Automation Magazine nr 221 (FR)

THE LARGEST PROFESSIONAL COMMUNITY IN INDUSTRIAL AUTOMATION

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 50e année Septembre - octobre - novembre 2020. Distribution Turnhout – P309959

221 SEPTEMBRE 2020

11.000 SUBSCRIBERS

DOSSIER

<< Automatisation dans le secteur pharmaceutique >> P24 – Comment faciliter le traitement Covid-19 avec les ressorts à gaz d’ACE p36 – JASA : des machines d’emballage pleines d’innovation

Réalisez rapidement et simplement une machine totalement flexible : avec XTS Les avantages de l’XTS Mouvement circulaire Système modulaire et flexible Mover à mobilité individuelle

Les bénéfices pour les utilisateurs Plusieurs étapes de fabrication en une seule machine Gain de place des installations Changement de format contrôlé par un logiciel sur base PC Amélioration de la disponibilité Augmentation de la production Réduction des délais de mise sur le marché

www.beckhoff.be/xts Les industriels du monde entier doivent proposer des produits de plus en plus personnalisés – avec des machines de moins en moins encombrantes tout en améliorant la productivité. Le système de transport linéaire XTS offre ces précieux atouts, en association le contrôle commande sur base PC et l’EthernetCAT. Flexible, il permet de réaliser de nouveaux concepts de machine, adapté aussi bien pour le transport, la manutention que le montage. Dans sa version en acier inoxydable Hygienic, XTS est le système idéal pour une utilisation dans l’industrie Alimentaire et Pharmaceutique.

Positionnement de montage totalement flexible Construction compacte et optimisé Géométrie librement sélectionnable Peu d’éléments et composants mécaniques

EDITO PAR HUGUES MAES / PRÉSIDENT INDUMOTION

LES DÉFIS DE L’ENSEIGNEMENT TECHNIQUE Automation Magazine s’intéresse ce mois-ci à l’automatisation dans le secteur pharmaceutique. Les fabricants de machines dans les sciences de la vie enregistrent de belles commandes, la crise corona crée du travail supplémentaire dans des secteurs industriels spécifiques.

En ce mois de septembre, tout le monde est content de voir les écoles réouvrir. De plus en plus de jeunes optent pour une formation technique et les sciences, et au sein des fameuses formations STEM (Science, Technology, Engineering & Mathematics), la proportion de filles continue d’augmenter.

C’est ce qu’il ressort du moniteur annuel STEM qui présente les chiffres de l’année scolaire 2018-2019. Nous savons tous que notre marché du travail a besoin d’un personnel techniquement qualifié. Plus les jeunes s’enthousiasment aux formations STEM, mieux notre industrie se porte.

Durant deux ans, les organes coordinateurs de l’enseignement et les experts ont travaillé à l’actualisation des objectifs pédagogiques (objectifs minimaux auxquels les étudiants doivent satisfaire) face aux besoins du 21e siècle. Ce plan était sur la table en janvier, mais plusieurs directeurs de l’enseignement technique ont estimé que les objectifs pédagogiques étaient rédigés au niveau de l’ESG, ce qui a entrainé de nouvelles modifications.

Les CEO et personnalités du monde économique tirent aujourd’hui la sonnette d’alarme via l’organe consultatif de la plateforme STEM car ils estiment que les objectifs pédagogiques pour le second et troisième degrés de l’enseignement secondaire sont insuffisants. Il est demandé de revenir sur quatre adaptations. Il faut aborder ‘la pensée et l’action informatiques’ dans toutes les formes d’enseignement.

L’électricité doit également faire partie de la matière pédagogique. De plus, le STEM intégré, qui établit le lien avec les défis sociétaux, doit être central. Enfin, les nouveaux concepts mathématiques sur lesquels reposent l’intelligence artificielle et les big data doivent faire partie de la formation de base.

Les étudiants ne peuvent pas devenir des ‘digibètes’. L’avenir de l’enseignement est numérique. Pour nos jeunes, c’est là leur environnement, ils sont plus concernés par leur smartphone que par le contenu des livres. L’enseignement sert les mêmes sujets depuis des dizaines d’années et a besoin d’un mouvement de rattrapage et d’une vision.

Parce qu’il y a aussi des différences entre les formes d’enseignement dans l’enseignement secondaire. Le nombre d’étudiants STEM est par exemple stable en première année du 2e degré et en première année du 3e degré dans l’EST. Les candidats STEM se tournent-ils vers l’ESG ? Cela ne ferait qu’élargir le fossé entre l’ESG et l’EST, ce qui n’est pas le but.

En Allemagne, les jeunes sont formés dans les entreprises, pas comme en Belgique, où le ‘contrat d’apprentissage’ est souvent mal exploité. En Allemagne, les étudiants sont traités comme de jeunes adultes, il y a un programme d’apprentissage clair, des contrôles et les jeunes reçoivent un petit salaire.

Cela génère de l’estime de soi et une intégration sociale.

De nombreux défis attendent l’enseignement technique.

Inspirons-nous des parcours d’apprentissage réussis à l’étranger !

Le comité de rédaction d’Automation Magazine a sélectionné le/la lauréat(e) de l’Automation Magazine Award 2020 parmi la dizaine de candidatures, qui succèdera à Lieven Scheire, vainqueur de l’édition 2019.

L’Award sera décerné numériquement le jeudi 1er octobre suite au Covid-19 et à l’annulation de l’Automation Day physique prévu à l’ancienne chambre de commerce d’Anvers, et dont l’orateur était Thierry Geert, ceo de Google. Les membres d’InduMotion pourront suivre virtuellement la remise de l’Award. Vous pourrez lire l’interview de la personne ayant remporté l’Automation Magazine Award 2020 dans l’édition de décembre d’Automation Magazine.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 3

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COLOFON & CONTENU

INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge.

P3 EDITO P5 CONTENU P7 DOSSIER << L’automatisation dans le secteur

Membre du Comité européen CETOP. asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be

pharmaceutique exige une combinaison

unique d’hygiène, de traçabilité

et de fiabilité. >>

CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC Belgium) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire général Guy Mertens (Act in Time) : Trésorier Vincent De Cooman (Wittenstein): Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Jo Verstraeten (Festo) : Administrateur

P24 Faciliter le traitement Covid-19 avec resorts

à gaz d’ACE

P25 Une solution IA inspecte automatiquement

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

des pièces à la vitesse de la production

P27 Un nouveau conseil d’administration

MEMBRES 2020 ABFlex Group – Act in Time – Asco – ATB Automation – Atelier Du Nord – Atlas Copco Compressors – AVD Belgium – Aventics – Bauer Gear Motor – BCI Elektromotoren – Beckhoff – Boekholt Transmissions – Brammer – CC Jensen – Clippard Europe – CQS Technologies – Dana SAC Benelux – Doedijns Fluid Industry – E-PLAN – ERIKS – Euregio Hydraulics –Esco Drives – FANUC – Festo Belgium – Focquet – Gearcraft – Habasit – HANSA-FLEX – Hupico – Hydac – Hydroflex Hydraulics – Hydraumec International – Hydrauvision – igus – KTR Benelux – LDA – LM Systems/ Linmotion – Luteijn Hydraulics – Metal Work België – MGH – Motix – NORD Drivesystems – Norgren/IMI-Precision – Optibelt – Pall Belgium – Parker Hannifin Benelux – Phoenix Meccano – Pirtek – Protec – REM-B – Renold PLC – Rexroth – Rittal – Rotero Belgium – Service Hydro – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – SMC Belgium – Stäubli – Stromag – Sumitomo (Hansen Industrial Transmissions) – Tas L & Co – Testo – Vameco – Vansichen – VB Parts Hydraulic – VDP Automation – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – WITTENSTEIN – WTS Hydraulics – YASKAWA Benelux

pour InduMotion

P28 INTERVIEW Professeur Imca Sampers P32 PIRTEK: Une valeur ajoutée grâce à une

stratégie de maintenance réfléchie

P34 SMC lance une vanne compacte avec une

capacité maximale

P36 CASE STUDY JASA : des machines

d’emballage pleines d’innovation

P38 AGORIA Le baromètre de l’industrie

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tel. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes vzw InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Roger Stas, Maxime Vansichen.

SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

LAY-OUT Ruth Vanvelthoven (†) / Caroline van Dam www.brontosaurus-graphics.be ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

technologique se redresse progressivement

P39 BECKHOFF PC INDUSTRIEL C7015 P41 CASE STUDY Un robot de soudure

sans entretien grâce à un polymère hautes

performances igus

P44 PRODUITS P48 TECHTELEX P50 CONCLUSION

Automation Magazine est édité par InduMotion asbl.

Un abonnement au magazine est gratuit et peut être demandé au secrétariat d’InduMotion : gerda.vankeer@indumotion.be. Conformément à la législation GDPR européenne, nous vous informons qu’Automation Magazine conserve vos données : nom, nom de la société (option) et adresse. Cette information n’est pas partagée avec des tiers. Via Gerda Van Keer, vous disposez d’un droit de regard et vous pouvez adapter ou supprimer vos données à tout moment.

Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands.

© InduMotion 2020

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 5

L’AUTOMATISATION DANS LE SECTEUR PHARMACEUTIQUE EXIGE UNE COMBINAISON UNIQUE D’HYGIÈNE, DE TRAÇABILITÉ ET DE FIABILITÉ

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DOSSIER PAR SAMMY SOETAERT

En matière de surveillance de la qualité des processus de production, le secteur pharmaceutique (Sciences de la vie) est sans doute devancé par les sites nucléaires et le secteur spatial. Mais c’est un des seuls secteurs où il faut tenir compte d’une palette d’exigences très diverses : traçabilité, précision, documentation, consommation d’énergie, répétitivité, hygiène, …

Pratiquement toutes les grandes évolutions du secteur de l’automatisation vivent en symbiose dans cette branche passionnante de l’industrie.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 7

L’air comprimé est notamment utilisé dans la compression de médicaments.

Les exigences typiques du secteur pharmaceutique ne facilitent pas toujours la tâche des fabricants et des équipementiers. Outre les obstacles classiques qu’il faut aussi surmonter dans les autres domaines de l’automatisation, le secteur pharmaceutique se caractérise par quelques difficultés supplémentaires : • La spécialisation et la protection des connaissances conduisent à des sous-ensembles de production, ce qui génère la fragmentation des données; • Les longues procédures entraînent de longs délais de commercialisation; *Beaucoup de capitaux sont bloqués dans ces process; • Enormément de temps et d’argent sont consacrés à la (re) validation et à la vérification des installations.

Les validations et vérifications sont omniprésentes dans toutes les installations pharmaceutiques. Le secteur est fortement réglementé et la collecte d’information est primordiale.

Toute entreprise pharmaceutique qui veut commercialiser un produit doit se conformer aux exigences d’organismes de réglementation comme la FDA (Food & Drug Administration) aux Etats-Unis et l’EMA (European Medicine Agency) en Europe. Ces exigences sont souvent bien plus importantes que les bien connues études cliniques sur des personnes.

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Ces organismes fixent aussi des exigences techniques. Le processus de production doit être validé de A à Z : analyse fonctionnelle de l’ensemble, concept et design, test des modules, tests d’intégration et tests de qualification finaux où tant l’aspect opérationnel, les performances que l’installation sont étudiés sous la loupe. Et comme toutes ces étapes doivent être documentées, le volet administratif ne doit pas être sous-estimé.

Trois grandes étapes de développement Globalement, on distingue trois grandes étapes dans le développement d’une installation de production pour le secteur pharmaceutique: • Tout d’abord, dites ce que vous voulez faire: détaillez au préalable votre projet d’automatisation, les étapes impliquées dans le processus, les bibliothèques utilisées et les appareils et les composants que vous allez intégrer; • Vient ensuite la mise en œuvre de ce que vous avez présenté sans oublier les écarts qui surgiront tôt ou tard et la manière d’y remédier; • Puis la vérification et la validation des performances : la fonctionnalité de l’installation, et si tous les éléments peuvent atteindre la précision de répétitivité formulée. Il ne s’agit pas uniquement de vérifier la précision d’éléments

DOSSIER classiques comme les pinces ou les vérins : chaque composant de la chaîne de production doit être analyser avec la même précision et soumis aux mêmes critères de qualité afin que le produit final bénéficie de la même composition à tout moment. `

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En d’autres termes, il faut vérifier en permanence si l’interaction des différents actionneurs soumis aux conditions de production délivre un produit qui répond en continu aux exigences. Soyons clair, il s’agit là de la tâche du chef de projet, bien que l’on demande souvent aux fournisseurs de composants/systèmes de développer des composants conformes à la réglementation.

GMP et GAMP Une ligne directrice du secteur est la GAMP (Good Automated Manufacturing Practice) qui découle de la GMP (Good Manufacturing Practice). Cette pratique peut être considérée comme une approche structurée, fondée sur les projets de validation de systèmes d’automatisation appliqués dans le secteur pharmaceutique.

Ces spécifications sont basés sur plusieurs points clés: • La description du cycle de vie: les activités des systèmes d’automatisation tout au long du cycle de vie, du concept en passant par le projet et l’installation jusqu’au traitement en fin de vie.

• Les phases de cycle de vie: par la description détaillée des phases du cycle de vie de l’installation.

• La gestion de la qualité et du risque: par la description d’une approche systématique pour l’analyse et la maîtrise du risque envers la sécurité du patient, la qualité du produit et l’intégrité des données. Dans le cadre de la numérisation, cette exigence devient un élément essentiel du GMP, comme décrit sous la rubrique 21 CFR Part 11. La validation du système, la description des audits et la méthode de documentation y sont notamment mentionnés.

• Les activités de l’entreprise: les activités administratives et spécifiques au système pour les entreprises réglementées.

• Les contributions des fournisseurs: pour la validation des processus pour les entreprises réglementées.

• L’amélioration de l’efficience par la description des activités pouvant conduire à un processus de validation plus performant.

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Trois étapes dans le développement d’un médicament Quand on examine la pratique, on remarque que l’automatisation n’est pas toujours intégrée intensivement dans les processus.

Dans la phase de développement d’un médicament, il y a généralement peu d’automatisation. Il s’agit souvent de quelques appareils de laboratoire qui servent au développement proprement dit, et éventuellement une installation sommaire pour produire des tirages limités destinés aux tests cliniques.

La seconde phase aborde la production ‘primaire’ et la composition réelle du médicament : la fabrication des AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 9

ingrédients actifs (API ou Active Pharmaceutical Ingredients).

Cette étape comprend les volets ‘Chemical’ et ‘Bio API’ selon la méthode de production choisie.

La troisième phase appelée ‘production secondaire’ se réfère principalement aux processus : du remplissage au conditionnement. Lors de la production primaire, l’automatisation concerne surtout les systèmes DCS (distributed control systems) alors qu’elle est plutôt présente dans les automates et les systèmes de supervision dans la production secondaire.

Nettoyabilité Le secteur pharmaceutique a de nombreux points communs avec le secteur alimentaire en matière de sécurité de production, bien que la documentation soit plus importante dans le secteur pharmaceutique. L’hygiène est cruciale. Les panneaux de contrôle chimiquement inertes ne peuvent par exemple pas réagir aux influences extérieures. Ils doivent être faciles à nettoyer à haute pression, comme dans le secteur alimentaire. L’exigence d’inertie revient souvent, notamment pour les câbles électriques dont la matière ne peut fondre ou se déteriorer.

Les composants et l’instrumentation qui sont utilisés dans la production elle-même sont également soumis à des spécifications particulières: par exemple, l’utilisation de matières spécifiques tel que des alliages d’acier inoxydable ou la teneur en ferrite des cordons de soudure.

Cahier des charges de l’utilisateur Le cahier des charges de l’utilisateur est un autre élément important qui est établi selon les règles citées plus haut. Il rassemble l’ensemble des exigences formulées par le client pour son installation. La qualité de la documentation et son abondance peut varier. Pour les entreprises qui ne sont pas familiarisées avec ce volet, un long cheminement dans l’élaboration des documents est souvent nécessaire.

Aspect pratique: l’air comprimé Comme la réglementation couvre toute la palette de l’automatisation, présenter les composants en détail nous mènerait trop loin. Cependant, nous allons développer un exemple intéressant autour de l’air comprimé. L’air comprimé est pratiquement utilisé dans chaque étape d’un processus de production, il est même parfois en contact direct avec le produit.

Un processus de développement dans le secteur pharma comprend globalement 3 étapes. Les règles du GMP y sont un bon fil conducteur.

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DOSSIER

Dans le secteur pharmaceutique, le GAMP (Good Automated Manufacturing Practice), qui découle du GMP (Good Manufacturing Practice), est une ligne directrice essentielle.

L’air comprimé est souvent mis en oeuvre dans la production de comprimés par compression. Ce processus comporte certains risques : la composition doit être parfaite et il faut absolument éviter le cloquage (formation de bulles d’air), l’effritement ou les variations de couleur. Ces défauts peuvent être causés par un air comprimé humide et huileux ou encrassé. Voilà pourquoi des classes de qualité sont définies pour l’air comprimé (ISO 8573.1). Selon l’emplacement et l’application où l’air comprimé est mis en œuvre, des exigences sont posées sur la pureté, la teneur en eau maximale et la teneur en huile. Bien que cette norme existe depuis longtemps, des classes de pureté et d’autres exigences ont été ajoutés au fil du temps. Un dialogue efficace avec le client impose une connaissance approfondie de ces données.

Mélanger Dès le début du process, l’air comprimé est utilisé pour le malaxage des poudres et des granulés. Des vérins pneumatiques permettent à ces machines d’obtenir un resultat optimal.

Compresser Le processus de compression proprement dit nécessite une force uniforme pour obtenir un produit correct et garantir que chaque comprimé soit soumis aux mêmes conditions.

Cette force de compression constante est créée via des compensateurs qui mesurent la pression présente dans l’état initial puis ajustent la pré-pression à la valeur de mesure.

Comme il s’agit de vérins fermés pilotés par l’air de régulation, les conditions strictes liées aux exigences de qualité sont

moins nombreuses. Mais il y a des exceptions, comme nous le verrons plus loin.

Sécher Une autre application de l’air comprimé se situe juste après le processus de compression. Lors de cette étape, un contact direct a lieu avec le produit car l’air comprimé est utilisé pour éliminer les particules de poussières avant le conditionnement. Ce contact direct exige un air exempt de poussières, sec et sans huile, pour éviter que les comprimés compressés ne commencent à gonfler.

Enrober Il en va de même avec l’enrobage des comprimés, une étape qui consiste à encapsuler les comprimés pour les protéger. On utilise souvent la méthode appliquant un vortex et exposant les comprimés à un flux d’air. Les comprimés sont humidifiés uniformément avec le liquide permettant la formation d’une couche protectrice. L’air comprimé est utilisé de deux manières : pour créer le flux d’air et pour nettoyer les filtres de la machine générant le vortex. Comme il y a dans les deux cas un contact direct avec le produit, l’air comprimé doit être de la classe de pureté la plus élevée.

Nettoyer L’air comprimé est aussi mis en oeuvre dans le processus de nettoyage. Il est utilisé dans les machines pour le nettoyage automatisé d’ampoules, de fioles et de flacons. Pour le nettoyage des installations et des cuves, la méthode CIP (clean-in-place) est régulièrement utilisée, comme dans AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 11

l’industrie alimentaire. L’air comprimé n’est pas appliqué dans le processus proprement dit mais ultérieurement pour garantir le bon déroulement du séchage. Le nettoyage à sec par la projection de glace carbonique est une autre procédure reconnue. Les saletés résiduelles adhèrent à la glace carbonique appliquée en surface. Elle est ensuite éliminée par un soufflage à l’air comprimé. L’air comprimé est aussi utilisé pour sécher les emballages et éliminer les poussières.

Transport pneumatique Entre ces diverses étapes de production, l’air comprimé est utilisé pour les tâches logistiques et le transport : le transport de poudres, de granulés et de liquides, le vidage des cuves et des machines, le déplacement des conditionnements finis.

Pour ces tâches, il est recommandé d’utiliser un air comprimé d’une qualité 1:3:1 selon ISO 8573-1.

Emballages de médicaments Dans les installations d’emballage, l’air comprimé est mis en œuvre pour conditionner les produits et sceller les emballages.

Dans le cas de produits hautement hygroscopiques, une atmosphère contrôlée est créée autour du produit. Il faut donc aussi prévoir un air comprimé extremement sec. Pour éviter que cet air comprimé sec ne prenne l’humidité pendant le transport vers l’application, il est recommandé de réaliser le séchage dans l’environnement immédiat de la machine de conditionnement.

Soupapes de réglage et vérins L’air comprimé, en tant qu’air de régulation dans l’industrie pharmaceutique, sert de système de commande aux installations de production, comme les soupapes de réglage et les vérins que l’on retrouve dans d’autres secteurs.

En temps normal, des exigences moins strictes sont posées à l’air de régulation parce qu’il n’est pas en contact direct avec le produit. Cependant, on note deux exceptions : dans une pièce exempte de poussières, l’air de régulation doit répondre à des exigences particulières, et si l’air de régulation peut influencer négativement le processus, il faut alors passer à une classe de pureté supérieure.

Pour les exigences posées à l’air comprimé, on se réfère souvent au document ‘FDA Guidances for Industry: Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing — Current Good Manufacturing Practice’. Les exigences y sont clairement formulées. www.beko.be www.geveke.be

En matière de sécurité de production, le secteur pharmaceutique a de nombreux points communs avec le secteur alimentaire.

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SIEMENS

L’article précedent a illustré qu’une automatisation poussée dans le secteur pharmaceutique n’était pas un luxe superflu.

SIEMENS: UN JUMEAU NUMÉRIQUE D’UN PROCESSUS COMPLET La technologie est cruciale dans tous les processus de production du secteur pharmaceutique. Celle-ci continue d’évoluer, dans les contrôles de process mais aussi dans des domaines connexes. Voici un exemple dans le domaine de la collecte et du traitement des données de production.

L’entreprise a ainsi réalisé un jumeau numérique du processus de production d’un client, un acteur mondial actif dans le secteur pharmaceutique.

« En utilisant les informations de la machine, nous pouvons établir des prédictions sur la qualité finale, la composition, la pureté et le rendement d’un produit. A côté de cela, nous pouvons proposer des ajustements du système en temps réel. Si la température de séchage est par exemple trop basse quelque part, nous pouvons adapter le débit afin que le résultat final reste correct. Cela permet au client final d’accélérer le développement et la production. »

Le spécialiste Kris Van Heurck nous explique: « L’industrie pharma comprend plus que d’autres l’importance des données de production et est certainement ouvert aux jumeaux numériques, à condition que cela se fasse dans un environnement sécurisé. Dernièrement, nous avons créé un jumeau numérique d’un processus de production de médicaments qui permet de simuler de façon virtuelle la constitution des molécules. Grâce à nos connaissances des processus physiques dans ce domaine et la combinaison d’un logiciel de simulation qui calcule la dynamique du processus et les facteurs sous-jacents, nous avons pu créer un modèle capable de fonctionner en parallèle avec l’installation physique. »

Patrick Bossuyt, digitalisation manager au département Life Sciences de Siemens, poursuit : « Dans l’industrie manufacturière, quand on parle de sources de données, on pense généralement à des capteurs et des automates. Dans le secteur pharmaceutique, il faut y ajouter toutes les valeurs de mesures physiques et chimiques inhérentes au processus. Le jumeau numérique offre beaucoup d’avantages dans plusieurs domaines : le temps de développement est plus court, la puissance de simulation offre de nouvelles opportunités pour vérifier des éléments de manière préventive, et il faut moins d’investissements. En phase de production, le jumeau numérique peut être déployé pour former les opérateurs et poursuivre l’optimisation du système. Comme un jumeau AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 13

numérique fonctionne selon le principe de la boucle fermée, il s’améliore en permanence. Il en résulte un rendement supérieur, moins de déchets et un travail plus rapide. » « Chez notre client, le projet a été lancé début 2019. En mars de cette année, nous avons défini les conditions et nous avons démarré la démonstration de faisabilité. A l’issue d’un processus conjoint avec Siemens, Atos et l’entreprise pharmaceutique, nous avons lancé récemment le jumeau numérique du processus. » Cedric Raemdonck nous explique cela en détail: « Dans une première phase, nous avons mis en place un cadre expérimental pour développer un jumeau numérique. Le processus proprement dit commence avec deux cuves d’entrée contenant respectivement les solvants et les antisolvants. Ces produits sont rassemblés dans une cuve dans laquelle se forment des liposomes. Ces liposomes sont ensuite concentrés dans les étapes de production successives. Il faut tenir compte de plusieurs facteurs critiques dans le processus moléculaire de dissolution des solvants et des anti-solvants dans le liquide de base. La température a, par exemple, une grande influence sur le processus, nous avons donc installé des capteurs de température dans les cuves des matières premières brutes et une mesure NIR (proche infrarouge) en sortie. » « La pression, le débit et le rapport de débit sont d’autres aspects importants et font l’objet d’un suivi. Un système DLS (Dynamic Light Scattering) est prévu pour réaliser une mesure en ligne de la taille et de la répartition des particules. Sur base des mesures, nous avons élaboré un modèle expérimental et un contrôleur. Nous les avons fait fonctionner via l’automate pour créer un retour d’information sur le débit et le rapport de débit. »

« Lors d’une deuxième expérience, nous avons travaillé sans le contrôleur. Nous avons pu ainsi démontrer l’importance de la température dans l’ensemble car sans contrôleur, la variabilité des particules suivait simplement le changement de température. » « La solution finale est une belle symbiose du monde réel et virtuel. Il y a d’abord eu une simulation hors ligne, basée sur le modèle CAO de l’installation, via laquelle nous avons pu créer un modèle (bio)chimique. Ce modèle, à son tour, nous a permis d’établir des prédictions sur le rendement, la qualité et d’autres facteurs dans le cadre de production réel. Si cette étape n’est qu’une des nombreuses entrées dans le système de production, chaque module peut cependant être intégré dans un modèle supérieur pour simuler l’ensemble du process. » Un temps de calcul beaucoup trop long « Cette manière de travailler présente néanmoins un gros inconvénient: il faut une puissance de calcul énorme et le calcul prend trop de temps. Prédire quelques secondes de temps de production nécessite plusieurs heures de CPU. Nous n’avons donc pas pu intégrer ce modèle hors ligne dans la chaîne de production réelle. Nous avons contourné le problème en simulant nous-mêmes un vaste ensemble de données du processus et en appliquant l’apprentissage automatique. Nous avons pu créer un nouveau modèle en temps réel, sur lequel nous ne pouvons certes plus effectuer d’extrapolations. » « Les automates qui règlent notamment la température et l’approvisionnement ont été connectés aux modèles virtuels créés, qui agissent comme des capteurs virtuels. L’ensemble a finalement été validé avec succès au laboratoire. » www.siemens.be

La documentation, la traçabilité et l’hygiène sont autant de conditions supplémentaires pour les installations dans le secteur pharma.

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ACT IN TIME

ACT IN TIME: CONSTRUCTION DE BIORÉACTEURS Un second exemple pratique nous vient d’Act in Time.

Pieter Van Overbeke nous explique : « Nous participons au développement de bioréacteurs de haute technologie qui sont utilisés pour les vaccins. Cela peut se faire à plusieurs échelles : le plus petit modèle est un modèle de table qui peut être utilisé pour le développement et les tests. Le modèle plus grand est imposant mais reste mobile. Ces appareils peuvent être mis en œuvre dans des zones sinistrées pour développer par exemple des vaccins en petites doses si la capacité sur place fait défaut, si elle est insuffisante voire indisponible. Ces réacteurs mobiles permettent de développer des vaccins de manière ciblée et à moindre coût. » « Certains vaccins – comme celui de la polio – se composent souvent de plusieurs éléments actifs, ce qui n’est pas toujours nécessaire dans les zones sinistrées. La production de ces vaccins à large plage d’effets peut s’avérer trop coûteuse. Ces réacteurs permettent de sélectionner les élements nécessaires à la production locale. Il est alors possible de produire à moindre coût. »

Dosage complexe avec les entrainements à vitesse variable. « Le fonctionnement sans faille des bioréacteurs dépend de la qualité du dosage. Les pompes Watson conviennent parfaitement : elles fonctionnent selon le principe d’une pompe péristaltique : le déplacement du produit à travers un tuyau a lieu en en comprimant et décomprimant alternativement le tuyau. Ce fonctionnement peut être comparé au fonctionnement du corps humain où le sang, l’oxygène et les nutriments sont pompés par notre corps.

Un tuyau souple et lisse est placé dans le corps de pompe et comprimé via deux ou plusieurs patins ou rouleaux montés sur un rotor. Après le relâchement du tuyau, un vide presque total est créé, ce qui génère une ‘aspiration’ du produit dans le tuyau. Lorsque le produit atteint l’extrémité du tuyau, il est ‘poussé’ hors du tuyau. Ces pompes sont souvent entraînées par des petits moteurs à vitesse variable présentant une régulation et une plage de vitesse réduites. » Une charge variable « Ce type d’application demande un dosage précis. Dans une régulation de vitesse simple, la vitesse réelle du moteur est fonction de la charge, si celle-ci est variable la vitesse et donc le dosage ne seront pas constants. », explique Pieter Van AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 15

Overbeke. « La plage de régulation est aussi importante : les pompes doivent pouvoir commuter rapidement, par exemple entre 50 et 500 tpm. Et ici aussi, les régulations conventionelles montrent leurs limites. Le fonctionnement synchrone est aussi important car plusieurs pompes péristaltiques sont intégrées à l’installation et les quantités délivrées doivent pouvoir être réglées avec une grande précision. Une dernière exigence formulée par les clients – et non des moindres – a trait au suivi.

Il faut pouvoir enregistrer chaque événement du processus de production pour pouvoir les rappeler ultérieurement. » Le moteur ServoStep garantit un réglage fin « Nous avons développé un système avec des moteurs ServoStep JVL à commande intégrée. Ils sont connectés à l’automate via Profinet et peuvent, en outre, communiquer entre eux afin de garantir un fonctionnement synchrone si nécessaire. Le moteur pas à pas est, lui, piloté comme un servomoteur. Le régime des pompes se situe typiquement

autour des 500 à 600 tours maximum par minute. Nous ne travaillons pas avec un servomoteur classique car avec des vitesses maximales de 3000 à 4000 tpm, il faudrait prévoir un réducteur. Dans ce cas-ci, la machine devait être assez compacte et il n’y avait donc pas de place. » Pieter Van Overbeke: « Le dosage est plus précis parce que la plage de régulation du moteur ServoStep est mieux adaptée à celle des pompes péristaltiques. L’ensemble est une classe IP, ce qui empêche la formation de corrosion. La fiabilité est garantie. » « La traçabilité est une exigence importante dans le secteur pharma. Comme toutes les informations sont centralisées dans l’automate, les vitesses, positions, quantités de produits pompés sont enregistrés et consultables à tout moment grâce au réseau des automates. » www.actintime.be

(a)

Un moteur servostep (a) optimise la précision d’alimentation vers le bioréacteur via une pompe péristaltique (b).

(b)

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CASE STUDY NOVARTIS

Les réacteurs mobiles de Novartis servent à fabriquer des médicaments utilisés en ophtalmologie. Plusieurs ingrédients sont rassemblés dans les réacteurs pour former une base pour les onguents, les matériaux visco-élastiques et les liquides.

DES RÉACTEURS MOBILES ET INTELLIGENTS OPTIMISENT LA PRODUCTION DE MÉDICAMENTS CHEZ NOVARTIS Au site de production belge de Novartis à Puurs, l’accent est mis sur la fabrication de produits ophtalmologiques et de médicaments biologiques. L’entreprise a investi 100 millions d’euros dans des lignes de remplissage biotechnologiques et un laboratoire pour fabriquer et tester des produits biotechnologiques. Le processus doit se dérouler le plus précisément possible car le moindre écart peut entraîner un rejet du lot et des pertes financières considérables.

Chez Novartis, les 120 réacteurs servant à la fabrication des médicaments sont un maillon crucial du processus de production. Leur fiabilité est garantie par les contrôleurs Modicon PAC (PLC) de Schneider Electric.

Denis Wernaers, automation manager chez Novartis, et Frank Hanskens, project manager chez l’intégrateur ARCsom, nous en disent un peu plus sur le fonctionnement exacte des réacteurs : « Dans les réacteurs mobiles, les produits sont préparés pour le compoundage : divers ingrédients actifs y

sont assemblés. Suivent alors plusieurs étapes : soit le produit est prêt et il est envoyé vers les lignes de remplissage, soit le produit nouvellement créé devient à son tour un ingrédient d’une autre recette. Les réacteurs peuvent aussi servir de stockage intermédiaire dans l’attente d’un traitement ultérieur.

Les réacteurs sont soumis aux procédures SIP (stérilisation) et CIP (nettoyage). » Des réacteurs déplaçables Denis Wernaers : « Nous fabriquons 4 types de produits utilisés principalement en ophtalmologie: 8 lignes de remplissage de liquides, 2 lignes pour les onguents, 1 ligne pour les produits biologiques et 3 lignes pour les matériaux visco-élastiques.

Ce dernier produit est habituellement injecté dans l’œil pour faciliter les opérations. Lors de la dernière étape, les produits sont conditionnés et préparés pour une distribution ultérieure. » « Au total, il y a quelque 120 appareils de nature diverse : outre les réacteurs mobiles, il y a les cuves tampons, les skids de AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 17

filtration, les récipients de collecte, les mélangeurs Kriegers et les bioréacteurs. Nous parlons de réacteurs mobiles parce qu’on peut les déplacer dans la production. » Traçage, réglage et commande Frank Hanskens: « Dans les processus et les appareils, plusieurs facteurs sont essentiels comme la composition, le réglage de la température et de la pression. La vitesse du mélangeur dans les réacteurs a aussi son importance. Lors du remplissage, elle est réglée depuis le système de supervision. Novartis possède une base de données avec les vitesses de malaxage optimales de chaque recette pour éviter la formation de mousse. Les données de processus sont conservées pendant 10 ans, comme l’exige la législation. Pour chaque lot produit durant cette période, nous pouvons déterminer dans quel réacteur il a été fabriqué, vérifier si l’étalonnage était en ordre et quelles étaient les conditions précises. » Le contrôleur Modicon PAC (PLC) garantit la fiabilité Denis Wernaers: « Jusqu’il y a 20 ans, nos réacteurs n’avaient pas de contrôle par automate programmable. L’opérateur devait ouvrir manuellement les vannes des réacteurs. Nous les avons automatisés pour optimiser le processus. Pour certains lots, des erreurs même minimes peuvent avoir d’énormes conséquences financières car certaines matières premières coûtent très cher. Cela peut aller jusqu’à plusieurs dizaines de milliers d’euros, et dans les cas extrêmes, certains lots ont une valeur marchande de plusieurs millions d’euros. Il n’y a donc pas de place à l’erreur. » « A côté de cela, certains produits basiques sont difficiles à travailler. Il y a par exemple des ingrédients qui sont décongelés pour le traitement, et une fois que le processus est lancé, vous ne pouvez plus faire marche arrière et le produit final doit être prêt dans un délai strict afin de pouvoir à nouveau le congeler à temps. Le moindre incident dans le processus génère une situation de stress. Outre la fiabilité, l’autre raison qui nous a décidé à équiper les réacteurs d’un automate est la possibilité de fabriquer chaque produit dans des conditions identiques et précises. »

Les 120 appareils sont commandés via 2 types de contrôleurs Modicon PAC de Schneider Electric.

Voici le modèle M580.

Plug and play « La première génération que nous avons déployée il y a 20 ans était la série TSX Premium de Scheider Electric. Nous sommes ensuite passés au Modicon M340 puis au M580 ePAC. Plusieurs raisons nous ont poussées à choisir ce fournisseur.

La communication directe était un premier point car cela nous permettait d’avoir rapidement un support utile. Il y avait aussi le fait que les réacteurs mobiles changent souvent de place dans le processus et qu’il est donc important que l’ensemble soit plug-and-play. Nous ne voulons pas réparamétrer l’appareil à chaque déplacement. Les Modicon PAC de Schneider sont opérationnels dès leur connexion grâce à la communication I/O scanning. Je n’ai pas souvenir d’une défaillance depuis tout ce temps. » Compact dans l’armoire « Un point délicat est l’espace disponible dans l’armoire car nous voulons une armoire la plus compacte possible. Les composants compacts ont donc une longueur d’avance. Les automates M340 des réacteurs commandent notamment les pompes et surveillent la pression et le malaxage durant une période définie. Tous nos réacteurs mobiles utilisent le même

Les écrans tactiles Magelis sont adaptés à une utilisation dans le secteur pharma.

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CASE STUDY NOVARTIS programme. Nous gagnons donc énormément de temps à la validation puisque toutes les modifications doivent être documentées, même celles apportées aux automates »

dans une armoire, ils ne sont pas équipés d’un boîtier spécial.

Seule l’armoire doit être conforme aux exigences typiques d’une utilisation dans un environnement pharmaceutique. »

« Chaque réacteur possède un écran tactile Magelis intégré à l’armoire pour le réglage des périphériques. La logique principale est hébergée dans le système de supervision avec les automates M580. Ils sont utilisés pour régler les paramètres telle que : vapeur, air comprimé du processus, eau de processus et eau de refroidissement envoyés aux réacteurs mobiles. Nous avons décidé d’équiper nos installations avec seulement 2 types de automate. Ils sont parfois légèrement surdimensionnés mais le M340 et le M580 utilisent le même rack, les mêmes modules, … cela représente une belle économie, surtout pour le stock car nous ne prévoyons que 2 processeurs, un seul type de modules I/O et une alimentation en cas de défaillance. Comme les automates sont hébergés

La communication avec les appareils de mesure via le réseau « Ce que je voudrais encore mentionner, c’est que nos appareils de mesure sont de plus en plus connectés via le réseau et non plus de façon analogique via le fameux signal 4-20mA. Nos compteurs TOC (Total Organic Carbon) qui surveillent la qualité de l’eau sont un exemple de cette nouvelle approche. Ces appareils sont aujourd’hui beaucoup plus intelligents : vous pouvez extraire plus de données à des fins opérationnelles et préventives mais aussi leur envoyer des paramètres. Cela nous permet de réagir plus rapidement face aux exigences des nouveaux lots, ce qui accélère le travail. »

De g. à dr. Frank Hanskens (ARCsom), Denis Wernaers (Novartis) et Tom Vermeir (Schneider Electric).

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 19

La machine en image : au centre, le dévisseur et à gauche, le distributeur. En haut à gauche : le robot.

NUCOMAT FAIT APPEL À LA QUALITÉ DE FESTO POUR LE DÉVELOPPEMENT DE SYSTÈMES D’AUTOMATISATION L’entreprise Nucomat de Lokeren développe des systèmes d’automatisation sur mesure pour les laboratoires d’analyse de qualité. Les solutions d’automatisation sont implantées dans le monde entier, dans des segments très divers.

Ce sont surtout les tâches répétitives, dangereuses ou monotones qui sont retirées des mains des techniciens de laboratoire afin qu’ils puissent se consacrer à des activités plus complexes. Les conditions souvent difficiles et les substances agressives auxquelles les machines sont confrontées placent les fournisseurs de composants devant de sérieux défis.

Les laboratoires automatisés ont la cote Johan Paul, COO chez Nucomat, présente les activités : « Nous travaillons principalement sur des projets d’automatisation pour des applications de laboratoire dans des secteurs comme l’exploitation minière, la pétrochimie, la santé et les produits de consommation. La disponibilité, la traçabilité et la précision des installations automatisées sont très élevées, ce qui les rend de plus en plus populaires. Nous nous trouvons donc dans un marché en croissance, bien spécifique. Les applications de nos 20

clients sont généralement uniques et nous fabriquons souvent une seule pièce de machine. La production en série n’est pas à l’ordre du jour, et nous n’avons pas de catalogue. Chez nous, des séries à partir de 10 pièces sont déjà des grandes séries.

Il s’agit souvent de machines uniques ou de la production de 2 à 3 pièces, grand maximum. Ce que nous retirons de tout cela, c’est l’expertise développée dans certains modules de machines que nous implémentons dans d’autres projets totalement différents. » Des conditions extrêmes exigent des composants durables « On commence par développer un concept selon les souhaits du client. Les exigences peuvent être très spéciales car nos installations sont fréquemment en contact avec des substances agressives et fonctionnent dans des conditions extrêmes. Il est déjà arrivé que certains composants rendaient l’âme après quelques semaines parce qu’ils n’étaient pas adaptés aux influences extrêmes.

Mais nous garantissons à nos clients que leurs installations dureront au moins 10 ans. Le fournisseur doit donc aussi garantir que ses composants, dans une application donnée, peuvent couvrir cette période. Pendant cette période de

CASE STUDY NUCOMAT 10 ans, le remplacement 1 sur 1 doit être possible, ou une alternative valable doit être prévue. » Des pièces fabriquées souvent sur mesure « De nombreux composants sont des exécutions standards mais il arrive que nous développons des composants sur mesure. Nos automates, par exemple, ne viennent pas d’un fournisseur connu, nous utilisons des microcontrôleurs et nous écrivons nos programmes informatiques. Nos relations avec les fournisseurs vont donc bien au-delà du pur achat de composants. Je préfère parler de partenariat. Il y a une grande interaction entre nous, le client et le fournisseur.

Un autre aspect important de notre activité est la présence internationale. Aujourd’hui, nous concevons une machine pour le Portugal, demain nous commencerons un projet pour les Etats-Unis et après-demain, peut-être qu’un client chinois appellera pour une pièce de rechange. Ceci a aussi des répercussions sur le choix de nos fournisseurs. Travailler avec un acteur international offre l’avantage d’avoir les pièces de rechange rapidement disponibles dans le monde entier. » Remplissage et étiquettage automatisés Reindert De Beule, project manager chez Nucomat, raconte : « Voilà un exemple parfait de notre approche projet. Ce client souhaitait une machine de remplissage et d’étiquetage de tubes, avec des exigences particulières concernant la poussière et la température.

Nous sommes partis du produit liquide et des tubes dans un conditionnement vrac qui sont amenés à la machine. Via des Le dévisseur enlève les capuchons des tubes puis les replace.

chargeurs vibratoires, les tubes sont rangés sur une ligne puis transférés vers la partie supérieure via un chariot de Festo. Là, une première étiquette est collée autour du tube. A l’étape suivante, une seconde étiquette est appliquée sur le capuchon à vis du tube. Le robot prélève alors les tubes pour les amener au dévisseur. Ce dernier dévisse le capuchon du tube, puis l’amène au distributeur. Un état stable est alors recherché sur la balance pour garantir la précision au remplissage.

Après le pesage, le capuchon est replacé. Le système complet fonctionne sous un flux laminaire afin de garantir un traitement sans poussière. C’était une demande spécifique du client. Il fallait également maintenir une température de 4°C, tant pour le liquide mère en vrac dans le distributeur que pour le liquide dans les tubes après le remplissage. » L’omniprésence de Festo Un coup d’œil sur la structure interne de la machine montre la contribution très importante de Festo dans la construction : l’unité d’alimentation d’air comprimé, les raccords et les tuyaux, les terminaux de distributeurs et les électrovannes. A cela viennent s’ajouter les chariots X et Y motorisés pour les mouvements du robot, le mouvement ascendant et descendant pneumatique, le préhenseur, les mouvements de glissement et de serrage du dévisseur, etc. Impossible de tout citer.

Patrick Bruynbroeck de Festo est le point de contact de confiance de Nucomat. Il détaille l’installation : « On perçoit ici 2 dimensions de la mécatronique avec d’une part, la pneumatique classique et les vérins traditionnels, les chariots réglables et leur haut degré de répétitivité en linéarité et les préhenseurs à trois points qui positionnent précisément les capuchons. Pour la commande, on a également fait appel à la pneumatique et à nos dernières électrovannes standards et terminaux de distributeurs compacts. » La seconde dimension a trait au positionnement exact des chariots X et Y qui forment le robot. Un mouvement exempt de vibrations avec un haut degré de répétitivité étaient ici d’une importance capitale. La précision linéaire lors du Pick & Place doit être surveillée sur toute la longueur de la course, que l’axe vertical soit entièrement rétracté ou étendu ne fait aucune différence. La rigidité de l’ensemble joue un rôle crucial. L’arbre de base, conçu avec un guide double, doit être assez précis et stable pour pouvoir supporter le système en porte-à-faux sans vibration. Après le mouvement, le manipulateur doit revenir à sa position d’arrêt le plus rapidement et précisément possible, sans vibration.

Une collaboration basée sur la connaissance et l’expérience Nucomat s’est forgé une solide réputation mondiale depuis sa création il y a trente ans. Pour Festo, il s’agit là d’une collaboration agréable. Patrick Bruynbroeck : « Dans le cas de Nucomat, nous disposons en interne d’une grande expérience en ingénierie, et on peut se baser sur de l’information utile que nous avons appliquée dans d’autres projets. Il ne faut pas partir de zéro. Notre collaboration a donc progressivement évolué vers une fonction de support, nous les assistons dans AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 21

Conditionnement : l’ensemble est maintenu sans poussière et à une température de 4°C

le domaine de la performance, de la vitesse, des charges et de la précision de nos composants dans leurs applications spécifiques. » Nucomat en quelques mots Nucomat a été fondé en 1988 par Noël Van de Steene – toujours l’actuel CEO – à Sint Niklaas. Il y a une dizaine d’années, l’entreprise a déménagé vers de nouveaux bâtiments dans une zone industrielle à Lokeren. Au départ, elle travaillait essentiellement pour l’industrie nucléaire, puis d’autres

marchés ont été approchés. Aujourd’hui, Nucomat est actif dans le marché de niche de l’automatisation de laboratoires.

Son expertise est implémentée dans des machines du monde entier. Nucomat travaille actuellement avec une quinzaine de collaborateurs fixes et indépendants et ici aussi, la recherche de personnel technique est une bataille permanente. www.festo.be www.nucomat.com

Plateforme d’automatisation CPX-E

La plateforme d’automatisation CPX-E peut s’assembler de manière modulaire:

Plus d’information: www.festo.be/CPX-E

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•

En tant que Remote IO, les modules de fonctions (comme les modules IO Link Master) sont connectés aux systèmes PLC supérieurs (via EtherCAT, Profinet, Profibus ou EthernetIP), et jusqu’à 4 terminaux de distributeurs peuvent être couplés à 1 adresse de bus de terrain via 1 câble.

•

Dans la configuration PLC, un maître EtherCAT peut être complété en option de fonctionnalités de mouvement pour la commande des drives moteur sur EtherCAT (point à point, mouvements 3D et commande de robot CNC).

•

En tant que Slave/PLC combiné, connecté à un maître PLC supérieur (via Profinet ou EtherCAT) pour l’échange de données IO et de paramètres, et notamment l’exécution de tâches de mouvement complexes.

VANSICHEN

Le moteur linéaire qui entraîne le chariot et le robot sur le rail dédié aux salles blanches.

VANSICHEN LINEAR TECHNOLOGY DÉVELOPPE UN RAIL POUR LES SALLES BLANCHES DE CLASSE ISO 4 L’entreprise Vansichen Linear Technology de Hasselt, spécialisée notamment dans la fabrication de rails et de systèmes linéaires, a développé dernièrement un rail pour les salles blanches et les applications particulières.

Une salle blanche est un environnement où il n’y a pratiquement pas de particules de poussières. Bien souvent, il s’agit d’un environnement clos où seuls des robots effectuent un travail automatisé, sans intervention humaine sur place.

L’entreprise limbourgeoise a développé ce rail avec l’aide de VLAIO. Les robots, posés sur le rail, bénéficient d’une plus grande plage de travail par rapport à leur axe et longueur de bras. Le rail a une longueur de 3 m et des longueurs jusqu’à 100 m sont possibles via des longueurs maximales de 12 mètres en une seule pièce. Une caractéristique particulière du rail est qu’il ne fonctionne pas avec le système d’extraction de particules de poussières local car il en génère très peu. C’est dû au fait que le chariot est entraîné par un moteur linéaire, un système plus avantageux qui évite la pollution typique des systèmes d’entraînement utilisés par Vansichen dans ses rails, à savoir une courroie ou une crémaillère.

atteinte. Les classes sont définies telle que les valeurs le plus petites indiquent une pollution réduite. La classe ISO 4 signifie que 352 particules d’une taille de 0,5 µm sont admises par m³ d’air. Pour une classe ISO 5, il s’agit de 3520 particules et pour une classe ISO 3, de 35 particules. Ce rail de Vansichen se situe donc dans une classe inférieure alors que les robots se déplacent dans un environnement de classe ISO 5. Le domaine d’applications est très vaste car les salles blanches sont largement utilisées dans le secteur pharmaceutique et le secteur alimentaire.

D’après Vansichen, la demande de conditions de fonctionnement en salles blanches va continuer d’augmenter dans les prochaines années. Avec ce nouveau type de rail, l’entreprise complète sa gamme de rails pour les robots fabriqués par le fabricant japonais FANUC. www.vansichen.be

Les tests en vue de la certification ISO ont été réalisés par l’institut allemand Fraunhofer à Stuttgart. Une classe 4 a été

Configuration du rail pour un fonctionnement dans des conditions de salles blanches chez Fraunhofer à Stuttgart.

AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 23

ACE

FACILITER LE TRAITEMENT COVID-19 AVEC LES RESSORTS À GAZ D’ACE Les médecins de soins intensifs ont besoin rapidement des images de l’état des poumons des patients infectés, particulièrement pendant cette pandémie de coronavirus. À cette fin, les appareils de radiographie mobiles sont l’un des outils de diagnostic médical les plus efficaces. Lorsque Wuhan a été touchée par la première vague d’infections, l’entreprise Wandong était en mesure de livrer rapidement des appareils de radiographie, en partie parce qu’elle avait décidé d’utiliser les ressorts à gaz en traction d’ACE. Un confinement sans précédent et un nouvel hôpital sorti de terre en quelques jours seulement. Qui pourrait oublier les images de Wuhan au début de l’année 2020 ? Les défis à relever pour surmonter la crise sanitaire concernent tous les secteurs. En raison du peu de temps disponible pour le traitement professionnel des patients présentant des symptômes graves de COVID-19, les médecins, les infirmières ainsi que les fournisseurs d’équipements médicaux et leurs sous-traitants devaient répondre à des critères extrêmement exigeants. Beijing Wandong Medical Technology Co. Ltd, une entreprise spécialisée dans l’imagerie médicale et connue dans le monde entier sous la marque Wandong, n’a pas échappé à la règle. Grâce à des processus de fabrication et de service interconnectés et intelligents, l’entreprise a pu livrer de grandes quantités de produits en peu de temps. Toutefois, en ce qui concerne le besoin urgent en équipements de radiographie mobiles, un soutien supplémentaire du fournisseur était nécessaire pour livrer les ressorts à gaz industriels rapidement.

Les équipements de radiographie mobiles pour la radiographie numérique (DR) sont une aide technique précieuse pour les médecins, non seulement parce qu’ils sont solides et fiables, mais aussi parce que les images sont de la même qualité qu’avec les équipements DR fixes. Leur flexibilité est encore plus importante, car ils permettent au personnel médical de regarder à l’intérieur du corps humain depuis presque n’importe quel lieu d’examen pour obtenir des images de l’état des poumons des patients. Parallèlement, ils réduisent l’exposition aux radiations de toutes les personnes présentes, en comparaison des solutions précédemment utilisées.

ACE, premier choix confirmé aussi pour sa capacité de livraison Avant la pandémie et pour accroître encore la sécurité des utilisateurs de solutions mobiles, Wandong avait déjà sondé le marché des ressorts à gaz et testé les produits de différents fabricants afin de réduire les risques opérationnels lors du déplacement du bras de l’appareil : comme le personnel médical doit soulever et positionner ce bras avec précision pour atteindre une certaine position de contrôle, qui peut varier à 24

chaque fois en fonction de l’anatomie du patient, la qualité et la fiabilité des ressorts à gaz industriels sont très importantes pour le maintien de la force de blocage pendant l’emploi des appareils de radiographie mobiles. Dès la phase de test, les ressorts à gaz en traction fournis par ACE se sont avérés être le premier choix.

Les ressorts à gaz en traction de type GZ-28-450 sélectionnés agissent sur la facilité d’utilisation à bien des égards : ils maintiennent le bras dans la position de radiographie souhaitée avec fiabilité et soutiennent également la force musculaire lorsque vous levez, baissez ou repliez le mécanisme. De cette façon ils fonctionnent à l’inverse des ressorts à gaz en compression traditionnels. Leur tige de piston se trouve dans le tube lorsqu’ils ne sont pas chargés. La pression du gaz dans le tube entraîne la tige de piston vers l’intérieur. Dans les ressorts à gaz en traction sans entretien et prêts à être installés d’ACE, les constructeurs ont le choix entre des diamètres de 15 à 40 mm ainsi que des forces allant de 40 N à 5 000 N. Les solutions de radiographie mobiles de Wandong utilisent des modèles ayant un diamètre extérieur de 28 mm et une plage de force de traction maximale de 1 200 N pour une longueur de course de 450 mm. Tous les ressorts à gaz d’ACE se caractérisent par des tiges de piston en acier chromé et durci ainsi que par des coussinets intégrés pour une durée de vie élevée. www.ace-ace.com

CASE STUDY AVERNA - DELTARAY

Dirk Hamelinck de Deltaray et Kurt Hensen d’Averna avec le prototype de la machine

UNE SOLUTION IA INSPECTE AUTOMATIQUEMENT DES PIÈCES À LA VITESSE DE LA PRODUCTION Combiner une technologie de vision innovante à une automatisation moderne conduit à de beaux projets en Belgique. Nous sommes allés cette fois-ci chez la start-up Deltaray qui rassemble la technologie des rayons X et la technologie 3D dans une nouvelle machine. Le spécialiste Averna s’est chargé de l’automatisation.

CEO Dirk Hamelinck: « Nous pouvons à juste titre qualifier notre technologie de révolutionnaire. En théorie, nous pouvons inspecter tous les matériaux mais nous nous focalisons sur deux marchés : les composants critiques dans le secteur automobile et les produits pour l’industrie pharmaceutique. Dans le secteur automobile, nous répondons au ‘zero defect manufacturing’ car les actions de rappel sont à éviter à tout prix. De telles actions nécessitent un investissement considérable en temps et en effectif pour atteindre l’objectif dans la pratique. Deux approches sont actuellement possibles pour éviter les rappels : soit augmenter le nombre d’échantillons, soit prévoir une inspection humaine complète. Deux méthodes qui n’offrent hélas pas de solution durable. » « Le secteur médical ne dispose pas non plus d’une technologie permettant de réaliser des inspections rapides et efficaces. Il y a certes la technologie CT (computerized tomography) mais elle fonctionne sur base d’un nombre élevé d’images. Ces images sont utilisées pour reconstruire la pièce, après quoi un contrôle des défauts et anomalies a lieu. La vitesse de traitement n’est hélas pas optimale parce que les

images doivent à chaque fois être traitées, ce qui exige une puissance de calcul énorme. Par ailleurs, les pièces deviennent plus complexes alors que les opportunités d’inspection n’évoluent pas. A cela, il faut ajouter que la technique CT a été initialement développée pour les applications d’imagerie médicale et non pour un usage industriel. Une intégration dans une ligne de production peut donc poser problème.

Notre nouveau développement n’a pas ces deux inconvénients car le système peut être intégré sans problème et en temps réel dans une ligne de production. » Combiner la 3D et les rayons X Walter Nackaerts, business director chez Deltaray: « Notre technologie de mesure combine la technologie 3D aux rayons X pour générer une image 3D détaillée, tant de l’intérieur que de l’extérieur de la pièce. Elle fonctionne différemment de la technologie CT parce que la quantité d’images est moins importante. Grâce à l’apprentissage du système par l’intelligence artificielle, le traitement est jusqu’à 100 fois plus rapide. » Comme base de comparaison, nous partons d’un fichier CAO (Conception Assistée par Ordinateur) du client. Dans une première étape, l’intelligence artificielle intégrée définit l’angle de balayage idéal pour constater correctement les défauts éventuels. Ensuite, nous prenons un certain nombre d’images pour réaliser l’analyse effective. Actuellement, nous pouvons extraire des erreurs que le fabricant connaît déjà mais dans l’avenir, le système pourra détecter des nouvelles anomalies de AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 25

Le concept combine la technologie 3D à celle des rayons X

manière autonome. C’est comme cela que nous évoluons vers une véritable fabrication sans défaut. » Automatisation Développer une nouvelle technologie de mesure est une chose, l’intégrer dans un concept fonctionnel et la commercialiser en est une autre, toute aussi importante.

Deltaray s’est donc associé à Averna, une entreprise qui possède une grande expertise dans ce type de projets.

Kurt Hensen, directeur d’Averna, nous en dit plus sur la structure de la machine: « L’intégration de la technologie dans un réglage de machine ne posait aucun problème. Nous avons juste demandé à Deltaray de nous fournir les facteurs et les exigences spécifiques : les vitesses souhaitées, les mouvements, les positionnements, les degrés de liberté, etc.

Notre tâche est de neutraliser les éventuels obstacles et de créer un concept fonctionnel. » « Les pièces sont introduites de diverses manières dans la machine: via un convoyeur à bande, manuellement, à l’aide d’un robot, … Les porte-produits sont ensuite serrés correctement et pneumatiquement. C’est important pour obtenir une image de qualité. Le positionnement a lieu via des chariots linéaires et des moteurs, tandis qu’un manipulateur vérifie les interactions complexes entres les actionneurs pneumatiques et les moteurs qui dirigent le mouvement. La machine fonctionne selon les principes du ‘batch size one’: peu importe le produit avancé, l’intelligence du système veille à ce que la machine se réinitialise automatiquement, sans perdre de temps. L’opérateur peut surveiller les principaux éléments en permanence et les adapter si nécessaire. Le système est ouvert, il est donc compatible avec les systèmes de gestion de production supérieurs. Tout ceci permet une intégration aisée dans une ligne de production. » 26

Le système peut répondre aux exigences zéro défaut dans les industries automobile et pharmaceutique

Composants spécifiques Comme le système est aussi destiné aux pièces médicales, il fallait considérer plusieurs points spécifiques. Kurt Hensen: « Les matériaux, les plaques de recouvrement, les guides, les composants de montage et autres sont sélectionnés en fonction de l’application. La nettoyabilité est souvent une exigence récurrente des clients. Nous devons donc toujours vérifier si nos fournisseurs peuvent livrer des matériaux qui répondent aux spécifications souhaitées et s’ils sont revêtus des coatings adaptés. Nous avons entretemps acquis une grande expérience, même dans l’industrie pharmaceutique.

Nous avons réalisé des machines pour notamment le traitement et le tri d’aiguilles, des bouchons de fermeture et autres. Nous sommes donc bien au courant des exigences actuelles du secteur. »

A propos de Deltaray Deltaray est un start-up issue de l’Université d’Anvers.

Dirk Hamelinck, CEO : « Imec possède plusieurs labos universitaires dans le pays et Visionlab est l’un d’entre eux. Ce laboratoire est spécialisé dans tout ce qui a trait à la technologie de vision. Il est hébergé à Anvers. La technologie est développée par le labo et l’Université d’Anvers. Nous commercialisons cette innovation.

Nous sommes spécialisés dans le volet vision et notre partenaire Averna se charge de l’automatisation. Nous sommes finalement complémentaires : Deltaray possède la technologie de mesure et Averna de l’expertise pour couler cette technique innovante dans un concept automatisé pouvant fonctionner dans un environnement de production. »

INDUMOTION

Le nouveau conseil d’administration d’InduMotion asbl (de g. à dr.): Hugues Maes, Luc Roelandt, Marcel De Winter, Bart Vanhaverbeke, Jo Verstraeten, Guy Mertens et Vincent De Cooman.

UN NOUVEAU CONSEIL D’ADMINISTRATION POUR INDUMOTION Les membres de l’organisation professionnelle InduMotion, co-organisateur du salon INDUMATION.BE et éditeur d’Automation Magazine, ont décidé lors de la dernière réunion virtuelle de prolonger le mandat du conseil d’administration actuel de deux ans.

Suite au coronavirus, il n’y a pas eu de rencontre physique.

Une réunion en ligne a été organisée, au cours de laquelle il fallait élire le nouveau conseil d’administration pour les deux prochaines années.

Les membres ont décidé à l’unanimité de reconduire l’actuel conseil d’administration jusqu’en juin 2022.

L’équipe reste donc en place et comprend (par ordre alphabétique) l’administrateur Vincent De Cooman (Wittenstein), le secrétaire général Marcel De Winter (ServiceHydro), le président Hugues Maes (SMC Belgium), le trésorier Guy Mertens (Act in Time), l’administrateur Luc Roelandt (Stromag), le vice-président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) et l’administrateur Jo Verstraeten (Festo).

InduMotion pour les acteurs de l’industrie manufacturière InduMotion vzw rassemble les entreprises spécialisées dans l’automatisation industrielle, la robotique et les techniques d’entraînement (électrique, hydraulique, mécanique et pneumatique), actives sur le marché belge en tant que fabricant, importateur officiel ou distributeur.

Lors de la réunion, le rapport annuel d’InduMotion a été présenté aux membres. Par ailleurs, une enquête a révélé des réactions mitigées sur la manière dont le Covid-19 a infecté l’industrie.

La plupart des membres constatent un repli et des trajets décisionnels plus longs lors d’investissements dans de grands projets. En fonction du secteur, le démarrage est plus ou moins fluide. Ainsi, les usines actives dans les sciences de la vie cherchent intensivement des produits et tout se déroule à un rythme accéléré.

L’obligation de télétravailler a montré à de nombreuses entreprises qu’il était aussi possible d’être productif de cette manière. Il y a de grandes chances qu’un certain nombre d’entre elles l’organisent structurellement dans l’avenir, ce qui évitera aux collaborateurs de se rendre au bureau pour travailler un jour ou deux à la maison.

Effet essentiellement positif du télétravail D’après une enquête internationale du cabinet international de recrutement Robert Walters, 45% des travailleurs sont convaincus que leur productivité s’est améliorée par le télétravail durant la période corona. Les employeurs perçoivent eux aussi un effet essentiellement positif du télétravail sur la productivité de leurs collaborateurs. D’après l’enquête, près de la moitié des répondants indiquent avoir travaillé plus à la maison.

Cependant, le télétravail ne s’avère pas optimal pour tout le monde. Pour 29% des travailleurs, le poste de travail n’a aucune influence sur la productivité. Le gain du temps de trajet jusqu’au travail est aussi clairement apprécié de tous.

D’après 58% des professionnels, plus de travail est accompli par le fait de pouvoir répartir les heures de travail de manière flexible. Les journées de travail sont mieux adaptées au biorythme de chacun. Les ‘lève-tôt’ peuvent commencer plus tôt et terminer tôt, tandis que les ‘couche-tard’ peuvent commencer à travailler plus tard et terminer plus tard, ce qui améliore la concentration.

Pour la plupart des individus, le télétravail permet de travailler autant voire plus qu’au bureau. 92% des travailleurs sont favorables au télétravail dans l’avenir.

Chaque année, InduMotion apporte son soutien à l’organisation de l’Automation Magazine Day par votre revue, mais suite au Covid-19, l’événement – prévu le 1er octobre à l’ancienne Chambre de Commerce restaurée d’Anvers – connaîtra lui aussi une alternative numérique. www.indumotion.be AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 27

‘VEG-I-TEC VA AMÉLIORER LA TRANSPOSITION DES CONNAISSANCES ACADÉMIQUES DANS L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE’ LA PROFESSEURE IMCA SAMPERS LANCE UN CENTRE DE RECHERCHE POUR L’INDUSTRIE DE LA TRANSFORMATION DES POMMES DE TERRE ET DES LÉGUMES

INTERVIEW PAR SAMMY SOETAERT

Acquérir des connaissances académiques est une chose, les tester par rapport à leur applicabilité dans la pratique en est une autre, aussi importante. La Professeure Imca Sampers (UGent campus Howest) souhaitait faciliter ce travail de transposition. Il en résulte la création du nouveau centre de recherche Veg-i-Tec. Rencontre.

Avant de vous présenter Imca Sampers, revenons un instant sur le secteur alimentaire de notre pays. Ce secteur passionnant représente 54,9 milliards d’euros soit 19,5% du chiffre d’affaires réalisé par nos entreprises industrielles (chiffres 2019). Chaque jour, plus de 200.000 travailleurs – dont 100.000 emplois directs – s’activent pour réaliser ce résultat.

Comme 27 milliards d’euros du chiffre d’affaires partent à l’étranger, on peut dire que le secteur alimentaire est un des grands porte-drapeaux de notre exportation. Les principaux produits que nous exportons sont des produits surgelés, des boissons, des produits laitiers et bien entendu, du chocolat.

Une particularité du secteur est qu’il est principalement travaillé par des PME. 96% des 4239 entreprises emploient moins de 100 travailleurs. Le centre de gravité du secteur se situe en Flandre occidentale, qui est en quelque sorte le walhalla des sous-secteurs de la surgélation des légumes et de la transformation de la pomme de terre.

Expérience pratique L’intérêt d’Imca Sampers pour le secteur alimentaire ne s’est pas manifesté tout de suite. Son choix de suivre la formation d’ingénieur industriel en biochimie n’avait pas grandchose à voir avec l’alimentaire, mais vient principalement de l’enthousiasme de 2 personnes. Imca Sampers : « J’avais un oncle qui travaillait comme ingénieur industriel en électromécanique et qui parlait de son métier avec beaucoup d’enthousiasme. Cette formation m’attirait. Et puis en troisième année secondaire, j’ai eu une professeure qui donnait le cours de Chimie de manière fascinante. La combinaison de ces deux influences m’a conduite aux études d’ingénieur industriel en biochimie. » « Mon intérêt pour l’alimentaire s’est avivé au cours de mes études. Non pas parce que cela faisait partie de la formation mais parce que les exemples cités traitaient souvent de l’alimentaire, et cela m’intéressait énormément. » Dès ses études d’ingénieur terminées, Imca entre chez Alpro à Wevelgem, une entreprise connue pour ses produits à base

de soja. « Même s’il y a longtemps de cela, cette expérience pratique m’a été très utile dans ma carrière ultérieure. On apprend comment fonctionne une entreprise, où se situent les points sensibles et comme les décisions sont prises. Une période passionnante donc, même si je me suis rapidement tournée vers le monde académique. Ce fut une opportunité accidentelle. Un ancien enseignant m’avait demandé d’évaluer des candidats pour une fonction dans son département. Une offre d’emploi qui me correspondait totalement, j’ai donc sollicité. Cela a abouti plus tard à un doctorat. » Un flux issu du monde académique Pour Imca, le passage d’un environnement pratique au monde académique ne voulait pas dire un repli sur un ilot universitaire. Le lien entre les deux mondes fut au contraire un de ses chevaux de bataille. La Professeure Sampers : « Faire exclusivement du travail de laboratoire n’est pas pour moi, je veux conserver ce lien avec l’industrie. Pendant mon doctorat, j’avais des contacts permanents avec les entreprises pour voir comment je pouvais appliquer mes conclusions théoriques chez elles. Je passais une journée dans leur production, j’analysais ce qui n’allait pas, je faisais des propositions, … toute cette approche pratique est devenue le fil conducteur de ma carrière. Je n’ai pas le profil typique d’un professeur. » Veg-i-Tec ouvrira l’année prochaine « Lorsque nous avons participé au projet européen Veg-i-Trade dans le secteur des légumes, nous avons une nouvelle fois été confrontés à la problématique. Nous obtenions d’excellents résultats mais nous constations que les entreprises du pays ne pouvaient pas les appliquer immédiatement, alors que les entreprises étrangères en profitaient. Il manquait une infrastructure pilote pour transposer nos résultats de laboratoire dans un cadre réel. Avec Veg-i-Tec, nous voulons combler cette lacune. Ce centre de recherche est dédié à l’industrie de la transformation de la pomme de terre et des légumes. »

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La Professeure Imca Sampers lors de la présentation du projet Veg-i-Tec. (Photos UGent - Kattoo Hillewaere)

Essais pratiques « La pièce maîtresse du projet Veg-i-Tec est la construction d’une véritable ligne de transformation de légumes et de pommes de terre. Nous sommes capables de simuler le processus complet, de la récolte au conditionnement. Nous implémenterons notamment des techniques novatrices, nous évaluerons l’usage de capteurs et nous mènerons des recherches sur la consommation d’eau et d’énergie. Ces tests sont essentiels pour de nombreuses entreprises avant qu’elles ne s’engagent financièrement. Elles veulent voir les développements de leurs propres yeux. » « C’est aussi important pour les petites entreprises qui n’ont pas de ressources. Elles sont confrontées à 2 obstacles supplémentaires : des petits budgets et un manque de

main d’œuvre. Elles sont donc plus enclines à s’appuyer sur des connaissances externes en matière d’innovation. Nous pouvons la leur fournir via Veg-i-Tec. Les sujets abordés sont très divers et concernent la gestion de l’énergie, la sécurité, l’économie d’eau, la qualité du produit final, etc. Le centre ouvrira au printemps prochain mais je reçois déjà beaucoup de demandes de projets nationaux et étrangers. La ligne tournera donc à plein régime l’année prochaine.

Par ailleurs, nous adaptons notre offre de formations à Veg-iTec. La ligne tient un rôle central pour le Master en technologie des bioprocédés circulaire de l’UGent, une formation ManaMa est également prévue et l’orientation Gestion de l’énergie de Howest propose une formation post-académique et un lien étroit avec Veg-i-Tec. »

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THE ADDED VALUE GROUP DES SOLUTIONS COMPLÈTES DANS TOUTES LES DISCIPLINES DE LA TECHNIQUE D’ENTRAÎNEMENT Quatre entreprises - Service Drivelines, Service Electro, Service Hydro et Service Power - rassemblent leur expertise dans The Added Value Group. Les clients ont la garantie d’avoir une réponse rapide et complète - 24/7 - à leurs questions ou problèmes.

The Added Value Group a développé un savoir-faire technique considérable au cours des dernières années. Les équipes d’ingénierie des quatre entreprises se chargent de la conception, de la construction, du service sur site, du remanufacturing, de la maintenance et du support 24/7.

Quatre centres d’expertise ont établi leur base au coeur de la zone technique du port d’Antwerpen, à proximité des autres grands ports Européens et à l’intersection du plus grand nœud routier d’Europe occidentale. La première entreprise, Service Hydro, a été fondée il y a 26 ans (1994) par le propriétaire actuel Marcel De Winter, Service Drivelines a suivi en 1999, puis Service Power en 2001 et Service Electro un an plus tard (2002).

Ce rassemblement de forces permet à The Added Value Group d’aider les clients plus efficacement. Peter Buydens de The Added Value Group nous explique: « Notre valeur ajoutée est le label de qualité qui est le moteur du succès des quatre entreprises depuis 26 ans. Nous nous focalisons sur un service premium et un savoir-faire technique, complété d’un vaste stock de pièces originales pour traiter rapidement toutes les missions. »

The Added Value Group a rapidement acquis une solide réputation dans l’industrie portuaire d’Antwerpen en tant que distributeur partenaire autorisé et certifié, disposant d’un vaste stock de pièces originales de grandes marques comme Parker-Hannifin, Ross, John Deere, JCB, Detroit Diesel, Whisper Power, Alphatron Marine, Clark, Hurth, Dana-Spicer en Carraro, Dautel, Heypac, SPX PowerTeam.

Peter Buydens travaille depuis février en tant que Group Manager Sales – Marketing & Development à l’identification et au déploiement de synergies potentielles et d’opportunités de croissance entre les quatre entreprises. « Nous voulons accroître notre part auprès des clients existants et exploiter des nouveaux marchés connexes. L’objectif est que nos clients - par une bonne ‘customer experience’ - deviennent les ambassadeurs de notre groupe, ce qui devrait se traduire par une croissance supplémentaire et durable de notre chiffre d’affaires. » Peter Buydens.

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AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 31

PIRTEK: UNE VALEUR AJOUTÉE GRÂCE À UNE STRATÉGIE DE MAINTENANCE RÉFLÉCHIE Harald Overwater est directeur général de Pirtek Benelux, l’entreprise spécialisée dans le dépannage hydraulique mobile qui a 21 sites dans le pays et plus de 100 camionnettes de service. Généralement, les clients la contactent lorsqu’un flexible est défectueux. Pirtek étend aujourd’hui son activité avec le placement de capteurs sans fil et une surveillance 24h/24 des roulements, de l’huile et des flexibles hydrauliques.

En mars dernier, le 100e véhicule de service de Pirtek était livré et mis en service de manière festive. Avec ce cap franchi et une flotte croissante, Pirtek est le leader incontesté au Benelux dans le remplacement urgent et sur site de flexibles hydrauliques défectueux. L’entreprise est aussi présente en Europe où plus de 800 monteurs sont sur les routes chaque jour pour minimiser les arrêts chez les clients confrontés à des défaillances. Nous avons eu un entretien avec Harald Overwater à propos du glissement de l’activité de réparation vers la maintenance préventive et prédictive.

Pourquoi ce glissement de la réparation vers la prédiction?

Harald Overwater: « Nous avons toujours été très réactif en matière de stratégie de maintenance. Le but de notre USP (unique selling point) est d’être chez le client endéans l’heure pour réparer par exemple un flexible. Nous avons un taux de résolution, first-time-fix, de 95 pourcents. Pour les 5 pourcents restants, nous trouvons toujours une solution temporaire pour que le client puisse poursuivre son activité. Nos camionnettes de services sont parfaitement équipées. Ce que l’on remarque 32

avec la maintenance réactive, c’est que c’est la forme de maintenance la plus coûteuse. Un homme et une machine sont à l’arrêt, et rien que cela coûte déjà très cher.

Ensuite, il faut envoyer rapidement un monteur sur place, ce qui a aussi un coût. Nos sites fonctionnent comme des casernes de pompiers, il faut toujours prévoir de la surcapacité pour garantir une action sur place endéans l’heure.

Cette stratégie de maintenance, axée sur la réparation, est un marché de l’éviction. Pirtek vend finalement une minimisation des temps d’arrêt des machines. C’est un concept difficile à vendre parce que tant que rien ne casse, le client n’a pas vraiment besoin de nous. » « Après divers entretiens avec les clients, nous avons décidé il y a quatre ans de nous lancer dans la maintenance préventive.

Lorsqu’un client en fait la demande, nous analysons son parc de machines et nous identifions les flexibles qu’il faudra prochainement remplacer. Au début, on étiquetait et répertoriait les flexibles dans des fichiers Excel. Nous avons ensuite développé une application logicielle pour tous nos sites qui est aujourd’hui parfaitement fonctionnel. » Comment cela se passe-t-il dans la pratique?

Nous proposons ce service pour notamment les navires

NOUVEAU MEMBRE INDUMOTION d’entreprises off-shore, les parcs machines d’usines ou les entreprises de location. Tous les flexibles (uniques) sont enregistrés dans notre système : dimensions, dates de fabrication et de montage. Dès qu’un navire largue les amarres, nous connaissons avec précision la durée de vie de chaque flexible et sa date d’expiration. Un flexible hydraulique est finalement constitué de produits naturels comme du caoutchouc. Quand le navire part en mer, il faut absolument éviter les arrêts causés par la défaillance des tuyauteries.

Lorsque le navire rentre, nous connaissons la durée de vie restante des flexibles et nous pouvons les remplacer de manière préventive. Chaque site peut se connecter à l’application logicielle qui sera bientôt disponible à l’échelle européenne. Donc peu importe où le navire accostera. » Quelle est l’étape suivante? « Cette forme de maintenance préventive est bidimensionnelle. Il y a une inspection visuelle de l’enveloppe externe du flexible et une analyse de sa durée de vie : peutil durer 36 mois ou 18 dans des conditions salines ? Nous proposons au client un ‘health monitoring’ des flexibles mais aussi du fluide qui passe dans les tuyaux. Il peut ainsi éviter les arrêts machines et économiser des coûts de maintenance.

La suite IOT que nous avons développée avec des partenaires comprend des capteurs couplés pour inspecter l’intérieur du système. Nous travaillons donc de manière ‘proactive’ et ‘prédictive.’ « Nous inspectons les flexibles, nous montons les capteurs et nous mesurons le fluide, qui peut être de l’huile. Si nous plaçons un capteur de pression sur un filtre, nous pouvons alors prévenir le client lorsqu’il est temps de remplacer le filtre à huile. Cela ne doit plus se faire à des intervalles fixes.

Nous mesurons aussi la viscosité et la température ainsi que les particules de chrome et de cuivre présentes dans l’huile.

Nous pouvons montrer au client dans quelle section du système l’usure est présente. A lui d’accorder une attention supplémentaire à ces composants avant que le système ne s’arrête. C’est notre côté proactif. » Et la maintenance prédictive? « C’est l’étape suivante, et elle dépend du système. Comme nous mesurons la manière dont la pression, la température ou la présence de particules métalliques se développe, et que nous savons quand une pompe ou un actionneur a rendu l’âme précédemment, nous pouvons prédire avec une quasi-certitude quand une nouvelle pompe ou un actionneur deviendra défaillant par la comparaison de graphiques. Si nous observons cette tendance avec notre suite de capteurs, nous pouvons alors informer le client qu’il devra remplacer un composant spécifique dès que possible afin d’éviter tout arrêt imprévu. »

24/7. Nous intégrons les capteurs dans des machines existantes pendant les activités régulières. Pour nous, un système hydraulique est un système hydraulique. Pirtek est indépendant des marques et propose ce service aux clients qui ont des machines fonctionnelles. Nous conseillons notre maintenance prédictive à partir des tendances de la base de données. Nous vendons le signal en tant qu’abonnement, c’est notre modèle de revenus après, bien évidemment, le placement des capteurs pendant un arrêt. Le client peut choisir son propre partenaire pour réviser ou remplacer les composants ou changer l’huile, comme le concessionnaire.

Bien entendu, nous proposons aussi ce service. » Est-ce aussi intéressant pour les clients ayant peu d’engins de terrassement? « Tous les systèmes essentiels à la mission (des machines qui ne peuvent pas être arrêtées) sont en principe éligibles à une maintenance prédictive. Prenons l’exemple d’une excavatrice dans l’industrie minière : son arrêt génèrera une longue file de camions à benne. Il peut aussi s’agir d’un navire-atelier qui prend la mer et qui ne peut connaître aucun dysfonctionnement imprévu avec l’hydraulique, ou encore d’un processus de production 24/7. » Que coûte un système concrètement? « Pour la suite complète, qui permet de tout mesurer à l’aide de plusieurs capteurs – pression, température, particules métalliques, viscosité et saturation concernant l’oxygène et l’eau – il faut compter environ 3.500 euros, connexion au cloud incluse. Ce n’est pas un montant astronomique quand on parle d’une application cruciale mais ce peut être cher pour une mini-pelleteuse, la technologie évolue très vite. » « Nous installons nos capteurs sur toutes les marques et les machines existantes et nous les couplons à notre système 24 heures parfaitement opérationnel. C’est là que réside notre force. Pour 9,75 euros par mois, nous surveillons les signaux d’un set de capteurs 24 heures par jour. Nous visitons 66.000 machines différentes chaque année au Benelux. L’installation est notre cœur de métier et nous sommes indépendants des marques, c’est une combinaison forte. » www.pirtek.be

Cela ne fait-il pas de vous un concurrent des concessionnaires d’engins de construction? « Nos signaux sont envoyés à une base de données centrale via la 4G ou la 5G, et nous avons un effectif de 365 personnes AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 33

SMC SMC LANCE UNE VANNE COMPACTE AVEC UNE CAPACITÉ MAXIMALE La nouvelle gamme d’électrodistributeurs JSY de SMC est jusqu’à 50 % plus légère et compacte que les vannes ISO classiques avec une capacité de débit comparable. Avec une largeur de 6,4 mm, le modèle JSY1000 est la vanne 5/2 la plus mince au monde.

Les vannes JSY légères et compactes sont fixées sur une embase en aluminium ou une embase modulaire en matière synthétique. Elles sont pilotées par un connecteur à plusieurs pôles ou par des systèmes de bus de terrain. Leur faible poids a permis de réduire les moments d’inertie massique. Cela permet de monter les composants pneumatiques, sur les robots, plus loin des axes de rotation ou plus près des pièces mobiles.

Ainsi, un îlot de vannes d’un robot ou d’un système d’axes peut être monté plus près des actuateurs tels que des pinces ou des vérins. Cela permet d’économiser du tuyau entre l’îlot de vannes et le consommateur. Dans ce type d’application, le degré de protection élevé des vannes JSY prend toute sa valeur : la version JSY1000 offre une protection IP40, tandis que les versions 3000 et 5000 sont IP67.

Largeur réduite, débit supérieur Grâce à une nouvelle conception de l’embase, il est possible de brancher sur les modèles JSY des tuyaux plus grands que par le passé. Comme les diamètres plus importants de tuyaux réduisent la perte de pression dans le tuyau avec un débit supérieur, les actuateurs connectés reçoivent plus d’air comprimé. Cela permet par exemple de réduire considérablement les temps de cycle.

Temps de cycle accrus La combinaison d’un débit élevé, d’un faible poids, de dimensions compactes et d’un temps de commutation bref est surtout intéressante pour les applications très dynamiques, comme l’industrie du conditionnement ou alimentaire. Elle permet d’augmenter les temps de cycle tout en économisant de l’espace d’installation. Grâce au faible poids et au moment d’inertie massique réduit de la JSY, les entraînements ou axes électriques doivent fournir moins d’effort. La consommation électrique est réduite, ce qui en diminue le coût. En outre, les entraînements ou robots avec une capacité de charge plus faible sont moins coûteux à l’achat.

La série JSY comprend actuellement 3 modèles qui sont disponibles avec ou sans plug-in. Les différences avec les vannes ISO sont claires : lors de tests standard, une vanne ISO de norme 15407-1 et une largeur de 18 mm fournissent un débit de 525 Nl/min. Dans les mêmes conditions, une vanne de la série JSY3000 atteint un débit de 567 Nl/min. La vanne ne fait que 10 mm de large, avec un poids considérablement 34

Les vannes compactes de la série JSY offrent un débit maximal dans un design très compact et léger.

Fig. 1 : Vanne JSY Fig. 2 : Îlot de vannes JSY

réduit. Une vanne selon ISO15407-1 pèse 180 g, tandis que le poids d’une vanne JSY3000 n’est que de 55 g. Économies d’énergie L’efficience énergétique constitue un atout important de la série JSY. Les versions 3000 et 5000 possèdent l’option d’un circuit d’économie d’énergie. Le circuit intégré dans la vanne réduit la puissance de 0,35 W à 0,1 W après 67 ms. Le JSY possède cette option d’origine. Ce modèle abaisse la puissance de 0,5 W à 0,2 W, mais pas seulement pour économiser de l’énergie : cela permet également de réduire la température des machines et appareils. www.smc.be

FOIRES LE VIRUS CORONA BROUILLE L’AGENDA DES ÉVÈNEMENTS ET DES SALONS Covid-19 complique la tâche des organisateurs d’événements et de salons industriels. Les annulations pleuvent. Le salon EMPACK (28-29 octobre à Malines), n’aura pas lieu. ABISS et AUTOMATICA sont maintenus.

ABISS, le salon de réseautage dédié à l’industrie numérique, intelligente et connectée aura lieu le 8 octobre à Courtai Xpo. D’après l’organisateur, cette cinquième édition de l’événement sera deux fois plus grande. Des solutions numériques pour l’automatisation, l’intégration et la surveillance des processus comme la production, l’ingénierie, la chaîne d’approvisionnement, les achats, la logistique, la maintenance, la performance des actifs, la qualité, l’après-vente, … y seront concrètement présentées.

Les décideurs et les consultants industriels (niveau C, responsables de départements et de processus de production, IT, ingénierie, maintenance, logistique, R&D, etc.) qui déploient la trajectoire numérique dans l’entreprise trouveront assurément de l’inspiration à ABISS. Des démonstrations interactives de 70 partenaires technologiques sont notamment prévues ainsi que de l’interaction avec des consultants qui prendront le temps de répondre aux questions ciblées.

AUTOMATICA Prévu en juin, le salon biennal AUTOMATICA à Munich a été déplacé à la semaine du 8 au 11 décembre 2020.

Organisé par Messe München, le salon est leader mondial de l’automatisation intelligente et de la robotique. Il propose aux entreprises de tous les secteurs les dernières innovations et soutient la transformation vers une production robotisée industrielle.

AUTOMATICA et la Munich School of Robotics and Machine Intelligence (MSRM) de l’Université technique de Munich (TUM) ont développé conjointement une nouvelle plateforme AI mondiale, unique - munich_i – dont l’objectif est de fournir des réponses aux questions économiquement et socialement pressantes comme : Comment l’intelligence artificielle peutelle rendre le travail plus sûr et plus productif ? Comment l’IA est-elle utilisée pour relever les défis dans le domaine de la santé ou de la mobilité ? L’événement-phare de munich_i est le sommet qui se tiendra le 8 décembre pendant le salon. A noter également l’organisation d’un show special AI Society et du concours Robothon® de nouvelle génération. www.abissummit.eu www.automatica-munich.com

Electrodistributeur JSY : compacte et capacité maximale

Expertise – Passion – Automation

Les électrodistributeurs JSY de SMC sont jusqu’à 50 % plus légers et compactes que les vannes ISO classiques avec une capacité de débit comparable.

Ces vannes très minces sont pilotées par un connecteur à plusieurs pôles ou par des systèmes de bus de terrain. Leur faible poids fait que les moments d’inertie massique sont réduits.

On peut ainsi monter un îlot de vannes plus près des actuateurs sur un robot.

Le JSY combine un débit élevé, un faible poids, des dimensions compactes et un délai de commutation réduit. Une solution idéale pour les applications dynamiques dans de nombreuses industries.

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Hendrik van den Berg, directeur R&D de JASA Packaging Solutions : “Il est important pour nous que le rapport qualité-prix de WITTENSTEIN soit excellent. WITTENSTEIN a également fourni une version spéciale afin que nous puissions immédiatement monter un pignon supplémentaire sur le réducteur sans avoir à utiliser des roulements séparés”.

JASA : DES MACHINES D’EMBALLAGE PLEINES D’INNOVATION Le plastique en tant que matériau d’emballage est sous le feu des critiques et l’industrie de l’emballage cherche des alternatives. Pour les produits non conventionnels, le papier est une merveilleuse alternative écologique. JASA d’Alkmaar construit des machines qui peuvent traiter ce matériau, et offre ainsi une réponse appropriée aux demandes du marché des consommateurs.

JASA Packaging Solutions d’Alkmaar est synonyme d’innovation, de qualité et de flexibilité dans la technologie de l’emballage. Leader dans le développement et la construction de machines d’emballage verticales, de machines « sleever » et de lignes complètes de pesage et d’emballage. JASA est une entreprise familiale en forte croissance avec une équipe de 85 employés. Avec des bureaux aux Pays-Bas et aux États-Unis, JASA est à juste titre une entreprise mondiale.

Afin d’interdire le plus possible le plastique et de faire fonctionner les machines d’emballage avec du papier, des ajustements aux machines ont été nécessaires. Hendrik van den Berg, directeur de la R&D chez JASA Packaging Solutions, explique : “La plupart des constructeurs de machines recherchent un revêtement scellable pour sceller un emballage. JASA a trouvé une autre méthode, qui rend le scellage inutile. Cela vous permet d’emballer à une vitesse beaucoup plus élevée. De plus, l’emballage est recyclable, ce qui est exactement ce que le consommateur souhaite !

Papier et plastique Des produits non transformés aux produits transformés, JASA a une solution d’emballage pour chaque produit, de 36

l’emballage hermétique pour les légumes en tranches et la laitue aux sacs en papier pour les légumes non transformés tels que les pommes de terre, les oignons et l’ail.

JASA continue donc à traiter des matériaux d’emballage en plastique, car les déchets alimentaires ont un impact majeur sur l’environnement et l’allongement de la durée de conservation avec le plastique est donc une solution écologique.

Le marché exige des emballages durables et des solutions recyclables. JASA a développé une technologie révolutionnaire pour l’emballage des pommes et autres fruits et légumes à l’échelle. L’emballage est composé à 100 % de carton recyclable. Cela signifie que le « sleeve » en carton remplace le matériau en feuille qui est maintenant utilisé, par exemple, pour emballer les pommes.

Les machines d’emballage verticales de JASA peuvent être utilisées rapidement, efficacement, de manière hygiénique et flexible. Les emballeuses verticales entièrement en acier inoxydable peuvent être utilisées pour de nombreux produits et emballages dans l’industrie alimentaire.

Différents entraînements JASA distingue deux types de machines d’emballage verticales. Le premier est une machine intermittente qui transporte le film par un système de démarrage et d’arrêt et ne contient pas de servomoteurs. Le second est une machine à mouvement continu avec des servomoteurs Siemens et des réducteurs hypoïdes et planétaires avec des poulies spéciales WITTENSTEIN. Dans le Sleever se trouvent les réducteurs

JASA/WITTENSTEIN planétaires du segment alpha Value Line. Fin 2020, début 2021, la génération actuelle de machines d’emballage verticales sera remplacée par une nouvelle génération. Le prototype est actuellement en phase de test. Hendrik van den Berg ajoute qu’elles ont été construites de manière innovante.

JASA utilise fréquemment les réducteurs WITTENSTEIN dans ses machines, en particulier la gamme de produits alpha Basic Line et alpha Value Line. Hendrik van den Berg : “Nous avons fait connaissance avec WITTENSTEIN pour la première fois lors d’un salon en Allemagne. Cela a permis d’établir des contacts avec le bureau de vente en Belgique et d’obtenir un devis. À l’époque, nous avons sélectionné trois fournisseurs et nous avons placé leurs produits et leurs offres les uns à côté des autres. Deux points étaient alors décisifs. Ce qui est important pour nous, c’est que le rapport qualité-prix de WITTENSTEIN est excellent. WITTENSTEIN a également fourni une version spéciale afin que nous puissions immédiatement monter un pignon supplémentaire sur le réducteur sans avoir à utiliser

Les réducteurs alpha Value Line de WITTENSTEIN.

des roulements séparés. Les autres parties ne pouvaient pas le proposer. À l’époque, en 2009, nous avons opté pour la série Eco parce qu’elle était financièrement attractive. Et dix ans plus tard, nous utilisons toujours WITTENSTEIN’.

Les leçons de WITTENSTEIN Qu’est-ce que JASA a appris de WITTENSTEIN ? Ils nous ont beaucoup parlé de l’utilisation des réducteurs et de l’influence de la décélération sur l’inertie et la dynamique du moteur et de la machine. Dans le contrôle du mouvement, c’est l’un des aspects les plus importants. Nous fabriquons des machines qui sont construites en série pendant de nombreuses années. Pour les projets, nous voulons parfois envisager une réduction plus ou moins importante.

Depuis 2010, nous travaillons avec l’outil d’ingénierie cymex®. cymex® est très convivial et est toujours adapté aux techniques les plus récentes. Lorsque Siemens introduit de nouveaux types de moteurs, ceux-ci sont inclus dans cymex® plutôt que dans le logiciel d’ingénierie propre à Siemens”.

Le marché exige des emballages durables et des solutions recyclables. JASA a développé une technologie révolutionnaire pour l’emballage des pommes et autres fruits et légumes à l’échelle. L’emballage est composé à 100 % de carton recyclable. Cela signifie que la pochette en carton remplace le film plastique qui est maintenant utilisé pour emballer les pommes, par exemple. JASA utilise fréquemment les réducteurs WITTENSTEIN dans ses machines, en particulier les produits alpha Value Line et alpha Basic Line.

Les emballeurs et les négociants (en gros) en pommes de terre, fruits et légumes sont les principaux clients de la JASA : ils ont des contrats d’approvisionnement avec les chaînes de supermarchés. C’est en partie pour cette raison que l’on trouve ces machines partout dans le monde, notamment en Europe, en Amérique du Nord, en Australie, en Russie et en Afrique du Sud. Hendrik van den Berg : “Nous pouvons résoudre tous les problèmes qui pourraient survenir à n’importe quel endroit depuis Alkmaar. Nous offrons un service à la clientèle 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 et nous avons toujours un réducteur en stock, que nous pouvons faire parvenir à sa destination dans les 24 ou 48 heures. Mais je n’ai jamais entendu dire que nous devions remplacer un “réducteur WITTENSTEIN” cassée ! www.jasa.nl www.wittenstein.biz AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 37

AGORIA

LE BAROMÈTRE DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE SE REDRESSE PROGRESSIVEMENT La période de confinement, où tous les indicateurs des enquêtes de conjoncture ont plongé à des minima historiques, a fait place à une phase de redressement. Ainsi, dès juin, le baromètre de l’industrie technologique a regagné quelques points. En juillet, le mouvement haussier s’est confirmé et même accentué La courbe brute du baromètre a gagné 12,5 points et a retrouvé un niveau comparable à celui de fin 2012. A -20,4 points, il est toutefois 11 points en dessous de la moyenne de long terme. La conjoncture de l’industrie technologique est donc encore nettement défavorable.

Baromètre BNB de l’industrie technologique

Au niveau des indicateurs individuels, ce sont l’appréciation des stocks et les prévisions de la demande qui se sont le plus améliorés en juin et juillet. Le premier est même revenu à un niveau proche de sa moyenne de long terme, indiquant moins de difficulté à écouler la production.

En revanche, les perspectives de demande restent dégradées. Un grand nombre d’entreprises de nos secteurs s’attend a un recul à court terme de la demande qui leur sera adressée.

En outre, l’appréciation du niveau du carnet de commandes, est l’indicateur qui s’est le moins redressé ces derniers mois.

Après un rattrapage partiel en juin, la courbe brute de cet indicateur a stagné en juillet.

Ces éléments pèsent sur les perspectives d’emploi dont l’indicateur ne s’est lui aussi que partiellement redressé. Le nombre d’entreprises qui envisagent un recul de leurs effectifs reste nettement plus élevé que le nombre de celles qui envigagent une hausse.

Appréciation du niveau des commandes

Après les replis généralisés entre mars et mai, tous les secteurs ont connu une évolution positive.

Toutefois les redressements sont inégaux. Les nonferreux, l’automobile et l’ITsolutions sont les secteurs où les baromètres se sont le plus améliorés et où les courbes brutes des baromètres ont retrouvé, en juillet, un niveau proche de la moyenne de long terme. Les produits métalliques, l’électro et les plastiques & cahoutchoucs sont dans une position intermédiaire. Les baromètres y ont regagné une grande partie de terrain perdu, mais sont encore à un niveau défavorable.

Enfin, la mécanique et les activités manufactirières de l’ICT sont les secteurs où les baromètres restent le plus éloignés de leur niveau d’avant crise et de leur moyenne de long terme. Pour eux la conjoncture est toujours très dégradée en juillet.

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BECKHOFF

De classe IP 65/67, l’ordinateur C7015 ultracompact (à gauche) peut être directement intégré à la machine, ou dans des endroits exigus et ne nécessite que très peu d’espace lorsqu’il est doté du module E/S EtherCAT P de la gamme EPP (à droite).

C7015 – LE PC INDUSTRIEL ULTRACOMPACT CONÇU POUR ÊTRE INTÉGRÉ DIRECTEMENT DANS LES ENVIRONNEMENTS MACHINE Avec le nouveau PC industriel ultracompact C7015, Beckhoff allie son expertise du contrôle commande sur base PC des machines avec les composants IP 65/67. Il en résulte un PC industriel (IPC) classé IP 65/67, prêt à être installé directement dans une machine ou tout autre équipement.

Conçu pour une installation décentralisée, ce périphérique connecté offre de puissantes performances multicœurs.

Lorsqu’il est utilisé comme PC de contrôle commande, il réduit considérablement l’encombrement dans l’armoire électrique.

Cela simplifie la conception de la machine ainsi que les futures extensions du système.

L’IPC ultra-compact C7015, mesure 85 x 167 x 43 mm, est un appareil IP 65/67 économique mais à haute performance ; il est conçu pour être installé dans des environnements de machine. L’appareil sans ventilateur, peu encombrant, est conçu pour des tâches d’automatisation, de visualisation et de communication hautes performances. Ses applications vont de la commande de machine classique au périphérique « Edge Device » décentralisé pour les concepts avancés de l’industrie 4.0.

Périphérique connecté hautement performant Le C7015 est équipé d’un puissant processeur multicœur Intel Atom® pouvant contenir jusqu’à quatre cœurs de processeur.

Comparé aux périphériques connectés conventionnels basés ARM, il est en mesure de supporter des applications bien plus complexes ainsi qu’un prétraitement décentralisé des données ou encore l’acquisition de grands volumes de données. Avec

son boîtier IP 65/67, le C7015 est prédestiné à une utilisation pour des applications périphériques modernes, même dans des environnements de production difficiles.

Commande machine décentralisée avec EtherCAT P L’IP 65/67 IPC est également un contrôleur de machine à hautes fonctionnalités. Le montage direct dans l’environnement machine permet d’économiser une place précieuse dans l’armoire de commande, en particulier en le combinant avec d’autres composants Beckhoff d’indice de protection élevé tels que le système de servocommande décentralisé AMP8000 et les modules E/S EtherCAT P de la gamme EPP. Ces solutions peuvent considérablement simplifier la conception de la machine, elles minimisent aussi le travail d’extensions futures de l’équipement, tel que l’ajout d’un système de collecte des données d’énergie.

Le port EtherCAT P intégré au C7015 crée une gamme de nouvelles options pour une connexion efficace de capteurs / actionneurs via les modules EPP/ IP 67. De cette façon, des diagnostics complexes ou des tâches de condition monitoring peuvent être décentralisées et prises en charge avec un effort minimal d’installation. Dans cet optique, un support de montage dédié permet l’installation directe d’un module EPP avec le C7015. Si besoin, pour des applications spécifiques, des modules EPP additionnels peuvent être connectés de manière flexible via EtherCAT P. www.beckhoff.be

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CASE STUDY IGUS/DIN TOOLS

Une équipe performante avec de gauche à droite Bart Lourdaux, propriétaire de la société DIN Tools, Wim Laporte, Responsable commercial régional paliers lisses chez igus Belgique et Michael Hornung, Responsable de la gamme drylin de technique linéaire et d’entraînement à l’international chez igus. (Source : igus)

UN ROBOT DE SOUDURE SANS ENTRETIEN GRÂCE À UN POLYMÈRE HAUTES PERFORMANCES IGUS La société belge DIN Tools met actuellement au point un robot mobile pour la soudure automatique de raccords dans les éoliennes. Ce robot facilite la tâche à ses collègues humains, y contribuant aussi par le fait qu’il soit sans entretien grâce à des guidages linéaires drylin, à des couronnes d’orientation iglidur et à une chaîne portecâbles triflex de la société igus.

soudés aux fondations et qui servent par exemple à fixer des échelles.

Une flamme de soudure illumine le hall de fabrication DIN Tools, une société dont le siège se trouve à Heist-op-den-Berg près d’Anvers, en Belgique, et qui est spécialisée dans la mise au point de robots de soudure. La flamme brille deux minutes environ, puis elle s’éteint. Des employés retirent leurs lunettes protectrices, se mettent à genou et examinent le résultat de tous côtés. Puis ils se regardent en hochant la tête, satisfaits du résultat. Le prototype d’un nouveau robot est en effet parvenu à souder un raccord rond d’un diamètre d’environ quatre centimètre à un support en fer, par un cordon de soudure circulaire réalisé en une seule opération.

Quand les robots pallient le manque de soudeurs qualifiés De par son aspect, le robot de soudure ressemble à un marteau-piqueur. Un goujon fileté d’une longueur de cinq centimètres environ peut être fixé à son extrémité. Lorsque l’opérateur place le goujon sur le filet du raccord, le robot tourne pour se fixer et prend le raccord. L’opération suivante consiste pour l’opérateur à positionner le robot et à lancer le processus de soudure. La soudure au gaz inerte (wolfram) commence. Un arc électrique se crée alors entre la pièce et une électrode en wolfram. L’arc fait fondre la matière de base et une matière supplémentaire – ici en l’occurrence un fil qui avance peu à peu dans un tuyau dont l’ouverture se trouve à proximité immédiate de l’arc électrique. Le gaz inerte repousse l’air du périmètre de soudure et empêche ainsi l’oxygène de réagir avec le métal. Le robot effectue une rotation de 360 degrés et soude le raccord à la fondation.

Faire un tel cordon à la main relève quasiment du prodige.

Le soudeur doit interrompre le cordon au moins une fois pour changer de position, une interruption qui aurait immanquablement une incidence négative sur la qualité et la sécurité. Le client qui a commandé le robot de soudure le sait très bien. Il s’agit d’Eiffage Smulders, une filiale du groupe français de travaux publics Eiffage, qui avait construit la Tour Eiffel entre 1887 et 1889. Smulders réalise des structures en acier pour les éoliennes off-shore, notamment les pièces de transition entre les fondations et le mât de l’éolienne. L’un des éléments de ces constructions en acier sont des raccords

Eiffage veut souder quelque 2.400 raccords par jour selon cette méthode, avec une qualité uniforme. C’est dans ce dernier point que Bart Lourdaux, le propriétaire de DIN Tools, voit l’un des plus grands avantages du robot de soudure. « Pour pouvoir réaliser ce type de cordon de soudure, les entreprises ont besoin de soudeurs expérimentés. Ils doivent guider la flamme d’une main, faire avancer le fil de l’autre et effectuer avec leur corps un mouvement de rotation uniforme. Même les soudeurs les plus chevronnés finissent par se fatiguer, ce qui fait augmenter le risque d’erreur », explique Lourdaux, qui a transformé une petite entreprise de services belge en

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performances pour le secteur industriel et fabrique avec ceuxci, notamment, des chaînes porte-câbles pour le guidage de câbles et tuyaux.

Un simple appel, et Wim Laporte, responsable régional de la distribution pour les paliers lisses chez igus Belgique, se rendait chez DIN tools. « Wim et moi nous sommes penchés ensemble sur le problème et avons trouvé le guidage idéal pour les câbles du robot de soudure », se souvient Lourdaux avec un plaisir non dissimulé. Le choix s’est porté sur une triflex R, une chaîne porte-câbles tubulaire en polymère hautes performances. Le câble d’alimentation en énergie de la tête de soudure et le tuyau approvisionnant en fil de soudure peuvent être fixés à l’intérieur de la chaîne porte-câbles en un tour de main. Chaque maillon de la chaîne peut effectuer une torsion de 10 degrés, ce qui rend aussi possible des mouvements complexes sur six axes. Et pour éviter la formation de boucles lors de ces contorsions, la chaîne porte-câbles est rendue rigide à l’aide d’une tige ressort. « Lorsque le robot effectue une rotation de 360 degrés pendant la soudure, les câbles sont à l’abri de l’usure à l’intérieur de la chaîne porte-câbles.

La tête de soudure est montée sur un module linéaire SLW avec des arbres doubles en aluminium résistants à la déformation de la série drylin. Le positionnement est assuré par l’intermédiaire d’une vis trapézoïdale à entraînement manuel.

(Source : igus)

un partenaire d’automatisation pour la soudure d’envergure internationale au cours des 20 dernières années. « Le robot, lui, exécute des centaines de soudures par jour, sans la moindre variation au niveau de la qualité. Même les apprentis sont capables de l’utiliser après une courte initiation. Un vrai avantage à une époque où les soudeurs expérimentés se font rares. » Une chaîne porte-câbles résistante au feu pour des mouvements acrobatiques Lors de la construction du robot de soudure, Lourdaux et ses collègues ont été confrontés notamment au problème du guidage des câbles. L’équipe devait trouver un moyen de guider les câbles et tuyaux pour le courant électrique et le fil de soudure. De telle manière qu’ils puissent effectuer des rotations de 360 degrés sans se frotter l’un à l’autre et s’user, ou sans se bloquer au détriment de la qualité de la soudure. « Heureusement, la recherche d’un guidage des câbles adapté n’a pas duré longtemps », déclare Bart Lourdaux.

En effet, le directeur de l’entreprise travaille depuis 2004 avec igus, un spécialiste des plastiques en mouvement se trouvant à Cologne et qui met au point des polymères hautes 42

Le robot mobile doit se substituer au personnel pour la soudure de raccords. Des raccords sur lesquels peuvent être montées des échelles par exemple. (Source : igus)

CASE STUDY IGUS/DIN TOOLS Comme ça, il est aussi impossible que les câbles gênent le travail du robot », précise Laporte. Autre avantage de la chaîne : elle est insensible aux projections d’étincelles. Elle est en effet en igumid NB, un polymère hautes performances qui répond à des exigences très strictes en matière de protection incendie, résiste à des températures comprises entre -40° C et +80° C et présente une grande résistance à l’usure et une bonne ductilité. « L’utilisateur peut donc aussi souder en extérieur avec le robot, même dans des milieux difficiles », précise Lourdaux.

et est ainsi suffisamment léger pour qu’un employé puisse le lever avec les mains », conclut Bart Lourdaux. « J’apprécie beaucoup la coopération avec igus parce que l’entreprise est bien plus qu’un simple fournisseur. Nos entreprises ont la même vision de leur travail : mettre au point des solutions élégantes et économiques pour le monde du travail de demain. » www.igus.be www.dintools.eu

Un robot de soudure exigeant peu d’entretien grâce à un polymère hautes performances DIN Tools et igus ont relevé un second défi, celui de la fixation de la tête de soudure. Le client souhaitait que la tête puisse être ajustée au millimètre près à l’aide de deux axes. Il est ici fait appel à des modules linéaires compacts SLW avec des arbres doubles en aluminium résistants à la déformation et à une couronne d’orientation PRT-04 plate. Le positionnement de la tête de soudure est assuré par l’intermédiaire d’une vis trapézoïdale à entraînement manuel.

Pièces maîtresses du mouvement, les paliers des chariots linéaires et les segments de la couronne d’orientation ne sont pas en métal mais en un polymère hautes performances qui permet un fonctionnement à sec avec très peu d’entretien. « Un lubrifiant solide est incorporé au polymère. En service, la micro-abrasion provoque la libération de petites particules de lubrifiant et génère un effet autolubrifiant à la surface de l’arbre », explique Michael Hornung, Responsable de la gamme drylin de technique linéaire et d’entraînement à l’international chez igus. « Pour le robot de soudure, ce fonctionnement à sec se traduit surtout par des avantages très concrets au quotidien et que n’offrent pas les paliers métalliques classiques. Les paliers métalliques ont besoin de lubrifiant pour fonctionner, pas les nôtres qui sont sans entretien. Personne n’a besoin de faire l’appoint en lubrifiant, plus besoin d’avoir du lubrifiant à disposition, plus besoin de consignes pour l’opération. Le fonctionnement à sec est aussi un gage de fiabilité, en l’absence de particules de poussière et de saleté se collant au lubrifiant dans le milieu rude de la soudure, provoquant la défaillance du palier qui se bloque et ne bouge plus.

Les modules linéaires et les couronnes d’orientation en aluminium ont un autre atout : leur faible poids. « Nous avons essayé de miser le plus possible sur la construction allégée pour le robot de soudure. Il pèse environ 18 kilogrammes

A l’abri de l’usure : le câble électrique alimentant la tête de soudure et le tuyau pour le fil de soudure sont guidés dans une chaîne porte-câbles triflex R en polymère hautes performances. (Source : igus)

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FESTO PRÉSENTE SON NOUVEAU PROJET << BIONICSWIFT >> Grâce au GPS intérieur radio avec technologie bande ultra-large (UWB), les BionicSwifts peuvent voler en toute sécurité et selon un schéma coordonné dans un espace aérien défini. Pour exécuter ces manœuvres de vol le plus fidèlement possible, les ailes sont calquées sur le plumage de vrais oiseaux.

Le Bionic Learning Network Festo a une longue tradition d’inspiration pour le vol naturel. La création du BionicSwift représente le prochain chapitre pour Festo dans le développement des objets volants bioniques. Comme dans son modèle biologique, l’utilisation de structures légères est au cœur de l’oiseau artificiel. Parce que dans l’ingénierie et dans la nature, moins il y a de poids à déplacer, moins de matériel est nécessaire et moins d’énergie est consommée.

C’est pourquoi le BionicSwift ne pèse que 42 grammes malgré un corps de 44,5 centimètres de long et une envergure de 68 centimètres. Cela le rend extrêmement agile et capable de faire des boucles et des virages serrés. En interagissant avec un système de navigation intérieure radio, les oiseaux robotiques sont capables de se déplacer de manière autonome selon un schéma coordonné dans un espace aérien défini.

Plumes aérodynamiques Pour pouvoir reproduire le vol naturel le plus fidèlement possible, les ailes des BionicSwifts sont modélisées sur des plumes d’oiseaux. Les lamelles individuelles sont fabriquées à partir d’une mousse ultra-légère, flexible mais très robuste, et se chevauchent. Connectées à une plume en carbone, elles sont attachées aux ailes comme sur le modèle naturel. Les lamelles individuelles se déploient pendant la remontée de l’aile, permettant à l’air de circuler à travers l’aile.

L’agilité de l’oiseau artificiel n’est pas seulement due à sa conception légère et à sa cinématique aérodynamique, mais également à l’intégration de fonctions. Le corps de 44

l’oiseau contient le mécanisme compact de battement d’aile, la technologie de communication, les composants de commande pour le battement d’aile et l’élévateur, la queue.

Un moteur sans balais, deux servomoteurs, la batterie, le réducteur et divers circuits imprimés sont installés dans le plus petit des espaces. Grâce à l’interaction intelligente des moteurs et des systèmes mécaniques, la fréquence des battements d’aile et de la gouverne de profondeur pour les différentes manœuvres peut être réglée avec précision.

Coordonnées GPS de la manœuvre de vol Le vol coordonné et sûr des oiseaux robotisés est rendu possible grâce au GPS intérieur radio basé sur la technologie bande ultra-large (UWB). Plusieurs modules radio sont montés dans l’espace, formant des ancres fixes qui se localisent et définissent l’espace aérien contrôlé.

Chaque oiseau est équipé d’un marqueur radio qui envoie des signaux aux bases, qui peuvent ensuite localiser la position exacte de l’oiseau et envoyer les données collectées à un ordinateur central maître, qui fonctionne comme un système de navigation. Le système peut utiliser des trajectoires préprogrammées pour planifier et déterminer les itinéraires et les trajectoires de vol des oiseaux.

La mise en réseau intelligente des objets volants et du routage GPS crée un système de navigation 3D qui pourrait être utilisé dans l’usine en réseau du futur. Par exemple, en localisant précisément le flux de matériaux et de marchandises, les processus peuvent être améliorés et les goulots d’étranglement peuvent être prédits. De plus, des robots volants autonomes pourraient être utilisés pour le transport de matériaux, avec leurs couloirs de vol un moyen d’optimiser l’utilisation de l’espace au sein d’une usine. www.festo.be

PRODUITS

SMC COMMERCIALISE UN CLAPET ANTIRETOUR PNEUMATIQUE AVEC DÉTECTION D’ÉTAT SMC commercialise un clapet antiretour pneumatique avec détection d’état (XT34-303) pour effectuer l’arrêt d’un cylindre en toute sécurité. Le clapet utilise un chevauchement. Une fois le flux d’air coupé, le clapet effectue un mouvement continu.

Le détecteur de proximité dont est équipé le clapet ne donne pas de signal tant que le clapet n’est pas complètement fermé, ce qui élimine les effets de l’hystérésis. Le clapet antiretour permet de créer une fonction de sécurité conformément à la norme ISO 13849-1. Ce composant convient à de nombreuses applications, par exemple pour les arrêts d’urgence des portes de machines de façonnage. La température ambiante et celle des fluides peuvent varier de -5 à 60 °C (pas de gel). Le XT34303 est disponible en plusieurs tailles : cinq boîtiers différents et cinq tailles de port : M5, G1/8, G1/4, G3/8 et G1/2. La plage de pression de travail est de 0,1 à 0,7 MPa. www.smc.be

PROFILÉ SYSTÈME EN ALUMINIUM DE VANSICHEN LINEAR TECHNOLOGY Vansichen Linear Technology a développé un profilé en aluminium qui sert de base aux systèmes linéaires et rails de robots. Ce nouveau profilé étend la gamme des produits de base en acier. Via une extrusion de haute précision, il est possible de produire des systèmes n’exigeant aucune finition mécanique. Les profilés peuvent être équipés de guidages de profilés d’une taille 30. Comme système d’entraînement, le choix s’est porté sur une crémaillère M3. Ce profilé système en aluminium peut être utilisé en tant que mono-profilé avec 1 ou 2 guidages et combiné à une crémaillère. Pour les systèmes plus grands comme les rails de robots, 2 profilés peuvent être utilisés en parallèle. Ce principe sera principalement mis en œuvre lors de l’utilisation de robots plus légers tels que les applications de soudage. La précision du profilé système en aluminium dépasse de loin les minima requis pour ce type d’applications. La longueur maximale en une pièce est de 6 mètres. Plusieurs éléments peuvent être couplés pour obtenir des longueurs plus importantes. www.vansichen.be

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PRODUITS l’énergie de freinage. Les modules DLC UltraCap se prêtent idéalement à une utilisation comme dispositifs de stockage d’énergie dans les machines, telles que celles utilisées pour l’usinage du bois, du verre et du plastique, le formage du métal, les machines-outils, la manutention et la robotique.

MODULES ULTRACAP DE SIEMENS POUR LE STOCKAGE EFFICACE DE L’ÉNERGIE DANS LES MACHINES Siemens propose de nouveaux modules supercondensateurs qui garantissent le fonctionnement de la machine pendant les pannes de courant, évitent les pics de charge et récupèrent

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Les modules UltraCap affichent une tension nominale de 95 V et sont généralement montés en série pour atteindre le niveau de tension voulu. Ils sont reliés via un hacheur ou directement au circuit intermédiaire CC du système d’entraînement Sinamics. Il est possible de monter plusieurs séries en parallèle pour adapter la puissance et la capacité énergétique à l’application. Ces modules sont conformes aux directives CE et UL tant en branchement en série que parallèle. Leur boîtier rack est équipé de fentes de ventilation latérales et toutes les connexions sont situées en face avant afin de faciliter l’installation et d’économiser l’espace dans l’armoire de commande. Un processeur intégré contrôle les conditions ambiantes et l’état des cellules du condensateur. Les valeurs obtenues peuvent être consultées via une interface bus, permettant ainsi une surveillance continue. www.siemens.be

PRODUITS LES MOTEURS IE5+ ET LOGIDRIVE REPOUSSENT LES LIMITES DU RENDEMENT La nouvelle génération de moteurs IE5+ de NORD DRIVESYSTEMS assure un niveau de rendement constant et élevé sur toute la plage de régulation, avec en outre une conception hygiénique qui fait franchir un nouveau cap au concept LogiDrive pour l´intralogistique en matière de rendement énergétique et de réduction du nombre de versions. Le coût total de possession (CTP) s´en trouve considérablement réduit.

Ce moteur synchrone à aimants permanents et haut rendement est un modèle nouvelle génération qui affiche des pertes bien inférieures à celles de la série IE4 actuelle. Non ventilé, il procure un rendement exceptionnel, parfois même largement supérieur à celui de la classe IE5, grâce à une grande plage de couples, et s´inscrit comme une solution idéale pour les applications en charge partielle. Ce moteur IE5+, qui a une haute densité de puissance dans un format compact pour un encombrement d´installation réduit, sera initialement proposé pour des puissances comprises entre 0,35 et 1,1 kW avec un couple continu de 1,6 à 4,8 Nm et des vitesses de 0 à 2 100 tr/min. Des fixations moteur directes ainsi que des fixations moteur NEMA et IEC sont disponibles. D´autres déclinaisons de taille et de puissance verront progressivement le jour. Ce moteur est idéal pour une utilisation dans les environnements difficiles et dans lesquels l´hygiène est essentielle, dans la mesure où il est facile à nettoyer, résistant à la corrosion, et peut être lavé à grande eau. Le traitement de surface nsd tupH et le degré de protection IP69K, ainsi qu´un frein mécanique intégré, sont disponibles en option. Un encodeur intégré fait partie de l´équipement standard. Grâce à la nouvelle génération de moteurs IE5+, NORD DRIVESYSTEMS pose la première pierre d´un nouvel environnement produit qui se caractérise principalement par son excellent rendement énergétique et son faible encombrement. www.nord.be

EPLAN: GRÂCE AU CLOUD L’ACCÈS PLUS RAPIDE AUX DONNÉES DES COMPOSANTS PERMET UN LANCEMENT DES PROJETS IMMÉDIAT

La dernière version du Data Portal d’EPLAN fournissant aux utilisateurs des données sur les composants et les équipements pour l’ingénierie sur le web, a été publiée début juin 2020. Le portail est désormais exclusivement intégré à l’environnement cloud EPLAN ePULSE. Les spécialistes du génie électrique et fluidique sélectionnent les données sur les équipements dont ils ont besoin et peuvent les transférer directement dans leurs projets EPLAN, ce qui simplifie la conception et garantit des données standardisées pour la documentation. Une toute nouvelle interface utilisateur avec une fonction de recherche intuitive et de suggestion intelligente rend l’utilisation du portail plus facile, plus rapide et plus pratique que jamais. Timm Hauschke, responsable des données de référence au sein de la branche Cloud, déclare : « Le transfert direct des données sur les composants dans la documentation EPLAN simplifie les tâches de conception pour nos clients. » Grâce à sa nouvelle interface utilisateur, EPLAN a encore simplifié l’utilisation et la navigation dans la vaste gamme de données sur les équipements disponibles.

Une fonction de recherche intuitive offre une aide rapide et pratique. Une fonction de suggestion - par exemple pour les groupes de produits, les composants ou les fabricants - a également été intégrée, d’une apparence semblable à celle des moteurs de recherche courants. Cela permet de gagner du temps lors de la conception et d’obtenir des résultats plus rapidement. Autre avantage pratique : des programmes de calculs, tels que, Rittal Therm, ou, les sélecteurs de Schneider Electric, ont déjà été intégrés aux designs des fabricants, ce qui facilite le choix du produit adéquat. Les utilisateurs peuvent trouver tout ce qu’ils recherchent encore plus précisément, et, découvrir des compléments ou alternatives utiles en quelques clics. www.epulse.com AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020 / 47

TECHTELEX Atlas Copco va investir 15 millions d’euros par an durant plusieurs années pour rénover l’usine de Wilrijk. L’objectif est d’avoir une production ‘intelligente’ par l’application de la 5G. La multinationale suédoise a déjà investi près de 35 millions d’euros depuis 2018 dans la rénovation et l’extension de l’usine de compresseurs belge, ce qui s’est traduit par la création de 300 emplois supplémentaires ces deux dernières années. Atlas Copco a renouvelé un quart des machines de l’usine et les 75 pourcents restants seront traités dans les prochaines années. Wouter Ceulemans, directeur de la division compresseurs, confirme que le site de Wilrijk est en passe de devenir une usine intelligente grâce à une automatisation poussée. Les machines sont connectées entre elles via internet et elles fonctionnent de manière plus autonome et plus efficiente grâce aux données. 2.900 personnes travaillent sur le site. (www.atlascopco.com) Le 18 juin 2020, REM-B de Beerse et 25 autres entreprises belges ont obtenu la charte VOKA ‘Duurzaam Ondernemen’. L’entrepreneuriat durable est une forme d’entrepreneuriat fondé sur les performances économiques (Profit), le respect de la personne (People), les critères écologiques (Planet), la paix (Peace) et le partenariat (Partnership). Pour pouvoir participer à ce projet, REM-B a passé avec succès un audit d’admission fin 2018 ciblé sur l’environnement et le personnel.

De 2019 à 2021, l’entreprise prévoit un plan d’actions annuel et minimum 10 actions entrant en ligne avec les 17 objectifs de développement (SDG’s) des Nations Unies. REM-B veut aujourd’hui aller plus loin et décrocher d’ici fin 2021 le certificat UNITAR reconnu par les Nations Unies. (www.rem-b.com) La 12ème édition de l’International Fluid Power Conference (IFK) aurait dû avoir lieu du 12 au 14 octobre 2020 au centre de congrès international de Dresde en Allemagne. Suite au Covid-19, le congrès IFK initialement prévu du 9 au 11 mars a été postposé du 12 au 14 octobre 2020. Mais suite aux restrictions liées au corona, il a été décidé d’organiser une formule virtuelle. Les participants pourront donc suivre les sessions depuis chez eux. Le thème de cette année ‘Fluid Power - Future Technology’ résume l’évolution continue de l’hydraulique de puissance dont l’objectif est de répondre aux défis technologiques et aux solutions d’entraînement avancées. Via une centaine de conférences techniques et scientifiques, les participants auront un aperçu des derniers développements, des nouvelles applications techniques et des travaux de recherche dans le domaine de la technologie de l’hydraulique de puissance. Les systèmes hydromécaniques offrent toutes les options pour la production, le transport et le traitement de systèmes industriels de l’avenir. (www.ifk2020.com) Le signalement de cyberplaintes en 2019 a augmenté de 83% en Europe continentale d’après le dernier rapport du conseiller en risques et assurances Marsh. Deux tiers des incidents (67%) sont la conséquence d’attaques malveillantes impliquant l’arrêt d’un système IT ou la menace de divulgation de données en échange d’une rançon (‘ransomeware’). Comme les attaques deviennent plus sophistiquées, les périodes d’interruption d’exploitation sont plus longues. Dans le rapport, on estime qu’une cyber-attaque classique entraîne une interruption d’une semaine environ alors que lors d’une cyber-attaque avancée, l’interruption peut durer jusqu’à 10 semaines. Le rapport révèle que 35% des entreprises ne parviennent pas à détecter une violation. Le fait que seuls 26% des incidents soient identifiés par le système de cybersécurité est encore plus alarmant. Dans 44% des cas, ce sont les collaborateurs qui signalent une infraction. Bien que les cyberincidents soient répandus dans tous les secteurs de l’économie, quatre secteurs comptabilisent la moitié des plaintes. Le secteur des institutions financières a été le plus touché en 2019 et représente 21% des plaintes, suivi du secteur de la production avec 13% des plaintes, puis les entreprises de communication, technologies et médias avec 9% et les entreprises de services avec 7% des plaintes. (www.marsh.com) Au cours de l’exercice 2019, le groupe Festo a renforcé sa position sur le marché pendant la crise et étendu ses technologies. Les chiffres de vente sont légèrement inférieurs à ceux de l’année précédente. En tant que fournisseur dans des domaines stratégiques comme les industries de l’agroalimentaire et de l’emballage, la technologie médicale et l’automatisation de laboratoire, Festo a pris un bon départ au premier trimestre 2020 et continue de fournir ses clients de manière stable à l’échelle mondiale. Parallèlement aux mesures de lutte contre la crise, l’entreprise se concentre sur la digitalisation, l’apprentissage automatique et l’IA. L’acteur mondial de l’automatisation et de l’enseignement technique se concentre sur les produits et services intelligents permettant de relever les grands défis du secteur des machines tels que l’Industrie 4.0, l’efficacité énergétique et la production climatiquement neutre, la formation continue et la production personnalisée. Au cours de l’exercice 2019, le groupe Festo a étendu sa position sur le marché et gagné des parts dans

Le International Fluid Power Conference lance une formule virtuelle.

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TECHTELEX un environnement économique difficile. Un chiffre d’affaires de 3,07 milliards d’euros a été réalisé, ce qui est légèrement inférieur à celui de l’année précédente (-3,7%). Environ 21.000 collaborateurs dans le monde travaillaient pour l’entreprise fin 2019. (www. festo.be) Vansichen Linear Technology place un bouton vidéo sur son site web. « Depuis que la Belgique est sous le sort de la crise corona, les réunions numériques sont devenues la nouvelles norme. Du jour au lendemain, les entreprises ont dû poursuivre leurs activités en ligne. De nombreuses organisations ont alors perçu toute l’utilité des technologies de communication comme Skype, Zoom, Microsoft Teams, … », déclare Thomas Vansichen, responsable marketing chez Vansichen Linear Technology. « Ces dernières années, notre site web a connu plusieurs évolutions. L’acquisition de l’entreprise allemande SimKon nous a permis de prendre pied sur le plus grand marché européen de la construction de machines. C’est une étape importante dans l’internationalisation de notre entreprise. L’objectif est d’augmenter les ventes de nos rails de robots à l’international, et le volet dédié à cela sur le site web a été étoffé », poursuit Thomas. L’internationalisation signifie aussi qu’il faut voyager plus loin, ce qui a soulevé la question suivante : « Comment les clients ou les clients potentiels peuvent-ils facilement planifier un appel vidéo avec l’un de nos collaborateurs ? » Réponse : en installant un bouton vidéo sur le site web ! Chaque visiteur du site web peut aisément planifier un appel en vidéo avec un collaborateur de Vansichen. Un agenda lui permet même de choisir le moment le plus opportun.

Un mail personnalisé est ensuite envoyé pour confirmer le rendez-vous. Ce mail contient le lien de l’appel vidéo. Lorsqu’il est l’heure du rendez-vous, il suffit de cliquer sur le lien. » (www.vansichen.be) Bart Steukers (58) sera le nouveau CEO d’Agoria au 1er avril 2021. Il succèdera à Marc Lambotte qui quittera Agoria à l’âge de 65 ans pour prendre sa pension. Bart Steukers connaît Agoria et le secteur technologique de l’intérieur puisqu’il est directeur Context chez Agoria depuis 2016. Il a orienté les activités d’Agoria dans l’industrie numérique et manufacturière, contribué à la création du centre d’études et coordonné la défense des intérêts. Avant cela, il a travaillé chez Unisys pendant onze ans où il était devenu General Manager Continental Europe, et chez IBM pendant dix-huit ans en tant que Public Sector Executive pour l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique. « Cette grande affinité avec le secteur technologique et son implication au sein d’Agoria et chez nos membres ont été des éléments importants aux yeux du Conseil d’administration pour nommer Bart Steukers », poursuit Marc Lambotte. « L’efficacité avec laquelle il a dirigé et développé ‘Be The Change’, notre projet sur l’avenir du marché du travail a également joué un rôle dans cette décision. Avec ce projet, les recettes permettant de relancer le marché du travail sont sur la table. Nous connaissons les emplois qui vont disparaître d’ici 2030, ceux qui feront leur apparition et qui devra se recycler ou se reconvertir ». Bart Steukers: « La transformation numérique nécessite un large soutien, a fortiori après le choc humain et économique que nous connaissons. Je souhaite contribuer à renforcer ce soutien. Dans le cadre de la transformation numérique, le principal défi se situe non pas au niveau de la technologie mais de l’état d’esprit. Une entreprise qui souhaite se digitaliser a besoin de temps et de moyens, et elle doit impliquer ses travailleurs. Je suis prêt à relever le défi, » conclut Bart Steukers. Bart Steukers est ingénieur commercial et possède un master en Business Administration. (www.agoria.be) Getriebebau NORD GmbH & Co. KG a réalisé une croissance solide et ciblée au cours de l’exercice 2019 qui se traduit par une augmentation du chiffre d’affaires à 750 millions d’euros. NORD continue de bien se positionner malgré la crise actuelle. Les activités de développement et les investissements se poursuivent comme prévu. Via des innovations pour Industrie 4.0, des solutions d’entraînement prêtes à l’emploi et des investissements stratégiques, NORD DRIVESYSTEMS a su augmenter son chiffre d’affaires à 750 millions d’euros. L’entreprise étend actuellement sa capacité de bureaux à Suzhou en Chine de 2.400 m2, ainsi que l’atelier d’assemblage des réducteurs industriels et la zone logistique, ainsi que l’atelier de peinture à l’usine de Waunakee, aux Etats-Unis. La production est aussi considérablement étendue avec l’achèvement de la nouvelle usine de moteurs à Wiechlice, en Pologne. Une surface d’environ 10.000 m2 abrite l’assemblage des moteurs et une nouvelle usine de stators. A 40 km de là, à l’usine de Nowa Sól, l’entreprise construit un bâtiment supplémentaire de 10.000 m² pour la production, l’assemblage et la logistique, qui devrait être finalisé fin 2020. Début 2021, NORD lancera la construction d’un nouvel entrepôt automatisé pour les petites pièces ainsi que des stations d’emballage, un bâtiment logistique et des zones de réception et de livraison de marchandises sur le site de Bargteheide. (www.nord.be)

Bart Steukers sera le nouveau CEO d’Agoria.

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CONCLUSION SPEAKERS’ CORNER POUR LES EXPERTS EN TECHNIQUE.

LES AUTORITÉS PUBLIQUES SUBVENTIONNENT L’INNOVATION ET L’ENTREPRENEURIAT L’innovation technologique et la digitalisation sont les vecteurs de croissance par excellence. La croissance économique est le moteur de la prospérité et donc du bien-être sociétal. Ce n’est pas un hasard si des économistes affirment que la technologie est ‘the only free lunch’. Mais est-ce toujours le cas, à l’heure où, depuis l’apparition du Covid-19, les subsides semblent se démultiplier à un rythme effréné ?

Que ce soutien provienne à la fois des autorités publiques et des organisations partenaires est un atout. Les subventions ne sont pas octroyées sans contrepartie. La société peut et doit réclamer quelque chose en retour.

Les entreprises sont les vecteurs les plus à même de favoriser l’innovation dans un marché libre. Cela ne fait aucun doute.

Or, le mythe selon lequel les autorités constitueraient plutôt un obstacle à l’entrepreneuriat et à l’innovation a la peau dure chez certains, alors que rien n’est moins vrai. En effet, ce sont précisément les autorités qui absorbent les risques inhérents à l’innovation et à la recherche scientifique (à grande échelle).

Sans leur soutien, nous pourrions dire adieu au GPS, à l’écran tactile, à internet, à la conquête spatiale ou à la reconnaissance vocale. Ne pas reconnaître le rôle clé que jouent les autorités en matière d’innovation revient à nier une réalité économique.

C’est pourquoi il convient de souligner le caractère courageux et indispensable des décisions prises récemment par les gouvernements flamand, wallon et bruxellois, respectivement via le VLAIO, AdN et Innoviris, visant à donner une forte impulsion à l’innovation et à l’entrepreneuriat en ces temps d’incertitude économique. Ce constat vaut également pour l’Europe, qui opère des choix stratégiques qui auront d’énormes conséquences pour notre avenir. Il suffit de penser à l’ajustement du Green Deal en vue d’un plan de relance.

favoriser sa croissance et devenir plus résistante. Que ce soutien provienne à la fois des autorités publiques et des organisations partenaires est un atout. La réussite d’une entreprise ne se construit pas dans un vase clos mais dans un écosystème d’infrastructures, de ressources, d’expériences et de connaissances qui la façonnent, jour après jour, année après année. Quelle entreprise peut encore se targuer de s’y retrouver parmi les technologies existantes comme l’IA, la VR/l’AR, la robotique, les drones, l’impression 3D, la RPA, les API, la blockchain ou l’IoT ?

N’oublions pas que les autorités publiques jouent un rôle prépondérant dans le financement de l’accroissement d’échelle d’innovations reconnues, c’est-à-dire dans le capitalrisque et même dans le capital-investissement. Ce n’est pas un hasard si les sociétés d’investissement flamandes PMV et LRM sont les plus grandes sociétés de capital-risque du pays. Idem en France avec Bpifrance et en Allemagne avec le High-Tech Gründerfonds.

Des organisations telles que Sirris et Agoria sont bien placées pour soutenir les joyaux technologiques mais aussi pour venir en aide aux petites structures, le P de PME. Bon nombre d’entre elles n’ont pas la capacité d’absorption nécessaire pour mener à bien leurs projets d’innovation, alors qu’elles en ont le potentiel (de croissance).

Apporter une aide financière aux entreprises n’a de sens que si cela se fait de manière sélective et si ces incitants soutiennent des projets qui peuvent faire la différence et couvrent principalement la partie la plus risquée. Ce soutien peut constituer le coup de pouce dont les entreprises ont besoin pour oser faire le pas, surtout en ces temps de crise.

Nos entreprises ne peuvent se permettre de passer à côté d’une telle opportunité, d’autant plus lorsque celle-ci vise à favoriser la digitalisation, qui est en quelque sorte la révolution industrielle du 21e siècle. Les subventions à l’innovation et le soutien aux entreprises peuvent faire la différence.

Les subventions ne sont pas octroyées sans contrepartie. La société peut et doit réclamer quelque chose en retour, que ce soit sous forme d’emplois, d’impôts, de meilleurs fournisseurs, de valeur ajoutée pour le client ou d’engagement sociétal. Bref, une chaîne d’innovation performante qui génère une valeur ajoutée pour toutes les parties prenantes, y compris vous et moi, et qui fait peser le risque à la fois sur l’entreprise et dans une certaine mesure sur la société. Ce n’est qu’ensemble que nous pourrons jouir de cette prospérité et atteindre ce niveau de bien-être.

Cette initiative est capitale en Belgique, où les PME constituent l’épine dorsale de l’économie. Grâce à de nouveaux produits et services, à d’autres modèles d’entreprise, mais aussi à l’adaptation et à la digitalisation de l’organisation et de la chaîne d’approvisionnement, une entreprise peut

Herman Derache est managing director du centre technologique Sirris.

Cet article est paru dans De Tijd.

50 / AUTOMATION MAGAZINE SEPTEMBRE 2020

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