Mantenimiento en latinoametica Numero 4 Año 11 by Mantenimiento en Latinoamerica

ISSN 2357-6340 2357-6340 ISSN

Mantenimiento en Latinoamérica

La Revista para la Gestión Confiable de los Activos

Volumen 11 N°4

Julio – Agosto 2019

Habrá que trabajar en función de que los activos estén operando a su máximo retorno, es decir; que produzcan la mayor cantidad de beneficio posible a la organización.

2019 es tu aĂąo, no pierdas la oportunidad de certificarte con la mejor universidad

Contenido

DISMINUCIÓN DE LOS COSTOS POR HORA EN NEUMÁTICOS DE CAMIONES MINEROS

SELECCIÓN DE UN ACTIVO FÍSICO CONSIDERANDO SUS COSTOS EN EL CICLO DE VIDA

RADAR DE MANTENIMIENTO 2019

LIBRO RECOMENDADO

Editorial Editorial La transformación que está ocurriendo en nuestro entorno ha hecho patente la necesidad de una mejora sustancial de los resultados financieros de las empresas, lo que ha llevado a que el mundo del mantenimiento se enfoque a una progresiva búsqueda y aplicación de nuevas y más eficientes técnicas y prácticas gerenciales de planeación, medición y control de su desempeño dentro del negocio. Estas herramientas deben permitir, por un lado, identificar cuáles son las estrategias que se deben seguir para alcanzar la visión y la misión de empresa, y por el otro, expresar dichas estrategias en objetivos específicos cuyo logro sea medible a través de un conjunto de indicadores de desempeño técnico y financiero. Los gerentes de mantenimiento deberán evolucionar y orientarse hacia una visión sistémica de su negocio, identificando los roles y necesidades de cada uno de sus stakeholders, lo que conlleva a la reorientación en los esquemas de evaluación de resultados y definición de estrategias de indicadores técnicos y financieros para medir la rentabilidad de su área en la compañía. La invitación de este número lo hago para que siempre estemos en la búsqueda de esa eficiencia y rentabilidad de nuestros activos, y el de definir muy bien, esos indicadores técnicos y financieros que les van a dar la luz de guía en el camino a la excelencia. Un abrazo!!! Juan Carlos Orrego Barrera Director

Mantenimiento en Latinoamérica Volumen 11 – N° 4 EDITORIAL Y COLABORADORES Víctor Barrientos Boccardo Edgar Fuenmayor El contenido de la revista no refleja necesariamente la posición del Editor. El responsable de los temas, conceptos e imágenes emitidos en cada artículo es la persona quien los emite.

VENTAS y SUSCRIPCIONES: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

Comité Editorial Juan Carlos Orrego B. Beatriz Janeth Galeano U. Tulio Héctor Quintero P. Erwin López Martínez. Maria Isabel Ardila.

DISMINUCIÓN DE LOS COSTOS POR HORA EN NEUMÁTICOS DE CAMIONES MINEROS

Por: Edgar Fuenmayor. Ing. MSc. CMRP

En Chile, el sector industrial de la minería del Cobre es uno de los más grandes

edgarfuenmayor1@gmail.com

del mundo, es así como en sus faenas mineras, se concentra una enorme cantidad de flotas de camiones para la extracción de material (ver tabla 1). Estos camiones son cargados generalmente por Palas y transportan el material con valor económico al Chancador para disminuir su tamaño y posteriormente de innumerables procesos, obtener cátodos o concentrado de Cobre. El material sin valor económico es transportado a distintos sectores para su destino final denominados botadores. En la figura 1 muestra en forma esquemática esta dinámica. Pala de material esteril

Viaje al botadero

Camión cargado

Botadero

Punto de decisión de despacho

Por:

Pala de mineral

Víctor Barrientos B.

Viaje al chancador

Camión cargado

Chancador

Figura 1 Esquema de funcionamiento de la extracción de material de una mina

Mg (E) PUCV, Mg UTFSM, Ingeniero Mecánico UCH victorbarrientos75@hotmail.com

Civil

En general, los proveedores sugieren como regla que un neumático nuevo debe operar primero 1/3 de su tiempo de vida en posiciones delanteras y posteriormente 2/3 en posiciones traseras

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Chile

El mercado mundial de neumáticos para camiones mineros está dominado por los fabricantes, como Bridgestone y Michelin. Sus expertos asesoran a las distintas faenas mineras sobre el uso y rendimiento de sus productos. En general, los proveedores sugieren como regla que un neumático nuevo debe operar primero 1/3 de su tiempo de vida en posiciones delanteras y posteriormente 2/3 en posiciones traseras. Lo anterior, se justifica por un mejor aprovechamiento del producto y por las condiciones de operación del equipo dado que el peso que soportan cada unidad de neumático en posiciones delanteras, duplica al de las posiciones traseras.

Tabla 1 Cantidad de camiones en los mayores productores de concentrado de Cobre (Corresponde a información pública disponible, no representando necesariamente la situación actual)

Innovar desde las operaciones Después de diez años de liderar la gestión de neumáticos en distintas faenas mineras de forma tradicional, se quiso analizar el proceso de gestión a través de nuevas miradas para encontrar asociaciones entre variables nunca exploradas. En innovación, se dice que debemos describir los “insight” que podríamos decir que es “una forma novedosa e interesante de observar el problema que queremos resolver”. Nuestra metodología consistió en la utilización de las técnicas de innovación para buscar nuevas miradas o “insight” en todos los procesos asociados a la gestión de los neumáticos mineros. Para reconocer que hemos descubierto un “insight”, se debe cumplir al menos con dos de las siguientes características; a) revela conductas profundas no reveladas previamente, b) sugiero un potencial para disrupción c) desafía las convenciones actuales de la industria y/o el mercado d) inspira a unos y crea incomodidad en otros y e) crea un momento de sorpresa en el cual se piensa diferente. Nuestra metodología toma como antecedente un concepto de Clayton Christensen, el académico estadounidense y referente mundial en innovación disruptiva. Christensen subraya que, uno de los desafíos es definir el propósito mayor de las personas u organizaciones. Para determinar este propósito se deben responder interrogantes básicas como ¿Cuál es la necesidad real? Y al respondernos esta pregunta dado la actual contingencia de las operaciones minera en todo el mundo, la necesidad es la reducción de los costos por hora para todos sus gastos, incluyendo los neumáticos. Con los antecedentes anteriores, nos enfrentamos a una disociación entre la regla planteada por los fabricantes que es “maximizar el rendimiento” y la necesidad resultante por el nuevo escenario de “operar con los mínimos gastos”. Esta incongruencia nos mostró una oportunidad para innovar.

Otro referente a nivel mundial en temas de innovación es Larry Keeley, el cual categoriza las innovaciones en diez tipos, para las cuales una de ellas la denomina de “innovación en los procesos”. A su vez, estas innovaciones de procesos las dividen en doce formas, las cuales pueden adoptar las empresas para su proceso de agregación de valor (tabla 2).

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Tabla 2 Tipos de innovaciones en los procesos (Larry Keeley)

Al realizar las consultas a los distintos fabricantes de neumáticos para camiones minero, descubrimos que la sugerencia técnica de operar en la razón 1/3 de la vida del neumático en posiciones delanteras, tiene más que ver con un tema de reutilización de los mismo para posiciones traseras, que por un tema técnica de acumulación de esfuerzos sobre ellos. Dado lo anterior nos preguntamos ¿Cómo podemos relacionar la frecuencia de rotación y los niveles de inventarios de neumáticos reutilizables para posiciones trasera, para minimizar su consumo? Esta nueva relación fue modelada y después de sucesivas iteraciones, se obtuvo la frecuencia de rotación que minimice los consumos de neumáticos nuevos. Esta frecuencia la denominamos “frecuencia óptima” y es para la cual se minimizan los consumos de neumáticos nuevos desde bodega y por ende, la que entrega los menores costos por hora. Analizando los resultados obtenidos de las simulaciones, nos dimos cuenta de que para trabajar en esta “frecuencia óptima”, es requisito indispensable, que los procesos de reparaciones de neumáticos reutilizables para posiciones traseras, debe ser lo más rápido posibles, es decir seguir el concepto de “just in time”, de no ser así, se produciría el efecto contrario de aumento en el consumo de unidades nuevas por faltas de stock.

Aprovechando las ventajas competitivas Para la validación de los resultados entregados por la simulación, se planteó la idea de comenzar a trabajar a la “frecuencia óptima”, en una faena minera la cual denominaremos “A”. Para la faena minera en estudio se realizó una detallada revisión de todas las etapas de gestión de los neumáticos, y pudimos encontrar a lo menos dos ventajas competitivas (elementos que la competencia no puede igual y que son permanentes en el tiempo), que corresponde a los siguientes aspectos a) predictibilidad del consumo de neumáticos nuevos y b) distancia a los centros de reparación de neumáticos. Con respecto a la predictibilidad del consumo de neumáticos esto se debe a que, en la faena minera en estudio, existe un buen nivel de limpieza de las pistas lo que hace que ocurran un mínimo de cortes en neumáticos que generen como consecuencia retiros prematuros. Dado lo anterior, las proyecciones de consumo de neumáticos nuevos se cumplen con el mínimo de variaciones. Para los neumáticos reutilizables para posiciones traseras ocurre la misma situación. Conceptualmente, mientras menores variaciones tenga la demanda de un bien, menores son los niveles de inventarios que requiero para satisfacer esta demanda. En benchmarking realizado con otras ocho faenas mineras que utilizan la misma medida de neumáticos (tabla 3), podemos observar que la faena minera “A” tiene los más altos porcentajes de neumáticos dados de bajos por desgaste, lo que confirmar la cultura del cuidado de la pista.

Tabla 3 Benchmarking para ocho faenas mineras

Figura 2 Diagrama de fuerzas sobre un camión minero

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En la figura 2, se muestran las distintas fuerzas a las cuales está sometido un camión minero y sus neumáticos. Estos equipos poseen dos neumáticos en posiciones delanteras y cuatro en posiciones traseras.

Resultados y conclusiones En el transcurso del desarrollo de esta iniciativa aplicada a la faena minera “A” por el período de veinticuatro meses, se realizaron variadas modificaciones a las formar de operar existentes hasta ese momento, con lo anterior se obtuvieron disminuciones en los costos por hora de más de una 30% y los tiempos de logística para los neumáticos reutilizables disminuyeron en un 70%. De igual forma, al comparar los resultados de los últimos dos años de operación con la faena minera “B” que es la que tiene los menores costos por hora del benchmarking realizado, se aprecia que en esta se mantuvieron constantes en el tiempo, mientras que en la faena minera “A” bajaron de forma sostenida. En la figura 3 se muestran gráficamente estas evoluciones en los costos por hora para un período de cuatro años.

Al mirar este trabajo desde la óptica de la innovación, se puede categorizar como “eficiencia en los procesos”, aquí logramos producir lo mismo (transportar el material del proceso minero) con un menor uso de recursos (menor consumo de unidades de neumáticos nuevos). De igual forma, pudimos establecer una correlación entre las variables que antes no existía. Estas tres variables son; la frecuencia de rotación, los tiempos de logística por reparación y los niveles de inventario de neumáticos reutilizables, los cuales deben estar perfectamente sincronizadas para obtener los objetivos esperados. Mayores detalles de los trabajos realizados para obtener estos resultados se pueden encontrar en el libro de Mantenimiento de Equipo en Minas a Cielo Abierto, de la editorial RIL.

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Figura 3 Evolución de los costos por hora entre dos faenas mineras

LA SELECCIÓN DE UN ACTIVO FÍSICO CONSIDERANDO SUS COSTOS EN EL CICLO DE VIDA Caso de estudio basado en Métodos y Normas Resumen

Debido a la constante evolución industrial y a la exigencia del mercado,

Edgar Fuenmayor. Ing. MSc. CMRP edgarfuenmayor1@gmail.com

Palabras Claves: Falla, Deterioro, Confiabilidad, Costos Operativos, Costo de Capital.

Para lograr la satisfacción del cliente los fabricantes tienen como reto lograr diseñar activos que sean confiables y fáciles de mantener durante su ciclo de vida.

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Por:

actualmente las organizaciones exigen que los activos físicos sean confiables y desempeñen las funciones primarias y secundarias para la cual fueron adquiridos de forma segura, sin excesivo impacto en el medioambiente y sean fáciles de mantener durante su vida útil. La decisión de comprar un activo no solo está condicionada por el costo inicial del activo (CAPEX) sino también por la previsión de los costos de operación y mantenimiento durante el ciclo de vida (OPEX). Para lograr la satisfacción del cliente los fabricantes tienen como reto lograr diseñar activos que sean confiables y fáciles de mantener durante su ciclo de vida. Según la norma española UNE–EN 60300–3–3, el análisis del costo del ciclo de vida es el proceso de análisis económico que valora el costo total de adquisición, propiedad y eliminación de un producto. El análisis proporciona aportes importantes para el proceso de toma de decisión en el diseño, desarrollo, uso y eliminación del activo. El cálculo del costo del ciclo de vida es más efectivo si se aplica en la fase inicial del diseño del activo para optimizar el enfoque básico del diseño. Sin embargo, también puede actualizarse y usarse en las etapas posteriores del ciclo de vida para identificar áreas de riesgo e incertidumbre de costos significativas. En este trabajo el autor mostrará un caso de estudio donde se requiere seleccionar entre dos alternativas (Bombas Centrifugas) cual es la opción más económica para la organización en un horizonte económico de 20 años. También se mostrará el impacto del costo de la energía en el costo total del activo en el ciclo de vida variando la eficiencia de la bomba y la confiabilidad actividad que no requería un profundo conocimiento técnico.

1. Análisis de Costos del Ciclo de Vida El Análisis de Costo del Ciclo de Vida, asegura la combinación óptima de los costos de capital, costos operativos, así como de los riesgos al establecer un sistema para identificar, evaluar, corregir y documentar, de las distintas alternativas en el tiempo esperado de vida. Costos de Capital, (CAPEX se refiere a los costos de diseño, construcción e instalación) y Costos de Operación (OPEX se refiere a los costos incurridos para operar y comprende los costos de energía y mantenimiento del activo) y los costos de llevar a cabo una reparación general durante una parada de planta asociados al equipo en cuestión. El análisis de costos del ciclo de vida es una metodología gerencial la cual debería ser utilizada en las organizaciones para la correcta toma de decisión de inversión de capital cuando existen en el mercado diferentes alternativas con un alto nivel de incertidumbre. Una vez calculadas las respectivas figuras de mérito como (VPN, TIR, CAE) la alta gerencia puede direccionar los recursos a la opción que sea económicamente rentable.

Figura 1. Relación típica entre confiabilidad y LCC para la fase de operación y mantenimiento. Fuente: UNE – EN 60300 – 3 – 3

Las consideraciones de confiabilidad deberían integrarse dentro del proceso de diseño y de las evaluaciones del LCC. Estas consideraciones deberían revisarse críticamente cuando se preparen las especificaciones del producto, y deberían evaluarse continuamente durante todas las fases de diseño para optimizar el diseño del producto y el costo del ciclo de vida. Los costos asociados con los elementos de confiabilidad pueden incluir, cuando se apliquen, lo siguiente:  Costo de restablecimiento del sistema incluyendo el costo de mantenimiento correctivo;  Costo de mantenimiento preventivo;

La siguiente figura destaca algunos elementos de confiabilidad convertidos en costos de operación y mantenimiento.

Figura 2. Ejemplo de las aplicaciones del cálculo del costo del ciclo de vida. Fuente: UNE – EN 60300 – 3 – 3

Los problemas de baja confiabilidad en equipos originan costos de operación crecientes, de capital para reemplazarlos, la no obtención de ingresos adicionales o potenciales, los cambios en requerimientos de producción o la imagen. La confiabilidad es una variable muy importante para la toma de decisión ya que es influyente en los costos totales en el horizonte económico del activo en estudio. De igual manera la mantenibilidad también es importante al momento de seleccionar un activo ya que los costos respectivos se ven afectados.

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 Costo de las consecuencias.

El proceso del Análisis de Costos del Ciclo de Vida se debe desarrollar mediante las siguientes etapas: 1. Conocimiento del Costo de Capital. 2. Conocimiento de los Costos Operativos. 3. Cálculo de los costos totales de vida y los posibles intervalos de reemplazo. 4. Seleccionar la alternativa económicamente rentable. Los costos de capital anualizados versus el intervalo de reemplazo a lo largo de los años se comportan de la siguiente forma como se muestra en la siguiente grafica disminuyendo con respecto al tiempo. Estos costos pueden ser también constantes en el tiempo y deben ser colocados como un único valor en el año 0 en el horizonte económico.

Figura 4. La curva de costo de operación y mantenimiento en los escenarios optimista, más probable, y pesimista de un equipo presenta en el tiempo un comportamiento similar al mostrado en la gráfica. Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd. Se debe obtener la información del deterioro en el tiempo y costos de operación de los equipos en los sistemas informáticos de la operación diaria o de los planeados por el fabricante para equipos nuevos, de tal manera que se debe garantizar la calidad y confiabilidad de estos; los valores anteriores deben enriquecerse con el conocimiento y experiencia operativa del proceso productivo.

Figura 3. En la gráfica se observa la curva de costo de capital de un equipo. Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd.

Los costos operativos a lo largo de los años se pueden comportar de la siguiente forma, esta curva seria el acumulado año con año con flujo descontado.

Los ingresos Brutos, se obtienen de los resultados financieros de los sistemas informáticos. Al comparar los costos de capital y los costos operativos contra los ingresos nos indican el comportamiento de la cantidad de costos que ingresan y egresan en un estado de resultados como se muestra a continuación. En el siguiente diagrama se puede observar cómo se muestran los diferentes elementos de costos los cuales se proyectan a lo largo del ciclo de vida para luego ser descontados al presente para determinar a través de las respectivas figuras de mérito (VPN, CAE) cuales es la mejor opción desde el punto de vista de los costos en el ciclo de vida.

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Los costos realmente influyentes son los siguientes:

En la siguiente grafica se muestra que durante la primera etapa del ciclo de vida de un activo es donde se puede optimizar los costos en el resto del ciclo de vida ya que se puede obtener una reducción de costos de 50% - 60% indicando que la ingeniería de confiabilidad toma mucha influencia en la primera etapa del ciclo de vida del proyecto.

Figura 5. En la figura se muestra un flujo de caja proyectado para un equipo. Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd. Para evaluar las alternativas de los equipos considerando la confiabilidad, la seguridad, el desempeño, la energía se hace en función de costos. Los métodos de evaluación son usados de principio a fin y deben estar establecidos desde el arranque del proyecto. Combinación de los CAPEX y los OPEX Cuando se trata de un proyecto su visualización de ambos costos se refleja; la siguiente grafica muestra que aunque la opción 1 tiene un precio de compra más bajo con respecto a la opción 2 la opción 1 tiene costos por baja confiabilidad más alto a lo largo del ciclo de vida lo que indica que “lo barato sale caro”. La manera tradicional de tomar decisiones para la inversión de capital es el precio de compra (CAPEX) incurriendo en el error de no considerar los costos influyentes durante la etapa más larga (OPEX) del ciclo de vida del activo.

Para determinar el punto óptimo se desarrolla la curva de Costos de Capital y la curva de Costos de Operación, con tres escenarios; Optimista, Medio y Pesimista, esto representa la diferencia entre escenarios que nos permite simular la incertidumbre, identificar las alternativas asociadas para jerarquizarlas según su beneficio. [4]. Se obtienen tres curvas de impacto total Pesimista, Medio, Optimista y se selecciona la que sea económicamente rentable. Análisis Financiero (Valor Presente Neto) = VPN Para el Análisis de Costos de Ciclo de Vida Figura 6. Esta grafica muestra la comparación entre dos alternativas. A través de un perfil de flujo de caja distribuido. Fuente: Manual de Entrenamiento de LCC por HS Riddell. The Woodhouse Partnership Ltd.

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Figura 7. Esta grafica muestra las curvas de costos de ciclo de vida de un equipo. Fuente: Manuales de adiestramiento de TWPL

El costo total de ciclo de vida debe permitir comparar todas aquellas inversiones de “arreglarlo cuando falla o cuando envejece” a través de la operación, del mantenimiento y tomar la óptima decisión técnica y económicamente viable para restaurarlo o reemplazarlo.

Si la acción propuesta se ejecuta a una frecuencia que corresponde a:

Conocimiento del esquema de cálculo del CCV para seleccionar el punto óptimo de vida económica. Desde el diseño se establece una esperanza de vida útil asociado representado por el costo total de ciclo de vida medido mediante el VPN (Valor Presente Neto) de una opción de inversión tomando en cuenta todos los costos de capital, los costos de operación, los costos de reemplazo, los costos de disposición e ingresos. La siguiente grafica muestra las etapas a lo largo del periodo seleccionado y las tasas de descuento que se consideran.

Tabla 1. En esta tabla se muestran las etapas para seleccionar el óptimo Proyecto basado en costos de ciclo de vida. Fuente: TWPL

Las prácticas de confiabilidad operacional y en especial la confiabilidad de diseño se enfocan en términos financieros en el costo de la propiedad a largo plazo para evitar gastos innecesarios y optimizar (mejorar) la disponibilidad de la instalación a lo largo del ciclo de vida. Para lograr un nivel de confiabilidad operacional a un nivel aceptable, es necesario reforzar las actuales disciplinas aplicadas en la ingeniería de diseño a través de un programa integrado de confiabilidad de diseño para lograr obtener un producto satisfactoriamente confiable que combina el nivel requerido de confiabilidad intrínseca en su ingeniería de diseño, con la mejor combinación entre riesgos, costos y desempeño. Para realizar el análisis completo se deben conocer nuestros costos agrupados en CAPEX (Costos de Capital) y OPEX (Costos de Operación). Estos se obtienen del Análisis de los Costos de Ciclo de Vida: en el valor presente de los gastos anticipados durante la vida del sistema, ejemplo; gastos de repuestos, refacciones, operación y mantenimiento:

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Figura 8. La suma de la curva CAPEX con la curva OPEX se obtiene la curva Del impacto total al negocio o curva de vida económica. Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd.

En términos cuantitativos, la confiabilidad se relaciona con el éxito o la falla del rendimiento de la instalación, la confiabilidad operacional integra un conjunto de buenas prácticas que parten desde la adquisición, la construcción e instalación, el arranque, la operación, el mantenimiento hasta desincorporarlo, la confiabilidad de diseño principalmente ayuda a evitar fallas mediante acciones evitando hacer actividades innecesarias que se deben ejecutar cuando se opera y se mantiene.

Una vez ya clasificados los costos se trabaja a través de los métodos principales para el uso del flujo de dinero descontado que son: • Valor Presente Neto (VPN) “Valido solo para comparar proyectos de igual vida”. • Tasa Interna de Retorno (TIR) “Se requiere ingresos y egresos”. • Costo Anual Equivalente (CAE) “Opción para ciclos de vida diferentes, y opciones de costos sin ingresos”. Es la mejor opción de evaluación financiera. En general, para esta guía usaremos el VPN, que consiste en traer todos los flujos de caja del futuro, al presente, y existen dos factores en la fórmula:

2. Caso de aplicación. Bombas Centrifugas A continuación, se presenta un caso de estudio con el fin de mostrar de manera estructurada la aplicación de la metodología LCCA descrita en las páginas anteriores, así como los resultados arrojados por el programa computacional AMT- Life Cycle Costing. Se requiere seleccionar la mejor alternativa entre dos bombas centrifugas la cual será instalada en una planta de suministro de agua. El departamento de diseño de Ingeniería ha definido que el caudal es 233 m3/hr, densidad relativa igual a 0,82,

altura manométrica igual a 3600 m. Se dispone de la historia de operación y mantenimiento de la bomba instalada en la planta, así como los datos de confiabilidad suministrados por el fabricante para la bomba nueva. Adicionalmente, se dispone de los costos de operación y mantenimiento. Se realizará la simulación para evaluar la influencia de la eficiencia de la bomba en el costo de la energía, así como la confiabilidad en el costo total. (Todos los Costos en Dólares de Hoy).

Tasa de Descuento

Mucho se ha escrito acerca de la tasa de descuento y los métodos para determinarla, pero no hay un método único aceptado a nivel mundial por lo cual las estimaciones de la tasa de descuento varían entre las diferentes organizaciones. Normalmente la selección de la tasa de descuento es una decisión propia de las organizaciones tanto públicas como privadas.

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Es la tasa de interés que representa el valor del dinero en el tiempo. Esta se describe como la tasa nominal de incremento en el valor del dinero en el tiempo. Este proceso en el que el dinero adquiere valor e incrementa en cantidad sobre un periodo de tiempo específico (año), es lo que se conoce como el Valor del Dinero en el Tiempo (a una tasa de descuento del 7% anual, 100$ serán 107$ en un año).

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Tabla 2. Estas tablas muestran los datos de operaciĂłn y mantenimiento De las dos alternativas. Fuente: AMT â&#x20AC;&#x201C; Life Cycle Costing

Alternativa Nยบ 1: Marca Flowserve

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Alternativa Nยบ 2: Marca Sulzer

Escenario 1/Resultados: A continuación, se muestran los resultados arrojados por el programa donde se observa que la alternativa con el menor costo en el ciclo de vida es la opción Nº 1 Flowserve. El diagrama de torta muestra los elementos de costo y su porcentaje de contribución con respecto al total.

Costos en el Ciclo de Vida (Alternativa 1)

Alternativa 1

900.000 800.000

Costos /año

0% 0% 4%

11%

700.000

Inversión

600.000

Energia Operación

500.000

PM 400.000

PdM

300.000

Confiabilidad

200.000

MM Desincorporación

100.000

Otros

0 0

Años

EVP

EVP=Excede la Vida de l Proyecto

Costos en el Ciclo de Vida (Alternativa 2)

Alternativa 2

1.000.000

900.000

0% 0% 3%

10%

800.000

Inversión

700.000

Energia

600.000

Operación

500.000

PM PdM

400.000

Confiabilidad

300.000

MM 200.000

Desincorporación

100.000

Otros

Años

EVP

83%

EVP=Excede la Vida de l Proyecto

Nombre de la Alternativa

CAE

Flowserve

-446.493

Sulzer

-513.526

Nombre de la Alternativa

VPN

Flowserve

-3.335.052

Sulzer

-3.835.752

La mejor alternativa es Flowserve

-3.335.052

En este modelo se consideran los costos negativos, por tal razón se debe seleccionar la alternativa con el costo menos negativo para obtener un DELTA del VPN positivo de las dos alternativas.

ΔVPN = -3.335.052-(-3.835.752) =500.700

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Costos /año

81%

EVP

Escenario 2/Resultados: A continuación, se muestran los resultados obtenidos luego de modificar la eficiencia de 70% a 35% de la bomba de la opción Nº1 Flowserve. Se puede observar que la alternativa con menor costo en el ciclo de vida es la opción Nº 2 Sulzer. El diagrama de torta muestra los elementos de costo y su porcentaje de contribución con respecto al total.

Alternativa 1

Costos en el Ciclo de Vida (Alternativa 1)

0% 2% 0% 2%0% 0% 0%

900.000

Costos /año

800.000

700.000

Inversión

600.000

Energia Operación

500.000

PM 400.000

PdM

300.000

Confiabilidad

200.000

Desincorporación 100.000

Otros

0 0

Años

EVP

EVP=Excede la Vida del Proyecto

Costos en el Ciclo de Vida (Alternativa 2)

Alternativa 2

1.000.000

900.000

0% 0% 3%

10%

800.000

Inversión

700.000

Energia

600.000

Operación

500.000

PM PdM

400.000

Confiabilidad

300.000

200.000

Desincorporación

100.000

Otros

0 0

Años

EVP

83%

EVP=Excede la Vida del Proyecto

Nombre de la Alternativa

CAE

Flowserve

-755.768

Sulzer

-513.526

Nombre de la Alternativa

VPN

Flowserve

-5.645.169

Sulzer

-3.835.752

La mejor alternativa es Sulzer

-3.835.752

En este modelo se consideran los costos negativos, por tal razón se debe seleccionar la alternativa con el costo menos negativo para obtener un DELTA del VPN positivo de las dos alternativas.

ΔVPN = -3.835.752-(-5.645.169) =1.809.417

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Costos /año

90%

EVP

1. La incertidumbre en las variables anteriores ha de manejarse de manera adecuada. 2. La vida útil económica de las bombas se calcularon a través de una evaluación financiera. 3. Si la inflación es constante por unidad de tiempo no debemos preocuparnos por su efecto. 4. Es importante conocer donde ocurren los flujos de caja para construir los modelos matemáticos adaptados a la organización. 5. Los resultados obtenidos son muy cercanos a los arrojados por un método y programa computacional de amplia trayectoria mundial. 6. Mantener actualizados los datos técnicos de operación y mantenimiento de los equipos instalados en la planta para facilitar la resolución de los próximos estudios.

• Tiempo en alcanzar producción de diseño largo • Elevado consumo inicial de repuestos • Muchos esfuerzos en cambios y rediseños Está demostrado por algunas de las mayores empresas de ingeniería y construcción del mundo que alrededor del 70% de oportunidades de ahorro de una planta se encuentran en la fase de ingeniería y construcción. Entonces algunos retos que tenemos al frente (algunas empresas ya lo están haciendo) son los siguientes: • Re-definir los indicadores de desempeño de proyectos • Hacer que mantenimiento y Operaciones intervengan desde las etapas tempranas de los diseños. • Usar los elementos de Costo/Riesgo/Beneficios de manera cuantitativa desde el inicio. • El análisis de costos de ciclo de vida debe ser obligatorio. • Apegarse a las normas y estándares vigentes como ISO 55000, PAS 55, ISO 15663, BS 3843, BS 3811, UNE – EN 60300 – 3 – 3.

7. Realizar estudios de Ingeniería de Confiabilidad para pronosticar la vida útil de las Bombas independientemente de la recomendación del fabricante.

Consideraciones finales

8. Comprar la Bomba marca Flowserve ya que es la mejor alternativa económica para la empresa.

El óptimo nivel de inversión económica se presenta cuando:

9. Debido a la influencia de los costos de energía con respecto al costo total es importante definir la eficiencia requerida de la bomba ya que la selección de la alternativa cambia debido a los costos en el horizonte económico. 10. Diseñar el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad para garantizar el buen desempeño de la Bomba para un tiempo definido. 11. Cumplir con los parámetros de operación para que la Bomba cumpla con su función primaria dentro de su contexto operacional.

1. Estimamos el potencial de reducción de riesgo en nuestras propuestas de inversión y cambios. 2. Manejamos continuamente los criterios de funcionalidad, seguridad, calidad, operabilidad, mantenibilidad y durabilidad. 3. Hacemos una detección temprana y control de las amenazas en los cambios de diseños difíciles de implementar y que son muy costosos. 4. Medimos semana a semana el nivel de certeza del avance y de la terminación del proyecto en el tiempo estipulado y con el presupuesto disponible.

Mejores prácticas La mayoría de los proyectos son manejados por tiempo y capital invertidos. Estos indicadores pueden tornarse en contra del “dueño” de los activos, pues a la larga se ahorra dinero y tiempo donde no debió ahorrarse, trayendo como consecuencias entre otras:

• • •

Mayores costos de mantenimiento Menor productividad Tiempo de puesta en marcha largo

Conocer los niveles óptimos de sus inversiones basadas en consideraciones técnicas y económicas dándole la importancia que tiene la confiabilidad como característica vital del diseño. En la práctica, el costo de operar y mantener un centro de trabajo, unas instalaciones o unos equipos con poca o baja confiabilidad, durante su tiempo en servicio o durante el ciclo de vida estimado en el diseño, puede sobrepasar ampliamente su costo de capital inicial o la inversión inicial.

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3. Conclusiones y Recomendaciones

4. Referencias y Lecturas Complementarias [11] [1] ISO - 55000 Asset Management — Overview, Principles and Terminology, 2014 [2] John D. Campbell, Andrew K.S. Jardine and Joel McGlynn; “Asset Management Excellence: Optimizing Equipment life-Cycle Decisions”, 2011, CRC. [3] Edgar Fuenmayor. Análisis de Reemplazo de un Activo Basado en Costos de Ciclo de Vida. Revista Confiabilidad Industrial Nº 11. Venezuela. 2011. www.confiabilidad.com.ve [4] Edgar Fuenmayor, José Duran y Luís Sojo: ‘Decisión de Reemplazo o Reparación de un Equipo’, 2011. www.gestionpas55.com [5] UNE – EN 60300 – 3 – 3 Calculo del Costo del Ciclo de Vida. 2009. [6] Colin Labouchere, Duran Jose Bernardo: ‘¿Cuando Reemplazar mis Activos?’, Institute of Asset Management Latino America, http://es.groups.yahoo.com/group/IAmLAfiles/Confiabilidadoperacional/ 2008.

British Standard BS 3843 Teroctecnologia, 2007

[12] Andrew K.S. Jardine and Albert H. C. Tsang, Maintenance, Replacement, and Reliability (Theory and Applications), 2006. [13] ISO - 15663 (E) Petroleum and natural gas industries – Life Cycle Costing, 2001. [14] Barringer, H. Paul. How to Justify Machinery Improvements Using Life Cycle Cost and Reliability Principles. 2001, (www.barringer1.com). [15] Barringer, H. Paul. How to Justify Machinery Improvements Using Reliability Engineering Principles. Presentación del Autor en el 1999 Pump Symposium, Houston, TX USA. 1999 (www.barringer1.com). [16] Barringer, H. Paul. Life Cycle And Good Practices. Presentación del Autor en la NPRA Maintenance Conference, San Antonio, TX USA. 1998 (www.barringer1.com). [17] Barringer, H. Paul. Life Cycle And Good Practices. Presentación del Autor en la NPRA Maintenance Conference, San Antonio, TX USA. 1998, (www.barringer1.com).

[7] Harry Riddell, y José Duran. Curso de Adiestramiento Costos de Ciclo de Vida. THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. 2008. www.twpl.com

[18] L. Blank y A. Taquín: Ingeniería Económica. Tercera edición. McGraw-Hill Interamericana S.A., Bogotá, 1991, pp224.

[8] Zuashkiani, Ali; “Expert Knowledge Based Reliability Models”, 2008, VDM Verlang Publishing.

[19] Labouchere, C.M.: ‘Use of a Small Computer to Assist in Making Maintenance Decisions’, Proceedings of UK Maintenance Congress, London 1982.

[9] 2008.

British Standard Asset Management BS PAS 55

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[10] PEMEX: ‘Guía Técnica para el Análisis de Costos del Ciclo de Vida de los Activos’. 2008

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