Automation Magazine nr 218 (FR)

magazine trimestriel concernant l’automatisation industrielle et la technique d’entraînement

DÉCEMBRE 2019 NR 218

DOSSIER

<<3D PRINTING>>

p11 – Kamp C construit une imprimante 3D pour un usage sur les chantiers

p36 – Siemens rend la transformation digitale visible avec le Concept Center 4 Industries

Coverfoto © Wim Kempenaers

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 49e année Décembre - Janvier - Février 2019/2020. Distribution Turnhout – P309959

p22 – Jean Pollefliet a formé des générations d’étudiants

Entraînements rotatifs Entraînements linéaires Électro-aimants Refroidissement | chauffage | ventilation Relais | commutateurs Capteurs Sous-assemblages Rotero Belgium | Wayenborgstraat 10 | 2800 Mechelen | +32 (0)15 45 18 40 | info@rotero.be | www.rotero.com

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EDITO PAR HUGUES MAES PRÉSIDENT INDUMOTION

L’impression 3D va-t-elle remplacer les bancs de tournage et de fraisage?

L’impression 3D va-t-elle remplacer les bancs de tournage et de fraisage? Il est un fait que dans cette nouvelle édition d’Automation Magazine, nous découvrons un monde en plein développement dont les opportunités – avec quels (nouveaux) matériaux allonsnous imprimer ? – sont prometteuses.

L’AfricaMuseum rénové à Tervuren fut le décor de la sixième édition de l’Automation Day. De nombreux membres d’InduMotion sont venus assister à l’événement et écouter le conférencier du jour, l’entrepreneur Peter Hinssen, expliquer à quel point l’impact de la numérisation va transformer tous les secteurs économiques. Son analyse est à lire plus loin dans ce numéro.

<<Lieven Scheire apporte sa contribution en intéressant les jeunes à la technique et aux sciences.>> L’Automation Magazine Award a été décerné pendant l’événement. Cette distinction annuelle est décernée par le comité de rédaction d’Automation Magazine à une personne, une entreprise, une institution du savoir ou une organisation qui se consacre à la technique et aux sciences en général et/ou qui s’est illustré dans le secteur des techniques d’entraînement (hydraulique, pneumatique, mécanique ou électrique) et de l’automatisation industrielle en particulier.

C’est Lieven Scheire qui a été déclaré vainqueur parmi les nombreuses candidatures. Le jury estime que son enthousiasme, ses perspectives humoristiques et son langage intelligible permettent de faire découvrir le monde de la technique et des sciences au grand public de manière originale.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

Lieven Scheire apporte sa contribution en intéressant les jeunes à la technique et aux sciences. Finalement, les grands problèmes de ce monde – un air sain et de l’eau propre, de la nourriture en suffisance, le réchauffement climatique et l’utilisation d’une énergie durable – devront être solutionnés par des scientifiques et des ingénieurs. Voilà pourquoi il faut encourager les jeunes à se tourner vers une carrière scientifique et technologique.

Toutes nos félicitations donc à Lieven Scheire, lauréat de l’Automation Magazine Award.

Notre industrie a un besoin urgent de jeunes techniciens, ce n’est pas nouveau. L’initiative de l’entreprise de services techniques Geysen de Westerlo en Campine mérite d’être soulignée. Spécialisée dans la maintenance de machines, cette entreprise compte bien former ses propres techniciens en maintenance via la Geysen Academy. Pas moins de 70 (!) postes techniques internes sont vacants.

Mais Geysen souhaite aussi travailler avec les écoles pour qu’elles puissent utiliser l’usine miniature mobile annexée au centre de formation. Dans le local technique, diverses techniques sont approchées (hydraulique, pneumatique, robotique) à l’échelle. La Geysen Academy s’adresse d’abord aux collaborateurs de Geysen mais à terme, l’entreprise veut l’ouvrir aux collaborateurs d’autres entreprises et aux demandeurs d’emploi inscrits à la VDAB qui pourront suivre une formation/un écolage.

Automation Magazine vous souhaite d’ores et déjà une année 2020 pleine de défis ! S’il n’y a qu’une seule date à retenir l’année prochaine, c’est celle de la quatrième édition de l’INDUMATION Network Event (INE) qui aura lieu le 5 mars 2020 au Brabanthal de Leuven. Cette quatrième édition est bien partie pour atteindre les 1.500 visiteurs, tous invités exclusivement par les 135 partenaires technologiques organisateurs. Et Automation Magazine vous accueillera avec plaisir à INE2020!

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Le PSD est sans aucun doute le début d’une nouvelle génération des lignes de propulsion. La gamme PSD vise les marchés tels que l’industrie de l’alimentaire et des emballages, les industries du textile, du papier et du plastique. En plus du PSD, Parker a développé un nouveau Automation Controller (PAC) conçu pour toutes les machines dans le monde entier.

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CONTENU

INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge.

P3 EDITO L’impression 3D va-t-elle remplacer les bancs

Membre du Comité européen CETOP.

asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be

de tournage et de fraisage?

P5 CONTENU P6 DOSSIER << 3D PRINTING >>

CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire général Guy Mertens (Act in Time) : Trésorier Vincent De Cooman (WITTENSTEIN): Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Jo Verstraeten (Festo) : Administrateur VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

L’impression 3D : Entre le prototypage et la

production de masse

P11 Kamp C construit une imprimante 3D pour un usage

sur les chantiers

P14 Innovation Gantoise en impression 3D cherche

MEMBRES 2019 ABB (Asea Brown Boveri) – ABFlex Group – Act in Time – Asco – ATB Automation – Atelier Du Nord – Atlas Copco Compressors – AVD Belgium – Aventics – Bauer Gear Motor – BCI Elektromotoren – Beckhoff Boekholt Transmissions – Brammer – CC Jensen – Clippard Europe – Compair Geveke – CQS Technologies – Dana SAC Benelux – Doedijns Fluid Industry – EFC – Eriks – Euregio Hydraulics – Esco Drives – Festo Belgium – Focquet – Gearcraft – Habasit – HANSA-FLEX – Hupico – Hydac – Hydraulic Assistance – Hydraumec International – Hydrauvision – Hydro Tools – Hydroflex – igus – IPAR Industrial Partners – K-Flex – KTR Benelux – LDA – LM Systems/Linmotion – Luteijn Hydraulics – Manuli Fluiconnecto – Metal Work België – MGH – Motix – Motrac Hydraulics – NORD Drivesystems – Norgren/IMI-Precision – Optibelt – Pall Belgium – Parker Hannifin Benelux – Pirtek – Protec – REM-B – Renold PLC – Rexroth – Rittal – Rotero Belgium – Service Hydro – SEW-Eurodrive Belux – Siemens – SKF Belgium – SMC Belgium – Stäubli – Stromag – Sumitomo (Hansen Industrial Transmissions) – Tas L & Co – Testo – Vameco – Van de Calseyde – Van Houcke/MEZ Motoren – Vansichen – VB Parts Hydraulic – VDP Automation – Vialec – Voith Turbo – WEG Benelux – WITTENSTEIN – WTS Hydraulics – YASKAWA Benelux

percée commerciale

P18 INTERVIEW Peter Hinssen : L’avenir numérique

de notre industrie

P21 Pirtek : La maintenance prédictive pour garantir le

fonctionnement de vos installations

P22 INTERVIEW Jean Pollefliet a formé des générations

d’étudiants

P24 SMC montre Industrie 4.0 aux jeunes P26 Nouveau membre d’InduMotion : Atelier du Nord AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tél. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION Ing. René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Ing. Roger Stas, Maxime Vansichen.

SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

LAY-OUT Ruth Vanvelthoven

P27 Cobotracks : Etendez la portée de votre cobot!

ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR

P28 INTERVIEW Un manager aide un neurochirurgien

Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

Automation Magazine est édité par InduMotion asbl. Un abonnement au magazine est gratuit et peut être demandé au secrétariat d’InduMotion : gerda.vankeer@indumotion.be.

Conformément à la législation GDPR européenne, nous vous informons qu’Automation Magazine conserve vos données : nom, nom de la société (option) et adresse. Cette information n’est pas partagée avec des tiers. Via Gerda Van Keer, vous disposez d’un droit de regard et vous pouvez adapter ou supprimer vos données à tout moment.

Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands. © InduMotion 2019 Image cover copyright Wim Kempenaers

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

en commercialisant une primeur mondiale

P31 Un nouveau webshop pour l’approche service

de Fluiconnecto

P33 Lieven Scheire remporte L’Automation Magazine Award P34 Nouveau member d’InduMotion : Beckhoff P36 Siemens rend la transformation digitale visible avec

le concept CC4I

P38 AGORIA L’industrie technologique touchée par le

ralentissement conjoncturel

P39 Forte extension d’ABFlex+ P41 PRODUITS P45 TECHTELEX P46 CONCLUSION 5

L’impression 3D est tendance, le nombre de techniques et de matériaux est en forte augmentation.

L’IMPRESSION 3D: ENTRE LE PROTOTYPAGE ET LA PRODUCTION DE MASSE Peu de sujets sont aussi difficiles à cerner que l’impression 3D. Pour les profanes, il ne s’agit là que d’une imprimante surdimensionnée, mais ceux qui l’utilisent chaque jour savent ce qu’il en est ! Cette technologie de pointe ne se laisse pas facilement définir. Il existe plusieurs procédés technologiques et les matériaux mis en oeuvre sont variés. Ce dossier retrace le parcours d’une technologie proche de son apogée.

Commençons par définir l’impression 3D: ‘Une technique permettant la création d’objets à partir de matériaux poudreux (plastique, métal, aliment) déposés couche par couche’.

Cette définition est-elle complète? Pas tout à fait car chaque procédé ne se déroule pas selon le schéma classique. L’impression 3D peut être classée parmi les techniques de fabrication additive. Cette branche de la technologie connaît un développement rapide. La technique, dont le prototypage était l’objectif initial, devient une technique novatrice qui peut être appliquée 6

dans des environnements de production de masse à grande échelle.

L’impression 3D de produits offre des avantages par rapport aux techniques courantes en termes de vitesse, de prix de revient, de complexité, de liberté de conception et d’utilisation durable des matières premières. Chaque sous-technique a ses caractéristiques de finition et ses domaines d’application, et il n’est pas toujours facile de l’évaluer correctement. Voilà pourquoi nous commencerons par donner un aperçu des techniques actuelles de cette branche fascinante de la technologie. Il

DOSSIER 3D PRINTING y en a quelques-unes : 7 groupes principaux peuvent être définis, avec ou sans variantes sous-jacentes.

PIÈCES THERMOPLASTIQUES, LES TECHNIQUES Extrusion de matériau (FFF/FDM) Commençons par une technique courante. Cette méthode utilise un filament thermoplastique qui, en passant par la tête d’impression chauffée (la buse) fond avant d’être déposé. Au bout d’un moment, le thermoplastique durcit.

L’imprimante fabrique une pièce couche par couche sur base d’un plan CAO et d’un logiciel (slice) qui découpe le plan en tranches. Cette méthode de dépôt de fil fondu – Fused Deposition Modeling ou Fused Filament Fabrication – présente des avantages intéressants comme la mise en œuvre d’une diversité de thermoplastiques et la vitesse de traitement. Cette méthode fabrique des prototypes très rapidement.

Parmi les inconvénients, citons une surface rugueuse et une précision médiocre. Les prototypes ne conviennent donc pas toujours à des fins de présentation. Cependant, ils donnent à l’utilisateur une première impression d’un projet à un stade précoce et permettent d’apporter des améliorations. Un autre inconvénient est que les pièces avec des parties en surplomb sont difficilement réalisables, sauf si on utilise des accessoires. Cette méthode reste limitée aux thermoplastiques, bien qu’elle puisse en principe être appliquée aux poudres métalliques via quelques adaptations.

Plusieurs objets fabriqués, ici avec la méthode FDM.

Le résultat d’une SLA

Photopolymérisation en cuve (SLA et DLP) Cette méhode utilise des polymères photosensibles dans une résine placée dans une cuve. La résine, exposée à la lumière couche par couche, polymèrise de manière sélective aux emplacements indiqués par le logiciel. Des couches successives sont appliquées jusqu’à la finalisation de la pièce qui est alors retirée de la cuve.

Deux sous-méthodes sont d’application et se différencient par le type de flux lumineux utilisé : un faisceau laser UV (SLA – Stéréolithographie) ou une ampoule UV (DLP – Digital Light Processing). Le laser fonctionne avec précision de point à point. La méthode DLP illumine toute la surface ou des grandes parties de surface de grandes pièces. La vitesse de traitement de la dernière méthode est donc supérieure mais la qualité de finition dépend de la résolution du projecteur. En général, la précision et la qualité de finition sont très bonnes et les déformations minimes, mais cette méthode peut s’avérer coûteuse pour les pièces plus volumineuses.

Jet de matière (Drop on demand) Ici, un polymère liquide photosensible est déposé sur la surface de travail, ce qui est comparable au fonctionnement d’une imprimante papier avec de l’encre classique. La tête d’impression dans la machine peut pixeliser la couche et choisir le matériau qui doit être déposé dans chaque pixel. Comme la tête d’impression comprend plusieurs buses, plusieurs matériaux peuvent être imprimés simultanément. Chaque voxel (pixel AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

Objet réalisé avec la méthode SLS.

tridimensionnel) de la pièce peut donc être réalisé dans une couleur, une composition chimique, des propriétés mécaniques et un degré de transparence différents.

Comme les gouttes de polymère sont de petite taille, une structure de support est imprimée, laquelle doit être retirée à l’issue du processus d’impression. Cette technique d’impression 3D est populaire dans les imprimantes 3D industrielles parce qu’elle permet de créer rapidement des prototypes réalistes et fonctionnels avec des détails fins et une grande précision. Les propriétés du matériau sont les mêmes que celles des résines décrites plus haut et appliquées en SLA et DLP. 7

L’intégration d’imprimantes 3D dans une ligne de production constitue l’étape suivante du développement.

Multi Jet Fusion La technologie Multi Jet Fusion est comparable au procédé SLS sauf que l’on n’utilise pas un laser pour fondre la poudre mais un liquide thermoconducteur. Via un apport d’énergie dans la chambre de construction, seule la poudre pulvérisée est chauffée, de sorte que le matériau durcit. Contrairement aux autres processus où du polyamide12 est utilisé, on peut imprimer plusieurs couleurs en un seul processus. Cette technologie est donc principalement utilisée pour les modèles très colorés. La stabilité et la résilience du polyamide durci de manière homogène sont d’autres avantages de cette technologie relativement nouvelle.

Coulée sous vide et stéréolithographie (STL) Le processus de coulée sous vide est idéal pour fabriquer des échantillons de présentation de qualité ou des petites séries. Un maître modèle est fabriqué au préalable par stéréolithographie (STL). La stéréolithographie est la technique de prototypage la plus précise et la plus fidèle.

Dans un processus de production rapide, la pièce est fabriquée par superposition de fines tranches de matière.

Cependant, les pièces produites doivent être usinées pour éliminer les contours des supports et les points de contact. Le processus est plus coûteux que le frittage au laser par exemple, et il nécessite plus de temps.

Pour la production du moule sous vide, du silicone est coulé sur le modèle maître. Une fois durci, le moule est ouvert et le modèle maître est retiré. L’empreinte du moule est alors remplie de résine liquide. Une fois durcie, la pièce est finie. Le moule peut être utilisé pour fabriquer plusieurs pièces. La coulée sous vide est un processus éprouvé qui permet de fabriquer des prototypes de manière rapide et rentable. Elle est utilisée pour la production en série de petites pièces en plastique. Le procédé sous vide permet d’éviter les bulles d’air dans la pièce.

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PIÈCES EN MÉTAL, LES TECHNIQUES Fusion sur lit de poudre (SLS/EBM/SLM) La fusion sur lit de poudre est une première méthode d’impression 3D de poudre métallique. Ce principe populaire fonctionne sur base d’un apport d’énergie thermique via un laser ou un faisceau d’électrons qui fond la couche de poudre de manière sélective et crée une soudure. Une pièce est fabriquée, couche après couche.

Une autre méthode consiste en un frittage .... est le frittage sélectif par laser, où des structures spatiales en poudre de polymère (complétée éventuellement de métal ou de fibres de verre pour la résistance et l’élasticité) sont fondues couche par couche avec un laser. Le processus est progressif : le polymère est d’abord chauffé juste en dessous du point de fusion. Une raclette étale ensuite une couche de poudre très fine (0,1 mm) sur le plateau d’impression. Le laser effectue un balayage de surface pour fondre la poudre appliquée de manière sélective.

Une nouvelle couche de poudre est ensuite appliquée.

L’avantage de cette méthode est que la poudre non frittée par le laser reste en place et fait office de support autour de la pièce. Les structures de support externes sont donc superflues.

Ce processus relativement bon marché est particulièrement bien adapté à la production de pièces complexes. Un post-traitement n’est pas nécessaire. Les inconvénients sont la contrainte de la machine et le temps de production qui dépend du volume. De plus, la surface est très rugueuse à cause du processus. Si le prototype est utilisé comme échantillon de présentation, un fini de surface avec un primaire d’accrochage pour compenser les irrégularités de la surface, et un revêtement, s’avèrent nécessaires.

Une seconde méthode qui entre dans cette catégorie est l’EBM ou Electronic Beam Melting. Un faisceau d’électrons est utilisé sous vide, ce qui présente plusieurs

DOSSIER 3D PRINTING avantages par rapport au laser. La contrainte thermique est plus limitée, ce qui nécessite moins de support.

Des pièces plus grandes peuvent être imprimées. Un inconvénient par rapport au frittage par laser est une qualité de finition moins bonne.

La troisième méthode est la SLM ou Selective Laser Melting. Ici aussi, la poudre est fondue via un laser.

Un avantage de cette technologie est qu’il est possible d’imprimer des pièces ‘complexes’, par exemple de épaisseurs minces et/ou des structures complexes. Un inconvénient est l’accumulation de contraintes en interne, ce qui exige des structures de support pour prévenir les déformations. Aujourd’hui, plusieurs matières peuvent servir de matériau de base : aluminium, acier, titane, cobalt-chrome et alliages à base de nickel.

Projection de liant Avec cette technique, un adhésif – le liant – est pulvérisé sur la poudre métallique sur la surface de travail. La tête d’impression réalise cela de manière sélective selon la pièce à former. Après chaque couche, la surface de travail est abaissée et le processus est répété : une couche de poudre est d’abord étalée puis le liant est pulvérisé de manière ciblée. Cette technique est rapide mais elle nécessite une finition par traitement thermique pour éliminer le liant. La densité peut être améliorée ultérieurement avec un traitement HIP (compression isostatique à chaud). Comme on travaille avec 2 matériaux – le liant et la poudre – il est possible de varier les propriétés mécaniques de la pièce. La technique peut aussi être appliquée avec des polymères, voire des céramiques.

Dépôt de matière par énergie orientée Les choses bougent aussi au sein de ce groupe de procédés. La technique est basée sur un filament métallique qui est fondu sous un gaz inerte par un laser,

Objet réalisé à partir de la technique de coulée sous vide.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

un faisceau d’électrons ou un plasma. Généralement, cela se passe dans une chambre fermée à cause du gaz, mais des systèmes ouverts font leur apparition sur le marché. La difficulté consiste à garder les paramètres sous contrôle (la pression notamment), ce que l’usage de capteurs permet de réaliser. Les paramètres sont suivis en continu et génèrent un retour d’information, qui crée un système de régulation fermé.

La pièce est formée couche après couche, à l’instar de la technique du fils fondu (FDM) pour les polymères. La grande différence réside bien entendu dans les propriétés de fusion totalement différentes des matériaux, mais une fois le processus maîtrisé, cette technique prometteuse peut tenir la comparaison avec le travail de soudage traditionnel. Cette technique ne doit pas nécessairement être initiée à partir d’un plateau, comme c’est le cas avec la plupart des autres techniques. Ce qui présente l’avantage supplémentaire de pouvoir la mettre en œuvre pour effectuer des réparations ou des ajouts à des pièces existantes. Le fait de pouvoir utiliser la tête d’impression dans plusieurs directions et intégrer un robot ou une machine d’usinage permettent d’aborder des tâches complexes.

Laminage de feuilles Le laminage de feuilles est-il un processus d’impression 3D ? On peut en douter car la technique est assez marginale par rapport à notre aperçu. La formation de la pièce est progressive : des feuilles de matériau (le cuivre, l’aluminium et le titane sont populaires) sont d’abord découpées selon la géométrie souhaitée puis collées entre elles par soudage aux ultrasons. Il n’y a donc pas vraiment d’impression, et le processus nécessite un post-traitement pour enlever le surplus de matière. Un avantage de cette méthode est qu’il est possible de construire des géométries variables, et des combinaisons de plusieurs matériaux sont possibles.

Vitesse d’impression, flexibilité, degré de finition, chaque technique a ses avantages et ses inconvénients.

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LA RECHERCHE DE POLYMÈRES DE HAUTE QUALITÉ Pour faciliter davantage la percée de la fabrication additive, il faut – outre des machines performantes – des matériaux d’impression innovants. Actuellement, on travaille surtout avec du métal et des plastiques, mais les polymères classiques de cette dernière catégorie, comme le polyactide (PLA), le polyamide (PA12) et l’acrylonitrilebutadiène-styrène (ABS) ont leurs limites. Pour pouvoir aussi être mis en œuvre dans la production de pièces de rechange pour l’industrie – voire la production en série de nouveaux produits, il faut revoir les exigences en matière de durée de vie, de résistance à l’usure, de résistance aux influences chimiques et de comportement thermique.

Sur le marché de l’impression 3D métal la fusion sur lit de poudre à la côte.

Les producteurs travaillent donc pleinement à l’optimisation de ces matériaux et les résultats sont prometteurs. Il existe déjà des matériaux dont la résistance à l’usure est jusqu’à 50 fois meilleure que les polymères classiques, et on commence à les comparer au moulage par injection. Les développements futurs semblent aller dans le sens d’une diversification accrue : une optimisation en fonction des besoins de l’application.

On perçoit aussi cette évolution dans les poudres métalliques. Qu’il s’agisse d’acier, d’aluminium, de cobalt/chrome, d’inconel ou de titane, de plus en plus de variantes aux caractéristiques spécifiques émergent de chaque type de matériau. Grâce à son excellent ratio poids/résistance, le titane 64 est par exemple de plus en plus souvent utilisé dans le secteur de l’aviation, tandis que des filaments d’acier comme A2, D2 et H13 – tout aussi solides – sont très demandés dans la production d’outils. Il y en a pour tout le monde.

Merci à : www.igus.be www.pmk.be

L’avantage de la fabrication additive par rapport aux méthodes formatives et soustractives est évident : la consommation de matériau est moins importante.

La facilité d’utilisation du logiciel CAO et du logiciel d’impression correspondant est souvent négligée.

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DOSSIER 3D PRINTING

KAMP C CONSTRUIT UNE IMPRIMANTE 3D POUR UN USAGE SUR LES CHANTIERS Que l’impression 3D offre plus de potentiel que l’impression de métal et de plastique est une évidence pour Kamp C. L’organisation spécialisée dans la construction durable mène actuellement des recherches innovantes pour pouvoir imprimer du béton et fabriquer des éléments de construction en une seule pièce. Il s’agir de définir le mélange optimal et de déployer une solution fonctionnelle.

L’imprimante 3D à béton en action. La vitesse d’impression maximale est d’actuellement 400 mm/s.

Le coulage de béton est un processus fastidieux pour les entrepreneurs, surtout la fabrication du coffrage qui prend énormément de temps. Plusieurs initiatives ont été lancées ces dernières années pour accélérer le processus. Chez Kamp C, on aborde ce problème à l’aide de la technologie d’impression 3D. Piet Wielemans est un des promoteurs du projet. Nous lui avons posé quelques questions, notamment : pourquoi le choix s’était porté sur un système de portique et non un robot plus flexible.

Piet Wielemans: « Lors du lancement du projet, nous avons étudié ce qui était disponible sur le marché.

L’impression 3D dans le secteur de la construction est déjà bien ancrée au Royaume-Uni, aux Etats-Unis et surtout aux Pays-Bas, mais mais peu développé en Belgique. Lors de notre scan technologique, nous avons découvert les systèmes avec des bras de robot et l’imprimante à portique, très présente. Les robots sont principalement destinés aux ‘usines d’impression’ où les où l’environnement est idéal. Ils sont plus adaptés à AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

l’impression de petites pièces qui sont ensuite assemblées.

Notre approche était différente : nous voulions une solution qui puisse être déployée sur les chantiers et dont les conditions climatiques sont spécifiques. De plus, nous voulions construire des bâtiments entiers. La robustesse du système à portique fut un des facteurs décisifs. » IMPRIMANTE 3D D’UN PRODUCTEUR DANOIS « Notre choix s’est porté sur une imprimante à portique d’une entreprise danoise. Le concept est comparable à celui des imprimantes 3D classiques qu’elle propose, mais les dimensions sont plus imposantes. Nous avons opté pour un portique avec une structure X-Y-Z. Nous pouvons imprimer verticalement mais plus difficilement en oblique. Des essais jusqu’à 5 à 6 °C ont été réalisés avec un succès mitigé. Si les conditions ne sont pas idéales, l’impression oblique n’est pas une option. » La structure d’une imprimante à portique semble relativement simple. La matière sèche est introduite par 11

un silo. A l’aide d’une pompe à cavitation, de l’eau est ajouté puis le mélange est envoyé à la tête d’impression.

Dans la tête d’impression se trouve un réservoir de 30 kilos qui fluidifie l’approvisionnement. Lors du pompage, les conduites se dilatent toujours un peu, ce qui freine l’approvisionnement. En d’autres termes, un approvisionnement direct n’est pas souhaitable.

Le poids du réservoir est mesuré en continu et lorsque la limite inférieure définie est atteinte, la pompe est activée afin de remplir le réservoir. Le processus d’impression a lieu avec une pompe secondaire plus précise. La vitesse d’impression peut être ralentie lors d’angles serrés ou accélérée dans les lignes droites. La vitesse maximale est actuellement de 400 mm/s mais elle devrait augmenter dans l’avenir. L’imprimante possède plusieurs têtes d’impression qui permettent de réaliser diverses épaisseurs. Les buses se remplacent aisément sur place.

Elles sont aussi imprimées en 3D à partir de plastique PET-G. L’IMPORTANCE DU MÉLANGE Piet Wielemans: « Nous testons le système depuis plusieurs mois en collaboration avec le fournisseur.

Le système et le logiciel associé sont au point. Mais, conçu pour le plastique et non le beton, le défi reste la fabrication d’un bon mélange. Avec le béton traditionnel, le mélange a besoin d’un certain temps pour durcir dans le coffrage. Dans ce processus, ce n’est pas possible car une nouvelle couche est rapidement ajoutée, la marge n’est souvent que de 10 minutes. Le mélange doit donc durcir rapidement. De plus, il doit rester assez liquide pour le processus de pulvérisation. Nous voulons un système fonctionnel adapté aux chantiers et à leurs conditions climatiques typiques. L’impression de béton à

Piet Wielemans: « Une imprimante 3D rend la construction plus rapide et plus écologique.”

des températures négatives exige une autre composition qu’une impression à 30°C. Le taux d’humidité de l’air est un facteur important, les compositions de béton classiques ne sont donc pas une option. » « Entretemps, le producteur de béton Weber et l’Université technique de Copenhague – pour les systèmes de pompage – s’efforcent de surmonter les obstacles. Tous deux étudient si l’armature du béton pourrait aussi être imprimée. Le béton offre une excellente résistance à la compression mais sa résistance à la traction est limitée. Dans notre matériau, les fibres de renforcement sont imprimées. Une autre option, actuellement testée aux Pays-Bas, consiste à insérer des fils métalliques dans la composition. Enfin, il faut surmonter les autres obstacles, comme garantir un débit constant et s’assurer de la robustesse des matériaux en contact avec le ciment. » DU PLAN AU BÂTIMENT « Les plans de construction diffèrent aussi des plans traditionnels. Les architectes et les entrepreneurs sont habitués à travailler en 2D mais dans le cas d’une

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Via les buses, des structures de diverses épaisseurs peuvent être imprimées. L’utilisation d’un réservoir intermédiaire et d’une pompe distincte génère une impression uniforme.

imprimante 3D, le logiciel et l’installation doivent être pilotés en 3D. Il est possible de créer des plans en 3D avec des programmes populaires comme AutoCAD et Revit, mais pour les programmes de modélisation de l’imprimante, cette solution est encore fastidieuse. Il y a aussi le couplage avec BIM (Building Information Model) et l’introduction du plan dans ce système. C’est donc avant tout une question d’intégration et de compatibilité.

Une fois le plan 3D intégré, il est envoyé au programme de l’impression qui va le ‘trancher’ et le convertir couche par couche dans le mouvement d’impression requis. » DÉPLOIEMENT MOBILE SUR LES CHANTIERS « L’imprimante se compose de plusieurs modules faciles à transporter. A l’aide d’un chariot élévateur, 2 à 3 personnes peuvent démonter l’imprimante et la transporter en modules dans une camionnette. L’objectif est de faciliter le déplacement de l’installation. La composition du béton est déterminée une fois arrivé sur le chantier, en fonction des conditions climatiques. » Une grande attention est accordée à la bonne composition du mélange. Les conditions climatiques ont une influence sur la qualité de la construction. La pompe est un autre point d’attention. Travailler avec une autre composition de ciment peut rapidement bloquer les pompes.

A LA RECHERCHE DE CONCEPTS 3D CREATIFS Kamp C et le Provinciaal Centrum voor Duurzaamheid en Innovatie à Westerlo met au défi les architectes, les concepteurs et les étudiants d’intégrer des impressions 3D de béton dans le secteur de la construction. Kamp C organise un concours et recherche des concepts créatifs imprimables en 3D. Les projets pour le 3D Print Award sont à soumettre avant le 29 février 2020 au plus tard. Les projets gagnants seront annoncés en mai 2020 lors de l’événement 3D Print Awards.

Il est possible de concourir dans deux catégories: d’une part les applications structurelles et extérieures, et d’autre par les applications intérieures. Une catégorie à part est prévue pour les étudiants inscrits à une université ou une haute école durant l’année académique 2019-2020 dans les domaines de la construction, de l’architecture, du design ou des sciences de l’intérieur. Par catégorie, un jury professionnel sélectionnera un candidat qui remportera le prix. Il y aura aussi le prix de public pour lequel il sera possible de voter en ligne.

Le résultat final: des éléments de construction prêts en quelques heures.

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Le procedé de ValCUN combine deux techniques 3D. Voici l’une d’entre elles, le procédé d’extrusion classique.

INNOVATION GANTOISE EN IMPRESSION 3D CHERCHE PERCÉE COMMERCIALE Automation Magazine aime mettre en exerge les entrepreneurs innovants. Jonas Galle et Jan De Pauw de ValCUN répondent parfaitement à ce profil. Avec leur entreprise, ils se consacrent au développement d’une méthode d’impression 3D innovante, et donc, prennent des risques en testant de nouveaux concepts. « Nous venons de lancer les plans de la seconde génération de notre imprimante 3D pour les pièces en aluminium », déclare Jonas Galle, qui revient sur les avancées et les ambitions de son entreprise ValCUN. « Nous avons entièrement développé la méthode d’impression. Initialement, nous avions à l’esprit une enceinte fermée pour réaliser l’impression 3D inerte.

Mais nous avons découvert que l’on pouvait aussi imprimer à l’air libre puisque la tête d’impression est proche du lit d’impression. L’argon est directement injecté dans la buse, ce qui permet d’imprimer de manière quasiment inerte. La difficulté consiste à garder les paramètres sous contrôle. Nos recherches portent sur cela. » UNE COMBINAISON DE 2 MÉTHODES « Notre technologie est innovante parce que ce sera une combinaison de 2 méthodes. D’une part, nous travaillons avec un procédé d’impression de plastique 3D traditionnel où le matériau est extrudé. D’autre part, nous voulons combiner ce procédé à un processus de soudage au plasma. Comme nous utilisons plus efficacement l’apport de chaleur dans la pièce, nous pouvons atteindre des précisions plus élevées que dans le cas d’un procédé de soudage, et les tensions/déformations dans le matériau 14

imprimé sont moindres. Avec la méthode traditionnelle, un fil d’un diamètre de 1 mm est appliqué pour obtenir un cordon d’environ 5 mm. Comme notre résolution dépend du diamètre de la buse, on peut obtenir une résolution d’impression de 0,4 mm, voire moins. » « Tout ceci a des conséquences majeures sur la consommation du matériau et le prix de revient correspondant. Un kilogramme de poudre d’aluminium coûte 75 euros et le fil, à peine 5 euros le kilo. Si on utilise des flux de déchets ‘primaires’ comme des excédents de processus de découpe au laser ou de poinçonnage, les coûts diminuent et ces ‘déchets’ sont valorisés dans notre processus. Si vous utilisez moins de poudre d’aluminium, comme c’est la cas avec notre méthode, vous réalisez des économies de coûts considérables. Par ailleurs, nous pouvons adapter la résolution, ce qui permet de se mettre au travail plus rapidement. Les matières premières qui pourront être utilisées seront très diverses. Cela crée de nouvelles opportunités dans le recyclage d’autres matériaux. » LA SECONDE CONFIGURATION EST TERMINÉE « Nous avons terminé la deuxième génération de notre machine et nous sommes impatients de nous lancer dans

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DOSSIER 3D PRINTING l’étape suivante qui consiste à intégrer notre système dans une machine CNC existante. Ce sera passionnant de voir comment on peut transposer les derniers développements – et les problèmes résiduels – dans un véritable système intégré. Les obstacles qui subsistent sont de nature diverse. Il y a parfois des phénomènes qui surviennent et pour lesquels il faut trouver la cause. Il faut encore travailler le procédé au plasma et l’assemblage des deux méthodes. A côté de cela, les paramètres du procédé d’extrusion sont tellement divers qu’il n’est pas évident de tester toutes les possibilités. Voilà pourquoi nous rédigeons des plans d’essai pour bien définir les conditions périphériques car nous ne voulons pas apporter de modifications au pifomètre. Nous étudions les paramètres en partie par la simulation. En soi, ce n’est jamais 100 pourcents correct mais cela aide à réduire la zone de test. » « Enfin, l’intégration dans la machine va certainement amener de nouveaux défis. Nous avons construit une version stand-alone mais l’objectif est d’arriver à un principe plus & play et à une intégration transparente dans les lignes de production ou les machines CNC. » EXEMPLE AVEC UN BOÎTIER EN ALUMINIUM « Nous sommes en discussion avec quelques clients potentiels dont les composants peuvent s’avérer intéressants pour notre procédé. Il y a par exemple un boîtier en aluminium qui doit servir à protéger des caméras coûteuses. Par la méthode de production actuelle, 96% de la matière est perdue. Dans cette situation, notre méthode a un grand avantage car elle peut produire le cadre brut de la pièce, l’entreprise doit juste s’occuper du fraisage. Un gain énorme en temps et en matériau. Les applications que nous visons sont des composants pour les entreprises de fraisage, les entreprises qui usinent des petites séries de pièces (jusqu’à 10.000 pièces) et le prototypage. »

U-VALLEY STIMULE LES START-UPS ValCUN a son siège à U-Valley, un ancien complexe industriel situé à Oostakker (Gand). Ce centre d’entreprises dédié aux technologies innovantes est aussi appelé la Silicon Valley belge par les médias. « Mon intérêt pour l’impression 3D est né pendant mon doctorat.

Pendant mon temps libre, je développais un moteur de fusée, un loisir devenu incontrâble et pour lequel j’ai créé les pièces », raconte Jonas Galle. « Mais quand on débute avec un bloc d’aluminium, on se rend vite compte qu’une grande quantité de matière est perdue. Je me suis alors dit qu’il devait être possible de changer cela et j’ai commencé à travailler de manière plus efficiente. J’en suis venu à l’impression de métal, mais c’était trop cher. » « Une analyse plus poussée m’a appris qu’il subsistait des zones inexploitées dans ce domaine. J’ai donc pris le taureau par les cornes.

Lors de ma première expérience professionnelle, un collègue m’a mis sur la piste de Vlaio où j’ai pu obtenir un subside pour financer partiellement mes recherches. Mes économies personnelles y sont aussi passées. Plus tard, Jan De Pauw a rejoint l’entreprise en tant que coadministrateur. Jan est ingénieur civil en électromécanique et spécilialisé dans les structures mécaniques en métallurgie, tandis que je suis plus à l’aise avec les moteurs. »

Travailler avec des partenaires technologiques « Le financement n’est pas évident pour une entreprise qui débute dans le secteur. Nous voulons avancer le plus rapidement possible mais c’est impossible investissements.

Nous pouvons nous AUTOMATION MAGAZINEsans DÉCEMBRE 2019

Le second procédé est le soudage au plasma. Un des défis consiste à rassembler les deux techniques et à intégrer l’ensemble dans une machine.

développer de deux manières : soit en dépensant une grosse somme d’argent, soit en travaillant avec des partenaires technologiques qui veulent investir dans notre entreprise à plus long terme. Dans le premier cas, vous êtes constamment sur la route à rechercher des ressources et le développement de votre technologie risque d’en être retardé. Nous avons opté pour la seconde approche. Nous avons recherché des partenaires qui voulaient s’engager avec nous. » « Dans la phase initiale, nos partenaires engendreront peu de bénéfices et ils supporteront les risques mais une fois que nous aurons passé la phase de démarrage, ils pourront profiter pleinement de leur investissement initial. Il peut s’agir d’un engagement pour continuer à travailler avec eux à plus long terme, ou du remboursement de leur investissement une fois notre technologie déployée commercialement.

SMC est un de ces partenaires qui nous fournit notamment les guidages. » Hugues Maes – managing director de SMC Belgique – partage cet avis: « Nos plus grands clients ont aussi commencé modestement.

C’est un choix délibéré de SMC de soutenir pleinement ce type d’entreprises innovantes. Nous croyons au potentiel de croissance de ValCUN. » www.smc.be www.valcun.be

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L’AVENIR NUMÉRIQUE DE NOTRE INDUSTRIE Peter Hinssen, entrepreneur en innovation, fondateur de nexxworks et auteur, constate que l’Europe est en train de manquer le train numérique. Invité à la sixième édition de l’Automation Magazine Day au Musée Royal de l’Afrique centrale (Tervuren), il a expliqué aux membres d’InduMotion que la curiosité et ‘l’envie de comprendre’ seront cruciales dans l’avenir pour participer aux vagues technologiques disruptives qui viendront à nous.

Peter Hinssen est ingénieur civil en électronique. Le monde de la technologie le fascine depuis le jour où, enfant, il découvre le film de science-fiction ‘Blade Runner’ du régisseur Ridley Scott en 1982. « Avec l’acteur Harrison Ford dans un Los Angeles futuriste, entouré de domotique, de robots et de voitures volantes. L’action se passe en 2019. Comme vous pouvez le constater, nous n’avons pas de robots domestiques ni de voitures volantes, juste une connexion wifi à la maison. » Peter Hinssen est un fervent partisan de la technologie et, d’après lui, nous n’en sommes qu’au début, dans tous les secteurs. « Pas uniquement dans le commerce de détail avec nos enfants qui achètent en ligne. Ce n’est là qu’un préchauffage de la numérisation à venir. » Le consommateur aura le ‘pouvoir absolu’. « There is only one boss: the customer. » Des recherches dans le monde entier, la comparaison de prix et les commentaires donnent les pleins pouvoirs aux clients. Dans notre industrie, le concept de marketing Industrie 4.0 d’origine allemande fait sa percée. « Mais les bouleversements technologiques dans les domaines de la santé, de l’agriculture, de l’alimentaire ou de l’énergie seront aussi profonds et l’Europe doit s’y préparer. » Cependant, nous n’avons pas de ‘Silicon Valley.’ Le dernier acteur technologique mondial pertinent en Europe était SAP, et cela date d’avant le changement de millénaire. « Il y a une guerre technologique entre l’Est et l’Ouest (lisez : USA). Dans le top 20 des grands acteurs technologiques, il y a 11 entreprises américaines et 9 chinoises. Les Américains n’acceptent pas, après 70 ans d’hégémonie, de ne plus être le pays le plus technologique. » 18

Par ailleurs, notre enseignement est à la traîne pour former les techniciens du futur. « Notre système d’enseignement est très traditionnel. Il faut le repenser et voir ce qui est essentiel et pertinent pour notre avenir. » En Chine, plus de cinq millions de talents STEM obtiennent leur diplôme chaque année. Des soldats de la ‘tech-war’, d’après Peter Hinssen, une armée d’ingénieurs et de développeurs de logiciels qui ne feront que renforcer l’avance technologique asiatique dans les prochaines années. « La question-clé est de savoir comment transformer les informations collectées en une valeur ajoutée. Capturer et traduire les données, pour mieux servir le client. En Chine, dans les villes regroupant la communauté minoritaire ouïghour, on applique la reconnaissance faciale à l’aide de caméras pour donner aux individus une ‘social credit scorecard’ et contrôler les dissidents. C’est de l’intelligence artificielle. Plus il y a de données, meilleurs sont les résultats. L’IA marque la fin de l’ère numérique et le début de l’ère cognitive. » Que fait-on en Europe? « La fusion des divisions train de Siemens et Alsthom est bloquée. Ici en Europe, il n’y a aucune licorne technico-numérique. » L’innovation est cruciale, souligne Peter Hinssen. Il illustre ses propos avec une vieille publicité du New York Times datant de 1911 du marchand de chevaux Ed Klein qui s’inquiète de voir de plus en plus d’automobiles dans les rues. Dans l’annonce, Ed Klein vante les avantages des chevaux et des carrosses.

Nous connaissons la suite.

TECH ENTREPRENEUR PETER INTERVIEW HINSSEN ‘Le numérique est la Nouvelle Norme’ est le titre de l’ouvrage de Peter Hinssen, et on ne le réalise pas assez, estime-t-il. Il doit y avoir plus d’esprit d’entreprise que le statu quo de managers parce qu’ils ne prennent aucun risque. Un entrepreneur ose expérimenter. « Mais quid si Elon Musk était un de vos employés?

Le laisseriez-vous réinventer votre entreprise ? » Les entreprises sont très conservatrices. Elles ralentissent souvent leur propre marché. Les ‘fauteurs de troubles positifs’ ont la vie dure en tant qu’employé. La capacité des entreprises à expérimenter des choses est en déclin. « I never fail, I either win or learn”, disait Nelson Mandela.

Qui sont les 1 pourcent d’innovateurs dans votre entreprise? Si une entreprise suit un trajet de changement, il est important de modifier l’équilibre avec la charge de travail quotidienne et de se consacrer davantage au jour qui suit, le lendemain. La question centrale d’un projet de changement est de savoir comment votre service ou votre produit peut être plus pertinent dans l’avenir pour le client.

Certaines entreprises apparemment démodées – comme le géant américain Walmart – se consacrent à la numérisation. Walmart vient chez vous remplir votre frigo vide. Dans le domaine de l’e-commerce, Walmart fait mieux qu’Amazon. 2,7 millions de personnes travaillent pour Walmart. « Certes, 10 à 30 pourcents des emplois vont disparaître, mais 100 pourcents des emplois vont changer. » La numérisation est un cocktail de quatre ingrédients, poursuit Peter Hinssen. « Une plateforme dans le cloud, la collecte d’information car les données sont comme l’huile dans les rouages, l’intelligence artificielle pour le traitement global et enfin l’automatisation via la robotique. » Amazon est actuellement le propriétaire de la plus grande ‘armée’ de robots au monde avec 500.000 pièces. » La connaissance a aussi une date de péremption et d’après Peter Hinssen, elle est de plus en plus courte.

Il estime d’ailleurs que son diplôme d’ingénieur civil en électronique – datant de 1993 – ‘sent le moisi’. Ses solides bases en mathématiques lui donnent une capacité suffisante de réflexion logique et une aptitude pour résoudre les problèmes. « Mais dans notre société et la vie économique, nous n’avons hélas pas intégré de mécanismes pour apprendre tout au long de la vie et encourager le renouvellement des compétences. Nous devons être constamment curieux envers le changement et adopter une attitude studieuse face aux nouvelles compétences. » L’intelligence artificielle va avoir un impact majeur sur nos vies. « L’IA ne prendra pas nos emplois », pensent les visionnaires technologiques. « Elle travaillera avec nous. » Qu’en sera-t-il précisément ? Et que faire pour veiller à ce que nous, individus, ne nous sentions pas inutiles ? A quoi ressemblera notre poste de travail dans dix à trente ans, lorsque l’IA aura tellement progressé qu’il sera sensé AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

de partager notre travail ? » La percée de l’intelligence artificielle n’est pas pour demain mais elle est plus proche qu’on ne le pense. Des enquêtes récentes réalisées auprès de scientifiques en informatique avancent 2040 à 2060.

D’après certaines études, 50 pourcents des tâches accomplies aujourd’hui par tous les travailleurs dans le monde peuvent être automatisées par l’IA et la robotique.

Certains scénarios sont calculés, comme par exemple celui du bureau d’études McKinsey qui avance que d’ici 2030, environ 30 pourcents des emplois actuels pourront être remplacés par des machines. Les personnes qui gèrent un secrétariat social, un bureau de comptabilité, une banque ou une compagnie d’assurance, par exemple : leur emploi changera radicalement dans les prochaines années. Les personnes qui travaillent de l’information, des données, … dans quelques années, un algorithme verra le jour et il sera plus performant…. En même temps, il y a de l’espoir : diverses études indiquent que jusqu’à 65 pourcents des emplois futurs doivent encore être inventés, parce que l’avènement de l’IA exige des nouvelles compétences de l’homme.

Bien entendu, de nombreuses compétences humaines ne pourront pas être facilement reprises par un ordinateur.

Dans les emplois d’ingénierie où des personnes construisent et entretiennent des machines, le savoir-faire professionnel et la créativité sont cruciaux, et ces élémentslà rendent notre humanité unique. Dans un monde où la technologie devient normale, tout ce qui a trait au contact humain aura une énorme valeur ajoutée. Il faut donc se consacrer à la création, à la recherche de la valeur ajoutée.

Nous allons vers une situation où l’homme et la machine feront toujours mieux que l’homme seul ou la machine seule.

L’intelligence artificielle augmente aussi les chances de déployer massivement les robots : à la maison, dans notre société, dans l’industrie. Nous, humains, pourrons alors profiter toute la journée de nos loisirs et de nos passions.

Les Capitaines de l’industrie comme Mark Zuckerberg (Facebook), Richard Branson (Virgin) et Elon Musk (Tesla) affirment que la croissance de l’IA doit aller de pair avec l’introduction d’un revenu universel pour tous. « Nous fabriquerons plus de produits et de services avec moins de main d’œuvre. Jadis, on était tous dans l’agriculture.

Aujourd’hui nous avons des semences et des engrais meilleurs. La plupart des habitants de la planète ne sont plus des agriculteurs. L’intelligence artificielle nous apporte, de la même manière, une immense nouvelle productivité », a déclaré le fondateur de Microsoft, Bill Gates.

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LA MAINTENANCE PRÉDICTIVE POUR GARANTIR LE FONCTIONNEMENT DE VOS INSTALLATIONS Comment une entreprise de services en hydraulique peut-elle satisfaire ses clients? En suivant les dernières innovations technologiques et en les déployant pour garantir un fonctionnement sans failles des installations des clients. Pirtek applique idéalement cette vision. L’entreprise propose notamment une analyse de tendances pour réaliser une maintenance prédictive.

Harald Overwater, managing director, nous en dit un peu plus sur le concept: « Notre spécialité consiste à proposer un service 24/7 pour les installations hydrauliques des clients. Jusqu’à récemment, ce service était basé sur des calamités : les clients rencontraient un problème et nous allions voir sur place. Aujourd’hui, nous déployons une stratégie de maintenance proactive et prédictive.

Nous réalisons à cet égard une analyse de tendances via l’Internet des Objets qui permet d’éviter les arrêts non planifiés. » A PARTIR DE CAPTEURS « Le système fonctionne avec trois types de capteurs qui mesurent notament la pression, la température, la saturation et le nombre de particules métalliques présentes dans le liquide. Un exemple : à l’aide des données générées par un capteur de pression placé sur un filtre, nous pouvons prédire quand il faut remplacer le filtre grâce à la mesure de l’accumulation de pression.

L’entreprise peut donc passer d’un remplacement périodique à un remplacement ciblé. Idem avec le nombre de particules métalliques présentes dans le liquide hydraulique. Lors de l’augmentation des particules de chrome ou de cuivre, on peut lier cette valeur à l’usure réelle de votre pompe ou de votre actionneur. Grâce aux autres données générées par les capteurs, nous pouvons réaliser une analyse de tendances et nous prononcer sur l’état de l’installation. Cela présente deux grands avantages : nous pouvons mieux cibler les intervalles de maintenance et prévenir les arrêts non planifiés. Les capteurs peuvent être utilisés dans toutes les applications courantes et les pressions de travail. » UNE SOLUTION SANS FIL « Les données peuvent être communiquées sans fil via le réseau LoRa puis transférées à nos spécialistes basés à Rotterdam qui surveillent et analysent en continu les données entrantes, selon un régime 24/7. L’accumulation de la pression ou des particules métalliques anormalement nombreuses dans le système sont immédiatement détectées. Nous pouvons prendre des actions très rapidement, avant qu’une défaillance ne se produise chez le client. Ce système offre une garantie de fonctionnement correct, essentielle dans les applications critiques.

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A la centrale de Pirtek, des techniciens surveillent l’état de vos installations 24/7.

Si souhaité, la communication sans fil peut être remplacée par une solution câblée. Les utilisateurs ont la certitude que nous traitons leurs données en toute sécurité. Le réseau LoRa a démontré toute sa robustesse et nous restons vigilants avec les informations fournies par les capteurs. » L’EXPÉRIENCE DES CLIENTS EN DIT LONG Notre système est aujourd’hui implémenté dans des grandes entreprises établies aux Pays-Bas mais aussi en Belgique, chez des clients actifs dans l’industrie. Harald Overwater: « Les économies réalisées par les entreprises sont considérables. Elles se situent à plusieurs niveaux.

Il y a une meilleure optimisation de l’intervalle de maintenance des filtres, et la prédiction de la qualité de l’huile hydraulique limite les arrêts et les défaillances.

En outre, le système est auto-apprenant : en gardant les analyses de tendances de chaque machine, nous pouvons ajuster en continu le modèle de maintenance et arriver à une véritable maintenance prédictive. » www.pirtek.be

Une analyse de tendances est réalisée à partir des données générées par les capteurs. Le délai d’intervention est crucial. 21

RENCONTRE AVEC UN AUTEUR DE BEST-SELLERS SUR L’ELECTRONIQUE ET LES ENTRAÎNEMENTS L’ingénieur Jean Pollefliet (82) peut se targer d’une longue et riche carrière professionnelle et d’écrivain. Il est un exemple du dicton ‘Celui qui écrit, reste’. Il a publié de nombreux ouvrages sur l’électronique et les entraînements. Nous n’avons pas compté le nombre d’écoliers, d’étudiants et d’ingénieurs qui se sont formés à l’aide de ses livres, cours et conférences, mais d’après les tirages, ils sont plusieurs dizaines de milliers.

Automation Magazine est allé prendre un café chez l’ingénieur Jean Pollefliet qui nous a dévoilé sa carrière extrêmement riche qu’il a poursuivi longtemps après sa pension. « J’étais à Gand dans la première fournée belge des Ingénieurs Techniques a avoir obtenu le diplôme dans la discipline Automatisation » lance-t-il. « L’automatisation était alors quelque chose de totalement nouveau. On travaillait notamment sur des projets de découpe automatique de film plastique sur mesure, d’autres concevaient une machine pour contrôler les boites de conserve de Marie Thumas. Nous avions un ordinateur, un modèle analogique de la marque Donner, unique en Flandre. »

« Une fois mon diplôme en poche, je suis parti faire mon service militaire. J’ai été intégré à Ostende dans la Marine belge en tant qu’officier de réserve (technicien).

Il fallait alors être ingénieur civil ou technicien. Après une formation technique supplémentaire de huit mois, j’ai pu travailler sur des projets d’instrumention de navigation pour les dragueurs de mines. Cela allait des profondimètres, compas gyroscopiques, tachymètres, démagnétisation de bateaux aux systèmes de déminage magnétiques et acoustiques. » LES MAGNÉTOPHONES DE PHILIPS « Après le service militaire, je suis rentré chez Philips à Hasselt. Les opportunités d’emploi étaient rares en Flandre, la plupart de l’activité était concentrée sur l’axe Charleroi-Bruxelles et autour du Port d’Anvers. Bref, j’étais heureux de pouvoir travailler dans cette nouvelle usine. Le site de Hasselt développait notamment des magnétophones portables. Nous étions 5.000 personnes sur le site, et aujourd’hui tout a disparu. C’était une période fascinante car les ingénieurs de Philips du monde entier venaient suivre des formations. Mais pour moi le produit était trop mécanique et pas assez électronique.

L’électronique a toujours été ma technologie préférée. » « Je suis alors rentré chez AMRC à Anvers, une entreprise spécialisée dans l’électronique pour les navires de mer (radars, émetteurs radio, profondimètres, …). A l’époque, deux entreprises exerçaient ces activités et pour certaines marques comme Raytheon, nous avions le monopole.

En tant que spécialiste en électronique, c’était mon truc.

Je me souviens que nous avions participé à des essais de navigation pour tester les émetteurs et les radars placés dans les navires, et construits chez Cockerill. » LA TRANSITION: 42 ANS DANS L’ENSEIGNEMENT « Nous étions entretemps fin des années soixante. Les Américains avaient énormément investi dans le pays et c’était une période de forte croissance. Le besoin de formation était criant car il fallait doter les nouvelles usines de personnel techniquement qualifié. C’est à ce moment là que j’ai franchi le pas vers l’enseignement où j’ai d’abord donné des cours d’électronique dans

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Jean Pollefliet a écrit de nombreux ouvrages techniques et formé des générations d’étudiants.

INTERVIEW PAR SAMMY SOETAERT

le secondaire supérieur durant 10 ans. Ensuite, et pendant dix ans aussi, j’ai enseigné la septième année de spécialisation Automatisation et la septième année Télévision et Télécommunication à la Rijkshogere Technische & Handelsschool de Gand, qui deviendra la Hogent plus tard. Cette septième année était unique en Flandre. Les élèves venaient du Limbourg et du Westhoek pour suivre cette formation supplémentaire. La septième année de spécialisation s’est généralisée plus tard, mais lors de la création de la formation de graduat, elle s’est estompée. »

La huitième impression a été traduite en anglais et publiée en 2017 par Elsevier New York, un des plus grands éditeurs scientifiques au monde. »

« J’ai décroché le diplôme d’ingénieur industriel en électronique en 1978. C’était la première année que cette formation était organisée. En 1980, je suis rentré à la Hogeschool BME, qui deviendra Hogent, où j’ai donné cours pendans 22 ans aux ingénieurs industriels dans les matières Automatisation et Techniques d’entraînement électroniques et électriques. En 1985, j’ai obtenu mon doctorat et j’ai été promu sur base de mon livre sur l’électronique de puissance. »

VISION SUR NOTRE ENSEIGNEMENT Après 42 années passées dans l’enseignement, des dizaines de milliers d’exemplaires vendus et de nombreuses formations et conférences, il est impossible de savoir exactement combien de personnes Jean Pollefliet a formé.

Comment perçoit-il les évolutions dans l’enseignement ? « Je remarque que le niveau général des connaissances diminue. On le remarque dans tout. J’ai vu dernièrement à la télévision un étudiant ingénieur qui était incapable de dire combien faisait 55 divisé en 2. Un autre a répondu ‘Limbourg’ à la question ‘Quelle est la Province flamande qui a des frontières avec la France et les Pays-Bas’. Le manque de connaissances générales est criant. La cause sous-jacente n’est pas facile à identifier. »

DES DIZAINES DE MILLIERS D’EXEMPLAIRES VENDUS Ces ouvrages allaient connaître une croissance exponentielle dans la carrière de Jean Pollefliet. Ils représentent le travail d’une vie, Jean Pollefliet y a mis tout son cœur et toute son âme. « J’ai écrit le premier ouvrage au début des années ’70 en tant que coauteur, avec deux autres spécialistes. Le premier livre (Industriële Elektronica) fut un succès. Il était utilisé dans l’enseignement secondaire et supérieur. Entre 1971 et 1986, nous avons connu cinq éditions et un tirage total supérieur à 30.000 exemplaires, avec à chaque fois les adaptations utiles car l’électronique évoluait rapidement. » « Mais ma spécialité était l’électronique d’entraînement.

J’ai donc arrêté la collaboration pour me lancer seul, en 1986, dans l’écriture de ‘Vermogenselektronica.’ Nous avions suspendu la collaboration avec l’éditeur classique pour travailler avec l’atelier protégé Nevelland dont l’activité principale était l’imprimerie. Ce fut une très belle collaboration, de la première à la sixième édition.

Mais suite à un problème d’effectif, nous avons dû retourner ches les éditeurs classiques. Les ouvrages sont imprimés chez Academia Press depuis la septième édition. La neuvième édition a été imprimée en 2018. Si la première édition comptait environ 250 pages, la neuvième en a plus de 900. » EN APPRENDRE PLUS SUR LES SEMI-CONDUCTEURS « Bien que je sois pensionné depuis 2002, je continue de m’intéresser et de m’adapter aux évolutions. Des chapitres ont été ajoutés sur les éoliennes et la e-mobility (trains électriques, voitures, …). Je m’intéresse actuellement au carbure de sillicium comme matériau de base pour les semi-conducteurs. Les chiffres de vente de cet ouvrage sont supérieurs au premier livre ‘Industriële Elektronica.’

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« Ce que j’apprécie, c’est que ce livre peut être utilisé en dehors de l’enseignement. Les entreprises les distribuent à leur personnel, parfois par dizaines. J’ai aussi accueilli des centaines d’ingénieurs lors des sessions de formation de la Vlaamse Ingenieurs Kamer. Et les entreprises m’envoyaient souvent leurs nouvelles recrues en formation. »

« La qualité de l’enseignement flamand continue hélas de se dégrader, voilà une première cause. Dans les années cinquante, le meilleur élève de la classe devenait souvent enseignant. Aujourd’hui, c’est parfois le contraire. Il y a aussi un problème avec le changement de mentalité au sein de la société. Tout est très axé sur la performance et l’objectif, il manque parfois de la volonté pour exploiter les connaissances. Tout doit aller vite et avec le moins d’effort possible. Avoir passablement réussi suffit, mais cela a des conséquences sur le niveau. » LA SPÉCIALISATION DANS UN PETIT SEGMENT « Les connaissances techniques des personnes sont de plus en plus concentrées sur un domaine spécifique. On crée des ilots de personnes qui savent énormément de choses sur un seul sujet et qui développent peu de connaissances en dehors de celui-ci. C’est le phénomène de la spécialisation : des individus savent beaucoup de choses dans un domaine et, au sommet de la spécialisation, il y a des personnes qui ne savent globalement rien. » « En électronique, travailler avec des blocs est quelque chose de naturellement ancré – nous avons appris beaucoup de choses avec des schémas – et on voit aujourd’hui émerger cela dans d’autres systèmes. On travaille avec des grands blocs de commutation qui remplissent une fonction spécifique, mais quasiment personne ne sait dire comme cela se passe exactement.

La volonté et le temps pour comprendre la technologie sous-jacente font défaut. Je remarque aussi cela dans mes livres. Malgré une large diffusion, je ne trouve personne qui veuille poursuivre ce travail. J’ai consulté ici et là mais personne ne veut s’en charger pour le moment. » 23

SMC MONTRE INDUSTRIE 4.0 AUX JEUNES Le campus T2 du centre d’entreprises Thor Park sur l’ancien site minier de Waterschei est le nouvel épicentre au Limbourg. Les travailleurs peuvent y suivre des formations en rapport avec la ‘Factory of the Future’. Le spécialiste de l’air comprimé SMC a organisé un événement pédagogique avec des démonstrations de son usine intelligente SIF-400 et des applications d’Industrie 4.0 hébergées dans le Technology Trailer.

Pour les jeunes, SMC propose un jeu de football où les composants mobiles doivent être entraînés avec de l’air comprimé. Les étudiants des orientations STEM (Science, Technology, Engineering & Mathematics) peuvent aussi faire appel à SMC et à Engiproces pour se familiariser avec la technologie des processus et l’automatisation. Il s’agit d’un pack à monter soi-même avec une commande sans fil et un manuel d’utilisation, visant le déplacement de liquides et intégrant divers principes de mesure.

Les écoles de Genk, Syntra et le Service flamand pour l’emploi et la formation professionnelle (VDAB) ont investi massivement dans le campus T2. Le centre de formation ultramoderne est équipé de 11 TECHlabs et de 80 salles de classe. T2 signifie Talent & Technologie. La capacité quotidienne s’élève à 1.300 ‘stagiaires’ un terme utilisé délibérément pour que le groupe-cible soit le plus large possible, sans distinction entre les étudiants, les demandeurs d’emploi et les travailleurs. Au total, plus de 350 formations techniques sont organisées.

Le Technology Trailer de SMC était également présent lors de l’événement. Le camion, équipé des dernières technologies utilisées dans l’automatisation industrielle, a démarré sa tournée en 2016 avec des visites auprès d’écoles techniques participantes du Brabant flamand, et elle se poursuivra jusqu’en 2020. « Nous voulons montrer les nouvelles technologies aux élèves de l’enseignement technique car ces composants sont trop coûteux pour les écoles, elles ne disposent donc pas de matériel récent pour travailler », réagit Dirk Heylen de SMC.

Le campus T2 a ouvert ses portes en août 2018 et les entreprises soutiennent activement l’initiative. La multinationale SMC d’origine japonaise a ainsi organisé en novembre un événement pédagogique et présenté les dernières technologies du secteur.

Le camion – sponsorisé par FANUC, Sick, Siemens et SMC – héberge une ligne de production complète avec toutes les technologies : RFID, robotique, IO-Link, actionneurs électriques, HMI, Profinet, sécurité,

« La pneumatique joue un rôle important dans diverses tâches de l’industrie et de nombreuses applications, et la part des composants pneumatiques est importante », explique Hanne Vissers de SMC. « Utiliser correctement la pneumatique exige de bonnes connaissances de base.

Voilà pourquoi SMC organise des cours et des formations.

Nous attachons une grande importante au transfert de connaissances et nous soutenons les initiatives qui permettent de former les jeunes ou les personnes intéressées au monde de l’air comprimé. »

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SMC ÉVÉNEMENT PÉDAGOGIQUE produits via le webshop, remplir des récipients, stocker des produits, étiqueter et marquer les récipients, emballer les récipients, livrer les produits souhaités, sans oublier la station de recyclage et la gestion de la production. Les étudiants suivent les capteurs qui surveillent en continu les produits pendant le processus de production. » Le module de formation s’adresse à un large groupe-cible comme les électriciens et les mécaniciens de maintenance, les opérateurs, les élèves d’orientations techniques, les travailleurs et les employeurs actifs dans l’industrie.

Le fait que l’usine SIF-400 puisse être utilisée par différents profils est un atout. Même des groupes de 20 personnes peuvent participer. « Les nouvelles usines sont orientées client, ce qui veut dire qu’elles doivent produire rapidement et efficacement une production de masse sur mesure, sans les interruptions causées par les temps de préparation », poursuit Dario Clemente.

économie d’énergie, technologie des capteurs, vision artificielle, variateurs de fréquence, hydraulique et pneumatique. « A l’école, on ne montre que des pièces, ici les élèves découvrent un ensemble fonctionnel », poursuit Heylen.

Dario Clemente est instructeur de l’usine intelligente SMC SIF-400 au campus T2 pour le compte de la VDAB. SIF signifie Smart Innovative Factory et 400 fait référence à Industrie 4.0. SMC est leader du marché mondial dans le domaine de la pneumatique. L’usine intelligente SIF-400 intègre des concepts comme l’Internet industriel des objets (IIoT), OPC UA, une connexion du webshop à la production, des robots, cobots et robots mobiles (AGV), un service cloud, un système de gestion MES & ERP, RFID, la maintenance préventive et prédictive, un lien TIC vers l’industrie ...

Dario Clemente: « J’ai commencé à travailler ici en décembre 2018. Le SMC SIF-400 simule une ligne de production automatisée avec diverses stations et les étudiants peuvent découvrir les évolutions dans le domaine de l’automatisation. Concrètement, la ligne de production peut être configurée pour sélectionner des

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L’usage de codes QR et la technologie de vision artificielle sont assez nouveau pour les étudiants. La formation est donnée par groupes de 8 à 10 élèves maximum afin d’avoir une approche personnelle. « Cobots, vision artificielle, IO-Link, … Dans la formation de base, le premier contact est théorique. Les écoles, le VDAB et Syntra investissent dans des laboratoires pour montrer le fonctionnement dans la pratique. » Son collègue Jani Chrissafakis confirme. Il enseigne les techniques de production et le lean manufacturing. « Nous proposons de nombreuses formations techniques axées sur la pratique. » Pour Bert Bak, responsable formation SMC aux PaysBas, SMC Belgique joue un rôle de pionnier en matière de collaboration avec les écoles. « Des personnes aux Pays-Bas parcourent 300 kilomètres pour venir assister aux démonstrations. Aux Pays-Bas, il n’y a pas encore de demande de la part des écoles mais nous travaillons à cela, en montrant par exemple ce qu’il se fait en Belgique. »

www.smc.be www.t2-campus.be

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NOUVEAU MEMBRE INDUMOTION: ATELIER DU NORD

ATELIER DU NORD, ‘THE POWER OF HYDRAULICS’

Atelier du Nord de Brugge a été fondé en 1956 et est spécialisé dans l’hydraulique. L’entreprise familiale dirigée par le frère et la sœur Bart et Mieke Pannier, emploie une quinzaine de collaborateurs.

Atelier du Nord est actif dans l’industrie portuaire, les travaux de dragage, l’industrie des engins de levage, le secteur de la transformation de l’acier, l’industrie automobile, la construction des routes et l’agriculture.

Le service Ingénierie interne, doté des connaissances et de l’expertise utiles, propose des solutions sur mesure aux clients établis en Belgique mais aussi aux Pays-Bas, en France et en Allemagne. Outre un programme de base, Atelier du Nord propose des cylindres de qualité, fabriqués sur mesure. Aucun défi, petit ou grand, ne lui résiste.

FABRICATION ET REPARATION DE CYLINDRES Atelier du Nord a acquis une expertise au fil des ans dans la construction et la réparation de cylindres hydrauliques et pneumatiques. L’entreprise a la capacité de produire à court terme des petites et des moyennes séries d’une qualité inégalée avec un niveau de service élevé. En d’autres termes, elle répare et produit tant des petits que des grands cylindres, en série ou sur mesure. Après l’achat du cylindre, le client peut compter sur Atelier du Nord pour le support technique.

Atelier du Nord propose un service de transport pour l’enlèvement et le renvoi du matériel afin de soulager les clients de tout souci logistique.

Passionnée par l’hydraulique, l’entreprise familiale possède un immense parc de machines constitué de bancs de tournage conventionnels et CNC jusqu’à 12 mètres.

Pour les travaux de fraisage et de perçage, Atelier du Nord travaille avec des centres d’usinage CNC et une machine de fraisage de lit. La rectification cylindrique extérieure et le honage sont également possibles, tout comme le chromage dur de précision, le nickelage ou l’application de coatings sur des composants pour garantir leur résistance à l’usure et à la corrosion.

Chaque année, la famille Pannier investit dans l’entreprise et dans le parc de machines.

Dernièrement, deux bancs de tournage CNC ont été achetés, à savoir un Style 650 x 2900 et un Style 510 x 1350.

Par ailleurs, la nouvelle configuration de test, permettant d’automatiser davantage les tests, est en phase de finalisation. Investir et innover sont nécessaires pour pérenniser l’avenir. Atelier du Nord a l’ambition de se développer de manière durable et qualitative.

CERTIFICATION 3.2 Atelier du Nord peut aussi se charger de la certification des cylindres. Le matériel est acheté avec un certifié de matériau 3.2 et tous les composants sont fournis avec un rapport de taille. Le cylindre est ensuite testé puis les rapports accompagnés de photos sont rédigés. Si souhaité, le client ou une personne d’un organisme de contrôle comme Rina, Bureau Veritas ou Lloyds, peut assister aux tests.

UNE EQUIPE PASSIONNEE L’équipe comprend 15 collaborateurs et Atelier du Nord recherche des personnes motivées qui veulent s’investir dans l’avenir de l’entreprise et du secteur. Les candidats peuvent prendre contact spontanément.

Vous souhaitez obtenir de plus amples informations ou une offre sans engagement? N’hésitez pas et contactez Atelier du Nord.

Atelier du Nord Dreef ter panne 8 8000 Brugge info@atelierdunord.be www.atelierdunord.be

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COBOTRACKS

ETENDEZ LA PORTÉE DE VOTRE COBOT! Si Vansichen Linear Technology se focalise sur les solutions mécaniques pour les mouvements linéaires sur le marché de la construction de machines et l’intégration des robots industriels, Cobotracks commercialise des systèmes linéaires avec un logiciel intégré pour piloter les cobots. Cobotracks est une spin off de Vansichen Linear Technology.

applications. Le marché en croissance des cobots offre de nombreuses opportunités de mise en œuvre du Linear Motion Kit. Cobotracks est basé à Genk à l’IncubaThor, la plateforme de support des entreprises actives dans les applications technologiques intelligentes.

www.cobotracks.com

Un robot collaboratif, ou cobot, est un robot qui travaille à proximité de personnes sans protection. Cobotracks propose des solutions aux entreprises qui veulent étendre la plage de travail de leur cobot. Les rails peuvent être utilisés dans des applications de soudage de grandes pièces, de palettisation, etc.

Cobotracks a développé le ‘Linear Motion Kit’ qui permet au cobot de se mouvoir sur un rail linéaire en étant commandé par le contrôleur de robot.

Cobotracks s’adresse aux intégrateurs de cobots. Ce kit est destiné à un usage industriel et comprend comme éléments de base une module linéaire en acier, un servomoteur SEW et le logiciel spécifique au cobot.

Le Linear Motion Kit est certifié UR+ par Universal Robots, le leader du marché des cobots. Cette certification garantit un plug & play aisé pour les clients d’Universal Robots qui intègrent le Linear Motion Kit dans leurs

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Inge Bruynooghe, CEO d’Ergotrics, propose de l’air comprimé pour positionner les patients lors d’opérations

UN MANAGER AIDE UN NEUROCHIRURGIEN EN COMMERCIALISANT UNE PRIMEUR MONDIALE

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INTERVIEW

« Lors d’événements de réseautage et de réunions, je suis souvent la seule femme mais je n’y pense pas trop. J’ai grandi avec quatre frères et je suis devenue insensible à ce genre de situation ». Inge Bruynooghe travaille actuellement au déploiement de la start-up Ergotrics. Elle perçoit un immense potentiel pour ces coussins gonflables qui permettent de positionner les patients lors d’opérations. « Aux EtatsUnis et en Europe, 3,2 millions d’opérations sont réalisées chaque année sur des patients couchés sur le ventre. C’est un énorme marché pour Ergotrics. » Inge Bruynooghe était auparavant plant manager chez Philips (Signify) à Turnhout. Aujourd’hui, elle se consacre à la start-up médicale Ergotrics. Elle a fait des études d’ingénieur commercial à Leuven et a décroché un MBA à la Cornell University (New York). « Je recommande des études à l’étranger. Elles m’ont été très complémentaires avec des nombreuses études de cas pratiques en petits groupes, alors que Leuven est plus théorique, et les groupes d’étudiants sont plus importants », se souvientelle.

Inge a grandi dans une famille d’entrepreneurs. Son père dirigeait Bruynooghe Koffie, une entreprise familiale de torréfaction à Courtrai. La marque de café existe toujours et a été reprise en 1999 par Miko à Turnhout. Le lien avec le café persiste puisque Inge Bruynooghe a son siège au conseil d’administration de Miko.

Ergotrics de Turnhout en Campine est spécialisée dans l’air comprimé permettant de positionner et de déplacer les patients pendant une opération. L’entreprise est établie à l’Open Manufacturing Campus (OMC) sur l’ancien site de Philips à Turnhout. Ce n’est pas une coïncidence car Inge Bruynooghe a dirigé ce site, jadis.

Elle a d’abord travaillé quelques années à Shanghai pour Philips. Son mari travaillait dans une autre entreprise et leurs contrats d’expatriés étaient parallèles. Plus tard, Inge a déménagé vers le siège de Philips à Eindhoven puis s’est retrouvée à Turnhout. Après vingt ans de management dans une multinationale, elle recherchait un nouveau défi. « Avant, j’étais un petit poisson dans un grand aquarium, aujourd’hui, je suis un grand poisson dans un petit aquarium. J’aime cette situation. » Le fait qu’OMC soit devenue la base de l’entreprise est un choix logique. « L’environnement est agréable, ce sont toutes des entreprises qui veulent se développer et produire. Il y a énormément de connaissances et de compétences sur à peine un kilomètre carré. Les start-ups apprennent l’une de l’autre, nous nous inspirons, c’est un bon écosystème. Ma mission consiste à apporter une structure à Ergotrics et à lancer ce produit fantastique sur le marché. » AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

Ergotrics a été fondé en 2014 par le neurochirurgien Paul Depauw. Le docteur Depauw s’est rendu compte qu’il n’est pas facile d’incliner un patient anesthésié lors d’une opération. « Bien souvent, il faut faire appel à du personnel infirmier supplémentaire – parfois six hommes – pour déplacer le patient en toute sécurité. Le docteur était confronté quotidiennement à ce problème », explique Inge. « Lorsqu’il a vu un jour aux informations comment un camion couché avait été redressé par les pompiers au moyen de coussins gonflés à l’air comprimé, cela lui a donné l’idée d’appliquer ce principe au bloc opératoire. » « Les patients sont anesthésiés couchés sur le dos. Selon le type de chirurgie, il faut ensuite les positionner sur le ventre. C’est souvent le cas pour les chirurgies du dos Le docteur Depauw a donc imaginé une solution pour retourner les patients le plus efficacement possible. Le positionnement est crucial pour minimiser la pression sur le corps et éviter les complications et saignements. » Un tapis gonflable Ergotrics incline le patient couché sur le dos de 70 à 80 degrés avant de l’installer sur la table d’opération sur le ventre. Avant le basculement, les coussins – pourvus d’une encoche sur un côté – sont placés au niveau du thorax et du bassin du patient puis gonflés afin de positionner le patient pour l’opération et éviter toute pression sur les parties du corps. Les coussins sont constitués de mousse et recouverts d’un textile doux pour la peau, aussi utilisé dans les vestes des policiers.

Depuis la nomination en octobre 2018 d’Inge Bruynooghe au poste de CEO, l’entreprise a connu une croissance accélérée. « Notre produit a été lancé en juin.

Le brevet date de 2014 mais il a fallu surmonter plusieurs obstacles. Le coût de fabrication du prototype était plus le matériau pas doux, etc. Il faut rendre le produit évolutif et cela se traduit par un processus de production efficace », poursuit Inge.

Ces coussins gonflés à l’air comprimé pour le positionnement de patients sur la table d’opération sont une primeur mondiale. « L’air comprimé est d’office 29

prévu dans les blocs opératoires. Il y a des raccordements pour l’oxygène, l’azote, le protoxyde d’azote et de l’air comprimé. L’air comprimé est aussi utilisé pour le perçage de trous. » « Sur le plan ergonomique, notre produit apporte une amélioration importante. Dans l’industrie et la construction, des règles stipulent que lorsqu’il faut lever des sacs, ceux-ci ne doivent pas dépasser un poids de 25 kilos. Un patient peut peser plus de 100 kilos, ce qui fait une grande différence de charge pour le personnel d’un bloc opératoire. Il y a aussi une prise de conscience pour un levage ergonomique et sûr. » La start-up a aujourd’hui trois vendeurs en service et déploie un réseau de distributeurs dans toute l’Europe.

Le produit d’Ergotrics a reçu le label européen CE. Inge Bruynooghe: « Nous faisons des démonstrations de nos coussins un peu partout. Les chirurgiens perçoivent immédiatement son utilité et ses avantages. Il y a pas mal d’intérêt, mais les hôpitaux travaillent avec des budgets et il faut prévoir un poste distinct pour cet investissement, ce qui prend du temps. » Pour Inge Bruynooghe, la commercialisation des coussins n’est pas le but ultime. Les applications sont nombreuses et la gamme peut être étendue avec des produits pour des patients obèses, une tendance à la hausse aux EtatsUnis. « Dans les hôpitaux et les soins à domicile, nous pouvons alléger certaines tâches physiques, comme laver les patients, certainement s’ils sont alités et lourds. Une fois le tapis gonflé, le patient peut être placé dans la position souhaitée. Nous pensons à la co-création pour développer, avec le personnel soignant à domicile, un système mobile avec des coussins gonflables. Il y a aussi du potentiel en médecine vétérinaire, par exemple lors d’opérations de chevaux de course coûteux qu’il faut soulever. » La numérisation est un autre défi. « Actuellement, nous intégrons de l’électronique dans les coussins pour

mesurer le nombre de fois qu’ils sont utilisés. Dans l’avenir, il sera par exemple possible de contrôler à domicile la position d’un patient sur les coussins à l’aide de capteurs embarqués, pour éviter les escarres.

Notre administration est numérique mais la production est manuelle. Plus tard, lors d’une production plus importante, les processus seront automatisés. » A l’époque, Inge Bruynooghe avait hésité à suivre des études d’ingénieur civil. Elle craignait que les études soient trop techniques et moins largement orientées. « J’ai une grande admiration pour les personnes qui peuvent transformer une idée en un produit technique. » Le fait d’être une femme n’a jamais été un obstacle pour Inge. Même dans le bastion masculin de Philips à l’époque. « Certes, on entend les blagues classiques mais cela ne m’a jamais arrêté. Quand j’étais jeune, je ne portais pas de jupe, et à la plus grande frustration de ma fille, je n’aime pas faire du shopping ». (rires) Inge trouve frappant qu’aux Pays-Bas, la pression sociale sur les mères qui travaillent soit plus forte qu’en Belgique. « Dans le top management, les femmes qui dirigent et qui sont mères sont moins nombreuses. Ce n’est vraiment pas accepté. Les Néerlandais estiment qu’une femme est une mère et qu’elle est mieux à la maison auprès de ses enfants. » Son conseil aux filles qui ont de l’ambition: « Vous passerez beaucoup de temps dans votre carrière.

Choisissez un travail que vous aimez vraiment, qui peut vous apporter quelque chose chaque jour. Si vous vous investissez dans ce que vous aimez, il viendra un jour où vous serez vraiment bon. » Pour Inge, le système d’enseignement belge devrait intéresser les enfants à la technique dès l’école primaire. « Les écoles doivent s’organiser pour mettre en place des Campus STEM bien équipés par région, avec des enseignants issus de la pratique qui ont travaillé dans le secteur de l’automatisation.

L’interaction entre les écoles STEM et l’industrie est importante. Les entreprises doivent soutenir au mieux nos écoles techniques, notamment par un échange de connaissances sur les dernières techniques en automatisation », conclut Inge Bruynooghe.

www.ergotrics.com

NOUVEAU WEBSHOP FLUICONNECTO

UN NOUVEAU WEBSHOP POUR L’APPROCHE SERVICE DE FLUICONNECTO La réputation de Fluiconnecto – filiale du groupe mondial Manuli – ne cesse de se développer dans le secteur. L’entreprise veut poursuivre sa croissance, et le lancement d’un webshop s’inscrit parfaitement dans cette stratégie.

Tom Goossens, responsable de l’entreprise, nous guide à travers l’usine: « En fait, nous nous appelons ‘Fluiconnecto by Manuli’ et nous sommes très fiers de faire partie de ce groupe international spécialisé dans l’organisation de services. Au niveau mondial, Manuli Group emploie 3500 collaborateurs dans 33 pays, nous pouvons donc parler d’un acteur mondial. L’entreprise possède aussi une riche histoire qui remonte à 1935. » « Fluiconnecto est une filiale importante du groupe et compte plus de 1300 collaborateurs. Au Benelux, nous avons 11 filiales dont 2 en Belgique, une à Anvers et l’autre à Vilvoorde. » GROS PLAN SUR LES TUYAUX ET LES RACCORDS « Nous nous focalisons sur les tuyaux et les raccords : la fourniture de composants, une offre de services de maintenance et le transfert de connaissances de produits et d’applications à tous les segments de marché. Nous sommes spécialisés dans l’hydraulique de haute pression.

Inutile de vous dire que l’uptime est crucial dans notre secteur. Personne ne veut voir ses installations à l’arrêt. » « En tant qu’organisation de service, il est important de dépanner rapidement les clients. Nous déployons une approche multiple. Depuis nos points de services – ou Hydroshops – nous réalisons les tâches de maintenance, de réparation et de révision. Nous pouvons aussi nous charger des nouvelles constructions à petite échelle. » « Le second pilier est une approche de service mobile Service on-Site (SOS), actif 24/7 pour dépanner les clients sur site, effectuer des réparations ou remplacer des composants hydrauliques. Les techniciens expérimentés et qualifiés de SOS assemblent et placent des tuyaux hydrauliques chez les clients actifs dans divers secteurs, notamment l’industrie manufacturière, l’agriculture, le

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secteur du pétrole et du gaz, la manutention, le recyclage et le secteur maritime. » « Un troisième point est la qualité de nos produits et un programme complet. Impossible de tout citer mais voici tout de même un aperçu. Pour les flexibles hydrauliques de haute pression, nous proposons des versions en caoutchouc, téflon et thermoplastique, ainsi que des modèles avec un insert de fil en acier tressé et des versions à enroulement en spirale. Nous avons aussi une gamme complète de raccords rapides hydrauliques et leur montage, comme les capuchons et bouchons de protection, les brides, les adaptateurs et les raccords à bague coupante 24 degrés. » « Pour les systèmes de flexibles industriels, nous proposons tous les raccords industriels et les tuyaux ainsi que les composants utiles pour le diagnostic. Nous avons aussi des solutions classiques pour le refroidissement, le conditionnement d’air et le nettoyage à l’eau.

Grâce à notre vaste stock de tuyaux, de raccords et de sertisseuses Manuli, nous sommes capables de réaliser des assemblages dans des diamètres de DN 5 à DN 120 (4”).

Nous sertissons les flexibles en caoutchouc, métalliques et thermoplastiques avec du fil synthétique, du fil d’acier tressé, du fil d’acier en spirale et un renforcement multispiral », poursuit Tom Goossens.

UN NOUVEAU WEBSHOP POUR LES APPLICATIONS HAUTE PRESSION « Dernièrement, nous avons lancé un nouveau webshop dédié aux applications haute pression. Près de 10.000 pièces et composants sont disponibles. Les commandes sont envoyées le jour même, nos flexibles et composants de montage sont donc rapidement disponibles. Nous offrons la rapidité et la maniabilité qui correspondent au service proposé aux clients ou aux prospects. L’autre bonne nouvelle, c’est que nous travaillons actuellement à la version francophone du webshop. »

www.fluiconnecto.be

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WEG MOTORÉDUCTEURS

WEG LANCE DES MOTORÉDUCTEURS POUR DES COUPLES POUVANT ATTEINDRE 18 000 NM WEG, leader mondial de la fabrication de moteurs et de technologie de systèmes d’entraînement, a récemment mis sur le marché des réducteurs à engrenages cylindriques, à arbres parallèles et à couple conique, capables de supporter des couples nominaux pouvant atteindre 18 000 Nm. Disponibles en trois tailles supplémentaires, ces nouveaux-venus élargissent la gamme de motoréducteurs WG20, dévoilée pour la première fois il y a deux ans.

Les derniers-nés de la gamme WG20 offrent une puissance transmissible élevée. Ils peuvent également être associés à des moteurs modulaires WEG, d’une puissance nominale allant jusqu’à 75 kW dans la classe de rendement énergétique IE4, pour former des motoréducteurs à haute densité de puissance. Grâce à leur robustesse et à leur finition de haute qualité, ces réducteurs à hautes performances sont idéaux pour les applications exigeantes notamment dans les aciéries, dans le secteur de l’énergie et dans l’industrie minière.

Leur grande fiabilité de fonctionnement et leur entretien minimal contribuent de façon significative à augmenter le taux de disponibilité des machines et installations.

Klaus Sirrenberg, directeur général de Watt Drive en Autriche, la principale filiale de WEG pour la fabrication de motoréducteurs, déclare : « Les nouveaux motoréducteurs de la gamme WG20 sont incroyablement puissants. Ils produisent un couple très élevé tout en restant compact. Le lancement de ces motoréducteurs à hautes performances complète le déploiement progressif de la famille WG20. » Ces nouveaux réducteurs ont des dimensions de montage standard, ce qui facilite leur remplacement dans le monde entier, en évitant ainsi de devoir modifier des équipements existants. Associés à des moteurs modulaires WEG, ils permettent d’obtenir des puissances allant de 0,12 W jusqu’à 75 kW. Ces motoréducteurs sont disponibles dans diverses classes de rendement énergétique allant jusqu’à la classe IE4 et

peuvent être alimentés directement à partir de la tension d’alimentation.

La certification internationale des motoréducteurs modulaires WEG simplifie également leur interchangeabilité dans le monde entier. En effet, ils peuvent être configurés de manière interne pour supporter pratiquement toutes les tensions d’alimentation au monde. Ces moteurs peuvent aussi fonctionner en 100 Hz ou 120 Hz avec des variateurs de vitesse. Pour les ingénieurs, cette particularité offre l’avantage de couvrir un très large éventail d’applications avec un seul type d’appareil, ce qui simplifie les opérations et permet d’optimiser les stocks.

Ces réducteurs se caractérisent par des boîtiers robustes en fonte grise monolithique (offrant une résistance à la torsion exceptionnellement élevée), usinés en une seule opération afin de garantir une très haute précision. Grâce à leurs surfaces lisses, ces motoréducteurs sont faciles à nettoyer et conviennent aussi aux applications exigeant un haut niveau d’hygiène.

Comme tous les membres de la famille WG20, ces nouveaux motoréducteurs sont le fruit d’une conception basée sur la méthode de calcul par éléments finis. Leur système de pignon modulaire intelligent permet une conception à deux ou trois étages sur une large plage de rapports de réduction, qui se traduit par de très faibles pertes et rend ces engrenages particulièrement écoénergétiques. En outre, leur denture a été optimisée en vue de répondre à des applications très diverses, pour obtenir des vitesses élevées de rotation de l’arbre de sortie et ainsi couvrir une large plage de vitesses.

Contact commercial Daniel Leclerq, WEG Benelux Tel : +32 (0)67 89 02 65 Fax : +32 (0)67 84 17 48 Email : info-be@weg.net Web : www.weg.net

WEG agrandit sa famille de motoréducteurs WG20 avec des réducteurs à engrenages cylindriques, à arbres parallèles et à couple conique, capables de supporter des couples nominaux pouvant atteindre 18 000 Nm.

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AUTOMATION MAGAZINE DAY

LIEVEN SCHEIRE REMPORTE L’AUTOMATION MAGAZINE AWARD Dans son nouveau spectacle, Lieven Scheire aborde la thématique de l’ADN. Il est aujourd’hui possible de modifier l’ADN, aucune règlementation ne l’interdit, dit-il. Au moment où vous lirez cet article, Lieven Scheire se préparera à partir en tournée dans toute la Flandre, au printemps 2020. Mais avant cela, il est venu chercher son prix lors de la sixième édition de l’Automation Magazine Day. Lors de la remise de l’Automation Magazine Award, le producteur Lieven Scheire a expliqué comment enfant il bricolait des constructions mécaniques avec les modules d’assemblage Velleman. L’automatisation l’a toujours passionné. Un jour, il a même imaginé un projet télévisé où il vivrait dans une maison automatisée et expliquerait les avantages aux spectateurs.

Lieven Scheire est aujourd’hui fasciné par le ‘copiercoller’ de l’ADN qui permettrait aux scientifiques de produire un jour des ‘humains améliorés’. Il nous explique : “A Chypre, il est déjà possible de déterminer le sexe et la couleur des yeux d’un bébé contre paiement. le domaine sportif du polo, on clone un cheval idéal pour avoir six versions égales afin que le joueur puisse jouer toute la compétition sur son cheval préféré. » L’objectif, avec la manipulation de l’ADN, est d’éradiquer les maladies graves dans le monde mais actuellement, la réglementation fait défaut dans ce domaine.

SIXIÈME ÉDITION DE L’AUTOMATION MAGAZINE DAY La sixième édition de l’Automation Magazine Day s’est tenue au Musée royal de l’Afrique centrale à Tervuren.

Le musée trouve son origine dans la période coloniale de l’Exposition universelle de 1897, une initiative du roi Léopold II qui y voit-là un outil de propagande pour pour présenter son projet colonial sous un jour positif (le Congo était alors sa propriété personnelle) la dernière salle du musée, il montre à quel point l’Afrique est riche en ressources et persuade les hommes d’affaires d’investir au Congo. Aujourd’hui, le musée rénové possède une vaste expertise dans le domaine des sciences humaines et naturelles et est un centre de référence scientifique pour l’Afrique. Les membres d’InduMotion ont pu visiter le musée et faire plus ample connaissance avec Moseka, le robot de circulation conçu par l’ingénieur électrotechnicien Thérèse Izay Kirongozi pour sensibiliser les Congolais au danger suite aux nombreux morts sur les routes dans les villes africaines.

Le prochain appel à participation à l’Automation Magazine Award 2020 paraîtra dans l’édition de mars du magazine.

www.automation-magazine.be www.lievenscheire.be

L’Automation Magazine Award est un prix annuel qui est décerné par la fédération professionnelle InduMotion et le comité de rédaction d’Automation Magazine à une personne, une entreprise, un établissement de connaissances ou une organisation qui se consacre à la technique et aux sciences en général ou qui s’est particulièrement distingué dans le secteur des techniques d’entraînement (hydraulique, pneumatique, mécanique et électrique) et l’automatisation industrielle en particulier.

Lieven Scheire a été déclaré vainqueur parmi les nombreuses candidatures. Le jury estime que son enthousiasme, sa vision humoristique et son langage intelligible permettent de faire découvrir le monde de la technique et des sciences au grand public de manière originale. Comme l’a spécifié le jury dans son rapport : « Lieven Scheire s’engage de manière inégalable et originale pour intéresser les jeunes au monde de la technique et des sciences. Il participe à des émissions de télévision et des pièces de théâtre et balaie avec humour cette image généralement ennuyeuse qui colle aux scientifiques et aux ingénieurs. Finalement les ‘nerds’ sont ‘cool’. »

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NOUVEAU MEMBRE INDUMOTION: BECKHOFF

Extrêmement flexible, XPlanar se prête à des tâches de transport très diverses dans une grande variété de domaines d’application en particulier l’industrie pharmaceutique et agro-alimentaire.

XPLANAR : SE DÉPLACER EN LÉVITATION L’entreprise Beckhoff est spécialisée dans les systèmes d’automatisation ouverts fondés sur la technologie de contrôle PC, et est implantée à Lummen dans le Limbourg.

L’assortiment de produits englobe des PC industriels, des composants de bus de terrain et E/S, des techniques d’entraînement et des logiciels d’automatisation.

dynamique élevée, il est possible, par exemple, de diviser de manière très simple et personnalisée des flux de produits. Les robots ou d’autres systèmes mécaniques à tache unique étaient jusqu’alors indispensables. l’XPlanar les remplace et apporte la souplesse de modularité des moyens pour réaliser ces fonctions mécaniques. De plus, les installations sont exemptes d’usure et d’émission de saletés car les Movers se déplacent sans contact.

XPlanar de Beckhoff ouvre de nouvelles voies dans la conception de machines industrielles. Cette technique est rendue possible par des « Planar Movers » qui se déplacent en lévitation sans contrainte mécanique audessus de dalles magnétiques. Celles-ci peuvent être agencées sans contraintes d’implantation et permettent de réaliser un positionnement à dynamique élevé et précis. Synonyme de liberté maximale, ce système simplifie considérablement la conception des machines et des installations.

DES FONCTIONS DE DÉPLACEMENT ADAPTÉES ET VARIÉES Les éléments fondamentaux constitutifs du système XPlanar, sont les dalles magnétiques de 240 x 240 mm qui peuvent être disposées dans n’importe quelle géométrie et donc ajustées précisément aux besoins de l’application. Elles abritent l’ensemble de l’électronique ainsi que la communication EtherCAT G. Elles sont survolées librement par les « Planar Movers » qui lévitent grâce à des aimants permanents intégrés. Les Movers sont utilisables à l’horizontale, à la verticale et même à l’envers. Il existe quatre types de « Planer Movers » différents : • le«SmallMover»de95x95mmpourun«payload» égale ou inférieure à 0,4 kg • le«StandardMover»de155x155mmpourun«payload» égale ou inférieure à 1,5 kg • le«LongMover»de155x275mmpourun«payload» égale ou inférieure à 3 kg • le«BigMover»de275x275mmpourun«payload» égale ou inférieure à 6 kg

Le système XPlanar combine la liberté d’agencement des dalles magnétiques ; avec la possibilité de positionnement en 6 Dimensions des « Planar Movers ». De plus, les Movers se déplacent sans aucun à-coup ni contact jusqu’à une vitesse de 4 m/s, avec une accélération de 2 g, une répétabilité de positionnement de 50 μm, et ce sur deux dimensions, sans bruit ni abrasion.

Extensible en fonction des besoins, l’XPlanar simplifie considérablement la conception de machines et des installations. Grâce à la liberté maximale de positionnement des Movers et à leur déplacement à 34

Le positionnement bidimensionnel en X/Y des Movers est complété par d’autres fonctions de déplacement : • Montée et descente jusqu’à 5 mm, en option avec fonction de pesage • Inclinaison jusqu’à 5° pour le transport et la manipulation de liquides • Pivotement jusqu’à ±15° ou 360° avec des dalles magnétiques spécifiques

Simplified Motion Series Mouvement simple

Le déplacement synchronisé et sans collision de plusieurs Movers et l’optimisation automatique des trajectoires sont réalisés par le logiciel d’automatisation TwinCAT. Il permet, par exemple, de déplacer plusieurs Movers attachés les uns aux autres et ainsi d’augmenter la charge utile maximale.

APPROPRIÉ À UNE GRANDE VARIÉTÉ D’APPLICATIONS XPlanar est un système de transport très flexible, adapté aux machines industrielles et particulièrement à l’automatisation des processus d’emballage, de montage, de tri et de préparation. Le choix de la surface est laissé à la discrétion du client (verre facilement nettoyable, acier inox de conception hygiénique ou film plastique), en fonction de quoi le système peut être utilisé dans des salles blanches, à savoir dans l’industrie pharmaceutique et agro-alimentaire, ainsi qu’en conditions sous vide.

Connectivité Intelligente

www.beckhoff.fr/xplanar Beckhoff Automation bvba Klaverbladstraat 11.2/2, 3560 Lummen, Belgium Telefoon: +32 (0) 13 / 25 22 00, info@beckhoff.be www.beckhoff.be

Des tâches simples de positionnement et de déplacement peuvent maintenant être réalisées électriquement. La Simplified Motion Series est idéale pour les mouvements entre les fins de course mécaniques avec un nombre réduit de paramètres.

• Fonctionnement sans logiciel sur le principe du plug and work • Mise en service simple et rapide sans un ordinateur, un logiciel ou autre accessoires • Connexion via IO-Link® pour un meilleur confort d’utilisation, y compris le diagnostic

Le XPlanar est composé de convoyeurs individuels dits « Planar Movers » qui lévitent librement au-dessus de dalles magnétiques pouvant être ordonnées dans n’importe quelle géométrie.

• Choisissez E/S numérique pour la commande de base ou IO-Link® pour des fonctions supplémentaires

www.festo.be/sms AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

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Des solutions personnalisées sont présentées aux clients sur écran tactile impressionnant de 35 mètres carrés qui recouvre le fond et les côtés de la pièce.

SIEMENS REND LA TRANSFORMATION DIGITALE VISIBLE AVEC LE CONCEPT CC4I La digitalisation figure parmi les priorités de nombreux dirigeants d’entreprises actifs dans l’industrie manufacturière et des procédés. Mais pour beaucoup, le trajet vers la transformation digitale – qui permet d’être plus innovant, plus efficient et plus productif – est un grand pas dans l’inconnu. Siemens a réouvert son Concept Center 4 Industries (CC4I) rénové au siège à Huizingen afin de présenter les opportunités à l’aide de prototypes concrets.

Avec son Concept Center 4 Industries, Siemens répond à la demande croissante de solutions concrètes et implémentables pour les trajets de digitalisation. En 2015, la société avait ouvert à Huizingen les portes du CC4I afin d’initier les entreprises aux solutions de digitalisation et d’automatisation d’Industrie 4.0. Cette année, le centre a été entièrement rénové.

Le visiteur qui passe la porte du Concept Center a l’impression de pénétrer dans un centre de contrôle futuriste : il y a une longue table blanche, un écran tactile impressionnant de 35 mètres carrés qui recouvre le fond et les côtés de la pièce et divers prototypes d’applications industrielles. Des analyses visuelles sont à découvrir sur l’écran tactile et il est possible de consulter une vaste base de données de connaissances. La table blanche peut être considérée comme la partie émergée d’un iceberg de données. Des exemples pertinents sont présentés ainsi qu’un portefeuille complet de produits et de services.

De nombreux prototypes de ‘proof of concepts’ seront 36

disponibles à terme et permettront de se lancer dans la digitalisation. « Le CC4I est un outil puissant qui présente les possibilités d’implémentation de nos solutions aux acteurs industriels », explique Eddy Nelis, Senior Vice President. « Les entreprises industrielles actuelles veulent pouvoir commercialiser rapidement des produits de qualité de manière rentable. Siemens avance des réponses. Nous leur montrons que nous sommes prêts pour le monde industriel de demain. Le CC4I leur propose une aide pour qu’elles puissent développer des solutions ciblées sur leurs défis. Nous tirons les données du monde réel et nous les injectons dans un monde virtuel. Cela permet, avant le lancement de la production, de présenter un produit virtuel et de déterminer comment le fabriquer le plus efficacement possible dans la meilleure qualité possible. » La force du Siemens Concept Center 4 Industries réside dans l’expérience personnalisée. Chaque entreprise est unique et à des défis spécifiques, chaque visite est différente. « Nous utilisons une méthodologie structurée pour aboutir à des solutions ciblées », détaille Bart Demaegdt, Technology Manager Digitalization. « Il ne s’agit plus d’une taille unique pour tout le monde.

Le visiteur commence par expliquer ce qui l’amène : à quelles difficultés concrètes son organisation est-elle confrontée ? Où se situe-t-elle aujourd’hui et où veut-elle être dans 5 ou 10 ans ?

SIEMENS SIEMENS CC4I A partir de là, nous entamons la réflexion ensemble à l’aide de notre large éventail d’informations. Travailler en petits groupes permet d’avoir des sessions très interactives. » « Il ne s’agit pas d’un espace de présentation mais d’un centre technologique où nous pouvons montrer et développer notre portefeuille complet aux clients, et cela dans toutes le dimensions. Nous voulons parler le langage du client. Le CC4I est un endroit où on échange des idées, on parle de challenges, et où des solutions réelles sont recherchées et trouvées », explique Thierry Van Eeckhout, Vice President Sales Digital Industries.

Le CC4I n’est pas réservé aux clients Siemens, toutes les entreprises sont les bienvenues. Bart Demaegdt: « Notre porte est ouverte à tous, clients ou non. L’histoire diffère selon leurs secteurs spécifiques, leurs défis, les objectifs et la technologie qu’ils utilisent aujourd’hui. » Qu’en est-il s’il apparaît au cours d’une telle analyse que le visiteur n’a pas encore soupesé certains aspects de la problématique ? On peut penser à une entreprise intéressée par un approvisionnement énergétique fiable pour un data center mais qui jusqu’à présent n’a pas pris en compte l’impact de la cybersécurité. « L’interface du CC4I est conçue de manière telle que les technologies qui sortent du cadre initial sont aussi discutées, sans perdre de vue le principal objectif. Cela permet d’obtenir un aperçu des solutions disponibles pour la cybersécurité par exemple, tandis que l’objectif principal de l’approvisionnement énergétique reste central. En fin de parcours, le visiteur dispose d’un aperçu clair et concis de tout ce qui est impliqué dans son trajet. »

Comment Siemens démontre-t-elle que les solutions avancées permettront de fournir le résultat souhaité?

Bart Demaegdt: « L’objectif final d’une visite est de renvoyer les participants chez eux avec de belles histoires sur la puissance de la digitalisation. Le CC4I a été conçu pour faire converger les mondes virtuel et réel en nous appuyant sur une série de preuves tangibles notamment dans le domaine des machines-outils, de la construction mécanique et des procédés. » « A partir de données fictives ou réelles de l’organisation, nous pouvons construire un ‘jumeau numérique’ et le mettre en œuvre au Concept Center. Citons l’exemple d’une machine de stylos à billes et d’une installation qui produit l’encre et personnalise les stylos via un système d’impression. Tout peut être dessiné et testé virtuellement. L’ensemble de l’application devient visible dans notre Concept Center. » Via le CC4I, le visiteur peut directement voir comme une solution fonctionnera dans la réalité et quel sera l’impact de certains changements. La transformation digitale prend une dimension très concrète, ce qui abaisse le seuil. « Le plus grand seuil chez les entreprises pour se lancer aujourd’hui dans la digitalisation est le manque de connaissances sur la phase initiale. Le CC4I est un instrument performant qui peut aider les acteurs industriels à exploiter cela concrètement », conclut Bart Demaegdt.

www.siemens.be

(de g. à dr.) Bart Demaegdt, Technology Manager Digitalization, Thierry Van Eeckhout, Vice President Sales Digital Industries, et Eddy Nelis, Senior Vice President.

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AGORIA

L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE TOUCHÉE PAR LE RALENTISSEMENT CONJONCTUREL Le chiffre d’affaires de l’industrie technologique a encore progressé au 2e trimestre 2019. À un an d’écart, il était en hausse de 1,7%. Toutefois, cette progression masque l’impact du ralentissement de l’activité économique sur certains secteurs ou soussecteurs manufacturiers.

Pour les prochains mois, les effets négatifs liés à la dégradation de la conjoncture devraient s’intensifier.

Cependant, l’orientation toujours très positive du secteur des solutions IT et la disparition de quelques facteurs temporaires qui avaient ralenti l’activité au 2e semestre 2018 maintiendront un écart à un an positif du chiffre d’affaires.

CHIFFRE D’AFFAIRES DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE

Où en est la digitalisation de nos PME industrielles ?

La digitalisation crée de nouvelles opportunités dans tous les secteurs. Mais dans quelle mesure cette prise de conscience a-t-elle imprégné nos PME industrielles ? Comment abordent-elles leurs projets numériques ? Perçoivent-elles les possibilités qui s’offrent à elles ? Trouvent-elles facilement les bons partenaires technologiques ?

Agoria répond à ces questions, et à bien d’autres, dans une toute nouvelle étude sur la maturité numérique des PME industrielles belges, et dans laquelle sont examinées : la numérisation des processus d’entreprise, la capacité d’innovation numérique et la culture d’entreprise numérique.

Téléchargez les résultats de cette étude sur https://www.agoria.be/fr/DigiCoach-Telechargez-l-etude.

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EXTENSION ABFLEX+

Les véhicules de services sont bien équipés pour remédier à la majorité des problèmes potentiels.

FORTE EXTENSION D’ABFLEX+ QUI PROPOSE UNE PRESTATION DE SERVICES PROCHE DU CLIENT L’entreprise ABFlex+ a connu dernièrement une forte croissance, ce qui se répercute sur le nombre de points de services qui passe de 7 à 10. Faisons connaissance ! « Nous avons été très occupés l’année dernière, comme vous pouvez vous en doutez » déclare Ronny Boerboom en souriant. « Nous sommes un prestataire de services techniques spécialisé dans le remplacement et l’installation de tuyaux hydrauliques. Il s’agit principalement de flexibles de divers diamètres, raccords, longueurs et plages de pression de fonctionnement. A côté de cela, nous posons et nous remplaçons des tuyaux fixes, par exemple lors d’une rupture ou la formation de rouille. Nous sommes actifs dans tous les secteurs où les applications hydrauliques sont mises en œuvre. Cela va de la construction des routes au transport maritime, et des machines logistiques à la construction mécanique dans l’industrie. Tous les clients ont un point commun : ils veulent être aidés rapidement lors d’une rupture inattendue d’un tuyau. Voilà pourquoi nous étendons nos services. » DE 7 À 10 POINTS DE SERVICES « Bien que la croissance se situe principalement dans la maintenance préventive, la majorité de nos interventions concerne des réparations ad hoc. Les clients veulent être aidés rapidement parce que leur machine est en panne, les collaborateurs ne peuvent plus poursuivre l’activité et avec une pollution par l’huile, ils ne savent trop que faire », poursuit Ronny Boerboom. « En tant qu’entreprise de service, il faut pouvoir être rapidement sur place. C’est la raison pour laquelle nous avons investi dans notre réseau de filiales. L’ouverture de points de service à Roeselare, Geel et Liège nous permet de couvrir AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

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La répartition géographique d’ABFlex+ garantit des temps de réaction rapides en cas de pannes.

l’ensemble du pays. Nous avons 32 véhicules bien équipés dont 10 assurent une assistance 24/7. Des flexibles avec des pressions de fonctionnement jusqu’à 420 bars et des diamètres jusqu’à 1.1/4” peuvent être assemblés sur place. D’autres solutions sont disponibles dans nos dépôts. Les véhicules possèdent un assortiment d’huile de plus de 140 litres selon les besoins. »

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UNE GARANTIE PAR LA QUALITÉ DU MATÉRIEL « Nous sommes ‘preferred supplier’ de Dunlop, une des grandes marques de flexibles hydrauliques. Le raccord, le manchon et le tuyau sont de la même marque et de ‘fabrication européenne en une seule ligne’ ce qui signifie que les tolérances et la valeur du retrait sont cohérents.

C’est une donnée importante pour garantir la durabilité, certainement dans les applications lourdement sollicitées.

Chaque point de services est équipé d’un atelier complet qui peut proposer une solution sur mesure au client.

Toute personne qui se présente au comptoir avec un certain flexible repartira avec une copie exacte. A côté de cela, nous fournissons des flexibles séparés, des raccords, des tuyaux et les composants correspondants. Le client reçoit un rapport numérique à chaque intervention.

Celui-ci reprend le motif de l’intervention, les actions entreprises, les pièces de rechange utilisées ainsi que des photos. Cela génère de la transparence et de la clarté », conclut Ronny Boerboom.

www.abflex.be Les points de services assurent les réparations et les maintenances sur les machines et les véhicules.

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Controler 16* axes avec l’automate compact Fx 5 U grâce à la communication Ethernet CC-link IE basic * : 32 axes avec le module Fx5-ENET

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PRODUITS

GAMME DE MOTEURS PAS À PAS EN EXÉCUTION INDUSTRIELLE IP 65 ET DRIVE INTÉGRANT ETHERCAT Esco Drives est fier de présenter en Belgique et au Luxembourg la gamme de moteurs pas à pas et les drives de la société RTA. Ces produits complètent fort bien l’offre d’Esco dans le domaine du contrôle de mouvement avec les produits Mitsubishi et Jetter.

Active sur le marché européen depuis 1976, la société RTA est spécialisée dans la conception et la fabrication de drives et moteurs pas à pas.

Récemment plusieurs nouveaux produits sont venus étoffer la gamme offerte dans le domaine du contrôle de mouvement.

encodeur absolu (fonctionnant sans batterie de backup) ou équipé d’un frein mécanique. Récemment, RTA a également introduit une gamme de moteur adapté pour les environnements exigeants grâce à leur protection IP 65.

Bref, Esco Drives offre maintenant au marché une solution complète avec un grand nombre d’options pour l’entrainement de machine ou de process utilisant des moteurs pas à pas.

www.esco.be

En plus des commandes traditionnelles telle que step & direction, microstep, analog et programmation interne, les drives RTA proposent aussi une interface Ethercat intégrée. Ceci permet une intégration facile dans un contrôleur de mouvement et une commande de plusieurs axes facilement intégré à la machine et programmé en un tour de main.

L’intégration du drive dans le moteur incluant la communication Ethercat en standard est une étape de plus dans l’intégration rapide et efficace de système de commande en minimisant les câblages et sans encombrer l’armoire électrique par une électronique de puissance.

Les moteurs pas à pas sont aussi livrables avec AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

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PARKER LANCE UN NOUVEAU CONTRÔLEUR BASÉ SUR LA NORME EC61131-3 Parker, le leader mondial des technologies du mouvement et du contrôle, annonce la sortie de son nouveau Parker Automation Controller (PAC) conçu pour le marché mondial de la machine.

Le Parker Automation Controller (PAC) combine la logique de la machine, un contrôle de mouvement temps réel et la visualisation dans une solution axée sur la performance.

Avec EtherCAT, réseau leader dans l’industrie pour le contrôle de mouvement et les E/S, et l’environnement de développement intégré Parker Automation Manager pour le développement des applications, le PAC fournit aux constructeurs de machines une solution conçue pour les applications les plus exigeantes. Cet ensemble offre un environnement unique et intuitif pour le développement d’applications en intégrant les standards de programmation de l’industrie, la communication machine-to-machine et une connectivité réseau pour fournir des informations en temps réel quels que soient l’endroit et le moment.

IEC61131-3 et les blocs fonctionnels de commande de mouvement PLCopen.

Conçu pour s’intégrer facilement dans les réseaux existants et assurer la connectivité entre différents appareils, le PAC est livré en standard avec une variété de protocoles de communication comprenant un serveur OPC, Modbus TCP, EtherCAT, une double connectivité réseau LAN et également en option Ethernet/IP, Profinet, Profibus.

En résumé, cette approche basée sur les standards industriels pour ce nouveau contrôleur de mouvement multiaxes intelligent fournit les outils pour accélérer la génération de code, diminuer le temps de mise en service et le coût de développement et permet aux ingénieurs de créer des applications de contrôle pour les machines complexes et exigeantes de demain. www.hydro.be/parker/

Parker Automation Manager permet aux ingénieurs de tirer parti de leurs connaissances et de travailler plus intelligemment et plus efficacement que jamais avec la suite complète des langages de programmation

SYSTEM INTEGRATION LIFE SCIENCES

Hydraulics System integration Power units Repairs/Overhaul Maintenance contracts Oil management Accumulators Pneumatics

MOBILE OFF ROAD

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TRANSPORTATION

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PRODUITS

I/O SYSTEM ADVANCED DE WAGO : PRÊT POUR L’INGÉNIERIE MÉCANIQUE MODERNE

La connectivité et la rapidité sont les fondements des sites de production modernes. Avec l‘I/O System Advanced, WAGO a développé une solution qui répond aux exigences imposées à un système d’automatisation évolutif. « Avec ce nouveau système E/S IP20 incroyablement rapide, nous donnons un visage aux technologies telles que OPC-UA et TSN », a déclaré Jürgen Gorka, I/O System Advanced product manager.

En tant que passerelle vers le système E/S universel Séries 750 de WAGO, le nouvel I/O System Advanced combine les avantages et les fonctionnalités éprouvés des Séries 750 et un design ergonomique et novateur, des mécanismes antierreurs et des performances exceptionnelles. Résultat: des temps de réaction courts, une synchronicité de transmission de signaux élevée et la possibilité d’utiliser des bus de terrains ETHERNET rapides (notamment PROFINET, EtherCAT®, Ethernet/IP) – font du I/O System Advanced la nouvelle référence pour les systèmes d’automatisation industriels haut de gamme.

Et ce n’est pas tout: les points forts de l‘I/O System Advanced signifient plus de performances dans l’avenir par l’intégration de protocoles de communication via TSN (Time-Sensitive Networking). « Nous nous alignons sur TSN parce que cette technologie sera cruciale pour une mise en réseau cohérente, flexible, efficiente et sûre », explique Jürgen Gorka.

Avec l’introduction du premier I/O System Advanced, WAGO relance le contrôleur PFC200 qui associe la conception extérieure du nouveau système à la technologie PFC éprouvée dans l’industrie. Le nouveau contrôleur est un pont vers diverses technologies via le système d’exploitation Linux® et la virtualisation Docker (IT), ainsi que le système d’exécution IEC 61131 (OT). L’envoi de données dans le cloud et l’exploitation des avantages du cloud computing sont très simples grâce au grand nombre d’interfaces et aux normes de sécurité les plus strictes.

Les utilisateurs bénéficient de tous ces avantages sans investir trop d’argent ni de temps car l‘I/O System Advanced supporte les fonctionnalités PFC bien connues et la programmation

basée sur CODESYS via e!COCKPIT Engineering Software.

En outre, cette passerelle vers le système E/S universel Séries 750 de WAGO permet de connecter directement les 500 modules et plus, ce qui optimise l’investissement du système. www.wago.com

MOTEUR PAS À PAS EH DE ORIENTALMOTOR POUR SAISIR, MESURER ET RANGER La nouvelle série EH de Orientalmotor est un actionneur extrêmement compact motorisé pas à pas, closed-loop et spécialement conçu pour les applications d’agrippage par préhension. Les informations de position (codeur absolu) transmises au PLC, permettent de mesurer chaque composant saisi. Il est ainsi possible de distinguer, trier et de ranger les différents composants.

L’actuateur peut être réglé en position absolue ou réglé en puissance (jusqu’à 25N) à l’aide d’un logiciel (facile d’utilisation), d’un signal impulsions/ directions ou au moyen d’une communication par bus au PLC. Il est également possible d’augmenter progressivement la force de préhension en temps réel jusqu’à ce qu’une force définie soit atteinte. La haute précision (0,02 mm) rend cet actionneur idéal pour la manipulation de petits composants.

La taille compacte, le réglage facile et les nombreuses possibilités de montage rendent l’actionneur EH de Orientalmotor idéal pour l’installation sur bras de robot ou autres actionneurs.

Pour plus d’informations, contactez-nous via sales@actintime.be

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EWELLIX GUIDAGES À BILLES SUR RAILS MINIATURES Ewellix lance une nouvelle génération de guidages à billes sur rails miniatures pour l’automatisation industrielle et médicale.

Ewellix, anciennement SKF Motion Technologies, a lancé une série de Guidages à billes sur rails compacts silencieux, précis et nécessitant une maintenance minimale en raison de leurs caractéristiques autolubrifiantes pour des applications industrielles et de laboratoire.

La série LLS, entièrement en acier inoxydable, comprend un système de retenue des billes unique dans la partie inférieure du chariot pour plus de robustesse, ainsi qu’un système de recirculation des billes qui facilite le montage du chariot en toute sécurité en assurant le maintien des billes lors de l’assemblage et du stockage.

Le chariot est pré-lubrifié en usine et un réservoir assure la lubrification à long terme des rails de guidage, pour un fonctionnement en douceur. Les joints d’extrémité du chariot ont également été spécialement conçus pour garantir que le lubrifiant reste dans le chariot et que les contaminants soient exclus du système de recyclage des billes.

Ces guidages à billes sur rail offrent une maintenance très faible, voire nulle, essentielle pour les composants destinés à des processus répétitifs tels que l’échantillonnage robotique, l’impression 3D ou l’application d’équipements médicaux critiques. De plus, les chariots et les rails sont interchangeables dans les mêmes classes de précharge et de précision grâce au «Zéro Rail Concept» d’Ewellix, qui optimise la flexibilité de la conception et de l’assemblage et permet une réduction significative des stocks chez les clients mais aussi les distributeurs industriels.

La série LLS a été dimensionnée selon les exigences du marché, avec des tailles de chariot 7, 9 et 12 en longueurs standard mais aussi plus longues. Selon l’application, un joint racleur à faible friction ou des plaques de protection pour environnements plus difficiles sont disponibles. Les rails sont fournis dans des longueurs allant jusqu’à 1 000 mm en standard et des plus grandes longueurs sont disponibles sur demande.

www.ewellix.com

SMC INTRODUIT LE RÉGLEUR DE DÉBIT COMPACT ‘ONE TOUCH’

Le régleur de débit compact JAS de SMC répond à la demande de composants plus petits. En lançant ce produit, SMC propose désormais une gamme complète de solutions compactes, y compris des vérins et des petits détecteurs de proximité intégrés.

La série JAS fait partie des plus petits régleurs de débit du marché. SMC répond ainsi à la demande croissante d’outils de préhension pour les robots industriels, là est l’espace est restreint et que le contrôle de la vitesse du vérin s’avère essentiel pour les mouvements précis et la répétitivité.

Le régleur de débit compact a une hauteur d’à peine 12,7 mm, soit quasiment la moitié d’un régleur de débit moyen. Il est équipé d’un poussoir verrouillable qui permet de régler le débit manuellement ou à l’aide d’un tournevis plat dans les espaces restreints. Le montage est facile et plusieurs options sont possibles à l’aide d’une clé hexagonale.

Le régleur de débit JAS a une pression d’utilisation minimum de 0,05 Mpa et il peut être utilisé sur tous les vérins à air de SMS. Les modèles réglables à l’échappement et les modèles réglables à l’admission sont visuellement identifiables par la couleur de la molette. La condition verrouillée et déverrouillée est également visible par un marquage orange.

www.smc.be 44

TECHTELEX Hitma Instrumentatie a racheté le fabricant néerlandais d’équipements de mesure Leiderdorp Instruments. L’entreprise des anciens propriétaires Hans et Jaap Liefting continuera d’opérer de manière indépendante, sous son propre nom et depuis le site de Leiderdorp. Suite à cette acquisition, et à l’instar de Hitma, Leiderdorp Instruments fait désormais partie du groupe technico-commercial Indutrade Benelux. (www.hitma.nl) Apex Dynamics, le fabricant de boîtes d’engrenages à faible jeu, de crémaillères et de pignons, construit une nouvelle usine à Taichung, Taiwan. Le bâtiment de 6 étages sera érigé sur un terrain de 18.000 m² et aura une surface totale au sol de 47.400 m². A l’issue de la période de construction de près de 2 ans, le bâtiment sera opérationnel et prêt à livrer des nouveaux produits. (www.apexdyna.be) Début septembre 2019, AnMa-TECH Nederland a ouvert un bureau de vente en Belgique à Schilde. Le bureau est dirigé par Frank Fransen. L’entreprise est spécialisée dans la vente et la location d’outils dynamométriques pour le (dé)montage de raccords boulonnés. « Nous visons la réduction du temps d’arrêt et de rotation et l’abaissement des coûts sans nuire à la sécurité et à la qualité des projets de maintenance dans le secteur pétrolier et gazier, l’industrie éolienne et l’offshore », a déclaré Frank Fransen. La filiale belge possède un vaste magasin et un stock complet pour la vente et la location. Le stock de location s’étend des clés dynamométriques de TorsionX, avec des forces allant de 170 à 75.000 Nm, aux pompes torque à entraînement électrique et pneumatique pour la commande de clés dynamométriques et les accessoires correspondants comme des capuchons, des flexibles et les clés de retenue de Lokrite Safety Backup Systems. (www.anma-tech.com) SKF Motion Technologies, appartenant jadis au Groupe SKF, lance son nouveau nom et branding Ewellix: Makers in Motion. Ce nouveau nom a pour but de refléter les changements qu’a connu l’entreprise depuis son acquisition par Triton Partners en décembre 2018. Le nouveau nom se prononce ‘Evellix’. La nouvelle entreprise s’appuie sur sa réputation de partenaire de premier plan dans le développement et la fabrication de produits et de solutions avancées dans le domaine du guidage linéaire et de l’actionnement. Daniel Westberg, CEO d’Ewellix: « Durant nos 50 ans au sein du Groupe SKF, nous avons acquis une excellente réputation.

Aujourd’hui, nous proposons sous un nouveau nom, et avec le support de Triton Partners, une combinaison unique de compétences techniques, de connaissances applicatives et de technologies de produits, soutenue par des investissements importants. Nous avons un objectif commun : le développement de solutions de guidage linéaire qui permettent aux clients et à l’industrie d’atteindre de nouveaux jalons en matière de productivité, de performances, d’efficacité énergétique et de rentabilité.» (www.ewellix.com) WEG a conclu à ce jour son plus important contrat dans le secteur gazier et pétrolier pour des projets à la raffinerie Duqm à Oman. Le contrat comprend aussi bien de l’équipement pour la basse tension que la moyenne tension.

Par ailleurs, l’entreprise va ériger un centre de services exclusif à proximité du terrain. La raffinerie, qui sera achevée en 2022, s’étend sur une superficie de 900 hectares et se situe à 600 km au sud de Masqat, sur la côte ouest d’Oman, le long de la mer d’Arabie. Elle sera capable de produire jusqu’à 230.000 barils de pétrole brut par jour, principalement du diesel, du kérosène, du naphta et du LPG. Les contrats ont été attribués à WEG par les partenaires EPC Técnicas Reunidas (Espagne) et Daewoo Engineering and Construction (Corée du sud), et comprend la livraison de tous les moteurs et les VSD’s (variable speed drives) du projet. (www. weg.net) L’entreprise de services techniques Geysen de Westerlo en Campine est spécialisée dans la maintenance de machines. L’entreprise a actuellement 70 postes techniques à pourvoir et va elle-même former des techniciens de maintenance via sa Geysen Academy. L’entreprise veut aussi collaborer avec des écoles pour utiliser ‘l’usine miniature’ mobile connectée au centre de formation. La salle de formation abrite diverses techniques (hydraulique, pneumatique, capteurs électriques, robotique) qui sont simulées à l’échelle.

La Geysen Academy est destinée aux propres collègues mais à terme, l’entreprise veut aussi accueillir des collaborateurs d’autres entreprises et convenir d’un programme avec les demandeurs d’emploi du VDAB. (www.geysen.be) INE 2020 (Indumation Network Event), la 4ème édition de l’événement de réseautage sur l’automatisation, l’optimisation, l’innovation et la numérisation se tiendra le 5 mars 2020. Lors de cet événement exclusif d’une après-midi et d’une soirée, quelques 135 partenaires technologiques accueilleront plus de 1.500 décideurs stratégiques au Brabanthal à Leuven pour un ‘techno-innovation tour’.

Les invitations seront envoyées par le management des partenaires technologiques. Les partenaires prennent le temps de réfléchir avec le management des entreprises industrielles sur les défis, les benchmarks, les opportunités et les coûts inhérents aux projets d’automatisation ou d’innovation. (www.networkevent.be)

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2019

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CONCLUSION Speakers’ Corner pour les experts en technique.

INNOVATION EN PRODUCTION ET DONNÉES AXÉES SUR L’ACTION : LES CLÉS DU SUCCES DE L’INDUSTRIE MANUFACTURIÈRE Les clients veulent des produits intelligents, fabriqués sur mesure et livrables rapidement. Pour répondre à la demande, les entreprises doivent revoir leur production en profondeur. L’intégration rentable de la variation de produits dans les processus de production est la clé du succès. La variabilité permet d’ancrer la production en Flandre, voire de la faire revenir.

La transformation numérique se déroule à différents niveaux. Cependant, une innovation efficiente n’est possible que par un déploiement simultané à tous les niveaux.

Innover pour aboutir à une usine modèle L’innovation de produit et l’innovation en production sont intrinsèquement liées. Pour fabriquer un bon produit commercial, il faut optimiser la production en termes de coûts. Les coûts de production les plus bas sont obtenus dans des environnements de production innovants, les fameuses usines modèles. Les responsables y évaluent les performances en permanence, en collectant les données des produits et des processus de production. Ces données sont converties via des algorithmes d’intelligence artificielle en des données axées sur l’action et l’intelligence. Cela crée de la transparence et génère des améliorations. Les big data et l’IA ne sont pas définies par le monde économique comme les technologies de demain pour rien. Les produits complexes trouvent leur voie vers ces environnements de production ultraperformants, et les investissements technologiques portent leurs fruits.

Les coûts de production des usines modèles restent acceptables, même dans les pays où le coût de la main d’œuvre est élevé.

La technologie au service de l’homme Une production personnalisée exige un outil de production flexible. La technologie numérique y joue 46

un rôle crucial. Il y a d’abord les opérateurs qui sont connectés au système de gestion central. Ils reçoivent la bonne information au bon moment. Cela leur permet d’adapter la production en temps réel. Ensuite, il y a les nouvelles méthodes de développement de produit, fondées sur l’analyse (numérique) et la validation de variantes. Le coût de fabrication du produit diminue et l’introduction sur le marché est accélérée. Enfin, la production a lieu avec des robots multifonctionnels, des cobots et des outils dans des cellules de travail modulaires dont les temps de conversion sont minimaux suivant le temps de cycle.

L’obstacle de la culture d’entreprise numérique Il est clair que l’atelier de production numérique est disruptif et à la base de nouveaux modèles de revenus.

Etre ‘future-proof’ nécessite d’adapter la culture d’entreprise. Une structure organisationnelle flexible, une communication ouverte et une collaboration étendue sont autant de facteurs décisifs pour les jeunes talents techniques dont notre monde économique a tant besoin.

Les analyses publiées dans cette rubrique sont issues d’une vaste enquête sur Industrie 4.0 réalisée par Flanders Make auprès d’entreprises flamandes. Elle a été présentée lors du Symposium qui s’est tenu le 26 novembre à Antwerp Expo. Si vous n’étiez pas présent, notez déjà que la prochaine édition aura lieu le 24 novembre 2020. Rendez-vous également sur le site www.flandersmake.be à partir de juin 2020.

Dr.ir. Dirk Torfs est CEO de Flanders Make depuis 2014.

Il est ingénieur civil électromécanicien, Docteur en Sciences Appliquées (KU Leuven) et a obtenu un MBA à la Flanders Business School. Dirk Torfs a plus de 25 ans d’expérience dans les fonctions managériales dans l’industrie flamande, et il est Professor Quantitative Decision Making au programme Executive MBA de la Flanders Business School.

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