Automation Magazine nr 205 (FR)

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

septembre 2016 NR 205

DOSSIER

Périodique trimestriel de FIMOP & Belgitrans – 46e année Septembre-octobre-novembre 2016, Distribution Turnhout - P309959

‘Eco-ingénierie de machines’

p17 – Le nouveau conseil d’administration d’InduMotion opte pour un logo dynamique p31 – L’ingénieur Marlies Van den Heede, repair engineer, a trouvé le job de ses rêves p34 – Répercussions de la directive écoconception p36 – Indumation.be 2017: ‘Smart all the Way!’

Nous recyclons pour votre plus grand profit.

Nous demandons à un collecteur agréé de reprendre nos huiles usagées.

Les huiles usagées sont des déchets dangereux. C’est pourquoi il existe des règles strictes pour leur stockage, leur transport et leur traitement. Ce n’est que si vos huiles usagées sont collectées selon les procédures prescrites par l’OWD, BE ou l’OVAM qu’elles seront recyclées dans le respect de l’environnement. Faites appel à un collecteur agréé pour reprendre vos huiles usagées. Et ça, pour votre entreprise, c’est une vraie plus-value.

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edito par Jo Verstraeten président fimop

Utilisez deux fois votre énergie La récupération de chaleur d’un compresseur pas très grand (75 kW) fonctionnant à peine 2 000 heures par an réduit les émissions de CO2 de 46 à 58 tonnes par an. Pour un compresseur de 200 kW tournant 24h/24 et 7j/7, le calcul aboutit à une diminution d’environ 650 tonnes par an !

Ces calculs font réfléchir à la manière dont nos entreprises peuvent utiliser au mieux l’énergie. Les factures énergétiques sont chères, utilisez donc deux fois votre énergie ! Vous trouverez dans notre dossier « ingénierie écologique » d’autres exemples susceptibles de vous inspirer.

‘Ce sont en effet nos members qui entraînent et mettent littéralement en mouvement toute l’industrie.’

Dans ce nouveau numéro, le responsable de l’innovation chez Exmore, Jef Broeckx, raconte en outre que les jeunes techniciens ne savent plus souder. « Mais alors, comment construire un prototype ? », demande-t-il à voix haute. Un point sur lequel les professeurs des différentes universités et hautes écoles techniques belges doivent être plus vigilants.

Pendant ce temps, on travaille dur en coulisse à la fusion juridique de la FIMOP et de Belgitrans. Ce numéro vous présente d’ores et déjà le nouveau logo d’InduMotion, l’association qui résulte de la fusion. Il s’agit d’un dynamique i rouge avec un m en mouvement, qui tourne. Les deux lettres viennent du nom composé Indu et Motion, qui désigne le groupe cible de notre association. Ce sont en effet nos membres qui entraînent et mettent littéralement en mouvement toute l’industrie.

Nos membres sont actifs dans quatre domaines de technologie : la pneumatique (avec la technologie du vide et les compresseurs), l’hydraulique, les entraînements mécaniques et les entraînements électriques. Ces technologies ont des rapports entre elles et leurs frontières s’estompent. C’est pourquoi InduMotion veut également être présente pour toutes les entreprises actives dans les techniques combinées et annexes telles que les techniques de mesure et de régulation, les capteurs, les commandes à l’aide de PC industriels, les PLC,...

La page du milieu du présent numéro vous montre la « photo de naissance » officielle de l’association fusionnée, InduMotion. Dès le 1er janvier 2017, cette nouvelle asbl défendra les intérêts de tous ceux qui sont actifs dans les techniques d’entraînement et l’automatisation industrielle.

Je veux enfin remercier Ludo De Groef (Esco Drives) pour ses années d’implication en tant que membre du comité de rédaction d’Automation Magazine et de Belgitrans. Lui trouver un successeur avec autant d’expertise ne sera pas simple !

automation magazine septembre 2016

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contenu

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FIMOP Association belge des fabricants, importateurs, distributeurs de matériel hydraulique, pneumatique et d’automatisme pour l’industrie et techniques associées.

Membre du Comité européen CETOP.

BELGITRANS Association belge pour les techniques d’entraînement: mécaniques, électriques, mechatroniques et hydrodynamiques.

asbl FIMOP Avenue Louise 500 – 1050 Bruxelles tél. +32 471 20 96 73 info@fimop.be www.fimop.be

asbl BELGITRANS Avenue des Villas 83 – 1190 Bruxelles tél. +32 2 534 15 15 info@belgitrans.be www.belgitrans.be

CONSEIL D’ADMINISTRATION Jo Verstraeten : Président Marcel De Winter : Secrétaire Jeroen Dieusaert : Trésorier Hugues Maes : Administrateur Paul Vermeiren : Administrateur Jean-Pierre Vanderkelen : Administrateur Yves Meulenijzer : Administrateur

CONSEIL D’ADMINISTRATION Geert Heyvaert (MGH) Dieter Van Schoors (Siemens) Luc Van Hoylandt (Act in Time) Luc Roelandt (GKN Stromag Benelux) Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) Dick Ter Welle (Hansen Industrial Transmissions)

VERIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluidap)

VERIFICATEURS AUX COMPTES Marc Goos (Transmo)

MEMBRES 2016 Abflex Group – Asco – Atlas Copco Compressors – Aventics – Boge Compressors – Bosch Rexroth – Brevini Fluid Power – Burkert Contromatic – Clippard Europe – CQS Technologies – Compair Geveke – Doedijns Fluid Industry – Donaldson Ultrafilter – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Festo Belgium – Fluidtech – Gates Europe – Hansa-Flex – Hupico – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – Ingersoll Rand Benelux – IPAR Industrial Partners – K-Flex – Manuli Fluiconnecto – Motrac Hydraulics – Norgren – Pall Belgium – Parker Hannifin – Pirtek Benelux – Poclain Hydraulics – Protec – Rem-B – Service Hydro – SMC Pneumatics – Stäubli – Testo – Van De Calseyde – VB Parts Hydraulic – Vameco – Vansichen – Vermeire Motion – WTS Hydraulics

MEMBRES 2016 ABB (Asea Brown Boveri) – Act in Time – ATB Automation – AVD Belgium – AZ Hollink Belgium – Bauer Gear Motor – Bege Aandrijftechniek – Brammer – Brevini Benelux – CET Motoren – Defawes – Eriks – Esco Drives – Gearcraft – GKN Stromag Benelux – Habasit Belgium – Hansen Industrial Transmissions – KTR Benelux – MGH – Motoren Francoys – Optibelt – Renold PLC – Rotero Belgium – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – Tas L & Co – Transmo – Van Houcke – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – Yaskawa Europe

Automatica 2016

P3 EDITO: Utilisez deux fois votre énergie.

P5 CONTENU P7 DOSSIER: Existe-t-il un modèle de conception de

machines éco-respectueux et universel ?

P17 Le nouveau conseil d’administration d’InduMotion

opte pour un logo dynamique.

P19 La production de robots continue de battre des records.

P20 Exmore: ‘Le récit de la création se déroule tous

les jours ici à petite échelle.’

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel des associations FIMOP et Belgitrans. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

REALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

REDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be

LAY-OUT Ruth Vanvelthoven

PUBLICITE Jean-Charles Verwaest, tél. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be EDITEUR RESPONSABLE Jo Verstraeten asbl FIMOP Avenue Louise 500 – 1050 Bruxelles info@fimop.be www.fimop.be COMITE DE REDACTION Ing. René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Hugues Maes, Patrick Polspoel, Luc Van Hoylandt, Jo Verstraeten (Président), Ing. Roger Stas SECRETARIAT Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@fimop.be info@automation-magazine.be

edition 8.000 ex. NL + 3.000 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. ©FIMOP 2016

automation magazine septembre 2016

P22 Solutions d’automatisation Turck Multiprox:

du capteur au résultat.

P27 Festo: Brasser de la bière et non de l’air.

P29 AGORIA: Redressement de l’industrie technologique.

P31 INTERVIEW: ‘Pour moi, ingénieur de réparation,

c’est un job de rêve!’

P34 Répercussions de la directive écoconception.

P36 Indumation.be 2017: ‘Smart all the way!’

P39 La FEDA lance une série d’ouvrages techniques.

P41 PRODUITS P45 TECHTELEX P46 OPINION: L’éco-conception de systèmes d’entraînement.

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Dossier TEXTE IR. Alfons Calders | PHOTO Automation Magazine

Manque de visibilité sur les besoins futurs lors de la conception de machines

EXISTE-T-IL UN MODELE DE CONCEPTION DE MACHINES ECO-RESPECTUEUX ET UNIVERSEL ?

Lors de l’éco-ingénierie d’une machine, il ne faut pas uniquement tenir compte des entraînements électriques, pneumatiques, hydrauliques, mécaniques, … Il faut aussi se pencher sur les consommateurs d’énergie de la machine. Une étude de Sirris sur les machines CNC montre en effet que seuls quelques % de la puissance électrique absorbée sont effectivement utilisés pour entraîner l’outil.

L’éco-ingénierie veille - lors de la conception (design) et de l’utilisation d’une machine - à ce que l’ensemble fonctionne de la manière la plus efficiente, la plus économique et la plus écologique qui soit.

Dans le cas de l’étude de Sirris, la fonction standby – maintenir les auxiliaires de puissance de la machine CNC prêts en cas d’arrêt – était un important consommateur d’énergie. Mais ce n’est pas une excuse pour ne pas s’attarder sur l’éco-conception de systèmes d’entraînement.

Une seconde observation est que l’éco-conception d’une ligne d’entraînement signifie bien plus que l’implémentation de composants économes en énergie, pensez aux moteurs IE4. La norme européenne d’éco-conception pour la technique d’entraînement dans des machines à entraînement électrique est l’EN50598. Cette norme stipule qu’il faut – outre les composants – accorder de l’attention à la combinaison de composants (commande, moteur, transmission, …), à la consommation d’énergie et aux pertes effectives d’un système complet. automation magazine septembre 2016

Il est important que les composants du système soient considérés selon leurs points de fonctionnement effectifs lorsque l’entraînement est sollicité. Il ne faut pas tomber dans le piège de comparer uniquement l’efficience du moteur à son point de fonctionnement le plus optimal.

Un gros problème de l’éco-conception est qu’il y a souvent, pendant la phase de conception, un manque de visibilité sur les besoins d’utilisation réels dans le cadre desquels la machine sera utilisée. Les circonstances changent, les chiffres de la production sont adaptés, les produits sont modifiés, ce qui nécessite un ajustement de la machine, certaines machines ou composants étant ‘erronément’ mis en œuvre. Les conditions d’exploitation sont donc différentes des conditions adoptées lors de la phase de conception.

On peut dès lors se poser cette question : existe-t-il un modèle de conception de machines, éco-respectueux et universel ? L’éco-conception est une discipline qui va plus loin que ce que ne reprend ce dossier. Nous nous limiterons donc à la présentation de quelques idées novatrices intéressantes.

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PARTIE 1 : ECO-CONCEPTION ET ENTRAINEMENT ELECTRIQUE Les entraînements électriques s’accaparent de la plus grande partie de la consommation énergétique industrielle. D’après les calculs de la Commission Européenne, 65 % de la consommation énergétique industrielle européenne est attribuée aux entraînements électriques. Dans le cadre de l’éco-conception, il s’agit bien plus que de la puissance absorbée par le moteur Logique donc de commencer avec un article sur l’écoconception d’entraînements électriques de moteurs électriques. La Commission Européenne, en se focalisant sur l’introduction de moteurs économes en énergie (règlement UE 640/2009), veut générer des économies de l’ordre de 20 à 30 % d’ici 2020 (soit une économie annuelle de 135 milliards kWh, une réduction théorique du CO2 de 63 millions de tonnes).

Mais comme nous l’avons rappelé dans l’introduction, l’éco-conception ne s’arrête pas au moteur, il faut raisonner en partant de l’efficience de l’entraînement complet (et de l’application globale). Nous allons illustrer quelques points pivots de l’éco-conception dans le cas d’un entraînement électrique. Cet article a été rédigé à partir de suggestions et d’idées envoyées notamment par Bauer, Flanders Make, MGH (Maintenance & Gears Heyvaert), Omron, SEW, Siemens, Sirris, WEG Motors, ... L’exhaustivité n’était pas l’objectif recherché.

Des moteurs économes en énergie Les moteurs sont répartis en quatre classes selon leur efficacité énergétique IE1, … ,IE4 (norme IEC/EN 60034-30, avec des rendements définis dans IEC/TS 60034-31): IE1 (inefficient), IE2 (efficience standard : plus de 94 pourcents pour des moteurs à partir de 200 kW), IE3 (efficience Premium, plus de 95,8 pourcents pour des moteurs à partir de 200 kW,) et IE 4 (super premium, plus de 98 pourcents de rendement pour des moteurs à partir de 200 kW). D’après la EU 640/2009, les moteurs ayant une puissance nominale de 0,75 à 375 kW (aujourd’hui encore à partir de 7,5 kW) devront satisfaire au niveau IE3 à partir du 1/01/2017. Ils ne peuvent être du niveau IE2 que s’ils fonctionnent via un variateur de fréquence.

Rendement des différentes classes IE en fonction de la puissance (4 pôles, 1500 tpm).

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La directive et les normes correspondantes visent uniquement les moteurs triphasés à cage d’écureuil de 50 Hz ou 60 Hz (tension nominale jusqu’à 1 kV, puissance nominale de 0,75 kW à 375 kW). Il n’y a donc aucune obligation UE, ni de normalisation pour des moteurs de faible puissance ou les moteurs synchrones (synchrone reluctance motors) et les moteurs à aimants permanents. En d’autres termes : les moteurs à aimants permanents IE4 ne sont pas concernés par cette normalisation, car ce ne sont (généralement) pas des moteurs à cage d’écureuil. C’est un peu couper les cheveux en quatre puisque la classe IE vise l’efficacité énergétique.

Un moteur économe en énergie n’est pas seulement important pour la consommation énergétique directe de l’usine, il a aussi un impact sur l’entretien. Voyons cela. Les principales pertes d’énergie du moteur à cage d’écureuil viennent des courants de Foucault dans le matériau laminé et des inhomogénéités dans la cage en aluminium. Avec les moteurs économes en énergie, le développement de chaleur est moins important mais cela n’est pas négligeable pour les gros moteurs.

Ce qui n’est certainement pas négligeable, c’est l’impact plus faible de la charge thermique des moteurs économes sur le lubrifiant de roulement. D’après WEG Motors, certains moteurs possèdent un design qui évacue la chaleur avant que celle-ci ne se dissipe dans la graisse des roulements via l’axe moteur. La durée de vie et la fiabilité d’utilisation des roulements augmenteront fortement avec des moteurs ‘plus froids’.

Utilisation éco-énergétique des moteurs Une commande de vitesse électronique – ou un variateur de fréquence – est souvent avancé comme un élément permettant de réaliser des économies d’énergie. Cependant, il ne fait que diminuer le rendement énergétique du moteur AC. Ce qui veut pas dire qu’un moteur AC piloté par un drive ne représente dans de nombreux cas la bonne solution d’un point de vue énergétique. Exemple : dans le cas d’une ventilation, on peut diminuer la consommation énergétique en évitant de faire toujours tourner le ventilateur à la puissance maximale, en régulant le débit via la vitesse du ventilateur. D’un point de vue énergétique, c’est mieux que d’appliquer une vanne d’étranglement ou de travailler inutilement avec un refroidissement excessif. Faire mieux fonctionner l’application globale (ventilateur, compresseur, …) selon les besoins de l’entreprise permet de réaliser de

Dossier

Prenons un exemple envoyé par Bauer. Il s’agit d’une application dans une usine chimique à Fresenius Kabi en Autriche. Dans cette usine, qui fonctionne 24 heures sur 24, les moteurs IE2 de 18.5 kW (91.2 % rendement’) ont été remplacés par des moteurs IE4 de 7,5 kW. Il s’agit d’une application où des malaxeurs, dans un fût, étaient initialement entraînés à une vitesse constante de 105 tours/min. La charge était en moyenne de 1,632 Nm, ce qui signifiait une demande moyenne d’à peine 10,5 kW, l’efficience énergétique du moteur chutant alors jusqu’à 89,6 %. Un variateur de fréquence a été placé, lequel a ramené la vitesse à 53 tours/minute. Sur base de cette expérience, un moteur asynchrone IE4 plus petit (taille du moteur 132, poids 56 kg) avec un variateur de fréquence a été placé avec une efficience de 92,6 pourcent à régime nominal (passant en dessous des 90 % lors d’une charge plus faible). Bauer l’a remplacé par un moteur synchrone à aimants permanents (PMSM) IE4 de 7,5 kW (taille du moteur 112, poids 31 kg, efficience énergétique constamment supérieure à 92 %) avec un motorréducteur. En faisant varier la vitesse de malaxage selon la quantité de produit dans le fût, il a été possible d’augmenter les économies d’énergie jusqu’à 35 % par rapport à la configuration initiale. Cet exemple est aussi une belle illustration d’une approche système, où le choix du moteur était en fait la dernière étape.

Attention au type de moteur, au dimensionnement et au poids Un moteur surdimensionné consommera toujours plus qu’un moteur correctement dimensionné. Et puis il y a les effets secondaires : le bruit, la maintenance. Il y a aussi l’impact de la taille (à l’endroit du placement) et le poids (robustesse des structures de support), certainement pour les moteurs construits sur des plateformes mobiles. Tout le poids qu’il faut entraîner exige de l’énergie.

Au niveau du poids du moteur, on remarque une évolution importante et positive ces cinq dernières automation magazine septembre 2016

Flanders Make et Picanol ont déterminé la quantité d’huile nécessaire pour faire tourner et refroidir un roulement d’un métier à tisser. En adaptant la quantité d’huile selon la charge, il a été possible d’économiser 10 % d’énergie.

© Luk Collet

sérieuses économies d’énergie. Dans de plus en plus de cas, la régulation de la vitesse est plutôt fonctionnelle pour travailler de manière plus flexible (on n’économise pas nécessairement de l’énergie).

Malgré le fait qu’un variateur de fréquence puisse régler le moteur à l’application, il faut souligner que l’éco-conception et l’efficacité énergétique commencent par le placement de composants correctement dimensionnés. Le moteur et les autres composants de la ligne d’entraînement comme le réducteur, l’axe et les roulements, …, doivent être dimensionnés de manière à être utilisés maximalement dans leurs points de fonctionnement les plus efficients (ce qui signifie pour les moteurs : tourner autour du régime et du couple nominale). Donc pas de surdimensionnement lors de la sélection d’un moteur. Et le fait de ‘tourner autour du régime nominal’ joue aussi en faveur des moteurs à aimants permanents IE4 car ils sont pilotés en permanence via un drive et génèrent un rendement élevé sur toute la plage d’utilisation.

années. D’après le fabricant de moteurs brésilien WEG, ses nouveaux moteurs sont non seulement plus économiques mais à puissance égale, entre 45 et 55 % plus légers ! Toujours d’après WEG, l’Europe, dans son combat pour plus de kW par kg/moteur, peut faire mieux en rompant, lors de la phase de conception, avec la mauvaise habitude d’utiliser des (lourds) moteurs fermés dans les environnements industriels.

Aux Etats-Unis, en Chine, en Indonésie, …, on utilise généralement, pour des applications de moyenne et de haute tension, des moteurs IP23 avec un design ouvert.

Certainement dans des applications ‘plus propres’ intégrant un refroidisseur, dans un compresseur ou une machine. Dans les environnements plus sales, est prévu tout autour et un moteur IP24 est utilisé in extremis.

Les moteurs IP24 disposent de fentes d’aération dans leur boîtier. Grâce à ces fentes, le refroidissement du moteur est meilleur et un plus petit moteur suffit généralement. Les supports moteurs sont dès lors plus petits, les constructions plus légères, etc. En d’autres termes, ce concept utilise moins de matériau, avec comme conséquence que dans ces pays et pour les mêmes applications, on utilise des machines moins chères qu’en Europe. Il suffit de remplacer le moteur industriel par un IP23 !

Augmenter l’efficience énergétique via les roulements Outre les moteurs, les roulements sont un autre aspect important. Flanders Make a étudié, avec l’aide du fabricant de métiers à tisser Picanol, les pertes d’énergie par les roulements dans les machines. Les simulations sur ordinateur ont montré que 60 % de la consommation énergétique d’un métier à tisser à griffes peuvent être attribuées au frottement des roulements. Ceci malgré la présence de l’huile pour assurer le fonctionnement 9

des roulements et le refroidissement. La simulation sur ordinateur a indiqué que la quantité d’huile dépend de la charge. Dans une configuration de laboratoire, les pertes d’énergie d’un seul roulement ont pu être limitées à 26 % en ajustant la quantité d’huile à la charge. Un dispositif expérimental placé sur tous les roulements d’un métier à tisser industriel a résulté en une diminution de la consommation électrique totale de 10 % !

Contrôle du trajet, régulation de la vitesse et optimalisation de l’énergie Nous avons déjà parlé des drives et dans le cadre de l’éco-conception, l’intelligence dans les drives joue un rôle de plus en plus important, notamment par une attention logicielle de la limitation ou de l’optimalisation des accélérations et des décélérations (contrôle du trajet), essentielle dans le cas de machines rapides comme les métiers à tisser. Les fabricants de drives fournissent eux aussi des modules logiciels de plus en plus intelligents. Pensez à la synchronisation des axes, à la réalisation de profils de vitesse complexes (notamment les applications de scie volante), … Les mouvements de production optimaux avec une charge minimale pour la mécanique génèrent une machine énergétiquement meilleure et un entretien aisé. C’est donc certainement un élément de l’éco-conception.

Deux exemples. Sur les chariots élévateurs à fourche à entraînement électrique, on remarque que la régulation de vitesse pilotée par microprocesseur récupère l’énergie de freinage et la renvoie à la batterie. Des algorithmes toujours plus intelligents de contrôle de vitesses de roulage génèrent aussi des économies d’énergie. Un autre exemple de récupération d’énergie est le système d’entraînement d’un ascenseur fourni par SEW. La première étape consiste à économiser sur l’entretien du câblage, notamment par un transfert d’énergie sans fil via des modules d’induction. Ensuite, il y a l’économie d’énergie réalisée par le système de gestion d’énergie de SEW : l’optimalisation des mouvements de l’ascenseur (démarrage, accélération, déplacement et arrêt) et le stockage de l’énergie de ralentissement dans des supercaps qui est alors réutilisée pour l’accélération de l’ascenseur. Tout ceci permet de réduire la consommation électrique des ascenseurs de manière drastique.

Une attention pour le contrôle, les temps d’arrêt et les phénomènes périphériques Le précepte est que la consommation énergétique totale soit proportionnelle au type, à la durée d’utilisation et aux puissances nécessaires à l’utilisation, et inversement proportionnelle avec l’efficience obtenue pendant l’utilisation. D’autres économies sont possibles avec l’ajustement permanent de l’énergie délivrée selon la puissance requise, le réglage logiciel des mouvements … On peut encore économiser plus – comme le démontrent les convoyeurs à rouleaux dans les aéroports, un exemple de Vanderlande – via 10

En remplaçant dans une installation industrielle (fermée) un moteur par un IP23, un moteur plus petit – et donc une machine plus petite – peut parfois être utilisé pour des performances égales.

une désactivation rapide lorsqu’il n’y a pas de tâches (couper l’énergie des entraînements, notamment). Ceci a généré des dizaines de % d’économies d’énergie sans changer quoi que ce soit à l’équipement. Il faut analyser ici les algorithmes de contrôle tout en gardant à l’esprit l’économie d’énergie et la durabilité.

Le problème des courants de pointe des moteurs au démarrage est apparemment surmonté grâce aux supercaps. On peut se référer au système de gestion d’énergie de SEW fondé sur des supercaps, comme appliqué chez De Coene Products (fabrication de portes coupe-feu). De substantielles économies d’énergie ont pu être réalisées sur la pointe quart-horaire en éliminant les courants de pointe des moteurs lourds à l’aide des supercaps. Il s’agit d’une construction multidrive sur deux manipulateurs lourds avec un seul bus DC commun d’où les onduleurs des différents contrôles de fréquence sont alimentés. Le bus DC commun possède aussi des supercaps (condensateurs de grande capacité).

Il est donc possible d’optimaliser la gestion énergétique de la machine, de stocker provisoirement l’énergie de freinage dans les supercaps puis de l’utiliser pour fournir le courant de pointe aux moteurs en démarrage (jusqu’à 8 fois le courant nominal).

N’OUBLIEZ PAS LE ‘TOTAL COST OF OWNERSHIP’ Dans l’exemple de Vanderlande – le système de transport fourni consomme 80 % d’énergie en moins – il est aussi apparu qu’une part importante de la consommation énergétique inutile se trouvait dans des phénomènes latéraux. Il y avait par exemple une unité mécanique sur le convoyeur pour maintenir celui-ci sous tension. Cette mise sous tension optimale permet de moins surdimensionner les moteurs.

De telles adaptations dans un concept existant peuvent faire économiser pas mal d’énergie. Mais soyons honnête : ce genre d’interventions rend le concept plus complexe et le prix d’acquisition généralement plus cher. Après environ trois ans, le surinvestissement est souvent bien amorti. Néanmoins, si le client n’applique pas le ‘total cost of ownership’ mais ‘l’investissement initial’ comme critère décisionnel à l’achat, les solutions issues de l’éco-conception seront vouées à une mort certaine dans de nombreux cas.

ECO-INGENIERIE PARTIE 2: ECO-CONCEPTION DANS LES SYSTEMES D’AIR COMPRIME Environ 10 % de l’énergie utilisée dans l’industrie va à la production d’air comprimé. L’air comprimé est connu pour être une forme d’énergie relativement facile pour réaliser des mouvements simples à moindre coût. L’installation de base – un compresseur et un réseau de conduites – est toujours implémentée auprès de nombreuses entreprises. L’application de l’air comprimé proprement dite – automatisation incluse (vannes, vérins, …) - est en soi relativement bon marché.

Si on se penche sur le coût total de possession d’une installation d’air comprimé, on remarque que 15 % des coûts vont à l’installation, autant à l’entretien, et 70 % vont au coût énergétique pour la production d’air comprimé. Plus grave encore : d’après la loi de conservation de l’énergie, 100 % de l’énergie électrique est convertie en chaleur.

Bien entendu, un certain pourcentage est utilisé pour effectuer un ‘travail utile’ par application, mais il ne s’agit que de quelques %. L’air comprimé est donc – certainement s’il y a peu voire pas de récupération de chaleur – une forme d’énergie qui est chère à produire et peu efficiente. De plus, on choisit souvent l’air comprimé de manière irresponsable.

On utilise ainsi l’air comprimé à l’excès pour nettoyer des objets au pistolet, comme ‘balai’ pour souffler les saletés sur le chemin, on oublie de fermer la vanne d’un flexible, on ne répare pas les joints qui sifflent… et on met les vannes hors pression en purgeant l’air comprimé dans la conduite.

Après un screening rapide des possibilités, il apparaît que de nombreux budgets (ayant un lien ‘éco’) sont presque bêtement perdus. Tant la construction (transformation) d’une installation d’air comprimé que l’entretien peut générer un certain rendement énergétique mais aussi financier. Comment trouver de la motivation pour récupérer les pertes ? Demandez à votre management d’ajouter la facture d’électricité de la production à votre budget maintenance. L’avantage ? A budget égal, vous pouvez, en économisant sur les ‘erreurs’ en air comprimé (air aspiré trop chaud, chaleur résiduelle non utilisée, fuites d’air comprimé, …), générer un sérieux budget que vous pourrez utiliser pour réaliser des travaux de maintenance et des investissements utiles !

Cet article a été rédigé à partir de conseils et d’idées renvoyées par plusieurs entreprises, notamment Atlas Copco, Boge, Festo, Geveke, Parker, SMC Pneumatics, Sirris, Roger Stas.

Soigner l’installation de base Peu d’air comprimé est directement produit chez ‘l’utilisateur’. Les entreprises disposent d’un corps de compresseur ‘central’ et d’un réseau de conduites pour la distribution de l’air comprimé. Le point de départ est un emplacement adéquat pour l’aspiration de l’air. Pour automation magazine septembre 2016

la température d’aspiration de l’air, aspirez depuis une cave fraîche (qui ne sert pas, bien entendu, au stockage de solvants ou autres produits) ou du moins un endroit frais et ombragé.

Un compresseur alimenté avec de l’air plus frais peut déjà réaliser quelques % d’économie (5 pourcents en moyenne). La règle générale : 1 m³ d’air à 10°C donne 7 % (303/273=1,07) de capacité en plus qu’un air aspiré à 30°C. Une ventilation suffisante et un air comprimé prérefroidi résultent aussi en un post-traitement de l’air comprimé plus efficient (surtout le sécheur et le séparateur huile/vapeur d’huile). Aspirer à proximité d’un camion qui tourne sollicitera davantage votre installation d’épuration d’air.

Ensuite, il y a le choix du compresseur. La sélection a lieu selon la taille (pour la fiabilité d’exploitation : un ou plusieurs pour délivrer les débits totaux) et la pression de base (équivalente à la pression minimale requise, ou plusieurs compresseurs et des réseaux distincts pour une pression basse et élevée de l’air comprimé).

Le premier point d’attention consiste à rechercher la pression d’air comprimé la plus basse demandée par la production. Au plus la pression de travail est basse, au plus la consommation d’énergie est faible. Pensez à la règle générale que chaque bar de réduction de pression signifie un gain énergétique de 7 à 8 %.

Il est aussi intéressant de savoir si la récupération de chaleur des refroidisseurs de compresseurs peut être convertie en une consommation (économiquement) utile. Bien souvent, il est uniquement possible d’utiliser cette chaleur à basse température comme chauffage de locaux. Un rapide calcul nous apprend que la récupération totale de la puissance d’un compresseur à vis à injection d’huile de 75kW, installé comme machine de base, qui tourne 2.000 heures par an à pleine charge, fait baisser la consommation annuelle de mazout d’une chaudière d’environ 21.700 litres (1kW=1/0,278 MJ/h, pouvoir calorifique du mazout 35,5 MJ/l, rendement de l’installation de chauffage 70%).

Comme alternative, on peut utiliser la chaleur (à une température supérieure) du refroidisseur d’huile. Cela requiert l’ajout d’un échangeur de chaleur huile-eau.

Le refroidisseur d’huile dissipe environ 80 % de la puissance du compresseur, ce qui dans notre exemple revient à une récupération de 60 kW, l’équivalent d’environ 17.400 l/an de mazout pour la chaudière.

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En fonction de la température de l’eau souhaitée (généralement 55°C pour le chauffage central et 70°C pour les sanitaires ou l’eau de process), cela donne une production d’eau chaude de 1 à 2 m³/h. Dans beaucoup de cas et moyennant une utilisation judiciable de la chaleur récupérée l’amortissement de l’investissement pour l’adaption du compresseur et des conduits pourra se faire dans des limites économiquement acceptables.

Une analyse et des calculs en valent la peine!

Régulation de la vitesse ou déclenchement ? Evitez les pertes !

Dans le cas de faibles puissances et d’une charge peu élevée, une pure régulation marche-arrêt est probablement la solution la plus efficiente. Si le compresseur est utilisé à plus de 80 % de sa capacité, alors une régulation ‘charge-vide-arrêt’ s’avère être plus responsable d’un point de vue économique.

En règle générale, la consommation électrique d’un compresseur à pleine charge s’élève à environ 0,1kWh/ m³, et un fonctionnement à charge nulle varie entre 10 à 35 % de sa puissance nominale. Si le prélèvement d’air comprimé est permanent mais fluctue entre 50 et 100 %, alors l’investissement dans une régulation variable du régime est certainement utile. Les fluctuations de pression dans le réseau d’air comprimé sont réduites, les périodes à charge nulle sont raccourcies et on évite les pointes de courant lors du démarrage du moteur électrique. Ce dernier aspect, qui peut faire économiser pas mal d’argent sur la facture d’électricité, n’est généralement pas pris en compte lors du calcul de coût de la solution choisie.

Et puis il y a les ‘futilités’ qui permettent aussi d’économiser de l’énergie. Pourquoi ne pas prévoir une minuterie ou des clapets de maintien de pression afin que les compresseurs puissent être arrêtés en dehors des heures de travail (pendant les jours fériés, la nuit ou les pauses du midi) ? Assurez-vous qu’il n’y ait pas de l’air comprimé s’avère nécessaire pour maintenir un état.

Peut-être peut-on dans ce cas remplacer l’air comprimé par un système électrique ou mécanique ?

Un échangeur thermique supplémentaire sur le compresseur permet de récupérer la chaleur.

Et pourquoi ne pas placer un capteur de débit/de pression sur la conduite du compresseur sortante pour mesurer la ‘consommation nulle’, les pertes si aucun consommateur ne prélève d’air ? Une autre règle de base : multipliez le m³ d’air perdu avec un montant de 1 euro cent par m³ (calcul très conservatif, comptez 10 euro cent si vous incluez l’investissement, l’entretien et l’énergie de production d’air comprimé ainsi que le sécheur frigorifique et les filtres). Le résultat fera probablement apparaître un montant non négligeable.

Le réseau de conduites d’un point de vue professionnel Dans un réseau d’air comprimé bien conçu et correctement installé, une attention a été accordée au calcul des tampons d’air comprimé. Cela implique naturellement le dimensionnement correct des équipements nécessaires (filtres, sécheurs pour le compresseur) afin d’éviter la formation d’eau de condensat dans les conduites (au plus l’air est sec, au moins il y a de condensat). Un bon dimensionnement est aussi utile pour limiter la chute de pression à travers le filtre. La règle générale : chaque perte de charge de 1 bar consomme 7 % d’énergie primaire de la puissance

Les applications les plus courantes de l’énergie recyclée se retrouvent notamment dans le chauffage de process, de locaux et de l’eau.

1. Arrivée d’eau froide 2. Air de refroidissement chaud soufflé 3. Alimentation électrique 4. Air ambiant aspiré 5. Récupération de la chaleur du circuit d’huile 6. Eau chaude produite 7. Distribution de l’eau chaude

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Dossier du compresseur. Calculez votre réseau de conduites pour la pression minimum réelle, et ne calculez pas – classiquement – avec une pression de système de 7 bar(e).

La chute de pression primaire à travers le refroidisseur et le sécheur est généralement limitée à 0,3 bar mais elle augmente rapidement avec l’encrassement. Voilà pourquoi une attention particulière doit être accordée au nettoyage régulier de l’installation de filtration/ remplacement des éléments de filtration. Motivez cela via une mesure permanente de la chute de pression et des alarmes auditives. Accordez aussi de l’attention au placement de pots de condensat dans les parties plus basses des conduites afin d’éliminer l’eau de condensat accumulée dans les conduites, sans perte d’air comprimé. Tout le monde le sait : l’eau de condensat est néfaste pour la corrosion et provoque la croissance de micro-organismes qui font défaillir les composants d’automatisation. Au plus l’automatisation sous-jacente est économe en énergie, au plus elle est sensible à l’encrassement. L’eau de condensat – certainement celle des compresseurs lubrifiés à l’huile – contient de l’huile et doit être éliminée via un séparateur huile-eau.

Enfin, enfonçons des portes ouvertes. En ce qui concerne les pertes d’énergie, le diamètre de la conduite d’air comprimé revêt une grande importance, outre la longueur et le nombre de coudes du trajet du réseau.

Les nouvelles conduites d’air comprimé utilisent des ‘coudes aérauliques’ pour diminuer la chute de pression dans les coudes. Epargner sur le diamètre de la conduite rend l’air comprimé plus cher, et choisir des conduites plus minces lors d’une consommation intense génère des fluctuations de pression importantes. Un réseau ‘en boucle’ peut aider à limiter cela. Le diamètre de la conduite est un compromis car un diamètre excessif rend l’installation plus chère et augmente le temps de remise à pression de la conduite après un arrêt.

Et comme déjà dit : lors du placement d’une installation, l’intégration d’un contrôle suffisant est primordial.

Cette importance est démontrée par l’ESIMA research project (Energy-autonomous Sensors and Interaction with Mobile Users), un projet de recherche de la CE où on mesure la consommation énergétique jusqu’au niveau du poste de travail et de l’utilisateur individuel.

Des instruments de mesure supplémentaires – on parle de systèmes de mesure sans fil et de rapportage sur des panneaux mobiles – ne sont pas un coût perdu d’après ce projet.

Ce qui est particulièrement rentable aujourd’hui, c’est le contrôle de la consommation à charge à vide et des pertes de pression aux filtres et aux sécheurs. Cela contribue à planifier en temps opportun les entretiens, ce qui diminue la consommation d’énergie. Autre élément très important : la pose bien étudiée des conduites pour limiter le nombre de lieux de fuite. Et en cas de fuites : réparez-les et solutionnez une fois pour toute la cause du problème. Cela ne rendra pas la automation magazine septembre 2016

Un pistolet de soufflage équipé d’un pulvérisateur économe en énergie génère moins d’air comprimé et plus de puissance.

recherche régulière de fuites insignifiante mais limitera le risque de développement de fuites.

Choix de l’air comprimé comme meilleur vecteur énergétique Enfin, il y a les utilisateurs. La question permanente doit être : ‘Est-il éco-responsable d’utiliser de l’air comprimé pour telle application ou existe-t-il d’autres solutions meilleures ?’ Il peut être utile de remplacer les entraînements d’air comprimé par des éléments électriques. Nous pensons aux mouvements où un moteur rotatif serait idéal. Pour l’entraînement de mouvements rotatifs, une solution électrique peut être jusqu’à 2,5 fois plus efficace énergétiquement par rapport aux solutions pneumatiques. Mais une défaillance à un entraînement d’air comprimé peut souvent être (provisoirement) réparée par l’opérateur alors que pour réparer un entraînement électrique, il faut faire appel à un électrotechnicien. Dans les équipes de travail de nuit, il peut se passer un certain temps avant que la production ne soit relancée.

Pensez à ce propos aux outils à main. Ici, le fait que l’outillage à air comprimé soit souvent plus léger, plus fiable et moins susceptible de ‘disparaître’ par vol, joue un rôle. Il est aussi plus facile d’introduire des couples de serrage (serrage de boulons selon une force contrôlée).

Le nettoyage se fait à l’aide de buses spéciales ou de soufflettes qui peuvent économiser jusqu’à 35 % de la consommation d’air : moins d’air comprimé et plus d’efficacité. Et pourquoi ne pas enlever la poussière avec un balai ou un aspirateur, éventuellement un aspirateur sous vide à air comprimé. C’est plus économique que de la souffler avec de l’air comprimé et les conditions de travail sont plus agréables (moins de poussières et de bruit). Et s’il faut absolument de l’air comprimé, utilisez des buses économiques. Ces dernières années, les équipements d’air comprimé à haut rendement ont fortement évolué. Parlez-en à votre fournisseur.

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ECO-INGENIERIE PARTIE 3 : ECO-CONCEPTION DE SYSTEMES HYDRAULIQUES Les entraînements hydrauliques ont une densité énergétique supérieure par rapport aux modèles électriques.

Des puissances élevées peuvent donc être atteintes avec des machines plus compactes. Ces systèmes hydrauliques sont mis en œuvre dans des presses industrielles, notamment pour l’emboutissage de tôles, mais on les retrouve aussi dans les applications mobiles.

Il y a les systèmes à basse pression (bon marché, avec une pression hydraulique inférieure à 120 bar) utilisés généralement dans les camions-poubelles, les bétonnières mobiles, … Bon marché, compacts et économes en énergie… Ce ‘monopole’ de l’hydraulique est aujourd’hui remis en question. Un exemple : l’entreprise De Buf Hydrauliek a lancé une bétonnière mobile dont l’entraînement est entièrement électrique.

Ceci pour des raisons écologiques, pas tant pour l’efficience énergétique mais pour les émissions et les normes sonores meilleures pour les environnements urbains.

Le second segment de marché rassemble les systèmes lourds, parfois hautement technologiques, dont les pressions internes peuvent atteindre plus de 400 bar (le train d’atterrissage d’un avion, le système de roulage et d’excavation d’un chariot élévateur à fourche, d’un bulldozer ou d’une excavatrice…). Impossible ici de battre l’hydraulique.

Une installation hydraulique comprend une large gamme de composants : des pompes hydrauliques, des moteurs hydrauliques, un système de filtration d’huile, des électrovannes, des vérins hydrauliques, des systèmes de conduites (des flexibles haute pression), des raccords (rapides), des étriers de montage et des accessoires. La durée de vie (le coût total de possession) et le rendement à l’usage sont essentiels.

Le coût d’achat est moins important que le coût de fonctionnement et la fiabilité : les temps d’arrêt doivent être courts, les entretiens et les réparations aisés… et les pièces de rechange et les consommables peu coûteux.

L’hydraulique est encore et toujours la base des lourds systèmes d’entraînement mobiles, et l’économie d’énergie y est primordiale.

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Une installation sans fuites est aussi primordiale. Le film d’huile sur les vérins n’est épais que de quelques microns mais il ne peut en aucun cas être à l’origine d’une pollution de l’environnement. Et inversement, l’environnement ne peut pas polluer l’huile. Le niveau sonore prend également de l’importance. La latte est placée de plus en plus haut: les centrales hydrauliques sont plus puissants et plus précis.

Cet article a été rédigé avec l’aide de spécialistes en la matière actifs chez Bosch Rexroth, Flanders Make, Motrac Hydraulics, Oilsense, Service Hydro et Sirris.

Hydraulique et éco-conception L’éco-conception en hydraulique est souvent aussi de l’éco-gestion. Tout commence avec l’huile. Des statistiques indiquent que 80 % des défaillances dans les systèmes hydrauliques – arrêts non planifiés, fuites d’huile, composants grippés – sont la conséquence directe d’une huile encrassée. Rien d’illogique à cela puisque nos systèmes hydrauliques fonctionnent avec un film d’huile épais de moins de 10 microns.

L’évitement de particules de saletés dans l’huile (ISO 4406, SAE AS4059) est d’une importance cruciale.

A côté de cela, de l’eau dans l’huile a un effet tout aussi dévastateur. Et puis il y a l’oxydation de l’huile (qui devient gluante) causée par des températures de fonctionnement élevées, l’eau et des particules d’usure de composants. La composition de l’huile et la nature active de ses additifs doit rester correcte. Cela nécessite un contrôle régulier.

De nombreuses entreprises proposent des services de contrôle d’huile, mais dans la pratique, (trop) peu d’attention est accordée à l’usure de l’huile. Ces contrôles sont souvent réalisés par les fournisseurs d’huiles. En cas d’huile usagée, on conseille de renouveler l’huile. Dans de nombreux cas, la durée de vie de l’huile peut être allongée par une filtration adéquate. Une solution plus écologique et économique.

Le service de maintenance doit aussi accorder une grande attention à un travail ‘propre’ lors des entretiens : le remplacement de l’huile (pas de mélange d’huiles ni de marque différentes) et les filtres à huile (un montage sans fuite), un démontage et un montage propres des pièces défaillantes ou des composants nécessitant un service comme les pompes, les servovannes, les joints, …

Mais il reste encore un caillou dans la chaussure.

D’après l’expérience d’Oilsense – un fournisseur de services indépendant de marques dans le domaine de l’huile – une ‘gestion industrielle de l’huile’ poussée – qui signifie plus qu’un contrôle de l’huile – peut

fortement comprimer les coûts de réparation et de maintenance des machines ainsi que le coût de (renouvellement de) l’huile. Ajoutons à cela des gains de productivité suite aux arrêts machines moins nombreux.

Les lubrifiants écologiques Un élément important de cette ‘gestion industrielle de l’huile’ est l’attention accordée aux ‘effets secondaires’ comme la consommation énergétique. Mobil avance par exemple la ‘Mobil DTE 10 Exel 46’ qui ferait diminuer la consommation d’énergie de 2 à 3 % par rapport à l’huile hydraulique standard. Voilà qui n’est pas sans importance pour les lourds systèmes fortement sollicités qui tournent 24 heures par jour. Un exemple de calcul : prenez une ligne de production en continu (24/7) et une consommation moyenne de 250 kW/h ou une consommation annuelle de 2.190.000 kWh. Deux % représentent 43.800 kWh. Au prix de 0,07 €/KWh, cela donne 3.000 euro de consommation électrique en moins par année.

En ce qui concerne l’éco-conception, on s’intéresse naturellement aux possibilités permettant de remplacer les huiles hydrauliques classiques par des huiles biologiques. Celles-ci sont cataloguées au sein d’ISO 15380 v. Mais le passage à des bio-huiles n’est pas toujours une simple question de remplacement, ne futce que parce qu’elles ne sont pas toujours équivalentes en performances techniques et ambiantes (usage dans une plage de température, stabilité hydraulique, tribologie sur la plage de pression, réactions avec les matériaux environnants, les filtres, …). Au niveau Européen, l’E.R.R.M.A. (The European Renewable Resources and Materials Association) s’intéresse fortement à cette matière. En Allemagne, on se réfère à ‘l’Institut für Fluidtechnische Antriebe und Steuerungen’ (IFAS) de l’université technique RWTH à Aken.

Un entraînement multidisciplinaire A côté de ‘l’huile’, il y a la ‘régulation énergétique optimale’. Rendre les entraînements hydrauliques efficients peut se faire en régulant précisément le débit souhaité. On empêche ici la production de pressions trop élevées et l’écoulement d’un débit en excès. Ceci peut se faire en associant l’électricité et l’électrotechnique à de ‘l’hydraulique pure’. Un entraînement électrique de la pompe permet de réguler le régime. On peut aussi utiliser des pompes hydrauliques à volume variable, dont le volume est ‘manipulé’ électriquement. Il est ainsi possible de pomper un débit correct dans une large plage, même lors de la variation du régime de la ligne d’entraînement principale (suite au prélèvement d’une capacité supplémentaire). Les deux solutions permettent de faire fonctionner des systèmes lourds – basés sur une technique de régulation électronique – plus efficacement d’un point de vue énergétique.

Prenons comme exemple une transmission hydrostatique, telle que souvent mise en oeuvre pour automation magazine septembre 2016

l’entraînement direct de roues d’engins agricoles et de terrassement. Ici, le moteur à combustion entraîne une pompe hydraulique qui, à son tour, commande un moteur pour chaque roue. Tant la pompe hydraulique que les moteurs hydrauliques ont une cylindrée variable.

Flanders Make a montré dans une étude que l’efficience de ce type de lignes d’entraînement augmente sensiblement lorsque le régulateur d’entraînement électronique ne tient pas seulement compte de l’efficience du moteur à combustion à son point de fonctionnement mais lorsqu’on adapte aussi la cylindrée unitaire de la pompe hydraulique et de chaque moteur à leurs points de fonctionnement.

Un autre exemple concerne l’entraînement électrohydraulique Sytronix appliqué par Bosch Rexroth dans une presse à balles pour terreau de Willems Baling Equipment. L’entraînement hydraulique classique (un régime de pompe fixe et écoulement de l’huile hydraulique via une servovalve) nécessiterait 25 kW, ce qui exigerait une puissance installée trop importante.

On a dès lors opté pour un moteur électrique à régulation de régime qui entraîne la pompe hydraulique.

La quantité d’huile allant vers la presse, donc la force de pression de la presse, est maintenant réglée par la régulation de vitesse de la pompe hydraulique, de sorte que la presse utilise environ 10 kW. Le cas de Motrac Hydraulics est particulièrement illustratif. L’entreprise a développé via sa filiale Hydromarine, l’Electronic Controlled Hydraulic Shaft Generator (l’EcoHySG50). Auparavant, le générateur d’un bateau était entraîné par un moteur diesel distinct tournant à vitesse constante.

En pilotant maintenant une pompe hydraulique selon un débit volumétrique variable et le moteur hydraulique via un contrôleur externe (et le logiciel adéquat), le générateur peut désormais être directement raccordé au moteur principal du bateau. Malgré toutes les variations de vitesse du moteur d’entraînement principal, le générateur fournit la puissance électrique souhaitée, à une fréquence exacte et fiable de 50 Hz. L’économie d’un moteur diesel pour le générateur est un gain important, tant d’un point de vue coût d’investissement que pour l’entretien et l’économie d’énergie. Cette intégration de l’électronique de régulation dans un système hydraulique est un bel exemple d’écoconception.

Le Electronic Controlled Hydraulic Shaft Generator

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FIMOP/BELGITRANS

LE NOUVEAU CONSEIL D’ADMINISTRATION D’INDUMOTION OPTE POUR UN LOGO DYNAMIQUE

La fusion des deux organisations a été entérinée au cours de la journée annuelle des membres de Belgitrans et de la FIMOP au château de Gravenhof, à Dworp. Tout est désormais préparé sur le plan juridique pour démarrer dès le 1er janvier 2017 sous la nouvelle bannière d’InduMotion. La toute nouvelle asbl a entre-temps une nouvelle direction et un nouveau logo.

Le premier rapprochement entre Belgitrans et la FIMOP date de 2012 et l’idée d’une fusion a lentement émergé de ces contacts. La FIMOP (en toutes lettres : « association des fabricants et importateurs de matériel oléo-hydraulique, pneumatique et d’automatisme pour l’industrie ») a été créée en 1968 par 22 entreprises en tant qu’association professionnelle des fabricants et importateurs actifs dans l’automatisation industrielle.

Belgitrans est l’association professionnelle qui couvre les techniques d’entraînement industrielles et existe depuis 1979. L’association regroupe les entreprises actives dans l’électromécanique et les transmissions électroniques, tant au niveau de la puissance que du mouvement.

Les objectifs des deux associations sont désormais regroupés dans les nouveaux statuts d’InduMotion. La fusion fait naître une organisation forte de plus de 80 sociétés du monde de l’automatisation industrielle, qui désormais allient leur expertise et étendent leur réseau.

Le nouveau CA d’InduMotion a été constitué durant la journée des membres au château de Gravenhof. Il se compose de huit personnes en tout : quatre membres sont issus de Belgitrans et quatre proviennent de la FIMOP. Les huit membres du conseil ont choisi en leur sein, au cours d’une brève réunion, un président, un viceprésident, un trésorier et un secrétaire général.

Les membres du conseil d’administration d’InduMotion sont, dans l’ordre alphabétique : Marcel De Winter (administrateur, Service Hydro), Jeroen Dieusaert (trésorier, Bosch Rexroth), Geert Heyvaert (administrateur, MGH), Hugues Maes (président, SMC Pneumatics), Luc Roelandt (administrateur, GKN Stromag Benelux), Bart Vanhaverbeke (vice-président, Voith Turbo), Luc Van Hoylandt (secrétaire général, Act in Time) et Jo Verstraeten (administrateur, Festo). Le mandat des nouveaux membres du conseil court sur une période de deux ans. automation magazine septembre 2016

Dans l’intervalle, le conseil d’administration a décidé de faire concevoir un nouveau logo, qui crée une dynamique et un mouvement. Le logo peut être utilisé à la fois seul et avec le nom issu de la fusion. Le CA voulait aussi qu’il se distingue clairement des logos de Belgitrans et de la FIMOP. Ajoutons qu’il peut facilement être utilisé par les membres sur leur papier à lettres, dans leurs publicités et sur leur site Web, et qu’il peut servir pour des produits promotionnels comme des pins.

Les membres du conseil d’administration ont choisi un logo dynamique, en rouge et bleu, composé de la lettre I et d’un M qui tourne, symbolisant le fait que tous les membres sont actifs dans l’« entraînement » de machines dans l’industrie.

L’ancien moulin à papier Herisem, situé Fabriekstraat à Alsemberg, fut également visité au cours de la journée des membres. Une excursion à l’époque de l’« Industrie 1.0 », quand la machine à vapeur remplaça dans les usines la seule force des hommes et des chevaux.

Le vieux moulin à papier (l’ancienne cartonnerie Winderickx) est un complexe industriel du XIXe siècle exceptionnellement bien conservé, qui s’est développé à partir d’un ancien moulin à papier datant de 1536.

Du papier – à base de vieux chiffons à partir desquels la pulpe est fabriquée – prend de nouveau forme à la main, comme il y a 250 ans. L’ancienne machine à vapeur, vieille d’un siècle et encore totalement opérationnelle, servait à produire de l’électricité et à entraîner les machines de l’usine, afin de renforcer l’entraînement assuré par une roue hydraulique installée sur le ruisseau coulant le long de l’usine. www.herisem.be 17

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La production de robots bat des records L’édition 2016 d’Automatica à Munich a accueilli 45.000 visiteurs, soit une augmentation de 30 pourcents. La production mondiale de robots se porte bien aussi. En 2015, on a enregistré une vente de 248.000 pièces qui représente une croissance de 12 pourcents.

Le salon Automatica (21-24 juin) a dépassé les attentes des organisateurs. Il y a eu 45.000 visiteurs, 839 exposants issus de 47 pays et un tiers des visiteurs provenait de l’étranger, ce qui représente une augmentation de 50 pourcents et fait clairement d’Automatica le salon international majeur de la robotique.

En 2015, la production de robots a une nouvelle fois battu un record avec une augmentation des ventes de 12 pourcents. La croissance a principalement eu lieu en Asie avec 16 pourcents, mais aussi en Europe avec une augmentation de 10 pourcents. La Chine est le plus grand marché du robot (+17 pourcents), suivie par la Corée et le Japon. En quatrième place, on trouve l’Allemagne avec une production similaire à celle de 2014. Ce sont surtout les secteurs de l’automobile, de l’électronique et de l’industrie métallurgique qui utilisent le plus de robots.

Au salon Automacia, on a effectivement pu constater que les halls d’exposition dédiés aux robots de service sont de plus en plus vastes. Le robot fait son entrée dans la maison. Pour la période 2015-2018, on s’attend à ce que 25 millions de robots soient utilisés dans le monde à des fins personnelles (maison).

Les robots sont aussi mis en oeuvre dans les magasins, comme le démontre ‘Balthazar’ d’Alpstories, une entreprise de cosmétique slovène. « Nous produisons principalement des crèmes et tout le monde n’a pas le même type de peau. Nous déterminons donc d’abord, à l’aide d’un capteur, le type de peau et à partir des résultats de mesure, Balthazar prépare votre crème personnelle. Ce robot est très flexible, facile à programmer et c’est bien entendu un accroche-œil dans le magasin », explique le propriétaire Danijel Hubman.

L’industrie automobile utilise le plus de robots. automation magazine septembre 2016

Balthazar prépare votre produit de soin personnel.

Balthazar est un robot Yaskawa qui se commande via un clic de souris. L’introduction des données via un site web et un formulaire de commande permettent au robot de préparer le produit de beauté adéquat pour un client, selon une composition, une odeur et une étiquette personnalisée.

La prochaine édition de l’Internationale Fachmesse für Automation and Mechatronik (Automatica) aura lieu à Munich, du 19 au 22 juin 2018. www.automatica-munich.com

Les tendances en robotique

1. Les machines et les hommes travaillent ensemble : le robot devient co-bot.

2. Les robots deviennent mobiles et sont utilisés dans toute l’usine.

3. Intelligence artificielle : les robots commencent à apprendre.

4. Cloud robotics : les robots sont commandés via le cloud.

5. Les robots sont de plus en plus faciles à utiliser.

6. Les robots sont le coeur d’Industrie 4.0 et de l’Internet des objets.

7. La ligne de séparation entre les robots industriels et les robots de service devient floue. Les robots de service sont aussi utilisés dans les usines.

8. Le hardware de l’électronique de consommation fait aussi appel à la robotique.

9. Les robots sont aussi mis en oeuvre dans les PME. 10. Pourquoi acheter un robot ? Robots as a service (RAS) : louez-le pour ce qu’il a à faire et que l’on vous facture l’utilisation.

11. D’après les chiffres du secteur automobile, les robots ne réduisent pas l’emploi.

12. Des nouvelles applications voient le jour : le robot devient barman, désinfectant dans les hôpitaux, caméraman, valise, et il travaille dans le commerce (lisez l’histoire de Balthazar), …

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« LE RÉCIT DE LA CRÉATION SE DÉROULE TOUS LES JOURS ICI À PETITE ÉCHELLE » La PME belge, dont la maison mère est à Beerse et qui possède un département production/développement à Molenstede, près de Diest, travaille surtout pour le secteur automobile. C’est ainsi qu’Exmore applique ses techniques de raccordement chez Continental, le fabricant allemand de pneus et sous-traitant mondial pour l’automobile, entre autres sur des capteurs du système de freinage ABS. De plus, Exmore est active dans l’électronique, la pharmacie et l’aviation. C’est ainsi que Fokker Elmo, un grand fabricant de câbles du monde aérospatial, est client d’Exmore. Les faisceaux de câbles de Fokker – utilisés par Airbus et Boeing – sont contrôlés sur les bancs d’essai – comptant 38 000 points de mesure (!) – d’Exmore.

Exmore est un spécialiste des techniques de raccordement électrique. La société d’origine campinoise développe aussi ses propres produits, comme un dispositif breveté de mesure de la hauteur de sertissage, et est un pionnier mondial avec la Vapour Phase Soldering Machine VS-500.

Le site Web d’Exmore est exclusivement en anglais et vous ne pouvez commander la brochure de l’entreprise qu’en anglais et en allemand, ce qui indique de suite clairement que l’entreprise a surtout des clients internationaux. « La majorité de nos clients se situe dans des pays à bas salaire comme l’Inde, la Chine, le Brésil, le Mexique, la Hongrie,… Souvent, leur maison mère est allemande, donc le marché allemand est aussi important pour nous », explique Luc Sneyders, le fondateur d’Exmore. Avec un partenaire, l’électromécanicien a lancé en 1993 sa propre société, dans la niche des techniques de raccordement de fils et câbles électriques. Exmore était alors surtout un organisme de vente, mais depuis la société développe aussi elle-même des appareils de production pour l’industrie du câble et du fil.

L’ingénieur de service Rupert Wouters construit une armoire de câblage pour un fabricant de jouets.

Comme Exmore, disposant de son propre département R&D, voulait produire elle-même, elle a repris en 2006 la société d’usinage de haute précision Cetech de Molenstede. La diversification s’est poursuivie plus tard avec Tecmore, une filiale spécialisée dans l’appareillage médical. Tecmore fabrique aussi des panneaux d’essai éducatifs pour les écoles. En tout, 45 personnes travaillent désormais chez Exmore et Tecmore.

Jef Broeckx est le Technology & Innovation Manager d’Exmore. « Tout commence ici avec un câble contenant un ou plusieurs fils », explique-t-il. « Un fil est coupé et dénudé afin de pouvoir alors y relier un éventail de composants. Différentes techniques existent pour ce faire : sertissage, épissage, brasage, soudage électrique par résistance,… L’installation d’un joint étanche à l’eau fait aussi partie des possibilités. Un module intégrable veille à ce que les fils soient ensuite regroupés en un câble, et ensuite un connecteur – la gaine en matière plastique – est installé par-dessus afin que vous puissiez raccorder les câbles ensemble ou à un appareil. » « Les grands fabricants, qui construisent des machines standard, ont en main 90 pour cent du marché, mais les 10 pour cent qui restent sont une niche où des clients nous demandent de réaliser certaines adaptations sur des machines ou de développer nous-mêmes des appareils spécifiques. Cela s’accompagne de pas mal d’ingénierie et c’est notre valeur ajoutée. Le récit de la création se déroule tous les jours ici à petite échelle », déclare Jef Broeckx avec un sourire.

Pour Jef Broeckx, c’est un défi de bien encadrer tous les collaborateurs. « Il y a ici une équipe de jeunes diplômés de l’enseignement supérieur. Mais il doit y avoir un bon mariage entre théorie et pratique. Nous avons eu ici des étudiants en électronique pour des projets de stage, et vous constatez qu’ils ne savent plus souder. C’est pourtant une lacune car lorsque vous voulez fabriquer un prototype, vous devez pouvoir souder. »

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case study « Dans ce métier, vous devez faire preuve d’un certain doigté. Avec Inventor ou SolidWorks, vous pouvez réaliser de jolis plans 3D sur un ordinateur. Tout ça a l’air bien beau jusqu’au moment où vous le montez ou le démontez plus tard, en constatant soudain que vous ne pouvez pas accéder à un boulon déterminé avec une clé. »

Jef Broeckx, Technology & Innovation Manager chez Exmore

Dans le hall de production, nous voyons comment Rupert Wouters, service engineer, monte une machine qui doit, chez un fabricant de jouets, raccorder des fils électriques pour la fabrication de produits téléguidés. Le châssis contient de nombreux composants SMC : des arbres à commande électrique, un terminal de distributeur sur Profinet, des vérins pneumatiques. « Pour nous, SMC Pneumatics n’est pas juste un fournisseur. Nous les considérons plus comme un partenaire d’Exmore car l’interaction entre nous est excellente », confie Jef Broeckx. « SMC veille à livrer rapidement. Leur European Central Warehouse (ECW) est dans notre pays, avec des milliers de composants en stock. » « Nous avons un très bon contact avec le vendeur de SMC. Il est ici chaque semaine et demande comment il peut nous aider. Les représentants ont une fonction commerciale, mais chez SMC ils ont aussi une formation technique. Ils collaborent à la recherche d’une solution.

Si nécessaire, ils viennent accompagnés de leurs spécialistes pour un conseil approfondi. » « Un autre avantage de SMC Pneumatics est que nous livrons des appareils à des clients du monde entier. SMC assure un support international. Un client lointain qui a un problème à son appareil peut s’adresser à SMC. Nous ne pouvons pas monter n’importe quel produit local dans nos appareils, car alors les clients devraient attendre longtemps la livraison de nouvelles pièces. » L’innovation n’est pas un slogan pour Exmore.

L’entreprise a développé et fabrique des systèmes de soudage en phase vapeur pour l’industrie électronique ; c’est un pionnier mondial sur ce marché. « Dans notre Vapour Phase Soldering Machine VS-500, vous installez vos plaques d’impression et leurs composants.

La chambre d’évaporation où les plaques d’impression se trouvent est partiellement remplie de Galden.

Nous amenons ce liquide spécial à température, ce qui provoque son évaporation. Cette vapeur va chauffer la plaque partout, uniformément ; la soudure va fondre et relier les composants de la plaque d’impression », précise Jef Broeckx. Après refroidissement, le Galden évaporé est condensé et récolté. L’ensemble est une opération étanche à l’air et sous pression.

Récemment, Exmore a lancé sa propre gamme « Quality Control Equipment ». « Actuellement, nous caressons l’idée de développer un dispositif compact de mesure de la hauteur de sertissage qui possède une série de caractéristiques indispensables. Un sertissage doit en automation magazine septembre 2016

effet respecter certaines spécifications qui peuvent être aisément contrôlées avec un tel appareil. Nous voulons améliorer ces appareils et une demande de brevet est déposée pour ce “redesign”. L’opérateur peut alors positionner plus facilement le contact, ce qui évite une lecture erronée. De plus, l’appareil oblige l’opérateur à procéder à des contrôles de qualité à des intervalles fixés. En fait, c’est une idée simple, mais il n’est pas facile d’imaginer quelque chose de simple. Léonard de Vinci le disait déjà : “la simplicité est la sophistication suprême”. » « Vous savez, les exigences du secteur automobile en matière de qualité sont extrêmement élevées, » affirme Jef Broeckx. « Aucun constructeur ne veut que les fils de ses voitures se détachent, car leur rappel coûte des millions. Mais tout ce qui bouge s’use plus vite. Dans une auto ou un avion, un fil est soumis au froid, au chaud, aux chocs, à l’humidité, à la sécheresse,… Il ne peut pas y avoir de condensation, sinon vos contacts s’oxydent,… » « Exmore a une solution pour chaque mesure au niveau de la qualité. Ainsi, nous possédons des appareils de mesure destructifs, comme des dispositifs de mesure de l’effort d’arrachement et des laboratoires d’analyse des marques de meulage – où un raccordement est meulé et un examen microscopique de la section transversale est réalisé – et non destructifs. On mesure tout : de la hauteur de sertissage à l’effort d’arrachement, et même la force de sertissage du raccordement. Tout est enregistré pour que vous puissiez, si nécessaire, retracer par la suite ce qui s’est passé. Ce n’est qu’ainsi que nous sommes sûrs de pouvoir livrer à nos clients un produit parfait, » conclut Jef Broeckx. www.exmore.com www.smcpneumatics.be 21

SOLUTIONS D’AUTOMATISATION TURCK MULTIPROX : DU CAPTEUR AU RESULTAT

Les entreprises actives dans le secteur de l’automatisation industrielle doivent s’adapter au marché novateur d’Industrie 4.0. Cela nécessite une évolution de l’offre de produits, qui se traduit dans la philosophie de l’entreprise. Cela peut parfois conduire à un ajustement du nom, comme c’est le cas chez Multiprox qui s’appelle dorénavant Turck Multiprox. Un entretien avec Rik Staessens, CEO de Turck Multiprox et Hans De Craemer, marketing manager.

Turck Multiprox, un grand changement?

Rik Staessens : « Multiprox est actif sur le marché belgoluxembourgeois depuis 1977. C’est une filiale à 100% de la multinationale TURCK, leader en automatisation industrielle dont le portefeuille comprend plus de 15.000 produits, notamment des capteurs, des câbles de connexion, des interfaces, des composants de bus de terrain, un système RFID et, récemment, des mini PLC, des HMI, … Pour pouvoir offrir des solutions à partir d’un seul point aux clients belges, Turck Multiprox a repris dans son portefeuille, outre la gamme Turck, un programme de produits complémentaires. Ce vaste portefeuille est maintenu mais il est limité aux fabricants offrant une véritable plus-value. Pour rendre la stratégie d’Industrie 4.0 de Turck plus marquante sur le marché, il a été décidé d’ajouter le nom Turck à côté de Multiprox. » Quelle est la stratégie de Turck dans le monde d’Industrie 4.0 ?

Rik Staessens : « Le groupe Turck (TURCK et BANNER) est actif depuis cinquante ans dans le segment des capteurs industriels (inductifs, capacitifs, cellules photoélectriques, systèmes de mesure linéaires, …. mais aussi RFID,…). Si auparavant les capteurs étaient des composants indépendants, ce sont souvent aujourd’hui des composants basiques intelligents intégrés dans des solutions intelligentes. Voilà pourquoi Turck a élargi son expertise aux solutions d’automatisation complètes, fondées sur des capteurs. » Hans De Craemer : « Ces solutions d’automatisation commencent – encore et toujours – avec des capteurs adaptés à l’application. Pour exploiter utilement l’intelligence des capteurs, ceux-ci – ainsi que d’autres 22

E/S – doivent être couplés à l’intelligence du PLC via des interfaces conviviales et des modules de bus de terrain (des solutions de bus de terrain multiples programmables, des solutions sans fil, …). Dans les solutions décentralisées – inspirées d’Industrie 4.0 – il s’agit parfois de très petites unités, généralement avec des HMI locales, et chez Turck, souvent en IP67. » Rik Staessens : « Turck propose tous ces composants ainsi que la solution complète. Via son département R&D et les structures permettant un développement rapide, flexible et intelligent en collaboration avec les clients, Turck a évolué d’une entreprise technologique de composants à un fournisseur de solutions sur mesure. Des solutions qui optimalisent la production industrielle, à côté des solutions OEM qui permettent aux constructeurs de machines de jouer leurs atouts sur plusieurs marchés. » Comment Multiprox adapte-t-elle cette stratégie sur le marché belge ?

Hans De Craemer : « Turck Multiprox est actif sur un petit marché qui est tout de même le BeLux. L’entreprise se profile depuis plus de 15 ans comme un fournisseur de solutions : grâce à la gamme Turck et à d’autres grandes marques, elle fournit tous les composants pour les solutions d’automatisation à partir d’un seul point.

Parmi les grandes marques, il y a Kübler et MTS. Nous possédons l’offre la plus forte du marché en capteurs de position rotatifs et linéaires. Outre des codeurs de qualité, Kübler propose un excellent service et de la flexibilité pour les solutions spécifiques de clients, et constitue un pôle de croissance au sein de notre entreprise, avec la RFID. MTS est leader de marché mondial avec ses capteurs de position linéaires Temposonics qui fonctionnent selon le principe de mesure magnétostrictif sans contact : souvent copiés, jamais égalés. LÜTZE propose son LSC Airstream, un système de câblage à efficacité énergétique qui optimise l’espace à l’intérieur des armoires électriques, accélère le câblage et réduit la puissance frigorifique par un système à circulation d’air. Bien souvent, la climatisation et les ventilateurs de refroidissement dans les armoires électriques bondées deviennent superflus. Une solution durable – gains d’énergie et de place – qui allonge la durée de vie des composants des armoires installées dans des environnements ‘extrêmes’. Ces systèmes sont proposés en

TURCK MULTIPROX TEXTE Ir. ALFONS CALDERS

standard pour les armoires électriques chez notamment Volkswagen Groupe et Mercedes. Last but not least, mentionnons la collaboration avec BECKHOFF, le fournisseur maison de ‘projets’ plus complexes, et lorsque le client souhaite acquérir un système complet via un seul point (et un seul responsable). » Rik Staessens : « Si dans le passé, Multiprox agissait plutôt comme un fournisseur de produits ‘one-point-stop’ avec un support technique, Turck Multiprox va pouvoir proposer des solutions complètes sur mesure grâce à sa gamme de produits équilibrée, son expérience et son expertise dans divers secteurs. Par ailleurs, et nous ne voulons absolument pas nous substituer aux intégrateurs, nous voulons proposer des solutions aux entreprises de production qui ont une capacité d’ingénierie limitée et qui sont confrontées à des petits problèmes, souvent irritants, où la technologie des capteurs est essentielle.

Des problèmes trop insignifiants pour que l’intégrateur n’élabore des solutions. Citons en exemple l’émergence des applications RFID, où tout commence avec un projet miniature pour démontrer la faisabilité (technique et économique). Ceci inclut aussi les solutions OEM et une livraison rapide depuis l’entrepôt local. » www.multiprox.be

Domaines de spécialisation de Turck Multiprox AUTOMOTIVE : Les systèmes de production flexibles exigent de l’intelligence et donc des solutions de capteurs spécifiques, une traçabilité locale et une sauvegarde des données (via la RFID, notamment).

MOBILE EQUIPMENT : Les machines agricoles et de terrassement reçoivent un support GPS, elles doivent conserver les données, et au plus elles sont flexibles et autonomes, au plus il faut de connaissances en capteurs. Turck Multiprox est un fournisseur (de savoir-faire) important dans ce domaine.

FOOD & BEVERAGE : Outre les capteurs et les câbles lavables, Turck est la seule entreprise à disposer d’un système RFID complet (tags, têtes d’écriture/de lecture, modules d’interface) IP69K. INDUSTRIE SIDERURGIQUE, TRANSFORMATION DE L’ACIER : Les conditions extrêmes nécessitent des solutions fiables et robustes, même sur les machines pour lesquelles la Belgique est un nom important dans le monde.

TEXTILES : La Belgique compte encore d’importants constructeurs de machines dans ce secteur où Turck Multiprox est connu pour être un fournisseur fiable.

CHIMIE, PHARMACIE, PETROCHIMIE : Turck Multiprox propose notamment des solutions de capteurs et son système de bus de terrain E/S à distance pour les Zones 1 et 2.

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CASE STUDY

BRASSER DE LA BIERE ET NON DE L’AIR Une production d’air comprimé énergétiquement efficiente réduit les coûts d’exploitation. La Brasserie d’Achouffe (Mont-Houffalize) − fortement reconnaissable grâce à son lutin au bonnet rouge − l’a bien compris en mandatant récemment Festo afin d’analyser sa consommation en air comprimé.

A l’origine, la Brasserie d’Achouffe, c’est la belle histoire de deux beaux-frères qui décident en 1982 de créer leur propre bière, dans leur garage au cœur des Ardennes : la « Chouffe Story » commence ! Le succès national ainsi que les ventes vers l’étranger ne se font pas attendre, obligeant ainsi les fondateurs à voir leur hobby se muer en travail à plein temps.

Aujourd’hui, c’est un site de brassage dans le centre du village à visiter, une taverne conviviale pour goûter la gamme complète et un site d’embouteillage à taille industrielle, le tout 100% belge. En 2006, les fondateurs de la Brasserie choisissent de confier leur avenir à la Brasserie Duvel-Moortgat.

Depuis plusieurs mois, Fabrice Fokan, responsable de la maintenance, a entrepris de faire réaliser plusieurs audits (thèmes multiples) sur le site d’embouteillage.

L’objectif est clair dès le départ : entretenir un outil flambant neuf (2013) et en assurer la pérénité à long terme.

Un autre avantage de la démarche permet de détecter des choses éventuelles à améliorer par des personnes extérieures ainsi que de corriger certaines mauvaises habitudes. Face au prix élevé de l’air comprimé et de par son expérience par le passé avec Festo, Mr Fokan s’est automatiquement tourné vers la marque allemande afin de faire l’analyse sur la consommation et l’utilisation de l’air comprimé.

Un site de production qui ne tourne pas ne peut pas rester à l’arrêt trop longtemps, ce qui est un paramètre important lors d’une telle analyse énergétique. De plus, la sécurité de chaque opérateur est primordiale. Circuler sur la ligne entre les machines doit se faire en toute sérénité.

Il a suffi d’une seule journée aux techniciens de Festo accompagné des responsables de la brasserie pour réaliser l’opération. Les points noirs tels que fuites, assemblages erronés ou montages de raccords sans joint d’étanchéité sont répertoriés dans un rapport général mais sont également étiquetés à l’endroit même du problème. Sous forme de « pense-bêtes », cette technique permet aux collaborateurs de la brasserie de repérer les interventions encore à réaliser par la suite.

Dans la foulée, Festo se charge de rédiger et d’envoyer rapidement un rapport illustré de photos. Afin de limiter au maximum l’arrêt de l’outil, les « techniciens lutins » ont immédiatement procédé aux corrections et améliorations rapides sur base des pièces disponibles en stock propre.

Festo ne se contente pas uniquement de la rédaction d’un rapport mais soumet également une liste de recommandations, sous forme de conseils, de trucs et astuces ainsi que de nouvelles pièces visant à ajouter une plus-value à la chaine de production. Une fois ce document entre les mains du client, ce dernier prend le libre arbitre de les suivre ou non en fonction de critères qui lui sont propres.

Carton jaune ou rouge : les éléments à corriger sont étiquetés directement sur site.

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agoria Nouvelle hausse du chiffre d’affaires en Production technology & mechatronics Au 1e trimestre 2016, l’activité de Production technology & mechatronics a continué de progresser.

Grâce à des livraisons exceptionnelles au sein d’une grande entreprise du secteur, son chiffre d’affaires industriel a bondi de 7% par rapport au dernier trimestre 2015 et se situe 10% au-dessus de sa valeur d’il y a un an. Cependant, si l’on exclut cet élément exceptionnel, la progression des PTM est de 2% par rapport au 1er trimestre 2015.

Parmi les segments à l’origine de cette hausse, on trouve les machines agricoles, les engrenages et transmissions, les machines pour l’industrie alimentaire, l’emballage, la pharma..et les pompes et accessoires.

Chiffre d’affaires On peut craindre que l’activité des PTM ralentisse au cours des prochains mois. En effet, comme l’illustre le baromètre BNB pour la mécatronique, les entreprises du secteur perçoivent leur environnement conjoncturel de manière nettement moins favorable qu’en début d’année.

Redressement de l’industrie technologique Ces tendances sont les mêmes au niveau de l’industrie technologique dans son ensemble. Le chiffre d’affaires de l’industrie technologique s’est redressé au 1e trimestre 2016, gagnant 4% par rapport au trimestre précédent et 2,5% par rapport au 1er trimestre 2015.

Cette évolution favorable trouve cependant son origine dans un nombre limité de (sous-)secteurs qui ont tiré l’ensemble du chiffre d’affaires. C’est par exemple le cas de l’aérospatiale, de l’IT-solutions ou encore des machines agricoles. Ailleurs, l’évolution a été décevante pour le subcontracting, le contracting, les materials technology et l’energy systems & solutions. Par ailleurs, les transport systems & solutions ont stagné. En revanche, les building technologies ont confirmé leur redressement.

La conjoncture sera néanmoins moins porteuse en milieu d’année. Au cours des derniers mois, le baromètre BNB pour l’industrie technologique a évolué irrégulièrement mais son orientation était clairement descendante. Cependant, actuellement, son niveau reste proche de la moyenne de long terme.

Dès lors, les prochains mois devraient voir l’activité de l’industrie technologique évoluer de manière limitée.

SAVE THE DATE FOR A SAFE PRODUCTION Explosiebeveiliging IECEX – ATEX in de proces industrie 27 septembre : Protection contre l’explosion IECEX-ATEX dans l’industrie de process, ALM (Anvers) La nouvelle directive ATEX 2014/34/EU du Parlement européen concernant les appareils et les systèmes de protection destinés à être utilisés en atmosphères explosibles est la nouvelle version de la directive ATEX, selon le nouveau cadre législatif européen. Elle est d’application depuis le 26 avril 2016. Pendant ce séminaire d’Agoria,, vous recevrez davantage d’informations sur la nouvelle directive et sa mise en application, sur la base d’exemples concrets Contact Alain Wayenberg, Business Group Leader Industrial Automation alain.wayenberg@agoria.be www.agoria.be automation magazine septembre 2016

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IngĂŠnieur industriel Marlies Van den Heede

INTERVIEW TEXTE Jean-Charles Verwaest | PHOTO ABC INDUSTRIAL PARTS

Ingénieur industriel, Marlies Van den Heede a deux grandes passions : l’escalade et la réparation de matériel électronique

« POUR MOI, INGÉNIEUR DE RÉPARATION, C’EST UN JOB DE RÊVE ! » Elle a 23 ans, aime souder et vient de terminer ses études d’ingénieur industriel en électronique. Marlies Van den Heede travaille chez ABC Industrial Parts, à Kruishoutem, et dit qu’elle a trouvé le job de ses rêves.

Lorsque vous contactez ABC Industrial Parts par téléphone, c’est « ABC », la ritournelle contagieuse des Jackson 5, que vous entendez comme musique d’attente. « ABC, easy as one-two-three », chante le tout jeune Michael Jackson avec ses frères. L’entreprise de Kruishoutem indique ainsi de suite clairement à des clients potentiels qu’ils sont à la bonne adresse pour une solution rapide lorsque leurs machines sont à l’arrêt à cause d’une défaillance électronique.

Cela fait plus de 15 ans déjà qu’ABC Parts est spécialisée dans la réparation de matériel électronique industriel. ABC, c’est la première lettre du nom des trois fondateurs : Thierry Amelynck, Patrick Bauters et Wim Van Caester. La société a démarré en 2000 – littéralement dans la cave de Wim Van Caester – et depuis ce temps 35 collaborateurs y travaillent à temps plein. automation magazine septembre 2016

ABC Parts se focalisait en premier lieu sur l’électronique sur mesure dans le secteur textile, leur principal groupe cible étant les usines de tissage et fabricants de moquette de Flandre-Occidentale. Après quelques années, le groupe cible s’est élargi et ils ont évolué vers la réparation d’équipements électroniques pour tout le secteur industriel. ABC Parts est également un spécialiste de la vente de matériel électronique industriel, en particulier de composants obsolètes, en fin de vie et difficiles à trouver. « Obsolète » signifie que l’équipement n’est plus produit par le fabricant et/ou ne bénéficie plus de sa prise en charge.

Les clients : de la petite PME belge à la multinationale Toutes les entreprises productrices peuvent être clientes : de la petite PME belge dont la commande numérique d’un combiné tour-fraiseuse a des 31

ratés à la grande multinationale. ABC Parts répare des plaques d’impression, PLC, entraînements à moteur, servocommandes, pupitres de commande, alimentations, PC industriels,… La société assure la réparation de matériel Siemens, ABB, Omron, SEWEurodrive, FANUC, Bosch, Yaskawa, Danfoss,…

composants datant d’il y a 25 ans jusqu’à des choses d’à peine 2 ans, tout juste sorties de garantie. Souvent aussi, il n’y a pas de schémas. Il faut donc tout rechercher soimême avant de procéder à la réparation. C’est chaque fois un défi : avoir l’idée d’une solution et la développer concrètement », dit-elle avec enthousiasme.

Marlies Van den Heede a commencé chez ABC Industrial Parts en septembre 2015. Elle habite Oudenaarde et a pu débuter chez ABC Parts en tant qu’ingénieur juste après ses études. « Lorsqu’on m’a proposé ce poste, j’ai pensé que c’était le job idéal pour moi ! Pendant mes études, j’ai trouvé la soudure au labo bien plus agréable que le développement et la programmation de nouveau matériel électronique », raconte Marlies.

« En fait, c’est mon papa qui m’a introduite à l’électronique. Il est radioamateur et c’est ainsi que depuis ma jeunesse j’ai été en contact notamment avec le soudage. J’aime avoir les mains occupées… je préfère ça à rester assise toute la journée derrière un ordinateur. »

« Je n’avais encore jamais entendu parler d’une société réparant l’équipement électronique industriel. Quand j’ai découvert ABC Parts, j’ai su tout de suite que pour moi, ingénieur de réparation, ce serait un job de rêve.

Un travail où je devrais programmer sur ordinateur chaque jour, très peu pour moi. Pendant ma formation, j’ai aussi suivi plusieurs cours à option en mécanique. Être occupée sur de grosses machines, ça m’intéressait moins. J’aime le travail de précision. » Marlies affirme que son travail a de nombreuses facettes. « Il n’y a pas deux journées les mêmes ici.

Nous travaillons indépendamment des marques, donc toutes sortes d’appareils passent sur notre bureau : des alimentations petites et grandes, des plaques d’impression, de petits entraînements à moteur, le matin un entraînement et l’après-midi un PLC,… Il s’agit de

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Une femme dans un métier typiquement masculin En secondaire, Marlies a étudié les sciences et les mathématiques. Elle est ensuite allée à Gand pour des études d’ingénieur industriel. Elle a opté pour la spécialité électronique-informatique. « C’est ce qui m’intéressait le plus et j’ai réalisé qu’il y avait de nombreuses opportunités d’emploi dans cette filière.

Toutes les possibilités restent ouvertes. Vous apprenez beaucoup en peu de temps car vous avez un avant-goût de tout. C’est ainsi qu’on a beaucoup dû programmer, mais je préfère donc m’occuper du pur travail de réparation de matériel électronique. » Marlies revient sur la période agréable de ses études. « Notre section comptait une vingtaine d’étudiants, dont une autre fille. Les autres étaient des garçons, mais ça n’a jamais joué à mon désavantage. Je ne me suis jamais préoccupée de préjugés comme “elle va avoir de bonnes notes parce que c’est une femme”. »

Lorsque désormais Marlies explique à des amis ou des connaissances ce qu’elle fait en tant qu’ingénieur de réparation, ils expriment toujours leur surprise qu’en tant que femme elle travaille dans une profession typiquement masculine. « Je dis alors : c’est comme réparer un GSM, mais simplement ce sont des appareils bien plus grands. » Marlies déclare : « Je trouve que c’est fantastique, chez ABC Parts, de pouvoir en apprendre énormément en plus sur toutes sortes d’équipements électroniques industriels. C’est une chance unique, car quand vous sortez des études vous ne savez pas encore tout. Je suis actuellement une formation interne et j’ai déjà découvert de nouvelles techniques de soudage et de nouveaux composants. » « C’est vraiment fascinant de suivre les circuits d’une plaque d’impression et d’étudier de près comment tout fonctionne précisément. C’est surtout l’ancien matériel que je trouve super : pendant ma formation, on ne l’a vu que de façon très limitée. » L’encadrement par des collègues anciens, expérimentés, et l’agréable atmosphère de travail chez ABC Parts, sont des plus selon Marlies. « On a aussi des horaires flottants ici : vous pouvez commencer entre 8 et 9 heures et terminer l’après-midi entre 17 et 18 heures. » ABC Parts a récemment investi dans un laboratoire flambant neuf. L’environnement de travail ressemble désormais fort à un hôpital où du matériel électronique en panne est ressuscité par des « médecins ». « J’ai encore travaillé dans l’ancien labo et le nouvel environnement de travail, propre, est une vraie amélioration », déclare Marlies. « L’ambiance dans le labo électronique est vraiment très bonne. En tant qu’ingénieure réparatrice, je me suis tout de suite sentie accueillie dans le groupe d’hommes. » « Le monde de l’électronique industrielle est si vaste, et chaque ingénieur a sa propre spécialité. Ce n’est pas juste intéressant pour moi que désormais tout le monde collabore dans un même labo : plus vite nous pouvons transmettre notre savoir, plus c’est efficace. » L’ambition de Marlies est d’encore beaucoup élargir ses connaissances. Selon elle, ses collègues et son tuteur Jan méritent des compliments. « Vous pouvez gravir les échelons et plus tard aussi aller accomplir des réparations chez des clients. Lorsque j’aurai suffisamment d’expérience, je pourrai à mon tour former la génération suivante. » Dans ses temps libres, cela fait cinq ans que Marlies Van den Heede est une grimpeuse passionnée. Elle recherche dès lors des murs d’escalade intérieurs ou des parois abruptes dans les Ardennes. Marlies a l’esprit d’aventure, car pendant ses dernières vacances elle a fait du parapente. « Je n’ai pas vraiment le vertige », dit-elle en riant, « j’aime les défis, tant privés que automation magazine septembre 2016

professionnels. Un travail technique et en hauteur me semble super. Qui sait, peut-être pourrai-je un jour le faire chez un client », conclut Marlies.

Pas de politique du jetable chez ABC Industrial Parts Selon le directeur commercial Steven Teirlinck, ABC Industrial Parts fait la différence parce qu’ils procèdent à des réparations au niveau des composants. « Nous travaillons sans nous préoccuper des marques et des secteurs et allons plus loin, jusqu’au niveau des composants. Quand l’électronique est foutue, la mentalité est souvent de jeter la pièce et d’acheter du neuf. Le consommateur lambda est content si un iPhone dure 3 ans. On ne s’attend pas à plus. Mais n’est-ce pourtant pas absurde, pour un appareil qui coûte de l’ordre de 800 euros ? » « Les années de crise ont sensibilisé les entreprises à cette politique du jetable. Avec la baisse des budgets, on a réalisé qu’une réparation – et pas directement un nouvel achat – peut aussi être une économie intéressante. C’est un investissement moindre, votre temps d’arrêt est plus réduit et de plus vous ne devez pas recycler votre personnel », explique Steven Teirlinck.

ABC Parts a pour mascotte un « superman » vert tenant une plaque d’impression en main. « On travaille souvent pour des entreprises qui ont une équipe de maintenance plus grande que notre société prise dans son ensemble.

Mais chez ABC Parts, nos ingénieurs ont accumulé une grande expérience. On entend dès lors souvent dire que chez nous, des supermans travaillent... et désormais aussi une superwoman » (rires). www.abcparts.be 33

REPERCUSSIONS DE LA DIRECTIVE ECOCONCEPTION Les fabricants de machines et systèmes sont tenus de se conformer entièrement aux dispositions de la directive écoconception de l’UE (efficacité énergétique des moteurs), dont la deuxième phase est entrée en vigueur au début de l’année. Jusqu’à présent, le secteur s’était principalement concentré sur les moteurs électriques. C’est désormais insuffisant. L’optimisation de l’efficacité énergétique des machines et systèmes nécessite la prise en compte des systèmes de commande.

Les moteurs électriques représentent une grande partie de la consommation électrique de la production industrielle – près des deux tiers. Le ministère allemand de l’environnement estime qu’une technologie moteurs plus économique permettrait d’abaisser la consommation électrique de près de 27 milliards de kWh uniquement pour l’Allemagne à l’horizon 2020, soit une réduction de 16 millions de tonnes de CO2 émis. Tel est l’objectif de la directive écoconception de l’UE. Le règlement no 640/2009/CE de la Commission institue des classes de rendement minimum pour les moteurs asynchrones triphasés basse tension. La première phase d’application de la directive, qui exige que les nouveaux moteurs soient au moins conformes à la classe IE2, a pris effet à la mi-2011. Depuis janvier 2015, les fabricants de machines et systèmes dotant ces derniers de moteurs neufs d’une puissance de 7,5 à 375 kW doivent choisir des modèles conformes au minimum à la classe de rendement IE3. Les moteurs IE2 ne sont autorisés qu’en combinaison avec un variateur de vitesse. À compter du 1er janvier 2017, cette exigence s’appliquera aux moteurs de 750 W ou plus.

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En conséquence, les fabricants de moteurs électriques se doivent de travailler à l’amélioration de l’efficacité énergétique de leurs produits. La sensibilisation à cette question progresse donc au sein du secteur. Les fabricants de machines sont confrontés à la nécessité de modifier des systèmes déjà existants mais qui ne sont pas équipés de moteurs IE3 ou d’entraînements à vitesse variable. Et il ne suffit pas de remplacer des moteurs IE2 par des modèles IE3 pour améliorer l’efficacité énergétique des machines et systèmes. En effet, pour assurer sécurité de fonctionnement et fiabilité, il est nécessaire d’étudier tout le système d’entraînement, ainsi que les effets sur l’application des modifications apportées à sa conception.

Sécurité assurée avec un système de commande pour moteur IE3 Pour améliorer l’efficacité énergétique de leurs moteurs électriques, les fabricants en ont revu la conception. Ces modifications jouent également sur le profil électrique, les intensités de démarrage des moteurs haut rendement étant supérieures.

Cela influe par ailleurs sur les dispositifs de protection et de commande. Les conséquences éventuelles comprennent un arrêt intempestif par disjonction liée aux intensités de démarrage supérieures, également susceptibles de provoquer des rebondissements de contact, débouchant sur une carbonisation des contacts, laquelle réduit la durée de vie, ou, dans le pire des cas, sur un collage des contacts. Un tel collage peut être dangereux et entraîner des pannes nécessitant des interventions techniques supplémentaires.

DIRECTIVES TEXTE GUIDO KERZMANN, MANAGER DRIVES & SOFTSTARTERS EATON

Eaton, l’un des plus grands spécialistes mondiaux des solutions pour moteurs électriques (commande, protection, entraînement), a étudié dans les moindres détails le comportement pratique des appareils de protection moteur. On a ainsi contrôlé la compatibilité des contacteurs DIL et des disjoncteurs de protection moteur mécaniques et électriques PKE et PKZ avec les moteurs IE3 de divers fabricants réputés, et apporté les améliorations nécessaires. Il a par ailleurs été établi que les valeurs prescrites par la norme actuelle en matière de démarreurs (EN 60947-4-1) ne conviennent pas pour les moteurs IE3. Le texte de la norme fait actuellement l’objet d’une réécriture. La gamme de produits Eaton « IE3 Ready » garantit la fiabilité des moteurs IE2 et IE3.

Rendement des pompes et ventilateurs Le choix de produits adaptés n’est que l’un des aspects de la mise en conformité avec la directive écoconception.

Il faut aussi analyser l’ensemble des processus et systèmes, de manière à atteindre le niveau de rendement minimum voulu. La réglementation visant les pompes et ventilateurs a aussi son mot à dire. En effet, dans le cas de dispositifs mécaniques classiques de régulation de flux tels que vannes ou registres, satisfaire aux exigences d’efficacité énergétique s’avère souvent difficile.

‘L’optimisation exige souvent la présence d’un dispositif variant la vitesse de fonctionnement.’

Leur optimisation exige souvent la présence d’un dispositif variant la vitesse de fonctionnement. Mais pour nombre d’applications simples (pompes, ventilateurs), le choix d’un entraînement à vitesse variable ne se justifie pas forcément. Ce type de dispositifs est en effet assez complexe, exigeant de grandes connaissances techniques.

Jusqu’à présent, la seule solution de substitution dont disposaient les concepteurs était les régulateurs de démarrage (« démarreurs »).

Bien qu’ayant l’avantage d’une grande facilité d’utilisation, ces appareils ne présentent qu’une utilité limitée. Pour des applications à vitesse fixe ou cycles de

fonctionnement réduits, les démarreurs associés à des moteurs IE3 restent la solution la plus écoénergétique.

Mais si l’objectif est d’améliorer l’efficacité énergétique de systèmes en place tournant à vitesse constante mais avec une charge inférieure à la charge nominale, il existe une troisième option : les démarreurs à vitesse variable (voir encadré).

Avec des solutions telles que les démarreurs à vitesse variable ou les systèmes de commande IE3, Eaton aide les fabricants à réaliser des machines et systèmes plus simples, moins encombrants et plus économiques, mais aussi plus fiables, plus sûrs et moins gourmands en électricité.

Pour plus d’information (livres blancs, etc.), rendez-vous sur www.eaton.eu/moem-ee-fr

Un appareil d’un genre nouveau : le démarreur à vitesse variable

Les démarreurs à vitesse variable lancés sous la désignation PowerXL DE1 sont le chaînon manquant entre les démarreurs moteur et les entraînements à vitesse variable.

Tout aussi fiables et simples d’utilisation que les démarreurs classiques, ils les surclassent grâce à automation magazine septembre 2016

leur fonction de variation de vitesse.

Par ailleurs, la mise en service de ce type d’appareil est immédiate.

Leur configuration est à la portée de l’utilisateur : un module « plug-in » permet d’affiner un à un, à l’aide d’un simple tournevis, les paramètres clés liés à la configuration par défaut,

sans recours à un clavier, à un logiciel ou à un manuel. Par rapport aux solutions classiques, cette approche réduit de près de 70 % le délai de configuration. www.eaton.nl/DE1

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INDUMATION.BE 2017: ‘SMART ALL THE WAY!’

Du mercredi 8 au vendredi 10 février 2017, Kortrijk Xpo sera une nouvelle fois l’épicentre de l’industrie technologique. Lors d’Indumation.be, plus de 120 entreprises présenteront leurs produits novateurs. « L’atout majeur est que c’est le seul salon en Belgique à proposer tous les composants, la technologie et les solutions pour l’automatisation, l’innovation et l’optimalisation, quelle que soit votre activité » soulignent les organisateurs Karl D’Haveloose et Mario Dejaegher.

Avec 121 exposants déjà inscrits et une surface d’exposition étendue à 17.000 mètres carrés, on peut déjà parler de ‘grand-messe belge de l’automatisation industrielle’ pour cette quatrième édition du salon biennal Indumation.be.

C’est en 1998 qu’Invent Media lança, sous le nom de marque Expo Advice, plusieurs initiatives dans le monde de la technologie et de l’industrie. Aujourd’hui, l’entreprise organise cinq grand salons et événements.

Karl D’Haveloose, managing director : « Notre portefeuille de salons professionnels comprend deux 36

shows dédiés à l’industrie - MTMS-Machineering (Brussels Expo) et Indumation.be (Kortrijk Xpo) - et trois événements de réseautage : Indumation Network Event (Leuven), MTMS Network Event (Kortrijk Xpo) et dernièrement ABISS (Kortrijk), l’Advanced Business & Industrial Software Summit consacré à la numérisation des processus d’exploitation des entreprises de production. » Lorsque les trois fédérations Agoria, FIMOP et Belgitrans recherchèrent un partenaire pour organiser un salon belge sur l’automatisation industrielle, Expo Advice se porta candidat. « Nous avons été consulté, ainsi que d’autres organisateurs de salons belges et néerlandais, et nous avons proposé une formule qui a plu », raconte Karl D’Haveloose.

Dès la première édition en 2011, l’organisateur a compris que l’automatisation industrielle était un concept relatif et évolutif. « Au début, tout le monde pensait qu’Indumation.be était un salon qui exposait uniquement des robots et des systèmes de commande.

INDUMATION.BE Mais l’automatisation industrielle, c’est bien plus que le contrôle de mouvement. On la retrouve dans les plus infimes défis d’une entreprise, dès que l’on a compris que l’automatisation, c’est aussi de l’innovation et de l’optimalisation. Cela va d’un électromoteur actionne une bande transporteuse jusqu’aux nanocapteurs les plus complexes. Un exemple moins sensationnel de l’automatisation industrielle est une stratégie de maintenance mûrement réfléchie ou un rétrofit ingénieux d’une installation existante. » Les défis liés à l’ingénierie, à la fabrication intelligente, à l’internet des objets, au Big Data et à la numérisation colorent l’agenda d’Indumation depuis 2015. De là le sous-titre ‘innovate & optimize processes & production’. « Indumation.be est devenu une histoire passionnante et sans fin. C’est la raison pour laquelle nous organisons de nombreux rencontres avec les entreprises technologiques et que nous lisons de la littérature du secteur pour Les organisateurs d’Indumation.be 2017 : Karl D’Haveloose et Mario Dejaegher. garder le doigt sur le pouls. Ou comme le disait Bruce Lee : ‘Knowing is not enough, we must apply, Willing is la plus-value sera évidente. Pas d’histoires de produits not enough, we must do!’ De nouvelles et bonnes idées inintéressantes donc, mais des études de cas et des abondent chaque jour, il y en a assez, mais la plupart tendances objectives », continue Karl D’Haveloose. finissent à la poubelle deux semaines après » poursuit Karl D’Haveloose.

D’après Mario Dejaegher, les exposants d’Indumation. be sont variés et viennent principalement du Benelux. « Indumation.be 2015 a accueilli 5.915 visiteurs et Ce sont des fournisseurs de technologies, de logiciels et l’organisation veut renouveler cette expérience pour de composants, soutenus par les partenaires intégrateurs l’édition de 2017. Le nouveau thème en dit long : ‘Automation Technology for Production, Infrastructure and qui, avec les clients, encadrent, concrétisent et réalisent des défis spécifiques. » Process Industry.’ « Smart All The Way est notre devise. « Les visiteurs ont aussi des profils assez différents, et Peu de personnes comprennent qu’il s’agit bien plus que leurs activités sont encore plus variées. Habituellement, l’automatisation d’usines et le contrôle de processus », le salon est visité par des équipes qui rassemblent la insiste Karl. direction et des profils techniques de l’ingénierie, de la production, de la maintenance, du planning, de la « Indumation 2017 est le grand salon de l’innovation recherche et du développement, de la logistique, etc. de toutes les facettes de la chaîne de valeur dans la Outre l’industrie de la fabrication et des processus, on fabrication discrète et l’industrie de processus, et les retrouve aussi des personnes actives dans le secteur processus d’exploitation critiques jusqu’aux actifs sont abordés », détaille Mario Dejaegher, exhibition manager. portuaire, la logistique, l’industrie alimentaire et agricole, la construction mécanique et autres. » « C’est simple : si votre infrastructure, votre production ou un processus doit être optimalisé, alors vous devez « Le challenge de chaque exposant est de faire connaître venir à Indumation.be, quelle que soit votre activité.

Smart & Industrie 4.0, Big Data, Digital Transformation, ses USP’s au public en cinq mots. Restez critique lorsque vous participez à un salon, ce n’est pas parce que vos IoT, Cyber Physical Systems sont autant de termes vides s’ils ne sont pas cadrés dans un contexte. » « Lors du Forum Indumation 4.0, qui aura lieu en AUTOMATION MAGAZINE NR 206 marge du salon, des experts nationaux et internationaux PARAITRA EN JANVIER viendront présenter des études de cas et des technologies Dans le but de créer un lien étroit avec Indumation.be, ingénieuses, ainsi que des idées bonnes à prendre pour les Automation Magazine ne paraîtra pas en décembre mais entreprises belges. Nous voulons donner de l’inspiration la première semaine de janvier 2017. Les entreprises qui le aux visiteurs. Lors des sessions d’information des souhaitent peuvent présenter leurs produits aux visiteurs centres de connaissances et d’experts, les sujets abordés d’Indumation.be via Automation Magazine puisque votre stimuleront les membres de votre équipe et leur revue favorite sera distribuée pendant le salon. donneront un regard neuf et des idées concrètes. » Vous voulez réserver un emplacement publicitaire dans Une nouveauté cette année est que le salon sera ouvert jusqu’à 20 heures le mercredi. « Ce soir-là, des orateurs renommés seront présents à partir de 18 heures pour The Big Engineering Debate. Le comité directeur des exposants et des fédérations prévoit des conférences où automation magazine septembre 2016

cette édition spéciale ? Envoyez-nous un mail à publiservice@automation-magazine.be pour recevoir de l’information et une offre personnalisée. Automation Magazine, et ses 11.000 abonnées, est le leader de marché en Belgique dans la diffusion d’information sur les techniques d’entraînement et l’automatisation industrielle.

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collègues participent que vous devez ‘automatiquement’ vous sentir impliqué. Pensez à ce que vous avez à offrir, à ce que vous voulez développer dans l’avenir. Avez-vous un budget et surtout une stratégie pour vous inscrire au salon ? » souligne Mario Dejaegher.

A l’instar de l’édition de 2015, Indumation.be 2017 aura des ‘parcours’ consacrés à des techniques, à des thèmes, … « Que vous cherchiez des capteurs spécifiques, des contrôleurs, des robots, des logiciels, des solutions ou des composants, …, chaque technologie a son parcours que vous pouvez télécharger au préalable selon le profil et les défis. Les six parcours sont aujourd’hui complétés d’un septième – Indumation 4.0 – qui répertorie les acteurs pertinents qui ont quelque chose à offrir dans ce segment », expliquent les organisateurs.

Par ailleurs, Agoria organise la seconde édition de ‘I’m Techie Tour’, une visite guidée organisée pour les étudiants de l’enseignement technique du second degré, complétée d’un certain nombre de missions auprès des exposants participants. « Les étudiants des hautes écoles sont un public régulier depuis la première édition.

Cette année, nous allons intensifier le recrutement des écoles afin que leur visite au salon, sous la conduite des professeurs, leur soit utile mais aussi inspirante pour les exposants » conclut Karl D’Haveloose. www.expoadvice.com

PRATIQUE Indumation.be 2017, Automation Technology for Production, Infrastructure and Process Industry Quand et où : Du mercredi 8 au vendredi 10 février 2017 Kortrijk Xpo, Halls 1, 2 & 6 Heures d’ouverture : - Mercredi 8 février 2017 de 10 à 20 heures, avec ‘The Big Engineering Debate’ à partir de 18h - Jeudi 9 février 2017 de 10 à 22 heures avec nocturne et soirée VIP (jusqu’à 22 heures) - Vendredi 10 février 2107 de 10 à 17 heures Information et inscription : www.indumation.be

PARTICIPEZ AU ‘FIMOP & BELGITRANS VILLAGE’ Lors du salon Indumation.be 2015, la FIMOP et Belgitrans ont proposé une participation ‘budgetfriendly’ à leurs membres. Une telle offre est aujourd’hui renouvelée.

Indumation.be est le grand salon biennal belge de la technique d’entraînement et de l’automatisation industrielle, qui devrait attirer six mille visiteurs à Kortrijk Xpo. Agoria, la FIMOP et Belgitrans sont les organisateurs de ce grand rendez-vous. Lors de la dernière édition, tous les membres ont pu profiter d’un prix avantageux lors de la réservation d’un stand dans ‘The Village’.

La FIMOP et Belgitrans annoncent renouveler cette formule réussie à Indumation.be 2017 qui aura lieu du 8 au 10 février à Kortrijk Xpo. Un stand collectif partagé vous permet de profiter d’une sérieuse réduction et vous n’avez aucun souci à vous faire concernant les coûts de conception et de montage de votre stand.

Bien entendu, vous pouvez y apporter votre touche et le personnaliser.

Avec dix stands aménagés avec style et un accueil centralisé des clients, vous pourrez doubler votre fichier clients en trois jours ! Le contact personnel avec vos clients est encore et toujours la meilleure garantie du succès dans les affaires.

Les entreprises intéressées par ce stand partagé sont invitées à contacter – avant le 30 septembre Gerda Van Keer par mail gerda.vankeer@fimop.be et/ ou par téléphone au 0471/20.96.73.

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31.08.16 16:28

FEDA

FEDA LANCE UNE SÉRIE D’OUVRAGES TECHNIQUES FEDA (Federatie Aandrijven en Automatiseren) est l’homologue aux Pays-Bas de la future asbl belge InduMotion. FEDA mise à fond sur l’éducation et commercialise des livres pratiques sur des thèmes techniques.

La fédération néerlandaise FEDA compte 176 membres.

Ce qui frappe, c’est que l’association professionnelle est très attentive aux formations techniques et défend avec ardeur une bonne correspondance entre enseignement et vie des entreprises.

Arjan Coppens (Bosch Rexroth, Director Sales Industrial Applications & Engineering Benelux), administrateur de FEDA, préside depuis neuf ans déjà le groupe technologique Hydraulic Solutions. « Les membres de FEDA se sont réunis au sein d’une fondation indépendante, TechniekXL, où un travailleur néerlandais peut obtenir un diplôme spécialisé reconnu de l’enseignement secondaire ou supérieur professionnel, dans la philosophie de “l’apprentissage tout au long de la vie” », explique Arjan Coppens.

Vous en saurez plus en visitant www.techniekxl.nl ou www.techniekxl.be. « L’objectif est que TechniekXL poursuive son développement et son extension, donc aille aussi au-delà des techniques d’entraînement. » À côté de ces formations, FEDA publie aussi des livres.

Il existe ainsi déjà cinq manuels « filières techniques » en lien avec l’hydraulique : hydraulique, technique de filtration pour l’hydraulique, systèmes hydrauliques, technique des conduites hydrauliques et hydraulique proportionnelle. Chaque manuel coûte 32,5 euros. On en vend chaque année environ 400 dans notre pays. « D’autres sujets à venir sont les moteurs électriques, les boîtes d’engrenages, l’hydraulique haute pression, les compresseurs, les accouplements et les systèmes d’entraînement ouverts. Des discussions sont aussi en cours sur la robotique et les PLC. Nous réalisons ces ouvrages avec l’éditeur MK Publishing/Delta Press et développons aussi du matériel d’apprentissage numérique », déclare Arjan Coppens.

FEDA a également un programme pour travailler en toute sécurité avec l’hydraulique (Veilig werken met Hydrauliek), disponible sur le site vwmh.nl. C’est aussi une formation chez TechniekXL. FEDA organise encore le symposium « Hydrauliek Symposium » tous les deux ans.

Dutch Fluid Power Conference 2016 FEDA et VPH (Vereniging Platform Hydrauliek) dévoilent d’ores et déjà le programme de la « Dutch Fluid Power Conference » du 10 novembre 2016, connue précédemment sous le nom de « Hydrauliek Symposium ».

Cette année, le congrès a pour thème central l’architecture système dans l’hydraulique. Au programme, il y a André Kuipers en tant qu’intervenant principal et quatorze orateurs spécialisés. André Kuipers, astronaute connu pour son travail à l’ESA, abordera en long et en large la technologie et l’innovation dans l’espace. automation magazine septembre 2016

La langue véhiculaire du congrès est l’anglais. Cette septième édition offrira davantage encore que les précédentes la possibilité de réseauter et partager des connaissances. Ramener le nombre d’intervenants de vingt à quatorze met plus de temps à disposition pour la discussion et l’interaction durant les présentations.

Tout comme les précédentes éditions, la Dutch Fluid Power Conference de 2016 se tiendra dans le complexe cinématographique et centre de congrès CineMec d’Ede. Le prix d’entrée est de 275 euros par personne, hors TVA. Il comprend l’accès au congrès et le buffet pour le lunch.

Arjan Coppens

Enregistrement sur le site Web www.dfpc.nl www.feda.nl www.mkpublishing.nl www.lesmaterialen.org www.veiligwerkenmethydrauliek.nl

LE CETOP A UN NOUVEAU CONSEIL D’ADMINISTRATION Le CETOP s’est choisi un nouveau conseil d’administration, comptant un belge et un néerlandais.

CETOP est l’abréviation de Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques. C’est la coupole sectorielle regroupant toutes les associations professionnelles européennes actives dans la transmission d’énergie par fluide.

En tout, 17 associations nationales sont membres du CETOP. Parmi elles la FIMOP, qui est membre fondateur du CETOP. L’organisation sectorielle européenne a tenu son assemblée annuelle à Constance (Allemagne) et a élu un nouveau conseil d’administration. Désormais, le belge Jean-François Desmet (ERIKS) et le néerlandais Arjan Coppens (Bosch Rexroth Nederland/FEDA) font partie du conseil d’administration.

Jean-François Desmet est devenu Vice-President Economics et Arjan Coppens Vice-President Marketing & Communication.

Le nouveau président du CETOP est Stefan König (Danfoss Power Solutions). Le conseil est complété par Sten-Ove Claesson (HYDAC AB), Vice-President Education, et Stéphane Rakotoarivelo (Poclain Hydraulics Industrie SAS), VicePresident Technics. Les mandats d’administrateur couvrent la période qui s’étend jusque mai 2019.

Le CETOP représente plus de mille sociétés actives dans le domaine du Fluid Power – surtout des fabricants, mais aussi des revendeurs – et correspondant à environ 70 000 travailleurs et à une valeur de marché de 13 milliards d’euros. www.cetop.org 39

ASCO contrôle l’alimentation en énergie des hôtels de luxe et gère les applications critiques du process industriel.

Et vous, à qui faites-vous confiance ?

ASCO est reconnu pour l’extrême fiabilité de sa large gamme de vannes et d’électrovannes. C’est pourquoi les plus grands complexes industriels et les meilleurs hôtels de luxe nous font confiance.

Doté d’un large éventail de certifications et d’options et maitrisant parfaitement la technologie des électrovannes et des vannes de pilotage, ASCO est en mesure de vous proposer la solution idéale pour chacune de vos applications, pour le fonctionnement d’une machine à laver comme pour le pilotage de vannes de process.

La série 327-électrovannes à commande directe et la série 551-électrovannes à commande assistée sont une référence dans l’industrie par leur qualité et leur fiabilité.

Pour plus d’informations, veuillez nous contacter au 02 333 05 50 par e-mail info@asconumatics.be ou consulter notre site ASCOProcess sur www.asconumatics.be Martin King Plant Manager

Emerson et son logo sont des marques déposées d’Emerson Electric Co. Le logo ASCO est une marque appartenant à ASCO Valve Inc. © 2016 ASCO. Tous droits réservés.

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PRODUITS

SMC IONISEURS A VENTILATEUR ET DELAI DE REACTION RAPIDE

SMC lance deux ioniseurs à ventilateur permettant une neutralisation statique rapide dans de nombreuses applications.

Capables de neutraliser une surface plus importante, les nouveaux IZF21 et IZF31 peuvent être adaptés aux besoins spécifiques du client. Les nouveaux produits SMC offrent une plus grande flexibilité dans les applications telles que bouteilles PET, film d’emballage et produits injectés. Leur entretien est par ailleurs facile. Les séries IZF21 et IZF31 éliminent les niveaux dangereux d’électricité statique sur une grande surface en moins d’une seconde. Cela permet d’atteindre un bilan ionique de ± 5 V. Leur compacité et leur épaisseur de 40 mm à peine en autorisent le montage dans des espaces confinés. L’IZF21, plus petit, présente une capacité de 1,8 m³/min et peut se décharger en 1,0 seconde. L’IZF31 est capable de neutraliser l’électricité statique en 0,5 seconde et offre une capacité allant jusqu’à 4,4 m³/min. Une grille optionnelle pouvant être montée à la fois verticalement et horizontalement est réglable sous 5 angles d’écoulement d’air différents. Cela permet aux clients de régler la zone de neutralisation pour les surfaces larges et étroites. La polarité des émetteurs qui s’inverse à chaque mise sous tension de l’ioniseur permet quasiment de doubler la durée de vie des émetteurs, ce qui constitue une propriété importante. Pour plus d’informations concernant les séries IZF21 et IZF31, reportez-vous à la page consacrée aux nouveaux produits SMC : www.smc.eu. www.smcpneumatics.be

HYDRAULIC ASSISTANCE SPECIALISTE EQUIPEMENTS HYDRAULIQUES PARKER Fort de 100 ans d’ expérience, Parker Hannifin est un équipementier mondialement reconnu pour sa puissance, ses competences et son sérieux.

Hydraulic Assistance est spécialisé depuis 30 ans dans le domaine des accumulateurs, la filtration et le refroidissement online/offline, la conception et la réalisation d’ensembles hydrauliques, la maintenance sur site. L’ajout des équipements hydrauliques Parker

permet à Hydraulic Assistance de consolider et d’étoffer son potentiel et son offre de services. Comme: vente, réparation, support technique, pour des: pompes, moteurs , cylindres, accumulateurs, filtres, refroidisseurs, valves, … et les marques PARKER, DENISON, OLAER, OILTECH, CALZONI, … et pour filtration, refroidissement, … www.hydass.be

LE FRL MODUFLEX LITE P3X DE PARKER PROTEGE VOS COMPOSANTS ET OUTILLAGES PNEUMATIQES

Le lubrificateur « Nano Mist », une première technologique, dose précisément la quantité d’huile proportionnellement au débit d’air, et ce de manière entièrement automatique.

Il n’y a donc plus d’ajustement nécessaire. Il génère un brouillard d’huile très fin et régulier, rendant la lubrification meilleure, l’autonomie plus longue - parcours jusqu’à 40 m - et la consommation d’huile réduite. Cette unité de traitement d’air est le 1er système entièrement résistant à la corrosion grâce à l’utilisation de technopolymères de haute qualité qui permet d’avoir une cuve universelle résistant aux substances chimiques et convenant à tous les champs d’application. Son poids a été réduit jusqu’à -45 % par rapport aux systèmes classiques. Le système Moduflex Lite est le FRL du futur, innovant, sans équivalent. www.parker.com/be

automation magazine septembre 2016

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PFC200 COMMUNIQUE VIA RESEAU DE TELEPHONIE MOBILE 3G

Commander et contrôler des machines et des installations sans fils sur de grandes distances : trois nouvelles versions du PFC200 qui communiquent via GPRS et SMS. Le plus récent PFC200 du WAGO-I/O-SYSTEM 750 est équipé d’un modem 3G avec une carte SIM micro standard. De cette manière, il est possible d’effectuer une connexion via GPRS à internet et une communication bidirectionnelle par SMS. Le PFC200 (750-8207) dispose de deux connexions ETHERNET et d’une interface RS-232-/ RS-485. Le switch réseau intégré permet d’élaborer aisément une topologie linéaire. Un serveur web également intégré offre à l’utilisateur des possibilités de configuration et des informations d’état. Avec sa structure avec mémoire SDHC sans ventilateur ni batterie, le contrôleur ne nécessite pas d’entretien et est particulièrement robuste. En plus de la version standard, le PFC200 est disponible avec une plage de températures étendue de -20 °C à +60 °C (750-8207/025-000) ainsi qu’en version de télécontrôle (750-8207/ 025-001). Le contrôleur de télécontrôle supporte les protocoles de télécontrôle CEI 60870-5-101, -103 et -104, CEI 61850, CEI 61400-25 et aussi DNP3.

Les variantes de télécontrôle PFC200 maîtrisent IPsec et OpenVPN et correspondent ainsi aux standards de sécurité les plus élevés. www.wago.be

CAMERA VISION PLUG & PLAY POUR LES UNIVERSAL ROBOTS

Avec une solution vision «PLUG&PLAY» pour UNIVERSAL ROBOTS, Robotiq complète sa gamme d’accessoires universels pour les cobots.

Avec l’introduction d’un système de vision simple, rapide à déployer et flexible, la société canadienne Robotiq rends l’utilisation des cobots encore plus lucratives. Le système de vision RWC se compose du matériel nécessaire (caméra, éclairage, câble, bride...) ainsi que la logiciel. L’installation est très facile et très rapide. La convivialité des produits Robotiq, déjà connu des familles des capteurs d’effort et des mains robotiques, est également dans ce système de vision.

La caméra est utilisable immédiatement après installation et une brève introduction suffit même pour les nouveaux utilisateurs de systèmes de vision pour l’utiliser. Grâce à la prix la faisabilité économique d’une solution de vision est aussi rapidement prouvée. Avec cet ajout de vision à les mains robotiques et capteurs de force, le déploiement facile de cobots pour des applications innombrables est une fait. Pour une démonstration ou des information, veuillez contacter GIBAS Automation BV, le partenaire de Robotiq en Benelux. www.gibas.nl

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OPTIMISED MOTION SERIES : PERFORMANCES OPTIMALES A UN PRIX INTERESSANT

L’ensemble de positionnement électrique de Festo (Optimised Motion Series) est une gamme de composants parfaitement assortis qui permet de simplifier des mouvements complexes.

Le positionnement électrique n’a jamais été aussi simple. Grâce au logiciel gratuit correspondant, réaliser des mouvements précis est un vrai jeu d’enfant. Cette famille de produits a été récemment élargie de modules et d’accessoires supplémentaires.

Un pack pour des performances optimales et un minimum d’efforts : tout fonctionne bien lorsque chaque muscle joue son rôle à la perfection. Notre ensemble de positionnement électrique (Optimised Motion Series) est rapide, facile à configurer et à mettre en service. Il est la parfaite combinaison de composants. Bref, c’est un système qui rend plus facile que jamais le positionnement. Cette gamme de produits bénéficie d’une action exceptionnelle : nous proposons un tarif promotionnel jusqu’au 31 décembre 2016 inclus sur ces composants à retrouver dans notre online shop. www.festo.be/OMS

PRODUITS

CAPTEUR MAGNETO-STRICTIF A TETE DE CONNEXION ELECTRIQUE TOURNANTE

Ce capteur compact de la série GB de MTS – distribué au Benelux exclusivement par Turck Multiprox – est approprié pour des applications industrielles à faible encombrement. Comme les points de commutation sont programmables, il peut être configuré sur le site (Bluetooth®, USB ou manuellement) suivant les besoins du client.

Quand un capteur à bride filetée est vissé dans un vérin, on ne connaît jamais à l’avance l’orientation de la sortie connecteur ou câble. Ce problème est résolu grâce à la tête d’électronique qui est tournante de 360°.

Un avantage supplémentaire concerne la construction modulaire qui permet de remplacer l’élément capteur et

la tête d’électronique tandis que la bride reste fixée dans le vérin. Ceci évite que le système hydraulique doit être ouvert et réduit les temps d’arrêt au minimum.

Le capteur GB à bride filetée est disponible à sortie analogique ou SSI. La température de fonctionnement est de 100°C max. Grâce à la technologie de mesure Temposonics®, les capteurs sont insensibles aux interférences électromagnétiques, aux vibrations, aux chocs et à la poussière. Comme ils détectent des positions absolues, ils ne doivent pas être calibrés à nouveau au cours de l’opération. www.multiprox.be

VANNES ASCO UTILISABLES DANS LES APPLICATIONS DE CONTACT AVEC LES ALIMENTS

La gamme de vannes ASCO hautes performances est désormais certifiée conforme aux exigences des réglementations européenne et américaine en matière de contact avec les aliments.

Certifiées conformes aux exigences du règlement européen (CE) 1935/2004 et de la réglementation américaine CFR 21 de la FDA relatives aux matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires, les vannes DN10 à DN65 peuvent être utilisées pour contrôler les fluides auxiliaires susceptibles d’entrer en contact avec les aliments. Par ailleurs, ces vannes sont conformes au règlement (UE) n° 10/2011 concernant les matériaux et objets en matière plastique destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires, et fabriquées conformément au règlement (CE) n° 2023/2006 relatif aux bonnes pratiques de fabrication de ces matériaux et objets. Comme bon nombre de produits ASCO, les vannes sont également conformes à la directive RoHS 2 2011/65/ UE relative à la limitation de l’utilisation de certaines substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques. Les vannes à siège incliné en acier inoxydable font partie de l’offre complète de solutions d’automatisation des fluides signées ASCO. www.asconumatics.be

WEG PRESENTE MOTOrEDUCTEURS WG20

WEG, constructeur international de premier plan en matière de moteurs et de techniques d’entrainement, lance le WG20, une nouvelle gamme de motoréducteurs modulaires polyvalents.

Cette ligne permet d’offrir une interchangeabilité mondiale et jusqu’à 96% de rendement pour une large gamme d’applications industrielles nécessitant une transmission de puissance précise et fiable. Ce nouveau motoréducteur permet d’augmenter le rendement énergétique des systèmes de transmission, permettant de la sorte une réduction des coûts en énergie. Développé en collaboration avec la filiale du groupe, Watt Drive, spécialiste de la technologie du réducteur, le WEG20 a des dimensions standardisées pour convenir à la fois à des systèmes de transmission neufs et anciens, assurant facilité de montage et souplesse lors d’une modernisation

automation magazine septembre 2016

d’installation. Il a été conçu pour être compatible avec la quasi-totalité des réseaux électriques internationaux grâce à un système de commutation interne de tension, le rendant facilement interchangeable. Les moteurs sont de conception avancée avec un pignon monté directement sur l’arbre moteur, permettant d’avoir un réducteur à deux étages (en lieu et place du système usuel à 3 étages) et sont disponibles dans les classes de rendement IE2 et IE3. www.weg.net/be

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réduire les coûts de maintenance et minimiser les temps d’arrêt système de transmission planétaire et conventionnel, hydraulique et treuils

Investir directement dans la solution appropriée Lorsque vous achetez un système de transmission Brevini, il y aura aussi un soutien technique et des années d’expérience dans le domaine de l’ingénierie. Nous fournissons une solution complète pour tous les types de système de transmission planétaire, conventionnel, hydraulique ou treuils.

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techtelex En presque 40 ans, ENDRESS+HAUSER est devenu le leader de marché mondial dans le domaine de la technologie de mesure de débit électromagnétique. Depuis 1977, Endress+Hauser a fabriqué plus de deux millions de débitmètres électromagnétiques. C’est plus que n’importe quel autre fabricant.

Endress+Hauser a commencé la production des débitmètres avec trois employés dans un ancien baraquement militaire. « Ce chiffre magique est synonyme de technique de mesure de qualité mais aussi et surtout de clients satisfaits dans divers secteurs », a souligné Bernd-Josef Schäfer, directeur d’Endress+Hauser Flowtec AG lors de la célébration du cap des deux millions. (www.endress.com) VANSICHEN LINEAIRTECHNIEK est mis à l’honneur. En mars 2016, le Bahr European Application Award 2015 a été décerné à l’entreprise de Hasselt. C’est le second projet pour lequel Vansichen Lineairtechniek reçoit un prix prestigieux. La remise du trophée a eu lieu lors de la Foire de Hanovre, par Frank Bahr. Vansichen Lineairtechniek a été contacté par le donneur d’ordre Engie Fabricom (division Ports et Marine) afin de collaborer à un projet pilote pour l’automatisation des ponts d’accès au domaine portuaire d’Anvers. Vansichen Lineairtechniek a conçu et construit un système de balayage linéaire d’une longueur de 43 mètres pour le pont d’Oosterweel. L’objectif de ce système est de détecter les personnes et les véhicules. Cela permettrait de réduire le personnel aux cabines de signalisation. Une étude de faisabilité est en cours. (www.vansichen.be) SMC PNEUMATICS a emménagé dans un nouvel immeuble de bureaux à une nouvelle adresse. Suite à la forte croissance de SMC en Europe, l’entrepôt de stockage du SMC European Central Warehouse (ECW) à Wommelgem près d’Anvers avait été agrandi de plus de 3.000 mètres carrés. SMC dispose à présent de nouveaux bureaux situés à la Ternesselei 232 à Wommelgem. (www.smcpneumatics.be). Le CONSORTIUM TABLEAUTIER dresse un bilan positif de ces trois dernières années scolaires. Plus de 50 Education Cabinets ont été commandés par les écoles secondaires et supérieures flamandes et wallonnes. Par ailleurs, 60 professeurs ont suivi la formation de base. Le Consortium Tableautier est une initiative d’ABB, d’EPLAN, de Festo, de Phoenix Contact et de Rittal qui vise à renforcer le secteur des constructeurs d’armoires de commande et à le rendre plus compétitif. Pour réaliser cela, le consortium organise des séminaires et prend des initiatives pour jeter un pont entre le secteur et l’enseignement. Tous les partenaires invitent les professeurs de l’Education Projet à la seconde édition de l’Education Cabinet Users Day qui aura lieu le 5 octobre 2016. Les membres du consortium souhaitent ainsi rapprocher la technologie et l’enseignement. (www.switchingonthefuture.be). Le jeune Wouter Sterkens (photo), âgé de 21 ans, a remporté la finale de TEST JE TALENT VOOR TECHNIEK. Ce bachelier en électromécanique fraîchement diplômé de la Thomas More Hogeschool Kempen poursuit des études d’ingénieur industriel. C’est Serge Casier, manager Distribution & Didactics chez SMC qui lui a remis un bel iPhone 6. La première édition de ‘Test je Talent voor Techniek’ a été lancé par SMC en 2013. A travers cette initiative, le spécialiste japonais en pneumatique souhaite encourager les jeunes à choisir une formation technique. Outre l’iPhone, Wouter Sterkens a gagné, pour la haute école Thomas More, un module de formation SIP-TM2 de SMC Pneumatics d’une valeur de 3.000 euro. L’ingénieur Luc Moonen, responsable des formations en électromécanique, est très heureux car l’école ne disposait pas encore de ce matériel didactique présentant ces dispositifs pneumatiques d’essai.

Wouter Sterkens a reçu d’autres prix car il a présenté la meilleure thèse dans sa spécialisation. Il a ainsi aidé le fabricant de silicones Soudal de Turnhout à concevoir une machine qui serre automatiquement les capuchons (www. thomasmore.be). L’INSTITUT DES COMPTES NATIONAUX constate qu’au premier trimestre de cette année, l’industrie belge a créé 700 emplois supplémentaires. Ceci alors que l’industrie manufacturière en a supprimé constamment au cours des 18 derniers trimestres. Depuis 2011, 40.000 L’étudiant Wouter Sterkens (d.) a remporté emplois ont ainsi disparu. L’augmentation actuelle de la création d’emplois la finale du concours ‘Test je Talent voor industriels est principalement due aux entreprises technologiques car Techniek’ et reçoit les félicitations de Serge l’industrie est en pleine numérisation. (www.inr-icn.fgov.be). Les deux Casier (c.), SMC manager Distribution & entreprises spécialisées dans les systèmes d’engrenage P. VAN DER WEGEN Didactics et de Luc Moonen (g.) professeur à la GEARS et les VERENIGDE BIERENS BEDRIJVEN de Tilburg aux Payshaute école Thomas More.

Bas fusionnent. Les deux sociétés ont émergé de la même base en 1880 lorsqu’August Bierens et son beau-frère Pieter van der Wegen ont fondé un atelier de réparation de machines à vapeur à Tilburg, avant de se séparer en 1913. La reprise a lieu suite à la décision de la famille Bierens de transférer ses parts au groupe van der Wegen. La famille Bierens n’a pas de successeur dans ses rangs et les conditions économiques actuelles nécessitent des économies d’échelle et l’union des forces avec un partenaire international fort. Van der Wegen s’est développé avec succès au cours des deux dernières décennies en un spécialiste international des engrenages gigantesques. Bierens est spécialisé dans les engrenages coniques. (www.bierens.com) automation magazine septembre 2016

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opinion par Ir. ALFONS CALDERS

L’éco-conception de systèmes d’entraînement Ce nouveau numéro d’Automation Magazine comprend un dossier sur l’éco-ingénierie de systèmes d’entraînement. Dans un certain sens, il ne se limite qu’à un seul aspect de l’éco-conception : l’économie d’énergie. Veillez à ce que le coût de l’énergie soit un élément de vos coûts de maintenance.

Traditionnellement, c’est auprès des ‘penseurs verts’ que l’on distillera le concept ‘cradle-to-cradle’ global. Cela signifie : économiser sur la consommation initiale des matières premières et de l’énergie, mais aussi valoriser les déchets et les transformer en de nouvelles matières premières une fois qu’ils sont arrivés en fin de vie.

Mais en ingénierie, le cradle-to-cradle est difficilement applicable aux composants. Le concept doit être appliqué à l’ensemble du système. Donc aussi lors de la conception des composants. Néanmoins, dans le domaine de la technique d’entraînement pour les machines et les transmissions industrielles, il s’agit de l’acquisition de composants. Aller le plus loin possible avec un composant, grâce à un design adapté, revêt toute son importance dans le cadre d’une ‘réflexion durable’.

Voilà pourquoi – outre de l’attention pour une consommation minimale de l’énergie et une valorisation énergétique – ce dossier pointe utilement une consommation minimale des matières premières.

Ceci dans le sens ‘moins de poids est inhérent au volet énergétique, car tous les kilos à déplacer nécessitent de l’énergie’. Et de l’entretien aussi. L’objectif est d’avoir le moins de pannes possible et peu de pièces de rechange.

Si on se tourne vers l’éco-conception, il n’est donc pas surprenant de voir comment les règles du jeu correspondent à des ‘good practices’ classiques.

Il semble qu’en mettant l’accent sur l’énergie et l’environnement, on obtient aujourd’hui plus de résultats que par le passé. Mais on oublie qu’il s’agit souvent d’une technologie d’il y a 20 ans que l’on évalue avec les connaissances et la technologie d’aujourd’hui.

Une fois l’unité de production opérationnelle, il y avait cette tradition de la faire tourner le plus longtemps possible sans investissements supplémentaires, donc sans innovations. Entretemps, il est clairement apparu qu’une révision régulière des unités de production, pour des raisons de bonnes pratiques, n’est pas une mauvaise chose.

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Les évolutions vers une technologie novatrice et de plus en plus abordable, ainsi que l’intégration de l’électronique dans les techniques d’entraînement modernes montrent qu’une ‘réingénierie permanente’ des installations s’avère payant. Et le slogan ‘écologie et énergie’ est essentiel pour convaincre votre direction de libérer des fonds d’investissement.

Si l’ampleur de l’économie n’est pas directement décelable, il y a toujours la ‘sécurité’ pour financer le renouvellement de la production. Et généralement, sans l’épée de Damocles : ‘l’investissement peut-il être amorti en moins de 18 mois ?’ ou ‘ne pouvez-vous pas faire cela avec le budget classique de la maintenance ?’ En d’autres termes : l’investissement ne peut-il pas être récupéré en moins d’un an ?

‘Une réingénierie permanente des installations s’avère payant.’

Vous voulez des alternatives ? Veillez à ce que le coût de l’énergie soit un élément des coûts de maintenance.

Retirez-le des ‘frais généraux qui rendent le site de production coûteux’. Car la Belgique – outre le coût salarial – est aussi chère en termes d’énergie.

En prévoyant plus d’instruments qui mesurent la consommation et en orientant le service de maintenance de ‘maintien’ à un ‘support up-to-date’ de la production, de nombreux sites nationaux peuvent devenir plus compétitifs dans le monde international de la production.

Mais la direction doit donner les moyens… et la gestion de la facture énergétique. Comptabiliser celleci avec les coûts de maintenance et de rénovation des installations serait le meilleur outil pour réaliser cela. La compétitivité est une question d’argent. La maintenance n’est pas un coût mais un outil de support à la compétition. Des factures entrantes en baisse signifient des économies, mais aussi des chiffres bien compréhensibles pour la direction.

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