Metal Actual No. 17 by Arbol de Tinta

METAL AC TUAL ISSN 2011-9607 Número 17 • Agosto - Octubre 2010

TORNO DE CABEZAL MÓVIL

preciso como un reloj suizo

Prensas de Fijación Rápida: Pequeñas en Tamaño, Grandes en Servicio

Nitruración: PLASMA VS LÍQUIDA

Colombia $6.000

Colombia - Publicación Trimestral - Agosto - Octubre 2010

No.17

Contenido PORTADA

34 procesos

Soldadura Indirecta MIG La solución para Láminas Finas Galvanizadas

No. 17

AGOSTO - OCTUBRE 2010 Director Oscar Alberto Bravo Ocampo. info@metalactual.com

38 productividad

Jefe de Redacción Alexandra Colorado Castro. alexandra@revista-mm.com

Almacenamiento Automático Soluciones Ingeniosas para el Manejo de Materiales

Coordinador Metal Actual Camilo Marín Villar. camilo@revista-mm.com Periodistas Andrés Jiménez Archila periodista@revista-mm.com Paola Andrea Ruiz Rojas. Colaboradores Andrés Bernal D. Carlos Augusto Robledo. Héctor Rodríguez. Jairo Arturo Escobar Gutiérrez. Juan Guillermo Schlief Carvajal. Klaus Steiner. Luis Guillermo González. William Aperador Chaparro. Zulma Stella Pardo.

Foto: www.starmicronics.ch

4 consulta sectorial

Torno de Cabezal Móvil: Tan Preciso Como un Reloj Suizo

Industria y Academia: Una Relación de Gana-Gana

6 entrevista

Grupo de Materiales y Manufactura CIPP – CIPEM Formación, Investigación y Desarrollo

Gerencia Comercial Cristina Dueñas Saboya. cristina@revista-mm.com Asesor Comercial Iván D. Dueñas Saboya. ivan@revista-mm.com Asistente General Beatriz García Salgado. beatriz@revista-mm.com

44 maquinaria

50 herramientas

Prensas de Fijación Rápida: Pequeñas en Tamaño, Grandes en Servicio

58 herramientas

14 actualidad

Pistolas de Aspersión Más que Aire y Pintura

Los Gurús de la Manufactura

Suscripciones Carolina Ariza Avendaño. mercadeo@revista-mm.com Diseño y Diagramación Alexandra Rincón Niño. diseno@revista-mm.com

18 materiales

64 administración

28 procesos

70 brújula

Aceros Estructurales y Riesgo Sísmico

Impresión Legis S.A.

Una publicación de:

Cra. 24 No. 63D-20 Of. 301 PBX 249 7882 Bogotá - Colombia.

www.metalactual.com

Ordene Los Inventarios… para ver Crecer las Utilidades de su Empresa

Nitruración por Plasma vs Nitrocarburación Líquida

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noticias

Panorama Industrial y Metalmecánico

102

ferias (agosto / noviembre 2010)

directorio de anunciantes

CONSULTA SECTORIAL

FERIA

CONSULTA SECTORIAL

La relación Industria – Universidad ha sido un medio de enganche laboral para los universitarios entre un 60% y 73%

Industria y Academia: Una Relación de Gana-Gana Dentro de las conclusiones que generó el presente sondeo se evidenció que la industria necesita a la universidad para fortalecer la investigación y el desarrollo y actualizar conocimientos; mientras la academia busca al sector productivo para posicionar sus profesionales laboralmente.

La revista Metal Actual, continuando con la Consulta Sectorial, quiso identificar la opinión de algunas empresas acerca de los aspectos claves de la relación entre la Universidad y el sector productivo, con el fin de establecer la precepción sobre el papel que juega la academia para la industria en Colombia e identificar las principales áreas de interacción y factores que unen el trabajo común de ambos sectores.

2. ¿Su empresa utiliza o ha utilizado servicios externos, asesoría o apoyo de alguna universidad nacional?

Este sondeo indagó acerca de los servicios utilizados por las empresas, la frecuencia de contratación profesional los temas de innovación y los objetivos de esta relación. Para la muestra se eligieron 43 medianas y grandes compañías de nueve principales ciudades como Bogotá, Medellín, Cali, Barranquilla, Bucaramanga, Cartagena y Pereira, que están relacionadas con la producción metalmecánica. Los datos se obtuvieron a través del envío de sendos correos electrónicos que fueron respondidos por los consultados, entre el 10 y el 28 de junio del 2010.

3. ¿En que áreas ha solicitado servicios externos de universidades y centros tecnológicos?

A continuación se presentan los resultados: 1. ¿Cómo calificaría la relación Universidad – Industria en Colombia?

El 76% de los encuestados consideran insuficiente la relación Industria – Universidad en Colombia.

Pruebas de laboratorio y ensayos Mercadeo Control de Calidad Calibración de equipos e instrumentos de medición Personal y aprendices para procesos de producción Otras

El 56% de las empresas consultadas dicen utilizar o haber utilizado servicios de universidades.

FERIA

4. ¿Actualmente su empresa hace parte de alguna investigación, proyecto o programa que involucre cooperación o algún tipo de participación con alguna universidad del país?

5. ¿En qué áreas de investigación actualmente su empresa participa o coopera con la academia?

7. ¿En qué medida los contratos o colaboraciones entre universidad e Industria contribuyen a la creación de puestos de trabajo?

8. A su criterio, enuncie puntualmente el objetivo principal de la relación entre la universidad y la Industria, en el contexto colombiano.

Gestión de procesos y control de calidad Investigación y desarrollo (I+D) Materiales y productos metalmecánicos Otros

6. ¿Con qué frecuencia ha enganchado laboralmente estudiantes o egresados de las universidades con las cuales ha desarrollado investigaciones o proyectos en conjunto?

Actualización de conocimientos, sistemas y métodos de trabajo para optimizar procesos Proveeduría de profesionales y nuevos talentos Investigación y Desarrollo de nuevas tecnologías Investigación de temas prácticos para resolver problemas industriales Otros

Al ser las universidades generadoras de conocimiento y la industria nacional la que aplica dichos saberes en sus procesos productivos, de 0 a 5 califique el beneficio de esta relación para la industria y para la universidad.

R/ Calificación promedio 0

Mayor beneficio para la Industria Mayor beneficio para la Academia

Empresas participantes: Imal, Mepal, Camacho Hernández Mecanizar Ltda., Colmallas S.A., Pert DPM S.A., Talleres MG, Foster Ingeniería Ltda., Fajobe S.A., Sigmaster S.A., Ardisa S.A., Metálicas RC, Arcol S.A., Fervill, Ferrocortes, Gecolsa, Ideas Eléctricas, Proexport, Aserdim Ltda, Metal Cortes Risaralda S,A., Metalmec, Taller AMS, Abramax E.U. ,Insumos Metalúrgicos, Imgacol, Taller Díaz Ltda., Camacol Risaralda, Cimpex Ltda., Novaquimica, Industrias Lavcol, Cryogas, Tecnika Saray S.A., Dupont Powder Coatings Andina S.A., Acero 50 Ltda., Galco S.A., Néstor Caballero, Galco S.A., Metaltech, Impofer, Maquinher S.A., Shell Colombia.

ENTREVISTA

Foto: Metal Actual

Grupo de Materiales y Manufactura CIPP – CIPEM Formación, Investigación y Desarrollo Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

Universidad e Industria, se necesitan pero no siempre se entienden.

El trabajo en equipo entre la academia y el sector productivo es un fenómeno que cada día cobra mayor importancia, ya que constituye el pilar fundamental para la creación y transferencia de conocimiento e innovación tecnológica.

En Colombia, aunque ha aumentado el número de empresas que promueve el trabajo en equipo con agentes externos, instituciones y centros de investigación privados y públicos, para resolver problemas y planear proyectos tendientes a mejorar procesos y productos; la colaboración entre la industria y universidad, para el grueso de los empresarios nacionales, continua siendo una actividad de poca importancia. En la práctica, subyacen una serie de obstáculos y barreras que dificultan la gestión de este tipo de relaciones,

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ENTREVISTA

como problemas de comunicación, desconocimiento de las necesidades y requerimientos industriales, aislamiento de la actividad e investigación universitaria y, en muchos casos, su limitada aplicabilidad. Asimismo, mientras la universidad prefiere llevar a cabo investigaciones de largo aliento, la mayoría de las compañías buscan proyectos de más corto plazo, encaminados a la resolución práctica de problemas del día a día. En definitiva, son dos mundos diferentes pero no opuestos, que se necesitan pero que muchas veces no tienen un lenguaje común para comunicarse y fortalecer definitivamente los lazos de cooperación. Por está razón, identificar y difundir ejemplos exitosos de alianzas entre la academia y la industria colombiana resulta de vital importancia para comenzar a superar las barreras. En este sentido, Metal Actual entrevistó al ingeniero Jairo Arturo Escobar Gutiérrez, del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes e investigador del Grupo de Materiales y Manufactura CIPP – CIPEM, un equipo de investigación, dotado de tecnología de punta que, además, presta servicios y realiza desarrollos tecnológicos en alianza, desde 1996, con la industria nacional. Escobar Gutiérrez, además de explicar los servicios que ofrece el CIPP – CIPEM para el sector metalmecánico y cómo pueden acceder a ellos los empresarios del gremio, habló sobre algunos desarrollos que actualmente realiza el departamento de Ing. Mecánica de los Andes, los cuales, seguramente, serán de gran utilidad para la industria a mediano plazo. También describió varios casos de éxito de cooperación entre el Grupo de Materiales y reconocidas empresas colombianas y extranjeras. • Metal Actual: ¿Brevemente, cuéntenos cómo comenzó el Grupo de Materiales y Manufacturas CIPP - CIPEM?

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Foto: Cortesía: CIPP – CIPEM

El Grupo de Materiales y Manufacturas ofrece servicios de consultoría a la industria en áreas como caracterización de materiales, ensayos universales y análisis de falla.

• Jairo Arturo Escobar Gutiérrez: El trabajo del grupo comenzó hace 14 años, en 1996, con el objetivo de articular las calidades de la excelencia académica y la vocación investigativa de la Universidad de los Andes para la formación de profesionales y la atención de necesidades de innovación y desarrollo tecnológico de la industria y en particular el procesamiento de metales y cerámicos y la transformación del plástico. En aquel momento, recibimos una donación y compramos una serie de equipos para el estudio de polímeros y, así fundamos el CIPP, el Centro de Investigación y Procesamiento de Polímeros. En el área de metales el trabajo se focalizó en la consultoría y prestación de servicios de laboratorio, principalmente en la caracterización de estructuras –análisis de composición, análisis metalográfico y análisis de fallas– y propiedades mecánicas del material, lo que dio origen al CIPEM, el Centro de Investigación de Propiedades y Estructuras de los Materiales. Este trabajo de servicio industrial nos llevó a obtener la acreditación ante la Superintendencia de Industria y Comercio

para la prestación de servicios de ensayos acordes con normas técnicas nacionales e internacionales mediante la resolución 38443 de noviembre 28 de 2002. Paso a paso, comprendimos que la investigación y el desarrollo deberían ser los pilares del grupo, y como son más los vínculos que las diferencias entre los dos centros, en 2002 se decidió integrar y crear el Grupo de Materiales y Manufacturas CIPP - CIPEM. Hoy los profesores y estudiantes de pregrado y maestría de otros departamentos –física, química, electrónica y civil– complementan la labor de ingeniería mecánica. Es una forma de trabajar en equipo y realizar investigaciones interdisciplinarias; también, en la consultaría buscamos integrar alumnos de diferentes niveles para complementar la educación y la madurez del profesional. • M.A: ¿Qué servicios le ofrece el Grupo de Materiales y Manufactura a la Industria y cómo pueden los empresarios acceder a estos?

ENTREVISTA

• J.A.E: El grupo realiza actividades de docencia, investigación, desarrollo y servicios de asesoría y consultoría para la industria colombiana. La docencia y formación se hacen a nivel de pregrado, posgrado (maestría y doctorado) y corporativo. En el pregrado se concentra en los cursos básicos de ingeniería (ciencia de materiales, ingeniería de materiales y sistemas de manufactura) y en los cursos electivos; en el posgrado se imparten cursos a nivel avanzado en los que se aborda la interrelación entre la estructura, el procesamiento y las propiedades de las principales familia de materiales con un carácter más científico. Para el caso corporativo, se han diseñado y ofrecen cursos de interés específico para algunos sectores industriales y programas completos de capacitación como el desarrollado en estos dos últimos años con el grupo Diaco-Gerdau. Con respecto a los servicios para la industria, estos se enmarcan en actividades de caracterización de materiales, ensayos para medición de propiedades mecánicas y análisis de falla. Los desarrollos realizados en conjunto con empresas están enfocados a la mejora de procesos, desarrollo de productos y de innovaciones, basados en un conocimiento profundo de los fenómenos y procesos de fabricación. El grupo cuenta con laboratorios de simulación de procesos (pulvimetalurgia y cerámicos), laboratorios y

Foto: Cortesía: CIPP – CIPEM

equipos especializados para mediciones de propiedades mecánicas y físicas (pruebas de tensión, compresión, flexión, dureza, impacto, etc), así como para caracterizaciones nano, micro y macroestructurales (microscopias óptica y electrónica, espectroscopía óptica, espectrometría de fluorescencia de rayos-X, difracción de rayos-X); todos los servicios de laboratorio están certificados por la Superintendencia de Industria y Comercio. Para contactarse con nosotros, los industriales pueden comunicarse directamente a la Universidad de los Andes, al teléfono 3394949, extensiones 1715 o 2904 o al correo cipem@uniandes.edu.co. • M.A: ¿Actualmente, en qué áreas de investigación con aplicación industrial y de interés para la metalmecánica trabaja el Grupo de Materiales? • J.A.E: En ese sentido, hay que hablar de las líneas de investigación del CIPEM, las cuales se relacionan directamente con procesos y productos metalmecánicos. Fundamentalmente, en los últimos ocho años, hemos incursionado en cuatro áreas de investigación: a) Metalurgia de polvos o pulvimetalurgia: Es decir, el desarrollo de piezas de calidad con polvos metálicos. En Colombia está tecnología ha tenido relativo interés pero aún es incipiente si se tiene en cuenta su gran aplicabilidad y

su potencial, por lo que muy pocos fabrican componentes con pulvimetalurgia. Entre el 2003 y 2004, arrancamos a trabajar con Sinterizados S.A., una empresa de Manizales cuya idea inicial era producir polvos. En esta área, hemos adelantado una serie de trabajos referentes a la inyección de polvos metálicos –Metal Injection Molding (MIM)–, un proceso de mediana complejidad que consiste en la fabricación de piezas metálicas a partir del moldeo por inyección de polvos metálicos con la utilización de un medio viscoso polimérico, que luego es extraído de la pieza inyectada y finalmente sinterizado. Hoy día, tenemos gran experiencia y conocimiento de la técnica; por ejemplo, nos tomó tres años para desarrollar los aditivos apropiados para hacer que la mezcla fluya adecuadamente (características reológicas) y poder producir piezas de ensamble de alta precisión. El grupo cuenta con un laboratorio completo de simulación del proceso, desde el mezclado, la inyección, la extracción de los aditivos y sinterizado. En ejercicios de laboratorio se han producido (hasta la inyección) cerca de 800 piezas por hora. Este proceso ofrece gran potencial para la industria nacional como la producción en serie de piezas de alta complejidad geométrica, de tamaño pequeño, alta homogeneidad microestructural y buenas tolerancias dimensionales, y que en el mundo tiene un crecimiento aproximado de 20 por ciento anual en ventas, casi de forma continua desde los años 90 (exceptuando estos dos últimos años de crisis). Algunas áreas de aplicación son maquinaria (pistones, turbo cargadores, actuadores de bolsas de aire, engranes pequeños), intercambiadores de calor de electrónica (substratos de microchips y radiadores), computadores (imanes de discos duros, disipadores de calor), herramientas de corte (insertos), medicina (pinzas, braquets, implantes dentales), herramientas (boquillas para maquinas de abrasión por arena,

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Foto: Metal Actual

Piezas de investigación de espumas cerámicas para filtros de gases de combustión diesel y quemadores porosos radiantes.

taladros), armamento (protector de gatillo, boquillas de cohetes), relojería (carcasas, bandas), implementos del hogar, aplicaciones personales (maquinas para cortar el cabello, tachos de zapatos deportivos) y joyería. La mayoría de estas aplicaciones son componentes pequeños con dimensiones en el rango de 1.5 mm a 193 mm. Sin embargo, la variedad de productos de MPI continúa en ascenso y algunos componentes tienen dimensiones en el rango de 50 a 480 μm. b) Cerámicos de Ingeniería: Como ya teníamos la tecnología para estudiar polvos metálicos y la industria también fabrica y necesita investigación sobre polvos cerámicos, para aplicaciones y requerimientos de condiciones extremas, decidimos incursionar en esta área. Es decir, en las aplicaciones industriales de óxidos cerámicos relativamente puros, como nitruros, carburos y boruros tipo ingeniería, capaces de soportar altas temperaturas –1.600ºC en constante fluctuación–. Al respecto, hemos logrado avances significativos en el desarrollo de las espumas cerámicas y sus manufacturas, a partir de materiales como alumina y zirconia, productos que, en un futuro cercano, sabemos que necesitará la industria en Colombia. En alianza con algunas empresas del sector automotor estamos abordando desarrollos como filtros para metales fundidos, filtros de gases de combustión diesel y quemadores porosos radiantes. c) Utilización del plasma en procesamiento de materiales: (Sinterización, recubrimientos y tratamientos superficiales con tecnología plasma): la parte innovadora del trabajo con polvos metálicos y cerámicos fue emplear plasma como método para la sinterización, ya que es una fuente de energía rápida, económica y amigable

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ENTREVISTA

con el medio ambiente. Durante algunos trabajos en los que estudiamos la sinterización nos dimos cuenta que las piezas salían revestidas con capas de diversos materiales, dependiendo de las atmósferas y materiales utilizados, para obtener películas de otros metales, compuestos con nitruros e inclusive diamante. Así que, una cosa nos llevó a la otra, y con un sólo equipo logramos estudiar varios procesos e incursionamos en la nitruración por plasma, siendo este un proceso que entendimos como fundamental para la industria metalmecánica de Colombia. En todos las líneas de investigación, el primer paso ha sido educar profesionales capaces de responder y comprender los procesos en toda su dimensión; segundo construir y adquirir tecnología, infraestructura y equipos adecuados y, tercero, buscar aplicaciones útiles para alguien, ya sea la industria, el gobierno o la sociedad. d) Arqueometalurgia: Poco después de incursionar en el área de tratamientos superficiales, comenzamos a adquirir mejor infraestructura para estudiar los materiales y los recubrimientos; con el fin de analizar la estructura básica y caracterizarlos a nivel más avanzado.

Fotos: Metal Actual

Personalmente, siempre he albergado un gran interés en la arqueología y así, nuevamente, un tema lleva a otro, y con el apoyo de un grupo de alumnos de maestría, comenzamos a indagar sobre los recubrimientos precolombinos, aquellos procesos mediante los cuales las culturas precolombinas, antes de la colonización española, recubrían las piezas de orfebrería para mejorar su aspecto o resaltar un pictograma. La importancia que tiene la arqueometalurgia, más que a nivel tecnológico e industrial, fundamentalmente es cultural. Así que, con la colaboración del Instituto Colombiano de Antropología e Historia (Icanh) y nuestro departamento de Antropología, conseguimos algunas muestras para realizar las primeras investigaciones sobre los tipos y métodos de recubrimientos prehispánicos; de hecho, nos sorprendieron los resultados. En el caso particular de las piezas analizadas –orfebrería del sur de Nariño y norte de Ecuador, frontera con Colombia– se encontró que la metalurgia precolombina manejaba con gran maestría la técnica del dorado por oxidación, en la que se aplica un ataque químico sobre una aleación (cobre-oro o cobre-plata) para oxidar el cobre, removerlo posteriormente y dejar en la superficie solamente el oro o

Tecnología plasma para sinterización, nitruración y nitrocarburación desarrollada en la Facultad de Ing. Mecánica de los Andes.

la plata. Algunas veces estos ataques químicos los hacían de forma selectiva y surgen aspectos visuales de combinación de colores en la misma pieza.

Dos Mundos que Necesitan un Lenguaje • M.A: ¿Cuáles son las razones por las que la relación UniversidadIndustria en Colombia aún no ha logrado consolidarse? • J.A.E: Hay una serie de obstáculos que han impedido alcanzar mejores niveles de cooperación entre la academia y las empresas, especialmente barreras culturales, de confianza y de comunicación, las cuales son origen de la mayoría de problemas asociados a este tipo de investigaciones. Culturalmente la industria nacional, sobre todo la pequeña y mediana empresa, está dedicada a solucionar problemas del día a día y no tiene planes a largo plazo de innovación, que indudablemente involucran un conocimiento profundo del material y de los procesos que utilizan. Hay que trabajar para cambiar esta situación y apostarle a la investigación y al desarrollo como camino para conseguir productos y tecnologías con valor agregado, abrir nuevos mercados y competir. Para esto creo que hay que trabajar en dos sentidos, primero generar canales efectivos de comunicación y segundo la generación de confianza entre las partes. Con respecto a los canales de comunicación, creo que estos no han sido totalmente apropiados y es necesario generar un lenguaje común que contribuya a fortalecer la sociedad, pues algunas veces no hay correlación inmediata entre las necesidades del industrial y las expectativas de los investigadores. Es decir, nosotros los investigadores muchas veces no entendemos la premura que manejan los industriales porque no sabemos su realidad, y los industriales tampoco saben la nuestra.

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Con relación a la generación de confianza, creo que es básica pues si la industria va a entregar recursos e información sólo lo hará si se confía en los investigadores; esto no se genera ‘por decreto’, se deben abrir espacios y desarrollar actividades en esta dirección. Por esto, invito a los industriales a visitar a los grupos de esta o de cualquier universidad de calidad, pues seguro encontrarán investigadores con deseo de construir dicha sociedad, totalmente necesaria para el desarrollo del país.

Fotos: Cortesía: CIPP-CIPEM

ENTREVISTA

Una Apuesta por I+D • M.A: ¿De hecho, constantemente, los industriales se quejan de no encontrar proyectos aplicables al negocio real, prácticos y útiles en la academia? • J.A.E: Es difícil cambiar la mentalidad de los empresarios que ven los proyectos de investigación simplemente como trabajos sin utilidad. Sin embargo, cuando arrancamos ellos eran aún más renuentes, hoy el lenguaje es diferente y con más frecuencia se encuentran compañías que reconocen que para lograr transferencia de tecnología efectiva o generar innovación propia hay que apostarle al desarrollo y la investigación.

Ejemplos de análisis de falla realizados por el Grupo de Materiales y Manufacturas CIPP - CIPEM

ENTREVISTA

Foto: Metal Actual

Foto: www.lablaa.org

Fragmentos de orfebrería procedente de Nariño, elaborada en tumbaga y posteriormente dorada y pulida. Se ven manchas de óxidos de cobre sobre su superficie.

Lo que pasa es que la investigación cuesta, y el bolsillo es lo que más le duele al empresario. El reto de la academia es mostrar resultados y proponer aplicaciones realmente útiles para generar y mantener la confianza de los industriales y, a su vez, que ellos comprendan que los nuevos procesos implican la generación de desarrollo al interior de sus organizaciones. • M.A: ¿Qué ejemplos de cooperación entre el Grupo de Materiales y Manufactura y la Industria puede resaltar? • J.A.E: Como lo he mencionado antes, en nuestra estrategia de generar un acercamiento, mutuo conocimiento y confianza con la industria, lo primero que desarrollamos fueron servicios de laboratorio especializado y la consultoría. En este campo hemos realizado cientos de servicios a la industria siderúrgica, metalmecánica, de fundición, petrolera, ceramista, vidriera, manufacturera y aseguradoras. Principalmente

hemos apoyado en caracterización de materiales, análisis de falla y desarrollo de productos. Puedo citar, trabajos con Oxy de Colombia, Siemens, Diaco, Sidenal, Acolvise, IMF, Brinsa, Sauto, AGP, Corpacero, entre otras. En la generación de un lenguaje común, la estrategia ha sido de formación (capacitación), en la que podría resaltar el proyecto de capacitación acelerada, desde hace dos años, para ingenieros de la compañía Aceros Diaco del grupo brasilero Gerdau, en el que se implementó cerca de 25 cursos en las áreas de acería y laminación. Es un esfuerzo mutuo que ha generado impacto importante en el desarrollo de los ingenieros del grupo Gerdau (participaron ingenieros de cinco países de Latinoamérica). Dicho proyecto nos ha mostrado la importancia de estas actividades y quisiéramos extenderlas a otros sectores como el metalmecánico. Con respecto a la investigación, se puede destacar el trabajo que rea-

lizamos en conjunto con la Cámara de Comercio de Bogota (CCB) y que bajo la coordinación del grupo CINNCO de la Universidad Javeriana, permitió que nos sentáramos con la compañía Chain Neme y la empresa Icofil, fabricantes de autopartes, para el desarrollo de filtros cerámicos para filtración de gases de combustión de motores diesel; componentes que soportan temperaturas extremas y que serán indispensables y obligatorios con las regulaciones medioambientales internacionales. Este proyecto ha avanzado en su fase exploratoria por el Grupo de Materiales y Manufactura y está en fase de evaluación por parte de las empresas para salir a buscar los recursos. Los resultados que hemos logrado con la colaboración del grupo Chain Neme han sido satisfactorios para el desarrollo de estos componentes. Este es un ejemplo claro en el que convergen diferentes sectores para lograr un objetivo común: primero, alguien que le interese el producto (autopartistas); alguien que apoye el concepto (en este caso la CCB) y, por último, el ente ejecutor para el desarrollo e investigación, en este caso somos nosotros. Asimismo, con la industria brasilera hemos trabajado en el desarrollo de técnicas de sinterización para polvos metálicos de titanio y aceros inoxidables, en el marco del convenio con la Universidad Federal de Santa Catarina. A la fecha, el Grupo de Materiales y Manufactura CIPP-CIPEM suma 18 proyectos de investigación ejecutados o en ejecución, financiados por diferentes empresas e instituciones colombianas y cuyo desarrollo ha permitido el trabajo investigativo de cerca de cuarenta estudiantes de maestría de la Universidad de los Andes. Fuente • Jairo Arturo Escobar Gutiérrez. Dr. Ing. Profesor Asociado Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes. jaiescob@ uniandes.edu.co

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Foto: www.emersonprocess.com

Los Gurús de la Manufactura Andrés Jiménez Archila(*)

Periodista Metal Actual

Cerebros de la industria actual

Presentamos tres de las mentes más influyentes en la última década a nivel industrial y, que han contribuido significativamente a un alto desarrollo productivo, gracias a la agilización de procesos y reducciones de tiempos de producción en algunas de las grandes compañías mundiales, entre otras muchas soluciones.

La producción industrial de nuestros días se vale, no sólo de máquinas y procesos, sino también de geniales y creativas ideas que marcan la diferencia entre el éxito y el fracaso. Conocer el perfil y los aportes de algunas de las mentes que están generando las ideas que están cambiando la industria, fue el propósito de un artículo publicado por la revista Managing Automation, el cual reseña los siete “cerebros industriales” que están aportando soluciones útiles y pertinentes para la industria actual. Metal Actual ha seleccionado, de este artículo, los personajes más relevantes en relación con el contexto industrial colombiano, para presentar los aportes de tres científicos que están cambiando el concepto de manufactura en la actualidad.

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ACTUALIDAD

¿Cuáles son los nombres de las mentes maestras de la Industria actual? ¿En qué ha consistido su aporte? y ¿por qué son importantes? son las interrogantes, cuyas respuestas, facultarán al industrial para entender temas fundamentales de la industria moderna.

Jay Lee: Mantenimiento Doctor en Ingeniería Mecánica de la Universidad George Washington, Magister en Administración Industrial de la Universidad de Nueva York y Magister en Ingeniería Mecánica de la Universidad de Wisconsin, Jay Lee ha sido el gestor del desarrollo de sistemas de mantenimiento predictivo para equipos industriales. Con 52 años, Lee –chairman en la University of Cincinnati y director del National Science foundation (NSF) y del Centro de Sistemas Inteligentes de Mantenimiento (IMS)– afirma que “el mantenimiento, así como la supervisión de procesos industriales, está tomando un papel clave en los sistemas en los que la disponibilidad y la fiabilidad de cualquier equipo son requisitos indispensables para conseguir un alto nivel de competitividad y eficiencia.”

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El profesor Jay Lee y el IMS, están ayudando a los industriales a predecir la probabilidad de falla mediante un kit de herramientas tecnológicas y matemáticas, con el que se logra una importante disminución en el

consumo de energía junto con una ostensible reducción de averías catastróficas en los equipos industriales. Lee afirma que el mantenimiento rutinario de máquinas, rodamientos, unidades, motores y sistemas de transporte y almacenamiento, se destina a preservar los equipos en condiciones óptimas de funcionamiento y eliminar los costosos tiempos muertos en la producción. Sin embargo, al generar una inevitable pausa en la producción, los programas de mantenimiento pueden implicar una valiosa pérdida de tiempo y recursos, si no se hacen los cálculos correctos acerca del funcionamiento exacto de cada una de las piezas del equipo industrial. Asegura Lee que, “la industria necesita, no sólo el diagnóstico de fallos que se tienen en cuenta para el correcto mantenimiento de los equipos industriales, sino también la inclusión del concepto de pronóstico de fallos en la planificación de las operaciones de mantenimiento preventivo, con el objetivo de proyectar el tiempo de interrupción y el mejor momento de pausar un proceso de producción con el menor impacto económico bajo criterios de seguridad y eficie+ncia”. El profesor Lee, quien es también consultor editorial de importantes revistas del sector industrial, incluye en sus postulados de mantenimiento preventivo las tendencias que en esta materia vienen desarrollando industrias como Toyota, Boeing, General Electric, Procter & Gamble, y AMD, y algunos proveedores de tecnología de automatización tales como Honeywell, Rockwell Automation y Siemens, entre otros. Estas y otras importantes industrias pagan aproximadamente US$40.000 anuales con el fin acceder a las ventajas e innovaciones tecnológicas del mantenimiento predictivo, creadas por Lee y su equipo de investigadores en el IMS.

Jay Lee

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La visión que a largo plazo ha señalado Lee sobre el mantenimiento predictivo se sintetiza en “utilizar máquinas

inteligentes que desarrollen un auto diagnóstico de su estado”; esta idea, antecesora a los estudios de Lee, representa el pináculo del mantenimiento eficaz en una máquina. Una de las importantes contribuciones del profesor Lee, ha sido extender la importancia y vigencia del mantenimiento predictivo en toda la industria, la cual necesita medir el desgaste y los daños en piezas y equipos usados en la producción industrial del presente y el futuro. Cuando la planta de Harley-Davidson Motor Company, ubicada en Menomonee Falls, Wisconsin, necesitó una manera de evaluar el estado de sus equipos industriales, sin tener que desconectarlos, encontró la solución en los estudios desarrollados por el profesor Lee y sus discípulos, quienes generaron, con la ayuda de unos sensores inalámbricos, un programa personalizado para la detección de fallas previas, con lo cual la tradicional marca de motocicletas pudo aprovechar, nuevamente, valiosas piezas y equipos industriales que antes desechaba. “Mediante la utilización eficaz de las herramientas de mantenimiento predictivo hemos podido ser 100 por ciento productivos”, afirma Dana Fluet, ingeniera de mantenimiento de Harley-Davidson.

James Womack: Pensamiento Lean y Manufactura Esbelta Como científico e investigador del Instituto Técnico de Massachuset (MIT) James P. Womack, de sus 60 años de vida, ha dirigido una serie de estudios sobre las distintas prácticas industriales a nivel mundial. En 1982 se recibió como Doctor en Ciencias Políticas del MIT con una tesis sobre la política industrial comparativa entre los EE.UU., Alemania y Japón, y en 1997 fundó el Lean Enterprise Institute, una entidad sin ánimo de lucro que representa un conjunto de ideas conocidas como el Pensamiento Lean.

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Womack, con sus postulados Lean, pretende reducir y eliminar el llamado “desperdicio” que hace improductiva y poco competitiva cualquier actividad. Foto: www.industryweek.com

James Womack

Debido a la experiencia generada en la investigación del modo de producción automotriz japonés, Womack junto con Daniel Jones y Daniel Roos, publicaron el libro ‘The Machine that Changed the World’, ‘La máquina que cambió al mundo’, con el cual erigieron la noción de Manufactura Esbelta y Pensamiento Lean, que ha generado un postulado revolucionario para la producción industrial de nuestros días. El pensamiento Lean, como sistema de producción, ha sido definido como una metodología de excelencia y mejora continua, –basada en el sistema productivo de Toyota– orientada a eliminar los tiempos muertos y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y comercialización de productos y/o servicios, aumentar el valor de cada actividad realizada y eliminar aquellas actividades y subprocesos innecesarias, permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar acciones inefectivas e ineficaces, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad para generar la satisfacción total de todo tipo de clientes. A lo largo de los años, al pensamiento Lean también se le ha llamado: Manufactura de flujo, Producción Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnología del flujo de demanda.

Los conceptos Lean generados por Womack dotan a las compañías de herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta y entregas más rápidas a al menor costo posible. La Manufactura Esbelta, o Lean Manufacturing, se enfoca a definir el valor desde el punto de vista del cliente, puesto que Womack ha descubierto que la mayoría de ellos quieren comprar una solución, no un producto o servicio; con lo cual, se reconfigura el sentido y alcance de la producción industrial. Asimismo, para Womack, “al Identificar la corriente de valor, la cual ha eliminando desperdicios y creado flujo, se logra hacer que todo la producción fluya suave y directamente en procesos generadores de valor; procurando siempre la perfección total”. ”Creemos que las ideas fundamentales de manufactura esbelta son universales –aplicables en cualquier lugar y por cualquier persona–”, afirma Womack.

tratando de averiguar cómo utilizar la tecnología productiva, en lugar de aprovechar sus capacidades inherentes”, afirma Dennis Brandl, quien cree que con los años, “los avances en la tecnología de control industrial han ofrecido a los fabricantes y empresarios la ventaja competitiva necesaria para sobrevivir en una economía difícil. Pero unas tecnologías que se aplican sin estar en concordancia con procesos estandarizados y prácticas industriales óptimas, pueden ser más nocivas que beneficiosas, especialmente teniendo en cuenta la complejas circunstancias generadas por la competencia global, las cuales exige cada vez una mayor eficiencia y eficacia de las operaciones productivas”. Nadie lo sabe mejor que Brandl, quien como consultor en jefe de BR & L. Consulting, ha trabajado sin descanso para definir estándares y normas industriales que ayudan a los fabricantes a ser más productivos. Brandl ha sido uno de los artífices de dos normas fundamentales para la industria contemporánea: el ISA88, estándar para el control de producción industrial y la evolución del estándar ISA-95, para la integración entre la empresa y los sistemas de

Dennis Brandl: Automatización Durante 20 años este Físico de 59 años, Magister en Medición y Control de la Carnegie Mellon University y en Ciencias de la Computación de la Universidad Estatal de California, ha participado en el diseño e implementación de sendos sistemas de automatización, como activo miembro de la International Society of Automation “Sociedad Internacional de la Automatización” (ISA), genera normas y estándares internacionales para el desarrollo de procesos industriales óptimos.

Uno de los desafíos clave de los pensadores lean es centrarse en hacer las cosas bien hechas y en conseguir los resultados correctos.

“Sin estándares, los fabricantes pue-

den pasar la mayor parte de su tiempo

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Dennis Brandl: Estándares Internacionales en la Automatización de Manufacturas

control, ambos fueron desarrolladas bajo el auspicio de la American National Standards Institute (ANSI), que hace parte de la Organización Internacional de Normalización (ISO), red de grupos especializados en regulación industrial que opera en 157 países. La International Society for Measurement and Control (ISA) es una Sociedad dedicada al desarrollo de las tecnologías de instrumentación y control de procesos que desarrolla normas aplicadas en todo el mundo, en la actualidad, cuenta con 47.000 miembros en más de 110 países distintos. El aporte de Brandl en la consecución de la norma ISA88-95 fue fundamental y gracias a este se ha podido configurar una industria más organizada y en procura de mejores negocios. De hecho, cuando la norma ISA-88 ha sido aplicada, las empresas han visto una mejora del 30 por ciento en la productividad. En 2006, ISA publicó ‘Los patrones de diseño para la Fabricación Flexible’, exponiendo los principios y las normas que se deben utilizar para la aplicación de la ISA-88, estándar de fabricación para producción continua. Este libro se basa en el trabajo efectuado por Brandl como presidente de la ISA-88 y a su labor que, coincidentemente, comenzó en 1988. En su larga trayectoria profesional Brandl ha colaborado como consultor con importantes compañías como Sequência Corp., Texas Instruments, Siemens y Schneider Electric. Gracias a su experticia y talento, Brandl ha colaborado en la elaboración de normas y estándares que ha ayudado al avance de los procesos de manufactura industrial que tienen vigencia hoy en día, orientando a los fabricantes para que hagan el mejor uso de las ultimas tecnología aplicadas a la optimización de procesos. Fuente • Revista Managing Automation Julio de 2008

Traducción y arreglos • Andrés Jiménez Archila.

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Aceros Estructurales y Riesgo Sísmico Andrés Jiménez Archila Periodista Metal Actual

Conozca las propiedades del las barras de acero estructural, sus usos y beneficios.

Con un 87% de la población ubicada en zonas de amenaza sísmica alta o media, se hace necesario contar con estructuras capases de resistir un movimiento telúrico. Usar los aceros estructurales indicados y aplicar las Normas técnicas y Reglamentos actualizados minimiza el riesgo de catástrofe en el país.

Debido al riesgo sísmico en que se encuentra el planeta –en particular la región ubicada en la zona norte del subcontinente americano–, a causa de la interacción efectuada debajo de su suelo por las placa tectónicas de Suramérica, Nazca y del Caribe, todas las edificaciones deben estar construidas con materiales que aseguren la protección de la vida; el acero estructural es uno de ellos. La particular condición sísmica de esta zona, ha planteado un enorme reto para ingenieros, arquitectos y, en general, para todos los profesionales involucrados en el proceso de construcción de edificaciones, ya que se ha hecho necesario desarrollar estructuras sismorresistentes que protejan la vida de sus ocupantes, por medio de

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diseños y materiales con propiedades y condiciones especificas. Precisamente, con el fin de minimizar los riesgos de catástrofe ante un movimiento telúrico, los constructores hacen uso de sendos materiales que garanticen seguridad gracias a sus características y facilidades de uso, entre ellos se destaca el acero, el cual, solo o combinado con otros materiales –como el concreto– es fundamental en la construcción de todas las edificaciones actuales. Desarrollado especialmente para la construcción gracias a sus propiedades mecánicas y químicas, el acero estructural es el resultado de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de otros elementos como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le tributan características específicas, las cuales dependen de la cantidad de carbono (no mayor al 2%) y otros elementos utilizados en el proceso de producción; como níquel, titanio, volframio cromo, o vanadio, entre otros. Elemento

A 706

% carbono % manganeso % fósforo % azufre % silicio

0.33 máx. 1.56 máx. 0.043 máx. 0.053 máx. 0.55 máx.

Composición química de la barra de acero estructural ASTM A 706 homologable con la barra la NTC 2289.

Las formas más comunes del acero estructural en la construcción incluyen la fabricación de perfiles estructurales en forma de I, H, L, T, [, 0, usadas en edificios e instalaciones para industrias; cables para puentes colgantes, atirantados y concreto preesforzado; varillas y mallas electro soldadas para el concreto reforzado; láminas plegadas usadas para techos y pisos. La máxima resistencia y capacidad de tensión, elongación mínima y relación máxima resistencia sobre máxima fluencia, son algunas de las propiedades mecánicas del acero estructural que, además de la composición química con porcentajes

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Como ventajas más reconocidas del acero estructural es su construcción simultánea de cimentación y estructura.

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exactos de carbono, magnesio, silicio, fósforo y azufre –junto con los parámetros técnicos correctos–, hacen del acero un material esencial en cualquier construcción moderna. Construir con acero estructural presenta beneficios que el hormigón armado o concreto reforzado no entrega, como bajo peso, amplios espacios de obra, –ya que posibilita mayores distancias entre columnas–, agilidad en el montaje y menos tiempo de construcción; haciendo de este material el ideal para edificaciones en las que es muy importante el espacio libre, como aparcaderos y almacenes de grandes superficies; entre otros. Vale señalar, la importancia de un buen diseño estructural sismo resistente, el cual garantiza que los materiales utilizados –incluyendo el acero estructural– funcionen según sus propiedades mecánicas y químicas. El énfasis del diseño sismo resistente se ha enfocado en diseñar controlando el desempeño de la estructura. La mayoría de los códigos modernos de diseño sismo resistente están basados en una filosofía de diseño por desempeño (PBD, por su nombre en inglés), la que se expresa en niveles de desempeño esperados para un cierto nivel de peligro sísmico. Igualmente, el uso del acero incrementa la rentabilidad y beneficio para el constructor gracias a la facilidad que

ofrece para automatizar procesos de fabricación de estructuras, con la consiguiente reducción de tiempos de construcción y maximización de calidad final de la obra, lo que hace posible construcciones más respetuosas con el medio ambiente (ya que es 100 por ciento reciclable) que aumentan la seguridad de las personas en obra y ofrecen espacios habitables, confortables y seguros para los usuarios. En el caso de la fundición de concreto reforzado, sistema de construcción más usado en Colombia, el acero estructural –representado en barras embebidas dentro del concreto– ofrece la torsión, flexión y tensión; que unida a la propiedad de compresión del cemento, hacen posible una estructura capaz de soportar cargas y fuerzas suficientes para salvaguardar la vida, ante un movimiento de tierra. Por consiguiente, para construcciones en zonas de mediano y alto riesgo sísmico en concreto reforzados con barras de acero, es necesario el uso de aceros estructurales dúctiles y no quebradizos, que ante una acción telúrica se doblen y no se fracturen. Las barras corrugadas de acero estructural disponen de un alto límite de fluencia, (límite a partir de la cual el material se deforma plásticamente) con muy buena ductilidad y excelente adherencia al concreto; haciendo menos vulnerables las construcciones ante una acción telúrica.

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a. La resistencia a la fluencia debe corresponder a la determinada por ensayos sobre barras de tamaño completo. Los esfuerzos obtenidos por medio del ensayo de tracción deben calcularse utilizando el área nominal de la barra tal como se indica en las Tablas 1 y 2.

El acero de refuerzo debe ser corrugado mientras el acero liso sólo puede utilizarse en estribo, espirales o tendones y refuerzos de repartición y temperatura.

Barra corrugada usada en Colombia Particularmente para las barras de acero corrugado existen unas especificaciones establecidas por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC, el cual formula las características y propiedades que ha de tener este material estructural para uso en Colombia. La NTC 2289, como una Norma Técnica Colombiana, cuya última actualización fue en diciembre del 2007, la cual según ICONTEC “se aplica a las barras corrugadas y lisas de acero de baja aleación, rectas o en rollos, para refuerzo de concreto usado en aplicaciones donde las restricciones en las propiedades mecánicas y de composición química son compatibles para la aplicación de propiedades de tracción controlada o requerida que sirvan para mejorar la soldabilidad. Esta norma es homologable con la Norma internacional Standard Specification for Low-Alloy Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement ASTM A 706” Algunas especificaciones extraídas de la NTC 2289 referentes al acero de refuerzo, son: • El acero de refuerzo debe ser corrugado, el liso sólo puede utilizarse en estribos, espirales o tendones, y refuerzos de repartición de temperatura. • Para el uso de los aceros planos se debe indicar el refuerzo que vaya a ser soldado junto con el procedimiento de soldadura a utilizar. Las especificaciones para el uso del acero se han de complementar con un informe sobre las propiedades del material necesarias para cumplir las técnicas de soldadura especificados en la norma NTC 4040 (Procedimiento de soldadura para el acero de refuerzo ANSI/AWS D1.4. de la Sociedad Americana de Soldadura). • El refuerzo corrugado debe cumplir con las normas de calidad como se indica en las Tablas 1 y 2. La comprobación de la designación de la barra se realiza por medio de su peso por metro de acuerdo con los valores dados en las Tablas 1 y 2. Además deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

b. No se permite el uso de acero corrugado de refuerzo fabricado bajo las norma NTC 245 (esta Norma establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a que deben someterse las barras trabajadas en frio –lisas o corrugadas–, para ser usadas en obras de hormigón reforzado), ni ningún otro tipo de acero que haya sido trefilado, a menos que esté explícitamente permitido por la norma bajo la cual se fabrica cualquiera de los materiales permitidos por el Reglamento.

Igualmente, la norma hace énfasis en que únicamente se permite el uso de acero corrugado fabricado bajo la norma NTC 248 o la ASTM A615 en zonas de amenaza sísmica baja. Tabla 1 Dimensiones nominales de las barras de refuerzo (Diámetros basados en milímetros) Designación Barra* 6M 8M 10M 12M 16M 18M 20M 22M 25M 32M 45M 55M

Diámetro Área Perímetro mm mm² mm 6.0 28.3 18.85 8.0 50.3 25.14 10.0 78.5 31.42 12.0 113.1 37.70 16.0 201.1 50.27 18.0 254.5 56.55 20.0 314.2 62.83 22.0 380.1 69.12 25.0 490.9 78.54 32.0 804.2 100.53 45.0 1590.4 141.37 55.0 2375.8 172.79

Masa Kg/mm 0.222 0.394 0.616 0.887 1.577 1.996 2.465 2.982 3.851 6.309 12.477 18.638

* La M indica que son diámetros nominales en mm

Tabla 2 Dimensiones nominales de las barras de refuerzo (Diámetros basados en octavos de pulgada) Designación de la barra* Nª 2 Nº 3 Nº 4 Nº 5 Nº 6 Nº 7 Nº 8 Nº 9 Nº 10 Nº 11 Nº 14 Nº 18

Diámetro de Diámetro Área Perímetro referencia mm mm mm en pulgadas ¼” 6.4 32 20.0 3/8” 9.5 71 30.0 ½” 12.7 129 40.0 5/8” 15.9 199 50.0 ¾” 19.1 284 60.0 7/8” 22.2 387 70.0 1” 25.4 510 80.0 1-1/8” 28.7 645 90.0 1-1/4” 32.3 819 101.3 1-3/8” 35.8 1006 112.5 1-3/4” 43.0 1452 135.1 2-1/4” 57.3 2581 180.1

Masa Kg/m 0.250 0.560 0.994 1.552 2.235 3.042 3.973 5.060 6.404 7.907 11.380 20.240

* El Nº de la barra indica el número de octavos de pulgada del diámetro de referencia

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¿Aceros antisísmicos? Fin del mito Las fuerzas sísmicas que actúan sobre una edificación deben ser distribuidas por los componentes estructurales que la forman; la combinación de estos elementos, más el tipo de terreno, junto con el diseño arquitectónico y estructural, integran globalmente las características sismo resistentes de una edificación. De allí que no hay ningún metal estructural que sea anti sísmico, puesto que nada evita el fenómeno natural, lo que existe son estructuras que, gracias a su diseño y materiales, soportan mejor un temblor de tierra sin destruirse por completo; con lo cual dan un margen de acción para que los ocupantes puedan evacuarlas sin quedar lesionados o heridos. Ante la constante amenaza sísmica en Colombia, los aceros estructurales que se utilizan en las construcciones deben ser dúctiles y no frágiles, puesto que la finalidad de la estructura ante un movimiento telúrico es que las edificaciones se deformen y no colapsen; con lo cual se necesitan estructuras menos rígidas y más elásticas. Con el fin de lograr estructuras más livianas y flexibles el acero tiene como principales puntos a favor la: • Ductilidad o propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras. • Durabilidad: si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado durarán indefinidamente. • Resistencia a la fatiga o fuerzas repetidas aplicadas sobre el material.

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• Tenacidad: propiedad que tiene un material para absorber energía en grandes cantidades.

Una de las ventajas del acero como material de construcción es que mantiene sus características sin degradarse a lo largo del tiempo.

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En este sentido, afirma Zulma Pardo Vargas, Vicepresidenta de la Comisión de Estructuras de la Sociedad Colombiana de Ingenieros y miembro de la American Institute of Steel Construction (AISC), que una de las principales propiedades del acero estructural es “la capacidad de deformarse inelásticamente sin perder resistencia, con lo cual, ante la acción de una fuerza, pueden deformarse sin que se presente la fractura. Los aceros que se fracturan fácilmente corresponden a aleaciones frágiles con alto contenido de azufre, fosforo y magnesio y las dúctiles contienen los elementos anteriores más molibdeno, manganeso, columbio y/o vanadio, en porcentajes controlados” Todas las barras corrugadas producidas en Colombia bajo la norma NTC2289 son aptas para ser usadas como refuerzo de concreto en construcciones sismo-resistentes, pero hay que tener cuidado, porque no todas las barras importadas tienen propiedades de sismo-resistencia. La razón es que en muchos casos, el país de origen de esos productos no posee riesgo sísmico.

Nuevo Reglamento de Sismo Resistencia en Colombia Desde el 15 de diciembre de 2010 rige el nuevo Código Colombiano de Sismo Resistencia, renovado recientemente por el Decreto 926 del 2010 –el cual remplaza al Decreto 33 de 1998– y más conocido como NSR10 que tiene por objeto amparar las vidas humana ante un sismo fuerte y proteger el patrimonio del Estado y de los ciudadanos en caso de un movimiento telúrico. Las estructuras construidas bajo la NSR-10 tienen por objeto ser capaces de resistir temblores de poca intensidad sin daño, temblores de mediana intensidad sin daño estructural y un temblor fuerte sin colapsar. Según la Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica, “el nuevo regla-

mento actualiza diversos aspectos con el fin de que con la aplicación de tecnología en el análisis, diseño y construcción, cada día las edificaciones sean más seguras en un país donde el 87 por ciento de su población se encuentra ubicadas en zonas de amenaza sísmica alta e intermedia”. En el momento de construir, Manuel Ramírez, profesional de Normalización de ICONTEC, afirma que “el reglamento NSR-10 exige que un supervisor garantice el cumplimiento de los requisitos y materiales indicados en la NSR-10, las curadurías urbanas otorgan la licencia de construcción en la que se evalúan el cabal cumplimiento del reglamento de sismo resistencia en los diseños. Cualquier anomalía o incumplimiento se resuelve ante el Ministerio de Ambiente y Desarrollo Territorial.”

Distribución de la Amenaza Sísmica en Colombia

El constructor debe verificar que su barra este bajo la norma NTC 2289. Si es venezolana con norma Covenin, debe asegurarse que tenga la letra W. Si tiene otra letra, evite que la usen como barra de refuerzo, pues esta podría tener problemas de ductilidad y no cumplir con la Norma de Sismo Resistencia en su última versión NRS-10. En este aspecto, Pardo Vargas afirma que: “según las propiedad especificas de cada barra se genera su uso y nunca según su precio,” por lo cual se debe comprar las barras de aceros estructural según lo que este estipulado en cada ficha técnica, dependiendo del uso que se le de al material y la norma o disposición a que este sujeta. De esta forma se hace imperativo –tanto para el vendedor como el constructor– conocer y aplicar la normatividad vigente, junto con sus actualizaciones e innovaciones.

Fuente: AIS

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Un diseño estructural confiable garantiza la efectividad sismo resistente de cualquier construcción.

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“El Código colombiano de Sismo Resistencia NSR-10 (Reglamentado por el Decreto 926). Es el que establece como se debe construir, y hace alusión a la estructura o construcción con todos sus componentes (acero, cemento, mampostería estructural, entre otros) y la NTC 2289, únicamente a las condiciones de calidad que tienen las barras corrugadas como producto”, afirma la Ingeniera Zulma Pardo Vargas. Asimismo Ramírez recuerda que “El reglamento que regula las funciones y usos de los aceros estructurales para construcciones sismorresistentes es el NSR-10, el cual fue desarrollado en el seno de la comisión Asesora del Régimen Sismo Resistente del Ministerio de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial” y comenta que, en la actualidad, se adelanta el desarrollo de un reglamento técnico por parte del Gobierno para la comercialización de refuerzos de acero. Según Hernán Zúñiga, miembro del Comité Técnico de Resoluciones del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo este proyecto de Resolución –“Por la cual se expide el Reglamento Técnico aplicable a barras corrugadas para refuerzo de concreto en construcciones sismo resistentes que se fabriquen, importen o comercialicen en Colombia”– está en ciernes y aun no se puede asegurar su aplicación. Por el momento, el tema de aceros estructurales sigue estando regulado por el Decreto 926, expedido por el Ministerio de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial “Por el cual se establecen los requisitos de carácter técnico y científico para construcciones sismo resistentes NSR-10 realizada para establecer criterios y requisitos mínimos para el diseño, construcción y supervisión técnica de edificaciones nuevas enmarcadas en la Ley 400 de 1997”.

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Las barras corrugadas de acero estructural constituyen un materia indispensable para la construcción en concreto reforzado; éstas deben cumplir con los estándares de calidad y requisitos técnicos.

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Consumo de acero estructural La constante demanda de aceros estructurales para uso en los diversos sistemas de construcción, se ha visto evidenciada en datos de ILAFA (Instituto Latinoamericano del Fierro y el Acero), en lo que del 100 por ciento del acero consumido en América Latina, es la construcción, el sector que demanda mayor cantidad de aceros con un 44% frente a otros sectores como los materiales mecánicos, con un 18% y automóviles, con sólo el 16%. Las siderúrgicas colombianas generan productos de acero para atender principalmente la demanda del sector de la construcción, las cuales hacen un suministro de acero para concreto equivalente al 52% de la producción total, y en menor medida alambrón en un 8%, perfiles al 8%, barras al 2% y el resto de la producción (30%) está destinada para el consumo industrial (principalmente productos planos). En el caso del consumo per cápita de acero, Colombia ha tenido un consumo bajo, pero ha sido el país con el más alto incremento en un periodo de 10 años; con un aumento del 86.2% entre 1998 y el 2008 y un promedio de crecimiento de aproximadamente el 60%.

Asimismo, el consumo aparente de acero evidenciado en miles de toneladas, presenta un incremento entre los años 2001 y 2008, con un promedio de 2000 toneladas por año. Según datos suministrados por el DANE frente al área de construcción aprobada con licencia en 77 municipios colombianos, entre el periodo de enero - abril del 2009 y el 2010 estas crecieron en un 14,72%. Asimismo entre los meses de junio del 2009 a junio del 2010, la variación del índice de costos de construcción pesada ICCP se incrementó en 0.63 puntos porcentuales, el registro del presente año es de 0.21% frente al -0,42% del mismo periodo del año anterior. La variación que más influyó en el resultado del índice fue materiales (0,34%), con una contribución de 0,19 puntos porcentuales a la variación total (0,21%). En este grupo de costos, las principales alzas se registraron en almohadilla de neopreno (2,16%), acero de refuerzo (2,12%), alambre de amarre (1,94%), ángulo (1,92%), lámina de acero (1,64%), platina (1,38%), alambre de púas (1,21%) y rejilla (1,15%). En relación al comportamiento de los precios locales del acero, estos han sido demasiado vulnerables ante cambios en la oferta y la demanda

del mercado. En épocas donde la demanda por productos de acero ha caído y con ellas los precios, los productores recortan la producción con el fin de equilibrar la oferta y la demanda de acero; pasa lo contrario cuando la oferta se incrementa, aumentan los precios y aumenta la producción para poder suplir la demanda y equilibrar nuevamente el mercado. El mercado del acero, siempre en constante crecimiento, muestra un consumo aparente de acero a lo largo de los años, el cual ha presentado en promedio crecimientos alrededor del 10,1% desde el 2005, además este sector es uno de los más importantes en la economía del país al aportar aproximadamente un 11,5% al PIB industrial y un 13% al empleo industrial. El precio internacional del acero, resultado de una gran oferta, se ha mantenido bajo respecto de otros insumos de la construcción, lo cual ha generado una importante competencia en el mercado de materiales y estructuras de acero, además, los modernos sistemas de cálculo de los proyectos, que permiten economías considerables en cuanto a peso y costos de construcción, también han impulsado un mayor uso del acero por parte de los profesionales de la construcción en Colombia. Fuentes • Zulma Stella Pardo Vargas. Vicepresidenta de la Comisión de Estructuras de la Sociedad Colombiana de Ingenieros y miembro de la American Institute of Steel Construction (AISC). apardo@et.net.co • Hernán Zúñiga. Comité Técnico de Resoluciones del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo. • Manuel Ramírez. Profesional de Normalización de ICONTEC. nholguin@icontec.org • ACIS .Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica. www.asosismica.org.co • www.andi.com.co www.camacol.org.co, www.dane.gov.co, www.icontec.org.co, www. ilafa.org, www.minambiente.gov.co, www. mincomercio.gov.co, www.sci.org.co, www. manizales.unal.edu.co, www.arqhys.com.

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PROCESOS

Foto: Cortesía: Tratar S.A.

Nitruración por Plasma vs Nitrocarburación Líquida Camilo Marín Villar Metal Actual

En busca de tratamientos superduros.

El desarrollo de técnicas modernas para tratamientos superficiales como la nitruración por plasma o nitruración iónica, provee a la industria metalmecánica de opciones limpias y eficientes, con nuevos y mejores parámetros de control que permiten optimizar la calidad de los materiales y componentes sin afectar el medio ambiente.

Actualmente, uno de los objetivos primordiales de varios grupos de investigación colombianos, tanto públicos como privados, es conseguir recubrimientos o tratamientos superficiales que logren mejorar la resistencia al desgaste y a la corrosión de los materiales metálicos, además, reducir el coeficiente de fricción, tanto para aceros de herramientas como de maquinaria. Los grupos de investigación han dejado de lado el estudio de los tratamientos térmicos y los recubrimientos tradicionales (galvanizado, anodizado, cromado y soldadura), más conocidos como técnicas clásicas, para incursionar en las nuevas tecnologías de recubrimientos, que han permitido en las últimas dos décadas el desarrollo de procesos avanzados y materiales súper duros.

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Precisamente, una de las áreas de estudio es la nitruración por plasma, un proceso termoquímico para el endurecimiento superficial de los metales, y en especial del acero, con gran aplicación en la industria mundial. En Colombia, en la mayoría de la industria, se utiliza la nitrocarburación líquida en baño de sales que, aunque es un proceso eficiente y de bajo costo, presenta una serie de desventajas de calidad en la superficie del material que no son ideales y, además, al emplear residuos tóxicos como cianuros y cianatos para nitrurar, esta técnica afecta el medio ambiente. Por su parte, la nitruración por plasma o iónica, si bien es cierto, debido al costo de los equipos, necesita una alta inversión inicial, es un proceso que trae grandes ventajas en cuanto a la calidad obtenida de las piezas procesadas y, a mediano y largo plazo, permite lograr equilibrio financiero.

¿Qué es la Nitruración? Nitrurar es una técnica que se encuentra clasificada dentro de los procesos termoquímicos; es decir, aquellos que emplean altas temperaturas para causar una reacción en un elemento químico e introducirlo por difusión en la superficie de un metal o aleación. Todos los procesos de esta clase tienen el mismo objeto: mejorar las propiedades mecánicas de la superficie del material; la diferencia, entre uno y otro, radica en el elemento a

Grafico: www.aimt-group.com

PROCESOS

introducir; por lo general nitrógeno y carbono, (N, C) así como en la temperatura y el tiempo del proceso, y la tecnología utilizada, con lo que se obtienen propiedades diferentes según cada método. Entre las técnicas de difusión termoquímica empleadas con más frecuencia por la industria metalmecánica se encuentran la cementación, carbonitruración, nitrocarburación, borización y, por supuesto, la nitruración. Esta última, se puede aplicar de tres formas diferentes: por medio de gas, nitruración líquida y finalmente por plasma, en la que se utiliza un rango de temperaturas más bajo relativo a los demás procesos, ya sea de la propia nitruración o en general de difusión termoquímica. En las tres variantes, se realiza la penetración del nitrógeno a través de la superficie del material a tratar. En suma, este elemento se difunde entre los espacios de la red cristalina

Grafico 1. Variaciones de los procesos de nitruración determinados por la tecnología utilizada en cada uno de ellos.

Fuente: Facultad de Ingeniería Mecánica. Universidad de los Andes.

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del hierro (Fe) –difusión intersticial– de tal manera que se forman compuestos superficiales de N y Fe conocidos como nitruros, lo cual da lugar al endurecimiento del material. La nitruración se emplea para aumentar la dureza superficial de diferentes materiales metálicos y aleaciones, en especial de aquellos cuya composición es propicia para la formación de nitruros; los formadores de nitruros más fuertes son el aluminio, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. Por ello, en general, todas las series de aceros con alto contenido de estos aleantes presentan una buena nitruración; los aceros rápidos, grado herramienta, refractarios y los inoxidables también reciben muy bien este proceso. En todas las categorías de aceros se pueden controlar las condiciones del tratamiento para conseguir atributos funcionales específicos según el requerimiento industrial. Asimismo, producto de sus resultados, esta técnica contribuye a elevar la resistencia a la fatiga, mejorar las propiedades antidesgaste y retrasar la corrosión del acero frente a algunos medios corrosivos, incluso ante el ataque de combustibles; además, la capa nitrurada tiene capacidad para comportarse como una película lubricante y aumentar la resistencia a la temperatura hasta 500ºC. Los análisis de los Andes indican que la nitruración incrementa la vida útil de los aceros tipo herramienta de 100 a 200 por ciento; evidentemente, si la capa nitrurada se desgasta, la herramienta debe ser tratada de nuevo.

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La nitruración presenta ventajas sobre los demás procesos de difusión termoquímica como, por ejemplo, la carburización o cementación (entre 870 y 1.065ºC) o borización (entre 760 y 1.095ºC), que requieren de temperaturas mucho más altas, lo que puede acarrear distorsiones dimensionales o microestructurales en las piezas; y en consecuencia, demandan procesos adicionales de rectificado para contrarrestar las deformaciones obtenidas en este proceso. Igualmente, esta técnica, además, de no alterar las tolerancias de los productos y no requerir tratamientos posteriores, consume menos energía que cualquier otro proceso, lo que reduce los costos finales de manufactura de los elementos tratados. La nitruración es útil para distintos componentes de varios sectores industriales: aparatos de uso doméstico; maquinaria para imprenta y sector textil; componentes electrónicos, para ingeniería eléctrica, energía y tecnología de reactores; fabricación de herramientas; industria aeronáutica, armamentística, hidráulica y neumática; ingeniería mecánica en general; metrología y técnicas de control; minería; tecnología ferroviaria, fijación y médica; autopartes y piezas para automotores; válvulas y accesorios.

Proceso En Colombia A nivel industrial, el proceso por plasma hasta el momento sólo ha sido desarrollado por la empresa antioqueña Tratar S.A., en representación del sector privado, quienes con el apoyo de Colciencias y consultores internacionales, implementaron un sistema de última generación para realizar procesos al vacío de nitruración y nitrocarburación iónica, el cual ya está al servicio de la industria. Por su parte, aunque diversas compañías ofrecen la nitrocarburación líquida en Colombia, no todas emplean métodos y tecnología

NITRURACIÓN Líquida en Baño de Sales

Por Plasma o Iónica

En Colombia el proceso de nitruración más difundido es el líquido, este método es realmente una nitrocarburación –difusión de nitrógeno y carbono a lo largo y ancho de la superficie de un material– en la que se utiliza un baño de sales (cianuros o cianatos) y un rango de temperaturas de 510 a 580ºC, durante un tiempo de nitruración entre 15 min y 4 horas. El proceso logra profundidades de penetración cercanas a 0.15 mm.

El plasma es considerado el cuarto estado de la materia, al aplicar suficiente cantidad de energía a un gas se produce el fenómeno de ionización que permite la aparición de partículas cargadas eléctricamente –iones y electrones–, cuándo las partículas presentan una fuerza electromagnética que define el sistema, se dice que el gas se ha transformado en plasma. La energía utilizada para hacer reaccionar el gas puede ser, en teoría, de cualquier tipo; ya sea, térmica, mecánica o eléctrica, esta última es la más empleada para la nitruración por plasma.

Este proceso se basa en el principio de difusión de partículas a través de la aplicación de energía, en este caso térmica para la activación de los átomos de N y C; a medida que aumenta el tiempo de difusión, aumenta la capa difusiva. Básicamente, el proceso de nitrocarburación en sales consiste en los siguientes pasos: Precalentamiento de las piezas a una temperatura de 350ºC. Nitrocarburación en baño de sales a una temperatura entre 570ºC y 580ºC en un tiempo entre una y dos horas. Al sacar del baño se deben enfriar las piezas inmediatamente a 400ºC Se dejan enfriar a temperatura ambiente y limpiar con agua. Por supuesto, este proceso puede variar dependiendo de las variables de temperatura, tiempo, composición del material y concentraciones de las sales nitrurantes, por lo que se obtienen diversas propiedades en la capa de los materiales tratados. Debido a sus diversas aplicaciones, la ventaja de este proceso reside en la flexibilidad de los equipos y el bajo costo de instalación; algunas de sus aplicaciones son: camisas para pistones, engranajes, bielas, matrices de forja, husillos y componentes automotrices.

Generalmente, en un ambiente sellado y al vacío (3 – 10mbar de presión absoluta), mantenido por un reactor plasma con escudos de acero inoxidable y una bomba de vacío, una fuente de corriente directa pulsada genera una serie de descargas eléctricas entre dos electrodos (cátodo y ánodo) y un gas (N2, H2, Ar). Las temperaturas varían desde 350 hasta 580ºC, con presiones desde 0.1 a 1kPa, los ciclos de nitruración oscilan entre ½ y 10 horas. Por medio de la energía introducida las partículas del gas se excitan y colisionan entre si, liberan energía, permiten el aumento de la temperatura y ocasionan que los átomos e iones se desplacen del gas hacia el material (cátodo) y lo impacten. Gracias el bombardeo iónico se desprenden átomos de algunos contaminantes de la superficie del material; el hierro del material reacciona con el nitrógeno y forma los nitruros de hierro (FeN), lo que causa la formación de una capa dura conocida como “capa blanca” por su coloración al ser observada al microscopio. El incremento de la temperatura de la pieza y el bombardeo iónico de nitrógeno permite la difusión de átomos de nitrógeno hacia el interior de la estructura del material, lo que forma los nitruros de aleantes de acero como, por ejemplo, nitruros de cromo que en últimas forman la capa de difusión, la cual tiene mayor dureza que el núcleo del material y lo protege, le brinda resistencia al desgaste y la corrosión; además, incrementa la dureza en profundidad y la resistencia a la fatiga.

adecuada; en ese sentido los desechos residuales originados por las sales afectan gravemente el medio ambiente. Actualmente, en el país se ofrecen dos procesos de nitrocarburación líquida; la nitruración líquida convencional, la cual es altamente contaminante, y el proceso Tenifer®, marca registrada de Böhler

Uddeholm Colombia S.A., que se diferencia de la convencional por que usa sales neutras que no atacan de forma alta al medio ambiente; además, Böhler Uddeholm Colombia, cuenta con una planta de tratamiento de aguas sistematizada que le ha permitido obtener del Gobierno Nacional el permiso para vertimiento de aguas debido a los bajos contenidos de elementos contaminantes.

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Dentro de los procesos de preparación de las piezas para llevar a cabo el proceso Tenifer®, es necesario pasar las piezas por químicos para retirar impurezas de la superficie del acero, con el fin de que estas no cambien el balance químico de las sales, sin que afecten la calidad superficial de la pieza. Antes de aplicar el método Tenifer®, los aceros tienen que pasar por proceso de temple previamente, el cual se realiza a temperaturas muy distintas del temple convencional con el fin de preparar la pieza y lograr obtener capas muy duras (las cuales oscilan entre 800 HV a 1500 HV). Para mejorar la resistencia a la corrosión de piezas, Böhler Uddeholm Colombia, realiza un proceso llamado Tenifer® + QPQ, el cual le confiere al acero este incremento a soportar el ataque de algunos medios corrosivos, algo que no se obtiene por el método convencional de nitrocarburación en sales. Las profundidades de capa blanca, con este método, oscilan entre 10 – 30 µm, con un nivel de porosidad de capa blanca más baja que la que se obtiene por el método convencional de nitrocarburación en sales.

La Investigación Una investigación realizada por el ingeniero mecánico, Juan Guillermo Schlief, de la Universidad de los Andes, muestra algunas de las ventajas y desventajas de la técnica por plasma y la nitrocarburación líquida. Para efectuar el estudio, Schlief realizó pruebas iniciales sobre un acero AISI 1010, con el fin de cuantificar las tendencias de un proceso de plasma sobre un material con la menor cantidad de aleantes posible. Para las pruebas finales se eligieron otros tres tipos de aceros, seleccionados, de acuerdo a la demanda en la industria metalmecánica nacional y por sus excelentes propiedades físico-químicas, ideales para recibir la técnica de plasma. Estos son: los aceros para herramientas AISI SAE H13 y DIN 1.2738 (aceros que tienen bajo contenido de azufre) utilizados para la producción de moldes de inyección y producción de componentes para procesos de corte o deformado plástico, también, el AISI SAE D2 que se caracteriza por su alto contenido de cromo y la aleación de molibdeno y vanadio en pequeñas proporciones, por lo que es un excelente formador de estos nitruros; el D2 se emplea para la inyección de plásticos, fabricar punzones, matrices de embutido o herramientas de corte en frío como cizallas, entre otras. El estudio realizó una comparación de estos materiales, sobre tres aspectos fundamentales: porosidad de la capa, perfil de durezas de la superficie y composición química superficial de la capa blanca. Al respecto, se pudo establecer que partir del proceso plasma se reducen los porcentajes de porosidad frente

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Foto: www.transportation.anl.gov

inicial para la técnica plasma y nitrocarburación líquida.

a un proceso de nitrocarburación líquida para los cuatro tipos de aceros estudiados entre 2 y 4 por ciento; la porosidad se desplaza hacia fuera de la capa blanca, lo que evita posibles inclusiones de agentes corrosivos. De igual manera, los espesores de la capa blanca fueron mayores y más homogéneos para los procesos de plasma. La formación de la capa blanca es muy importante para la buena resistencia a la corrosión y una resistencia mecánica al desgaste pero perjudicial para otras aplicaciones. A diferencia del proceso con baño de sales, por medio del proceso realizado por plasma se puede controlar la aparición o no de esta capa blanca para ajustar los resultados metalúrgicos a la aplicación específica. Si bien, en el ejercicio de los Andes, las durezas superficiales fueron mayores en la nitrocarburación liquida en sales, y el espesor de la capa de difusión presente en los aceros nitrurados por plasma presentó valores de dureza bajos, la mayor extensión de esta capa en la nitruración por plasma compensa la deficiencia y contribuye a mejorar las propiedades de los materiales para las aplicaciones de alto desgaste. Por su parte, Andrés Bernal, Subgerente de Tratar S.A., explicó que en las pruebas realizadas para la imple-

Para calcular el ahorro de energía con plasma el estudio del, Ing. Schlief, describe un interesante ejemplo: se compara el consumo y costo de energía de una serie de fuentes de voltaje (DC) utilizadas comúnmente en nitruración por plasma respecto a los hornos eléctricos para el calentamiento de sales en el caso de nitruración liquida.

La nitruración de difusión por plasma normalmente se produce al vacío a temperaturas de entre 450 y 580 ºC con la ayuda de plasma generado por una descarga luminiscente en la superficie de la pieza de trabajo.

mentación del proceso plasma en su compañía, quedó demostrado que la dureza superficial es uno de los parámetros que se pueden controlar con total exactitud, con lo cual se logran propiedades iguales o mayores que en otros tipos de nitruración, incluso que en el proceso de sales. De hecho, el minucioso control de los parámetros en el plasma es una de las grandes ventajas del proceso en si mismo.

Consideraciones Económicas Una de las razones que motivaron el estudio, además de hallar mejoras a las propiedades de la capa nitrurada, fue encontrar consideraciones económicas que muestren las ventajas y desventajas de la nitruración por plasma para Colombia. Al respecto, se evaluó el consumo de energía, el costo de los insumos y la inversión

Los resultados fueron muy satisfactorios; el plasma con muy baja potencia alcanza a procesar el mismo número de piezas por casi ¼ del precio de nitruración liquida; conviene aclarar que un proceso nitrocarburación liquida en sales de 2 horas a una temperatura nominal (350ºC) requiere de 3 horas previas de calentamiento de los cianuros, para realizar la oxidación de los mismos hasta obtener cianatos; en el caso del proceso Tenifer® esto no es necesario, ya que una vez se encuentre fundida la sal se puede usar el baño. En el caso de implementar ambos procesos para producir el mismo número de piezas, durante 24 horas, 5 días a la semana durante un año, se obtiene un ahorro por consumo de energía de $39 millones en un equipo de plasma GSW 150, equivalente a un horno TS/40/30 de nitruración liquida en sales. Ver Tabla 1 El estudio también analizó la incidencia que tienen los insumos en la nitruración líquida convencional y plasma; según los resultados, para el desarrollo de un ciclo de plasma de 5 horas, los insumos tienen un costo

Tabla 1 / Consumo de energía y costo anual para plasma y nitrocarburación líquida en sales Duración (hr)

Ciclos día

Pot. Nom (Kw)

E. Consumida (kw/h)

Costo/Día ($)

Costo/Año ($)

Plasma GSW 150

Tenifer TS/40/30

210

54.600

17.089.800

693

180180

56.396.340

Ahorro

125.580

39.306.540

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estimado de $6.859 por cada ciclo. Por su parte, el precio del cianuro de sodio líquido para la nitrocarburación con baño de sales, cuesta aproximadamente US$150 por tonelada; es decir, en precios del 2009 $332.400, lo cual a su vez equivale a 50 ciclos de nitruración por plasma. En el caso de industrias de tratamientos grandes, que utilizan un barril de cianuro para 1.7 ciclos (modelo de horno TS 70/72), cada ciclo de cianuro costaría US$88, equivalentes a 30 ciclos por plasma. En un presupuesto básico de nitruración por plasma, según Schlief, para la construcción de un pequeño reactor de aproximadamente 30 cm de diámetro por 50 cm de alto y la compra de instrumentos de implementación, entre ellos una fuente de voltaje tipo GSW150, la inversión total es de alrededor de $72 millones. Por su parte, para la construcción de un horno de sales en la nitruración líquida, de tamaño igual al reactor, se requieren $7 millones, adicional a esto se debe incluir la compra de electrodos, la fuente de voltaje y el sistema de control, lo cual sumaría otros $7 millones, para un total de $14 millones. Con todas las desventajas que tiene este tipo de proceso para la calidad de la capa nitrurada y los efectos nocivos al medio ambiente.

Arriba sistema de nitruración/ nitrocarburación de difusión por plasma; abajo, equipos nitrocarburación en baño de sales.

Foto: www.ireap.umd.edu

Foto: www.aimt-group.com

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Fotos: www.gadgetshog.com

La nitruración y nitrocarburación son tratamientos superficiales para distintos componentes de varios sectores industriales.

Conviene aclarar que los precios aquí mencionados son estimaciones basadas en un ejercicio puntual que, aunque juicioso y responsable, deben entenderse simplemente como información de referencia y no sirven para la toma de decisiones industriales; cada compañía, según sus requerimientos y características de procesamiento, maneja presupuestos propios y diferentes. Por ejemplo, en el caso de una inversión inicial para un proceso Tenifer®, acorde a lo presentado por Böhler Uddeholm Colombia, la inversión inicial si se compara con la nitrocarburación líquida convencional es mucho más alta, debido a que se deben usar equipos de medición muy precisos (medidores de flujos de aire, equipos para titulación química, reactivos, compresores con deshumidificadores, entre otros), hornos especiales y crisoles fabricados en titanio, una inversión aproximada de $130 millones, sin contar con el costo de las sales neutras las cuales tiene la gran ventaja de no degradarse en tan corto tiempo como ocurre con sales convencionales.

Así mismo, según informó la compañía Tratar S.A., para la construcción de los dos reactores plasma de alta capacidad se invirtieron un poco más de $600 millones. Ahora bien, lo cierto es que la inversión inicial en el desarrollo de la nitruración iónica es mucho mayor que para la nitruración con sales, sin embargo, gracias al bajo consumo de insumos (energía y gases), dicho método logra ahorros que a mediano plazo representan la recuperación de la inversión. Fundamentalmente, la nitruración por plasma es un proceso limpio con completo control de los parámetros técnicos, por lo que logra una calidad excepcional en las piezas nitruradas y se cumplen las normas medioambientales más estrictas; su limitación radica en el alto costo inicial. Por su parte, el método con sales por su velocidad de producción e inversión es más económico, sin embargo, la calidad de la capa es menor y es altamente contaminante. En este sentido, aunque la legislación colombiana, por ahora es flexible ante el tema ambiental y el

problema del manejo inadecuado de desechos tóxicos como el cianuro, es inminente que, por ejemplo, con la firma de Tratados de Libre Comercio, la industria nacional de tratamientos térmicos debe ponerse a la par de las exigencias internacionales en este aspecto tal y como lo están haciendo Tratar S.A. y Böhler Uddeholm Colombia, lo que en últimas significa gastos adicionales para el proceso con sales como la implementación de un sistema de tratamiento de aguas. En la mejora en la calidad de los productos tratados y en la conservación del medio ambiente es donde la nitruración por plasma cobra su mayor importancia, ya que los desechos producidos por este método no son tóxicos ni contaminantes, por lo tanto la inversión a mediano y largo plazo se reduce y al final este método se convierte en una alternativa digna de evaluar por parte de los industriales colombianos.

Fuentes • Andrés Bernal D. MsC. Materials Processing KTH, Estocolmo – Suécia y Subgerente de Tratar S.A. andresbernal@tratar.com.co • Carlos Augusto Robledo. Ingeniero Metalúrgico. Jefe de Tratamientos Térmicos, Böhler Uddeholm Colombia S.A. carlos.robledo@ bohlercolombia.com • Jairo Arturo Escobar Gutiérrez. Dr. Ing. Profesor Asociado Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes. jaiescob@ uniandes.edu.co • SCHLIEF CARVAJAL. Juan Guillermo. Ing. Mecánico. Estudio Experimental de la Nitruración por Plasma y comparación con el proceso industrial Tenifer en Colombia para Aceros de Herramienta. Departamento de Ingeniería Mecánica. Universidad de los Andes. 2009. Bogotá. DC. http://biblioteca.uniandes.edu. co/Tesis_22009_segundo_semestre/848.pdf • VIZCAÍNO CÉSPEDES Darío. Ing. Mecánico. Estudio de La Nitruración por Plasma y Diseño y Construcción y Montaje de Equipo para el Tratamiento de Aceros Herramienta. • www.tratar.com.co - www.trateriber.es www.trames.com.mx - www.grupttc.com

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Soldadura Indirecta MIG

La solución para Láminas Finas Galvanizadas Ing. Heinrich Hackl.

Fronius International GmbH

El proceso evita que los las láminas galvanizadas pierdan su recubrimiento.

La soldadura indirecta MIG es un proceso de unión comparable a la soldadura con gases protectores, pero con una carga de calor menor que evita la fundición del material base. En el presente artículo se describirá el tipo de arco, así como la fuente de potencia, el avance del hilo y el posicionamiento de la antorcha.

La necesidad de disminuir los daños por el efecto de la corrosión, ha desarrollado en muchos ámbitos el uso de láminas de acero revestidas, y entre las diferentes posibilidades que existen para protegerlas de la corrosión, el zinc aparece como la más interesante, gracias a sus favorables propiedades anticorrosivas y su bajo precio. Con la soldadura Indirecta MIG se puede preservar de la corrosión las partes que han sido sometidas a una galvanización por inmersión en caliente, por medio de una meticulosa preparación exacta de las partes a galvanizar. Igualmente existe el proceso de láminas ya pre galvanizadas que pueden ser tratadas con un proceso electrolítico o con un baño caliente galvanizado.

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La capa de zinc que recubre la lámina tiene entre 1 y 20 µm (micras) de espesor, de acuerdo al método de galvanizado, este recubrimiento es comúnmente usada en grandes cantidades de láminas finas utilizadas en la industria automovilística, la construcción, la fabricación de muebles.

con gas protector de láminas galvanizadas es la utilización del hilo de bronce, especialmente los hilos con aleaciones de cobre - silicio (por ejemplo-CuSi3) y de aluminio bronce, lo cual ofrece las siguientes ventajas:

El zinc, como medio para proteger el acero contra la corrosión cobró importancia no sólo por su capacidad de formar capas protectoras con “efecto barrera” sino también por el efecto de protección catódica, la cual actúa hasta en una distancia, en el caso de un daño en la capa de zinc, de 1.0 a 2.0 mm de la zona descubierta.

• Cantidad de escoria mínima.

Gracias a este sistema de protección a distancia, las láminas galvanizadas están protegidas en sus cortes laterales (que no están cubiertos), en los micro rasguños que aparecen mientras se les da forma en frío y hasta las cercanías del cordón, en las que el zinc se evapora y ala vez evita que la lámina se oxide hacia adentro, por debajo de la capa de zinc. De la misma manera puede descartarse la posibilidad de que la lámina se oxide a partir de los cortes laterales hacia adentro por debajo de la capa de zinc.

Estos materiales adicionales tienen un bajo punto de fusión relativamente por su alto contenido de cobre (según la aleación, entre 950ºC y 1080ºC) hecho por el cual el material base no llega a derretirse.

Soldadura Indirecta MIG de Láminas Galvanizadas El zinc comienza a fundirse alrededor de los 420ºC y a evaporarse a los 906ºC aproximadamente. Estas características lo hacen poco apropiado para el proceso de soldadura, ya que con la ignición del acero comienza el proceso de evaporización del zinc, sin contar que los vapores y óxidos de zinc pueden provocar poros y formación de rasgaduras, haciendo que el acero voltaico funcione en forma inestable, por eso, soldar las láminas galvanizadas de zinc debe hacerse a una temperatura moderada. Una alternativa para vitar los daños en las capas de zinc en la soldadura

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• No hay corrosión del cordón. • Poca erosión eléctrica de la capa protectora.

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• Menor carga de calor. • El mejoramiento posterior del cordón es más simple. • Efecto de protección catódica del material base a poca distancia del cordón.

En general se recomienda el argón como gas protector. Se ha demostrado, sin embargo que el Cusi3 se puede soldar también con gases protectores con bajo contenido de oxigeno o dióxido de carbono. Así el arco voltaico es más estable (1).

Materiales Adicionales Se recomienda las siguientes aleaciones de cobre para la soldadura indirecta de láminas galvanizadas: • A202: SG-CuSi3 (número de material: 2.1461) • A207M: SG-CuSi3Mn (número de material: 2.1461) • A2115/8M: SG-CuAIB (número de materia: 2.0921)

En el uso práctico, el hilo A202 es el más utilizado siendo su ventaja principal su poca dureza que facilita el mejoramiento mecánico posterior. El comportamiento de flujo del material adicional esta determinado por el contenido de silicio, cuanto mayor es este, más viscoso resulta

el material al derretirse y por eso es importante que el contenido de su compañero de aleación tenga un bajo margen de tolerancia. El hilo A207M es utilizado, también, para los procesos de galvanización; aunque el contenido adicional de 1 por ciento Mn en el hilo aumenta la dureza, con lo que se genera un mejoramiento mecánico, es más complicado que con otras aleaciones de cobre cuando el mejoramiento mecánico no es necesario. El material adicional A2115/8M, utilizado especialmente para el acero revestido por aluminio, dispone de una serie de aleaciones de cobre como las: A216M (SG-CuAI8NiP), A200SM (SG-CuSn), A203/6M (SG-CuSN6) y A203/GM (SG-CuSn6)

Arco Voltaico Corto Para el proceso de soldadura indirecta MIG se utiliza, en general, la transferencia de material dirigida, es decir, el arco voltaico pulsado. En algunos casos, especialmente cuando la capa de zinc es mas gruesa de 15 µm (micras), es posible que la gran cantidad de vapor de zinc desestabilice el proceso de soldadura, por este motivo se recomienda el empleo de un arco corto, puesto que es más fácil de mantener estable, también en este caso, las exigencias a la fuente de potencia son muchas.

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Arco Voltaico pulsado Utilizando un gas protector con alto contenido de argón y seleccionado correctamente los parámetros de corriente de base y de pulsado, se logra una transparencia de material dirigida y sin corto circuito. Con parámetros óptimos se desprende sólo una gota de material del hilo por pulsada. El resultado es entonces, una soldadura casi libre de proyecciones. Experimentos realizados han demostrado que cada material adicional y cada gas protector necesita una forma de pulsado diferenciada, de allí que haya una forma de pulsado “hecha a medida” para cada material adicional; esto vale especialmente para los hilos de bronce o de cobre. Para que el zinc se evapore lo menos posible al soldar láminas finas, éstas deben ser soldadas con poca potencia, por esos es importante que la fuente provea un arco estable, e igual de importante es que la corriente base puede ser ajustada a un nivel bajo, es decir, el control de longitud del arco reaccione rápidamente para que el arco permanezca corto. Por consiguiente, el resultado, es una menor carga de calor en el material base y menos evaporación de zinc. Como resultado de los dos efectos se da una menor cantidad de poros, además de consecuencias Esto tiene a su vez consecuencias positivas para el cordón: con el mejoramiento posterior, es más sencillo y para la unión, el grado de dureza es más alto.

Sistema Synergic Sólo con una fuente de potencia, con amplio grado de libertad en la elección de parámetros, es posible obtener buenos resultados al soldar indirectamente láminas galvanizadas. Con una gran variedad de parámetros regulables en forma continua (alrededor de 30 parámetros) se puede mejorar el desprendimiento de la gota para los diferentes materiales adicionales durante la soldadura con

arco pulsado y con arco corto. Estos parámetros adicionales dificultan el empleo de las fuentes de potencia y, de ser estándar, reducirán nuestro círculo de clientes a los expertos. Con la ayuda del sistema Synergic (apretando un solo botón), que pone a su disposición parámetros programados para cada combinación posible de hilo - gas, es sencillo para el usuario común utilizar un equipo clásico. El fabricante del equipo se encarga de optimizar los parámetros para numerosos materiales base, materiales adicionales y para el gas protector. Todos estos resultados, producto del conocimiento de expertos son almacenados electrónicamente en la base de datos del equipo. El usuario encuentra directamente en la fuente de potencia la elección de parámetros que necesita para el material adicional que planea utilizar. El micro procesador integrado contribuye a que la potencia pueda variar del nivel mínimo al máximo sin escalonamientos.

Avance del Hilo En comparación a los hilos de acero, los de bronce, son muy blandos, por eso necesitan un avance de hilo especial ya que el transporte de hilo debe darse sin fricción. Un mecanismo de cuatro rodillos con la adecuada devanadora transmite la fuerza suficiente para hacer avanzar el hilo. En general se emplean poleas ranuradas lisas y pulidas, semicirculares. Para que la fricción en los cables de interconexión se mantenga baja, estos deben ser recubiertos por una capa de teflón o bien de plástico. Que el hilo sea introducido en forma precisa es también condición fundamental para un avance sin complicaciones. El paso de la corriente al hilo de bronce ocurre en la forma confiable por un cañón de contacto macizo y de grandes dimensiones.

El posicionamiento de la Antorcha Al soldar láminas, se estimula la corriente base y se calienta la capa de

zinc de tal manera que se evapora, justo antes de que la gota de material se desprenda. En ese momento queda sólo una fina capa de zinc restante, pero con la carga de calor aportado por la gota fundida, esa fina capa termina de evaporarse y como ahora hay sólo poco vapor de zinc en la soldadura aún liquida, hay tiempo hasta la solidificación para producir cordones con pocos poros. Al soldar láminas debe, el precalentamiento no llegar al punto de evaporación del zinc con lo que se evita que esta forma, mucho más vapor de zinc pueda penetrar en la gota desprendida pero todavía liquida. El calor posterior al uso de esta posición de antorcha hace que el tiempo de desgaste sea mas largo. Sin embargo, no es suficiente para hacer salir al vapor del cordón todavía líquido, además bajo el método de arrastre de la antorcha, los vapores de zinc perturban más la estabilidad del arco que bajo el método de pinchado.

Seguridad al Trabajar En comparación con la soldadura con gases protectores metálicos, con este método de soldar, se presenta una reducción en la cantidad de humo y de proyecciones dignas de mencionar, de esta manera, las condiciones de trabajo para el usuario mejoran notablemente. Esta es otra de la ventaja del proceso de soldadura indirecto MIG.

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Ejemplos de utilización de la soldadura indirecta MIG El proceso de soldadura indirecta MIG puede ser utilizado tanto para acero no aleado o débilmente aleado, así como también para aceros inoxidables. Principalmente solo se utiliza para aceros con sus superficies galvanizadas. La poca carga de calor y el bajo punto de fusión de los materiales adicionales son la causa de que se produzca una reducida erosión eléctrica de capa de zinc, tanto en la cercanía del cordón como en el reverso de la parte soldada. El proceso de soldadura indirecta MIG es apropiado para todos los tipos de cordones y todas las posiciones de soldar conocidas de los métodos tradicionales. Incluso en cordones ascendentes y descendentes se lograron resultados óptimos. La velocidad de soldadura del método indirecto es idéntica a la de la soldadura MAG (hasta 100 cm/min). Ejemplos prácticos de la utilización de la soldadura indirecta MIG en láminas galvanizadas y perfiles se encuentran en la industria automotriz y de transporte; e incluso aceros de mayor dureza como los utilizados para los marcos de las bicicletas pueden ser unidos por la soldadura indirecta MIG. Igualmente se utiliza este método, porque si se emplean los métodos tradicionales con arco corto, el cordón resulta convexo y la resistencia a la rotura es limitada. El soldar en reverso puede dar una malformación excesiva en el material; la soldadura indirecta MIG posibilita ambas: un cordón cóncavo y una baja carga de calor en la pieza. Citas 1) Kershe, A Schutzgasauswahl für das MAG-schweißen uniegierte Baustähele. Tagungbnd “Techonologier Schutzgasschweißen”, s.7. SLV München 1995.

Fuentes • Sager S.A www.sager.com.co

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PRODUCTIVIDAD

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Almacenamiento Automático

Soluciones Ingeniosas para el Manejo de Materiales Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

El software de gestión administra el depósito y facilita el registro del inventario en tiempo real.

El almacén automático aprovecha al máximo la superficie a disposición, integra procesos y acelera el movimiento de los materiales; además, reduce considerablemente el riesgo de lesiones por accidente y el deterioro de las piezas.

Un almacén automático se define como la combinación de estanterías modulares, junto a unidades semiautomáticas y automáticas de manejo de materiales, controladas por un software de gestión que, además, administra todo el sistema, esto significa que no sólo se beneficia la entrega del material apropiado justo a tiempo y se registra la información permanentemente del inventario (tipo, existencia, y rotación de producto, peso, calibre, ubicación, entre otros) sino que también es posible rediseñar el orden y número de estaciones que integran la cadena de suministro y, ampliar los anaqueles y equipos a medida que cambian o aumentan las necesidades o capacidad de almacenaje de la empresa.

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En fin, es una red industrial en la que coexisten robustas estanterías de almacenaje y dispositivos de movimiento manual o automáticos, controlados por computadora, para apoyar áreas de trabajo, preparación y mecanizado. Dichos sistemas están siendo utilizados cada vez más, tanto por los fabricantes y transformadores del metal como los comercializadores de lámina y productos largos (barras, ángulos, perfiles y tubos), para reducir tiempo improductivo, optimizar espacio de almacenaje, hacer más eficiente los procesos, minimizar el manejo de material y, atender eficientemente el suministro y los pedidos. La automatización del almacén puede ayudar a las medianas y grandes empresas metalmecánicas a competir en la industria con operaciones más ágiles y efectivas; el equipo automatizado ayuda a brindar entregas rápidas con mejores costos, sin invertir en mano de obra adicional. El almacenamiento automático de materiales puede integrarse a las operaciones de mecanizado o simplemente, puede usarse para movilizar con celeridad el material para la preparación de pedidos, embalaje y despacho. Aunque, los equipos automáticos para el almacenamiento de productos largos y chapa metálica comparten características y, por supuesto, objetivos comunes, a nivel mundial la oferta de soluciones de almacenamiento es altamente variada y diversa; tanto las estructuras disponibles como los equipos de transporte y movimiento se pueden personalizar y adaptar al tamaño, producción y requerimientos de cada sector o empresa.

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y equipos especiales para pesar, cuantificar y registrar detalladamente la entrada, salida y movimientos de la mercancía; información que se actualiza con cada carga y descarga automáticamente, lo cual garantiza un inventario en tiempo real.

Componentes y Estructuras Básicamente, los fabricantes ofrecen sistemas de almacenaje semiautomático y automático que se diferencian entre si por sus dimensiones y capacidad (altura, espacio de almacenamiento y carga útil) y su grado de automatización. Desde los sistemas básicos hasta los más sofisticados, el concepto está basado en una arquitectura de almacenaje modular, conformada por una o varías líneas de torres o anaqueles verticales construidos con robustos perfiles de acero; cuyos paneles o caseteras, le permiten soportar el peso de una gran cantidad de materiales para ahorrar espacio.

Así mismo, los almacenes semiautomáticos o completamente automáticos pueden utilizarse como bodega universal; por ejemplo, si la compañía trabaja tanto con productos planos como largos, e incluso, accesorios, partes, piezas, contenedores, cajas o cualquier tipo de mercancía.

Según el tipo de construcción, la altura de las torres puede oscilar entre 4.0 y 30 metros, con capacidad de 100 a 2000 casetes y una carga útil máxima por casete de 1.0 a 5.0 toneladas aproximadamente. Así mismo, en función del tipo y el formato del producto, se establecen las medidas de la estructura.

La mayoría de los sistemas integra básculas, lectores de código de barras

La construcción de los almacenes se puede elegir entre una tipo silo,

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Los sistemas de almacenamiento modulares están conformados por robustas torres de anaqueles de acero con cientos de caseteras para alojar todo tipo de materiales metálicos. (Altura: 4.0 a 30 metros; capacidad: de 100 a 2.000 casetes y carga útil por casete de 1.0 a 5.0 toneladas).

portante de la nave; es decir, soportada en techo y paredes, o una unidad autónoma de almacenaje dentro de la nave existente. En todos los dos casos, los anaqueles están diseñados de acuerdo con el espacio disponible para la operación, la estrategia del industrial y sus necesidades de almacenamiento y de carga/descarga del material. Alrededor y en interacción con el complejo de anaqueles se instala un conjunto de equipos y dispositivos periféricos para el flujo y manejo del material, según el grado de automatización, las empresas emplean diversos tipos de polispastos, carretillas elevadoras, carritos de almacenaje, bandas transportadoras y de rodillos, aparatos de alistamiento automáticos, brazos de agarre robotizados o con ventosas, grúas gantry o sofisticados transelevadores, entre otras unidades de movimiento. Además, según las exigencias y requisitos de la empresa, entre las estanterías y en comunión con los equipos periféricos de movimiento, se pueden instalar estaciones de trabajo (entrada, transferencia y/o salida de la mercancía; estaciones de paso y tránsito hacia áreas de mecanizado o embalaje; estaciones que hacen puente entre el almacén y el proceso productivo y el área de gestión); todo, de acuerdo con el área disponible y en el marco de una cadena o red logística de suministro.

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PRODUCTIVIDAD

El sistema de estanterías puede construirse tipo silo portante de la nave soportada en techo y paredes o como unidad autónoma al interior de la nave.

plejidad y calidad del sistema de control de gestión de inventarios, en los niveles más avanzados se emplean computadores de gama alta dedicados al diseño, control de calidad de los procesos y programación. Se suelen emplear redes de tipo LAN, pequeños automatismos, controladores y sensores que guían y supervisan el recorrido y la carrera de las unidades de movimiento.

Tipos y Características

Los equipos periféricos de movimiento, que además se destacan por su diseño ergonómico de carga y descarga, se utilizan para alimentar las estaciones de trabajo, las máquinas y los puestos de preparación y despacho de pedidos y así evitar tiempos muertos en el suministro y entrega de materiales. El sistema de almacenamiento es controlado por un software de gestión encargado de dirigir las diferentes actividades en las zonas de trabajo. La función de este programa es, como su nombre indica, la gestión automática del manejo de las distintas mercancías desde su entrada al almacén, hasta su ubicación y posterior retiro a una zona de preparación de pedidos o zona de mecanizado; además, la administración del inventario. Una vez que el producto ha sido pesado, identificado y marcado con código de barras, es el

sistema de gestión el que, basado en las reglas fijadas por el programador, decide la ubicación más apropiada para el mismo. A la hora de preparar un pedido, el software envía órdenes oportunas al sistema de manipulación, para extraer las mercancías requeridas de determinadas ubicaciones. Todas estas operaciones conllevan continuas variaciones en los niveles de stocks, por lo que siempre se cuenta con una precisa y confiable base de datos que refleja el estado del almacén en cada momento; esta sirve tanto al sistema manejo como al sistema de gestión del propio almacén (stocks, periodos de almacenaje y rotación del materia, entre otros). A medida que aumenta el nivel de automatización también crece la com-

El software de gestión de inventarios registra todos los movimientos de la mercancía a través de las diferentes estaciones de carga/descarga, transferencia, mecanizado o preparación de pedidos.

Para la manipulación de los materiales, los almacenes de poca rotación utilizan equipos de carga y descarga manual, tipo grúas mecánicas y vasculadores con ventosas que sostienen cargas de hasta 2.000 kilogramos. Para almacenes grandes con alta rotación lo más rentable es emplear una versión de sistema automático.

Fotos: Cortesía: Makser Ltda

Por ejemplo, se pueden preveer estaciones ubicadas longitudinal o lateralmente al almacén y equiparlas con mesas que incorporan alfileres o cilindros hidráulicos fijos o móviles para el descenso seguro de láminas de gran formato. También utilizar mecanismos periféricos manuales o automáticos para cargar y descargar los ‘pallets’, sistemas de carretillas elevadoras, carros automáticos de transporte que se desplazan sobre rieles o diferentes tipos de grúas para el movimiento de materiales.

• Almacenes Semiautomáticos: Comúnmente, los talleres pequeños y medianos emplean sistemas semiautomáticos y manuales basados en estanterías de acero modulares que, a pesar de sus dimensiones más pequeñas, entre 3 y 10 metros, son robustas y permiten el almacenamiento de diversos formatos de materiales. La arquitectura modular permite que sean aplicados a la realidad de empresas en crecimiento y también pueden adaptarse a sistemas más complejos, capaces de satisfacer usuarios con un mayor desarrollo tecnológico.

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En la mayoría de los casos, los equipos y unidades semiautomáticos para manejo de materiales requieren la manipulación directa de los operarios y por ello están diseñados para ser utilizados de forma fácil y accesible; así mismo, gracias a la aplicación de conceptos de ergonomía permiten realizar el trabajo sin peligro para la seguridad y la salud de los empleados. Con estos sistemas, lo que antes era necesario mover entre varios empleados ahora puede manipularse de forma cómoda y segura por una sola persona; además, los productos se movilizan sin riesgo de deterioro. Las soluciones semiautomáticas, con mayor nivel de automatización, cuentan con un elevador o grúa para mover y retirar los ‘pallets’ de las estanterías; el equipo elevador es controlado directamente por PC desde un tablero de mando principal y un sistema que garantiza el bloqueo de las estanterías durante las diferentes operaciones. El ascenso y descenso del elevador funciona por medio de cadenas de acero accionadas por un robusto motorreductor. • Almacenes Automáticos: A medida que el tamaño y producción de las empresas metalmecánicas crecen, el objetivo de lograr un trayecto corto y rápido entre el sistema de almacenaje y, por ejemplo, las estaciones de mecanizado, con el fin de reducir al mínimo los tiempos muertos de carga/descarga, es más importante. En este caso, desde la recepción del material, pasando por su clasificación, almacenamiento y distribución se ejecuta de forma automática y controlada vía software. Este nivel de eficiencia, promueve la producción continua, ya que el tiempo entre cambio y recambio se reduce de facto a cero, pues mientras la máquina recibe la última pieza para mecanizar, los equipos de movimiento aprovechan para realizar el cambio de ‘pallets’ El corazón de estos sistemas son los equipos encargados de movilizar, extraer y colocar las mercancías en su ubicación final; generalmente, los almacenes cuentan con una grúa tipo gantry operativa central (OGC) o un sistema de Transelevador desplazable que levanta, baja la carga y se mueve entre los anaqueles y atraviesa los pasillos para depositar o retirar los ‘pallets’ de las estanterías. En efecto, el transelevador ocupa un lugar esencial en la estructura del almacén automático, ya que es, precisamente este equipo, el encargado de realizar de manera automática los movimientos de traslación horizontal sobre rieles a lo largo de los pasillos y la elevación en las estanterías. El Transelevador puede estar apoyado en el suelo o en la parte superior de la estantería para desplazarse entre los pasillos y elevarse o descender paralelo a las torres, y así entrar y extraer o depositar ‘pallets’ con materiales. Generalmente, un transelevador manipula carga paletizada, con pesos que oscilan entre 500 y 5.000 kg, y se controla también mediante un mando inteligente a través de PC o Controladores Lógicos Programables (PLC); de este modo, ejecuta las órdenes enviadas vía fotocélula1 de comunicación desde el ordenador de gestión de transportes; y es capaz de llevar a cabo operaciones

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PRODUCTIVIDAD

Según sus requerimientos, las empresas utilizan diversos equipos y unidades de movimiento y transporte, manuales, semiautomáticos y automáticos.

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No hay que olvidar que cualquier movimiento y proceso de gestión del transelevador y los equipos automáticos es susceptible de ser registrado detalladamente; a su vez, si se requiere, está información puede cruzarse o combinarse con otros programas informáticos para la optimización de los procesos de mecanizado y/o con software de mercadeo y bases de datos de clientes y proveedores, mediante una interfaz que, en últimas, facilita la ejecución automática de los pedidos desde la entrada del material hasta la facturación y entrega.

Una Decisión Importante de depósito, extracción, cambio de ubicación, corrección de errores en el almacén y autoaprendizaje de las ubicaciones. Comúnmente, un equipo rápido se mueve entre las estanterías y permite alcanzar de 30 a 60 ciclos completos de almacenamiento o preparación de un pedido por hora, también llamado ‘pickings2’, gracias a su accionamiento altamente dinámico, esto depende del tamaño del depósito. El transelevador cuenta con horquillas de carga para manipular los casetes y transportarlos a las zonas o estaciones de entrada, salida y/o transferencia para asegurar un flujo de material continuo. Estas estaciones están acondicionadas, a su vez, con carros grúas y equipos de manejo para alimentar los puestos de preparación de pedidos o las máquinas de mecanizado; así se evitan casi completamente los tiempos muertos de producción. Su estructura varía en función de los requerimientos del almacén; por ejemplo, el tipo de servicio en el pasillo puede darse simplemente a lo largo de una recta o bien requerir cambiar de un pasillo a otro y hacer un giro, en este caso el transelevador cuenta con un sistema de ruedas para girar en las curvas y desvíos. Independientemente de estas variaciones, en todos los casos el transelevador incluye un conjunto de elementos fijos que están diseñados para lograr la máxima precisión.

En primer lugar, el transelevador está conformado por un bastidor o testero inferior, el cual es una estructura de láminas electrosoldadas que soporta las columnas y el conjunto de la masa de la máquina, proporciona la estabilidad y soporta las ruedas para la traslación sobre rieles para los desplazamientos horizontales. Por su parte, el movimiento vertical, para elevar los materiales a lo alto de las estanterías, se realiza mediante un mecanismo eléctrico que sube la estructura apoyado en las columnas de la misma. Este equipo suspende una placa de acero en forma de ‘cuna’ con dos horquillas, las cuales soportan el peso de los ‘pallets’, sus características técnicas dependen del tipo de mercancía y su embalaje, así como del volumen de trabajo del almacén. Los fabricantes de almacenes ofrecen diferentes tipos de transelevadores y grúas pórtico para operaciones de todos los tamaños y formatos de lámina y productos largos y para cargas útiles de hasta 5 toneladas. Además, se pueden solicitar con especificaciones personalizadas. Con la instalación de transelevadores y grúas pórtico, el almacenamiento y los procesos se desarrollan prácticamente sin intervención de los operarios, pues todas las operaciones y movimientos están controlados con sensores electrónicos de recorridos horizontales y verticales.

Decidir incorporar la automatización a los almacenes e integrar este proceso con otras áreas de la empresa depende cada vez menos del tamaño de la producción. Con frecuencia, se considera que los equipos automáticos están relegados a los altos volúmenes de piezas en serie, que tienen características, espesor y tamaño común o idénticas; y aunque, ésta sigue siendo la aplicación más obvia, los avances y la diversidad de sistemas de automatización hacen que la tecnología sea factible y efectiva para cantidades de lotes de tamaño pequeño a mediano y tipos variados de materiales, espesores y formatos. Actualmente, los anaqueles modulares y la diversidad de equipos periféricos hacen más flexibles los sistemas de almacenamiento; hoy estas soluciones tienen mayor versatilidad para cambiar y aumentar partes, dándole al usuario la comodidad para adaptar sus procesos a los trabajos y necesidades de la industria. Así mismo, los sistemas están diseñados especialmente para trabajar en una realidad en la que el espacio para usos industriales, sobre todo en las grandes ciudades, es costoso y limitado. Por ello, en si mismos, estos equipos, aunque representan una alta inversión inicial, permiten ahorros de tiempo y dinero gracias a la optimización del almacenaje y flujo de los materiales.

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Graficá: www.mecalux.es/

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Las gruas gantry operativa central (OGC) y los diferentes tipos de Transelevadores constituyen el corazón de un almacén automático.

Si se calculan los factores de eficiencia como la disponibilidad inmediata del material, acceso rápido sin tiempos de espera, máxima utilización de la capacidad del sistema de mecanizado y la posibilidad de reaccionar más rápido a las demandas de los clientes, la instalación de un sistema automático de almacenamiento de materiales y productos es una interesante inversión para la industria del metal. Citas 1) Dispositivo electrónico que detecta la luz. Se utiliza frecuentemente en sensores ópticos para los robots. 2) Comprende un ciclo completo de almacenamiento o preparación de un pedido. Es la selección y toma de un producto correcto en la ubicación correcta de almacenaje en las cantidades exactas indicadas en el pedido.

Fuentes • Klaus Steiner, Gerencia General, Makser Ltda. k.steiner@makserweb. com • Martin Stöckle. Kasto Maschinenbau. GmbH & Co. KG. martin.stoeckle@kasto.de • Diseño y Control del Sistema de Manipulación de un Almacén Automático. F. J. Maldonado Vega, J.R. Llata García, E. González Sarabia, J. Pérez Oria. Departamento de Tecnología Electrónica e Ingeniería de Sistemas y Automática E. T. S. de Ingenieros Industriales y Telecomunicación, Universidad de Cantabria – España. Avda. Los Castros s/n, 39005, Santander, Cantabria. javimaldonado@navegalia.com • www.kasto.de www.storemaster.de - www.ciampalini.it - www.directindustry.es - www.mecalux.es/

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Torno de Cabezal Móvil: Tan Preciso Como un Reloj Suizo Paola Andrea Ruiz Rojas Periodista Metal Actual

Tiempos muertos por cambio de herramientas son mínimos.

Con tres décadas en el mercado, la versión CNC del torno de cabezal móvil, conocido también como de “tipo suizo”, ha ganado terreno dentro de la industria, ya que permite el mecanizado de piezas pequeñas y complejas, que exigen máxima precisión.

Desde la aparición del torno básico, el hombre se ha encargado de adaptarlo y modificarlo para satisfacer sus necesidades y requerimientos. Fue tan así que en la década de los ochenta, ingenieros suizos se dieron a la tarea de crear un torno CNC, capaz de mecanizar con gran precisión piezas minúsculas y complejas, para la famosa industria relojera de su país. El desarrollo de dicho centro de torneado, al que se le conoce como torno tipo suizo o de cabezal móvil, permite el mecanizado de piezas con tolerancias y dimensiones extraordinarias, y posibilita importantes desarrollos en sectores diversos industriales, que van desde el metalmecánico hasta el médico.

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Características El torno tipo suizo, es una máquina compacta y de gran robustez, diseñada para mecanizar piezas con diámetros pequeños, como las utilizadas en relojería, implantes quirúrgicos o dentales, industria automotriz y valvulería. Su característica principal y que además lo diferencia de los tornos tradicionales, es que posee un cabezal móvil cuyo desplazamiento se realiza longitudinalmente sobre el eje “z”, además está compuesto básicamente por una pinza hecha en acero rápido que agarra firmemente el material a mecanizar, un buje guía o “guide bushing”, fabricado en el mismo material, con un inserto de tungsteno que es el corazón del maquinado tipo suizo y que alimenta el material hacia la posición de mecanizado; el husillo y las herramientas de torneado exterior están ubicadas todas muy próximas entre sí, y precisamente en el punto de apoyo deslizante. La gran mayoría de los tornos tipo suizo, poseen además un sub husillo con su respectivo grupo de herramientas, que le permite trabajar de manera independiente. Así mismo, cuenta con porta herramientas doble,

Los tornos suizos poseen gran variedad de porta herramientas, las cuales se adaptan a las necesidades de producción del usuario.

que posibilita el trabajo simultáneo en el husillo y el sub husillo, lo que logra reducir tiempos de mecanizado; e incluso, permite terminar piezas en un solo proceso. Aunque no es común en este tipo de maquinaria, algunas referencias poseen una torreta porta herramientas, como las utilizadas en los tornos CNC tradicionales. Tanto el husillo como el sub husillo se accionan a través de servo motores cuyas potencias varían de una referencia a otra. Generalmente, los motores pueden encontrarse en rangos de 5.0 a 20 hp, y para las referencias con torreta la potencia varía entre Foto: www.kerekindustries.com

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La evolución tecnológica de este tipo de torno, permite lograr el mecanizado de piezas que antes no se podían trabajar en ninguno de los tornos existentes.

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1.5 y 10 hp. Este tipo de maquinaria puede alcanzar hasta 12.000 rpm y lograr velocidades de avance rápido hasta de 36 m/min, según la referencia y el fabricante. Las herramientas e insertos intercambiables son de acero rápido, carburo sólido y materiales sinterizados. La selección de los materiales de las herramientas y la geometría de las mismas, están en función de la morfología y el material de la pieza que se va mecanizar; la disponibilidad de herramientas vivas o motorizadas, como también se les conoce, permiten además que el torno pueda realizar operaciones de fresado, taladrado y roscado, tanto transversal como frontalmente. Al estar concebidos para la alta productividad, es extraño encontrar en el mercado, tornos suizos que sólo sirvan para tornear, en la gran mayoría de referencias, incluso las más sencillas, se pueden realizar procesos de mecanizado como los mencionados anteriormente, y trabajar con dos o tres herramientas a la vez, actuando de manera simultánea y en procesos diferentes. Es tal la versatilidad de este tipo de máquinas, que existe una gran variedad de porta herramientas, que se adaptan a las necesidades de producción de los clientes, es más, se puede encontrar en el mercado, herramientas miniaturas estándar, para

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cubrir los requerimientos de sectores específicos de la industria, como los productores de prótesis y demás elementos médicos y odontológicos, que necesitan piezas extremadamente pequeñas y gran precisión. En los tornos de cabezal móvil, los tiempos muertos de cambio de herramientas son mínimos comparados con los tornos tradicionales, debido a que no se realiza un cambio de herramienta como tal, sino de posición de las mismas sobre los ejes lineales de la máquina. La proximidad de las herramientas entre sí aumenta la productividad, al no tener que recorrer grandes distancias sobres sus ejes, para realizar los movimientos de aproximación y retroceso. En cuanto a la operatividad, el equipo funciona mediante control numérico (CNC), similar en su operación básica al de un torno CNC tradicional, en el que se pueden programar operaciones sencillas de mecanizado directamente en la máquina. Sin embargo, para realizar trabajos muy complejos –especialmente de fresado–, se puede requerir un software de programación externa CAD/CAM, y que puede tener un costo adicional entre US$6.000 y US$20.000, depende de la configuración de la máquina.

Funcionamiento El torno tipo suizo, fue especialmente diseñado para el mecanizado complejo de piezas pequeñas con diámetros desde 1.0 hasta 32 mm (existen algunas referencias fabricadas en Taiwan, que admiten hasta de 42 mm), y longitudes muy superiores a los límites que se tienen en función del diámetro en los demás tornos. Según el Ingeniero Luis Guillermo González, Gerente de Línea CNC de Imocom, los tornos suizos son tal vez la única forma que existe para tornear piezas en donde la relación de esbeltez (longitud / diámetro) es extrema, lo que quiere decir que los tornos de cabezal móvil, son capaces

Principio de funcionamiento del torno cabeza móvil.

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de trabajar piezas cuya longitud es mucho mayor que el diámetro del mecanizado de la pieza. Gracias al buje guía, el torno tipo suizo puede burlar la teoría de torneado que afirma que no se puede tornear al aire, longitudes más allá de cuatro veces el diámetro de la pieza. A diferencia de los demás centros de torneado, en los que la pieza para mecanizar es estacionaria y las herramientas se mueven para generar la velocidad de corte, en estos equipos, la barra de material a trabajar es sostenida en la máquina mediante una pinza y alimentada en el eje “z” a la posición de mecanizado. El giro del buje guía puede ser sincronizado con el giro de la pinza que sostiene el material rígidamente; es decir, ambos giran solidariamente. En las máquinas más simples, el buje guía está montado sobre un ‘rodamiento loco’, que le permite a la barra forzarlo a girar solidariamente con el cabezal móvil, en los tornos más sofisticados tanto la pinza que sostiene al material como el buje guía son accionados electrónicamente mediante dos motores que giran sincronizadamente. La máquina está configurada para trabajar en varios ejes. El eje “Z” longi-

tudinal, el “X” transversal, y el “Y” que tiene que ver con el eje de profundidad de las herramientas motorizadas. Casi todas estas máquinas están provistas de eje “Y”, y pueden mecanizar piezas que un torno tradicional no podría. Cuando existe sub husillo –en la mayoría de las referencias–, se manejan los ejes “ZB” y “XB”, mientras que los ejes “C1” y “C2” se accionan cuando se trabajan las herramientas motorizadas, momento en el cual los husillos no generan la velocidad de corte, sino de posicionamiento. De esta forma y gracias a la configuración que poseen los tornos tipo suizo, se puede indexar o interpolar ejes, con lo que se logra realizar cualquier tipo de figura geométrica e incluso grabar textos y logos. El cuerpo del torno donde están montadas las herramientas próximas al husillo, se mueve sincronizadamente con todas estas herramientas, en los ejes X-Y. Gracias a su exactitud y procesos de gran calidad, los tornos suizos pueden mecanizar gran variedad de materiales, como bronce, aluminio, cold rolled, hot rolled, acero inoxidable e incluso titanio, sin generar problemas en las operaciones. Es importante resaltar que la condición del buje guía y la uniformidad del diámetro de la barra a mecanizar, determina la calidad del ajuste.

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Los expertos aseguran que, en su gran mayoría, los problemas de precisión que se generan en los tornos suizos, son causa del material a mecanizar, ya que está demostrado que algunas barras vienen mejor calibradas que otras. Hay opciones que permiten corregir este problema, por ejemplo, la empresa STAR ha desarrollado el “rotary magic guide bushing”, que es un buje guía que permite que su diámetro se ajuste automáticamente en función del diámetro de la barra.

Requerimientos Técnicos Uno de los periféricos más importantes que deben instalarse a los tornos suizos, es sin lugar a dudas el alimentador de barra, ya que dicho torno es de uso exclusivo con barra, y en él no se pueden mecanizar piezas sueltas ni pedazos de material, debido a que dichas partes no pueden encajar ni llegar en su total extensión al cabezal móvil. Se recomienda además que la longitud de las barras con las que se alimente este tipo de torno, sea de 3.0 m o más, ya que con piezas de menor tamaño, se corre el riesgo de que haya desperdicio de material y por ende de dinero. Los tornos de cabezal móvil, requieren un espacio amplio –especialmente en longitud– para su operación, un piso industrial que soporte 2.0 Ton/m2, y que esté totalmente nivelado para evitar vibraciones y errores en el torneado de la pieza. En cuanto a los requerimientos eléctricos, es necesario contar con una acometida eléctrica hecha para la industria que no presente variaciones de voltaje mayores al 6 por ciento.

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Ejes de mecanizado

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MAQUINARIA

La utilización de aire comprimido depende del modelo, ya que algunos tienen recogedores de piezas de accionamiento neumático, mientras que otros los hacen mediante un sistema hidráulico. Los fabricantes recomiendan no utilizar aceites solubles refrigerantes, sino aceites de corte, no solubles en agua, de hecho, algunos afirman que para cierto tipo de aplicaciones, lo preferible es trabajar en seco.

La Decisión Precisa Los tornos suizos llegaron al país sólo hasta el 2004, y aunque ya llevan seis años en el mercado, el posicionamiento de este tipo de maquinaria en la industrial nacional, no ha sido fácil, no sólo por el costo de la inversión que puede estar por el orden de los US$100.000 a US$250.000, sino porque además, los industriales nacionales ven lejana la recuperación de la misma y generalmente se dedican a fabricar piezas simples. Para algunos distribuidores, la compra de este equipo de torneado se justifica siempre y cuando la industria este buscando aumentar su productividad, crear productos de

Aquellas empresas cuyos lotes de producción sean grandes, o mecanicen piezas con tolerancia crítica, por debajo de 32 mm de diámetro o con relaciones de esbeltez exigentes, pueden pensar en un torno tipo suizo.

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alta complejidad, o para aquellas fábricas en la que se mecanizan materiales muy costosos como el acero inoxidable o el titanio.

el uso del sub husillo, o en las que además de torneado se presenten también operaciones de fresado, taladrado y tronzado entre otras.

Existen criterios que permiten reconocer si es viable o no la adquisición de este tipo de maquinaria. Según los expertos, los tornos suizos son aptos para aquellas industrias que deban mecanizar por necesidad o negocio, piezas complejas con segundas operaciones, en las que se justifique

De igual forma, aquellas empresas cuyos lotes de producción sean grandes, o mecanicen piezas con tolerancia crítica, por debajo de 32 mm de diámetro o con relaciones de esbeltez exigentes, pueden pensar en un torno tipo suizo para solucionar sus problemas de mecanizado. Según las cifras que maneja Imocom, empresa que representa y distribuye este tipo de maquinaria, en Colombia hasta el momento 20 empresas han adquirido los tornos suizos, y se vislumbra un gran panorama frente al uso de esta tecnología, ya que su productividad ha quedado demostrada no sólo en cifras, sino ante la posibilidad de generar negocios que como el de los implantes dentales y el de conectores eléctricos, aún son carentes en la industria nacional. Fuentes

La configuración más comercializada en el país se ajusta a múltiples aplicaciones industriales, pues ofrece diversas variantes de mecanizado.

• Luis Guillermo González. Gerente Línea CNC. Imocom. lgonzalez@imocom.com.co • Star Micronics Co., Ltd. www.star-m.jp/eng/ - www.starcnc.com • Jinn Fa Machine Industrial CO, ltd. www. jinnfa.com.tw

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HERRAMIENTAS

Prensas de Fijación Rápida:

Pequeñas en Tamaño, Grandes en Servicio Alexandra Colorado Castro* Héctor Julio Rodríguez G.*

Sus fuerzas de retención van desde los 15 kilos hasta las 3.0 toneladas.

A partir de un principio sencillo de funcionamiento, estas herramientas de escaso uso en Colombia, cumplen la misión de asegurar piezas durante diversos procesos de maquinado y transformación, con una sensible mejora en la calidad del trabajo, ahorros de tiempo y por ende, de dinero.

Llamadas también claves, abrazaderas, cierres o clamps (1); las prensas de fijación rápida pese a ser de uso frecuente y tradicional en muchos de los talleres de metalmecánica en el mundo –pues su desarrollo se dio en plena revolución industrial hace más de 100 años– son poco empleadas en la industria manufacturera nacional, principalmente por el desconocimiento que existe sobre sus aplicaciones y las ventajas que ofrecen en cuanto a reducción de tiempos de producción y mejoramiento en la calidad de la piezas. Se trata de herramientas versátiles de uso universal, diseñadas para asegurar, manualmente, piezas de metal o madera durante diferentes procesos industriales de mecanizado

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HERRAMIENTAS

y maquinado como corte, soldadura o ensamble, y que pueden agilizar y simplificar hasta en un 50 por ciento, los procesos que se adelantan en un taller o planta de producción. Por lo regular se instalan en los bancos de trabajo y son parte esencial y útil, junto con los topes y la base, de las matrices de ensamble, jigs, o cardabones usados en las producciones en serie, principalmente en la fabricación de productos a partir de metal y material forestal. A partir del principio sencillo de palanca acodada, un sistema articulado de barras y pivotes conectado con pasadores –el mismo que rige el funcionamiento del hombresolo– de tres puntos alineados sobre un mismo eje que, al descentrarse, producen lo que se conoce como bloqueo positivo o una posición de seguridad final que “enclava” la fuerza de sujeción en un tope fijo donde descansa la articulación, estas herramientas realizan una acción rápida de operación, acciona el movimiento y ofrecen sujeciones estables, seguras y firmes. El sistema descrito crea una relación excepcional entre la fuerza de accionamiento y la fuerza de retención o presión, entendida la primera como la que ejerce el operario sobre el mango (limitada), para cerrar la herramienta; y la segunda como la fuerza (amplificada) que aplica la prensa en el material a trabajar para mantenerlo fijo. Los valores de dicha relación –en la que el esfuerzo del

operario es mínimo frente a la presión que ejerce el instrumento sobre el material– varían según el tamaño de la herramienta pues, a mayor tamaño de la prensa, mayor es su fuerza de retención.

Modalidades para la Sujeción Pese a la gran variedad de tamaños y fuerzas de retención existentes –pues el mercado ofrece prensas con dimensiones de 3.0 x 6.0 centímetros y fuerzas de retención de 15 kilos, hasta variedades de 25.0 x 30.0 centímetros y presión de tres toneladas– estas herramientas se pueden clasificar en cuatro tipos básicos a partir de su configuración: vertical, horizontal, tensor y pistón. Vale señalar que todas realizan la misma función, trabajan a partir del mismo principio descrito y ofrecen en sus variedades, los mismos rangos de fuerza de retención; además, pueden integrar accesorios como una gran variedad de punteras y resortes para nivelar la falta de altura para trabajar. La prensas de sujeción rápida también varían de acuerdo al tipo de base, que puede ser vertical u horizontal según se ubique la herramienta en la superficie a trabajar; y al material en que se fabrican siendo en lámina las de menor tamaño y en acero forjado, las de mayores dimensiones.

Partes básicas de una prensa de sujeción rápida y principio de funcionamiento de la palanca acodada.

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• De fijación rápida vertical

Entre las prensas de fijación rápida, empleadas industrialmente, las de tipo vertical son las más utilizadas a razón de la posición regular en la que se desarrollan la mayoría de transformaciones de materia prima: horizontalmente, de allí que reciban su nombre y se distingan de las demás variedades, precisamente, por la posición en la que queda el mango o empuñadura de la herramienta, una vez asegurada la traba y en posición de fuerza plena (finalizada la actividad). En ellas, la empuñadura y la traba o barra de seguridad –que abre ésta última hasta 90°– funcionan simultáneamente; pueden tener la base doblada o recta, dependiendo de la orientación del plano de trabajo; y cuentan con una barra de trabajo que puede ser sólida o bifurcada, es decir, una barra de acero maciza con una puntera o tuerca soldada en su punta, en el primer caso, ó una barra dividida por dos láminas paralelas con una puntera en el centro de su punta. En este sentido, vale señalar que cuando el operario tiene poca experiencia en la manipulación de estas prensas, le resulta más sencillo trabajar con la barra bifurcada que con la sólida, pues la primera le permite desplazar la puntera y graduar distancias mientras regula la fuerza de retención con la traba o barra de seguridad; mientras que con la segunda corre el riesgo de quebrar la barra de trabajo de aplicar incorrectamente la fuerza o dejar la barra de trabajo muy corta en el punto a realizar la fuerza.

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• De fijación rápida horizontal

Tal como la vertical, recibe su nombre por la posición final en la que queda la empuñadura al terminar la fijación; permaneciendo precisamente horizontal cuando la prensa está accionada, hecho por el cual la traba de seguridad abre menos de 90°. Esta variedad, por lo general, presenta barra de trabajo bifurcada y base doblada o recta, según sea el caso. Vale anotar que esta prensa y precisamente por la posición en la que queda la empuñadura cuando se abren (vertical) y da paso a la liberación de las piezas que sujetan, ofrece a la hora de emplearlas –especialmente en matrices de ensamble que incluyen una gran cantidad de clamps– la facilidad de extraer las piezas trabajadas sin problema, ni topes; es una ventaja importante relacionada con la comodidad.

A pesar de su tamaño reducido, la configuración de estas prensas de fijación rápida ofrece una elevada capacidad de carga o fuerza de retención. Funcionan empujando o halando de la empuñadura, para provocar el desplazamiento de la barra a lo largo de su eje y por ende, el aseguramiento de la pieza con la punta de la barra, que además sirve de tope en algunas aplicaciones. La mayoría de los modelos de esta categoría se distinguen según los grados de fuerza de retención y las variaciones que presentan las bases de fijación, lo que de paso condiciona la forma de anclarlas, bien a través de un tornillo previa perforación en la superficie que la recibe y que le sirve de pasamuro ó, atornilladas también en cuatro perforaciones sobre una base metálica; son susceptibles, igualmente, a adaptaciones con diversas punteras. Las prensas de fijación rápida tipo pistón son ideales como prensas de banco, de hecho, las industrias que las emplean, les da este uso particular procesos de mecanizado en serie de taladrado. • De fijación rápida tipo tensor

• De fijación rápida tipo pistón (acción recta) Aunque funcionando a partir del mismo principio de palanca acodada de sus prensas hermanas, esta exhibe como particular, el sistema que usa para asegurar su posición. Los tensores, llamados también estiradores o tirantes, son los encargados de trabar mecánicamente funcionando como gancho, asegurándose a una sección adicional. Su operación rápida y eficiente, los hace especialmente indicados para el cierre de moldes, tapas, tanques, entre otros elementos y sistemas industriales.

• Prensa de fijación rápida tipo pinza

Las prensas tipo pinza son una versión de trabajo pesado del hombresolo en la medida que ofrecen una fuerza de retención elevada, al trabar, automáticamente, cuando las empuñaduras se mueven en contraposición a la posición central de la herramienta y la cierran. Ya, con una ligera presión sobre la palanca central, se abren. Esta variedad particular de prensas –que pueden ser provistas de una o dos punteras– son fabricadas en acero microfundido a razón que las pinzas que forman la garganta, son grandes, expuestas a esfuerzos importantes y deben soportar sin doblarse; de allí también que su precio, en comparación con los demás tipos de prensas citadas –o el mismo hombresolo al que en ocasiones reemplaza–, sea mayor: mientras un hombresolo cuesta cerca de 50.000 pesos y aplica una fuerza de retención máxima de 100 Kg, una prensa tipo pinza esta alrededor de los 500.000 pesos y aplica una fuerza de 500 Kg Es común que las empresas que emplean prensas de sujeción en sus procesos mecánicos o robóticos de transformación de material –desde los simples mecanizados con taladro, uniones por soldadura o la preparación de las ya mencionadas matrices de ensamble– no se limiten al uso de un sólo tipo; por lo general las combinan y emplean varias, seleccionadas y ubicadas según las fuerzas necesarias sobre la prensa.

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La Selección: Una Cuestión de Aplicaciones Pese a que son dispositivos bastante simples, en cuanto su configuración, funcionamiento y uso, la elección de la prensa de fijación rápida correcta para un trabajo, es un proceso en el que deben considerarse tres pasos: 1. Selección del aparato según la pieza o elemento a sujetar: La geometría de la pieza y/o piezas a sujetar, el punto en el que se aplicará la fuerza por medio de la puntera, y la manera como se retirará la pieza luego del trabajo, son los aspectos a considerar en este paso. En el caso de prensas verticales u horizontales, la posición del mango para el retiro de las piezas, y los ángulos de apertura de la traba de seguridad. 2. Determinación de las fuerzas de retención y dirección que aplicará la prensa, sobre la pieza: Hace referencia a la máxima fuerza que puede soportar la prensa de fijación rápida sin romper sus pasadores o deformar su estructura, dato que lo suministran los fabricantes en los catálogos que las acompañan; sin embargo y como regla general, al seleccionar esta herramienta, se recomienda aplicar por seguridad, fuerzas un 20 por ciento por debajo del valor de la fuerza indicada en los catálogos. Otro factor importante a tener en cuenta en este punto son las fuerzas “extra” que intervienen en el mismo punto donde se está ejerciendo la fuerza, y que no son producidas por la prensa de fijación, ejemplo, las fuerzas de reacción de la pieza y que deben ser absorbidas por los topes de la base o matriz de ensamble. Estos topes son accesorios vitales para fijar la pieza en su posición exacta.

Los clamps han logrado un uso importante, especialmente, en las compañías que adelantan procesos robóticos, pues reducen los tiempos de cambio y recambio entre piezas.

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Para evitar que las piezas soldadas sufran inclinaciones en sus puntos, durante el proceso, se emplean las prensas de fijación rápida; este es uno de los usos más comunes en matrices.

3. Determinación del número de prensas: en principio, la cantidad de prensas de fijación rápida a utilizar es el resultado de la división de la fuerza necesaria para realizar la fijación, por el valor de la fuerza de retención de la prensa seleccionada; teniendo en cuenta el factor de seguridad del 20 por ciento, además de la posición de la pieza a fijar y los puntos donde se realizará la ó las fuerzas de retención.

En general, estos ítems apuntan a aprovechar las prensas y obtener de ellas el servicio óptimo, independiente de su tipo, pues se trata de herramientas diseñadas para elevar la productividad (producir mayor número de piezas en menos tiempo), mejorar la calidad y estandarizar los procesos y las piezas, asegurando por ende, que todas presenten las mismas dimensiones. Este es el caso de las piezas fabricadas por la industria automotriz, que las prensa o suelda para llevarlas a matrices provistas de topes en las que deben cazar perfectamente –como sucede con los exostos–, y a las que las prensas de fijación rápida las aseguran durante la soldadura o acople para evitar que se muevan mientras se solidifica el material de unión. Otros sectores como el de la transformación de la madera en muebles, objetos e incluso, en elementos para

uso arquitectónico, se sirven de ellas en operaciones de doblado y pegue, para fijar piezas en procesos de ruteado y cantoneado y para prensar tela en tapicería de superficies para divisiones de oficina; a la vez que industrias como la de alimentos, las emplean para asegurar y retirar las ventanas de inspección rápida en tornillos sinfín en trasciego, de materias primas. De igual manera se emplean en la fabricación de perfilería; para el cierre de puertas de inspección en aires acondicionados; para fijar piezas en mecanizados con taladros y fresadoras al igual que en matrices de ensamble de formaletería para construcción; para asegurar puntos de control en metrología; para apretar tapas en pruebas hidrostáticas de cilindros de gas natural; para cerrar moldes en proceso de inyección de poliuretano y para fijar de láminas plásticas en procesos de termoformado. Otras aplicaciones son en Jig´s de ensamble en soldadura MIG con robot, en guías de control para ensamble de piezas en línea blanca e industria automotriz, en matrices de ensamble para la fabricación de marcos de bicicletas, en el ensamble de piezas en procesos de soldadura MIG con robot; y en el posicionamiento y fijación de cofres metálicos en proceso de soldadura.

Finalmente, vale señalar que dada su sencillez pero gran eficiencia, las prensas de fijación rápida han logrado en ciertos casos, reemplazar los cilindros neumáticos, frecuentemente empleados también para tareas de sujeción de partes y piezas, en la medida que ofrecen mayor fuerza de retención y con la ventaja adicional de no requerir el suministro de aire comprimido ni necesitar accesorios como válvulas direccionales, mangueras y racores para completar el circuito neumático; para su accionamiento sólo es necesario mover la palanca de ajuste para aplicar la fuerza. Las prensas de fijación rápida salvan el hecho de necesitar una presión mínima para realizar una fuerza deseada como sucede con los cilindros neumáticos que en caso de caída de presión en la red de suministro, pierden su fuerza de retención, sin contar que tienen un vástago en acero inoxidable muy sensible a las proyecciones de la soldadura por arco, lo que además los hace susceptibles a fugas. Ventajas de las Prensas de Fijación Rápida • Bloqueo positivo eficaz, lo que permite fijar piezas sin necesidad de utilizar herramientas adicionales como llaves ó palancas. • Instalación simplificada atornillada o soldada de la herramienta, que permite su reutilización en diferentes dispositivos. • Posibilidad de repetir operaciones e incrementar la productividad, debido a la reducción de pasos y tiempos muertos en el proceso de fijación de las piezas. • Mejor calidad del producto final a razón de la estandarización en la fijación de las piezas, en lo que las prensas funcionan, indirectamente como controles de calidad. • Reducción de re-procesos al momento del ensamble, pues al estandarizar la fijación de uniones, se garantiza que todas las piezas fabricadas tendrán exactamente las mismas dimensiones. • Mayor control de las fuerzas presentes en los procesos de maquinado y soldadura.

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Consejos para su Empleo El uso de prensas de fijación rápidas permite la fabricación de productos con una reducción sustancial de la posibilidad de falla humana en los procesos; de allí que sea importante para quienes las manipulan no sólo hacerlo correctamente sino, cuidar su salud al manipularlas. La seguridad es tema de gran importancia y elegir la prensa de fijación teniendo en cuenta el estilo y la posición de sujeción para evitar accidentes, es determinante. En este sentido, los fabricantes de estas prensas recomiendan no usar tubos o extensiones sobre el mango para aumentar la fuerza que se ejerce sobre éste, dado que la adaptación no sólo puede causar el daño prematuro en la herramienta (que por lo general soportan 60 Kg de fuerza de aplicación), sino una aplicación de fuerza innecesaria que dificulta la operación de sujeción y puede provocar accidentes al operador si se resbala su mano. De hecho, una regla de oro para la operación de estas herramientas señala que la fuerza máxima que debe ejercerse sobre el mango es 30 Kg., (en forma repetitiva, un valor medio durante el transcurso de un turno de trabajo, de ocho horas, es de 20 kg); de ser necesario aplicar fuerzas superiores a las mencionadas, lo recomendado es utilizar prensas de fijación rápida con accionamientos neumáticos o hidráulicos en la que un cilindro neumático reemplaza el mango de accionamiento y sustituye la fuerza que hace el operario para abrir y cerrar el mecanismo.

Desde la industria automotriz hasta la de alimentos se sirven de estos valiosos instrumentos.

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De hecho una de las empresas proveedoras de estas herramientas en el país y que las comercializa desde el año 2004, asegura que ha puesto en el mercado un número cercano a las 1500 –principalmente en empresas con altos volúmenes de producción o procesos automatizados, aunque son igualmente eficientes en la pequeña y mediana industria– y que esta escaza cantidad obedece principalmente al comparativo entre precios que hacen los industriales a la hora de considerar sus compra. Uso de prensa de fijación rápida en operación de taladrado y para cierre de compartimentos.

Otra consideración importante es cuidar que las prensas no queden expuestas calor o electricidad directa pues por ser metálicas, son también buenas conductoras de éstos y pueden provocar descargas eléctricas o quemaduras. En términos de ergonomía, las prensas de fijación rápida deben accionarse manteniendo la muñeca recta y cuidando de mantener una altura de mango, con respecto del suelo, de 1.1 metros (considerando la altura promedio del colombiano de 1.70 metros).

Un Mercado en Expansión En realidad, en nuestro país su empleo, que no supera los 10 años, se

ha concentrado principalmente en sectores como las grandes ensambladoras de automóviles, fábricas de autopartes y algunos subsectores del muebles y la oficina abierta; aunque también sirven eficientemente en otras industrias que abarcan desde la fabricación de instrumentos musicales hasta la alimenticia. Sin embargo, la industria nacional se ha quedado corta en emplearlas pues pocos son quienes las conocen y muchos quienes encuentran erróneamente, su compra como un gasto innecesario y no como una inversión: pues, tradicionalmente, para asegurar piezas han recurrido a otros sistemas más sencillos y ciertamente económicos como los tornillos.

Las prensas de fijación rápida salvan el hecho de necesitar cilindros neumáticos, con la gran ventaja de no necesitar fuentes de energía eléctricas para su funcionamiento.

En este punto es bueno mencionar que aunque los precios de las prensas de este tipo están entre los 60 mil pesos hasta los 800 mil pesos (de tres toneladas usadas en empresas de carrocerías) –dependiendo de la fuerza de retención que ofrezcan y que las más demandadas son las de trabajo medios que están alrededor de los 120 o 140 mil pesos y los 300 Kg de fuerza de retención– las ganancias en tiempo y calidad de las piezas sujetadas no se compara con los resultados que ofrece un sistema elemental como el de tornillos o clavos. Se trata de aplicaciones que agilizan la producción hasta en un 50 por ciento y que por ende, representan importantes ahorros en dinero, mano de obra y materia prima.

Autores * Alexandra Colorado. Editora en Jefe. Revistas M&M y Metal Actual. alexandra@revistamm.com * Héctor Julio Rodríguez. Ingeniero Mecánico. Universidad Incca de Colombia. Experiencia de 15 años en automatización industrial enfatizada en neumática e hidráulica. mecingltda@ hotmail.com - www.mecing.com.

Citas 1) Término derivado de la expresión del inglés ‘clamp’, que significa abrazadera o grapa.

Fuentes • The world of clamping Detroit Stamping Company DE-STA-CO. Mecing

Fotos • Cortesía Mecing Ltda.

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Foto: www.energytecgator.com

Pistolas de Aspersión Más que Aire y Pintura Tomado de la Revista M&M No. 45

Conocer y utilizar adecuadamente la herramienta, garantiza un trabajo de calidad.

El uso de pistolas de pintura es muy común en la industria metalmecánica; sin embargo, son pocas las empresas que usan apropiadamente esta herramienta. Este artículo pretende dar un vistazo a la evolución, partes y funcionamiento de estas.

Como en muchas áreas del proceso de acabado, contar con la herramienta apropiada es el primer paso hacía la ejecución de un trabajo profesional y correcto en un mínimo de tiempo. La pistola pulverizadora o atomizadora es un instrumento clave en todo sistema de acabado de pintura para mobiliario y otros componentes de la industria metalmecánica, es una herramienta diseñada y fabricada con precisión, y si bien todas poseen piezas y componentes similares, los tipos y tamaños disponibles corresponden a determinadas tareas, razón por la cual cada una debe utilizarse en aplicaciones específicas.

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El desarrollo de la pistola de pintura se remonta a 1.890, cuando surge como solución a la aplicación industrial de pintura en la naciente producción automotriz. Por aquel entonces a las carrocerías se les daba el acabado por medio de un trapo, sistema conocido como tapón, que proveía la superficie de tintes tipo mineral y vegetal así como de barniz con base en aceite, sin embargo con la aparición de pinturas de secado rápido este sistema quedó obsoleto. Tomando el principio de aspersión usado en los atomizadores para las afecciones de garganta, una bolsa de caucho flexible accionada manualmente que produce una presión baja de aire, los encargados de la industria automotriz –paralelo al desarrollo de compresores y mangueras– impulsaron el desarrollo de las pistolas de aspersión de pintura, viendo estas la luz por el año 1.900. A partir de entonces esta herramienta ha tenido una constante evolución bajo el uso de aire comprimido para atomizar pintura –u otros materiales– y aplicarlos sobre una superficie. En los modelos actuales, el aire y la pintura entran a la pistola a través de conductos independientes y se mezclan en el casquillo de aire de forma controlada. Allí, la presión del aire atomiza la pintura pulverizándola en pequeñas gotas y, por medio del aire proveniente del casquillo, forma un patrón de rocío y aplicación.

Componentes Básicos • Cuerpo: El cuerpo puede ser fabricado en distintos materiales como son las aleaciones especiales de aluminio, las resinas con aleación de aluminio o solamente las resinas y es importante destacar que del material usado depende el peso y la ergonomía de la pistola, factores claves causantes de la fatiga del operario. Dentro del cuerpo se encuentran los canales de aire, el cual debe llegar lo más limpio

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y controlado al casquillo tanto en CFM (Pies Cúbicos por Minuto) como en PSI (Libras por Pulgada). En la empuñadura se encuentran los controles de abanico y aguja de fluido, además del gatillo.

tamaños, van desde los de 0.9 a 2.8 milímetros, y el material de fabricación depende del tipo de pintura a aplicar (normal - abrasiva - corrosiva), su viscosidad (porcentaje de sólidos) y espesor de la película.

• El control de abanico, una válvula ubicada en la parte posterior de la pistola es la encargada de regular la cantidad de aire que va a los orificios del casquillo, los cuales controlan los patrones de rocío de pintura y permiten un abanico de abertura máxima o mínima de aspersión, de la cual depende la cantidad de pintura a aplicar sobre determinada superficie. El control de la aguja es una válvula que ajusta el recorrido de la aguja de fluido al oprimir el gatillo, lo cual permite que salga más o menos pintura a través del pico.

• Dichos materiales de fabricación son, para elementos ordinarios no corrosivos ni extremadamente abrasivos, el acero templado, en compuestos abrasivos no corrosivos acero de nitruración (inoxidable en elementos corrosivos) y para materiales extremadamente abrasivos, se usan insertos de carboloy (aleación de tungsteno, carbono y cobalto).

• Área de Fluido: esta conformada por el pico y la aguja, elementos que controlan la cantidad y dirección del flujo de pintura hacia la corriente de aire. El pico es el asiento contra el que se apoya la aguja para cerrar el flujo del material, la cantidad expulsada por la parte delantera de la pistola depende de la separación entre la aguja y el pico y su diámetro. • Los picos son los encargados de controlar el volumen de pintura que llega al casquillo, permitiendo así diferentes velocidades de aplicación. Son fabricados en distintos

• Área de atomización: esta conformada por el casquillo frontal de la pistola que dirige el aire comprimido hacía el caudal de pintura para atomizarlo y formar el patrón de pulverización. • E xisten varios modelos de casquillos y cada uno produce un patrón de tamaño y forma diferente y apropiado para cada tipo de aplicación. De este elemento depende el nivel de la pintura al momento de aplicarla, al igual que el grado de atomización de la misma. • D e acuerdo a la figura 1 se pueden identificar las partes y funciones del casquillo. -- No. 1. Orificio de salida de pintura.

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Figura 1. Foto: www.bersh-fratscher.de

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cada tipo de aplicación. De estos, los más comunes son el redondo, el ovalado y el rectangular, sin embargo, en el trabajo práctico pueden encontrarse gran diversidad de patrones defectuosos, de los cuales destacamos los siguientes:

Figura 2.

-- No. 2. Por estos orificios sale el aire que atomiza la pintura, dependiendo del número de agujeros como de su diámetro se presenta una pulverización fina o gruesa. En los sistemas convencionales el número de orificios va desde 2 hasta 10 o más, dependiendo del acabado deseado, pero manteniendo siempre unidad en el diámetro. • E n el sistema HVLP presenta entre dos y seis orificios, su diámetro es más grande con relación al anterior a razón que requiere más volumen de aire CFM a una baja presión. En tanto al sistema LVLP hay mezcla de orificios y normalmente están antes del casquillo (parte frontal del cuerpo). • A mayor cantidad de orificios en el casquillo se presentan ventajas como una mejor atomización de materiales viscosos y en el caso de las pistolas convencionales la posibilidad de aplicar presiones más altas en los materiales altamente viscosos sin alterar el patrón de rocío y una mejor uniformidad de aspersión como resultado de un buen balance entre el volumen y la presión del aire en el casquillo. -- No. 3. Por estos orificios sale aire de acuerdo al ajuste del control del abanico, dando así una apertura del patrón de rocío. Es importante resaltar que la presión PSI no es la encargada de generar mayor o menor abanico, este es proporcional al número de orificios que posea el casquillo. • L a selección del casquillo adecuado debe basarse en factores como el caudal (en pies cúbicos por minuto) y presión de aire (en libras por pulgada cuadrada) instalada que se dispone, igualmente por el sistema de alimentación de pintura a usar. • T ambién son factores importantes el tipo y cantidad de pintura a pulverizar, así como el tamaño del pico, el material y tamaño del objeto a pintar.

• P atrón de rocío demasiado denso en la parte superior o inferior: Puede ser ocasionado por la obstrucción parcial de los orificios del pico (bien sea en la parte inferior o superior) así como por acumulación de suciedad en el asiento del casquillo o en el del pico de fluido.

Figura 3.

• P atrón de rocío demasiado denso en el lado derecho o izquierdo: Este defecto puede ser causa del taponamiento de los orificios derechos o izquierdos, según el caso, del pico de fluido o, también por suciedad en el mismo.

Figura 4.

Para dar solución a los defectos anteriores se debe determinar si la obstrucción se encuentra en el casquillo de aire o en el pico de fluido. De ser en el casquillo, debe limpiarse sumergiéndolo en solvente limpio y secándolo con un chorro de aire comprimido. Si los pequeños orificios están obstruidos, se deja en el solvente hasta destaparlos. Limpiar los orificios con alambre o clavos puede dañar permanentemente el casquillo.

Patrones de Rocío

En cuanto al pico de fluido, los excesos de pintura adherida al borde del mismo se eliminan con papel de lija húmedo y un correcto lavado.

La forma y el tamaño del rocío que proporcione el casquillo se conocen como patrón de pulverización, cada modelo de casquillo produce un patrón apropiado para

• P atrón de rocío demasiado denso en su parte media: Puede ser ocasionado por un ajuste muy bajo en la válvula de graduación de rocío, igualmente por usar una

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presión de atomización demasiado baja o una pintura muy densa. En algunos casos, este defecto ocurre por la utilización de picos inadecuados para el tipo de pintura.

Figura 5.

• P atrón de rocío partido: Es ocasionado cuando no existe correspondencia entre la cantidad de aire y la de fluido. Para corregirlo se debe reducir la anchura del patrón, bien sea, girando la válvula de graduación o aumentando la presión del fluido. En el último caso, se incrementa la velocidad de salida de pintura siendo necesario un aumento en el desplazamiento de la pistola para pintar más rápido.

Figura 6.

Tipos de Pistolas y Sistemas de Aspersión Por mucho tiempo la clasificación de pistolas de aspersión por aire se denominó Pistolas de Alta y Baja Presión por parte de los usuarios y los vendedores inexpertos, sin embargo esta distinción es errada ya que, desde su desarrollo, esta herramienta se clasificó como Pistolas de mezcla interna y Pistolas de mezcla externa. En las primeras, la atomización se realiza dentro del recipiente que contiene la pintura por medio de la adición de aire a presión; su uso esta limitado a pinturas de baja viscosidad o muy diluidas, razón por lo cual la superficie a pintar requiere más pasadas para lograr una película con el espesor adecuado. Son muy poco usadas a nivel industrial y tienden a desaparecer. Tabla 1

Tipos de Pistolas de Aspersión de Pinturas y/o Recubrimientos Sistemas: Con aire: “Proyección de Pintura con Aire” Convencional Hvlp Ecológica Lvlp Semi-Convencional Presentaciones: Succión: Gravedad: Presión /Marmita: Taza de UN Litro Taza UN Litro (tanque)

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Tabla 2

Consumo de Aire: CFM Pies Cúbicos por Minuto Presentación

Convencional

Hvlp

Lvlp

Succión De 6 a 10 CFM De 12 a 20 CFM De 8 a 12 CFM Gravedad De 4 a 8 CFM De 8 a 18 CFM De 6 a 10 CFM Presión con Marmita De 12 a 18 CFM De 12 a 25 CFM De 8 a 15 CFM El consumo de aire presentado es calculado a una presión PSI normal, la cual puede variar de acuerdo al tipo de casquillo de aspersión.

En cuanto a las de mezcla externa, la atomización se realiza en el casquillo frontal de la pistola, característica que les permite usar pinturas de media y alta viscosidad. Son las más populares del mercado.

más controlado, con menor aspersión perdida y rebote de pintura, así como un incremento en la eficacia en la transferencia de trabajo - cantidad de pintura depositada en la pieza - comparada con la cantidad total consumida o utilizada.

En la actualidad las pistolas de aspersión de pintura deben cumplir con normas ambientales y adaptarse a las exigencias de las nuevas tecnologías que buscan mejores precios y calidad en los acabados, razón por la cual, hoy en día, la clasificación de estas herramientas ha cambiado a Pistolas de alta y baja producción con mezcla externa.

• C on el desarrollo de esta tecnología se logró que la aspersión de pinturas cumpliera con las normas internacionales de medio ambiente. En general, el sistema el HVLP puede utilizarse con la mayoría de los materiales sólidos, incluyendo pintura de dos componentes, uretanos, acrílicos, barnices, lacas, tintes, etc.

Dichas pistolas poseen cualidades similares y su principal diferencia se encuentra en el sistema de pintado a utilizar, bien sea convencional, HVLP o LVLP, los cuales explicaremos a continuación.

• S istema LVLP: El sistema LVLP (Low Volume - Low Pressure - Bajo volumen - Baja Presión) es un desarrollo intermedio entre el convencional y el HVLP, la pulverización de la pintura se realiza a un mínimo de 20 PSI y el consumo de aire CFM es menor que el de las ecológicas, por

• S istema Convencional: En este sistema la pistola logra la atomización de la pintura a una presión de 40 a 50 PSI, lo cual hace que su aspersión presente un alto grado de contaminación en el ambiente y el área de trabajo, además de un gran índice de desperdicio de material. Este sistema, aunque es el más económico, tiende a salir del mercado. • Sistema HVLP - ecológicas: La atomización HVLP (High Volume - Low Pressure - Alto volumen - Baja Presión) utiliza un gran volumen de aire CFM (pies cúbicos por minuto) que se libera a 10 PSI (Libras por Pulgada) o menos, para atomizar el material en forma suave y a baja velocidad. Esta presión, comparada con la producida en un sistema convencional, provoca un rociado

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lo cual es muy usada en empresas que no poseen la suficiente capacidad de producción de aire. En cuanto a los materiales a atomizar, es recomendada para aquellos que presentan un medio a bajo porcentaje de sólidos o viscosidad. • A nivel de precios, el mercado nacional las ofrece desde los 150 mil pesos, para pistolas de sistema convencional, hasta los dos millones y medio en el sistema HVLP.

Tipo de Alimentación de Pintura Todos los sistemas de pintura por pulverización –desde el más pequeño hasta los sistemas de acabado profesional ultramoderno– tienen un recipiente que contiene el material a aplicar, los tipos y tamaños de estos varían considerablemente dependiendo del sistema a usar, sin embargo se consideran tres clases de alimentación: a) Succión: el recipiente que contiene la pintura está sujeto a la parte inferior de la pistola y tiene un respiradero pequeño, este, que funciona como agujero de ventilación, permite la entrada del aire a la presión atmosférica cuando se oprime el gatillo de la pistola, el aire comprimido sale por el casquillo y se crea un vacío en el extremo del pico.

Las pistolas de pintura, son comúnmente utilizadas en la industria automotriz.

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Tabla 3

Diámetro del Pico y la Aguja de acuerdo a Parámetros de las Pinturas Viscosidad de Aplicación

No. Orificio Milímetros

Entrega Centímetros3

Espesor Mils/Micras

De 15 a 18 F-4 De 18 a 22 F-4 De 22 a 28 F-4 Mas de 28 F-4

1.0 a 1.4 1.4 a 1.6 1.8 a 2.0 2.0 a 2.8

150 c/c A 200 200 c/c A 300 300 c/c A 450 500 c/c A 1.000

1 25 1.5 37 3 75 8 200

Nota: F-4 es el valor de la copa de viscosidad en caso de uso de otro viscosímetro se requiere tabla de conversión. Entrega: Se requiere Copa de Medida que puede ser en Mililitros como en Centímetros Cúbicos. Espesor: Es el Máximo que se puede lograr en una Película en SECO que depende del % de Sólidos de la Pintura.

Como la presión en el recipiente es mayor que la del pico, la pintura es empujada hacía arriba a través del tubo de alimentación que está dentro del recipiente, pasando por los conductos de la pistola y sale por el pico de fluido, donde el aire comprimido la atomiza. Este tipo de recipiente generalmente se utiliza cuando se pinta material diluido y de baja viscosidad como laca, esmalte sintético, etc. b) Gravedad: utiliza básicamente el mismo principio que la alimentación por succión, su principal diferencia radica

en la ubicación de la taza en la parte superior de la pistola. Permite aplicar productos viscosos o de alto contenido de sólidos. c) Presión: en este tipo de alimentación el fluido está contenido en un tanque o marmita remoto que es empujado por presión hacia el casquillo de aire. Este sistema se utiliza generalmente cuando se usan grandes cantidades de pintura, cuando esta es demasiado pesada para ser succionada del recipiente ubicado en la pistola (esmaltes, pinturas mate para paredes, rellenos para madera) o cuando se requiere una rápida aplicación, razón por la cual es un sistema típico en fábricas con líneas de producción establecidas.

La buena selección y uso de las pistolas de pintura es componente vital para las líneas de acabado de muebles, de hecho, muchos de los pequeños errores de fabricación se pueden disimular con un buen pintado, sin embargo, además de las cualidades propias de la herramienta factores como el aire, el tipo de pintura a usar y el tipo de producción son determinantes a la hora de contemplar o no la compra de la pistola. Fuentes • Carlos López. Gerente Aspintec Ltda. aspintecltda@hotmail.com

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Ordene Los Inventarios…

para ver Crecer las Utilidades de su Empresa Juan Gonzalo Vallejo (*)

Especialista en Mercados

Claves útiles para administrar el costo asociado al inventario.

Lo primero que debe hacer una empresa para mejorar sus resultados financieros y de utilidad, es analizar cómo están los inventarios para cada una de las referencias; tras lo que puede encontrar diferentes escenarios y dar solución a cada caso, con el fin de optimizar la inversión.

Una empresa fabricante de muebles, en Bogotá, en 2009, logró aumentar sus utilidades en un 70 por ciento y crecer un 5.0 por ciento en ventas, al implantar una metodología de administración de inventarios, cuando su sector decreció en un 28 por ciento, según fuentes del Departamento Nacional de Estadísticas - Dane. ¿Cómo logró la compañía salir avante de la crisis?, sencillo; su Gerente General entendió que la administración del inventario es un recurso financiero que genera resultados financieros importantes y no es, simplemente, algo para que los de bodega o compras manejen con kardex electrónico o manual.

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Muchas empresas generan utilidades muy bajas o incluso pérdidas, por un inadecuado manejo financiero de los inventarios, porque tienen demasiados o porque no tienen los necesarios para atender la demanda en cada ciclo del año, mes o semana, pero, ¿por qué pasa esto? Podrían citarse varias causas, pero las tres principales son: 1) porque la empresa no conoce el costo financiero de los inventarios y su impacto en el flujo de caja y en las utilidades; 2) por desconocimiento sobre cómo se comportan las ventas de cada producto en el año y, 3) porque no disponen de las herramientas tecnológicas para el control de las variables y lograr una buena administración de inventarios, muy diferente a la simple entrada y salida del kardex. En este sentido, uno de los elementos claves, centrales, para que una empresa genere utilidades, es que alinee el inventario con sus ventas, de modo que aquel sea el mínimo suficiente para atender la demanda –requerimientos de los clientes– en los diferentes ciclos y tendencias que se registran en el año.

Problemas Comunes en el Manejo de Inventario Muchas empresas tienen inventarios que están muy por encima o por debajo de la demanda; en el primer caso y por ser sobre inventario, éste representa para ellas un capital ocioso y enterrado, que afecta el flujo de caja y va en contra de las utilidades; mientras que en el segundo, pierden oportunidades de vender y peor aún, pierden clientes. Una empresa que administra bien sus inventarios crea valor EVA (Economic Value Added o Valor Económico Agregado), es decir, más de lo esperado en el negocio) y genera excelentes utilidades; pero para ello necesita una eficaz administración de esos inventarios, hecho que requiere de personas que conozcan estadísticas, ciclos, tendencias, costos y herramientas tecnológicas, pues la cabeza de un funcionario puede administrar seis ó diez referencias pero nunca 20, 200 ó 2.000. • Estadísticas no son sólo promedios: este es uno de los grandes errores en los que incurren las empresas al tomar el promedio mensual como el indicador por excelencia del comportamiento de la demanda de una referencia, sin considerar que éste valor tiene grandes “trampas” implícitas.

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Para aclarar, va un ejemplo: La referencia barniz caoba brillante, por galón, vendió 120 unidades el año pasado, si el industrial toma el promedio mensual serían 10 unidades mes y eso es lo que debería tener, pero podrían ocurrir tres hechos, de realizar este tipo de cálculo. 1. Si se trata de un producto de temporada, que realmente se vende en los últimos seis meses del año, el promedio pide comprar para los 6 meses, cuando no se vende. No sólo producir con eficiencia y calidad asegura el éxito para una compañía, su capacidad para responder oportunamente a la demanda es vital.

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2. Si se venden 10 unidades –pero siempre al final del mes–, al comprar al principio la empresa está

enterrando un capital por 25 días cuando puede comprar el día 25 y vender en los siguientes días; de hecho, el capital ocioso durante 25 días puede destinarse para pagar, por ejemplo, la nómina de la primera quincena sin recurrir a un sobregiro. 3. El tercero y último caso es que los galones se vendan, irregularmente, a lo largo de todo el año: entre enero y marzo seis unidades por mes, de abril a mayo 12 por mes, de junio a septiembre 9 por mes, y de octubre a diciembre 14 por mes; por tanto, si la empresa compra 10 unidades al mes tendrá sobre inventario en unos y estará con problemas por faltantes en otros. • El costo del capital invertido en inventarios: muchas empresas invierten gran parte de su capital en los inventarios, pero lo hacen con criterios basados en la experiencia y la intuición que, aunque son válidos en la mayoría de los casos, recoge una información insuficiente, sesgada y que no tiene una relación real con la demanda de las referencias; a continuación, algunos ejemplos: 1. Las que compran inventarios porque el proveedor les ofrece un descuento por volumen y se emocionan con la utilidad “extra” (el descuento), pero no analizan que se quedarán con producto por muchos meses, meses que, financieramente, se “comerán” el descuento y hasta la utilidad esperada. 2. Las que compran porque está “muy bajito” el inventario; o porque ya es hora, pero no analizan el ciclo de ventas del producto: que se quedarán con él, por varios meses antes de que puedan venderlo. 3. Las que compran porque siempre hay que tener al menos 100 unidades, porque “una vez un cliente se llevó 90 unidades”. 4. La que dice “hay que tener de todo, pues uno nunca sabe cuando viene el cliente que lo necesita”.

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Dos situaciones para evitar: el sobre inventario y la falta de éste, en cualquier caso, pierde dinero y hasta clientes, la empresa.

Podría enumerar muchos otros ejemplos, pero lo que hay en todos los casos, es desconocimiento estadístico del comportamiento de la demanda, del costo asociado al inventario y de las demás variables relacionadas al inventario –como los colchones de seguridad ó los tiempos de entrega, entre otros– los cuales, si no se cuidan, disminuyen incluso, drásticamente las utilidades. • Costos asociados al mantenimiento del inventario: es uno de los grandes rubros de costos ocultos en el manejo de inventarios e incluye los costos asociados con el de oportunidad del capital, la infraestructura de almacenamiento, los impuestos, los seguros, la depreciación, la manipulación, el hurto, las rupturas y las obsolescencias. A continuación, una descripción de los principales componentes: 1. El costo del capital invertido en inventario: comprar mercancía (materias primas, producto en proceso, producto terminado) exige unos requerimientos de capital alto, con la meta que los productos se vendan rápidamente para lograr la ganancia esperada y repetir el ciclo. Sin embargo, cuando la empresa no lo hace, empieza a tener un capital muerto que no le aporta nada y que la obliga a buscar nuevos recursos (sobregiros, préstamos, capitalización) para funcionar.

El efectivo que requiere la compañía para mantener la operación se llama flujo de caja, que es el efectivo, en el día a día, necesario para pagar a todos los agentes: empleados, Estado, proveedores, entre otros. En este sentido, vale anotar que las empresas no se quiebran por no ser rentables (generan utilidad), sino por falta de flujo de caja; y uno de los principales enemigos del flujo de caja son todos esos sobre inventarios que se llevan una gran parte del capital que requiere la empresa para cumplir con sus compromisos diarios, que se ha “enterrado” por largo tiempo, y que representan un costo real que va en contra de las utilidades; ó los faltantes de inventarios que impidieron ingresos o provocaron la pérdida de clientes, lo cual es peor. 2. Costo de almacenamiento: incluye los gastos de arrendamiento del área de la bodega (si es propia, se le debe asignar como costo, el valor que se recibiría si se arrienda), el costo de capital de la infraestructura (estanterías, básculas), los gastos de servicios que se consumen en el área (agua, luz, otros), los costos de mantenimiento y seguridad de la bodega, los salarios del personal que la atiende, los asociados a los equipos (montacargas) y los costos por mercancía dañada o que resultan del manipuleo del material, como la merma.

3. Impuestos: son aquellos que se derivan de mantener el inventario y que se pagan al Estado –como el IVA por anticipado– cuando se importa producto. Este IVA, aunque después lo recupera la empresa, con la venta, tiene un costo financiero que impacta el flujo de caja. 4. Seguros: este rubro depende no sólo del costo del producto, sino de otros aspectos como del tipo de producto (inflamable, frágil, etc), su alta o baja demanda en el mercado de productos robados ó la seguridad física de las instalaciones, entre otros. 5. Obsolescencia: algunos productos pierden valor por cambios en la tecnología (como los computadores) o en las tendencias de consumo. Para calcular este costo lo ideal es revisar el comportamiento histórico de descuentos por cambios en la línea, promociones, el costo anual de inventario dado de baja, además del costo de destrucción de los productos. 6. Costo total de mantenimiento de inventario; a modo de ejemplo, si una empresa tiene los siguientes costos: costo de capital, 12%; costo de almacenamiento, 2%; costo de impuestos, 1%; costo de seguros 1%, y costo de obsolescencia, 2%; el costo de llevar inventario será del 21 por ciento, es decir, la suma de los diferentes costos. En otro caso, si el inventario promedio que maneja una empresa es de $1.000 millones, el gasto anual será de $210 millones, cifra que debe ser considerada en las proyecciones de operación, rentabilidad y precios de venta de la organización; de lo contrario, corre el peligro de deformar sus resultados, pues no está asumiendo los costos de capital reales y está destruyendo el EVA (1). Observe que el costo más significativo es el de capital, por esto, desde el principio de este artículo se hace hincapié en la importancia que debe tener este aspecto para la Gerencia General que, realmente, puede comprender el impacto y los resultados financieros que dependen de este rubro.

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Herramientas Tradicionales vs. Actuales para Manejo de Inventarios Al repasar sobre los recursos tecnológicos con los que cuentan la gran mayoría de empresas colombianas para adelantar el tema de inventarios, es fácil concluir que lo común es el uso de software de Inventarios –herramientas que no va más allá de un kárdex digital– que tiene variables como ingresos (por compra, devolución), salidas (venta, cambio), mercancía en tránsito (unos pocos) y las existencias que resultan de la diferencia entre ingresos y salidas; también hay otros con control de salida y entradas por código de barras, que facilitan los tiempos de conteo de inventario y, en tiempo real, alimentan la información en ese kárdex digital. Sin embargo, todos los equipos anteriores son bastante precarios pues, hoy en día, lo que una empresa requiere es información sobre cómo se pueden comportar las ventas en el futuro, a partir criterios estadísticos a fin de preparar las compras con anticipación y tener el inventario mínimo suficiente para atenderlas en el futuro. Entonces, ¿qué hacer para lograr inventarios alineados con la demanda? La palabra clave para una buena administración en este aspecto es ‘alineación’: tener los inventarios necesarios para vender lo que los clientes piden diariamente, con unos colchones de seguridad que permitan atender pedidos extraordinarios “normales” y que aseguren el mínimo de posibilidades de quedar sin inventario; y en este sentido, se debe dar una importancia vital a la información: 1. Conocer estadísticamente cómo se comportan cada una de las referencias que se venden: ¿salen en algunos meses o en todos?; ¿al principio, al final, o es regular?; ¿cuáles son los días “pico”?, ¿cómo viene creciendo o decreciendo?, entre otras preguntas. 2. Con base en esta información, pronosticar ventas futuras en los siguientes días, semanas o meses; para lo que existen herramientas en el mercado como los software –cuyos precios oscilan entre 1,500 y 25,000 dólares –para manejos estadísticos que buscan aproximar la información histórica con una curva estadística, es decir; buscar cual es la curva estadística que más se aproxima a la curva de información de demanda histórica para hacer el pronóstico de la demanda, y que deben ser manejados por personas con un buen conocimiento estadístico a fin que alimenten y sobre todo, interpreten la información generada por el software. Las empresas también pueden contratar proveedores del servicio completo de alineación de ventas con inventarios que procesan, analizan y entregan cantidades sugeridas a comprar y que cobran por número de referencias trabajadas, desde 500.000 pesos mes. 3. Conocer cuáles son los inventarios físicos y de pedidos que vienen en camino.

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ADMINISTRACIÓN

4. Establecer los colchones de seguridad para cada referencia, de acuerdo al tipo de rotación, de proveedor, de tiempos de entrega, entre otros aspectos. Los criterios pueden ser: días promedio que se demora un proveedor en la entrega; el tiempo que tarda la empresa entre detectar un faltante en una o varias referencias, hasta el momento en que entrega una orden de compra al proveedor; los días que se asignan para contingencias: retrasos en importación, problemas de transporte en carreteras y otros que se consideren necesarios.

Una vez se tiene estos cuatro engranajes, la empresa puede construir un modelo en el que cruce el pronóstico de ventas futuras con los inventarios actuales y en tránsito, para así determinar la cantidad a comprar o, en caso de haber suficiente o un sobre inventario, no comprar. En la siguiente gráfica muestra como, para una referencia existen unos inventarios correspondientes a compras por intuición o historia (línea azul), el inventario resultante de un sistema de información (línea roja) que indica cómo puede comportarse la demanda en el futuro y, en línea verde, la demanda real diaria.

La distancia entre un punto entre la línea azul y la línea roja es el capital que estaría ahorrando una compañía al utilizar tecnología para administrar sus inventarios. A modo de ejemplo, si una referencia cuesta 500.000 pesos el galón y la empresa está en el día 21, mientras registra en inventarios 250 unidades, con el sistema de información sólo requiere 100, esto en capital son 7,5 millones

de pesos que estaría liberando la empresa con una sola referencia.

¿Qué Hacer con los Inventarios Actuales? Lo primero que debe hacer una empresa para mejorar sus resultados financieros y de utilidad, es analizar cómo están los inventarios para cada una de las referencias; tras lo que puede encontrar uno de estos cuatro escenarios: tiene sobre inventario, tiene suficiente, tiene pero requiere comprar, o no tiene inventario; siendo el primero y el último los que debe evitar; el primeros le resta flujo de caja, y el último le hace perder ingresos y, peor aún, clientes. Así pues, para dar solución al caso de sobre inventario y a fin de optimizar la inversión, uno de los primeros pasos es realizar un estudio a conciencia del portafolio de productos de la empresa: conocer de cada referencia; su rotación, es decir, cuántas unidades venden por mes, semanas, días; en qué meses (estacionalidad); cuáles son los meses picos (en los que más venden); cómo es la relación de inventarios frente a las ventas y qué porcentaje se avería; se vence ó se pierde por robo. De esta manera puede determinar con base estadística si una referencia –de acuerdo a lo vendido el año pasado y teniendo en cuenta que este año está decreciendo su demanda y que han corrido sólo cinco meses– tiene al menos inventario para los meses restantes; si se da este caso, entonces la empresa debe buscar alternativas para disminuir esos inventarios, y algunas pueden ser: • Cambiar el producto sobre inventariado, con el proveedor, por otras referencias que necesito o que tienen mayor rotación ó cambiar con la competencia. • En las cotizaciones con varias referencias, trabajar aquellas con sobre inventario con un margen mínimo para ganar el negocio total y

Beneficios de un buen manejo de inventarios • El principal, es la mejora en el desempeño financiero de la empresa. • Libera capital para mejorar el flujo de caja. • Aumenta el número de entregas completas y a tiempo, mejorando los índices de satisfacción de cliente y en la mayoría de los casos, los ingresos por ventas. • Disminuye las pérdidas por obsolescencia, deterioro o hurto de la mercancía. • Optimiza la inversión de capital utilizado en inventarios al disminuir los costos financieros por uso de capital inactivo • Concientización de toda la empresa de buscar los medios para disminuir el capital ocioso invertido en inventario con rotación lenta.

recuperar el capital. Aunque no se haga la utilidad que normalmente se espera, la empresa será competitiva, moverá sus ventas y se recuperará el capital ocioso. • Montar promociones, combos, descuentos especiales, que incentiven la venta, pues el objetivo principal es recuperar el capital que en el momento está “mal invertido” y que, financieramente, es un lastre. • Capacitar a las personas de venta para que conozcan cuales son las referencias que tienen problemas y trabajen para recuperar ese capital.

Sobre el caso contrario, cuando no se tiene inventarios, el resultado es la pérdida de ingresos por ventas, la pérdida de credibilidad en el mercado y un consecuente estancamiento en el crecimiento, en realidad, esta situación es un problema igual o más grave que el sobre inventario, pues puede llegar a ocurrir que no sólo se pierde la venta si no los clientes, frente a la respuesta: “No hay”. Pero para combatir los resultados, es necesario conocer primero las causas que pueden provocar esta situación, y que se cuentan, entre ellas: 1). No tener inventarios de seguridad o no hacerlos con las variables necesarias (tiempos del proveedor, tiempos de nacionalización, contingencias

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varias). 2). No tener criterios claros de venta, por ejemplo, cuando se vende toda la existencia a un sólo cliente, dejando sin producto a clientes estratégicos –que compran con regularidad– hasta la llegada del siguiente pedido. 3). No hacer compras a tiempo y 4). que el proceso de compra y más aun, el de decisión de compra, es muy lento (demasiado tiempo, entre que se recibe la información de faltantes y que se hace el pedido). Frente a lo anterior, también hay una serie de soluciones que pueden aplicar las empresas para evitar una situación compleja en este sentido; algunas de ellas apunta a conocer muy bien los tiempos de cada uno de los procesos, desde que se advierte la disminución del inventario hasta la llegada del nuevo pedido con todas sus contingencias; y no esperar a que se acaben los productos o que los días de inventario sean menores al tiempo de reposición del nuevo pedido. Otras alternativas apuntan a comprar localmente, si es de importación, aunque sea para vender con un margen menor, pues lo importante es nunca dejar varados a los clientes; tener políticas de venta para cuando la demanda se incremente y no se tenga suficiente inventario para responder como establecer cuotas, dar prioridad a los clientes Pareto(2) o distribuir por prorrateo, entre algunas efectivas; de todas maneras lo más importante es tener herramientas de información que le permitan a la empresa responder rápidamente a los cambios en la demanda y con anticipación. Finalmente, vale decir que existen muchas oportunidades para que las empresas mejoren su desempeño financiero con una adecuada administración del inventario, pero se requiere de herramientas estadísticas y de tecnología para convertir la información histórica de ventas e inventarios, en mayores ventas futuras con el mínimo de inventario necesario para suplir la demanda; en otras palabras, alinear las ventas con los inventarios. Cita 1) Una empresa puede tener utilidades y estar destruyendo valor: si invierte $1000 millones en un proyecto y recibe $40 millones en utilidad, está destruyendo valor pues si colocará eso en el mercado financiero, probablemente, recibiría mejores rendimientos. 2) Clientes Pareto: son aquellos que generan las mayores utilidades de una compañía, aunque representan también una porción muy pequeña del total de clientes. En proporción, se habla de que el 80 por ciento de los ingresos son producidos por el 20 por ciento de los clientes, y que para éste grupo, las empresas, por lo general, adelantan estrategias de marketing que les ofrezcan excelentes servicio y buenos precios; el propósito es siempre fidelizarlos.

Fuente • Tomado de la Revista M&M Edición 68. Junio - Agosto 2010. • Juan Gonzalo Vallejo - MBA y especialista en mercados de la universidad de los Andes, especialista en Inventarios y en tecnologías para el manejo de inventario. juangovallejo2@yahoo.com

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BRÚJULA

Panorama Industrial y Metalmecánico Despegue Industrial, Cada Vez Más Evidente Camilo Marín Villar Después del primer semestre del año, el Dane, la Andi y Fedesarrollo concuerdan con el buen comportamiento de la industria manufacturera nacional; los datos son positivos tanto en la producción como en las ventas; mientras, el empleo detiene su caída, en comparación con los seis primeros meses de 2009. Según informó el Dane, durante mayo, la producción real del sector fabril, sin incluir trilla de café, creció 7,5%, con relación a igual mes de 2009; este comportamiento se explica principalmente por la dinámica registrada en las industrias de los productos químicos (12,8%); vehículos automotores (44,4%); industrias básicas de hierro y acero (19,8%) y sustancias químicas básicas (14,2%). En este mismo período, el personal ocupado por el sector manufacturero se redujo 1,1%. Asimismo, los resultados de la Encuesta de Opinión Industrial Conjunta de la Andi, reportaron un crecimiento del 6,1% en las ventas totales, de las cuales el 6,6% fueron impulsadas por el mercado interno. Los sectores con aumentos más significativos en ventas y producción fueron los aparatos de uso doméstico, vehículos, motores y autopartes, que reportaron crecimientos por encima del 20% en la medición de mayo. El presidente de la Andi, Luis Carlos Villegas, precisó que hasta mayo se había reemplazado cerca del 83% de las ventas a Venezuela; durante este tiempo se vendieron cerca de U$1.500 millones a otros países de exportaciones no tradicionales. Por su parte, según la Encuesta de Opinión del Consumidor (EOC) de Fedesarrollo, realizada durante el mes de junio de 2010, la confianza de los consumidores continúa en alza y se ubica en niveles superiores a los registrados antes de la crisis. El Índice de Confianza del Consumidor (ICC) pasó de 22,5 en mayo a 27,2 en junio, el mayor nivel en dos años.

Movida Metalmécanica En cuanto a la movida y los negocios de la cadena siderúrgica, metalúrgica y metalmecánica, hay que destacar la aprobación de la Superintendencia de Industria y Comercio (SIC), para que el conglomerado Ternium Internacional de España, adquiera el control directo e indirecto de las firmas Ferrasa S.A.S., Perfilamos

del Cauca, Figuraciones S.A.S. y Siderúrgica de Caldas S.A.S. En el marco del negocio, Ternium reveló que las ventas anuales en volumen combinadas del Grupo Ferrasa suman 300.000 toneladas, de las cuales aproximadamente 70% son productos largos y 30% planos y tubulares. La multinacional también acordó la adquisición del 54% de Ferrasa Panamá, por US$500.000, una empresa que se dedica a distribuir productos largos y posee ventas en volumen de 8.000 toneladas año. Al respecto, en declaraciones hechas a la Revista Dinero, Juan Manuel Lesmes, director de la cámara de Fedemetal de la Andi, aseguró que en el futuro inmediato el panorama para el sector es favorable: “Ya se nota la recuperación de la demanda, jalonada por el sector de la construcción, pero básicamente por las obras públicas que se están ejecutando”, Lesmes dijo además que, “nuevos proyectos, como la planta de Acesco y Votorantim en la Costa Atlántica para producir laminados en caliente, siguen su desarrollo para atender la demanda interna y la de exportación. Además, los proyectos de infraestructura, así como los mineros y petroleros, son atractivos para que grupos internacionales del sector siderúrgico lleguen al país”. Precisamente, Acesco acaba de tomar una decisión estratégica: ingresar en Colombia al negocio de tubería estructural en los próximos meses; en la actualidad estudia lo relacionado con el montaje de maquinaria y la definición de la inversión. La empresa ya cuenta con esta unidad de negocio en Costa Rica y Panamá, dicha operación se suma a las inversiones por US$30 millones que adelantó en los dos últimos años en galvanización y trefilado, y al megaproyecto de la planta de producción de laminados. La revista Dinero asegura que ArcelorMittal, gigante siderúrgica que en el pasado participó en la puja por Acerías Paz del Río, reactivo su agenda de adquisiciones y está interesada en el negocio minero colombiano. El reconocido medio económico también confirma que el mercado espera que se reactive el interés por la ferretera GyJ, una de las empresas que fue parte de la agenda de compras en 2008 y que estuvo a punto de ser adquirida por Votorantim.

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BRÚJULA

MACROECONOMÍA 2009

2010*

PIB (variación anual)

0.8%

4.3%

Exportaciones

-3.9%

3.1%

Importaciones

-9.0%

9.9%

Industria manufacturera

-5.9%

4.3%

Construcción

14.6%

6.2%

Comercio

-2.3%

4.6%

Inflación anual

2.0%

3.2%

Desempleo tasa nacional

12.04%

12.03%

Tasa de cambio (TRM fin de año)

$ 2.044

$ 1.950

Devaluación anual

-7.3%

-4.6%

DTF EA. (cierre de año)

4.14%

3.64%

Estimaciones: Corficolombiana. Agosto 2010. * Proyección para final de 2010.

IMPORTACIONES INDUSTRIALES Y CADENA METALMECÁNICA Año corrido / enero - mayo

TIPO

2010

2009

Variación (%)

Hierro y acero

614,5

686,1

-10,4

Metales preciosos y no ferrosos

271,3

175,2

54,8

Productos elaborados de metal

241,3

232,7

3,7

Maquinaria de uso general

823,70

843

-2,3

Maquinaria de uso especial

838,50

936,7

-10,5

Aparatos de uso doméstico

105,5

78,5

34,4

Maquinaria y aparatos eléctricos

442,2

454,6

-2,7

14.382,20

12.388,90

16,1

42.7

40.6

5,2

15.176,40

13.087,90

16,0

TOTAL INDUSTRIA TOTAL MINERIA TOTAL IMPORTACIONES Millones de dólares. CIF Fuente: Dane

EVOLUCIÓN DE LA ACTIVIDAD EDIFICADORA, SEGÚN LICENCIAS APROBADAS Años

Mayo

Enero - mayo

m²

Variación mensual (%)

m²

954 014

-8,92

2010 1 338 668 2009

12 meses a mayo/2010

Variación anual (%)

m²

Variación (%)

5 033 843

-27,62

15 074 590

-20,33

2,15

6 019 211

19,57

14 416 073

-4,37

715 898

-9,32

3 534 684

-27,83

10 639 616

-19,99

2010 1 012 623

3,40

4 365 461

23,50

10 586 162

-0,50

2009

238 116

-7,68

1 499 159

-27,13

4 434 974

-21,15

2010

326 045

-1,56

1 653 750

10,31

3 829 911

-13,64

Total 2009

Vivienda

Otros destinos

Fuente: Dane

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COMPORTAMIENTO CADENA METALMECÁNICA Doce meses / jun 2009 may 2010

Año corrido / ene - may 2010

Producción

Ventas

Empleo

Producción

Ventas

Hierro y acero

-10,4

-7,9

-5,2

4,0

3,8

Metales preciosos y no ferrosos

23,0

26,7

-7,8

12,9

13,9

Productos metálicos

-0,0

-7,7

-9,5

1,0

-4,5

Maquinaria de uso general

1,4

-0,2

-2,5

19,2

16,4

Maquinaria de uso especial

-17,8

-17,5

-13,7

-11,1

-13,0

Aparatos de uso doméstico

-5,6

-6,6

-5,6

18,9

11,3

Maquinaria y aparatos eléctricos

-16,5

-17,0

-7,5

-8,7

-13,5

TOTAL INDUSTRIA*

0,0

-0,9

-4,8

5,3

3,9

TIPO

*Sin trilla de café Fuente: Dane

EXPORTACIONES INDUSTRIALES Y CADENA METALMECÁNICA Año corrido / enero - junio TIPO

2010

2009

Variación (%)

Petróleo y sus derivados

7.624,2

3.848,4

98,1

Carbón

3.113,2

2.880,8

8,1

Ferroníquel

495,8

305,6

62,2

Hierro y acero

624,2

445,9

40,0

Metales preciosos y no ferrosos

1256,7

722,6

73,9

Productos elaborados de metal

127,6

213,3

-40,2

Maquinaria de uso general

102,7

117,4

-12,5

Maquinaria de uso especial

63,1

165,3

-61,8

Aparatos de uso doméstico

20,5

37,5

-45,3

Maquinaria y aparatos eléctricos

134,8

219,1

-38,5

TOTAL INDUSTRIA

9.093,3

8.462,7

7,5

TOTAL MINERIA

9.063,91

5.99,3

51,2

TOTAL EXPORTACIONES

19.249,4

15.485,3

24,3

Millones de dólares. FOB Fuente: Dane

BRÚJULA COMPORTAMIENTO MENSUAL DE LA INDUSTRIA MANUFACTURERA* May-09

Jun-09

Jul-09

Ago-09

Sep-09

Oct-09

Nov-09

Dic-09

Ene-10

Feb-10

Mar-10

Abr-10

May-10

Producción

-6,5

-6,6

-6,5

-3,3

-3,8

-2,8

2,0

1,6

3,0

6,4

7,6

7,5

Ventas

-4,7

-3,3

-6,8

-3,3

-7,8

-4,3

0,4

1,9

2,7

1,2

6,1

5,6

3,7

Empleo

-6,9

-7,0

-6,3

-5,7

-6,2

-5,7

-6,3

-5,4

-5,0

-3,2

-2,8

-1,3

-1

* Sin trilla de café - Fuente: Dane

Metal Cobre Zinc Plomo

Ene-30 3.105 1.076 1.151

PRECIOS METALES NO FERROSOS EN LONDON METAL EXCHANGE 2009 Feb-27 Mar-31 Abr-30 May-29 Jun-30 Jul-31 Ene-29 Feb-26 Mar-31 3.385 4.030 4.300 4.775 5.107 5.749 6.853 7.071 7.829 1.075 1.300 1.361 1.508 1.554 1.747 2.121 2.157 2.359 1.024 1.271 1.315 1.529 1.729 1.842 2.053 2.138 2.119

2010 Abr-30 7.360 2.255 2.175

May-28 6.925 1.895 1.820

Jun-30 6.510 1.728 1.689

Jul-30 7.190 1.973 2.060

Aluminio

1.311

1.289

1.365

1.418

1.383

1.615

1.862

2.061

2.050

2.287

2.183

2.036

1.923

2.126

Níquel Estaño

10.865 10.865

9.650 10.975

9.400 10.420

11.075 12.290

13.760 14.275

16.000 14.945

17.625 14.900

18.725 17.040

20.490 16.650

24.925 18.350

25.805 18.090

21.550 18.100

19.425 17.450

20.555 19.545

Precios US$ / Tn - métrica - Fuente: LME - Cotización Lowest al cierre del medio día

América Latina

PRECIOS INTERNACIONALES DEL ACERO PRODUCTOS LARGOS Barras de Refuerzo Nov-09 Dic-09 Ene-10 Feb-10 Mar-10 491 505 505 505 505

Abr-10 600

May-10 653

Jun-10 615

Jul-10 615

Comunidad Estados Independientes (CIS)

460

465

518,3

485

541

671

593

516,25

507,5

Turquía

443

440

455

518,3

547,5

677

590

532,5

537,5

América Latina

496

500

602

705

Alambrón Mesh 500

Comunidad Estados Independientes (CIS)

459

465

523,3

495

553

546,8

605

537,5

517,5

Turquía

460

465

528,3

525

530

648

600

555

500

597

695

Alambrón Trefilable* América Latina

516,25

500

500 Ángulos

Turquia (Merchant Bars)

547

560

572

590

700

750

675

700

600

Estados Unidos (Merchant Bars)

557

563

577

600

650

715

700

725

720

Mar-10

Abr-10

May-10

Jun-10

Jul-10

PRODUCTOS PLANOS Planos en caliente (Hot rolled coil) Nov-09

Dic-09

Ene-10

Feb-10

América Latina

545

543,3

605

568

570

Turquia

485

510

560

China

496,3

510

552,5

545

617

697

669

611

604

América Latina

598,8

695

691

695

691,25

Estados Unidos

582,5

575

635

655

712,5

725

745

730

695

540

578,3

655

Planos en Frío (Cold rolled coil)

Turquia

590

623

HIERRO Mineral hierro y chatarra Nov-09

Dic-09

Ene-10

Feb-10

Mar-10

Abr-10

May-10

Jun-10

Jul-10

Estados Unidos (Steel Scrap United States)

248

253

258

310

361

398,9

363,125

284,625

297,625

China (Steel China Iron Ore Pellet)

104

113

141

137

149

193

183

171

151

Acero de exportación / US$ FOB / Tons - Fuente: Metal Bulletin - Con cálculos de Fedemetal.- * Para Turquía el indicador dejo de aparecer.

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BOOM MINERO EN COLOMBIA SÓLO DURARÁ 10 AÑOS: ERNST & YOUNG El líder global en minería y metales de la compañía asesora Ernst & Young, Michael Elliott, prevé que el boom minero - energético en Colombia durará sólo diez años a partir del año 2010; ante esta situación, aconseja políticas claras para aprovechar el buen momento en precio y producción. “Aunque no es posible decirlo con precisión, para aprovecharlo se deben implementar políticas que deben estar listas en un periodo de 24 meses.” Afirma Elliot Esta predicción hecha por Elliott se soporta, en gran medida, por la transformación económica del sector minero y las tendencias del mercado Chino, el cual está generando una fuerte demanda de metales para la construcción de vivienda. Según Elliot, para provechar la bonanza que genera actualmente la minería en el país, se tienen que desarrollar medidas efectivas para evitar la llamada enfermedad holandesa, la cual es un aumento significativo en los ingresos de un país que luego son despilfarrados, como pasó en Colombia con la bonanza cafetera en la década del 80. “Se necesitan prácticas para asegurar que el cambio de la moneda extranjera se maneje adecuadamente. Parte del desafío también es determinar qué tantas ganancias generadas deben consumirse inmediatamente en el país y qué parte debe invertirse para generaciones futuras”, advierte Elliott acerca del peligro que puede generar el mal uso de los ingresos generados por el sector minero en el país. Para Elliott, uno de los eventuales riesgos para la economía nacional es tener una moneda excesivamente alta, por el incremento de ingresos; lo cual podría generar un ambiente de negocios más corrupto. Fuente: La República.

TEMOR POR LA FALTA DE CHATARRA EN EL PAÍS

Diaco, la principal productora de aceros en Colombia, pidió la implementación de medidas al Gobierno para evitar un posible desabastecimiento de chatarra en el mercado interno, lo que puede dificultar el suministro de materia prima para la industria nacional. Entre las medidas que Diaco solicita al Gobierno, está el aumento y la promoción de campañas para incentivar la separación en la fuente de productos reciclables y evitar que sean desaprovechados y contaminen el medio ambiente. El director general de la siderúrgica, Carlos Hamilton, afirmó que en Colombia hace falta más educación para generar conciencia frente al reaprovechamiento de material útil para la industria, y espera que el Estado otorgue mayores incentivos a la población para que esta modifique su hábitos de consumo y se desarrolle una cultura de reciclaje. “Sólo así se podrá elevar la tasa de este tipo de reciclaje (proporción del acero reciclado sobre el producido), tal como se ha logrado en Europa, en donde el año pasado se alcanzaron tasas del 90 por ciento en países como Bélgica y Alemania, o del 80 por ciento en Suiza, Austria y Holanda”, aseguró Hamilton, quien calcula en 1’400.000 de toneladas, el volumen de chatarra que necesita la industria local para producir parte de los aceros largos que demanda el país. El directivo estima que la industria de reciclaje de chatarra genera cerca de 600.000 empleos en Colombia, la mayoría de ellos informales, y los puestos pueden aumentar sustancialmente si se incentiva la recolección y el consumo interno. Fuente: Portafolio.

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AVANZA PROYECTO TECNOPARQUE EN MEDELLÍN

Con una inversión inicial de $203 mil millones, el Instituto para el Desarrollo Antioqueño (Idea), en asocio con el Sena y la Gobernación de Antioquia, a mediados de abril del 2011 y de la mano de más de 200 empresas relacionadas con las Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (TIC), construirán el Parque Tecnológico Manantiales, que busca fortalecer y asentar empresas de conocimiento y nuevas tecnologías para el país Del total, $30.000 millones corresponden al costo de un lote de 38 hectáreas en el Alto Las Palmas (propiedad del Idea, principal socio en el negocio), $3.000 millones a la estructuración del proyecto y cerca de $170.000 millones a la construcción de la infraestructura necesaria para alojar a las primeras compañías que aportarán al proyecto. Representantes y ejecutivos de firmas como Gemalto, Movistar, Cisco y Autodesk, entre otras, interesadas en el proyecto, manifestaron un interés inicial en explorar la posibilidad de estar en el negocio con inversiones para tener presencia en la iniciativa. A su vez, tres compañías, una suiza, una israelí y una canadiense están interesadas en tener en el parque, una punta de lanza para entrar al mercado latinoamericano; según información adelantada por funcionarios del Sena y la Gobernación de Antioquia. El Tecnoparque Manantiales pretende un funcionamiento independiente de la ciudad de Medellín, por lo cual contará con hospedajes, zonas bancarias, deportivas y todos los espacios requeridos para que ejecutivos, investigadores, estudiantes e inversionistas desarrollen su agenda sin contratiempos, pues está a sólo quince minutos del aeropuerto José María Córdova. Fuente: La República

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SENA Y GERFOR CONSOLIDAN ALIANZA Gracias al establecimiento del acuerdo académico-empresarial entre el Sena y Gerfor, estas instituciones han capacitado a 20.000 personas, durante los últimos cinco años, en Instalaciones hidráulicas y sanitarias; sin embargo la consolidación de este pacto entre la industria y el sector educativo se celebró durante el Congreso de la Cámara Colombiana de la Construcción (Camacol), que se clausuró el pasado mes de junio, en Cartagena. Parte del proceso de formación y capacitación está representado en la creación del aula-taller Gerfor en el Centro de Tecnologías para la Construcción y la Madera del Sena en Bogotá, que ahora hace presencia en Barranquilla, Cali, Cúcuta y el municipio de Dosquebradas. Allí, los participantes se capacitan y obtienen certificaciones laborales, luego de complementar su actividad con conocimientos que son avalados por Gerfor y el Sena. Por el aula pasan 1.500 estudiantes regulares del Sena, anualmente, y 800 universitarios que, mediante otros convenios, reciben clases en la entidad; a estos se suman 1.800 empíricos de la construcción que adelantan cursos de instrucción especializada en plomería y fontanería. Fuente: Portafolio.

GRUPO FERRASA Y LA COMPRA DE SIDERÚRGICAS Ante la Superintendencia de Industria y Comercio (SIC), el conglomerado industrial argentino Techint reveló detalles del esquema por el cual adquirirá el control accionario del grupo siderúrgico colombiano Ferrasa. Así las cosas las firmas Techint y su subordinada Ternium Internacional de España, adquirirán el control directo e indirecto de las firmas Ferrasa S.A.S., Perfilamos del Cauca, Figuraciones S.A.S. y Siderúrgica de Caldas S.A.S. Entre las líneas de negocios que motivaron la petición de integración económica a la SIC, están la producción y comercialización de varillas, barras corrugadas, alambrón, planos laminados en frío y caliente, junto a la tubería con soldadura. El grupo Techint está conformado, entre otras empresas, por la propia Ternium, Tenaris y Tecpetrol, esta última se focaliza en la producción de productos de acero usados en diversas industrias y presta servicios de asesoría y tecnología relacionados con la producción de metal, mientras Tenaris se dedica a producir, entre otros, materiales para petroleras, plantas de procesamiento y generación de energía y aplicaciones industriales especializadas. En Colombia, Tenaris es propietaria de TenarisTuboCaribe, firma que tiene una planta en Cartagena con capacidad para producir 150.000 toneladas anuales de tubos de acero con y sin costura. El acuerdo entre los socios de Ferrasa y Ternium -empresa con casa matriz en Luxemburgo- incluye la adquisición del 54 por ciento de Ferrasa mediante un aporte de capital de US$ 74,5 millones. Producto de los movimientos para concretar esta operación en el sector siderúrgico y metalmecánico, Ferrasa tendrá una participación del ciento por ciento en sus filiales Sidecaldas, Figuraciones y Perfilamos del Cauca. De esta forma, mientras que Ferrasa es un procesador y distribuidor de productos siderúrgicos largos y planos, Sidecaldas lo es de largos elaborados a partir de material de chatarra y cuenta con una capacidad de producción anual de 140.000 toneladas. Entre tanto, las firmas Figuraciones y Perfilamos del Cauca, producen tubos de acero soldados, perfiles y vigas. Ternium reveló que las ventas anuales en volumen, combinadas del Grupo Ferrasa, suman 300.000 toneladas, de las cuales, aproximadamente, 70 por ciento son productos largos y 30 por ciento planos y tubulares; a la vez que también acordó la adquisición del 54 por ciento de Ferrasa Panamá, por US$ 500.000, una empresa que se dedica a distribuir productos largos y posee ventas en volumen de aproximadamente 8.000 toneladas año. Fuente: Portafolio

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COMPAÑÍA EXTRANJERAS INTERESADAS EN FERRETERÍAS COLOMBIANAS

La compañía estadounidense Grainger Industrial Supply –dedicada a la producción y distribución de herramientas para uso industrial– que registra ventas anuales por US$ 6.200 millones, compró los activos de la empresa barranquillera Torhefe, una de las principales distribuidoras en Colombia, entre otros, de tornillería, herramientas y accesorios, y que el año pasado tuvo ingresos por $52.000 millones. La multinacional norteamericana informó desde su casa matriz en Chicago, que se creará un joint venture en el que tendrá el 80 por ciento de las acciones de una sociedad llamada Grainger Colombia y en la que THF (Torhefe) Internacional S.A.S., poseerá el 20 por ciento restante. Court Carruthers, presidente de Grainger International, dijo que la adquisición hace parte de las inversiones estratégicas en América Latina para mejorar el posicionamiento, en líneas de productos y soluciones, de herramientas industriales. Grainger International exporta desde hace 20 años a sus representantes autorizados en Brasil, Chile, Colombia, Costa Rica, República Dominicana, El Salvador, Perú, Venezuela y Estados Unidos y tiene operaciones directas en México, Panamá, Puerto Rico y Trinidad y Tobago, con esas y otras líneas relacionadas con productos de uso industrial y doméstico. Un segundo movimiento internacional que tendrá implicaciones en el comercio minorista y mayorista en Colombia, especialmente en líneas de herramientas, por lo que está siendo estudiado actualmente por la Superintendencia de Industria y Comercio (SIC), la fusión de los negocios de la compañía irlandesa Cooper Industries y la empresa estadounidense Danaher Corporation En efecto, la primera es propietaria de la Empresa Andina de Herramientas S.A., que tiene ventas anuales por $36.000 millones, y comercializa, entre otras, las marcas Nicholson, Collins, Atila y Weller; la segunda a Allen, Sata y Armstrong. Los productos coincidentes de esta operación en el mercado colombiano son, entre otros, una extensa línea de herramientas entre las que se cuentan llaves, alicates, destornilladores, martillos, seguetas, hachas y cintas métricas. Fuente: Portafolio

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MUNDIAL DE TORNILLOS ABRIRÁ SEDES EN BUCARAMANGA Y PEREIRA Mundial de tornillos ha empezado un plan de expansión que está dirigido a consolidar puntos directos en las principales ciudades industriales, como Medellín, Cali y Barranquilla, junto con Bogotá, en donde cuenta con ocho puntos de venta. Según, Efrén Cardona, gerente de Mundial de Tornillos, el objetivo de esta empresa es generar más negocios en lugares estratégicos mediante inversiones en tecnología y recurso humano, junto con un cambio de imagen, todo esto en miras de reemplazar parte del mercado perdido con Venezuela. “Pero también queremos llegar en unos dos años a ciudades clave para el negocio, como Bucaramanga, Pereira y Villavicencio, en donde podremos estar más cerca de los compradores.” afirma Cardona. Los balances muestran que entre enero y abril de este año, Mundial de Tornillos ha vendido cerca de 266 millones de unidades de tornillos, herramientas, racores y tuberías de cobre, cifra que representa un crecimiento de 20,29 por ciento con respecto al mismo periodo del 2009. “Sin embargo, aunque hemos crecido de manera importante en unidades, el panorama no es el mismo en pesos, pues por la caída de las ventas a los países hermanos, estamos comercializando a precios de hace dos o tres años.” concluye Cardona. Fuente: La República

SE INICIA EXPLOTACIÓN DEL COLTÁN Ingeominas anunció que las licencias de exploración de minerales estratégicos como el Tantalio y Niobio, conocidos comúnmente como coltán, usados en la fabricación de instrumentos de alta tecnología, serán otorgadas en septiembre de este año a través de las rondas mineras, la misma figura que usa la Agencia Nacional de Hidrocarburos (ANH) para entregar los campos de exploración petrolera. El director de Ingeominas, Mario Ballesteros, afirmó que la entidad se encuentra trabajando en la identificación de un área en la que puede encontrarse el mineral, en los departamentos de Guainía, Vichada y Vaupés, en donde hasta ahora, está siendo extraído por comunidades indígenas de esas regiones. El funcionario añadió que la figura también será utilizada para entregar, en concesión, la explotación de carbón, oro, ferroníquel, esmeraldas y otro tipo de minerales. La primera ronda para el carbón está programada para septiembre de 2010; posteriormente, vendrían las de coltán, oro, esmeraldas y ferroníquel, entre otros. Para Ballesteros, esta figura, contemplada en el Código Minero, permitirá planificar la identificación y explotación de nuevos yacimientos de minerales, lo que significará mayor crecimiento de los negocios en el sector e ingresos que podrán ser invertidos en obras de infraestructura, con lo cual la minería crecerá más de lo proyectado. A través del Catastro Minero Colombiano (CMC), todo interesado en solicitar un espacio para explotación, puede proceder a la radicación en el sistema, registrando nombre, dirección y coordenadas del área de interés, de tal manera que si dicha lugar se encuentra superpuesto, el sistema de inmediato, hará el respectivo corte, en el que se asignará un número de placa que corresponde al título minero. “Con la implementación y puesta en marcha de esta herramienta se acaba con los trámites engorrosos y, además se da transparencia y celeridad a la adjudicación de los títulos mineros”, afirmó el directivo de Ingeominas El llamado coltán es conocido en el mundo como el ‘oro azul’, el petróleo del barro o el nuevo maná. El 80 por ciento de las reservas de este valioso mineral está en el Congo, y el resto estarían repartidas en Australia, Brasil, China y, últimamente descubierto en, Venezuela, Bolivia y Colombia. Según una investigación de la Revista Semana, mensualmente se podría estar exportando en Colombia entre 10 y 25 toneladas de coltán, pero “con un proceso de legalización y tecnificación podrían superar las 300 toneladas mensuales”, dice Vladimir Villegas, uno de los fundadores de Coltán SAS, la única empresa legal creada para comercializar este mineral. Fuente: Dinero.

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BANCO MUNDIAL DESTINA RECURSOS PARA CIENCIA, TECNOLOGÍA E INNOVACIÓN EN COLOMBIA El Banco Mundial anunció que destinó US$ 25 millones, a través de los servicios que presta Colciencias, con los que busca beneficiar a más de 1,2 millones de colombianos que tengan proyectos en ciencia y tecnología. El organismo multinacional indicó que para que la iniciativa de resultado, ligarán las inversiones a la Estrategia Nacional para la Competitividad y Productividad y al desarrollo de prioridades de sectores industriales que se encuentran bajo la Estrategia de Transformación Productiva, generada en el Documento Conpes 3527 de Planeación Nacional. Uno de los objetivos del proyecto es mejorar la capacidad para promover el desarrollo del capital humano, estimular la inversión y la inserción laboral de los profesionales graduados de programas de Doctorado, así como generar vínculos entre los científicos colombianos fuera y dentro del país, además de donaciones para proyectos innovadores de profesores y estudiantes. El apoyo también contempla destinar recursos para actualizar a las pequeñas y medianas empresas en las nuevas tecnologías, con el fin de soportar sus actividades de comercio exterior y búsqueda de nuevos mercados. Fuente: Dinero

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INVERSIÓN FRANCESA BUSCA QUEDARSE CON IMUSA

En los próximos meses, Industrias Metalúrgicas Unidas (Imusa) pasaría a manos del grupo francés SEB, líder mundial en productos de productos para el hogar, ya que el socio mayoritario de Imusa, Industrias Arfel, negocia la venta de su participación accionaria; Arfel, que tiene actualmente más del 68 por ciento de las acciones en Imusa, anuncia que hará esfuerzos para que todos los accionistas le vendan a la firma europea. El año pasado Imusa registró ventas por $193.220 millones, con un crecimiento del 5 por ciento y sus ventas internacionales sumaron US$36,4 millones a 24 países; además, la utilidad neta ascendió a $7.461 millones. Como líder mundial en equipamiento del hogar, el grupo SEB ofrece al mercado licuadoras, planchas, ventiladores y productos de cuidado personal; entre sus marcas se destacan Moulinex, Samurai, Tefal, Calor, Krups, Arno, Panex y Mirro, entre otras. En el primer semestre de este año, las ventas en América del Sur llegaron a 148 millones de euros, respecto a los 111 millones de euros del primer semestre del 2009. Todavía no se conocen cifras de esta posible negociación, que está en marcha y que implicaría que otra compañía líder de Antioquia, con 75 años de historia, quede en manos de franceses, como ocurrió con el Grupo Éxito, que es propiedad de Casino. Fuente: El Colombiano.

GREYSTAR ACTUALIZÓ CÁLCULO DE RESERVAS DE ORO

La minera canadiense Greystar Resources actualizó su cálculo de reservas para el yacimiento de oro y plata en la mina de Angostura, en la cual hay una cantera operativa de 8,9 millones de onzas de oro y 59,6 millones de onzas de plata, junto con recurso adicional inferido de 903.000 onzas de oro y 4,7 millones de plata. Desde el comienzo Greystar había estimado que el yacimiento santandereano tenía 15 millones de onzas de oro, de las cuales sólo una porción es utilizable debido a las limitaciones que tienen las minas a cielo abierto. Las cuentas de los expertos señalaron que, incluso en las mejores condiciones, sólo se puede recuperar alrededor del 70 por ciento de la cantidad total existente en el yacimiento. Los cálculos de la explotación comercial se hicieron a partir de estudios de ingeniería de minas y geotécnicos, muy detallados, basados en modelos minerales y geológicos actualizados en 3D, que incluyen todos los datos históricos disponibles a enero de 2010. Adicionalmente, para establecer la parte comercialmente explotable del yacimiento aurífero, Greystar usó como precio base de la onza de oro US$ 850, con lo que en la medida en que el precio del metal se mantenga cercano a los US$ 1.200, la producción puede ser sustancialmente mayor, gracias a que se hace viable extraer de sitios más difíciles y costosos. A ese precio, la producción podría alcanzar los 13 millones de onzas. En los próximos dos años, la compañía canadiense hará una inversión inicial de US$ 640 millones en el desarrollo del proyecto Angostura. La financiación del proyecto se haría, en parte con créditos de bancos comerciales, y posiblemente con la participación del Banco Mundial. Fuente: Dinero

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ACERÍAS PAZ DEL RÍO OBTUVO GANANCIA DE $477 MILLONES A JUNIO La tradicional siderúrgica colombiana absorbió, en su totalidad, las pérdidas presentadas en el primer trimestre de este año y alcanzó a ganar $477 millones en los seis primeros meses de 2010. Este dato implica además una recuperación frente a un saldo en rojo de $57.076 millones, entre enero y junio del año pasado. Paz del Río informó que sus resultados fueron originados, sobre todo, por mejores niveles de producción, optimización de costos y control de gastos administrativos; además sus ventas en volumen presentaron un incremento de 14,8 por ciento en el segundo trimestre con respecto al anterior, aunque los precios del acero no reaccionaron con los niveles esperados, debido a la alta competencia de productos importados impulsada por la revaluación. Los ingresos operacionales provenientes del mercado interno sumaron $284.839 millones, en el primer semestre del 2010, frente a 262.418 millones del primer semestre del 2009. Paralelamente, como parte de la recuperación de su actividad productiva, el uso de la capacidad instalada de la siderúrgica, que es controlada por el grupo brasileño Votorantim, creció de 70 a 79 por ciento. En su informe, la compañía agrega que sigue firme con su compromiso de inversión encaminado al mejoramiento de las condiciones ambientales e infraestructura relacionada con el proceso productivo, para garantizar un crecimiento sostenido en el largo plazo. Fuente: Portafolio

INVERSIÓN MINERA ROMPERÁ RÉCORD El auge minero y energético que se viene anunciando en Colombia, partirá de una histórica cifra en inversión extranjera directa (IED), que llegará al sector en los próximos cinco años; en total –según lo asegurado por el ministro de Minas y Energía, Hernán Martínez– entrarán US$ 57.000 millones, de los cuales US$ 10.000 millones es lo estimado para el 2010. Martínez, quien participó en la presentación de la Feria de Minería 2010, que se realizó en Corferias del 29 al 31 de julio, dijo que las cifras se sustentan en promesas en firme relacionadas con la inversión para hidrocarburos, minería y electricidad. Además, nuevas propuestas gubernamentales serán ejecutadas en los próximos meses para darle un mayor impulso a la actividad minera, las cuales tienen que ver con un plan para subastar áreas para la exploración de carbón, oro, hierro y otros minerales. Este año se prevé que la autoridad minera girará $1,8 billones en regalías, provenientes, en su mayoría, de la producción de carbón. En el 2009, se produjeron 72,81 millones de toneladas de este mineral y al primer trimestre la cifra se alcanzo los 19,15 millones de toneladas. Fuente: Portafolio

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ÉXITO EN FERIA MINERÍA 2010

La primera feria del sector minero, Minería 2010, realizada en Corferias del 29 al 31 de julio, superó las expectativas de los organizadores; prueba de ello, fueron los resultados generados en la rueda de negocios organizada en el marco del evento, cuyas expectativas de ganancias alcanzó los US$83,05 millones. En materia de visitantes, el evento cumplió y superó sus proyecciones, pues logró la asistencia de más de 5.000 asistentes profesionales y una participación en la rueda de negocios de países como Argentina, Canadá, Estados Unidos, México, Panamá, Perú, Reino Unido, Uruguay y Venezuela. Igualmente; en el evento minero se llevó a cabo una agenda académica, en la que se destacaron importantes temas de actualidad como el gas metano, tecnologías de salvamento, los nuevos destinos del carbón, el futuro de la exploración minera en Colombia y la legislación minero ambiental en el país. Asimismo, se destacaron temas como la Minería responsable, inversión social en el sector de las esmeraldas, minería subterránea y los cinco desafíos de la minería en el país. Fueron más de 90 expositores los encargados de mostrar a los asistentes, las últimas tecnologías, del sector, equipos, insumos, exploración y explotación, así como la transformación de distintos productos mineros como el carbón, los minerales metálicos y no metálicos, servicios de transporte, logística, automatización, ingeniería, construcción y mantenimiento. Minería 2010 se convirtió en la feria especializada del sector con mayor posicionamiento, por la calidad en su muestra comercial y académica, y por ser el espacio para que las mejores compañías que representan al sector minero en los escenarios internacionales, se reunieran. Fuente: Dinero

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FERRETERÍAS SE PREPARAN PARA COMPETENCIA La expansión del negocio de grandes superficies especializadas en construcción y hogar en el país, puso en jaque a varios segmentos del comercio, siendo el de las ferreterías uno de los que más sintió movimientos desestabilizadores, reflejados en la disminución de ingresos y en el cierre de muchos negocios. Con la llegada al mercado colombiano de cadenas como Homecenter y Easy, las cuales proyectan planes de expansión con inversiones del orden de US$ 200 millones, aproximadamente, se genera una posible desventaja competitiva y económica para el sector ferretero tradicional colombiano. De allí que José Luis Restrepo, gerente de Dyna y Cía., empresa antioqueña que en el país es proveedor y distribuidor de cerca de 11.000 de las 15.000 ferreterías, que se calcula, operan en Colombia, decidió crear una especie de agremiación para impulsar el desarrollo de las ferreterías del páis. La idea, explica Restrepo, es evitar que al sector nacional le pase lo mismo que le ocurrió al chileno, al que la expansión de grandes formatos obligó a la reducción, en número, de las medianas y pequeñas ferreterías. “Hace 10 años, en Chile había 10.000 ferreterías y hoy sólo quedan 3.000. En Colombia, la competencia privada es muy fuerte, y con la ferretería sucede un fenómeno diferente al de la tienda de barrio, que sigue siendo visitada por la gente así existan nuevos supermercados e hipermercados. La ferretería se quedó atrasada, con ambientes hostiles, oscuros, atiborradas de productos, con ferreteros empíricos y muy básicas en sus procesos administrativos”. Ante este panorama, Dyna creó, hace dos años, el Club Punto Dinámico, con la idea de proteger la pequeña y mediana empresa. Este proyecto tiene como finalidad brindarle a los independientes, herramientas para estar al día “en lo que necesitan saber, hacer y tener”, dice Restrepo, es decir, capacita en técnicas de venta, almacenamiento, manejo de inventarios, compras, mercadeo y acceso a tecnología para manejar, eficientemente, esta información y convertirla en una ventaja competitiva. Esta evolución del sector ferretero es clave para su supervivencia. Rafael España, director económico de Fenalco, opina que el auge de la construcción y la remodelación de viviendas representan un ciclo que no se puede desaprovechar. “Hay que mejorar las estrategias de venta, impulsar la capacitación y reforzar el sentido de asociación. Hay que hacer algo diferente a lo que hace la competencia: aceptar todos los medios de pago, ampliar horarios, vender por catálogo, internet y ofrecer transporte y descuentos a los clientes”. Fuente: Dinero

DRUMMOND PIENSA VENDER

La empresa de carbón estadounidense Drummond está considerando la venta de sus operaciones en Colombia, para lo que contrató a Bank of America Merrill Lynch, a fin que le asesore en el proceso. La venta puede llegar a más de US$ 5.000 millones dijo una de las fuentes, y puede generar interés de mineras como Vale, BHP Billiton, Xstrata, Glencore, Rio Tinto y Teck Resources. Drummond, que no cotiza en bolsa, es el segundo mayor exportador de carbón de Colombia, que es el quinto entre los países exportadores del combustible en el mundo. Los activos incluyen la mina a cielo abierto Pribbenow, un puerto de aguas profundas en el Caribe, e instalaciones para el transporte del material. Fuente: La República

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PRÁCTICA ANCESTRAL DE EXTRACCIÓN DE ORO, EN COLOMBIA, OBTIENE SELLO ECOLÓGICO Gracias a procesos de extracción de oro tradicionales, ejecutados por los primeros esclavos traídos por los conquistadores españoles en la época colonial, el cual obvia el uso de productos tóxicos y técnicas nocivas para el medio ambiente, el proyecto minero Oro Verde, logró obtener un sello ecológico La organización comunitaria Oro Verde del Choco, asociada a una decena de otros proyectos ambientales similares en Sudamérica, logró además ingresar en la lista internacional, por su sello ecológico, de la fundación Fairtrade (comercio justo), con el objetivo de obtener el 5 por ciento del mercado de joyas mundial en un lapso de 15 años. En todo caso, los 14 kilos de oro conseguidos por los mineros de Oro Verde ya se distribuyen en once países, entre los que destacan Canadá, Estados Unidos, Francia, Dinamarca y Alemania. Oro Verde también ganó en 2009, el premio internacional Seed, destinado a proyectos de desarrollo sustentable, apadrinado por Naciones Unidas y la Unión Internacional para la Conservación de la Naturaleza (UICN). Fuente: El Tiempo

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PINTUCO LE APUESTA AL CRECIMIENTO Gracias a la mejoría que vienen presentando los sectores de la construcción y la remodelación, la Compañía Global de Pinturas (GP)y su marca Pintuco, aspiran a aumentar sus ingresos al 8 por ciento en el 2010, según lo afirmó Edgar Valderrama García, gerente general de GP, quien agrega que los distribuidores de las marcas de GP reportaron para el primer semestre, un crecimiento de 8 puntos porcentuales en las ventas por volumen, lo que considera una cifra satisfactoria si se tiene en cuenta que el crecimiento de la economía colombina estará alrededor del 4 por ciento. Valderrama señala que si bien el crecimiento de la construcción ha sido notorio en el 2010, el gran consumo de las marcas está en los hogares donde ha subido el interés por renovar los interiores y exteriores de las viviendas, lo que facilitó un crecimiento en los precios de la pintura de sólo 4 por ciento, en los últimos meses. La inversión más grande de GP, este año en el país, es en publicidad y representará un monto equivalente al 4 por ciento de las ventas anuales; el ejecutivo considera que la empresa debe ponerse a la par de otras grandes compañías que distribuyen productos de consumo masivo en el mundo. GP participa en el mercado local con la emblemática marca Pintuco, así como con Terinsa, Ico y Graniplast, las cuales fabrica en Rionegro, Antioquia. Fuente: Portafolio.

EXPECTATIVAS POR PROYECTOS DE MODERNIZACIÓN EN BARRANCABERMEJA El puerto petrolero de Barrancabermeja se ha convertido en el epicentro de una serie de proyectos como la Hidroeléctrica de Sogamoso, los proyectos de explotación carbonífera en San Vicente de Chucurí, la planta de Biocombustible de Ecodiesel y el Proyecto de Modernización de la Refinería de Barrancabermeja (PMRB) de Ecopetrol. El PMRB, cuya primera inversión fue un contrato PMC (Proyecto de Administración y Consultoría, por sus siglas en inglés) estimado en US$ 344 millones, abre oportunidades de empleo en la industria metalmecánica y petroquímica en el puerto santandereano. Hasta el momento, Ecopetrol no ha estipulado el número exacto de empleos que generará el PMRB. En estos momentos la compañía se limita a decir que “durante la etapa de construcción, se generará trabajo para personal de baja, media y alta especialidad”; aunque, inicialmente, la empresa habló de aproximadamente 3 mil empleos en el pico de la construcción, entre 2011 y 2012. Aunque Ecopetrol tiene una política que fomenta la participación de la mano de obra local, el número de empleos que genere en Barrancabermeja dependerá de si se encuentra en la región, el personal capacitado para los requerimientos de la obra; sin embargo, expertos en el área coinciden en que en la ciudad hace falta mano de obra calificada y certificada, para trabajar en proyectos de alta tecnología en la industria petrolera. Fuente: Vanguardia Liberal

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EN BOGOTÁ SE PUEDE CREAR EMPRESA EN UNA HORA La Cámara de Comercio de Bogotá desarrolló un sistema para que los emprendedores puedan constituir empresa y registrarla por Internet en una hora; este sistema agiliza completamente todos los procedimientos necesarios para crear una unidad productiva bajo el modelo de Sociedad por Acciones Simplificadas SAS. Las expectativas con este servicio, al cual se puede acceder a través de la página de la entidad www.ccb.org.co, apuntan a conseguir, como mínimo en el mediano plazo, que cerca de la mitad de compañías creados anualmente, lo hagan vía web. “Cada año se están registrando unas 50 mil empresas en Bogotá y la región, la meta es realizar la mitad de estos trámites, es decir unas 25 mil firmas, con este sistema”, explicó la presidenta de la Cámara, María Fernanda Campo, quien agregó que la organización trabajó por más de dos años en la implementación y puesta en marcha de la plataforma. Este nuevo modelo, el cual se convirtió en un ejemplo para otros países de Latinoamérica, por ser el primero en su tipo, busca impulsar, además de la creación de las compañías, la formalización empresarial, pues ya el empresario no tendrá que desplazarse a la Cámara para hacer todos los requerimientos, sino que todo lo podrá hacer desde su casa u oficina. “Vale la pena destacar que la persona que quiera crear una empresa por el modelo tradicional lo puede conseguir en dos días, lo que implica un gran avance; sin embargo, a través de internet, el resultado se puede obtener en sólo una hora”, dijo la ejecutiva.

Pasos para crear la empresa: Para crear la unidad productiva SAS, a través del sistema de internet, el empresario debe seguir los siguientes pasos: ingresar al portal de la CCB en la sección de Servicios en Línea y escoger el link de Constitución Virtual de Sociedades por Acciones Simplificadas; después de estar en este lugar, la persona debe elegir el nombre de la SAS, diligenciar el RUT, ahí sabrá el costo del proceso. En seguida, debe diligenciar los formularios, los cuales exigen nombre, identificación y domicilio del constituyente, activo y capital de la sociedad y acciones en que este se divide; nombre del representante legal; término de duración de la firma; actividad, y si aplica establecimiento de comercio. El siguiente paso es hacer el pago de los derechos de constitución de la empresa, mediante débito electrónico, a una cuenta de ahorros o corriente. Vale la pena aclarar que en este paso, el sistema llevará directamente al usuario a la página web de su banco. Lo siguiente es obtener la firma digital, la cual es expedida de manera gratuita, por única vez y hasta para cinco socios, por Certicámara, filial de la CCB. Este proceso es fundamental para garantizar la seguridad jurídica del trámite. Una vez el nuevo empresario la reciba en su correo electrónico debe descargarla y seguir las instrucciones para la firma del acta. Después de esto el constituyente y los demás socios ya pueden aprobar el contenido del acta y firmarla digitalmente; lo último es el registro, en donde se hace una validación de homonimia. Luego de eso podría decirse que la compañía quedó constituida bajo los parámetros de la Ley. Fuente: La República.

NUEVAS TECNOLOGÍAS EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS El grupo de investigación de la empresa Tratamientos Térmicos S.A. - TRATAR, ha desarrollado, con el apoyo de Colciencias y de consultores internacionales, un equipo de última generación para realizar procesos al vacío de nitruración y nitrocarburación por plasma. Esta tecnología, utilizada en los países más industrializados de Europa y en Norte América, presenta enormes ventajas en calidad, flexibilidad y confiabilidad con respecto al proceso de nitrocarburación con sales de cianuro, además de ser 100 por ciento amigable con el medio ambiente. Fuente: Tratar SA

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I SEMINARIO TÉCNICO DE ‘CIMENTACIONES Y SOLUCIONES CONSTRUCTIVAS EN ACERO’ La división de proyectos del grupo siderúrgico Europeo ArcelorMittal realizó, el pasado 10 de junio, en el Hotel Radisson de Bogotá, el primer seminario técnico de ‘Cimentaciones y soluciones constructivas en acero’, que contó con la asistencia de constructores, consultores, contratistas e ingenieros en general. Durante el seminario, la empresa presentó el programa de cálculo desarrollado para sus clientes; útil al momento de definir el tipo de tablestaca ó pilote a utilizar, según las variables del proyecto y condiciones del terreno. En términos generales, los técnicos de ArcelorMittal presentaron diversas soluciones constructivas e hicieron énfasis en los beneficios de la utilización de los productos de acero en las cimentaciones y muros de contención, así como en la reducción de los tiempo de construcción y de mano de obra, facilidad de instalación y de transporte, aún en las zonas más alejadas del país, además de otras ventajas propias del acero estructural. Fuente: ArcelorMittal

NUEVOS EQUIPOS PARA TRABAJO EN ESTRUCTURA METÁLICA Llega a Colombia el grupo FICEP, especialista en fabricación de maquinaria por control numérico para estructuras metálicas y forjas, y que desde hace 80 años construye líneas de mecanizado de perfiles estructurales. De hecho, el grupo Italiano FICEP fue el primero en desarrollar líneas combinadas de taladrado-sierra y taladro-corte térmico, con un único control numérico. Representado en Colombia por IMOCOM S.A., FICEP presenta al mercado nacional: Líneas automáticas CNC de punzonado, taladrado y corte térmico; Líneas automáticas CNC de punzonado y taladrado; Líneas Automáticas CNC, taladrado y cizallado; Líneas Automáticas CNC de corte con sierra de cinta y disco, entre otras. Fuente: IMOCOM

NUEVA LÍNEA DE DISCOS PARA REMOCIÓN Y CORTE La compañía Saint Gobain Abrasivos, a través de su marca Carborundum, presentó su nueva línea de discos Carbometal, diseñados especialmente para desbaste de materiales ferrosos. Estos discos brindan alta remoción de material en operaciones livianas donde no ocurra gran presión de trabajo o esfuerzo mecánico, y son altamente efectivos en la remoción de soldaduras, hierro nodular y materiales ferrosos en general Saint-Gobain Abrasivos produce una amplia gama de productos para las industrias de la construcción, automotriz, petrolera, metalmecánica y de madera, entre otras, y también importa productos de otras plantas de Saint-Gobain en el mundo. La compañía atiende los mercados del Grupo Andino, Centroamérica –incluido México– y el Caribe. Saint-Gobain Abrasivos es una empresa perteneciente al grupo francés Saint-Gobain, que forma actualmente una comunidad de 209 mil personas y tiene presencia en 59 países. Fuente: Saint Gobain Abrasivos

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ROMI S.A. EN COLOMBIA La empresa colombiana Krumtap Ltda es, a partir de diciembre de 2009, la representante para Colombia de los equipos industriales Romi S.A., compañía dedicada a la elaboración de tornos convencionales, centros de mecanizado y máquinas para termoplásticos, entre otros productos industriales. Además de desarrollar directamente la tecnología de sus productos, la empresa brasilera Romi tiene contratos de colaboración tecnológica con algunas empresas como EMAG Maschinenfabrik GmbH (Alemania), Kira Corporation (Japon) y Colombo Filippetti Torino SRL (Italia). Fuente: Krumtap ltda

CONGRESO DE MAGNETISMO

Concluyó el pasado 2 de agosto el IX Congreso Latinoamericano de Magnetismo, realizado por la Universidad Nacional de Colombia (sede Manizales), en el que se reunieron los mejores físicos de Latinoamérica, Estados Unidos y parte de Europa. Como principales temas socializados durante el desarrollo del evento se presentaron las aplicaciones de materiales magnéticos y nanos estructurados en la solución de problemas en los campos social, de la salud y económico, y se dieron a conocer los más recientes avances mundiales en el campo del magnetismo, aplicados al automovilismo, la informática, transformadores eléctricos y la salud, entre otros. La aplicación de nano partículas en la biomedicina, tema en el que Colombia profundiza cada vez más y en el que la Universidad Nacional comienza a incursionar, fue uno de los de mayor relevancia durante este congreso de Magnetismo. La décima versión del congreso se llevará a cabo en el 2012 en Cuba o Argentina. Fuente: Agencia de Noticias UN

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HOLCIM LANZA SU NUEVA LÍNEA DE MOLIENDA AMBIENTAL La cementera Holcim amplió la planta cementera de Nobsa Boyacá con la construcción de una nueva línea de molienda, hecho que le permitirá crear un sistema integral de producción de cemento, desde la preparación de las materias primas hasta su almacenamiento, despacho y seguir produciendo cemento con un mínimo impacto ambiental. La nueva molienda de cemento de Holcim (MC3) le permitirá afianzar el liderazgo tecnológico de vanguardia en el desarrollo de novedosos productos, bajo la política nacional de producción más limpia, para atender todos los sectores de la construcción en creciente desarrollo a nivel nacional, y estructurar soluciones acordes y específicas de sus productos con las necesidades de cada proyecto de infraestructura en sectores como el energético, de redes, nodos de transporte, mineros, puertos, aeropuertos, ciudadelas institucionales, entre otros. Fuente: Holcim

LVD GROUP CON REPRESENTACIÓN EN COLOMBIA La empresa belga dedicada la fabricación de maquinaria para cizallado, plegado, punzonado y corte por láser para lamina metálica LVD Group, realizó una alianza estratégica con la empresa colombiana MECING EU, que comienzó funciones a partir del 1 de julio de 2010. Para atender el mercado nacional, LVD Group fabrica modelos que incluyen máquinas básicas, versiones con CNC, plegadoras multi-ejes con el sistema de plegado adaptable láser Easy-Form (corrector a tiempo real del grado programado y lectura del retorno elástico) y el control CNC Cadman Touch, basado en PC. Las plegadoras LVD, simplifican la programación, eliminan pruebas de plegado y proporcionan unos resultados precisos y repetitivos. Fuente: MECING EU

NUEVA LÍNEA PARA PROCESAMIENTO DE LÁMINA DE METAL Y MADERA Las compañías estadunidense Flow, Shopsabre y la coreano – estadounidense Yawei – Nissimbo, llegan al mercado nacional con nuevas máquinas para el procesamiento de láminas de metal y de madera, representadas por la empresa RexcoTools S.A., dedicada a la distribución de herramientas de corte y maquinaria para todo tipo de mecanizados. Flow fábrica, desde 1980, máquinas para corte por Chorro de agua a ultra alta presión y que cortan cualquier material de hasta 300 m.m. de espesor en una única operación, con alta calidad de bordes sin necesidad de posteriores procesos de terminación; y equipos diseñados para grabar, marcar, modelar y cortar hasta 30 m.m. de espesor, en cualquier material. Además cuenta con máquinas modernas desarrolladas para altas potencias de trabajo. Yawei –Nissimbo ofrece toda una línea completa de maquinaria para la manufactura de lámina de metal, como dobladoras, cizallas, líneas de corte y punzonadoras. Fuente: RexcoTools S.A

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NUEVO MICROSCOPIO PARA USO INDUSTRIAL La reconocida marca de lentes y cámaras Olympus Industrial América, lanzó en Colombia, el Lext, un nuevo microscopio confocal de barrido láser destinado a satisface las necesidades de los investigadores que trabajan entre los límites de los microscopios ópticos convencionales y los microscopios de electrones de barrido (SEM). El microscopio Lext combina un láser de 408 nm con una óptica específicamente diseñada para la operación con longitud de onda corta para optimizar la calidad de la imagen y limitar las aberraciones. El software Olympus proporciona una interfaz simple de usuario, proceso rápido y análisis avanzado en una solución única. Las técnicas de microscopía de campo claro, campo oscuro y Contrate de Interferencia Diferencial (DIC), son posibles tanto en los modos de imagen confocal de video y láser. Una característica única de este microscopio, es la capacidad de visualizar muestras en 3D y de “colores reales” mediante la combinación de la imagen láser con una imagen de campo claro a todo color en la computadora del sistema; este microscopio permite la identificación de diferencias mínimas de nivel en la superficie de una muestra; el alcance de los métodos de contraste se completa con el campo oscuro para la detección de marcas y grietas. El Lext no necesita preparación de las muestras tales como cortes en trozos pequeños, resquebrajamientos y deposiciones; por lo tanto, proporciona una operación eficaz superior que los microscopios electrónicos de barrido (SEM). Fuente: Olympus

FERIA INTERNACIONAL DE LA INDUSTRIA MECÁNICA

Mecánica 2010, la principal feria de negocios de América Latina que reúne, cada dos años, los exponentes de las tecnologías en maquinas, herramientas, equipos hidráulicos y neumáticos, soldadura, y otros equipos utilizados en la industria metalmecánica, presentó en su 28ª edición, realizada en el centro de exposiciones Anhembi de Sao Pablo, Brasil, entre el 11 y el 15 de mayo de este año. “La edición conmemorativa de 50 años, mostró el potencial de la fabricación de equipos industriales que ubican a Brasil como uno de los principales productores de maquinaria industrial del mundo“, dijo Liliane Bortoluci, Gerente General de la feria, la cual contó para esta edición con 1945 expositores y más de 2000 visitantes, entre compradores y publico en general. Desde su creación, en 1959, Mecânica es una gran vitrina de máquinas, equipamientos y accesorios, soluciones para instalaciones industriales en las áreas de producción, manutención, transporte, almacenamiento, control de calidad y automoción, de más de 25 segmentos industriales. Fuente: www.mecanica.com.br

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Internacionales NOTICIAS Nacionales

EXPLOTACIÓN PETROLERA DE PRESAL EN BRASIL ELEVA DEMANDA DE ACERO El distribuidor brasileño de productos de acero Açotubo, prevé un incremento significativo en el uso de aceros para la explotación de las reservas de petróleo y gas en la exploración de petróleo Presal Con sede en Guarulhos en el estado de São Paulo y conformado por las empresas Incotep, dedicada a procesos de trefilado en frío y Artex, dedicada a la venta y comercialización de aceros inoxidables. La industria de petróleo y gas representa cerca de un 15 por ciento de los ingresos de la empresa brasilera, especialista en aceros, y absorbe alrededor de un 50 por ciento del volumen de productos, ya sea de forma directa o indirecta. Asimismo, Açotubo se prepara para la demanda de acero debido a los trabajos que se efectuarán por el Campeonato Mundial de Fútbol del 2014 y los Juegos Olímpicos del 2016. En el año 2009 Açotubo vendió más de 60.000 toneladas de productos, lo que generó ingresos por unos 300 millones de reales o el equivalente a US$ 167 millones. Fuente: BNamericas.

CHINA SE LIBERA DEL CONTROL DE PRECIOS DEL HIERRO EN VENEZUELA La compañía Wuhan Iron & Steel Group (Wisco), el tercer fabricante de acero de China ha anunciado la firma con Venezuela de la primera compra de mineral de hierro bajo precios chinos. Wisco ha revelado que dicho contrato le faculta para comprar mineral de hierro a la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) –entidad que administra los recursos de la Guayana venezolana– a un precio que es al menos US$20 por tonelada inferior al fijado por la compañía brasileña Vale, en el tercer trimestre esta acción permitirá a Wuhan Iron & Steel Group ahorrar unos US$ 59 millones anuales con lo cual China podrá alejarse de los precios impuestos por los tres mayores gigantes mineros del mundo: Vale, Río Tinto y BHP Billiton. En octubre de 2009, Wisco firmó un contrato a largo plazo con la Corporación Venezolana de Guayana a siete años, que le permitió a China comprar más de 480.000 toneladas de mineral de hierro a Venezuela a un precio promedio de 668 yuanes, cifra que permitió a Wisco ahorrar 152 millones de yuanes. Fuente: Global Asia.

SIDERÚRGICA BOLIVIANA PROYECTA VENDER HIERRO DE FORMA DIRECTA La empresa estatal boliviana, Siderúrgica Mutún (ESM), pretende vender hierro, de forma directa, para obtener mejores ingresos para el Estado, afirmó el titular de la siderúrgica, Sergio Alandia, iniciativa que será viable mediante la promulgación de un decreto supremo que faculte a la ESM, la comercialización del mineral de hierro, sin la intermediación de la Corporación Minera de Bolivia (Comibol). En la actualidad, la Comibol tiene la facultad de vender la tonelada de hierro a precios menores a los US$10 mediante venta directa; precios que subirán hasta US$57 la tonelada gracias a la posibilidad de hacer una venta directa entre productores y consumidores, agrego Alandia. Fuente: La Razón.

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CALENDARIO Internacional 2010 SEPTIEMBRE

7-9 9 - 14 13 - 18 14 - 19 14- 19 15 - 17 15 - 18 21 - 24 29 - 03 Octubre

DEFECTOSCOPY. Equipos para ensayos no destructivos y diagnósticos técnicos industriales. Página web: www.restec.ru Correo electrónico: transport@restec.ru FIMAQH 2010. Feria internacional de máquinas, herramientas, bienes de capital y servicios para la producción. Página web: www.fimaqh.com Correo electrónico: info@carmahe.com IMT 2010. Feria internacional de herramientas mecánicas. Página web: www.imts.com ALUMINIUM 2010. Feria del aluminio. Página web: www.aluminium-messe.com AUTOMECHANIKA. Feria industrial para el automóvil. Página web: www.automechanica.messefrankfurt.com Correo electrónico: automechanika@messefrankfurt.com ASIA MOLD 2010. Feria internacional para la manufactura de moldes, herramientas, diseño y desarrollo de aplicaciones. Página web: www.asiamold.de Correo electrónico: asiamold@demat.com GTMA 2010. Feria especializada en metrología. Página web: www.makemeasurementmatter.com Correo electrónico: admin.@gtma.co.uk AMB 2010. Maquinaria, metrología, automatización, aseguramiento de calidad, tecnología de materiales. Página web: www.messe-stuttgart.de BIMU-SFORTEC. Feria internacional de maquinaria, herramientas y automatización Página web: www.bimu-sfortec.com

Volgograd-Rusia Buenos Aires-Argentina Chicago-Estados Unidos Essen-Alemania Frankfurt-Alemania Guangzhou-China Warwick-Reino Unido Stuttgart-Alemania Milán-Italia

OCTUBRE

FERIA INTERNACIONAL DE BOGOTÁ Página web: www.feriainternacional.com 4-8 Correo electrónico: info@corferias.com EXPOMETALICA 4-8 Página web: www.expometalica.com/ Correo electrónico: fexpometalica@andi.com.co VIENNA-TEC 2010. Feria tecnológica para la automatización, control de movimiento, distribución de energía 5-8 Página web: www.vienna.tec BIMU SFORTEC. Feria industrial manufacturera 5-9 Página web: www.bimu-sfortec.com FIMMEPE. Feria de la industria mecánica, metalúrgica y de material eléctrico 18 - 22 Página web: www.mecanicanordeste.org.br SPS IPC. Drives italia salón automatización industrial de Parma 19 - 21 Página web: www.sps-italia.net EuroBlech 2010. Feria tecnológica para la transformación de la chapa 26 - 30 Página web: www.euroblech.com Correo electrónico: info@euroblech.com JIMTOF 2010. Feria internacional de maquinaria y herramienta de Japón 28 - 02 Página web: www.jimtof.org Noviembre Correo electrónico: jimtof@tokyo-bigsight.co.jp

Bogotá-Colombia Bogotá-Colombia Viena-Austria Milán-Italia Pernambuco-Brasil Parma-Italia Hannover-Alemania Tokio-Japón

NOVIEMBRE

2-4 2-5 10 - 13 16 - 19 16 - 19 16 - 20 18 - 19

FABTECH 2010. Feria para metalmecánica, corte y soldadura Página web: www.fmafabtech.com Correo electrónico: michaels@fmafabtech.com MIDEST 2010. Feria para la subcontratación industrial Página web: www.midest.com Correo electrónico: info@midest.com EMAF 2010. Maquinaria, herramienta y accesorios Página web: www.emaf.exponor.pt Correo electrónico: emaf@exponor.pt METAL EXPO 2010. Feria construcción del metal Página web: www.paris-expo.fr QUALIPRO 2010. Ensayo de materiales, metrología e investigación de calidad Página web: www.qualipro-messe.com Correo electrónico: info@schall-messen.de PRODEX. Feria internacional sobre herramientas, maquinaria y medición para la producción Página web: www.prodex.ch Correo electrónico: iris.sorgalla@exhibit.ch METAL MADRID 2010. Seminario para la industria metalúrgica Página web: www.metalmadrid.com Correo electrónico: comercial@metalmadrid.com Consulte el calendario completo de las ferias de 2010 en nuestra página web: www.metalactual.com

Georgia-Estados Unidos Paris-Francia Oporto-Portugal Paris-Francia Dortmund-Alemania Basel-Suiza Madrid-España

DIRECTORIO Anunciantes Empresa Accesorios Inox Ltda

Página

Actividad

Herrajes para muebles y decoración

Acerta Ltda

Equipos para soldar y cortar

Acerta Ltda

Equipos para soldar y cortar

Acesco

103

Acero

Acinox S.A.

Importadores y comercializadores de acero

Acosend

Asociación Colombiana de Soldadura

Amflex Ltda

Fabricantes pulidoras industriales

Arco Equipos Industriales Ltda

Equipos de lubricación

Arotec Colombia S.A.

Equipos de control y calidad

Astralloy Steel Products Inc.

Distribuidor de placas en acero antidesgaste y estructural

Bravo Inversiones - BIL

Insumos para fundiciones

Cie de Colombia S.A.

Comercializadores

CNC Tools

Herramientas para metalmecánica

CNC Ultraprecisión

Maquinaria para metalmecánica

Codinter

Comercializadora de equipos de soldar y plasma

Directorio Camacol

Directorio de la Construcción

Dupont Powder Coatings Andina S.A.

Pintura en polvo

Durespo S.A. - Metabo

Importadora y comercializadora

EDM Tech Ltda

Maquinaria para metalmecánica

Equintec Ltda

Cabinas de secado

Equipos y Controles Industriales S.A.

Equipos de control y medición

Feria Internacional Bogotá - Corferias

104

Feria industrial

Ferretería J.R.C. Cía. Ltda

Herramientas de corte, medición y accesorios para metalmecánica

Gasincol S.A.S.

Comercializadora, equipos y soldadura

Herratec S.A.

Maquinaria y Herramientas

Hypertherm

Corte por plasma

Imocom S.A.

2da Portada

Maquinaria Pesada

Intermach Ltda

Importación y distribución de maquinaria industrial

Krumtap Ltda

Maquinaria para Metalmecánica

Makser Ltda

4ta Portada

Maquinaria

Makser Ltda - Durma

Maquinaria

Makser Ltda Ref. Voortman

Maquinaria

Mecing Ltda

Fijaciones rápidas, maquinaria

Microscopios y Equipos Industriales

Microscopios para metalografía

Oci Colombia S.A.

Herramientas

Pagina Web Metal Actual

Portal en internet

Pintunal

Recubrimientos Industriales especializados

Puntos de venta Revista Metal Actual

3ra Portada

Directorio distribuidores de la revista

Racsi Tools

Herramientas de Cote

Rexco Tools S.A.

Maquinaria para metalmecánica y madera

Sager S.A.

venta de soldadura y equipos para soldar

Siemens PML Software do Brasil Ltda

Software

Sierras y Equipos S.A.

Herramientas de Corte

Soldaduras West-arco

Soldadura

Solo-sierras Ltda

Sierras de corte

Tecnisoldadores Industriales Ltda

Equipos de Soldadura y repuestos en general

Tornillos y Partes Plaza S.A.

Importadores, fabricantes y distribuidores de tornillos y partes

Tratamientos Ferrotérmicos S.A.

Tratamiento térmico

Tratar - Tratamientos Térmicos S.A.

Tratamientos Térmicos

Unimáquinas Ltda

Maquinaria Industrial Metalmecánica

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METAL AC TUAL ISSN 2011-9607 Número 17 • Agosto - Octubre 2010

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Colombia - Publicación Trimestral - Agosto - Octubre 2010

No.17