Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №1−2 (4) /2010
Календарь выставок по металлообработке Уникальная платформа станков EMAG 250 «АвтоВАЗ»: технологический шаг к иномаркам Обзор высокоточных обрабатывающих центров Новые сварочные конверторы серии КСУ
6 14 24 30 36
«КАМАЗ» БУДЕТ СОБИРАТЬ FUSO
содержание
6 6 8
14
ДНИ РОЖДЕНИЯ НОВОСТИ КАЛЕНДАРЬ ВЫСТАВОК УПРАВЛЕНИЕ
10
Инновационный менеджмент «НАЗ «Сокол»
14
EMAG: новая концепция
18
Интервью с Александром Осокиным и Юрием Колчиным
ТОКАРНЫЕ СТАНКИ Новая платформа EMAG 250
ГИДРОБРАЗИВНАЯ РЕЗКА Гидроабразивная резка: от экзотики к промышленному применению Рекомендации по выбору станков гидроабразивной резки
Фото - EMAG
Фото - Мария Винникова
РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Мария Винникова ЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРА Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Людмила Винникова
18 Елена Желудева Майя Кваскова Федор Макаров Дмитрий Малянов Максим Медведев Ольга Панушкина Вера Разборова Юлия Филатова ФОТО НА ОБЛОЖКЕ Daimler AG ХУДОЖНИК Софья Евстигнеева КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров
КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Петр Новиков Алексей Ярыгин (руководитель) СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Умед Нуритдинов Сергей Сергеев Олег Синдюков (руководитель) Свидетельство Роскомнадзора: ПИ №ФС77-37708 от 01.10.2009. Учредитель и издатель: ООО «ТКТ 1957». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы».
Перепечатка материалов только с разрешения редакции. Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу «Роспечать»- №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: met.mediarama.ru АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 730-0192. E-mail: maria@mediarama.ru. © «Медиарама. Эксперт. Металлообработка». Цена свободная. Тираж - 5000 экземпляров. Подписано в печать 15.2.2010. Отпечатано в типографии «Домино Print New».
24
Фото «АвтоВАЗ»
АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ
24
Технологический шаг к иномаркам
28
Связующее звено по имени HTEC
30
Обзор высокоточных обрабатывающих центров
36
Российские сварочные аппараты
40
Парогенераторы на страже экологии
42
НОВОСТИ
Производственный комплекс Lada Kalina приближает «АвтоВАЗ» к уровню европейских автозаводов
30
МЕРОПРИЯТИЕ 14-ый HTEC открыт в политехническом колледже № 50 в Зеленограде
ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕНТРЫ
Фото - «Станкотех»
Важными качественными показателями обрабатывающих центров являются точность и повторяемость позиционирования
СВАРКА Новая серия сварочных конверторов КСУ-320/400/500
ПОДГОТОВКА Уникальная технология очистки поверхностей насыщенным паром
www.mediarama.ru
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
5
дни рождения/новости 4
ЯНВАРЬ 1
Игорь КУШНИР, генеральный директор компании «Рувен»
Игорь СОРОЧАН, директор Ленинградского металлического завода, филиала ОАО «Силовые машины» 3 Евгений КОШОНИК, генеральный директор компании «Алгоритм НТ» 6 Александра АХМЕДШИНА, инженер-технолог «Элион-Мост» (Санкт-Петербург) 8 Георгий САМОДУРОВ, президент российской ассоциации «Станкоинструмент»
10 Серафим КОЛПАКОВ, президент ООО «Международный союз металлургов» Сергей ПАРЕНЬКОВ, генеральный директор ОАО «Московский металлургический завод «Серп и Молот» 11 Андрей КАПЛУНОВ, председатель совета директоров ОАО «Тагмет» (Таганрог)
16 Евгений ТОЛКАЧЕВ, коммерческий директор ОАО «Специнструмент» (Георгиевск, Ставропольский край) 18 Арман ЕСЕНЖУЛОВ, генеральный директор ОАО «Серовский завод ферросплавов» 22 Сергей ЕРМАК, управляющий директор ОАО «Русал Новокузнецкий алюминиевый завод» 25 Владимир ГАНЬЖИН, генеральный директор ОАО «Акционерная компания «Лысьвенский металлургический завод (ЛМЗ)» ФЕВРАЛЬ 1 Александр ФЕДОРОВ, председатель совета директоров ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»
6
Daimler AG приобрел 5% акций «КАМАЗ» Фото - Daimler
Николай ФАРТУШНЫЙ, управляющий директор ОАО «Тагмет» (Таганрог)
6 Владимир ЕРЕМЕЕВ, исполнительный директор ОАО «Курганский машиностроительный завод» («Курганмашзавод») Константин ТОЛКАЧЕВ, заместитель генерального директора ОАО «Специнструмент» (Георгиевск, Ставропольский край) 7 Валерий ФАДЕЕВ, генеральный директор ОАО «Серовский завод ферросплавов» Юрий ЛЕВАШОВ, президент группы компаний Robur International
17 Юрий МАЙОРОВ, главный технолог компании Unimatic 18 Константин МАЧИН, менеджер по продажам оборудования компании «Трумпф» Сергей СЕМУШКИН, технический директор компании «Трумпф» 24 Борис СЛЮСАРЬ, генеральный директор ОАО «Ростовский вертолетный производственный комплекс «Роствертол» МАРТ 1 Анатолий ТАРАСОВ, генеральный директор ОАО «ФНПЦ «Станкомаш» 3 Сергей РАДЧЕНКО, коммерческий директор компании «Штрай» 11 Виктор МАМАСУЕВ, генеральный директор ОАО «МЭЛ» 15 Владимир ЮФЕРЕВ, заместитель технического директора по качеству – главный технолог компании «Крин» 18 Олег КРЮКОВ, генеральный директор ОАО «Машиностроительный завод», ОАО «ТВЭЛ» 22 Дмитрий ПУМПЯНСКИЙ, председатель совета директоров ОАО «Трубная металлургическая компания» 25 Борис НИКУЛИН, ведущий специалист департамента оборудования «Штрай» 26 Вадим ЛИГАЙ, генеральный директор ОАО «Казанский вертолетный завод»
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
Заключен меморандум о стратегическом сотрудничестве между Daimler AG и ОАО «КАМАЗ». Daimler Trucks при участии Европейского банка реконструкции и развития (ЕБРР) увеличивает свою долю в «КАМАЗ», приобретая дополнительные 5% акций российского производителя тяжелых грузовых автомобилей у компании «Тройка Диалог». В рамках заключенного между компаниями стратегического партнерства Daimler Trucks и «КАМАЗ» реализовали ряд проектов и запланировали выпуск и продажу грузовых автомобилей на первый квартал 2010 года. На начальном этапе концерн Daimler AG увеличит свою долю в капитале «КАМАЗ» на 1%, в результате чего доля акций «КАМАЗ», принадлежащих Daimler AG, составит 11%. По условиям соглашения, оставшиеся 4% акций будут приобретены ЕБРР, который получит место в совете директоров ОАО «КАМАЗ». Представители концерна Daimler AG входят в состав совета директоров ОАО «КАМАЗ» с 2009 года. В ноябре 2009 года Daimler Trucks и ОАО «КАМАЗ» подписали соглашение о создании двух совместных предприятий. В созданном партнерами СП Fuso KAMAZ Trucks Rus компаниям будут принадлежать по 50% акций предприятия. Грузовые автомобили будут производиться на производственных площадях «КАМАЗ» в Набережных Челнах, отдел продаж новой компании находится в Казани. В первом квартале 2010 года сборка грузовиков Fuso будет осуществляться из комплектов СКД, привезенных из Японии. Совместное предприятие Mercedes-Benz Trucks Vostok, которое будет создано Daimler Trucks и ОАО «КАМАЗ» на паритетной основе, на начальном этапе будет собирать тяжелые грузовые автомобили Mercedes-Benz Actros и Axor на сборочном предприятии, расположенном в Набережных Челнах. Российский отдел продаж подразделений Mercedes-Benz Trucks and Buses и Setra Coaches останется в Москве. Производство грузовиков планируется начать во втором квартале 2010 года, но в январе 2010 года компания Mercedes-Benz Trucks Vostok уже начала продажи.
12 января - день рождения главного редактора, генерального директора B2B-группы «Эксперт. Медиарама» Эдуарда Чумакова
Уважаемый Эдуард! От всей души поздравляем Вас с днем рождения! С Вами интересно работать и приятно общаться. Ваша целеустремленность и уверенность в собственных силах восхищает. В тяжелое для печатной отрасли время Вы не просто сохранили бизнес, но и развили его за счет запуска новых отраслевых журналов под брендом «Эксперт. Оборудование», в том числе и журнал «Эксперт. Металлообработка». Мы гордимся, что работаем с Вами! Коллектив журнала «Эксперт. Оборудование» www.mediarama.ru
календарь выставок 27−30 января
Отечественные строительные материалы – 2010
16−19 февраля
Rusbuild−2010
Россия, Москва, МВЦ «Крокус Экспо»
24−26 февраля
Сибирский промышленный форум – 2010
Россия, Красноярск, МВДЦ «Сибирь»
24−26 февраля
Станки и инструмент – 2010
25−26 февраля
Промэкспо−2010
10−12 марта
Высокие технологии. Инновации. Инвестиции (HiTech) – 2010
Россия, Санкт−Петербург, ВК «Ленэкспо»
10−12 марта
Петербургская техническая ярмарка – 2010
Россия, Санкт−Петербург, ВК «Ленэкспо»
16−18 марта
Металлопрокат. Машиностроение. Промышленное оборудование – 2010
17−18 марта
Обработка металла. Сварка. Резка. Весна – 2010
Россия, Уфа, выставочный комплекс «Башкортостан» Россия, Воронеж, Дворец творчества детей и молодежи
Узбекистан, Ташкент, ОАО НВК «Узэкспоцентр» Россия, Санкт−Петербург, ТВЦ «Дюкон» Россия, Волгоград, Волгоградский дворец спорта (Универсальный спортивно−зрелищный комплекс волгоградских профсоюзов)
23−25 марта
Металлообработка. Машиностроение. Сварка – 2010
23−25 марта
Горное машиностроение – 2010. Металлиндустрия. Черные и цветные металлы. Трубы
Россия, Екатеринбург, Центр международной торговли Екатеринбург
23−25 марта
Евро−Азиатский машиностроительный форум – 2010
Россия, Екатеринбург, Центр международной торговли Екатеринбург
23−26 марта
Металлургия. Метмаш – 2010
Россия, Челябинск, Выставочный павильон Центра международной торговли
23−26 марта
Реконструкция промышленных предприятий – прорывные технологии в металлургии и машиностроении – 2010
Россия, Челябинск, Выставочный павильон Центра международной торговли
23−26 марта
Машиностроение. Металлообработка. Сварка. Инструмент – 2010
Россия, Челябинск, ДС «Юность»
23−26 марта
Машиностроение. Металлообработка. Сварка. Металлургия – 2010
Россия, Новосибирск, МВЦ «ITE Сибирская Ярмарка»
30 марта – 2 апреля
Металлообработка. Инструмент. Пластмасса – 2010
30 марта – 2 апреля
Станки. Приборы. Инструмент – 2010
7−9 апреля
LaboratoryExpo Uzbekistan – 2010
Узбекистан, Ташкент, ОАО НВК «Узэкспоцентр»
7−9 апреля
MashExpo Uzbekistan – 2010
Узбекистан, Ташкент, ОАО НВК «Узэкспоцентр»
14−17 апреля
Металлоснабжение. Металлоконструкции – 2010
Россия, Санкт−Петербург, ВК «Ленэкспо»
14−17 апреля
Инструмент и оборудование – 2010
Россия, Санкт− Петербург, ВК «Ленэкспо»
19−22 апреля
Фотоника. Мир лазеров и оптики − 2010
1−2 мая
Урал−Техно−Наука−Бизнес – 2010
19−21 мая
Машиностроение и металлообработка – 2010
19−21 мая
Дерево и металлы в строительстве – 2010
24−27 мая
Металлургия. Литмаш – 2010
Россия, Москва, ЦВК «Экспоцентр»
24−28 мая
Металлообработка−2010
Россия, Москва, ЦВК «Экспоцентр»
1−3 июня
Металлургия. Машиностроение. Металлообработка. Сварка – 2010
11−13 сентября
УралМеталлЭкспо – 2010
14−16 сентября
Металлообработка. Крепеж. Инструменты – 2010
15−17 сентября
KazMet – 2010
28 сентября – 1 октября Российский промышленник – 2010
8
Россия, Москва, ЦВК «Экспоцентр»
Украина, Киев, МВЦ Россия, Пермь, ВК «Пермская ярмарка»
Россия, Москва, ЦВК «Экспоцентр» Россия, Екатеринбург, ГРВЦ Выставочный центр «ИнЭкспо» Казахстан, Алматы, КЦДС «Атакент» Россия, Омск, Международный выставочный центр «Интерсиб»
Россия, Магнитогорск, Легкоатлетический манеж Россия, Нижний Тагил, ФКП «Нижнетагильский институт испытания металлов» Россия, Екатеринбург, ЦМТ «Екатеринбург» Казахстан, Алматы, КЦДС «Атакент» Россия, Санкт−Петербург, ВК «Ленэкспо»
05−08 октября
Металлургия−2010
12−15 октября
Промышленный салон – 2010
21−22 октября
Обработка металла. Сварка. Резка. Осень – 2010
19−22 октября
Машиностроение. Металлургия. Металлообработка – 2010
26−29 октября
Уральский промышленный форум – 2010
Россия, Уфа, Уфимский дворец спорта
26−29 октября
Металлообработка: станки, инструмент, технологии – 2010
Россия, Уфа, Уфимский дворец спорта
17−19 ноября
Промэнергостроймаш – 2010
Россия, Оренбург, СКК «Оренбуржье»
8−10 декабря
Машиностроение. Металлообработка. Казань – 2010
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
Россия, Новокузнецк, Дворец спорта кузнецких металлургов Россия, Самара, ВК «Экспо−Волга» Россия, Санкт−Петербург, Торгово−выставочный центр «Дюкон» Россия, Ижевск, физкультурно−оздоровительный центр «Здоровье»
ВЦ «Казанская ярмарка» www.mediarama.ru
управление
Инновационный менеджмент «НАЗ «Сокол» Интервью с главным конструктором – начальником ОКБ ОАО «НАЗ «Сокол» Александром Осокиным и главным конструктором АСУ Юрием Колчиным Светлана Фегина С 2006 года в ОАО «НАЗ «Со− кол» действует комплексная про− грамма развития, в рамках кото− рой активно осваиваются новые информационные технологии, проводится техническое перево− оружение, реализуется кадровая политика, направленная на при− влечение на предприятие молодых специалистов и рабочих и воспи− тание высококвалифицированных кадров. О том, как на практике
реализуются основные направле− ния программы развития, расска− зывают ведущие специалисты. – В силу того, что современный самолет является самым сложным техническим объектом, авиа− строение может существовать и развиваться только при наличии элитной профессиональной среды с высоким уровнем научной и тех− нико−технологической культуры.
Как формируются поколения авиастроителей? Александр Осокин. – Авиа− строительная отрасль уже всту− пила в полосу кадрового кризиса на всех направлениях и на всех квалификационных уровнях. В со− временных условиях необходимо реализовать не только количе− ственный, но и качественный ска− чок: нужны специалисты новой формации, способные работать в
современной информационно− технологической среде, развивая ее применительно к конкретным задачам, и быстро адаптироваться к ее внешним изменениям. Основ− ной движущей силой, способной перенять, сохранить и приумно− жить имеющийся научно−техни− ческий задел авиастроения и способствовать выходу России на качественно новый уровень раз− вития, является молодежь.
Фото - Мария Винникова
ОАО «Нижегородский авиастроительный завод «Сокол» (ранее – Горьковский авиационный завод им. Орджоникидзе) входит в состав объединенной авиастроительной корпорации в качестве базового завода по производству самолетов марки «МиГ».
10
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
Главный конструктор – начальник опытно-конструкторского бюро (ОКБ) ОАО «НАЗ «Сокол» Александр Осокин.
Александр Осокин родился в 1953 г. Окончил Куйбышевский авиационный институт им. Королева. На Горьковский авиационный завод пришел в 1978 г. Прошел путь от мастера цеха до главного конструктора – начальника ОКБ (с 2008 г.). Заведующий филиалом кафедры «Кораблестроение и авиационная техника» НГТУ им. Алексеева. Кандидат технических наук, доцент. Награжден благодарностями, почетной грамотой Российского авиационно-космического агентства. В 2009 г. по инициативе Александра Осокина на базе ОКБ завода «Сокол» организовано дополнительное обучение молодых специалистов теоретическим и инженерным основам авиационной техники. Занятия проводят ведущие специалисты ОКБ, преподаватели НГТУ им. Алексеева. Оборудован учебный класс, приобретена современная оргтехника для использования мультимедийных средств в учебном процессе.
Фото - «Сокол»
Знания, получаемые в аэро− космических вузах страны, всегда были элитными, что обеспечива− лось, в основном, опытом и про− фессионализмом профессорско− преподавательского состава, а также отечественной методоло− гией изучения фундаментальных основ инженерных наук по авиа− ционным специальностям, тре− бующим целостного и системного понимания процессов проектиро− вания, конструирования, про− изводства и эксплуатации авиа− ционной техники. Сейчас ожидать поступления к нам молодых спе− циалистов со специальным авиа− ционным образованием из этих вузов не приходится. В Нижнем Новгороде, как известно, нет авиационного вуза. Поэтому ос− новной деятельностью завода в этом направлении стало открытие специальности «Самолетострое− ние» при НГТУ им. Алексеева. Первый выпуск инженеров−са− молетостроителей, новой для ни− жегородской высшей школы спе− циальности, состоялся весной 2009 года. Молодые специалисты, окон− чившие нижегородские учебные заведения по другим специ− альностям и поступившие на ра− боту в ОКБ, в том числе имеющие высшее образование, естествен− но, не имеют знаний в области теоретических и инженерных ос− нов авиационной техники – им этих дисциплин попросту не пре− подавали. Объективно возникла задача – доучить их в этом на− правлении. К проведению техни− ческих занятий привлекли веду− щий инженерно−технический состав ОКБ. Безусловно, это не− обходимое, но все−таки паллиа− тивное решение. В планах – ор− ганизация действительно полноценного дообучения моло− дых инженеров и техников, не имеющих авиационного образо− вания, в течение 1,5−2 лет на ос− нове открывающейся в НГТУ им. Алексеева специальности «Са− молетостроение» по соответ− ствующему квалификационному образовательному стандарту. На базе разработанных материалов технических занятий планируется подготовка виртуальных учебных www.mediarama.ru
курсов, включая виртуальный учебный класс по конструкции самолетов (не только отече− ственных, в том числе производ− ства «Сокола», но и зарубежных, что также важно для будущих ин− женеров), доступный для само− стоятельного изучения (в том числе через интернет) как моло− дыми специалистами, так и ребя− тами школьного возраста, инте− ресующимися авиацией. − Какие программы помогают решить перечисленные задачи? Наша конечная цель – воссоз− дать и вывести на новый каче− ственный уровень «интеллекту− альную» мощь ОКБ для успешного решения конструк− торских задач по изделиям про− изводства завода с учетом новых условий работы с применением компьютерных технологий. Не− обходимость обучения возникает не только по отношению к моло− дым специалистам. Будущие из− делия должны быть выполнены по «безбумажной» технологии, на основе математических моделей конструкции самолета в системе Unigraphics. На предприятии предстоит внедрять систему управления проектами Team Сenter, планирование работ осу− ществлять с использованием MS Project. Все это уже предъявляет к профессиональной квалифика− ции руководителей ОКБ ряд до− полнительных требований, за− ключающихся в овладении новыми информационными тех− нологиями инженерного труда. Поэтому, наряду с обучением мо− лодых специалистов, начат про− цесс обучения основам компью− терных технологий и руко− водящего состава ОКБ. Сейчас на предприятии также ведутся работы по внедрению Lean−технологий (бережливого производства). Значит, опять возникает необходимость обуче− ния. Так что, как сказано в из− вестной диалектической мудро− сти, «чем больше я знаю – тем больше я не знаю», – чем более расширяется круг знаний, тем шире поверхность соприкосно− вения с еще не изученным… − Как осуществляется этот про− цесс на предприятии?
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
11
управление Главный конструктор службы автоматизированных систем управления (АСУ) ОАО «НАЗ «Сокол» Юрий Колчин.
Юрий Колчин родился в 1947 г. Окончил Горьковский политехнический институт. На Горьковском авиационном заводе с 1977 г. С 1998 г. – главный конструктор АСУ. Награжден почетной грамотой Министерства промышленности и энергетики РФ, премией в составе авторского коллектива за работу «Информационная поддержка жизненного цикла изделий ОАО «НАЗ «Сокол» данными нормативной базы «Стандарты», имеет более 40 благодарностей и авторских вознаграждений за активную рационализаторскую работу. В настоящее время является одним из руководителей работы по внедрению в ОАО «НАЗ «Сокол» интегрированной информационной системы управления предприятием.
Фото - «Сокол»
В условиях рыночных отноше− ний, жесткого ограничения фи− нансовых, материальных и люд− ских ресурсов, увеличения номенклатуры выпускаемой заво− дом продукции намного возросла сложность процесса управления предприятием. Первые шаги по созданию интегрированной авто− матизированной системы управ− ления (ИАСУ) предприятием на базе единой нормативно−спра− вочной информации были намече− ны в комплексной программе раз− вития завода 2000−2002 гг. В программах 2002−2006 гг. и 2006− 2010 гг. идеи создания ИАСУ по− лучили дальнейшее развитие и закрепление. Необходимо сказать, что ОАО «НАЗ «Сокол» попадает в категорию максимально сложных объектов автоматизации. Это свя− зано с тем, что управление авиа− строительным заводом предпола− гает согласованное управление целым комплексом сложнейших процессов. Среди них стоит осо− Юрий Колчин. – История внед− рения информационных техноло− гий на авиастроительном заводе восходит к 1966 году, когда по− ступила первая ЭВМ «Минск− 22», и был создан информацион− но−вычислительный центр (ИВЦ) завода. А уже в 1969 году работа коллектива ИВЦ «АСУ производ− ством межцехового уровня» была отмечена дипломом первой сте− пени ВДНХ. Ряд работников ИВЦ и производственников завода за эту работу награждены медалями ВДНХ, в том числе и золотой. В дальнейшем круг решаемых задач значительно расширился. К концу 80−х годов на заводе практически не осталось подраз− делений, которые в той или иной степени не пользовались бы услугами ИВЦ. По уровню своих разработок ИВЦ Горьковского авиационного производственного объединения всегда находился на передовых рубежах, передавая свой опыт другим предприятиям отрасли. О роли ИВЦ на заводе говорит и тот факт, что он был сохранен как «боевая» про− изводственная единица в лихо− летье 90−х годов, несмотря на критическое экономическое по− ложение завода в то время.
12
бо выделить: конструкторско− технологическую подготовку про− изводства, планирование и управление производством, ин− тегрированную логистическую поддержку, управление проекта− ми, управление единой норматив− но−справочной информацией (НСИ), управление входной, внут− ренней и выходной логистикой, управленческий, бухгалтерский, финансовый и налоговый учет, внутрифирменное бюджетирова− ние и ряд других специфических процессов. Если умножить это на сложность самой готовой продук− ции, то становится ясно, что ин− тегрированная автоматизирован− ная система управления (ИАСУ) предприятия должна выстраи− ваться с использованием самых современных методологий и тех− нологий. Иначе требуемый ре− зультат не будет достигнут. Сегодня наше предприятие – один из лидеров отрасли по ре− зультатам построения и использо− вания ИАСУ, соответствующей тем
Завод «Сокол» - одно из старейших авиастроительных предприятий России, имеющее 77-летний опыт создания военной авиационной техники.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
Фото - «Сокол»
www.mediarama.ru
Фото - «Сокол»
требованиям, о которых было ска− зано выше. Интегрированный комплекс, включающий в себя си− стему планирования производ− ственных ресурсов (ERP), элемен− ты автоматизированных систем проектирования, технологической подготовки производства и управ− ления данными об изделии (CAD/CAM/PDM−контуры), рабо− тает в рамках согласованных про− цессов с системой непрерывного оперативного планирования и контроля хода производства (НОП). Сложность решаемых за− дач выходит далеко за рамки воз− можностей одного конкретного программного приложения, и, в соответствии с методологией управления приложениями (ЕАM), группа приложений, ответствен− ных за ключевые процессы пред− приятия, работает согласованно. Это такие приложения, как НОП, ИС−ПРО, TechCard, Search. Если прибегать к современным аббре− виатурам, то на предприятии, в соответствии со стратегией раз− вития, планомерно реализуется PLM−концепция (технологии управления жизненным циклом изделий). − Что это значит? Ровно то, что управление всеми процессами предприятия опира− ется на такое понятие, как жиз− ненный цикл продукции в цифро− вом виде. На нашем предприятии
На производстве установлено новое металлообрабатывающее оборудование: высокоскоростные обрабатывающие центры немецкого производства – трех- и пятикоординатные продольно-фрезерные и универсально-фрезерные станки DMF-250, DMU-60, DMU-125 с ЧПУ, UBZ 400/200Т3 NT, вертикально-фрезерные станки с ЧПУ ФП-7, ФП-17 и ФП-27 производства Савеловского машиностроительного завода, токарно-фрезерные, электроэрозионные станки.
это предполагает запуск изделий в производство в цифровом виде, планирование и контроль хода производства в тех же цифровых объектах, что и запуск в про− изводство, а также эксплуата− ционное сопровождение изделий у заказчика. Соответственно, вся планово−экономическая дея− тельность, всевозможные виды учета, все виды логистики также являются элементами PLM−кон− цепции и финансово−экономиче− ским продолжением ключевых процессов жизненного цикла из− делий. Сегодня на предприятии зало− жен мощный фундамент развития PLM−концепции, который пред− ставляет собой так называемую архитектуру интегрированной производственной системы (ИПС). Фактически ИПС – это универ− сальный интегратор инженерных, производственных и экономико− управленческих процессов. Архи− тектура ИПС позволяет на годы вперед решать задачи комплекс− ного наращивания как сложности, так и номенклатуры задач и про− цессов, решаемых в ИАСУ. Реализация системно−сетевой инфраструктуры на предприятии основана на создании высокотех− нологичных зон, концентрирую−
щих в себе вычислительные, ин− формационные, предметные и сервисные ресурсы. Такие зоны представляют собой многосер− верные, масштабируемые фермы
с управляемым и контролируемым доступом, а также усиленными средствами защиты с применени− ем технологий виртуализации и тонкого клиента.
ОАО «Нижегородский авиастроительный завод «Сокол» (ранее – Горьковский авиационный завод им. Орджоникидзе) – одно из ведущих предприятий современной российской авиационной промышленности. Основные виды деятельности завода – производство, летные испытания, сервисное обслуживание и модернизация авиационной техники. ОАО «НАЗ «Сокол» сертифицировано на право разработки авиационной техники и ее составных частей. Предприятие входит в состав объединенной авиастроительной корпорации в качестве базового завода по производству самолетов марки «МиГ». Другое важное направление деятельности – серийное производство учебно-боевого самолета Як-130. Предприятие включает в себя летно-испытательную станцию, кузнечное, литейное, механообрабатывающее, инструментальное, агрегатно-сборочное и другие производства. С 2007 года началось поступление на предприятие нового современного металлообрабатывающего оборудования, применение которого позволит значительно увеличить мощности механосборочного производства – сократить цикл изготовления изделий, в пять раз повысить производительность труда и постепенно выйти на уровень авиационной промышленности передовых стран мира. Высокоскоростные обрабатывающие центры немецкого производства – трех- и пятикоординатные продольно-фрезерные и универсально-фрезерные станки DMF-250, DMU-60, DMU-125 с числовым программным управлением (ЧПУ), UBZ 400/200Т3 NT – позволяют за один установ выполнять целый комплекс операций: фрезерование, сверление, расточку отверстий, нарезание резьбы и другие. Обработка деталей на этих станках производится на высоких скоростях с применением инструмента ведущих мировых производителей. Наряду с импортным, на предприятие поступает оборудование и отечественного производства. С начала реализации программы развития станочный парк завода пополнился вертикально-фрезерными станками с ЧПУ ФП-7, ФП-17 и ФП-27 производства «Савеловского машиностроительного завода» (Кимры, Тверская область), а также токарно-фрезерными, электроэрозионным станками и другим оборудованием.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
13
токарные станки
EMAG: новая концепция Новая платформа EMAG 250 с изменяемой конфигурацией позволяет гибко реагировать на потребности производства Все фото - EMAG
Оливер Хагенлохер
VLC 250 – производственная система с вертикальным «Pick-Up»-шпинделем, при разработке которой во главу угла было поставлено обеспечение универсальности использования. Эта модель наилучшим образом подходит для построения на ее базе многофункциональных обрабатывающих центров с возможностью полной обработки детали за один установ.
Новая платформа станков EMAG 250 с изменяемой конфигурацией позволяет точно и гибко реагиро− вать на текущие и вновь возникаю− щие потребности производства. Требования, предъявляемые к со− временным металлорежущим стан− кам, очень разнообразны. Заказчик ожидает, что это будет, с одной стороны, высокопроизводительное, и в то же время гибкое оборудова− ние с самым современным техно− логическим оснащением. Кроме того, изготовители станков, особен− но в экономически сложное время, испытывают постоянное давление со стороны рынка, требующего снижения цен. Все эти факторы создают профиль требований к оборудованию, которому до сих пор не соответствовала ни одна из тра− диционных концепций станков. Адекватным ответом на этот вызов
14
может быть только принципиально новая концепция платформы стан− ков, которые не просто индивиду− ально адаптированы к текущим производственным задачам, но так− же имеют возможность реконфигу− рирования в ходе дальнейшей ра− боты с тем, чтобы быть готовыми к выполнению новых возникающих технологических задач. Ориентация металлорежущего оборудования на выполнение спе− циализированных технологиче− ских операций, безусловно, обес− печивает наибольший экономический эффект от его внедрения на первоначальном этапе. А как быть, если с течением времени изменяются технологиче− ские потребности производства? К примеру, если наряду с токарной обработкой понадобится еще и выполнение шлифовальных опе−
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
раций? В этом случае возникает потребность в инвестициях для приобретения дополнительного станка. При этом возникает серь− езная проблема в случае, если но− вые типы деталей должны обраба− тываться малыми или средними партиями, и тогда требуемые ин− вестиции могут превысить допол− нительный доход от производства новых типов деталей. Выход можно найти в использовании станков для комбинированной обработки, ко− торые, к примеру, могут выполнять и токарные, и шлифовальные опе− рации в одной рабочей зоне, за один установ. Но мало кто из вла− дельцев предприятий готов сразу же инвестировать средства в ста− нок для комбинированной обра− ботки, если на данном этапе раз− вития производства на станке требуется выполнять лишь одну
технологическую операцию. Таким образом, ни один, ни другой из представленных путей развития производства не оптимальны с экономической точки зрения; от− сюда возникает вопрос – какие же еще альтернативные варианты могут быть предложены? Уверенность в завтрашнем дне за счет использования системы технологических модулей Для заказчиков группы EMAG та− кая альтернатива существует: это возможность реконфигурирования оборудования! За счет этой кон− цепции единицы станочного обору− дования в течение своего срока службы могут адаптироваться под текущие изменения технологиче− ских требований. Эта идея еще нигде и никогда не воплощалась в жизнь настолько последовательно, www.mediarama.ru
как в новой разработке EMAG – об− рабатывающем центре VLC 250. VLC 250 является одним из испол− нений единой станочной платфор− мы EMAG с типоразмером зажим− ного патрона 250 мм. Концепция «платформы» – это новейшая раз− работка группы EMAG, ее отличи− тельной особенностью является то, что отдельные исполнения станков, объединенных в платформу (в дан− ном случае это VL 5i, VSC 250 и VLC 250), изготавливаются из единого набора компонентов и технологи− ческих модулей. Вот что говорит по этому поводу доктор технических наук Гуидо Хегенер, руководитель технического отдела EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH: «Идея, за− ложенная нами в новую концепцию, проста. Мы настолько глубоко стандартизовали отдельные техно− логические модули, входящие в си− стему, что практически каждый мо− дуль может использоваться в любом из конкретных исполнений станка. Даже для базовых конструкций каждого из исполнений мы исполь− зуем очень много одинаковых ком− понентов. Так, например, на всех станках используется портальный суппорт одной и той же конструк− ции. Адаптация к конкретным тех− нологическим задачам производит− ся только лишь за счет компонентов, непосредственно определяющих производительность и точностные параметры обработ− ки, например таких, как: конструк− ция опор и мощность главного шпинделя, тип направляющих пи− ноли». За счет такого построения системы заказчикам EMAG предо− ставляются невиданные ранее воз− можности по индивидуальному кон−
гофункциональной обработки с по− вышенной точностью позициони− рования по оси С. Для перемеще− ния главного шпинделя по оси Z могут быть выбраны либо направ− ляющие качения, либо гидростати− ческие направляющие. В зависи− мости от производственных задач могут использоваться различные позиции револьверных головок, а сами станки могут комплектоваться различными вариантами систем автоматизации. Новая концепция платформ позволяет также реали− зовать на одних и тех же станочных модулях самые различные техноло− гии обработки: токарная обработка, сверление, шлифование, фрезе− рование, использование много− функционального шпиндельного узла со сменой инструмента. Цель новой разработки фирмы EMAG – не только предложить станок или производственный центр, который оптимально адап− тирован к текущим задачам обра− ботки, но и дать заказчику уверен− ность в том, что в будущем он сможет за счет использования но− вых или альтернативных техноло− гических модулей либо расширять возможности станка, либо пере− ориентировать его на выполнение других технологических операций.
Рабочая зона VLC позволяет установить до трех инструментальных обрабатывающих модулей, что обеспечивает высокую универсальность использования станка при многофункциональной обработке.
фигурированию производственных систем вертикальной компоновки. В рамках модульной системы в числе прочего можно выбрать одно из че− тырех исполнений главного шпин−
деля. Один шпиндель – универ− сальный, другой – для высоко− производительной обработки, тре− тий – для задач высокоточной обработки, и четвертый – для мно−
Во главу угла поставлена мак− симальная универсальность ис− пользования Рассмотрим подробно наиболее универсальное из исполнений станков платформы 250 – про− изводственный центр VLC 250. По своей принципиальной схеме ста− нок представляет собой характер− ную для EMAG конструкцию – вер−
Идеально приспособлен для многофункциональной обработки. Модель VLC в конфигурации токарно-фрезерного обрабатывающего центра с возможностью обработки по пяти осям ЧПУ. Используется мощный автономный фрезерный мотор-шпиндель с устройством смены инструмента и инструментальным магазином на 48 позиций.
www.mediarama.ru
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
15
токарные станки Обеспечена прекрасная доступность узлов станка. Широкие люки и дверцы с фронтальной и задней сторон станка обеспечивают очень хороший доступ для сервисного обслуживания и эксплуатации.
тикальный центр с «Pick−up»− шпинделем; обслуживание и доступ оператора в зону обработки про− изводятся по более длинной боко− вой стороне, что обеспечивает до− полнительное удобство. Как и во всех других вертикальных станках EMAG, система автоматизации за− грузки заготовок органично встроена в конструкцию станка и фактически является его составной частью. Заготовки подаются в по− зицию «Pick−up»−загрузки замкну− тым транспортером, где они захва− тываются непосредственно автоматическим зажимным патро− ном и перемещаются в зону обра− ботки. Таким образом обеспечива− ется максимально быстрая и надежная смена заготовок в патро− не с минимальными погрешностя− ми. Для того чтобы обеспечить воз− можность контроля требуемой точности обработки заготовок (в том числе и в процессе обработки), в станке может быть установлен из− мерительный щуп, при этом он рас− полагается вне рабочей зоны, что исключает погрешность измерений от попадания стружки и СОЖ. Из− мерение заготовок, зажатых в пат− роне главного шпинделя, позволяет оперативно вносить требуемые для коррекции данные в систему ЧПУ. Таким образом обеспечивается по− стоянство точностных параметров и качества обработки изделий, в том числе и при работе станка без опе− ратора, в автономном режиме. Для того чтобы иметь возможность пол− ной обработки патронных деталей за один установ, производственный центр VLC 250 может оснащаться модулем для дополнительной оси обработки Y−, а также автономными сверлильными, фрезеровальными или шлифовальными мотор−шпин− делями. Достаточно длинная кон− струкция станка позволяет исполь− зовать в продольном направлении до трех позиций установки обраба− тывающих инструментальных мо− дулей, таким образом обеспечива− ется максимальная универ− сальность данной модели для ис− пользования различных технологий обработки на одной единице обо− рудования. Производственный центр с воз− можностью многофункциональной обработки Возможности производствен− ного центра VLC 250 будут расти по мере возникновения новых за− дач. Если, к примеру, на началь− ном этапе предприятие закупает центр VLC 250, укомплектован− ный только лишь одной револь− верной головкой, то в ходе даль− нейшей эксплуатации на нем может быть установлен шлифо−
16
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
вальный модуль, либо модуль для многофункциональной обработ− ки, реализованный в виде от− дельной оси ЧПУ B− с фрезеро− вальным шпинделем и инструментальным магазином на 48 позиций с устройством смены инструмента. Таким образом, на− чав с закупки «просто лишь» вертикального токарного центра, с течением времени заказчик по− лучает в свое распоряжение многофункциональный токарно− фрезерный обрабатывающий центр с возможностью пятиосе− вой обработки. ILS (InLineSystem) – компактная система автоматизации загрузки заготовок Фирма EMAG инновативна во всем. Она идет непроторенными дорогами, в том числе и при раз− работке систем автоматизации загрузки заготовок. Именно так была разработана ILS (InLine Sy− stem), которая позволяет распо− лагать обрабатывающие центры модели VLC в одну линию, вплот− ную боковыми сторонами, один за другим. Широкие дверцы и люки во внешних кожухах стан− ков обеспечивают прекрасный доступ к узлам каждого из стан− ков для сервиса и обслуживания. Такое расположение целесооб− разно, прежде всего, в условиях серийного производства, оно обеспечивает сплошной поток заготовок «по одной линии – InLi− ne» сквозь два или три станка. В точках сопряжения отдельных станков могут быть организованы небольшие буферные накопите− ли или выталкиватели. Исполь− зование системы автоматизации ILS позволяет реализовать авто− матические линии на базе стан− ков модели EMAG VLC на мини− мальной занимаемой производ− ственной площади.
Новая концепция EMAG – платформа 250 Новая станочная платформа типоразмера 250, разработанная фирмой EMAG, позволяет с ис− пользованием широкого набора стандартизованных технологиче− ских модулей очень точно адап− тировать исполнение заказывае− мого оборудования именно к тем производственных задачам, ко− торые предстоит решать. Нали− чие в единой платформе трех различных моделей – VL 5i, VSC 250 и VLC 250 – позволяет учесть все пожелания и специфические требования к оборудованию в зависимости от того, какие каче− ства важны в настоящий момент и в данной ситуации – будь то производительность, гибкость или возможность многофункцио− нальной обработки. Обзор моделей станков, состав− ляющих платформу EMAG 250 Платформа станков EMAG ти− поразмера 250 образуется тремя базовыми станками: − VL 5i, сконфигурированным как стандартный вариант, пред− назначенный для небольших предприятий, специализирую− щихся на выполнении заказов преимущественно по токарной обработке различных партий де− талей; − VSC 250 – станок может быть индивидуально адаптирован под производственные задачи заказ− чика; − VLC 250, представляющим из себя производственную систему, во главу угла концепции которой поставлена универсальность ис− пользования, другими словами – возможность для заказчика наи− лучшим образом интегрировать в одной единице оборудования различные технологии обработки деталей.
Быстрый монтаж и демонтаж: разработанная EMAG система автоматизации, использующая универсальные транспортировочные рамки, не требующие переналадки, позволяет минимизировать затраты при переналадке станка на обработку другого типоразмера деталей. Рамки перемещают заготовки в позицию «PickUp»-загрузки.
гидроабразивная резка
Гидроабразивная резка: от экзотики к промышленному применению Рекомендации по выбору станков гидроабразивной резки Фото - Мария Винникова
Максим Медведев
В основе технологии гидроабразивной резки лежит принцип эрозионного воздействия смеси высокоскоростной водяной струи и твердых абразивных частиц на обрабатываемый материал. Физическая суть механизма гидроабразивной резки состоит в отрыве и уносе из полости реза частиц материала скоростным потоком твердофазных частиц. Устойчивость истечения и эффективность воздействия двухфазной струи (вода и абразив) обеспечиваются оптимальным выбором целого ряда параметров резки, включая давление и расход воды, а также расход и размер частиц абразивного материала.
18
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
Фото - «РусЕвроТех»
Фирма STM (Австрия) и ее многолетний системный партнер – немецкая фирма Maximator JET – специалисты в области конструирования и строительства оборудования гидроабразивной резки.
Конструктив Во−первых, станок должен быть компактным, прочным, удобным для загрузки и разгрузки. Самой рациональной является износо− устойчивая ванна из алюминия или нержавеющей стали с крепежом из нержавеющей стали. Обяза− тельно нужно обращать внимание на качество исходного материала, так как, например, некоторые ле− гированные стали могут ржаветь. Боковые стенки должны быть ров− ными, а линейные направляющие – закрытыми. Лучше выбрать установку, где агрегаты защище− ны не сильфоном, который от по− www.mediarama.ru
стоянного контакта с абразивом изнашивается до дыр. В этом пла− не идеальной является конструк− ция, когда трубопровод высокого давления размещен непосред− ственно в осях – это экономит ме− сто, облегчает выполнение работ при транспортировке. К тому же, вся система должна быть изготов− лена с учетом энергоэффектив− ности и максимальной надежности процесса. Портальные установки в целом проще в обслуживании и транспортировке, а также отли− чаются хорошим соотношением «цена/качество». Управление После инсталляции оборудова− ния важно обеспечить корректную работу ПО. Здесь необходим пол− ностью цифровой привод с регу− ляторами и сервомоторами пере− менного тока. Также управление должно иметь возможность обра− батывать данные резки в режиме дозагрузки, чтобы даже очень большие CNC−файлы передава− лись без проблем на распредели− тельное устройство. Важен также сопутствующий протокол ошибок в режиме незашифрованного обыч− ного текста. Кроме того, следует обратить внимание на то, чтобы у вертикальной оси был достаточ− ный подъем, интегрированный по− зиционный лазерный указатель, а также предусмотрено автоматиче− ское щуповое устройство опреде− ления высоты, с промежуточным подъемом и противоударной за− щитой. Только на этой основе равным образом гарантируются точность и надежность процесса. В век богатых информационных технологий ни для кого не секрет, что для успешного функциониро−
вания любого рабочего процесса необходимо удобное в использо− вании программное обеспечение на основе MS Windows. Оно долж− но совмещать в себе функцио− нальный и простой в обслужива− нии символьный модуль и обширную программу резки. Важ− ными параметрами программы
резки являются: бесступенчатая установка рабочего давления и количества подаваемого абразива от нуля до максимума, различные стратегии движения головки, раз− вернутый список материалов с предустановленными скоростями резки, рабочими давлениями и ко− личествами абразива, а также Фото - «РусЕвроТех»
Рынок гидроабразивного обо− рудования очень богат, и чтобы не потерять ориентацию в его дебрях, необходимо иметь представление об основных параметрах качества. Чем инновативней становится современная техника, тем больше растет необходимость сбора ин− формации в области технологии гидроабразивной резки. Данная технология обработки материа− лов, являясь не только новатор− ской, но и экономичной, неуклон− но развивается в последние годы и завоевывает все новые отрасли. Однако спрос часто не успевает за стремительным развитием дан− ного рынка: многие предприятия, будучи теоретически готовыми к покупке гидроабразивного обору− дования, теряются перед предло− женным ассортиментом. Специа− листы выделяют несколько основных критериев, которым, независимо от производителя и отрасли применения, должно со− ответствовать данное оборудова− ние, и на которые следует обра− тить внимание при его покупке.
Устройство гидроабразивной резки значительно облегчает работу предприятиям, занимающимся обработкой стали, алюминия, цветных металлов, камня, стекла, пластмасс, прокладочных материалов и т. д.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
19
гидроабразивная резка корректировкой инструмента. Следует также обращать внимание на то, чтобы дополнительные ком− поненты, например устройство засверливания, были полностью интегрированы в программное обеспечение, и могли впослед− ствии им управляться. Программ− ное обеспечение должно подразу− мевать минимальные издержки на обучение и включение всего устройства в полностью автомати− ческий режим. Также важным критерием является установка на управляющем компьютере про− граммы удаленного сервиса.
Насосы высокого давления В большом перечне необходи− мых технологий нельзя не упомя− нуть и о насосах высокого давле− ния, которые являются сердцем гидроабразивной установки, и должны не только отвечать наи− высшим критериям качества, но и гарантировать рентабельность производства. Чаще всего в гид− роабразивной резке используют− ся насосы, производящие при давлении 3800 бар 3,8 литра в минуту. Это позволяет использо− вать одно сопло диаметром 0,35 мм или два сопла диаметром
Комбинированная система – робот-манипулятор и станок гидроабразивной резки.
0,25 мм. Потребляемая мощность при таком объеме подаваемой воды не должна превышать 37 кВт. Насос высокого давления должен располагать сертифици− рованным демпфером пульсации объемом 2,5 литра для гарантии постоянного высокого давления. Для равномерной подачи воды с давлением минимум 3 бар имеет смысл также наличие интегриро− ванного нагнетательного насоса. Должны быть предусмотрены: возможность понижения давле− ния до 150 бар для стартовых за− сверливаний, наличие функции
удаленного старта; автоматиче− ское отключение насоса после резки или при возникновении не− поладок. Хороший насос высоко− го давления располагает также сбрасывающим клапаном для разгрузки высоконапорной си− стемы при отключении установки, системой охлаждения масла, а также необходимым монтажным инструментом. Насос высокого давления должен быть простым в эксплуатации, и для его обслу− живания не нужны чрезмерно сложные монтажные инструмен− ты. Для экономичного производ− ства к тому же необходимы изно− состойкие уплотнения. Комплектующие Залогом успешного производ− ства являются как рабочие пло− щадки, так и отдельные их части. Не секрет, что на компонентах часто экономят. Для того чтобы гарантировать безотказное про− изводство, все компоненты долж− ны происходить от надежных производителей и иметь соответ− ствующие гарантии. Проще и безопаснее приобретать только фирменные запчасти. Должна быть предусмотрена возможность последующей до− или переуком− плектовки оборудования, к при− меру, добавление автоматиче− ской системы очистки шлама, пневматического засверливаю− щего устройства или системы наклона режущей головки.
Фото - «РусЕвроТех»
Эксплуатационные расходы На каждом предприятии во главе угла стоит вопрос эконо− мичности производства. Нельзя не отметить тот факт, что гидро− абразивная резка может быть очень экономичной, если при по− купке клиент обращает внимание на решающие параметры. Особенно важно оптимальное соотношение потребляемой мощ− ности и производительности насо− са высокого давления. Потреб− ляемая мощность должна быть как можно более низкой по отноше− нию к производительности. Насос высокого давления должен отклю− чаться во время пауз. Другие ком− поненты – и система дозирования абразива, и система охлаждения, и управление, да и вся конструк− ция в целом – должны быть выров− нены из соображения энергоэф− фективности. Лучше всего обратиться к производителю с просьбой рассчитать эксплуата− ционные расходы в связи с про− изводственными задачами. Также в комплекте установки гидроабразивной резки всегда имеются специальные инстру−
20
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
www.mediarama.ru
дажи. При возникновении непо− ладок технический персонал по− ставщика должен быть предо− ставлен клиенту в течение кратчайшего времени и на парт− нерских условиях – в случае, если неполадку нельзя устранить с по− мощью системы удаленного сер− виса. Часовая стоимость работы персонала должна быть известна
клиенту еще в момент ознакомле− ния с коммерческим предложе− нием. Транспортировка, монтаж и введение устройства в эксплуа− тацию должны быть включены в стоимость оборудования. Сервис Производитель должен в обяза− тельном порядке обеспечивать
качество своей продукции. Все компоненты также должны соот− ветствовать заявленному качеству. Однако в большинстве случаев это касается только фирменных изде− лий. Серийная продукция всегда более «зрелая», чем изготовлен− ная по заказу, что является солид− ной гарантией для надежного про− изводственного процесса. Фото - «РусЕвроТех»
менты для замены запасных ча− стей на насосе высокого давле− ния и на режущей головке. У по− ставщика должны быть в наличии наборы запасных частей для ре− жущей и абразивной головок, а также наборы прокладок и за− пасных частей для мультиплика− тора и обратного вентиля насоса высокого давления. В цену уста− новки должны быть включены также и стартовый набор рас− ходных материалов, включающий в себя сопла и фокусирующие трубки, и абразивный песок для первых часов работы. Все бы− строизнашивающиеся части должны по корректным ценам быстро и удобно поставляться производителем. В мире суще− ствуют лишь два известных про− изводителя высококачественных фокусирующих трубок и около четырех производителей водных форсунок. Использование рас− ходных материалов проверенного качества сокращает издержки производства. К тому же при− обретение стандартных, распро− страненных запасных частей значительно проще. Кроме хорошего оборудова− ния, залогом успешного про− изводства является и квалифи− цированный человеческий ресурс. Любое устройство только тогда функционирует в совер− шенстве, когда им правильно управляют. Даже если обслужи− вание установки в основном не− сложно, все равно стоит пройти интенсивное обучение для того, чтобы иметь возможность в буду− щем обучать новый обслуживаю− щий персонал. Помимо ознаком− ления с технологией, курс включает в себя обучение основ− ным сервисным работам по за− мене быстроизнашивающихся и запасных частей на гидроабра− зивной установке и на насосе высокого давления. Оптимально, когда обучение проходит неза− долго до поставки оборудования. Через несколько недель после введения устройства в эксплуа− тацию поставщик должен начать обязательное послепродажное обслуживание клиента в форме короткого опроса или, в случае необходимости, дополнительного обучения. Как всегда, коллективная ра− бота и тесный контакт с произво− дителем являются решающими для экономического успеха. Сле− дует обращать внимание на то, что вся техническая документация должна быть переведена на язык клиента, и сервисные услуги должны соответствовать тем, что были продекларированы до про−
Режущие системы фирм-партнеров STM и Maximator JET работают на производствах многих отраслевых лидеров как в Европе (Siemens, BMW, Saint-Gobain и т. д.), так и в России («ПромТехВзрыв», «СтеклоСтройКомплект»).
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
21
автомобилестроение
Технологический шаг к иномаркам Производственный комплекс Lada Kalina приближает «АвтоВАЗ» к уровню европейских автозаводов Станислав Березий марок. Вместе с новыми система− ми комфорта и безопасности рос− сийские автостроители взяли на вооружение современное обору− дование. Больше всех в этом пре− успело семейство Lada Kalina. Для этого автомобиля было создано три новых цеха, в которых ведется сварка, окраска и сборка. В но− ябре 2009 года этот производ− ственный комплекс, выпустив бо− лее 360 тысяч машин, отметил свое пятилетие.
Kalina в саду роботов «Цех сварки стоит посетить – с экскурсией, в рамках команди− ровки, неважно, – советует на− чальник производства Lada Kalina Сергей Радченко. – Главное – уви− деть этот уголок европейской культуры производства и продви− нутых технологий». Сад роботов – так поэтично на− зывают цех сварки Lada Kalina. Здесь из нескольких десятков ку− зовных деталей (выполненных,
кстати, из разных сортов стали) формируется самая важная и до− рогая часть автомобиля – кузов, или, как говорят англоязычные ин− женеры, «тело». «В небольшом по площади цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов. Причина такого обилия машин – в жестких требованиях к корро− зионной защите кузова автомоби− ля и, соответственно, в деталях из листа с цинковым покрытием. С применением новых материалов
Все фото - «АвтоВАЗ»
Еще несколько лет назад поня− тия «отечественный автомобиль» и «иномарка» были полярными. Как лед и пламень. Сегодня общих черт стало гораздо больше. Ино− странные производители выпу− стили на рынок простые и деше− вые автомобили, как под известными брендами, так и под новыми. «АвтоВАЗ» ответил про− изводством машин, оснащенных опциями, которые были раньше доступны только владельцам ино−
Сварочный цех на производстве Lada Kalina создан по лицензии немецкой фирмы Kuka. В небольшом по площади цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.
24
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
вся сварка должна быть двусто− ронней и выполняться сварочными клещами с трансформаторами более высокой силы тока. Кроме того, необходима правка электро− дов через 20−30 точек сварки, то есть практически в каждом цикле. Без роботов никак не обойтись», – рассказывает Сергей Радченко. Весь этот сад создан в производ− стве технологического оборудова− ния и оснастки «АвтоВАЗа» по ли− цензии известной немецкой фирмы Kuka. Стоит ли говорить о том, что при этом использовались самые современные на тот момент разработки? Роботы в цехе Lada Kalina сами сваривают детали, ловко манипу− лируя громоздкими штамповками в узком пространстве. Иной раз можно только удивляться – как они не мешают друг другу. Но нет, точные и шустрые машины ис−
Для производства автомобиля Lada Kalina создано три новых цеха, в которых ведется сварка, окраска и сборка.
правно трудятся, сваривая кузов за кузовом. Рабочим только оста− ется вкладывать в «лапы» роботам кузовные штамповки. Сварочные линии настроены согласно мате− матическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании Lada Kalina. При− менение таких технологий позво− лило достичь качественно новых показателей по сопрягаемости деталей, по геометрии кузова. Kalina не только красная Цех окраски – пожалуй, самый инновационный и самый сложный в проекте Kalina. По словам на− чальника производства, для се− мейства Kalina на «АвтоВАЗе» от− крыт новый окрасочный комплекс, оборудование для которого по− ставлено немецкой фирмой Eisen− mann, а химический менеджмент налажен словенской фирмой PPG Helios. Технология окраски Lada Kalina следующая. В цехе окраски «чер− ный» кузов жестко закрепляется на специальной платформе – погруж− ном скиде. На открывающиеся элементы – двери, капот, крышку багажника – устанавливается фик− сирующий бандаж. Кузов очища− ется, а затем поступает в камеру предварительного обезжиривания. Там он обрабатывается щелочными растворами, которые подаются под давлением. После сушки кузов по− ступает на участок подготовки по− www.mediarama.ru
верхности перед грунтованием. Здесь обработка происходит путем погружения кузова в технологиче− скую жидкость. Такая методика в практике российского автомоби− лестроения применена впервые. Еще одна особенность данной опе− рации – транспортировка кузова на программируемом челноке Vario− Shuttle. С помощью челнока регу− лируется время прохождения тех− нологических емкостей, а также устанавливаются необходимые уг− лы входа и выхода кузовов из ванн для полного стекания растворов и исключения их переноса из одной зоны в другую. Участок подготовки поверхности кузова оснащен 26 челноками. Процесс обезжирива− ния, фосфатирования, пассивации, промывки осуществляется в не− сколько стадий. Технологии, при− мененные на участке подготовки, обеспечивают высокое качество нанесения каждого покрытия; так− же залогом качества будущего ав− томобиля служат применяемые со− временные материалы. Например, трехкатионные фосфатирующие составы обеспечивают плотную микрокристаллическую структуру фосфатной пленки, что непосред− ственно повышает коррозионную стойкость кузова. После предварительной под− готовки кузов поступает на уста− новку нанесения катафорезного грунта. Этот процесс осуществ− ляется методом погружения с по−
мощью 13 челноков Vario−Shuttle. Современный двухкомпонентный грунт значительно повышает стойкость покрытия кузова к кор− розии и механическим повреж− дениям. Затем, когда катафорезное по− крытие просушено, кузов посту− пает на участки нанесения проти− вошумных мастик, герметизации сварочных швов, укладки проти− вошумных матов. Фланцы и свар− ные соединения на 100% защи− щаются полимерной мастикой на основе поливинилхлорида. Днище также полностью обрабатывается противошумной абразивостойкой пластизольной мастикой. После сушки противошумных мастик и полировки катафорезно− го грунта кузов поступает в каме− ры нанесения вторичного грунта. Обработка кузова осуществляется с помощью шести роботов фирмы Eisenmann. В зависимости от бу− дущего цвета автомобиля нано− сится грунт светлого или темного тона. Полиэфирный вторичный грунт обладает повышенными за− щитными и декоративными свой− ствами, а также высоким розливом и повышенной адгезией, что ис− ключает материало− и трудоемкую операцию «мокрой» шлифовки. После сушки и «сухой» шли− фовки вторичного грунта кузов приходит в окрасочные камеры, где наносятся базовая эмаль и за− щитный лак. Нанесение этих по−
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
25
автомобилестроение На сборочном комплексе, созданном совместно с немецкой фирмой Eisenmann, используются различные типы конвейеров: напольные платформы для монтажа интерьера, подвесной конвейер для сборки шасси. На финальной линии сборки автомобили уже стоят на колесах.
крытий производится на двух ли− ниях с помощью 26 роботов. Со− временное оборудование позво− ляет осуществлять окраску кузовов автомобилей Lada Kalina в пределах одной партии в 16 раз− личных цветов. Для высокой ско− рости чередования цветов пред− усмотрен современный метод промывки оборудования, обес− печивающий замену краски в течение 30 секунд. Пройдя приемочный контроль, кузов Lada Kalina поступает на участок консервации скрытых сечений антикоррозионным со− ставом. Здесь применяется мате− риал, специально разработанный для семейства Kalina, который обладает солестойкостью 1000 часов (против 600 часов, которые мог выдержать материал на ста− рых моделях). Окраска закончена, кузова поступает в накопитель и далее – на сборочный конвейер. В соответствии с природо− охранной политикой «АвтоВАЗа» в окрасочном комплексе Lada Kalina действует оборудование, обес− печивающее экологическую чи− стоту производства. Специальные дожигатели не позволяют вредным парам красок и растворителей попасть в атмосферу. В цокольном этаже на глубине 6 метров распо− ложены гидрофильтры и установ− ка нейтрализации сточных вод. Экологическая безопасность про− изводства достигается за счет применения материалов без со− держания свинца, олова, хроматов стронция, с пониженным содер− жанием органических летучих компонентов, а также благодаря использованию экономичных ме− тодов электростатического рас− пыления грунтов и эмалей.
26
Конвейер−полуробот Технология сборки Lada Kalina по многим параметрам не уступает методикам изготовления инома− рок. На сборочном комплексе, созданном совместно с немецкой фирмой Eisenmann, используются различные типы конвейеров: на− польные платформы для монтажа интерьера, подвесной конвейер для сборки шасси. На финальной линии сборки автомобили уже стоят на колесах. В рамках проекта Lada Kalina на «АвтоВАЗе» впервые применена модульная сборка отдельных уз− лов. По этой технологии в самом начале процесса сборки с окра− шенного кузова с помощью авто− матических манипуляторов сни− маются двери. Они собираются отдельно и после тестирования устанавливаются на тот автомо− биль, с которого были сняты. Па− нель приборов также собирается отдельно и после тестовых испы− таний с помощью робота монтиру− ется на автомобиль. Высокая ро− ботизированность – одно из ключевых отличий технологии сборки автомобилей Lada Kalina. Для нанесения клея на ветро− вое, задние и боковые стекла применяется робототехнический комплекс, что дает возможность качественно выполнять эту опе− рацию на разных типах стекол всего семейства автомобилей Lada Kalina. Для заправки автомобиля тех− ническими жидкостями использу− ется специальное контрольно−на− полнительное оборудование с вакуумированием заправляемых систем перед подачей жидкостей, что позволяет исключить возмож− ные утечки в соединениях.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
В технологическом процессе сборки автомобилей используется современный электро− и пнев− моинструмент с активным контро− лем моментов затяжки ответ− ственных соединений, с документированием результатов и передачей их в базу данных по каждому автомобилю. В технологию сборки автомо− билей Lada Kalina заложен ряд современных методик, которые призваны обеспечить полное от−
сутствие отклонений в производ− ственном процессе. В случае не− возможности устранения несоот− ветствия производится экстренная остановка конвейера с применением установленных звуковых и световых сигналов. Техническим инструментом, поз− воляющим выявить и устранить несоответствия как можно рань− ше, является система «Андон− качество». Визуальные и свето− вые сигналы на панели «Андон» (в переводе с японского – «фо− нарик, лампочка») служат для оперативного предоставления точной информации о возникно− вении вопросов, связанных с ка− чеством. Это сокращает сроки проведения корректирующих действий. Требуемое качество сборки обеспечивается и конструктив− ными особенностями Lada Kalina. Так, на проемах дверей приме− няются современные неразрез− ные уплотнители. После монтажа бамперов проводится регулиров− ка положения блок−фар, чем обеспечивается ровный зазор между этими деталями. В ряде соединений вместо резиновых уплотнителей используются жид− кие герметики. Во многом высокому качеству сборки Lada Kalinа способствуют новые методы организации труда. Например, отсутствие дверей на
В рамках проекта Lada Kalina на «АвтоВАЗе» впервые применена модульная сборка отдельных узлов. По этой технологии в самом начале процесса сборки с окрашенного кузова с помощью автоматических манипуляторов снимаются двери. Они собираются отдельно и после тестирования устанавливаются на тот автомобиль, с которого были сняты.
www.mediarama.ru
кузове позволяет легче осуществ− лять монтаж элементов салона ав− томобиля. Также в начале техно− логической цепочки задействован принцип напольного конвейера, и сборщики не идут за движущимся кузовом, а работают, стоя на пере− мещающейся платформе. Кроме того, положение кузова на плат− форме регулируется по высоте. Для установки панели приборов, дверей, стекол и других элементов предусмотрены манипуляторы. Вместе с другими современны− ми подходами к изготовлению ав− томобилей в цехе сборки Lada Kalina применяется многоступен− чатая система контроля качества. На наиболее ответственных участках работники, выполнив операцию, ставят именной штамп в контрольную карту изготовления автомобиля. Автомобили прове− ряются в конце каждой из восьми сборочных линий, а также на участках сдачи, после чего каж− дый автомобиль отправляется на испытательный трек, по которому проезжает около 12 километров. Кроме того, осуществляется ин− спекционный контроль, в котором задействованы высококвалифи− цированные специалисты дирек− ции по качеству ОАО «АвтоВАЗ». Результаты проверок формируют− ся по каждому автомобилю и от− правляются в заводскую инфор− мационную сеть.
www.mediarama.ru
Вместе с другими современными подходами к изготовлению автомобилей в цехе сборки Lada Kalina применяется многоступенчатая система контроля качества.
Kalina: двойной ресурс? Kalina на рынке совсем недавно. Насколько долговечен этот авто− мобиль, насколько успешны новые технологии его производства? Не− которые потребители, у которых Lada Kalina стала развозным авто−
мобилем, уже разменяли второй 100−тысячный круг на спидомет− ре. Одновременно на «АвтоВАЗе» прошли ресурсные испытания Ka− lina. Согласно требованиям Зако− на РФ «О защите прав потреби− телей», «АвтоВАЗ» установил для автомобилей Lada Kalina срок службы: восемь лет или 120 ты− сяч километров пробега (что на− ступит ранее). Результаты ре− сурсных испытаний Lada Kalina показали: автомобиль не только полностью соответствует этому стандарту, но и остается в хоро− шем состоянии даже после 240 тысяч километров пробега. В ходе теста две машины ис− пытывались на загородных шос− се, скоростных и булыжных трассах заводского полигона, а также в горных районах России. В программу испытаний были также включены пробеги с ба− гажником на крыше и с 900−ки− лограммовым прицепом. При− мерно 70% пробега автомобили шли с полной загрузкой салона и багажника. Машины хранились на открытой стоянке при темпе− ратуре от −30 до +30 °С. После преодоления 240 тысяч километров оба автомобиля были протестированы в лабораториях научно−технического центра «Ав− тоВАЗа», затем полностью разо− браны и проверены на степень из− носа. По итогам исследования выяснилось, что автомобили не достигли предельного износа и по−прежнему годны к эксплуата−
ции. В частности, в хорошем со− стоянии остались двигатель, ко− робка передач, подвеска, рулевой механизм, тормоза и другие ос− новные узлы. Оба автомобиля сохранили тре− буемую жесткость кузова. Благо− даря этому Lada Kalina даже после длительной эксплуатации обес− печивает необходимый уровень пассивной безопасности и управ− ляемости, которые зависят от же− сткости и прочности кузова. В ходе ресурсных испытаний через каждые 15 тысяч километ− ров автомобили Lada Kalina поме− щались на шесть часов в камеру солевого тумана для проверки антикоррозионной защиты. После 240 тысяч километров пробега внешний вид лакокрасочного по− крытия остался в норме. Участки кузова, которые могут быть оча− гами коррозии (сварочные швы, фланцевые соединения и днище кузова), оказались не подверже− ны ржавчине. Коррозии не вы− явлено даже в порогах и других скрытых полостях кузова, кото− рые после испытаний были спе− циально разрезаны. Современное производство La− da Kalina позволило в короткий срок освоить три типа кузова, предложить потребителю три ва− рианта двигателя, два десятка от− тенков окраски, десятки различ− ных сочетаний опций – от самой простой версии «стандарт» до «люкса» – того самого, который приблизился к иномаркам.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
27
мероприятие
Связующее звено по имени HTEC Четырнадцатый по счету HTEC (Haas Technical Education Centers) открыт в политехническом колледже № 50 в московском Зеленограде Зинаида Сацкая Генеральный директор компании «Абамет» Анатолий Сатушев.
Четырнадцатый по счету HTEC (Haas Techni− cal Education Centers) открыла в России компа− ния «Абамет». На этот раз в политехническом колледже № 50 в московском Зеленограде. Чтобы открыть центр технического обучения Haas, учебному заведению требуется соблюсти несколько условий. Прежде всего, поставить как минимум два станка – токарный и фрезер− ный. К каждому станку прилагается бесплат− ный симулятор управления Haas, стойки ЧПУ и программное обеспечение. На такой базе и создается класс электронной подготовки сту− дентов. Помимо технологической, важной частью подготовки учебных центров Haas яв− ляется и эстетическая сторона. Буквально все – от цветовой гаммы интерьера и дизайна ра− бочей одежды до ковриков у станков и стойки для рекламных проспектов – должно формиро− вать позитивный имидж современного про− мышленного предприятия и престижность профессии оператора станков с ЧПУ. Но глав− ная задача центра – показать творческий ха− рактер работы современного рабочего. В чем суть обучения в центре, рассказывает Анато− лий Сатушев, генеральный директор компании «Абамет», представляющей на российском рынке интересы компании Haas: − Студенты обязаны подготовить на ком− пьютере электронный чертеж детали, которую они хотят сделать. Затем эта программа пере−
Все фото - Зинаида Сацкая
Чтобы открыть центр технического обучения Haas, учебному заведению требуется соблюсти несколько условий. Прежде всего, поставить как минимум два станка – токарный и фрезерный. К каждому станку прилагается бесплатный симулятор управления Haas, стойки ЧПУ и программное обеспечение.
28
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
Готовя кадры для современных промышленных производств, учебные заведения получают финансовую поддержку и от поставщика станков, и от государства в размере 20-40 млн рублей.
дается на симулятор. На симуляторе сту− дент проверяет качество электронной версии детали. Он может промоделиро− вать процесс изготовления этой детали, внести необходимые изменения до того, как поставит задание и подаст программу на станок. И только потом он берет заго− товку и, нажимая на клавиши, вытачивает деталь. Такая заинтересованность «Абамета» в увеличении числа учебных центров имеет вполне рациональное объяснение. Только за последние 4−5 лет «Абамет» поставил российским предприятиям около 2500 станков Haas и столкнулся с тем, что не хватает профессиональных специалистов для эксплуатации оборудования. Заинте− ресованность колледжей тоже понятна,
поскольку перед ними открываются совер− шенно новые перспективы, связанные с возможностью участия в национальных об− разовательных проектах. Готовя кадры для современных промышленных производств, продвинутые учебные заведения получают финансовую поддержку и от поставщика станков, и от государства в размере 20−40 млн рублей. Однако Анатолий Сатушев считает, что такие центры просто обязаны участвовать в подготовке и переподготовке специали− стов−универсалов, иными словами зара− батывать. И в этом «Абамет» тоже помо− гает. − Учебным заведениям мы предостав− ляем перечень предприятий, на которых установлены наши станки. В данном слу− чае, это информация о предприятиях Хи− мок, Королева, Зеленограда, Клина и так далее. А машиностроительным пред− приятиям, с которыми подписываем дого− воры на поставку оборудования, мы пе− редаем список учебных заведений, где они могут подготовить своих специали− стов. Хотя, разумеется, главный обучаю− щий центр находится в нашем головном офисе в Москве. То же и в других регио− нах. На днях мы открыли центр в Георги− евске, Ставропольский край. Им мы тоже передали перечень предприятий, где установлено наше оборудование. И дол− жен сказать, регионы высоко ценят наши усилия. Например, в Георгиевск приехал министр образования Дагестана. А уго− ворил его приехать на открытие центра генеральный директор машинострои− тельного завода из Кизляра, потому что он кровно заинтересован в подготовке специалистов. Надо ли говорить, как это важно для кавказских республик. Честно говоря, за открытием HTEC в первую очередь виделся только интерес производителя станков компании Haas Automation к экспансии в регионы такой большой страны, как наша. Однако от− крытие каждого центра становится им− пульсом для таких процессов в регионах, каких, кажется, не ожидали сами органи− заторы учебных центров.
обрабатывающие центры
Обзор супервысокоточных обрабатывающих центров Важными качественными показателями обрабатывающих центров являются точность и повторяемость позиционирования Сергей Заякин
30
станков, ведущих серийную обра− ботку, еще и повторяемость пози− ционирования. И еще один вопрос, требующий уточнения. Что взять за точку отсчета? Какое значение этого параметра? Точность пози− ционирования ±5 микрон – весьма достойный показатель, однако предложений станков с такой ха− рактеристикой достаточно много, поэтому станки с заявленной точ− ностью позиционирования рас− сматривать не будем. Остановимся на станках с точностью позицио− нирования меньше трех микрон. Некоторые основные техниче− ские характеристики обрабаты− вающих центров с заявленными точностными параметрами приве− дены в таблице. А поскольку, как нетрудно заметить, преимущество принадлежит Японии, с японских
фирм и начнем. Причем о подроб− ном описании станков речь, есте− ственно, не идет. Kitamura Высокие технические и эксплуа− тационные характеристики обра− батывающих центров Mycenter японской компании Kitamura, а так− же заложенные в стандартную ком− плектацию функциональные воз− можности и оснащение, которое предлагается многими другими станкостроительными компаниями лишь в качестве опций, по достоин− ству оценены пользователями – бо− лее 12 500 станков этой фирмы ра− ботают на заводах по всему миру. Высокая точность обработки на станках Kitamura Mycenter (1 мкм – для моделей с индексом Н в конце названия) отвечает современным
Фото - «Станкотех»
От точности изготовления дета− лей любого устройства зависит ка− чество работы этого устройства. Прибор, собранный мастером, все− гда отличался от такого же, про− изведенного на конвейере. Часы ходили точнее, усилитель вос− производил звук более сочно, а те− левизор показывал ярче. Мастер настраивал прибор, за счет под− гонки добиваясь лучшего качества его работы, и почти всегда у него была возможность сделать так, чтобы прибор работал еще каче− ственнее и точнее. Сам процесс настройки мог растянуться надолго. Эпоха таких мастеров практиче− ски завершилась с появлением очень точных станков, позволяю− щих производить детали с меньши− ми допусками. Такое оборудование требует гораздо меньших усилий по настройке. Более того, это позво− ляет упростить конструкцию изде− лия. Бытует такая легенда. Однаж− ды один талантливый инженер−оборонщик, впервые ра− зобрав задний мост «Мерседеса», обнаружил, что тот по конструкции значительно проще советских ана− логов – в немецкой машине отсут− ствовало несколько узлов, необхо− димых для точной подгонки. В них просто не было надобности. Прецизионные станки произво− дились лишь в нескольких высо− коразвитых странах, что позволя− ло им не только повысить качество продукции, но и удешевить ее производство и, как следствие, получить серьезное конкурентное преимущество. Именно поэтому развитые страны всегда с очень большой неохотой продавали свои сверхточные станки за рубеж. Но сейчас ситуация не та, что была 20 лет назад, когда разра− зился скандал из−за продажи компанией Toshiba нескольких сверхточных станков Советскому Союзу. Видимо, какие−то пробле− мы еще могут возникать, однако предложений очень точных обра− батывающих центров достаточно. Что касается показателей точ− ности обрабатывающих центров, то к основному из них надо отнести точность позиционирования, а для
LineaM – ультраскоростной четырехосевой горизонтальный обрабатывающий центр с линейным приводом всех осей станка.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
требованиям машинной обработки и определяется высоким каче− ством конструкции и составляю− щих компонентов. Высокая частота вращения шпинделя, высокая скорость быст− рых подач, обработка с подачей СОЖ через инструмент, быстро− действующие инструментальные магазины, устанавливаемые непо− средственно на заводе устройства смены паллет, и другие решения обеспечивают высокую производи− тельность обрабатывающих цент− ров Mycenter. Во всех моделях станков для перемещений по всем осям применяются направляющие скольжения (Box Way) с гарантий− ным сроком пять лет. В обрабатывающих центрах ис− пользуется система двойного ба− зирования технологической оправки в шпинделе – по конусу шпинделя и по плоскости фланца. Эффективная система масляного охлаждения шпинделя позволяет сохранять высокую точность об− работки и большой ресурс работы (наработка на отказ составляет 120 000 часов), уменьшая тепло− вые деформации конструкции. Работа даже самых точных станков зависит от производ− ственных условий. Благодаря при− менению системы охлаждения температура масла, циркулирую− щего через основные узлы (шпин− дель, шарико−винтовые пары осей X, Y и Z), колеблется в пределах ±10 °С относительно температуры воздуха производственного поме− щения, что обеспечивает в свою очередь высокую точность на протяжении длительного периода работы оборудования. В обрабатывающих центрах ис− пользуются современные высоко− производительные системы ЧПУ Kitamura−Fanuc. Сочетая в себе новейшие разработки и повышен− ную надежность, системы ЧПУ об− рабатывающих центров Kitamura отвечают самым жестким про− изводственным требованиям. Кро− ме того, в них реализована совме− стимость с аналогичными системами управления, в том чис− ле и других производителей. www.mediarama.ru
JTEKT Corp. и Mitsui Seiki Kogyo Co. Японский производитель стан− ков и мехатроники корпорации JTEKT Corp. (Toyoda) и японская же компания Mitsui Seiki Kogyo Co. представляют две совместные разработки – обрабатывающие центры LineaM и Vertex. LineaM – ультраскоростной че− тырехосевой горизонтальный об− рабатывающий центр с линейным приводом всех осей станка. Жест− кая конструкция станка обеспечи− вает максимальную жесткость лю− бых перемещений по осям. Линейные приводы всех осей станка сводят к минимуму уровень вибраций, а также позволяют мно− гократно повысить скорость, точ− ность и повторяемость позициони− рования станка. www.mediarama.ru
Высокоскоростной и высоко− производительный шпиндель мощностью 45 кВт достигает ча− стоты вращения 20 000 об./мин менее чем за 1,5 секунды; вес шпинделя существенно снижен (120 кг против 350 кг у аналогич− ного шпинделя обычной конструк− ции) благодаря использованию высокопрочных и термоустойчи− вых сплавов алюминия. Высокоскоростной координат− ный поворотный стол (подача: 120 м/мин, скорость ин− дексации: 90° за 0,6 с или 180° за 0,8 с) так−
же имеет линейный привод. Toyoda и Mitsui Seiki также совместно производят вер− тикальные фрезерные обрабаты− вающие центры серии Vertex. Ста− нок Vertex550 – в трехосевом исполнении и Vertex550−5X – в пя− тиосевом. Станки построены на цельнометаллической кубической станине, что придает устойчи− вость, большую жесткость, а также обеспечивает максимальные раз− меры рабочей зоны. Направляю− щие скольжения, шабренные вручную, расположены в верхней части станины (оси X и Y), что обеспечивает дополнительную термокомпенсацию, а также за− щиту от попадания СОЖ и струж− ки. Станки серии Vertex осна− щаются высокоточными датчиками линейных перемещений Heiden− hain и высокоточными датчиками круговых перемещений (для пяти−
координатных станков) с точно− стями 0,0001 мм и 0,0001° соответ− ственно. Все станки серии Vertex в базовой комплектации оснащают− ся мощным высокоскоростным шпинделем 25 000 об./мин для максимально эффективного реза− ния. Все переме−
Фото - «Станкотех»
Также компания Kitamura пред− ставляет высокоточный верти− кальный пятикоординатный фре− зерный центр MyTrunnion−5, идеально подходящий для одно− временной пятикоординатной об− работки сложных изделий. Точ− ность позиционирования − ±1 мкм, повторяемость − ±0,5 мкм по всем осям и на всей длине позициони− рования. Конструкция поворотно−качаю− щегося стола (trunnion) обеспечи− вает оптимальную жесткость стола и точность обработки. Прочные направляющие скольжения ко− робчатого типа – с пяти− летней гарантией. Высокая жесткость станка обес− печивается стани− ной из чугуна мар− ки Meehanite с высокими демпфи− рующими свой− ствами. Мощный шпиндель с 4−сту− пенчатой коробкой передач, высоким вращающим мо− ментом и большой частотой вращения обеспечивает мак− симальную гиб− кость обработки. И наконец, вы− сокоточный коор− динатно−расточ− ной станок Kitamura JIGcenter− 5, предназначен− ный для одновре− менной трехкоординатной обработки. Точ− ность позициониро− вания − ±1 мкм, повто− ряемость − ±0,5 мкм по всем осям и на всей длине позициони− рования.
щаю− щиеся элементы станков сделаны из легких особо прочных материалов, что позволяет макси− мизировать динамические харак− теристики станка и производить высокоточную обработку на высо− ких скоростях (ускоренные пере− мещения по всем линейным осям до 48 м/мин). Детали, обработан− ные на станках серии Vertex, не требуют шлифования в 80% слу− чаев! Стоит упомянуть и о двух моде− лях высокоточных координатно− расточных станков с ЧПУ 6CN−II и 7CN−II компании Mitsui Seiki. Вертикальные координатно− расточные станки моделей 6CN−II и 7CN−II используются в высоко− точных производствах по всему миру. Направляющие осей X и Y шабрятся вручную для предельной прямолинейности и перпендику−
лярности, а также для максималь− ной и долговечной точности пере− мещений. Точность позициониро− вания станка 1 мкм. Станок доступен в трех−, четырех− и пя− тиосевом исполнении. Станки оснащаются системой ЧПУ Fanic 30i и возможностью автоматиче− ского зажима/разжима заготовки. Сверхточные оптические датчики обратной связи по всем линейным осям. Широкий выбор автоматизи− рованных циклов. В базовую ком− плектацию также входят система охлаждения шпинделя, система централизованной смазки на− правляющих. По словам ведущего специалиста, инженера компании «Станкотех» Антона Цицилина, станки Toyoda прежде всего ориентированы на мас− совое, серийное про− изводство. Во главу раз− вития всегда ставятся скорость и производи− тельность. Станки Mitsui Seiki – это, прежде всего, оборудование для про− изводства действительно ультраточной и эксклю− зивной продукции. «И Mitsui Seiki никогда не бу− дет жертвовать никакой из характеристик, хоть как−то влияющих на точ− ность и жесткость обра− ботки, в угоду производи− тельности. Основные заказчики таких станков – производители деталей для авиации, космонавтики и турбин различного на− значения, – отмечает Антон Цицилин. – К слову, Mitsui Seiki и SIP по сути две оставшиеся в мире фир− мы−производители действительно высокоточных (позиционирование 1 мкм – 0,1 мкм) и качественных координатно−расточных станков в мире. Поэтому только они сейчас являются конкурентами в сегменте верхнего диапазона качества и це− ны». И еще из Японии Компания Sodick производит высокоскоростные прецизионные обрабатывающие центры с линей− ными приводами по осям X, Y, Z MC430L и MC640L. Компания Sodick является пио− нером в применении высокодина− мичных линейных приводов и име− ет многолетний опыт изготовления «линейных» станков (произведено более 7000 электроэрозионных станков с линейными приводами). Высокие значения ускорения (до 1 g), максимальная стабильность и
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
31
Фото - Kitamura
обрабатывающие центры
наивысшая точность, вплотную приближенная к нанометрическо− му диапазону (точность позицио− нирования ±1 мкм), – вот главные особенности этих станков. Кроме того, компания Sodick представляет два «ультрапреци− зионных», по ее мнению, станка – AZ 150 и Ultra NANO 100. Правда, к сожалению, о точности пози− ционирования не сказано, но упомянуть об этих станках, без− условно, стоит. AZ150 – высокоскоростной вертикальный обрабатывающий центр для шлифования, точения, микрофрезерования и доводки форм и малых деталей с нано− метровой точностью. Станок обо− рудован системой компенсации реактивных сил. Любое переме− щение по осям X и Y сопровож− дается компенсирующим пере− мещением балансиров в противоположном направлении, что полностью гасит все реак− тивные нагрузки, возникающие в ходе перемещений. Приводы по осям XYZ и приводы компенсато− ров – сдвоенные линейные сер− воприводы, разработанные и производимые компанией Sodick.
32
Основные характеристики: ма− териал структурных частей – ке− рамика FineXCera(R) на основе Al2O3, аэростатические подшип− ники, перемещения по осям X/Y/Z – 150/150/100 мм, дискретность из− мерительных линейных шкал – 3 нм (0,000003 мм), максимальная частота вращения шпинделя – 120 000 об./мин. Фрезерование осуществляется с конечной ше− роховатостью Ra 0,011 мкм (14 класс). Sodick Ultra NANO 100 – линей− ный пятиосевой гибкий производ− ственный НАНО−модуль, агрега− тируемый в соответствии с задачами заказчиков. Этот станок с субнанометровыми линейками в обратной связи с разрешением 0,07 нм (7 сотых нанометра!), структурными конструкциями из керамики FineXCera(R), специ− альными сверхмоментными бес− сердечниковыми линейными дви− гателями создавался для изготовления микрооптических и нанооптических устройств, таких как дифракционные решетки, световодные пластины, сфериче− ские и несферические линзы, ре− шетки микролинз. В зависимости
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
от задач станок может выполнять операции шлифования, точения, микрофрезерования и доводки. Cтанки японской компании Okuma серии MD−V специально разработаны для производителей штампов и пресс−форм. Серия MD основана на признанной кон− струкции станков MB−V, обла− дающих таким преимуществом, как высокая термостабильность. Благодаря увеличенному диапа− зону подач и скоростей обраба− тывающие центры MD−V позво− ляют создавать на одном станке детали сложной конфигурации. Среди прочих отличительных ха− рактеристик центров MD−V сле− дует упомянуть систему ЧПУ P200 – OSP с функцией Super NURBS, оптическую линейку Okuma Ab− soScale, гарантирующую высокую точность обработки, и систему охлаждения шпинделя TAS−S. Об одной модели Yamazaki Ma− zak все−таки сказать следует – это суперстанок для изготовления оснастки Super Mold Мaker. Станок Super Mold Мaker спроектирован таким образом, чтобы с максимальной производи− тельностью и точностью отраба−
тывать криволинейные перемеще− ния при обработке формообра− зующих поверхностей пресс− форм и штампов. Повышенная точность обеспечивается за счет особой настройки процессора, специальной балансировки под− вижных частей и приводов, нали− чия системы охлаждения ШВП, шпинделя и каретки, контроля температуры охлаждающей жид− кости, линейных шкал с разреше− нием 0,0005. При этом обеспечи− ваются высокие показатели – точность позиционирования 0,0025 на полной длине 1200 мм, точность круговой интерполяции 0,005 на диаметре 200 мм. Производитель− ность достигается за счет высоко− скоростного шпинделя, развиваю− щего до 25 000 об./мин, скорости холостых ходов до 50 м/мин, высо− кой жесткости конструкции (в два раза выше, чем у аналогичных станков общемашиностроитель− ного назначения). Чрезвычайно жесткая кон− струкция, очень чуткая система подачи, компенсация температур− ного расширения и большое ко− личество функций ЧПУ гаранти− руют высококачественную www.mediarama.ru
Высокие технические и эксплуатационные характеристики обрабатывающих центров Mycenter японской компании Kitamura, заложенные в стандартную комплектацию функциональные возможности и оснащение, которое предлагается многими другими станкостроительными компаниями лишь в качестве опций, по достоинству оценены пользователями – более 12 500 станков этой фирмы работают на заводах по всему миру. Высокая точность обработки на станках Kitamura Mycenter (1 мкм – для моделей с индексом Н в конце названия) отвечает современным требованиям машинной обработки и определяется высоким качеством конструкции и составляющих компонентов.
обработку литейных форм и штампов. Сверхточная система ЧПУ и система обратной связи с высокоточной шкалой для всех трех осей Super Mold Мaker обес− печивают высококачественную чистовую обработку, сводя к ми− нимуму последующее полирова− ние вручную. В уже упомянутой таблице значительно представи− тельство и германских компаний. Roeders Компания Roeders GmbH пред− лагает прецизионные обрабаты− вающие центры моделей RXP 300 и RXP 500 DS. RXP 300 – трехосевой высоко− скоростной фрезерный центр портальной конструкции с линей− ными приводами по всем осям. Система ЧПУ Roeders HSC версии RMS6 поддерживает высокоточ− ную динамику 3D−фрезерования. Перемещения по осям Y и Z вы− полняются шпинделем. Ось Z име− ет вакуумный противовес для под− держания точности. Рабочий шпиндель RXP 300 SC4084 с дер− жателем инструмента HSK 25 оснащен блоками гидравлики, преобразователем масляно−воз− www.mediarama.ru
душного охлаждения, автоматиче− ской сменой инструмента. Для температурной стабилиза− ции станка осуществляется охлаждение основных и второсте− пенных узлов. В стандартную по− ставку входит холодильник. Все узлы станка защищены от загряз− нения. При условии использования промышленного пылесоса (это опция) можно обрабатывать гра− фит, чугун и пластик. Для измерения геометрии ин− струмента для автоматической коррекции длины инструмента, диаметра и контурного измерения, отслеживания поломки инстру− мента и контроля износа установ− лено лазерное устройство. Оно установлено в магазине инстру− мента, что защищает лазер от за− грязнений. После сборки станка произво− дится измерение отклонений по− зиций шпинделя от номинальных позиций и составляются специ− альные таблицы для коррекции позиций шпинделя при работе. Кроме того, проводятся дополни− тельные измерения согласованно− сти приводов для более высокой точности позиционирования в
плоскости X−Y. Коррекция вво− дится в систему ЧПУ. RXP 500 DS – пятиосевой высо− коскоростной фрезерный центр портальной конструкции с линей− ными приводами по осям X, Y, Z и встроенным поворотно−наклон− ным столом. Охлаждение приводов поворотного стола обеспечивает высочайшую точность. Перемещения по осям Y и Z вы− полняются шпинделем. Наклонно− поворотный стол встроен в ось Х и выполняет дополнительно функ− ции 4−ой и 5−ой координат, соот− ветственно осей А и С. Ось Z име− ет вакуумный противовес для поддержания точности. В пово− ротном столе имеется тройная воздушная вращающаяся проход− ная втулка коробки передач для контроля патрона. Все конструктивные достоин− ства станка RXP 300 сохранены и в станке RXP 500 DS. Zeiger Современные высокоскорост− ные, высокопроизводительные пя− тиосевые фрезерные обрабаты− вающие центры повышенной точности германской компании
Zeiger GmbH модели Z−320−5AX применяются во всех отраслях промышленности: автомобильной, энергетическом машиностроении, аэрокосмической, приборострое− нии, а также во всех смежных областях для изготовления пресс− форм, штампов и т. п. деталей вы− сокого качества. Они отличаются высокими параметрами резания, высокой точностью позициониро− вания (до 0,003 мм) и повторяе− мостью (0,002 мм), исключитель− ной надежностью, благодаря применению первоклассных ме− ханических и электронных ком− плектующих таких фирм, как THK, SKF, Star, Fanuc, Fagor, Heidenhain, Siemens, Mitsubishi и др., совре− менных средств контроля про− изводства, а также новыми реше− ниями в конструкции и компоновке станков. Станина центра выполнена из специального высокопрочного чу− гуна. Ее термообработка произво− дится по японским технологиям, благодаря которым центр имеет длительный срок службы и долго сохраняет свои точностные пара− метры. Также станина имеет спе− циальную конструкцию, которая
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
33
позволяет выдерживать высокие нагрузки при работе на черновых режимах. Станок имеет ряд измеритель− ных устройств, позволяющих до− стичь максимальной точности оборудования при его настройке и эксплуатации: − устройство выявления и учета погрешности шпинделя; − устройство выявления по− грешности сервоприводов и гео− метрической погрешности между перпендикулярными осями; − лазерное устройство, прове− ряющее линейную точность, точ− ность позиционирования, повто− ряемость оборудования. Широкая гамма комплектаций с разными шпинделями и системами ЧПУ (Siemens, Heidenhain, Fanuc) позволяет оптимально подобрать фрезерный центр для поставлен− ной задачи. Тоже из Германии Компания Mikromat GmbH про− изводит прецизионные обрабаты− вающие центры 8V и 8V 2S HSC. В обрабатывающих центрах применена динамически и стати− чески оптимизированная пор− тальная конструкция, а также оп− тимально рассчитанная станина, Модель, фирма
Что касается показателей точности обрабатывающих центров, то к основному из них надо отнести точность позиционирования, а для станков, ведущих серийную обработку, еще и повторяемость позиционирования.
жесткий портал и высокоточные роликовые направляющие, рабо− тающие без вибраций, измери− тельные системы прямого дей− ствия с высоким разрешением, быстро реагирующие цифровые приводы осей. Именно этими
факторами определяется высо− кая точность в процессе обра− ботки. Точное позиционирование по оси Z достигается за счет ис− пользования системы охлажде− ния, работающей в зависимости от температуры как самого стан−
Точность Повторяемость Максимальная частота Перемещения по осям Максимальная позициони− позициони− вращения шпинделя, XYZ, мм мощность, кВт рования, мм рования, мм об./мин
Система ЧПУ Heidenhaini TNC 530 smarT.NS.
Kern Piramid Nano, Kern
0,0003
0,0004
500/500/300
36000 (50000)
11 (6,4)
Kern Evo, Kern
0,001
0,0005
300/280/250
50000
6,4
Kern Micro, Kern
0,001
0,001
220/220/200
50000
6,4
MyTrunnion−5, Kitamura
0,001
0,0005
815/780/500
20000
13,0
JIGcenter, Kitamura
0,001
0,0005
815/745/500
20000
13,0
Mycenter 2XiH, Kitamura
0,001
0,0005
320/300/200
20000
13,0
Mycenter 3XiH, Kitamura
0,001
0,0005
760/455/465
20000
13,0
6CN−II, Toyoda−Mitsui Seiki
0,001
0,0005
1020/760/300
4500
7,5
Fanuc 30i
7CN−II, Toyoda−Mitsui Seiki
0,001
0,0005
1530/760/300
3200
7,5
Fanuc 30i
Vertex 550, Toyoda−Mitsui Seiki
0,001
0,001
550/600/450
25000
18,5
Fanuc 31i
MC 430L, Sodick
0,001
0,001
450/350/220
40000
12,0
−
Kitamura−Fanuc 16iMB
MC 640L, Sodick
0,001
0,001
620/400/300
40000
12,0
−
8V (8V−2S), Mikromat
0,0024
0,0016
1200/1000/600
16000 (24000)
44 (20)
Siemens 840D
Ultrasonic 20 Linear, DMG
0,0025
0,001
200/200/200
40000
8,0
Siemens 840D
MDH 40P, DMTG
0,0025
0,002
630/620/710
10000
11,0
Fanuc 18i
SIP 5000/5, SIP
0,0025
0,002
700/500/650
30000
12,0
Siemens,Fanuc
SIP 7000/6, SIP
0,0025
0,002
1016/1016/1016
30000
12,0
RXP 300, Roeders
<0,003
<0,002
320/300/200
50000
14,0
Roeders HSC
RXP 500 DS, Roeders
<0,003
<0,002
425/400/240
42000
14,0
Roeders HSC
FTV5, Cincinnati
0,003
0,001
1800(2500)/1000/800
18000
7,0
Siemens 840D
MD−46V, Okuma
0,003
0,001
560/460/460
15000
22,0
P200−OSP
MD−46VE, Okuma
0,003
0,001
762/460/460
25000
15,0
P200−OSP
MD−56V, Okuma
0,003
0,001
1050/780/500
12000
26,0
P200−OSP
14,75
Fanuc,Siemens, Heidenhain
Z−320−5AX, Zeiger
34
Фото - Kitamura
обрабатывающие центры
0,003
0,002
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
1000/500/400
15000
ка, так и подшипника шпинделя, что позволяет избежать дефор− маций узлов станка во время ра− боты. Определяющие точность узлы установлены термически симмет− рично. Тепловая стабильность обеспечивается благодаря конт− ролируемому ЧПУ процессу про− текания охлаждающего средства через переднюю бабку и частей стола. Автоматическая лазерная измерительная система позволяет своевременно производить замену инструмента во время обработки и в процессе установки. При изме− рении геометрии инструмента определяются неправильно уста− новленные или неточно налажен− ные, а также поврежденные и из− носившиеся инструменты. Станки оснащаются системой ЧПУ Sie− mens 840D. Концерн DMG представляет об− рабатывающий центр Ultrasonic 20 linear, предназначенный для мик− ро− и высокоточной обработки. Hightech на высочайшем уровне: линейные приводы позволяют до− стичь максимального ускорения по осям X, Y, Z более чем 1,4 g, точ− ности позиционирования от 2,5 мкм, а стабильность повтора до ±1 мкм обеспечивает высокую точ− ность и динамику. Охлаждаемый водой обрабатывающий шпиндель USB 40 с частотой вращения 40 000 об./мин открывает возмож− ности в области обработки зака− ленных деталей и HSC−фрезеро− вания. При этом станина из минерального чугуна monoBLOCK гарантирует максимальное гаше− ние колебаний, очень высокую жесткость и стабильность. www.mediarama.ru
Управление станком осуществ− ляется системой ЧПУ Siemens 840D powerline. Высокая динамика и точность гарантируют отличное качество обработки как обычных, так и формообразующих деталей. Со− четание таких функций, как, на− пример, контроль изменения ускорения и предварительный выбор параметров скорости ускорения, Look−ahead и функция ориентации инструмента, позво− ляет более гибко приспосабли− ваться к изменяющимся требова− ниям по скорости, точности и качеству поверхности. Система управления фирмы Siemens поз− воляет повысить производитель− ность в любом аспекте – при про− граммировании, обслуживании и отработке программы.
www.mediarama.ru
Стол, шпиндельная бабка и по− перечина перемещаются на пред− варительно нагруженных направ− ляющих (V−образного и плоского профиля). Для сохранения долго− временной точности направляю− щих их износ практически исклю− чен. Используются системы ЧПУ фирм Siemens или Fanuc. Стан− дартные функции: автоматическое определение начала координат детали, автоматическое измере− ние размеров детали, автоматиче− ский лазерный контроль инстру− мента, контроль работоспособности инструмента и система управления инструмен− том. Компания Dalian Machine Tool’s Group из КНР (DMTG) поставляет горизонтальные обрабатывающие центры серии MDH (всего шесть моделей). Современные высоко− производительные фрезерные об− рабатывающие центры серии MDH предназначены для комплексной обработки корпусных деталей средних размеров. Применяются во всех отраслях промышленности: автомобильной, энергетическом машиностроении, аэрокосмиче− ской, приборостроении. Примене− ны первоклассные механические и электронные комплектующие таких фирм, как Timken, Star, Fanuc. На станках можно выполнять: фрезерование, растачивание, сверление, зенкерование, развер− тывание, нарезание резьбы, конт− роль качества обработки и др. На− личие магазина сменных инструментов (от 40 до 160 шт.) и
системы ЧПУ позволяет суще− ственно сократить вспомогательное время на обработку, повысить гиб− кость переналадки станков. Для этих станков характерна развитая система диагностики состояния уз− лов и отказов, адаптивное управле− ние, бесступенчатое регулирование скорости подачи и частоты враще− ния шпинделя. И наконец Фирма Kern Micro und Feinwerk− technik GmbH und Co.Kg выпускает обрабатывающие центры с очень впечатляющими для фрезерного оборудования точностными ха− рактеристиками – точностью по− зиционирования до 0,3 микрона, чистотой поверхности до Ra до 0,05 микрона и гарантируемой точностью на заготовке 1 микрон. Фирма является поставщиком практически всех известных ми− ровых производителей преци− зионных изделий (системы управ− ления, лазерная техника, оптика, медицина, часовая промышлен− ность и т. п.). Всего компания предлагает три основных модели обрабатывающих центров – Kern Evo, Kern Micro и на− но−прецизионный обрабатываю− щий центр с гидростатическими приводами и направляющими Kern Pyramid Nano. Этой публикацией мы начали обзор высокоточных обрабаты− вающих центров. В следующем номере читателя ждет более под− робный рассказ о продукции Ya− mazaki Mazak, EMAG, Matsuura, Kern и других. Фото - Kitamura
А также Британская компания Cincinnati Lamb производит вертикальные обрабатывающие центры с непо− движным столом FTV (всего 11 мо− делей с пределом перемещения по оси X от 1220 мм до 3700 мм). Шпиндельная колонна, переме− щающаяся по оси X, позволяет реализовать двухпозиционный (маятниковый) режим обработки, что значительно увеличивает эф− фективность использования шпинделя, а также производи− тельность и эксплуатационную гибкость станка в целом. Использование оптических ли− неек Heidenhain по всем трем осям уже в базовой комплектации стан− ка гарантирует высокую точность обработки – точность позициони− рования ±3 мкм, повторяемость позиционирования ±1 мкм. Неподвижный стол дает воз− можность устанавливать детали размером до 800x3700 мм и мас− сой до 5250 кг, не снижая точности обработки. Широкий выбор шпин− делей (конус ISO 40 или ISO 50, мощность привода в номинальном режиме работы – до 42 кВт). Ве− личина быстрой подачи состав− ляет 40 м/мин по всем координат− ным осям у всех моделей. Устройство смены инструментов закрытого типа позволяет уста− навливать 36 или 48 инструментов; благодаря уникальной треуголь− ной схеме время смены инстру− мента составляет 4 секунды. Станки имеют эргономичный ди− зайн, удобный доступ к шпинделю, устройству смены инструментов и столу. Швейцарская компания SIP производит высокоточные верти− кальные SIP 5000 и горизонталь− ные SIP 7000 обрабатывающие центры.
Исключительно высокая и ста− бильная точность расточных и фрезерных станков компании SIP является результатом жестких и бескомпромиссных требований к качеству их конструирования и производства. Замкнутая структура литой ста− билизированной конструкции из чугуна и направляющие с очень низким трением гарантируют со− хранение точности обработки в течение длительного времени. Станки компании SIP предна− значены для стабильного про− изводства деталей с очень высо− кими и жесткими допусками, начиная от первой детали и до по− следней. Замкнутая структура рамы станка со станиной, опирающейся на три опоры, является основой сохранения долговременной же− сткости и точности геометрии. Дифракционные линейки, про− изводимые компанией SIP, яв− ляются стандартными и обеспечи− вают стабильность метроло− гических характеристик в течение длительного времени. Измери− тельные головки без механиче− ского контакта гарантируют ста− бильность характеристик изме− рительной системы и обеспечи− вают разрешение 0,00025 мм. Система позиционирования подвижной поперечной балки с двойной синхронизацией гаранти− рует очень высокую точность по− зиционирования балки и шпин− дельной головки независимо от нагрузки на станок в процессе об− работки.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
35
сварка
Российские сварочные аппараты не уступают лучшим образцам зарубежных изделий Новая серия сварочных конверторов для ручной дуговой, механизированной и аргонодуговой сварки КСУ-320/400/500 Михаил Карасев (ЗАО «НПФ «ИТС»), Дмитрий Работинский (ЗАО «НПФ «ИТС»), Константин Павлов (ООО «ИТС»), Александр Беляев (ПО «Севмаш») По мере внедрения в про− изводство сварочных инверторов стали проявляться их недостатки, главными из которых являются низкая надежность и ремонто− пригодность по сравнению с ти− ристорными сварочными выпря− мителями.
Факторы снижения надежности Факторами снижения надежно− сти являются: − многостадийность преобра− зования – ток промышленной ча− стоты 50 Гц выпрямляется, фильт− руется, затем преобразуется в ток высокой частоты (20−150 кГц),
после чего поступает на высоко− частотный сварочный трансфор− матор. Затем ток вторичной об− мотки высокочастотного трансформатора в очередной раз выпрямляется, преобразуясь в ток сварочной дуги. Каждый узел пре− образования и элемент в узле
имеют конечное значение кон− структивной надежности, и поэтому общая надежность стандартного инверторного сварочного источни− ка в разы ниже, чем тиристорного выпрямителя. − после фильтрации сетевого напряжения выпрямленное напря−
Все фото - ИТС
Технические характеристики КСУ-320: напряжение питания - 60-90 В; номинальный сварочный ток 250 (100) - 320 (60) А; потребляемая мощность - 30-320 кВА.
36
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
жение составляет 310 В для одно− фазных и 635 В для трехфазных инверторных источников, отсюда понятна низкая надежность работы инверторов в условиях повышен− ной влажности, запыленности и низких температур (более высокая вероятность электрического про− боя изоляции плат управления и электрического монтажа внутри источника). − при выходе из строя одного элемента авария распространяет− ся далее. Например, выход из строя ключевых транзисторов вы− сокочастотного преобразователя сопровождается поломкой сва− рочного трансформатора, пер− вичная обмотка которого разру− шается со взрывом. Разработки Для устранения этих недостатков разработчики сварочного оборудо− вания предлагают два решения. Первое – применение в инвертор− ных сварочных источниках интел− лектуальных силовых модулей (содержат в едином конструктиве ключевые элементы, защиту от перегрузок и блокировки, устрой− ства согласования и гальваниче− ские развязки); второе – отказ от управления сварочным источни− ком по первичной стороне. При этом, используя низковольтные шины или многопостовые свароч− ные выпрямители типа ВДМ для группового питания, можно при− менить преобразователи посто− янного тока – регуляторы свароч− ного тока (чопперы, конверторы) для ручной дуговой, аргонодуговой и полуавтоматической сварки. Первый путь позволяет решить проблему надежности сварочных инверторов, но стоимость конеч− ного изделия вырастает при этом в 2−2,5 раза. Недостатком является также то, что такой сварочный ин− вертор практически неремонто− пригоден в условиях даже совре− менных сварочных производств. Второй путь более революцио− нен, исходя из сложившейся на рынке России конъюнктуры. Стоимость регулятора сварочно− го тока соизмерима со стои− мостью тиристорных выпрямите− лей, поэтому в экономическом и технологическом планах приме− нение сварочных регуляторов выгоднее, так как позволяет по− лучить недорогой и качественный сварочный высокочастотный ап− парат. В техническом плане пер− вый и второй пути одинаковы, так как выходные технические пара− метры сварочных источников не отличаются друг от друга. При анализе структурной схемы ре− гулятора легко можно убедиться, www.mediarama.ru
Вариант применения КСУ-320 для ручной дуговой сварки.
что имеется только одна ступень преобразования против трех сту− пеней у инвертора; отсутствует сварочный трансформатор. Оче− видно, что надежность сварочно− го регулятора значительно выше, чем у сварочного инвертора, по− тому что непосредственные пре− образователи постоянного тока не обладают ни одним из выше− перечисленных факторов сниже− ния надежности, типичных для инверторов. В группе предприятий «ИТС» освоено производство этой про− дукции. Производятся конвертор КСУ−320 для ручной дуговой сварки, конвертор КСУ−400 для ручной дуговой и полуавтоматиче− ской сварки, конвертор КСУ−500 для аргонодуговой сварки непла− вящимся электродом. Плата управления и силовая часть конверторов изготавли− ваются на ОАО «Сэлма», Симфе− рополь, докомплектация и сдача конечной продукции – на ОАО «Эсва», Калининград. Кон− верторы, в отличие от изделий зарубежных фирм, полностью обеспечены ремонтной докумен− тацией, имеется квалифициро− ванный штат наладчиков. КПД конверторов составляет не менее 98%, КПД многопостовых выпря− мителей – не менее 95%. Конвертор сварочный универ− сальный типа КСУ−320 предна− значен для ручной дуговой свар− ки на обратной полярности. Имеет регуляторы, горячий старт, ток короткого замыкания, циф− ровой индикатор тока дуги. Конвертор сварочный КСУ−400 предназначен для ручной дуговой и полуавтоматической сварки на обратной полярности, имеет пе− реключатель режима сварки, цифровые индикаторы тока дуги и напряжения на дуге, встроенную плату управления сварочным при− водом, регуляторы задержки про−
дувки газа, растяжки дуги, режим мягкого старта. Конвертор КСУ−500 с новым блоком БУ ТИГ предназначен для аргонодуговой сварки на прямой полярности. Блок БУ ТИГ с микро− процессорным управлением имеет возможность предустановки и контроля всего сварочного цикла. Рабочая частота конверторов – более 16 кГц. Питание осуществ− ляется от многопостовых свароч− ных выпрямителей типа ВДМ− 6303С и ВДМ−1202С с напряжением холостого хода 60− 90 В, без дросселя насыщения. Использование с многопостовы− ми сварочными выпрямителями типа ВКСМ не рекомендуется, ввиду сильных бросков тока при включении. Имеется возможность электропитания конверторов от отдельного блока питания, вклю− чающего трансформатор с же− сткой вольт−амперной характе− ристикой, напряжением холостого хода 70 В, и неуправ− ляемый диодный выпрямитель. На рисунках показаны вариан− ты исполнения, удаление от мно− гопостовых выпрямителей и тре− буемые сечения сварочных
кабелей. Конверторы имеют сле− дующие основные технические решения: − при использовании в качестве источника питания выпрямителя ВДМ−6303С можно использовать до шести КСУ−320, при использова− нии выпрямителя ВДМ−1202С – до десяти КСУ−320. Количество дру− гих типов конверторов, используе− мых с многопостовыми выпрямите− лями типа ВДМ, выбирается исходя из мощности многопостового вы− прямителя и мощности конвертора; − специальная плата управления в КСУ−320 и КСУ−400 обеспечива− ет при ручной дуговой сварке нало− жение на сварочную ванну специ− альных колебаний, что дает снижение содержания диффу− зионного водорода в сварном шве на 20−25% по сравнению со свар− кой на любом тиристорном или ин− верторном сварочном источнике; − исключается взаимное влияние постов при сварке, сварочный ре− жим каждого поста стабилизиру− ется при изменении питающего на− пряжения в диапазоне 60−90 В; − конверторы имеют минималь− ную зависимость от перекоса фаз питающей сети, что делает их иде− альными для работы в полевых условиях; − конверторы оказывают мини− мальное влияние на искажение формы синусоиды питающего на− пряжения при работе от дизельного генератора (между многопостовым выпрямителем и генератором); − конверторы позволяют удалять сварочные посты на расстояние до 200 м от многопостового сварочно− го источника (типа ВДМ); − конверторы КСУ−320 и КСУ−400 имеют встроенный блок снижения напряжения холостого хода при ручной дуговой сварке в соответствии с требованиями НАКС; − конверторы аттестованы в НАКС.
Вариант применения КСУ-400 для полуавтоматической сварки.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
37
сварка Тестирование на производстве Наиболее тщательные испыта− ния и промышленная апробация конверторов проведены на ПО «Севмаш», Северодвинск, где с 2004 года эксплуатируется более 200 штук КСУ−320. Составлен подробный технический отчет сравнительных характеристик использования инверторных ис− точников и сварочных регулято− ров фирм Польши, Италии, Гер− мании и регулятора КСУ−320. Доказано преимущество КСУ− 320 над зарубежными аналогами. Установлено, что только за счет экономии электроэнергии окупаемость и получение прибы− ли от использования КСУ−320 вместо использования многопо− стовых выпрямителей с балласт− ными реостатами происходит на втором году внедрения. Срок окупаемости значительно уменьшается за счет высоких сва− рочно−технологических свойств нового изделия. Установлено, что в случае использования КСУ−320 для сварки низколегированных сталей, коэффициент наплавки металла выше нормы на 5−8% по сравнению с традиционными тири− сторными и многопостовыми сва− рочными установками. Разбрызги− вание при сварке на КСУ−320 незначительное или отсутствует, формирование шва мелкочешуй− чатое. При этом установлено, что расход электродов УОНИ13/55, не− обходимый для наплавки 1 кг ме− талла, снизился на 3%. В стои− мостном выражении эта экономия составляет $0,07 на 1 кг наплав− ленного металла. При годовом объеме наплавленного металла в 3000 кг экономия составит $210 или 150 кг электродов на одном посту. Это позволяет снизить время оку− паемости при сварке низколегиро− ванных сталей примерно на один квартал и обеспечить получение прибыли от применения КСУ−320 в первом полугодии следующего после внедрения года. По данным ПО «Севмаш», при сварке высоколегированными электродами из нержавеющих сталей типа ЭА−400/10У отходы электродов при сварке на КСУ− 320 по сравнению с ВДМ−1202С снижаются не менее чем на 7− 8%, разбрызгивание электро− дного металла – на 4−5%, сниже− ние потерь на исправление брака составляет 1,5−2%. Это позволи− ло получить прибыль от приме− нения КСУ−320 в первом полуго− дии года внедрения за счет снижения расхода дорогостоя− щих сварочных материалов. Увеличивается объем приме− нения КСУ−320 в таком тради−
38
ционном для группы предприятий «ИТС» направлении, как нефте− газовая отрасль. Общий объем продаж в этом направлении со− ставляет не менее 50 КСУ−320, эксплуатация которых ведется на открытых монтажных площадках при питании многопостовых вы− прямителей от дизельных гене− раторов при температуре окру− жающего воздуха до −40 °С. Потребители отмечают более вы− сокую надежность КСУ−320 по
КСУ−400 расположены только привод двигателя и ручки регу− лировки скорости подачи сва− рочной проволоки и напряжения на дуге. КСУ−400 технологически ориентирован на сварку порош− ковыми проволоками всех типов и проволоками сплошного сечения в защитных газах. Не имеет воз− можности формирования корне− вого слоя шва на весу. Идеален для заполняющих и облицовочных проходов.
ными и повышение уровня на− дежности при сохранении одина− ковых выходных технических ха− рактеристик и возможностей по отношению к традиционным ин− верторным сварочным установ− кам. 3. Установки типа КСУ−320 и КСУ−400 в режиме ручной дуго− вой сварки имеют технологиче− ские отличия от стандартных, за− ключающиеся в снижении содержания диффузионного во−
Технические характеристики КСУ-500 с блоком БУ ТИГ: напряжение питания - 50-100 В; номинальный сварочный ток - 400 (100%) - 500 (60%) А; потребляемая мощность - 20 кВА; пределы регулирования сварочного тока - 10-500 А.
сравнению с традиционными ин− верторами и отсутствие влияния на питающую электрическую сеть, что характерно для отече− ственных и импортных сварочных инверторов. Конверторы КСУ− 400 и КСУ−500 – новые изделия. При разработке КСУ−400 ис− пользованы отработанные схем− ные решения, примененные в КСУ−320, КСУ−500 с БУ ТИГ – принципиально новое изделие. Их промышленная апробация проведена на предприятиях су− достроения в 2007 году. Отличительными особенностя− ми КСУ−400 являются располо− жение платы управления свароч− ным приводом в конверторе, а не в механизме подачи, и использо− вание новой цифровой платы управления. В механизме подачи
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
Отличительной особенностью КСУ−500 с блоком БУ ТИГ яв− ляется исключительно мягкая ду− га и возможность предустановки и регулировки сварочного цикла с микропроцессорного БУ ТИГ. Идеален для аргонодуговой сварки титана и нержавеющих сталей. Выводы 1. Регуляторы сварочного тока (конверторы, чопперы) пред− ставляют собой новую альтерна− тивную ветвь развития высокоча− стотной дуговой сварочной техники по отношению к тради− ционным инверторным свароч− ным дуговым установкам. 2. Отличием новых установок является снижение их себестои− мости по сравнению с инвертор−
дорода в металле шва не менее чем на 20% и уменьшении нагре− ва электродов из нержавеющих сталей, что приводит к снижению брака при сварке и экономии до− рогостоящих электродов. 4. В группе предприятий «ИТС» впервые в России освоен выпуск новых сварочных регуляторов типа КСУ−320, КСУ−400 и КСУ− 500, предназначенных для руч− ной дуговой, механизированной− сварки в защитных газах и аргонодуговой сварки. 5. Созданные установки яв− ляются основой для дальнейше− говыпуска новых современных моделей отечественной свароч− ной техники, не уступающей по техническим и технологическим характеристикам лучшим образ− цам зарубежных изделий. www.mediarama.ru
подготовка
Парогенераторы на страже экологии Уникальная технология очистки поверхностей насыщенным паром Светлана Фегина Сегодня как никогда остро стоит проблема сохранении окружающей среды в производственных процес− сах. А особенно это актуально, ког− да вопрос касается процесса очи− стки любого производственного оборудования. Ни для кого не сек− рет, что это, пожалуй, самый не− безопасный процесс, как с точки зрения нанесения возможных по− вреждений, так и в экологическом смысле. Уже более 20 лет на мировом рынке существует оборудование, позволяющее насыщенным паром очищать поверхности (машинное оборудование, продукцию, компо− ненты и рабочие поверхности). Та− кая специальная технология актив− но используется в различных отраслях промышленности для очистки и при подготовке поверх− ностей к покраске. Однако боль− шинство российских компаний и предприятий с ней пока еще не очень хорошо знакомы.
применен и в малярном секторе при обезжиривании и фосфати− ровании железа и нечерного ме− талла и пластмассовых материа− лов. Сюда же можно отнести производство клапанов, болтов, мелких деталей. Компания Saturno пытается внедрить эту технологию на отече− ственный рынок, предлагая одно− именные парогенераторы. Уни− кальность данного оборудования заключается в том, что парогенера− торы вырабатывают пар в электро− котлах. Оборудование не подлежит регистрации в органах надзора, что важно для конечного потребителя. Исполнения парогенераторов Sa− turno самые разные, но принципи− ально различают две группы: мо− бильные и стационарные. Принцип технологии понятен из ее названия: очистка всех типов поверхностей происходит при ин− тенсивном воздействии пара на обрабатываемую поверхность. Но в данном случае применяется не вполне обычный пар. Это, скорее, насыщенный концентрированный водный газ. Благодаря этому, во− первых, при проведении работ существенно сокращается расход самой воды. А во−вторых, что не менее значимо, появляется воз− можность очищать не только ме− таллические и стеклянные по− верхности, пластик и другие
материалы, но и электронные компоненты без риска их поломки. Площадь очистки, время ее об− работки и трудозатраты зависят от степени загрязнения, доступности поверхностей, мощности пароге− нератора и, конечно же, от сно− ровки оператора, если речь идет о ручной обработке. Для больших объемов обработки возможно применение конвейерных и спе− циальных систем. В котле температура пара со− ставляет 180 °С, а на выходе из со− пла насадки – 120−150 °С. При не− обходимости температуру пара на выходе из сопла можно повысить до 170−200 °С и выше. Производство парогенераторов расположено в Италии. Произво− дитель предлагает парогенерато− ры Saturno, различающиеся по мощности (от 9 до 72 кВт) и, как следствие, по расходу воды (от 12,5 до 100 л за 1 час непрерывной работы). Собственно, эти харак− теристики и можно назвать основ− ными, от которых стоит отталки− ваться при выборе агрегата: от них зависят производительность устройства и его эксплуатацион− ные качества. Сферы применения С помощью парогенераторов компании Sаturno можно произво− дить следующие виды обработки:
Все фото - Saturno
Описание технологии Технология очищения с помощью насыщенного пара позволяет бы− стро и экономично решать пробле− мы очистки, мытья, обезжиривания, пассивации, фосфатирования, а также сокращает сброс сточных вод. Возможно осуществлять про− цесс мытья вместе с биоразлагае− мыми моющими средствами.
Очистка оборудования паром актуальна в секторах промышлен− ного производства, аэронавигации, военно−морском судостроении, в железнодорожных, автомобильных секторах, при производстве ма− шинных и электрических систем, в военном секторе, секторе промыш− ленности холодного производства, на предприятиях пищевой про− мышленности. Благодаря пару такой сложный процесс, как обезжиривание ма− шинного оборудования и конечного продукта, которое раньше было очень сложной процедурой, осо− бенно в многостаночных цехах, где грязь накапливалась годами, те− перь может быть намного упрощен, так как очень немногие жиры ока− зываются устойчивыми к силе на− сыщенного пара. С помощью пара можно очи− щать сталь и машинное оборудо− вание перед покраской. Вообще области применения данного обо− рудования на промышленных предприятиях достаточно высоки. Например, в механическом секто− ре обработку оборудования паром можно применять для станков, за− конченных и обработанных частей, при работе с машинным и состав− ным транспортом, при сварочных работах при подготовке металли− ческих поверхностей к сварке. Данный вид очистки может быть
Уже более 20 лет на мировом рынке существует оборудование, позволяющее насыщенным паром очищать поверхности (машинное оборудование, продукцию, компоненты и рабочие поверхности).
40
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru
− очистка металлоизделий, ли− стов, деталей от загрязнений, в том числе от масла, солидола, СОЖ, мазута и т. д.; − обезжиривание и подготовка поверхностей к покраске; − удаление ржавчины и кон− сервации; − обработка и очистка витрин, стен, окон, кафеля, керамической плитки, наливных и бетонных по− лов; − очистка технологического оборудования, режущего инстру− мента, оснастки; − деликатная обработка элек− троизделий и электронных ком− понентов; − удаление старой краски. Обрабатывать парогенератором можно любые виды материалов: сталь, алюминий, стекло, лакокра− сочные покрытия, пластики, за− грунтованные поверхности и т. д. Обработка изделий, в зависи− мости от габаритов, может про− изводиться в открытом виде или специальном боксе. Необходимо предусмотреть вентиляцию по− мещения и место сбора промот− ходов, которые, кстати, мини− мальны. Еще одной отличительной осо− бенностью данных парогенерато− ров является тот факт, что при об− работке поверхностей грязь и пыль не распыляются по воздуху, оседая на соседних изделиях (что обычно бывает при использовании сжатого воздуха и аппаратов вы− сокого давления), а наоборот, конденсируются насыщенным па− ром и стекают вниз (создается так называемый «эффект дождя»). Используя специальный гель и парогенератор, можно решить и задачу по снятию старой краски без механического повреждения поверхности, особенно это акту− ально для труднодоступных мест. К числу преимуществ мобиль− ных парогенераторов можно от− нести качественную и эффектив− ную очистку различных поверхностей, безопасность, удобство и простоту в обслужи− вании для персонала, мобиль− ность и высокую маневренность установок, минимальные объемы промышленных стоков (от 8 до 35 л/час в зависимости от мощности парогенератора), возможность непрерывно использовать паро− генератор в трехсменном режиме работы, возможность чистить са− мые труднодоступные места, воз− можность безотходного про− изводства – вся грязь, масло и прочие отходы после своего уда− ления со станков, технологиче− ского оборудования, полов и т. д. могут быть собраны в специ− www.mediarama.ru
– сохранить здоровье персонала. Для получения пара в установ− ки заливают питьевую воду. В не− которых случаях для снижения ее жесткости применяют смягчители воды. Если не соблюдать это тре− бование, то уменьшается срок службы парогенератора, и из строя выходят нагревательные элементы, котел, датчики.
Технология очищения с помощью насыщенного пара позволяет быстро и экономично решать проблемы очистки, мытья, обезжиривания, пассивации, фосфатирования, а также сокращает сброс сточных вод. Возможно осуществлять процесс мытья вместе с биоразлагаемыми моющими средствами.
альный контейнер этой же уста− новкой, действуя по принципу пы− лесоса. Модельный ряд В последнее время все боль− шим спросом потребителей стали пользоваться парогенераторы, которые дешевле, чем базовые модели, но не имеют функций для работы в режимах с всасыванием (с пылесосом), и оператор не мо− жет оперативно изменять кон− центрацию подачи моющего средства в сопло. Это парогене− раторы эконом−класса. Для ускорения процесса очи− стки можно использовать специ− альные реагенты – моющие сред− ства (в устройствах есть для них специальные контейнеры, можно задавать определенное процент− ное содержание реагента: от 0 до 15%). Моющие средства биораз− лагаемы и не наносят вреда эко− логии. Базовые модели могут быть мо− дернизированы, чтобы была воз− можность применить функцию нанесения фосфатного раствора на поверхности. Это очень важно при покраске поверхностей, ко− торые подвергаются атмосфер− ным воздействиям. В комплекте с парогенерато− ром поставляются специальные насадки – короткие, длинные, для плоских поверхностей, ниш и вы− емок, щетка для ржавчины, – с помощью которых достигается наилучший результат. Состав на− садок определяется, исходя из поставленной задачи – какое из− делие и от какого вида загрязне− ния необходимо его очистить.
При обработке паром происхо− дит прогревание поверхности, и остатки влаги через некоторое время испаряются. Изделие мож− но окрашивать практически через несколько минут. В особых слу− чаях для ускорения удаления не− значительных остатков влаги можно в конце обработки исполь− зовать сжатый воздух. Эффективность обработки па− ром примерно в 10 раз выше, чем у ручной мойки. Можно мыть углы, расщелины, отверстия, трубы и внутренние извилистые поверх− ности камер, которые невозможно достать при ручной мойке. Обра− ботка паром позволяет исключить применение растворителей, спе− циальные условия для их хране− ния и утилизации, а самое главное
Управление По словам генерального дирек− тора Sаturno Сергея Мизунова, управлять оборудованием просто. После включения парогенератора уже через 3−4 минуты аппарат го− тов к выполнению работ. На ру− коятке, к которой крепятся насад− ки, имеются две кнопки – своеобразный пульт управления, посредством которого задается одна из предустановленных про− грамм. Основных программ у па− рогенераторов компании Sаturno шесть. Оператор выбирает наи− более подходящую программу и приступает к работе, находясь в полной безопасности, ведь он не работает напрямую с грязью или химикатами, очищая поверхность, фигурально выражаясь, дистан− ционно. Программы предусматри− вают работу чистым паром, паром и моющим средством, паром и во− дой. Еще три программы позво− ляют иметь функцию всасывания. Стоит отметить, что для обслу− живающего персонала работа с парогенератором безопасна. Оператор не получает ожога, да− же если случайно его рука крат− ковременно попадает под струю пара. Безусловно, необходимо соблюдать требования по технике безопасности, которые отражены в соответствующей инструкции по работе с парогенератором.
Специальные насадки – короткие, длинные, для плоских поверхностей, ниш и выемок, щетка для ржавчины – с помощью которых достигается наилучший результат.
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
41
новости
Фото - Fiat
«Соллерс» и Fiat будут выпускать легковые авто В феврале 2010 года компания «Соллерс» (бывший завод малолитражных автомобилей) и автоконцерн Fiat начнут выпуск в России легковых автомобилей. Планируемый годовой объем - до 500 000 автомашин, из которых не менее 10% планируется поставлять на экспорт. Новое производство откроется в Набережных Челнах, на базе завода «Соллерс - Набережные Челны». Компании планируют вложить в проект около 2,4 млрд евро. Линейка будет включать в себя девять новых моделей различных классов. Сейчас на заводе собираются Fiat Albea и Doblo, а также внедорожники SsangYoung. На данный момент его мощность составляет 75 000 автомобилей в год. Но предприятие загружено не полностью. Производство корейских машин постепенно будет перенесено на недавно открывшийся завод «Соллерса» на Дальнем Востоке. А площадка в Набережных Челнах будет целиком отдана под производство автомобилей итальянской компании. В 2010 году предприятие планирует начать сборку первой модели новой автомобильной линейки С-класса - Fiat Linea.
Новый автоматический вытягиватель прутка heimatec-GmbH Компания heimatec-GmbH (Германия) выпустила новый автоматический вытягиватель прутка. Особенности устройства: легкая и быстрая установка в станке, управляется подачей СОЖ, захват производится без какоголибо регулирования для всех диапазонов размеров зажимаемых деталей, малогабаритный и легкий - соседние позиции инструментов в револьверной головке могут не освобождаться, мощный, выдерживает высокое давление. При использовании этого устройства не нужно задействовать клапан, понижающий давление. Вытягиватель прутка не нуждается в высоком давлении для надлежащего вытягивания. Устройство функционирует от 0,5 бар и выше. Патрон разжимается. Зажимы находятся очень близко к патрону, что позволяет иметь короткую выступающую часть прутка. Зажимы для прутка не нуждаются в регулировании шпинделя. Может быть использован также с приемным механизмом Pick-Up Unit с автоматическими кулачками.
ВНИИ автоматики объявил тендер на поставку оборудования ВНИИ автоматики является одним из ведущих предприятий «Росатома». В числе прочего ВНИИ планирует приобрести две установки лазерной сварки (5 400 000 руб.), вертикальный фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ (28 900 000 руб.), два токарных станка с ЧПУ (23 112 000 руб.), электроэрозионный станок с ЧПУ (11 500 000 руб.), консольно-фрезерный станок (7 500 000 руб.), глобусный стол для горизонтального фрезерно-расточного обрабатывающего центра с ЧПУ (2 953 000 руб.). Контактное лицо – Анна Жидких.
Уральский электромеханический завод объявил тендер на поставку установок контактной сварки ФГУП «Уральский электромеханический завод» (Екатеринбург) объявило тендер на поставку двух установок контактной сварки АТС902М-01 компании «Тесар Инжиниринг». ФГУП «Уральский электромеханический завод» входит в состав «Росатома». Бюджет – 400 000 руб.
ФГУП «Саратовский агрегатный завод» объявило тендер на поставку оборудования Список приобретаемого оборудования: горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр Haas или эквивалент (18 000 000 руб.), электроискровый погружной проволочно-вырезной станок Sodick или эквивалент (11 660 000 руб.), камера соляного тумана Liebisch или эквивалент (4 110 000 руб.), зубофрезерный станок Samputensili с ЧПУ или эквивалент (26 950 000 руб.), пресс листогибочный гидравлический с комплектом инструмента Haco или эквивалент (5 807 000 руб.), станок лазерной резки MultiCut или эквивалент (8 200 000 руб.) и др. Контактное лицо – Юрий Носов.
ФГУП «Базальт» купит винтовой компрессор SCK 102-08 ФГУП «Базальт» (Саратовская область) объявило тендер на поставку винтового компрессора SCK 102-08 компании Alup (Чехия). Бюджет – 870 000 руб. Alup SCK 102-08 – винтовой компрессор с ременным приводом, воздушным охлаждением, масляным впрыском и блоком управления. Рабочая температура – от +5 до -45 °С. Максимальное давление – 8 бар. Производительность – 11 м3/час. Потребляемая мощность – 75 кВт. Контактное лицо – Тимофей Поздняков. Фото - Sandvik
Sandvik Mining and Construction будет сотрудничать с Barrick Компания Sandvik подписала договор с корпорацией Barrick о поставке нескольких типов оборудования на карьер Паскуа-Лама. Barrick имеет большой опыт эксплуатации техники Sandvik, поэтому возобновление активного сотрудничества между компаниями будет полезным для обеих сторон. Паскуа-лама – карьер, где ведется открытая добыча золота и серебра. Он находится в Андах, к югу от Атакамы, на границе Аргентины и Чили. Самая высокая точка Паскуа-Лама – 5200 м. Именно поэтому горное оборудование должно быть приспособлено для работы на большой высоте и при низких температурах. Корпорация Barrick разрабатывала этот проект в течение долгого времени. Около 10 лет ушло на то, чтобы договориться с общественностью, инвесторами, регуляторами и пр. После пересмотра и внесения поправок, в 2006 году проект был одобрен местными властями и экологической ассоциацией COREMA. Для проекта Паскуа-Лама Sandvik предоставит следующее оборудование: три анкерные буровые установки DS410C, две буровые установки DC302R, три буровые каретки DD420-60C, шесть погрузчиков LH514, четыре самосвала EJC533, три самосвала TH540, буровые станки DR460 и D90KS, а также три конусные дробилки CH880. Подземное оборудование будет использоваться для строительства наклонного спуска длиной 1514 м, камеры для размещения дробилок и тоннеля для конвейерного тракта длиной 3940 м, соединяющего Чили и Аргентину. Буровое оборудование DR460 и D90KS начнет работу на карьере одновременно со строительством тоннеля. Компания Sandvik должна выполнить заказ к III кварталу 2010 года. В дальнейшем компания будет осуществлять сервисную поддержку оборудования.
42
ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #1-2 2010
www.mediarama.ru