Tesis / 0303/I.A. by MAOSABO

PLANIFICACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO BAJO LAS NORMAS DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD (ISO 9001:2008) PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GUACAMOLE EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE KOKORIKO

Jorge Luis Parrado Pardo Manuela Alexandra Pineda Cortes

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA ESPECIALIZACIÓN EN SISTEMAS DE GESTIÓN INTEGRADA CALIDAD, MEDIO AMBIENTE Y PREVENCION DE RIESGOS LABORALES. BOGOTÁ D.C. 2.014 1

Jorge Luis Parrado Pardo Manuela Alexandra Pineda Cortes

Monografía para optar el título de Ingeniero de Alimentos

Directora Ing. Adriana María Rache

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA ESPECIALIZACIÓN EN SISTEMAS DE GESTIÓN INTEGRADA CALIDAD, MEDIO AMBIENTE Y PREVENCION DE RIESGOS LABORALES. BOGOTÁ D.C. 2.014 2

Nota de aceptaci贸n: ______________________________________ ______________________________________ ______________________________________ ______________________________________ ______________________________________

______________________________________ Firma del presidente del jurado

_____________________________________ Firma del jurado

Bogot谩, Octubre 2014

AGRADECIMIENTOS

A la Fundación Universitaria Agraria de Colombia – UNIAGRARIA y al programa de Ingeniería de Alimentos que durante nuestra carrera nos formaron como profesionales con valores y principios éticos para el desarrollo óptimo de nuestros conocimientos.

A KOKORIKO por darnos su voto de confianza para permitirnos acceder a información confidencial de la organización y al área de aseguramiento de calidad por su aporte de conocimientos en la elaboración del proyecto.

A la Ingeniería Adriana María Rache, directora de la monografía y al profesor Andres Monguí, por su gran aporte en la elaboración de la misma. Su dedicación, confianza y gran experiencia fueron primordiales para ayudarnos y orientarnos a realizar este sueño.

A todos los profesores que durante el proceso de formación aportaron con su experiencia y sus conocimientos una parte fundamental en nuestra carrera para así fortalecer nuestros conocimientos y por su gran formación ética como seres humanos.

DEDICATORIA

Agradezco principalmente a Dios por haberme dado vida y salud para alcanzar mis objetivos y llegar a éste logro, además de su infinita bondad y amor; por darme la sabiduría necesaria para salir adelante. A mis padres Alcira Cortes y Hernan Pineda que día a día, lucharon junto a mí por este sueño que hoy se cumple, gracias a su apoyo, por su cariño y su inmenso amor. Sus esfuerzos hoy se ven reflejados en este gran triunfo que también es parte de ellos. A mi hermano Alejandro, quien ha estado apoyándome siempre de una u otra manera, por su gran amor y preocupación por mí y a toda mi familia, por su apoyo, confianza y respaldo que siempre me han demostrado y me han brindado. A mi compañero de monografía Jorge, por su dedicación, interés y entrega en la elaboración de este documento, logrando este sueño que alguna vez comenzamos juntos y que hoy hace parte de nuestra vida. A mis compañeros Pato, Gigo, Natis, Nene, y Jorge gracias por cada día compartido, y sobre todo por los momentos inolvidables que durante nuestra carrera tuvimos. Y por su apoyo y aporte de conocimientos en los momentos que los necesité. Manuela Alexandra Pineda Cortes

DEDICATORIA

A Dios en primera lugar, quién me regaló salud, sabiduría y la oportunidad de estar hoy acá cumpliendo este sueño, por guiar siempre cada uno de mis pasos para seguir el camino correcto y darme muchas ganas de estudiar para finalizar hoy mi carrera. A mis padres Martha Pardo y Hernando Parrado por su infinito amor, su apoyo y su confianza que fueron la fuerza que a diario alimentó las ganas de cumplir éste sueño, por enseñarme los valores que fundamentan mi vida y que me hacen ser una mejor persona, éste logro es también de ustedes y ésta es la mejor herencia que me dejan, espero ser un orgullo para ustedes así como yo estoy orgulloso de tenerlos a ustedes. A mis Hermanos y sobrinos quien con su amor, cariño y confianza hicieron que este proceso estuviera lleno de una motivación más para cumplirlo. A mi compañera de monografía Manu, por darme la oportunidad de compartir de éste sueño juntos, con su dedicación y apoyo constante. A mis amigos por su ayuda en los momentos que más los necesite y sobre todo por la amistad sincera que me brindaron. Y a mis compañeros, maestros y todas las personas que me ayudaron a formarme tanto académica como personalmente y que hoy son participes de mis logros. Jorge Luis Parrado Pardo

TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN ................................................................................................................................... 10 1.

METODO GENERAL .......................................................................................................... 12 1.1.

PROBLEMA A SOLUCIONAR ................................................................................... 12

1.2.

JUSTIFICACIÓN........................................................................................................... 14

1.3.

OBJETIVOS................................................................................................................... 16

1.3.1.

Objetivo General ..................................................................................................... 16

1.3.2.

Objetivos Específicos.............................................................................................. 16

1.4. 2.

MARCO DE REFERENCIA ......................................................................................... 16

DESARROLLO ..................................................................................................................... 21 2.1.

DIAGNÓSTICO DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE KOKORIKO ................. 21

2.2. PRINCIPIOS DEL HACCP EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GUACAMOLE. ........................................................................................................................ 28 2.3. OBJETIVO 3 INTEGRACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP CON RESPECTO A LA NORMA ISO 9001:2008 ........................................................................... 48 2.3.1. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GUACAMOLE EN TÉRMINOS DE INTERACCIÓN DE LAS NORMAS HACCP E ISO 9001:2008 .............................................................................................................................. 48 ................................................................................................................................................... 57 3.

CONCLUSIONES ................................................................................................................. 58

RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 60

ANEXOS ............................................................................................................................... 61

REFERENCIAS .................................................................................................................... 63

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.Organigrama de KOKORIKO………………………………………………………….22 Figura 2.Diagrama de Flujo de Elaboración de Guacamole ....................................................... ..33 Figura 3.PHVA en las norma ISO 9001:2008 y sistema HACCP ............................................... .57

LISTA DE TABLAS

Tabla 1.Programas de seguimientos en KOKORIKO………………………………..................25 Tabla 2.Codificación de Documentos…………………………………………..........................27 Tabla 3.Codificación de Áreas…………………………………………………..........................27 Tabla 4.Ficha técnica del Guacamole…………………………………………………………...31 Tabla 5.Descripción de las etapas de elaboración de Guacamole………………………….......33 Tabla 6.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Recepción en Plataforma………………………………………………………………………………………..36 Tabla 7.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Lavado…………...........................................................................................................................37 Tabla 8.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Desinfección……..........................................................................................................................38 Tabla 9.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Recepción en Planta…………………………………………………………………………………………….39 Tabla 10.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Cuteado………........40 Tabla 11.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Mezcla………….…41 Tabla 12.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Empaque y Sellado…………………………………………………………………………………………...42 Tabla 13.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Almacenamiento………………………………………………………………………………....43 Tabla 7.Identificación de límites críticos en la elaboración de guacamole……………………......................................................................................................44 Tabla 8.Sistema de vigilancia del control de los PCC……………………………………….......45 Tabla 9.Medida correctiva para PCC no controlados………………………………………........46 Tabla 10.Procedimientos de comprobación de eficacia………………………………………...47 Tabla 11.Caracterización del proceso de guacamole………………………......¡Error! Marcador no definido.

elaboración

Tabla 12.Integración de los principios del HACCP con respecto a la norma ISO 9001:2008………………………………………………………………………………………..52

RESUMEN

En el presente trabajo se muestra la integraciรณn de las normas HACCP e ISO 9001:2008 en el proceso de elaboraciรณn de guacamole en la planta de KOKORIKO ubicada en la ciudad de Bogotรก D.C en la localidad de Fontibรณn. Para cumplir con el objetivo del trabajo se establecen una serie de objetivos que van a permitir integrar las dos normas para el producto nombrado anteriormente, de esta manera cumpliendo con los objetivos establecidos se realizรณ un diagnรณstico de la empresa con el fin de tener mayor conocimiento de sus actividades, en รฉl se encontrara desde su estructura organizacional hasta los programas que esta aplica para garantizar la calidad de sus procesos y la inocuidad de sus productos. Posteriormente se establecen los principios HACCP para la elaboraciรณn de Guacamole, contando con controles que permitan asegurar la inocuidad del producto.

Teniendo ya planificado el sistema HACCP en el proceso de elaboraciรณn de Guacamole se busca integrarlo con la norma ISO 9001:2008, iniciando con la caracterizaciรณn del proceso incluyendo el PCC y sus controles determinados anteriormente en el sistema HACCP, de igual forma se genera la relaciรณn de los principios del sistema con algunos de los requisitos en funciรณn a las actividades que hace KOKORIKO para el cumplimiento de esta y la relaciรณn de actividades dentro del ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar) Fundamental en el plan de mejora continua de cada una de ellas. 10

PALABRAS CLAVES Sistemas de gesti贸n integrada (SGI), Planificaci贸n, inocuidad, HACCP, ISO, Riesgo, Puntos Cr铆tico de Control.

ABSTRACT

2008 in the process of preparing guacamole KOKORIKO plant located in the city of Bogota in the town of Fontibon: In this paper the integration of HACCP and ISO 9001 is shown. To meet the objective of this work a number of goals that will allow integrating the two product standards are set named above, thus fulfilling the objectives set diagnostics company to have greater knowledge held activities, it was found from its organizational structure to the programs implemented to ensure the quality of their processes and the safety of their products. Later the HACCP principles for the development of Guacamole, with controls that ensure product safety.

Taking already planned HACCP in the process of developing Guacamole seeks to integrate with the ISO 9001: 2008, starting with the characterization of the process including the PCC and its controls previously identified in the HACCP system, similarly generates the relationship of the principles of the system with some of the requirements depending on the activities you do KOKORIKO to fulfill this and the relationship of activities within the PDCA (plan-Do-CheckAct) cycle in Fundamental improvement plan each one. 11

KEYWORDS Integrated Management Systems, Planning, safety, Hazard Analysis and Critical Control Points, International Standard Organization, risk, critical control point.

1. METODO GENERAL

1.1. PROBLEMA A SOLUCIONAR A pesar de los enormes avances científicos, tecnológicos y de la mejora en todo el mundo de los sistemas alimentarios, las enfermedades transmitidas por alimentos persisten y son motivo de grave preocupación para los organismos que se ocupan de la salud pública y para los consumidores.

Los alimentos son el vector de múltiples peligros biológicos, químicos y físicos. En actitud los consumidores han evolucionado, al menos en los países desarrollados, siendo cada vez mayor la inaceptabilidad social de los riesgos relacionados con los alimentos. (Food and Agriculture Organization - FAO, 2014)

Por todo esto las empresas de alimentos están en busca de la implementación de un sistema que permita garantizar la higiene de los alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria. (Ministerio de Salud - Decreto 60 de 2002, 2014). Siendo el 12

HACCP un sistemas recomendado por la FAO e implementado ya por muchas empresas, con resultados positivos dentro de la inocuidad de los alimentos basado en el control de los puntos críticos en la manipulación de los alimentos para que de esta manera se pueda prevenir problemas al respecto (Food and Agriculture Organization - FAO, 2014). Contar con la implementación del HACCP en la cadena alimentaria es un paso crucial en la política de aseguramiento de la inocuidad de los alimentos ya que propicia un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna a tales problemas.

Por tal motivo KOKORIKO ha implementado el sistema HACCP en la mayoría de sus procesos con el respaldo de la ISO 9001:2008; dando como resultado la confianza y aceptación de los productos que brinda a sus clientes.

Siendo el Guacamole un producto elaborado por KOKORIKO como acompañante en los menú que contienen pollo, se ha convertido en uno de los más consumidos por los clientes, lo que genera una producción elevada diariamente para su distribución en cada una de las sucursales a nivel nacional. Este producto no cuenta con ningún sistema que le permita a la organización garantizar la inocuidad en cada etapa de su elaboración, de igual manera no cuenta con los formatos necesarios para realizar seguimientos en caso de presentar problemas. Así mismo se busca proporcionar a la organización la base para incluir este producto en el Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008, garantizando la aceptación por los clientes y la confianza de producir productos bajo estándares de calidad e inocuidad. ¿Cómo garantizar los estándares de calidad e 13

inocuidad en la elaboración del producto Guacamole en la Empresa KOKORIKO en integrar el producto en el sistema de Calidad de la organización?

1.2. JUSTIFICACIÓN KOKORIKO siendo una empresa reconocida a través de los años por la calidad de los productos que ofrece a nivel nacional, día a día busca implementar programas o sistemas que les asegure tanto a ellos como a sus clientes productos inocuos y a su vez poder competir dentro de las empresa del sector.

KOKORIKO tiene diferentes líneas de producción dentro de ellas el Guacamole, es un producto que está elaborado con un mayor porcentaje de pulpa de aguacate junto con otras materias primas como cebolla y cilantro. Este acompañante es elaborado en la planta de la empresa para luego ser distribuido en bolsas de polietileno con un peso de 1000 gr cada una.

Lo que se quiere con este proyecto es planificar un sistema de gestión integrado bajo las normas Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y Sistemas de gestión de calidad (ISO 9001:2008) en la elaboración del Guacamole y gestionar la fase inicial para su certificación, generando mayor confianza y de esta manera continuar manteniendo el prestigio de KOKORIKO por su calidad frente a los procesos de elaboración y productos terminados.

Este producto es distribuido alrededor de 121 sucursales a nivel nacional, su producción diaria es elevada la cual puede oscilar entre las 30 a 50 bolsas con un peso de 1000 gramos cada una. Según estadísticas del área comercial de mercadeo

de la empresa se tienen ventas de

325.195.899 unidades hasta septiembre del año 2014.

De acuerdo con lo anterior se requiere garantizar su inocuidad y calidad en todo momento y a su vez disminuir el producto no conforme por la alta rotación.

Según Société Générale de Surveillance (2014), es claro que al mejorar los sistemas de gestión de calidad de la organización, se puede aumentar positivamente la rentabilidad. Si se demuestra que se está realmente comprometido con la calidad de los productos y servicios, podrá transformar su cultura empresarial, ya que, como resultado, los empleados entenderán la necesidad de mejorar continuamente, esto contribuye a mantener empresas más rentables al aumentar el porcentaje de ventas por la confianza que genera al cliente a la hora de ofrecerles un producto inocuo y de calidad.

A nivel organizacional las empresas del sector buscan obtener resultados que satisfagan a sus propietarios y que permita la permanecía y sostenibilidad en el mercado, de ahí que dentro de sus estrategias para generar ventajas competitivas están la de mejorar la eficacia, la calidad, inocuidad y capacidad de satisfacer al cliente. (Universidad Nacional Sede Manizales, 2009)

1.3. OBJETIVOS 1.3.1. Objetivo General Planificar el sistema de gestión integrada, mediante los criterios del sistema HACCP e ISO 9001:2008 en el proceso de elaboración de guacamole en la planta de producción de KOKORIKO, con el fin de garantizar la calidad del proceso y la inocuidad del producto.

1.3.2. Objetivos Específicos 

Realizar el Diagnostico de la planta de producción de KOKORIKO a través del análisis de los prerrequisitos del sistema HACCP y los criterios de la norma ISO 9001:2008.



Establecer los principios del HACCP en el proceso de elaboración de Guacamole.



Integrar los principios del Sistema HACCP con respecto a la Norma ISO 9001:2008

1.4. MARCO DE REFERENCIA Todos los países, incluido Colombia, han desarrollado, en mayor o menor grado, sistemas nacionales de calidad que busca que los productos y servicios suministrados a los consumidores cumplan con condiciones de garantizar el bienestar de sus ciudadanos y su satisfacción como consumidor. Los sistemas nacionales de calidad se proponen promover la seguridad y la calidad de los bienes y servicios nacionales o importados, dar confianza en las transacciones comerciales, promover la productividad y la competitividad de los sectores productivos protegiendo los intereses de consumidor. (Organización Nacional de Acreditación de Colombia, 2010). 16

Según Enríquez, (2009) en su trabajo de Grado realizado en la Universidad de la Sabana, muchas de las empresas en Colombia no se encontraban preparadas para competir en los mercados internacionales debido al nivel de exigencias que estos imponían a nuestros productos, a pesar de gozar de buena calidad, no era suficiente debían acreditarse según especificaciones de los mercados a los cuales se quisiera participar. Todo esto conllevó a que las empresas Colombianas pusieran en marcha estrategias para generar confianza logrando con esto dar a las organizaciones las herramientas para tener un Sistema de Gestión Integral (SGI), que satisfaga las expectativas tanto de los clientes internos como externos es, el logro de propósitos como mejorar el desempeño de las actividades y de las personas; coordinación y productividad; enfoque hacia los objetivos del negocio; logro y

mantenimiento de la calidad del producto;

calidad de vida de los trabajadores y la calidad de vida del entorno; confianza en el mercado debido a las capacidades de la organización; apertura de nuevas oportunidades o sostenimiento en el mismo y la igualdad de condiciones con otras organizaciones. (Universidad de la Sabana, 2004)

Según la Guía Nacional para la Simplificación, (2013) un sistema integrado de Gestión “Es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas que tienen por objetivo orientar y fortalecer la gestión, dar dirección, articular y alinear conjuntamente los requisitos de los Subsistemas que lo componen (Gestión de Calidad, Modelo Estándar de Control Interno, Gestión Ambiental, Gestión de Desarrollo Administrativo, entre otros)”.

El sistema integrado de gestión ha traído un sinfín de oportunidades para aquellas empresas que lo implementan, ya que con esto; en un mundo tan cambiante, globalizado y cada vez más competitivos, hace que se convierta en que su implementación sea necesaria; si la empresa realmente quiere ser competitiva y cumplir con las expectativas de los clientes, socios y todos aquellos que influyen externamente a una empresa. Entre las ventajas más importantes de implementar un Sistema Integrado de Gestión (SIG) para las organizaciones es la oportunidad de competitividad, valor agregado, aumento de satisfacción y confianza para con los proveedores, inversionistas, clientes y empleados y mejorar todos los procesos y resultados. (Universidad Militar Nueva Granada, 2013)

Como respuesta a la apertura de los mercados de bienes y servicios, a la globalización de las economías y sobre todo de capitales, el libre comercio entre países, es de gran relevancia, y es muy importante que las empresas observen la norma ISO 9001:2008 como un camino hacia mejorar su competitividad y por ende caminar hacia el crecimiento empresarial y de las sociedades. (Universidad Nacional de Colombia, 2009)

En la actualidad, muchas empresas que tienen la capacidad económica y administrativa, están implementando y certificándose en la ISO 9001:2008, y lo están haciendo por temas de competitividad.

La definición más aproximada sobre lo que es la ISO 9001, es “conjunto de reglas de carácter social y organizativo para mejorar y potenciar las relaciones entre los miembros de una organización. Cuyo último resultado, es mejorar las capacidades y rendimientos de la organización, y conseguir un aumento de la calidad final del producto o servicio” (Universidad Militar Nueva Granada, 2013)

La ISO 9001 permite como

Sistema de Gestión de la Calidad, proporcionar las bases

fundamentales para controlar las operaciones de producción y de servicio dentro del marco de un Sistema de Gestión de la Calidad, presentándose como una metodología para la solución de problemas reales y potenciales, mejora la orientación hacia el cliente y el incremento en la competitividad.

Una de las ventajas que brinda la ISO 9001 es que permite demostrar la capacidad de la organización para mejorar la satisfacción del cliente y su eficacia organizacional y proporciona una base excelente para un sistema de gestión adecuado en cuanto a la satisfacción de los requisitos del sector y el logro de la excelencia en el desempeño, compatible con otros requisitos y normas como el Sistema de Gestión (ICONTEC)

Tradicionalmente el control de los alimentos se centraba en la inspección de los productos finales, de los establecimientos de elaboración y distribución de los mismos. En los últimos años se percibe una sensibilización creciente acerca de la importancia de un enfoque 19

multidisciplinario que abarque toda la cadena agroalimentaria, puesto que muchos de los problemas de inocuidad de los alimentos pueden tener su origen en la producción primaria. Este enfoque implica para la industria alimentaria la aplicación de procesos prácticos estandarizados como las Buenas prácticas de manufactura (BPM) y el sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) que permiten optimizar la producción y generar una nueva cultura de inocuidad de los alimentos. Coherentemente con lo anterior, el Codex Alimentarius dentro de su código Internacional Recomendado de Practicas- Principios Generales de Higiene de los Alimentos, abarca la BPM y las directrices para la implementación del HACCP en la producción de alimentos.

El sistema HACCP es un enfoque preventivo y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta llegar al consumidor. El sistema parte de la identificación de los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos y las etapas consideradas como Puntos Críticos de Control, donde se deben establecer las medidas necesarias para controlar los peligros.

El sistema HACCP es una herramienta más eficaz que los métodos tradicionales de inspección y ensayo del producto final, ya que permite que los posibles riesgos alimentarios y prácticas defectuosas sean identificadas tempranamente y así adoptar las medidas para prevenir o reducir los peligros para la salud del consumidor y evita la carga económica que se supone para el

comercio de alimentos, el deterioro o retiro de los productos del comercio de alimentos por una mayor aceptabilidad internacional de los productos (Liliana C. Castellanos R., 2004)

2. DESARROLLO

2.1. DIAGNÓSTICO DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE KOKORIKO La empresa donde se desarrolla el presente trabajo, es una compañía que tiene su planta de producción en la ciudad de Bogotá desde el año 1976 en donde se elaboran productos alimenticios a base de pollo.

Su infraestructura cuenta con equipos para el almacenamiento de materias primas refrigeradas y congeladas, equipos de producción tales como: cuter, dosificadora, molino, mezcladora, formadora, equipo de aplicación de batido y apanado, freidora, sistema de congelación individual y almacenamiento de producto terminado congelado.

También posee áreas delimitadas de producción y empaque para los alimentos que elabora, cada una condicionada con sistemas de control de temperatura y humedad.

El recurso humano está compuesto por: personal operario, encargado de la elaboración y aseguramiento de la calidad de los productos; personal administrativo encargado de la gestión; como se puede evidenciar en el organigrama (Figura 1) es una empresa organizada la cual cuenta 21

con diferentes 谩reas las cuales permiten generar mayores resultados en la organizaci贸n de la empresa.

Figura 1.Organigrama de KOKORIKO

Fuente: KOKORIKO

Actualmente KOKORIKO es una cadena de restaurantes

que tiene por objeto social la

elaboraci贸n de productos alimenticios a base de pollo.

Cuenta con un área de producción independiente del área administrativa y con aislamiento total del medio ambiente que la protege de posibles fuentes de contaminación y acceso de plagas.

La empresa se encuentra ubicada en un sector industrial de la localidad de Fontibón donde no se genera riesgo para la comunidad, sus alrededores se mantienen limpios, sus vías de acceso son pavimentadas, no se aprecia estancamiento de agua y acumulación de basuras como fuentes de contaminación para los productos.

KOKORIKO es la primera cadena de restaurantes en obtener la certificación dada por Bureau Veritas ISO 9001: 2000, en Mayo de 2007, para luego recibir recertificación en el año 2009 gracias a la implementación de un sistema basado en la estandarización de procesos, posterior a esto realiza actualización y certificación en ISO 9001:2008 para Mayo 7 de 2011 continuando con el proceso de recertificación en Mayo de 2013, actualmente KOKORIKO se encuentra gestionando el proceso de recertificación para el año 2015. Este aval incluye procesos de diseño, fabricación y comercialización de pollo adobado y apanado, productos formados, apanados y congelados y preparación y servicio en restaurantes, con este proceso se logra ampliar de manera sostenida el mercado para dar respuestas atractivas a las expectativas de los clientes.

De esta manera KOKORIKO cumple los requisitos que pide la norma de una manera eficaz la cual le ha permitido ser recertificada durante varios años excluyendo el requisito 7.3. Diseño y Desarrollo, de la norma ISO 9001:2008 ya que dentro del alcance del Sistema de Gestión de 23

Calidad no se contempla la etapa de diseño y desarrollo de los productos, ya que las líneas a certificar se han estandarizado y optimizado a través de los años, por tanto no se proyecta realizar diseños de nuevos productos que ameriten ser estructurados conforme a los requisitos de la norma NTC ISO 9001:2008, de igual manera, los productos que se comercializan actualmente no presentan modificaciones radicales, sin que ello exonere a la empresa en suministrar productos que cumplan con todas las condiciones de calidad e inocuidad pertinentes.

Es por eso que investiga constantemente lo que satisface al consumidor, las tendencias mundiales en comidas rápidas y las cualidades nutritivas de los alimentos que se ofrecen en los restaurantes.

De esta manera KOKORIKO cumple con los requisitos establecidos por la norma ISO 9001:2008 para mantener un sistema de gestión de calidad en su organización, este a su vez busca brindar productos inocuos al consumidor asegurando sus procesos en todas las etapas de su elaboración acogiéndose al Decreto 60 de 2002 en el cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación en la mayoría de sus productos, de esta manera para dar cumplimiento KOKORIKO tiene implementados programas de seguimiento y medición dentro de la organización los cuales permiten efectividad de su funcionamiento. En la tabla 1 se presentan los programas que se tiene implementados.

Tabla 1.Programas de seguimientos en KOKORIKO Código Versión HCP004 – 2

HCP002 – 6

HMP005-5

HMP004 – 2

HMP002 – 4

HPL003 – 2 HMP001 – 4 HMP003 – 7

Programa

Normatividad

Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Programa de limpieza y desinfección Resolución 4287 de 2007 Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Decreto 1843 de 1991 Programa control de plagas Resolución 4287 de 2007 Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Programa de abastecimiento de agua Decreto 1575 de 2007 Resolución 2115 de 2007 Resolución 4287 de 2007 Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Decreto 605 de 1996 Decreto 2676 de 2000 Decreto 1713 de 2002 Programa de residuos sólidos Resolución 1164 de 2002 Decreto 2676 de 2000. Decreto 4126 de 2005. Resolución 4287 de 2007 GTC 24 Decreto 3075 de 1997 Decreto 1594 de 1984 Resolución 1074 de 1997 Resolución 4287 de 2007 Programa de residuos líquidos Decreto 1500 de 2007 DECRETO 3930 DE 2010 Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Programa de Capacitación Resolución 4287 del 2007 Resolución 2674 de 2013 Decreto 3075 de 1997 Programa de Mantenimiento Resolución 4287 de 2007 Decreto 3075 de 1997 Programa de calibración de equipos e Decreto 1500 de 2007 instrumentos de medición Resolución 4287 de 2007 Resolución 3957 de 2008 25

HCO001 – 4

HCP003 – 5

HLG001 – 3

Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Programa de Control de Proveedores Resolución 4287 de 2007 Resolución 16078 DE 1985 Laboratorios de Control de Calidad de Alimentos. Plan Muestreo Decreto 3075 de 1997 Decreto 1500 de 2007 Resolución 4287 de 2007 Decreto 3075 de 1997 Programa de Trazabilidad Decreto 1500 de 2007 Resolución 4287 de 2007 Fuente: Plan HACCP KOKORIKO

Como se puede evidenciar en la Tabla 1 los programas cumplen con la normatividad vigente de igual manera estos están a cargo de un área específica que cuenta con personal capacitado para realizar su seguimiento y evaluaciones de funcionamiento, a estos programas se les realiza seguimiento periódico por auditores internos o externos, de igual manera es vigilado por los integrantes del comité HACCP que aseguran su efectividad. Todos los formatos de seguimiento y medición de cada programa tienen un código único el cual está conformado por combinación (letras y números que indican la clasificación y ubicación del programa), la primera letra identifica el tipo de documento, como se presenta en la tabla 2.

Tabla 2.Codificación de Documentos TIPO DE DOCUMENTO

CODIGO

FICHA TÉCNICA

FORMATO

INSTRUCTIVOS

MANUAL

DOCUMENTO HACCP

PROCEDIMIENTOS

PROTOCOLO

Fuente: Plan HACCP KOKORIKO

Las siguientes dos letras del código identifican el área a la cual pertenece el documento, como se muestra en la tabla 3.

Tabla 3.Codificación de Áreas NOMBRE DEL AREA

CODIGO

Aseguramiento de Calidad Planta

Compras

Consumo Masivo

Logística

Presidencia

Sistema de Gestión calidad

Mantenimiento Planta

Producción

PL 27

NOMBRE DEL AREA

CODIGO

Tecnología

Gestión Humana

Servicio al Cliente

SC Fuente: Plan HACCP KOKORIKO

Los tres últimos espacios (números) anterior al guion corresponden al consecutivo del documento por áreas, el cual es asignado por el Auxiliar de documentación.

Todos los documentos son manejados con una versión que corresponde al número de la edición del documento, este cambia consecutivamente, cada vez que haya una modificación de fondo en el contenido del documento. Se iniciará en la versión 1, el siguiente será 2 y así sucesivamente, este número se coloca después del guion. También se pudo identificar que para la línea

de producción de guacamole no se tiene

planificado el sistema HACCP, por ende es necesario establecer los principios para esta línea de producción.

2.2. PRINCIPIOS DEL HACCP EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GUACAMOLE.

Antes de establecer los principios del HACCP es importante definir algunos conceptos que van a ser fundamentales para su desarrollo, de igual manera es indispensable generar la ficha técnica del producto, el diagrama de flujo y la descripción detallada de cada etapa del proceso de 28

elaboración del Guacamole ya que estos puntos son fundamentales para el desarrollo del sistema HACCP en el proceso.

DEFINICIONES SEGÚN EL DECRETO 60 DE 2002 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control. (Food and Agriculture Organization - FAO, 2014)

FICHA TÉCNICA DEL GUACAMOLE Como respuesta para la planificación de HACCP en la elaboración de Guacamole se determinó la ficha técnica (Tabla 4) del producto terminado; en esta se encuentra la descripción del producto, proveedores, su composición; la descripción de la fase de empaque, los parámetros microbiológicos, su vida útil, conservación y almacenamiento entre otra información importante dentro del producto terminado. La ficha técnica cumple un papel muy importante en la elaboración del sistema HACCP ya que esta proporciona información clara e importante sobre el producto.

Tabla 4.Ficha técnica del Guacamole DESCRIPCIÓN PROVEEDOR MATERIA PRIMA

COMPOSICIÓN

Producto obtenido a partir de pulpa de aguacate con ingredientes naturales y aditivos permitidos, se presenta refrigerado. 

Aguacate proveniente de proveedor certificado por el área de calidad.

  

Aguacate Vegetales Sal

PARÁMETROS MICROBIOLÓGICOS

  

Recuento Coliformes totales UFC/g: Máximo 150 Recuento Escherichia coli UFC/g: < 10 Salmonella spp. A/P 25 g: Ausente

Norma: INVIMA, Ensaladas de Verduras (Modificada) EMPAQUE

 Bolsa plástica de polietileno de baja densidad por 1000 g

EMBALAJE



Canastillas plásticas por 20 Bolsas

ROTULADO



Lote, fecha de vencimiento y nombre del producto

VIDA ÚTIL



12 días a partir del día de fabricación en refrigeración

 CONSERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO



Temperatura de almacenamiento para refrigeración por debajo de 4 °C. Óptima por debajo de 2 °C. Almacenamiento en un lugar libre de fuentes de contaminación y de humedad

CONSUMIDORES POTENCIALES



Puntos de Venta KOKORIKO

REGISTRO SANITARIO



RSIAD17M22995 Fuente: KOKORIKO y AUTORES

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE GUACAMOLE Para establecer los principios del sistema HACPP se estableció el diagrama de flujo (Figura 2) de la elaboración de Guacamole cubriendo todas las fases de operaciones de este, y así llegar al producto final esperado. La elaboración del diagrama de flujo es muy importante antes de comenzar a establecer los principios del HACCP ya que este va a repercutir en el análisis de peligro y por tanto condicionara los principios posteriores.

Figura 2.Diagrama de Flujo de Elaboración de Guacamole Inicio

Según parámetros de ficha técnica

Recepción de Materia Prima en la Plataforma Lavado

Desinfección

Cebolla: 2 veces. Cilantro: 2 veces. Aguacate: 1 vez Cebolla: 10 minutos mínimo Cilantro: 10 minutos dos veces Aguacate: 5 minutos dos veces

Recepción de Materia Prima en planta Despulpado Agua con Vinagre

Antioxidante

Máximo 1 minuto

Cuteado

Mezclado

Empacado y Sellado Almacenamiento

Fin

Fuente: Autores

DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PROCESO DE GUACAMOLE Como complemento al diagrama de flujo, se describe con mayor detalle las actividades del proceso de Guacamole, incluyendo toda la información necesaria para valorar objetivamente los posibles peligros, en la tabla 5 se describe cada una de las etapas y la documentación relacionada para cada una de las etapas del proceso.

Tabla 5.Descripción de las etapas de elaboración de Guacamole

N°

ETAPA

DESCRIPCIÓN

Las materias primas (Aguacate, Cilantro y Cebolla) provienen de proveedores respectivamente evaluados por el área de aseguramiento de calidad. El transporte se realiza en vehículos que garanticen que el producto conserva sus características. En el recibido se verifica el cumplimiento de las fichas técnicas y se trasladan al cuarto de conservación para su almacenamiento. Las variables que se consideran en esta etapa son: tipo de producto, procedencia, fecha de ingreso y cantidad recibida. RECEPCIÓN EN Las materias primas perecederas (aguacate, cebolla y cilantro) y no PLATAFORMA perecederas (sal) son inspeccionadas y registradas en la planilla de cada DE MATERIAS bodega por el auxiliar de área. PRIMAS De igual forma se reciben los empaques, los cuales son comparados con el patrón y la ficha técnica (Programa de proveedores). Todas las actividades de programación, digitación, logística y alistamiento se encuentran debidamente instaladas en el sistema con el fin de garantizar la operación de una manera estándar y cumplir con alistamiento de materias primas para proceso. En la bodega de almacenamiento y cuartos de conservación las materias primas (Aguacate, Cilantro y Cebolla) antes de ingresar a la planta para proceso sufren la etapa de inspección, pesaje, alistamiento y confrontación con la formulación respectiva. Luego de realizar la respectiva recepción el personal encargado del área de dosimetría (Área de lavado y desinfección de verduras) recibe las materias primas (aguacate, cebolla, cilantro) donde es realizado el lavado correspondiente a cada materia prima AGUACATE: Se separan en baches de 30 kilos y se realiza un lavado LAVADO en las pocetas con agua. CILANTRO: Sumergir el cilantro en una poceta con agua limpia realizando movimientos circulares para eliminar la suciedad, repetir la operación. CEBOLLA: En la poceta con agua limpia sumergir la cebolla y realizar movimientos para retirar la suciedad, repetir la operación.

DOCUMENTO RELACIONADO

-Fichas técnicas -Planilla recepción de materias primas.

Control de proceso Dosimetría

DESINFECCIÓN

RECEPCIÓN DE Ingreso de las materias primas previamente lavadas y desinfectadas MATERIA PRIMA EN PLANTA

DESPULADO

ANTIOXIDANTE

7. 8.

10.

Posteriormente al lavado de cada materia prima se realiza la desinfección correspondiente a cada una de las materias primas por medio de un equipo llamado dosatron que suministra la solución de desinfectante (0.5 lt desinfectante x 1lt agua) a más o menos 70 ppm. AGUACATE: Colocar el aguacate lavado en las pocetas limpias y cubrir con desinfectante (tsunami) durante 5 minutos, drenar el desinfectante y Control de proceso repetir la operación. Dosimetría CILANTRO: Llenar la poceta con desinfectante (tsunami) y colocar el cilantro de modo que quede cubierto, colocar soporte para sumergir el cilantro durante 10 minutos, drenar el desinfectante y repetir la operación. CEBOLLA: Llenar con desinfectante (tsunami) la poceta y colocar la cebolla de modo que quede cubierta completamente durante 10 minutos. FPL239 salsas

Control

FPL239 Una vez el aguacate este en la planta previamente lavado y desinfectado salsas se hace el despulpado de forma manual retirando la semilla y cascara.

Control

Luego de tener la pulpa del aguacate este es sometido a un proceso de Antioxidación en una solución (9000 ml de agua y 900 ml de vinagre) de agua con vinagre con un tiempo de 10 min. La cebolla y el cilantro son sometidos a un proceso de cuteado (durante CUTEADO no más de 3 minutos), luego se retira del cuter. Posteriormente se escurre la pulpa del aguacate y se coloca en el cutter a MEZCLA velocidad baja, adicionando la mezcla cebolla cilantro, sal (dependiendo la formulación hasta obtener una mezcla uniforme) máximo 1 minuto. Una vez obtenida la mezcla de las materias primas (Pulpa de aguacate, Cilantro, Cebolla y Sal) se pasa a la dosificadora para realizar el EMPAQUE Y empaque de 1000g (en una dosificadora automática que permite SELLADO garantizar el peso establecido) en bolsas de polietileno de baja densidad previamente rotuladas con nombre del producto, lote y fecha de vencimiento. El guacamole previamente empacado es colocado en canastillas plásticas ALMACENAMIE por 20 bolsas y llevado al cuarto de almacenamiento a temperatura de NTO refrigeración de 0 a 4°C en arrumes de máximo 5 canastillas.

FPL239 salsas

Control

FPL239 salsas FPL239 salsas

Control Control

FPL054 Formato fechado de empaques FPL149 Control de procesos de salsas Planilla de pedidos

Fuente: Los Autores EVALUACIÓN DE ANÁLISIS DE RIESGO E IDENTIFICACIÓN DE PCC Cumpliendo con los dos primeros principios del sistema HACCP se realiza una evaluación de los riesgos para cada etapa del proceso con ayuda de matriz de riesgos (Anexo 1) y se 35

identificaron los PCC presentes en el proceso de elaboración de Guacamole, a través del árbol de decisiones (Anexo 2) En la Tabla 6 se encuentra la matriz de la evaluación de análisis de riesgos e identificación de PCC para el proceso de Guacamole.

RECEPCION EN PLATAFORMA DE MATERIAS PRIMAS (AGUACATE, CEBOLLA, CILANTRO)

MICROBIOLÓGICOS: * Contaminación con microorganismos patógenos por inadecuadas prácticas higiénicas durante la recepción en plataforma o una demora en el proceso. ( Bacilus, salmonella, e. coli, Coliformes) * Contaminación que se transmita por una mala higienización de las canastillas que se van a usar para la recepción FÍSICOS: • Presencia de Impurezas provenientes del transporte o de un mal manejo en planta QUÍMCOS: * Residuos de plaguicidas y soluciones que se aplican al momento de tener control en el cultivo.

ARBOL DE MEDIDAS QUE SE PUEDEN DECISION APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL P1 P2 P3 P4 PELIGRO *Tener un control Adecuado en las BPM de cada operario que controle la recepción en plataforma de las materias primas

ES UN PCC?

GRAVE DAD SIGNIFI CATIVO

PELIGROS POTENCIALES

PROBA

EVALUACIÓN DE RIESGOS BILIDAD

ETAPA

Tabla 6.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Recepción en Plataforma

SI NO SI

SI NO

*Cumplimiento y verificación del plan de limpieza y desinfección de SI NO SI las canastillas

SI NO

*Capacitación al personal que realiza la recepción en plataforma

*Cumplimiento del programa de BPM para proveedores, y limpieza y desinfección

SI NO NO

*Tener un buen control que permita que las materias primas SI NO SI NO SI no pasen con estas características.

Fuente: Los Autores

LAVADO

MICROBIOLÓGICOS: *Contaminación microbiológica De patógenos en el agua Coliformes, Escherichia coli, Pseudomonas aeruginos * Microrganismos ( Coliformes, Escherichia coli, Pseudomonas aeruginos ) presentes en las materias primas después de ser lavada, por la mala operación de quien ejecuta este proceso o por el agua de lavado contaminada FÍSICOS: * Presencia de partículas debido al mal lavado del producto. QUÍMCOS: * Residuos de agua contaminada por químicos en las materias primas (Plomo, estaño, cromo, cianuro)

SIGNIFICA TIVO

GRAVEDAD

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

ARBOL DE DECISION

MEDIDAS QUE SE PUEDEN APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL P1 P2 P3 P4 PELIGRO

ES UN PCC?

Tabla 7.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Lavado

*Análisis microbiológico periódico al agua utilizada en la planta.

SI NO SI

SI NO

*Capacitación al personal de las actividades que les corresponden

SI NO SI

SI NO

SI NO SI

SI NO

*Análisis fisicoquímico periódico al agua para detectar presencia de residuos de químicos teniendo en SI NO SI cuenta el programa de abastecimiento de agua.

SI NO

*supervisar el lavado por un operario.

Fuente: Los Autores

Tabla 8.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Desinfección

* Presencia de microorganismos en las materias primas debido a la falta de concentración de Tsunami en la desinfección FÍSICOS: QUÍMCOS: *Residuo de desinfectante por su alta concentración.

ARBOL DE DECISION

*Realizar un análisis microbiológico al agua que se va a utilizar para la desinfección. *Tener en cuenta que esta sea agua potable.

*Tener un control de la cantidad de Tsunami o desinfectante que se SI debe utilizar.

SIGNIFICAT IVO

MEDIDAS QUE SE PUEDEN APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL P1 P2 P3 P4 PELIGRO

ES UN PCC?

DESINFECCION

MICROBIOLÓGICOS *Presencia de microorganismos (Coliformes, Escherichia coli, Pseudomonas aeruginos) del agua que se va utilizar para realizar la desinfección.

GRAVEDAD

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

* Tener en cuenta la cantidad de Tsunami a utilizar en este procedimiento para cada materia prima que se va a desinfectar, con el fin que se puedan eliminar los microorganismos presentes.

___

Fuente: Los Autores

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA EN PLANTA

MICROBIOLÓGICOS: *Presencia de microorganismos (Coliformes, Escherichia coli, Pseudomonas aeruginos) por el traslado de las materias primas al área de proceso *Contaminación que se transmita por una mala higienización de los recipientes que se van a usar para para el transporte. FÍSICOS: QUÍMCOS: *Residuo de desinfectante en los recipientes para el transporte

SIGNIFICAT IVO

GRAVEDAD

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

ARBOL DE MEDIDAS QUE SE DECISION PUEDEN APLICAR PARA PREVENIR, P1 P2 P3 P4 ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO *Hacer una desinfección del ambiente antes de transportar las materias primas SI *Transportar las materias primas en recipientes cubiertos

*Cumplimiento y verificación del plan de limpieza y desinfección de los recipientes

___

ES UN PCC?

Tabla 9.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Recepción en Planta

*verificar que la concentración del desinfectantes que se va a SI usar para los recipientes este dentro de los limites

Fuente: Los Autores

CUTEADO

MICROBIOLÓGICOS: * Los microrganismos ( Bacilus, sacharomyces candida, penicilliun aspergillus, caldosporium, E.coli) presentes en el equipo, operarios, aguas que me puedan producir ETA *Contaminación por el ambiente FÍSICOS: * Presencia de fragmentos u objetos sueltos en la máquina. QUÍMCOS: * Presencia de lubricantes o compuestos de la maquina por fallas en el sistema de limpieza y mantenimiento en la maquina

GRAVEDAD SIGNIFICAT IVO

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

ARBOL DE MEDIDAS QUE SE PUEDEN DECISION APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO P1 P2 P3 P4

*limpieza efectiva (revisar procedimientos del programa de limpieza y desinfección). Vigilancia de los manipuladores

* Evitar condensación de aire húmedo en la despulpadora

ES UN PCC?

Tabla 10.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Cuteado

SI NO

NO NO

SI NO

SI NO NO

* Mantenimiento del programa de limpieza y desinfección de las SI NO NO maquinas.

BPM* Programa de Mantenimiento Preventivo de maquinaria

Fuente: Los Autores

MEZCLA

MICROBIOLÓGICOS: *presencia de microorganismos en el cutter

* Que las materias primas hayan sido contaminada por hongos y levaduras en el transcurso del cuteado FÍSICOS: *Que durante el mezclado la maquina pueda soltar algunas partes y afecten el contenido del producto. QUÍMCOS: * Presencia de lubricantes o compuestos de la maquina por fallas en el sistema de limpieza y mantenimiento en la maquina

SIGNIFICAT IVO

GRAVEDAD

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

MEDIDAS QUE SE PUEDEN APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO

ARBOL DE DECISION

ES UN PCC?

Tabla 11.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Mezcla

* Tener un buen control de las BPM en las maquinarias para evitar la contaminación y reproducción de microorganismos

*tener un seguimiento de la BPM en las etapas de la elaboración del producto.

*Tener un cumplimiento en el plan preventivo de mantenimiento de maquinaria.

NO NO

*Cumplir correctamente con el programa de limpieza y desinfección.

NO NO

Fuente: Los Autores

EMPAQUE Y SELLADO

MICROBIOLÓGICOS: *presencia de microorganismos (Mohos, Levaduras y Mesofilos)en la empacadora

FÍSICOS: *Que durante el empaque la maquina pueda soltar algunas partes y afecten el contenido del producto. QUÍMCOS: * Presencia de lubricantes o compuestos de la maquina por fallas en el sistema de limpieza y mantenimiento en la maquina

SIGNIFICAT IVO

GRAVEDAD

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

MEDIDAS QUE SE PUEDEN APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO

ARBOL DE DECISION

ES UN PCC?

Tabla 12.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Empaque y Sellado

*Verificación de limpieza y desinfección de la empacadora. * Verificación microbiológica de empaques

*Tener un cumplimiento en el plan preventivo de mantenimiento de maquinaria.

NO NO

*Cumplir correctamente con el programa de limpieza y desinfección.

NO NO

Fuente: Los Autores

Tabla 13.Evaluación de análisis de riesgo e identificación de PCC etapa Almacenamiento

ALMACENAMIENTO

MICROBIOLÓGICOS: • Por el mal sellado del empaque y un mal control de ambientes puedan entrar microorganismos (Mohos, Levaduras y mesofilos) empaque que puedan dañar el producto.

MEDIDAS QUE SE PUEDEN APLICAR PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO

ARBOL DE DECISION

P1 P2

ES UN PCC?

SIGNIFICAT IVO

GRAVEDAD

PELIGROS POTENCIALES

PROBABILI DAD

ETAPA

EVALUACIÓN DE RIESGOS

P3 P4

*Verificar el producto empacado antes de ser almacenado

SI NO NO SI

__ __ _ _ __

__ __ __ __

FÍSICOS:

QUÍMCOS:

Fuente: Los Autores

Como se pude observar en la Matriz se determinaron los posibles peligros Microbiológicos, Físicos y Químicos que se pueden presentar en cada una de las etapas de elaboración de Guacamole y a su vez se identificaron los PCC que están presente en el proceso, obteniendo como resultado que la etapa de Desinfección es un PCC en aspectos Microbiológicos y Químicos esto si el desinfectante no se encuentra en la concentración apropiada, si no se repite la actividad establecida para cada MP y si no se respetan los tiempos establecidos para cada una.

Ya que en esta etapa de desinfección no se cuenta con ningún formato que permita tener información de la MP que llega, ni la concentración a la que se desinfecta cada una, se creó un formato denominado “Control de Proceso Dosimetría”, el cual va a permitir registrar información que permita hacer un seguimiento de las materias primas desde si ingreso al área de desinfección. (Ver Anexo 3)

IDENTIFICACION DE LIMITES CRÍTICOS

Luego de haber determinado los PCC presentes en el proceso de elaboración de Guacamole es necesario especificar los parámetros y los límites críticos en cada etapa, como se explica en la tabla 7.

Tabla 14.Identificación de límites críticos en la elaboración de guacamole

PCC (Etapa)

VARIABLES/PARAMETROS

LÍMITE CRÍTICO

*Mínimo 60ppm y Máximo 80ppm Desinfección: *Concentración de desinfectante Aguacate: 2 repeticiones. 5min c/u *Repetición de la desinfección Cebolla: 1 repetición. 10min c/u *Tiempo de contacto con la MP Desinfección Cilantro: 2 repeticiones. 10min c/u *Recuento de microorganismos * Coliformes totales UFC/g: *Ausencia del microorganismo Máximo 150 Escherichia coli UFC/g: < 10 Salmonella spp. A/P 25 g: Ausente Fuente: Los Autores

Como se observar en la tabla 7 la etapa de desinfección en el proceso de elaboración del guacamole tiene como parámetros la concentración del desinfectante, la repetición de la desinfección dependiendo de la MP que se esté desinfectando y el tiempo de contacto de la MP con el desinfectante, el recuento y ausencia de microorganismos ya que si estos parámetros no se encuentran en los límites establecidos como resultado a esto se tendrán productos no conformes en aspectos de inocuidad.

SISTEMA DE VIGILANCIA DE CONTROL DE LOS PCC.

Mediante procedimientos de vigilancia para el PCC en relación con sus parámetros y límites se busca detectar una pérdida del control de este, asegurando que la información se proporcione a tiempo para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Así como se muestra en la tabla 8. Tabla 15.Sistema de vigilancia del control de los PCC PCC (Etapa)

QUE (Limites críticos) Concentración desinfectante

Desinfección

QUIEN de Analista Calidad

COMO

CUANDO (Frecuencia)

Método análisis volumétrico Diaria (titulación) Seguimiento a De formato de Diaria control de proceso de

Repetición de la desinfección Ing. Tiempo de contacto producción con la MP Recuento de microorganismos Análisis Microbióloga Ausencia del microbiológico microorganismo Fuente: Los Autores

Diaria

Con respecto a los límites críticos se establecieron los responsables de controlar las etapa, los métodos que se van a utilizar para controlarla y la frecuencia con la que se debe hacer para así tener controlado el PCC.

MEDIDAS CORRECTIVAS PARA PCC NO CONTROLADOS

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, se formulan medidas correctivas específicas para el PCC del sistema de HACCP en la elaboración de Guacamole. En la tabla 9 se muestra las medidas que permiten asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.

Tabla 16.Medida correctiva para PCC no controlados PCC

Desinfección

LÍMITE CRÍTICO

*Concentración de desinfectante *Repetición de la desinfección *Tiempo de contacto con la MP *Recuento de microorganismos *Ausencia del microorganismo

ACCIÓN CORRECTIVA *Hacer un reporte al área de calidad para que el encargado del programa de limpieza y desinfección contacte a la empresa proveedora del equipo dosatron el cual hace la mezcla de la solución para realizar su mantenimiento periódicamente *Tener los registros y la trazabilidad de MP desinfectada. *Hacer seguimiento al operario que prepara la solución y a los equipos usados. *Hacer análisis microbiológicos al azar a una unidad del producto terminado.

Fuente: Los Autores

Teniendo en cuanta que en algún momento el PCC este fuera de los límites, se establecen unas acciones correctivas como se muestra en la tabla 9 y de esta manera poder tener herramientas que permitan nuevamente tener la etapa controlada.

PROCEDIMIENTOS DE CONFIRMACIÓN DE EFICACIA

Se establece procedimientos de comprobación, para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, donde se utilizó el método de verificación, con un responsable para la vigilancia y el control del PCC y se determina la frecuencia de la comprobación como se muestra en la tabla 10.

Tabla 17.Procedimientos de comprobación de eficacia PCC (Etapa)

VERIFICACIÓN Recopilación

RESPONSABLE

FRECUENCIA

los

resultados de los análisis Microbióloga microbiológicos

información registrada en el Desinfección

formato

control

Mensual

de Ingeniero

proceso de dosimetría.

Producción

Auditoría interna o externa

Equipo

auditor Trimestral

interno o externo Fuente: Los Autores

De esta manera se podrá hacer verificación de la eficacia del control de la etapa de desinfección en la elaboración de Guacamole para así determinar si se tiene el control de la actividad en el proceso.

2.3. OBJETIVO 3 INTEGRACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP CON RESPECTO A LA NORMA ISO 9001:2008 2.3.1.

CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GUACAMOLE EN TÉRMINOS DE INTERACCIÓN DE LAS NORMAS HACCP E ISO 9001:2008

Con respecto a la Planificación de sistema de gestión integrada bajo las normas Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y Sistemas de gestión de calidad (ISO 9001:2008) se hace una caracterización del proceso de la elaboración de Guacamole (Tabla 11).

Tabla 18.Caracterización del proceso de elaboración de guacamole

PLANIIFICACION DEL PROCESO DE ELABORACION DE GUACAMOLE Etapas

Entradas

Recepción en plataforma

*Aguacate *Cilantro *Cebolla *sal *Empaques

Lavado

*MP en canastillas (Aguacate, Cilantro y Cebolla) *Agua

Actividades

Productos

Posibles fallas de calidad

Recibir las materias primas

Materias Primas (MP) (Aguacate, Cilantro, Cebolla) recibidas

*Materias primas en descomposición

Lavado

Desinfección

*MP lavada en canastillas *Desinfectante (Tsunami) *Agua

Desinfectar las MP dependiendo del procedimiento de cada una de estas

Recepción en planta

*MP Desinfectada en recipientes desinfectados

Recibir la MP desinfectada en la planta

MP Lavadas

*Materias primas maltratadas *MP mal lavadas *MP maltratadas *MP en descomposición

Controles

Responsable del control

Frecuencia del control

Que hacer al incumplir

Infraestructura

Documentación

*Estado de maduración de las materias primas *Inspección visual del estado de las MP

Personal de Compras Auxiliares de logística Analista de Calidad

*Cada que llegue MP (Diaria)

*Devolver las MP al proveedor

*Cuarto de Recepción en plataforma de MP *Canastillas

*Planilla recepción de materias primas

Operario

Cada que entre MP lavada

*Volver a lavar *Capacita al personal *Eliminar las MP en descomposición

*Zona de Lavado

*Actas de capacitación

*Inspección visual

Cada que entre MP

*Volver a desinfectar si la concentración fue por debajo de los limites o lavar con abundante agua si la concentración estuvo por encima

Zona de desinfección

*Formato de Desinfección

En turno de proceso de la mañana

*Devolver la MP al área de desinfección *Capacitar al personal

Área de producción

*Formato de Control de Procesos

Operario

En cada producción

*Capacitar al personal *Control de BPM's *Verificación de limpieza y desinfección de los elementos utilizados para el despulpado

*Área de producción *Recipientes *Cuchillos

*Formato de Control de Procesos

MP desinfectadas

*MP mal desinfectadas

*Concentración de desinfectante

Jefe de Calidad

MP lista para procesar

*MP no apta para procesa (Daños mecánicos)

*Inspección visual

Operario

Despulpado manual

Pulpa de Aguacate

*Pulpa mal despulpada con: presencia de cascara

Lavado de manos antes de comenzar la actividad y cada que se requiera *Elementos a utilizar previamente lavados y desinfectados

Antioxidante

*Pulpa de Aguacate *Agua *Vinagre

Antioxidante

Pulpa sin presencia de oxidación

*Pulpa Oxidada * Poco tiempo de contacto ( 10min) *Concentración inadecuada

*Inspección visual *Control del tiempo

Operario

Cada vez que se haga la actividad

*Desechar el producto *Capacitar al personal

*Área de producción *Recipientes

N.A

Cuteado

*Cebolla *Cilantro

Cuteado

Cebolla y Cilantro cuteados

*Trozos de cebolla y Cilantro muy grandes

*Inspección visual

Operario

Cada vez que se haga la actividad

*Volver a Cutear

*Área de producción *Cuter

*Formato de Control de Procesos

Mezcla

*Pulpa de Aguacate *Cilantro y Cebolla cuteados *Sal

Mezclado de materias primas e insumos

Mezcla de MP

*Trozos grandes de Aguacate *Mezcla no Homogénea

*Inspección visual

Operario

Cada vez que se haga la actividad

*Volver a Cutear

*Área de producción *Cuter

*Formato de Control de Procesos

Despulpado

Aguacate

PCC

Posibles fallas de calidad

*Presencia de microorganismos en las materias primas debido a la falta de concentración de Tsunami en la desinfección* Residuo de desinfectante por su alta concentración.

Controles

*Tener en cuenta la cantidad de Tsunami a utilizar en este procedimiento para cada materia prima que se va a desinfectar, con el fin que se puedan eliminar los microorganismos presentes. *Tener un control de la cantidad de Tsunami o desinfectante que se debe utilizar.

Empaque y sellado

Almacenamiento

*Guacamole *Empaque en bolsas de polietileno

*Guacamole empacado *Canastillas

Empacar y sellar

Almacenamiento a 4 °C.

Guacamole empacado y sellado en bolsas de polietileno por 1000g

Guacamole Almacenado en canastillas

*Peso inexacto *incorrecto sellado .

*Guacamole mal empacado y sellado

Control visual

*Inspección visual *Temperatura

Operario

Cada vez que se haga la actividad

*Completar el peso correcto *Volver a sellar

*Verificar el estado del producto *Desechar el producto si no cumple con las condiciones organolépticas *Reprocesar el producto si es apto

*Área de empaque y sellado *Empacadora

*Formato de Fechado

*Cuarto de Almacenamiento *Canastillas

*Formato de Pedidos

Fuente: Los Autores

Como resultado de la matriz Tabla 11 de caracterización del proceso de elaboración de Guacamole se identificaron las entradas en cada etapa de la producción y de esta manera se generó la actividad y el producto de cada una de ellas, esto para poder establecer las posibles fallas de calidad que se pueden presentar; y a su vez se determinaron los controles que se deben tener en cuenta para prevenirlas, su frecuencia y el responsable del control de la falla de calidad.

Como también se observa se tuvo en cuenta lo que se debe hacer si se presenta alguna falla de calidad en el proceso, así mismo, se relacionan los documentos utilizados en cada etapa y se identifica el PCC en el proceso, estableciendo de igual manera sus posibles fallas y controles.

De igual forma como resultado de la integración del sistema HACCP del proceso de elaboración de Guacamole y la ISO 9001:2008 se elaboró una matriz donde se relaciona cada uno de los principios del HACCP con algunos requisitos que pide la ISO 9001:2008 para el sistema de Gestión de Calidad (Tabla 12).

Tabla 19.Integración de los principios del HACCP con respecto a la norma ISO 9001:2008 INTEGRACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP CON RESPECTO A LA NORMA ISO 9001:2008 REQUISITOS ISO PRINCIPIOS DEL HACCP RESULTADOS 9001:2008 KOKORIKO Se elaboró una matriz en la cual se detallan las etapas del proceso, desde las materias primas hasta el producto final, una vez se haya finalizado, se identifican y enumeran los 8.5.3 Acción preventiva: peligros biológicos, físicos y KOKORIKO cuenta con el químicos, cuya eliminación o Procedimiento de Acciones 1. Realizar un análisis de peligro reducción a niveles aceptables preventivas, los cuales resulten indispensables para permiten corregir o eliminar producir un alimento inocuo y a las no conformidades para continuación se describen las prevenir que esto suceda. medidas preventivas necesarias para su control, estas medidas pueden ser las existentes o las requeridas. Ver Tabla 6. 7.1 Planificación de la realización del producto: Una vez se identificaron los La empresa tiene planificados peligros y las medidas de control, y desarrollados los procesos se determinan que puntos de necesarios para la realización control son críticos para la del producto. Esta seguridad del producto. Esta planificación es coherente con 2.Determinar los PCC determinación de los puntos de los otros procesos del Sistema control se facilita con la de Gestión de Calidad. aplicación de un árbol de decisiones. Dentro del proceso de Ver Tabla 6. producción y el plan HACCP se establecen los requisitos del producto.

3.Establecer los límites críticos

4.Establecer un vigilancia al control del PCC

sistema

Los límites críticos representan la diferencia de cada punto crítico de control con relación a que un producto sea seguro o no. Cada punto crítico de control puede tener un solo límite crítico o pude haber un límite inferior o superior. Ver Tabla 7.

La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC donde se establecen los procedimientos de monitoreo con los cuales se evalúan si el punto de crítico de control está bajo control, es decir dentro de los limites críticos, por lo tanto este monitoreo debe establecer las acciones específicas de vigilancia, la periodicidad y los responsables del mismo. Ver Tabla 8.

8.2.3 Seguimiento y medición de los procesos Para asegurar que nuestros procesos permiten alcanzar los requisitos que nuestros clientes nos exigen y los objetivos de calidad que nosotros mismos hemos marcado, se ha establecido indicadores de gestión que permiten evaluar éstos de forma continua tomando las medidas oportunas. En caso de ser necesario corregir las no conformidades que se detecten antes de que estas puedan afectar el producto y servicio brindado a nuestros clientes. 7.6 Control de los equipos de seguimiento y medición El control de los equipos de seguimiento y medición se establece en el plan HACCP mediante el programa de Calibración de equipos e instrumentos de medición. 8.2.3 Seguimiento y medición de los procesos Para asegurar que los procesos permiten alcanzar los requisitos que los clientes exigen y los objetivos de calidad que ha marcado, se ha establecido indicadores de gestión que permiten evaluar éstos de forma continua tomando las medidas oportunas. En caso de ser necesario corregir las no conformidades que se detecten 53

5.Establecer acciones correctivas

6.Establecer procedimientos Verificación

Debido a que el sistema HACCP debe prevenir los problemas que se puedan presentar desde el principio del proceso, es conveniente establecer cada acción correctiva para cuando el límite crítico se corrija. Ver Tabla 9.

antes de que estas puedan afectar el producto brindado a los clientes. 8.2.4 Seguimiento y medición del producto KOKORIKO realiza un seguimiento de los productos según lo documentado en el plan HACCP a través del plan de muestreo 8.5.2 Acción correctiva KOKORIKO cuenta con el Procedimiento de Acciones correctivas, los cuales nos permiten corregir o eliminar las no conformidades para prevenir que no vuelvan a ocurrir. 8.3Control del producto no conforme El control de producto no conforme se establece en el Procedimiento de Producto No Conforme en el cual se asegura, identifica y controla el producto evitando su uso o entrega no intencionada, así como las responsabilidades y autoridades para el manejo del mismo. 8.4 Análisis de datos Todos los datos obtenidos como consecuencia de la implantación del Sistema de Gestión de Calidad dan información relevante sobre el funcionamiento del mismo y sobre el estado general de la compañía.

Estos procedimientos de verificación y seguimiento son los que se deben seguir, no para verificar que los puntos críticos de control se revisan de puntualmente, sino para confirmar que los PCC se están monitoreando según lo establecido en el sistema, y que además se han tomado las acciones correctivas necesarias para mantener el punto Se realiza un análisis de los 54

crítico de control bajo los límites datos con los resultados del críticos. desempeño de los procesos y Ver Tabla 10. de la revisión del sistema por la dirección. 8.5.2 Acción correctiva KOKORIKO cuenta con el Procedimiento de Acciones correctivas, los cuales nos permiten corregir o eliminar las no conformidades para prevenir que no vuelvan a ocurrir. 4.2 Requisitos de la Documentación KOKORIKO controla todos los documentos requeridos por el Sistema de Gestión de Calidad en el procedimiento de control de documentos, en el que se definen las pautas necesarias para:

7.Establecer la y los registros

Estableciendo las pautas y lineamientos que sirvan para documentación documentar cada una de las actividades que se desarrollan durante la implementación del sistema HACCP

• Aprobar los documentos • Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario aprobarlos nuevamente. • Asegurarse que se identifican los cambios y el estado de revisión actual de los documentos • Asegurarse de que las versiones pertinentes de los documentos aplicables se encuentran disponibles en los puntos de uso. • Asegurarse que los documentos permanecen legibles y fácilmente identificados. 55

• Asegurarse que los documentos de origen externo se identifican y se controla su distribución. Fuente: Los Autores

Como se observa en la Tabla 12 se hace una integración de los principios del HACCP con respecto a las actividades que realiza KOKORIKO para cumplir los requisitos de la norma ISO 9001:2008. Como se puede ver no todos los requisitos de la ISO 9001:2008 se pueden integrar al sistema HACCP ya que esta busca brindar seguridad alimentaria mientras que la ISO 9001:2008 implementa un sistema de Gestión de la Calidad para la Organización, de esta manera no todas sus actividades van alineadas.

Pero según (María Victoria Rozo de Botero, 2005) de la Universidad de Área Andina en su investigación de MODULO DE SISTEMAS DE CALIDAD dice que la integración de estos dos sistemas no solo se relaciona con los requisitos de cada una, dado que, como se puede ver en el la figura 3, tiene elementos comunes como el énfasis de los procesos, planes y programas de medición, monitoreo confiables y la vigilancia de auditorías; cumpliendo con el ciclo PHVA: Planear, Hacer, Verificar y Actuar; entendiendo este ciclo como un proceso hacia una mejora continua.

Figura 3.PHVA en la norma ISO 9001:2008 y sistema HACCP

• Mejora continua de la efectividad (Acciones correctivas/ Acciones preventivas) • Revision gerencial

• Evaluacion de cumplimiento • Evaluacion de desempeño • Evaluacion de eficacia • Evaluacion de resultados de la verificacion • Analisis de resultados de verificacion

• Identificacion de requisitos y expectativas • Identificacion y diseño deprocesos • Identificacion de amenazas y evaluacion de riesgos • Metas y programas • Plan HACCP • Planificacion valoracion de medidas de control • Planificacion de verificacion • Gestion documental

• Operacion • Implementacion de controles humanos • Implementacion de controles documentales • Implementacion de controles operativos y de emergencia • Implementacion de HACCP

Fuente: (Universidad del Valle)

Como se puede ver en la Figura anterior tanto la ISO 9001:2008 como el sistema HACCP comparten actividades similares las cuales se pueden integrar para así poder manejar de manera más eficiente la calidad del proceso y la inocuidad del producto.

3. CONCLUSIONES



De acuerdo al diagnóstico realizado en KOKORIKO se pudo observar que es una empresa que cuenta con una estructura organizacional muy amplia lo que genera confianza en cada una de sus áreas, de igual manera es una empresa que a pesar de su amplio portafolio mantiene estandarizados cada uno de sus procesos cumpliendo con programas que permiten la calidad, la inocuidad y la mejora continua de sus de sus productos y procesos.



La identificación de los peligros y riesgos asociados a las etapas de producción, facilitaron la toma de medidas preventivas planteadas en el sistema HACCP para la línea de elaboración de Guacamole.



Se definió un único punto crítico de control en el área de Desinfección, debido a la posibilidad de presencia de microorganismo y residuos químicos al no estar dentro de las concentraciones establecidas del desinfectante, lo que puede afectar la inocuidad del producto terminado, de igual manera se determinaron los limites críticos en los que el PCC se debe mantener bajo control.



Se buscaron diferentes aspectos para integrar estas dos normas, inicialmente con la integración del PCC y sus controles en la caracterización del proceso de elaboración de Guacamole; así como, en la relación de los principios del sistema HACCP con respecto a las actividades que realiza KOKORIKO para el cumplimiento de algunos requisitos que 58

pide la norma ISO 9001:2008 y con la similitud de actividades para la mejora continua dentro del ciclo PHVA. 

Con la aplicación de la integración del PCC determinado en el plan HACCP en la caracterización del proceso de Guacamole como requisito de la ISO 9001:2008, la relación de los principios del sistema HACCP con los requisitos de la ISO 9001:2008 y la similitud de las actividades para el ciclo PHVA se demuestra que estas dos normas se pueden integrar en algunos aspectos lo cuales permite a la empresa tener de la mano procesos de calidad y productos inocuos generando así la confianza de clientes y proveedores.



Se observó que el área de dosimetría no tiene un formato de control de proceso lo que hace que no se tengan soportes de los procedimientos realizados, por lo que en caso de alguna novedad con las materias primas que salen de esta área sería muy difícil hacer un seguimiento; por lo cual en el trabajo se creó el formato “Control de Proceso Dosimetría” para garantizar que todos los puntos de producción queden cubiertos y documentados tal como lo exigen las normas HACCP e ISO 9001:2008.



RECOMENDACIONES

Se debe considerar este trabajo como Fase inicial para incluir este proceso dentro de la certificación de la ISO 9001:2008 teniendo en cuenta que es un producto con una producción diaria gracias al alto consumo de los clientes KOKORIKO.



Este trabajo se puede tener en cuenta para integraciones posteriores de otras normas como la ISO 22000 ya que en esta investigación se abarca una parte fundamental de algunos requisitos que pide esta norma.

4. ANEXOS Anexo 1.Matriz para evaluación de Peligros

Probabilidad de ocurrencia

MATRIZ DE SEVERIDAD DE LOS PELIGROS Alta Media Baja Insignificante

Nivel de Severidad

Insignificante Baja Media Gravedad de las consecuencias

Alta

Críticos Mayores Menores Insignificantes

Fuente: (Food and Agriculture Organization (FAO), s.f.) Anexo 2.Árbol de decisiones

Fuente: (FAO)

Anexo 3.Formato DosimetrĂa

Fuente: Los Autores

5. REFERENCIAS

Enríquez, J. C. (2009). . Bogotá: Universidad de la Sabana. Food and Agriculture Organization (FAO). (s.f.). http://www.fao.org. Recuperado el 2 de Septiembre de 2014, de http://www.fao.org/docrep/009/y5307s/y5307s03.htm Guía Nacional para la Simplificación. (18 de Septiembre de 2013). www.valledelcauca.gov. Recuperado el 18 de Septiembre de 2014, de http://www.valledelcauca.gov.co/agricultura/publicaciones.php?id=25146&dPrint=1 ICONTEC. (s.f.). www.icontec.org. Recuperado el 20 de Septiembre de 2014, de www.icontec.org Liliana C. Castellanos R. (2004). Incorporación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la Legislación Alimentaria. Recuperado el 15 de Septiembre de 2014, de Downloads/02e7e52109e2778791000000.pdf María Victoria Rozo de Botero. (2005). http://www.areandina.edu.co/. Recuperado el 3 de Octubre de 2014, de http://www.areandina.edu.co/contenidos/audiovisuales/publiandina/documentos/modulos /alimentos/modulo_sistemas_de_calidad.pdf Ministerio de Salud - Decreto 60 de 2002. (29 de Octubre de 2014). Obtenido de (http://www.catering.com.co/Bancomedios/archivos/decreto60.pdf). Organización Nacional de Acreditación de Colombia. (2010). Recuperado el 13 de Septiembre de 2014, de http://www.onac.org.co/anexos/documentos/DocumentosPDFDescarga/cartilla_acreditaci on.pdf Société Générale de Surveillance . (23 de Septiembre de 2014). http://www.sgs.co/. Obtenido de http://www.sgs.co/ Universidad de la Sabana. (2004). Recuperado el 16 de Septiembre de 2014, de http://intellectum.unisabana.edu.co:8080/jspui/bitstream/10818/4798/1/130459.pdf Universidad del Valle. (s.f.). http://univalle.edu.co. Recuperado el 10 de Octubre de 2014, de http://diplomadosfundacion.univalle.edu.co

Universidad Militar Nueva Granada. (2013). Universidad Militar Bueva franada. Recuperado el 16 de Septiembre de 2014, de http://repository.unimilitar.edu.co/bitstream/10654/11933/1/Sistema%20de%20Gestion% 20Integrado%20PDF.pdf Universidad Nacional de Colombia. (2009). http://www.bdigital.unal.edu.co/. Recuperado el 17 de Septiembre de 2014, de http://www.bdigital.unal.edu.co/1848/1/mariomontoyagomez.2009.pdf Universidad Nacional Sede Manizales. (2009). http://www.bdigital.unal.edu.co/. Recuperado el 15 de Septiemnre de 2014, de http://www.bdigital.unal.edu.co/1848/1/mariomontoyagomez.2009.pdf