PMO: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONFERENCIA TECNICA VIRTUAL
PMO: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PMO: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO INTRODUCCIÓN A menudo confundido con el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), la optimización del mantenimiento planificado es una estrategia alternativa basada en PM más adecuada para organizaciones, instalaciones y equipos más pequeños. Si bien ambas prácticas comparten objetivos similares (reducir el tiempo de inactividad, aumentar la confiabilidad operativa y disminuir los costos innecesarios). Como enfoque proactivo, RCM fue diseñado para usarse en la etapa de diseño del ciclo de vida de cualquier activo, pero también ha demostrado su eficacia una vez que el activo se ha puesto en servicio. De hecho, hoy en día, RCM se usa más a menudo después de que un activo se ha puesto en servicio para gestionar o, más correctamente, para volver a desarrollar un programa de gestión de fallas. RCM es un proceso que requiere muchos recursos y requiere mucho tiempo para desarrollarse e implementarse.
PMO: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE ES PMO: ▪ OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ▪ La optimización del mantenimiento planificado (PMO) se refiere a un conjunto de métodos organizativos utilizados para mejorar las prácticas de mantenimiento existentes. PMO analiza el historial de fallas de los activos y las rutinas de mantenimiento preventivo (PM) continuo para mejorar los resultados. ▪ El análisis implica revisar las tareas de mantenimiento existentes, eliminar procesos de trabajo innecesarios y agregar asignaciones faltantes a los programas de mantenimiento.
PMO: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE ES PMO: ▪ Mientras que RCM comienza con un enfoque funcional de base cero, PMO no lo hace. Comienza con un programa de mantenimiento existente, evalúa su efectividad, busca omisiones críticas y luego reagrupa los resultados en un programa más efectivo. ▪ Debido a que PMO comienza con un programa de mantenimiento existente, no es adecuado para su uso en la etapa de diseño de un proyecto.
PMO: OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Objetivos: I.
Desarrollar e implementar un plan de mantenimiento integral que incluya prioridades y objetivos de mantenimiento, rutinas y cronogramas, indicadores clave de rendimiento y procesos de mantenimiento.
II.
Adoptar un sistema de comunicación centralizado entre los técnicos de mantenimiento y los gerentes operativos.
III.
Optimice los roles y responsabilidades del personal para que los empleados puedan aprovechar mejor los conjuntos de habilidades y destrezas.
IV. Recopile la mayor cantidad de datos posible en un CMMS fácil de usar. V. Crear un sistema para la concientización sobre el mantenimiento y la notificación de fallas.
SOBRE PRESENTADOR ING. NAIN AGUADO Ingeniero Sénior en Confiabilidad de Procesos Industriales e Integridad Mecánica. Ingeniero Mecánico, Esp. Maquinaria y Equipo Agroindustrial, MBA en Dirección Proyectos. Process Safety, Occupational Safety and Health Certified. Mobile Crane Inspector Certified. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos.
Experiencia en consultoría internacional, en los mercados de Latinoamérica en la gestión integral de activos, confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de soporte para los sectores agroindustrial, minero, portuario y oil & gas. Docente Especialista en el Área de Integridad Mecánica, Mantenimiento y Confiabilidad. Director General, LubricarOnLine.com, LubricarOnLine Centro de Excelencia, Colombia. Editor REVISTA DIGITAL LATINOAMERICANA LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, ISSN: 2500-4573. Miembro de la Mesa Sectorial de Plásticos, Caucho y Fibra Sintética, Industria Petroquímica,SENA Colombia Miembro de la Junta Editorial de CMB Connect Español. https://esp.cbmconnect.com/
SOBRE PRESENTADOR ING. ADRIAN AGUIRRE Ingeniero Industrial, Especialista en Gerencia de Proyectos. 16 años de Experiencia en el Sector Petrolero, Petroquímico y Transporte de Hidrocarburos. Especialista en Gestión de Confiabilidad Operacional, Confiabilidad Humana, Mantenimiento, Riesgos Gestión de Activos, Continuidad del Negocio en el Sector Petrolero, Petroquímico y Transporte de Hidrocarburos. Especialista en desarrollos de modelos integrales para la Gestión empresarial aplicando la Gestión de Conocimiento, Confiabilidad Humana.
Auditor interno de Gestión de Activos, SG-SST, Continuidad del Negocio.
SOBRE PRESENTADOR ING. J. ALEJANDRO GONZALEZ Consultor Sr., asociado y director de GOLE Asesores Consultor en Gestión de Activos, Mantenimiento y Operaciones, TPM, Inteligencia de Negocios, RCM ▪ 30 años de experiencia en el área de mantenimiento, gestión de activos y confiabilidad trabajando principalmente en las plantas de manufactura y transformación y uso intensivo de activos, en proyectos relacionados con gestión de Activos, mantenimiento, TPM, inteligencia de negocios y la integridad operaciones alrededor del mundo (México, España, USA., Bangladesh, Tailandia, Filipinas, Venezuela, República Dominicana, Nigeria, Perú, Nicaragua). ▪ Experto en evaluación plantas en la integridad operaciones, inteligencia de negocios y gestión de activos y mantenimiento definiendo las áreas de oportunidad, la inversión requerida y enfocándose al desarrollo, implementación y mejora de operaciones y procesos y sistemas de Mantenimiento y Operaciones. ▪ Experto en implementación de TPM, optimización de los sistemas de mantenimiento y procedimientos de optimización del capital de trabajo (inventarios), ▪ Experto en sistemas Computarizados de Gestión de Activos y Mantenimiento, siendo líder y facilitador en proyectos con SAP módulo de mantenimiento, para definir modelos de negocio propios. ▪ Colaborador de LubricarOnline de Colombia escribiendo artículos sobre temas de Mantenimiento desde 2015
Email: Jalejandro@goleasesores.com - https://www.go-le.com/
CONTENIDO DE LA CONFERENCIA TECNICA 1. ¿Qué es el PMO? 2. FASES DEL PMO 3. PASOS IMPLEMENTAR PMO
MÓDULO N° 1
¿QUÉ ES EL PMO?
¿QUÉ ES EL PMO? La optimización de PM (PMO) es un proceso estructurado de mejora continua con el objetivo de equilibrar los costos de mantenimiento y el riesgo de falla. PMO evalúa y refina las actividades de PM existentes para verificar que realmente agregan valor al identificar posibles brechas en el desempeño y la frecuencia de PM. Los PM pueden eliminarse o revisarse sus intervalos establecidos para influir positivamente en la rentabilidad y la confiabilidad de los activos.
¿QUÉ ES EL PMO? La optimización de PM (PMO) es esencialmente una evaluación del rendimiento de las tareas de PM que utiliza datos históricos para evaluar si las tareas erradican las fallas como se pretendía originalmente. El proceso también aborda si la falla realmente debe prevenirse y si existen mejores técnicas para realizar las mismas tareas ahora. Este enfoque integral puede resultar en la eliminación de tareas redundantes, la optimización de tareas existentes o la adición de tareas que faltaban en el conjunto original. Como resultado, no debería haber ambigüedad en el programa PM.
¿QUÉ ES EL PMO? LA PRACTICA INDUSTRIA: “Optimizar PM significa reconocer que las tareas preventivas no siempre son necesarias. De hecho, el 40 % de los PM se desperdician en activos que apenas afectan su Uptime el tiempo de actividad .”
ENFOQUE DEL PMO: ENFOQUE DEL PMO: La optimización del mantenimiento preventivo generalmente comienza con uno de tres enfoques: 1. FRACAS (sistema de reporte de fallas, análisis y acciones correctivas) 2. RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad)
3. Análisis basado en juicios
PRIORIZACIÓN PARA ARRANQUE DE PMO APLICACIÓN DEL RIESGO Y LA CRITICIDAD EN LA TOMA DE DECISIONES El propósito de un análisis de criticidad es clasificar los elementos con respecto al riesgo. El riesgo se puede medir cualitativamente (por ejemplo, alto, medio, bajo) o cuantitativamente (por ejemplo, U$D 15,000 por año). El riesgo se puede considerar como el producto de dos factores: Riesgo= Frecuencia x Consecuencia La frecuencia de una pérdida generalmente se expresa en eventos de pérdida por año. La frecuencia puede determinarse a partir de datos pasados (si ha ocurrido una gran cantidad de eventos) o calcularse utilizando herramientas de análisis de riesgo (si existen pocos registros de datos).
PRIORIZACIÓN PARA ARRANQUE DE PMO APLICACIÓN DEL RIESGO Y LA CRITICIDAD EN LA TOMA DE DECISIONES La consecuencia se puede expresar en términos de una combinación del impacto de un evento de pérdida en los siguientes ejemplos de consecuencias: ▪ Inversión de capital. Daños y costo de reparación del equipo ▪ Comunidad. Efecto en el público ▪ Control direccional. Pérdida o reducción completa de la maniobrabilidad.
▪ Explosión o fuego. Daños al equipo y / o a la instalación ▪ Pérdida de contención. Cantidad de sustancias nocivas liberadas al medio ambiente (costo de la pérdida de sustancias, costo de limpieza) ▪ Operaciones. Pérdida de contratación, tiempo de interrupción de funciones como perforación, posición de amarre (mantenimiento de estación), producción y procesamiento de hidrocarburos, funciones de carga o descarga ▪ Propulsión. Pérdida o reducción completa de la capacidad propulsora. ▪ Seguridad. El número de personas afectadas (heridas o víctimas mortales)
PRIORIZACIÓN PARA ARRANQUE DE PMO APLICACIÓN DEL RIESGO Y LA CRITICIDAD EN LA TOMA DE DECISIONES Un ejemplo de matriz de riesgo se muestra en la Sección 1, Tabla 1 a continuación.
Nivel de Consecuencia
Probabilidad de Falla Improbable
Remota
Ocasional
Probable
Frecuente
Media
Media
Alta
Alta
Alta
Media Alta
Baja
Media
Media
Alta
Alta
Media Baja
Baja
Baja
Media
Media
Alta
Baja
Baja
Baja
Baja
Media
Media
Alta
PMO - PDCA
Prevenir
Evaluar
PMO - AMFE
Analizar
Identificar
PMO, solo analiza los Modos de falla que están asociados con su plan de mantenimiento actual. Entonces, por ejemplo, lo que hace es tomar sus tareas actuales de mantenimiento proactivo y aplicarles ingeniería inversa en modos de falla. Fuente: Nancy Regan https://rcmtrainingonline.com/differencebetween-rcm-and-pmo/
BENEFICIOS y OBJETIVOS Identificar posibles riegos de cada parte de un sistema, fase de un proceso u operación, verificar la existencia de controles actuales, clasificar los riesgos teniendo en cuenta su gravedad, frecuencia con que se puede presentar y grado de dificultad que se tiene para identificarlo en forma temprana. Con esta información se deciden nuevas estrategias de control, prevención, detección o mejora. Se define “falla” como la incapacidad de un activo de cumplir con las funciones que el usuario espera realice.
▪ La optimización del mantenimiento planificado (PMO) es el primer paso en el camino hacia las mejoras continuas del departamento de mantenimiento. ▪ PMO libera recursos, minimiza el mantenimiento reactivo y crea sistemas de gestión de activos más organizados que conducen a una mejor toma de decisiones. ▪ Sin embargo, los procesos de PMO no ocurren de la noche a la mañana. ▪ La implementación efectiva requiere tiempo, recursos y un software CMMS fácil de usar.
MÓDULO N° 2
2. FASES PMO
1. RECOPILACIÓN DE DATOS
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Recopilación de datos: las organizaciones necesitan datos confiables y de alta calidad para comenzar a optimizar sus estrategias de mantenimiento. Deben recopilar constantemente datos sobre el rendimiento del equipo, especialmente sobre fallas de los activos. Las herramientas como los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS) facilitan a las organizaciones la organización de datos precisos de los equipos y la identificación de patrones de comportamiento.
TAXONOMIA ACTIVOS Clasificación de Línea
Área Línea Sistema B_Barnizado => Barnizado B12_Barnizado 2 => Barnizado 2 B1200_Barnizado 2 =>
B1201_Al Láminas =>
Sub Sistema
Equipo / Componente
Barnizado 2 01 => General 02 => Preventivo Alimentador de Láminas 01 => General 02 => Sistema Mecánico
Linea Sistemas Barnizado 1 Barnizado 1
Alimentador de laminas General Sistema mecanico
Sistema electrico - Caja reductora - Válvulas - Mangueras
Sistema de transmision
Impresora monocolor
General Sistema mecanico Sistema electrico
Barnizadora
General Sistema mecanico Sistema electrico Sistema de transmision
Horno
General Sistema mecanico Sistema electrico Extractor de aire 1 Extractor de aire 2 Extractor 3 Quemador 1 Quemador 3 Recirculador 1 Sistema de transmision
Sistema de transporte
Sistema mecanico Sistema electrico Sistema de transmision
Tecle electrico
Sistema mecanico
Apilador de salida
Sistema mecanico Sistema electrico Sistema de transmision
Volteador
Sistema mecanico Sistema de transmision
03 => Sistema Eléctrico - Motor - Tablero eléctrico B1202_Barnizadora =>
Barnizadora 01 => General 02 => Sistema Mecánico - Caja reductora - Válvulas - Mangueras
03 => Sistema Eléctrico - Motor - Tablero eléctrico
B1203_Horno =>
Subsistema General
Horno 01 => General 02 => Sistema Meánico -
Bases Rieles Caja reductora Válvulas Mangueras
03 => Sistema Eléctrico - Motor - Tablero eléctrico 04 => Extractor de Aire Nº1
CRITICIDAD
Factor de velocidad de manifestación de la falla
Factor de seguridad del personal y ambiente
Factor de costos de la parada de producción
Factor de costos de reparación
Período P-F
Descripción
Criterio
Clasificación de acuerdo a Pareto
Factores Equipos / Comp.
Muy corto, no da tiempo para detener la máquina
Caja reductora del alimentador de láminas Válvulas del alimentador de láminas Mangueras del alimentador de láminas Motor del alimentador de láminas Tablero eléctrico del alimentador de láminas
Corto, es posible detener la máquina
1 1 1 1 1
Suficiente, es
Efecto temporal
Efecto temporal
Efecto
posible
Sin
sobre personas,
sobre las
irrev ersible
programar la
consecuencias
no afecta el
personas y
sobre las
ambiente
ambiente
personas
interv ención
Efecto irrev ersible
No implica
Implica demora
Implica demora
sobre las
demora en la
de corto tiempo
y pérdida de
personas y
entrega
en la entrega
clientes
Clasificación B
Clasificación C
(80%)
(15%)
(5%)
ambiente
1 1
Clasificación A
1
1
1 1
1 1 1
1 1 1 1
1 1
DETERMINAR LOS MODOS POTENCIALES DE FALLO. Para cada función definida en el paso anterior, hay que identificar todos los posibles Modos de Fallo que pueden producir un accidente. Esta identificación es un paso crítico y por ello se utilizarán todos los datos que puedan ayudar en la tarea: Estudios AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos similares. Estudios de confiabilidad de la maquinaria Proyectos de mejora realizados Taller o dinámica de tormenta de ideas con personas que conocen el proceso u equipo
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Hacer una lista de todos los potenciales modos de falla de cada etapa del proceso y apuntarlas en formato AMFE.
2. ANÁLISIS, REVISIÓN Y RECOMENDACIONES
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Análisis, revisión y recomendaciones: después de recopilar datos durante algunos meses, las organizaciones deben analizar más de cerca los indicadores clave de rendimiento (KPI) para sus activos más críticos. Los factores que determinan cuán críticos son los activos para las operaciones de la planta pueden incluir el tiempo medio entre fallas (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR) y el costo promedio de reparación de activos. A continuación, esta información se compara con las rutinas PM existentes para alinearla con los puntos de datos MTBF y MTTR. La revisión también ayuda a determinar si los puntos de falla se encuentran dentro de las tolerancias aceptables establecidas por los estándares de la industria y los fabricantes de equipos. Las desviaciones sustanciales indican una necesidad de mejora. Los gerentes operativos pueden recomendar modificar las tareas de PM existentes. La revisión debe conducir a la optimización de los programas y frecuencias de mantenimiento, así como a abordar las actividades de mantenimiento ineficientes o faltantes.
DETERMINAR LAS CAUSAS POTENCIALES DE FALLO. Para cada Modo de Fallo se identificarán todas las posibles causas ya sean estas directas o indirectas. Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilización de los Diagramas Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de análisis de relaciones de causalidad.
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Identificar las causas que podrían dar lugar a un accidente.
3. COMPROMISO DE IMPLEMENTAR MEJORAS RESPALDADAS POR DATOS
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3. Compromiso de implementar mejoras respaldadas por datos: los gerentes deben delegar los ajustes recomendados a los técnicos que realizan las tareas de manera adecuada. Los trabajadores deben monitorear continuamente el progreso de las acciones requeridas. Los programas de mantenimiento se optimizan con un compromiso constante de recopilación de datos, análisis de datos y programas de reajuste a lo largo del tiempo.
Los Modos de Falla
Los Modos de Falla ▪ son los eventos (operadores, componentes o sistemas distribuidos) que causan la perdida de la función, ( lo que se observa, se escucha o se siente). Por ejemplo una válvula puede fallar a la apertura, una bomba fallar por daño, una fuga de aceite o alto nivel, etc. ISO 14224 & OREDA
DETERMINAR LOS EFECTOS POTENCIALES DE FALLO.
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Hacer una lista de los posibles efectos de cada modo de falla.
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Definir los efectos de cada modo falla
Hacer una lista de los posibles efectos de cada modo de falla.
Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarán todas las posibles consecuencias que éstos pueden implicar para la persona. Cada Modo de Fallo puede tener varios efectos potenciales en las personas, ya sean a las que están directamente vinculadas al proceso o a las externas o comunidad próxima.
PROPONER ACCIONES DE MEJORA
Para establecer los planes de mejora se deben realizar las siguientes preguntas: ¿Cómo reducir el grado de impacto del modo de fallo? ¿Cómo disminuir la frecuencia del modo de fallo? ¿Cómo facilitar la identificación del problema en forma temprana?
I.
Para disminuir el impacto se puede recurrir a implantar nuevas protecciones para al persona y el equipo. II. Para disminuir la frecuencia la estandarización de las rutinas de inspección y aumento de confiabilidad técnica son soluciones frecuentes. Se puede recurrir a duplicar sistemas que tienen alta probabilidad de fallo III. Para facilitar la identificación se establecen alarmas o se implantan nuevos controles de detección y prevención
MÓDULO N° 2
3. PASOS IMPLEMENTAR PMO
PASO PARA IMPLEMENTAR PMO
Step 1
Priorizar los activos
Step 2
Compilar una lista de las tareas de mantenimiento
Step 5
Determine qué funcionalidad se perdería
Step 6
Describa las consecuencias de la falla
Step 9 Describa qué se puede hacer si no puede predecir o prevenir la falla
Step 10
Step 4
Determinar modos de falla adicionales
Step 7
Describa los efectos de cada falla
Revisar los resultados
Step 3
Determinar los modos de falla
Step 11
Implementar los resultados
Step 8
Describa qué se puede hacer
Step 12 Revisar continuamente
LOS PASOS TÍPICOS EN EL PROCESO PMO 1. Priorizar los activos a analizar en función de su importancia para el negocio. Se da prioridad a aquellos activos que pueden causar graves consecuencias para la seguridad, el medio ambiente o el negocio cuando fallan.
2. Compilar una lista de las tareas de mantenimiento existentes que realiza el personal de operaciones y mantenimiento. Reúna la información para esta lista de los registros de PM existentes, su sistema de gestión de mantenimiento, procedimientos operativos, listas de verificación y entrevistas con operadores y mantenedores. 3. Determinar los modos de falla que abordan las tareas de mantenimiento. 4. Determinar modos de falla adicionales que podrían no haber sido abordado. 5. Determine qué funcionalidad se perdería con cada modo de falla materializado. Algunos métodos consideran que este paso es opcional porque las consecuencias suelen ser evidentes.
LOS PASOS TÍPICOS EN EL PROCESO PMO 6. Describa los efectos de cada falla (breve y concisamente). 7. Describa las consecuencias de la falla (seguridad, medio ambiente, pérdida comercial, etc.). 8. Describa qué se puede hacer para predecir o prevenir la falla. 9. Describa qué se puede hacer si no puede predecir o prevenir la falla. 10. Revisar los resultados y aprobar la implementación.
11. Implementar los resultados en el campo. 12. Revisar continuamente el programa para mejoras.
CONCLUSIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS • La mejora de la confiabilidad requiere buenos datos. • Si sus esfuerzos iniciales de RCM, RCFA y PMO carecen de buenas entradas de datos, entonces las mejoras que utilicen estos métodos más adelante requerirán mejoras en la recopilación y gestión de datos. • La confiabilidad y el modelado de simulación son técnicas basadas en computadora.que los ingenieros utilizan para modelar, matemáticamente, el comportamiento de los sistemas instalados. • Pueden revelar la ubicación de los cuellos de botella del proceso y predecir si (y dónde) es probable que surja otro cuello de botella una vez que se solucione el primero. Estos modelos también pueden mostrar el efecto de varias mejoras de confiabilidad en diferentes puntos de los sistemas y ayudar a enfocar los esfuerzos de ingeniería de manera más efectiva. • En los casos en que otros esfuerzos de mejora de la confiabilidad no logran brindar el rendimiento esperado o deseado, tiene sentido analizar el diseño del proceso/sistema, pero tenga en cuenta que es probable que los resultados apunten en la dirección de cambios de diseño que podrían ser costosos.
MUCHAS GRACIAS!!!
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