GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS (VISIÓN GENERAL) CONFERENCIA TECNICA VIRTUAL
CONOCE AL ESPECIALISTA ING. NAIN AGUADO ▪ Ingeniero mecánico, Esp. Maquinaria y Equipo Agroindustrial, MBA en Dirección Proyectos. Process Safety, Occupational Safety and Health Trainer. Mobile Crane Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos. © Diseño y Desarrollo LubricarOnLine. Todos los Derechos Reservados
CONTENIDO: ▪ PORQUE IMPLEMENTAR SEGURIDAD DE PROCESOS ▪ REVISIÓN DE CATÁSTROFES INDUSTRIALES RELACIONADAS CON PSM ▪ QUE ES UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS (PSM) ▪ PROCESOS APLICA PSM-OSHA ▪ ESTRUCTURACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD DEL PROCESO ▪ LIDERAZGO Y CULTURA SEGURIDAD DE PROCESOS ▪ LECCIONES APRENDIDAS Y LAAMNESSIA CORPORATIVA
Gestión Seguridad Proceso(PSMProcessSafety Management) PORQUE IMPLEMENTAR SEGURIDAD DE PROCESOS
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Seguridad procesos vs. Seguridad ocupacional
¿Porque Implementar Seguridad de Procesos? ▪ Historial de Accidentes Catastróficos ▪ Reacción publica ▪ Por regulación y legislación nacional ▪ Por iniciativa y reacción de la industria ▪ Aumentar la disponibilidad, confiabilidad y sus beneficios ▪ Proteger los activos, seguridad de las personas (HS&L), medio ambiente (E), reputación e imagen corporativa, y continuidad de negocios
Revisión catástrofesde industriales relacionadas con PSM Ammonium Nitrate Explosion Oppau, Germany – Sept. 21, 1921
The Seveso accident happened in 1976 at a chemical plant manufacturing pesticides and herbicides
This event and the Bhopal disaster triggered developmentthe of the PSM standard
On the night of December 23, 1984, a sudden release of about 30 metric tons of methyl isocyanate (MIC) occurred at the Union Carbide pesticide plant at Bhopal, India
Oct. 23, 1989.
Cyclohexane Release & Explosion
Flixborough, England –June 1, 1974
Phillips Houston66Chemical Pasadena,Complex Texas –
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Revisión de catástrofes industriales relacionadas con PSM ▪ Flixborough - 1974 - 28 Muertes ▪ Seveso, Italy - 10 Julio 1976 - Muertes: No se atribuyeron muertes humanas ▪ Bhopal, India 1984 – 1754 muertes, 100,000’s heridos graves ▪ Mexico City LPG - 1984 - 542 muertes ▪ Piper Alpha - 1988 - 167 muertes ▪ Phillips -1989 - 24 muertes ▪ Arco Chemicals - 1990 - 17 muertes ▪ BP, Texas City, TX – 2005 – 15 muertes ▪ Deepwater Horizon – 2010 - 11 muertes
▪ Estos incluyen protección de máquinas, precauciones contra incendios, controles de equipos, manejo de resbalones y tropiezos y el uso de equipo de protección personal (PPE). SIGNIFICADO DE LA GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS
▪ Cuando pensamos en "seguridad", naturalmente pensamos en la seguridad personal de las personas que podrían verse afectadas y en las diversas acciones, a menudo más tradicionales, que se pueden tomar para reducir el riesgo de lesiones y problemas de salud. Muchos tipos de accidentes personales son bastante comunes, simples y por lo tanto razonablemente previsibles; sus medidas de control a menudo están bien establecidas y son fáciles de implementar.
La distinción entre seguridad de procesos y seguridad personal
▪ Probablemente pensemos en las bajas tasas de accidentes personales o en la cantidad de días sin accidentes como una medida del éxito.
▪ Las denominadas industrias de procesos de alto riesgo incluyen los sectores químico y de petróleo y gas. Si bien obviamente sufren accidentes personales como todos los demás lugares de trabajo, también existe la posibilidad de un incidente importante.
▪ Probablemente pensemos en bajas tasas de accidentes personales o número de días sin un accidente como medida del éxito. SIGNIFICADO DE LA GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS
▪ En comparación, la seguridad de procesos (seguridad en industrias de procesos de alto riesgo) es bastante más complicada.
▪ Los incidentes importantes como estos son eventos muy poco frecuentes y pueden ser difíciles de predecir (antes de que sucedan) debido a las múltiples causas y la complejidad de lo que los conduce.
▪ Descuidar cosas aparentemente pequeñas (como una alarma defectuosa intermitentemente o un mantenimiento general) puede terminar causando un accidente grave.
▪ Si bien obviamente sufren accidentes personales como todos los demás lugares de trabajo, también existe la posibilidad de un incidente importante.
▪ Esto es porque se ocupan de sustancias químicas peligrosas en grandes cantidades y operan procesos que, si no se monitorean y controlan bien, fácilmente pueden salir espectacularmente mal, dando como resultado grandes incendios y emisiones tóxicas, por ejemplo.
SIGNIFICADO DE LA GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS
▪ En la seguridad de procesos, el énfasis está en la prevención de grandes desastres que históricamente han sido un problema para la industria.
▪ La seguridad de los procesos necesita tanto controles técnicos complejos (en la propia planta) como un sólido sistema de gestión de la seguridad. Requiere una gran cantidad de ingeniería técnica especializada y habilidades de gestión para hacerlo bien.
▪ El liderazgo es importante para dar una alta prioridad adecuada a la seguridad del proceso, aunque los estándares y controles significan que los incidentes deben ser raros y pueden estar fuera de la experiencia de los operadores. SIGNIFICADO DE LA GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS
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LIDERAZGO SEGURIDAD PROCESOS
¿QUE ES UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS (PSM)? ▪ Diseñar un sistema de gestión para Prevenir la Perdida de Contención ▪ O ▪ Minimizar las Consecuencias de las Perdidas de Contención productos químicos altamente peligrosos Hazardous(HHC-HighlyChemicals)
¿QUE ES UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS (PSM - OSHA)? ▪ La gestión de la seguridad de los procesos se dirige hacia la prevención de accidentes e incidentes relacionados con procesos que afectan al personal, equipos o comunidades fuera de la planta o sitio. Cada persona involucrada en el transporte, almacenamiento o procesamiento de productos químicos altamente peligrosos es responsable de manejar los peligros de la operación para evitar incidentes, lesiones al personal y daños al equipo y al medio ambiente.
¿QUE ES UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS (PSM - OSHA)? En 1991, OSHA publico el Standard: ▪ OSHA 29 CFR Part 1910.119 (Gestión de la Seguridad de Procesos para Productos Químicos Altamente Peligrosos)
El estándar de OSHA se aplica a los procesos (operaciones) que involucran: Productos químicos tóxicos, reactivos y explosivos en o por encima de un umbral especificado: ▪ Son 136 productos químicos enumerados en la normativa. ▪ Líquidos o gases inflamables en un lugar en cantidades de 10.000 libras o más. ▪ Líquido o gases inflamables con un punto de inflamabilidad (flashpoint) por debajo de 100ºF (38.7°C)
ESTRUCTURACIÓNDEL SISTEMA DEGESTIÓNDE LASEGURIDADDEL PROCESO OSHA29CFRPart1910.119 Se centra en 14 elementos agrupados en 3 Pilares: 1. Tecnología de procesos 2. Personal 3. Instalaciones
TECNOLOGIA: 1. ProcesosSeguridadInformaciónde 2. Análisis ProcesoRiesgosde 3. segurasysProcedimientodeOperaciónPracticas PERSONAL: 4. EmpleadosParticipación 5. yEntrenamientoDesempeño 6. Contratistas 7. Investigación y Análisis Incidentesde 8. Plan Respuestade Emergenciasa 9. Auditorías INSTALACIONES: 10. deAseguramientoCalidad 11. Revisiones de Seguridad de Pre arranque 12. MecánicaIntegridad 13. Gestión TecnologíaInstalaciónCambio personal 14. comercialesSecretos TRES PILARES DEL SISTEMA GESTION SEGURIDAD PROCESOS SGSP – OSHA 29 CFR 1910.119 COMPROMISO DE LA GESTION
Participación de los empleados (EP): La compañía debe: ▪ Desarrollar un programa escrito para involucrar a los empleados y sus representantes en las actividades del PSM ▪ Involucrar a los empleados en desarrollar e implementar el Análisis de Peligros del Proceso PHA y otros elementos del PSM ▪ Hacer que la información del PHA y otras información de PSM esté disponible para los empleados y sus representantes
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PIRÁMIDE DE INCIDENTES SEGURIDAD PROCESOS
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Información de seguridad de procesos (PSI): La compañía debe compilar y mantener información escrita requerida antes de iniciar un Análisis de Peligros de Procesos PHA ▪ Peligros del proceso (Procesos químico empleado) ▪ Tecnología del proceso ▪ Equipos del proceso ▪ Información base para los elementos: OP, MI, MOC
Información de seguridad de procesos (PSI): Peligros del proceso ▪ SDS (Safety data sheet) ▪ Los peligros y efectos de mezcla inadvertida de productos químicos Tecnología del proceso ▪ Diagramas de flujo proceso (PFD), química del proceso, Inventario máximo de productos, limites de operación segura Equipos del proceso ▪ Documentos técnicos escritos y especificaciones (materiales de construcción) ▪ Planos y cálculos de ingeniería, PI&D ▪ Especificaciones para el diseño, fabricación e instalación de equipos de proceso (sistema de alivio, sistemas de ventilación, balance de materia y energía, sistemas de seguridad)
Análisis de peligros de procesos (PHA): La compañía debe emplear uno o mas de las siguientes metodologías para identificar y evaluar los peligros del proceso analizado Metodologías: ▪ What – If ▪ Checklist ▪ Hazard and Operability Study HAZOP ▪ Failury Mode and Effect Analysis FMEA ▪ Fault Tree Analysis FTA ▪ O una Metodología apropiada equivalente
Análisis de peligros de procesos (PHA): La compañía debe conformar un equipo multidisciplinario para el desarrollo de la metodología para identificar y evaluar los peligros del proceso Equipo PHA: ▪ Experiencia en ingeniería y conocimiento de procesos operativos ▪ Líder de equipo tenga experiencia y conocimiento en el proceso especifico evaluado ▪ Un especialista en la materia (SME) en la metodología seleccionada
Análisis de peligros de procesos (PHA): La compañía debe mantener los estudios PHA, los planes de acción desarrollados, cerrados y difundidos al personal de operaciones por todo el ciclo de vida de la operación. Análisis PHA: ▪ Sistema de información de PSM ▪ Actualizar y revalidar cada 5 años ▪ Las acciones correctivas cerradas del plan de acción ▪ Gestionar MOC ▪ Actualizar procesos operativos, integridad mecánica, y otros elementos del PSM
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COMPONENTES DEL SGSP EN LA FASE OPERACIONAL
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La compañía debe desarrollar y mantener información escrita sobre la operación segura y difundidos al personal de operaciones, mantenimiento y contratistas durante todos sus modos operativos. Procedimientos operativos: ▪ Debe abordar los límites de operación ▪ Consecuencias de las desviaciones ▪ Los pasos necesarios para corregir o evitar la desviación ▪ Los impactos a la seguridad del proceso descrito PHA
Procedimientos de operación (OP):
Procedimientos de operación (OP): ▪ Puesta en marcha inicial ▪ Operaciones normales ▪ Operaciones temporales ▪ Parada de emergencia (incluye cuando iniciar y asignación de responsabilidades de apagado a los operadores calificados) ▪ Operaciones de emergencia ▪ Parada normal ▪ Puesta en marcha después de un cambio de (proceso, ingeniería) o parada de emergencia
Entrenamiento del personal (TR) compañía de
operaciones dependiendo de su rol y responsabilidad. ▪ Pleno conocimiento de los peligros a la salud y seguridad del proceso con respecto a los productos químicos empleados en el proceso ▪ Operaciones de emergencia, incluyendo las paradas de planta ▪ Prácticas de trabajo seguras ▪ Tecnología de proceso de datos y equipos ▪ Integridad mecánica ▪ La gestión del cambio ▪ Los simulacros de emergencia, incluidos los procedimientos para responder a condiciones adversas y situaciones de emergencia
La
debe desarrollar un entrenamiento inicial para el personal
Entrenamiento del personal (TR) ▪ La compañía debe al menos cada 3 años, verificar el entrenamiento dependiendo de las necesidades, más a menudo si es necesario ▪ Asegúrese que los empleados entiendan y se adhieran a los procedimientos operativos actuales ▪ Determinar la frecuencia apropiada en consulta con los empleados que participan en la operación del proceso ▪ El entrenamiento debe ser documentado sistema de información PSM: o Identificación del empleado o Fecha del entrenamiento o Calificación y medio empleado para las evaluaciones
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o
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Permisos de trabajo en caliente (HWP):
▪ El contratante deberá emitir un permiso de trabajo en caliente para trabajo como soldadura, pulido y granallado, operación de plantas de emergencia (combustible), equipo móvil e izaje, realizado sobre o cerca de un proceso cubierto. El permiso debe documentar: Equipo de prevención de incendios EPP
La compañía debe tener un procedimiento de trabajo en caliente (HWP) para controlar las actividades de trabajo no rutinarias de manera consistente, de tal manera que los peligros identificados que involucran dichas tareas deben ser conocidos/comunicados al personal que ejecute las labores y también al personal operativo que podría ser afectado
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Prácticas seguras de trabajo (SWP):
▪
La compañía debe tener un procedimiento de trabajo seguro (SWP) para el control de los riesgos durante las operaciones tales como: Permiso de trabajo en caliente se deberá documentar la conformidad con la norma 29 CFR 1910.252 e incluir la fecha y lo que se trabajó Bloqueo / etiquetado (véase 29 CFR 1910.147) Entrada en espacios confinados (véase 29 CFR 1910.146) Equipos de proceso de apertura y tuberías El control sobre la entrada en las instalaciones de mantenimiento, contratista, laboratorio, u otro personal de apoyo Se aplica a los empleados y los contratistas
▪
Contratistas (CO):
tener un
de controles para garantizar que los servicios contratados respalden las operaciones seguras de las instalaciones y los objetivos de desempeño de seguridad de procesos de la empresa. Los contratos de PSM aplican: ▪ Mantenimiento y reparación ▪ Proyectos de mejora, Paradas de planta ▪ Trabajos especiales: grúas, izajes, sistema de control de incendios
La compañía debe sistema
La compañía debe desarrollar procedimientos escritos para gestionar elemento MOC y ayudar a garantizar que los cambios en un proceso no introduzcan inadvertidamente nuevos riesgos o aumenten, sin saberlo, el riesgo de peligros existentes.
Gestión de cambios (MOC):
Gestión de cambios (MOC): La compañía debe desarrollar procedimientos escritos para gestionar elemento MOC aplica a: ▪ Procesos químicos ▪ Condiciones de la operación y mantenimiento ▪ Equipos ▪ NoProcedimientosaplicaaCambios en Especie - REPLACEMENT IN KIND
Tipos de cambios (MOC): ▪ Permanentes ▪ Temporales ▪ Emergencia: ✓ Sin documento formal MOC ✓ Plan de contingencia debería estar en sitio ( Programa MOC) ✓ Cuando regrese a la operación normal, el MOC debería ser implementado Se debe priorizar la implementación MOC basado: ▪ Propuesta técnica, que describa el cambio ▪ Modificación de procedimientos operativos ▪ Tiempo necesario para mantener el cambio (cambios temporales afecten H&S ▪ Cada cambio tiene que ser autorizado TEAM MOC y Gerencia
Empleados & (MOC):
▪ Todos los empleados de operaciones, mantenimiento y contratistas que se vean afectados por un cambio deben ser entrenados ▪ Otros elementos que deben ser modificados y actualizados por el nuevo cambio son: ✓ Información seguridad de procesos PSI ✓ Procedimientos OP ✓ Integridad Mecánica MI
La compañía debe desarrollar procedimientos escritos para gestionar el elemento PSSR para asegurar que los procesos de pre-arranque se verifiquen en condiciones seguras para el reinicio de operaciones.
▪ Aplica para nuevas facilidades, o para facilidades modificadas
▪ Aplica para modificaciones que requieren un cambio en la Información seguridad de procesos PSI
▪ No es requerido pero si debería ser documentado por cada MOC
Revisión de la seguridad antes de la puesta en marcha (PSSR):
▪ El PHA se haya realizado (para nuevas instalaciones), las recomendaciones se hayan resuelto o implementado antes del arranque, y las instalaciones modificadas cumplan con los requerimientos del MOC.
La construcción y los equipos cumplan con las especificaciones de diseño.
El PSSR debe confirmar que:
▪ En entrenamiento de cada empleado involucrado en el proceso de operación esté completo.
▪ Los procedimientos de seguridad, operaciones, mantenimiento y emergencia estén en su lugar y de forma adecuada.
RCA PSM https://www.menti.com/uf2h3 bxqgx
Integridad mecánica (MI):
La compañía debe desarrollar procedimientos escritos para reemplazar la filosofía de mantenimiento “breakdown” con una filosofía de integridad de equipo que asegure que los equipos de proceso e instrumentación sean diseñados, construidos, instalados y mantenidos para minimizar el riesgo de liberaciones peligrosas
Integridad mecánica (MI): El MI aplica: ▪ Tanques de almacenamiento y tanques a presión ▪ Tuberías, válvulas y componentes ▪ Sistemas de alivio, venteo y componentes ▪ Sistemas de control y paradas de emergencia ▪ Controles: equipos de monitoreo y sensores, alarmas y enclavamientos (limitadores de carrera) ▪ Bombas y compresores
Integridad mecánica (MI): MI debe desarrollar Procedimientos escritos: de trabajo seguro Planes de Inspección, pruebas y mantenimiento preventivo (ITPM) (incluyendo procedimientos ITPM) Tareas de reemplazo y reparación critica, los cuales hacen referencia a los manuales del Desarrollarfabricante.unalista de: Equipos con filosofía PSM. Tareas en curso necesitadas para asegurar la Integridad. Frecuencia para cada tarea. Desarrollar un procedimiento para cada tarea en curso. Desarrollar procedimientos para reparaciones criticas y tareas importantes de mantenimiento.
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El
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▪ Prácticas
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Integridad mecánica (MI): El MI debe desarrollar Procedimientos escritos: ▪ Planes de Inspección, pruebas y mantenimiento preventivo (ITPM) (incluyendo procedimientos ITPM) ▪ Códigos y estándares (OSHA, CCPS, NEBOSH, ASTM, API, NFPA, ANSI, ASME, etc.) ▪ Fuentes para Buenas Prácticas de Ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas (RAGAGEPs); OSHA requiere actividades QA para: ▪ Fabricación. ▪ Instalación. ▪ Equipos, partes y materiales para mantenimiento.
ACCIDENTES E INCIDENTES PSM https://www.menti.com/dvwf 1ieyxh
La compañía debe desarrollar procedimientos escritos para Investigar todos los incidentes (incluyendo los cuasi-incidentes) que involucren la liberación de químicos altamente peligrosos para determinar los factores causales y desarrollar/implementar acciones correctivas apropiadas para prevenir la ocurrencia de eventos similares; comunicando los resultados a todos los trabajadores afectados
Investigación de incidentes (II):
La investigación de incidentes es un proceso para informar, rastrear e investigar incidentes que incluye:
1. Un proceso formal para investigar incidentes, incluida la dotación de personal,
2. Requiere reportar e investigar los “NEAR MISSES”
4. Conocimiento del proceso involucrado en el incidente, conocimiento de la metodología de II, RCA
Investigación de incidentes (II):
5. Incluya a un empleado del contratista, si el Incidente esta involucrado el Contratista
3. Conformar Team II,
6. La realización, la documentación, plan de acción y el seguimiento de las investigaciones de incidentes de seguridad de procesos que podrían causar un accidente mayor o catastrófico (HHC), se deben llevar a cabo tan pronto como sea posible, que no pasen de las 48 horas después del incidente.
La compañía debe desarrollar procedimientos escritos para asegurar que las plantas con químicos altamente peligrosos tienen al menos un plan de acción de emergencias para manejar de forma segura y apropiada las liberaciones de químicos peligrosos.
Planificación y respuesta a emergencias (EPR):
y
1. Planificación
Planificación respuesta a emergencias (EPR):
2.
5.
6.
3.
La gestión de EPR: de posibles emergencias, Sistema de alarmas de emergencia, Proporcionar recursos para ejecutar el plan, Practicar y mejorar continuamente el plan, Capacitar o informar a empleados (incluir nuevos), contratistas, vecinos y autoridades locales sobre qué hacer , cómo se les notificará y cómo informar una emergencia, y Comunicarse efectivamente con las partes interesadas en caso de que ocurra un incidente.
4.
3. para que sean seguidos por los empleados que se quedan en la planta controlando las operaciones criticas antes que sean evacuados de Roles y Responsabilidades para todos los empelados después de la evacuación de emergencia de negocio, nombre, y role del empleado para ser contactado y actualizar el EPR
emergencias
5. Continuidad
1. para gestionar pequeños derrames HHCs
Planificación y respuesta a emergencias (EPR):
Procedimientos
Procedimientos
El EPR incluye:
4. Procedimientos
2. para reportar explosiones e incendios,
6. Revisar
Procedimientos
Auditorias de cumplimiento (CA):
La compañía debe desarrollar un procedimiento escrito para llevar a cabo la auditoría de cumplimiento y evaluar si los sistemas de gestión funcionan según lo previsto.
▪ La
▪
▪
▪ La
▪
Asegurar que los empleados evalúen periódicamente la efectividad del PSM mediante: Determinar que el sistema cumpla con las disposiciones contenidas en la regulación OSHA 1910.119. Comprobar que… los procedimientos y practicas son los adecuados y están siendo seguidos. auditoria debe realizarse y certificarse cada 3 años Líder de la auditoria debe tener conocimiento del proceso Reporte de los hallazgos de la auditoria compañía debe desarrollar Sistema información de PSM, en donde se encuentre los reportes de auditoria y las respuestas al plan de acción de las auditoria compañía debe mantener los dos últimos reportes de auditoria
▪ La
Auditorias de cumplimiento (CA):
▪
Acuerdos de confidencialidad
Información confidencial (TS)
La compañía debe asegurar que el estatus de Secreto Industrial no sea justificación adecuada para limitar la información a los empleados cuando la misma es requerida por el PSM TEAM
Recuerde la definición de cultura: es la colección de expectativas y normas que determinan cómo se comporta un grupo. Las creencias engendran comportamientos, pero también lo hacen los valores.
LIDERAZGO Y CULTURA SEGURIDAD DE PROCESOS
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LIDERAZGO Y CULTURA SEGURIDAD DE PROCESOS
El gerente cuyos empleados siguen los procedimientos solo cuando están estrechamente supervisados y se enfrentan a una batalla cuesta arriba porque sus empleados no valoran lo que les piden que hagan. ❑ Acciones ❑ Comportamientos ❑ LOGRAMOSConsecuencias ▪ Administrar el cambio cultural a través de un liderazgo efectivo ▪ Crear conciencia ▪ Realizar análisis de brechas ▪ Desarrollar competencia en seguridad de procesos ▪ Mantener a la organización enfocada
LECCIONES APRENDIDAS Y LA AMNESSIA CORPORATIVA
Hoy julio 6 de 1988, se conmemora 32 años del evento ocurrido en Piper Alpha: El mayor accidente ocurrido en el sector de producción de crudo. El análisis del evento trajo cambios radicales en los sistemas de trabajo de las Plataformas Petroleras, con la famosa Lista 106 del experto británico Lord Cullen en Enero del año 1989, hizo un resumen con 106 recomendaciones a tener en cuenta en los trabajos sobre plataformas petrolíferas que cambiaron radicalmente las condiciones de seguridad en las mismas. Fuente Información: https://poundforpiper.com/disaster
LECCIONES APRENDIDAS Y LA AMNESSIA CORPORATIVA Hoy julio 6 de 2020 - Colombia, Accidente camión cisterna transporte de combustible Video EneroAccidente2019-México, Accidente poliducto combustible Pemex Video Accidente
GRACIASMUCHASPOR PARTICIPACIÓNSU
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MUCHAS GRACIASPORSU PARTICIPACIÓN Manténgase en contacto con Nainnosotros:Aguado Quintero naguado@lubricaronline.com Móvil: +57 301 348 7347
