INTERVIEW VP AUTO1 GROUP 16

Groot of klein: geen onderscheid

Het dealerlandschap in België is de afgelopen jaren sterk geconsolideerd met grote groepen die hun intrede gedaan hebben. Mikt AUTO1. com vooral op die doelgroep of heeft de kleine garagist er ook baat bij om het platform te gebruiken? Joost Kokke: “Die grote dealergroepen hebben hun eigen netwerk en logistiek, ze kunnen schuiven met auto’s binnen hun verschillende netwerken, etc. Voor hen bieden wij beslist ook een meerwaarde door onze internationale slagkracht. Maar die kleine lokale garagist – zowel multimerk als officiële merkendealer - heeft er zeker ook baat bij! Misschien biedt ons platform voor die garagisten zelfs nog meer voordelen dan de grote dealergroepen. Zij kunnen net dezelfde auto’s zien binnen het platform en daar op bieden. Juist daardoor zijn we voor die mensen heel aantrekkelijk”

Groeimarkt

Het Europese netwerk van remarketing partners van AUTO1. com blijft groeien. Het aantal actieve verkopers is in het tweede kwartaal van 2021 met meer dan 140% gestegen ten opzichte van hetzelfde kwartaal van het voorgaande jaar. AUTO1.com partners profiteren van het Europese kopersnetwerk dat actief wordt behouden en waar voortdurend nieuwe kopersgroepen worden ontmoet. Het platform van AUTO1. com werkt momenteel samen met meer dan 300 logistieke partners, dit maakt snelle, precieze en zorgeloze e-commerce mogelijk tegen competitieve prijzen.

Car-Pass: een verkoopsargument

België heeft een sterke exportmarkt van tweedehandswagen. Deels te danken aan de vele bedrijfswagens die einde contract zijn. Maar ook de Car-Pass blijkt een goed verkoopsargument te zijn. Joost Kokke: “Dankzij die Car-Pass weten kopers dat de kilometerstand juist is, dikwijls ook dat het onderhoud correct gebeurd is, welke schade er eventueel aan de auto is. Dat is vitaal voor de waarde van een auto. Daarom zijn Belgische auto’s heel geliefd in het buitenland. Ik ben dan ook blij dat de Belgische overheid voor dit systeem gekozen heeft.”

Tot de OE-klanten behoren exclusieve automerken zoals onder meer Bugatti, Bentley, AMG en Aston Martin

Textar: specialist in remvoeringen

Textar treedt uit de schaduw

Zeker in België is Textar niet meteen een merknaam die bekend klinkt maar dat zou wel eens snel kunnen veranderen. Textar wil zich sterker profileren. Het van oorsprong Duitse Textar is een specialist in remvoeringen voor zowel remschoenen als remblokken en maakt deel uit van het grote overkoepelende TMD Friction. Wij trokken naar één van de productieafdelingen in Essen en hun testcentrum in Leverkusen.

Op het gebied van remvoeringen is de TMD Friction een wereldspeler met in totaal meer dan 5.000 werknemers. Jaarlijks produceren zij het onvoorstelbare aantal van 300 miljoen remblokken. De groep vertegenwoordigt verschillende gerenommeerde merken met elk hun eigen geschiedenis. De belangrijkste van de acht merken die TMD Friction in portefeuille heeft zijn het van oorsprong Duitse Textar en het Britse Mintex en Don (voor meer details zie kader).

Links: Stephan Giesecke (Global Category Manager PC); Rechts: Enrique Wegmann (Senior Manager Process Engineering).

Samen sterk

Elk van die merken heeft een rijke traditie in de specialisatie van frictiematerialen en hebben op verschillende momenten in de autogeschiedenis een cruciale pioniersrol gespeeld in de ontwikkeling van de remmen in de autosector. Door fusies, samenwerkingsverbanden en overnames zijn die verschillende bedrijven en merknamen samengebracht onder de globale noemer van TMD Friction. Belangrijk is dat ook de jarenlange knowhow van elk van die bedrijven is samengebracht, waardoor TMD Friction wereldwijd een van de belangrijkste en meest gerespecteerde OE-leveranciers is van remblokken en remschoenen. Tot de klanten behoren exclusieve en populaire automerken, kortom alle voornaamste OEMs. De ontwikkeling van de remblokken gebeurt in nauwe samenwerking met de OEklant die zijn specifieke eisen stelt. Het ontwikkelingsproces van een nieuw type remblok duurt tot 3 jaar. Ruim 65% van de productie is OE en dus 35% is bestemd voor de vervangmarkt. In Essen vertegenwoordigt OE zelfs een aandeel van 90%. Het is de bedoeling dat het aandeel van de vervangmarkt stijgt. Precies daarom wil TMD Friction onder meer in België verder doorbreken op die zogenaamde after market. Dat zal gebeuren onder vooral de merknaam Textar. De oorsprong van de merknaam Textar gaat terug tot 1913. Volgens Stephan Giesecke (Global Category Manager PC) kan Textar 99,46 % van het wagenpark coveren. Dus het aanbod is er.

Het frictiemateriaal bestaat uit tot 43 componenten. Doorgaans zijn er 4 tot 5 hoofdcomponenten die 80% van het mengsel vertegenwoordigen. Links staan een aantal van de voorraadsilo’s.

Het maken en hechten van het frictiemateriaal is een thermisch proces. Een groot deel van de productie verloopt automatisch. Enrique Wegmann geeft meer toelichting bij de afwerking. In Essen staan 15 finale productielijnen die elk in staat zijn om per jaar 4 tot 5 miljoen remblokken af te leveren.

Productie in Essen

Textar is zijn productie gestart in Leverkusen in 1934. Nu is de site verantwoordelijk voor de ontwikkeling en het testen. De productie gebeurt in verschillende sites wereldwijd en Essen is daar één van. Het is daar dat Enrique Wegmann (Senior Manager Process Engineering) ons rondleidt. De eerste stap in de productie is het maken van het mengsel met materialen die nodig zijn voor de remvoering, het frictiemateriaal. Afhankelijk van het type remblok worden tot 43 componenten in het mengsel gebruikt. Doorgaans zijn er 4 tot 5 hoofdcomponenten die 80% van het mengsel vertegenwoordigen. Deze worden door een robot uit de voorraad gehaald en met een juiste hoeveelheid in het mengtoestel gebracht. De andere 20% van het mengsel noemt Wegmann ‘fine tuning’ en bestaat naargelang het type frictiemateriaal uit bijna 40 zorgvuldig gekozen componenten die manueel in een uiterst precieze hoeveelheid worden toegevoegd. Wegmann: “De samenstelling van het mengsel is zorgvuldig gekozen in functie van het lastenboek. De voorbije jaren hebben we bovendien de ene uitdaging na de andere gekend. Het niet langer gebruiken van schadelijk asbest was daar één van. Nu wordt ook het gebruik van koper geweerd. Dan zijn er de specifieke remblokken voor hyperperformante reminstallaties die bijvoorbeeld van ceramische schijven gebruik maken. Bovendien worden de eisen als maar strenger op het gebied van pure prestaties, geluidscomfort, gewichtsvermindering en het beperken van fijn stof.”

In Leverkusen heeft TMD Friction maar liefst 28 dynamometers waarvan het vermogen varieert van 40 kW tot 200 kW.

Pierre Kaspar ( Senior Manager Testing Services) van de testafdeling.

De magie van hechten en lijmen

Terwijl het mengsel zich laat prepareren, wordt in een andere afdeling van de productie de grondplaat -ook wel eens de rugplaat genoemd- klaar gemaakt. De grondplaat heeft uiteraard naargelang de toepassing een specifieke vormgeving en wordt bekleed met een speciale lijmlaag die het frictiemateriaal op zijn plaats moet houden. Boven op de lijmlaag komt nog wel een tussenlaag die dienst doet als een soort hittebarrière en ook voorkomt dat het frictiemateriaal scheurt of barst. Het mengsel van het frictiemateriaal krijgt een hars toegediend dat bij een temperatuur variërend van 100 tot 200° Celsius, reageert waardoor het frictiemateriaal een hecht blok wordt. Dat gebeurt in een mal. Het uiteindelijk verankeren van het frictiemateriaal aan de grondplaat gebeurt ook via een thermisch proces. In Essen staan 15 finale productielijnen die elk in staat zijn om per jaar 4 tot 5 miljoen remblokken af te leveren. Andere belangrijke stappen in het productieproces bestaan uit het ontbramen en het aanbrengen of fijn tunen van de glooiende aanloopkanten (afschuining) van het frictiemateriaal van de remblokken. Bij de meeste recente remblokken wordt de rugkant van de grondplaat ook al tijdens de productie van een shim of een dempingsplaat voorzien. Die speelt een grote rol in het dempen van het geluid.

Op de dynamometer wordt een remschijf en een remklauw, met daarin de remblokken, gemonteerd. Voor de ontwikkeling van bepaalde specifieke remblokken, wordt niet enkel de schijf en de remklauw gemonteerd maar de hele veerpoot omdat die ook een invloed kan hebben op de prestaties.

Uitvoerig testen

Tijdens de ontwikkeling van nieuwe remblokken, speelt het testwerk een cruciale rol. In zijn testcentrum in Leverkusen, waar Pierre Kaspar ( Senior Manager Testing Services) ons rondleidt, heeft TMD Friction maar liefst 28 dynamometers waarvan het vermogen varieert van 40 kW tot 200 kW. Een dynamometer wordt elektrisch aangedreven. Aan de ene kant wordt de remschijf compleet met remklauw en remblokken gemonteerd en aan de andere kant bevindt zich een vliegwiel waarmee het gewicht van een voertuig wordt gesimuleerd. De draaisnelheid van de remschijf wordt mogelijk door de elektrische aandrijving. Vroeger gebeurde het aansturen van de dynamometer vanuit een controlekamer; nu gebeurt dat elektronisch. Bij de testen voor personenwagens ligt het accent vooral op de prestaties. Voor remblokken bedoeld voor commerciële voertuigen wordt meer getest op de duurzaamheid en de uithouding. Het begrip ‘prestaties’ moet heel ruim worden geïnterpreteerd. Het gaat daarbij zowel om de pure remprestaties, het