Metal Actual No. 13 by Arbol de Tinta

UNA BATALLA CONTRA EL DESGASTE

Número 13 • Agosto - Octubre 2009

ISSN 2011-9607

METAL AC TUAL

ACEROS ANTIABRASIÓN ENTREVISTA MIN. COMERCIO E INDUSTRIA

Luis Guillermo Plata

BROCAS HELICOIDALES UTILÍCELAS CORRECTAMENTE

Colombia $6.000

Colombia - Publicación Trimestral - Agosto - Octubre 2009

No.13

Contenido PORTADA

34 procesos

Errores de Diseño, Principal Causa de Fallas en Piezas Metálicas

No. 13

AGOSTO - OCTUBRE 2009 Director Oscar Alberto Bravo Ocampo. info@metalactual.com

40 maquinaria

Jefe de Redacción Alexandra Colorado Castro. alexandra@revista-mm.com

Rectificadoras, Máquinas-Herramientas para Alcanzar Exactitud

Coordinador Metal Actual Camilo Marín Villar. camilo@revista-mm.com Periodistas Ana María Rojas Gutiérrez. Luis Wilmer Osorio Hernández. Luisa Fernanda Castro Patiño. periodista@revista-mm.com Colaboradores Agustín Chávez. Carlos Buraglia. Catherine Castro Gómez. Diógenes Barrantes. Jhonny Obando. Jorge Forero. José Ramírez. Juan Manrique. Marcela Contreras. Oscar Andrés Manrique Pardo. Rodolfo Colorado Castro. Gerencia Comercial Cristina Dueñas Saboya. cristina@revista-mm.com Asesor Comercial Iván D. Dueñas Saboya. ivan@revista-mm.com

Foto: www.westernstatescat.com

4 consulta sectorial

Diseño y Diagramación Alexandra Rincón Niño. diseno@revista-mm.com

Muelas Piezas Clave para un Buen Rectificado

Autopartistas, Decididos a Buscar Nuevos Mercados

50 herramientas

6 entrevista

Utilice Correctamente las Brocas Helicoidales

“La Industria necesita transcender hacia la innovación y tecnificación:” Ministro Luis Guillermo Plata

14 mercados

58 actualidad

20 materiales

66 administración

28 procesos

72 brújula

Minería y Metalmecánica, Industrias de industrias

Industria Automotriz Adelante a Pesar de la Crisis Mundial

Asistente General Beatriz García Salgado. beatriz@revista-mm.com Suscripciones Ángela Palomino Bermúdez. mercadeo@revista-mm.com

46 maquinaria

Factoring: Transforme su Cartera en Efectivo

Aceros Especiales Antiabrasión, Una Batalla contra el Desgaste

Impresión Legis S.A.

Una publicación de:

Cra. 24 No. 63D-20 Of. 301 PBX 249 7882 Bogotá - Colombia.

www.metalactual.com

El Mantenimiento Industrial: La Columna Vertebral de su Empresa

76 102

noticias

Panorama Industrial y Metalmecánico

104

ferias (agosto / diciembre 2009)

directorio de anunciantes

CONSULTA SECTORIAL

FERIA

Tornear, fresar, troquelar y doblar son los procesos más utilizados por los fabricantes de autopartes.

Autopartistas, Decididos a Buscar Nuevos Mercados El sondeo se realizó en la cadena autopartista dedicada a la fabricación, ensamble y producción de autopartes, la cual se apoya en procesos y técnicas metalmecánicas para fabricar sus productos. Sus ventas anuales rondan los US$2.000 millones y emplea a más de 9.000 personas; siendo así uno de los sectores más importantes del país en términos de inversión, producción y generación de empleo.

En esta oportunidad, la Consulta Sectorial se dirigió a identificar la opinión de algunas de las empresas que integran el sector de autopartes nacionales, acerca de la actual dinámica del negocio, la evolución de las ventas y los tópicos qué más preocupan al gremio. Además, se indagó sobre los procesos metalmecánicos más empleados en la fabricación de componentes automotrices y el desarrollo tecnológico que estos alcanzan. Para este sondeo se eligieron 15 medianas y grandes compañías fabricantes de repuestos metálicos para automóviles. La mayoría de los datos se obtuvieron a través de entrevistas personales dentro del marco de la XX Feria Expopartes 2009, evento que se llevó a cabo en Bogotá entre el 17 y 19 de junio del presente año, a la vez que también se recibieron respuestas electrónicas de varias empresas entre el 1 y 15 de julio de 2009. A continuación se presentan los principales resultados: El primer segmento la consulta identifica la percepción de los empresarios sobre cuáles consideran son los principales problemas que enfrenta la industria, sus causas y retos. Los consultados mencionan que en la actualidad, tanto los ensambladores, autopartistas y distribuidores deben volcar su atención y esfuerzos a enfrentar siete problemas en el siguiente orden de importancia: Puesto 1 2 3 4 5 6 7

Problemas del sector

Baja demanda. Contrabando / Robo de vehículos. Ausencia de mercados externos. Financiamiento. Ausencia de tecnología. Desempleo. Capacitación.

Así mismo, calificaron seis aspectos como los causantes de la caída de la demanda, en su orden: Puesto

Causas de la caída de la demanda

Disminución de las exportaciones, en especial a Venezuela y Ecuador

Contrabando

Pico y Placa

Crisis económica mundial

Volatilidad del dólar

Falta de preparación del sector

Ante dichas preocupaciones y atendiendo las necesidades de enfrentar con soluciones inmediatas la coyuntura actual, los empresarios enumeraron los principales retos que deben asumir para alcanzar mejores resultados así: Puesto 1 2 3 4 5 6

Retos de la cadena

Abrir nuevos mercados de exportación Innovación Tecnificación Llevar a cabo cambios estructurales en el negocio Entender las nuevas necesidades de los consumidores Preservar el talento humano

La apertura de nuevos mercados encabezó la lista, seguida por la necesidad de innovación y tecnificación industrial, lo que muestra que gran parte del sector reconoce en éstas, ingredientes indispensables para lograr su supervivencia a largo plazo en el mercado.

Empresas participantes: Terminales Automotrices S.A; Repuestos Colombianos Reco S.A; Districamper; Repuestos y Partes Disel Ltda; Incolca S.A; Jaferpa Autoparts; Fonticardan; Ind. De Cauchos Record Ltda; INR Inversiones; Industrias Tonimo; Distrecol Ltda (Dtc); Indymetal; Metalúrgicas Galber; Findikom; Troquelados Partes y Desarrollos. WWW.METALACTUAL.COM

FERIA

Para la segunda parte de la Consulta Sectorial se quiso conocer, de forma general, cuál es el desarrollo tecnológico de los procesos metalmecánicos empleados por los fabricantes de autopartes, para ello se les preguntó por sus capacidades en cuanto a maquinaria, áreas especiales y procesos de corte y conformación. ¿Con qué tipo de maquinaria cuenta su empresa?

CNC Convencional Mixta, convencional y CNC

¿Con qué áreas especiales cuenta su empresa?

Diseño, Ingeniería, ID y Laboratorios Diseño, Ingeniería e ID Diseño e Ingeniería Diseño e ID Ingeniería y Laboratorios Investigación y Desarrollo (ID) El 80% de los consultados cuenta con departamentos de diseño e ingeniería.

¿Cuáles son los procesos de corte empleados en su empresa?

Torneado y fresado Torneado, fresado y rectificado Torneado, fresado, rectificado y electroerosionado Torneado, fresado, rectificado y corte plasma Electroerosionado y corte plasma

El 93.33% de los consultados dice utilizar el torneado y fresado.

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¿Cuáles son los procesos de conformación empleados por su empresa?

Troquelado y estampado Troquelado y doblado Troquelado, estampado, forja y doblado Troquelado, estampado y forja Troquelado, estampado y doblado Únicamente troquelado NS / NR El 93.33% de los empresarios afirma que emplea el troquelado.

ENTREVISTA

Foto: www.esab.com

“La Industria necesita transcender hacia la innovación y tecnificación:” Ministro Luis Guillermo Plata Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

Se avizoran mejores vientos para el sector.

En entrevista con el ministro Plata se trataron temas de vital importancia para la industria, entre ellos el TLC con Europa, la comercialización de chatarra no ferrosa, el dumping a los tornillos chinos y las zonas francas, en particular los casos de Acerías Paz del Río y Siemens Manufacturing.

Concretamente, la cadena metalmecánica ha sufrido los efectos negativos de la contracción de la demanda, efectos que ya estaban previstos y que no son sorpresa ni novedad para nadie. La noticia es que hay diversos indicadores que muestran que la recuperación ha comenzando a dar sus primeros pasos; múltiples fuentes, entre ellas el Fondo Monetario Internacional (FMI), presentan alentadoras perspectivas para la industria mundial y aseguran que el fin de la recesión está cerca y que la economía en el segundo semestre de 2009 empezará a despegar de ese oscuro limbo, de la

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ENTREVISTA

recesión, y aunque se advierte que el mejoramiento se sentirá levemente y se presentará de manera lenta, hay un optimismo prudente que apunta a que en 2010 y 2011 se consolide la recuperación.

Foto: Cortesía: Mincomercio

Para explicar qué está pasando con la industria, cómo y con qué herramientas se ha enfrentando la desaceleración y, en particular, qué viene para el sector metalmecánico; quién mejor que el propio jefe de la cartera de Comercio, Industria y Turismo, el ministro Luis Guillermo Plata. El ministro Plata respondió estas y más preguntas sobre el presente y futuro de la industria y la cadena metalmecánica, además, habló con Metal Actual al respecto de temas trascendentales para el sector, como la urgente necesidad de tecnificación que tienen las empresas para ser competitivas; la negociación del TLC con la Unión Europea; el freno al dumping de los tornillos chinos y la creación de una fiducia que administraría la comercialización de la chatarra no ferrosa en el país. • Metal Actual: por favor, cuéntenos ¿qué está pasando con la producción del sector? Pues es preocupante su drástico descenso, sobre todo en la cadena metalmecánica, metalúrgica y siderúrgica. • Luis Guillermo Plata: lo que está pasando no es nada que no estuviera previsto. El sector industrial comenzó su desaceleración a partir de 2008, debido a la moderación en el ritmo de crecimiento de la demanda interna y a la disminución de las ventas externas de algunos sectores, específicamente del sector automotor y de los negocios relacionados, dadas las restricciones impuestas por Venezuela a la importación de este tipo de bienes. Para el 2008, la demanda interna sólo creció el 2,5% frente al 7,3% que registró durante 2007, y las exportaciones industriales crecieron 8,2% frente al 29,4% alcanzado durante 2007. En el primer trimestre del año las exportaciones industriales disminuyeron en 10%.

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Luis Guillermo Plata, ministro de Comercio, Industria y Turismo.

En cuanto a la cadena metalmecánica, metalúrgica y siderúrgica, los tres grupos industriales que la integran: industrias básicas de hierro y acero; industrias básicas de metales preciosos y no ferrosos y fabricación de productos elaborados de metal, presentaron baja en su nivel de producción. En lo corrido del presente año, sólo las industrias básicas de metales preciosos y no ferrosos han mostrado un crecimiento de su producción, alcanzando un incremento del 27,9% en los primeros cuatro meses del año. Este comportamiento de la cadena obedece tanto a factores internos como externos. Referente a la demanda interna, esta ha se ha contraído como consecuencia de la desaceleración económica del país. Revisando el comportamiento de los sectores económicos que demandan los productos que elabora esta cadena, se observa que estos también han presentado contracciones en su ritmo de crecimiento. Así, el sector de obras civiles registró una disminución del 3,9% en los últimos 12 meses, no obstante creció en el primer trimestre del año 19% con respecto al mismo periodo del 2008, lo que permite prever una posible recuperación, ya que adicionalmente, dentro de las políticas del gobierno, se encuentra la ejecución de obras de infraestructura, como carreteras, puentes, vías férreas y aeropuertos. El sector de la construcción, también registró una disminución de

su ritmo de crecimiento, presentando una contracción del 11% durante el 2008 y en lo corrido del presente año se ha acentuado con un reducción del 26,8%. Este comportamiento afecta tanto la demanda de productos utilizados directamente en la construcción y en los acabados, como dotaciones de cocinas, zonas de lavanderías y baños. Otros sectores industriales que demandan productos del sector son el automotor, partes y piezas para vehículos y el de electrodomésticos, que han disminuido su actividad productiva como consecuencia del menor ritmo de crecimiento de la economía. Pero no todo es negativo, hay indicadores que reflejan una mejoría de la situación. Una buena noticia la constituye el crecimiento del sector industrial de China, que en los últimos años se ha convertido en un gran demandante de los productos de esta cadena. Para el mes de abril, la industria china creció 7,3% y para mayo en un 8,9%. • M.A: ¿hasta cuándo estima que se prolongará está situación?. ¿La industria está o no en recesión? • L.G.P: la desaceleración actual no es de un sector en particular, es de la economía en su conjunto y la profundidad de la misma depende de la duración de la desaceleración de nuestros principales socios comerciales y de las condiciones internas para enfrentarla.

ENTREVISTA

Las previsiones de los organismos internacionales sobre el impacto de la recesión económica mundial estiman que en el 2009 habrá un saldo negativo mundial. Los efectos para cada país dependerán de la fortaleza de sus agregados económicos y del margen de maniobra en sus políticas fiscales y monetarias. Colombia ha mantenido una política sana en materia de sus variables macroeconómicas, lo que ha permitido afrontar los embates de la actual crisis y moderar su impacto en la actividad económica mundial. A lo anterior se suma el Plan Anticíclico del Gobierno Nacional del cual todos conocemos. En la medida en que nuestros socios inicien sus procesos de recuperación, la mejoría será más notoria. • M.A: y mientras llega la recuperación. ¿Qué está haciendo el gobierno para atenuar y salir de esta situación? • L.G.P: Con base en el Plan Estratégico diseñado para el sector Industria, Comercio y Turismo, se ha trabajado en diferentes frentes de apoyo a los sectores, así: Dentro de la promoción de la inversión tanto nacional, como extranjera estamos mejorando el clima de negocios, brindando herramientas que permitan a los inversionistas conocer los requisitos, y al gobierno conocer los obstáculos, para darles solución. Así, con el apoyo de la Conferencia

de las Naciones Unidas sobre Comercio y Desarrollo (Unctad), se creó la página web de información para inversionistas extranjeros e-regulations. También creamos el Sistema de Información de Obstáculos a la Inversión (Sinoi) y estamos empeñados en divulgar el régimen de zonas francas de Colombia, así como las ventajas de suscribir contratos de estabilidad jurídica, herramientas que ponen a Colombia en la mira de los inversionistas del mundo, de cara a la creación de empleo y generación de riqueza. Los resultados obtenidos bajo el nuevo régimen, demuestran la eficacia de las zonas francas como motor de la inversión: durante los 50 años de la regulación anterior se crearon en Colombia 11 zonas francas. Por contraste, entre 2007 y lo corrido de 2009 se han aprobado 46 que proyectan inversiones cercanas a los $11.105.784 millones y la generación de 41.503 empleos directos. En el caso del sector metalmecánico, se cuenta con dos zonas francas aprobadas. La primera, Siemens Manufacturing S.A.; con un monto de inversión de $91.858.millones y generación de 215 empleos directos y la segunda, Acerías Paz del Río, con un monto de inversión de $383.000 millones y 2.271 empleos directos. En cuanto a los contratos de estabilidad jurídica, se han aprobado 48 solicitudes, cuyas inversiones ascienden a una suma de US$5.538

Foto: www.higar.com

El gobierno considera que la transferencia de tecnología, la innovación y el desarrollo es un pilar fundamental para aumentar la productividad de la industria y la calidad de los productos.

millones. De éstas, 42 suscribieron contratos por un monto cercano a US$5.368 millones que generarán aproximadamente 14.366 empleos directos. En el sector metalmecánico, se firmó contrato con Arcelor Stainless Andino S.A., para la construcción e instalación de un centro de servicios de acero en la zona franca de Barranquilla, por valor de US$3.01 millones, y proyección para generar 20 empleos directos. Actualmente está aprobada la solicitud de contrato presentada por Siemens Manufacturing S.A, por US$39.09 millones de dólares. Mirando más allá de lo inmediato también avanzamos en el Programa de Transformación Productiva, cuya estrategia se orienta a impulsar el desarrollo de sectores nuevos y emergentes de clase mundial, que muestran alto potencial de generar valor agregado, exportaciones superiores al promedio y vinculación de mano de obra especializada; y a estimular los sectores existentes, para lograr que la producción atienda a los estándares de clase mundial. Una buena noticia es que el de autopartes, fue identificado como uno de los cuatro sectores establecidos para formular el Plan de Negocios, trabajo que venimos adelantando desde el Ministerio, con los empresarios del gremio, y con apoyo de una consultora privada. Finalmente debo citar el Programa de Asociatividad Empresarial, enfocado a mejorar la competitividad de los municipios y regiones del país, fortaleciendo los clusters a través de la cooperación entre el sector público y privado. Para el sector de la metalmecánica en 2007 se adelantó el programa en Risaralda, proceso que dio como resultado la consolidación de una red de trece empresas que trabajan de manera articulada en innovación y desarrollo. Se tiene previsto, para 2009, apoyar otros departamentos que cuenten con el sector priorizado en el Plan Regional de Competitividad.

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Foto: www.euaustralia.com

Autopartes, fue identificado como uno de los cuatro sectores establecidos para entrar en el Programa de Transformación Productiva, que se orienta a impulsar el desarrollo de sectores nuevos y que muestran alto potencial de generar valor agregado.

• M.A: pese los avances que usted nos presenta, según el gremio metalmecánico el gobierno algunas veces no apoya lo suficiente al sector, pues son pocas las veces que éste invita a compañías nacionales a participar en proyectos de gran envergadura. ¿Cómo analiza esta queja y qué les responde a los industriales? • L.G.P: la Política de Productividad y Competitividad se ha basado en los procesos de concertación y articulación público privada, que se han llevado a cabo de manera amplia y participativa. Desde los convenios de competitividad de autopartes-automotor y siderurgia – metalmecánica, suscritos en 2000 y 2001 respectivamente, se ha contado con la vinculación de grandes empresas. Así también en el proceso de construcción de Agenda Interna, con la cual se validaron directrices para el sector. Como dije antes, dentro de la primera etapa del Programa de Transformación Productiva, la evaluación de la propuesta del sector de autopartes, se identificó viable para ser apoyarla en la construcción de un Plan de Negocios de largo plazo. Se espera que en la siguiente fase, empresas del sector metalmecánico o alguno de los subsectores, se vinculen a la invitación del Ministerio y se beneficien de esta estrategia. Estamos trabajando para ampliar la participación privada. Es importante tener en cuenta que el Plan de Desarrollo del actual gobierno consideró que el avance de las estrategias competitivas y las apuestas productivas identificadas en la Agenda Interna requieren el compromiso del sector empresarial, por lo que en el Plan Nacional de Inversiones se establecen las siguientes participaciones: del sector privado $47 billones; (46%), del Gobierno Central; $34 billones (35%) y de las entidades descentralizadas $19 billones (19%).

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ENTREVISTA

• M.A: háblenos de una de las políticas promovidas desde su Ministerio hacia la industria y la cadena metalmecánica, un tema que usted ya tocó: la estrategia de promover las zonas francas, especialmente las llamadas ‘Uniempresariales’, además coméntenos: ¿cuáles son los resultados de Acerías Paz del Río, una de las empresas del sector beneficiadas con el régimen especial? • L.G.P: la figura de la Zona Franca Uniempresarial se convierte en una herramienta fundamental para que los nuevos proyectos lleguen al país; la zona franca permite que quienes realicen un determinado monto de inversión y generen un cierto número de empleos puedan gozar de una tarifa única de impuesto de renta del 15% y, de igual forma, puedan realizar importaciones sin el pago de tributos aduaneros. Todas estas ventajas permiten que las empresas puedan realizar mayores inversiones productivas con importantes componentes de reconversión industrial. El caso de Acerías Paz del Río no se sustrae a esta situación; sin embargo, el hecho de ser una empresa que ya existía le impuso mayores condiciones para poder acceder a los beneficios del régimen. Es por esto que la empresa ha adquirido compromisos de realizar en cinco (5) años una inversión de US$213 millones y de generar 2.200 empleos directos. Se debe resaltar, de todas formas, que estas inversiones para repotenciar la empresa no hubieran sido posibles sin el régimen de zonas francas. • M.A: el Ministerio tomo la decisión de imponer un derecho antidumping definitivo a las importaciones de tornillos, provenientes de China, pero en el caso de las tuercas aún no hay control, ¿se esperan nuevas medidas en este sentido? • L.G.P: al respecto, conviene recordar que el Ministerio de Comercio, Industria y Turismo, por solicitud de la Cámara de Fedemetal, la Fábrica de Tornillos Gutemberto y Cato S.A., en representación de los productores

Foto: www.eeo.com.cn

Acerías Paz del Río, cuenta con los beneficios del régimen franco, y representa una inversión de $383.000 millones y 2.271 empleos directos.

nacionales, resolvió a mediados del 2008 iniciar una investigación administrativa con el objeto de determinar la existencia, el grado y los efectos en la rama de la producción nacional, de un supuesto “dumping” en las importaciones de tuercas y tornillos, originarias de la República Popular China. Después de la investigación, el Ministerio adoptó la decisión final he impuso derecho antidumping definitivo a las importaciones de tornillos de acero al carbón o acero aleado de diámetro de 1/8 hasta 1 pulgada, o entre 3 milímetros (mm) y 25 mm., y tornillos autorroscantes para lámina de hasta 4 pulgadas, importados de la China, el cual consistirá en una cantidad correspondiente a la diferencia entre un precio base FOB de USD$1.31 por kilo, y el precio FOB declarado por el importador siempre que este último sea menor al precio base. Si desean consultarla, la resolución fue publicada en el diario oficial 47.275 del 26 de febrero de 2009. No se impusieron derechos antidumping definitivos a las importaciones de tuercas chinas al carbón desde ¼ pulgada hasta 1 pulgada, o entre 6 mm., y 20 mm., y tuercas hexagonales, cuyo precio se encuentra en un rango inferior a USD$2,00 por kilo, por cuanto a pesar de haberse probado la existencia de dumping y daño importante causado a la rama de producción nacional de tuercas, no se encontró relación de causalidad entre

las importaciones investigadas y el daño importante y ello determinó que no se impusieran derechos antidumping definitivos. Este es el resultado final de la investigación antidumping para tuercas y tornillos y como tal, no se pueden tomar medidas adicionales diferentes a las aprobadas por el Comité de Prácticas Comerciales. • M.A: otro importante asunto se refiere al gran interés que tiene el gremio del metal para formalizar el comercio de chatarra en Colombia a través de un mercado organizado y controlado, se habla que la plaza idónea es la Bolsa Nacional Agropecuaria (BNA). ¿Cuál es la posición del Ministerio frente a este tema y qué ha pasado al respecto? • L.G.P: frente a este tema el Ministerio de Comercio Industria y Turismo, cree firmemente que el mecanismo para formalizar el mercado de la chatarra no ferrosa, es el de negociar a través de la Bolsa Nacional Agropecuaria; prueba de esto son las diferentes reuniones sostenidas con los gremios, en busca del fortalecimiento de este mecanismo y la integración de las empresas públicas, de tal manera que toda la chatarra sea transada en la BNA, dando transparencia y legalidad a este sector. Le cuento que, adicionalmente, según reunión realizada el 12 de junio de 2009, está en cabeza de los gremios y las empresas públicas, definir una figura llámese

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encargo fiduciario o un fondo, que permita controlar el mercado de la chatarra no ferrosa que se realice por fuera del escenario de la BNA, tanto para exportadores como para consumidores nacionales. • M.A: se acerca la aprobación de un TLC con la Unión Europea, cuéntenos ¿qué oportunidades podría traer este tratado comercial para la industria y en especial para la cadena metalmecánica y siderúrgica del país? • L.G.P: la cadena siderúrgica y metalmecánica ve en el Acuerdo Comercial que se está negociando con la Unión Europea, una gran oportunidad de consolidación y crecimiento. En primer lugar, los países europeos representan una fuente de abastecimiento de algunos productos siderúrgicos especiales que Colombia no produce. En segunda instancia, la moderna cadena de valor es horizontal basada en la subcontratación (outsourcing), lo cual implica que los europeos verán en la industria colombiana una fuente importante de producción de componentes, partes y piezas.

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Bajo estos presupuestos, se espera que los productores colombianos busquen posicionar sus productos en el mercado europeo. Adicionalmente, mediante la identificación de eventuales compradores pueden ser oferentes de parte de las cadenas de productos más sofisticados, lo cual les brindará importantes oportunidades de adquisición de tecnología de punta y acceso a licitaciones para participar en compras estatales. Dicha relación les permitirá finalmente ascender dentro de la cadena y pasar de ser productores de partes a bienes con un nivel tecnológico superior.

Según el Ministerio el TLC con la Unión Europea abrirá las puertas a nuevas oportunidades, en especial al tema de la subcontratación (outsourcing), donde los europeos ven en la industria colombiana como fuente importante de producción de componentes, partes y piezas.

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ENTREVISTA

• M.A: ¿está la industria nacional preparada para asumir la negociación directa con los países europeos? • L.G.P: es claro que la inserción en los mercados externos es un reto para el sector productivo, que obliga a atender los requerimientos de la demanda en nuevos materiales, diseños, innovación y calidad, entre otros; por lo que las industrias de acuerdo con sus intereses y proyecciones deberán optar por la inversión en proyectos orientados a estas prioridades que les permitirán mejorar la competitividad y participar de nuevos nichos de mercado. Es hora de trascender… • M.A: cada vez que se indaga por la competitividad de la industria, desde el Mincomercio se ha promulgado que se debe apostar a competir con innovación, tecnología y valor agregado, y no sólo con un menor precio y materias primas. ¿Qué está haciendo su cartera para incentivar el desarrollo tecnológico de la industria nacional y lograr estos objetivos? • L.G.P: en este tema, el Ministerio a través del Fondo Colombiano de Modernización y Desarrollo de las micro, pequeñas y medianas empresas -Fomipyme-, apoya los proyectos orientados al mejoramiento de la productividad y la competitividad de las pymes colombianas. Los proyectos del Fomipyme incluyen dentro de los rubros de cofinanciación el de mejoramiento productivo e innovación, desarrollo y transferencia tecnológica. En el 2007, del sector metalmecánico y metalúrgico, se presentaron a la convocatoria del Fomipyme proyectos por un monto total de $3.835 millones, de los cuales $2.346 millones fueron cofinanciados. Foto: http://wireeagle.auburn.edu

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En el 2007, sector metalmecánico y metalúrgico, se presentaron a la convocatoria del Fomipyme proyectos por un monto total de $3.835 millones, de los cuales $2.346 millones fueron cofinanciados.

Así mismo, para apoyar el tema de innovación y valor agregado, el Ministerio promueve el Premio Innova, que tiene como finalidad, fortalecer los mecanismos para fomentar una cultura hacia la innovación y el desarrollo tecnológico, que conduzca a una mayor productividad y competitividad en los sectores económicos del país, mediante el reconocimiento, exaltación y apoyos a las empresas que se destaquen por la generación de conocimiento, talento, creatividad y actitudes empresariales. . Del sector metalmecánico, durante 2008, del total de empresas postuladas, 49, que representaron el 32% de las postuladas corresponden al sector industrial. En el rubro de innovación de premiaron tres empresas con un monto total de $260 millones. • M.A: por último, una pregunta obligada y casi retórica: ¿habrá o no habrá TLC con E.U.?

Arcelor Stainless Andino S.A., instalará un centro de servicios de acero en la Zona Franca de Barranquilla, por un valor US$ 3.01 millones.

• L.G.P: como es bien conocido, la puesta en vigor del Tratado de Libre Comercio con los Estados Unidos depende únicamente de su aprobación por parte del Congreso americano. La administración demócrata del presidente Obama ha dado claras señales de su compromiso con este acuerdo y de querer impulsarlo en el Congreso. Durante el primer semestre de este año, el presidente Uribe, yo personalmente, en cabeza del Ministerio de Industria, y funcionarios de alto nivel del gobierno colombiano nos hemos reunido varias veces con el representante comercial de los Estados Unidos, Ron Kirk y su equipo, para gestionar una agenda que permita tratar los temas que han generado mayor controversia, que a pesar de no ser del ámbito comercial generan preocupación en Washington, como es el caso de los asuntos laborales y los medioambientales. Precisamente a finales de mes de junio el presidente Uribe se reunió con el presidente Obama y los resultados de esa reunión fueron muy positivos en ese sentido.

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MERCADOS

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Industria Automotriz

Adelante a Pesar de la Crisis Mundial Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista Metal Actual

El sector emplea alrededor de 25.000 trabajadores en fábricas y 9.000 personas en la producción de autopartes.

La industria automotriz y autopartista es un componente importante del sector manufacturero y económico del país, pues representa el 1 por ciento del PIB, siendo Colombia el quinto país ensamblador de automóviles en Latinoamérica, después de México, Brasil y Argentina.

El sector automotor y autopartista en Colombia es un renglón de la economía que ha experimentado un crecimiento constante en el último lustro, dado que desde el año 2000 presenta un aumento significativo, tanto en la producción como en la venta de vehículos en todos los segmentos. En el 2004, por ejemplo, Colombia produjo 91.966 autos, cifra que para el 2007 se duplicó, también en ese mismo año se vendieron 253.036 unidades. Aunque la proyección de ventas para 2009 es de 174.000 vehículos, un 31.2 por ciento menos, el dato no es malo, mas aún si se tiene en cuenta que este año sería el cuarto mejor en la historia comercial de la industria de automóviles colombiana.

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MERCADOS

La tendencia creciente también incluye el sector de autopartes que entre el 2003 y el 2006 aumentó sus ventas en 150 por ciento, al pasar de US$448 millones a US$1.150 millones, además las exportaciones de vehículos mostraron una ascenso significativo y en los últimos cinco años crecieron 130 por ciento. A partir de 2008, los excelentes resultados han sido opacados por la recesión económica mundial, sin embargo esta industria continúa siendo un eslabón importante para la cadena manufacturera y por ende, para el sector metalmecánico, entre otros. En efecto, en casi el 80 por ciento de los procesos y técnicas que adelanta la cadena automotora para la fabricación de autopartes, intervienen cerca de 60.000 materiales diferentes que varían desde el acero, al aglomerado vegetal y desde el níquel hasta el nylon, sin contar la producción de moldes en zamac u otros metales, los cuales se utilizan para la elaboración de piezas en serie para autos, por ello, no es una casualidad que las ventas anuales de esta industria superen los US$2.000 millones y en el tema del empleo, ocupe a más de 9.000 personas. Por ser entonces la industria automotriz y autopartista un aliado importante del sector metalmecánico, la revista Metal Actual dialogó con Tulio Zuloaga, presidente de la Asociación del Sector Automotor y sus Partes (Asopartes), quien presentó un panorama económico de esta cadena productiva.

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Vehículo lanzado por una empresa china, su novedad es que se recarga a través de la red eléctrica, una tecnología alternativa que no genera contaminación en el medio ambiente.

expresó que el sector cerró este primer semestre con US$1.950 millones en las ventas y aunque es un 6 por ciento menos que el año pasado, la curva comercial seguirá buscando su ascendencia para los meses que restan de 2009. En cuanto a la venta de automóviles, este primer período de 2009 logró cerrar con una cifra cercana a los 90.000 vehículos, un buen registro si se tiene en cuenta que en el mes de enero, febrero y marzo del mismo año las ventas estaban alrededor de los 73.000 autos, es decir 29 por ciento menos y que sólo hasta mayo hubo una leve recuperación de la economía con la que el sector empezó a reaccionar de manera positiva.

El Sector Automotriz en Colombia

Para muchos especialistas económicos la recuperación del sector se debió, en gran parte, a que el Gobierno nacional estableció en el mes de marzo una línea de créditos “blandos” administrada por una línea especial del Banco de Comercio Exterior (Bancoldex) por un valor de US$200 millones, los cuales son otorgados a las personas para la compra de automóviles nuevos ensamblados en fábricas locales con un bajo interés.

Sin duda, la consigna de la industria autopartista colombiana es mantenerse y ampliar su mercado, a pesar de su volatilidad o de las crisis por las cuales atraviesa la economía nacional y mundial. Así lo demostraron las cifras reveladas por el presidente de Asopartes Tulio Zuloaga, quien

Sin embargo, para el presidente de Asopartes esta medida no sirvió de mucho, pues la gran mayoría de entidades financieras poseen recursos propios para realizar préstamos al usuario además, es a través de éstos que obtienen beneficios como el recaudo de intereses y la posibilidad

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tener como garantía el bien –en caso que el cliente no cumpla con su obligación– razones por las cuales fueron muy pocos los bancos que solicitaron en Bancoldex los créditos destinados por el Gobierno y por ende escasas las personas que lograron beneficiarse de esa política. Es claro para Zuloaga que la recuperación del sector se debe a que poco a poco la economía nacional se ha ido estabilizando y con ella las ventas de la industria automotriz y autopartista. “La proyección para este año entonces es alcanzar los US$3.970 millones en ventas, es decir mantener el mismo rango de 2008, lo cual sería un factor positivo para la cadena productiva”, asegura. No obstante, a pesar que el sector se ha ido recuperando poco a poco, existen otros factores y flagelos que afectan la dinámica de producción de la industria automotriz y que debe superar a fin de lograr un mayor equilibrio en mercado.

Dificultades por Superar Actualmente, se evidencian algunos puntos débiles que afectan la industria automotora y autopartista: la deuda de Venezuela con el sector, el hurto de vehículos y el contrabando. A continuación se presenta un análisis completo sobre estas problemáticas, las medidas y controles que están tomando las autoridades competentes en el tema, para combatir estos flagelos.

MERCADOS

Foto: www.pierburginc.com

La manufactura del 90% de las partes y componentes automotores implican procesos metalmecánicos y/o metalúrgicos.

El primer inconveniente que hoy en día enfrenta la cadena automotora y autopartista, está relacionado con la deuda que tiene Venezuela desde el año pasado con empresarios del sector por exportaciones al vecino país que superaron los US$300 millones, de los cuales hasta la fecha, sólo se han cancelado US$170 millones, un poco más del 50 por ciento. Junto a los autopartistas se encuentran otros sectores afectados por la misma problemática con Venezuela, como el textil, razón por la cual recientemente distintas gremios solicitaron ayuda al Gobierno colombiano para obtener el pago, pues advirtieron, es una deuda que tiene al borde de la quiebra a varias empresas nacionales. Al respecto, Zuloaga señaló que la situación con Venezuela resulta crítica para las empresas del sector automotor, más aún cuando este país intenta como política, prohibir la entrada de productos que no sean de fabricación venezolana, tal y como lo planteó ese Gobierno en días pasados y agregó además que “cerrarle las puertas a los productos extranjeros, puede afectar o demorar los pagos que están pendientes con los industriales colombianos”.

compañías del sector de automotor han bajado en un 50 por ciento las exportaciones de autopartes hacia Venezuela, una de las razones por las cuales el sector ha disminuido sus ventas en lo corrido de este año. La segunda problemática tiene que ver con el hurto de vehículos. En ese sentido, es importante mencionar que a nivel nacional y en el primer semestre de 2009, fueron robados un total de 2.042 carros –un 0.4 por ciento menos que el mismo período de 2008– pero en ciudades como Bogotá y Medellín esta cifra aumentó en un 10.1 y un 2.1 por ciento respectivamente, para este año. “La idea no es conformarnos porque los índices de robo de vehículos han

descendido en 2009, sino llevar esa cifra a su mínima expresión y ojalá a cero, no sólo porque la gran mayoría son deshuesados y vendidos en el mercado negro –lo que afecta en gran medida el mercado legal de autopartes–, sino de proteger la seguridad de los ciudadanos, pues no hay que olvidar que el 45 por ciento de los hurtos de autos son realizados con violencia, en los que la persona queda gravemente herida o muerta”, asegura Zuloaga. Algunas medidas tomadas por Asopartes en conjunto con la Policía Nacional y la Fiscalía General de la Nación, fue aplicar con mayor rigurosidad la Ley 813 de 2003, la cual deja sin beneficio de excarcelación a aquellas personas que cometan hurto de vehículos, otra acción es que a diario la policía trabaja en diferentes sectores de la Bogotá para que lleven a cabo los operativos y los controles correspondientes para evitar que la problemática crezca. Por último, en cuanto al tema del contrabando, Zuloaga expresó que aún sigue siendo un dolor de cabeza para la industria y que aunque no se tienen cifras oficiales al respecto, para este primer semestre de 2009 entraron al país alrededor de US$1.100 millones por mercancías ilegales, casi la mitad del valor que se obtuvo durante todo el 2008, la cual alcanzó los US$2.250 millones.

Foto: www.hispanieprwire.com

La curva comercial de la industria automotriz seguirá estable para los próximos cinco meses del presente año, la proyección en ventas es de 174.000 vehículos.

Como consecuencia de esta problemática, un buen porcentaje de

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Foto: Camilo Marin Villar

Tulio Zuloaga, Presidente de la Asociación del Sector Automotor y sus Partes, Asopartes.

La gran mayoría de los vehículos son hurtados en Estados Unidos y a través de Venezuela llegan al país; si bien es cierto, existe un convenio automotor entre Venezuela, Ecuador y Colombia, el cual prohíbe la importación de vehículos y autopartes usadas, también lo es que el país venezolano incumple dicho convenio y esto ha facilitado la entrada de automóviles de contrabando al territorio colombiano. Por eso es necesario que la Dirección de Impuestos y Aduanas Nacionales -DIAN-, aumente los controles en las fronteras del país, a fin de verificar la legalidad de las mercancías que ingresan, de tal modo que se pueda combatir con mayor fuerza este flagelo que no sólo afecta a la industria automotora, sino a otros sectores de la economía nacional.

El Futuro de la Industria Automotriz Uno de los principales retos de la asociación autopartista es terminar de actualizar el parque automotor de Bogotá, es decir, sacar de circulación aquellos buses, busetas y taxis que hayan cumplido una edad promedio de 18 años y que generan alta contaminación en el medio ambiente. De hecho, en la actualidad existe una clara tendencia hacia la disminución del impacto ambiental en la fabricación de autopartes, en ese sentido, la industria nacional está trabajando para promover en los conductores la utilización del gas natural vehicular como combustible por tener una composición limpia y ser más ecológico con el medio ambiente. De igual manera, el reto es incentivar a particulares para que cambien su vehículo antiguo, no sólo por el tema ambiental, sino para reducir los niveles de accidentalidad, que en un buen porcentaje de los casos, es provocado por el uso de automóviles en mal estado. El segundo reto tiene que ver con el fortalecimiento en tecnología para que la industria sea más eficiente en la

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MERCADOS

El Tratado de Libre Comercio (TLC) en el Sector Autopartista Un aspecto positivo para la industria automotora nacional esta relacionado con el tratado de libre comercio (TLC), en ese sentido, Zuloaga advierte que los más beneficiados de la negociación que se adelanta actualmente con Estados Unidos son los Colombianos, en la medida que el sector tendrá un alto porcentaje de productos con cero o bajos aranceles, inversión extranjera y un aumento significativo de las exportaciones.

producción de autopartes, de tal manera que le genere mayor competitividad en los mercados internacionales, dado que la producción nacional en línea es muy escasa y este hecho ha encarecido sustancialmente el producto colombiano frente a otros mercados. Este reto también está relacionado con la búsqueda de nuevos comercios, no sólo para aumentar el nivel de las exportaciones, sino para evitar dependencia comercial con determinados mercados.

Así pues en el acuerdo de autopartes, como en la mayoría de los otros productos, se establecieron tres canastas: A, B y C, dentro de la A se agrupan aquellas piezas automotrices que serán desgravadas inmediatamente entre en vigencia el tratado, en la canasta B se ubican las partes que, una vez cumplan cinco años, se les eliminará el arancel y por su parte, los componentes del grupo C serán desgravados hasta después de diez años paulatinamente. “Un buen porcentaje de autopartes quedó negociada en la canasta A y otras en la canasta B”, reitera Zuloaga.

“Con el caso Ecuador, por ejemplo, tan pronto como el Gobierno de Rafael Correa decidió cerrarle las puertas comerciales a Colombia, luego de la crisis diplomática sufrida por ambos países el año pasado, la industria autopartista y automotora empezó a buscar otros mercados, hoy en día estamos exportando hacia países de Centroamérica como Costa Rica, Salvador, Honduras, Guatemala y también a Perú, Argentina y Chile”, expone Zuloaga.

De igual manera, habrá cambios importantes que favorecen al sector de las autopartes, ya que el Gobierno nacional no permitirá el ingreso de vehículos y piezas usadas, únicamente las que son remanufacturadas y con licencia previa. La anterior medida traerá un beneficio económico en materia de precios lo mismo que mejorará sustancialmente las exportaciones a otros países.

El último reto tiene que ver con el desarrollo de proyectos que ayuden a mejorar el tema de movilidad vehicular en la capital. En ese sentido, Zuloaga explica que la medida de “pico y placa” implementada por la alcaldía de Samuel Moreno, sirvió poco para disminuir el tráfico vehicular y a la vez contribuyó con el descenso de las ventas del sector automotor.

Vale anotar que hoy en día Colombia exporta partes para autos por un valor de US$1.200 millones al año a varias regiones como Estados Unidos, Europa, Japón, Brasil y Perú, entre otros, la meta es que con el TLC, no sólo se pueda aumentar esa cifra, sino vender a mercados no explorados hasta el momento. De otro lado, es importante destacar que de la oferta de autopartes que ofrece el país, un 55 por ciento es de origen nacional y el 45 por ciento importados de Estados Unidos, Japón, Korea, Taiwán, China, Francia, España, Brasil Venezuela y México. Particularmente, las piezas nacionales son de buena calidad, pues los fabricantes además de capacitarse constantemente en el producto, incluyen tecnología de punta en sus procesos productivos. “La famosa apertura económica impulsada por el Gobierno de Cesar Gaviria sirvió para que las empresas se motivaran y se dieran cuenta que tenían que ser más competitivas en el mercado, por eso muchas de ellas cambiaron su maquinaria por otra de mayor tecnología que les permitiera mejores rendimientos en su producción. Hoy en día es una industria muy eficiente”, asegura Zuloaga. Los productos importados de otros países también ofrecen excelentes calidades, incluso los provenientes del gigante asiático. Al respecto Zuloaga señala, “Las autopartes y vehículos de origen chino generan una gran desconfianza en el consumidor y los asocian como productos de baja calidad, pero, en la gran mayoría de los casos, esto resulta ser sólo un mito, pues en China como en cualquier otro estado del mundo, se elaboran piezas malas, buenas y excelentes y las que tienen que ver con nuestro sector específico, cumplen con todos los estándares y garantías que exige el mercado mundial”, expone Zuloaga. Sin embargo, y a pesar de la mala imagen que tienen los productos chinos en el mercado, han tenido una demanda favorable en el país, de hecho hoy en día se encuentran más de 35.000 vehículos fabricados en el gigante asiático recorriendo las carreteras colombianas.

Agrega además que para el tema de movilidad existen otras medidas que se pueden adoptar en Bogotá y serían mas útiles, por ejemplo, que las entidades del estado y los colegios tengan horarios diferentes para evitar que todos los ciudadanos salgan a trabajar a la misma hora, que la carga pesada entre a media noche a la ciudad para que no genere congestión y que las grandes cadenas surtan los almacenes en horarios nocturnos, entre otros aspectos. Según él, en la ciudad debe mejorase también el tema de semaforización pues actualmente, cuenta con 17.000 semáforos cuando sólo necesita 12.000 y que además todos estén sincronizados. Por último, el Gobierno debe mejorar la infraestructura vial, además invertir en la renovación de la malla al interior de las regiones y ciudades, pues esto también contribuye de una manera positiva al tema de movilidad. En conclusión a la industria automotriz le queda mucho camino por recorrer, lo que si tiene claro es que siempre debe buscar una mayor eficiencia en su producción. A lo mejor, a largo plazo, con la inversión de multinacionales extranjeras, en vez de ensamblar, se puedan fabricar autos en el país para seguir abasteciendo la demanda nacional e internacional. Fuentes • Tulio Zuloaga. Presidente Asociación del Sector Automotor y sus Partes (Asopartes). presidente@asopartes.com.

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MATERIALES

Foto: Cortesía: Astralloy Steel Products, Inc.

Aceros Especiales Antiabrasión, Una Batalla contra el Desgaste Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

Materiales extremadamente duros, fáciles de trabajar en el taller, con buena soldabilidad y maquinabilidad.

Gracias a la diversidad de aceros antiabrasión, industrias como la minería, obras civiles, construcción y reciclaje, cuentan con materiales más útiles y eficientes. Las nuevas aleaciones consiguen metales cada vez más duros, con los cuales se fabrican componentes de mayor vida útil, mejor velocidad de trabajo y a un menor costo.

Hoy por hoy en Colombia, la necesidad de contar con aceros más resistentes al desgaste es una realidad que toma cada vez más fuerza; la construcción de grandes obras de infraestructura, el promisorio presente y futuro de la minería nacional y el crecimiento de sectores como la siderurgia, los ingenios azucareros y la industria del vidrio, han impulsando la demanda de mejores materiales con características de dureza superiores a 350 Brinell (HBN). En este sentido, a pesar de la caída en las ventas de las materias primas en general, la oferta de aceros especiales antidesgaste y antiabrasivos –AR por sus siglas en inglés, Abrasion Resistant– ha mantenido su ritmo creciente, convirtiéndose en segmentos muy atractivos tanto para fabricantes como para comerciantes.

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La industria de aceros antiabrasivos se destaca por su constante innovación y desarrollo, creando materiales especiales para la fabricación de máquinas-herramientas para la perforación de rocas y extracción de minerales, además de los equipos orientados a las obras civiles y exploración y explotación de hidrocarburos, cuya función principal es soportar los inclementes factores de desgaste producidos por la fricción. Al respecto, el ingeniero metalúrgico, Agustín Chávez, Gerente Técnico de Astralloy Steel Products, Inc., compañía dedicada a la distribución y procesamiento de aceros especializados y filial del gigante siderúrgico Arcelor Mittal, explicó que en el último lustro, se ha desencadenado un constante mejoramiento de las propiedades mecánicas de los aceros AR; sus microestructuras presentan un mejor balance entre resistencia a la penetración y capacidad de deformación, lo que los ha hecho más apropiados para las necesidades de un trabajo severo. Los aceros antidesgaste y antiabrasión benefician tanto al fabricante como al usuario final del producto, incrementando la competitividad y rentabilidad para ambos. Mediante la utilización de aceros de extra y ultra alta resistencia al desgaste se Foto: Cortesía: Astralloy Steel Products, Inc.

Vigas de acero antidesgaste instaladas en una de las plantas de la Corporación Nacional del Cobre de Chile, Codelco.

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Los aceros antiabrasión pueden soportar el adverso entorno de trabajo a que están expuestas las máquinasherramientas, ya que tienen una dureza entre 350 y 550 HBN.

puede ahorrar peso, incrementar la carga y la vida útil y, reducir así, costos de producción. En efecto, un menor peso de un camión o de una máquina para el movimiento de tierras aumenta su capacidad de carga. Al mismo tiempo, reduce el consumo de combustible y el desgaste de la máquina. La experiencia ha demostrado que los costos de reparación y mantenimiento de diversos tipos de vehículos, remolques, grúas, taladros y palas se reducen de una forma muy significativa. Se pueden obtener ahorros de peso de hasta el 30 por ciento, cambiando el acero estructural por aceros de mayor resistencia en componentes que soportan altos esfuerzos.

Antiabrasión El desgaste de los metales por abrasión se produce cuando las asperezas duras de diferentes elementos –arena, roca, chatarra, asfalto, cemento, coque, carbón, tierra, madera, etc– hacen contacto sobre el metal rayando su superficie y abriendo surcos al momento de la fricción, lo cual causa múltiples cortes que rasgan el metal (indentación), ocasionan el deterioro y la reducción de la vida útil de la pieza y, por ende, cuantiosas pérdidas económicas. En particular, esto sucede en mayor medida en la maquinaria y herramental

Fotos: Cortesía: Astralloy Steel Products, Inc.

MATERIALES

utilizados en la construcción, obras civiles, industria minera, cementera, de agregados, de asfaltos, plantas de generación de energía, de pulpa de papel, ingenios azucareros y la industria siderúrgica, donde la agresividad del medio es muy alta y, por ello, se exige el empleo de aceros avanzados de alta resistencia, aceros antidesgaste o antiabrasión. A estos aceros se les aplican diferentes tratamientos térmicos para transformar su microestructura y conseguir mejoras en sus propiedades mecánicas, entre las cuales, la dureza por definición es la principal propiedad a considerar. El aumento de la dureza produce una disminución de la profundidad de indentación o penetración del elemento abrasivo y, por lo tanto, una disminución del tamaño de los surcos ocasionados en el deslizamiento, mejorando la vida útil y el desempeño del material. Básicamente, los AR son aleaciones de acero de bajo carbono mezclado con proporciones controladas de diversos elementos, entre los que se destacan, Cromo (Cr), Níquel (Ni), Manganeso (Mn), Molibdeno (Mo), Silicio (Si) y Vanadio (V), además de contenidos bajos y controlados de las impurezas de Fósforo (P), y Azufre (S), así como también los llamados microaleantes tales como Boro (B), Niobio (Nb) y Titanio (Ti).

MATERIALES

Aunque, el avance en esta materia de la siderurgia y metalurgia ha sido muy próspero y dinámico, la mayoría de las formulaciones para aceros AR mantienen una carga general definida. Así, la oferta actual de antiabrasivos laminados en placas, integra aleaciones básicas de: C 0.15/0.30 por ciento; Cr 1.2 por ciento, Mn 0.7/1.3 por ciento; Ni 0.7 por ciento; Mo 0.4 por ciento; Si 1.0 por ciento; B 40/150 ppm y microaleantes Nb y Ti.

Combinar los Elementos El Carbono (C) es el elemento fundamental de la aleación, a medida que se incrementa el contenido de éste, aumenta también la resistencia y dureza del acero, pese a que su ductilidad se reduce, por esa razón también son necesarios los tratamientos térmicos, los cuales permiten que los átomos de Carbono se concentren y formen microestructuras más estables y equilibradas. Durante la solidificación del metal se produce una nueva distribución atómica que conduce a la microestructura final, la cual puede ser variada según los requerimientos técnicos y el servicio que prestará el material, si se modifica de una u otra forma la composición química o la velocidad de solidificación a una temperatura controlada. Los elementos de la aleación cumplen funciones específicas; la adición de Cromo de hasta un 4 por ciento aumenta la dureza, la elasticidad, la resistencia a la tracción y también la resistencia al desgaste de los aceros, y se utiliza para la fabricación de aceros para brocas, pinzas y palas industriales. Es frecuente que la industria prefiera los carburos de Cromo por su mayor aporte a la resistencia a la abrasión en el acero. El Manganeso con contenidos superiores al 0,8 por ciento en los aceros, les otorga una gran resistencia al desgaste y al impacto, con lo cual resultan de gran utilidad en la construcción de blindajes, ruedas de locomotora y trituradoras. Cuando se usa el Manganeso en grandes

Gráfico: Metal Actual

Los aceros AR pueden ser soldados, mecanizados y doblados respetando algunos parámetros técnicos, información, por lo general, que proporciona el fabricante.

porcentajes (de 11 a 14 por ciento) se produce una aleación austenítica llamada acero Hadfield; se trata de un material cuya elevada dureza, buena ductilidad, alta capacidad de endurecimiento por acritud2 y magnífica resistencia al desgaste lo hacen ideal para herramientas de minería y aplicaciones similares. Por su parte, la adición de Silicio en estas aleaciones, constituye uno de los grandes avances en la última década, pues mejora las propiedades mecánicas de los aceros AR. Este elemento evita la formación de carburos y enriquece la Austenita en el Carbono, produciendo una microestructura formada por láminas de Bainita que contienen Austenita retenida entre ellas, lo que aumenta de manera significativa la tenacidad del material. Sin embargo, según un estudio de la Universidad Eafit, elaborado por los ingenieros mecánicos Cristian Viáfara y Juan Manuel Vélez, el Silicio en los aceros antidesgaste, aunque aumenta su tenacidad, genera un problema asociado a la inestabilidad de la Austenita retenida que, al ser sometida a fuertes impactos se transforma en Martensita de alto Carbono que, aunque es muy dura también quebradiza y, fragiliza el material. En conclusión, Viáfara y Vélez indican que el éxito de los aceros antidesgaste al Si, está determinado por el estricto control de la composición química y el

tratamiento térmico para evitar la formación de la Martensita. Principalmente, los ingenieros resaltan la reducción del contenido de Silicio hasta niveles mínimos para evitar la formación de carburos y la adición de elementos aleantes para mejorar la templabilidad y la dureza. En el caso del Níquel, este proporciona mayor resistencia a la tracción y tenacidad al acero e influye notablemente en la resistencia a la corrosión. El Molibdeno se caracteriza por aumentar las propiedades mecánicas del acero, en especial la dureza y la tenacidad, el Vanadio inhibe el crecimiento de los granos durante el proceso a temperaturas elevadas y durante el tratamiento térmico, lo cual mejora la resistencia y tenacidad del material, también forma carburos que incrementan la resistencia al desgaste.

La Importancia de los Tratamientos A partir de la composición química de cada aleación de acero, estas pueden recibir diferentes tratamientos térmicos de endurecimiento para modificar su microestructura y obtener las calidades requeridas. Con base en una composición química específica y el tratamiento térmico adecuado, la estructura del acero

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se transforma y tiene la capacidad de formar microestructuras como la Austenita, Bainita y/o Martensita. A la gran mayoría de aleaciones, se les aplica un temple y/o temple-revenido, para obtener por lo general, una estructura del tipo Martensita revenida, y lograr materiales con durezas que van desde 350 hasta 550 HBN, siendo los más comunes los referenciados con durezas de 360, 470 y 550 HBN, con una tenacidad por encima de las 170.000 libras por pulgada cuadrada (psi). Actualmente, las investigaciones y los nuevos desarrollos se concentran en las variaciones de aleaciones antiabrasión, que cada vez producen materiales más resistentes y capaces de soportar el fuerte desgaste al que son sometidos en el desempeño, por ejemplo, de perforar roca sólida, en el caso de la minería o triturar trozas de madera para la elaboración de pulpa de papel. (Ver Metal Actual No. 4. La Ciencia de la Transformación: Los tratamientos térmicos. Pág. 50).

El Proceso Según explicó el ingeniero Agustín Chávez, estos aceros son producidos en hornos de arco eléctrico de colada continua, con un correspondiente proceso de laminación en caliente para después proceder al temple –para obtener una microestructura específica– y un posterior revenido, para aliviar esfuerzos internos generados por el temple. Durante su fabricación, tanto en el proceso de preparación de la aleación, como en el horno de arco eléctrico, se controla exhaustivamente la composición, contenido de gases e inclusiones, y la transformación y estructuras obtenidas en los tratamientos térmicos.

Foto: www.stahl.omline.de

Basados en el óptimo equilibrio entre dureza y tenacidad, los aceros AR proporcionan las mejores características posibles hoy en día en resistencia al desgaste por abrasión, gracias a los procedimientos de fabricación que incorporan las técnicas más avanzadas existentes tanto en el campo de los aceros moldeados como en la siderurgia.

La producción de acero antiabrasión se desarrolla en hornos de arco eléctrico y fundición de colada continua.

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Es conveniente recordar que el horno de arco eléctrico interiormente está recubierto de ladrillo refractario y puede alcanzar temperaturas de hasta 3.500 °C, por lo que es especial para fundir no solamente aleaciones ferrosas, sino cualquier otra aleación cuyo punto de fusión sea alto, como Wolframio, Tántalo, Molibdeno, etcétera; razón por la cual es ideal para la adecuada fundición de aceros aleados. La carga del horno es de unas 100 toneladas y cada hornada dura aproximadamente 50 minutos. Por su parte, la colada continua es el procedimiento de colada más moderno y económico que existe. Consiste en verter el acero líquido sobre un molde sin fondo ni tapadera, con forma curva y sección transversal con la forma geométrica del producto a obtener. El acero líquido, a medida que se va desplazando, se va enfriando. La laminación consiste en hacer pasar el material de la aleación entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario, durante este tiempo la temperatura del material suele ser de unos 1.000 °C. Una etapa fundamental del proceso está constituida por los estrictos controles de calidad que se basan en el chequeo de la composición química, microestructura, ensayos no destructivos como corrientes parásitas de Eddy, ultrasonido y además ensayos destructivos, como son: dureza, tracción, tensión y jominy3.

Ventajas y Aplicaciones Los aceros especiales antiabrasión de alta dureza abren oportunidades ilimitadas para la fabricación de productos más resistentes, livianos y avanzados, pero su verdadera fortaleza radica en las ventajas económicas que ofrecen. En Colombia se comercializan múltiples referencias, un poco de todo, desde marcas europeas, americanas hasta brasileras.

A lo anterior, Chávez agrega que los aceros AR por lo general duran en promedio 4 a 1 contra los aceros comerciales y estructurales y que con ellos se reducen al máximo los costos generados por paros para efectuar cambios de blindajes, gastos de soldaduras y tiempos muertos en mano de obra; además, los aceros

comerciales tienden a aumentar los riesgos de accidentes y las fallas de los componentes. Con este tipo de acero de alta resistencia pueden construirse alimentadores y tolvas, equipo de minería, navajas de podar, equipo de procesamiento de madera, navajas de trituradora y aspas de mezcladora.

Del Hierro al Antiabrasivo Para entender de forma general como cambia la microestructura de los aceros hasta alcanzar la dureza antidesgaste, es necesario conocer algunos conceptos básicos de las transformaciones de fase que presentan las aleaciones de Hierro-Carbono (Fe-C).

Gráfico: Metal Actual

Se denomina fase a cada una de las partes macroscópicas de composición química y propiedades físicas homogéneas que forman la estructura molecular de la materia. Se debe distinguir entre fase y estado de la materia. Por ejemplo, el grafito y el diamante son dos formas alotrópicas del Carbono; son por lo tanto fases distintas, aunque ambas pertenecientes al mismo estado (sólido). Por efecto térmico o químico las microestructuras de los materiales, entre ellos los aceros, pasan por diferentes fases. Los antiabrasivos, aunque tienen propiedades especiales que los diferencian de los demás aceros, pertenecen al grupo de los metales ferrosos, es decir, aquellos que están basados en el Hierro y por ello el génesis de sus fases es el mismo que la de cualquier material de Hierro-Carbono. El Hierro en estado puro se funde a 2.802 ºF (1.539 ºC), durante el ascenso de la temperatura (desde la temperatura ambiente) sufre varias transformaciones en su estado sólido. A partir de la temperatura ambiente la fase es Alfa (α) también llamada Ferrita. A 1.674 ºF (912 ºC) la Ferrita se transforma en Gama (γ) llamada Austenita. Esta, a su vez, se transforma en Delta (δ) a los 2.541 ºF (1.394 ºC), fase en la que permanece hasta que ocurre la fusión. Así, durante los procesos de fabricación, la estructura del acero, formada por granos microscópicos, puede ser de alguna de las fases o una mezcla de las mismas. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una combinación de tres fases: Ferrita, Perlita y Cementita. La proporción de cada fase está determinada por el contenido de Carbono que posee el material, los aceros de bajo Carbono en su mayoría tienen preponderancia de la fase Ferrita, mientras un acero de mayor contenido de Carbono, por ejemplo 0,60 por ciento, tendrá mayor proporción de Perlita. La Ferrita, blanda y dúctil, es Hierro con pequeñas cantidades de Carbono y otros elementos en disolución. La Cementita, un compuesto de Hierro con el 7 por ciento de Carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La Perlita es una mezcla de Ferrita y Cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos componentes. Al elevarse la temperatura del acero, la Ferrita y la Perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y Carbono conocida como Austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el Carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la Austenita vuelve a convertirse en Ferrita y Perlita, pero si el enfriamiento es moderado la Austenita se transforma en una nueva fase llamada Bainita y si el cambio de temperatura es rápido se convierte en Martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la Ferrita pero con Carbono en solución sólida. La Martensita es la fase más dura del acero y es muy útil en aplicaciones donde el desgaste es importante. Sin embargo, también es muy frágil, siendo así inservible en la mayoría de las aplicaciones. Por ello, al acero en la fase martensitica, se le suele someter a un tratamiento térmico posterior, llamado revenido, calentándolo entre 200 y 650 ºC durante un tiempo específico y formando así Martensita revenida, casi tan dura como la Martensita, pero más dúctil y tenaz. La microestructura de los diferentes aceros antiabrasión de alta resistencia está compuesta de Bainita, Martensita revenida y Austenita retenida, según los requerimientos técnicos, y su dureza puede ser mejorada añadiendo a su composición entre otros elementos: Cromo, Manganeso, Boro, Vanadio, Molibdeno, Fósforo y Níquel; algunas veces, presentan una gran concentración en Silicio que evita la formación de Cementita. Ver Metal Actual No. 1. El Acero: La Aleación más versátil en el mundo industrial. Pág. 18.

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Foto: www.stahl.omline.de

Los aceros AR son especiales para fabricar todo tipo de brocas, taladros, ejes, tolvas de clinker, machacadoras, trituradoras, aspas y en fin, componentes que están expuestos a los rigores del desgaste.

Por ejemplo, un acero antiabrasivo con una calidad entre 350 y 600 HBW (en espesores de 3 mm a 100 mm), prolonga la vida útil de las tolvas de clinker hasta cinco veces en comparación con un acero convencional. Actualmente, hay referencias de AR ideadas para reducir el peso y aumentar la capacidad de levantamiento en aplicaciones como grúas móviles, grúas de carros y trailers. Se han ideado otros aceros de alta resistencia para aumentar la vida útil de equipos como cucharones de excavadoras, platones de volquetas, machacadoras de roca, instalaciones de transporte y manipulación de minerales, plantas de reciclaje y máquinas pesadas, etc. La vida útil de estas piezas, depende de múltiples factores, entre otras la clase de trabajo a realizar. Por ejemplo, en la perforación de roca sólida con brocas influye la frecuencia de afilado de estas, los hábitos operacionales y las condiciones de uso. En el caso de la minería del cobre, una broca de 45 mm, que es la más común para el desarrollo de túneles, tiene una vida útil promedio de unos 300 m; una broca de 64 mm rinde unos 400 m; y la de 76 mm, aproximadamente 550 m; esto en la Cordillera de los Andes, pero si se perfora roca blanda, como la caliza (cemento) o el caliche (salitre), una broca puede durar 2.000 m. No obstante, también hay que considerar otras variables, como que, la misma broca de 45 mm, en una mina de oro, puede durar 80 -120 m. Pues normalmente el oro se encuentra en zonas con alto contenido de cuarzo, que es uno de los elementos más abrasivos que existen en la naturaleza. Los fabricantes de AR han dejado un amplio margen para la manipulación y trabajo con estos aceros; en general son soldables, aunque en algunos casos es necesario precalentarlos, respetando algunos parámetros de sus propiedades mecánicas, pues es posible doblarlos y mecanizarlos con relativa facilidad.

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MATERIALES

Normas USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

T-1

8921A 8922B

Código Color Durcap

360

Código Color

Cap

500

Código Color

Características Técnicas y Aplicaciones Acero estructural aleado de bajo carbono con tratamiento térmico y altas propiedades de soldabilidad, resistencia al impacto y la abrasión a bajo costo. Usos: Planchas de recubrimiento antiabrasivas chutes, equipos de movimiento de tierras y minerales, y otros servicios severos de impacto y abrasión. Permite reducir el peso muerto al reducir secciones. Construcción de puentes y edificios, refuerzos de camiones, etc. Acero aleado, con tratamiento térmico de normalizado, diseñado para obtener alta resistencia a la abrasión, impacto y corrosión atmosférica. Las propiedades inherentes a este acero permiten alcanzar un excelente desempeño al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, canaletas de traspaso, baldes de dragado, transportadoras deslizantes, cuchillos de bulldozer, mezcladores de hormigón, aspas de ventiladores. Acero aleado, templado y revenido, diseñado para obtener alta resistencia a la abrasión e impacto. Estas propiedades permiten obtener a este acero un altísimo desempeño al ser usado en equipos de movimiento de tierra, tolvas, cucharones de palas mecánicas, placas de desgaste, filo y revestimiento de palas de cargadores frontales, ductos de carga, carros de ferrocarril, tolvas de camiones.

Composición Química % C: 0,17 Mn : 1,0 Cr : 0,53 Mo : 0,22 V : 0,06 Ni, Ti, B.

C: 0,19 Mn : 1,5 Cr : 1,5

Dureza Brinell

321 390

360

Mo : 0,35 Cu : 0,21

C: 0,31 máx Mn : 1,0 Cr : 1,25 Ni : 1,5 máx Mo : 0,35 Nb: 0,02máx

500

Gráfica: www.ing.puc.cl

Oportunidad y Desarrollo Entre 2005 y 2008 el mercado presentó un incremento en el precio de los insumos básicos como el mineral de Hierro o Hierro colado, la chatarra, el Molibdeno y el Cromo, entre otros, lo cual generó un impacto relevante en los costos de producción de los aceros antiabrasión; posteriormente como efecto de la desaceleración de la economía mundial, desde fines de 2008 y actualmente, la demanda de grandes industrias como la China e India se ha contraído, ocasionando un retroceso en el mercado. Por esta razón, de acuerdo a varios observadores, la demanda mundial de acero tiene un estimado a la baja del 15 por ciento en el 2009, haciendo de este año el peor en la industria siderúrgica mundial desde la segunda guerra mundial. Sin embargo, Colombia es uno de los países de América Latina en el que menos se ha visto la reducción del consumo de acero antidesgaste, pues los proyectos de las principales minas exportadoras de carbón siguen avanzando.

Agustín Chávez, menciona que “Colombia ha prosperado enormemente en el tema de los aceros AR, hoy tiene la necesidad de consumir aceros de alta tecnología y por ello los industriales deben analizar a fondo estos temas, desde el punto de vista costo beneficio”. “Naciones como Chile y Perú, fueron conscientes de la necesidad de implementar estos tipos de aceros en sus industrias y hoy son potencias en la región. Colombia está en vía de expansión en este nivel, es un tema por desarrollar, es una oportunidad maravillosa”, añadió Chávez. Aunque la composición básica de los aceros no ha variado mucho, cabe destacar que lo que sí ha cambiado son los procesos y controles de pureza y de tratamiento térmico, es decir de la microestructura final. Por ello, cuando se comparan las características de desempeño de los aceros antiabrasivos actuales con los que se usaban a principios de la década de los 90s, la proliferación de productos de acero es evidente. La mayoría de los nuevos aceros AR son productos con propiedades y

características que nunca se habían logrado en el pasado. Aleaciones de aceros cada vez más resistentes, variaciones en el diseño y componentes, además de la incorporación de metales de mayor dureza, son algunos de los avances efectuados en este campo, cuyo objetivo es obtener mayor vida útil y por esa vía ser más eficientes para la industria. Citas 1) El aparato ideado por el inglés Henry Bessemer se llama convertidor por que convierte el arrabio ya procesado, es decir, la fundición, en acero o en Hierro. Consiste en una gran caldera periforme, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación del aire. 2) Proceso en el que tiene lugar la deformación plástica que frena las dislocaciones, aumentando la resistencia del material. 3) Se trata de templar una pieza estandarizada del acero estudiado. Primero se calienta a la temperatura de austenización, enfriándola posteriormente mediante un chorro de agua con una velocidad de flujo y a una temperatura especificada, el cual sólo enfría su cara inferior. Una vez que la pieza se ha enfriado a temperatura ambiente, se corta una tira de 0,4 mm. de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50 mm. primeros de la pieza.

Fuentes • Agustín Chávez. Ingeniero Metalúrgico. Gerente Técnico de Steel Products, Inc. agustin. chavez@arcelormittal.com • Marcela Contreras. Astralloy Steel Products, Inc. Ventas Internacionales. contreras@ astralloy.com • Jhonny Obando. Ing. MSc. Director del Departamento de Investigación y Desarrollo de Tratamientos Ferrotermicos. jobando@ ferrotermicos.com • Transformación bainítica en aleaciones Fe-C. Cristian Viáfara. Ingeniero Mecánico profesor temporal, Universidad Nacional de Colombia. PhD. ccviafar@unalmed.edu.co - Juan Manuel Vélez profesor asociado, Universidad Nacional de Colombia. jmvelez@unalmed.edu.co • Tratamientos Térmicos de los Aceros. José Apraiz. Editorial DOSSAT. Madrid 1971 • Introducción a la Metalurgia Física. Sydney H. Avner. Editorial McGraw Hill. México 1985. • Tecnología De Proceso y Transformación de Materiales. María Núria Salán Ballesteros.

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El Mantenimiento Industrial: La Columna Vertebral de su Empresa Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista Metal Actual

Necesario para aumentar la productividad, calidad y competitividad en las empresas.

En Colombia, aunque el mantenimiento industrial ha cobrado importancia en las empresas durante los últimos cinco años, la falta de tecnificación, el desconocimiento que el personal tiene sobre el tema y la ausencia de información sistematizada son los factores que más han afectado su evolución.

Hoy en día, cada vez son más las empresas que se preocupan por automatizar sus procesos, capacitar a su personal de planta, a través de actividades que potencien sus habilidades y cualidades y modificar su estructura organizacional con áreas bien definidas todo, con el objetivo de ser más competitivas en el mercado. Sin embargo, es común encontrar que, dentro del sistema organizacional de una compañía, aún quedan por fuera áreas de vital importancia para adelantar una buena gestión en todos sus procesos, como el departamento de mantenimiento, una sección que sirve para proteger los activos de las compañías y evitar así que se pierdan las ganancias.

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Esta fue la conclusión a la cual llegó la Asociación Colombiana de Ingenieros (Aciem)(1) en una encuesta publicada en el mes de abril de 2008, en la que señala que las empresas colombianas subestiman los alcances y beneficios de los departamentos de mantenimiento. De hecho, el 34 por ciento de las compañías encuestadas afirma que los aspectos más valorados por su dirección están relacionados con tener una infraestructura adecuada para llevar a cabo los procesos industriales y le restan importancia al área de prevención y soporte técnico. El mantenimiento industrial es un conjunto de técnicas y operaciones adelantadas por una compañía para prevenir daños o averías en los activos, con el fin de alargar su vida útil de forma rentable. Dada su importancia, en el presente artículo se abordarán aspectos de gran relevancia para llevar a cabo una buena gestión y que muchas veces son descuidados por los jefes o los encargados de esta área.

Resultados de la Encuesta El estudio evidenció que en general, los departamentos de mantenimiento adolecen de autonomía para realizar su gestión, pues existe excesiva demora en la toma de decisiones, las cuales dependen casi siempre de la aprobación de jerarquías superiores sobre todo en lo referente a temas de orden administrativo, técnico o de personal. Así mismo, otro aspecto que limita una buena gestión del mantenimiento en las empresas colombianas es la ausencia de información sobre los activos de la compañía. En este sentido, aunque en el mercado se comercializan diversos programas informáticos dirigidos específicamente para recolectar estos datos, muchos de estos no permiten guardar los cambios que se realizaron en algunos equipos, o peor aún, en el área no se han sistematizado ninguno de los procesos y la información permanece suelta y sin ningún tipo de control.

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El 13 por ciento de las empresas nacionales advirtió la necesidad de sistematizar sus procesos y las operaciones que se realizan en el departamento de mantenimiento, advirtieron que la gran mayoría de los funcionarios del área no cuentan con acceso a sistemas de información, ni a las herramientas tecnológicas que les permitan llevar estadísticas e indicadores sobre la vida útil de las máquinas o equipos de planta, datos

de vital importancia para tomar decisiones empresariales acertadas. En general, los ingenieros colombianos responsables del mantenimiento coinciden en que la gestión de esta área es vista por los demás departamentos de la compañía –sobre todo la de producción– como un “apaga incendios” y no como parte de una operación integral, que necesita del trabajo colectivo para brindar soluciones eficaces e inmediatas.

Aspectos a Tener en Cuenta en el Mantenimiento Industrial Muchas empresas de nuestro país reducen el tema a realizar reparaciones cuando los activos fallan y desconocen que existen otras clases de mantenimiento. • Mantenimiento Correctivo: se efectúa cuando las fallas en la máquina-herramienta ya se han producido, con el fin de reestablecerla a su estado operativo habitual de servicio. Este tipo de mantenimiento puede ser o no planificado por el departamento encargado. “El mantenimiento correctivo es el mantenimiento de la “reacción”, pues inmediatamente un equipo falla debe repararse. Un alto porcentaje de empresas colombianas utilizan esta metodología, que al final resulta más costosa, si contamos los tiempos de parada y nueva puesta en operación”, explica Rodolfo Colorado, gerente de mantenimiento de Compensar. Por lo regular, cuando se aplica el mantenimiento correctivo, el departamento encargado de esa gestión en la empresa no cuenta con un histórico del comportamiento del equipo, pues los registros de las intervenciones que se hacen son escasos, de hecho el área espera a que se produzca la falla para brindar soporte técnico a la máquina. • Mantenimiento Preventivo: a diferencia del anterior este tipo de mantenimiento se efectúa antes de presentarse la falla en la máquina, consiste pues en programar los cambios de algunos componentes de las piezas en determinados intervalos de tiempo o eventos regulares. “El objetivo del mantenimiento preventivo es anticiparnos a la falla del equipo, mediante revisiones frecuentes que se programan en el tiempo (rutinas programadas). El personal técnico revisa los parámetros de funcionamiento y sustituye los elementos que están dentro del margen de vida útil o que se encuentran ya averiados, de este modo se reduce la probabilidad de fallas graves en el futuro”, explica Colorado. En la actualidad la industria y en particular la que está relacionada con la metalmecánica está adquiriendo nueva tecnología que, en la mayoría de los casos, es costosa. Por ello el mantenimiento preventivo resulta necesario y obligatorio para proteger estos equipos, mediante la limpieza, lubricación y renovación de partes, etc., a fin de minimizar los tiempos de paradas y evitar que la inversión realizada se devalúe precipitadamente. El mantenimiento preventivo implica además, no sólo que el técnico realice revisiones periódicas, sino que lleve un registro de la máquina con datos de relevancia que ayudarán al departamento a tener un control de gastos. “Es importante llevar un registro de los gastos del equipo porque eso permite tomar decisiones objetivas en futuras reparaciones e incluso la sustitución del activo”, agrega Colorado. • Mantenimiento Predictivo: consiste en determinar, mediante monitoreos exhaustivos las condiciones técnicas de un equipo mientras se encuentra en funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de acuerdo a ciertos parámetros (vibración, ruido, temperatura, etc.). Este tipo de mantenimiento tiene como objetivo disminuir las paradas injustificadas de la maquinaria, minimizar los costos y en general, garantizar su perfecto funcionamiento. La implementación del mantenimiento predictivo requiere de una fuerte inversión en instrumentos y en la contratación de personal altamente calificado, razón por la cual es muy escaso en la industria colombiana.

Por último, es importante destacar que el ingeniero de mantenimiento debe tener presente que las piezas de cualquier máquina se desgastan irregularmente o que un componente se puede estropear primero que otro, según sus condiciones de trabajo ─ depende del porcentaje de esfuerzo que realice durante el proceso ─ y que para cada uno de éstos existe un desgaste tolerable límite, es decir un margen de deterioro que indica que la pieza necesita una revisión técnica o debe ser cambiada según el caso. Por pequeña que sea la avería en cualquier elemento, puede provocar daños graves en todo el equipo y conllevar a pérdida de tiempo y dinero para el empresario.

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El mantenimiento, por su incidencia en la producción y la productividad de las empresas, constituye uno de los factores idóneos para lograr y mantener mejoras relacionadas con eficiencia, calidad y reducción de costos en la planta industrial, optimizando así la competitividad de las empresas que lo implementan. Precisamente para implementarlo, la empresa debe contar con una gerencia en mantenimiento integral que busque el mejoramiento constante de la plataforma industrial, a través de programas o metodologías adecuadas para cada sistema o equipo, teniendo en cuenta que cada uno de ellos se encuentra en un nivel diferente de desarrollo y tiene un impacto distinto en el servicio que presta. En el mercado mundial existen diferentes programas de mantenimiento para que las empresas los adopten, pero el más empleado es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, una sistema desarrollado por la United Airline de Estados Unidos, cuyo objetivo principal es analizar cada sistema o equipo para descubrir cómo puede fallar funcionalmente y de este modo, clasificar dichas fallas de acuerdo a su impacto en la seguridad, en el servicio y en los costos, a fin que el área técnica brinde prioridad a ciertos elementos o máquinas y las ubique dentro de un completo programa preventivo.

En las palabras de Rodolfo Colorado, la metodología la RCM sirve para diseñar el programa de mantenimiento de un sistema a partir de los posibles modos en los que podrían fallar sus componentes, las causas y sus consecuencias. La metodología RCM es una herramienta que nos ayuda a determinar el tipo de mantenimiento aplicable (predictivo, preventivo o correctivo) las actividades a realizar y las frecuencias de estas revisiones. Según él, no todos los activos de una empresa requieren incluirse dentro de un programa de mantenimiento predictivo o preventivo, en ese sentido la compañía debe establecer su política de manejo de activos teniendo en cuenta la optimización de los recursos, pues en algunos casos el mantenimiento puede ser más costoso que el mismo equipo. “En nuestro negocio la disponibilidad de la energía eléctrica es fundamental para el desarrollo de las operaciones, si comparamos el impacto de una falla en la subestación eléctrica con

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La Gestión en el Área de Mantenimiento

El mantenimiento industrial permite una información detallada y periódica que ayudará a tener un excelente control de las maquinaria y de las instalaciones.

el daño en uno de los electrodomésticos de limpieza la respuesta es que la primera situación puede provocar un colapso general del servicio con consecuencias importantes en costos y seguridad mientras que la segunda tiene menores consecuencias que no afectan directamente en el servicio a los usuarios”, señala Colorado. De allí que se apliquen diferentes tipos de mantenimiento para cada caso, es decir que en el ejemplo anterior puede pensarse en incluir la subestación en un programa de mantenimiento preventivo, mientras que el electrodoméstico en uno correctivo. Aspectos como estos son los que debe tener en cuenta un gerente o un ingeniero encargado del área de mantenimiento para llevar a cabo una buena gestión. Es importante mencionar que una buena gestión también incluye un buen archivo de la información, en ese sentido, es vital que cada equipo o máquina este respaldada por una carpeta o un archivo que incluya datos como: ficha técnica, manual de usuario y de mantenimiento, copia de la factura de compra, documentos de importación (en caso que el producto sea importado), los registros que soportan el mantenimiento del equipo y por último el cronograma de mantenimiento general, de modo que cualquier persona del área tenga a la mano información valiosa acerca de su funcionamiento y con la que en un futuro, se pueda asegurar el óptimo desarrollo del proceso. “La historia de un activo es similar a la historia clínica de una persona:

Para garantizar la seguridad de los operarios y equipos, el mantenimiento debe realizarlo únicamente personal capacitado y experto en el tema.

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nacimiento (adquisición), enfermedades y procedimientos médicos (eventos que afectan la operación, las reparaciones efectuadas con la sustitución de piezas y cambio de insumos) y por último, la terminación de la vida (baja y disposición final del activo). Estos eventos deben quedar registrados para apoyar las decisiones administrativas”, agrega Colorado. En general, todas las políticas de mantenimiento siempre deben estar a cargo de una persona experta en esa área y no del representante legal, como se acostumbra en muchas empresas medianas o pymes, pues el desconocimiento en el tema conlleva a que siempre se aplique el mantenimiento correctivo y por lo tanto los gastos se incrementan, de hecho esa es una de las principales causas por las cuales los gerentes ven al mantenimiento como un gasto y no como una inversión. En ese sentido, es indispensable que tanto en las empresas medianas como grandes cuenten con un organigrama estructurado en el cual, todas las gerencias se encuentren en un mismo nivel de autoridad y jerarquía. Particularmente, el área de mantenimiento debe tener la misma importancia que producción o calidad, ya que es una sección que permitirá un desarrollo más eficiente de los procesos con una clara optimización de los recursos. Dado que no existe a nivel de mantenimiento un organigrama específico de aplicación general para cualquier empresa, cada una debe formar su departamento, acorde a sus necesidades, a su tamaño y a sus características propias, sin la necesidad de invertir grandes sumas de dinero para brindar un soporte técnico adecuado a toda la planta industrial, pero siempre teniendo en cuenta los siguientes aspectos: • El mantenimiento hace parte de la inversión, por eso debe considerarse en el momento de seleccionar la compra de un equipo. • Este proceso no se reduce sólo a personas con algunas habilidades mecánicas, eléctricas, electrónicas y de computación, involucra profesionales certificados. • Requiere excelencia en su manejo gerencial y profesional. La gerencia de mantenimiento tiene la responsabilidad de establecer estrategias que permitan la optimización de los activos de una compañía. • Implica aplicarlo o diseñarlo desde el momento en que se monta o se modifica una planta industrial. • Requiere un excelente registro de la información que produzca resultados para gestionar, de una manera más adecuada, el mantenimiento.

Dada su importancia, el mantenimiento industrial debe ser uno de los temas más valorados en una compañía y por lo tanto, formar parte de sus sistemas oficiales, no sólo a nivel del organigrama, sino en los procesos administrativos y financieros que, por lo regular, son auditados periódicamente y requieren cumplir con ciertos requisitos regulatorios para su efectivo control.

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Costos del Mantenimiento Según el estudio de la Aciem, el 20 por ciento de las 257 empresas encuestadas, aseguró que la escasez de recursos económicos es uno de los problemas que más limita su gestión en el tema de soporte técnico industrial, mientras que el 18 por ciento afirmó que la falta de tecnificación y formación de personal son sus mayores preocupaciones. En este último punto, los encuestados acertaron en que no hay desmotivación por parte de los trabajadores para realizar una buena gestión de mantenimiento, pero que si podrían existir pocos estímulos causados por la falta de capacitación y el bajo salario que devengan. Según expertos en el tema, existen algunas dificultades en las empresas para establecer los presupuestos, principalmente por la ausencia de información, pues si la compañía no acostumbra a llevar el registro de los gastos en daños de máquinas, reparaciones y demás, es muy difícil que cuenten con una adecuada y fundamentada estructuración de costos y tampoco se pueden evaluar las situaciones crónicas, los daños repetitivos en máquinas o equipos y los que representan una

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El mercado presenta novedosos instrumentos para facilitar las labores de mantenimiento como este aparato que transmite, a través de imágenes y videos, el estado real de la máquina.

mayor inversión. Vale mencionar que las Pymes son las que comenten mayotes errores en este campo. En general, muchos ingenieros en mantenimiento coinciden en que las direcciones empresariales destinan muy poco dinero hacia este rubro, además los gerentes generales consideran innecesario aprobar presupuestos para la creación de una gerencia que se haga responsable de la planeación, organización y control de este tipo de operaciones pues, para la gran mayoría, es una dependencia que no genera ingresos directos para la compañía, es decir les representa más que una inversión a largo plazo, un gasto muchas veces injustificado. Y es que, en algunas compañías los administradores del departamento de mantenimiento no se encargan de promover las actividades o programas que se adelantan en el área y tampoco de mostrar a las directivas de la empresa la parte positiva de dichas actividades y los beneficios de ahorro que representan para toda la compañía. A lo anterior se le suma que en el país, la labor de mantenimiento está muy depreciada, entre otras cosas porque no existe una preparación profesional en esta área, sino que se adelantan cursos o programas, en los cuales hay poca profundización en temas tan importantes como la electrónica, la neumática y la hidráulica, además dichos programas académicos se practican en máquinas desactualizadas, que no están a la vanguardia de las empresas actuales y por ende no presentan fallas significativas para que el estudiante las resuelva durante su estudio. Según Colorado, la preparación técnica en esta área es fundamental y por ello recomienda que el departamento de talento humano, encargado de contratar el personal, tenga como política interna recibir personal debidamente certificado en el área, pues muchas veces por tener una concepción errada de lo que

significa para la empresa el mantenimiento industrial, vincula personas que no tienen la menor idea de una máquina-herramienta, lo cual acarrea pérdida de dinero relacionado con el tiempo que demora el trabajador en adquirir conocimientos sobre esa área. De hecho, para que las prácticas de mantenimiento sean vistas como parte fundamental de las operaciones de una empresa, el departamento encargado de ejecutarlas, además de contar con una estructura organizacional confiable, es decir con personal calificado, de acuerdo con su formación académica (técnica o ingeniería), capacitación, experiencia y habilidades, debe poseer programas de soporte técnico completos en los que se procuren buenas prácticas bajo parámetros de calidad. En resumen es importante que los empresarios tengan en cuenta que el mantenimiento industrial es uno de los retos de competitividad que exige el mercado mundial en esta época, por lo que es necesario el fortalecimiento de esta cultura al interior de las empresas, de tal forma que la gestión en este ámbito, ocupe un lugar preponderante tanto en las compañías privadas como las públicas. Citas 1) Encuesta realizada a 257 empresas de diferentes sectores que fueron contactadas a través de bases de datos y en especial, a través de congresos internacionales de mantenimiento y los seminarios de Aciem Cundinamarca.

Fuentes • Rodolfo Colorado Castro. Ingeniero Mecánico. Universidad Nacional de Colombia. industrial.rcoloradoc@compensar.com • Encuesta del Estado del Arte Mantenimiento en Colombia (1990-2007), publicado por la Asociación Colombiana de Ingenieros (Aciem) www.aciem.org • Indicaciones Técnicas para el Mantenimiento y la Conservación de Máquinas-Herramientas, publicado por el Centro de Investigación y Desarrollo del Comercio Interior (CID-CI) www.bibliociencias.cu • Artículo Mantenimiento ¿Lo toma en serio?, publicado por Elizabeth Martínez directora de la revista Terra Farma.

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Errores de Diseño,

Principal Causa de Fallas en Piezas Metálicas Ana María Rojas Gutiérrez Periodista Metal Actual

No se de el lujo de perder las ganancias.

El 90% de las piezas sometidas al método de análisis de falla presentan problemas de diseño, el 5% problemas en el material y el 5% restante corresponde a otras causas como errores de montaje o selección del acero.

Ciertamente, el diseño es el proceso más importante a la hora de reducir la aparición de posibles fallas en las piezas metálicas, pues durante éste se deben tener en cuenta consideraciones como las propiedades de los materiales, el análisis de esfuerzos, rigidez y deflexión, entre otros, las cuales representan los principios clave para el desarrollo de un producto funcional, seguro, competitivo y útil; que pueda fabricarse y comercializarse, de acuerdo a las necesidades y requerimientos de su uso. El profesional del diseño industrial no sólo necesita desarrollar competencias en su campo, sino que también debe cultivar un fuerte sentido de responsabilidad y ética de trabajo pues, en sus manos está disminuir los

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costos de mantenimiento, incrementar la disponibilidad del equipo, reducir los casos de lucro cesante, apoyar el cumplimiento de las metas de producción, aminorar las probabilidades de pérdidas tanto financieras como humanas e impulsar el desarrollo de avances técnicos o tecnológicos importantes para distintos segmentos de la industria. Según un análisis realizado por el ingeniero, Jhonny Obando, experto en análisis de falla y quien dirige el departamento de Investigación y Desarrollo de Tratamientos Ferrotermicos Ltda., –compañía especializada en la prestación de servicios de tratamientos térmicos de aceros– de acuerdo con los casos estudiados por esta empresa, el 90 por ciento de las fallas en las piezas metálicas tienen su origen en problemas de diseño, 5 por ciento son defectos propios de los materiales y el 5 por ciento restante corresponde a otras causas como, problemas de montaje o selección del acero. Entiéndase por diseño: La selección del material, la determinación de la geometría, los procesos de fabricación, los tratamientos térmicos, los procesos de acabado y el uso. Esto muestra que muchas veces es subvalorada la importancia del diseño a la hora de producir piezas o sistemas de calidad. Sin generalizar, hay empresas que delegan esta responsabilidad en personal empírico que, aunque por lo general conocen muy bien su trabajo, en ocasiones carecen de la capacidad para desarrollar piezas complejas. Lo que conlleva a elevar el porcentaje de falla a causa de un mal diseño.

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Así mismo, en algunos casos se destina poco presupuesto para el diseño de las piezas, como estrategia para disminuir costos. La reducción del presupuesto es uno de los mayores impedimentos para diseñar piezas que cumplan con todas las características necesarias y de acuerdo a las especificaciones correctas.

El diseño industrial es un valioso recurso que las empresas pueden utilizar para conseguir o mantener sus ventajas competitivas. Sin embargo, son pocas las empresas conscientes de este hecho.

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Proceso de Análisis de Falla En todo este proceso, resulta importante sintetizar cómo funciona y cuáles son las características del análisis de falla para comprender cómo el diseño resulta ser un factor determinante para que no se produzcan problemas en una pieza o sistema, las cuales pueden ser funestas. El análisis de falla es una de las herramientas más importantes y uno de los procesos más especializados y complejos del área debido a que, para determinar una causa probable de falla en una evaluación, son numerosos los factores a estimar y que, por lo general, se analizan separadamente, siguiendo un orden minucioso para obtener diagnóstico, conclusiones y recomendaciones finales. Teniendo en cuenta los factores que se hayan analizado es posible tener como causas: la fatiga, corrosión y oxidación, entre otros, aunque vale la pena aclarar que de acuerdo con el ingeniero Jhonny Obando en el caso de fallas por mal diseño, generalmente, se produce una falla por fatiga prematura. Dicha falla se debe a la formación y propagación de grietas, de fractura que por lo general se inician en una discontinuidad del material o donde ocurren concentraciones del esfuerzo, por la falta de cuidado en la ubicación de estampados, marcas de herramientas, raspaduras y rebabas; por diseño defectuoso de juntas; ensamble inapropiado y otros errores de fabricación, así como por la propia composición del material después de su proceso de laminado, forjado, fundido, estirado o calentado, etc. Los pasos a seguir para determinar el mecanismo de la falla son: examinar la evidencia (objeto) que presenta el componente fallado –es importante pues analiza cómo fue concebido y fabricado–, recopilación de documentos como certificado de pruebas realizadas, datos de ensayos mecánicos, planos, garantías, fotografías, condiciones de operación de la pieza –niveles de temperatura, presión, velocidad de operación, datos de mantenimiento, condiciones ambientales, humedad, etc.-, entrevistas de quienes manipulaban u operaban la máquina o la pieza, selección de muestras y preservación de muestras. Para determinar la causa o la raíz de la falla, se aplican exámenes especiales al diseño y a los aspectos operacionales como ensayos no destructivos –prácticas para determinar la causa de la falla, verificando la correspondencia entre las posibles discontinuidades o defectos y la falla ocurrida– como las inspecciones con tintas penetrantes, las partículas magnéticas, el ultrasonido y los rayos X. También, se aplican ensayos mecánicos en los que se utilizan probetas para ensayos de tensión, compresión, flexión o impacto con el mismo material que presentó la falla; análisis macroscópico o fractográfico en la superficie de la estructura –análisis visual en el que se utiliza un estereoscopio para determinar cambios en la coloración o textura asociados con oxidación, contaminantes o productos de corrosión, éstos revelan características superficiales en la falla que dan los patrones de dirección y origen de la fractura. Así mismo, se emplea el análisis microscópico de la estructura, realizado con microscopios ópticos o electrónicos de barrido (SEM) que ofrecen una resolución hasta de un millón de aumentos, mayor profundidad y vista en tres dimensiones; y el análisis de composición química, en el que se toma la muestra para identificar si cumple con las especificaciones del material y eventualmente, se analiza la existencia de residuos de corrosión para identificar agentes agresores o contaminantes. Finalmente, se entregan las conclusiones o resultados con las especificaciones de las etapas anteriores a partir de las cuales se elabora un informe que, en términos generales contiene: descripción del componente que falló, historial de servicio, historial de fabricación, resultados de análisis metalúrgicos y mecánicos, determinación de los mecanismos, causas de la falla y, recomendaciones para evitar la repetición de la misma. 1

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Obando y su equipo, gracias al permanente acceso a diversos productos, se dio a la tarea de identificar cuáles son los errores más frecuentes de las piezas metálicas más utilizadas en el país. Utilizando como principal recurso el análisis de falla y sus herramientas de investigación, llegaron a la conclusión que la única diferencia entre dos productos idénticos era el diseño pues, encontraron que piezas fabricadas con el mismo acero, ofrecían diferentes desempeños, dándose la diferencia en el acabado superficial, la calidad del rectificado, ángulos de incidencia, las condiciones de electroerosionado y uso de las herramientas. En la investigación de análisis de falla, las consideraciones que se deben tener en cuenta para evaluar el diseño son: funcionalidad, resistencia/ esfuerzo, deformación por mecanizado, desgaste, corrosión, condiciones de fabricación, utilidad, fricción, peso, vida útil, vibraciones, geometría, tamaño, propiedades térmicas, acabado superficial, lubricación y mantenimiento. Todas y cada una son muy importantes a la hora de diseñar, de lo contrario, su mal manejo son causantes de las fallas. Algunas de estas propiedades se relacionan de manera directa con las dimensiones, el material, el procesamiento y la unión de los elementos de la pieza, y todas las características están interrelacionadas, lo que afecta la configuración total de una pieza.

Un buen Diseño, Garantía de Calidad Un error muy común es no aplicar correctamente las fórmulas de diseño para calcular perforaciones en las piezas, espesores, cambios de espesores de masa, ángulos vivos a 90º, formándose concentradores de esfuerzo ocasionando que alguna de estas mismas perforaciones sea la causante de la falla, por ejemplo, por fractura el material.

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Grieta

En muchas ocasiones los diseños con ángulos agudos de 90º generan grandes concentraciones de esfuerzo y en consecuencia, el agrietamiento prematuro de las piezas.

Así mismo, se omite el espacio que debe existir entre el área de corte y el borde de la matriz y no se calcula con precisión el espesor de la matriz. Además, se encuentran piezas con ángulos vivos –o ángulos agudos de 90˚ en donde se generan grandes concentraciones de esfuerzo– considerados muy dañinos por ser generadores de grietas.

En este mismo sentido tampoco se debe desconocer que, los aceros o materiales que se utilizan usualmente requieren un rectificado para eliminar defectos o imperfecciones superficiales, como aquella capa negra formada en el proceso de fabricación del acero, la cual presenta defectos superficiales, como microgrietas, descarburización, etc.

Igualmente, algunas veces se omite dejar los espacios establecidos entre grandes y pequeñas masas, tendiendo a mantener áreas muy estrechas lo que genera daños pues, los pequeños espacios entre grandes masas no resisten la concentración de esfuerzo por lo que fácilmente se fisuran por esa zona.

Generalmente, todas las presentaciones de aceros tienen espesores adicionales para su rectificado, pero en ciertos casos la industria, con el fin de reducir costos por pérdida de material, no elimina las capas negras generando problemas como la disminución de tiempo de vida de una pieza, baja calidad del acabado superficial, riesgo a fisuras durante la fabricación y el uso, pérdida de los filos y aumento en la deformación ocasionada por los tratamientos térmicos, entre otros factores.

Quienes diseñan no deben olvidar las tolerancias, por ejemplo cuando las piezas requieren tratamientos térmicos es necesario tener medidas de tolerancia –medidas mayores a la establecidas como pieza final– pues, como regla general, cuando una pieza es sometida a tratamiento térmico se deforma, por lo que requiere después una fase de rectificado para que posteriormente se den las medidas finales. Esto implica calcular qué tanto se va a deformar el material y qué cantidad de material adicional es necesario dejar para luego evitar las deformaciones sin alterar las dimensiones finales y reales de la pieza.

En casos específicos, el experto identificó que para piñones, por ejemplo, cuando son de gran tamaño, éstos presentan el chavetero –cavidad para que la cuña encaje y pueda girar– mal ubicado, enfrentando los ángulos de éste con los valles de los dientes, lo que genera paredes delgadas y suma esfuerzos a los ángulos vivos, esto hace que el piñón tenga zonas muy débiles y que en el tratamiento térmico y durante el uso presenten riesgo de fisuras.

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Otro de los errores más frecuente son los acabados superficiales imperfectos, especialmente en punzones y piñones, los cuales presentan huellas profundas de mecanizado, actuando como concentradores de esfuerzos y ocasionando fracturas. Por ello se recomienda siempre dar muy buenos acabados finales a las piezas, lo que quiere decir, realizar un trazo de rectificado posterior al tratamiento o al mecanizado, hasta dejar una muy baja rugosidad, lo cual ayuda a que los componentes tengan mayor duración. La industria debe responsabilizarse y comprender que, aunque la experiencia de quien diseña es un factor muy importante, esta labor debe ser ejecutada por un profesional formado para tal fin. “No podemos desconocer que en muchas ocasiones los empíricos realizan trabajos extraordinarios y que, aunque no tengan formación académica ejecutan obras de alta calidad por la misma experiencia que tienen en el sector, pero tampoco debemos olvidar que hay profesionales capacitados para diseñar y que, por costos, las industrias no deberían ignóralos” ratifica Obando. Por otra parte, resulta fundamental advertir que el mantenimiento preventivo es otro factor determinante pues, en muchas ocasiones, una pieza o sistema puede estar perfectamente diseñado, pero la máquina en la que opera está desajustada y es la causante de la falla.

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En repetidas ocasiones al realizar el análisis de falla, se diagnostica que el problema no está en la pieza sino en la máquina. El profesional entrega las recomendaciones luego de haber visitado y ratificado el problema, aclarando al industrial que debe corregirlo ajustando o adquiriendo un nuevo equipo, de no tomarse las acciones correctivas, seguramente ésta volverá a fallar.

Piezas con paredes delgadas y masas grandes en varios puntos, ocasionan áreas muy débiles y por lo general no soportan las tensiones generadas por el mecanizado e incluso los tratamientos térmicos.

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Durante el diseño es muy importante seleccionar el material adecuado según los requerimientos técnicos y su funcionalidad, de lo contrario, seguramente, la pieza sufrirá un desgaste prematuro.

En este mismo sentido, es recomendable, desde el comienzo preservar los equipos en excelentes condiciones, para que se preserven márgenes constantes de producción, no hay que esperar a que los equipos fallen para realizar el mantenimiento preventivo. Es frecuente encontrar que no se realiza el mantenimiento adecuado a las maquinas; a pesar de ser muy antiguos, todos los equipos se degradan, se desgastan y los resultados, tanto en calidad como en la producción van a ser diferentes a medida que el equipo se deteriora. No hay que desechar los resultados del análisis de falla, estos son una herramienta valiosa en la etapa de rediseño de piezas o componentes que han fallado prematuramente en servicio, de modo que en los nuevos diseños se prevengan las causas que contribuyeron al error original, en últimas constituye información muy valiosa que puede ahorrar tiempo y dinero. Nunca la reducción de costos debe estar por encima de la calidad de la pieza. Así, si se requiere comprar material especial para que el componente tenga una determinada, duración y resistencia, el diseñador debe seleccionar aquel que le brinde dichas características, jamás seleccionar otro de menor calidad, aunque

sea semejante y mucho más económico, pues pone en riesgo la producción, la seguridad industrial y, por ende, las ganancias de la empresa. Habitualmente, cuando la principal variable de diseño son los costos, las perdidas suelen duplicarse por el número de daños que se presentan posterior al diseño, desde perder la pieza y reponerla, hasta soportar tiempos muertos y todas las consecuencias que ello implica, dependiendo del nivel de dependencia de dicha pieza. Finalmente, es importante que el diseñador o quien se encargue de esta labor esté actualizándose continuamente en cuanto a normas de diseño, nuevas técnicas para hacer mecanizados, troquelados, fabricación de

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moldes; la tecnología cambia constantemente y eso permite mejorar los procesos y técnicas y a su vez realizar lo que antes era imposible de hacer. Una buena opción para esto la ofrecen entidades como el Sena y la Universidad Nacional de Colombia, otra opción es la asesoría y el apoyo que ofrecen, como valor agregado, los proveedores de materiales como los distribuidores de aceros especiales y proveedores de tratamientos térmicos. En la actualidad, el ingeniero tiene una gran variedad de herramientas y recursos disponibles que le ayudan a solucionar problemas de diseño. Las microcomputadoras y los paquetes de software2 proporcionan herramientas de gran capacidad para diseñar, analizar y simular componentes mecánicos.

Evite las Fugas de Capital En una pieza mal diseñada, el industrial pierde: la inversión en la compra del material, en el mecanizado –que es el proceso el más costoso–, se pierde el tratamiento térmico, el rectificado y las demás implicaciones de la fabricación. Además, no hay que olvidar uno de los temas tal vez más complejos y onerosos: las cláusulas de cumplimiento, pues si la empresa cumplió en la entrega, pero la pieza no funcionó, hay que volver a fabricarla, y si funcionó, pero falló en un momento dado antes de que terminara su uso, hay que reponerla.

La incorrecta ubicación del chavetero y los ángulos vivos en esta pieza son las causas de las fisuras.

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PROCESOS

También puede afirmarse que aunque el porcentaje de fallas por errores de diseño es alto y hay mucho camino por recorrer, la industria colombiana ha avanzado en el tema. Hoy día, han mejorado los procesos de diseño e incluso se exportan muchas piezas, específicamente moldes para inyección de plásticos y maquinaria, lo cual quiere decir que, aunque hay empresas que tienen problemas como los enunciados anteriormente, existen compañías con excelentes resultados y fabrican componentes sustentados en excelentes diseños. No en vano, al país llegan empresas de Australia, Japón, EE.UU., Corea, Ecuador, Venezuela, y Centro América con solicitudes para la fabricación de sistemas complejos. “El diseño en Colombia está en pleno proceso de evolución, es cierto que hay elementos por corregir, pero también estamos en la capacidad de hacer piezas, herramientas y equipos de calidad, competitivos internacionalmente” comenta Jhonny Obando. Así las cosas, es claro que el diseño es uno de los pilares más importantes para que cualquier pieza o componente funcione correctamente, con las características que la industria requiere y que el análisis de falla es una herramienta que ha permitido encontrar los errores para que éstos puedan ser corregidos. Hay que continuar la

marcha y no escatimar esfuerzos para perfeccionar el diseño industrial, en ese camino, emplear todas las tecnologías a la mano, como el análisis de fallas. Citas 1) Encuentre más información en el artículo Análisis de Falla: Un Viaje a la Raíz del Problema y la Solución’. Edición No. 5 de Metal Actual, agosto – octubre 2007. Páginas 42 – 48. 2) El software para el diseño asistido por computadora (CAD) permite el desarrollo de diseños tridimensionales (3D) a partir de los cuales pueden producirse vistas ortográficas –desde diferentes ángulos– convencionales en dos dimensiones con dimensionamiento automático. Las trayectorias de las herramientas pueden generarse a partir de modelos 3D y, en algunos casos, las partes pueden crearse directamente desde una base de datos 3D mediante el uso de un método para la creación rápida de prototipos y manufactura (estereolitografía), este tipo de base de datos permite cálculos rápidos y exactos de ciertas propiedades como la masa, la localización del centro de gravedad y los momentos de inercia de masa, así como otras propiedades como áreas y distancias entre puntos. Entre los software de CAD se pueden encontrar Aries, Autocad, CadKey, I-Deas, Unigraphics, Solid Works y ProEngineer, sólo por mencionar algunos.

Fuentes: • Ing. Jhonny Obando MSc. Jefe investigación y desarrollo Tratamientos Ferrotermicos. jobando@ferrotermicos.com www.ferrotermicos.com • Diseño en Ingeniería Mecánica. Richard G. Budynas y J.Keith Nisbett. Octava Edición. 2008.

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Rectificadoras,

Máquinas-Herramientas para Alcanzar Exactitud Ana María Rojas Gutiérrez Periodista Metal Actual

La industria exige obtener acabados superficiales de calidad superior.

El rectificado es un proceso de mecanizado para finalizado de producción de componentes que requieran superficies de muy buena calidad y tolerancias óptimas, no hay ningún proceso que pueda competir con él, por más precisa que sea la operación de maquinado.

Hoy en día el mercado demanda rectificadoras de gran precisión para poder realizar diferentes operaciones de acabado con extrema calidad y bajos niveles de rugosidad, en una única pasada y con alto grado de automatización. En los últimos años, estas máquinas han evolucionado constantemente hacía el aumento de la velocidad de rotación del husillo, lo que ha mejorado ostensiblemente la capacidad de la máquina de obtener un excelente acabado superficial de la pieza. Este proceso, que elimina, por abrasión, pequeños espesores de material para obtener altos niveles de tolerancias medidos en centésimas y milésimas, los cuales

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no sería posible obtener con otras máquinas por arranque de viruta, se aplica a superficies planas así como también a cilíndricas, cónicas o curvas, las diversas variedades de rectificado dependen de la combinación armónica de los movimientos de la herramienta, de la naturaleza geométrica de las superficies a trabajar y de la adaptación o uso de cabezales instalados en la máquina. Por lo general, las piezas rectificadas han sido mecanizadas previamente y endurecidas por tratamiento térmico, son precisamente esos procesos los que generan superficialmente un pequeño excedente de material, que la rectificadora elimina, mediante discos abrasivos robustos llamados muelas, con facilidad y precisión hasta conseguir la medida requerida. Estas máquinas-herramientas están compuestas por varios elementos: una mesa, en donde se deslizan y soportan las piezas; un cabezal portapiezas, en donde va centrada la pieza; un contrapunto; y un cabezal portamuela, donde se ubica la muela de esmeril(1), encargada de rectificar de forma abrasiva las medidas requeridas.

Gráfico: Instituto Tecnológico de Querétaro.

Así mismo, la máquina integra dos motores, uno correspondiente al portamuelas y otro al portapiezas, y un sistema de sujeción que garantiza que la pieza esté siempre estable para asegurar precisión en el proceso.

Movimientos de trabajo de la rectificadora

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La lubricación inadecuada de una pieza puede causar daños graves al revestimiento de la misma y entorpecer el funcionamiento de la máquina

Las rectificadoras requieren para su funcionamiento como mínimo, la conjunción de tres movimientos: el de corte, realizado por la muela que gira continuamente a altas revoluciones; el de avance o alimentación, realizado por la pieza, y el de penetración, que siempre lo efectúa la muela. Hoy estos equipos desarrollan altas velocidades de corte, de hecho la celeridad de giro de una muela puede llegar hasta 30.000 revoluciones por minuto (rpm) dependiendo del diámetro de la muela, y tienen la capacidad de arrancar virutas en micras gracias a que la muela está compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura, por lo que permiten alcanzar precisiones y calidades superficiales imposibles de obtener con otros procedimientos. Pero aunque la máquina trabaja a partir de un mecanismo realmente sencillo, éste requiere de buenas prácticas de aplicación y conocimiento de abrasivos, pues no realizar un correcto proceso de montaje de una pieza, el ajuste de la máquina o incluso, descuidar la lubricación tendrá como resultado un rectificado de baja calidad que, además, puede ocasionar accidentes.

La Clave es el Ajuste La operación de rectificado exige, para obtener una gran precisión geométrica y dimensional, precauciones particulares por parte del operario como regular el acercamiento de la muela, el reglaje de los recorridos, el diamantado y el modo de empleo de las muelas. De acuerdo con el ingeniero de producción Oscar Andrés Manrique Pardo, asesor técnico y comercial de la compañía Herratec S.A., importadora de maquinas-herramienta: “un gran porcentaje de los accidentes en la industria metalmecánica son ocasionados por la operación inadecuada de las rectificadoras y especialmente se producen por descuido”, siendo los más frecuentes las laceraciones en los ojos por esquirlas y contusiones ocasionadas por muelas fisuradas que al iniciar la rápida rotación se fracturan y se desprenden trozos a grandes velocidades o aquellas muelas mal sujetas con las que ocurre lo mismo y pueden llegar a causar la muerte del operario o incluso de otras personas, pues el objeto puede volar en cualquier dirección, por tal razón lo que primero se recomienda es:

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• Posteriormente, es necesario balancear la muela para lo cual deben hacerse los siguientes pasos: - Verificar que la máquina está encendida. - Colocar una punta de diamante en la base, accionar el magneto2 (mesa magnética que sostiene el objeto) y llevarlo al centro la muela tirado un poco hacia la derecha, todo esto sin tocar la piedra. - Accionar la muela. - Llevar el diamante a que toque la muela para que limpie todo el ancho de la piedra, así se logra que la piedra se limpie de los residuos de material y se balancee. - Finalmente, desactivar el funcionamiento de la muela y del magneto, separar el diamante de la muela, y retirarlo de la base. Este procedimiento debe realizarse como mínimo una vez a la semana. • Manualmente, limpie la base o active el sistema de limpieza de la máquina para eliminar cualquier residuo existente ya que éste puede estropear el trabajo de rectificado de cualquier pieza. • Monte la pieza a rectificar y prenda el magneto. • Coloque los topes de la carrera de la bancada a la medida de la pieza.

En la actualidad es posible encontrar en la industria diferentes tipos de rectificadoras, entre manuales y automáticas, siendo las más destacadas: • Rectificadoras planas: entre éstas se encuentran, la rectificadora frontal que realiza un movimiento rectilíneo y la rectificadora tangencial, de movimientos circulares y pendulares. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar, porque tienen un cabezal provisto de muela fija y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta –por un plato magnético o mediante dispositivos especiales de inmovilización– la pieza de superficie plana que se rectifica y que comúnmente son matrices, placas, moldes, pines, así como los perfiles para utillajes, moldes plegados, cuchillas, reglas, entre otros. Estos equipos son utilizados para el rectificado de piezas de tamaño medio y grande, abarcan longitudes rectificables desde 400 mm hasta 6.000 mm y anchos de 800 a 1.000 mm. La robustez de los diferentes elementos de la máquina permite rectificar piezas pesadas. • Rectificadoras cilíndricas: en estas máquinas, la pieza y la rueda giran simultáneamente, dejando acabados tipo espejo. Este tipo de rectificadoras pueden presentarse con centro o sin centro, es decir, la pieza no se sujeta durante la rectificación y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente. También cuentan con un tope que es utilizado en piezas cilíndricas que demandan gran ajuste, como columnas, bujes o piezas con cortes discontinuos en los que el abrasivo tiene gran facilidad de entrada en distintos ángulos.

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• Una vez que se verifique que la piedra no está dañada, debe limpiarse el adaptador de la rueda para realizar el montaje de la piedra y asegurarla.

Rectificadoras

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• Montar la muela adecuada en la máquina, para ello, es necesario probar previamente si la rueda está agrietada y esto se sabe golpeándola suavemente con el mango de un destornillador o un martillo, si el sonido es hueco y no es uniforme en toda la rueda, seguramente está averiada y no debe utilizarse. También puede verificarse al trabajar la rueda al vacío, por tres minutos, para identificar si está desalineada o vibra.

• Rectificadoras sin centros: consta de dos muelas que se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc; son máquinas que permiten automatizar la alimentación de la máquina y por tanto tener un funcionamiento continuo, logrando grandes producciones en serie de una misma pieza. • Rectificadoras universales: actualmente, éstas son consideradas como las más versátiles porque pueden rectificar todo tipo de diámetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza a rectificar. • Rectificadoras de interiores: estas máquinas pueden ser de rosca, de dientes y de rueda dentada, son las mismas cilíndricas, con la diferencia que cuentan con un dispositivo para acondicionarle diversos tipos de piedras o accesorios de diferentes dimensiones encargados de rectificar diámetros muy pequeños (2.0 mm) en la parte interior de las piezas. Se caracterizan especialmente por ser muy precisas (3.0 milésimas de milímetro) y dar excelentes acabados gracias a la gran variedad de ruedas que pueden utilizarse, además reducen el calentamiento de la pieza impidiendo deformaciones en las mismas.

Es importante tener en cuenta que actualmente muchas rectificadoras están dotadas con dos o más muelas que atacan diferentes caras de una pieza, especiales para el trabajo de roscas, para rectificados modulares o para engranajes y piñones.

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Tendencias A medida que han avanzado los procesos de producción, han salido al mercado nuevas máquinas para el proceso de rectificado que han optimizado el trabajo de los industriales, desde el diseño de máquinas de control numérico computarizado –CNC de última generación– que unifican los movimientos para el rectificado en una sola máquina, la ampliación de dimensiones para rectificar grandes piezas, y las capacidades de diamantado de muela para todo tipo de formas y aplicaciones– hasta el número de revoluciones necesarias para trabajar óptimamente. Esta tecnología ha avanzado en el tema de los sistemas de sujeción, en la medida que antes eran utilizadas prensas y copas, y ahora existen sistemas electromagnéticos que ofrecen mayor exactitud y menor movilidad a la pieza y por ende, seguridad. También hay avances en las mesas, pues ahora es posible conseguirlas angulares para obtener otras formas y diferentes acabados de las superficies, igualmente las rectificadoras cuentan con motores para el movimiento de la bancada, tanto para el recorrido transversal (eje X) como para el eje Y. Lo más reciente en tecnología desarrollada para estas máquinas es una rectificadora que permite, en la misma máquina, rectificar tres partes diferentes de una misma pieza: superior, frontal e inferior, es decir tanto

tangencial como por el perfil y por la parte interna. Se trata de un equipo que mejora los tiempos de mecanizado en comparación con otro tipo de rectificadoras en las que cada una de estas partes deben ser trabajadas en diferentes máquinas, de forma un tanto más imprecisa respecto a otras versiones inferiores. Por ejemplo, en una máquina que no sea CNC, el operario monta la pieza y ajusta la perilla de la tangente en 1.0 décima y debe supervisar el proceso y guiarse por la chispa emitida y por su experiencia, (aunque existan fórmulas para hacerlo) pero, afirma Manrique “en mi experiencia no he visto prácticamente a nadie que aplique fórmulas para rectificar”, así mismo, sostiene que “el problema no es que las fórmulas sean complejas –incluso en los manuales son especificadas, por ejemplo, las tablas de velocidades con relación al tipo de espesor que se requiera eliminar– en Colombia el gran problema es la falta de cultura de consultar los manuales, tenemos buenos técnicos que su trabajo está fundamentado en la experiencia”. Caso contrario ocurre con una máquina CNC en la que se programa la tangente y el operario puede realizar otro tipo de actividad mientras el aparato termina. Otra de las ventajas de las nuevas rectificadoras CNC, es que incorporan servomotores (motores por impulsos eléctricos), para cada eje, lo que permite un posicionamiento más preciso, a diferencia de las manuales que se programan a través de un tornillo y que requieren de topes que marquen las distancias que debe recorrer la máquina.

Con las CNC es posible programar las coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado, esto sin necesidad de ninguna clase de topes, dado que estos motores reciben un impulso eléctrico que hace que el tornillo gire exactamente la distancia que se le programó, siendo innecesarios los topes. Anteriormente, los operarios debían girar una perilla para que la máquina realizara una pasada y en cada operación era necesario rectificar con micrómetros las medidas para saber si requería de otras pasadas; con los sistemas CNC simplemente se programa la profundización y tolerancia requerida, por ejemplo, que realice cinco pasadas de desbaste y una de acabado, ya cuando la máquina ha terminado el proceso, indica que finalizó ésta por medio de una alarma, lo que resulta conveniente y útil, considerando que en la industria, los operarios que manejan rectificadoras casi siempre realizan otras funciones, que optimizan tiempos y brindan mayor calidad. Este tipo de máquinas controlan todos los desfases, si la piedra o muela se desgastó, tienen sensores para saber cuánto se desgastó, entonces es una operación mucho más segura y cómoda de realizar. Otra de las variedades frente a demás tipo de máquinas rectificadoras, son los sistemas de extracción de residuos, en este caso se encuentran máquinas que no tienen y es

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En la actualidad la automatización ha permitido a la industria no sólo crecer más rápido, sino buscar la perfección en los procesos.

necesario limpiar los residuos con brochas hasta las que cuentan con sistemas de extracción. El problema de rectificado en seguridad industrial es bastante complicado porque el polvo emitido en las operaciones de maquinado puede causar serios problemas pulmonares. Entonces, se utilizan sistemas de extracción por aire o por medio del mismo araste del sistema de refrigeración, que sale por gravedad o por medio de imanes que van girando por el sistema de refrigeración, recogiendo los residuos que quedan en un depósito, mientras el refrigerante queda limpio, y se retroalimenta por una bomba cumpliendo nuevamente su ciclo. Adicionalmente, éstas máquinas están diseñadas en forma de cajón o sistema full closing, lo que quiere decir que tan pronto empiezan a funcionar, el operario cierra las puertas evitando la contaminación de residuos en el ambiente de trabajo. En cuanto a la comercialización de este tipo de máquinas las más comercializadas son las rectificadoras tangenciales debido a la gran cantidad

de piezas planas que se manejan en el mercado, así como las cilíndricas. Las primeras pueden tener un costo aproximado entre 18 y 150 millones y las últimas de 60 a 80 millones, precios que difieren dependiendo del nivel de automatización y de precisión que brinde la máquina. Valores que se ven justificados no sólo en el incremento de productividad de una empresa sino que el tiempo de vida de este tipo de máquinas es, en promedio de 15 años, tiempo que se puede extender dependiendo del buen mantenimiento y cuidado de la misma. Así las cosas, con esta nueva tecnología cambia todo el concepto de la máquina, y aunque una de las tendencias de la industria es producir herramientas –como las electroerosionadoras– que mejoren los acabados para tratar de sustituir el uso de las rectificadoras, aun no se logra, debido a la precisión que otorgan estas últimas. Citas 1) Una muela cualquiera se compone del abrasivo propiamente dicho, en forma de granos, y de un producto aglomerante cuya misión es aglutinarlo.

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2) No todas las rectificadoras tienen el magneto, generalmente es adquirido por el industrial como accesorio.

Una máquina CNC con sistema full closing no sólo brinda mayor seguridad al operario sino que permite al operario realizar otras actividades mientras ésta finaliza su programación.

Fuentes • Oscar Andrés Manrique Pardo. Ingeniero de Producción de Herratec S.A. oscar.manrique@ herratec.com.co • Instituto Tecnológico de Querétaro. www. itq.edu.mx/ • ‘Manual de la rectificadora de superficies planas’. www.itq.edu.mx/

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Piezas Clave para un Buen Rectificado Ana María Rojas Gutiérrez Periodista Metal Actual

A la hora de rectificar, no subestime la elección del abrasivo.

La correcta selección y aplicación de las muelas o piedras abrasivas constituyen factores indispensables para garantizar un proceso de rectificado eficiente y de calidad.

El rectificado está lejos de ser un simple proceso para obtener superficies lisas y pequeñas tolerancias, el objetivo industrial es combinar la calidad y eficiencia en una sola técnica; remover material tan rápido y eficientemente como sea posible con un excelente acabado, para lo cual las muelas abrasivas, herramientas fundamentales del proceso, están siendo cada vez más optimizadas. Si bien es cierto, en las rectificadoras la muela gira a velocidades muy elevadas (entre 1.400 y 5.500 m/min) este mecanizado no depende de la fuerza, pues las presiones de corte son muy bajas, de allí que el papel protagónico lo tienen los abrasivos utilizados.

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En su mayoría, los abrasivos utilizados actualmente son artificiales. El óxido de aluminio (hasta 99 por ciento) conocido en el comercio también con los nombres de Corundum, Coralund, Aloxite y Alucoromax, se utiliza generalmente para trabajar aceros. El Carburo de Silicio (SiC) conocido como Carborundo, más duro, pero menos resistente a la rotura, se utiliza para materiales durísimos que son poco tenaces (fundiciones y carburos metálicos) o materiales blandos (aluminio, latón y bronce). El Borolón es el abrasivo artificial más duro y resistente que se conoce. 1 Los granos abrasivos están sujetos a las ruedas gracias a los aglomerantes que pueden ser cerámicos, de silicato sódico y arcilla, o elásticos. El ingeniero Oscar Andrés Manrique, de Herratec S.A. afirmó que “aunque los industriales tengan excelentes máquinas para rectificar, si no utilizan los abrasivos correctamente, los resultados nunca serán los esperados” así mismo, asevera que “es común encontrar en la industria que los operarios utilizan únicamente los abrasivos más conocidos e ignoran la gran variedad existente y la función que tiene cada uno dependiendo del material a trabajar”. Así mismo, los factores que se deben considerar al escoger una muela son: el mecanizado que se pretende efectuar, el material de la pieza y el grado de acabado que se desea. Según estos criterios se elige la piedra adecuada.

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En efecto, las muelas rectificadoras están compuestas por granos abrasivos aglomerados en un disco reforzado. Los granos presentan múltiples filos que, al actuar con elevada velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de material. En ese sentido, los requisitos que deben poseer los abrasivos son: dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la rotura.

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Ruedas rectificadoras de diferentes calibres.

Principalmente, lo más importante es reconocer los símbolos referenciados en cada una de las ruedas de esmeril o muelas, pues de esta forma es posible seleccionar, de acuerdo al tipo de abrasivo, grano, dureza y tipo de aglomerante, la muela más indicada para la operación que se va a realizar. Símbolos a tener en cuenta: WA

Abrasivo

Grano

Grado

Estructura

Tipo

Es posible reconocer cuáles son los abrasivos más indicados para trabajar cada material, por ejemplo es aconsejable utilizar, muelas de óxido de aluminio para materiales de elevada resistencia, muelas de carburo de silicio para materiales de baja resistencia, muelas de diamante para carburos metálicos y piezas con exigencia en el acabado. En el siguiente cuadro se especifican algunas características de abrasivos con las que es posible determinar con qué materiales se deben utilizar:

SÍMBOLO

CARACTERÍSTICAS

WA, 38ª

Oxido de Aluminio blanco; duro y quebradizo. Funciona bien para trabajar los aceros al carbono y de aleación, hierro maleable recocido, bronce duro y metales similares. Estas muelas no se utilizan en el esmerilado de materiales muy duros, como el carburo de tungsteno, debido a que los granos se desafilan antes de la ruptura.

FA, 57ª

Semi-friable2, Óxido de Aluminio.

32A

Óxido de Aluminio, abrasivo monocristalino, súper fuerte.

Óxido de Aluminio rosado, utilizado en aceros para herramientas.

Óxido de Aluminio color rubí, duro y menos frágil que PA.

PSA

Abrasivo especial rosa. Combinación de abrasivos con amplio rango de aplicaciones.

FSA

Especial semi-friable. Óxido de Aluminio. Amplio rango de aplicaciones de rectificado.

Carburo de Silicio verde. Duros y frágiles. Se recomiendan para materiales como hierro colado y latón.

Abrasivos micro-cristalinos, utilizados en rectificado de precisión de aceros aleados

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De la misma forma, es importante que los industriales tengan en cuenta los granos de las muelas recordando que, cuanto más fino se desee el acabado, mayor número de granos debe contener la piedra: Tipo

Grueso

Mediano

Fino

Muy Fino

Número de granos

10, 12, 14, 16, 20, 24.

30, 36, 46, 54, 60.

70, 80, 90, 100, 120, 150, 180, 220.

240, 280, 320, 400, 500, 600, 700, 800.

Ultrafino 1000, 1200, 1500, 2000, 2500, 3000, 4000, 6000.

Teniendo en cuenta lo anterior, así como la infinidad de abrasivos que existen en la actualidad para realizar rectificado, el ingeniero Manrique afirma que “la mejor recomendación es mirar en los catálogos de abrasivos para rectificaciones metálicas, cuáles son los indicados de acuerdo a la aplicación”, de lo contrario se perderá tiempo y dinero ya que utilizar la piedra inadecuada provoca su desgaste innecesario y desperdicio de tiempo. Si se busca un acabado fino y está utilizando un grano grueso, la pieza no va a alcanzar el acabado deseado o viceversa, puede tardar más tiempo por no utilizar el grano correcto para desbastar la superficie de la pieza. De acuerdo con Manrique, este tipo de errores ocasionan, además, el desgaste de la bancada y de la muela, consumo de energía y desperdicio de material. Otro de los datos que deben ser tenidos en cuenta son las indicaciones de velocidad de cada una de las ruedas, pues ésta depende de su diámetro, del material aglomerante, de las condiciones de operación de esmerilado y de la rigidez de la máquina (variando entre 1400 y 5500 m/min) datos que deben corroborarse en las ruedas de esmeril, donde se indican las revoluciones a las que deben ser sometidas. Así, se debe tener en cuenta que existen diferentes tipos de muelas, clasificadas en tres grupos principales: minerales, orgánicos y metálicos, siendo las muelas con aglomerante mineral las ideales cuando las velocidades son inferiores a los 33 m/s y minerales u orgánicos, cuando las velocidades sean de hasta 80 m/s.

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Otro dato importante, a la hora de escoger la muela indicada para rectificar, es su grado de dureza, el cual se

Resulta prioritário revisar las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de muela.

expresa de la siguiente manera: muy blanda D – E – F – G; blanda H – I – J – K; media L – M – N – O; dura P – Q – R – S; y muy dura T – U – W – Z. Razón por la cual es aconsejable utilizar las muelas más blandas para materiales duros, las muelas medias para materiales blandos y las muelas duras para cuando se exigen perfiles determinados.

La Estabilidad es Precisión Otro tema importante la estabilidad de la muela, cuando se monta una piedra en una rectificadora, es necesario realizar ciertas operaciones para que la misma quede en condiciones de realizar correctamente el rectificado de la superficie de la pieza a mecanizar; entre estas operaciones están el equilibrado de la muela, sujeción de la misma en el eje y diamantado de su superficie. Todas las muelas normalmente se equilibran manualmente por el operario colocando los pesos de compensación en la brida de la muela. Esta operación para que se ejecute correcta y eficientemente, requiere personal calificado y mucho tiempo disponible. Las muelas pueden equilibrarse de manera más sencilla y eficaz instalando directamente en la máquina un dispositivo automático de equilibrado. El equilibrador es un equipo que controla la intensidad de las vibraciones de la muela en las máquinas rectificadoras. Compensa automáticamente condiciones de desequilibrio a fin de mejorar la calidad de las piezas rectificadas. El uso del equilibrador automático ofrece distintas ventajas con respecto a los métodos manuales, como por ejemplo: mayor precisión de equilibrado, tiempo breve de ciclo (hasta pocos segundos), ciclo de equilibrado completamente automático, no es necesario utilizar personal calificado, flexibilidad debida a los límites programables de tolerancia de la vibración, y control constante de la vibración durante toda la vida de la muela. En conclusión, las muelas rectificadoras son elementos fundamentales en el proceso de rectificado para obtener un excelente resultado en la operación así como para encontrar un equilibrio entre la máquina y las muelas sin subutilizar alguna de las dos, evitando así cortes inútiles, minimizando los costos por unidad y maximizando la velocidad de producción. Citas 1) Consulte más sobre abrasivos en las ediciones 4, 9 y 11 de Metal Actual 2) El término Friable hace alusión a la capacidad del material de ser pulverizado y auto afilarse bajo presión

Fuentes • Oscar Andrés Manrique Pardo. Ingeniero de Producción de Herratec S.A. oscar.manrique@herratec.com.co

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Utilice Correctamente las Brocas Helicoidales Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista Metal Actual

No subestime la importancia de las brocas helicoidales.

Hoy en día, son muchas las industrias que emplean brocas en sus procesos productivos, hecho que conlleva a que en el mercado exista una gran variedad de estas herramientas. Sin duda, asegurar un buen corte no siempre depende de utilizar la más costosa o la de mayor tecnología y diseño, sino del uso adecuado de estas herramientas.

El taladrado significa perforar o hacer un agujero en cualquier material, es una operación común y sencilla, si el operario trabaja con las herramientas adecuadas. Según el informe “Rendimiento de Brocas helicoidales” 1, el taladrado y el torneado han sido las operaciones por arranque de viruta más importantes a nivel mundial, actualmente representan un 30 por ciento de participación en todas las operaciones de corte de metales. Lo anterior demuestra que la broca es una de las herramientas que más se utiliza en las empresas del sector metalmecánico, automotriz, de autopartes y en cualquier industria manufacturera de esta línea, hecho que obliga

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HERRAMIENTAS

a que los industriales conozcan a profundidad sus características, sus componentes, su geometría y en general se especialicen en el uso adecuado de estos instrumentos, para asegurar no sólo un corte perfecto, sino un mayor rendimiento en sus procesos productivos. Una broca es una herramienta de corte rotatoria que tiene uno o más bordes de corte y canales que se extienden a lo largo de su cuerpo. Las canales o ranuras tienen forma de hélice y sirven para evacuar las virutas que se forman durante el proceso de taladrado y para el paso del fluido de corte (refrigerante). Desde un comienzo las brocas se fabricaron en acero, pues, a pesar de su limitada capacidad de corte comparado con otros materiales como el metal duro o revestido, presenta una ventaja importante relacionada con su bajo costo, pero además es un material apto para casi todos los procesos de arranque de viruta: taladrado, torneado, fresado y rectificado. De hecho, esta ventaja condujo a que, durante el transcurso del siglo XX, no se detuvieran las investigaciones para mejorar la capacidad de corte del acero, de allí que se desarrollara el acero HSS (High Speed Steel), un material cuya composición incluye molibdeno, tungsteno, cromo y vanadio que le proporcionan a las herramientas mayores resistencias a la temperatura y al desgaste.

Nomenclatura y Tipos de Brocas Antes de conocer la teoría para el uso adecuado de una broca, es necesario que el industrial identifique y comprenda cada una de las partes que la componen:

Partes de la Broca

Angulo de la hélice

Vista Frontal de una Broca

Gráfica: Manual Cleveland

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• Destalonado: ángulo que se forma entre la superficie de la pieza de trabajo y la parte posterior de la herramienta cortante. • Ángulo de la Hélice: ángulo formado por el canto de una hélice y el eje central de la herramienta. • Margen: porción del plano que no corta y cuya función es proporcionar espacio libre. Los márgenes también guían la broca en el agujero y mantienen su diámetro. • Canales: conductos helicoidales que se enredan por la longitud del cuerpo de una broca. Los canales en espiral permiten la evacuación de virutas desde el área de corte durante el taladrado. • Punta: pico o vértice del cuerpo de la broca que contiene los filos de corte. • Zanco (mango): área externa de una broca que le permite ser sujetada y conducida.

En el mercado existe una gran variedad de brocas para madera, plástico y metal, pero en el campo específico de la metalmecánica, estas se clasifican según la calidad, es decir según el método de fabricación y el material con que está hecha, lo que influye en el resultado y precisión del taladrado y en la duración de la herramienta. De igual manera existen brocas en acero rápido de diferentes calidades, la diferencia entre cada una de ellas radica en la cantidad de tungsteno, molibdeno, vanadio y cobalto que hay en su composición, es decir que a mayor porcentaje de estos elementos mayor será la dureza de la herramienta. Los principales tipos de brocas, son las siguientes: • HSS Laminada: es la más económica de las brocas de metal y se utiliza en metales y plásticos en los que no se requiere precisión. No es una herramienta de gran duración. • HSS Rectificada: es una broca de mayor precisión que la anterior, ideal para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg /mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Es una herramienta de gran duración. • HSS Titanio Rectificada: están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de metales con máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Por ser de extraordinaria duración, el operario puede aumentar la velocidad de corte, a fin de realizar más agujeros en menor tiempo, por ello son utilizadas en grandes producciones. • HSS Cobalto Rectificada: son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo, incluso los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

HERRAMIENTAS

Vale anotar que en la industria existen otro tipo de brocas con diseños especiales, que por lo regular, se utilizan en grandes producciones. Aunque estas herramientas no son muy comercializadas en el mercado colombiano, es importante que el industrial las conozca, ya que su uso podría mejorar en un buen porcentaje los procesos productivos en su empresa o taller: • Brocas de Gavilanes: son usadas para ampliar barrenos que han sido hechos previamente. Una característica especial de este tipo de broca es que la profundidad de las canales son las que determinan la cantidad de material a remover, además algunas de estas herramientas, en vez de dos, poseen hasta tres y cuatro gavilanes o cinceles de corte, los cuales permiten que el operario pueda aumentar el avance por revolución, a fin que se puedan realizar más agujeros en menos tiempo. • Brocas de diámetros múltiples: sirven para realizar dos o tres agujeros en un sólo punto, se utilizan en industrias de grandes producciones, pues optimizan los tiempos de manufactura. Dentro de este tipo de broca se encuentran las combinadas con avellanador, las brocas escalonadas y las brocas subland: - Brocas combinadas con avellanador: son especiales para realizar centros, en los cuales se ubica un tornillo o determinada pieza de giro. Estas brocas poseen una parte avellanada, cuyo ángulo estándar es de 60 grados, que se ajusta a cualquier tipo de centro; es de anotar que dentro de esta gama de herramientas, existen las de tipo campana, las cuales poseen un ángulo adicional de 120 grados que no sólo protege los bordes del barreno del centro, sino que reduce las fallas de perforaciones que han sido maltratadas con anterioridad. - Brocas escalonadas: estas herramientas pueden tener dos o más diámetros, los cuales se

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Los expertos recomiendan contar con un buen caudal de refrigerante que caiga directamente sobre la pieza, exactamente en el punto en que la broca penetra.

producen afilando varios escalones sucesivos en los márgenes de una broca común. Cada escalón puede estar separado por filos de corte de 90 grados y es usada frecuentemente en la industria para realizar trabajos en los que se necesitan varios diámetros, además el mismo usuario es quien la construye, afilando una broca ordinaria. - Brocas Subland: es también conocida como broca dual y al igual que las anteriores, pueden tener dos o más diámetros, la diferencia radica en que, mientras que las escalonadas tienen sólo un margen, la subland poseen distintos márgenes que van a lo largo de todo el canal y que sirven para hacer perforaciones de diferente forma y tamaño. Una gran ventaja de las subland es que sus diámetros se pueden mantener constantes, a través de toda la vida útil de la broca, pues el afilado de los labios de corte del diámetro mayor, no tocan los márgenes del diámetro menor.

este tipo de brocas, dado su alto grado de dureza. A continuación se citan algunas recomendaciones para perforar metales duros y delgados considerados por muchos industriales, difíciles de maquinar: • Debido a que el barrenado de metales requiere mayor presión axial que la normal de las brocas al trabajar otros materiales, use máquinas que tengan una buena potencia o fuerza. • Use una broca corta, de núcleo delgado y además que tenga un ángulo de destalonado de tipo medio. El ángulo de 7 a 9 grados resulta ser muy adecuado para este tipo de operación. • Utilice aceite sulfurado, aguarrás o taladrina para barrenar aceros duros, el hierro fundido, por el contrario, se barrena en seco o con aceites minerales aplicados en grandes cantidades.

Barrenado de Metales

• Tenga en cuenta que los materiales duros no pueden ser barrenados a altas velocidades, por eso es recomendable barrenar entre 6 a 9 metros por minuto.

En la industria metalmecánica se realizan a diario barrenos o agujeros en metales duros o refractarios con brocas en acero de alta calidad tales como aceros aleados tratados térmicamente, aceros fundidos duros, fundiciones grises parcialmente templadas y aceros inoxidables, sin embargo existen algunos materiales que son difíciles de barrenar con

• Utilice un avance medio, avances automáticos o de potencia preferiblemente mecánica, lo importante es mantener la broca cortando continuamente una vez se ha empezado con el proceso si se permite que la broca trabaje sin presión o que roce en la superficie de corte, el material se endurecerá más, hasta el punto de quedar inmaquinable.

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• Como medidas de seguridad, el operario debe emplear la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario, aparte que no realizará bien el trabajo, puede generar accidentes graves. • Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical. • Sujetar firmemente la pieza a trabajar, sobre todo las pequeñas y las láminas o chapas delgadas, ya que al ser ligeras, pueden producir un efecto de tornillo en el cual, en el momento que el operario atraviesa la pieza, sube por la broca y puede dañar sus manos u otra parte de su cuerpo. • Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma. • Por último, el operario debe protegerse la vista con gafas adecuadas para evitar que una esquirla o viruta se introduzca en el ojo y pueda causar lesiones graves.

El barrenado de láminas metálicas delgadas, por su parte, puede presentar inconvenientes que por lo regular, terminan con la rotura de las brocas, debido a los siguientes factores: • El barrenado se realiza por lo general con máquinas portátiles como los taladros eléctricos o neumáticos, equipos con los cuales es muy difícil que el operario pueda conservar rectitud o dirección de avance durante el proceso de corte, además no cuentan con un soporte rígido (montaduras) al momento que la broca penetra el material, razón por la cual se producen choques fuertes entre la broca y la pieza que terminan con la rotura de la herramienta. • En muchas ocasiones el material se deforma antes de ser penetrado por la broca, debido a un mal cálculo en las presiones de alimentación de la máquina. Estas deformaciones no sólo causan endurecimiento en la pieza, sino que aumentan el trabajo del barreno, hasta que finalmente se rompe.

La solución a estos inconvenientes no siempre depende de cambiar el equipo o la forma de operar, sino de usar brocas de diseño adecuado. Las brocas ordinarias o estándar, por ejemplo, no son lo suficientemente fuertes para el trabajo de barrenado de metales, de hecho, en su lugar, debe emplearse brocas especiales que bien pueden ser de núcleo reforzado o de gavilanes cortos.

Velocidades y Avances en el Proceso de Taladrado Además de tener en cuenta los anteriores factores, es importante que el operario conozca la velocidad correcta con la que debe trabajar una broca, es decir, el movimiento circular (tiempo de giro) de la herramienta, en relación con la pieza que se va a mecanizar y su grado de dureza.

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HERRAMIENTAS

El operario debe tener presente que un aumento en la velocidad disminuye el número de agujeros o barrenos entre afilados y, por el contrario, una disminución de la velocidad, permitirá más perforaciones antes que la herramienta se desafile, por tal razón la segunda opción es la más aconsejable para optimizar el proceso de taladrado. Es común que en cada proceso el operario tenga dificultades para seleccionar la velocidad adecuada que le permita una mayor productividad durante el proceso, teniendo en cuenta el costo del afilado o el costo del desgaste de la broca, por eso, para trabajar a una velocidad eficiente, los expertos en el tema recomiendan tener en cuenta variables como la composición y dureza del material a trabajar, la profundidad del barreno, la eficiencia del líquido refrigerante y el estado de la máquina de taladrado, entre otras. La velocidad de penetración de la broca en el material también llamado avance, es otro factor que interviene en el proceso de taladrado, puesto que influye en la vida de herramienta, éste se calcula teniendo en cuenta el diámetro de la broca y del material a trabajar; los avances más efectivos y los que han sido estandarizados por la industria son los siguientes: Avances para Brocas de Acero Rápido Diámetro de la Broca en Pulgadas

Avance en Pulgadas por Revolución

Diámetro de la Broca en Milímetros

Avance en Milímetros por Revolución

Abajo de 1/8 1/8 a ¼ 1/4 a ½ 1/2 a 1 1 y más

Abajo de 3 mm. 3 mm a 6 mm. 6 mm a 13 mm. 13 mm a 25 mm. 25 mm. y más

.001 a .002 .002 a .004 .004 a .007 .007 a .015 .015 a .025 .02 a .05 .05 a .10 .10 a .40 .18 a .40 .40 a .60

• Información obtenida del catálogo de Somta

Según José Ramírez, director comercial de Ferreterías JRC -empresa que por más de 30 años ha comercializado diferentes herramientas de corte para el sector metalmecánico- los errores más comunes en las operaciones de barrenado (taladrado) con brocas, tienen que ver con velocidad en exceso, poco avance e insuficiente refrigeración, lo cual acarrea que los clientes se quejen constantemente por la “calidad” de sus herramientas, cuando la falla está en que en muchos operarios y talleres no tienen en cuenta los parámetros o especificaciones técnicas que, indudablemente ayudan a conservarlas por mayor tiempo.

Agrega además que es normal que una broca se desgaste con el uso, por ello la operación de afilado es determinante, no sólo para brindar mayor resistencia a la herramienta, sino para alargar su vida útil. En ese sentido, la punta de la herramienta puede afilarse de forma convencional, es decir a mano, mediante máquinas amoladoras (esmeril), aunque para lograr mayor precisión en el afilado lo ideal es contar con una máquina especial que realice dicha operación.

Rendimientos en las Brocas Uno de los temas que más interesan a los industriales de talleres pequeños o grandes, es como obtener un mayor rendimiento de sus equipos, por ello, a continuación se citan algunos factores que le ayudarán a aprovechar de una manera óptima sus herramientas y mejorar su productividad: • Aplicación adecuada de la broca: en el mercado existe gran variedad de diseños de brocas, cada una con características de ingeniería especiales para determinado proceso. Si bien es cierto que una broca común se puede utilizar para hacer perforaciones ocasionales, también lo es que cuando se trata de medianas y grandes producciones, es importante que el operario utilice la broca correcta, pues, el hecho de no hacerlo, puede ocasionar un desgaste prematuro en la herramienta y pérdidas en los tiempos de producción y dinero. • Condiciones de la máquina de taladrar: el equipo de taladrar no sólo debe estar rígido, sino que debe contar con fuerza, robustez y potencia, a fin de resistir todos los esfuerzos de corte que se producen en el proceso. Además los soportes del husillo, rodamientos axiales y radiales deben mantenerse en buenas condiciones, para evitar que el trabajo del husillo se desvíe. La presión ejercida durante el mecanismo de alimentación de material debe controlarse, de esta manera el operario evitará un esfuerzo inútil de la herramienta cuando penetra el material. Foto: News.thomasnet.com

Las brocas se empiezan a desgastar desde el primer momento en que es puesta a trabajar, por ello el reacondicionado de piezas es fundamental para asegurar la vida útil de la herramienta.

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• Condiciones adecuadas de la broca: el interior del agujero del taladro debe estar libre de virutas, rayones o cualquier otro defecto que puedan ocasionar que la broca se desvíe. De igual manera, los mangos y en general, todos los dispositivos de sujeción de la broca deben estar en las mejores condiciones, es decir limpios y libres de rebabas. Otra recomendación de los expertos son que las brocas entren en el broquero sin necesidad de ser golpeadas con un martillo o cualquier otro elemento ya que esta práctica ocasiona que los labios de corte se despostillen y además que la broca se retire del broquero con la ayuda de una cuña extractora y nunca usando el mango de una lima, pues esto ocasiona graves daños a la herramienta. • Programa de Reafilad: de todos los factores que afectan la vida de la herramienta, el reacondicionado o afilado es uno de los más importantes, pero también uno de los más desestimados por el industrial. Las brocas como cualquier otro instrumento de corte, no deben ser trabajadas más de lo normal y mucho menos cuando se encuentran desafiladas, ya que esto trae como consecuencia una reducción en la capacidad de producción, productos con acabados defectuosos y pérdida total del barreno. • El sobre-uso de la herramienta puede ser evitado, mediante inspecciones periódicas a la herramienta por parte de los operarios, además es importante que la empresa cuente con un programa completo de reafilado de brocas, de esta manera se podrán conservar por mayor tiempo.

Ahora bien, existen importantes prácticas a tener en cuenta antes de usar una broca o barreno con fines productivos, entre ellas se encuentran: lubricar, refrigerar y extraer la viruta. En ese orden de ideas, la primera es de suma importancia para obtener un trabajo perfecto, en la medida que reduce las fricciones que se producen al momento de iniciar el corte, por tal razón es necesario lubricarla. La lubricación también es importante en la superficie del canal por donde se desplaza la viruta, dado que, durante el proceso de taladrado, éstas tienden a rizarse y romperse en pequeñas partes lo que impide el buen funcionamiento de la broca, además el lubricante también evita que los residuos de material se adhieran a las canales que, en materiales como el acero, por ejemplo, tienden a calentarse hasta el punto de fundirse, hecho que puede originar un atascamiento entre la herramienta y la pieza y una falla inmediata en el equipo de trabajo. El segundo factor está relacionado con el enfriamiento de la broca, en ese sentido de la temperatura que alcance la herramienta durante el proceso de taladrado depende su vida útil, por eso el operario debe bajar la temperatura a la misma velocidad con que se elevó, para evitar que la broca se sobre-caliente. Para obtener un eficiente enfriamiento en la herramienta, el operario debe poner una buena cantidad de refrigerante directamente en los labios de corte de la broca, pero cuando se adelantan operaciones de taladrado vertical,

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HERRAMIENTAS

Problemas en las Brocas y sus Posibles Causas

Broca helicoidal con recubrimiento de titanio en la punta.

basta con dirigir un chorro del líquido en la superficie de trabajo, el cual, con la ayuda de la gravedad, se desplazará a través de los canales de la herramienta hasta llegar a sus labios de corte. En el barrenado horizontal, por el contrario, la gravedad no ayuda a que esta solución se dirija hacia la punta de la broca, en tal caso, el refrigerante debe dirigirse bajo presión a lo largo de los canales. En las operaciones de barrenado profundo el perforador debe usar un avance intermitente de tal forma que la misma broca extraiga la viruta. Posteriormente, la herramienta se enfría con el refrigerante que además se encargará de llenar el agujero, quedando entonces una reserva del líquido para el resto de la operación. En los agujeros horizontales profundos, los expertos recomiendan utilizar brocas con orificios especiales de lubricación, a través de los cuales, bajo presión, corre dicha solución hasta llegar a enfriar la punta de la herramienta. Ya en el tema de extracción de viruta o rebaba, los expertos recomiendan que la viruta que se forma durante el proceso de trabajo, fluya rápidamente por las canales de la broca, de tal modo que los orificios de refrigeración y la herramienta misma funcionen correctamente. Cuando se forman demasiados residuos de material durante el proceso de mecanizado, es necesario que la herramienta cuente con el rompe-virutas, una pequeña abertura o canal en la punta de la broca que ayuda a quebrar o partir las virutas con el fin de evitar atascamientos entre el equipo de trabajo y el material. En conclusión, todos los factores y recomendaciones que se han mencionado a lo largo de este artículo, para el uso adecuado de las brocas, son fuertes aliados para los empresarios a la hora de afrontar amenazas latentes, como los altos costos por herramienta y por pieza producida. Dicho de otro modo, utilizar bien una broca y seguir al pie de la letra los parámetros aquí expuestos, le representa al operario y al industrial sacar mayor provecho de estas útiles herramientas.

Indicaciones

Causas

Esquinas exteriores rotas.

• Velocidad de corte demasiado alta. • Puntos duros en el material. • El refrigerante no está lubricando la punta de la broca.

Los filos de corte se desportillan.

• Avance alto. • Destalonado del labio demasiado grande.

Grietas o marcas en los filos de corte. Desportillado de los márgenes.

• Sobre calentamiento o enfriado excesivo durante el afilado o barrenado. • Casquillos de la montadura sobre medida.

La broca se rompe.

• Punta afilada inadecuadamente. • Avance alto. • Flexión en el husillo del taladro o en la montadura. • Canales atascadas con viruta.

La broca se rompe cuando está barrenando latón o metales.

• Canales de la broca atascados con la viruta. • Broca inadecuada para el trabajo o mal afilada.

La broca no penetra en el material.

• Broca desafilada. • Destalonado del labio demasiado pequeño. • Núcleo de la broca demasiado grueso.

Barrenos rugosos.

• Afilado inadecuado de la punta de la broca. • El refrigerante no llega a la punta de la broca. • La montadura no es suficientemente rígida. • Avance alto.

Barrenos sobre medida.

• Ángulos de la broca desiguales o largos. • El husillo de la máquina está flojo.

La forma de la viruta cambia durante el barrenado. Una gran viruta sale de una de las canales y una pequeña, sale de otro canal.

• Broca desafilada o filos desportillados. • Punta de la broca afilada inadecuadamente. • Un sólo labio está haciendo todo el trabajo.

Citas 1) Informe presentado en la edición número 9 de la revista Matéria, un medio científico virtual que presenta artículos científicos, teóricos, experimentales y de revisión sobre temas variados en el área de materiales, editada por la red Latinoamericana de Materiales.

Fuentes • José Ramírez. Director comercial Ferreterías JRC. info@ferreteriajrc.com • Diógenes Barrantes. Gerente Comercial Comafil Herramientas y Afilados. diobarqui@hotmail.com

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El Cerrejón. La mina de carbón a cielo abierto más grande del mundo.

Foto: http://picasaweb.google.com/

Minería y Metalmecánica, Industrias de industrias Luís Wilmer Osorio Hernández Periodista Metal Actual

El futuro de la minería nacional es uno de los más promisorios y rentables, en esa medida, se espera que impulse la industria del metal.

La minería es la encargada de proveer la materia prima para todos y cada uno de los procesos metalmecánicos. La mayoría de los minerales extraídos son utilizados en la siderurgia; y sus productos empleados en el mecanizado, en el conformado de metales, soldadura, fabricación de aleaciones y de diferentes tipos de recubrimientos.

Sin lugar a dudas, la minería es por excelencia el sector que mayor relación y convergencia tiene con la metalmecánica, y es que no, la interdependencia entre ambas industrias es total, pues los metales en su forma mineral son la materia prima de los procesos siderúrgicos y por ende de la metalurgia, al mismo tiempo que, con las modernas técnicas metalmecánicas hoy se fabrican los componentes y la maquinaria para la extracción y explotación minera. Ambas industrias gravitan unidas alrededor de un fin común: la generación de material y/o productos metálicos para la economía de una nación. En consecuencia, sus resultados están unidos y sus trayectorias dependen mutuamente de sus desempeños y su sustentabilidad.

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Sin embargo, actualmente se presenta un fenómeno particular con referencia a los resultados entre la metalmecánica y la minería; en los primeros cinco meses del año las tendencias de desempeño son diferentes. En el primer caso, la producción metalmecánica descendió 26,7 por ciento con respecto a igual periodo de 2008, igualmente las ventas cayeron 24,7 por ciento. Por su parte, la minería, aunque también sufre una leve disminución de las ventas del 4 por ciento, saca la cara por el sector industrial y hoy por hoy está catalogada como uno de los más atractivos negocios para invertir. Así las cosas, de no ser por los buenos resultados mineros, la metalmecánica, siderurgia y metalurgia tendrían caídas más graves.

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Al mismo tiempo, tanto en los procesos metalmecánicos como mineros, convergen la mayoría de las ramas de las ciencias y tecnologías, en medio de una estructura dinámica en constante evolución, prácticamente todas las ciencias exactas se articulan en ellas. En otras palabras, son ‘industrias de industrias’, proveen de materiales, insumos y máquinasherramientas a la mayoría de las actividades económicas, entre ellas, la industria manufacturera, automotriz, agricultura, electrodomésticos, informática, entre otras; además, producen bienes de consumo durables esenciales para la vida cotidiana, como muebles, cocinas, equipos electrónicos y eléctricos.

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La minería y metalmecánica constituyen dos brazos de un mismo cuerpo, son industrias que convergen e interactúan en transferencia de conocimientos, tecnología e insumos.

En una reciente entrevista publicada por la revista Dinero, el presidente de Drummond, Augusto Jiménez, se mostró optimista y aseguró que el panorama minero nacional es uno de los más promisorios a mediano y largo plazo, según él: “hay una demanda grande por los minerales colombianos. “Todo lo que se produzca en Colombia se puede colocar fácilmente en los mercados internacionales”, afirmó. Así mismo, lo ratificó la directora del sector de Minas, del Ministerio de Minas y Energía, Beatriz Duque, quién para el periódico El Tiempo expresó: “la minería dejó de ser la cenicienta del país”. Según Duque, el ideal es que la minería nacional esté a la altura de la que se desarrolla en países como Perú y Chile, donde registró una

Foto: Cortesía: Astralloy Steel Products, Inc.

Los sectores minero y metalmecánico comprenden un basto universo de actividades manufactureras, son los encargados de explotar y transformar los principales productos metálicos, junto con la siderúrgica y la metalurgia. Estos constituyen eslabones fundamentales en la cadena productiva de un país, no sólo por su componente tecnológico y constante desarrollo, sino también por su gran capacidad de emplear a millones de personas con diferentes talentos y capacidades.

participación durante 2008 en el Producto Interno Bruto (PIB) de 7,3 por ciento y 6,7 por ciento; En Colombia, esta cifra apenas es de 1,5 por ciento. La meta del gobierno es lograr el ritmo de crecimiento del PIB minero en los próximos diez años, por lo menos de 6,7 por ciento. En medio de este panorama, hay que resaltar que la minería se convierte en una fuente importante de recursos para la economía colombiana y en particular para el sector metalmecánico, sobre todo en momentos difíciles; entonces, hoy no se puede negar que la minería es uno de mayores focos de oportunidades para la industria del metal. Por está razón, es oportuno conocer más sobre ella, su actualidad, expectativas, retos y proyecciones.

Mina de cobre Chuquicamata – Chile. En la próxima década, Colombia quiere alcanzar desarrollo minero comparable con países de la región.

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Actualidad Balance Minero De suma importancia para el gremio minero y sobre todo para los inversionistas, es el tema de las exportaciones, el PIB minero y la inversión extranjera; por ello, Metal Actual dialogó con Juan Manrique y Jorge Forero, expertos de UPME (Unidad de Planeación Minero Energética) quienes dieron un detallado balance acerca de ello: Exportaciones Entre enero y febrero del 2008, las exportaciones mineras representaron el 33,69 por ciento del total del valor de las exportaciones, que ascienden a US$5.668 millones, el valor de las exportaciones tradicionales se remonta a US$2.974 millones constituyendo el 52,47 por ciento del valor total de esta actividad. Las exportaciones mineras generaron US$8.971 millones representando el 29,91 por ciento del total de exportaciones para el 2007, a febrero de 2008 el valor de las exportaciones mineras fue de US$1.909 millones con una participación del 33,68 por ciento. Las exportaciones tradicionales mineras (Carbón y Ferroníquel) representaron el 15,95 por ciento del valor total de las exportaciones nacionales entre 2003 y 2008, presentando un valor de US$21.002 millones FOB con participaciones para Carbón del 74,9 por ciento y Ferroníquel con el 25,1 por ciento del respectivo valor. El valor de las exportaciones del sector minero (incluyendo hidrocarburos) a agosto de 2008 ascendió a US$10.247 millones FOB. La participación en el total de exportaciones del país es del 39,2 por ciento. En el periodo 2003- 2008 (agosto) el valor de las exportaciones mineras ascendió a US$41.853 millones FOB (incluyendo el sector petróleo). Con respecto al PIB minero, la economía colombiana en el año 2008 presentó un incremento anual en el valor del PIB a precios constantes de 2000 (actualización Dane) del 2,53 por ciento. Inversión Extranjera Los flujos de inversión extranjera directa desde el año 2003 hasta el segundo trimestre de 2008 ascienden a US$41.541 millones, de los cuales 8.823 millones se direccionaron hacia el sector minero (sin incluir sector petrolero) que representan el 21,24 por ciento del total de la inversión extranjera directa en Colombia. PIB El PIB minero para 2008 presentó un incremento del 1,33 por ciento con respecto a 2007, principalmente, por la expansión del valor del Producto Interno Bruto del Carbón mineral, que, para 2008 fue de 4,81 por ciento con respecto a 2007. Esta relación está sustentada en la mayor producción de Carbón que presentó un incremento anual del 5,15 por ciento, pasando de 69.9 millones de toneladas a una producción de 73.5 millones de toneladas. Los minerales metálicos, principalmente Oro, Plata y Platino presentaron una producción total de 156.8 toneladas representadas principalmente por: Oro con 115.2 toneladas, plata 36 toneladas y platino con 5.6 toneladas. El auge de este sector está relacionado con el buen comportamiento de los precios internacionales.

La minería en Colombia ha salido bien librada de la desaceleración de la economía y contrario a la crisis, su panorama a corto, mediano y largo plazo es bastante alentador. Actualmente, mantiene un buen volumen de exportaciones, reportando ingresos por más de US$10.000 millones en los últimos cinco años, además el país se destaca como el principal productor de Carbón de América Latina y el quinto exportador de Carbón para la fabricación de acero del mundo, contando con las dos minas a cielo abierto (en su género) más grandes del mundo: El Cerrejón y el Descanso; aparte de La Colosa, la mina de Oro a cielo abierto más grande de América Latina y uno de los 10 mayores yacimientos del metal del mundo, siendo así un negocio muy atractivo para los inversionistas, tanto nacionales como extranjeros. El gobierno, en cabeza del Ministerio de Minas y Energía, interpretó claramente esto y se puso manos a la obra con el propósito de incentivar la inversión extranjera y mejorar la productividad para hacer de Colombia un país más competitivo en esta materia, poniendo en marcha el Plan Nacional para el Desarrollo Minero con visión al 2019. El objetivo principal de este ambicioso plan, que se viene desarrollando desde 2006, apunta a que a 2019, la industria minera colombiana se convierta en una de las más importantes de Latinoamérica y que su participación en la economía interna se amplíe. Bajo estos parámetros, se han proyectado metas concretas a corto, mediano y largo plazo, como la del aumento sustancial en la producción de minerales, tomando como marco de referencia el Carbón, que pasaría de 88.7 millones de toneladas producidas en 2008 a 120.7 millones de toneladas para 2019; además de cuadriplicar la actual producción de metales preciosos, especialmente el Oro que pasaría de 34 toneladas en 2008 a 231 toneladas en 2019, hechos que convertirían a Colombia en uno de los tres principales receptores latinoamericanos de la inversión privada, tanto interna como externa y destinada a proyectos mineros. Cuadro del PIB Minero 2008 14.000.000 12.000.000 10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000 0

2.004

Carbón mineral

2.005 Minerales metálicos

2.006 Minerales no metálicos

2007*

2008*

PRODUCTO INTERNO BRUTO MINERO

Gráfico: Dane, cálculos UPME.

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Adicionalmente y con miras a generar un negocio auto sostenible y con visión a futuro para el segmento más vulnerable del sector minero, el gobierno trabaja conjuntamente con empresas privadas, ONG´s y entidades estatales como la Agencia Colombiana de Cooperación Internacional, el Sena, Colciencias, universidades públicas y privadas, Bancoldex, Finagro, el Banco Mundial, el Banco Interamericano, la OEA, la OIT, la OMS y la Cepal, entre otras, para brindar apoyo, garantías y ayudas en el desarrollo de los proyectos de los pequeños mineros.

Los Recursos La minería se divide en metálica y no metálica, la metálica también conocida como minero metalúrgica es la que produce Aluminio, Hierro, Oro, Plata, Titanio, Plomo, Cobre, Platino, Uranio, Manganeso, Magnesio, Níquel y Zinc; y la no metálica produce Carbón, diamantes, Fosfato, sal, Boro, y Azufre. En Colombia se desarrollan los dos tipos de minería, a continuación, una descripción de los minerales más explotados: • Minerales Básicos: El Hierro es el metal de mayor de-

manda en Colombia y el mundo, durante el primer trimestre de este año en nuestro país se generaron 69.971 toneladas. Sus principales yacimientos se encuentran ubicados en los departamentos de Boyacá, Cundinamarca, Antioquia, Huila, Caldas y Tolima y las principales acerías son en su orden: Acerías Paz de Río, Siderúrgica de Medellín, Siderúrgica del Pacífico, y Siderúrgica del Muña.

Otro de los minerales de suma importancia es el Carbón, sus reservas se concentran en los departamentos de Córdoba, Santander, Norte de Santander, Cundinamarca, Boyacá, Antioquia, Valle del Cauca, Cauca, la Guajira y el Cesar, siendo los más importantes estos dos últimos con las minas de El Cerrejón y El Descanso. La tercera parte de estas reservas son los carbones coquizables de gran demanda en el sector energético y la industria siderúrgica. Para el año 2008 este producto alcanzó el precio de 150 dólares por tonelada. A los dos anteriores se suma el Níquel, explotado en las minas de Cerro Matoso en Córdoba. El 63 por ciento de su producción es utilizado en la fabricación de acero inoxidable, lo que lo hace un material apetecido por las grandes siderúrgicas del mundo, con una producción cercana a las 50.000 toneladas por año (4 por ciento del producido mundial), cifra que se seguirá manteniendo hasta el año 2012 según el estudio ‘Estimación de la producción minera colombiana, basada en proyecciones del PIB minero latinoamericano’ realizado por el Ministerio de Minas y Energía en 2008.

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Foto: www.sanmartindeloba-bolivar.gov.co/sitio.shtm

• Otros Minerales: Los materiales de construcción como la arena, los recebos, los agregados pétreos para la fabricación de concretos, las piedras para enchapes y arcillas para elaboración de ladrillos son otros de los minerales que ocupan un renglón destacado en el ramo de la minería. Por su precio, estos minerales tienen gran incidencia sobre la economía. El suelo colombiano también genera minerales para la producción de fertilizantes como la roca fosfórica, Dolomita, Magnesita, Azufre y Yeso. En el departamento del Huila se encuentra la roca fosfórica de mejor calidad del país, con aproximadamente un 47 por ciento del mercado nacional, produciendo cerca de 20.000 toneladas de mármol, y aproximadamente 1 millón de piezas artesanales cada año. Otro de los productos significativos es la sal. Colombia es un país rico en sal gema y sal marina, concentradas en su mayor parte en Zipaquirá y Nemocón (Cundinamarca), Galerazamba (Bolívar), Upín (Meta) y Manaure (La Guajira); esta última es la más grande del país con una producción de 300.000 toneladas al año con mano de obra Wayuu. Upin, Nemocón, Zipaquirá y Galerazamba fueron entregadas por el gobierno colombiano en concesión a empresas privadas.

Mina de oro en San Martín de Loba (Bolívar - Colombia)

• Metales Preciosos: El oro colombiano ha desperta-

do un gran interés en inversionistas extranjeros, quienes ven con buenos ojos a Colombia debido al hallazgo de La Colosa en el departamento del Tolima, siendo la mayor mina de Oro a cielo abierto de América Latina y uno de los 10 mayores yacimientos de Oro del mundo, el cual tiene una proyección de exploración y explotación entre 20 y 25 años. La producción de Plata en el primer trimestre de 2009 fue de 1.9 millones de gramos. Los mayores productores de este metal en Colombia son Chocó, Quindío, Risaralda, Caldas, Nariño, Tolima y Antioquia. El Platino en el primer trimestre de 2009 alcanzó una producción de 208.566 gramos. Sus mayores yacimientos se encuentran ubicados en el departamento del Chocó, de allí proviene el 98 por ciento del metal. Colombia sólo alcanza un 1 por ciento de la producción mundial, llegando a comercializar una cantidad cercana a las 3 toneladas por año. El 98 por ciento de las esmeraldas que se extraen en Colombia tiene destinos internacionales (Estados Unidos, Japón, Suiza, China, Tailandia e Italia), solamente el 2 por ciento se queda en el país. Además de tener una excelente demanda comercial, esta piedra preciosa goza de buen prestigio por su calidad y belleza; se estima que Colombia ha aportado un 50 por ciento a la producción mundial. Durante el primer trimestre de 2009 se produjeron 801.007 quilates, generando exportaciones por más de 21 millones de dólares.

Foto: www.manaure-laguajira.gov.co/

Minas de Sal en Manaure – La Guajira Colombia.

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Expectativas Mineras En la actualidad, aproximadamente 40 compañías, atraídas por el yacimiento aurífero de La Colosa en Cajamarca (Tolima), tienen su mirada puesta en Colombia; y multinacionales como Goldfields, Anglo Gold Ashanti, Bullet, Rio Tinto, ya están trabajando en el territorio nacional explotando diferentes minas, lo que puede generar que la participación minera en el PIB se duplique en los próximos años. Informes del Metal Economics Group, señalan que en los próximos diez años se invertirán en proyectos mineros alrededor del mundo cerca de 50.000 millones de dólares, y que el 41 por ciento de esta gran inversión tendrá como destino países de América Latina y el Caribe, lo que es muy favorable para Colombia. Por sus grandes reservas minerales, entre las que sobresalen el Carbón, que según expertos en el tema alcanza para 100 años; además del Oro, que en la mina La Colosa almacena cerca de 13 millones de onzas que alcanzarían para 25 años (la cuarta parte de la producción de la mina de Oro mas grande del mundo, ubicada en el Perú), Colombia se posiciona como uno de los países con un buen potencial minero a nivel mundial. Adicionalmente, el Ministerio de Minas y Energía a través del Plan Nacional para el Desarrollo Minero con visión al 2019, se proyecta que a ese año, la industria minera colombiana se convierta en una de las más importantes de Latinoamérica y que su participación en la economía interna se amplíe.

Estrenando Legislación En materia de legislación, el pasado 17 de junio, se aprobó en el Congreso de la República la reforma al Código Minero de 2001, al cual se le cambiaron 31 artículos, dentro de los que cabe resaltar el artículo 34, en el que se argumenta que no se podrá realizar explotación minera en los parques naturales, páramos, humedales, reservas forestales, como anteriormente estaba estipulado y que era aceptado como una práctica formal, hecho positivo para el medio ambiente colombiano, porque deja intocable el 12 por ciento del territorio nacional.

La reciente reforma al Código Minero se convierte en una herramienta fundamental para lograr el equilibrio entre la protección ambiental y la explotación de los recursos mineros. Foto: www.aditnow.com.uk

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Este problema tiene tanto de forma como de fondo, por un lado se protege la actividad ilegal, aunque también se le da oportunidad a quien quiera trabajar dentro del marco de la legalidad de hacerlo dentro de un plazo de dos años; y por otro, se generan daños ambientales en los ríos porque esas mini dragas de 60 caballos de fuerza, se pueden convertir en dragas de 350 o 400 caballos de fuerza que van a provocar graves daños a los ríos de la zona. Otro tema nuevo dentro del código que deja preocupados a los empresarios mineros es el requerimiento por parte del gobierno de la licencia ambiental obligatoria para explorar las minas, a lo que aducen que ese tipo de licencias no se deberían exigir porque la etapa de exploración es solo una etapa de sondeo.

Mina del 9: Así se llama este lugar cerca a Condoto – Chocó, donde han muerto nueve mineros sepultados por la tierra. Varias de estas minas tienen nombres semejantes.

También obliga a quienes poseen títulos mineros a que los hagan efectivos para evitar “el engorde” de predios, que consiste en mantener terrenos sin ponerlos a producir para luego valorizarlos. Uno de los aspectos favorables para la población, es el hecho de que el Gobierno impone a las empresas mineras preservar al agua, la flora y la fauna, y los derechos de las comunidades asentadas en los lugares de explotación. Dentro de estas reformas también se le dio espacio a los trabajadores, que son los que más exponen sus vidas en lo profundo de las minas. El Gobierno nacional prohíbe emplear niños en esta labor, y además se afirma en la necesidad de afiliar a los mineros a la seguridad social, y cumplir con las normas de seguridad para ejercer el trabajo como debe ser. En razones del Ministerio de Minas y Energía, estas reformas van a legalizar la explotación ilegal en Colombia, en donde existen más de dos mil operaciones clandestinas, además de contribuir para mejorar las condiciones laborales de los trabajadores mineros y de los pobladores de las regiones explotadas. Pero como no todo es color de rosa, a la reforma se le coló un “mico” que dice que en el Chocó y los antiguos territorios nacionales, el Estado dará protección a “las mini dragas de hasta 60 caballos de fuerza para que continúen con el ejercicio de esa tarea y les da un plazo de dos años para legalizarse”.

A lo anterior, se suma el hecho de que el Gobierno fijó plazos de concesión de 30 años para la explotación de minas, lo que ha generado intranquilidad en algunos directivos de empresas dedicadas a esta actividad, ya que según ellos, esta es una labor a largo plazo y puede abarcar más de 30 años y no es justo que después de que una multinacional ha invertido millones de dólares en la explotación de una mina, esta retorne nuevamente al Estado y éste se la adjudique a otra empresa o la explote por su propia cuenta. Con base en todo lo anterior, Colombia muestra un prominente futuro en materia de explotación minera, en el que se beneficiarán principalmente la industria metalmecánica, siderúrgica y metalúrgica, las multinacionales dedicadas a esta actividad y los municipios que reciben regalías; seguidos por el sector de las exportaciones, y la generación de empleo derivada en la utilización de mano de obra nacional. Sólo resta esperar que el Gobierno nacional, las multinacionales, y los pequeños y medianos empresarios mineros trabajen sobre las bases de lo que quedó consignado en el Código Minero para que este gremio salga adelante y se cumplan los propósitos del Plan Nacional para el Desarrollo Minero con visión a 2019, cuando la industria minera colombiana sea una de las más importantes de Latinoamérica y habrá ampliado significativamente su participación en la economía nacional.

Fuentes • Juan Manrique. Asesor. Unidad de Planeación Minero Energética. juan. manrique@upme.gov.co • Jorge Forero. Asesor. Unidad de Planeación Minero Energética. jorge. forero@upme.gov.co • www.upme.gov.co www.simco.gov.co www.ingeominas.gov.co www. camaracolombianademineria.com www.imcportal.com www.minminas.gov.co

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Factoring:

Transforme su Cartera en Efectivo Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista M&M

En 2007 el Factoring registro crecimiento a nivel mundial de US$ 1.3 billones.

En Colombia, las pequeñas y medianas empresas acuden cada vez más a diferentes opciones que les permitan apalancar sus negocios. Si bien, muchas de estas apelan al tradicional crédito bancario, otras por el contrario, aprovechan el “factoring” o compra de facturas, un moderno sistema financiero por medio del cual obtienen liquidez inmediata.

Para las medianas y pequeñas empresas es común enfrentarse a problemas financieros como el alto porcentaje de financiación que cobran las entidades bancarias y con ellas, el alargamiento de los ciclos de cobro y en general, la falta de liquidez inmediata o capital de trabajo para continuar con su producción. Lo anterior constituye una amenaza para lograr liquidez en una compañía, por lo que se hace necesaria la búsqueda de diferentes opciones de financiamiento y una de ellas es el Factoraje (factoring), un medio para prevenir y controlar dichas dificultades, diferente al crédito bancario y extrabancario, al que acuden actualmente las firmas para solucionar sus problemas de liquidez.

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LEY 1231 DE 2008 Los siguientes son algunos parámetros que se desprenden de la ley que regula el factoring en Colombia. • Facilita la circulación de las facturas como un título valor, permitiendo que las empresas se apalanquen en la capacidad de pago de sus clientes. • Optimiza el flujo de caja. • El vendedor o prestador del servicio emite un original y dos copias de la factura. Si desea negociar la factura, utilizará el original. • Las facturas podrán ser vendidas a una entidad financiera o empresa de factoring, sin necesidad de su aceptación expresa, con el sólo endoso de la misma. • Toda factura quedará en firme dentro de los diez (10) días calendario siguiente a la recepción de la mercancía o servicio y en caso de silencio del pagador. • La persona que recibe la factura se presume facultada para aceptarla en nombre del comprador. • En ningún caso y por ninguna razón, podrá el deudor negarse al pago de la factura que presente un legítimo tenedor de la misma. * Tomado del portal Web Dinero.com. Artículo ‘El valor de las facturas’.

De hecho, en los últimos años el gobierno colombiano ha venido haciendo un gran esfuerzo por incentivar el crecimiento de las medianas y pequeñas empresas, a través de la creación de diferentes esquemas de préstamos y el desarrollo de metodologías especializadas. Es así que, con ley 1231 promulgada el 17 de junio de 2008, las compañías cuentan con un mecanismo de financiación para adquirir liquidez y optimizar el flujo de caja, y de este modo evitar, en gran medida, el endeudamiento y mejorar notablemente sus indicadores de gestión. Dicha ley define la factura como título valor, en tanto que las empresas pueden negociarlas por endoso y obtener a cambio capital de trabajo, por ello éstas se convierten en un mecanismo de financiación para el micro, pequeño y mediano empresario.

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Una vez la compañía de factoring tiene la factura en su poder, se encarga de hacerle el cobro al comprador tan pronto como se cumpla el plazo que se pactó durante dicha operación. Por lo regular, las facturas se tranzan con vencimientos a 30, 60 y 90 días, aunque la empresa de factoring puede aceptar un plazo de hasta 180 días para realizar el cobro, pero esto depende de la política interna de la firma que esté prestando este servicio de financiación. Para el caso de los contratos, existen unos plazos que normalmente oscilan entre los 12 y 24 meses.

Aunque el factoring no es un mecanismo nuevo en el país, su penetración en el mercado ha sido lenta debido a que antes de ser promulgada la ley, las transacciones de factoring estuvieron regidas por el Código de Comercio, en el que se excluía al sector de servicios (1) que es uno de los que mayor desarrollo registra en la actualidad. Como consecuencia, las operaciones de factoring nacionales son menores al 1.5 por ciento del PIB, cuando en países como Chile esta cifra es equivalente al 12 por ciento.

Foto: bioolio.com

Dadas las ventajas de esta práctica comercial, su uso en el mercado internacional ha mostrado un alto nivel de aceptación, pues en el 2007 el factoring registró un crecimiento a nivel mundial que alcanzó la suma de 1.3 billones de dólares, un 14.53 por ciento más que el año anterior, sin embargo en Colombia hasta hace muy pocos años se reactivó como un instrumento aliando de la industria.

los flujos futuros. Esta práctica es muy común entre los contratistas que realizan trabajos, servicios, y especialmente en contratos de infraestructura.

Cómo Opera el Factoring El concepto de factoring explica una modalidad de financiamiento soportado en un contrato mediante el cual una empresa (emisor o factorado) vende a un tercero (factor) sus facturas o cartera con una tasa de descuento acordada entre las partes, convirtiendo las ventas a corto plazo en ventas al contado, dicho de otro modo, las facturas de compraventa de una entidad son endosadas o cedidas a favor de la compañía de factoring para obtener flujo de caja. Usualmente, esta operación se realiza sobre facturas, pero también sobre contratos en los que se descuentan

El factoring es una herramienta versátil para que el industrial acceda a recursos de forma inmediata y obtenga asesoría integral en el manejo de facturas.

ADMINISTRACIÓN Foto: Trumpf

Si bien, el éxito de una empresa depende de varios factores como calidad, servicios, adecuada administración, también depende de su capacidad para posicionarse y competir en el mercado.

Ya, para que el negocio de factoring sea viable, deben existir algunos requisitos y condiciones básicas; en primer lugar, acordar un porcentaje de desembolso sobre el valor de la factura, el cual se divide en dos componentes: descuento y provisión. El descuento aplicado se determina en función del mercado, más un margen comercial que oscila entre el 5 y el 15 por ciento y su pago se efectúa en el momento en que la empresa endosa su factura. Las provisiones, por su parte, se sitúan en una banda que oscila entre el 15 y 20 por ciento sobre el importe total de las facturas, pero una vez el deudor ha cancelado la totalidad del dinero a la compañía factoring, ésta regresa nuevamente el valor por dicha provisión. Esta provisión no tiene otro objetivo más que aminorar el riesgo que corre la compañía de factoring por incumplimiento de pago de factura dentro de fechas pactadas pues, en caso que el deudor se retrase en cancelar, los intereses que se generan por mora, se descuentan de ese valor. Por ejemplo, determinada empresa vende una factura que tiene plazo de cancelar a 90 días, por un valor de 100 millones de pesos, de los cuales la firma factora descuenta un 20 por ciento (provisión). Resulta que el deudor se demora en pagar a la empresa de factoring 30 días más del plazo pactado inicialmente, entonces lo que hace esta compañía es deducir de la provisión, los intereses que se generaron en esos 30 días de mora, es decir que, al final de la operación, la entidad no devuelve a su cliente un valor por 20 millones de pesos, sino menos de esa cantidad de dinero, según corresponda a los intereses que haya deducido. Lo anterior significa que los intereses por mora los debe asumir la empresa factorada y que, de igual manera, el no pago de una factura es responsabilidad de la compañía que solicita el servicio, claro está, que eso depende del tipo de factoring aplicando. (Ver sección modalidades de factoring). Otro requisito tiene que ver con la documentación requerida por la compañía factoring, la cual puede cumplir

cualquier empresa: formulario de vinculación diligenciado y firmado por el representante legal, certificado de cámara y comercio no mayor a 30 días, estados financieros de los dos últimos años, fotocopia de las dos últimas declaraciones de renta, fotocopia del RUT y extractos bancarios. Los anteriores documentos son los que se solicitan principalmente para ser estudiados por la compañía factor y determinar la aprobación de la financiación. Aunque la documentación sirve de soporte para que la compañía factora analice el estado financiero de su cliente y de esta manera, apruebe o no la compra de la factura, dicha asentimiento también depende en gran medida de la empresa o persona que cancelará la factura. Según Carlos Buraglia, gerente general de Profesionales de Factoring, una compañía que desde hace un año presta el servicio de factoraje en Bogotá, “En algunos casos el factoring es un servicio que no sólo toma como base las cifras y el soporte financiero de su cliente, sino que también tiene en cuenta otros aspectos como la solidez y el estado económico de la empresa a la cual le fue vendido el producto (deudora) pues, finalmente, es la responsable del pago de la factura”. Un ejemplo claro de ello es el caso de un grupo de publicistas, quienes obtuvieron una cuenta con una reconocida empresa de lácteos para realizar el lanzamiento de un nuevo producto y necesitaban dinero para contratar personal de apoyo logístico y viáticos para desplazarse a otras ciudades, según lo acordado con su cliente dentro de la campaña publicitaria. Para la empresa de factoring era claro que los publicistas no contaban ni con dinero, ni con experiencia crediticia para respaldar la financiación de su negocio, sin embargo, al ver que la firma de lácteos contaba con una amplia solidez y tradición en el mercado, la entidad factora decidió aprobar el descuento de las facturas. Así, durante cerca de seis meses, los jóvenes empresarios recibieron cerca de mil millones de pesos de la entidad factora, dinero que le fue liquidado por la compañía deudora, una vez terminó el contrato.

Estructura general del las empresas que prestan el servicio de factoring.

Plataform a Corpor

Gráfico: www.sonda.com

ativa

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Requisitos Generales para acceder al Factoring • Estar legalmente constituido ante cámara de comercio de la ciudad de origen y que este vigente actualmente. • Diligenciar completamente los formatos de vinculación. • Presentar toda la documentación solicitada por la compañía de factoring con los requisitos ya establecidos. • Las facturas de la empresa deben tener las especificaciones establecidas en el artículo 617 del Estatuto Tributario Nacional. • Pagaré debidamente firmado.

Es importante destacar que una compañía factora puede financiar facturas desde 100 mil pesos en adelante, de hecho algunas suelen comprar hasta 10 facturas de valores pequeños, mientras que otras prefieren negociar con facturas desde 1 millón de pesos, esto depende de la política interna de la firma factora. Igualmente, en el factoring, el cliente cuenta con cupos abiertos, es decir que, a diferencia de una entidad bancaria y en la medida que las facturas se liquiden contra el mismo pagador, el cliente no posee cupos limitados. De hecho, la compañía factora puede financiar facturas consecutivas, incluso, pueden llegar a sumar un total de 300 millones de pesos. De otro lado, según Buraglia, utilizar un sistema financiero bancario o factoring depende en gran medida de las necesidades del cliente. En ese sentido, si una empresa necesita comprar materia prima e insumos, es recomendable solicitar un crédito a corto plazo (factoring) que le ofrezca liquidez inmediata para continuar con su proceso de producción, pero si la compañía necesita comprar maquinaria o infraestructura se recomienda que adquiera un crédito bancario a largo plazo que le permita abonar a la deuda periódicamente. “Sería contraproducente para una empresa solicitar un crédito vía factoring para comprar infraestructura o maquinaria, dado que en la mayoría de los casos, ésta no ha terminado de hacer el montaje físico de su negocio, cuando tiene que responder a una deuda que muy probablemente, no podrá asumir. Para este caso existen, entonces, unas líneas de crédito bancarias especiales que, por lo regular, otorgan al cliente un plazo de 3 a 5 años, tiempo en el cual, dicha empresa puede capitalizar dinero e ir abonando a la obligación comercial que adquirió con esa entidad”, afirma Buraglia. Así pues, en el factoring, la generación y aseguramiento de capital de trabajo puede considerarse como uno de los principales beneficios que incentivan su uso como fuente de recursos para el crecimiento de las compañías, así como también la posibilidad para que las personas o

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firmas que acceden a este tipo de financiación, eviten endeudarse financieramente, uno de los factores que más obstaculiza el progreso de las pymes, más aún en tiempos de crisis.

Modalidades de Factoring En la práctica, existen dos tipos principales de factoring: con responsabilidad y sin responsabilidad, y según la modalidad que se ejecute y el riesgo que represente dicha operación, varía el descuento que la compañía factora aplica al momento de otorgar el dinero a su cliente. • Factoring con responsabilidad: también llamado factoring con recurso, es un contrato en el que empresa de factoring o factora no garantiza el riesgo por la insolvencia del deudor del dinero cedido, es decir, que en el caso que el deudor de la factura incumpla con el pago, la empresa factorada debe responder con dicha obligación y, en caso que esta última no lo haga, se da inicio a un proceso jurídico.

Foto: site-images.ws

La capacidad de funcionar integralmente no tiene que ver exclusivamente con la elaboración de productos originales, sino con la posibilidad de dar respuesta efectiva a las solicitudes de los clientes.

Foto: www.lendingcentral.com

• Factoring sin responsabilidad: se conoce también con el nombre de factoring sin recurso. A diferencia de la anterior, las empresas de factoring asumen el riesgo del incumplimiento o insolvencia de los deudores de las facturas, es decir que la empresa factorada, no tiene responsabilidad alguna por el incumplimiento de sus clientes o deudores.

De igual forma, existen otros tipos de contrato, según la residencia de las partes contratantes. • Factoring doméstico: también conocido como factoring interno o nacional. Significa que la empresa vendedora y compradora del producto o servicio (acreedora y deudora), tienen sus domicilios legales o sus cedes administrativas en el mismo país o región donde opera la empresa de factoring o factora. • Factoring internacional: a diferencia del anterior, una de las partes contratantes se encuentra fuera del territorio, donde opera la empresa factora. Esta modalidad de contrato presenta dos variantes o tipos de factoring que son: −− Factoring de exportación: es un instrumento financiero con recurso, a través del cual la compañía factora promueve las exportaciones nacionales de una empresa que reside en el mismo territorio, a través del financiamiento de sus ventas a firmas extranjeras y de la gestión de cobro de las facturas a corto plazo. −− Factoring de importación: en esta modalidad de contrato, la compañía factorada reside en un país distinto al de la empresa de factoring, por lo que le transfiere todos los créditos originados en su actividad empresarial con deudores domiciliados en el mismo país donde opera la compañía factora.

Pero también existen otras modalidades que viene adoptando el factoring en la actualidad, específicamente en el mercado internacional.

• Mil agent factoring o factoring de múltiples contratos: es un conjunto de contratos que permite a una de las partes, por lo regular al empresario, pactar con un fabricante, la elaboración de un producto que el no está en la capacidad de producir, y con la empresa de factoring la financiación de dicha operación. • Al split factoring o factoring compartido: permite a dos o más empresas factoras compartir la compra de facturas de la empresa factorada. • Al split risk factoring o factoring con riesgo compartido: en esta modalidad de contrato la empresa factora presta sus servicios de factoring a determinada compañía, pero con la condición que la responsabilidad por la insolvencia de los deudores, sea compartida por ambas empresas. • Al factoring by exception factoring por excepción: En este tipo de contrato la empresa factora no adquiere los créditos de una manera global, sino únicamente aquellos que se encuentran vencidos y, en consecuencia, presentan un riesgo mayor de cobranza.

Una herramienta Financiera para las Pymes Según un artículo publicado por la revista Dinero, el factoring no es una alternativa de financiación para obtener capital de trabajo, que hayan aplicado los países más pobres o menos desarrollados, por el contrario, en Estados Unidos, Chile y Europa, por ejemplo, ha mostrado gran evolución. Así, más del 71 por ciento de empresas de factoring se concentraron en Europa, el 12 por ciento en América y el 17 por ciento en Australia, África y Asia. Actualmente, Chipre e Italia son los países que registran mayor frecuencia de uso de esta práctica comercial con el 20.7 y 11.9 por ciento del PIB, respectivamente. En América Latina, esa alternativa de financiación creció un 83 por ciento específicamente en México y un 110 por ciento en Chile.

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Inglaterra, Italia y Francia son los países que más utilizan el factoring a nivel mundial.

Particularmente, en Colombia el factoring ha sido un mecanismo muy útil para las pequeñas y medianas empresas, mas aún cuando un buen porcentaje de las pymes nacionales no cuentan con historia crediticia, lo que también les dificulta el acceso a otros beneficios como créditos bancarios a largo plazo. Según estudios realizados en el 2005 por la Asociación Bancaria, “el costo del crédito extrabancario para un pyme puede incluir tasas de hasta 214 por ciento anual, es decir 10 veces más que las tasas que estas empresas podrían encontrar en un crédito bancario formal. De igual manera, se encontró que los costos de financiación con proveedores rondan el 42.6 por ciento anual, lo cual no sólo afecta la liquidez durante el proceso productivo de las empresas, sino la capacidad productiva de las mismas”. A lo anterior, se suma que las pymes también deben sortear numerosas trabas financieras a la hora de solicitar un crédito bancario; “entre los factores que más obstaculizan el crecimiento de las empresas se destacan la exigencia por parte de entidades financieras, los trámites de documentación al solicitar un crédito, las altas tasas de interés, la falta de experiencia con los bancos y la baja capacidad de endeudamiento que estas poseen”, afirma Buraglia. Resta por decir pues, que el factoring es un negocio financiero que poco en común tiene con las más usuales formas de financiación. Es un modelo muy útil y práctico para la pequeña y mediana empresa que, en muchos casos se ha gestado, nacido y desarrollado fuera de los muros del sistema de financiamiento tradicional. Citas 1) Es el sector económico que engloba de todas aquellas actividades económicas que no producen bienes materiales de forma directa, sino servicios que se ofrecen para satisfacer las necesidades de la población.

Fuentes • Carlos Buraglia. Gerente General Profesionales de Factoring. carlos. buraglia@profesionalesdefactoring.com • Catherine Castro Gómez. Abogada. cathecastro82@hotmail.com • www.factorgroup.com

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BRÚJULA

Panorama Industrial y Metalmecánico Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

Si bien es cierto, las cifras muestran que el sector industrial es el que más se ha resentido con la reducción de la economía mundial, tampoco es nada nuevo; prácticamente desde que se comenzó a hablar de ‘crisis’ se esperaban resultados por el estilo, e incluso peores, toda vez que Colombia mantiene un estrecho vinculo comercial con mercados extranjeros como el estadounidense. Según el Dane, durante mayo, la producción real de la industria manufacturera registró un descenso de 6,5%. Este comportamiento está explicado principalmente por la menor producción de los sectores de vehículos automotores (-42%), industrias básicas de hierro y acero (-21,8%), confecciones (-21,6%), refinación del petróleo (-11,5%) y maquinaria de uso especial (-44,2%). En cuanto a las ventas de la industria efectuadas en punto de fábrica, según la entidad, estas decrecieron 4,7% respecto al mes de mayo de 2008. Este resultado se dio principalmente a la reducción en las ventas de vehículos automotores (-33,3%), confecciones (-22,9%), maquinaria de uso especial (-44,9%), y productos de molinería y almidones (-6,6%). Ahora bien. Es necesario analizar las cifras con objetividad y prudencia: primero hay que decir que por ahora, se poseen resultados preliminares con atraso de dos meses, los cuales aún no muestran las evidentes mejorías que se presentaron en junio y julio, tanto a nivel nacional como internacional. En efecto, ya desde mayo comenzaron a aparecer luces en diferentes partes del hemisferio. Por ejemplo, a mediados de julio Eurostat, la oficina de estadísticas de la Unión Europea, dijo que la producción industrial en los 16 países de la zona euro subió un 0,5 % en el mes, lo que en su momento, Juergen Michels, economista de Citigroup, calificó como una buena señal y añadió que la industria está en camino a la estabilización. Por su parte, en Estados Unidos, la Reserva Federal (banco central), anunció que la producción industrial de junio cayó el

0,4% afectada por la caída de la demanda de productos manufacturados, incluyendo automóviles, maquinarias y electrodomésticos. Hay que destacar que los economistas pronosticaban una baja del 0,6%, entonces, la baja de junio no fue tan aguda como en mayo. El dato positivo más relevante, lo constituye el fuerte crecimiento de China, la tercera economía del mundo, que se expandió 7,9% desde abril hasta junio, impulsada por un buen gasto del consumidor y de la producción industrial, además por el paquete de estímulo económico del gobierno, con lo que, muchos analistas esperan que China sea el primer gran país en salir de la peor crisis económica global desde los años 30. Los signos de recuperación no se limitan al exterior, de hecho en la última encuesta realizada por la Asociación Nacional de Empresarios de Colombia (Andi), la caída industrial es inferior a la registrada por la misma encuesta entre enero y abril, de un 7,3 por ciento. Por lo cual, la consulta resaltó que el deterioro en la actividad industrial ha disminuido y las expectativas de los empresarios apuntan a una mejoría en el segundo semestre de este año. Claro, no se puede bajar la guardia y esperar que la recuperación llegue plenamente en los siguientes meses; al igual que los efectos de la crisis, los efectos de la recuperación vendrán en la medida que se desarrollen en todo el mundo, cosa que ya ha comenzado a suceder. La rapidez de la recuperación depende de la constancia de los buenos resultados en Estados Unidos, Europa y Asía, y aunque ya hay cifras positivas, es imposible saber hasta cuándo se prolongará la recesión, por ello es conveniente ser precavidos, asumir el mínimo de deudas posible y refinanciarlas a largo plazo. Tal como lo hizo Colombia al acudir a la línea de crédito flexible del Fondo Monetario Internacional (FMI), que se puede o no utilizar y funciona como un seguro de liquidez por si la recesión va más allá de lo esperado.

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BRÚJULA

COMPORTAMIENTO CADENA METALMECÁNICA

MACROECONOMÍA 2008 PIB (variación anual)

3.3%

0.5%

Exportaciones

10.0%

2.0%

Importaciones

8.3%

0.8%

Industria manufacturera

2.4%

-7,20%

Construcción

0.0%

-0,50%

Comercio

2.9%

2.0%

Inflación anual

7.08%

5.2%

Desempleo

11,60%

13%

2.243

$ 2.300

Devaluación anual

20.96%

13,41%

DTF EA. (cierre de año)

10.25%

9,10%

9.150

9.130

Tasa de cambio (TRM fin de año)

IGBC (promedio año)

Promedio estimaciones: Fedesarrollo, Bancolombia, Corfivalle. * Proyecciones

Año corrido / enero - mayo 2009 2009

2008

Variación (%)

Petróleo y sus derivados

2935,7

4897,8

-40,1

Carbón

2387,0

2032,5

17,4

Ferroníquel

251,9

415,6

-39,4

Hierro y acero

372,8

544,3

-31,5

Metales no ferrosos

591,3

654,3

-9,6

Productos elaborados de metal

169,1

146,4

15,5

Maquinaria de uso general

94,2

100,2

-6,0

Maquinaria de uso especial

128,3

56,7

126,3

Aparatos de uso doméstico

31,7

38,5

-17,7

Maquinaria y aparatos eléctricos

185,8

180,8

2,8

TOTAL INDUSTRIA

7.013,2

8.615,8

TOTAL MINERIA

4.771,70

TOTAL EXPORTACIONES

12.682,7

Año corrido enero - mayo 2009

Producción

Ventas

Empleo

Producción

Ventas

Hierro y acero

-9,0

-7,4

-10,1

-26,7

-24,7

Metales no ferrosos

11,5

17,5

-7,1

30,8

52,1

Productos metálicos

-12,7

-14,8

-4,4

-14,8

-15,0

Maquinaria de uso general

-11,5

-6,8

-4,1

-14,3

-16,3

Maquinaria de uso especial

-1,6

-4,0

0,0

21,5

15,0

Aparatos de uso doméstico

-13,9

-11,5

-11,0

-23,0

-12,3

Maquinaria y aparatos eléctricos

2,8

3,8

-1,5

-1,3

1,6

TOTAL INDUSTRIA

-7,6

-6,8

-4,4

-8,8

-6,9

IMPORTACIONES INDUSTRIALES Y CADENA METALMECÁNICA 2009 TIPO

Año corrido / enero - mayo 2009 2009

2008

Variación (%)

Extracción de Carbón lignítico y turba

0.757

0.444

70,3

Extracción de Petróleo crudo y gas

0.558

Extracción de minerales metalíferos

9.4

7.1

33,1

Explotación minerales no metálicos

23.9

35.4

-32,3

Hierro y acero

569.0

635.2

-10,4

Metales no ferrosos

138.1

283.3

-51,2

Productos elaborados de metal

185.6

188.1

-1,3

Maquinaria de uso general

704.5

656.8

7,3

Maquinaria de uso especial

786.4

850.3

-7,5

Aparatos de uso doméstico

61.0

71.6

-14,8

-18,6

Maquinaria y aparatos eléctricos

380.2

403.3

-5,7

5.806,80

-17,8

TOTAL INDUSTRIA

12.388,90

14.611,10

-15,2

15.401,4

-17,7

TOTAL MINERIA

40.6

156

-73,9

13.087,90

15.636,30

-16,3

Millones de dólares. FOB Fuente: Dane * Las exportaciones de ferroníquel se vieron afectadas en el mes de marzo por la huelga de trabajadores de Cerro matoso, la cual se llevó a cabo entre el 27 de febrero y el 31 de marzo de 2008

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TIPO

Sin trilla de café Fuente: Dane

EXPORTACIONES INDUSTRIALES Y CADENA METALMECÁNICA 2009 TIPO

Doce meses junio 2008 - mayo 2009

2009*

TOTAL IMPORTACIONES

Millones de dólares. FOB * Variación superior a 500% ç Sin datos Fuente: Dane

BRÚJULA PRECIOS METALES NO FERROSOS EN LONDON METAL EXCHANGE METAL

11/28/2008

12/31/2008

1/30/2009

2/27/2009

3/31/2009

4/29/2009

5/29/2009

6/30/2009

Cobre

3.580

2.901

3.105

3.385

4.030

4.300

4.775

5.107

Zinc

1.180

1.120

1.076

1.075

1.300

1.361

1.508

1.554

Plomo

1.079

948

1.151

1.024

1.271

1.315

1.529

1.729

Aluminio

1.700

1.453

1.311

1.289

1.365

1.418

1.383

1.615

Níquel

9.700

10.805

10.865

9.650

9.400

11.075

13.760

16.000

Estaño

12.305

10.350

10.865

10.975

10.420

12.290

14.275

14.945

Precios US$ / Tn - métrica Fuente: LME

PRECIOS INTERNACIONALES DEL ACERO

COMPORTAMIENTO INDUSTRIAL 2009*

PRODUCTOS LARGOS (Wire rod mesh quality)

Jan-08

Jun-08

Jan-09

Jun-09

Latinoamérica

650

900

500

475

Comunidad Estados Independientes

600

1.250

470

Turquía

780

1.350

510

480

BARRAS (Rebar )

Latinoamérica

630

950

500

476

Comunidad Estados Independientes

690

1.210

480

481

Turquía

780

1.350

500

451

ALAMBRÓN TREFILABLE (Wire rods drawing)

Europa Occidental

650

550

670

Latinoamérica

600

980

500

480

Turquía

590

550

590

560

520

Enero

580

820

Jan-08

Jun-08

Dec-08

Jun-09

810

1300

465

Rollo de acero en China

600

820

580

Comunidad Estados Independientes

680

780

430

670

463

Estados Unidos (importaciones)

PLANOS EN CALIENTE (Hot rolled coil )

Latinoamérica

610

1150

402

Turquía

830

950

930

400

800

470

388

540

493

Jan-08

Jun-08

Feb-09

Jun-09

Mineral hierro

126

Chatarra

1.063

1.312

Europa (importaciones) China

* Sin datos

Fuente: Metal Bulletin

Doce meses junio 2008 mayo 2009

-12,8

0,4

-14,5

-6,5

-8,8

-7,6

Ventas

-10,26

-10,4

4,1

-12,1

-4,7

-6,9

-6,8

Empleo

-5,99

-6,7

6,1

-6,9

-4,0

-4,4

Sin trilla de café Fuente: Dane * Resultados comparados con el mismo periodo del 2008

EVOLUCIÓN DE LA ACTIVIDAD EDIFICADORA, SEGÚN LICENCIAS APROBADAS Abril Años

Doce meses a abril/2009

Enero - abril

m²

Variación (%)

m²

Variación (%)

m²

Variación (%)

2008

1 483 744

25,90

5 627 987

-2,43

19 104 500

10,14

2009

1 047 389

-29,41

4 079 829

-27,51

15 447 406

-19,14

Vivienda 2008

938 629

-0,10

3 848 001

-15,55

13 261 822

1,18

2009

789 460

-15,89

2 818 786

-26,75

10 973 132

-17,26

HIERRO

ACERO DE EXPORTACIÓN / US$ Tons

Mayo

-10,70

PLANOS EN FRÍO (Cold rolled coil)

Latinoamérica

Abril

Producción

PERFILES (Bars equal angles)

Latinoamérica

Febrero Marzo

Año corrido enero mayo

Otros destinos 2008

545 115

128,13

1 779 986

46,91

5 842 678

37,89

2009

257 929

-52,68

1 261 043

-29,15

4 474 274

-23,42

Fuente: Dane

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NOTICIAS Nacionales

PRECIOS DE ACERO SE RECUPERAN, TRAS BAJA REFLEJADA EN EL PRIMER SEMESTRE En el primer semestre del año, dos hechos marcaron la industria metalúrgica: en los cinco primeros meses, la producción del subsector de acero y sus manufacturas cayó 15,5 por ciento y las ventas el 5,7 por ciento, frente al mismo periodo del 2008, así lo indicó el Departamento Administrativo Nacional de Estadística (Dane) en su muestra mensual manufacturera. Por otro lado, la compañía brasileña Gerdau anunció la liquidación definitiva de Sidelpa, empresa que por varias décadas operó en Cali, y que manifestó sentirse afectada por la entrada de aceros especiales, a bajo precio, que están llegando al país. Sin embargo, pese a estas noticias, empresas como Ferrasa son optimistas del futuro del negocio siderúrgico y de transformación de productos de acero, porque los precios del mercado internacional se han recuperado aproximadamente 15 por ciento en los últimos dos meses. “Los precios nacionales comienzan una tendencia al alza, ya que incrementaron en el último mes cerca de 13 por ciento”, afirma Juan Fernando Botero, director de Mercadeo de la compañía. Según el ejecutivo, en julio, los precios al interior del país de aceros largos para construcción quedaron cercanos a 1’800.000 pesos por tonelada, las láminas Hot Rolled a 1’780.000 y las láminas Cold Rolled a 1’880,000, lo que representa una recuperación de 13 por ciento desde enero del 2009. En 2008, el precio por tonelada de los aceros largos tuvo un incremento del 21 por ciento entre enero a agosto y de este mes a enero del 2009 mostró una caída del 16 por ciento. “Se trata de un precio muy bueno para los constructores, incluso, si se recupera otro 10 por ciento, pues seguiría por debajo del precio máximo alcanzado en agosto de 2008”, agregó el directivo de Ferrasa. La otra noticia positiva para el sector, es que Gerdau desmintió versiones según las cuales habrá cierres adicionales de la capacidad instalada en Colombia tras el desplome de la construcción, según revela el portal ‘Steel Business Briefing’. Fuente: Portafolio

LOS PRECIOS DEL CORRUGADO COLOMBIANO SE MANTUVIERON ESTABLES DURANTE JUNIO Después de los aumentos registrados en los últimos meses, los precios del acero corrugado colombiano se mantuvieron sin cambios en el mes de junio. Fuentes locales informaron que el acero corrugado se negoció en el mercado nacional a un precio entre $1,4 - $1,55 millones aproximadamente por tonelada entregada (US$684 – US$757 tonelada). A finales del año pasado, los precios de este material ascendieron hasta aproximadamente $2,3 - $2,4 millones la tonelada. Según las fuentes, los precios se mantuvieron estables porque la demanda local de acero no presentó síntomas de mejora en junio. La industria de la construcción, un importante consumidor de corrugado, ha mostrado resultados negativos a lo largo del año, de hecho, en abril la actividad constructora cayó un 10,3 por ciento. Fuente: Steel Business Briefing

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NOTICIAS Nacionales

CAEN LOS PRECIOS DE IMPORTACIÓN DE LA BLC EN COLOMBIA Los precios de importación de la bobina laminada en caliente (BLC) en Colombia descendieron 38 por ciento durante el segundo trimestre de 2009, en comparación con el primer trimestre del año, debido a la disminución de la demanda. Según informaron fuentes locales los precios de BLC importada se encuentran en promedio entre US$400 - US$450 la tonelada CFR. Conviene recordar que durante el primer trimestre la BLC tenía un precio de US$650 –US$700 /ton, mientras que a finales del año pasado el valor era de US$1.000 /ton CFR. De acuerdo con las fuentes, la demanda de acero de Colombia se considera estable pero débil, como consecuencia de los pobres resultados registrados en varias industrias domésticas. Colombia consume alrededor de 800.000 toneladas anuales de bobina laminada en caliente e importa alrededor del 75 por ciento de esta cantidad. Fuente: Steel Business Briefing

“FALTA CONFIANZA EN LOS PRODUCTOS NACIONALES DE LA INDUSTRIA METALMECÁNICA:” FEDEMETAL Las pocas oportunidades para las empresas nacionales en los procesos licitatorios de compras públicas es uno de los problemas que más incide en el desempeño del sector siderúrgico y metalmecánico. El presidente de la Cámara Fedemetal de la Andi, Juan Manuel Lesmes Patiño, dijo que la recuperación de esta actividad, que a 2009 ha registrado una caída de 9,7 por ciento en la producción, depende de su participación en las obras y compras del Estado, por lo que resulta necesario rescatar el potencial de la producción colombiana en el momento de desarrollar sus proyectos. En su concepto, los grandes contratistas han optado por dejar de lado a las firmas locales en varios procesos licitatorios, beneficiando así a las compañías extranjeras, las cuales no necesariamente se abastecen de productos nacionales para el desarrollo de los proyectos lo que, en últimas, representa un golpe para la economía nacional. Recientemente, Ecopetrol anunció una licitación para adquirir varios intercambiadores de calor para la Refinería de Barrancabermeja y, por primera vez, compañías colombianas fueron invitadas a hacer parte del proceso, en el que los productores de tanques y calderas tendrán una oportunidad de negocio. Sobre el tema de modernización, el director Comercial de la empresa fabricante de equipos metalmecánicos, Comdistral, Jesús Martínez, afirmó que ésta se encuentra a la expectativa con los diferentes proyectos que se están llevando a cabo en la Costa Atlántica, como la ampliación de la planta de Cementos Argos, los planes de las minas de Drummond y la modernización de las Refinerías de Barrancabermeja y Cartagena, con los que esperan verse beneficiados. Según el ejecutivo, estos proyectos jalonarán el sector, permitirán mantener el empleo e incrementar los volúmenes de producción. Luego de la caída de 26 por ciento en las licencias de construcción en el período enero - abril de 2009, también se ha registrado un decrecimiento en la demanda de acero largo. Según el director de Mercadeo de Ferrasa, Juan Fernando Botero, hasta 2010 el sector va a perder 500.000 toneladas de acero, como resultado del mal momento que vive esta actividad. Sin embargo, los planes de infraestructura del Gobierno prometen una compensación a esta situación, ya que se espera la utilización de 800.000 toneladas de acero, por lo que resulta imperativa la adjudicación y ejecución de los proyectos, para que en 2010 el sector empiece su recuperación. Fuente: La República

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SITUACIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO EN EL PRIMER SEMESTRE El precio de la tonelada de las barras de acero alcanzó, entre mayo y septiembre del año pasado, el tope de US$1.400; Sin embargo, a raíz de la crisis y la desaceleración de la economía, el precio cayó a cerca de US$400, manteniéndose y en junio y julio presentó alzas moderadas. Esta tendencia ha sido generalizada en la mayoría de productos del sector. El panorama de incertidumbre, que se empezó a dar a finales del año pasado y en los primeros meses de este, generó lo que Carlos Zuluaga, presidente de Acesco, calificó como un escenario tétrico, “pero ya se está viendo un repunte”, agregó. Al desplome de los precios se sumó una caída en la producción. Según la Cámara de Fedemetal de la Andi, los productos largos –gran parte de la producción nacional del sector siderúrgico– cayeron el año pasado 12,5 por ciento frente a 2007, al pasar de 1’169.481 toneladas a 1’023.193 toneladas; mientras en planos, la caída fue de 3,8 por ciento. Esto produjo una situación muy compleja para los empresarios, pues al desacelerarse el consumo, los niveles de inventario subieron y muchos de ellos se quedaron con una producción costosa que golpea sus resultados financieros. Este sector está ligado al desarrollo de otras actividades económicas que en los años anteriores, tuvieron un gran dinamismo, pero que hoy tienen una tendencia decreciente, como la construcción. “De cada 100 millones de toneladas de acero que se producen en el mundo, 40 millones van para construcción”, dice Juan Manuel Lesmes, director de la Cámara de Fedemetal de la Andi. En la parte estratégica, la dinámica que traía el sector se aplazó en términos de compras e integraciones en producción y comercialización para alcanzar mayores eficiencias, y se registró en casos como la compra de Acasa por parte de Ferrasa; la de Tubo Colmena por GyJ, o la de Gerdau –dueño de Diaco– que adquirió Comsisa. La meta del sector es alcanzar en 2014 la autosuficiencia en aceros. Hoy, el país demanda cerca de tres (3) millones de toneladas de las cuales produce cerca de la mitad –sobre todo de aceros largos– y la diferencia está en aceros planos que, en su mayoría, se importan. El mayor proyecto del sector está en Barranquilla, con la alianza entre Votorantim –dueña de Acerías Paz del Río– y Acesco para producir aceros planos. La inversión del proyecto asciende a US$1.500 millones, además, Acerías Paz del Río anunció inversiones en su zona franca por US$175 millones durante los próximos tres años. Por su parte, Corpacero avanza en la inversión por más de US$60 millones, en la costa Atlántica, de un nuevo laminador y una nueva planta de galvanización para triplicar la producción. Fuente: Dinero

SAGER TRAE A COLOMBIA EQUIPOS DE SOLDADURA ESAB Sager, empresa reconocida en el área de soldadura, tanto en Colombia como en el Grupo Andino, trajo al país la tecnología y diseño de la marca Esab, catalogada como una de las tres más importantes a nivel mundial en equipos de soldadura y corte, y líder en el desarrollo e implementación de soluciones para la productividad de las empresas. En sus nuevas versiones los equipos Esab, fabricados con las normas IEC de Compatibilidad Electromagnética y Grado de Protección IP23, permiten una mayor resistencia contra partículas y líquidos en ambientes abiertos de trabajo pesado, además, los nuevos diseños garantizan un menor consumo de energía y mayor eficiencia. De esta forma, la industria tendrá al alcance todo el portafolio de equipos Esab para soldar y cortar, incluyendo las aplicaciones automatizadas de arco sumergido y mesas de corte CNC, con el respaldo de calidad y servicio que la compañía Sager ha ofrecido durante sus 55 años de trayectoria en el mercado. Fuente: Sager

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DRUMMOND INICIA EXPORTACIONES DE CARBÓN DESDE EL DESCANSO

Desde su mina “El Descanso”, la más grande de Latinoamérica, ubicada en el norte de Colombia, la estadounidense Drummond comenzó la exportación de carbón con un primer despacho de 45.000 toneladas, así señaló la compañía y aseguró que continuará vendiendo al exterior el mineral hasta el año 2032. Esta mina es uno de los proyectos mineros más importantes en el mundo y el mayor en América Latina. A juicio de la empresa, El Descanso ubicará a Colombia como uno de los mayores exportadores del mineral, pues las reservas y la producción anual proyectada son superiores a los 40 millones de toneladas. El presidente de Drummond, Augusto Jiménez, explicó que El Descanso contribuirá al desarrollo económico y social de los departamentos de Cesar y Magdalena, así como del país, puesto que se generarán empleos directos e indirectos. Además, por la explotación se recibirá una importante suma en regalías, impuestos y otras contribuciones. “Desde diciembre de 1997, fecha en la que se firmó el contrato para la exploración y explotación de El Descanso, después de una licitación pública internacional se realizaron detallados estudios de geología para establecer las reservas existentes y la calidad del carbón, así como estudios técnicos, financieros, ambientales y de infraestructura, que permitieron definir la factibilidad del proyecto”, explicó la empresa. Igualmente, Jiménez explicó que se obtuvieron todos los permisos a nivel nacional, departamental y municipal, y el pasado mes de septiembre de 2008, el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial otorgó la licencia ambiental para la operación de la mina. Drummond explicó que firmó un acuerdo con Ingeominas, con el fin de integrar la operación minera de las diferentes áreas que explota en Cesar, tales como la mina La Loma, El Descanso, Rincón Hondo y Similoa. Mientras la mina La Loma tiene una reserva de 400 millones de toneladas, El Descanso tiene una reserva de 1.760 millones de toneladas, lo cual hace que las reservas de Drummond Ltda. en esta región, sean superiores a las 2.200 millones de toneladas de carbón. Fuente: La República

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II SEMINARIO NACIONAL DE TRIBOLOGÍA Y LUBRICACIÓN

Con el objetivo de concienciar a los asistentes sobre la importancia de la lubricación en los procesos productivos y el papel que éstos desempeñan a través del conocimiento de los principios básicos de la fricción, el desgaste y la lubricación de los elementos mecánicos que componen cualquier equipo, se llevó a cabo, entre el 15 y el 17 de julio de 2009, en el Auditorio de Ciencia y Tecnología de la Universidad Nacional de Colombia, Bogotá, el II Seminario Nacional de Tribología y Lubricación. El seminario, que brindó herramientas a los asistentes para que apliquen de forma correcta, la ingeniería de lubricación, estuvo dirigido a ingenieros de planta, ingenieros de lubricación, de mantenimiento y a todas aquellas personas que tienen que ver con el funcionamiento, manejo y mantenimiento de los equipos en un sistema productivo. Así mismo, permitió a los asistentes conocer los métodos para la selección adecuada del lubricante, estudiar las oportunidades que brinda la tribología para la conservación de las máquinas y los equipos con el fin de aumentar su productividad y confiabilidad, así como instruirse sobre los temas de filtración y control del desgaste con el objetivo de mejorar su comportamiento de los sistemas. De la misma forma, este segundo seminario, enfatizó en los temas relacionados con el análisis de los lubricantes y su uso en el mantenimiento predictivo. Además, dio una visión muy gerencial de lo que debe ser el proceso tribológico en una empresa y se desvirtuó aquello de que “lubricar es sólo aplicar aceite y grasa a las máquinas” proponiendo considerar los procesos tribológicos como fuente de ahorro de energía, de mejoramiento de la productividad y de aumento de la confiabilidad de los equipos. Mayores Informes: www.ing.unal.edu.co/eventos/tribologia/ Universidad Nacional. Teléfono: 3165000 Ext: 10719 -10721-10722. Fuente: Universidad Nacional de Colombia

II FERIA TECNOLÓGICA DEL CENTRO METALMECÁNICO DEL SENA, REGIONAL BOGOTÁ Con el objetivo de mostrar a la academia y a los diferentes empresarios del sector metalmecánico, los proyectos que elaboran los aprendices de las diferentes especialidades, el Centro Metalmecánico del Sena, regional Bogotá, llevó a cabo la II Feria Tecnológica entre el 3 y el 6 de agosto de 2009, en las instalaciones del mismo centro educativo. En la feria se presentaron alrededor de 50 aprendices de temas especializados como fabricación de productos plásticos, mantenimiento mecánico industrial, mecanizado por arrastre de viruta, automatización industrial y diseño de integración de automatización en mecatrónica. Adicionalmente, en el evento se organizaron concursos de robots segidores de línea, mantenimiento, procesos de mecanizado, automatización y mecatrónica, éste último sirvió de plataforma para la selección de los aprendices que participarán en el VIII Concurso Nacional de Mecatrónica, auspiciado por la compañía Festo, empresa dedicada a la automatización industrial en Colombia. Además de conocer la exposición de proyectos, los asistentes participaron de una agenda académica compuesta por charlas que estuvieron a cargo de diferentes empresas, también expositoras, como MCK, SKF, Festo, Longtime, entre otras, sobre nuevas tecnologías y tendencias de productos útiles para hacer pruebas de mantenimiento, mecanizado y automatización. Fuente: Centro Metalmecánico del Sena

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SUPERINDUSTRIA RECIBE ACREDITACIÓN INTERNACIONAL EN METROLOGÍA La Superintendencia de Industria y Comercio (SIC), recibió importantes reconocimientos internacionales en Metrología al lograr la acreditación del Laboratorio Nacional de Metrología-Presión y la ampliación del alcance de la acreditación del Laboratorio de Masa, por parte del Servicio de Calibración Alemán DKD (Deutscher Kalibrierdients, Deutschland). El éxito alcanzado por la SIC con esta acreditación ubica a Colombia en un punto muy importante en el contexto internacional de la metrología. En América Latina, el laboratorio de balanzas de la SIC constituye el primero, acreditado para balanzas de alta exactitud, y su laboratorio de presión es el primero en esta parte del mundo en alcanzar acreditación para prestación de servicios en sitio. La acreditación internacional de que fue objeto la institución, brinda un respaldo directo a los consumidores de productos pre-empacados y en todas aquellas transacciones que impliquen el pesaje de productos. Finalmente, este logro es importante porque refleja la política del Gobierno Nacional de mejoramiento continuo, competitividad del país y de los objetivos del proyecto de transformación productiva que se están concretando. Fuente: Ministerio de Comercio, Industria y Turismo

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“CIERRE DE SIDELPA NO TIENE REVERSA” La decisión del grupo brasileño Gerdau, de cerrar y liquidar la planta de Sidelpa, en el municipio de Yumbo, desató una aguda polémica entre los trabajadores de la factoría y las directivas de esa multinacional en Colombia. La compañía dijo a finales del mes de junio que “la decisión de liquidación de Sidelpa es, legalmente, irreversible”. A renglón seguido, reiteró que esa decisión fue producto de las dificultades económicas por las que atravesaba la tradicional empresa vallecaucana, mientras que el sindicato afirmó que “es una estrategia para abrir una nueva fábrica”. “Los problemas financieros de Sidelpa vienen desde hace algún tiempo y se agravaron con la baja demanda del acero, originada por la recesión económica, la caída en los precios, la incapacidad de producir con seguridad operacional sin realizar inversiones muy cuantiosas y los altos costos de producción”. Según la multinacional, a esta situación se sumó la reciente decisión que tomó la Corporación Autónoma Regional del Valle del Cauca (CVC), de parar las operaciones del horno de la acería por considerar que genera un residuo peligroso llamado escoria negra. Al respecto, la compañía explicó que éste “es simplemente un ingrediente más entre todos los que afectan la viabilidad de la empresa”. Al mismo tiempo, anunció un plan de retiro voluntario que fue presentado a los empleados. “Este plan se mantendrá mientras la compañía tenga los recursos para ello, sin perjuicio de que paralelamente, se adelanten los trámites ante el Ministerio de la Protección Social”, dijeron las directivas. Gerdau se negó a suministrar cifras sobre la situación financiera de Sidelpa y se limitó a anotar que “la compañía presenta pérdidas netas acumuladas importantes y márgenes operacionales negativos”. Según Gerdau, “los precios del acero en el mercado mundial cayeron alrededor de 40 por ciento entre junio de 2008 y mayo de 2009. Además, la producción de acero en el mundo, en el mes de mayo, disminuyó 21 por ciento en comparación con el mismo período de año anterior”. En Colombia, sostuvo la multinacional, “la crisis resultó en una desaceleración de la industria, el comercio, el transporte y la construcción. Los sectores atendidos por Sidelpa han presentado un deterioro importante”. Gerdau explicó que “el mercado de aceros especiales colombiano se redujo en 42 por ciento entre enero y mayo de 2009 en comparación con el mismo período de 2008, y la oferta de productos extranjeros a bajos precios se ha incrementado”. Además, agregó, “los bajos volúmenes de producción resultan en una baja competitividad de la compañía frente a la competencia mundial, lo que le impide generar caja suficiente para atender sus compromisos financieros”. Sin embargo, los trabajadores sostienen que el panorama es muy diferente. Álvaro José Vega, presidente de la Central Unitaria de Trabajadores, CUT, en el Valle, y empleado de Sidelpa, sostuvo que “no es cierto que la crisis económica sea la razón del cierre de la compañía, pues las cifras demuestran lo contrario”. Según Edgar Perea, presidente del sindicato de Sidelpa, “el cierre de la planta es parte de una estrategia de Gerdau para acabar con todas las siderúrgicas que tienen convenciones colectivas de trabajo, y poner a funcionar en Tocancipá, Cundinamarca, una nueva empresa llamada Consorcio Siderúrgico de la Sabana, Consisa, con nuevo personal y costos más bajos”. Fuente: El País / Cali

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CNC LÁSER DE COLOMBIA S.A., NUEVA EMPRESA EN EL SECTOR DE CORTE POR LÁSER Desde febrero de 2009, CNC Láser de Colombia S.A. abrió sus puertas a la industria nacional en el sector norte de Bogotá, permitiéndole a los usuarios acceder a servicios de corte por láser para chapas de metal, tanto en el segmento fino como en el grueso, en una zona diferente al centro de la capital, núcleo industrial tradicional, para abastecer la demanda de su sector de influencia. Ubicada en el barrio Toberín, en la carrera 19 No 166 – 43, la nueva empresa, dotada con maquinaria nueva de última generación, ofrece servicios exclusivos de corte de láminas metálicas desde 15 mm en aceros al carbón hasta 6.0 mm en acero inoxidable, 5.0 mm en aluminio y 3.0 mm en bronce, con dimensiones de lámina de 3.0 m x 1.50 m. Así mismo, CNC Láser de Colombia S.A. ha celebrado alianzas estratégicas con empresas del sector metalmecánico como Cercol y Frencher Servicios Industriales Ltda., con el objetivo de prestar un mejor y más completo portafolio de servicio a sus clientes, entre lo que se encuentra armado de estructuras especiales, según diseños específicos, corte, plegado y rolado de láminas, corte láser, punzonado, soldadura MIG y TIG, entre otros. “Esperamos contribuir al desarrollo de la ciudad y sus alrededores, mediante la prestación de nuestros servicios, apoyándonos en la alta tecnología de nuestra maquinaria, en nuestra capacidad instalada y en nuestro recurso humano” afirma Carlos Francisco Linceaga, gerente de CNC Láser de Colombia S.A. Todos estos beneficios permitirán abrir nuevos campos y ser más competitivos a nivel internacional.

Mayores informes: www.cnclasersa.com Teléfonos: (57-1) 6776060 - (57-1) 4832639 e-mail: info@cnclasersa.com Fuente: CNC Láser de Colombia S.A.

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FERRASA CELEBRA 45 AÑOS CON INVERSIONES

Aunque el grupo Ferrasa sabe que la recesión y la caída de los mercados están afectando la demanda por sus productos, especialmente los aceros para la construcción, sigue tranquila. La crisis es una oportunidad, dicen sus directivos. El gerente, Humberto Villegas Villaneda, en compañía del director de Mercadeo, Juan Fernando Botero, destacan la celebración reciente de los 45 años (en mayo de este año) como la mayor empresa nacional productora, importadora y comercializadora de acero. “Lo celebramos a pesar de la caída del mercado y de los precios, como consecuencia de la recesión mundial que ya toca a Colombia”, afirma el empresario. Villegas Villaneda explica que de las 2,7 millones de toneladas de consumo de acero en el país, la empresa abastece unas 400.000 toneladas (el 70 por ciento para la construcción y el 30 por ciento para la fabricación de maquinaria y equipos, entre ellos, vehículos, tanques, maquinaria agrícola, ascensores, muebles y electrodomésticos, entre otros). Los ingresos de la compañía se han visto afectados por la caída de los precios internacionales, pasando de US$300 por tonelada en 2001, a US$1.300 en 2008, y volviendo a caer este año hasta los US$500 por tonelada, lo reconfortante es que en los últimos dos meses el mercado presenta una tendencia al alza. “Nos dicen que el acero que importamos desde Venezuela –de la estatal Sidor– va a subir unos US$50 por tonelada”, afirma Villegas. “Confiamos en la forma como el Gobierno ha direccionado medidas para evitar que la caída de la demanda sea mayor, pero desconfiamos de la velocidad en la adjudicación de las obras de infraestructura. Ojalá se agilicen, porque eso ayuda a generar empleo y al repunte de la demanda”. Aparte de importar acero, Ferrasa también fabrica barras y perfiles para la construcción y para ello, aplica una estrategia de integración vertical, cuenta con Acasa, su propia planta siderúrgica –ubicada en Manizales – la cual produce cerca 120.000 toneladas por año. Además, con la participación de inversionistas del Valle, amplió la compañía procesadora de acero Perfilamos, que fabrica vigas de acero para la construcción. La inversión en este proyecto fue de US$10 millones (un poco más de $20.000 millones) para lograr una capacidad de producción entre 8.000 y 10.000 toneladas en el primer año, pero con una capacidad instalada total de 80.000 toneladas. Adicionalmente, realizó una inversión en Panamá, por US$3 millones (un poco más de $6.000 millones), para la adquisición de Aceros Transformados de Panamá, una planta de transformación de acero. De hecho, este es uno de sus principales mercados –junto con Venezuela, Ecuador y Bolivia – y lo seguirá siendo, pero ahora con producción directa. Todas estas inversiones dejan a Ferrasa en una mejor posición competitiva para enfrentar la coyuntura. Actualmente las inversiones se estiman en US$40 millones –US$33 millones en 2008 y US$7 millones adicionales en este año– dedicados especialmente, al crecimiento de la capacidad y al mejoramiento tecnológico de las plantas. “Ferrasa adelanta cerca de 10 proyectos de innovación de nuevos productos cada año, buscando responder las necesidades de sus clientes y la demanda del mercado”, explicaron sus directivos. En materia de proyecciones, la empresa le apunta al optimismo, dice el gerente Humberto Villegas Villaneda, con unas ventas de 400.000 toneladas en 2009 y aunque sabe que será difícil de cumplir en la actual situación, ya tiene definida una meta ambiciosa que le indica que en el año 2017 debe lograr una facturación de $1 billón. A eso se han comprometido sus 850 empleados directos y ejecutivos. En el 2008, las ventas de las tres empresas (Ferrasa, Acasa y Perfilamos) fueron de US$800.000 millones, lo que indica que, con un empujón de la economía, no estaría lejos de lograr la meta. Fuente: El Colombiano

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PROCOBRE PRESENTÓ EN COLOMBIA EL PLAN CASA SEGURA

Procobre, asociación sin ánimo de lucro que agremia a la industria del cobre (productora y transformadora), presentó en Colombia el Programa Casa Segura, que además busca prevenir los riesgos de una mala instalación eléctrica. Al programa promovido en Chile, México, Argentina, Brasil y Perú, se vincularon el Ministerio de Minas, la Universidad Nacional, la empresa Codensa, el Consejo Nacional de Técnicos Electricistas, y las compañías Retie y Schneider Electronics. Durante la presentación del programa se explicaron los elementos básicos que según el programa Casa Segura, deben reunirse para tener una instalación eléctrica confiable: un diseño adecuado, buenos productos y mano de obra certificada. Así mismo, se resaltó la necesidad de realizar mantenimientos preventivos en las instalaciones, pues tendrá que entenderse que el peligro aumenta con el deterioro normal que ocasionan los años y que, por ello, hay que hacer inspecciones periódicas. Por último Procobre resaltó que en Colombia, una de las fortalezas identificadas frente a Latinoamérica es que existe el Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas (Retie) y por ello hay una base jurídica para dicho programa. Fuente: Portafolio

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GALWAY RESOURCES Y RÍO TINTO RENEGOCIAN MEGAPROYECTO CARBONERO CARBOLUIS Galway Resources y Río Tinto acordaron nuevos términos para la explotación del proyecto Carboluis, localizado en Santander. El nuevo acuerdo contempla el aplazamiento del pago por US$122.000, que se debía realizar en el primer trimestre del 2009, por un año más, así como los otros pagos establecidos. El total de la tierra de las concesiones sujeta al acuerdo, representa el 50 por ciento de la cuenca de carbón San Luis, comprometiendo 7.500 de las aproximadamente 15.000 hectáreas que tiene. Se estima que esta cuenca contiene reservas por 300 millones de toneladas de carbón de varias categorías, según información de Ingeominas y que adicionalmente, el carbón allí concentrado tiene un elevado poder calorífico. Según han dicho las directivas de la empresa, el proyecto específico tiene mucho potencial para desarrollarse rápidamente y se trataría de una mina de tamaño mediano de 20 o 30 millones de toneladas de alta calidad. El pago por tonelada de carbón descubierta ahora, será cancelado con base en el 2.0 por ciento de las regalías de la producción obtenida durante la vida del proyecto. El acuerdo anterior establecía un pago de 1,5 por ciento de las regalías. La compañía también informó que realizó una campaña de perforación con éxitos, en el cuarto trimestre del 2008 y el primer trimestre del 2009; pero la administración cree que se requiere de un programa más agresivo para determinar el potencial económico del carbón contenido en las concesiones. La compañía canadiense ha hecho un joint venture con Prodeco, la subsidiaria en Colombia de Xstrata, socia en El Cerrejón. En virtud del mismo, Prodeco acordó invertir los primeros US$7,5 millones en gastos a cambio de la participación de un 60 por ciento del proyecto. La firma Galway Resources también se focaliza en la comercialización del proyecto Victorio en Nuevo México, dedicado a la extracción de molibdeno y tungsteno. En el área también se encuentra la empresa Centromin, la cual está produciendo 300.000 toneladas por año y la cual está localizada adyacente a la concesión del norte de Galway en la cuenca de San Luís. La capacidad de producción de carbón de la compañía se ha incrementado sostenidamente en lo corrido de los últimos cinco años creciendo 36,4 por ciento, lo que quiere decir 20 millones de toneladas más. Actualmente es de 70 millones de toneladas. Fuente: Portafolio

KRUMTAP LTDA ESTRENA NUEVA SEDE La compañía Krumtap anunció la apertura de su nueva sede en el barrio Normandía, en Bogotá. El local cuenta con una amplia sala de exhibición y parqueadero, donde los clientes pueden conocer las nuevas líneas de maquinaria y representaciones, tales como Akira Seiki, en centros de mecanizado y torneado, Yamgli, empresa China dedicada a la fabricación de dobladoras, cizallas y punzonadoras, Messer Cutting Systems, importante empresa a nivel mundial de mesas de corte por plasma y oxicorte y Way Train, fabricante de sierras de corte de origen taiwanés. Según Krumtap Ltda., fundada en 1993, su propósito es suministrar maquinaria de excelente calidad y solidez, que funcione perfectamente a lo largo de su vida útil y le asegure al cliente proceso continuo y estable. Fuente: Krumtap Ltda.

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TECNOLOGÍA DE IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL PARA PROTOTIPOS DE ALTA RESOLUCIÓN La compañía Imocom anunció la firma de un acuerdo de representación con la multinacional israelí Objet, empresa que desarrolló la tecnología de impresión tridimensional Polyjet. Esta tecnología según explicó Imocom, permite construir prototipos con alta resolución y el espesor de capa más delgado disponible en el mercado (16 micras), de hecho, las impresoras 3D de Objet permiten obtener modelos con paredes hasta de 06 mm con precisión de 0.1 mm, óptimo acabado superficial y finos detalles. Así mismo, se anunció el más reciente desarrollo de Objet, el sistema PolyJet Matrix, el cual permite impresiones utilizando dos materiales en la misma tanda de impresión o incluso en el mismo modelo. Los dos materiales pueden ser de diferentes colores y propiedades, pero su alcance va más allá, es posible realizar hasta 21 mezclas digitales de dos compuestos base. Fuente: Imocom

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MABE ABRIÓ SUS PUERTAS A LAS PYMES COLOMBIANAS La multinacional Mabe se dio a la tarea de buscar en Colombia proveedores de partes y componentes para las estufas que fabrica en la planta de Ecuador. La labor inició debido a que la mayor parte de las piezas que se requiere para la producción de este electrodoméstico son importadas de Asia y Brasil, lo que incrementa el costo de producción. No obstante, hasta ahora Colombia aparece como un potencial fabricante de las partes de estufas para esta multinacional. Para la gerente de negociaciones de materiales Andina de Mabe Colombia, Diana Cárdenas, compañía que tiene la planta de producción de refrigeradores en Manizales, el objetivo era buscar entre las pequeñas y medianas firmas nacionales esos proveedores. Según la directora ejecutiva de Acopi Caldas, Gloria Matilde Echeverry, algunas de estas firmas nacieron a partir de la producción de piezas para los refrigeradores de Mabe y muchas han dado el paso de micro a pequeñas o a medianas empresas con el respaldo de la multinacional, aunque esta situación es vista por algunos como preocupante, por la dependencia a una sola empresa, que también ha tenido dificultades por la disminución en ventas en los primeros meses del año, el hecho es que Mabe ha desarrollado una línea de compra fuerte de partes en el mercado local. De esta manera, el pasado 9 de julio se llevó a cabo la primera Feria de Partes y Componentes, en la que participaron alrededor de 150 empresas locales y nacionales, en el Recinto del Pensamiento en Manizales, organizada por Acopi Caldas, con el apoyo de la Onudi y el Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. De acuerdo con las directivas de la feria, el objetivo fue que los empresarios visitaran la muestra y conocieran los tipos de piezas que requiere la firma para ensamblar las estufas. Este proceso se hizo con la exposición de más de 360 partes que componen dicho electrodoméstico. “Es desbaratar una estufa y exponerla. El propósito fue que el interesado mirara qué piezas fabrica y se ubicara como un potencial proveedor de nosotros o que observara qué otras partes puede producir porque tiene los equipos y la infraestructura para ello. También buscamos que los actuales proveedores que tenemos en el país suministren componentes que puedan ser adaptables a diferentes estufas”, sostuvo Cárdenas. Mabe busca obtener una proveeduría de buena calidad y a buenos precios, por ello tras la feria hizo un análisis y observó qué tan competitivos son los insumos nacionales para, a partir de allí, hacer un plan de desarrollo de proveeduría. Fuente: La Re publica

TEKNA SRL, REINAUGURÓ OFICINA COMERCIAL Y DE SOPORTE TÉCNICO EN COLOMBIA Teniendo en cuenta el gran auge en la demanda de máquinas para trabajar la carpintería metálica en Aluminio, PVC, Acero, entre otros, así como la busqueda de respuesta, con mayor prontitud a las necesidades y requerimiento de sus clientes, Tekna Srl reinauguró su oficina comercial y de soporte técnico en Bogotá, Colombia, ubicada en la Calle 74ª No.22-31 Of 218, Parque San Felipe. Oficina comercial en la que los clientes podrán encontrar asesoría en venta y post-Venta, de nuevos modelos en máquinas industriales como: línea de tronzadoras mono y doble cabezal, pantógrafos, retestadoras, bancos de medida, de alimentación, centros de mecanizado CNC, entre otras. Mayores informes: Telefax: (571) 5460849/ 5460884/ 7046175. v.botero@tkandina.com Página web: www.tkandina.com Fuente: Tekna Srl.

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SENA, CON LAS SALAS DE SOLDADURA MÁS MODERNAS El Servicio Nacional de Aprendizaje (Sena), regional Cartagena, invirtió $500 millones en la construcción de sus nuevas aulas de soldadura, según la institución, las más modernas de Latinoamérica para la formación de profesionales en esta área. Las aulas fueron acondicionadas en el Centro para la Industria Petroquímica del Sena, en Cartagena, y fueron inauguradas el 29 de mayo por el director General de la entidad, Darío Montoya Mejía; la alcaldesa de Cartagena, Judith Pinedo Flórez, y el presidente de la Refinería de Cartagena (Reficar), Felipe Castilla. En ellas se capacitará al personal que se requiere para trabajar en el proyecto de ampliación y modernización de la Refinería de Cartagena. Los alumnos serán previamente seleccionados por la firma CB&I, encargada de contratar el personal para la ampliación, a fin de realizar entrenamientos por especialidades, con una agenda de 12 a 16 semanas. La mega obra necesitará, entre otros operarios, soldadores internacionalmente calificados, que, según el sindicato de trabajadores de Ecopetrol agrupados en la Unión Sindical Obrera (USO), no hay muchos en la región y por eso temen que la firma contratista recurra a mano de obra extranjera barata. De hecho, en el Centro para la Industria Petroquímica del Sena, los programas que se ofrecen a partir del 15 de junio son justamente de soldadura y mecánico industrial. Un informe de Reficar indica que para la preparación de estos operarios “no se ha escatimado esfuerzo para adquirir los elementos necesarios y de última generación y así alcanzar, de manera expedita y con mucha precisión, los estándares internacionales requeridos para realizar esta tarea, de acuerdo al programa americano y mundialmente aceptado del Centro Nacional para la Construcción, la Educación y la Investigación (National Center for Construction, Education and Research)”. Fuente: El Universal / Cartagena

ECONOMÍA COLOMBIANA CRECERÁ 0,6 POR CIENTO ESTE AÑO: CEPAL La Comisión Económica para América Latina y el Caribe (Cepal) dio a conocer un documento, según el cual la economía colombiana crecerá en el 2009 un 0,6 por ciento y en 2010 se expandirá 3,5 por ciento. La Cepal considera que al país no le irá tan mal como a México y Brasil y otros países de la región. Entre tanto, América Latina se contraerá 1,9 por ciento como consecuencia de la crisis global. El nuevo pronóstico es más débil que el anterior de 1,7 por ciento, además, anticipó un alza en el desempleo y de la pobreza cercano a 9,0 por ciento. A juicio del organismo, habrá una recuperación en la actividad económica hacia fines de este año y en 2010 se expandirá 3,1 por ciento. “Con la excepción de algunas economías del Caribe, esta crisis encuentra a la región mucho mejor preparada que en el pasado”, dijo la Cepal. “Los países de la región cuentan con márgenes de maniobra que, con las disparidades del caso, les permite implementar políticas destinadas a moderar los efectos sobre la producción y el empleo”, agregó. México tendrá el peor desempeño en la región, con un desplome en su economía de 7,0 por ciento este año. En 2010 crecería 2,5 por ciento. Para Brasil, la mayor economía latinoamericana, proyectó una contracción del PIB de 0,8 por ciento este año y una expansión de 3,5 por ciento en 2010. Chile se contraería uno por ciento este año, pero crecería 3,5 por ciento en 2010. Por su parte, Argentina crecería 1,5 por ciento en 2009 y 3,0 por ciento en 2010, al igual que Perú con una expansión de 2,0 por ciento este año y 5,0 por ciento el próximo. Fuente: La República

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CADENAS EN E.U., EL PLATO FUERTE DE IMUSA Cumpliendo sus 75 años, que celebra en agosto de este año, la marca Imusa ha logrado lo que quisiera cualquier otra marca colombiana: ocupar destacados espacios en el pasillo principal de los almacenes de las grandes cadenas de supermercados de Estados Unidos. Su presidente, Juan David Vieira Fernández, explica que la vasta experiencia y el plan de expansión que inició en ese mercado hace 25 años, han sido claves. En 2006 se creó la sociedad Imusa USA, (en alianza con el Grupo Gaunaurd, su tradicional cliente) y con ella se inició la definición de nichos, el desarrollo de portafolios especializados, la agresividad de las propuestas comerciales y la rapidez de respuesta a los clientes. Las exportaciones hacia Estados Unidos, que en 2007 sumaron US$11,5 millones, crecieron en 2008 a 19,1 millones, y para 2009, la meta es US$26 millones. Hasta abril, había logrado US$6,4 millones y las ventas totales en este año llegarían a $180.000 millones, en 2008 fueron de US$170 millones. Esos resultados, explica Vieira, sólo se pueden alcanzar cuando se han ganado la confianza y la certificación de cadenas como Wal-Mart (la marca hace presencia en 3.000 tiendas en Estados Unidos), Independent Grocer and Discount Stores (en 3.000 establecimientos), Bed Bath & Beyond (en 900 de 5.000 tiendas), Kmat (en 432), Target (400), Food Lion (400) y otras cadenas como Sears (200) y Macys East and West (100 tiendas). “Estamos cambiando de hacer cosas útiles y funcionales a ofrecer cosas emocionantes. Pero no todo lo que vendemos en Estados Unidos lo hacemos en Colombia, también nos fabrican diferentes plantas en el mundo, en China y otros países, entonces, para Imusa no existe crisis en Estados Unidos, sino oportunidades”. Imusa tiene plantas en Copacabana (plásticos y aluminios) y en Rionegro y, en el pasado mes de julio, instaló las oficinas de la dirección general en Medellín, en el Centro Santillana. Las inversiones más recientes: $4.000 millones en el cambio de la tecnología de fundición y otros $4.000 millones en otros procesos para el mejoramiento de la producción. Vieira Fernández destacó la fortaleza de la marca Umco, adquirida hace poco, que le permite incursionar en el segmento de ollas a presión, hasta ahora ajeno a su portafolio, e ingresar a otros mercados que demandan ollas y utensilios de aluminio de calidad, pero a menor precio. Umco pasó de $3.500 millones a más de $7.000 millones en ventas entre 2007 y 2008. Fuente: El Colombiano.

UE, OPORTUNIDAD DE NEGOCIO PARA EL SECTOR METALMECÁNICO COLOMBIANO Tener visión global, aprovechar los tratados comerciales y desarrollar la tecnología, fueron las recomendaciones que hizo el director Ejecutivo de la Cámara de Fedemetal de la Andi, Juan Manuel Lesmes, a los empresarios del sector en Pereira. El alto directivo aseguró que las mayores oportunidades comerciales para los empresarios están en la Unión Europea, en donde se requieren piezas y partes de automotores, además, dijo que allí la subcontratación es el negocio estratégico. “Es necesario tener una visión mucho más amplia y crear cadenas productivas en el mundo. Las empresas metalmecánicas no pueden quedarse en el mercado local, por eso es necesaria la transformación del producto con alto valor agregado, lo que generará mayores ganancias”, agregó. Dentro de los factores a mejorar por las empresas del sector están la adquisición de materia prima, constituir un centro de investigación de desarrollo tecnológico y trabajar en llave con el Sena en materia de capacitación de mano de obra especializada. El clúster en Pereira, que alberga tanto empresas grandes y pequeñas, es considerado como un ejemplo en el país, y la prueba es que representantes del sector de Caldas y Antioquia fueron a conocer de primera mano la experiencia de la actividad, que actualmente genera más de 1.000 empleos directos. Fuente: La República

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DURESPO TIENE NUEVA PÁGINA WEB

Desde mayo de este año, Durespo S.A, empresa que ofrece soluciones para el agro, la industria y el hogar, cuenta con una nueva herramienta web: www.durespo.com.co en la que se da a conocer cada uno de los productos. Según la empresa, el nuevo web site, es un complemento para la asesoría especializada, servicio postventa, talleres de reparación con repuestos originales de cada una de las marcas representadas, distribuidores a nivel nacional y servicio continuo en las sedes de Itagüí, Medellín y Bogotá. La página web, permite realizar una búsqueda fácil y rápida, la visualización de los productos, fotografías, fichas técnicas y solicitud de cotización en línea. Mayores Informes: Itagüí – Medellín PBX: (4) 444 62 62 Fuente: Durespo S.A.

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MINEROS S.A SE DIVERSIFICA

Mineros S.A., la mayor productora de oro de Colombia, anunció el pasado 8 de mayo que espera diversificarse hacia otros metales preciosos como la plata, el platino el cobre, al tiempo que mira con interés posibilidades de expansión en Perú y Ecuador. La presidente de Mineros S.A., Beatriz Uribe, dijo que la compañía no ha sentido la crisis mundial y que su producción aumentará 40 por ciento interanual en el 2009 a unas 150.000 onzas, por la entrada en operación de una nueva draga y de una mina subterránea en el noroccidente del país. Colombia produjo en el 2008, unas 34 toneladas de oro, de las cuales menos de un 10 por ciento correspondió a Mineros. Perú, por ejemplo, produce alrededor de 200 toneladas, que lo ubica, como el mayor extractor de América Latina. “Llegamos a la conclusión que el futuro de la empresa y su crecimiento está en la minería de metales preciosos, no sólo el oro, sino la plata y el platino e inclusive el cobre, que viene asociado al oro”, agregó la ejecutiva en el Foro de Inversión de Reuters sobre América Latina. El pequeño mercado minero local está atento a que la gigante sudafricana AngloGold Ashanti inicie la exploración en la prometedora mina La Colosa, calificado como uno de los 10 mayores yacimientos de oro en el mundo, con reservas calculadas en unas 15 millones de onzas. La zona también es vista con interés por Mineros S.A. en su plan de encontrar metales preciosos y cobre. “Estamos dedicados a la búsqueda de nuevos yacimientos”, dijo la presidenta de Mineros S.A., compañía que reporto ventas por casi US$60 millones anuales y activos superiores a los US$120 millones en el 2008, según cifras del regulador bursátil local. La firma se fijó el propósito de llevar la producción de oro a 500.000 onzas, en el 2020 y que 20 por ciento de la producción provenga de otros países de América Latina. “Llevamos años en la exploración en el nordeste (de Antioquia) en un ‘joint venture’ con AngloGold y estamos mirando depósitos en Tolima y empezaremos a ver en Bolívar”, aseguró, así como también afirmó que “lo primero y más lógico es que miremos a América del Sur y vamos ha empezar ha hacerlo en Perú y en Ecuador”. Las exportaciones de Colombia ascendieron en el 2008 a unos US$1.200 millones, siendo una crucial fuente de ingresos para miles de pequeños mineros. Fuente: Dinero

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LATINOAMÉRICA: PRODUCCIÓN DE ACERO CRUDO CAE 35,8 POR CIENTO ENTRE ENERO Y MAYO La producción latinoamericana de acero crudo en los cinco primeros meses del año registró una caída de 35,8 por ciento con respecto a igual periodo del 2008, quedando en 18,4 millones de toneladas (Mt), informó el Instituto Latinoamericano del Fierro y el Acero (Ilafa). Particularmente, la producción de Brasil retrocedió 41,7 por ciento y cerró en 8,46Mt, mientras que la de México bajó un 32,4 por ciento a 5,36Mt. En el caso de Argentina, la producción registró una contracción de 43,1 por ciento a 1,35Mt, la de Chile disminuyó un 44,6 por ciento a 404.500t y la de Paraguay, un 50,0 por ciento a 19.200t. Así mismo, la de Perú mermó un 44,0 por ciento a 263.000t, mientras que la venezolana subió un 1,1 por ciento a 1,69Mt, según Ilafa. En tanto, la producción de Brasil anotó una caída estimada de 46,4 por ciento a 8,08Mt y la México fue de un 37,1 por ciento a 2,98Mt. La producción argentina se contrajo un 49,5 por ciento a 1,0Mt, de acuerdo con Ilafa. La producción de hierro primario en la región bajó un 40,6 por ciento en la comparación interanual en los primeros cinco meses del 2009 a 15,5Mt. Por su parte, la producción de laminados en caliente en Latinoamérica se contrajo un 32,5 por ciento a 16,0Mt. Fuente: Business News Americas

ARCELORMITTAL AUMENTARÁ PRODUCCIÓN LOCAL TRAS OBSERVAR INDICIOS DE RECUPERACIÓN DE DEMANDA El gigante siderúrgico de Luxemburgo ArcelorMittal, aseguró que hay indicios de que la demanda de acero está recuperándose, por lo que pretende aumentar a un 80 por ciento su capacidad de producción en Brasil, en el tercer trimestre, señaló el gerente general de la división de acero plano al carbono para América, Lou Schorsch, esto se compara con el 50 por ciento de capacidad del primer trimestre. “Las ventas de automóviles bajaron en el cuarto trimestre del año pasado en Brasil, pero las cifras preliminares en mayo muestran un repunte de 2 por ciento respecto al mismo mes en el 2008”, sostuvo el ejecutivo en un discurso transmitido por internet. El ejecutivo agregó que los mercados emergentes –como el latinoamericano– han resultado más resistentes que los desarrollados, con respecto al consumo de acero. La división de acero largo al carbono para América y Europa de ArcelorMittal vendió 4,55Mt de productos de acero en el cuarto trimestre del año pasado, mientras que la de acero plano al carbono para América vendió 3,93Mt en el mismo período. Las operaciones de ArcelorMittal en Latinoamérica comprenden ArcelorMittal Brasil, filial que posee numerosas operaciones en ese país y un activo en Argentina. La compañía también tiene operaciones en México, Costa Rica y Venezuela. La multinacional registró una utilidad neta de US$9.399 millones en el 2008. Fuente: Bnamericas.com

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CHILE: DESCUENTOS DE MINERAL DE HIERRO NO PROVOCARÁN OTRA CAÍDA EN PRECIO LOCAL DE ACERO La caída en las materias primas siderúrgicas no provocará otra disminución este año en los precios del acero en Chile, pese a que se estima que los precios internacionales del mineral de hierro tendrán un descuento de cerca de un 40 por ciento respecto de los niveles del 2008, según el analista Juan José Ponce, de la corredora local LarraínVial. “Los precios del acero ya retrocedieron, y mucho”, dijo Ponce, “los niveles del 2008 de US$1.300/t a US1.500/t quedaron atrás. Hoy se negocia el acero en Chile entre US$600/t y US$700/t. y es difícil que los precios desciendan aún más”. La brasileña Vale, la mayor productora de mineral de hierro del mundo, acordó otorgar descuentos de entre el 28 por ciento y 48 por ciento respecto de los precios del 2008, para su gama de productos, a las siderúrgicas de Japón y Corea del Sur. Se estima que se otorgará un descuento similar a las siderúrgicas chinas, las más grandes compradoras de mineral de hierro del mundo, ya que han estado insistiendo en un beneficio general de al menos un 40 por ciento. Sin embargo, las negociaciones entre las chinas y los tres principales productores de mineral de hierro –Vale, BHP Billiton y Rio Tinto– aún no han terminado y no se sabe cuándo concluirán. Fuente: Bnamericas.com

EL COBRE PODRÍA AYUDAR A PREVENIR LA INFLUENZA AH1N1 Estudios recientes en la Universidad de Southampton, en el Reino Unido, muestran cómo la Influenza AH1N1 es prácticamente erradicada en seis horas en superficies de cobre. Los virus de la Influenza causan un promedio de 200.000 hospitalizaciones y 36.000 muertes al año, sólo en Estados Unidos. La familia de virus de la Influenza A incluye la problemática cepa del virus aviar y porcino. El catedrático C. William Keevil y el doctor Jonathan Noyce, investigadores en el campo de la microbiología de la Universidad de Southampton, detallan los descubrimientos de un estudio que está siendo preparado y que será presentado en un informe durante este año. “Las conclusiones son tan pertinentes, debido a la preocupación actual sobre cómo contener un brote potencial de la cepa de influenza, que sentimos era importante entregar algunos de los resultados preliminares esta vez”, señaló Keevil. Los investigadores pusieron dos millones de unidades de placas en formación de Influenza A (H1N1) en cupones de cobre C11000 (hojas de metal de cobre puro, común) y en S30400 (acero inoxidable común) a temperatura ambiente y supervisaron periódicamente las tasas de supervivencia de las muestras. En el acero inoxidable, el patógeno disminuyó a un millón después de seis horas y a 500.000 después de 24 horas. En cambio la superficie de cobre alcanzó una reducción de 500.000 después de sólo una hora y fueron inactivados en su totalidad excepto 500, lo que implicó una reducción de 99.99 por ciento después de sólo seis horas. Keevil señala que la cepa H1N1 testeada es casi idéntica a la cepa H5N1 (Aviar) y que la efectividad de las propiedades anti microbianas del cobre deberían ser casi idénticas. Explica que, “mientras que las vacunas estimulan los anticuerpos del residente para dar en el blanco de estructuras específicas de superficies celulares expuestas (epitopos), la acción anti microbiana del cobre probablemente ataca toda la estructura del virus y así tiene un efecto de amplio espectro. De hecho, otro trabajo ha demostrado la actividad virocidal del cobre en el Adenovirus tipo 40”, destaca. Así mismo indicó que estos resultados son “consistentes con los efectos anti microbianos demostrados por el cobre citados en estudios publicados en E.coli O157:H7, el estafilococo aúreo (que provoca infecciones intrahospitalarias), agrega que una eficacia antibacteriana similar puede ser alcanzada al inyectar iones de cobre en telas, filtros u otros materiales. En todo caso, estas aplicaciones deben ser corroboradas en el tiempo, pues la cantidad de cobre aplicada en estos materiales es mucho menor que en las aleaciones de cobre sólido. Fuente: www.procobre.org

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MÉXICO: INDUSTRIA AUTOMOTRIZ DEMANDA MÁS ROBOTS La planta de Volkswagen en Puebla, (México), ha hecho importantes adquisiciones de máquinas automatizadoras; la fabricante alemana Kuka espera subir de 200 a 500 piezas sus ventas en México, durante 2009. El mercado mexicano de la compra de robots no se vio afectado por la crisis económica según la fabricante alemana Kuka, una de las empresas con más presencia en la industria. Marcelo Nascimiento, gerente de ventas de la firma en Brasil, estimó que este año sus ventas en México podrían incrementarse de 200 a 500 artefactos aproximadamente. Tras aclarar que las ventas de robots en Brasil estuvieron muy por debajo que las de México, ya que la industria de ese país sólo compró unos 150 robots el año pasado y no se espera para este año mayor crecimiento, Marcelo Nascimiento atribuyó las adquisiciones de México a los nuevos proyectos de desarrollo que hay en la industria automotriz. Sin dar mayores detalles, el directivo señaló que la planta de Volkswagen en Puebla está realizando importantes compras de robots a Kuka, empresa que cuenta con más de 25 filiales en los mercados más importantes de Europa, Estados Unidos y Asia. “Los proyectos de la industria automotriz están demandando más robots”, señaló tras destacar que la industria de alimentos y de empaque y embalaje también son compradores potenciales de robots. Según cálculos de las propias empresas de robótica hasta 2008 se tenían alrededor de 11,000 robots instalados en México y el 70 por ciento ubicados en la industria automotriz en las líneas de producción para la automatización de procesos. Fanuc y ABB son las otras dos empresas de robots que tienen mayor presencia en el mercado mexicano. Esta última ha colocado en la industria mexicana unos 2,000 robots. José Retorta García, gerente de Negocios de la Visión de Robótica de ABB en Brasil comentó que esta empresa en México remanufactura los robots aunque éstos no sean de la marca de ABB, “nos adaptamos a las necesidades del cliente”. Fuente: www.CNNExpansión.com

EUROFER NO PREVÉ UNA RECUPERACIÓN REAL DEL CONSUMO DE ACERO ANTES DE FINALES DE 2010 Los sectores que utilizan acero de la Unión Europea están “llevando la cruz” de la actual crisis financiera y recesión, que está afectando especialmente a las inversiones. Esta situación, según la Federación de Productoras Europeas de Acero (Eurofer), llevará a fuertes caídas de la producción en las industrias que utilizan acero y a una baja del 22,9 por ciento en el consumo de acero durante este año. No se espera una recuperación real antes del último trimestre de 2010, cuando el consumo aumentará un 1 por ciento interanual, afirman fuentes de la federación. En un informe publicado por la federación, ésta prevé que los sectores que utilizan acero sufrirán una caída de la producción del 18,2 por ciento este año, antes de volver a crecer en el segundo semestre de 2010. Los sectores de la ingeniería mecánica y automovilístico, que juntos suponen el 30 por ciento del consumo, se han visto particularmente afectados por la crisis, y se calcula que se contraerán un 29,3 por ciento y un 20,8 por ciento, respectivamente, en 2009. Fuente: Steel Business Briefing.

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TERNIUM LLEGÓ A ACUERDO CON VENEZUELA La corporación internacional Ternium informó que llegó a un acuerdo con Venezuela para transferirle 59,7 por ciento de acciones de Siderúrgica del Orinoco (Sidor), trato que se cerró por US$1.970 millones. Con esta transferencia el gobierno, que tenía una participación de 20 por ciento, pasó a manejar un paquete de 79,7 por ciento en Sidor, mientras que un restante 20 por ciento se mantiene en manos de trabajadores y ex empleados de la empresa. Ternium señaló que “acordó recibir un monto total de US$1.970 millones” como compensación por sus acciones de Sidor. La definición del monto del pago del paquete accionario de Sidor había obstaculizado las negociaciones entre el gobierno y Ternium por casi diez meses. Como parte del acuerdo, la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) canceló de contado a Ternium US$400 millones. La suma restante será entregada en dos partes: US$945 millones que se pagarán en seis cuotas trimestrales iguales; mientras que la segunda parte se amortizará en octubre del 2010 y “estará sujeta a eventos de prepago obligatorio basados en el aumento del precio del petróleo por sobre su nivel de mayo 6, 2009”, informó la compañía. El presidente Hugo Chávez decretó en mayo del 2008 la nacionalización de Sidor, y un mes después tomó el control de la empresa con el apoyo de los militares, alegando que Ternium se negó a un arreglo con los trabajadores para un nuevo contrato colectivo. Fuente: AP

EMO 2009 SE CELEBRARÁ EN MILÁN DEL 5 AL 10 DE OCTUBRE A pesar de la compleja situación económica internacional, Emo 2009 es definida por sus organizadores y participantes como una cita imprescindible para quienes toman decisiones de inversión en equipamiento industrial, ya que los principales fabricantes mundiales de máquinas-herramientas van a presentar las últimas tecnologías y el saber hacer, aplicado a la industria. Con el objeto de suavizar el impacto que las dificultades de la crisis financiera han trasladado a la economía real, la organización de la feria lanzó iniciativas especiales que tratan de ayudar a las empresas a aprovechar las oportunidades comerciales que ofrece Emo 2009. Entre las compañías registradas están incluidas Agie Charmilles, Biglia, Bost, Comau, DMG, DMTG, Doosan, Goratu, Grupo Danobat, Grupo Nicolas Correa, Grupo Riello Sistemi, Haas, Hermle, Yamazaki Mazak, Mori Seiki, Okuma, Pama, Samco, Schutte and Soraluce del subsector de arranque de viruta; Amada, BLM Group, Ficep, Finnpower, Prima Industrie o Schuler del sub-sector de deformación; Bosch Rexroth, Fagor Automation, Fanuc GE, Heidenhain, Siemens y THK de componentes y accesorios, así como más de 200 empresas fabricantes de herramientas. En lo que respecta a la participación de empresas españolas fabricantes de máquinas-herramienta, por el momento están inscritas 30 empresas que han reservado una superficie de 3.524 metros cuadrados. La participación total de empresas españolas asciende a 53 compañías que ocuparán un área de exposición de 4.700 metros cuadrados. Promovida por Cecimo (el Comité Europeo para la Cooperación de las Industrias de la Máquina-herramienta) y organizada por Ucimu (la Asociación de Fabricantes italianos de Máquinas-herramienta), la edición 2009 de la Emo fue presentada por Pier Luigi Streparava, comisario general de Emo Milano 2009, el embajador de Italia en España, Pasquale Terracciano, el director técnico de exhibiciones de Ucimu, Riccardo Gaslini, y Xabier Ortueta, director general de AFM (Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-herramienta). Fuente: www.interempresas.net/

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NOTAS de Anunciantes

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NOTAS de Anunciantes

CALENDARIO Internacional 2009 AGOSTO 12 – 15

MTT INDONESIA 2009. Feria de trabajo en metales y herramientas de Indonesia. Página web: www.mtt-indonesia.com/ Correo electrónico: info@mtt-indonesia.com

20 – 22

CONGRESO INTERGREMIAL DE MINERÍA, VERSIÓN INTERNACIONAL. CIMI 2009. Página web: www.ibarragarrido.com Correo electrónico: comercial@ibarragarrido.com

Yakarta Indonesia

Santa Marta Colombia

SEPTIEMBRE 1–4

GO AUTOMATION TECHNOLOGY. Feria de tecnología para automatización y electrónica. Página web: www.go-automation.ch Correo electrónico: info@go-automation.ch

3–5

EXPOFERRETERA. Página web: www.expoferretera.com.mx

Guadalajara México

3–5

EXPOMAQUINADO. Selección de maquinado, selección de soldadura. Página web: www.expoferretera.com.mx

Guadalajara México

3–6

EXPOMETALMECANICA 2009. Exposición de maquinas, equipos y servicios para la industria. Página web: www.expo-metalmecanica.com.ar Correo electrónico: informes@expo-metalmecanica.com.ar

5 – 10

EMO 2009. La feria mundial de la máquina-herramienta. Pagina web: www.emo-milano.com Correo electrónico: info@emo-milan.com

14 – 18

MSV. Feria de ingeniería para metalúrgica, minería. Página web: www.bvv.cz/msv Correo electrónico: ainfo@bvv.cz

16 – 18

TECNOMETALURGICA 2009. Página web: www.crtm.org.co Correo electrónico: crtmcali@crtm.org.co

Cali Colombia

21 – 24

MOTEK 2009. Feria del montaje y la manipulación. Página web: www.motek-messe.com Correo electrónico: info@schall-messen.de

Stuttgart Alemania

21 – 24

MANUFACTURING WEEK. Feria de diseño y fabricación de Chicago, maquinaria de producción, automatización, componentes eléctricos. Página web: www.manufacturingweek.com Correo electrónico: nmwinfo@cancom.com

28 – 03

INTERNATIONAL TECHNICAL FAIR. Feria técnica internacional. Página web: www.fair.bg/en/ Correo electrónico: fairinfo@fair.bg

Basilea Suiza

Mendoza Argentina

Milano Italia

Brno Republica Checa

Rosemont Estados Unidos

Plovdiv Bulgaria

Consulte el calendario completo de las ferias de 2009 en nuestra página web: www.metalactual.com WWW.METALACTUAL.COM

CALENDARIO Internacional 29 – 02 Octubre

CUMBRE 2009. Cumbre industrial y tecnológica 2009. Página web: www.bilbaoexhibitioncentre.com Correo electrónico: bec@bec.eu

30 – 02 Octubre

EXPOMETALICA. Feria de los sectores, siderúrgico, metalmecánico y ferretero. Página Web: www.expometalica.com Correo electrónico: fexpometalica@andi.com.co

Bilbao España

Medellín Colombia

OCTUBRE 1–2

FETEC. Exposición internacional de fabricación de equipos. Página web: www.fetec.gr/ Correo electrónico: info@fetec.gr

Peania Grecia

5 – 10

EMO HANOVER. Maquinaria y herramientas de precisión. Página web: www.emo-hannover.de

Hannover Alemania

12 – 14

EURO PM. Feria internacional de metalurgia de polvo. Página web: www.epma.com/ Correo electrónico: nfo@epma.com

Tolosa Francia

13 – 15

TUBE. Feria de fabricación de tuberías y cañerías. Página web: www.tube-southeastasia.com/info.html Correo electrónico: tube@mda.com.sg

Bangkok Tailandia

28 – 30

FUNDIEXPO 2009. Feria especializada para la fundición. Página web: www.fundiexpo2009.com

Guadalajara México

NOVIEMBRE 13 – 15

USED MACHINERY EXPO. Maquinaria para madera y metales. Página web: www.umex.confairs.com

17 – 20

TOLEXPO 2009. Feria internacional de maquinaria para plancha, chapa, bobina, tubo y perfiles. Página web: www.tolexpo.com Correo electrónico: info@tolexpo.com

25 – 27

6TO. CONGRESO NACIONAL DE LA INFRAESTRUCTURA. Página web: www.infraestructura.org.co Correo electrónico: congreso@infraestructura.org.co

Nueva Delhi India París Francia

Cartagena Colombia

DICIEMBRE 2–5

MACHINE TOOL & MANUFACTURING INDONESIA. Feria de herramientas, trabajo en metal, maquinaria y equipamiento. Página web: www.pamerindo.com Consulte el calendario completo de las ferias de 2009 en nuestra página web: www.metalactual.com

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Yakarta Indonesia

DIRECTORIO Anunciantes Empresa Abrasivos AyM Ltda Acerías de Colombia - Acesco & Cia S.C.A.

Página 39 3ra Portada

Actividad Abrasivos Metalmecánica

Acerta Ltda

Equipos para soldar y cortar

Arotec Colombiana S.A.

Equipos para control de calidad e investigación

Astralloy Steel Products

Distribuidor de placas en acero antidesgaste y estructural

Avim Ingenieria & Equipos Ltda

Ferretería

Bolsa de Comercio

Subasta Virtual

Bravo Inversiones - BIL

Insumos para fundiciones

Central de Soldaduras y Protección Industrial S.A.

Equipos de Soldadura y Seguridad Industrial

CNC Láser S.A.

Servicios para Metalmecánica

Codinter

Comercializadora de equipos de soldar y plasma

Corexpo Ltda

Maquinaria

Corteaceros S.A.

Aceros

Cristobal Muñoz CNC

Mesas de Corte y Modernización CNC

Dupont Powder Coatings Andina S.A.

Pintura en polvo

Durespo S.A.

Importadora y comercializadora

Ekaman Colombia Ltda

Abrasivos

Equipos y Controles Industriales S.A.

Equipos de Control y Medición

Expometálica

Feria

Expometalurgica

Feria

Ferreteria J.R.C. Cia Ltda

Herramientas de corte, medición y accesorios para metalmecánica

Ferrocortes GM

Importadores y Distribuidores

Herratec S.A.

Maquinaria y herramientas

Hormesa América Ltda

Hornos para fundición de metal

Hypertherm

Corte por plasma

Imocom S.A.

Maquinaria pesada

IMT

Importadores y Distribuidores de Maquinaria

Intermach Ltda

Importación y distribución de maquinaria industrial

Krumtap Ltda

Maquinaria para Metalmecánica

Machinning Solutions

Servicios

Makser Ltda Pagina Web Metal Actual Puntos de Venta metal Actual

4ta Portada 99 2da Portada

Maquinaria Portal en Internet Directorio

Refractarios de la Sabana

Refractarios

Rotoflex Ltda

Amoladoras de eje flexible para trabajo pesado

Sager S.A.

Venta de soldadura y equipos para soldar

Sierras y Equipos S.A.

Herramientas de Corte

Soldaduras Megriweld S.A.

Soldaduras

Soldaduras West-arco

Soldadura

Solo-sierras Ltda

Sierras de corte

Tatis y Cia Ltda

Especialistas en Soldadura de mantenimiento

Tecni soldadores Industriales Ltda

Equipos de Soldadura y repuestos en general

TK Andina Ltda

Maquinaria Industrial

Tratamientos Ferrotérmicos S.A.

Tratamiento térmico

UGS Solutions Asia/ Pasific Incorporated

Software

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UNA BATALLA CONTRA EL DESGASTE

Número 13 • Agosto - Octubre 2009

ISSN 2011-9607

METAL AC TUAL

ACEROS ANTIABRASIÓN ENTREVISTA MIN. COMERCIO E INDUSTRIA

Luis Guillermo Plata

BROCAS HELICOIDALES UTILÍCELAS CORRECTAMENTE

Colombia $6.000

Colombia - Publicación Trimestral - Agosto - Octubre 2009

No.13