Tesis / 0519/S.H.G. by MAOSABO

DISEÑO Y VALIDACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y EXTRACCIÓN DE PARTÍCULAS DE FIBRA DE VIDRIO GENERADAS EN EL PROCESO DE REPARACIÓN DE LOS VEHÍCULOS PROPIOS DE COLTANQUES S.A.S. – SEDE BOGOTÁ

LUZ ANDREA ROBAYO MENDOZA ZULLY JOHANNA RODRÍGUEZ VARGAS

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA ESPECIALIZACIÓN SEGURIDAD INDUSTRIAL, HIGIENE Y GESTIÓN AMBIENTAL BOGOTA D.C. 2014

DISEÑO Y VALIDACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y EXTRACCIÓN DE PARTÍCULAS DE FIBRA DE VIDRIO GENERADAS EN EL PROCESO DE REPARACIÓN DE LOS VEHÍCULOS PROPIOS DE COLTANQUES S.A.S. – SEDE BOGOTÁ

LUZ ANDREA ROBAYO MENDOZA ZULLY JOHANNA RODRÍGUEZ VARGAS

Trabajo de Grado para optar al Título de Especialista en Seguridad Industrial, Higiene y Gestión Ambiental

Director JORGE ROJAS MORALES Ingeniero Químico

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA ESPECIALIZACIÓN SEGURIDAD INDUSTRIAL, HIGIENE Y GESTIÓN AMBIENTAL BOGOTA D.C. 2014

Nota de Aceptaci贸n

_______________________________________ _______________________________________ _______________________________________ _______________________________________

_____________________________ Presidente del Jurado

_____________________________ Jurado

Bogot谩, 29 de Agosto de 2014

AGRADECIMIENTOS

Agradecemos en primera instancia a Dios, a nuestras familias, amigos y demás personas, que gracias a su apoyo incondicional fue posible culminar esta etapa y obtener un logro tan importante para nuestras vidas y nuestro desarrollo profesional. De igual forma agradecemos a la Fundación Universitaria Agraria de Colombia UNIAGRARIA y a todo el equipo de trabajo del programa de la Especialización en Seguridad Industrial, Higiene y Gestión Ambiental; y en especial a nuestro director y mayor apoyo el Ingeniero Jorge Rojas Morales, por guiarnos y colaborarnos con su conocimiento y experiencia. Por último, queremos reconocer el apoyo de entidades como CORONA y COLTANQUES, ya que fueron promotores de este proceso y nos permitieron aplicar en el ámbito laboral los conocimientos adquiridos en la academia; y habernos brindado el tiempo necesario para cumplir con nuestros sueños.

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN

1. PROBLEMA

2. JUSTIFICACIÓN

3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

4. MARCO TEÓRICO

4.1 RESULTADOS DE ESTUDIOS EPIDEMIOLÓGICOS DE FIBRAS DE VIDRIO

4.2 ESTUDIOS DE CASO

4.3 ESTADÍSTICAS DE ENFERMEDADES RESPIRATORIAS DE ORIGEN OCUPACIONAL

4.4 ASPECTOS CONCEPTUALES

4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.4.5 4.4.6 4.4.7 4.4.8 4.4.9

15 17 17 17 18 18 18 18 18

Fibra de vidrio Sistemas de control y extracción de partículas Medidas de control técnico Medidas de control en el individuo Material particulado Ventilación general Ventilación localizada Campana Conducto

4.4.10 4.4.11 4.4.12 4.4.13 4.4.14 4.4.15 4.4.16 4.4.17 4.4.18 4.4.19 4.4.20 4.4.21 4.4.22 4.4.23 4.4.24 4.4.25 4.4.26 4.4.27

Separador Ventilador Polvo seco Flujo Velocidad de flujo Succión Caudal Filtros Filtración Presión Torta de filtración Tamaño de la partícula Concentración Medio filtrante Perdida de carga Perdida de carga en tramos rectos Criterios de selección para sistemas de control Prototipo

19 19 19 19 19 20 20 20 20 20 21 21 21 22 22 22 23 24

4.5 INFORMACIÓN CORPORATIVA COLTANQUES S.A.S

4.6 MARCO LEGAL

4.7 TECNOLOGIAS EXISTENTES PARA CAPTACIÓN DE MATERIAL PARTICULADO

4.7.1 Sistema de extracción localizada 4.7.2 Ventilación industrial – Extracción localizada

28 33

4.8 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA TRABAJO CON FIBRA DE VIDRIO

4.8.1 4.8.2 4.8.3 4.8.4 4.8.5 4.8.6 4.8.7

38 39 39 40 40 41 41

Mascarilla media cara o respirador serie 7500 Medio rostro Cartuchos para mascarilla 3M – 6006 multigases y vapores Tapabocas o respirador 8511 (n95) Protección auditiva tipo copa Mono gafas lente claro ar8786 Guantes 8005n – Dexplus Guantes de poliuretano

4.8.8 Careta para pulir con acetato acrílico 4.8.9 Ropa protectora (TIVEK) TY28

42 42

5. DISEÑO METODOLÓGICO

5.1 HIPÓTESIS

5.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN

5.3 POBLACIÓN

5.4 MUESTRA

5.5 DISEÑO DE VARIABLES

5.6 ACTIVIDADES DEL PROYECTO

5.7 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

5.8 PLAN DE ANÁLISIS

6. DIAGNÓSTICO TECNICO Y OCUPACIONAL DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE PARTES EN FIBRA DE VIDRIO COLTANQUES S.A.S.

6.1 ESTUDIO DE MATERIAL PARTICULADO – FIBRA DE VIDRIO

7. DISEÑO Y VALIDACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y EXTRACCIÓN DE PARTÍCULAS DE FIBRA DE VIDRIO

7.1 DISEÑO DEL PROTOTIPO

7.2 DESCRIPCIÓN DEL PROTOTIPO

7.3 CÁLCULOS EQUIPO DE EXTRACCIÓN PORTÁTIL Y FILTRACIÓN DEL POLVO DE FIBRA DE VIDRIO

7.4 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL

7.5 PARTE EXPERIMENTAL

7.6 ANÁLISIS Y VALIDACIÓN

8. CONCLUSIONES

9. RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Evaluación grado de riesgo operarias taller de mantenimiento - Fibra de vidrio.

Tabla 2. Estimación de la incidencia de enfermedades ocupacionales en Colombia 1985 – 2000

Tabla 3. Clasificación fibras minerales hechas por el hombre

Tabla 4. Variables estadísticas

Tabla 5. Criterios construcción sistema VEL

Tabla 6. Velocidades promedio para transporte de material

Tabla 7. Condiciones y dimensiones de operación filtro lavable

Tabla 8. Perdidas de carga pro rozamiento del aire

Tabla 9. Curva de funcionamiento del ventilador

Tabla 10. Resultados pruebas de validación prototipo sistema VEL

LISTA DE GRÁFICAS

Pág.

Gráfica 1. Incidencia anual de enfermedades ocupacionales estimada para Colombia 1985 – 2000

Gráfica 2. Retención de fibras de vidrio

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Campana de extracción industrial

Figura 2. Conducto industrial

Figura 3. Ciclón

Figura 4. Filtro de mangas

Figura 5. Precipitador electrostático

Figura 6. Sistema VEL sencillo

Figura 7. Sistema VEL ramificado

Figura 8. Ventilador centrífugo

Figura 9. Ventilador helicoidal

Figura 10. Respirador serie 7500 medio

Figura 11. Cartuchos multigas 6006

Figura 12. Respirador 8511

Figura 13. Protectores auditivos tipo copa

Figura 14. Monogafa clara AR 8786

Figura 15. Guante 8005n

Figura 16. Guante de poliuretano

Figura 17. Careta para pulir

Figura 18. Ropa protectora TY28

Figura 19. Proceso de reparaci贸n

Figura 20. Proceso de fabricaci贸n

Figura 21. Prototipo

Figura 22. Componentes del prototipo

Figura 23. Variables c谩lculos de dise帽o

LISTA DE FOTOS

Pág.

Foto 1. Reparación en fibra de vidrio

Foto 2. Taller de mantenimiento – fibra de vidrio COLTANQUES S.A.S

Foto 3. Medición higiénica

Foto 4. Prototipo VEL

Foto 5. Pieza a pulir (cabezote)

Foto 6. Filtro prototipo VEL

Foto 7. Campana de extracción prototipo

Foto 8. Prueba No. 1

Foto 9. Prueba No. 4

Foto 10. Prueba No. 2

Foto 11. Prueba No. 8

LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Entrevistas a operarias COLTANQUES S.A.S – taller mantenimiento fibra de vidrio Anexo B. Plano No. 1 General Anexo C. Plano No. 2 General 2D Anexo D. Plano No. 3 General XRAY Anexo E. Plano No. 4 Cuerpo extractor Anexo F. Plano No. 5 Ventilador Anexo G. Plano No. 6 Cono succión Anexo H. Plano No. 7 Cuello brazo Anexo I. Plano No. 8 Brazo extractor Anexo J. Plano No. 9 Campana Anexo K. Plano No. 10 Tapas fijas Anexo L. Plano No. 11 Tapas laterales Anexo M. Plano No. 12 Porta filtro Anexo N. Ficha técnica ventilador CAD 241 Anexo O. Ficha técnica fibra de vidrio Anexo P. Tabla variables

RESUMEN

La fibra de vidrio es un material conformado por fibras extremadamente finas y su uso a nivel industrial es cada vez mayor por ser un excelente aislante térmico, su maleabilidad y resistencia a la tracción. Cuando estas partículas se encuentran en forma de polvo en suspensión son por lo menos, tres veces más largas que el ancho de las mismas y esta característica facilita que se depositen en las vías respiratorias. Lo cual en términos de salud ocupacional, puede llegar a desencadenar enfermedades respiratorias de origen laboral como por ejemplo la neumoconiosis, una de las más comunes; la información de estas y otras variables centrales de esta investigación, se amplían en el capítulo 4. En el capítulo 5 se muestra el diagnostico de las características técnicas y ocupacionales presentes en las actividades de arreglo y/o fabricación de partes con fibra de vidrio en cabezotes y/o remolques de los vehículos propios de COLTANQUES S.A.S en Bogotá en condiciones normales de operación, donde el nivel de exposición que tienen las operarias a esta materia prima es el punto de partida de este proyecto de grado. Con base en lo antes mencionado, en el capítulo 6 se plantea una posible solución que permita intervenir este factor de riesgo con la implementación de un sistema de control de ingeniería en el medio. Para lograr este objetivo y con el propósito de ayudar a prevenir futuras enfermedades respiratorias de origen ocupacional en la población objeto de estudio de esta investigación, se determinó la tecnología aplicable para realizar los cálculos de diseño y validación de un prototipo a escala de un sistema de control y extracción de partículas de fibra de vidrio. El análisis de los resultados de las pruebas de validación del prototipo en el desarrollo las actividades de corte y pulido de piezas de fibra de vidrio bajo condiciones reales de operación, permite dar a conocer la capacidad de remoción de material particulado, las fortalezas y debilidades del prototipo y describir las recomendaciones del equipo investigador para los procesos de HSE y mantenimiento de COLTANQUES S.A.S, respecto a las actividades de intervención al factor riesgo químico por polvos secosfibra de vidrio.

INTRODUCCIÓN

Actualmente en Colombia, se evidencia la falta de estudios específicos en el ámbito ocupacional de enfermedades respiratorias de origen laboral, originadas por material particulado resultante de los procesos de manipulación de fibra de vidrio; en comparación con Europa y Estados Unidos, que se caracterizan por sus diversas investigaciones del impacto que trae para la salud humana el uso de estas fibras dentro de los diferentes procesos industriales. En el campo de aplicación del uso de fibras minerales artificiales como la fibra de vidrio, no existe normatividad técnica a nivel internacional ni nacional, que regule el uso y la protección de las personas expuestas a estas sustancias químicas. A nivel legislativo la normatividad relacionada con el objeto de estudio de este proyecto de grado es la Resolución 2400 de 1979 que en su capítulo II, hace referencia a la ventilación industrial, donde se establece la obligatoriedad por parte del empleador de implementar sistemas de ventilación acorde a su actividad que controle o mitigue la exposición a vapores, gases, humos, polvos, neblinas o emanaciones tóxicas que pongan en riesgo la salud de los trabajadores. Es por esto que este proyecto de grado analiza la problemática a nivel de higiene industrial de la exposición del personal de mantenimiento que ejecuta el proceso de reparación con fibra de vidrio de partes de tractocamiones en COLTANQUES S.A.S. ubicado en la ciudad de Bogotá. Para esto, se llevó a cabo un diagnóstico técnico y ocupacional del proceso, de igual forma se investigaron las tecnologías disponibles en el mercado para el control de material particulado, y con base en lo mencionado anteriormente se procede al diseño y construcción de un prototipo de un sistema de extracción de fibras de vidrio económicamente viable, cuyo fin sea controlar y mitigar las concentraciones del agente contaminante y permita prevenir posibles enfermedades laborales.

1. PROBLEMA

COLTANQUES S.A.S. Es una empresa proveedora de servicio de transporte público terrestre automotor a nivel nacional en la modalidad de carga masiva, en las líneas: hidrocarburos líquidos y secos, carga general, granel, contenedores, distribución local y distribución regional para reconocidas multinacionales y empresas colombianas, con altos estándares de calidad y seguridad en su operación. En 2012 la empresa realizó más de 235.000 viajes y actualmente cuenta con una flota de más de 1.000 vehículos propios en su mayoría tipo tracto camión; lo que conlleva a un alto ritmo de trabajo en el taller de mantenimiento. Las diferentes rutinas de mantenimiento correctivo y preventivo de los vehículos (cabezote y remolque) son un factor crucial y predominante para la prestación del servicio. De las actividades realizadas en el taller mantenimiento, a nivel ocupacional; la reparación en fibra de vidrio de algunas partes de los cabezotes y/o remolques se considera como una tarea con consecuencias significativas para el personal que realiza dicha actividad. Este proceso contempla las siguientes características relevantes:  



   

Actualmente este proceso no cuenta con sistema de control de extracción de partículas de fibra de vidrio, tanto en la fuente como en el medio. El personal no cuenta con formación técnica para el uso de resinas, fibra de vidrio y otras sustancias químicas, porque el conocimiento fue adquirido de forma empírica; lo que conlleva a que la manipulación de estas sustancias no cumpla con normas técnicas de seguridad básicas para esta actividad. Deficiencias en el cumplimiento de los estándares de tipo y uso adecuado de los elementos de protección personal de acuerdo con el nivel de riesgo de la actividad. El desarrollo de esta actividad es rutinaria. Las personas que hacen esta labor en promedio llevan más de 5 años dedicados únicamente a este tipo de trabajo. El trabajo se desarrolla en una jornada de 8 a 10 horas diarias de lunes a sábado, dicha jornada depende de la cantidad de órdenes de trabajo. Eventualmente también deben trabajar algunos fines de semana de acuerdo a la urgencia de entrega de las partes reparadas.

Con base en lo antes mencionado, la manipulación de la fibra de vidrio y otras sustancias químicas puede generar afectaciones al sistema respiratorio por la inhalación constante de material particulado y de vapores generados en la mezcla de sustancias químicas como estireno, catalizadores y otros solventes inherentes a este proceso; llegando a generar intoxicaciones agudas o crónicas y

desencadenar en enfermedades respiratorias ocupacionales como: asma ocupacional, neumoconiosis, neumonitis inmunológica, bronquitis, dermatosis profesional y fibrosis pulmonar. Por lo tanto este proceso requiere de controles operacionales y de ingeniería que permitan intervenir y mitigar las consecuencias a nivel ocupacional específicamente en el ámbito de enfermedades respiratorias ocupacionales de la población expuesta; como beneficio adicional el sistema de control también podrá minimizar los impactos ambientales que trae consigo la generación, emisión y dispersión de material particulado a la atmosfera.

2. JUSTIFICACIÓN

Desde el enfoque ocupacional, la manipulación de fibra de vidrio en la reparación de partes puede generar graves consecuencias a la salud humana, ya sea por inhalación, por contacto o por exposición prolongada a la lana de vidrio, la cual es clasificada como posible cancerígeno en humanos por la agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC); que pueden desencadenar en enfermedades laborales de tipo respiratorio a las personas expuestas a esta sustancia química. Dentro del marco legal en salud ocupacional en Colombia, la Ley 1562 de 2012, referente a las enfermedades laborales, menciona:   

Art. No.1: “define que toda entidad debe estipular normas y procedimientos para prevenir, proteger y atender a los trabajadores de los efectos de las enfermedades laborales”. Art. No. 4: “enfermedad laboral la contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar….” Art. No. 9: “…Ministerio del Trabajo supervisaran aquellas empresas donde se procese, manipule o trabaje con sustancias toxicas o cancerígenas o con agentes causantes de enfermedad, deberán cumplir con el mínimo de actividades preventivas como: Programa de Salud Ocupacional según el sistema de Garantía de Calidad, los Sistemas de Control de Riesgos Laborales y las Medidas Especiales de Promoción y Prevención de acuerdo a la reglamentación del Ministerio de Trabajo, Salud y Protección Social.”

De igual manera, la Resolución 2400 de 1979, en el Art. 74 menciona “. En los establecimientos de trabajo donde se ejecuten operaciones, procesos y procedimientos que den origen a vapores, gases, humos, polvos, neblinas o emanaciones tóxicas, se los eliminará en su lugar de origen por medio de campanas de aspiración o por cualquier otro sistema aprobado por las autoridades competentes, para evitar que dichas substancias constituyan un peligro para la salud de los trabajadores y se tendrán en cuenta:……” También es necesario tener en cuenta que en el Código Sustantivo del Trabajo en el Art. No. 57 se menciona como obligación del empleador “procurar locales adecuados y elementos de protección personal contra accidentes de trabajo y enfermedades laborales”. La matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos de COLTANQUES S.A.S, contempla el material particulado como un peligro presente dentro de las actividades de manipulación de fibra de vidrio y lo valora como un riesgo aceptable

que no cuenta con controles tanto en la fuente como en el medio. Por esta razón y de acuerdo a los resultados obtenidos en el estudio de material particulado por exposición a fibra de vidrio del personal que realiza reparaciones con este material (Ver Tabla 1), y teniendo en cuenta que la jornada laboral del personal evaluado es de 8 horas al día y 48 horas semanales, se obtienen los siguientes datos: Tabla 1. Evaluación grado de riesgo operarias taller mantenimiento – fibra de vidrio.

Fuente: Diagnóstico de exposición a sustancias químicas – fibras. COLTANQUES S.A.S. Junio 2014.

Con base en lo anterior, se concluyó: 

“De acuerdo con los análisis practicados sobre la exposición a fibras de vidrio se encuentra que las tomas realizadas superan los valores límites establecidos por lo cual se considera que existe ALTA EXPOSICION a esta sustancia química.



El cálculo ponderado de la exposición diaria, indica un índice de riesgo de 1,981, el cual se interpreta como una exposición alta, que es casi 2 veces la máxima permita de la jornada laborada, según los valores de referencia que acoge la legislación colombiana.”

El diagnostico menciona dentro de las recomendaciones: “Otra alternativa a tener en cuenta para el control de la exposición es evaluar sistemas de control de emanación del material al ambiente, como emplear sistemas de extracción de fibras de la maquinaria existente, sistemas de filtro, con el fin de que se mitigue la generación de material al ambiente, el cual deberá ser de forma telescópica y portátil para su fácil transporte y focalización en las áreas de intervención.”

Partiendo de lo anteriormente mencionado y debido a que la actividad se lleva a cabo al aire libre, es necesario contemplar tanto al personal expuesto directamente como al resto de personal aledaño a la zona de reparación con fibra de vidrio que puedan verse afectados negativamente por este proceso.

El diseño y validación del prototipo de control y extracción de partículas de fibra de vidrio, busca:   

Controlar las concentraciones de los agentes contaminantes que están presentes en el ambiente de trabajo durante el desarrollo de esta actividad. Mitigar los efectos negativos en la salud de la población expuesta para prevenir la ocurrencia de posibles enfermedades laborales. Adicionalmente minimizar la emisión de material particulado a la atmosfera.

El proyecto le brindará a COLTANQUES un prototipo a escala viable a nivel económico y técnico, que cumpla con los parámetros de seguridad industrial e higiene establecidos en la ley colombiana y en la normatividad técnica aplicable. De igual forma, dentro de este documento se establece un estándar de trabajo seguro para la reparación de partes con fibra de vidrio.

3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y validar un sistema de control y extracción de partículas de fibra de vidrio resultado del proceso de reparación de partes de tractocamiones; con el fin de brindar una posible solución que permita controlar, mitigar y prevenir enfermedades laborales resultantes de la actividad descrita.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Diagnosticar las características técnicas y ocupacionales del proceso de reparación de partes en fibra de vidrio de tractocamiones y las relativas al sistema de control.

Diseñar y construir un prototipo a escala del sistema de control de material particulado de fibra de vidrio para la empresa COLTANQUES S.A.S.

Poner a prueba el funcionamiento del sistema de control y extracción (prototipo a escala)

MARCO TEORICO

4.1 RESULTADOS DE ESTUDIOS EPIDEMIOLÓGICOS DE FIBRAS DE VIDRIO

Después de haber efectuado una exhaustiva consulta documental en varias fuentes de información a nivel nacional; Colombia no cuenta con estadísticas, ni estudios epidemiológicos específicos respecto a los efectos negativos a la exposición de la fibra de vidrio sobre la salud, para esto fue necesario tomar como base la literatura extranjera. En estudios realizados en Estados Unidos y Europa respecto a los efectos negativos en la salud de animales y humanos, los datos disponibles no son suficientes para sacar conclusiones acerca de la potencia relativa de daño a la salud humana por los distintos tipos de fibra; debido a que en la mayoría de estos estudios no se caracterizó la exposición real (número de fibras respirables). A continuación se describen algunos resultados de investigaciones realizadas, los cuales están mencionados en el Environmental Health Criteria1: 

“Ha habido algunas pruebas de fibrosis en diversas especies, después de la administración intratraqueal de fibras de vidrio. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la respuesta del tejido se ha limitado a una reacción inflamatoria. Un aumento en la incidencia de tumores de pulmón se ha reportado después de la administración intratraqueal de microfibras de vidrio a 2 especies en el mismo laboratorio, pero estos resultados no han sido confirmados por otros investigadores. Los estudios que implican la administración intrapleural o intraperitoneal de fibras minerales artificiales a los animales han proporcionado información sobre la importancia del tamaño de la fibra y de la durabilidad vivo en la inducción de la fibrosis y la neoplasia. La probabilidad de que el desarrollo de mesoteliomas después de la administración intrapleural e intraperitoneal de estos polvos se correlaciona mejor con el número de fibras con diámetros de menos de 0,25 um y longitudes mayor que 8 um; Sin embargo, las probabilidades también eran relativamente alta para fibras con diámetros de menos de 1,5 um y longitudes mayores de 4 um”



“Las características individuales de fibra son los criterios importantes para los estudios que utilizan por la vía de exposición respiratoria. En ensayos in vitro, la citotoxicidad y la transformación de células también han sido una función de

WHO WORKING GROUP. Environmental Health Criteria. [online], año de publicación: 1988. Disponible en internet: <http://toxnet.nlm.nih.gov/cgi-bin/sis/search2/f?./temp/~oqinBc:2>

la distribución de tamaño de la fibra, de largo (generalmente> 10 um), (generalmente <1 um) fibras estrechas siendo el más tóxico. En general, "gruesa" (> 5 um de diámetro) de fibra de vidrio (por ejemplo, JM 110) ha sido menos cito tóxico en la mayoría de los ensayos que el crisotilo o asbesto crocidolita” 

“La citotoxicidad o la transformación de potencial de vidrio fino (por ejemplo, JM 100) se ha acercado a la de estos tipos de asbesto. Con respecto a la geno toxicidad, fibras de vidrio no han inducido mutaciones puntuales en ensayos bacterianos. Las fibras de vidrio se han reportado para inducir la mitosis retardado, las alteraciones cromosómicas numéricas y estructurales, pero no intercambios de cromátidas hermanas en células de mamíferos in vitro”.



“Efectos de la exposición combinada a MMNF y otros contaminantes han sido examinadas en estudios de inhalación y la inyección intraperitoneal. La exposición concomitante a las fibras de vidrio en el aire aumenta los efectos tóxicos de estireno en ratones, y la incidencia de cáncer de pulmón en ratas expuestas por inhalación al radón se aumentó por inyección intrapleural concomitante de fibras de vidrio”



“En los informes que aparecieron en la literatura temprana, varios casos de irritación aguda de las vías respiratorias superiores y las enfermedades pulmonares más graves, como la bronquiectasia, neumonía, la bronquitis crónica y el asma, se atribuyeron a la exposición ocupacional a fibras minerales artificiales. Sin embargo, es probable que la exposición a fibras minerales artificiales fue incidental y no causal en la mayoría de estos casos, ya que no se han respetado las condiciones informadas sistemáticamente en los estudios epidemiológicos más recientemente realizados”



“Ha habido algunas sugerencias de los excesos de cáncer en sitios distintos de los pulmones (por ejemplo, la faringe y la cavidad bucal, laringe y vejiga) en los estudios sobre los trabajadores de producción FMA”



“Ha habido informes de casos aislados de síntomas respiratorios y dermatitis asociados con la exposición a MMNF en los entornos domésticos y de oficina.

Sin embargo, los datos epidemiológicos disponibles no son suficientes para sacar conclusiones al respecto.”

4.2 ESTUDIOS DE CASO 

Caso 1: “Se diagnostica en la autopsia de un hombre de 65 años, que había estado expuesto a la fibra de vidrio a partir de 1939 a 1949 en su ocupación. La muerte ocurrió en 1957. El uso de la fibra de vidrio como un sustituto de asbestos (1332214) ha ido en aumento. Sin embargo, se observó que la inhalación a largo plazo de polvo y su depósito en los alvéolos sostenida puede causar neumoconiosis de los diversos tipos si el polvo es insoluble, escasamente soluble o soluble. Se definió la reacción de cuerpo extraño o la inflamación como el proceso en el que la acción de los fagocitos y la proliferación de células que contiene fibroblastos y fibrocitos se producen, lo que resulta en la degeneración celular y la fibrosis de varios grados. El autor llega a la conclusión de que la causa fundamental y común de neumoconiosis son los cambios inflamatorios del pulmón a polvos excesivos como cuerpos extraños. También afirma que cualquier tipo de polvo es activo y cada neumoconiosis es perjudicial. No hay polvo inerte y no neumoconiosis benigna”2.



Caso 2: En la publicación “Efectos pulmonares de la exposición a finas fibra de vidrio: Opacidades irregulares y obstrucción de pequeñas vías respiratorias; busca resolver si ¿La prolongada exposición a la fibra de vidrio debe afectar negativamente a la función pulmonar o producir alteraciones radiológicas a seres humanos?; para lo cual estudiaron a los trabajadores de una planta de electrodomésticos del medio oeste, donde las puertas del refrigerador y los gabinetes previamente fueron aisladas con láminas de fibra de vidrio. Los métodos usados fueron: Espirometría y medición de volúmenes pulmonares, rayos x de tórax y se aplicaron cuestionarios respiratorios y ocupacionales. Los resultados obtenidos de la interpretación de las radiografías para detectar neumoconiosis se hicieron utilizando el estándar de la Oficina Internacional del Trabajo (OIT) de 1980; la población estudiada fue de 284 trabajadores que presentaban una exposición de 20 años o más. Los resultados obtenidos fueron: Cuarenta y tres trabajadores (15,1%) tenían evidencia de neumoconiosis en el pecho, 26 de ellos (9,1%), no tuvo exposición conocida al amianto y 17 (6,0%) tenían una cierta exposición. El

mejor juicio fue que en 36 (13,0%), se presentaron opacidades pulmonares o anormalidades pleurales resultantes del uso de la fibra de vidrio. Con este estudio concluyeron que el uso de la fibra de vidrio utilizada para aparatos aislante puede llegar a producir en humanos enfermedades similares a la asbestosis”3. 

Caso 3: En el año 2010, “La publicación de Perspectivas de salud y ambiente describe el caso de un paciente con múltiples opacidades nodulares bilaterales por exposición a la fibras de lana de vidrio y materiales de revestimiento durante 7 años. El Líquido de lavado bronco alveolar reveló un aumento en el conteo total de células (predominantemente macrófagos) con numerosas partículas citoplasmáticas. La biopsia de pulmón mostró infiltración peri bronquial de células linfoides y muchos granulomas de tipo cuerpo extraño. Los macrófagos alveolares tenían numerosas vueltas y partículas alargadas dentro del citoplasma. Microanálisis de rayos X de estas partículas detectaron principalmente oxígeno / aluminio / silicio y oxígeno / magnesio / silicio, compatible con caolinita y talco, respectivamente. No se encontró evidencia elemental en la biopsia pulmonar de fibras de vidrio. La contribución de la microscopía electrónica analítica aplicada en la biopsia de pulmón era imperativa para confirmar el diagnóstico de la neumoconiosis asociada con una compleja exposición ocupacional que incluía tanto FVA (fibras vítreas artificiales) y materiales de revestimiento. Este estudio de caso señala la posible participación de otros componentes (materiales de revestimiento), más allá de FVA, en la etiología de la neumoconiosis.”4

KILBURN KH, POWERS D, WARSHAW RH. Journal Article Research Support, Non-U.S. Gov't Br J Ind

British journal of industrial medicine[online] Med. 1992, Oct; 49(10):714-20.., año de publicación: 1992. Disponible en internet: <http://toxnet.nlm.nih.gov/cgi-bin/sis/search2/f?./temp/~geMrsL:9> 4 FERREIRA AS, MOREIRA VB, CASTRO MC, SOARES PJ, ALGRANTI E, ANDRARE LR. Environ Health Perspect. Environmental health perspectives [online]. 2010, Feb; 118(2):249-52. Disponible en internet: <http://toxnet.nlm.nih.gov/cgi-bin/sis/search2/f?./temp/~geMrsL:3>

4.3 ESTADÍSTICAS DE ENFERMEDADES RESPIRATORIAS DE ORIGEN OCUPACIONAL

Las enfermedades respiratorias de origen ocupacional son las más frecuentes, ya que el sistema respiratorio es el que tiene mayor interacción con los agentes del ambiente; entre estos, los agentes contaminantes son responsables de provocar la mayoría de enfermedades pulmonares crónicas. Las enfermedades respiratorias ocupacionales más frecuentes son:     

Asma Bronquitis y bronquiolitis por exposición, accidental o no, a sustancias químicas inorgánicas. Neumoconiosis por inhalación de polvo inorgánico. Cáncer de pulmón. Neumonitis por hipersensibilidad por sustancias orgánicas

“Colombia no cuenta con estadísticas oficiales de la ocurrencia de enfermedades profesionales, en parte por la falta de profesionales de la salud capacitados en el diagnóstico de enfermedades de origen ocupacional y normatividad legal que dificulta la calificación de una enfermedad como de origen laboral de acuerdo a lo mencionado en el año 2003, por el Dr. Álvaro Javier Idrovo Médico, especialista en higiene y salud ocupacional quien realizó una estimación de la incidencia de enfermedades ocupacionales en Colombia desde 1985 al año 2000”5. En términos generales, el Dr. Álvaro Idrovo estimó que la incidencia de enfermedades ocupacionales en Colombia en total para el año 1985 se estima en cifras cercanas a 68.063 casos, mientras para el 2000 se estiman 101.645 casos, los datos por año y género se muestran en el gráfico 1.

IDROVO, Álvaro. Estimación de la incidencia de enfermedades ocupacionales en Colombia, 1985-2000. Revista de Salud Pública [online], vol.5 no.3, Bogotá Sep./Dec. 2003. Disponible en internet: <http://www.scielosp.org/scielo.php?pid=S0124-00642003000300003&script=sci_arttext> ISSN 0124-0064

Gráfico 1. Incidencia anual de enfermedades ocupacionales estimada para Colombia, 1985 - 2000.

Fuente: Revista de Salud Pública, Print version ISSN 0124-0064, Vol.5 No.3 Bogotá Sep. /Dec. 2003

Específicamente con respecto a las enfermedades respiratorias ocupacionales, el estudio solamente tiene en cuenta: la neumoconiosis y enfermedades respiratorias crónicas, las cuales según las estimaciones de incidencia realizadas por el Dr. Álvaro Idrovo para el año 1985 representan el 26.6% (18.149 casos) y para el año 2000 representan el 27.88% (28.347 casos) del total de las enfermedades ocupacionales contempladas en el estudio. Lo cual muestra aumento constante de neumoconiosis y enfermedades respiratorias crónicas durante los 16 años analizados y ocupa el segundo lugar después de las alteraciones musculo esqueléticas que representan para 1985 el 34.77% y para el 2000 32.84% del total de las enfermedades ocupacionales analizadas. (Ver Tabla 2).

Tabla 2. Estimación de la incidencia de enfermedades ocupacionales en Colombia, 1985-2000,

Fuente: Revista de Salud Pública, Print version ISSN 0124-0064, Vol.5 No.3 Bogotá Sep. /Dec. 2003

Es necesario tener en cuenta que en el estudio su autor menciona: “Las cifras presentadas corresponden únicamente a valores aproximados obtenidos mediante una metodología previamente usada para estos fines y en ningún momento deben ser asumidos como las cifras “reales” de la ocurrencia de enfermedad ocupacional en Colombia”

4.4

ASPECTOS CONCEPTUALES

4.4.1 Fibra de vidrio. Las fibras minerales artificiales (FMA) o también conocida como fibras vítreas artificiales (FVA), son silicatos amorfos fabricados a partir de vidrio, que pueden ser clasifican en: filamento continuo, de lana de aislamiento y fibras especiales. Los diámetros nominales para estos grupos son: 6 - 15 um (filamento continuo), 2-9 um (lanas aislantes), y 0.1 3 um (fibras para usos especiales), respectivamente. Los filamentos y fibras especiales continuas se hacen exclusivamente a partir de vidrio. (Ver Tabla 3). La composición química de los diversos FMA determina en gran medida su resistencia química y solubilidad en diferentes soluciones, mientras que la conductividad térmica también se determina por el diámetro de fibra, fibras más finas dan una conductividad térmica más baja. La actividad biológica de fibras vítreas artificiales, no depende sólo de la respirabilidad, sino también de su durabilidad química y persistencia de la fibra. Tabla 3. Clasificación fibras minerales hechas por el hombre

Fuente: Guía de Atención Integral Basada en la Evidencia para Neumoconiosis (Silicosis, Neumoconiosis del minero de carbón y Asbestosis) (GATI- NEUMO) Subcentro de seguridad social y riesgos profesionales vicerrectoría académica

“Las fibras vítreas artificiales (FVA) son material fibroso inorgánico no cristalino utilizado para el aislamiento térmico y acústico (por ejemplo, lana de roca, lana de vidrio, microfibras de vidrio y fibras cerámicas refractarias). Aunque los estudios epidemiológicos de exposición en animales y humanos no han demostrado un efecto peligroso notable de lanas de vidrio sobre la salud. Sin embargo, las FVA

han sido asociadas con enfermedad pulmonar granulomatosa en varios informes de casos.”6 La revista European Respiratory, en su artículo: Efectos sobre la salud respiratoria por fibras vítreas artificiales, menciona: “El grupo de los minerales o fibras vítreas artificiales (FMA o FVA) incluye: La lana de vidrio, lana de roca, lana de escoria, de filamentos de vidrio y microfibras y fibras cerámicas refractarias (FCR). Las observaciones experimentales han proporcionado pruebas de que algunos tipos de FVA son bioactivos bajo ciertas condiciones. El papel crítico de los parámetros del tamaño se ha demostrado en experimentos celulares y animales, cuando las fibras intactas están en contacto directo con las células diana. Es, sin embargo, difícil extrapolar los resultados de estos estudios para los seres humanos, ya que evitan los mecanismos de inhalación, deposición, eliminación y translocación. Los estudios de inhalación son más realistas, pero muestran diferencias entre las especies animales en cuanto a su sensibilidad a la inducción de tumores por fibras. La biopersistencia de la fibra es un factor importante, según lo sugerido por los estudios de inhalación recientes, que demuestran resultados positivos con FCR para fibrosis, tumores de pulmón y mesotelioma. No hay evidencia firme que la exposición al vidrio-,-roca y lana de escoria está asociada con la fibrosis de pulmón, lesiones pleurales, o enfermedad respiratoria no específica en los seres humanos. La exposición a FCR podría potenciar los efectos del tabaco en la causa de la obstrucción de las vías respiratorias. Una razón de mortalidad estándar elevado para el cáncer de pulmón se ha demostrado en las cohortes de trabajadores expuestos a la FVA, sobre todo en la primera fase tecnológica del mineral (escoria rock) la producción de lana. Durante ese período, varios agentes cancerígenos (arsénico, el asbesto, los hidrocarburos aromáticos poli cíclicos (HAP) también estuvieron presentes en el lugar de trabajo y los datos cuantitativos sobre el tabaquismo y los niveles de fibra no son representativos. No es posible a partir de estos datos determinar si el riesgo de cáncer de pulmón se debe a las FVA, de igual manera se ha demostrado que en las cohortes de trabajadores expuestos al vidrio, lana de escoria o roca no incrementa el riesgo de 6

FERREIRA AS, MOREIRA VB, CASTRO MC, SOARES PJ, ALGRANTI E, ANDRARE LR. Environ Health Perspect. Environmental health perspectives [online]. 2010, Feb; 118(2):249-52. Disponible en internet: <http://toxnet.nlm.nih.gov/cgi-bin/sis/search2/f?./temp/~geMrsL:3>

mesotelioma. De hecho, no hay datos epidemiológicos suficientes disponibles sobre las enfermedades neoplásicas en RCF trabajadores de la producción, debido al pequeño tamaño de la fuerza de trabajo y la relativamente reciente de la producción industrial.”7 Efectos sobre el hombre: fibras de vidrio y lana de roca (sobre todo los superiores a 4,5-5 um de diámetro) causan irritación mecánica de la piel, caracterizada por una multa, puntiforme, picazón eritema, que a menudo desaparece con la exposición continua. Sin embargo, se dispone de pocos datos fiables sobre la prevalencia de la dermatitis en los trabajadores expuestos a fibras minerales artificiales. En varios informes de casos temprano y en un estudio transversal limitada más reciente, irritación de los ojos también se asoció con la exposición a fibras minerales artificiales en el lugar de trabajo. 4.4.2 Sistema de control y extracción de partículas. Los sistemas de control de emisiones se basan en la aplicación de la Ley de Stokes, la cual describe el movimiento de objetos esféricos en un fluido. Estos sistemas funcionan con la fuerza de gravedad o de otro tipo de fuerza que permita aumentar la misma con el objetivo de lograr la extracción de partículas. 4.4.3 Medidas de control técnico. “Las medidas de control técnico tanto para polvos y fibras en aire, tradicionalmente se han clasificado como medidas de control en la fuente a través de la automatización y el encerramiento de las fuentes y procesos generadores de los riesgos, cuya aplicación esta entre la fuente de generación del riesgo y el individuo” 8 4.4.4 Medidas de control en el individuo. “Las medidas de control en el individuo son el desarrollo de adecuados programas de entrenamiento, capacitación en prevención de riesgos, utilización de elementos de protección individual e incluso con la aplicación de procesos de reubicación laboral. Muchas de las medidas en el individuo expuesto pueden considerase como administrativas. No existe evidencia que indique que los factores propios del polvo

DUMORTIER P, SWAEN G MH, PAIRON JC, BROCHARD P. Respiratory health effects of man-made vitreous (mineral) fibres. The European respiratory journal [online]. 1995, Dec; 8(12):2149-73. Disponible en internet: <http://toxnet.nlm.nih.gov/cgi-bin/sis/search/f?./temp/~kKAX1U:3> 8 MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Guía de Atención Integral Basada en la Evidencia para Neumoconiosis (Silicosis, Neumoconiosis del minero de carbón y Asbestosis). Año 2006, p. 75. ISBN 978958-98067-3-9

inhalado o del huésped puedan ser modificados para evitar la instauración y/o la progresión de la neumoconiosis”9. 4.4.5 Material Particulado. El material particulado es uno de los contaminantes atmosféricos más estudiados en el mundo, este se define como el conjunto de partículas sólidas y/o líquidas (a excepción del agua pura) presentes en suspensión en la atmósfera, que se originan a partir de una gran variedad de fuentes naturales o antropogénicas y poseen un amplio rango de propiedades morfológicas, físicas, químicas y termodinámicas.10 4.4.6 Ventilación General. Se refiere al suministro o extracción de aire de una zona, un local o un edificio. La ventilación general puede realizarse mediante el uso de energía mecánica, ventilación forzada, o utilizando la energía térmica que pasa al ambiente o la presión del viento, para producir la ventilación natural por convección 4.4.7 Ventilación Localizada. Capta el contaminante en su lugar de origen antes de que pueda pasar al ambiente de trabajo. La mayor ventaja de este método respecto a la ventilación general es su menor requerimiento de aire y no contribuye a esparcir el contaminante. Los dos requisitos básicos que debe reunir son: que el foco se encuentre lo más encerrado posible y la creación de una velocidad adecuada del aire próximo al foco de generación, para asegurar que se establezca una corriente hacia la campana. 4.4.8 Campana. Es una estructura diseñada para encerrar total o parcialmente una operación generadora de un contaminante. Es un punto de entrada de aire contaminado al sistema. El término campana se usa en sentido general, comprendiendo todas las aberturas por las que se produce succión sin considerar sus formas. 4.4.9 Conducto. Es el lugar por donde se traslada el aire contaminado desde la campana, que se encuentra junto al foco contaminante, al punto en que se ha ubicado el separador y la descarga. En los conductos es importante tener presente los siguientes aspectos: 9

MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Guía de Atención Integral Basada en la Evidencia para Neumoconiosis (Silicosis, Neumoconiosis del minero de carbón y Asbestosis). Año 2006, p. 75. ISBN 978958-98067-3-9 10 ARCINIÉGAS, Cesar A. DIAGNÓSTICO Y CONTROL DE MATERIAL PARTICULADO: PARTÍCULAS SUSPENDIDAS TOTALES Y FRACCIÓN RESPIRABLE PM10. Revista Científica Luna Azul. Universidad de Caldas. 2011-08-12 (Rev. 2011-11-30). Disponible en internet: <http://lunazul.ucaldas.edu.co/index.php?option=content&task=view&id=703>. ISSN 1909-2474.

En la extracción de polvo, la velocidad del conducto debe ser lo bastante alta para evitar que el polvo sedimente y atasque la tubería. En la localización y construcción del conducto deben estar previstos los medios de protección necesarios para evitar la corrosión, con objeto de aumentar la vida del sistema de extracción. 4.4.10 Separador. El objeto de los separadores o purificadores es recoger el contaminante del aire antes de que éste vuelva a la atmósfera. Los separadores pueden ser de muy diversos tipos, según la técnica empleada y el contaminante que debe separarse. 4.4.11 Ventilador. Son los dispositivos que suministran energía al sistema para el movimiento del aire en el interior del mismo. Siempre que sea posible, el ventilador se colocará después del separador, con objeto de que por él pase aire limpio y así evitar el deterioro del mismo por erosión de partículas o corrosión de las diversas sustancias. 4.4.12 Polvo seco. Contaminante químico natural o artificial de origen mecánico no visible que por su forma de agregados moleculares solidos se definen como suspensión en el aire de partículas sólidas de tamaño pequeño procedentes de procesos físicos de disgregación. El tamaño de la partícula oscila entre 0,1 y 25 µ, el polvo no flocula. A nivel ocupacional los compuestos en forma de polvo tiene efectos neumoconioticos, es decir que se adhieren al pulmón, son insolubles en fluidos biológicos, se depositan y se acumulan produciendo neumopatía y degeneración fibrótica del tejido pulmonar, impidiendo la difusión del oxígeno11. 4.4.13 Flujo. Se define como flujo a un fluido en movimiento, el cual es idealmente compuesto de una sustancia infinitamente divisible y se estudia con base en las siguientes variables físicas como presión, densidad y velocidad en todos los puntos del fluido. El movimiento de un fluido se puede describir como lo que ocurre en un determinado punto del espacio (x, y, z), en un determinado instante de tiempo t. 4.4.14 Velocidad del fluido. Velocidad del fluido como la velocidad instantánea de la partícula de fluido, que en el instante dado, está pasando a través del punto C. Es decir, es la velocidad con la que se mueven las partículas liquidas o gaseosas, es decir, la distancia que recorren en un determinado tiempo.

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4.4.15 Succión.Absorción de un líquido o un gas que es atraído hacia el interior de un cuerpo o mecanismo 4.4.16 Caudal. Es la cantidad de fluido que pasa en una unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. El caudal se calcula a través de la siguiente fórmula: Q=V*A Dónde: Q Caudal, A es el área, v es la velocidad. 4.4.17 Filtros. Elementos que purifican el aire o minimizan la contaminación:  Mecánicos: Retienen el contaminante mediante trabas físicas para que no pase, se emplean para polvos, humos o aerosoles.  Químicos: Realizan su misión filtrante disponiendo en su interior de alguna sustancia química cuya misión es retener el contaminante absorbiendo o reaccionando con él. Específicos para sustancia o grupo de sustancias de similares características químicas  Mixtos: Realizan consecutivamente la acción de los mecánicos y los químicos. 12 4.4.18 Filtración. La filtración se define como la separación de partículas sólidas o semisólidas que están suspendidas en un fluido colocado a través de un medio filtrante como un tamiz o filtro por el cual se separan sus partes, quedando retenidas aquellas partes que no pasan por su tamaño y siendo filtradas aquellas que sí pasan por el espacio del filtro. La clasificación de los procesos de filtración y los equipos es diversa y en general, las categorías de clasificación no se excluyen unas de otras. Los procesos de filtración suelen clasificarse principalmente de acuerdo al mecanismo, a la fuerza, al ciclo y demás factores adicionales. 4.4.19 Presión. En la mayoría de los casos, la compresibilidad de la torta de filtración se encuentra entre valores de 0,1 y 0,8 de manera que la mayor parte del aumento de la pérdida de carga del fluido es consecuencia del medio filtrante. En general, si el aumento de presión conlleva un aumento significativo del caudal o 12

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velocidad de filtración, es un indicio de la formación de una torta granulada. En cambio, para las tortas espesas o muy finas, un aumento de la presión de bombeo no resulta en un aumento significativo del caudal de filtrado. En otros casos, la torta se caracteriza por una presión crítica por encima de la cual, la velocidad de filtración incluso disminuye. En la práctica, se prefiere operar a una velocidad constante, empezando a baja presión, aunque por el empleo generalizado de sistemas de bombeo centrífugos, las condiciones habituales son de presión y caudal variables. 4.4.20 Torta de filtración. La teoría señala que, considerando aparte las características del medio filtrante, el caudal que entra es igual al caudal que sale (Ecuación de Continuidad). Como resultado de estas dos variables conjuntas, para una misma cantidad de fluido a filtrar se observará que su caudal es inversamente proporcional al cuadrado del espesor de la torta al final del proceso. Esta observación conlleva que la máxima productividad se alcanza teóricamente con aquellas tortas de espesor muy fino cuya resistencia supera a la del medio mismo filtrante. Sin embargo, otros factores como el tiempo para regenerar la torta, su dificultad de descarga y el costo de una superficie filtrante más amplia explica que en la práctica se prefiera trabajar en condiciones de tortas espesas 4.4.21 Tamaño de partículas. La dimensión de la partícula se determina rigurosamente por una magnitud, el diámetro, si la misma tiene forma de esfera, o por uno de los lados, si tiene forma de cubo. En todos los demás casos, el tamaño de las partículas se caracteriza por una magnitud media, o equivalente. 4.4.22 Concentración. En química, la concentración de una disolución es la proporción o relación que hay entre la cantidad de soluto y la cantidad de disolvente, donde el soluto es la sustancia que se disuelve, el disolvente la sustancia que disuelve al soluto, y la disolución es el resultado de la mezcla homogénea de las dos anteriores. A menor proporción de soluto disuelto en el disolvente, menos concentrada está la disolución, y a mayor proporción más concentrada está. Hay varias maneras de expresar la concentración cuantitativamente, basándose en la masa, el volumen , o ambos. Según cómo se exprese, puede no ser trivial convertir de una medida a la otra, pudiendo ser necesario conocer la densidad. Por tanto, la concentración de la disolución puede expresarse como: porcentaje masa-masa (% m/m), porcentaje volumen-volumen (% V/V), porcentaje masavolumen (% m/V), entre las más comunes. Para expresar concentraciones muy pequeñas, trazas de una sustancia muy diluida en otra, es común emplear las relaciones partes por millón (ppm).

4.4.23 Medio filtrante. El medio filtrante es el elemento fundamental para la práctica de la filtración y su elección es, habitualmente, la consideración más importante para garantizar el funcionamiento del proceso. En general, entre los principales criterios de selección del material de medio filtrante, se pueden destacar:     

Compatibilidad y resistencia química con la mezcla Permeabilidad al fluido y resistencia a las presiones de filtración Capacidad en la retención de sólidos Adaptación al equipo de filtración y mantenimiento Relación vida útil y costo

La variedad de tipos de medios porosos utilizados como medios filtrantes es muy diversa, en forma de telas y fibras tejidas, fieltros (textil no tejido, es decir conglomerado mediante vapor y presión de varias capas de fibras de lana o pelo) y fibras no tejidas, sólidos porosos o perforados, membranas poliméricas o sólidos particulado, a lo que se suma la gran variedad de materiales: fibras naturales, fibras sintéticas, materiales metálicos, materiales cerámicos y polímeros. 4.4.24 Pérdida de carga. La pérdida de carga continua es directamente proporcional a la velocidad del líquido y a la longitud del tramo de tubería que estamos considerando, e inversamente proporcional a su diámetro. Un aumento en el caudal o un aumento en la velocidad del líquido implican un aumento en la pérdida de carga, mientras que diámetro y pérdida de carga están inversamente relacionados. 4.4.25 Pérdida de carga en tramos rectos. Presión del aire necesaria para vencer la fricción en un conducto, que es la que determina el gasto de energía del ventilador, se llama pérdida de carga. Se calcula por la fórmula de Darcy que contempla la longitud de la conducción, el llamado diámetro hidráulico, la velocidad y densidad del aire y el coeficiente de frotamiento que, éste, a su vez, depende del número de Reynolds, de rugosidad de las paredes, de las dimensiones y la disposición del mismo. Calcular la pérdida de carga con estas fórmulas resulta engorroso y, con todo, sólo lleva a resultados aproximados ya que tanto la viscosidad, como la densidad y la rugosidad pueden variar entre márgenes muy amplios. De ahí que la forma práctica de hacerlo es recurriendo a nomogramas confeccionados, y son válidos para conducciones con rugosidad corriente en materiales habitualmente usados.

4.4.26 Criterios de selección para sistemas de control. La selección de un equipo de filtración en general requiere un estudio de las especificaciones y objetivos del proceso junto con una evaluación de la capacidad y características del equipo de filtración en las que las consideraciones sobre el medio filtrante son importantes. Los factores a considerar relativos del proceso que suelen citarse son:    

Características del fluido: mecánicas y fisicoquímicas de la corriente de fluido a tratar. Condiciones del proceso. Parámetros de funcionamiento. Materiales de construcción.

Por su parte, los criterios del equipo de filtración a evaluar suelen ser:       

Tipo de ciclo: continuo o por lotes. Fuerza de impulsión. Caudales admisibles. Calidad de la separación. Fiabilidad y mantenimiento. Materiales de construcción y dimensiones. Costo.

Habitualmente, las características del fluido a tratar tales como caudal y presión, contenido de sólidos y naturaleza, en especial granulométrica, propiedades químicas y temperatura son determinantes en la selección de un filtro. En la estimación de costos, con frecuencia se consideran:      

Costo de adquisición del equipo. Costos de instalación y puesta en marcha incluyendo acondicionamiento del fluido o tratamientos previos requeridos. Costos de operación: mano de obra, electricidad, consumo de fluidos auxiliares. Costo de mantenimiento: mano de obra de sustitución de medios filtrantes consumibles, piezas de recambio, tiempos de parada. Vida del equipo. Costo del medio filtrante consumible

4.4.27 Prototipo. Un prototipo es un modelo (representación, demostración o simulación) fácilmente ampliable y modificable de un sistema planificado, probablemente incluyendo su interfaz y su funcionalidad de entradas y salidas.

4.5 INFORMACIÓN CORPORATIVA COLTANQUES S.A.S COLTANQUES S.A.S se constituyó como empresa el 15 mayo de 1974 en Bogotá en el barrio Ricaurte, inicialmente dedicada al transporte de palma africana, petróleo crudo para refinería y sus derivados, en 1985 Ecopetrol autoriza a la empresa para la comercialización de crudo de castilla para la industria nacional como combustible para calderas. En 1.990, gracias a que el parque automotor había crecido en el número de unidades y las instalaciones físicas con que contaba en ese momento Coltanques se hacían muy pequeñas para el parqueo y mantenimiento de los equipos, adquiere y se inaugura su nueva sede ubicada en la Carrera 88 No. 17 B 40 y en la cual funciona la compañía desde entonces. En 1.998 la economía del mercado entra en crisis, se empieza a observar el fenómeno de sobre oferta en el mercado del transporte y escasez de la carga se comienzan programas de modernización, replanteamiento de estrategias y se comienza a fortalecer el transporte de gráneles y contenedores, ya para el 2001 la empresa comenzó con el proceso de diseño e implementación del sistema de gestión de calidad únicamente para la línea de líquidos. Posteriormente se implementa a toda la flota le tecnología de GPS, desde el 2006 se amplía el alcance del sistema de gestión de calidad a toda las líneas de servicio y se mantienen la certificación de BASC. Para el 2009 la empresa empieza un proceso de adquisición paulatina de nueva flota propia (cabezotes, planchas, furgones, volcos, tanques) para suplir las necesidades crecientes del mercado en todas las líneas de servicio, actividad que finalizo en 2012. Este mismo año se logra la certificación bajo la norma OHSAS 18001:2007 que le dio mayor estructura a toda la gestión en temas de seguridad industrial y salud ocupacional con el que ya contaba la empresa desde el enfoque del cumplimiento del RUC. Para el 2010 se comienza a formalizar el sistema de gestión ambiental e integrándolo a sistema de gestión en seguridad y salud en el trabajo, el cual se logró certificar en diciembre de 2012. Actualmente, es el aliado logístico de cerca de 150 empresas nacionales e internacionales que operan en el país, con las que ha establecido un compromiso de mejoramiento continuo que ha permitido desarrollar proyectos logísticos y de transporte; fortaleciendo la competitividad de esas empresas frente a las exigencias del mundo moderno.

4.6 MARCO LEGAL 

Ley 1562 de 2012 – Art. 4

Es enfermedad laboral la contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar. El Gobierno Nacional, determinara, en forma periódica, las enfermedades que se consideran como laborales y en los casos en que una enfermedad no figure en la tabla de enfermedades laborales, pero se demuestre la relación de causalidad con los factores de riesgo ocupacionales será reconocida como enfermedad laboral, conforme en lo establecido en las normas legales vigentes. 

Resolución 2400 de 1979 – Capítulo II De la ventilación.

Artículo 71. En los lugares de trabajo en donde se efectúen procesos u operaciones que produzcan contaminación ambiental por gases, vapores, humos, neblinas, etc., y que pongan en peligro no solo la salud del trabajador, sino que causen daños y molestias al vecindario, debe establecerse dispositivos especiales y apropiados para su eliminación por medio de métodos naturales o artificiales de movimiento del aire en los sitios de trabajo para diluir o evacuar los agentes contaminadores. Artículo 74. En los establecimientos de trabajo donde se ejecuten operaciones, procesos y procedimiento que den origen a vapores, gases, humos, polvos, neblinas o emanaciones tóxicas, se los eliminará en su lugar de origen por medio de campanas de aspiración o por cualquier otro sistema aprobado por las autoridades competentes, para evitar que dichas substancias constituyan un peligro para la salud de los trabajadores y se tendrán en cuenta: A. Que los conductores de descarga de los sistemas de espiración, estén colocados de tal manera que no permitan la entrada del aire contaminado al local de trabajo. B. Que el aire aspirado de cualquier procedimiento, proceso u operación que produzca polvo, u otras emanaciones nocivas, no se descarguen a la atmosfera exterior en aquellos lugares en donde pueda ofrecer riesgo a la salud de las persona, sin antes haber sometido a previa purificación. Durante las interrupciones del trabajo se renovará la atmósfera en dichos locales por medio de la ventilación exhaustiva cuando las condiciones del lugar lo requieran.

Artículo 75. Cuando se empleen sistemas de ventilación por extracción se utilizarán campanas o casillas que se acoplen directamente, cubriendo totalmente el sitio de operación, y deberá existir en el interior de éstas una presión negativa. En caso que se utilicen campanas con extracción frontal, lateral o suspendida, deberán estar lo más cerca posible de la fuente contaminante y con capacidad necesaria para obtener la velocidad de control, evitando así la dispersión del contaminante. Estas campanas deberán instalarse en tal forma, que eviten que las corrientes de aire contaminado pasen por la zona respiratoria del trabajador. La instalación de captación y de evacuación, en cuantos a sus elementos, materiales de los mismos, disposición y funcionamiento, será de tal forma que ofrezca absolutas garantías de seguridad. 

Resolución 2400 de 1979 – Capítulo VIII De las concentraciones máximas permisibles.

Artículo 153. Entiéndese por "concentración máxima permisible" la concentración atmosférica de un material peligroso que no alcanza a afectar la salud de un trabajador a ella expuesto en jornada diaria de ocho horas, durante un prolongado periodo de tiempo. Artículo 154. En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo operaciones y procesos con substancias nocivas o peligrosas que desprendan gases, humos, neblinas, polvos, etc. y vapores fácilmente inflamables, con riesgo para la salud de los trabajadores, se fijarán los niveles máximos permisibles de exposición a substancias tóxicas, inflamables o contaminantes atmosféricos industriales, en volumen en partes de la substancia por millón de partes de aire (P.P.M.) en peso en miligramos de la substancia por metro cúbico de aire ( g/m3) o en millones de partículas por pie cúbico de aire (M.P.P.P.3) de acuerdo con la tabla establecida por la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH), o con los valores límites permisibles fijados por el Ministerio de Salud. 

Resolución 2400 de 1979 – Capítulo IX Contaminación ambiental.

Artículo 155. Para obtener en los establecimientos de trabajo un medio ambiente que no perjudique la salud de los trabajadores, por los riesgos químicos a que están expuestos, se deberán adoptar todos las medidas necesarias para controlar en forma efectiva los agentes nocivas preferentemente en su origen, pudiéndose aplicar uno o varios de los siguientes métodos: sustitución de substancias, cambio o modificación del proceso, encerramiento o aislamiento de procesos, ventilación general, ventilación local exhaustiva y mantenimiento. Otros métodos

complementarios, tales como limitación del tiempo de exposición y protección personal; solo se aplicarán cuando los anteriormente citados sean insuficientes por sí mismos o en combinación. Artículo 156. La evaluación de estos contaminantes atmosféricos, se realizará por medio de equipos o aparatos de medida, que determinan las concentraciones de polvo, gases, vapores, humos, etc. en los medios ambientes de trabajo, que se expresarán en partes por millón o en miligramos por metro cúbico, y servirán para controlar periódicamente los niveles peligrosos, que estén por encima de los valores límites permisibles expresados en la tabla de las "concentraciones máximas permisibles" para las substancias químicas. Artículo 161. En los establecimientos de trabajo en donde se produzcan contaminantes ambientales como polvos, humos, gases, neblinas y vapores tóxicos y nocivos, se emplearán los siguientes métodos para su control: A. Ventilación general. Se empleará extracción o suministro mecánico de aire, o ambos en cantidad y distribución suficiente para asegurar un reemplazo continuo del aire contaminado por aire fresco y limpio. La ventilación general tendrá aplicación limitada por el peligro de distribuir los contaminantes atmosféricos en concentraciones peligrosas a través de las salas de trabajo y por el peligro de atraer el aire altamente contaminado hacia las zonas de respiración de los trabajadores. B. Ventilación por dilución. Se empleará cuando la cantidad de materiales peligrosos en la atmósfera de las salas de trabajo, en un periodo de varias horas, no exceda la concentración máxima permisible por diluirse continuamente en la atmósfera general de la sala de trabajo; en tal caso se aplicará el tiro forzado. Este tipo de ventilación se limitará a los casos en los cuales se requiere una amplia distribución de personal en las salas de trabajo muy grandes. C. Ventilación por succión local o sistema de extracción localizada. Se empleara mediante succión en el sitio de origen para recoger las substancias peligrosas; y podrá ser lateral o vertical (tiro hacia abajo o hacia arriba) para áreas pequeñas o unido a maquinarias o equipos encerrados. D. Aislamiento. Se empleará para controlar el escape de substancias peligrosas en la atmósfera de una sala de trabajo, mediante el cierre bien ajustado de las máquinas o equipos por segregación de los procesos por medio de canceles u otros cambios estructurales. E. Sistemas húmedos. Se aplicará agua para controlar la generación del polvo en algunas operaciones industriales como trituración, tamizado, transporte, etc. Y también para capturar algunos materiales por medio de arrastre, solución o ambos.

Artículo 162. El sistema de extracción localizada constará de los siguientes elementos: A. Campana o estructura diseñada para encerrar total o parcialmente una operación o proceso productor de contaminante, y conducir el flujo de aire de manera eficaz, para capturar el agente contaminante. La campana se conectará al sistema de ventilación mediante un conducto que absorba el contaminante desde la campana. B. Conducto o canal para el flujo del aire contaminado desde la campana al punto de descarga. C. Aparato limpiador del aire (purificador) que consiste en un ciclón separador. D. Ventilador de tipo centrífugo para el movimiento del aire, que se instalará a continuación del aparato limpiador o recolector, para que aspire aire limpio.

4.7 TECNOLOGÍAS PARTICULADO

EXISTENTES

PARA

CAPTACIÓN

MATERIAL

4.7.1 Sistema de extracción localizada: Este sistema consta de:  Campana de extracción. La eficacia de una campana depende básicamente de su capacidad para generar en las cercanías del foco de emisión de contaminantes velocidades de aire que contrasten el efecto de las corrientes ya existentes en la zona; dichas corrientes son, en general, provocadas por el proceso contaminante o están estrechamente ligadas a él. (Ver Figura 1) Principios básicos que se deben tener en cuenta en el diseño de una extracción localizada son: 1. Encerrar la fuente tanto como sea posible: El caudal de aire a extraer será tanto menor cuanto más encerrado quede el foco contaminante en el interior de la campana. Por consiguiente el diseño geométrico de una campana deberá siempre perseguir el objetivo de encerrar al máximo el proceso en su interior, teniendo siempre presente las necesidades de un acceso adecuado al proceso. 2. Capturar el contaminante con velocidad adecuada: La velocidad del aire a través de todas las aberturas de la campana debe ser lo bastante alta como para captar el contaminante. La importancia de la velocidad óptima de control y captura es uno de los puntos fundamentales en el diseño de este tipo de campanas.

3. Extracción del contaminante fuera de la zona de respiración del operario: Las campanas deben situarse con respecto al foco contaminante, de tal forma que el flujo de aire se desplace del operario a la fuente del contaminante, para evitar que el operario respire aire contaminando. 4. Suministro adecuado de aire: Todo el volumen de aire extraído debe ser reemplazado para no originar una depresión. Sin una causa de reposición adecuada, un sistema de extracción localizada no puede trabajar con el rendimiento esperado. 5. Descarga del aire extraído lejos del punto de reposición: Efecto de una extracción localizada puede malograrse por una recirculación hacia el interior del aire contaminado expulsado. 6. Proveer una adecuada velocidad de transporte para las partículas: El transporte de material particulado debe realizarse a una velocidad de aproximadamente 18 a 20 m/seg, para evitar la deposición de partículas en los conductos. 7. Igualar la distribución del flujo del aire a todo lo largo de las aberturas de campana. Figura 1. Campana de extracción industrial

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

 Conductos. Una vez que el aire contaminado ha sido arrastrado dentro de la campana, los conductos se encargan de llevar el contaminante a un separador. Cuando ese aire pasa por cualquier conducto debe vencerse la resistencia originada por la fricción y, por lo tanto, hay que gastar energía. (Ver Figura 2). Los conductos de un sistema de extracción localizada deben diseñarse teniendo presente los siguientes puntos:

Conseguir el mínimo consumo de fuerza motriz (disminuyendo la pérdida de carga). Mantener la velocidad de transporte necesaria para que el contaminante no se deposite y tapone el conducto. Mantener el sistema equilibrado en todo momento. Figura 2. Conducto industrial

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

 Separadores. Un separador es un sistema que retiene la mayor parte del contaminante que lleva el aire. La eficacia de un separador puede llegar hasta el 99,8 %. A continuación se detallan diferentes tipos de separadores para material particulado más comúnmente utilizados:  Ciclón. Es un separador centrífugo, su principal ventaja es la utilización en batería y su principal desventaja es que su eficacia decrece con el diámetro del polvo y no recoge las partículas pequeñas. Se basa en la fuerza centrífuga suministrada a las partículas aspiradas y arrastradas en forma de espiral hacia el fondo del ciclón. (Ver Figura 3). Los ciclones se usan para controlar el material particulado, principalmente de diámetro aerodinámico mayor de 10 micras (μm). Sin embargo, hay ciclones de alta eficiencia, diseñados para ser efectivos con MP de diámetro aerodinámico menor o igual a 10 μm y menor o igual a 2.5 μm (MP10 y MP2.5). 

Ventajas

1. Bajos costos de capital. 2. Falta de partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento y bajos costos de operación.

3. Caída de presión relativamente baja (2 a 6 pulgadas de columna de agua), comparada con la cantidad de MP removida. 4. Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de construcción. 5. Colección y disposición en seco. 6. Requisitos espaciales relativamente pequeños. 

Desventajas

1. Eficiencias de colección de MP relativamente bajas, particularmente para MP de tamaño menor a 10 μm 2. No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes 3. Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión. Figura 3. Ciclón

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

 Filtros mangas. Son separadores que utilizan mangas confeccionadas en tejidos de algodón u otros materiales. (Ver Figura 4). El sistema de limpieza del tejido filtrante es lo que determina la diferencia de los tipos. Existen tres tipos de dispositivos de limpiezas de las mangas: 1. Filtro automático: Es un filtro de mangas filtrantes cilíndricas, con un sistema de limpieza de estas mangas por una breve inyección de aire comprimido a través de un vénturi, el cual induce un gran volumen de aire que infla la manga desprendiendo la torta de polvo del exterior de la misma. El funcionamiento de este filtro puede ser continuo durante 24 horas al día, siendo ésta su principal ventaja de implantación. Admite concentraciones de polvo y velocidades de filtración, más importantes que un captador de polvo automático. Permite la recuperación o la recirculación de productos tratados.

2. Filtro de limpieza por vibrador: Es un filtro de saco filtrante o mangas cilíndricas, con un sistema de limpieza por vibrador, que al final de cada período de trabajo, el medio filtrante es descolgado por sacudidas que realiza una excéntrica accionada por un motor eléctrico. Esta sacudida desprende la torta de polvo que cae en un depósito. Estos filtros se utilizan para trabajos discontinuos. 3. Filtros de limpieza por sacudida manual: Es un filtro de bolsa filtrante suspendida en un cuadro metálico provisto de un dispositivo de sacudida manual, accionándolo de abajo hacia arriba para obtener la limpieza del tejido filtrante. Estos filtros sirven para equipar individualmente los puestos de trabajo. Figura 4. Filtro de Mangas

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

 Precipitadores electrostáticos. Los separadores electroestáticos utilizan el fenómeno natural por el que las partículas de carga opuesta se atraen. Las partículas de polvo entrantes se cargan eléctricamente y a continuación se recogen en placas conectadas a tierra. Su principal ventaja es su insignificante pérdida de carga, su inconveniente en su elevado costo. (Ver Figura 5). Figura 5. Precipitador Electrostático

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

Están constituidos por un cuerpo en cuyo interior se sitúan un cierto número de pares de electrodos (emisor-colector). Uno de los electrodos está conectado a tierra y el otro a un conjunto rectificador-generador de alta tensión, alcanzándose diferencias de potencial de hasta 70.000 volts. Dispone además de un sistema de desprendimiento de polvo recogido en los colectores y un sumidero de evacuación. Se utilizan para la eliminación de humos.  Hidráulicos. Son separadores húmedos que permiten la separación de partículas de polvo y de los gases solubles o condensables contenidos en el aire. El agente depurador es el agua. Existen diferentes tipos: 1. De rueda centrífuga, para fuertes concentraciones de polvo. 2. Vertical, para polvos pesados no solubles. 3. De lámina de agua, para polvos incrustantes. 4. De Venturi, para humos. Las desventajas de los filtros húmedos son su alto mantenimiento, corrosiones, gastos de agua y evacuación de lodos. 4.7.2 Ventilación industrial – Extracción localizada. Un sistema de ventilación por extracción localizada, abreviadamente VEL, es un conjunto de elementos dispuestos convenientemente, con la finalidad de captar en su mismo punto de generación o emisión, los contaminantes químicos presentes en una actividad laboral. La captación puntual de los contaminantes tiene por objetivo impedir la incorporación de los mismos al medio ambiente laboral, evitando de esta manera su inhalación por los trabajadores que realizan sus tareas en las inmediaciones de los focos de emisión.  Tipos de ventilación industrial localizada. Sencillos o Simples Un sistema de VEL sencillo (Ver Figura 6), consta de los siguientes elementos indispensables: -

Elemento de captación: campana, cajón o cualquier otro elemento dispuesto para la captación del contaminante. Elemento de conducción: tubería sea cual sea la sección transversal de la misma. Elemento de aspiración: ventilador, generalmente centrífugo por su facilidad para vencer elevadas pérdidas de carga.

En algunos sistemas es necesario instalar también los siguientes elementos: -

Filtro de depuración: unas veces instalados por la propia eficacia del circuito y otras por imperativo legal. Chimenea de salida: como sistema de protección. Válvulas y compuertas de regulación: para sistemas con regulación de caudal mediante estos elementos. Figura 6. Sistema VEL Sencillo

Fuente: Fuente: Gabriel Perez Lopez. Ficha técnica FT – 01/2009. Instituto de seguridad y salud laboral

Ramificados o Compuestos Un sistema de VEL múltiple consta de diversos elementos de captación, convenientemente unidos mediante conductos a una tubería principal, en el extremo de la cual se sitúa el ventilador. Generalmente la descarga del ventilador se realiza sobre un equipo de filtración adecuado al contaminante que se captura. (Ver Figura 7). El diseño de un sistema de VEL múltiple puede realizarse de diversas maneras en función de las características propias de la emisión del contaminante y consecuentemente del uso de la instalación. Así, si todos los elementos de una instalación de VEL múltiple se utilizan simultáneamente, el diseño más apropiado será aquel que equilibre el sistema para que por cada elemento de captación circule el caudal necesario para la adecuada captación del contaminante. Por el contrario, si los diversos elementos de captación de la instalación funcionan de una forma secuencial y aislada, de tal manera que en un momento dado

solamente se utilizan una pequeña fracción del conjunto de elementos de captación disponibles, un método de diseño adecuado sería el de regulación por compuertas. Diseñar un sistema de VEL múltiple implica determinar las dimensiones de todos los elementos que constituyen la instalación, así como las características del ventilador a instalar, de tal manera que los caudales recogidos por cada elemento de captación se correspondan con los necesarios para una eficaz captación de los contaminantes Figura 7. Sistema VEL Ramificado

Fuente: Gabriel Perez Lopez. Ficha técnica FT – 01/2009. Instituto de seguridad y salud laboral

 Ventiladores Un ventilador es una turbo-máquina de fluido para gases que absorbe la energía mecánica y restituye energía a un gas comunicándole un incremento de presiones inferiores a 1.000 mm c.a. (milímetro columna de agua). Los ventiladores pueden clasificarse según la presión desarrollada y según la dirección del flujo de aire. Según la presión desarrollada en: 1. De baja presión: La presión total desarrollada es inferior a 100 mm c.a. 2. De media presión: La presión total desarrollada es superior a 100 mm c.a. es inferior a 300 mm c.a. 3. De alta presión: La presión total desarrollada es superior a 300 mm c.a. e inferior a 1.000 mm c.a. Las instalaciones de ventilación por extracción localizada, VEL, utilizan habitualmente ventiladores centrífugos, debido a su capacidad para vencer

elevadas pérdidas de carga y suministrar caudales de aire suficientemente generosos. Una vez establecido el tipo de ventilador, es necesario además que posea una serie de características adecuadas a la instalación que se proyecta y al medio donde se ubica. El ventilador en función de su aplicación necesitará: .- ser resistente a los contaminantes .- ser antideflagante .- ser silencioso .- soportar elevadas temperaturas  Ventiladores centrífugos En los que el aire entra axialmente y sale en dirección radical. Las características que reúnen este tipo de ventiladores son: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Caudales algo menores. Presiones más elevadas. Buen rendimiento. Silenciosos. Impulsión. Extracción.

Los caudales son algo menores que el helicoidal sin embargo la presión es mucho mayor. El rendimiento es bueno sobre una gran parte de la curva de trabajo. La utilización de un centrífugo se hace para toda clase de caudales y cuando se alcance una determina presión. Un ventilador centrífugo es mucho más caro que un ventilador helicoidal pero tiene una mayor flexibilidad de empleo. Un ventilador centrífugo consta de una voluta, rodete y un sistema de accionamiento. En el ventilador centrífugo el rodete atrae el aire a su cuerpo por el oído, lo conduce a su periferia y la arrastra hacia la impulsión siguiendo el movimiento en espiral canalizando por la voluta. El eje de impulsión es perpendicular al eje de aspiración. (Ver Figura 8).

Figura 8. Ventilador centrífugo

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

 Ventiladores helicoidales En los que el aire se desplaza en el sentido del eje de rotación de la hélice. Las características de un ventilador helicoidal: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Grandes caudales de aire. Presión disponible reducida. Buen rendimiento. Ruidosos. Curva plana. Montaje mural. Impulsión. Extracción.

El caudal de aire que vehiculan los ventiladores helicoidales es grande en relación a su tamaño, hélices de diámetro de 800 mm puede dar hasta 30m3/h. Al tener poca presión disponible sólo se pueden aplicar, donde la resistencia al flujo de aire es baja, es decir, en instalaciones de pocas metros de conducto y aún éste del mismo diámetro de la hélice. Este tipo de ventilador se utiliza más frecuentemente en montaje mural, en extracción u en impulsión de aire sin mediación de conductos. Un ventilador helicoidal está compuesto por una virola, una hélice y sistema de accionamiento (Ver Figura 9).

Figura 9. Ventilador helicoidal

Fuente: Internet (www.google.com/imagenes)

4.8 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA TRABAJO CON FIBRA DE VIDRIO 4.8.1 Mascarilla media cara o respirador serie 7500 medio rostro – 3M. Cuenta con filtros y cartuchos reemplazables, gracias al material de silicona thermoset brinda excelente sello en el rostro y cuenta con la válvula Keystone que reduce la acumulación de calor, humedad y CO2 al interior del respirador. Lo anterior, también permite que el flujo de exhalación hacia abajo empañe lentes o caretas faciales. (Figura 10).

Figura 10. Respirador serie 7500 medio

Fuente: Ficha técnica 3M

4.8.2 Cartuchos para mascarilla 3M - 6006 multigases y vapores. Puede ser utilizado con los respiradores 7500, protege contra: ciertos vapores orgánicos, sugerido para operaciones de soldadura, pintura, industria del vidrio, minería, petroquímica, entre otros. Puede ser utilizado hasta 10 veces el límite de exposición permitido (PEL) con respiradores de medio rostro o hasta 50 veces con respiradores de rostro completo. (Ver Figura 11). Figura 11. Cartuchos multigases 6006

Fuente: Ficha técnica 3M

4.8.3 Tapa bocas o respirador 8511 (n95) – 3M. Respirador libre de mantenimiento de forma convexa y estructura anti deforme, que brinda protección contra polvos y partículas liquidas sin aceites; cuenta con un medio filtrante electrostático avanzado y válvula de exhalación Cool Flow (válvula de aire fresco). El diseño de las bandas y clip de aluminio n “M” facilita el ajuste a la nariz del usuario. (Ver Figura 12). Figura 12. Respirador 8511

Fuente: Ficha técnica 3M

4.8.4 Protección auditiva tipo copa – Arseg. Recomendado en lugares donde se generan ruidos como: talleres, astilleros, remachadoras, sierras, taladros, aeropuertos, entre otros. Tiene como función la atenuación del ruido que llegue al conducto auditivo, la oreja y el hueso mastoides, por este último igualmente se propaga el ruido. Nivel de atenuación de 10 a 40 decibeles (dB). Las copas se desplazan hacia arriba y hacia abajo, girando 360°. (Ver Figura 13). Figura 13. Protectores auditivos tipo copa

Fuente: Ficha técnica Arseg

4.8.5 Mono gafas lente claro ar8786 - Arseg. Anteojo 100% en policarbonato, con protección lateral y superior, rejillas laterales para ventilación natural que ofrece amplio grado de visibilidad y protege los ojos contra partículas proyectadas y salpicaduras de químicos. (Ver Figura 14).

Figura 14. Monogafa clara AR8786

Fuente: Ficha técnica Arseg

4.8.6 Guantes 8005n - Dex Plus. Guante desechable y100% nitrilo, ofrece total ajuste a la mano, gran libertad de movimiento del puño dado a que tiene un espesor de apenas 0,20 mm y el puño evita la entrada de suciedad al guante. (Marca Best). (Ver Figura 15). Figura 15. Guante 8005n

Fuente: Ficha técnica Best

4.8.7 Guantes de poliuretano. Guantes que ofrecen la misma sensibilidad que un guante delgado, pero con la protección de un guante recubierto. Ofrecen un alto nivel de destreza y protección y se caracterizan por ser resistentes a las rasgaduras y a la abrasión. (Marca: Kimberly Clark). (Ver Figura 16).

Figura 16. Guante de poliuretano

Fuente: Ficha técnica Kimberlyn Clark

4.8.8 Careta para pulir con acetato acrílico. Protege los ojos y la cara de polvo, virutas, chispas, calor, salpicaduras químicas y otras sustancias que puedan afectar el rostro del trabajador. Adecuada para trabajos de rectificado, rebabado, pulido y brillado de objetos metálicos en esmeril. No protege contra impactos de alta velocidad. Se puede utilizar con anteojos formulados o de seguridad. (Ver Figura 17). Figura 17. Careta para pulir

Fuente: Ficha técnica 3M

4.8.9 Ropa protectora (TIVEK) TY28. Producto laminado sin tejer de fibras muy finas y más pequeñas que una micra, resistente a operaciones polvo-líquido y trabaja como una barrera que evita que las partículas queden atrapadas. (Marca Arseg). (Ver Figura 18).

Figura 18. Ropa protectora TY28

Fuente: Ficha técnica Arseg

5. DISEÑO METODOLÓGICO

5.1 HIPÓTESIS No requiere hipótesis, el proyecto de grado se basa en un enfoque descriptivo.

5.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN Este proyecto de grado se enfocara en una investigación cuantitativa y cualitativa. Con un tipo de investigación descriptiva.

5.3 POBLACIÓN La población expuesta al peligro del material particulado y específicamente por la fibra de vidrio: Dos operarias

5.4 MUESTRA Para este tipo de proyecto la muestra es igual a la población

5.5 VARIABLES Las variables contempladas en el desarrollo de este proyecto de grado se encuentran en el Anexo P

5.6 ACTIVIDADES DEL PROYECTO De manera general, el desarrollo de este proyecto de grado se llevó a cabo ejecutando las siguientes actividades: 

Consulta de fuentes de información primarias y secundarias referentes al estado del arte y tecnologías existentes aplicables al tema de estudio de este proyecto de grado.



 

Visitas de campo para identificación de la locación, levantamiento de información ocupacional de la población estudio y aplicación de entrevistas como herramienta metodológica de recopilación de información. Diseño y construcción de un sistema de control y extracción de partículas de fibra de vidrio para el proceso de reparación de partes de vehículos propios de COLTANQUES S.A.S. Validación del prototipo en condiciones reales de operación de corte y pulido de piezas reparadas y/o fabricadas con fibra de vidrio en taller de mantenimiento de COLTANQUES S.A.S. Análisis de la información recopilada y los datos obtenidos durante la ejecución del proyecto de grado. Elaboración documento final proyecto de grado

5.7 RECOLECCION DE INFORMACIÓN La información recopilada en este documento se basó en la aplicación de herramientas como la observación, documentos, referencias bibliográficas, evaluaciones higiénicas, pruebas de campo y entrevistas. A continuación a cada una de las variables identificadas se hace mención de la metodología aplicada para la ejecución de este proyecto de grado: 

Concentración de material particulado, nivel de exposición y límites permisibles: La información se recopilo mediante los datos obtenidos en el estudio de material particulado – fibra de vidrio realizado a las operarias encargadas de ejecutar la labor de reparación y/o fabricación de partes en fibra de vidrio, así mismo con base en los criterios de las ACGIH:2014 como referencia documental. Su validación consistió en la aplicación del método de muestreo establecido en la NIOHS 7400 y los parámetros establecidos en la GTC 45.



Fibra de vidrio, enfermedades respiratorias ocupacionales y ventilación industrial localizada: La recopilación de información de estas variables se hizo con base en la consulta de fuentes de información primaria y secundaria, como libros, artículos, investigaciones realizadas por expertos, revistas, normas técnicas, entre otras. Lo anterior se sustenta por medio de referencias bibliográficas.



Parámetros técnicos del diseño (prototipo) de un sistema de Control y extracción de partículas de fibra de vidrio y Eficiencia de remoción de fibras de vidrio: Estas dos variables de estudio fundamentales para el desarrollo del proyecto de grado se determinaron con base en la información resultante de consultas documentales, aplicación de instrumentos metodológicos y observaciones hechas en las visitas de campo. Su validación se hace por medio de referencias bibliográficas, entrevista a las operarias del área, cálculos de diseño del prototipo con base en aplicación de criterios y operaciones establecidas en la teoría de ventilación de extracción localizada (VEL), especificaciones técnicas de los componentes del prototipo de acuerdo a lo definido por los fabricantes y las condiciones del área de trabajo.



Validación: Para esta variable fue necesario la realización de pruebas del funcionamiento del prototipo en periodos de tiempo específicos y bajo las condiciones reales de operación de corte y pulido de piezas reparadas y/o fabricadas con fibra de vidrio en taller de mantenimiento de COLTANQUES S.A.S. Mediante un análisis cuantitativo gravimétrico se valida la cantidad de material particulado que es removido del ambiente de trabajo durante la operación del sistema de control y extracción de partículas de fibra de vidrio en un tiempo determinado.

5.8 PLAN DE ANÁLISIS De acuerdo con los resultados descritos en el numeral 6.5 del presente proyecto de grado, se analizaron estadísticamente las siguientes variables significativas, que demuestran la eficacia del prototipo en condiciones normales de operación en las actividades de corte y pulido de piezas en fibra de vidrio: Tabla 10. Variables estadísticas Tiempo prueba

kg total captado en el filtro

% de remoción

98,63

0,59

33%

Mediana

0,63

35%

Máximo

198

1,37

76%

Mínimo

0,34

19%

Media

Desviación

47,34

0,30

17%

Fuente: Autores

Con base en los resultados obtenidos de las pruebas realizadas, se evidencia que el tiempo promedio es de 98,63 minutos (1,64 horas), el promedio de material captado por el prototipo es de 0,59 Kg de polvo seco de fibra de vidrio, lo que representa un porcentaje de remoción de material particulado del 33% en promedio; de esta forma se podría concluir que la eficiencia del sistema de control y extracción es coherente con las especificaciones técnica del filtro lavable modelo FCD/FMA de 2 pulgadas de espesor utilizado en el prototipo, el cual teóricamente presenta una eficiencia del 35%. De acuerdo a los datos obtenidos en la tabla 10, se puede determinar que la mediana para nuestro caso de estudio es 89 minutos como el dato central de tiempo de desarrollo de las pruebas y de igual manera 0,63 Kg como dato central de la cantidad de material particulado retenido en el filtro; los datos obtenidos de las pruebas 1 y 3 son los datos más cercanos a la mediana y las que demuestran mayor nivel de eficacia del equipo en cuanto a la relación de kilogramos de material particulado retenido en unidad de tiempo (min).

6. DIAGNÓSTICO TECNICO Y OCUPACIONAL DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE PARTES EN FIBRA DE VIDRIO – COLTANQUES S.A.S

La reparación en fibra de vidrio consiste en utilizar esta materia prima para el arreglo y/o fabricar algunas partes de los cabezotes y/o remolques de los vehículos propios, las cuales han sido dañadas como consecuencia de un accidente de tránsito, volcamiento, colisión y otros daños que se presentan durante el desarrollo de la operación. Estas actividades se llevan a cabo en el taller de mantenimiento de COLTANQUES S.A.S, por dos operarias del área. (Ver foto 1). Las personas encargadas de realizar esta actividad cuentan con una experiencia 16 años y 7 años respectivamente en este oficio. El aprendizaje se realizó de manera empírica (observando, siguiendo instrucciones, practicando la aplicación de la fibra de vidrio y con retroalimentación), el proceso de aprendizaje contemplo el alistamiento de materiales y de sustancias químicas como resinas y solventes, y la manipulación de herramientas manuales como la pulidora y el motor tool, entre las más relevantes.

Foto 1. Reparación en fibra de vidrio

Fuente: Autores

El proceso de reparación con fibra de vidrio no ha sufrido cambios significativos en los últimos años, en cuanto a: materiales, herramientas y métodos; por ser una actividad manual y rutinaria utiliza la mismas herramientas, la diferencia está en que cada empresa aplica diversos métodos para llevarla a cabo e influye la calidad de los materiales (entre más costosos ofrecen mejor calidad). Las actividades de reparación con fibra de vidrio se desarrollan en la jornada laboral de lunes a viernes de 8:00 am – 6:00 pm (con una hora de almuerzo – 20 minutos de descanso en la mañana y en la tarde), Sábados de 8:00 am – 2:00 pm, y domingos se trabaja según ordenes de trabajo. Actualmente se desarrollan 2 tipos de órdenes de trabajo: Reparación y fabricación. (Ver Figura 19 y 20). Figura 19. Proceso de reparación

Fuente: Autores

Figura 20. Proceso de fabricación

Fuente: Autores

Es importante tener en cuenta que el tamaño de la pieza no modifica el proceso, sólo impacta en el tiempo empleado para el desarrollo de la actividad ya que implica que se aumente o disminuya la cantidad de tiempo de trabajo necesario para la reparación o fabricación de la pieza en la cual se esté trabajando. Algunas órdenes de trabajo de reparación de piezas requieren menor tiempo ya que se catalogan como urgencia para el taller de mantenimiento; y por ende son contempladas como prioridad el atender vehículos exclusivos para clientes específicos (volcos, doble troques o vehículos destinados a operaciones inhouse), los cuales deben contar con disponibilidad permanente para la operación de la compañía. El lugar donde se desarrollan estas actividades es al aire libre y no cuenta con medidas de control técnico en fuente y medio, excepto la ventilación natural existente en dicho espacio que ayuda a la dispersión en el ambiente del material particulado generado por la fibra de vidrio. (Ver foto 2).

Foto 2. Taller de mantenimiento – fibra de vidrio COLTANQUES S.A.S

Fuente: Autores

Las ordenes de trabajo de fibra de vidrio que se generan a diario, aumentan cuando existen siniestros (accidentes de tránsito) y el trabajo se distribuye de acuerdo al volumen de entregas. Esta distribución se efectúa de la siguiente manera: Una operaria realiza reparaciones en toda el área de mantenimiento ya que esto le permite estar cerca de la parte administrativa y de esta forma coordinar

los trabajos a realizar, optimizando el tiempo, mientras que la otra operaria trabaja en el área de fibra de vidrio con el apoyo de su compañera y en algunas ocasiones con el apoyo de un tercero cuando la demanda es alta. En cuanto al manejo y protección de las sustancias químicas utilizadas en el proceso de reparación y/o fabricación con fibra de vidrio, se tienen disponibles las hojas de seguridad de cada uno de los productos usado en la actividad; de ahí la importancia que el personal conozca los factores de riesgo a los que está expuesto por la manipulación de la fibra de vidrio, solventes y resinas; y así mismo el uso obligatorio de los EPPs diseñados técnicamente para mitigar los efectos negativos en la salud y seguridad integral de la persona. Al indagar por el conocimiento y uso de las fichas de seguridad de las sustancias químicas utilizadas, el personal entrevistado manifiesta que las hojas de seguridad describen los riesgos inherentes al manipular cada químico, los cuidados y la protección qué se debe tener, los pasos a seguir en caso de emergencia y cómo se afecta la salud. Con respecto a los riesgos ocupacionales del proceso de reparación y/o fabricación de partes en fibra de vidrio, el riesgo más crítico es la presencia de partículas sólidas en el aire (fibra de vidrio), considerada como posible cancerígeno en humanos. Como segundo riesgo, el nivel de ruido generado por la pulidora puede llegar a ocasionar posible pérdida de capacidad auditiva y por último se contemplan otros peligros y riesgos como cortaduras, choque eléctrico, biomecánico, caídas y golpes. Es necesario mencionar que ambas operarias son fumadoras, lo cual es un factor que agrava y acelera las consecuencias de la(s) potencial(es) enfermedad(es) respiratoria(s) de tipo ocupacional que pueden llegar a tener, como se pudo evidenciar en los estudios epidemiológicos descritos en el marco teórico de este proyecto de grado.

6.1 RESULTADOS ESTUDIO DE MATERIAL PARTICULADO – FIBRA DE VIDRIO 2014

En marzo 2014, se realizó el estudio de material particulado – fibra de vidrio, por parte de SISOMAC S.A.S, firma especializada en servicios de higiene industrial quienes utilizaron la metodología analítica NIOSH 7400, para estimar los niveles de concentración de Fibras de Vidrio del personal que realiza reparaciones con

fibras vítreas artificiales, se compararon los resultados obtenidos con los valores límites permisibles propuestos por ACGIH para el año 2014. (Ver foto 3). El valor límite permisible de referencia para el contaminante químico evaluado fue el de fibras: TLV – TWA de 0,1 pie/cm3, dado a que la jornada de trabajo es de 48 horas a la semana el TLV – TWA corregido es de 0,0781 pie/cm3 el cual se tomó como límite permisible. Después de realizados los cálculos y análisis respectivos de las muestras tomadas a las dos operarias que realizan las reparaciones con fibra de vidrio en el área del taller de mantenimiento de COLTANQUES S.A.S; el índice de riesgo es de 1,981, el cual comparado contra el TLV – TWA corregido muestra sobre exposición al contaminante químico- fibras de vidrio para una jornada laboral de 8 horas, según los valores de referencia de la ACGIH. En este informe también se evaluaron los EPP utilizados en esta actividad; al respecto el higienista describe que las operarias emplean protección respiratoria de dos tipos: Una de libre mantenimiento (tapabocas), sin referencia que usan para actividades como alistar material, cortar, pulir y lijar, mientras que para las actividades de encerar, aplicación de helcoat y aplicación de fibra de vidrio, solventes y resinas, usan respirador de medio rostro con filtros para vapores orgánicos y prefiltros para material particulado.

Foto 3. Medición higiénica

Fuente: SISOMAC S.A.S

COLTANQUES S.A.S con base en los resultados del estudio de material particulado – fibra de vidrio, revisó los elementos de protección suministrados: Tapabocas de tela, mascarilla de gases y vapores marca 3M, cartuchos para mascarilla marca 3M, guantes de nitrilo, mono gafas lente claro y careta para pulir, los cuales se cambiaban mensualmente. Con base en esto, se decide hacer los siguientes cambios respecto a las características técnicas de los EPP’s y la frecuencia de cambio de los mismos Estos elementos de protección personal fueron previamente revisados por el proceso de HSE de COLTANQUES S.A.S.; donde se validó su efectividad por medio de las fichas técnicas y durabilidad, los cuales se cambian según su desgaste y la necesidad de los trabajadores; el estándar definido por HSE es hacer los cambios en promedio mensualmente. Toda la información antes mencionada fue recopilada usando como herramienta metodológica la entrevista a las personas que realizan la actividad analizada (Ver Anexo A), y en el diagnóstico de exposición a sustancias químicas – fibras realizado el 20 de marzo 2014 por la empresa SISOMAC S.A.S, proveedor de la ARL Seguros Bolívar (documento confidencial - consulta).

7. DISEÑO Y VALIDACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y EXTRACCIÓN DE PARTÍCULAS DE FIBRA DE VIDRIO

7.1 DISEÑO DEL PROTOTIPO

El prototipo objeto del desarrollo de este proyecto de grado se diseñó y construyó teniendo en cuenta las siguientes caracteriticas: 

Sistema completo: Contempla la gran mayoria de condiciones a nivel técnico y ocupacional del proceso de reparación y/o fabricación en fibra de vidrio de partes de cabezotes y/o remolques en el taller de mantenimiento de COLTANQUES. S.A.S, y con el cual se busca que el prototipo brinde una aproximación a un sistema de control técnico alineado a las condiciones reales de la actividad, como se describió en el capítulo No. 1 de este documento.



Experimental: El prototipo es utilizado para validar las especificaciones del mismo.



Funcional: El prototipo es totalmente operativo y tiene un rango de acción determinado de acuerdo a las características técnicas y limitaciones de los componentes del sistema de control y condiciones a nivel técnico y ocupacional del proceso estudiado en este proyecto de grado.

El prototipo se diseñó y construyó como un equipo filtrante de partículas de fibra de vidrio, es un sistema de control de ventilación de extracción localizada (VEL), dado a que el proceso de reparación y/o fabricación en fibra de vidrio de partes de cabezotes y/o remolques en el taller de mantenimiento de COLTANQUES. S.A.S se desarrolla al aire libre y en ocasiones en espacios limitados por el desarrollo de otras actividades de mantenimiento; por tal razón para el objeto de este proyecto de grado no se contempló el sistema de control en cabina cerrada, aclarando que el objetivo de este prototipo es ser una medida de control técnico puntual en la fuente generadora de emisión de partículas de fibra de vidrio. (Ver Anexos B, C y D).

7.2 DESCRIPCIÓN DEL PROTOTIPO

El equipo tiene una salida para conexión a un toma corriente convencional a 110 voltios, el equipo es capaz de filtrar 8.64 metros cúbicos por minuto de aire, siendo

su mayor eficiencia cuando se encuentra en condiciones iniciales de operación, durante la operación de este sistema de control la eficiencia puede reducirse en un 35% cuando el filtro llega a una saturación del 60 %; ya que produce un ahogamiento del equipo, lo cual es una condición estándar en equipos de filtración. Este colector portátil de partículas de fibra de vidrio, se compone de: A. Un cuerpo principal en forma de cubo metálico fabricado en tubo cold rolled de 1", ángulo de hot rolled de 1" x 1/8" con tapas fijas del equipo en lámina cold rolled calibre 14, tapas laterales del equipo en lámina cold rolled calibre 18, cuenta con bridas de amarre en lámina cold rolled calibre 18 y cuenta con rodachinas en poliuretano de alta densidad de 2 pulgadas de tamaño y resistencia a la carga 45 kg cada una. (Ver Anexo E, K y L). B. En uno de los laterales del armazón principal se encuentra el porta filtro fabricado en lámina cold rolled calibre 18, donde se aloja el filtro work clean lavable con guata que ofrece un 35% de eficiencia, las dimensiones del filtro son: 20" (ancho) x 20"(alto) x 2"(espesor) y cuenta con la tapa porta filtro en lámina cold rolled calibre 18. (Ver Anexo M). Dentro de la coraza se encuentra: C. Un ventilador centrifugo portátil CAD-241marca SOLER&PALAU13 para presurización media, de diseño ergonómico y peso reducido, la carcasa es fabricada en inyección de plástico, motor con protección térmico integrado. Cuenta con 1 HP de potencia y 3600 RPM. (Ver Anexo F). D. Un cono de succión fabricado en lámina cold rolled calibre 18 que conecta el ventilador con el cuello de brazo extractor fabricado en lámina cold rolled calibre 18, el cual permite hacer el acople con el brazo extractor. (Ver Anexo G y H). E. Cuenta con un brazo articulado con manguera tipo gas escualizable, multiposición (360º) con un diámetro 4" en galvanizado y 2 metros de largo, al final del conducto se encuentra la campana extractora de brazo fabricada en lámina cold rolled calibre 18. (Ver Anexo I y J). Para el diseño del prototipo se utilizo el software de diseño AutoCAD Mechanical versión 2012 que permite hacer modelaciones 2D y 3D y en el cual se elaboraron los planos del sistema de control. Para el caculo del prototipo se utilizo el software 13

SOLER&PALAU. Catálogo S&P Mayo 2012.

COMPUTE-A-FAN LOREN COOK Versi贸n 6.1 Duct Designer. (Ver Figura 21 y 22). Figura 21. Prototipo

Fuente: Autoras

Figura 22. Componentes del prototipo

C D A

Fuente: Autoras

7.3 CÁLCULOS EQUIPO DE EXTRACCIÓN PORTÁTIL Y FILTRACIÓN DEL POLVO DE FIBRA DE VIDRIO

El diseño del prototipo se hizo con base en las especificaciones de un sistema de ventilación de extracción localizada (VEL). Este diseño requiere de las siguientes condiciones para la construcción y validación: 1. Considerar las características de los contaminantes (gases, vapores, polvos, humos, etc.) 2. Obtener las dimensiones del foco origen de la generación o emisión del contaminante 3. Estimar la posibilidad de corrientes de aire. 4. Observar las necesidades de espacio del trabajador. 5. Determinar el tipo de elemento de captación y las dimensiones del mismo. 6. Velocidad de captura del contaminante. 7. Caudal de aspiración; este caudal es el que ha de proporcionar el ventilador de la instalación. 8. Establecer si la velocidad del aire en los conductos esta necesariamente por encima de un valor determinado. Si es así, esa será la velocidad mínima del aire en los conductos. 9. Conocidos el caudal y la velocidad, se determina las dimensiones de los conductos y de los accesorios. 10. Determinar la suma de las pérdidas de carga que se producen en todos los elementos del sistema. Esta será, generalmente si no hay variaciones de sección, la pérdida de carga total que ha de vencer el ventilador. 11. Calcular la ecuación de funcionamiento del sistema. 12. Seleccionar un ventilador cuya curva de funcionamiento sea congruente con la ecuación de funcionamiento del sistema. Con base a lo anteriormente mencionado los criterios para la construcción del diseño del sistema de control de extracción de partículas de fibra de vidrio son: (Ver Tabla 4).

Tabla 4. Criterios construcción sistema VEL PUNTO APLICACIÓN DE CRITERIOS Y OPERACIONES Captación de partículas de fibra de vidrio generadas por el proceso 1 de reparación/fabricación de partes para tractocamiones 2 El foco de emisión no aplica ya que se trabaja a campo abierto 3 Si hay corrientes de aire El trabajador ubicara la campana de extracción de acuerdo a la 4 pieza de trabajo y espacio disponible

PUNTO 5 6 7 8

APLICACIÓN DE CRITERIOS Y OPERACIONES La campana elegida es de 10cm de radio, lo que supone un área de A = π x 0,10² = 0,0314 m² La velocidad de captura recomendada para partículas de fibra de vidrio (polvo seco) es: V = 17,8 m/s El caudal necesario es: Q = V x A, Q = V(17,8 m/s) x A(0,00810732 m²), Q = 0,144 m³/s

Velocidad mínima en el conducto = 17,75 m/s La tubería seleccionada es manguera escualizable de 4" de diámetro = 4 x 25,4 = 101,6 mm Ø

Longitud de ductos del sistema de extracción…………….1,5 metros Un codo a 90º R=2D equivale a………………..………... 0,75 metros Longitud total de Ductos…...……………………………….2,25 metros Perdida de carga en ductos y accesorios: Perdida por metro de ductos = 3,079 Kg/m2 H (tubería + accesorios) = 2,25 m x 3,079 Kg/m2 = 6,927 Kg/m Perdida de carga total: 6,927 Kg/m + 10,79 Kg/m2 en filtro del 35% = 17,729 Kg/m2

Ecuación del sistema: H = K x Q² H = 17,73 mmca Q = 0,144 m³/s k = H/Q² = 855 mmca/(m³/s)² H = 855 x Q² = 17,73 mmca

Según todos los cálculos el equipo nos debe operar con las siguientes condiciones: Q = 0,144 m³/s equivale a 518,4 m³/h ó 305,12 cfm sp (perdidas de presión) = 17,73 mmca equivale a ,698"ca ó 173 Pa

Fuente: Gabriel Perez Lopez. Ficha técnica FT – 01/2009. Instituto de seguridad y salud laboral

Se debe determinar antes de iniciar con los cálculos de un sistema de control la cantidad de bocas o puntos de succión, para el caso de estudio solo se contempla un punto que por manufactura del equipo y disposición del mercado se realizara con manguera escualizable de 4” diámetro. Se determina el caudal y la velocidad en unidades CFM (pies cúbicos por minuto), y el área en ft2 (pies cuadrados) Q = V * A Q = Caudal V = Velocidad de flujo

A = Área de la boca

El área que estimamos anteriormente que es de 4” debemos convertirlo a ft 2; cuyo resultado es de 0,0872 ft2 (área transversal de la manguera) Teniendo en cuenta la Tabla 5 de velocidades promedio para transporte de material14, se selecciona la más acorde; para nuestro caso dependiendo de la densidad de la fibra de vidrio. (Ver Anexo O). Tabla 5. Velocidades promedio para transporte de material

Fuente: Soler y Palau memorias técnicas año 2012

Para nuestro caso nos basamos en la velocidad de polvos secos la cual maneja el siguiente rango de 2500 fpm a 3500 fpm, se escoge una velocidad de 3500 fpm ya que solo tenemos una boca y en la punta de nuestro equipo de control tenemos una transformación a campana que genera mayor área por lo cual se baja un poco 14

SOLER&PALAU. Catálogo S&P Mayo 2012, página 514

la velocidad de captura del material particulado que queremos extraer del ambiente de trabajo. Siguiendo con la ecuación para hallar el caudal requerido para nuestro equipo ya contamos con dos variables que son la velocidad de flujo y el área en ft 2, por consiguiente: Q = 0.0872664 ft2 x 3500 fpm Q = 305 cfm (pies cúbicos por minuto) Para poder elegir el ventilador que realizará la extracción y filtración del polvo de las fibras de vidrio se debe contemplar otra norma en la ventilación, la cual consiste en tener en cuenta las pérdidas de presión que ejercen todos los componentes involucrados en el equipo, los más significativos son la manguera y el filtro al 35% de capacidad de filtración. (Ver Tabla 6 – 7 - 8). Para poder calcular las perdidas hay ciertas fórmulas que son muy complejas en el sentido de que no son formulas experimentales que surgen de procesos complejos y en las cuales interactúan muchas variables que pueden llegar a afectar los cálculos. Para esto se cuentan con tablas y software que permiten realizar un cálculo más aproximado; a continuación la figura 23 donde se pueden observar las variables tenidas en cuenta para determinar la perdida de presión. Figura 23. Variables cálculos de diseño

Fuente: Software Compute –A- Fan loren cook v6.1. – Duct designer

Tabla 6. Condiciones y dimensiones de operaci贸n filtro lavable

Fuente: Work clean Quality air filter

Tabla 7. Pérdida de carga por rozamiento del aire

Fuente: Soler y Palau memorias técnicas año 2012

Tabla 8. Curva de funcionamiento del ventilador

Fuente: Soler y Palau memorias técnicas año 2012

Como resultado del análisis de los datos obtenidos arriba, el ventilador escogido es el siguiente: Un Ventilador CAD 241 (Ver Anexo N), y prefiltros lavables de 2” de espesor con una eficiencia del 35%. 7.4 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL

El mantenimiento de un sistema de VEL debe realizarse teniendo en cuenta las instalaciones, características y tiempo de uso del equipo; de igual forma se debe

contemplar las especificaciones del ventilador y su rutina de mantenimiento que impida reducir su caudal de diseño, pérdida de carga en las tuberías y reducción del volumen de aire útil captado por unidad de tiempo. El plan de mantenimiento se basa principalmente en vigilar que los parámetros de referencia de la instalación, como el caudal y las pérdidas de carga, permanezcan invariables y así mismo corregir las deficiencias que pudieran detectarse en el sistema. Dentro de este plan de mantenimiento se debe incluir la limpieza de los filtros cuando estos alcancen una saturación del 60% o una limpieza semanal que impida el ahogamiento del equipo y disminución en la eficiencia de captación; de igual forma al equipo se le debe ejecutar una limpieza periódica con aire a presión, el cuál debe ser aire filtrado que no contenga agua ya que el ingreso de humedad son desastrosas para el correcto funcionamiento eléctrico del sistema 7.5 PARTE EXPERIMENTAL

El prototipo se ubicó en la zona de fibra de vidrio del taller de mantenimiento de COLTANQUES S.A.S en Bogotá; se realizaron 8 pruebas de validación entre el 19 y 23 de agosto de 2014, durante la jornada laboral (mañana y tarde). Se llevaron a cabo teniendo en cuenta el desarrollo operativo de corte y pulido de piezas arregladas y/o fabricadas de cabezotes y/o remolques; actividades generadoras de la mayor cantidad de polvo seco de fibra de vidrio. (Ver foto 5). Los equipos utilizados en el desarrollo de las pruebas fueron: prototipo (sistema de control y extracción de partículas de fibra de vidrio), balanza marca DETECTO MODEL T 2K y cronometro. Los datos del peso del filtro se tomaron en kilogramos (Kg) y el tiempo de cada prueba en minutos (min). (Ver foto 4).

Foto 4. Prototipo VEL

Foto 5. Pieza a pulir (cabezote)

Fuente: Autores

Foto 6. Filtro prototipo VEL

Foto 7. Campana extracci贸n prototipo

Fuente: Autores

Foto 8. Prueba No. 1

Fuente: Autores

Foto 9. Prueba No. 4

Fuente: Autores

Foto 10. Prueba No. 2

Foto 11. Prueba No. 8

Fuente: Autores

Todas las pruebas de validación se realizaron aplicando la siguiente metodología: a) Verificar la limpieza del filtro y funcionamiento del prototipo. b) Pesaje del filtro antes de iniciar la prueba y registrar datos. c) Ubicar el prototipo en la zona de trabajo de acuerdo a la ubicación de la pieza y la operaria. d) Puesta en operación del prototipo. e) Toma de tiempo de inicio de la prueba. f) Movilizar prototipo de acuerdo al recorrido y ubicación que debe hacer la operaria alrededor de la pieza en la cual está trabajando. g) Verificar el funcionamiento del prototipo. h) Toma de tiempo de finalización de la prueba y apagado del prototipo i) Pesaje del filtro después de finalizada la prueba y registrar datos. Nota: Al finalizar cada prueba el filtro fue limpiado con aire seco comprimido con el fin de remover el material particulado captado por el prototipo; el residuo generado de este proceso se dispone como residuo peligroso y así asegurar que todas las pruebas se realizaran con las mismas condiciones. A continuación se muestran los resultados obtenidos en cada prueba, donde al final de cada una de ellas, se determinó el peso total del material particulado- fibra de vidrio captado por el prototipo y su relación con el tiempo de cada prueba. (Ver tabla 9 y gráfico 2).

Tabla 9. Resultados pruebas de validación prototipo sistema VEL

PARTE PRUEBAS REPARADA O FABRICADA

PESO INICIAL PESO FILTRO ANTES DE USO (kg)

FECHA DE LA PRUEBA

HORA INICIO

PESO FINAL TIEMPO DE DIFERENCIA PORCENTAJE PESO DESARROLLO ENTRE DE CANTIDAD DE FILTRO HORA FIN DE LA PESO FINAL REMOCIÓN KG/MIN DESPUES DE PRUEBA Y PESO DE FIBRAS CAPTADO USO (min) INICIAL DE VIDRIO (kg) (kg)

Laterales

1,8

19/08/2014

09:15 a.m.

10:45 a.m.

2,45

0,65

36%

0,007

Puntera

1,8

19/08/2014

03:40 p.m.

04:45 p.m.

2,14

0,34

19%

0,005

Laterales

1,8

20/08/2014

10:52 a.m.

12:20 p.m.

2,41

0,61

34%

0,007

Guardabarros

1,8

20/08/2014

08:20 a.m.

09:44 a.m.

2,32

0,52

29%

0,006

Capot

1,8

21/08/2014

02:30 p.m.

04:45 p.m.

135

2,48

0,68

38%

0,005

Guardabarros

1,8

22/08/2014

10:25 a.m.

11:40 a.m.

2,26

0,46

26%

0,006

Capot

1,8

22/08/2014

02:10 p.m.

05:10 p.m.

180

2,73

0,93

52%

0,005

Capot

1,8

23/08/2014

08:57 a.m.

12:15 p.m.

198

3,17

1,37

76%

0,007

Fuente: Autores

Gráfico 2. Retención de fibras de vidrio

Retención de fibras de vidrio 1,6

250 1,37

1,4

200

1,2 0,93

1 0,8

0,65

0,61

0,6

150

0,68 0,52

100

0,46

0,34

0,4

0,2 0

0 1

3 Kilogramos

TIEMPO DE DESARROLLO DE LA PRUEBA (min) Fuente: Autores

7.6 ANÁLISIS Y VALIDACIÓN

Las pruebas demuestran que el prototipo capta mayor cantidad de polvo seco de fibra de vidrio cuando el tiempo de funcionamiento es mayor, dependiendo de la ubicación del operario y la posición de la campana de extracción respecto a la fuente generadora, como puede evidenciarse en las fotos 8, 9 19 y 11, correspondientes a las pruebas 7 y 8, donde el porcentaje de remoción estuvo entre el 52% y 76% respectivamente; a diferencia de la prueba 2 donde el tiempo fue de 65 minutos (1.08 horas), con un porcentaje de remoción del 19%, teniendo presente que en esta prueba la pieza trabajada fue una puntera. Se analiza la proporción de retención de partículas (Kg) por minuto para cada una de las pruebas, esto con el fin de determinar qué tan eficiente fue el equipo en un mismo rango de tiempo. Las pruebas 1, 3 y 8 muestran que la proporción de material captado fue de 0,007 Kg/min, es decir que el tamaño de la pieza no influye en la cantidad de material retenido por el equipo. Cabe aclarar que la eficiencia del prototipo también depende de que:

1. El operario ubique la campana de extracción lo más cercano posible a la zona de trabajo. 2. Las herramientas para cortar o pulir (pulidora o motor tool), y 3. En especial de las condiciones climatológicas que para este caso de estudio el factor predominante son las corrientes de aire. También es importante mencionar que la calidad de la fibra de vidrio utilizada no cambio durante el desarrollo de las pruebas, lo cual permitió que se mantuviera estable la variable de densidad de las partículas tal y como se contempló para los cálculos de diseño. Como resultado final de las pruebas de validación se demuestra que el prototipo de ventilación de extracción localizada de acuerdo con los cálculos y el diseño mencionado en este proyecto de grado como medida de control de ingeniería en el medio, permite minimizar la exposición que tienen las operarias del taller de mantenimiento a la fibra de vidrio en las actividades de corte y pulido de piezas. De esta forma se espera que ayude a minimizar el riesgo de desarrollar a futuro enfermedades respiratorias de origen ocupacional, siempre y cuando se use de manera correcta el sistema de control de extracción de partículas de fibra de vidrio y se haga uso constante de los elementos de protección personal propios para la actividad.

8. CONCLUSIONES

De acuerdo a las tecnologías disponibles de ventilación industrial y el diagnóstico técnico y ocupacional del proceso objeto de estudio de este proyecto de grado, se decidió: diseñar, construir y validar un sistema de control y extracción de partículas de fibras de vidrio teniendo como base la teoría de ventilación de extracción localizada simple (VEL). Para el desarrollo del proyecto de grado, se elaboró un prototipo portátil con base en las condiciones operativas del arreglo y /o fabricación de algunas partes de los cabezotes y/o remolques de los vehículos propios de COLTANQUES S.A.S en Bogotá. Después de validado el prototipo, se demuestra que esta medida de control de ingeniería en el medio, es una solución para intervenir y reducir la exposición que tienen actualmente las operarias al polvo seco de fibra de vidrio, de igual manera mitiga las consecuencias de la exposición al agente contaminante y prevenir en un futuro que se desencadenen enfermedades respiratorias de origen ocupacional como la neumoconiosis. A continuación se describen las fortalezas y debilidades del prototipo diseñado, construido y validado en este proyecto de grado. Fortalezas del prototipo a) Ayuda a limpiar el ambiente de trabajo de las operarias durante el corte y pulido de piezas, reduciendo la exposición que tienen al agente contaminante, en este caso fibra de vidrio. b) Por ser un sistema de control portátil, facilita su movilización dentro del área de trabajo, de esta forma permite que la persona que lo manipule lo pueda posicionar de acuerdo a las condiciones en las que desarrolle el trabajo. c)

El prototipo es más eficaz cuando se corten y pulen piezas pequeñas pues facilita el uso de esta medida de control técnico, ya que el equipo puede posicionarse en un sitio especifico y solo es necesario cambiar de posición el brazo articulado o la campana.

d) El prototipo adicional al control técnico ocupacional que realiza, también brinda beneficios al medio ambiente, ya que sirve como mecanismo de control, porque reduce la cantidad de material particulado que se va a la atmosfera.

Debilidades del prototipo: a) Al ser utilizado el prototipo al aire libre, las corrientes de aire son un factor negativo, ya que las partículas se dispersan libremente por el ambiente lo que en ocasiones impidió la captación total del material generado por la actividad. Es necesario tener en cuenta que este diseño por ser un sistema localizado funciona en un espacio de trabajo limitado y no brindará una extracción total del material particulado para espacios abiertos. b) El uso de la pulidora- cortadora, la cual tiene varios discos rotatorios, es un elemento que proyecta las partículas en diferentes direcciones y esto limita el campo de acción del prototipo de extracción localizada por qué no puede captar todo el material particulado proyectado. Por ejemplo, por debajo de la zona de trabajo de la operaria o en espacios reducidos del área de trabajo donde las dimensiones del prototipo impiden su uso. c) Las dimensiones y forma del capot y el área de trabajo requerida para que las operarias realicen el corte y pulido en diferentes zonas de esta pieza, son variables que condicionan el uso del prototipo de extracción localizada, ya que en el momento que cambien de ubicación deben movilizar el equipo que por sus dimensiones y peso requiere un esfuerzo físico adicional, así mismo se debe cambiar de posición la campana y continuar con sus labores; lo cual operativamente les implica invertir mayor tiempo en el desarrollo de estas actividades.

9. RECOMENDACIONES

1. Se recomienda a COLTANQUES S.A.S que se diseñe, construya y valide el sistema de control y extracción de partículas de fibras de vidrio portátil a una escala mayor con el fin de lograr aumentar la capacidad de succión de material particulado, actualmente en el mercado se encuentran variedad de filtros de mayor eficiencia los cuales se pueden adaptar como un sistema de filtración más completo y ventiladores de mayor potencia, siendo estos los componentes más importantes del equipo de extracción. 2. Buscar en el mercado pulidoras que cuenten con sistema de extracción de partículas incorporado a esta herramienta como otra opción de medida de control de ingeniería en la fuente del factor riesgo químico por polvos secosfibra de vidrio. 3. Otra alternativa de un sistema de control y extracción de partículas de fibras de vidrio aplicable al arreglo y /o fabricación de algunas partes de los cabezotes y/o remolques de los vehículos propios de COLTANQUES S.A.S en Bogotá, es una cabina cerrada donde exista un ingreso de aire limpio y salida de este por medio de ventilación mecánica. Aunque este sistema es una solución más eficaz, COLTANQUES S.A.S debe evaluar la viabilidad económica de implementarlo y a su vez contar con el espacio físico suficiente para la instalación de este sistema de ventilación. 4. El actual panorama de riesgos de COLTANQUES S.A.S debe ser ajustado en la evaluación del factor riesgo químico por polvos secosfibra de vidrio, ya que la valoración de este factor de riesgo debe quedar como riesgo no aceptable, con base en la sobreexposición de las operarias según los resultados del estudio de material particulado – fibra de vidrio realizada y comparada contra los valores definidos por la ACGIH 2014. 5. El proceso de HSE de COLTANQUES S.A.S debe revisar y hacer los ajustes pertinentes al sistema de vigilancia epidemiológica de protección respiratoria, en cuanto a la frecuencia de las evaluaciones medicas ocupacionales del personal que trabaja con fibra de vidrio, con el fin de monitorear las condiciones de salud respiratoria de estas personas; según lo establecido en la Guía de Atención Integral Basada en la Evidencia para Neumoconiosis (Silicosis, Neumoconiosis del minero de carbón y Asbestosis) (GATI- NEUMO) Emanada por el Ministerio de Protección Social en el año 2006. 6. Es necesario hacer mayor verificación y control por parte del proceso de HSE y mantenimiento de COLTANQUES S.A.S en el uso correcto y constante de los elementos de protección personal que debe usar el personal y que han sido

determinados para el arreglo y /o fabricación de algunas partes de los cabezotes y/o remolques de los vehículos en fibra de vidrio. 7. Aumentar la cantidad de actividades de formación, promoción y prevención relacionadas con el tabaquismo, ya que es un factor extra laboral que agrava y aumenta la probabilidad de presentar enfermedades respiratorias de origen ocupacional.

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