Automation Magazine nr 211 (FR) by Magenta Uitgeverij

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

MARS 2018 NR 211

DOSSIER

« Robots et automatisation » p18 – AMS conquiert le monde avec Robomould p28 – Maintenance Manager Danielle Lammens : « En tant qu’ingénieur, vous pénétrez dans le monde de Léonard de Vinci »

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 48e année Mars - Avril - Mai 2018, Distribution Turnhout – P309959

p43 – Siemens et la sécurité industrielle de demain

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Le PSD est sans aucun doute le début d’une nouvelle génération des lignes de propulsion. La gamme PSD vise les marchés tels que l’industrie de l’alimentaire et des emballages, les industries du textile, du papier et du plastique. En plus du PSD, Parker a développé un nouveau Automation Controller (PAC) conçu pour toutes les machines dans le monde entier. Le PAC combine la logique de la machine, le contrôle avancé du mouvement en temps réel et la visualisation dans une solution compétitive. parker.com/be

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Une place dans le top dix Les robots nous volent-ils nos emplois ? Les chercheurs David Autor (MIT) et Anna Salomons (Université d’Utrecht) disent que non. Ils sont arrivés à la conclusion surprenante que lorsque la technologie permet de produire plus avec moins de personnes, l’emploi augmente. Par une plus grande productivité, un pays s’enrichit, la consommation augmente et pour répondre à cela, de nouveaux emplois sont créés.

« L’Europe et l’Amérique doivent robotiser plus rapidement et plus intelligemment que la Chine. »

D’accord, des travailleurs vont certainement perdre leur emploi suite au progrès technologique. Les chercheurs affirment même que d’ici les deux prochaines décennies, près de la moitié des métiers seront remplacés par une machine. Mais ces développements technologiques créent aussi de nouvelles tâches et de nouvelles fonctions qui nécessitent d’autres connaissances et compétences. Les entreprises et le gouvernement doivent donc assurer conjointement la formation (recyclage) des personnes. Les travailleurs de l’industrie se montrent positifs sur les développements technologiques comme la digitalisation et la robotisation. Aux PaysBas, pas moins de 83 pourcents des participants à une étude de Berenschot & Tias perçoivent les nouveaux développements comme une opportunité. L’International Federation of Robotics (IFR), l’organisation professionnelle qui possède les chiffres internationaux sur les livraisons de robots à l’industrie, remarque que depuis quelques années des investissements substantiels sont

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

réalisés dans les robots. Chaque année, environ 300.000 robots sont vendus dans le monde, dont environ 20.000 pièces au plus grand client en Europe, l’industrie allemande. Si nos entreprises investissent massivement dans la robotisation, cela ne représente pas grand-chose au niveau mondial. Le vrai ‘boom’ a lieu ailleurs, en Chine. En 2016, les entreprises chinoises ont implémenté pas moins de 87.000 nouveaux robots, et d’après l’IFR, la robotisation de l’industrie chinoise ne se fera vraiment sentir que dans quelques années. On s’attend à ce que le nombre de nouveaux robots augmentent annuellement, jusqu’à 210.000 pièces en 2020. A ce moment-là, sur dix nouveaux robots, quatre iront à un client chinois. L’espoir est que par la robotisation, de vieilles économies comme celles des Etats-Unis et de l’Europe puissent rapatrier d’Asie une partie de la production industrielle. Actuellement, nous enregistrons de bons résultats dans le pays en matière de ‘robotéisation’. La Belgique se situe dans le top dix des pays les plus automatisés. La Corée du sud avec ses 631 robots par 10.000 travailleurs se positionne en haut de la liste. Viennent ensuite Singapour, l’Allemagne (309 robots/10.000 travailleurs), le Japon, la Suède, le Danemark, l’Amérique, l’Italie, la Belgique (184 robots/10.000 travailleurs) et Taiwan. L’année dernière, la robotéisation mondiale moyenne était de 74 pièces par 10.000 travailleurs. En 2015, elle était de 66 robots. La robotique a donc le vent en poupe, mais aucun pays n’est aussi rapide que la Chine qui se trouve actuellement à la 23ème place et dont le gouvernement ambitionne d’entrer dans le top dix. La Chine veut clairement être un producteur mondial bon marché. Maintenant que les robots peuvent revitaliser la ‘vieille’ Europe – le coût salarial devenant un facteur de coût moins élevé – nous ne pouvons que conclure que l’Europe et l’Amérique doivent robotiser plus rapidement et plus intelligemment que la Chine.

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CONTENU

INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge. Membre du Comité européen CETOP. asbl InduMotion Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC Pneumatics) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire Jeroen Dieusaert (Bosch Rexroth) : Trésorier Geert Heyvaert (MGH) : Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Guy Mertens (Act in Time) : Administrateur Jo Verstraeten (Festo) : Administrateur

P3 EDITO : Une place dans le top dix P5 CONTENU P7 DOSSIER ROBOTS ET AUTOMATISATION: Une bonne préparation, condition absolue d’une robotisation réussie

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Dieter Van Schoors (Siemens) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry) MEMBRES 2018 ABB (Asea Brown Boveri) – ABFlex Group – Act in Time – Asco – ATB Automation – Atlas Copco Compressors – AVD Belgium – Aventics – AZ Hollink Belgium – Bauer Gear Motor – Bege Aandrijftechniek – Boge Compressors – Bosch Rexroth – CC Jensen – CET Motoren – Clippard Europe – Compair Geveke – CQS Technologies – Dana Brevini Benelux – Delta Rubber Industries – Doedijns Fluid Industry – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Esco Drives – Festo Belgium – Focquet – Gates Europe – Gearcraft – Habasit – Hansen Industrial Transmissions (Sumitomo) – Hupico – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – igus – Ingersoll Rand Benelux – IPAR Industrial Partners – K-Flex – KTR Benelux – LDA – LM Systems – Luteijn Hydraulics – Manuli Fluiconnecto – MGH – Motoren Francoys – Motrac Hydraulics – NORD Drivesystems – Norgren/IMI-Precision – Optibelt – Pall Belgium – Parker Hannifin Benelux – Poclain Hydraulics – Protec – Rem-B – Renold PLC – Rittal – Rotero Belgium – Service Hydro – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – SMC Pneumatics – Stäubli – Stromag – Tas L & Co – Testo – Vameco – Van De Calseyde – Van Houcke – Vansichen – VB Parts Hydraulic – Vermeire Motion – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – Wittenstein – WTS Hydraulics – Yaskawa Europe

P10 Les fabricants de robots s’intéressent à l’intégration des robots dans l’atelier P15 CASE STUDY SEW : Un robot delta adapté fournit une installation de conditionnement plug & play P16 CASE STUDY VDS : Le robot de fraisage peut usiner des pièces complexes via une commande adaptée et des axes de transfert P18 CASE STUDY AMS : AMS conquiert le monde avec Robomould P20 Une automatisation intelligente commence avec de nombreuses données P21 Louez un robot come hôte P22 Indumation Network Event accueille 1.256 invités

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre). RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tél. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes asbl InduMotion Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION Ing. René Decleer, Marcel De Winter, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Ing. Roger Stas, Maxime Vansichen. SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

LAY-OUT Ruth Vanvelthoven ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

P24 16.000 moteurs en stock, prêts pour livraison immédiate chez Focquet P26 20 ans Euregio Hydraulics P27 Trois éléments augmentent l’efficacité chez Rittal à Lokeren

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

P28 INTERVIEW Maintenance Manager Danielle Lammens : « En tant qu’ingénieur, vous pénétrez dans le monde de Léonard de Vinci »

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

P33 CASE STUDY : Le spécialiste Nucomat fait appel à la qualité de Festo pour le développement de systèmes d’automatisation

Automation Magazine est édité par InduMotion asbl. Un abonnement au magazine est gratuit et peut être demandé au secrétariat d’InduMotion : gerda.vankeer@ indumotion.be. Conformément à la législation GDPR européenne, nous vous informons qu’Automation Magazine conserve vos données : nom, nom de la société (option) et adresse. Cette information n’est pas partagée avec des tiers. Via Gerda Van Keer, vous disposez d’un droit de regard et vous pouvez adapter ou supprimer vos données à tout moment. Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. © InduMotion 2017

P35 Les courroies dentées, aussi une solution populaire dans le transfert linéaire P38 AGORIA Baromètre de l’industrie technologique toujours éléve en début 2018 P41 PRODUITS P43 Siemens : évolutive et sur mesure, la sécurité industrielle de demain P45 TECHTELEX P46 CONCLUSION 5

Il y a toujours de la place pour le vérin durable de la série J

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20/02/18 13:38

DOSSIER PAR SAMMY SOETAERT

UNE BONNE PRÉPARATION, CONDITION ABSOLUE D’UNE ROBOTISATION RÉUSSIE Robotiser une ligne de production doit se faire de manière rigoureuse. De nombreux aspects entrent en ligne de compte, outre l’acquisition du robot et son intégration dans un poste de travail. Sécurité, programmation, formation du personnel et gestion des pièces de rechange sont quelques considérations qui méritent d’être soulignées. Pour les plus petites entreprises, un projet de robotisation peut parfois ressembler à une procession d’Echternach. Une bonne réflexion et un accompagnement par le fabricant ou l’intégrateur sont dès lors un must.

Un projet de robotisation va plus loin que l’intégration d’un robot. Plusieurs conditions préalables ont un impact important sur le résultat final. La vitesse d’exécution des robots industriels est le résultat d’un certain nombre de facteurs interactifs qui influencent positivement et négativement le résultat final. Pour résister à la concurrence des pays à bas salaires, nos entreprises de production se sont tournées vers la fabrication de pièces offrant une valeur ajoutée supérieure. Il faut donc s’armer d’une loupe pour trouver dans le pays une production de masse de pièces simples. Les pièces très spéciales ont permis de sauver de l’emploi dans bien des cas, mais un effet secondaire négatif est que suite à leur complexité, seules des petites séries sont réalisées alors que la robotisation tire justement un avantage des mouvements répétitifs, signifiant moins de programmation et de temps de conversion. D’autres facteurs jouent un rôle dans le changement évolutif de notre industrie manufacturière. Les coûts salariaux élevés, la recherche difficile de personnel technique et la demande croissante – voire l’exigence – des clients pour plus de flexibilité font que l’on se tourne de plus en plus souvent vers la robotisation pour répondre à la demande. Il est aussi un fait que la Belgique est un pays de PME. Pas moins de 1.100.000 d’entreprises emploient moins AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

de 50 collaborateurs. C’est aussi le cas dans l’industrie manufacturière où quelque 75.000 entreprises de ce type sont répertoriées. Volens nolens, cela a un effet sur les opportunités d’investissement nationales dans l’industrie robotique. Les PME seront moins sujettes à faire un tel investissement parce que cela pèse trop lourd dans leur budget. Un investissement manqué de cette envergure peut conduire à des problèmes financiers, un risque que l’on ne veut pas courir. Mais les choses changent progressivement. Le coût d’investissement diminue sensiblement tandis que l’accessibilité en programmation et l’acceptation dans l’atelier augmentent. Il est donc temps de proposer un fil conducteur à l’entrepreneur hésitant. A quoi faut-il faire attention si vous envisagez de robotiser une ligne de production ? POURQUOI VOULEZ-VOUS UN ROBOT? QU’EN ATTENDEZ-VOUS ? Ces deux questions donnent une réponse à vos motivations sous-jacentes. Réduction de coûts en personnel, création d’une production plus rapide, transfert 7

d’une tâche peu saine ou monotone d’un opérateur sont souvent les motifs les plus courants, mais ils donnent une autre approche de l’évaluation du rendement. A partir de ces motifs, vous pouvez réaliser une analyse coûts/ bénéfices détaillée de votre projet de robotisation. En quoi cela va-t-il changer mon processus de production, quel est l’impact sur mon exploitation, quelle est l’influence possible sur le personnel ? Où se situent les risques de sécurité ? LA PRATIQUE : QUEL ROBOT ? Il n’existe quasiment pas de solution potentielle unique à un problème d’automatisation. Si vous faites examiner votre installation par plusieurs intégrateurs, vous constaterez qu’ils ne proposeront sans doute pas la même solution. ‘Un robot est-il bien la meilleure solution dans mon cas ?’ est une question légitime que l’on peut se poser. L’implémentation d’un robot est un processus contraignant mais cela vous permet d’examiner votre processus de production de manière globale et radicale. Parfois, il est préférable de partir de zéro plutôt que d’introduire une demi-solution qui ne fera pas vraiment la différence. Et puis il y a la technologie qui évolue en permanence. S’il y a environ cinq ans, le cobot n’en était qu’à ses balbutiements, on commence aujourd’hui à voir les premières applications dans la pratique. Idem pour les AGV’s qui deviennent plus performants, certains modèles déplaçant même des robots en un endroit pour réaliser une tâche spécifique. Une fois l’intégrateur choisi, un autre choix, parfois tout aussi difficile, s’ensuit: quel est le fournisseur de robot qui possède le meilleur robot pour votre application ?

L’acceptation du personnel est un facteur sous-estimé pour l’implémentation réussie d’un robot. 8

Sécurité, encombrement et gestion des pièces de rechange sont autant d’obstacles inattendus. Choisir un mastodonte permet d’avoir, outre une vaste gamme, plus de sécurité sur le long terme et bien souvent des services meilleurs comme la continuité des pièces de rechange et une assistance rapide au dépannage. D’un autre côté, les fournisseurs plus humbles se concentrent souvent sur une tâche spécifique de la robotique industrielle ; ils proposent des appareils dans un segment spécifique et peuvent avancer une capacité de réaction et de l’expertise. LES CONDITIONS PRÉALABLES : COMMENT OPTIMISER ? Un robot ne vient jamais seul. Vous pouvez le comparer à un iceberg. Dans le sillage du robot, il y a tout un périmètre au sein duquel aucune activité n’est possible : grillage de sécurité, stock de pièces de rechange, …, l’impact est énorme.

DOSSIER

Un environnement de programmation accessible contribue à une flexibilité harmonieuse en production.

La maintenance est également cruciale chez les robots et leurs dizaines de composants en rotation. Si vous n’avez pas l’expertise utile en interne, faites appel aux services de maintenance à distance du fournisseur de robot. Le robot est équipé d’un module interne qui transmet des mesures-clés au fabricant. Ces mesures peuvent être des niveaux de tension, la température interne des drives ou de la lubrification, les vitesses, … Si un de ces paramètres dépasse les valeurs limites réglées au préalable, le fabricant reçoit une notification. Après évaluation, il peut prévenir l’utilisateur final d’une défaillance. Une température interne qui grimpe soudainement peut refléter un problème avec le drive, mais il peut tout aussi bien s’agir d’une grille de ventilateur qui a été recouverte par inadvertance. L’importance de l’évaluation qualitative des données est primordiale pour éviter un entretien inutile.

emballage et/ou un approvisionnement trop lent des matières premières provenant du magasin. Ces retards génèrent souvent un sentiment de frustration chez les opérateurs en question, qui semblent être constamment à la traine. Ce type de problèmes est souvent la conséquence d’un manque de vision lors de la phase de développement.

COMMENT ÉVITER LES PIÈGES ? Une implémentation de robot réussie est liée à l’acceptation ou pas du personnel. Grosso modo, on distingue trois phases. La première phase est la préparation durant laquelle on explique aux opérateurs les raisons de la robotisation, la manière dont tout est chronométré et planifié, les conséquences que cela a sur eux et ce à quoi ils peuvent s’attendre.

PROGRAMMER : QUI PEUT LE FAIRE ? Le temps où il fallait une demi-journée pour écrire le déplacement d’un bras de robot d’un point A vers un point B est révolu depuis longtemps. Rien d’étonnant à cela car les producteurs de robots ont très vite réalisé que le succès de leur produit dépendait de la facilité d’utilisation, la programmation étant une composante essentielle. Aucune entreprise ne veut louer un consultant externe et effectuer des adaptations mineures fréquemment.

La seconde phase est celle de l’implémentation, durant laquelle il est préférable d’impliquer le personnel lors des changements réels. Pendant cette phase, la formation est essentielle car les opérateurs peuvent avoir un impact sur la sécurité, le pilotage et la programmation. La troisième phase est celle de l’évaluation: le personnel peut formuler des propositions pour ajuster l’installation. Cette phase est très importante car elle permet de savoir où se situent les points faibles et ce qu’il en est de l’ergonomie globale. C’est ici que les goulots d’étranglement sont généralement avancés. Le robot sera capable de gérer une autre cadence par rapport à l’ancienne exécution. Ce qui entraîne souvent des retards suite à un transfert trop rapide vers le département AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

Un autre piège est l’utilisation de composants spécifiques. Dans de nombreux cas, il n’est pas possible de faire autrement, c’est le cas des préhenseurs de robots qui prélèvent une pièce d’une certaine manière. L’unicité de tels composants implique une certaine dépendance envers le fournisseur en question. Cela peut représenter un problème économico-stratégique mais aussi opérationnel sous la forme de longues périodes d’attente pour les pièces de rechange.

Les efforts des producteurs portent progressivement leurs fruits, avec des possibilités de programmation intuitives et des écrans de commande concis. Le robot peut alors être paramétré rapidement, ce qui résulte en une perte de temps limitée en production, mais le plus important est que l’opérateur continue d’avoir une signification dans le processus de production. Bien entendu, de nombreuses applications spécifiques sortent du cadre de la robotique traditionnelle. Pour les applications qui ne relèvent pas des applications de soudage, d’emballage ou de l’automobile classiques, on remarque très souvent que des commandes PLC distinctes sont développées par des intégrateurs.

LES FABRICANTS DE ROBOTS S’INTÉRESSENT À L’INTÉGRATION DES ROBOTS DANS L’ATELIER Maintenant que nous avons souligné les principaux points d’attention, il nous semble intéressant d’analyser à la lumière du jour les solutions proposées par les fabricants face aux obstacles décrits. De quoi disposent-ils en interne pour répondre aux exigences actuelles ?

Les robots industriels sont de plus en plus conviviaux et accessibles. Les robots industriels sont historiquement issus du secteur automobile où ils ont repris, rapidement et de manière continue, les tâches relativement simples des ouvriers. Parmi les autres applications populaires, il y a les robots de soudage et la palettisation. Rien d’étonnant donc à ce que les fabricants de robots concentrent leurs programmes de commande sur ces applications. Dans une industrie manufacturière toujours plus

divergente, cela signifie que la programmation des robots offre parfois un manque de profondeur pour l’unicité et la complexité de pièces spéciales. Dans notre pays, de belles applications spécifiques sont cependant développées, et un volet logiciel est même prévu pour réaliser des mouvements complexes. Plus loin dans ce dossier, vous découvrirez deux exemples belges, un fondé sur un robot de fraisage et l’autre sur une application de rotomoulage où la commande originale du robot a été entièrement adaptée aux exigences de l’application. La question est de savoir comment les fabricants de robots perçoivent l’avenir de la programmation des robots. Chez Yaskawa, on sait où se situent les points d’intérêt. Liesbeth Janssen: « Les programmeurs capables d’utiliser les logiciels de robots d’un fabricant sont rares, et nous sommes sur un marché en pleine expansion. Les programmeurs de PLC étant plus nombreux, nous avons cherché à piloter nos robots par ce biais. Le résultat est MOTOLogix, une commande de robot basée sur un PLC. L’intégration de robots dans les systèmes et les lignes de production est plus simple, et facilite l’utilisation pour l’opérateur. MOTOLogix est disponible pour notre propre plateforme VIPA, mais aussi pour d’autres. » Chez Kuka, il y a aussi un rapprochement vers le PLC. Le logiciel de programmation KUKA.PLC.mxAutomation permet, via des contrôleurs externes et un PLC embarqué, de piloter les robots à l’aide d’instructions de mouvement élémentaires. Fanuc n’opte pas pour un tel rapprochement mais se concentre sur l’abaissement du seuil de la programmation

DOSSIER avec une commande propre. Paul Ribus, general manager : « Nous proposerons bientôt une nouvelle version de notre commande 30 iB+ qui possède une nouvelle interface utilisateur. Nous sommes assez fiers du fait que tout le monde pourra programmer un robot en 30 minutes, même si vous n’avez jamais travaillé avec Fanuc. L’assistant de configuration abaisse véritablement le seuil de la programmation. La programmation facile est assurément un point d’attention, et nous répondons à ces besoins. » UNE ATTENTION POUR LES CONDITIONS AMBIANTES Pierre Huyghebaert de Hupico avance quelques bons conseils pour avoir des conditions ambiantes idéales pour un projet de robotisation : « Nous distribuons les robots SCARA et les systèmes d’approvisionnement. On remarque qu’un bon approvisionnement des pièces est souvent négligé. On accorde énormément de temps à l’acquisition du robot mais on oublie que le robot doit être approvisionné en pièces, qu’il faut acheter un système de vision, choisir un type de préhenseur adapté, prévoir le câblage, … Un projet de robotisation, c’est plus que l’achat d’un robot. On peut découvrir à un salon une configuration en démonstration et penser que l’implémentation dans une production est aussi simple que ça. Hélas, il en va autrement dans la pratique. Les problèmes résident généralement au niveau des périphériques. Qu’en est-il si les barrières immatérielles de sécurité sont outrepassées, comment réaliser les changements de produits et comment se déroulent les notifications d’erreurs vers les systèmes supérieurs ? Tous ces éléments prennent du temps à programmer et les clients se posent de nombreuses questions. » « On constate aussi que l’intégration du robot au reste de l’installation est un peu le parent pauvre. Pour garantir le succès d’un projet de robotisation, il faut oser penser ‘outside-the-box’. Nous avons ainsi eu un client pour lequel il fallait prévoir un picking de tubes inclinés (sous un angle de 45°). L’approvisionnement semblait impossible à réaliser, plusieurs tentatives s’étaient soldées par un échec. Comme l’adaptation du robot semblait impossible, nous avons décidé de modifier le processus. Au lieu des tubes inclinés, le client travaille maintenant avec des tubes droits qu’il incline après le picking du robot. La solution est fonctionnelle et coûte moins cher. Cela ne peut donc pas faire de mal d’imaginer un picking aisé dès la phase de conception des pièces. S’assurer que les pièces ne puissent pas s’entremêler est un autre exemple. A côté de cela, l’éclairage peut poser un problème pour les systèmes de robotisation où la vision est essentielle. Une incidence variable de la lumière semble être un obstacle pour de nombreux systèmes de picking. » Chez Fanuc, on remarque que les clients savent ce qu’ils veulent: « Nous n’avons pas l’impression que les nouveaux clients ont des attentes irréalistes envers les AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

Une autre possibilité est l’abaissement du seuil de la programmation via une interface graphique. Un assistant de configuration guide l’utilisateur durant le processus. robots. Généralement, ils assument le contexte existant et attendent du robot qu’il soit suffisamment flexible pour s’adapter à la situation. Parfois, il faut prévoir des adaptations, amener par exemple des pièces d’une certaine manière. C’est notre tâche de les accompagner dans ce domaine. » Mitsubishi Electric propose des solutions innovantes et fiables dans le domaine de l’automatisation industrielle. « La robotique et les servomoteurs prennent de plus en plus d’importance. Les servomoteurs peuvent être produits plus rapidement, plus précisément et sont plus économes en énergie par rapport aux moteurs triphasés, solutions mécaniques ou pneumatiques. Les robots offrent une solution flexible prête à l’emploi pour les applications de pick-and-place, d’emballage et de palettisation les plus diverses. Grâce à des fonctionnalités innovantes, cette technologie permet un partage du travail entre humains et robots. » MAINTENANCE La maintenance des robots est facette importante dans la stratégie de tous les acteurs du secteur. Chez ABB – un précurseur dans la surveillance à distance - on a bien compris cela. L’entreprise propose depuis longtemps des ‘Connected Services’ avec ses robots. La surveillance à distance est une des possibilités. Une PME qui possède un seul robot pour l’approvisionnement d’une machine, peut en cas de défaillance du robot se charger manuellement de l’approvisionnement en attendant l’arrivée du technicien de service. Si la fonction du robot est de nature plus cruciale, ou que le parc de robots est étendu, cette démarche est souvent insuffisante. Une approche plus prédictive ou préventive est alors exigée. Le client peut s’en charger lui-même via une application ABB spécifique, ou le fabricant peut avoir un droit de regard et suivre certains seuils d’alarme via des capteurs. Si les ‘Connected Services’ étaient jadis une option, ils sont aujourd’hui intégrés de facto dans les robots d’ABB. 11

Man and Machine What if robots and humans (really) worked together? Besides delivering performance, robots must play the role of partner to man. Robots are here not to replace man, but to serve him efficiently through simple and intuitive collaboration. In this spirit, StĂ¤ubli robots work with speed, precision, safety. But first and foremost with man. Obeying man is the first rule of robotics. www.staubli.com

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DOSSIER

Les conditions ambiantes sont très importantes. Un éclairage adapté est souvent négligé.

Chez Stäubli aussi, on reconnait l’importance de la surveillance à distance et l’entreprise propose un système similaire. Gerald Vogt, CEO : « Avec la technologie internet de notre contrôleur CS9 et ses applications associées, les clients de Stäubli peuvent échanger des données du robot partout dans le monde via un smartphone, une tablette ou un laptop. Nous proposons même un modèle de maintenance standard qui permet de surveiller à distance l’état de nos robots et peut gérer la maintenance. Chaque défaut susceptible de survenir est détecté par l’équipe de service de Stäubli. Nous avons aussi notre laboratoire Optimize. Cette solution pour l’analyse des big data est intégrée dans les machines Stäubli et permet de modifier rapidement les paramètres du robot et de fournir des rapports en ligne en temps réel aux clients, avec quelques conseils de l’équipe de service de Stäubli pour les aider à prendre les bonnes décisions. » Chez Fanuc, les données sont aussi une source importante du service : « Industrie 4.0 est une réalité. Nous avons deux systèmes. L’un est une surveillance de la production, ce qui permet au client de réaliser des analyses sur ses machines. L’autre est un programme logiciel qui envoie des notifications au client lorsque son robot a besoin d’un entretien. Cela permet de planifier les tâches de maintenance de manière préventive, sans arrêt inattendu. Le système est basé sur le cloud. Il s’agit d’une plateforme ouverte et le client peut concevoir sa propre application pour filtrer certains éléments de ses données. » Kuka possède un système similaire avec son RemoteServiceClient. La KUKA.Connectivity Box donne un accès permanent à de l’information sur l’installation du client. Avec la plateforme logicielle KUKA. SmartConnect basée sur le cloud, les données enregistrées servent de base à d’autres analyses. Les erreurs et les défaillances éventuelles peuvent être détectées à un stade précoce. A côté de cela, la maintenance préventive est possible et des processus peuvent être optimalisés par le traitement des données archivées de la machine et AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

Le suivi des performances des robots est l’étape logique vers l’intégration dans Industrie 4.0. La maintenance prédictive, la surveillance à distance et le suivi des données de production ne sont que quelques applications possibles.

de l’installation. La Connectivity Box est proposée en standard dans chaque nouvelle installation Kuka. PRIX : L’IMPACT DU BRAS DU ROBOT MOINS IMPORTANT QUE PRÉVU La question à 1 million auxquels les fabricants de robots sont souvent confrontés est très difficile à répondre car elle dépend de plusieurs facteurs variables. Le type de robot, sa charge utile, la programmation, les outils utilisés et les coûts secondaires comme la formation du personnel. Le bras du robot n’intervient que pour 20 pourcents dans le prix, le plus gros coût étant la programmation avec parfois jusqu’à 50 pourcents de la part dans les coûts. La périphérie (capteurs, préhenseurs, câblage, …) intervient à hauteur de 15 pourcents et le reste, également 15 pourcents, représente les coûts d’adaptation (à la ligne d’approvisionnement, travaux de terrassement, …). Grosso modo, un bras de robot traditionnel varie aujourd’hui entre 25.000 et 450.000 euros, sans les coûts supplémentaires. Ces coûts supplémentaires nécessiteront environ le même montant dans le cas de petites capacités. Pour les systèmes plus grands, le prix final total sera inférieur au double. Les coûts supplémentaires n’augmentent pas proportionnellement avec la taille du robot. Un robot collaboratif coûte généralement moins cher. Un cobot standard avec une charge utile moyenne tourne autour des 35.000 euros, périphériques inclus. Un robot SCARA (Selective Compliance Articulated Robot Arm) se situe à peu près dans la même classe de prix et est proposé à partir de 35.000 euros. Des petites exécutions sont aussi disponibles (pour des pièces de moins de 3 kilos) et coûtent moins de 10.000 euros.

www.abb.be - www.fanuc.be - www.hupico.be www.kuka.be - www.mitsubishielectric.com www.staubli.be - www.yaskawa.be 13

ET LE COBOT? On a toujours tendance à comparer le cobot à son ‘grand frère’, le robot industriel classique. Un réflexe logique, mais la question qui se pose est de savoir jusqu’à quel point cette comparaison peut aller. Faut-il limiter l’histoire de la robotique industrielle à un comparatif ou/ ou entre le lourd et ‘coûteux’ robot industriel solide et le petit cobot lent ‘meilleur marché’ ? Non, parce que finalement, les deux technologies sont plutôt ‘deux frères issus d’une autre mère’ que des technologies concurrentes. L’approche est aussi différente. Les robots industriels veillent à ce que des charges lourdes, dans des conditions extrêmes ou non et avec un caractère répétitif, ne soient pas réalisées par l’homme. Les cobots, eux, veillent à faciliter la tâche de l’opérateur. Une différence subtile mais qui explique l’approche différente dans la programmation, la vitesse et la charge utile. Impossible de savoir ce que l’avenir nous réserve, mais il semble que les cloisonnements entre ‘le robot industriel’ et ‘le cobot’ vont progressivement disparaître. Si l’analyse de sécurité en montre l’utilité, il faut alors prévoir un grillage autour du cobot, aussi contradictoire que cela puisse paraître. Inversement, les robots industriels traditionnels ne sont pas par définition délimités par un grillage, même s’ils sont capables de travailler de manière collaborative avec les opérateurs jusqu’à une certaine hauteur. D’une part, les aménagements de sécurité pour les robots traditionnels deviennent plus performants et, d’autre part, les charges utiles et les portées des cobots vont augmenter. Il est hautement probable qu’une certaine convergence se produira entre les deux types de robot. Il est donc logique que la norme de sécurité récente TS 15066 ne traite pas uniquement du cobot mais aussi des robots qui effectuent des tâches collaboratives. 14

Une vision que partage Gerald Vogt, CEO de Stäubli: « Nous ne voulions pas développer de cinématique coûteuse et spécifique pour les applications Human-RobotCollaboration. De tels robots sont généralement limités au niveau de la charge utile, de la vitesse et de la dynamique. Nous avons donc adapté nos robots standards pour qu’ils puissent travailler avec l’homme sans sacrifier la performance. » Gerald Vogt, qui a dirigé durant de longues années le département R&D de Stäubli, perçoit l’avantage décisif de cette stratégie dans la flexibilité du robot : « Avec nos robots TX2 à six axes, on peut faciliter l’interaction homme-robot à différents niveaux. En même temps, cela signifie d’excellentes performances de ces machines en termes de précision, de disponibilité et de vitesse, ce qui en fait un premier choix pour toutes les applications industrielles imaginables. » Chez Hupico, on est assez peu emballé par le cobot. Pierre Huyghebaert: « Nous avons des clients où les cobots disparaissent aussi vite qu’ils sont apparus. La cause : une durée de vie et une sécurité décevantes. L’idée qu’un cobot fonctionne sans grillage est fausse. Pour les clients, ce sont des obstacles inattendus et des coûts supplémentaires. » Fanuc voit la demande progressivement augmenter: « Nous avons plusieurs demandes en cours et nous remarquons qu’il y a plus de demandes pour différentes applications. Ce qui compte aussi, c’est la périphérie qui doit aussi pouvoir fonctionner de manière collaborative. »

Avec son YuMi, ABB possède un cobot dans sa gamme depuis plusieurs années. YuMi opère dans le segment des charges utiles limitées, principalement pour les tâches d’assemblage. Yaskawa a récemment lancé le HC10 sur le marché. L’entreprise ressent elle aussi des ondes positives envers le cobot : « Lors de nos journées de démonstration, nous avons organisé une démonstration de notre nouveau cobot. Bien qu’il n’était pas encore disponible sur le marché à ce moment-là, nous en avons vendu quelques-uns pour des applications diverses. La sécurité est en effet une donnée importante. Notre HC10 est équipé de capteurs de torsion duaux brevetés dans chaque articulation. Ils permettent au robot de ressentir une pression en cas de contact avec l’homme (ou un autre objet) et de s’arrêter à temps, sans risque de blessures. » « Le robot satisfait à toutes les normes de sécurité et est un produit certifié PLd Cat.3. De plus, des formes arrondies sans arêtes sont utilisées, les moteurs et le câblage sont intégrés et le concept est exempt de goulets d’étranglement pour éviter le coincement. L’alimentation en énergie comme l’électricité et éventuellement l’air comprimé vers le préhenseur ou un autre outil est intégrée dans le bras du robot afin de ne pas avoir d’éléments gênants externes et que le robot puisse bouger librement. Soulignons sa charge utile de 10 kilos, ce qui est beaucoup pour un robot collaboratif. Sa maniabilité et sa plage de travail sont également performantes, nous sommes prêts pour ce marché. »

CASE STUDY SEW

UN ROBOT DELTA ADAPTÉ FOURNIT UNE INSTALLATION DE CONDITIONNEMENT PLUG & PLAY Chez SEW-Eurodrive, un robot delta a été adapté afin de l’intégrer dans une installation (de conditionnement). Les ingrédients ? Une compatibilité avec PackML, une commande via un PLC MultiMotion et un jumeau numérique orienté produit. Cerise sur le gâteau, le robot est monté sur une structure métallique à laquelle l’AGV peut accéder. Le robot delta est le résultat d’un travail d’équipe de haut niveau durant plusieurs mois. Koen Leenders, Kris De Boeck (tous deux de SEW-Eurodrive) et l’étudiant Christophe Dupont (UGent) en sont les moteurs. Kris De Boeck détaille le contexte du projet : « Nous avons développé une plateforme Delta multifonctionnelle au sein de laquelle divers composants d’une ligne de conditionnement peuvent être facilement intégrés. Outre les contrôleurs et les drives, ces installations se composent généralement de composants distincts comme les convoyeurs, les systèmes de levage, les systèmes de vision et les robots. Dans la configuration que nous avons en tête, on peut adapter librement tous ces systèmes dans une solution modulaire. La structure et l’interface doivent donc être parfaitement adaptées l’une à l’autre. » LA STRUCTURE DANS PACKML « Pour réaliser cette ouverture, il faut une structure supérieure. Nous avons opté pour PackML, le langage standard dans les machines de conditionnement. Nous fournissons les bibliothèques de fonctions et l’information utile pour tous nos composants comme Smartbelt, le robot SCARA, le robot delta, ... Cela permet de compiler certains packages comme par exemple le package ‘robot delta’, où nous fournissons la structure mécanique avec les axes utiles et les commandes. Le problème avec de

nombreux robots delta est la possibilité limitée de la commande. Elle est difficile à adapter à l’application proprement dite. Il y a peu d’ouverture et vous êtes même parfois lié au système de vision d’un fabricant. » UN JUMEAU NUMÉRIQUE, MAIS BASÉ SUR LE PRODUIT « Ceci n’est donc pas une application Industrie 4.0. Pour la créer, il fallait échanger les données. Nous collectons ces données à travers le processus avec le produit comme base et non l’environnement de production. On obtient ainsi par produit un aperçu de toutes les caractéristiques durant le processus : par quelles machines le produit est-il passé, combien de temps cela a-t-il duré, quelle est la quantité d’énergie consommée, … A partir de ces données, il est possible d’analyser les performances de la machine et même de savoir l’opérateur de production qui preste le mieux sur une machine. » ROBOT DELTA ET PLC MULTIMOTION Le robot delta est piloté par des drives MOVI-C qui reçoivent leurs ordres via un PLC MultiMotion. Koen Leenders: « A l’aide de deux caméras, la taille et la forme du produit sont détectées, le centre de gravité du produit étant alors transmis à la commande du robot pour lancer le picking. Les drives utilisés sont des drives standards de la gamme MOVI-CI mais la programmation du drive MOVI-CI pour le contrôle de mouvement spécifique du robot delta est adaptée aux mouvements. » Cette commande PLC MultiMotion est un développement de SEW Eurodrive. « Le grand avantage est que plusieurs robots peuvent être connectés à un seul contrôleur, selon le nombre de degrés de liberté. »

L’étudiant Christophe Dupont a participé au développement du robot delta. AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

www.sew-eurodrive.be 15

LE ROBOT DE FRAISAGE PEUT USINER DES PIÈCES COMPLEXES VIA UNE COMMANDE ADAPTÉE ET DES AXES DE TRANSFERT Le petit hameau de Proven, situé à l’extrême ouest de la Flandre occidentale, semble être à cent lieues d’applications robotisées de haute technologie. Et pourtant, c’est d’ici que partent avec la régularité d’une horloge de magnifiques projets de robots de fraisage chez les entreprises actives dans le large spectre industriel. Le responsable de tout cela ? Verdonck Development & Systems, ou VDS. Dans le cadre d’un projet récent chez Twinplast, VDS a développé une solution novatrice composée d’un robot Staübli, d’une commande B&R et d’un axe de transfert de Vansichen Lineairtechniek. Un jour, Lander Debruyne, beau-fils du fondateur Frank Verdonck et coadministrateur, a poussé les portes de VDS. « Je veux travailler avec des robots », lança-t-il à peine entré. A cette époque, l’activité de l’entreprise était principalement axée sur les machines CNC et l’automatisation, les robots ne signifiaient alors pas grand-chose. L’intégration des robots aux activités n’est pas un hasard. Le PLC a été le facteur déclenchant. Lander Debruyne: « B&R nous fournit les PLC depuis de nombreuses années. A chaque projet, je découvre de nouvelles possibilités de ces appareils. Un jour, un de nos clients est venu nous voir parce qu’il souhaitait transformer sa machine à trois axes en une machine à cinq axes. Dans ce cas-ci, le robot s’avérait être une meilleure solution. Nous avons alors étudié comment piloter le robot avec un PLC. Apparemment, l’entreprise dispose d’une interface qui permet d’intégrer un robot Staübli dans ce type d’application. Le robot prend non seulement moins de place qu’une machine d’usinage à cinq axes et la différence de prix est énorme. » DE BELLES RÉFÉRENCES DANS LE SEGMENT DES ROBOTS DE FRAISAGE Cinq ans après l’intégration de la robotique, l’entreprise de Flandre occidentale peut déjà avancer de belles

La commande du robot de fraisage a été adaptée afin de pouvoir usiner des pièces complexes. 16

références sur le marché de niche des robots de fraisage. Quelques exemples : une entreprise qui fabrique des pièces d’isolation pour des trains a pu rapatrier sa production de Chine grâce au robot de fraisage ; une entreprise du secteur orthopédique travaille avec les robots de VDS pour la fabrication de prothèses ; et une entreprise néerlandaise qui fabrique des fenêtres pour les caravanes. Au lieu des grandes machines d’usinage à cinq axes, ces entreprises travaillent avec un robot de fraisage de VDS dont l’encombrement est particulièrement réduit. L’adaptation des robots aux exigences du fraisage nécessite une approche spécifique dont VDS en a fait une spécialité. LE PODIUM DE TOMORROWLAND Lander Debruyne avance un bel exemple de cette approche: « Dernièrement, nous avons développé un robot qui réalise des fraisages sur mesure dans du polystyrène pour notre client Twinplast. Cette entreprise conçoit toutes sortes de coffrages personnalisés et des pièces de décors en polystyrène et en polyuréthane. Elle s’est ainsi chargée de décors pour Plopsaland et d’éléments pour le podium de Tomorrowland, mais aussi de la fabrication de moules pour la restauration de la cathédrale d’Anvers. » DES PROPRES COMMANDES POUR LES APPLICATIONS DE FRAISAGE « Twinplast nous a demandé de développer un robot de fraisage capable de fabriquer des pièces de décors et des moules complexes. Un exemple d’application de cette

Maxime Vansichen (Vansichen Lineairtechniek) a fourni l’axe de transfert pour le robot de fraisage de VDS, ici en photo avec le coadministrateur Lander Debruyne.

CASE STUDY VDS externes, … Par cette manière de travailler, le client a la garantie d’avoir un ensemble totalement intercompatible. » UN AXE DE TRANSFERT POUR LE VASTE RAYON D’ACTION « Outre l’adaptation de la commande, il fallait augmenter la plage de travail du robot car le rayon d’action n’était pas suffisant pour gérer les grandes pièces. »

Twinplast, le client de VDS, utilise le robot notamment pour le fraisage de pièces de décors. machine est la réalisation d’une tête de personnage d’un diamètre d’un mètre, la tête de fraisage devant pouvoir passer de tous les côtés. Ceci exige un vaste rayon d’action et la commande doit être adaptée à la complexité des mouvements de fraisage requis. » « L’ensemble doit être bien synchronisé afin que les mouvements de fraisage puissent être réalisés avec précision. Pour cela, nous utilisons un PLC de B&R. Ce PLC peut facilement gérer de gros fichiers de fraisage, piloter le moteur de l’axe de transfert et commander le robot via l’Unival drive: toutes les 2 ms, le contrôleur, qui réalise tous les calculs, envoie une nouvelle ‘joint position’ au robot. Comme nous travaillons avec Unival Drive, les moteurs sont protégés en tout temps (accélération maximale, limites, …) par le contrôleur de Stäubli. » « Pour que ces robots puissent fraiser, un logiciel FAO est nécessaire comme ‘couche intermédiaire’. Comme nous distribuons le logiciel FAO ‘SprutCAM’, nous pouvons proposer une solution complète au client : le logiciel FAO, le post-processeur, la simulation du robot avec les axes

‘VDS: Prêt pour un déménagement vers un nouvel établissement à Menen’ Frank Verdonck a fondé VDS (Verdonck Development & Systems) il y a 25 ans. A l’origine, l’entreprise se consacrait principalement à la construction de machines et à l’automatisation. Il y a onze ans, le coadministrateur Lander Debruyne a fait son entrée dans l’entreprise une fois ses études terminées. A son initiative, la robotique a été intégrée à l’activité, avec une spécialisation pour les robots de fraisage.

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VDS a donc recherché une solution et l’a trouvée avec les axes de transfert de Vansichen Lineairtechniek. Maxime Vansichen, dirigeant de l’entreprise, nous explique: « Nous produisons des axes de transfert pour robots depuis les années ’90. Ils sont conçus de manière telle que le client peut utiliser 100% des capacités du robot, même en mouvement. Dans le cas présent, il s’agit d’un axe de transfert de 6 mètres, mais nous pouvons proposer des axes jusqu’à des longueurs de 12 mètres en une seule pièce. Tous nos axes sont très rigides. » Lander Debruyne: « Nous avons testé l’ensemble en détail à l’aide d’un système de mesure Leica. Nous avons aligné le robot au sol, puis l’avons placé dans la position la plus lointaine et mesuré une dénivellation de 0,2 mm sur la longueur de 6 mètres. La collaboration s’est très bien passée. Nous avons transmis à Vansichen la marque et le type de robot et la distance qu’il doit parcourir, et ils se sont mis au travail. Voilà un bel exemple de la manière dont plusieurs parties peuvent développer une capacité d’innovation par la collaboration : en partant d’un robot de Staübli, nous adaptons la commande avec un PLC de B&R tandis que Vansichen fournit l’axe de transfert. Le résultat final : un client satisfait. » www.staubli.be www.vansichen.be

Contrairement à de nombreuses entreprises similaires, VDS n’a pas son siège établi à proximité d’une zone économique dans le pays mais dans un coin reculé de la Flandre occidentale, près de la frontière française. Frank Verdonck: « Notre emplacement actuel est aujourd’hui limité en termes d’espace, et dans la région, on ne trouve pas facilement du personnel. Les personnes qui ont un bagage technique peuvent toujours nous contacter. A côté de cela, il y a le défi de la distance physique entre la plupart de nos clients et de nos fournisseurs. » « Voilà pourquoi l’entreprise va déménager vers Menen dans un bâtiment qui doit encore être

construit. Ce nouveau bâtiment offrira un certain rayonnement lorsque nous recevrons nos clients, et nous espérons trouver là-bas du personnel. Le vivier est plus grand dans le sud de la Flandre occidentale, mais il y a aussi plus de pêcheurs, » conclut Frank Verdonck dans un sourire. Outre les robots de fraisage et les projets d’automatisation, VDS assure la distribution du logiciel de FAO SprutCAM pour les travaux de fraisage en Belgique et en France. www.cncsolutions.be

AMS CONQUIERT LE MONDE AVEC ROBOMOULD L’entreprise limbourgeoise AMS écrit une belle page à son histoire avec l’intégration ciblée de la robotique. Etablie à un jet de pierre des anciennes usines Ford, elle travaille à des techniques innovantes dans le domaine du rotomoulage et est en train de conquérir le monde avec le concept de température contrôlée qu’elle a développé pour cette technique. Automation Magazine a eu un entretien avec Johan Potargent, coadministrateur de l’entreprise, et homme d’une mission.

AMS a ajusté le procédé de rotomoulage afin d’obtenir un produit multicouches de qualité supérieure. Cette ‘conquête du monde’ est à prendre au sens propre car au moment où cet article a été rédigé, l’administrateur venait de rentrer de l’Inde, et tout était préparé au siège pour recevoir des visiteurs américains provenant du Missouri. Plusieurs projets sont en cours en Australie et en Nouvelle-Zélande, et une vingtaine de collaborateurs ont été envoyés chez Mercedes Benz à Berlin pour y finaliser un projet. ECLAIRAGE D’AMBIANCE, RÉSERVOIRS D’ESSENCE ET LANCE-ROQUETTES Des pièces de moissonneuses-batteuses au design d’armatures d’éclairage, des conditionnements militaires de roquettes jusqu’aux solutions accroche-regards pour l’horeca. Les robots Robomould de AMS sont capables de tout faire. La recette ? Une forme de technologie de pointe pour le rotomoulage. La technique de base n’est, en soi, pas neuve : une quantité de matière première est chargée dans un moule. Le moule est chauffé dans un four selon un processus traditionnel jusqu’à ce que la température de fusion de la matière première soit atteinte. Entretemps, le moule subit des rotations sur l’axe vertical et horizontal, afin que la matière – devenue liquide – soit répartie uniformément dans la surface intérieure du moule. Une fois la matière première répartie dans le moule, le refroidissement peut commencer avec de l’air et/ou de l’eau. Après le refroidissement, on obtient une pièce en plastique sur mesure. JOUER AVEC LES TEMPÉRATURES DURANT LE PROCESSUS DE ROTOMOULAGE Si cette technique a déjà gagné ses galons, AMS a fait quelques pas de plus. Johan Potargent, coadministrateur, 18

Si les robots sont à la base du concept, la commande a été sérieusement adaptée. nous explique : « Nous n’avons rien changé à la ligne de base. La matière première est encore et toujours chargée dans un moule et ce moule est chauffé et refroidi dans un mouvement rotatif. Par contre, nous avons adapté le processus global sur plusieurs points. Nous utilisons par exemple des robots qui sont équipés d’une commande adaptée avec un PLC de Siemens. La marque du robot n’a pas beaucoup d’importance, c’est surtout le développement du logiciel qui est la clé de cette innovation. » « En fait, ce logiciel nous permet de commander le moule, qui n’est un moule classique mais un modèle que nous avons développé et qui est pourvu de canaux chauffants et de refroidissement. Nous ne travaillons donc pas avec un four comme dans un processus traditionnel. Notre innovation se situe dans le fait que nous pouvons suivre de très près le chauffage et le refroidissement et les garder sous contrôle. Si nécessaire, on peut prévoir trois plans de chauffe spécifiques dans un seul cycle, et réaliser par la suite un refroidissement parfaitement contrôlé. Jouer avec les températures est la base de notre innovation. Nous avons ainsi réussi à développer un produit multicouches de qualité supérieure. Prenons comme exemple simple un réservoir d’essence. La norme de perméabilité permettant de prévenir les dégagements olfactifs est de 1 gramme par mètre carré par jour. Avec notre technique multicouches, nous avons réussi à ramener cela à 0. Et je peux vous citer des dizaines d’autres exemples. » LA COMMANDE S’ADAPTE AUTOMATIQUEMENT AU MOULE « Le chargement est très simple. Chaque moule est équipé

CASE STUDY AMS d’un tag RFID qui reprend les données d’identification utiles. Dès qu’un nouveau moule est mis en œuvre, le lecteur RFID sur le robot le détecte. Suite à cela, la commande adéquate va être automatiquement chargée dans le PLC. L’utilisateur peut alors adapter les facteurs inhérents au processus : nombre de tours, temps de cycle, type de refroidissement, … A la fin, l’utilisateur reçoit un graphique du processus qui lui permet de voir comment son produit a pris forme. » « En théorie, on pourrait utiliser un autre type de machine mais les robots s’avèrent être la meilleure solution pour cette technique », explique Johan Potargent. « Le chargement automatique, notre technologie multicouches, l’introduction automatique de matériau : tout serait plus complexe avec une machine traditionnelle. Les fabricants de robots produisent dix milles robots par an. Nous profitons de leurs connaissances acquises depuis des années. Le MTBF (Mean Time Between Failures) est aussi très important. Nous avons cependant complété la commande. La commande originale du robot est toujours là mais uniquement pour des fonctions standard. Combinée à notre propre commande, vous obtenez le concept final que nous avons baptisé Robomould. » L’INFORMATION POUR LES CLIENTS CONSULTABLE SUR LE CLOUD « Nous avons aussi intégré une surveillance dans nos robots. La courbe de chauffage/refroidissement est très importante. Pour obtenir une qualité parfaite et continue du chauffage, la courbe doit être identique pour chaque pièce produite. Nous contrôlons plusieurs facteurs. Pour la mesure de la température dans le moule, la poudre, suite au mouvement rotatif, recouvre à chaque fois le capteur de température. On peut s’attendre à des pics qui disparaissent lorsque la matière première devient liquide. » « Là où nous ne pouvons pas avoir de pics, c’est à la température du moule car elle doit toujours être constante. Le contrôle des pics est un premier facteur qui nous surveillons en permanence. Un second facteur est le contrôle PIAT qui signifie Peak Internal Air Temperature, le point de basculement à partir duquel la matière première refroidit à nouveau. Cette température doit toujours être la même sinon les dimensions de la pièce

Les moules sont reconnus via la RFID, ce qui assure le chargement automatique de la bonne commande dans le PLC. AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

peuvent fluctuer. Un troisième facteur est le processus de refroidissement qui doit suivre la même courbe. » « Pour tous ces facteurs, nous suivons les courbes de nos clients. Nous les plaçons dans le cloud afin qu’ils puissent aussi les consulter. Mais nous cherchons à étendre cette fonctionnalité. L’objectif est de donner aux clients un aperçu détaillé de la durée d’utilisation de leur installation : combien de temps la machine est-elle restée à l’arrêt ? Combien de temps faut-il au moule pour se charger ? Combien de temps faut-il pour fermer le moule ? Si on arrive à suivre ces données au fil du temps, on pourra complètement décharger les clients. Nous évoluons progressivement d’un fournisseur de machines à un ‘fournisseur de fiabilité’. Nous pouvons aider nos clients à atteindre leurs objectifs. » LE PRINCIPE DU COEUR DE MÉTIER AUSSI APPLIQUÉ AUX FOURNISSEURS AMS veille donc à ce que tous les clients puissent se concentrer sur leur coeur de métier, la vente de pièces rotomoulées, sans qu’ils ne doivent s’inquiéter de la technique. Et AMS attend aussi cela de ses fournisseurs. Johan Potargent: « Nos exigences aux fournisseurs sont claires : un seul partenaire, mondial, et du prêt à l’emploi. La pneumatique est un bon exemple. Nous travaillons avec SMC Pneumatics. Nous rencontrons leur ingénierie, ils construisent l’armoire et la livrent prête à l’emploi. Ils savent ce qu’on attend de l’air comprimé et les fonctions qui sont utiles. » « Nous n’avons pas les connaissances en pneumatique, en commande de puissance et en hardware de robots comme l’ont nos fournisseurs. Des entreprises comme Fanuc et Kuka fabriquent des dizaines de milliers de robots chaque année. Nous voulons utiliser leurs possibilités d’application et leurs fonctions mais nous ne ressentons pas le besoin d’acquérir des connaissances. Nous sommes avant tout un développeur de logiciels, et pour les techniques sous-jacentes, nous avons des partenaires fiables qui fournissent des solutions complètes. Ce type de formation de clusters va devenir de plus en plus nécessaire. La technicité des machines ne va plus permettre de changer sans cesse de fournisseur. » www.ams-innovation.com www.smcpneumatics.be

La technique multicouches crée des pièces plus solides, comme ce réservoir d’essence. 19

UNE AUTOMATISATION INTELLIGENTE COMMENCE AVEC DE NOMBREUSES DONNÉES Vous connaissez Forpheus, le robot joueur de tennis de table d’Omron ? Il représente symboliquement la philosophie des 3 i que l’entreprise applique dans les machines : integrated, interactive, intelligent (intégré, interactif, intelligent). Comment une machine comme Forpheus peut-elle faire du sport ? Et bien, Forpheus combine diverses technologies et peut interagir avec l’homme, mais les données sont l’élément fondamental qui rend cette machine ‘plus intelligente’.

Les machines intelligentes – capables d’analyser des données – peuvent optimaliser leur comportement selon chaque situation parce qu’elles ‘savent’ comment fonctionner normalement. Elles surveillent leurs propres performances et s’assurent de répondre aux attentes. Si un défaut ou un écart se produit par rapport au modèle standard, la machine signale le problème à l’ensemble du système et le compense si possible en ajustant son fonctionnement. A partir du système, les changements doivent être alignés sur toute la ligne, afin que les machines puissent tourner de manière cohérente. L’AUTOMATISATION POUR LES USINES RÉELLEMENT INTELLIGENTES La complexité des données est un des facteurs qui fait de la transition vers une usine intelligente un défi. C’est la raison pour laquelle Omron implémente ces systèmes intelligents dans ses propres processus : l’entreprise peut ainsi développer ses ‘meilleures pratiques’. En s’appuyant sur l’analyse et la collecte de données, l’automatisation intelligente peut être étendue au domaine de l’interaction entre l’homme et la machine. Revenons à Forpheus, le champion de ping-pong d’Omron. Forpheus peut observer le mouvement de son adversaire de l’autre côté de la table, et il possède des caméras qui enregistrent les mouvements de la balle. Par l’analyse des données des capteurs, il peut calculer rapidement et précisément le mouvement et anticiper sur 20

la manière dont l’adversaire va frapper la balle et le trajet que celle-ci va effectuer. Ensuite, Forpheus déplace sa raquette pour intercepter la balle et la renvoyer. Le renvoi facile ou difficile de la balle donne une idée de la manière dont cette machine intelligente peut être utilisée utilement. Comme Forpheus peut évaluer la manière dont son adversaire joue, il peut déterminer son niveau. En adaptant son propre niveau, il peut tirer le meilleur de son adversaire. S’il joue à un niveau supérieur, cela rend le jeu intéressant pour l’adversaire, sans qu’il en soit frustré. Les machines intelligentes peuvent donc être aussi utilisées pour entraîner les hommes. Formation en milieu de travail Cet aspect de la formation peut être utilisé dans toutes sortes d’applications de machines et est idéal pour le secteur de la production. Les robots intelligents peuvent évaluer le niveau d’expertise d’un opérateur lorsque celuici travaille avec des robots ou avec les systèmes supportés par les robots. Ce peut ainsi être le cas lors d’un levage lourd, où le robot soulève le poids de l’objet pendant que l’opérateur détermine le placement précis. Dans ce cas, le robot utilise son estimation des compétences de l’opérateur pour l’entraîner à mieux réaliser ses tâches en l’accompagnant.

www.industrial.omron.be

DOSSIER

LOUEZ UN ROBOT COMME HÔTE Dans son Slightly Overdone Studio à Malines, Jan De Coster fabrique des robots. Il étudie les limites de l’interaction entre l’homme et le robot, et conçoit aussi des installations interactives mécaniques. Jan De Coster est un conférencier très demandé, qui donne des cours de robotique. Le mot robot a été utilisé pour la première fois par l’écrivain tchèque Karel Čapek et est un dérivé du mot tchèque ‘robota’ qui signifie ‘travail’ ou ‘tâche obligatoire’. Qu’un robot prenne souvent une forme humaine avec une ‘tête’ centrale n’a rien d’illogique pour Jan De Coster. « L’homme est un être social. Lorsque nous discutons, le visage est central dans notre communication, indépendamment des mots et du dialogue. » Jan De Coster a déjà une belle carrière d’ingénieur industriel derrière lui. Pour le secteur publicitaire, il a ainsi imaginé diverses installations comme le fameux vélo de Tom Boonen qui presse un jus de fruit, un bonnet porc-épic, un saut à l’élastique avec une Dodge, un bras de robot qui rédige des messages sur des briques, … Depuis 2012, Jan De Coster se focalise sur les robots et leur place dans notre société. « J’ai construit des

installations mécaniques à des fins publicitaires et des projets culturels, et j’ai aussi fait du ‘character design’ pour des jeux et des films d’animation. J’ai alors eu un déclic et réalisé que c’était là mon créneau. » Jan travaille aujourd’hui au successeur de son robot Steve qu’il a développé et vendu à l’époque au groupe Kinepolis. Steve était utilisé lors de réceptions. « Steve peut être loué comme hôte idéal lors de fêtes. A l’inverse des robots de service comme l’inévitable Pepper. Il mesure 1,20 m et lors d’une réception, vous vous heurterez peut-être à lui. Et si un des convives vous demande pourquoi ces robots sont si petits, vous lui répondrez que c’est pour ne pas effrayer l’humain. » Un grand robot peut en effet être intimidant, comme on peut le voir sur YouTube et les films avec les robots de combat de DARPA (Defense Advanced Research Projects Agency) de l’armée américaine. Mes projets veulent ici apporter un contrepoids, car une rencontre avec un robot doit être une expérience la plus agréable possible », conclut Jan De Coster. www.jandecoster.com

‘MES ROBOTS DOIVENT AVOIR DU CARACTÈRE’ Bruno Verschelden de Kalmthout est le concepteur de robots qui se cache derrière le site earthrobots. com. Sur les marchés aux puces et chez les marchands de mitraille, il récupère du vieux fer et du matériel pour donner vie à ses robots. C’est ainsi que Bruno s’est fabriqué une vingtaine d’amis mécaniques. « J’ai toujours été fasciné par les objets mécaniques », raconte Bruno Verschelden. « Des films comme Metropolis de Fritz Lang – avec le tout premier robot – et Hugo de Martin Scorsese ont séduit mon imagination, tout comme la poupée mécanique ‘Automaton’ fabriquée vers 1800 par l’horloger suisse Henri Maillardet, et le travail de Thomas Kuntz. » « Mes robots sont plutôt des objets statiques. Il se peut que j’intègre un léger dispositif si le robot s’y prête, mais sinon ils ne bougent pas. » Bruno estime important de AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

donner une ‘âme’ à ses créations. « Chacun de mes robots doit avoir un caractère. Ce sont des robots de compagnie, ils doivent donc vous inviter à leur parler. » Les robots reçoivent aussi un nom et un certificat (de naissance). « Ils sont tous uniques et leur nom a généralement un lien avec les pièces qui les composent : H. Junior, Comet, Meta, Tycho, Tincan, Thermo, Reflecto, Glock, ... » Les prix varient de 200 à 500 euros, « selon leur taille, le nombre d’heures passées à les construire et les matériaux. En général, il me faut un mois pour réaliser un concept, chercher le matériel et assembler les composants. Le moment le plus difficile est la séparation lorsqu’ils partent loin dans le monde. J’ai des robots qui sont partis en Allemagne, aux Pays-Bas, au Royaume-Uni, en Italie et aux Etats-Unis. » www.earthrobots.com 21

INDUMATION NETWORK EVENT ACCUEILLE 1.256 INVITÉS La troisième édition d’Indumation Network Event (INE) fut un franc succès avec l’accueil record de 1.256 invités VIP. Le thème central de l’événement était les délais de livraison plus longs et des usines qui tournent à plein régime. ‘Celui qui a du stock est un homme riche’, a-t-on pu entendre. La journée du jeu 22 février fut consacrée à la transformation du Brabanthal de Leuven en cinq mood boxes et à la préparation des lounges pour les 107 partenaires Benelux en innovation et automatisation. La première édition d’INE avait attiré 787 invités. La seconde, en 2016, avait déjà été qualifiée de succès avec la venue de 1.086 invités VIP. Les chiffres indiquent que presque 20 pourcents des personnes invitées sont propriétaires de l’entreprise, et que 24 pourcents sont des CEO ou des managing directors. L’organisateur, Karl D’haveloose d’Invent Media, a annoncé que cette édition 2018 avait battu un nouveau record avec 1.256 visiteurs. Les co-organisateurs Agoria et InduMotion sont également très satisfaits. Alain Wayenberg d’Agoria: « C’est l’événement de réseautage de l’avenir. Nous avons reçu de très nombreuses réactions positives des visiteurs mais aussi des partenaires participants. » Hugues Maes, président d’InduMotion confirme : « Cette troisième édition d’INE est un plein succès avec un excellent taux de participation, une ambiance positive et constructive et une catering de qualité. A l’instar du salon Indumation, INE devient peu à peu une valeur sûre dans le monde de l’automatisation industrielle ! » Le thème central de l’événement était les délais de livraison (plus) longs qui poussent les clients fixes à faire du shopping ailleurs. Ici et là on travaille avec des listes de réservation. « Les grands acteurs achètent déjà pour 2020 », lance Guy Vandam de LinMotion / LM Systems. « THK tourne à une capacité de 250 pourcents. » L’industrie passe clairement à la vitesse supérieure. Paul Ribus de Fanuc ajoute que l’entreprise produit actuellement 7.000 robots par mois au Japon et que ce chiffre va grimper à 10.000 pièces d’ici la fin de l’année. Chez les autres entreprises japonaises, on demande au personnel administratif de travailler un jour par semaine à la production. SEW-Eurodrive fait du bon travail et pour WEG, le spécialiste brésilien des moteurs, il est clair que « l’entreprise qui ne se développe pas maintenant ne se développera jamais ». Gibas a fait circuler un AGV à INE et fait la promotion du cobot. Dirk Reise: « Nous emmenons nos cobots avec nous chez les clients pour les présenter. » La Flandre, plutôt conservative, commence à percevoir la valeur ajoutée. « Vous pouvez être dans l’expectative, mais un jour, il sera trop tard. » 22

INE 2018 Syscom avait un lounge dans la ‘Black Box’. Le propriétaire, Jan Staar, explique que son entreprise, spécialisée dans l‘ERP, apprécie de collaborer à des projets d’Industrie 4.0. Un petit acteur qui côtoie un géant dans ce domaine : Siemens et sa ‘Digital Factory’ Industrie 4.0. La multinationale allemande n’a plus besoin de faire un travail de sensibilisation sur la nécessité du numérique. « La prise de conscience est là, les entreprises disposent maintenant de managers qui sont responsables de projets de numérisation. Nous aimons travailler avec eux dans le cadre d’un trajet de numérisation sécurisé, adapté à leurs besoins », explique Thierry Van Eeckhout. D’après lui, le changement commence par une compréhension. « Siemens investit dans une consultance suffisante afin que les projets de transition soient supervisés par des experts. Il y a en effet une différence entre la compréhension d’un point technique comme un PLC et le processus global du client. » Gert-Jan Stöver et John Timmers du fabricant de composants et systèmes pneumatiques Aventics savent déjà qu’ils participeront à la prochaine édition d’INE. Suite à la forte demande, il y a de nombreuses opportunités pour les petits acteurs. Chez Schunk, Denis Lebeau a montré son Co-act Gripper JL1, un préhenseur intelligent unique avec une interaction homme/robot qui a reçu l’Hermes Award à la Foire de Hanovre 2017. Ce préhenseur communique avec l’opérateur et ne perd jamais la pièce. Un système de capteur vérifie la proximité de l’opérateur. Si le préhenseur touche l’opérateur, sa force est automatiquement verrouillée pour éviter les blessures. Chez Rockwell Automation, Industrie 4.0 est repris dans le concept ‘The Connected Enterprise’ selon un triple objectif : people, process & technology. Patrick Blommaert nous détaille le projet Scio, une plateforme d’analyse IoT, et l’impact prédictif au niveau des appareils, des machines et de l’usine. SMC Pneumatics a fait une démonstration d’IO-link pour les applications Industrie 4.0. Serge Casier: « L’automatisation avec des interfaces indépendantes pour que l’utilisateur puisse poser des diagnostics et adapter les paramètres d’exploitation durant le fonctionnement. » Hans De Craemer de Turck Multiprox est un homme heureux car suite à l’intégration de l’entreprise finlandaise Vilant – aujourd’hui membre de la famille Turck – il peut désormais fournir aux clients une intégration à 100 pourcents et une solution complète en matière de processus d’identification RFID. « Peu importe le processus, nous avons une solution complète – hardware et software – et ça c’est unique sur le marché. » L’entreprise innovante Festo a amené le premier ‘BionicCobot’ pneumatique au monde à INE. Tom Van Loy a montré le fonctionnement souple et sûr de ce ‘bras bionique’. « Toute personne qui travaille avec doit être capable de le programmer. Avec le logiciel de visualisation, l’utilisation est aussi simple qu’un smartphone », explique Tom Van Loy. A l’aide de l’HoloLens de Microsoft, Festo a présenté aux visiteurs diverses applications de son fameux Motion Terminal. Cette édition 2018 d’INE était clairement un événement inspirant pour les invités VIP. www.networkevent.be AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

16.000 MOTEURS EN STOCK, PRÊTS POUR LIVRAISON IMMÉDIATE CHEZ FOCQUET

Bruno Focquet et Marc Dressen Focquet, nouveau membre d’InduMotion, est une entreprise familiale avec 125 ans de savoir-faire dans le secteur industriel.

Focquet dispose du certificat de qualité EN ISO 9001 pour la fabrication, la réparation, la modification et la vente de moteurs électriques et de pompes.

La « SA Etablissements Charles Focquet & Cie NV » fut créée en 1892 en vue de l’achat, la vente et la location de machines à vapeur, de machines à gaz et de générateurs électriques. Initialement, les activités visaient surtout la Belgique, le Congo belge, ainsi que quelques autres pays comme l’Egypte. A partir des années 1950, l’accent fut mis sur la révision de machines électriques. Bientôt, la firme se fit une forte renommée dans de nombreux secteurs industriels grâce à son vaste stock de machines d’occasion révisées. En 1996 débuta la commercialisation de nouveaux moteurs à courant alternatif et à bagues sous la propre marque EUROPEAN ELECTRIC COMPANY (2€C). 70% de ces moteurs étaient destinés à l’exportation vers d’autres pays européens, voir vers d’autres continents. Entre-temps, la gamme de produits s’est élargie et comprend aujourd’hui de nouveaux moteurs à courant continu, des transformateurs de puissance, des générateurs, des alternateurs, des démarreurs pour moteurs, des groupes électrogènes, ainsi que des commandes électroniques pour moteurs. Les produits sont destinés à l’industrie, aux fabricants de machines, bobineurs, ateliers de maintenance, revendeurs et bureaux d’études. Une partie plus restreinte du chiffre d’affaires est réalisée par le centre de services pour pompes industrielles, issu du département pour l’entretien et la réparation des pompes Allweier qui fut créé début des années 1990, Focquet étant devenu le « centre de services » de ces pompes pour toute la Belgique. Depuis 2013, Focquet vend également les pompes de la firme portugaise EFAFLU.

DÉMÉNAGEMENT DE VILVORDE À GEMBLOUX Afin de pouvoir encore mieux servir les partenaires commerciaux, le siège d’exploitation fut déplacé vers Gembloux en 2014. Le nouveau site comprend un magasin ayant une surface de 5.500 m², un atelier pour machines électriques et un atelier pour pompes, ainsi que des bureaux adaptés aux besoins actuels et futurs d’une entreprise en plein essor. Ceci confirme l’atout principal de l’entreprise: un stock permettant de répondre rapidement aux besoins des clients et d’assurer une livraison dans des délais très serrés. Le nom quelque peu désuet de la société, “SA Etablissements Charles Focquet & Cie NV”, fut changé en “SA Focquet NV”. CEO Bruno Focquet: « Depuis sa création, Focquet a toujours tout mis en œuvre afin de pouvoir offrir un service excellent et rapide. Une approche personnalisée grâce à la modification et l’adaptation des machines aux souhaits des clients. Un service total, c’est à dire: vente-location-échange-réparation-reprise. Douze mois de garantie, tant pour du nouveau matériel que pour du matériel révisé. Des prix des plus compétitifs, sans concessions quant à la qualité. Cet objectif est poursuivi par une équipe solide de 18 personnes en Belgique, 2 personnes en France et 2 en Allemagne. »

GESTION AUTOMATISÉE DU STOCK Focquet doit son succès à son grand stock de machines ainsi qu’à ces délais de livraison très courts, tant pour les machines nouvelles que pour les machines réparées. L’entrepôt héberge 16.000 nouveaux moteurs et 5.000 moteurs révisés, à cage ou à bagues, en fonte et en aluminium, ainsi que plusieurs centaines de

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transformateurs et d’autotransformateurs. Focquet dispose de ce fait d’un des plus grands stocks en Europe. Mais ceci présente également un revers, à savoir le coût financier du capital gelé, la localisation compliquée et rébarbative des produits et le suivi du stock entrant et sortant. « Pour y remédier, nous avons introduit une solution ICT parfaite basée sur un codage à barres individuel », nous explique Marc Dressen, directeur technique, directeur de vente et administrateur chez Focquet depuis 2012. « Chaque moteur est localisé de façon univoque et peut donc être retrouvé immédiatement. Le produit est suivi via une liaison wi-fi jusqu’au moment de la facturation à la sortie du magasin. » Il s’ensuit des économies extraordinaires au niveau de l’exploitation. Dresser l’inventaire, jadis un travail titanesque, est devenu un jeu d’enfant. « Bien sûr, nos délais de livraison très courts sont un atout considérable par rapport aux autres proposants de moteurs. Et plusieurs autres projets sont dans le pipeline. Ainsi, nous envisageons la création d’un service clientèle auprès

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même du client afin de mieux pouvoir déterminer, en concertation avec lui, quels moyens et techniques doivent être implémentés pour optimiser les installations, et d’être à même d’exécuter des contrôles sur place, tels l’équilibrage, la détection de défauts techniques, le contrôle des paliers, l’alignement par laser, la thermographie etc. » STOCK EN LIGNE Aujourd’hui, les intéressés peuvent consulter en ligne les différents types de moteurs disponibles chez Focquet: à cage, à bagues, à courant continu et monophasé. En fonte ou en aluminium, IE1, IE2 ou IE3. Dorénavant, le client peut parcourir le stock et choisir le moteur le mieux adapté à son application (schémas et données techniques) en consultant les fiches moteurs accompagnant la description de chaque moteur.

www.focquet.be

20 ANS EUREGIO HYDRAULICS

LE SITE DES TROIS BORNES ET UN WEBSHOP, GRANDS ATOUTS D’EUREGIO HYDRAULICS

Euregio Hydraulics d’Eynatten souffle ses 20 bougies. Il y a quelques années, le spécialiste de l’hydraulique a massivement investi dans une base stratégiquement située et en récolte aujourd’hui les fruits. L’e-shop qui fournit rapidement les clients vaut aussi le détour. Euregio Hydraulics est l’importateur de composants hydrauliques et d’accessoires pour toutes les applications mobiles ou industrielles. Avec un stock de plus de 16.000 articles et un entrepôt de 4.500 mètres carrés, l’entreprise dispose d’un stock impressionnant de pièces pour divers applications. « Euregio Hydraulics a comme spécialité la fourniture de toutes sortes d’accessoires hydrauliques : des raccords simples, des vannes et des clapets jusqu’aux systèmes hydrauliques les plus complexes », déclare Guy Wouters, responsable Sales & Business Development. Euregio Hydraulics est établi dans la commune d’Eynatten, à proximité du site des trois bornes, entre Eupen en Belgique et Aix-la-Chapelle en Allemagne. Depuis cet emplacement, l’entreprise est capable de livrer une grande partie du marché européen. Elle doit son nom à cet endroit qui permet de desservir rapidement la Belgique, les Pays-Bas, l’Allemagne, la France et le Grand-Duché de Luxembourg. Euregio Hydraulics possède une filiale, Sealtech, qui est leader du marché européen dans le domaine des joints hydrauliques. Les deux entreprises unissent leurs forces au niveau de la logistique et des commandes via le webshop. Les stocks, les prix et la documentation peuvent être facilement consultés en ligne. « Nous avons lancé le webshop il y a cinq ans déjà. Nous le travaillons intensivement et le chiffre d’affaires des commandes en ligne augmente chaque année», poursuit Guy Wouters. « Les clients sont contents d’être livrés le lendemain, et les commandes urgentes sont expédiées la nuit. » 26

« Les clients peuvent nous contacter pour tous les composants de systèmes hydrauliques. Nous ne les plaçons pas nous-mêmes et ne faisons donc pas de montage mais pour les spécialistes qui construisent de tels systèmes, nous avons tous les composants. Nous fournissons aussi des solutions sur mesure et les matériaux bruts – comme les tuyaux et les flexibles – peuvent être adaptés ou découpés selon les souhaits du client. La facilité d’utilisation du site web est un point d’attention important. Guy Wouters : « A l’époque, tout passait par les représentants qui enregistraient les commandes chez les clients. Aujourd’hui, le traitement rapide est crucial. Les réparations doivent souvent être réalisées endéans les 24 heures. Nous avons toutes les pièces de nos clients en stock. » Grâce à un réseau de bons fournisseurs, Euregio Hydraulics assure la continuité de livraison de produits de qualité. « C’est notre objectif : avoir un bon produit adapté au client et livré à temps », souligne Guy Wouters. Les clients d’Euregio Hydraulics sont des entreprises unipersonnelles, des PME et des grands constructeurs de machines ou des entreprises de production dans l’industrie qui doivent remplacer des composants de machines. « Les pièces pour les vérins hydrauliques, les flexibles et les raccords sont les plus populaires. Nous suivons les besoins de nos clients à la lettre. Voilà pourquoi nous recherchons en permanence de bons produits et que nous sommes aussi très flexibles, » conclut Guy Wouters. www.eh-business.be - www.euregiohydraulics.be

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TROIS ÉLÉMENTS AUGMENTENT L’EFFICACITÉ CHEZ RITTAL BELGIUM À LOKEREN

Le vaste showroom de Rittal Belgium aide les clients à réaliser un atelier plus efficace. Ils y découvrent comment mieux aligner les différentes étapes d’un processus de production. INGÉNIERIE DANS LE LOCAL DE FORMATION D’EPLAN Dans le local de formation d’EPLAN Software & Services sont organisés de nombreuses formations et de nombreux séminaires dans lesquels le participant prend connaissance d’une large offre de solutions d’ingénierie. Ainsi, le projet d’un disjoncteur commence par l’élaboration des schémas par le biais d’EPLAN Electric P8 et par la création en 3D du lay-out des panneaux avec EPLAN Pro Panel. Dans cette phase du processus, le logiciel Rittal Therm est essentiel pour calculer la climatisation du disjoncteur. Le modèle virtuel en 3D du disjoncteur est également construit dans le Pro Panel. Les machines de Rittal Automation Systems (RAS) sont dirigées à partir de là pour couper des goulottes de câblage et des rails DIN, ainsi que pour la confection de fils. DES PRODUITS PARFAITEMENT ALIGNÉS DANS LE SHOWROOM INDUSTRIEL DE RITTAL Du boîtier du système ou du système de bras porteur à la climatisation et à la distribution électrique, on voit dans le showroom les points d’attention dans leur développement et leur application. On peut également découvrir les solutions les plus efficaces de la gamme de RAS. Des machines à poncer hydrauliques ou électriques par exemple, pour la simplification et l’accélération de tâches manuelles. Mais aussi des outils tels que des visseuses, des pinces à dénuder et coupantes pour la préparation du câblage. RAS complète ceux-ci avec des AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

semi-distributeurs pour couper, dénuder et raccourcir. La table de montage Assemblex est de nouveau un élément immanquable pour une position ergonomiquement correcte pendant le câblage et la manipulation de plaques de montage et les climatiseurs, ainsi que pendant l’installation claire de parois latérales, de portes et de plaques de montage. Essayez-la totalement gratuitement et sans engagement dans votre propre atelier ! LA MACHINE D’USINAGE COMPLÈTEMENT AUTOMATIQUE DU RITTAL MODIFICATION CENTER Dans l’atelier récemment rénové, le ModCenter de Rittal, la synergie prend place entre l’ingénierie d’EPLAN et les solutions de RAS. Les données d’ingénierie sont simplement chargées dans la toute nouvelle machine d’usinage Perforex. Sur la base de ces données, les plaques sont pourvues des bonnes découpes, correctement positionnées, et des perforations filetées. Pendant ces traitements, les collaborateurs de l’atelier sont libres d’exécuter d’autres tâches. La machine garantit donc une capacité accrue et un traitement de plaque plus rapide et impeccable. En outre, la Perforex 1007 est également appropriée pour le traitement de boîtiers AE, KL et KS et de plaques de montage, de portes ou de panneaux latéraux. Celui qui ne peut pas investir lui-même dans une telle machine fait dès lors appel aux spécialistes du Modification Center. C’est LA solution pour une préparation rapide et précise d’enceintes pour des applications spécifiques. www.rittal.be 27

Danielle Lammens, Maintenance Manager, introduit une stratégie de maintenance dans le monde conservateur de la navigation

« EN TANT QU’ INGÉNIEUR, VOUS PÉNÉTREZ DANS LE MONDE DE LÉONARD DE VINCI »

Danielle Lammens, Maintenance Manager Exmar

INTERVIEW PAR JEAN-CHARLES VERWAEST l PHOTO WIM KEMPENAERS

Danielle Lammens a débuté en tant qu’ingénieur de processus dans la société d’ingénierie et de construction Aker Kvaerner. Sa carrière illustre sa curiosité et sa soif de défis. Elle a été ingénieur de processus, planificatrice et contrôleur de gestion, ingénieur de projet (salariée, mais aussi indépendante) et cheffe de projet. Elle a travaillé en Belgique, mais aussi aux Pays-Bas et en Inde et fut la première femme au monde à être Maintenance Supervisor chez le géant du pétrole Shell.

Depuis l’enfance, la technique a intéressé Danielle Lammens. « Toute jeune, je jouais plutôt avec des autos et des trains, avec un ami, qu’avec une poupée », racontet-elle. « Mes parents disaient que j’étais un garçon manqué, mais ils ne m’ont pas retenue. Heureusement. En secondaire, mes cours préférés étaient surtout les mathématiques, la physique et la chimie. Il a vite été clair pour moi que je donnais plutôt la préférence aux matières scientifiques qu’à des branches comme les langues, pour lesquelles il était évident que je n’avais aucun talent. » Les matières techniques, puis aussi les disciplines d’ingénierie, m’ont toujours passionnée. En tant qu’étudiante, la technique vous donne la possibilité de découvrir. De découvrir comment les choses fonctionnent, par exemple comment marche un moteur, une pompe, comment certaines substances réagissent, etc. Et à côté de ça, vous avez aussi la possibilité d’essayer des choses vous-même pendant les labos et les cours pratiques. En d’autres termes, vous pénétrez dans le monde de Léonard De Vinci. Vous apprenez à comprendre le ‘pourquoi’ des choses et ça vous donne la possibilité de concevoir vous-même des trucs. Ce que j’ai trouvé le plus chouette, par exemple, c’est de souder des choses ensemble, de tourner, fraiser et forer un certain objet. » « J’ai en effet déjà une belle carrière derrière moi. Sortie ingénieur industriel en chimie (option automatisation), j’ai d’abord commencé en tant qu’ingénieur de processus dans un bureau d’études dont l’activité principale consistait à concevoir des installations chimiques et pétrochimiques. J’ai alors vite compris que le job d’ingénieur de processus en soi serait trop ennuyeux pour moi. Ensuite, j’ai eu la possibilité, en tant qu’ingénieur de projet, de bosser sur des plus petits AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

projets. Dans cette fonction, vous entrez en contact avec toutes sortes d’autres disciplines : instrumentation, électricité, construction, conception de tuyauteries et d’équipements. » À partir de là, la carrière de Danielle a été vite. « J’ai eu l’opportunité d’aller travailler un an à Mumbai, en Inde, en tant qu’ingénieur résident pour un gros projet. Ça m’a donné énormément de bagage et ce fut en fait un tremplin pour mon emploi suivant. De retour aux Pays-Bas, au siège du bureau d’études, je suis devenue Engineering Manager pour une mission chez Shell Moerdijk. Là, j’ai pu poser ma candidature chez Shell Chemie Nederland en tant que cheffe de projet, puis je suis devenue Maintenance Manager pour l’une des usines de Shell Moerdijk, où j’ai passé une très agréable période à gérer une équipe. Avec plus de 20 personnes à mes ordres, tous des hommes, ça n’a pas toujours été évident. Ensuite, je suis passée au secteur privé et suis redevenue ingénieur de processus. J’ai toujours reçu toutes les chances. En tant que femme, on doit toujours faire un peu plus ses preuves qu’un homme. Mais une fois qu’on a gagné la confiance, toutes les possibilités sont ouvertes et on jouit de beaucoup de respect. » AUJOURD’HUI, LA TECHNIQUE N’EST APPAREMMENT PAS ASSEZ SEXY Qu’il y ait si peu de filles qui choisissent des orientations technico-scientifiques, il y a différentes raisons à cela selon Danielle Lammens. « Au niveau sociétal, il est un fait que nos jeunes choisissent moins les filières techniques (tant les femmes que les hommes). Apparemment, la technique n’est pas assez sexy aujourd’hui. Je pense donc qu’il faut œuvrer à la ‘déstigmatiser’. Généralement, il colle à la technique une image de travail manuel : maçon, électricien, mécanicien 29

auto, plombier, etc. On considère que ces jobs ont moins de valeur, ce qui n’est certainement pas le cas. On oublie que la technique, c’est bien davantage que toutes ces applications pratiques. » « Un vrai changement d’attitude est nécessaire. Les parents doivent arrêter de pousser leurs enfants dans un modèle. Tant que les filles sont éduquées avec l’idée que la technique est réservée aux garçons, la situation ne va pas s’améliorer. L’enseignement devrait être bien plus attentif encore à la technique, et ce dès la maternelle. Là aussi, on insiste énormément sur le modèle. À l’école primaire aussi, il faudrait aborder la technique plus vite, pas uniquement à partir de 10 ans. » Danielle Lammens a travaillé un an en Inde et a accumulé dix années d’expérience pendant cette période. « Façon de parler », explique-t-elle. « Ce que j’ai surtout appris en Inde, c’est la manière de faire avec des différences de culture et de religion. J’ai dirigé plus de 70 Indiens, qui travaillaient pour notre siège néerlandais. J’étais le point de liaison entre l’équipe du siège et celle de Mumbai. En dehors du décalage horaire qui faisait que la communication n’était possible que pendant un certain créneau de la journée, la différence en termes de manière de communiquer fut une grosse pierre d’achoppement. Après avoir eu la réalité sous les yeux pendant un petit mois, je savais comment m’y prendre. Finalement, ce fut une période passionnante. Je me suis fait plein d’amis et j’ai aussi eu bien du plaisir, après les heures, avec eux et leur famille. » « Ce qui m’a frappée, contrairement à chez nous, c’est qu’en Inde bien plus de femmes travaillent dans le monde technique. Tant à l’université que dans les entreprises, il n’y a à ce niveau absolument pas la moindre différence 30

entre un homme et une femme. Pour eux, c’est tout à fait normal. D’un autre côté, moins de femmes occupent des fonctions plus élevées. Elles n’ont pas vite la chance de grimper les échelons. Là, vous voyez bel et bien une discrimination claire entre les hommes et les femmes. » Vous avez aussi été ingénieur de processus indépendante. Est-ce que ça a généré beaucoup de variété dans le type de missions ? « Personnellement, j’éprouve le travail d’ingénieur de processus comme ennuyeux. C’est pour ça que je n’ai pas longtemps persisté dans cette voie en début de carrière. Il faut vraiment être un technicien dans l’âme pour à nouveau effectuer chaque jour des calculs, modifier des plans, réaliser des analyses HAZOP (Hazard & Operability Analysis), etc. De manière générale, le travail est vraiment très répétitif. » « Quand j’ai travaillé comme ingénieur de processus en tant qu’indépendante, le travail ne consistait pas seulement à procéder à des calculs, mais aussi à concevoir entièrement le système, à suivre le projet, la fabrication et même, à la fin, l’installation. Au niveau du contenu, c’est donc bien plus intéressant. » DE LA RÉACTION AUX PANNES À LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE Depuis 2014, Danielle Lammens est au service d’Exmar. Elle est Maintenance Excellence Manager chez Exmar Shipmanagement. Danielle y est responsable de la conception et de la mise en œuvre d’une philosophie et stratégie de maintenance pour toute la flotte de tankers et les projets de construction. « Ce n’est pas une mission facile vu que le secteur des armateurs est assez conservateur et n’a pas de feeling spécifique pour la maintenance. La navigation est un tout autre monde que

la pétrochimie ! Il reste donc ici encore pas mal de défis. » « Jusqu’à ce jour, la maintenance sur les navires consiste à accomplir toutes les tâches prescrites par les fabricants ou imposées par les sociétés de classification. Accomplir ces tâches n’étant dans la plupart des cas pas un problème sur un navire en mer, rien n’a changé au niveau de la stratégie de maintenance. Mais à cause d’un nouveau business model, nous sommes limités en temps pour réaliser toutes ces tâches. Mon plus gros défi consiste à convaincre tant le personnel du service technique que l’équipage à bord de l’importance d’une stratégie de maintenance et à les motiver à collaborer à un projet d’amélioration de la maintenance. » « En ce qui concerne la flotte existante, le principal défi est de faire basculer la tendance corrective (intervention en cas de panne) vers une maintenance plus orientée sur la prévention. De revoir et d’optimiser complètement le plan de maintenance actuel grâce à différentes méthodes, notamment RCM (Reliability Centered Maintenance), FMEA (Failure Mode Effects Analysis) et RBI (Risk Based Inspection). Le tout en concertation avec l’équipage et en tenant compte du caractère spécifique de la navigation. » Pour ce qui est des projets de construction, mon plus gros défi est de convaincre toutes les parties prenantes qu’investir dans des unités de production durables et fiables, ça paie car elles auront aussi un effet positif sur leur valeur économique sur toute la durée de vie. Et ce contrairement à une optimisation du plan de maintenance, qui ne produit que des résultats limités. » UN GROS IMPACT DE LA NUMÉRISATION Danielle Lammens voit ici à l’avenir un gros impact de la numérisation. « Notre prochaine étape, c’est une stratégie de maintenance fondée sur les données afin de pouvoir prendre les bonnes décisions en la matière. Exmar a actuellement lancé un projet pour envoyer également des données opérationnelles et les analyser sur la flotte LPG. Nous en avons reçu les premiers résultats positifs. Ces données opérationnelles vont ensuite nous aider aussi pour l’Analyse des causes profondes ou, mieux encore, pour détecter la cause de pannes. » « Exmar a aussi pour but, avec toutes les données historiques récoltées (tant opérationnelles que spécifiques aux machines), de prévoir les pannes potentielles et de déterminer la durée de vie des machines en question. Exmar souhaite évoluer vers une stratégie de maintenance et une gestion du cycle de vie plus prédictives. On parle aujourd’hui de navigation autonome (comme pour les voitures). Cela implique qu’un navire va être manœuvré et entretenu à distance, et pour cela la numérisation est indispensable. Les premiers résultats sont déjà prévus en 2020. »

vous serez confrontée aux petites phrases assassines de vos collègues masculins. Vous êtes jeune, vous êtes une femme et vous avez peu d’expérience, voire aucune. Assez d’arguments pour donner lieu à des commentaires (rires). Mais en réagissant adéquatement à ces propos typiquement masculins, ça passera vite. » « Gardez à l’esprit que les performances des femmes sont meilleures que celles des hommes sur certains points, par exemple pour gérer des personnes. Il apparaît que, dans bien des cas, une femme peut réfléchir avec plus d’empathie qu’un homme. L’empathie et la capacité à voir une question dans son ensemble sont des traits typiquement féminins. » « En tant qu’ingénieur, vous pouvez encore aller dans toutes les directions, indépendamment de la discipline suivie au cours de vos études. En ce qui me concerne, j’ai un diplôme d’ingénieur chimiste et finalement je travaille comme Maintenance Manager, ce qui correspond plutôt à l’orientation électromécanique. Comme ingénieur, vous pouvez avoir une fonction tant purement technique que très commerciale. Vous pouvez aller bosser dans une multinationale, une entreprise de taille moyenne ou une PME. Vous pouvez travailler dans la recherche, dans un bureau d’études ou dans l’industrie. » « Personnellement, je privilégierais une multinationale. Là, vous avez beaucoup de perspectives de carrière et vous pouvez occuper différentes fonctions. On ne fait de différence entre un homme et une femme ni au moment de votre candidature, ni sur le lieu de travail ni au niveau de la rémunération. Le principal, c’est d’aimer son boulot et d’aller travailler chaque jour avec plaisir ! » www.exmar.be

Quel conseil donneriez-vous à des filles qui veulent devenir ingénieur ? Danielle Lammens répond : « Ne soyez pas effrayée quand, assise sur les bancs de l’université le premier jour, vous verrez que vous êtes la seule femme parmi tout un tas d’étudiants masculins. On se fait à l’idée. Au début de votre carrière aussi, AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

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Vous souhaitez un positionnement simple et précis. Vous recherchez des mouvements rapides en 2 dimensions. Nous vous fournissons une solution prête à être installée.

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LE SPÉCIALISTE NUCOMAT FAIT APPEL À LA QUALITÉ DE FESTO POUR LE DÉVELOPPEMENT DE SYSTÈMES D’AUTOMATISATION La machine en image : au centre, le dévisseur et à gauche, le distributeur. En haut à gauche : le robot.

L’entreprise Nucomat de Lokeren développe des systèmes d’automatisation sur mesure pour les laboratoires d’analyse de qualité. Les solutions d’automatisation sont implantées dans le monde entier, dans des segments très divers. Ce sont surtout les tâches répétitives, dangereuses ou monotones qui sont retirées des mains des techniciens de laboratoire afin qu’ils puissent se consacrer à des activités plus complexes. Les conditions souvent difficiles et les substances agressives auxquelles les machines sont confrontées placent les fournisseurs de composants devant de sérieux défis. LES LABORATOIRES AUTOMATISÉS ONT LA COTE Johan Paul, COO chez Nucomat, présente les activités : « Nous travaillons principalement sur des projets d’automatisation pour des applications de laboratoire dans des secteurs comme l’exploitation minière, la pétrochimie, la santé et les produits de consommation. La disponibilité, la traçabilité et la précision des installations automatisées sont très élevées, ce qui les rend de plus en plus populaires. Nous nous trouvons donc dans un marché en croissance, bien spécifique. Les applications de nos clients sont généralement uniques et nous fabriquons souvent une seule pièce de machine. La production en série n’est pas à l’ordre du jour, et nous n’avons pas de catalogue. Chez nous, des séries à partir de 10 pièces sont déjà des grandes séries. Il s’agit souvent de machines uniques ou de la production de 2 à 3 pièces, grand maximum. Ce que nous retirons de tout cela, c’est l’expertise développée dans certains modules de machines que nous implémentons dans d’autres projets totalement différents. » DES CONDITIONS EXTRÊMES EXIGENT DES COMPOSANTS DURABLES « On commence par développer un concept selon les souhaits du client. Les exigences peuvent être très spéciales car nos installations sont fréquemment en contact avec des substances agressives et fonctionnent AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

Conditionnement : l’ensemble est maintenu sans poussière et à une température de 4°C.

dans des conditions extrêmes. Il est déjà arrivé que certains composants rendaient l’âme après quelques semaines parce qu’ils n’étaient pas adaptés aux influences extrêmes. Mais nous garantissons à nos clients que leurs installations dureront au moins 10 ans. Le fournisseur doit donc aussi garantir que ses composants, dans une application donnée, peuvent couvrir cette période. Pendant cette période de 10 ans, le remplacement 1 sur 1 doit être possible, ou une alternative valable doit être prévue. » DES PIÈCES FABRIQUÉES SOUVENT SUR MESURE « De nombreux composants sont des exécutions standards mais il arrive que nous développons des composants sur mesure. Nos PLC, par exemple, ne viennent pas d’un fournisseur connu, nous utilisons des microcontrôleurs et nous écrivons nos programmes informatiques. Nos relations avec les fournisseurs vont donc bien au-delà du pur achat de composants. Je préfère parler de partenariat. Il y a une grande interaction entre nous, le client et le fournisseur. Un autre aspect important de notre activité est l’internationalité. Aujourd’hui, nous concevons une machine pour le Portugal, demain nous commencerons un projet pour les Etats-Unis et après-demain, peut-être qu’un client chinois appellera pour une pièce de rechange. Cette internationalité a aussi des répercussions sur le choix de nos fournisseurs. Travailler avec un acteur international offre l’avantage d’avoir les pièces de rechange rapidement disponibles dans le monde entier. » REMPLISSAGE ET ÉTIQUETTAGE AUTOMATISÉS Lors de notre visite chez Nucomat, il y avait une machine terminée, prête pour l’expédition. Reindert De Beule, project manager chez Nucomat, raconte : « Voilà un exemple parfait de notre approche projet. Ce client souhaitait une machine de remplissage et d’étiquetage de tubes, avec des exigences particulières concernant la poussière et la température. Nous sommes partis du produit liquide et des tubes dans un conditionnement 33

Le dévisseur retire le capuchon du tube.

vrac qui sont amenés à la machine. Via des chargeurs vibratoires, les tubes sont rangés sur une ligne puis transférés vers la partie supérieure via un chariot de Festo. Là, une première étiquette est collée autour du tube. A l’étape suivante, une seconde étiquette est appliquée sur le capuchon à vis du tube. Le robot prélève alors les tubes pour les amener au dévisseur. Ce dernier dévisse le capuchon du tube, puis l’amène au distributeur. Un état stable est alors recherché sur la balance pour garantir la précision au remplissage. Après le pesage, le capuchon est replacé. Le système complet fonctionne sous un flux laminaire afin de garantir un traitement sans poussière. C’était une demande spécifique du client. Il fallait également maintenir une température de 4°C, tant pour le liquide mère en vrac dans le distributeur que pour le liquide dans les tubes après le remplissage. » L’OMNIPRÉSENCE DE FESTO Un coup d’œil sur la structure interne de la machine montre la contribution très importante de Festo dans la construction : l’unité d’alimentation d’air comprimé, les raccords et les tuyaux, les terminaux de distributeurs et les électrovannes. A cela viennent s’ajouter les chariots X et Y motorisés pour les mouvements du robot, le mouvement ascendant et descendant pneumatique, le préhenseur, les mouvements de glissement et de serrage du dévisseur, etc. Impossible de tout citer. Patrick Bruynbroeck de Festo est le point de contact de confiance de Nucomat. Il détaille l’installation : « On perçoit ici 2 dimensions de la mécatronique avec d’une part, la pneumatique classique et les vérins traditionnels, les chariots réglables et leur haut degré de répétitivité en linéarité et les préhenseurs à trois points qui positionnent précisément les capuchons. Pour la commande, on a également fait appel à la pneumatique et à nos dernières électrovannes standards et terminaux de distributeurs compacts. »

Le robot enlève un tube du dévisseur.

La seconde dimension a trait au positionnement exact des chariots X et Y qui forment le robot. Un mouvement exempt de vibrations avec un haut degré de répétitivité étaient ici d’une importance capitale. La précision linéaire lors du Pick & Place doit être surveillée sur toute la longueur de la course, que l’axe vertical soit entièrement rétracté ou étendu ne fait aucune différence. La rigidité de l’ensemble joue un rôle crucial. L’arbre de base, conçu avec un guide double, doit être assez précis et stable pour pouvoir supporter le système en porte-à-faux sans vibration. Après le mouvement, le manipulateur doit revenir à sa position d’arrêt le plus rapidement et précisément possible, sans vibration. UNE COLLABORATION BASÉE SUR LA CONNAISSANCE ET L’EXPÉRIENCE Nucomat s’est forgé une solide réputation mondiale depuis sa création il y a trente ans. Pour Festo, il s’agit là d’une collaboration agréable. Patrick Bruynbroeck : « Dans le cas de Nucomat, nous disposons en interne d’une grande expérience en ingénierie, et on peut se baser sur de l’information utile que nous avons appliquée dans d’autres projets. Il ne faut pas partir de zéro. Notre collaboration a donc progressivement évolué vers une fonction de support, nous les assistons dans le domaine de la performance, de la vitesse, des charges et de la précision de nos composants dans leurs applications spécifiques. » NUCOMAT EN QUELQUES MOTS Nucomat a été fondé en 1988 par Noël Van de Steene – toujours l’actuel CEO – à Sint Niklaas. Il y a une dizaine d’années, l’entreprise a déménagé vers de nouveaux bâtiments dans une zone industrielle à Lokeren. Au départ, elle travaillait essentiellement pour l’industrie nucléaire, puis d’autres marchés ont été approchés. Aujourd’hui, Nucomat est actif dans le marché de niche de l’automatisation de laboratoires. Son expertise est implémentée dans des machines du monde entier. Nucomat travaille actuellement avec une quinzaine de collaborateurs fixes et indépendants et ici aussi, la recherche de personnel technique est une bataille permanente. www.nucomat.be www.festo.be Festo est exposant à Laborama Expo les 15 et 16 mars 2018.

LA TRANSMISSION LINÉAIRE, PARTIE 3 PAR SAMMY SOETAERT

LES COURROIES DENTÉES, AUSSI UNE SOLUTION POPULAIRE DANS LE TRANSFERT LINÉAIRE

Deux principes de fonctionnement d’une transmission linéaire à courroies dentées : soit avec un moteur fixe qui fait bouger la courroie, soit avec un moteur en mouvement sur la courroie dentée.

Dans cette troisième partie de notre série sur les transmissions linéaires, et après avoir traité les vis à recirculation de billes (partie 1) et les crémaillères (partie 2), nous nous intéressons aux courroies dentées. Simples à construire, les courroies dentées nécessitent peu d’entretien et représentent généralement une solution rentable. Voilà pourquoi elles sont depuis longtemps des pièces populaires dans nos machines et une excellente alternative aux transmissions à chaîne. L’histoire des transmissions à courroies remonte au tout début de la construction des machines. Pour transférer l’énergie provenant de la machine à vapeur sur une autre machine, on plaçait à l’époque des courroies en cuir sur l’axe central. Il était ainsi possible de raccorder plusieurs machines à la machine à vapeur.

élevés, généralement en utilisant une dureté supérieure du caoutchouc ou des câbles d’armatures renforcés. CÂBLES D’ARMATURE Les câbles d’armature sont travaillés dans les courroies et en renforcent le fonctionnement. De plus, ils limitent l’étirement et favorisent la précision de positionnement. Une grande variété de câbles d’armature est proposée pour les courroies en polyuréthane. De nombreuses options sont disponibles : en acier, inox, kevlar, acier renforcé, etc. Il existe une solution adaptée pour chaque application. Dans l’industrie alimentaire, il faut par exemple utiliser du polyuréthane alimentaire, le câble d’acier ne pouvant absolument pas être à nu. Dans d’autres applications, c’est la flexibilité qui s’avère essentielle, ou les câbles ne peuvent pas se rompre. Le choix est assez complexe.

Travailler avec des poulies de diamètres différents permettait de régler les régimes. Mais le gros problème de cette configuration, c’est que les sangles en cuir avaient tendance à patiner, ce qui générait des pertes de vitesse et de puissance importantes. Les courroies dentées n’en restent pas moins populaires et performantes dans la réalisation de transmissions linéaires. FACTEURS DE CHOIX Le matériau: polyuréthane ou caoutchouc Les matériaux utilisés pour les courroies dentées sont du polyuréthane ou du caoutchouc suivant l’application. Le PU a une dureté supérieure et généralement une meilleure résistance à l’usure et précision. Et si nécessaire, une meilleure résistance chimique. Les courroies en PU peuvent éventuellement être pourvues d’un tissu polyamide sur les dents (PAZ) pour limiter le coefficient de frottement et le niveau sonore. Le caoutchouc est plus souple, il peut résister à des températures supérieures et existe dans différentes exécutions pour pouvoir supporter des couples plus AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

Trois erreurs d’alignement possibles. 35

Les câbles d’armatures sont travaillés dans la courroie et renforcent son fonctionnement. Il existe des dizaines d’exécutions suivant l’application.

Les courroies dentées en caoutchouc intègrent généralement des câbles en fibres de verre (renforcées ou non) et un câble d’acier dans certains cas.

curvilignes avec des formes variées au sommet de la dent. Les applications se situent notamment dans les portes automatiques d’ascenseurs.

Importance de la denture Les dents des courroies sont disponibles divers profils. Les fabricants peuvent adapter le pas (dimension entre deux sommets de dents côte à côte) et la forme de la dent. La denture finale a une influence sur plusieurs facteurs : la précision, la capacité, le niveau sonore, … La géométrie des dents fait souvent l’objet d’une bataille entre les différents fabricants qui affirment que leur profil breveté est, bien entendu, le meilleur. La pratique montre que l’application détermine le type de profil le plus adapté.

Forme courbe La forme courbe peut transférer une puissance similaire au profil HTD et s’adapte souvent dans la même poulie. Cette exécution est principalement utilisée là où un faible niveau sonore est souhaité. La précision de positionnement est un autre atout, outre l’excellent rendement.

Les premières dents de courroies avaient un profil trapézoïdal. Cette forme est toujours courante, tant avec les courroies en caoutchouc que celles en polyuréthane. Le pas était initialement indiqué en pouces mais avec la transition vers le polyuréthane, les tailles métriques sont désormais aussi mentionnées. Un T5 signifie un pas de 5 mm. Pour les exécutions avec des dents plus larges, on parle de AT au lieu de T. Denture arrondie Les courroies en caoutchouc sont équipées de dents arrondies. Souvent appelées HTD (High Transmission Drive), elles offrent une excellente répartition de la charge et une haute transmission de puissance. Le profil STD (Super Torque Drive) consiste en des profils

Le profil a une influence importante sur la précision, la capacité et la nuisance sonore. Ici : un profil en caoutchouc HTD. 36

Vitesse Le régime/la vitesse est déterminant lors du choix, mis à part la puissance, le nombre de mouvements de démarrage et les distances que doit parcourir la courroie. Bien souvent, on néglige l’accélération qui est pourtant essentielle pour la détermination du type de courroie et de la force de prétension. La différence entre une charge d’approche lente et un à-coup soudain est souvent sousestimée mais a un impact significatif sur la robustesse de la courroie. CONTROLE DE LA PRETENSION La tension de la courroie est un facteur important lors du fonctionnement quotidien. Pour optimaliser le transfert linéaire, une prétension donnée est requise. Une prétension correcte est la tension minimale à laquelle la courroie peut transmettre la force mécanique utile, sans que les dents ne sautent à pleine charge. Une prétension insuffisante peut entraîner un retard trop important dans le transfert, un désalignement des dents et un à-coup sévère lors de l’entraînement de la courroie. Une prétension excessive peut endommager les paliers, l’arbre et les autres composants de l’entraînement. La durée de vie de la courroie sera par ailleurs raccourcie suite à une usure plus importante. La prétension utile peut être calculée de plusieurs manières. Un mesureur acoustique est capable de déterminer la prétension correcte à l’aide d’ondes

sonores. C’est en principe le moyen le plus précis. Il existe aussi des dispositifs optiques et la dernière génération d’appareils réalise une mesure électromagnétique pour limiter les influences externes éventuelles (bruit ou vibrations environnantes, ou une lumière ambiante trop forte). Ces appareils mesurent la fréquence de résonance unique d’une courroie, laquelle dépend principalement de la masse et de la longueur du transfert, puis calcule la prétension idéale sur base de cette mesure. Ce procédé peut être comparé à l’accord d’une guitare. Il est aussi possible de calculer la prétension à l’aide d’une formule complexe, mais il existe aujourd’hui des outils et des applis qui calculent la prétension pour vous. Ce qui compte, c’est que la prétension soit régulièrement contrôlée car elle diminue au fil du temps. Cette vérification peut se faire avec un simple mètre. Les techniciens expérimentés le font à vue de nez. Les fabricants avancent des valeurs de prétension spécifiques (en Hertz) pour les grandes transmissions linéaires. ATTENTION A L’USURE Le déplacement permanent et à une vitesse élevée des courroies peut entraîner avec le temps un évidement de la surface de roulement. Même après le placement d’une nouvelle courroie, le fonctionnement reste perturbé car la nouvelle courroie s’use plus rapidement dans une surface de roulement érodée. Les courroies dentées peuvent parfaitement fonctionner avec un galet tendeur au dos, mais les courroies en PU (avec câble en acier) sont souvent choisies trop petites ; la contreflexion trop courte entraîne aussi une usure de la courroie. Les diamètres minimaux de ces galets tendeurs sont indiqués sur les fiches techniques. ALIGNEMENT Après le placement, l’ensemble doit être aligné car un certain défaut d’alignement doit toujours être corrigé. Les défauts sont répartis en 2 types : les défauts d’alignement angulaires et les défauts d’alignement parallèles. Dans le cas des défauts d’alignement angulaires,

l’entraînement et la charge ne sont positionnement pas dans la même direction mais sous un certain angle l’un par rapport à l’autre. Ce défaut peut être à la fois vertical et horizontal. On parle de défaut d’alignement parallèle lorsque la poulie et l’arbre de l’entraînement sont bien alignés dans la même direction, mais de manière parallèle l’un par rapport à l’autre. Un défaut d’alignement est généralement une combinaison des deux défauts.

« Un défaut d’alignement est généralement une combinaison des deux défauts. »

Un alignement incorrect peut générer des vibrations et des nuisances sonores. De plus, la courroie va s’user inégalement et la charge sera transférée inégalement. C’est donc toute l’installation qui souffre d’un désalignement. Notez aussi que l’alignement ne dépend pas uniquement de la courroie : l’arbre de l’entraînement peut par exemple ne pas bouger lorsque la courroie est mise sous tension. COURROIE DENTEE OU TRANSMISSION A CHAÎNE Les avantages des courroies dentées par rapport aux transmissions à chaîne sont évidentes : le fonctionnement est plus silencieux, il y a moins de vibrations et l’entretien est moins intensif. A côté de cela, elles sont plus légères et rentables. D’un autre côté, les solutions à chaîne peuvent supporter des vitesses et des puissances supérieures, avec de larges rapports de transmission. Leur robustesse garantit aussi une influence limitée de la température et de l’humidité de l’air. www.actintime.be - www.optibelt.com

Les deux matériaux les plus utilisés sont le caoutchouc et le PU. AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

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BAROMÈTRE DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE TOUJOURS ÉLEVÉ EN DÉBUT D’ANNÉE Malgré un 4e repli consécutif, le baromètre BNB pour l’industrie technologique se situe toujours à un niveau élevé en janvier. Cela signifie que les entreprises de nos secteurs continuent d’évaluer positivement leur environnement conjoncturel. Cela signifie également que l’activité devrait croître à un rythme proche de celui de la fin 2017.

Baromètre BNB pour l’industrie technologique

Les indicateurs individuels ont influencé le baromètre en sens divers. Ainsi, l’évaluation du carnet de commandes a gagné près de 10 points par rapport à décembre, et s’est rapproché de son sommet du 2e trimestre 2017. En revanche, les prévisions pour l’emploi ont perdu 7 points. La courbe brute de cet idicateur est toutefois encore élevée, dépassant la moyenne 2017. Les deux autres indicateurs ont évolué de manière limitée, à la hausse pour les prévisions de la demande, défavorablement pour l’évaluation du niveau des stocks.

Par secteur, les évolutions sont également divergentes. Les baromètres des métaux & matériaux, des produits métalliques, de l’électro et de l’CT ont progressés. Pour l’électro et les activités industrielles ICT, il s’agit d’un rebond qui intervient après plusieurs mois d’orientation baissière. Les baromètres des plastiques & caoutchouc, de la mécanique et des moyens de transport se sont repliés. Pour ces deux derniers, le recul de janvier confirme les observations des deux mois précédents. Dès lors, même si leurs baromètres sont toujours élevés, un changement d’orientation se dessine.

Contact Alain Wayenberg, Business Group Leader Industrial Automation, alain.wayenberg@agoria.be, www.agoria.be SAVE THE DATE European Drive Technology Conference 21 & 22 June 2018 – Antwerp, Belgium The European Drive Technology Conference is a high level event dedicated for company leaders, entrepreneurs and decision makers of the Gears, Transmissions and Drive industries, and will provide new insights on the main challenges and evolutions in the industry. The theme of this edition, organized by AGORIA, is on “the influence of digitalization on the drive technology industry” and will look into three aspects of digitalization: the impact on your production processes, the possibilities for new and innovative products and the opportunities for new business models.

Prévisions de l’emploi pour les trois prochains mois. (solde entre les entreprises qui envisagent d’augmenter leur personnel dans les trois prochains mois et de celles qui envisagent une baisse)

Besides these insights in connection with these technologies the event provides a platform for networking with your peers in a nice and professional environment. For this we have selected for you the conference center of Hotel Van der Valk in the nice city of Antwerp, where you and your partners can enjoy a very attractive program with both professional and recreational activities. One of the highlights for this event will be the Eurotrans Gala diner that will take place in the city of Antwerp. We look forward to welcome you and your partners and invite you to create an unforgettable event. The registration will be open soon.

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La SMC série VXB est une vanne à siège incliné pour air, vapeur et eau qui a été développée pour répondre à la demande du marché sur les vannes offrant une longue durée de vie, de faibles niveaux de fuites et une conception compacte. SMC, leader mondial en composants pneumatiques, a conçu la vanne à siège incliné série VXB, pouvant fournir jusqu’à 5 millions de cycles pour l’air et 3 millions pour la vapeur. Cette vanne est également dotée d’un joint de protection en FKM spécial limitant les fuites d’air internes à 10 cm³/min max. Avec une conception compacte de 100 mm de hauteur dans la vanne 3/8, la série VXB est la solution idéale pour des applications visant le contrôle de la température, les systèmes d’eau chaude, les machines de lavage industriel, les équipements de stérilisation et de nettoyage. Disponible en trois alésages, 3/8, 1/2 et 3/4, la série VXB peut être commandée en bronze ou en acier inox (équivalent 316L) avec le raccord pilote pouvant être placé sur trois des quatre côtés. www.smcpneumatics.be

ACT IN TIME : MODULE LINÉAIRE À VIS POUR UNE VITESSE ÉLEVÉE ET UNE HAUTE PRÉCISION

MITSUBISHI IQ PLATFORM

Grâce à la plate-forme Mitsubishi iQ, le robot et les axes servo peuvent être intégrés directement dans le système de commande de la machine, ce qui permet une configuration simple et un transfert de données ultra-rapide. Bien entendu, il est également possible d’utiliser les solutions robot et servo Mitsubishi de manière autonome ou en combinaison avec un contrôleur existant. Dans tous les cas, le processus peut être facilement exploité et surveillé avec un écran tactile Mitsubishi. Depuis cet écran, ou directement depuis le système de contrôle, il est également possible de synchroniser les données avec une base de données SQL, Oracle ou Access via une interface MES. Cela permet d’introduire et de lancer de nouvelles productions de manière centralisée. Des analyses claires peuvent être effectuées à partir des données de production afin d’améliorer et de rationaliser le processus de production. www.esco.be

Vous devez combiner une vitesse élevée à la précision et à la rigidité d’un module linéaire à vis ? Le nouveau module CTV145 et sa vis de 20x50 permet d’atteindre des vitesses jusque-là réservées aux modules à courroies ou aux moteurs linéaires. Combiner une grande course à une précision extrêmement élevée est aussi parfaitement possible en choisissant une vis de 20x5 avec des points d’appui intermédiaires. Des servomoteurs ou des moteurs pas à pas et un délai de livraison court en vue d’une solution totale complètent l’offre. Plus d’information via sales@actintime.be

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PRODUITS

LA NOUVELLE TECHNOLOGIE FCC

Parker présente sa nouvelle technologie FCC : le “Flared Cone Connection”. Ce nouveau raccord de tuyauterie très fiable offre aux concepteurs et installateurs de systèmes des performances améliorées et un gain de temps considérable. Le système FCC est conçu pour une pression allant jusqu’ à 1550 bars et garantit une accélération sûre du processus de montage. Les nouvelles connexions sont beaucoup plus faciles à réaliser. Un installateur peut accomplir sa tâche en moins de quatre minutes. Le raccordement FCC est également rentable pour les applications où des fuites peuvent se produire en raison de vibrations. Lorsque l’écrou est serré, la surface intérieure de l’extrémité du tuyau à emboîtement entre en contact avec le chanfrein ou le joint du raccord ou de la vanne. Le collier de compression entre alors en contact avec le corps du composant pour un joint métal/métal plus sûr. L’approche d’un joint double présente un avantage majeur en termes de fiabilité ; dans l’éventualité peu probable d’une défaillance du premier joint, le second joint conserve l’intégrité du joint. L’installation d’un raccord de type FCC se fait simplement en serrant l’écrou sur le raccord ou sur la vanne et en le fixant. www.parker.com

MOUVEMENT DE ROTATION AVEC LE VÉRIN OSCILLANT DRVS ÉQUIPÉ DU CAPTEUR DE POSITION SRBS

Le vérin oscillant DRVS se concentre sur l’essentiel : la rotation précise et fiable à moindre coût. Pour profiter d’une précision élevée et d’une flexibilité maximale, il peut être combiné au capteur de position sans contact SRBS. Ce capteur se monte en un tournemain et se règle très facilement. Une combinaison qui fait gagner du temps et de l’argent aux constructeurs de machines. Les machines ne font que ça : des mouvements de rotation. Pour ce type de mouvement, Festo lance la série de vérins oscillants DRVS. Ces vérins se distinguent par un design compact, simple et d’excellentes caractéristiques. Et que dire du poids léger et d’un couple jusqu’à 20 Nm ! Ce vérin s’ajuste aisément sous un angle de rotation de 90°, 180° ou 270° ou se règle à l’aide du kit de butée DADP-E. Le blindage du vérin oscillant contribue à une réduction des coûts de maintenance, un fonctionnement fiable et une durée de vie plus longue. www.festo.be

WEG ÉTEND SA GAMME DE MOTORÉDUCTEURS WG20 POUR ATTEINDRE DES COUPLES JUSQU’À 5 000 NM WEG, l’un des principaux constructeurs mondiaux de moteurs et de technologie des systèmes d’entraînement, a présenté les derniers-nés de sa famille de motoréducteurs WG20 au salon SPS IPC Drives 2017 de Nuremberg, en Allemagne. Les nouveaux réducteurs à engrenage cylindrique, à arbres parallèles et à couple conique ont été mis au point par Watt Drive, filiale de WEG, en collaboration avec l’usine principale basée au Brésil. Ils viennent agrandir la famille existante, qui culminait à 1 550 Nm, avec de nouveaux motoréducteurs pour des couples nominaux pouvant atteindre 5 000 Nm. Ces réducteurs, très performants sur le plan de la transmission de puissance, peuvent être associés aux moteurs modulaires de WEG jusqu’à la classe d’efficacité énergétique IE4 42

pour composer des motoréducteurs à forte densité de puissance. Grâce à leur construction robuste et à leur finition de grande qualité, ces motoréducteurs haute performance conviennent aux applications exigeantes des industries lourdes. Les cotes de montage des motoréducteurs WG20 sont standardisées pour faciliter le remplacement partout dans le monde, sans que l’utilisateur n’ait besoin d’apporter de modifications aux machines existantes. Ils peuvent être associés aux moteurs modulaires de WEG d’une puissance assignée de 0,12 W à 30 kW. Ces combinaisons offrent des motoréducteurs allant jusqu’à la classe d’efficacité énergétique IE4 et pouvant fonctionner directement sur le secteur. www.weg.net

SIEMENS

ÉVOLUTIVE ET SUR MESURE : LA SÉCURITÉ INDUSTRIELLE DE DEMAIN

La digitalisation croissante nous permet d’être plus rapides et efficaces dans la création de produits, l’innovation et la maintenance. Mais ce gain d’efficacité et de productivité ne va pas sans générer de nouveaux risques. La cyberprotection constitue tout à la fois un énorme défi et un facteur concurrentiel toujours plus important pour les entreprises. Pour pouvoir mieux protéger et gérer cette multitude d’appareils intelligents, de données et de flux de communication, il est vital de renforcer la sécurité industrielle. PERSONNALISÉE ET RÉVOLUTIONNAIRE Il n’existe pas de solution totale ni de formule toute prête pour garantir la sécurité industrielle des systèmes, car chaque entreprise est unique. Pour être véritablement efficace et pérenne, la protection doit être conçue sur mesure, en tenant compte des spécificités de l’entreprise, mais aussi évolutive, avec des mises à jour et des extensions possibles en continu, car de nouveaux risques apparaissent sans cesse et le monde de la protection ne s’arrête jamais. INDUSTRIAL SECURITY & DEFENSE IN DEPTH C’est la raison pour laquelle Siemens privilégie un modèle de « défense en profondeur » : une approche moderne et multicouche basée sur la protection physique, l’architecture en réseau et l’intégrité des systèmes. Nous mettons en place une défense efficace personnalisée pour votre entreprise, à partir de composants sûrs et conformes aux standards internationaux (ISA99/IEC 62443). Plus AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

les couches de cyberprotection seront nombreuses, mieux nous serons à même d’exclure des risques de sécurité. INDUSTRIE 4.0 Soulignons que notre concept de défense en profondeur s’inscrit dans la philosophie de l’Industrie 4.0, car la suite Digital Enterprise de Siemens fait bien plus que de booster la productivité de l’entreprise : elle permet aussi de protéger efficacement votre environnement de travail.

Siemens Best Application Contest Siemens organise à nouveau cette année son concours Best Application Contest destiné à récompenser les projets les plus créatifs de ses clients. Cette édition sera entièrement placée sous le signe de la protection industrielle. Votre entreprise ou vous-même avez développé des outils basés sur des technologies Siemens ? Vous faites un usage particulièrement astucieux des solutions de Siemens dans votre entreprise ? Ou vous associez plusieurs applications de manière innovante ? Inscrivez-vous vite au Best Application Contest pour tenter de remporter jusqu’à 5 000 euros ! Enregistrez votre idée sur www.siemens.be/best-application-contest, avant le 1er juin 2018.

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The Leading Exhibition for Smart Automation and Robotics

June 19–22, 2018 | Munich automatica-munich.com

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TECHTELEX Siemens a accordé le titre de partenaire OEM officiel à onze entreprises belges qui font très régulièrement appel aux produits de la marque. Les Original Equipment Manufacturers, ou OEM, constituent depuis de nombreuses années un groupe de clients important pour Siemens. Le nouveau partenariat OEM établit un cadre formel précisant les attentes et les engagements des deux parties. Pour répondre aux besoins spécifiques des constructeurs de machines, Siemens investit largement dans de nouveaux produits offrant des possibilités supplémentaires, une qualité encore améliorée et des performances accrues. Le partenaire OEM s’engage à utiliser au maximum ces solutions et technologies lors de la conception de nouvelles machines. Siemens est fiers d’annoncer que ces onze entreprises font désormais partie du réseau de partenaires OEM de Siemens : Avercon nv, Alvey nv, Bascules Robbe nv, BEP Europe nv, CES nv, Gebroeders Doms bvba, Merco Machines nv, Printing International nv, Seamco nv, Valvan Baling Systems nv et Van Hoecke Automation nv. (www.siemens.be) MNE 2018, l’événement de réseautage pour la transformation des métaux, des PVC et matières composites et l’ingénierie mécanique a accueilli au total 2.944 visiteurs (2.848 l’édition 2016). Cette 4ème édition, réalisée par l’équipe organisatrice d’Invent Media, a pu profiter du soutien de POM West-Vlaanderen. Cette organisation souligne l’importance du mécatronique, l’ingénierie mécanique et la transformation des métaux et PVC , qui sont les fers de lances pour notre économie et le rayonnement de la Flandre sur la scène internationale. 141 exposants ont participé à cet événement. 89% des visiteurs étaient néerlandophones, tandis que 10% étaient francophones. Le top 5 des profiles professionnels qui ont visité MNE 2018 : CEO, propriétaire ou directeur 28 %, Manager Production/ Maintenance 19 % , Manager Achats 10 %, Manager Ingénierie 7 % et Manager Ventes/Consultant 7 %. (www.networkevent.be) Flender, leader mondial des entraînements et accouplements mécaniques, fait son entrée en Belgique. L’ancienne branche Mechanical Drives de Siemens présentera pour la première fois ses produits au public belge lors du Maintenance Fair d’Anvers les 21 et 22 mars prochains. Voulant renforcer sa capacité d’action et sa flexibilité et réorienter plus clairement ses activités, Siemens avait annoncé début 2017 son intention de transformer l’entité en une entreprise autonome sous la houlette de Siemens. La branche Mechanical Drives (MD) de Siemens est ainsi devenue le 1er octobre 2017 « Flender GmbH, a Siemens Company ». Les filiales dans le monde ont également changé de nom. La transformation devrait s’achever à la mi-2018. (www.flender.com) Automatica, l’un des plus grands salons de robotique au monde, se tiendra du 19 au 22 juin 2018 à Munich. Pendant le salon, les visiteurs pourront découvrir des exemples pratiques ce que peut être une production intelligente efficiente par la robotisation. Les fabricants de robots et de composants travaillent dur sur des solutions pour les réseaux intelligents. La grande dynamique avec laquelle la transformation numérique est en train de changer notre industrie fait du salon Automatica un must pour tous les fournisseurs et les utilisateurs de systèmes d’automatisation et d’IT. Avec son volet ‘IT2Industry’ dans le hall B4, Automatica proposera aussi une plateforme pour les fournisseurs IT. (https://automatica-munich.com) Stemmer Imaging, actif dans le domaine de la technologie de vision pour les machines, a repris Data Vision, l’entreprise spécialisée dans les solutions d’imagerie et de vision machine. Une acquisition qui renforce la position de marché de Stemmer Imaging au Benelux. Data Vision était une filiale de Batenburg Mechatronica et un nom établi dans l’imagerie et le secteur de la vision de machine au Benelux. L’entreprise fournit depuis des années des composants, des systèmes et des solutions. (www.stemmer-imaging.com). Flanders Make participe à la Foire de Hanovre avec le MAKE LAB, un laboratoire mobile dédié à la recherche d’un assemblage flexible et une production axée sur l’individu. Le MAKE LAB est une infrastructure de recherche connectée qui propose (littéralement !) des nouvelles technologies aux entreprises. Il est ainsi possible de faire de la co-création avec des techniques de production avancées et d’aider les opérateurs à se familiariser avec les nouveaux processus de production. Le stand de MAKE LAB à la Foire de Hanovre (du 23 avril au 27 avril 2018) se trouve dans le Hall 8, stand E22, et le laboratoire mobile à l’extérieur, près du Hall 8. (www. flandersmake.be). Une nouvelle édition de Pumps & Valves se tiendra à l’Antwerp Expo les 21 et 22 mars, en même temps que Maintenance 2018. Pumps & Valves est le grand rendez-vous du secteur avec des installations de pompage et de l’équipement pour les processus industriels de liquides et de gaz. Les visiteurs pourront voir les derniers développements auprès de plus de 320 exposants pertinents. En outre, 11 master classes seront organisées sur les thèmes de la stratégie de maintenance globale, la préparation des arrêts, maintenance 4.0, la sécurité et de nombreux cas pratiques où les utilisateurs finaux et les contractants présenteront des exemples pratiques. Pumps & Valves se tiendra simultanément au salon Maintenance et offrira une dynamique au secteur de la maintenance. Maintenance 2018 est le plus grand événement dédié à la maintenance en production. Les visiteurs pourront se familiariser avec les dernières tendances et se laisser inspirer pour augmenter l’efficience des processus de maintenance et garantir la fiabilité, la durée de vie et la rentabilité de leur parc de machines. (www.easyfairs.com)

La puissance déployée de Fanuc à Automatica (19-22 juin 2018), un des plus grands salons de robotique au monde.

AUTOMATION MAGAZINE MARS 2018

CONCLUSION Speakers’ Corner pour les experts en technique.

Des temps passionnants en vue pour la robotique industrielle Dire que la robotique industrielle est un secteur en évolution revient à enfoncer une porte ouverte. Des évolutions et des défis passionnants s’approchent à un rythme rapide. La programmation, par exemple, a traditionnellement toujours été une tâche ardue pour les fabricants de robots ou les intégrateurs spécialisés. Actuellement, chaque fabricant dispose de son propre environnement de programmation graphique pour son logiciel de contrôle, ce qui permet difficilement aux PME de développer une expertise en robotique. Aujourd’hui, on perçoit un passage vers un langage de programmation supérieur pour de nouveaux groupes de produits, tels les robots collaboratifs. Les connaissances sont librement disponibles sur le marché. Nous ne sommes plus dans l’écosystème du fabricant. A côté de cela, il y a l’évolution des logiciels des systèmes de vision de machines et les capteurs de force, lesquels bénéficient d’une communication optimale avec le reste de l’installation.

« Dans le cas des robots collaboratifs, il faut aussi se prémunir d’attentes trop élevées. » Dans le cas des robots légers, l’intégration avec des systèmes externes se déroule plus facilement. Par cette ouverture, on voit apparaître une sorte de ’app store’ où les parties externes peuvent développer des applications pour un robot. Il se pourrait que le robot évolue vers du hardware pur, l’intelligence étant entièrement fournie par le logiciel. Un écueil à surmonter ici a trait à la sécurité. La question est de savoir qui est responsable si un robot est entièrement adapté à une application par une tierce partie.

Dans la TS 15066 sur les robots collaboratifs, on remarque que les prescriptions de sécurité deviennent si strictes qu’il est difficile de travailler sans un système de sécurité supplémentaire. Sur le plan technologique, la différence avec un robot industriel conventionnel est relativement minime. Seul le contrôle de position est différent car le robot collaboratif réalise toujours une estimation de la force et de la puissance requises pour piloter un mouvement. Cette différence persistera, mais d’un point de vue sécurités, elles semblent croitre l’une vers l’autre. Cependant, c’est une erreur de les comparer car leur domaine d’application n’est pas le même. Dans le cas des robots collaboratifs, il faut aussi se prémunir d’attentes trop élevées. Les tâches peuvent être plus complexes qu’on ne le pense au premier abord. La capacité humaine de voir, de sentir, de faire des estimations et de les interpréter avec son cerveau est encore difficile à imiter pour un robot. Outre le robot collaboratif, je perçois deux évolutions importantes en robotique industrielle auxquelles on peut s’attendre dans les années à venir. La première est le robot mobile, où un AGV fait office de moyen de transport pour le robot, un thème sur lequel Sirris travaille. La seconde évolution est la poursuite du développement de l’intelligence artificielle qui aura une influence indirecte sur le robot industriel. Son applicabilité doit encore parcourir un long chemin. Aujourd’hui, l’IA ne se focalise pas sur le contrôle du robot mais sur l’interprétation à partir des systèmes de vision et de capteurs. Sur base des conclusions, le robot est contrôlé depuis un réseau neuronal. Nous n’avons pas encore tout vu de cette technologie. www.sirris.be

Jan Kempeneers est Senior Engineer Smart Production & Factory of the Future au Sirris.

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