Verifica serbatoi interrati con acustica by naino

Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul metodo di Emissione Acustica ai fini della verifica decennale

Revisione 1 â&#x20AC;&#x201C; Luglio 2006

ISPESL

Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul metodo di Emissione Acustica ai fini della verifica decennale ISPESL Revisione 1 - Luglio 2006 Sezioni 1.

Scopo e campo di applicazione

Riferimenti di legge e normativi

Terminologia

Presentazione della tecnica

Personale

Misure di sicurezza

Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica

Sistema di pressurizzazione

Sensore di pressione

10.

Sistema EA

11.

Accertamenti ed operazioni preliminari

12.

Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione

13.

Configurazione specifica del sistema di prova EA

14.

Verifica di funzionalità del sistema EA

15.

Registrazione del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale

16.

Esecuzione della prova EA

17.

Indici di valutazione ICSE ed ISRE

18.

Indicatore sintetico γ

19.

Interruzione precauzionale della prova EA

20.

Classificazione

21.

Rapporto di prova

Appendici A (Normativa)

Assegnazione dei valori per i parametri suscettibili di aggiornamento e revisione della procedura EA

B (Normativa)

Criteri per la individuazione dei lotti omogenei

C (Normativa)

Determinazione del campione rappresentativo del lotto omogeneo

D (Normativa)

Classificazione

del

serbatoio

del

lotto

omogeneo

fini

della

riqualificazione E (Normativa)

Comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL

F (Normativa)

Certificazione di riqualificazione dei serbatoi GPL

G (Normativa)

Sorveglianza degli Organismi Competenti

H (Normativa)

Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL

I (Informativa)

Gestione dell’emergenza

L (Informativa)

Localizzazione della sorgente EA, attenuazione e densità delle sorgenti

M (Informativa)

Riferimenti normativi complementari

1 Scopo e campo d’applicazione Con riferimento al D.M. 23 Settembre 2004 “Modifica del decreto del 29 Febbraio 1988, recante norme di sicurezza per la progettazione, l’installazione e l’esercizio dei depositi di gas, di petrolio liquefatto con 3 capacità complessiva non superiore a 5 m e adozione dello standard europeo EN 12818 per i serbatoi di 3 gas di petrolio liquefatto di capacità inferiore a 13 m ” ed al D.M. 17 Gennaio 2005 “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle emissioni acustiche”, la procedura di seguito illustrata (per brevità nel seguito indicata come “procedura EA”) è finalizzata alla valutazione dell’integrità strutturale di serbatoi per gas di petrolio liquefatto (GPL) interrati ed alla loro relativa classificazione, mediante l’impiego di una specifica tecnica basata sul metodo di Emissione Acustica (“EA”). La procedura EA integrata da ulteriori controlli con altri metodi PND, in conformità alle disposizioni di legge ed alle indicazioni fornite nello standard europeo UNI EN 12818 (edizione agosto 2004) “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di petrolio liquefatti (GPL) di capacità geometrica minore o uguale a 3 13 m ”, può essere applicata per l’accertamento (verifica decennale) dell’idoneità all’esercizio di piccoli serbatoi per GPL per un ulteriore periodo di tempo (riqualificazione). Con riferimento alle disposizioni del D.M. 1 Dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all'articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93”, i termini per la verifica decennale devono ritenersi scaduti trascorsi dieci anni dalla data di Messa in Servizio, da intendersi come l’anno della effettiva installazione onsite dell’apparecchio, successiva alla verifica di Primo o Nuovo Impianto. La procedura EA è conforme alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) dello standard europeo UNI EN 12818 (edizione agosto 2004). La procedura EA è applicabile a serbatoi con configurazione verticale od orizzontale del tipo indicato in figura 1 e che abbiano i seguenti essenziali requisiti: 3 • capacità non superiore a 13 m ; • membrature metalliche protette da un idoneo sistema (rivestimento con resine epossidiche e anodi sacrificali, guscio in polietilene, bitumatura o rivestimento equivalente e/o cassa di contenimento in cls); • pressione massima ammissibile non inferiore a 17,65 bar; • accessibilità, sia pur limitata, alle membrature in pressione. 3

L’applicazione della procedura EA ai serbatoi aventi capacità oltre 3 m e/o pressione di progetto diversa da 17,65 bar prevede l’espressa autorizzazione dell’ISPESL con le specifiche disposizioni integrative del caso. La procedura EA illustra: • il protocollo di prova basato sull’utilizzazione della tecnica di controllo con il metodo EA; • il calcolo degli indici di valutazione ICSE (Indice di Criticità per la Stabilità all’Esercizio) ed ISRE (Indice Storico del Rilascio di Energia) e del relativo indicatore sintetico γ; • il criterio d’idoneità all’esercizio del serbatoio esaminato per un ulteriore periodo di tempo; • i criteri di determinazione dei lotti omogenei; • il criterio d’idoneità del lotto omogeneo sulla base dei risultati conseguiti su un campione rappresentativo. Le appendici non devono essere considerate separate dal corpo principale della procedura, in quanto ne costituiscono “complementi” fondamentali per una corretta applicazione e meglio definiscono il contesto in cui essa è inserita. La prova EA non può essere ripetuta prima di un anno per non incorrere in una riduzione della sensibilità dell’esame determinata per effetto Kaiser. La procedura EA deve essere applicata da Personale afferente agli Organismi Competenti abilitati solo se già formato, addestrato e certificato dall’ISPESL. La procedura EA, in relazione all’aggiornamento della banca dati per la riqualificazione dei serbatoi per GPL interrati istituita presso l’ISPESL, è soggetta periodicamente ad una revisione resa disponibile dall’ISPESL agli Organismi Competenti abilitati dai Ministeri Competenti per lo

svolgimento dell’attività specifica di controllo, e la sua applicazione deve essere coerente all’ultima versione. Non è esclusa la emanazione, previa comunicazione al MSE, di specifiche circolari concernenti disposizioni di carattere tecnico, operativo e procedurale che abbiano finalità correttive o integrative di alcuni aspetti funzionali della procedura EA, laddove l’ISPESL ravvisi la necessità di una urgente attuazione da parte degli Organismi Competenti abilitati. Tali circolari saranno notificate dall’ISPESL all’Organismo Competente che provvederà a garantirne l’applicazione con decorrenza immediata. L’ISPESL non è responsabile della veridicità dei dati necessari alla determinazione dei lotti omogenei e di quelli utili ai fini della classificazione dei serbatoi sottoposti a prova EA rispettivamente trasmessi al Centro Banca Dati EA dai Proprietari e dagli Organismi Competenti.

L De Diametro esterno

Lunghezza Distanza saldature circonferenziali Configurazione orizzontale

L S

De Diametro esterno

Lunghezza Distanza saldature circonferenziali Configurazione verticale figura 1

2 Riferimenti di legge e normativi Ispezione e riqualificazione dei serbatoi per GPL • D.M. 21 Maggio 1974, “Norme integrative del regolamento approvato con R.D. 12.5.1927, n. 824, e disposizioni per l’esonero da alcune verifiche e prove stabilite per gli apparecchi a pressione”. • D.M. 29 Febbraio 1988, “Norme di sicurezza per la progettazione, l’installazione e l’esercizio dei 3 depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 5 m ”. • D.I. 31 Luglio 1997, “Autorizzazione all’Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro ad esercitare la sperimentazione relativa ai serbatoi interrati di stoccaggio fino a 5 mc”. • D.M. 1 Dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all'articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93”. • UNI EN 12818 (edizione Agosto 2004), “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di 3 petrolio liquefatti (GPL) di capacità geometrica minore o uguale a 13 m ”. • D.M. 23 Settembre 2004, “Modifica del decreto del 29 febbraio 1988, recante norme di sicurezza per la progettazione, l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas, di petrolio liquefatto con capacità 3 complessiva non superiore a 5 m e adozione dello standard europeo EN 12818 per i serbatoi di gas 3 di petrolio liquefatto di capacità inferiore a 13 m ”. • D.M. 17 Gennaio 2005, “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle emissioni acustiche”. Gestione in sicurezza della prova EA • L. 46/90 “Norme per la sicurezza degli impianti”. • D. Lgs. 626/94 “Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE, 90/679/CEE, 93/88/CEE, 95/63/CE, 97/42, 98/24 e 99/38 riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori durante il lavoro”. • D. Lgs 242/96 “Modifiche ed integrazioni al D. Lgs. 626/94 recante attuazioni di Direttive comunitarie riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro”. • D. Lgs. 359/99 "Attuazione della direttiva 95/63/CE che modifica la direttiva 89/655/CEE relativa ai requisiti minimi di sicurezza e salute per l'uso di attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori". • D.M. 12 novembre 1999 “Modificazioni all'allegato XI del D. Lgs. 242/96, concernente: "Modifiche ed integrazioni al D. Lgs. 626/94, recante attuazione di direttive comunitarie riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro". • D.M. 14 Maggio 2004 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”. • D.M. 5 luglio 2005 “Integrazioni al decreto 14 maggio 2004, recante l'approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas di petrolio liquefatto, con capacità complessiva non superiore a 13 m3”. • D.P.R. 12 aprile 2006, n. 214 “Regolamento recante semplificazione delle procedure di prevenzione di incendi relative ai depositi di GPL in serbatoi fissi di capacità complessiva non superiore a 5 metri cubi”. Metodo di Emissioni Acustiche UNI / EN • EN 13554 “Non-destructive testing - Acoustic emission - General principles“. • EN 13477-1 “Non-destructive testing - Acoustic emission – Equipment characterisation - Part 1: Equipment description“. • EN 13477-2 “Non-destructive testing - Acoustic emission – Equipment characterisation - Part 2: Verification of operating characteristic“. • EN 1330-9 “Non-destructive testing – Acoustic emission – Terminology“. • EN 14584 “Non-destructive testing - Acoustic emission - Examination of metallic pressure equipment during proof testing – Planar location of AE sources“. ISO •

ISO 12716 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Vocabulary“.

Metodo Esami Visivi • UNI EN 13018 “Prove non distruttive – Esami visivi – Principi generali”.

Accreditamento del laboratorio di prova • UNI CEI EN ISO/IEC 17025 “Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di taratura”. A completamento del quadro normativo, nell’Appendice M vengono forniti ulteriori riferimenti.

3 Terminologia La terminologia adottata nella procedura EA fa riferimento alle norme: • EN 1330-9 “Non-destructive testing – Acoustic Emission – Terminology“. • UNI EN 12818 “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di petrolio liquefatti (GPL) di 3 capacità geometrica minore o uguale a 13 m ”. • ISO 12716 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Vocabulary“. Per i termini non espressamente specificati nelle norme sopra elencate, fare riferimento alle definizioni di seguito indicate. Accessori a pressione Accessori di sicurezza Attrezzature a pressione Attualizzazione

Centro Banca Dati EA

Componente DDT / HDT

EA Elementi annessi Fabbricante del serbatoio

GPL Insieme ISPESL MSE Organismi Competenti

Organismo Nazionale Competente PND Pressione attuale [bar] Pressione massima di prova pmax [bar] Procedura

Proprietario del serbatoio

Dispositivi aventi funzione di servizio ed i cui alloggiamenti sono sottoposti a pressione. Dispositivi destinati alla protezione delle attrezzature contro il superamento dei limiti ammissibili. Recipienti, tubazioni, accessori di sicurezza ed accessori a pressione. Aggiornamento del valore della quantità d’interesse in concomitanza della registrazione di ogni hit acquisito, quale che sia il canale EA di riferimento. Organizzazione interna dell’ISPESL competente ai fini della, determinazione dei lotti omogenei, archiviazione dei dati inerenti le prove EA e della loro successiva analisi. Parte di una attrezzatura a pressione o di un insieme che può essere considerato come un elemento singolo per il calcolo. Duration Discrimination Time / Hit Definition Time Intervallo di tempo definito dall’utilizzatore, trascorso il quale, in assenza di ulteriori passaggi di soglia, l’hit si considera concluso. Emissioni Acustiche. Flangie, raccordi, manicotti, supporti, alette mobili, ecc. Il soggetto che assume la responsabilità della progettazione, della costruzione, delle prove e dei controlli necessari all’immissione del serbatoio sul mercato a suo nome. Gas di petrolio liquefatto. Varie attrezzature a pressione e non, montate da un Fabbricante per costituire un tutto integrato e funzionale. Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro. Ministero dello Sviluppo Economico, già Ministero delle Attività Produttive. Soggetti dotati dei requisiti previsti all’Allegato 2 del D.M. 17 gennaio 2006 ed abilitati, mediante apposito decreto, ad espletare le attività connesse all’applicazione della procedura EA. L’ISPESL viene designato dal MSE quale Organismo Nazionale Competente ai fini della definizione, aggiornamento e corretta applicazione della procedura EA. Prove Non Distruttive. Pressione reale raggiunta nel serbatoio nell’istante considerato. Pressione massima raggiunta nel serbatoio durante la prova EA. Documento scritto che descrive tutti i parametri essenziali e le precauzioni da osservare durante l’applicazione di una tecnica PND per uno specifico esame o controllo. Una procedura PND può implicare l’applicazione di più metodi o tecniche PND. Il soggetto che possiede il serbatoio e ne dispone l’installazione e ne cura l’esercizio in conformità alle prescrizioni e raccomandazioni fornite dal Fabbricante.

Responsabile della prova EA Ricondizionatore Riqualifica / Riqualificazione

RT / HLT / DT

Serbatoio Serbatoio ricondizionato

Soglia di trigger

Operatore addetto alla prova EA che coordina le attività e sovrintende alle operazioni ordinarie e straordinarie. Soggetto autorizzato a selezionare il serbatoio già esercito (fuori terra o non) ed a ricondizionarlo opportunamente per l’interramento. Ispezione / prova eseguita ad intervalli, generalmente in occasione di un’ispezione periodica, per confermare che un serbatoio è idoneo per un ulteriore periodo di servizio. Rearm Time / Hit Lockout Time / Dead Time Intervallo di tempo definito dall’utilizzatore, durante il quale la strumentazione EA, o il sistema EA, è inabilitata ad accettare qualsiasi dato per qualsiasi ragione. Alloggiamento progettato e costruito per contenere fluidi a specifiche pressioni e temperature. Serbatoio che a seguito di opportuni interventi di riparazione e/o modifica è destinato ad essere reimpiegato secondo la tipologia di installazione originaria o con tipologia diversa. Ampiezza al di sopra della quale l’hit viene acquisito.

4 Presentazione della tecnica Le principali caratteristiche del metodo EA sono le seguenti: • è un metodo diagnostico passivo che consente di monitorare la risposta dinamica del materiale al variare del carico applicato; • permette il rilevamento di sorgenti EA anche significativamente distanti dal punto di posizionamento del sensore; • permette un esame “globale” del componente o della struttura (in senso volumetrico); • è sensibile all’insorgere ed alla propagazione di difetti e ai cambiamenti della struttura del materiale, piuttosto che alla presenza di difetti che non evolvono al variare del carico (difetti “statici”); • permette un monitoraggio dinamico in tempo reale dello sviluppo di discontinuità sotto l’azione di un carico tensionale; • ha la possibilità di localizzare gli eventi EA; • non è invasivo; • permette, attraverso il monitoraggio, di prevenire cedimenti o collassi strutturali del componente; • può essere applicato su tutte le strutture. Questo metodo si distingue, in maniera sostanziale, da altri metodi PND (ultrasuoni, radiografie, correnti indotte, magnetoscopia, liquidi penetranti, ecc.) che permettono, invece, il rilevamento di discontinuità geometriche sotto condizioni statiche (metodi attivi). Per questo motivo, le discontinuità che non sono sensibili al carico applicato non producono un aumento dell’attività acustica rivelabile. Sulla base di questi presupposti, la tecnica utilizzata per l’applicazione della presente procedura EA, è basata sul metodo EA ed è schematicamente illustrata in figura 2. Essa è finalizzata al rilevamento dell’attività acustica prodotta dall’applicazione di una sollecitazione meccanica imposta alle membrature del serbatoio interrato mediante pressurizzazione. In ragione del condizionato accesso alle membrature, i sensori EA vengono generalmente installati all’interno del vano (pozzetto) contenente i dispositivi di prelievo/riempimento del GPL e di controllo e sicurezza del serbatoio. La pressurizzazione del serbatoio deve essere ottenuta utilizzando uno specifico impianto che adotti una delle due possibili metodiche: a) ciclo aperto, immissione di GPL in fase vapore da una sorgente esterna; b) ciclo chiuso, prelievo del GPL in fase liquida e immissione dello stesso in fase vapore. Non possono essere escluse metodiche alternative a quelle menzionate (esempio: pressurizzazione idraulica o pneumatica con gas inerti), purché vengano garantite le condizioni di sicurezza previste nella sezione 6, quelle tecniche ed operative previste nella sezione 8, e quelle procedurali previste nella sezione 16. La pressione deve essere costantemente rilevata mediante un idoneo sensore installato sul serbatoio o sulla linea dell’impianto di pressurizzazione ad esso direttamente connessa. La tecnica prevede l’installazione di due canali EA.

Pressione Sconnessione del serbatoio all’impianto di pr essurizzazione

Verifica di funzionalità finale

Registrazione dell’attività di fondo finale

SensorePressione Pressione Sensore

Fine

Inizio

Fine

Registrazione del rumore di fondo iniziale

Fine

Inizio

Verifica di funziona lità iniziale

Pressione Inizio prova EA

Fine

Pr essurizzazione 0,2 ± 0,05 bar / min

Inizio

Pressione

Pressione Fine prova EA

Connessione del serbatoio all’impianto di pressuri zza zione

Tempo

SISTEMA DI Amplitude [mV]

Segnali EA

PRESSURIZZAZIONE

4 2 0 -2 -4

A CICLO CHIUSO

-6 0

400

800

1200

1600

2000

2400

2800

3200

3600

2400

2800

3200

3600

Amplitude [mV]

Time [ µs] 4 2 0 -2 -4 -6 0

400

800

1200

1600

2000

Time [µs]

Sensore SensoreEA EA

Sorgente EA

figura 2 I segnali EA acquisiti devono essere caratterizzati da alcuni parametri descrittori più significativi, in conformità alla norma EN 13554 (per ulteriori considerazioni, vedere nota in fondo alla sezione). Tali segnali, opportunamente elaborati ed interpretati, vengono impiegati per il calcolo di due indici di valutazione ICSE ed ISRE e quindi per la determinazione di un indicatore sintetico γ. Il valore massimo dell’indicatore sintetico γ registrato nel corso della prova EA viene, infine, utilizzato per la definitiva classificazione del serbatoio. Nota I segnali EA possono essere essenzialmente classificati come: • impulsivi (burst): EA generate da eventi discreti che possono essere distinti l’uno dall’altro; • continui: EA generate da eventi che non possono essere distinti l’uno dall’altro. In generale, i parametri descrittori più significativi del segnale EA (Amplitude, Energy, Duration, Counts), tra loro fortemente correlati, dipendono principalmente da alcuni fattori riportati in tabella 1. Caratteristiche della struttura e del materiale Proprietà meccaniche

Struttura

Principali fattori che comportano segnali EA più rilevanti

Principali fattori che comportano segnali EA meno rilevanti

Alta resistenza meccanica

Bassa resistenza meccanica

Anisotropia

Isotropia

Eterogeneità

Omogeneità

Presenza di difetti

Assenza di difetti Trasformazione di fase per diffusione

Trasformazioni martensitiche Struttura a cast

Modalità di rottura

Struttura saldata

Struttura “rilassata”

Struttura a grano grosso

Struttura a grano fino

Avanzamento della cricca

Snervamento uniforme

Rottura per scollamento

Deformazione di taglio

Modalità di carico

Alto gradiente di deformazione

Geometria

Piccoli spessori

Ambiente tabella 1

Basse temperature

Basso gradiente di deformazione Alte temperature

5 Personale L’applicazione della procedura EA richiede l’impegno simultaneo di almeno due operatori, di cui uno addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione ed un altro alla gestione del sistema EA. Il Personale addetto alla prova EA deve essere dipendente o legato da un contratto all’Organismo Competente di afferenza in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025, e da questo autorizzato ad operare in conformità alla procedura EA. Tale Personale deve essere in possesso di specifiche qualifiche e competenze necessarie allo svolgimento delle attività previste dalla procedura EA, in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025, nonché qualificato o certificato in accordo alle vigenti disposizioni di legge. E’ prevista la designazione, da parte dell’Organismo Competente di afferenza, di una figura Responsabile tra gli operatori addetti alla prova EA, al fine di coordinare le attività e di sovrintendere alle operazioni ordinarie e straordinarie. L’operatore Responsabile deve, in ogni caso, possedere specifiche competenze circa la gestione del sistema EA e deve aver all’uopo conseguito la prevista qualificazione e certificazione rilasciata dall’ISPESL a conclusione del percorso formativo ed addestrativo in conformità a quanto disposto in Appendice H. L’operatore addetto alla gestione del sistema EA deve possedere: a) comprovata conoscenza del metodo EA e, relativamente ad esso, delle più importanti normative, codici, regolamenti tecnici, specifiche e procedure tecniche; b) conoscenza ed esperienza all’uso delle apparecchiature strumentali utilizzate; c) conoscenza delle più comuni tecnologie utilizzate per la fabbricazione dei serbatoi oggetto del controllo, nonché la funzione e le condizioni operative delle attrezzature e dei dispositivi accessori necessari al corretto funzionamento ed al controllo dell’esercizio in sicurezza; d) l’idoneità fisica meglio definita al punto H.6 dell’Appendice H.. E’ cura del Responsabile accertare che siano adottate tutte le misure di sicurezza previste dalla procedura per lo svolgimento della prova. L’ISPESL, nell’ambito dell’attività di sorveglianza condotta ai sensi dell’Appendice G della procedura EA dell’ISPESL, può disporre la sospensione o perfino la revoca del certificato, qualora accerti gravi inadempienze, negligenze o violazioni da parte della persona titolare nello svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.. L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione deve essere di provata capacità e possedere le cognizioni necessarie per una corretta e sicura esecuzione di tutte le operazioni richieste dalla prova. In tal senso, Egli deve aver frequentato con profitto uno specifico corso di addestramento la cui organizzazione sia stata affidata ad organismo all'uopo qualificato, ed il cui programma sia stato sottoposto alla preventiva approvazione del Dipartimento dei Vigili del Fuoco, del Soccorso Pubblico e della Difesa Civile del Ministero dell'Interno, in conformità a quanto disposto dal D.M. 14 Maggio 2004 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”. Copia dell’attestazione di frequentazione del corso sostenuta da una dichiarazione sostitutiva dell'atto di notorietà (articoli 38 e 47 del D.P.R. 28 dicembre 2000 n. 445) deve essere inoltrata all’ISPESL ai fini dell’inserimento nel fascicolo. L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non è obbligato a conseguire la qualificazione e certificazione rilasciata dall’ISPESL a conclusione del percorso formativo ed addestrativo all’uopo previsto per l’applicazione in sicurezza della procedura EA. L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non deve necessariamente essere dipendente dell’Organismo Competente abilitato, ma in ogni caso ad esso legato da un contratto, o

altra forma di rapporto comunque concordata e sottoscritta tra le parti, che disciplini i ruoli, le competenze e le responsabilità nelle varie fasi dell’attività di verifica, in conformità e coerenza con quanto determinato al punto 5.2.3 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025. Nel caso in cui l’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non sia dipendente dell’Organismo Competente abilitato dal MSE e rientri nelle more del punto precedente, l’Organismo Competente deve comunque garantire che tale personale sia supervisionato e sia competente e operi in accordo con il sistema qualità, in conformità a quanto determinato dallo stesso punto 5.2.3 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025. In tal senso l’Organismo Competente risulta a tutti gli effetti giuridicamente responsabile dell’attività svolta da tale personale nell’applicazione della procedura EA. E’ fatto obbligo all’Organismo Competente notificare all’ISPESL l’informativa dell’esistenza di un contratto, o altra forma di rapporto comunque concordata e sottoscritta tra le parti che espliciti i ruoli, le competenze e le responsabilità nelle varie fasi dell’attività di verifica, in conformità e coerenza con quanto determinato al punto 5.2.3 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025.

6 Misure di sicurezza Nell’effettuazione della prova EA, il Personale è esposto a pericoli derivanti dal contesto, vuoi per le caratteristiche di pericolosità intrinseche del fluido altamente infiammabile, vuoi per i rischi connessi alla effettuazione della prova EA. Prima di procedere all’applicazione della procedura EA, il personale addetto deve accertare che sussistano tutte le condizioni di sicurezza necessarie allo svolgimento della prova EA secondo quanto previsto dalla regolamentazione tecnica vigente ed in conformità alla procedura operativa dell’Organismo Competente elaborata in accordo alle disposizioni del punto 6 dell’Allegato II del D.M. 17 gennaio 2005. E’ necessario, pertanto, predisporre tutte le misure necessarie alla eliminazione o alla riduzione dei rischi. A tal fine, devono essere adottate almeno le seguenti misure di prevenzione e sicurezza: a) delimitare l’area di lavoro con opportuna segnaletica. Per “area di lavoro” si intendono le zone che circoscrivono l’attrezzatura, l’unità di pressurizzazione e le relative tubazioni di collegamento per una fascia di rispetto non inferiore, per quanto possibile, a 5 m.; b) verificare nell’area di lavoro l’assenza di dissesti statici; c) accertare che il laboratorio mobile e le tubazioni non costituiscano pericolo per il transito delle persone e dei veicoli; d) verificare la presenza della segnalazione al suolo nei casi previsti ed il rispetto dei divieti al contorno del serbatoio; e) accertare che la tubazione flessibile sia distesa in zone ventilate e chiuse al traffico; f) vietare la circolazione o sosta di veicoli a motore nell’area di lavoro; g) vietare la permanenza di persone non addette alla prova nell’area di lavoro; h) vietare il fumo e/o uso di fiamme libere nell’area di lavoro; i) vietare l’utilizzazione di apparecchiature o dispositivi elettronici nell’area di lavoro. Tra questi sono da includere telefoni cellulari, lettori CD, radio, ecc. j) informare l’utente ed eventuali altre persone che dimorano in prossimità del serbatoio dei pericoli connessi all’attività di prova EA; k) collocare nell’area di lavoro di almeno 2 estintori portatili a polvere chimica, con carica non inferiore a 6 kg, conformi alle norme vigenti, e comunque con capacità estinguente non inferiore a 13A 89B-C; l) adottare una idonea ed esaustiva dotazione di Dispositivi di Protezione Individuale per il Personale addetto alla prova; m) utilizzare attrezzi e strumenti da lavoro (chiavi fisse, pinze, cacciaviti, ecc.) idonei per l’uso in atmosfera potenzialmente esplosiva; n) utilizzare tubazioni flessibili e relativa raccorderia (raccordi, valvole, ecc.) certificati per l’uso specifico da enti o laboratori accreditati, e verificare gli accoppiamenti effettuati; o) mantenere un facile ed immediato accesso ai numeri telefonici di emergenza per le stazioni dei Vigili del Fuoco, Pronto Soccorso, Pronto Intervento (Polizia e Carabinieri), ecc.; p) collocare nel pozzetto di ispezione del serbatoio o nelle immediate vicinanze di un idoneo rivelatore di fughe di gas in custodia antideflagrante (esplosimetro); q) effettuare il collegamento tra unità di pressurizzazione, strumentazione EA ed attrezzatura in modo da garantire la equipotenzialità e continuità elettrica per la comune messa a terra. Se questo non può avvenire facilmente attraverso la stessa rete fissa di alimentazione della strumentazione, è

r) s) t) u) v) w)

consigliabile piantare un idoneo picchetto di dispersione cui collegare le carcasse di tutte le attrezzature e strumentazioni utilizzate in comune con il serbatoio; accertare che non sia superato il grado di riempimento massimo consentito dalle norme vigenti; verificare l’efficienza delle apparecchiature a corredo del serbatoio e l’assenza di perdite; verificare la tenuta di tutti gli accoppiamenti; mantenere sempre a portata di mano il sistema di comando di chiusura a distanza delle valvole del sistema di pressurizzazione in modo da poter tempestivamente intervenire in caso di necessità; utilizzare sensori EA e di pressione opportunamente incapsulati, comunque idonei ad una utilizzazione in atmosfera potenzialmente esplosiva; sorvegliare continuamente e direttamente l’attrezzatura e la strumentazione adibita al monitoraggio della pressione al fine di evitare il superamento del limite massimo imposto e/o intervenire con tempestività in caso di emergenza.

Tra gli operatori deve sempre essere garantita, durante la prova EA, una buona ed istantanea comunicazione per assicurare l’immediato intervento di arresto della prova EA o per effettuare manovre di riduzione della pressione del serbatoio. In aggiunta al documento di valutazione dei rischi che deve essere redatto in conformità al D. Lgs. 626/94, l’Organismo Competente deve adottare una specifica procedura di gestione dell’emergenza che determini almeno i comportamenti da adottare in caso di fuga di gas e/o incendio e nel caso di superamento delle soglie di allarme stabilite nel corso della prova EA. Nell’Appendice I, si forniscono, a puro titolo esemplificativo, alcuni tipici accorgimenti da adottare nelle ipotesi di accadimento incidentale sopra richiamate. In ogni caso al verificarsi di una qualsiasi condizione di incidente, o quasi incidente, è fatto obbligo al Responsabile dell’attività di prova redigere un verbale con la descrizione dell’accaduto specificandone, se possibile, le cause e le conseguenze. Detto verbale dovrà essere inoltrato con urgenza all’ISPESL. Nota Nel caso in cui la prova EA venga condotta su un serbatoio fuori terra (esempio: ritirato, dismesso, ecc.) comunque appartenente al campione del lotto omogeneo, individuato con i criteri di cui all’Appendice C, è fatto obbligo al Proprietario individuare il sito ed assicurare le condizioni per l’esecuzione in sicurezza della prova EA (esempio: collocazione del serbatoio in fossa o bunker).

7 Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica Generali Con lo scopo di prevenire l’effetto Kaiser (ISO 12716) da un lato, e mantenere condizioni minime di sicurezza dall’altro, la pressione massima pmax deve essere necessariamente quella specificata nell’Appendice A. Ambientali Al fine di una corretta acquisizione dei dati è necessario preliminarmente verificare alcuni requisiti ambientali. Più in particolare l’esecuzione della prova EA, presuppone buone condizioni meteorologiche. E’ raccomandato non eseguire la prova EA se la temperatura esterna è inferiore a 7 °C. Non si può escludere, comunque, di effettuare la prova EA anche a temperature inferiori, purché il sistema di pressurizzazione garantisca le condizioni minimali di efficienza previste dalla procedura EA. La prova EA non deve essere eseguita quando sono riscontrabili evidenti livelli di disturbo (noise) imputabili a fattori ambientali che possano inficiare la corretta interpretazione delle misure, le cui cause non possono essere eliminate (vedi sezione 15). Tra le più comuni cause che generano disturbi e rumore di fondo sono da evidenziare: • eventuali contatti meccanici con il serbatoio dovuti ad oggetti di varia natura; • vibrazioni indotte, ad esempio, da eventuali arterie di comunicazione poste in prossimità del sito (ferrovie, strade, ecc.); • interferenze elettromagnetiche e radio-frequenze derivanti da sorgenti disposte in prossimità dell’area di prova; • pioggia, neve, vento forte, etc.

Dotazione accessoria Il Personale addetto all’esecuzione della prova EA deve poter disporre, all’occorrenza, di un’idonea dotazione accessoria da utilizzare sia ai fini della sicurezza, sia al fine di rendere più agevoli le attività operative. Tutti gli strumenti e le attrezzature della dotazione accessoria devono essere idonei per l’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva. In particolare, è raccomandato avere almeno a corredo: dotazione strumentale a) strumentazione di ausilio per l’esecuzione dell’esame visivo (lente, specchio, fibroscopio, endoscopio, videoscopio, ecc.); b) un termometro digitale con sonda a contatto; c) un ampio set di idonei raccordi per la connessione delle tubazioni di collegamento del serbatoio al sistema di pressurizzazione (riduzioni, adattatori, ecc.); d) una bomboletta di schiuma tensio-attiva per rivelazione di fughe di gas; e) un rivelatore di fughe di gas in custodia antideflagrante; f) un multimetro digitale; g) una cassetta attrezzi (2 serie di chiavi fisse ed 1 a snodo, 1 serie di chiavini esagonali, pinze di diverso taglio e configurazione, martello con rivestimento in gomma o teflon, mazzetta, serie di cacciaviti a intaglio ed a croce, nastro adesivo, collante, nastro in teflon per guarnizioni, grasso, pennarelli ad inchiostro indelebile, punteruolo, taglierino, set per l’approntamento e la riparazione di cavi di segnale, connettori a T per cavi BNC, metro flessibile, elastici di diversa misura e consistenza, ecc.); h) diverse prolunghe ed adattatori per cavi di alimentazione elettrica; i) una attrezzatura per pulizia superficiale (raschietto, spazzola metallica, carta abrasiva, diluenti, stracci o simili, ecc.); j) uno specifico portamine per prova Hsu-Nielsen. dotazione ausiliaria k) alcuni essenziali dispositivi di protezione individuale (tuta antitermica di avvicinamento; cappuccio e guanti termoriflettenti; coperte antifiamma schermi protettivi,apparecchi di respirazione); l) una scatola di pronto soccorso; m) una radio ricetrasmittente o telefono portatile; n) una lampada alimentata in bassa tensione o torcia. Tutta la strumentazione, le attrezzature e gli apparecchi in dotazione devono essere idonei per l’uso in atmosfera potenzialmente esplosiva.

8 Sistema di pressurizzazione L’Organismo Competente è tenuto alla descrizione dettagliata del sistema di pressurizzazione ed alla sua corretta utilizzazione nell’ambito della specifica procedura operativa elaborata in conformità a quanto disposto al punto 6 dell’Allegato II del D.M. 17 gennaio 2005. Il sistema di pressurizzazione, corredato di tutte le necessarie attrezzature e dispositivi (autocisterna, serbatoi supplementari, scambiatori, tubazioni flessibili, manichette, cavi, raccordi, valvole, compressore, pompe, ecc.), deve essere conforme ai requisiti previsti dalle norme vigenti in materia e, più in particolare, idoneo all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva. Il sistema deve altresì essere in grado di: a) assicurare il raggiungimento della pressione massima di prova pmax; b) garantire un adeguato gradiente di pressurizzazione (0,2 bar/min); c) mantenere costante il gradiente di pressurizzazione entro ± 0,05 bar/min. E’ raccomandato applicare bassi gradienti di pressurizzazione del serbatoio al fine sia di garantire condizioni di maggiore stabilità per la deformazione del serbatoio in relazione alla applicazione del carico, sia di assicurare un basso livello di rumore di fondo (noise). La pressurizzazione può generare sorgenti EA secondarie. Il moto del fluido durante l’immissione può assumere velocità relativamente elevate, generando caratteristiche di turbolenza. Ciò determina la possibilità d’impatto delle particelle liquide trascinate dalla corrente con le membrature del serbatoio e le

parti interne dei dispositivi e accessori, nonché con il pelo libero della fase liquida del fluido, generando segnali EA spuri ed invalidando l’interpretazione delle misure. Connessione del serbatoio al sistema di pressurizzazione La connessione del serbatoio al sistema di pressurizzazione deve essere effettuata prima dell’acquisizione e della registrazione dei segnali EA per la misurazione del rumore di fondo iniziale, in conformità a quanto descritto nella sezione 15. La connessione viene realizzata mediante l’impiego di idonee attrezzature (flangie, raccorderie, innesti, tubazioni rigide e flessibili, ecc.). Una volta effettuata la connessione, è fatto obbligo verificare l’assenza di perdite di gas dai collegamenti mediante l’ispezione visiva, l’udito, l’olfatto e con l’ausilio di idonee schiume tensio-attive per la rivelazione di fughe. Conclusa la fase precedente, si può operativamente procedere al raggiungimento dell’equilibrio della pressione del sistema di pressurizzazione a quella del serbatoio. Sconnessione del serbatoio al sistema di pressurizzazione Esaurita la prova EA, si procede: • alla sconnessione delle tubazioni di collegamento tra il serbatoio ed il sistema di pressurizzazione, operando in condizioni di massima sicurezza per l’inevitabile rilascio in atmosfera di piccole quantità di gas; • alla sostituzione di tutte le guarnizioni impiegate nei collegamenti effettuati per l’esecuzione della prova EA con altre nuove e mai precedentemente utilizzate; • al ripristino dei collegamenti alla rete di distribuzione verificando l’assenza di fughe e/o perdite, e se del caso, alla verifica della corretta funzionalità dell’impianto.

9 Sensore di pressione Ai fini di una corretta associazione tra l’attività acustica e le condizioni di carico prodotte sulla membratura del serbatoio per effetto della pressurizzazione, è indispensabile installare un sensore di pressione. Il monitoraggio della pressione del serbatoio è fondamentale ai fini dello svolgimento della prova EA in sicurezza. Il sensore di pressione deve essere del tipo alimentato in bassa tensione in corrente continua, nonché opportunamente incapsulato ed idoneo all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva. Il sensore di pressione deve avere un fondo scala prossimo a pmax (valore raccomandato 20 bar) e possedere un’accuratezza non peggiore di ±1% di pmax. L’alimentazione e l’amplificazione del segnale devono essere ottenute con l’impiego di una unità di controllo dedicata e dotata di un lettore digitale per una facile ed immediata visione della pressione da parte dell’operatore addetto alla pressurizzazione. L’unità di controllo deve inoltre essere dotata di: a) un ingresso analogico (tensione o corrente) da utilizzare come ingresso del parametro di controllo per la strumentazione EA dedicata; b) una uscita analogica (o interruttore) a soglia d’allarme, per il comando di eventuali dispositivi di sicurezza. E’ necessario che il sensore di pressione sia calibrato annualmente da personale certificato secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025.

10 Sistema EA Il sistema EA è un apparato integrato e funzionale costituito da una strumentazione (hardware) e da un codice di gestione (software). Una rappresentazione schematica della configurazione del sistema EA viene fornita in figura 3.

Tutta la strumentazione EA che costituisce il sistema EA deve risultare conforme alle specifiche indicate dalla norma EN 13477-1. Tutta la strumentazione EA deve essere utilizzata sempre in accordo alle specifiche dichiarate dal costruttore, nonché verificata e calibrata almeno una volta l’anno in conformità alla norma EN 13477-2. La verifica e calibrazione periodica (annuale) del sistema EA in dotazione agli Organismi Competenti può essere richiesta alla struttura ISPESL dedicata Laboratorio Controlli Non Distruttivi XII U.F. Dipartimento Tecnologie di Sicurezza Centro Ricerche ISPESL Via Fontana Candida 1 00040 Monte Porzio Catone (RM) tel. 06 94181492 fax. 06 94181230 e-mail eaprove@ispesl.it La strumentazione deve rispettare almeno le seguenti specifiche tecniche: Alimentazione elettrica La strumentazione dedicata EA deve essere alimentata elettricamente secondo le specifiche fornite dal costruttore. Sensori I sensori EA devono essere dotati di una sensibilità maggiore di –55 dBAE (riferito a 1 V/µbar), determinata da un esame ad ultrasuoni faccia a faccia, nell’intervallo di frequenza compreso tra 90 kHz e 450 kHz (banda di frequenza efficace). All’interno di tale banda, la sensibilità non deve variare oltre i 12 dBAE. Una rappresentazione grafica della risposta tipica di un sensore EA ottenuta con un esame ad ultrasuoni faccia a faccia è riportata in figura 4. La sensibilità all’interno della banda di frequenza efficace non deve variare oltre 3 dBAE per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C). Il diametro dell’area sensibile del sensore deve essere minore o uguale a 13 mm per eliminare gli effetti di apertura. I sensori devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche mediante un’idonea progettazione o attraverso l’impiego di elementi differenziali (non coincidenti), ovvero entrambe le soluzioni. I sensori, infine, devono essere isolati elettricamente da superfici conducibili mediante l’utilizzo di un rivestimento isolante. Cavi di segnale per la connessione al pre-amplificatore I cavi di segnale per la connessione al pre-amplificatore non devono essere più lunghi di 1,80 m e non devono, comunque, attenuare il segnale oltre 3 dBAE. Queste condizioni vengono, ovviamente, soddisfatte per i sensori dotati di pre-amplificatore integrato, che sono comunque raccomandati. I cavi di segnale devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche. I cavi coassiali conformi alla norma “no noise” sono adeguati. Sensore EA

Pre-amplificatore

Memoria

Schermo Processore

Amplificatore

Convertitore A/D

Sensore Pressione

Filtro

Computer

Pre-amplificatore

Amplificatore

Sensore EA

Stampante

figura 3

-20

dB 1V/µbar

-40

-60

-80

-100

100k

200k

300k

400k

500k

Frequenza [Hz]

figura 4 Mezzo di accoppiamento Il mezzo di accoppiamento deve garantire, durante l’intero svolgimento della prova EA, una eccellente efficienza di trasmissione acustica tra le membrature del serbatoio e la superficie sensibile del sensore EA. Il mezzo di accoppiamento deve essere stabile sotto il profilo chimico-fisico per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C). Sono, per questo, raccomandati grassi siliconici o affini. Tuttavia, possono essere utilizzati anche adesivi specifici comunque idonei a garantire l’efficienza dell’accoppiamento e la stabilità sotto il profilo chimicofisico per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 5 0 °C). Pre-amplificatore Il pre-amplificatore deve essere dotato di un livello di rumore di fondo inferiore a 3 µV rms (riferito ad una condizione di “short input”) all’interno della banda di frequenza efficace. Il guadagno del pre-amplificatore non deve variare oltre ± 1 dBAE all’interno della banda di frequenza efficace e per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C) . Il pre-amplificatore deve essere schermato dalle interferenze elettromagnetiche. I pre-amplificatori, se tra loro diversi, devono comunque garantire una reiezione di almeno 40 dBAE del modo comune. Il pre-amplificatore deve essere dotato di un filtro passa-banda con un’attenuazione del segnale minima di 24 dBAE /ottava al di sopra ed al di sotto della banda di frequenza efficace. Diversamente, la banda-passante può essere posizionata più a valle nella catena di misura. Post-amplificatori e filtraggio Il guadagno del circuito elettronico deve manifestare stabilità con una variazione massima ± 2 dBAE nell’intervallo di temperatura da 0°C a 40°C. La soglia di trigger del segnale deve avere una accuratezza di ± 2 dBAE. Il post-amplificatore deve essere dotato di un filtro passa-banda con un’attenuazione del segnale minima di 6 dBAE /ottava al di sopra ed al di sotto della banda di frequenza efficace. Il guadagno del post-amplificatore non deve variare oltre l’intervallo ± 1 dBAE all’interno della banda di frequenza efficace e per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C). Il post-amplificatore deve essere schermato dalle interferenze elettromagnetiche. Cavi di amplificazione del segnale I cavi di amplificazione del segnale, di collegamento tra il pre-amplificatore ed il post-amplificatore, consentono l’alimentazione elettrica dei pre-amplificatori e la trasmissione dei segnali amplificati al processore principale.

Essi devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche. Essi non devono determinare un’attenuazione del segnale superiore a 1 dBAE per ogni 30 metri di cavo. In ogni caso, i cavi di amplificazione del segnale non devono essere più lunghi di 150 m. L’attenuazione totale del segnale non deve essere, comunque, superiore a 3 dBAE. I cavi coassiali conformi alla norma “no noise” sono adeguati. Strumenti elettronici per l’acquisizione digitale Ogni canale di acquisizione della strumentazione dedicata utilizzato per la prova EA deve essere dotato di un proprio convertitore analogico-digitale (A/D) che rispetti le seguenti specifiche tecniche: a) risoluzione (verticale) non inferiore a 16 bit su 1 Vpp; b) frequenza di campionamento non inferiore a 5 MHz; c) intervallo dinamico non inferiore a 80 dBAE; d) elevata stabilità per l’intervallo dinamico precedentemente definito e nell’intervallo di temperatura specificato dal costruttore; e) acquisizione dati nella modalità pre-trigger. Il sistema deve essere in grado di garantire la registrazione e la conversione dei dati in formato digitale dei segnali dei transienti con duration almeno pari a 3 ms e un periodo di campionamento (risoluzione orizzontale) di 0,2 µs per ogni canale. I dati riferiti alla misura della pressione devono essere acquisiti e registrati con una frequenza non inferiore a 1 Hz. Processore di segnale I processori di segnale sono apparecchiature computerizzate dotati di canali indipendenti che filtrano, misurano e convertono i segnali analogici in dati (digitalizzazione) per consentirne visualizzazione e la memorizzazione. Il processore di segnale deve avere caratteristiche prestazionali tali da assicurare la necessaria velocità e capacità di processare i dati indipendentemente e simultaneamente per tutti i canali d’acquisizione. Inoltre, il processore di segnale deve assicurare continuità funzionale, evidenziando all’operatore eventuali anomalie caratterizzabili, generalmente, da un disturbo continuo. Tra le possibili cause che possono determinare un segnale costantemente oltre la soglia di trigger del sistema EA devono essere menzionati: • trafilamenti da valvole; • disturbi dovuti al flussaggio; • un’eccessiva attività acustica. Il processore di segnale deve consentire la possibilità di filtrare i dati e riprocessarli. Il segnale EA deve essere caratterizzato almeno attraverso i seguenti parametri più significativi: • arrival time [dd hh:mm:ss xxx.xxxx]; • amplitude [dBAE]; • energy [eu]; • duration [µs]; • counts; • rise time [µs]. Il processore di segnale deve garantire le accuratezze specificate in tabella 2. Parametro Arrival time Amplitude Duration Counts Rise time tabella 2

Accuratezza ± 1 µs ± 2 dBAE ± 10 µs ±5% ± 10 µs

Localizzazione della sorgente EA Il sistema EA deve poter consentire la localizzazione della sorgente EA. A tal fine, devono poter essere definite dall’operatore: • la velocità di propagazione dell’onda elastica nel mezzo (materiale delle membrature del serbatoio); • la disposizione e la distanza tra i sensori EA. La risoluzione del tempo necessario alla localizzazione della sorgente EA non deve essere inferiore a 0,2 µs. Il sistema EA deve svolgere il calcolo per la localizzazione della sorgente EA utilizzando un algoritmo con legge lineare. Schermo Il sistema EA deve essere dotato di uno schermo per la visualizzazione dei dati di prova, con particolare riferimento alla configurazione dell’apparecchiatura sperimentale ed al rilievo alfa-numerico e grafico dei parametri acquisiti e dei risultati delle operazioni di calcolo. Memoria Il sistema EA deve essere dotato di un idoneo supporto di registrazione dei dati. Stampante Il sistema EA deve essere corredato da una stampante a colori.

11 Accertamenti ed operazioni preliminari Preliminarmente all’esecuzione della prova EA devono essere obbligatoriamente condotti, dal Personale addetto ed in relazione alle specifiche competenze, i seguenti accertamenti ed operazioni preliminari: Accertamenti preliminari Riscontro dei dati di targa per l’identificazione del serbatoio Il serbatoio deve essere inequivocabilmente identificabile attraverso una targhetta o punzonatura accessibile e leggibile. I dati di targa devono corrispondere a quelli riportati sul fascicolo tecnico o sul certificato di costruzione (libretto) e relativi disegni costruttivi. Analisi del fascicolo tecnico del serbatoio o del certificato di costruzione (libretto) e relativi disegni costruttivi Dalla visione dei verbali delle eventuali precedenti verifiche periodiche condotte sul serbatoio, devono trarsi informazioni circa le possibili anomalie funzionali riscontrate, la presenza di difetti accertati e, per quanto possibile, il campo e le modalità di esercizio. Pre-ispezione Occorre verificare che il Proprietario abbia provveduto alla regolare manutenzione del serbatoio, delle attrezzature e dei dispositivi accessori necessari al corretto funzionamento e controllo dell’esercizio in sicurezza. Preliminarmente all’esecuzione della prova EA, deve essere verificato il buono stato di conservazione delle membrature a pressione mediante Esame Visivo (VT) diretto non assistito della superficie esterna, ovvero, in relazione alla tipologia di rivestimento del serbatoio: • VT diretto assistito o VT remoto della superficie esterna, per serbatoi contenuti in guscio in polietilene con intercapedine ispezionabile; • verifica dello stato del sistema di protezione catodica, per serbatoi con rivestimento in resina epossidica termoindurente; • rilevamento dell’umidità per serbatoi contenuti in guscio in polietilene con intercapedine non ispezionabile. Quale che sia il controllo integrativo eseguito, questo deve essere svolto in conformità alle regolamentazioni tecniche di riferimento e/o alle prescrizioni contenute nel libretto di uso e manutenzione a corredo del serbatoio. Quando, a causa delle caratteristiche costruttive del serbatoio o per oggettive difficoltà, non può essere eseguito nessun tipo di controllo integrativo, il Centro banca Dati EA provvederà all’individuazione di un una selezione ridotta del campione rappresentativo del lotto omogeneo sul quale eseguire un VT diretto della superficie esterna ed un controllo spessimetrico delle membrature del serbatoio o con metodi di controllo diversi purché gli stessi assicurino risultati almeno equivalenti a quelli ottenibili con VT diretto delle superfici. L’equivalenza di tali metodi dovrà essere riconosciuta dall’ISPESL.

Sarà cura dello stesso Organismo Competente, commissionato dal Proprietario, provvedere all’effettuazione sia del suddetto controllo integrativo VT, sia dell’eventuale controllo spessimetrico UT affidato, comunque, a personale all’uopo qualificato. Ovviamente, tale soluzione non esclude, anche su questa selezione ridotta, l’esecuzione della prova EA. Rivelazione fughe Deve essere accertata l’assenza di fughe di gas. In caso contrario occorre sospendere qualsiasi attività che possa determinare condizioni di pericolo per persone e cose, con particolare riguardo al rischio d’innesco di fenomeni di combustione o, addirittura, di esplosione (vedi sezione 6). Trafilamenti di gas difficilmente evidenziabili ad una prima ispezione sono comunque riscontrabili nel corso della fase di registrazione del rumore di fondo, così come descritta nella successiva sezione 15. Qualora anche uno solo degli accertamenti sopra specificati non fosse verificato, la prova EA non deve essere eseguita, esplicitando le ragioni nel relativo Rapporto di prova. Operazioni preliminari Verifica dell’accessibilità delle membrature L’accessibilità al serbatoio, sia pur limitata al pozzetto, deve essere sempre possibile, anche rimovendo eventuali ostacoli. Nel caso in cui il pozzetto non offra le condizioni minime di accessibilità per il posizionamento dei sensori EA questi andranno installati su una zona delimitata, di geometria nota, opportunamente individuata e resa accessibile. Rilevamento di alcuni parametri di esercizio attuali E’ necessario rilevare preliminarmente alla prova: • la pressione relativa all’interno del serbatoio dal manometro a corredo; • il grado di riempimento dall’indicatore di livello a corredo; • la temperatura della superficie della membratura del serbatoio accessibile, mediante l’uso di un termometro digitale dotato di sonda a contatto (valore medio di tre misure effettuate in punti diversi); Ai fini del buon esito della prova e prima di effettuare qualsiasi collegamento con l’impianto di pressurizzazione, è necessario verificare che: • la pressione all’interno del serbatoio non sia superiore a 9 bar; • il grado di riempimento non sia inferiore al 20 % per garantire le condizioni di un corretto adescamento della fase liquida (nel caso di impianto di pressurizzazione a ciclo chiuso), e non superiore al 75 % per evitare gorgogliamenti durante la re-immissione della fase gassosa. Esclusione del serbatoio Prima di procedere all’esecuzione di qualsiasi ulteriore azione, il serbatoio deve essere necessariamente escluso dalla rete di distribuzione e/o utilizzazione del GPL mediante la chiusura di tutte le valvole d’intercettazione allo scopo individuate. Durante l’esecuzione della prova è cura del Responsabile informare l’utente circa il divieto di utilizzare qualsiasi apparecchio alimentato dal serbatoio esaminato (caldaia, fornelli, bruciatori, ecc.). Sicurezza E’ cura del Responsabile comunque accertare che siano adottate tutte le misure di sicurezza necessarie alla eliminazione e/o minimizzazione dei rischi, in conformità alle indicazioni fornite nella sezione 6.

12 Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione Sensori EA I sensori EA devono essere installati, per quanto possibile, procedendo secondo le fasi e le relative raccomandazioni di seguito riportate: Selezione dei sensori EA I sensori EA devono essere selezionati verificando per essi la corrispondenza delle specifiche tecniche ai requisiti già indicati nella sezione 10. I sensori EA selezionati devono possedere identiche caratteristiche.

Tutti i sensori EA impiegati nel corso di una prova devono essere facilmente identificabili, ad esempio attraverso targhette adesive collocate sulla superficie laterale della capsula di contenimento. Posizionamento dei sensori EA Compatibilmente con l’accessibilità del pozzetto, i sensori EA devono essere posizionati in zone opportunamente individuate e, per quanto possibile, libere da tronchetti, connessioni, golfari di sollevamento ecc. Ciò è essenzialmente motivato dalla necessità di evitare interferenze e ridurre, così, gli effetti di attenuazione e dispersione dell’onda elastica. In generale, il posizionamento dei sensori EA deve tener conto delle condizioni di simmetria che caratterizzano la geometria del serbatoio. Più in particolare, se trattasi di un serbatoio orizzontale, è indicato posizionare i sensori lungo una generatrice della membratura ed in equidistanza rispetto al piano di simmetria trasversale, mentre per un serbatoio verticale lungo una generatrice del fondo ed in equidistanza rispetto al suo centro. E’ raccomandato posizionare i sensori ad una distanza mutua pari a 400 ± 20 mm. Le figure 5 e 6 forniscono rispettivamente una rappresentazione schematica del posizionamento della coppia di sensori per un serbatoio orizzontale ed uno verticale. Pulitura delle superfici La pulizia delle superfici sulla quale vanno posizionati i sensori EA è di fondamentale importanza per l’esecuzione della prova. A seconda dei casi le superfici possono richiedere un appropriato trattamento che può assumere caratteristiche di “preparazione” (rimozione di strati di coibente, isolante ecc.) e/o di semplice “pulizia” (lavaggio, spazzolatura, ecc.). Più comunemente, la pulizia delle superfici può essere condotta con acetone o diclorometano. In ogni caso, l’uso di queste sostanze deve avvenire in conformità alle disposizioni o raccomandazioni prescritte dalle corrispondenti schede tecniche ed adottando idonei dispositivi di protezione individuali. Marcatura delle posizioni Al fine di individuare con accuratezza le posizioni di installazione dei sensori EA sulla superficie del serbatoio, è raccomandabile marcare, utilizzando un pennarello indelebile, i punti precedentemente stabiliti in fase di definizione della configurazione. Per questo, è estremamente conveniente poter utilizzare un metro flessibile per tracciare gli assi, eventualmente servendosi di punti di riferimento propri del serbatoio (valvola di sicurezza, tronchetti, collegamenti, vertici del pozzetto, ecc). Installazione dei sensori EA L’installazione dei sensori EA sulla membratura deve essere garantita da idonee staffe magnetiche di fissaggio configurate a ponte e dotate di una molla di contrasto per un corretto accoppiamento del sensore EA sulla superficie. All’interfaccia sensore - membratura, è indispensabile disporre un mezzo di accoppiamento al fine di creare le giuste condizioni di continuità per la trasmissione acustica. I preamplificatori esterni, se presenti, devono essere fissati in sede con nastro adesivo, magari interponendo uno strato di spugna sintetica, con lo scopo di attenuare o ridurre gli effetti dovuti ad urti, sbattimenti, sfregamenti con la membratura del serbatoio. Connessione dei cavi di segnale alla strumentazione E’ consigliabile, prima di posizionare i sensori EA sulla membratura, completare la relativa connessione dei cavi di segnale. I cavi di segnale devono essere numerati o, comunque, identificabili attraverso dei segnacavi adesivi disposti almeno alle estremità. E’, in generale, raccomandato creare una corrispondenza sistematica tra sensore – cavi di segnale - preamplificatore – cavi di amplificazione del segnale - canale di acquisizione del processore di segnale EA.

figura 5 2a

figura 6 E’, inoltre, consigliato verificare l’assenza di impurità di vario tipo (ossidi, grassi, polvere, terriccio, ecc.) su tutti i connettori impiegati. In caso, utilizzare detergenti specifici con composti fluorati che non abbiano caratteristiche di infiammabilità o tossicità. I cavi di amplificazione del segnale dovrebbero essere avvolti su supporti a bobina dotati di un dispositivo a manovella di facile ed immediata utilizzazione, sia per abbreviare i tempi di stesura e recupero, sia per garantire una loro raccolta più ordinata e funzionale. Analogamente, la loro disposizione non deve creare intralcio al Personale addetto alla prova. Se ne raccomanda, quindi, una stesura ordinata e funzionale. Se necessario, può essere opportuno evidenziare la loro presenza mediante un’apposita segnaletica. La disposizione dei cavi di connessione dei sensori EA e del sensore di pressione alle rispettive strumentazioni dedicate deve avvenire accuratamente evitando possibili urti, sbattimenti, sfregamenti con la membratura del serbatoio o con altri elementi o dispositivi adiacenti. Ciò al fine di eliminare sorgenti di

disturbo (noise) che possano prevedibilmente generare segnali EA spuri. E’, pertanto, buona norma fissare i cavi di segnale sulla membratura con nastro adesivo. Installazione del sensore di pressione E’ raccomandato installare il sensore di pressione sulla linea di pressurizzazione in prossimità del tronchetto di carico mediante un idoneo adattatore. E’ possibile installare il sensore sulla linea di pressurizzazione anche in posizioni remote dal serbatoio purché tali da garantire, comunque, il corretto rilevamento della pressione attuale del GPL all’interno del serbatoio. Tale circostanza è generalmente rispettata se la pressurizzazione del serbatoio avviene molto lentamente e se la linea non determina delle rilevanti perdite di carico. Prima di ogni installazione sulla linea di pressurizzazione, deve essere effettuato il bilanciamento (o azzeramento) del segnale relativo al sensore di pressione per eliminare qualsiasi tara. L’installazione del sensore deve essere effettuata rispettando scrupolosamente le necessarie condizioni di lavoro in sicurezza.

13 Configurazione specifica del sistema di prova EA Il sistema EA deve essere dotato di almeno due canali configurati come di seguito specificato in tabella 3a:

Guadagno

DDT

Filtro

Soglia di trigger

Frequenza di acquisizione del transiente

dBAE

µs

kHz

dBAE

MHz

34 tabella 3a

200

95-850

40,0

Pre-trigger samples del transiente

Samples del transiente

200

16384

La configurazione del sistema EA per la sola registrazione dei segnali EA richiede l’attivazione di: • un filtro in registrazione (software) che escluda e segnali EA con Duration inferiore o uguale a 30 µs (Duration > 30 µs); • un filtro che includa i soli eventi EA rilevati con la seguente impostazione dei parametri specificata in tabella 3b. Tempo di discriminazione del primo hit

Velocità di propagazione

Distanza massima

m/s

3000

500

tabella 3b Ai fini della visualizzazione alfa – numerica e grafica dei dati, il sistema EA deve essere configurato per fornire l’elenco (listato) istantaneo dei valori dei parametri di caratterizzazione più significativi secondo quanto indicato in tabella 4, nonché delle rappresentazioni grafiche attualizzate secondo quanto indicato in tabella 5. Il processamento e la visualizzazione sullo schermo dei dati di prova EA devono essere costantemente aggiornati ad ogni EA rilevata. Nota Deve essere osservato che i valori HC ed EC, necessari al calcolo corretto degli indici di valutazione ICSE ed ISRE, nonché dell’indicatore sintetico γ, devono essere computati come somma delle attività acustiche (hit) e delle relative energie (energy) per i due canali attivi durante la prova EA. Ciò non esclude, a vantaggio dell’operatore addetto alla gestione del sistema EA, che l’attività acustica registrata possa essere visualizzata per ciascun canale attivo indipendentemente. L’acquisizione dei parametri indicati in tabella 4 deve essere registrata in uno specifico file con estensione “.txt”, strutturato per record.

In ogni record devono essere contenuti i parametri caratteristici di ogni segnale EA registrato durante la prova. Ogni segnale EA deve essere riportato all’interno del file rispettando l’ordine di accadimento. Sigla ID HITS Time CHAN p A THR E R D CNTS RMS TRAI EV HC EC

Descrizione

Unità di misura

Label – Identificativo Indice che identifica il numero progressivo con cui è stato registrato il segnale Arrival time – Istante assoluto del primo passaggio di soglia del segnale EA Channel number – Numero del canale che ha registrato il segnale EA Pressure (da Parametric Input) – Pressione

dd hh:mm:ss xxx.xxxx

Amplitude – Ampiezza massima del segnale EA tra il primo e l’ultimo passaggio di soglia Trigger Threshold – Soglia di Trigger – Livello di ampiezza al di sopra del quale l’hit viene acquisito Energy – Energia – Energia elastica totale associata al segnale EA Risetime – Intervallo di tempo tra il primo passaggio di soglia e il picco massimo di ampiezza del segnale EA Duration –Durata - Intervallo di tempo tra il primo e l’ultimo passaggio di soglia del segnale EA Counts – Numero dei passaggi di soglia positivi del segnale EA Root mean square – Valore efficace del rumore di fondo Transient Recorder Index – Indice che identifica il numero progressivo con cui è stato registrato il transiente Events – Sigla che identifica un hit per il quale è stata possibile la localizzazione Numero di hit cumulati da tutti i canali (somma)

∆p

Energia cumulata da tutti i canali (somma) Area sottesa dalla curva dell’Energia Cumulata Normalizzata (ECN) in funzione degli hit Cumulati Normalizzati (HCN) Numero minimo di hit la cui energia totale è pari ad almeno il 50% della EC Differenza fra la pressione attuale e la pressione di inizio prova EA

∆pISRE

Intervallo di pressione assegnato (vedi tabella A1)

AC k

∆EC(∆pISRE) Energia cumulata sull’intervallo di pressione ∆pISRE

Indice di valutazione – Indice di criticità per la stabilità all’esercizio Indice di valutazione – Indice storico di rilascio dell’energia Radius – Distanza dall’origine del punto rappresentativo nel piano ISRE – ICSE Theta – Angolo fra l’asse delle ascisse e il vettore di modulo r, nel piano ISRE – ICSE

Indicatore sintetico

γ max

Valore massimo dell’Indicatore sintetico

ICSE ISRE r

bar dBAE (ref. 1 µV) dBAE (ref. 1 µV) eu

-14

(1eu= 10 V s) µs µs

µV

(1eu= 10 V s)

bar bar eu

(1eu= 10 V s)

gradi

tabella 4

Oltre ai parametri indicati in tabella 4, è altresì richiesta l’acquisizione e la registrazione dei segnali dei transienti (forme d’onda) relativi ad ogni EA rilevata con amplitude almeno maggiore di 50 dBAE (Amplitude > 50 dBAE), secondo le specifiche indicate nella sotto-sezione della sezione 10. Per questo è consigliabile l’attivazione di un filtro hardware (front end filter) al fine di non impegnare eccessivamente la memoria del sistema EA. I transienti registrati, individuabili attraverso un identificativo (TRAI), devono essere registrati in uno specifico file con estensione “.tra”. Asse orizzontale Time Pressure Time Pressure Time Pressure Time Time Pressure Time Pressure Normalized HC Time Pressure Time Pressure Time Pressure Time Pressure Time Pressure ISRE Time Pressure Theta Time Pressure tabella 5

Asse verticale Amplitude Amplitude Eventi Localizzati Eventi Localizzati RMS RMS Pressure HC HC EC EC Normalized EC AC AC k k ICSE ICSE ICSE & ISRE ICSE & ISRE ISRE ISRE ICSE Radius & theta Radius & theta Radius γ & γ max γ & γ max

Rappresentazione grafica Punti Punti Punti Punti Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Linea Punti Linea Linea Punti Linea Linea

14 Verifica di funzionalità del sistema EA La verifica di funzionalità ha la finalità di accertare che il sistema EA sia efficientemente installato e configurato ai fini del corretto svolgimento della prova EA e abbia mantenuto tali caratteristiche durante l’intera sequenza delle fasi operative di registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi. Per tale ragione, la verifica di funzionalità deve essere effettuata sia preliminarmente alla fase di registrazione del rumore di fondo iniziale (verifica di funzionalità iniziale), sia successivamente alla registrazione dell’attività di fondo finale (verifica di funzionalità finale). La verifica di funzionalità viene svolta riferendosi a ciascuno dei due canali, di seguito brevemente indicati con “1” ed “2”, mediante la simulazione di eventi EA, artificialmente generati, per accertare che il sistema EA globalmente risponda in maniera appropriata e ripetibile. L’evento EA è prodotto con pulsatore elettronico o con sorgente Hsu–Nielsen. L’interpretazione della verifica di funzionalità, sia svolta con pulsatore elettronico, sia con sorgente Hsu– Nielsen, è basata sull’analisi interpretativa della media aritmetica delle ampiezze (nel seguito brevemente indicata come “ampiezza media”) registrate sulla base di almeno quattro eventi per ogni canale.

Verifica di funzionalità con sorgente Hsu–Nielsen La verifica di funzionalità svolta con sorgente Hsu–Nielsen (rotture di mina calibrata di diametro 0,3 mm e durezza 2H) deve essere svolta conformemente alla norma EN 13477-2. In particolare, deve essere accertato che ad una distanza di 20 cm della sorgente dal sensore si registri, per il relativo canale, un’ampiezza media non inferiore ad 80 dBAE. La verifica di funzionalità svolta con sorgente Hsu–Nielsen implica la registrazione delle ampiezze medie del sensore ricevente assumendo la seguente convenzione: ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto da una sorgente A120cm Hsu–Nielsen distante 20 cm dal centro ideale del sensore 1; A220cm ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto da una sorgente Hsu–Nielsen distante 20 cm dal centro ideale del sensore 2. Verifica di funzionalità con pulsatore elettronico La verifica di funzionalità svolta con pulsatore elettronico implica la registrazione delle ampiezze medie del sensore attivo (pulsante) e di quello passivo (ricevente) assumendo la seguente convenzione: A11 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto dal sensore 1; A12 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto dal sensore 1; A22 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto dal sensore 2; A21 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto dal sensore 2; Si osservi che utilizzando il pulsatore elettronico, l’ampiezza registrata dal canale del sensore attivo (pulsante) non ha significato fisicamente interpretabile, così come la relativa media aritmetica. Qualora si utilizzi il pulsatore elettronico, deve essere eseguita una sequenza di impulsi intervallati tra loro di almeno 1 s. Verifica di funzionalità iniziale La verifica di funzionalità iniziale deve essere effettuata prima della fase di registrazione del rumore di fondo iniziale, al fine di accertare il conseguimento di idonee condizioni di acquisizione e registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi. La verifica di funzionalità iniziale deve essere svolta prima con sorgente Hsu–Nielsen e successivamente con pulsatore elettronico. La verifica funzionale con pulsatore elettronico può, in questa fase, essere svolta più volte, modificando i relativi parametri di configurazione del sistema EA, fino al raggiungimento, per entrambi i canali, di un ampiezza media misurata dal canale del sensore passivo (ricevente) compresa tra 80 e 90 dBAE, (80 dBAE ≤ A12/21 ≤ 90 dBAE). Qualora la verifica di funzionalità non desse esito positivo è necessario indagare sulle cause (es. presenza di elementi d’interferenza tra i sensori, cattivo accoppiamento del sensore, connessioni, ecc.), procedendo al riposizionamento dei sensori, riconfigurazione del sistema EA, alla riparazione o sostituzione dei componenti interessati. Per tale ragione è ammesso procedere, qualora se ne rendesse necessario, a più registrazioni della verifica di funzionalità, eseguite con le stesse modalità sopra indicate, fino al conseguimento delle previste condizioni di idoneità sopra specificate. Ai fini della classificazione della prova EA, così come definito alla sezione 20, vengono assunte valide le ultime verifiche di funzionalità iniziale svolte con pulsatore elettronico e con sorgente Hsu–Nielsen effettuate, in ordine temporale. La verifica di funzionalità iniziale deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7. Nel caso in cui, al di là degli interventi di riposizionamento dei sensori, riconfigurazione del sistema EA, alla riparazione o sostituzione dei componenti interessati, la verifica di funzionalità non consegua le previste condizioni di idoneità sopra specificate, la prova EA non deve essere svolta perché comunque con difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, ed è essenziale segnalare tale eventualità nel Rapporto di prova indicandone, ove possibile, i dettagli.

Verifica di funzionalità finale La verifica di funzionalità finale deve essere effettuata dopo la fase registrazione dell’attività di fondo finale, al fine di accertare che nel corso della prova EA non siano intervenute circostanze di qualsiasi natura che abbiano compromesso la corretta acquisizione e registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi. La verifica di funzionalità finale deve essere svolta solo con pulsatore elettronico una ed una sola volta, mantenendo inalterati i parametri di configurazione del sistema EA già impostati nel corso della verifica di funzionalità iniziale. La verifica di funzionalità finale è accettabile se sono riscontrate, per entrambi i canali, le seguenti condizioni: |∆A12| ≤ 5 dBAE

|∆A21| ≤ 5 dBAE

dove |∆A12| e |∆A21| sono i moduli delle differenze rispettivamente delle ampiezze medie A12 ed A21 risultanti tra la verifica di funzionalità iniziale e finale. La verifica della funzionalità finale deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7. Nel caso in cui, per qualsiasi ragione, la verifica di funzionalità non consegua le previste condizioni di idoneità sopra specificate, la prova EA viene classificata con difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, evidenziando tale eventualità nel Rapporto di prova ed indicando, ove possibile, i dettagli.

15 Registrazione del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale Prima di avviare la pressurizzazione del serbatoio, è necessario effettuare un’acquisizione e registrazione dei segnali EA per un tempo trf non inferiore a 5 minuti al fine di accertare l’assenza di disturbi di qualsiasi natura che potrebbero inficiarne la validità. A tale scopo, deve essere monitorato il parametro RMS, il cui valore non deve mai superare la soglia di 10 µV su ogni canale calcolato imponendo le condizioni rappresentative specificate in tabella 6. BIN type BIN width BIN number tabella 6

Average 1s ≥ trf (espresso in s)

Qualora ciò dovesse avvenire, occorre sospendere la prova ed individuare le cause che producono tali disturbi e, se possibile, eliminarle. I disturbi potrebbero essere sia di carattere ambientale (pioggia, vento, origine elettromagnetica, ecc.), sia causati dagli impianti (trafilamenti di fluido dalle linee, vibrazioni, urti, ecc.). Se le cause del disturbo sono individuate ed eliminate, si deve procedere allo svolgimento di una nuova verifica di funzionalità iniziale secondo le modalità indicate nella sezione 14 ed ad una ulteriore acquisizione e registrazione del rumore di fondo iniziale. Nel caso in cui, per qualsiasi ragione, il parametro RMS superi la soglia su specificata, la prova EA non deve essere svolta perché comunque con difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, ed è essenziale segnalare tale eventualità nel Rapporto di prova indicandone, ove possibile, i dettagli. A conclusione della pressurizzazione del serbatoio, è necessario effettuare un’acquisizione e registrazione dei segnali EA per un ulteriore periodo di tempo non inferiore a 5 minuti al fine di rivelare l’attività di fondo finale del serbatoio nella fase di mantenimento della pressione massima. Durante tale fase potrebbe riscontrarsi una riduzione della pressione interna del serbatoio dovuta all’inevitabile fenomeno di condensazione della fase vapore. Tale riduzione non esclude, comunque, l’acquisizione e la registrazione dell’attività acustica di fondo finale che, se contenuta nei limiti attesi, non inficia la successiva analisi interpretativa dei segnali EA. La registrazione su file del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale devono essere caratterizzati da specifiche label che ne consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.

16 Esecuzione della prova EA La sequenza delle fasi operative della prova EA per l’applicazione della procedura EA è quella di seguito indicata e schematicamente rappresentata in figura 7: 1. connessone del serbatoio all’impianto di pressurizzazione, 2. verifica di funzionalità iniziale (con sorgente Hsu – Nielsen e con pulsatore elettronico); 3. registrazione del rumore di fondo iniziale; 4. pressurizzazione del serbatoio, 5. registrazione dell’attività di fondo finale; 6. verifica di funzionalità finale (pulsatore elettronico); 7. sconnessione del serbatoio dall’impianto di pressurizzazione. Sconnessione del serbatoio all’impianto di pressurizzazione

Verifica di funzionalità finale Fine

Inizio

Fine

Inizio

Fine

Pressurizzazione 0,2 ± 0,05 bar / min

Fine

Registrazione dell’attività di fondo finale

Registrazione del rumore di fondo iniziale Inizio

Verifica di funzionalità iniziale Fine

Pressione Inizio prova EA

Pressione

Pressione Fine prova EA

Connessione del serbatoio all’impianto di pressurizzazione

Tempo

figura 7 La pressurizzazione del serbatoio deve avvenire con legge lineare con gradiente 0,2 ± 0,05 bar/min fino al raggiungimento di pmax in corrispondenza della quale la prova verrà conclusa. Ciò al fine di evitare che la successiva riduzione di pressione all’interno del serbatoio, dovuta alla naturale fase di condensazione per raffreddamento del fluido, comporti: • una indebita cumulazione dei dati EA per gli stessi valori di pressione già raggiunti durante la pressurizzazione; • l’introduzione di segnali spuri generati dalle goccioline di condensazione del fluido che per effetto gravitazionale impattano il pelo libero della fase liquida e la superficie delle membrature a diretto contatto. Solo nel caso di accertato disturbo prodotto dall’immissione del fluido di pressurizzazione nel serbatoio, è consentita una riduzione del gradiente su indicato. Tale circostanza deve essere opportunamente evidenziata nel Rapporto di prova. Il valore di pressione interna al serbatoio deve essere costantemente visualizzato sullo schermo del sistema EA e, comunque, facilmente leggibile per tutto il Personale addetto all’esecuzione della prova EA. Durante la fase di pressurizzazione, la registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi deve essere conseguita secondo un ordine temporale ed ininterrottamente a partire da una Pressione di Inizio prova EA non superiore a 9 bar fino ad una Pressione di Fine prova EA non inferiore a pmax. Il valore di pmax viene specificato nell’Appendice A. La fase di pressurizzazione deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.

Fase Start verifica di funzionalità iniziale con pulsatore elettronico

Label da utilizzare nel file dati EA

Stop verifica di funzionalità iniziale con pulsatore elettronico

Label “Start of calibration” (se automatica) ovvero “IVFIx” “End of calibration” (se automatica) ovvero “FVFIx”

Esempio Start of calibration

End of calibration

Start Verifica Funzionale Iniziale con sorgente Hsu-Nielsen

“ICx”

IC3

Stop Verifica Funzionale Iniziale con sorgente Hsu-Nielsen

“FCx”

FC3

Start rumore di fondo iniziale

“INx”

IN2

Stop rumore di fondo iniziale

“FNx”

FN2

Start Pressurizzazione

“IPx”

IP1

Stop Pressurizzazione

“FPx”

FP1

Start attività di fondo finale

“IRx”

IR1

Stop attività di fondo finale

“FRx”

FR1

Start verifica di funzionalità finale con pulsatore elettronico Stop verifica di funzionalità finale con pulsatore elettronico

“Start of calibration” (se automatica) ovvero “IVFFx” “End of calibration” (se automatica) ovvero “FVFFx”

Start of calibration

End of calibration

tabella 7 Al fine di garantire condizioni minime di sicurezza nel corso della prova EA, è fatto obbligo mantenere la costante: a) osservazione dello schermo del sistema EA per la visualizzazione dei dati di prova. Tali dati possono avere caratteristiche alfa-numeriche o grafiche coerenti con le indicazioni fornite nella sezione 13. Più in particolare si raccomanda l’osservazione dell’evoluzione di EC vs. Pressure (linea), Amplitude vs. Pressure (punti) e HC vs. Pressure (linea) identificando ogni canale con un diverso colore della traccia; b) attivazione dell’altoparlante a “cicalino”, per i sistemi EA che ne sono dotati, per sorvegliare, soprattutto, l’insorgere di fenomeni EA “a sciame”, sintomatici di incipiente criticità del serbatoio o di cattiva tenuta delle connessioni idrauliche (fughe o trafilamenti di gas). La prova EA deve essere interrotta qualora si verifichi: • la saturazione o il malfunzionamento del sistema EA; • l’insorgere di problemi relativi alla pressurizzazione; • il superamento dei limiti specificati dal costruttore della strumentazione EA per la sua corretta utilizzazione; • un eccessivo rumore di fondo; • le condizioni specificate nella sezione 19 procedendo in conformità alle indicazioni ivi prescritte. In tal caso, la prova EA non deve essere ripresa o ripetuta e la causa dell’interruzione deve essere debitamente evidenziata nel Rapporto di prova.

17 Indici di valutazione ICSE ed ISRE I segnali EA registrati dalla coppia di canali EA devono essere elaborati in modo da estrarre le informazioni che consentano di valutare l’integrità strutturale del serbatoio esaminato. A questo scopo sono definiti due indici di valutazione ICSE ed ISRE, i cui valori devono essere costantemente attualizzati durante la prova EA. Il calcolo degli indici ICSE ed ISRE presuppone che anche le quantità di cui essi sono funzione vengano costantemente attualizzate e per esse sia possibile la visualizzazione numerica e grafica. Gli indici ICSE ed ISRE devono essere calcolati riferendosi alle quantità relative all’insieme dei due canali EA. ICSE L’Indice di Criticità per la Stabilità all’Esercizio viene definito come:

ICSE = f(HC, k, EC, ∆p, AC)

[1]

dove le quantità HC, k, EC, ∆p ed AC sono state definite nella tabella 4 della sezione 13. Il calcolo di ICSE potrebbe condurre a valori negativi; in questo caso l’indice ICSE viene assunto pari a zero. ISRE L’Indice Storico del Rilascio di Energia viene definito come:

ISRE = g( ∆EC, ∆pISRE )

[2]

dove le quantità ∆EC e ∆pISRE sono state definite nella tabella 4 della sezione 13. L’indice ISRE viene attualizzato solo dopo che il serbatoio abbia raggiunto una pressione pari a 2∆pISRE superiore a quella di inizio prova EA.

18 L’indicatore sintetico γ Ricavati i valori degli indici di valutazione ICSE ed ISRE, si procede al calcolo dell’indicatore sintetico γ, il cui valore deve essere anch’esso costantemente attualizzato durante la prova EA, e per il quale deve essere possibile la visualizzazione numerica e grafica. L’indicatore sintetico γ viene definito come:

γ = h(ICSE,ISRE)

[3]

Nel corso della prova EA deve essere costantemente aggiornato il valore massimo γmax dell’indicatore sintetico γ, per il quale deve essere possibile la visualizzazione numerica e grafica, al fine di determinare con immediatezza eventuali insorgenti condizioni di criticità od instabilità di esercizio del serbatoio esaminato.

19 Interruzione precauzionale della prova EA Qualora nel corso della prova EA si determinasse la condizione γ max ≥ γ stop è necessario procedere alla interruzione precauzionale della prova EA. In tal caso, si deve procedere secondo le disposizioni specificate nella sezione 6. Il valore γstop dell’indicatore sintetico viene assegnato nella tabella A1 dell’Appendice A. La prova EA deve essere altresì interrotta precauzionalmente qualora si verifichi almeno una delle condizioni di seguito specificate:

• •

A85, rilevamento di più di 10 segnali EA di ampiezza superiore o uguale a 85 dBAE dall’inizio della prova; A75, rilevamento di più di 30 segnali EA di ampiezza superiore o uguale a 75 dBAE dall’inizio della prova.

Se la prova EA viene interrotta precauzionalmente, questa non deve essere assolutamente ripresa.

20 Classificazione Classificazione della prova EA La classificazione della prova EA è determinata dall’Organismo Competente in coerenza ai criteri mostrati in tabella 8. Classe Diagnosi Condizione Prova non eseguita 0 da specificare nel Rapporto di prova EA Positiva - il serbatoio manifesta un’attività acustica nei 1 γmax < γlim limiti di accettabilità Negativa - il serbatoio manifesta un’attività acustica 2 γmax ≥ γlim oltre i limiti di accettabilità Interruzione precauzionale – la rilevazione 3 dell’attività acustica ha determinato una condizione di A75 o A85 o γmax ≥ γstop attenzione Difformità dalla procedura (da Prova con difformità 4 specificare nel Rapporto di prova EA) tabella 8 Il valore γlim dell’indicatore sintetico viene assegnato nella tabella A1 dell’Appendice A. La prova EA non deve essere eseguita, e quindi classificata con “0”, nel caso in cui il controllo integrativo svolto sul serbatoio in conformità a quanto determinato nella sezione 11 desse esito negativo. La prova EA deve essere ritenuta con difformità, e quindi attribuita alla classe 4, qualora si determinino diversità alla corretta applicazione della procedura tra le cui cause rientrano: • Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar; • Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax, con esclusione del caso di interruzione precauzionale; • mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità iniziale; • mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità finale; • superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la registrazione del rumore di fondo iniziale; • accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento d’impianto ad esso connesso; • accertato malfunzionamento del sistema EA; • accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione. L’elenco non è esaustivo, ed ogni ulteriore eventuale condizione che a giudizio del Responsabile di prova EA possa costituire motivo oggettivo di difformità deve essere scrupolosamente evidenziata nel Rapporto di prova. Ai fini dell’accertamento sulla corretta applicazione della Procedura, l'ISPESL effettua verifiche a campione sui dati inerenti le prove EA trasmessi dall’Organismo Competente al Centro Banca Dati EA. Classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione Lo schema di classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione viene specificato in Appendice D. L’ISPESL provvede, in conformità alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) alla norma UNI EN 12818, a revisionare i criteri di analisi dei dati di prova EA ai fini della accettabilità della prova EA e dell’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento in ragione dell’aggiornamento del data base raccolto dal Centro Banca Dati EA, fornendone regolare comunicazione al MSE.

21 Rapporto di prova A conclusione della verifica deve essere compilato un Rapporto di Prova che includa le seguenti informazioni: a) nominativo dell’Organismo Competente che ha condotto la prova; b) identificativo del lotto omogeneo di riferimento, c) Proprietario del serbatoio; d) procedura di prova e numero di revisione; e) luogo di installazione del serbatoio; f) identificazione del serbatoio attraverso il certificato di fabbricazione (libretto matricolare) e relativi disegni costruttivi, da cui si deve evincere: • fabbricante; • ricondizionatore (se necessario) • matricola; • numero di fabbrica; • anno di fabbricazione • anno di ricondizionamento (se necessario) • tipologia del serbatoio (H/V); • capacità; g) dati ambientali: • condizioni meteorologiche; • temperatura ambiente; • presenza di fonti di disturbo; • pH del terreno (opzionale); h) parametri di esercizio attuali: • grado di riempimento; • pressione iniziale; • temperatura superficiale della membratura; i) riferimenti a precedenti verifiche; j) eventuali anomalie riscontrate nell’esercizio; k) tipologia del rivestimento del serbatoio; l) tipologia controllo integrativo, secondo quanto indicato nella sezione 11, e specificazione dell’esito; m) descrizione completa dei sensori, pre-amplificatori, della strumentazione dedicata per segnali EA, del software di configurazione, elaborazione e visualizzazione dei dati EA, del sensore di pressione e della relativa unità di controllo, specificandone per ognuno marca, modello, numero identificativo; n) descrizione della configurazione del sistema di acquisizione con relativo file, secondo quanto indicato nella sezione 13; o) accoppiante; p) verifica di funzionalità iniziale e finale con pulsatore elettronico e/o con sorgente Hsu - Nielsen secondo quanto indicato nella sezione 14; q) sensore di pressione; r) rumore di fondo iniziale; s) pressione iniziale, legge di pressurizzazione seguita, e pressione finale raggiunta, secondo quanto descritto nella sezione 16; t) eventuale interruzione della prova EA; u) eventuale interruzione precauzionale della prova EA; v) attività di fondo finale; w) note e/o difformità dalla procedura; x) file con i risultati della prova, secondo quanto descritto nell’Appendice E; y) file con i valori degli indici di valutazione ICSE ISRE e dell’indicatore sintetico γ, secondo quanto descritto nelle sezioni 17 e 18; z) classificazione della prova secondo quanto descritto nella sezione 20; aa) grafici di correlazione delle grandezze di seguito indicate: 1. Pressure vs Time 2. RMS vs. time (rumore di fondo iniziale) 3. Amplitude vs. Pressure 4. Cumulative Energy vs Pressure 5. Cumulative Hits vs Pressure 6. Cumulative Energy vs Cumulative Hits 7. k vs Pressure 8. AC vs. Pressure 9. ICSE vs Pressure

bb) cc)

10. ISRE vs Pressure 11. ICSE vs ISRE 12. γ vs Pressure 13. Amplitude vs. Time (attività di fondo finale) luogo, data, nome e firma del Personale che ha condotto la prova; luogo, data, nome e firma del Responsabile che ha supervisionato la prova.

Il Rapporto di prova deve includere i dati di prova su supporto ottico o magnetico in conformità a quanto specificato nell’Appendice E. A conclusione della prova EA, l’Organismo Competente deve rilasciare un attestato dell’avvenuta prova in conformità alla procedura EA al Proprietario committente e, contestualmente, all’ISPESL, specificandone l’esito. Tale attestato ha validità temporanea e, in ogni caso, ai fini dell’autorizzazione all’ulteriore esercizio del serbatoio dovrà essere sostituito dalla certificazione emessa dall’ISPESL per la verifica decennale.

Organismo Competente

Identificativo lotto omogeneo

Proprietario (Committente)

Revisione procedura

Rapporto di Prova EA Dati serbatoio Fabbricante: Matricola: Numero di fabbrica: Anno di fabbricazione:

Luogo di installazione: Tipologia (orizzontale/verticale): Capacità: Serbatoio ricondizionato (da compilare solo se trattasi di serbatoio sottoposto a ricondizionamento)

Ricondizionatore: Anno di ricondizionamento: Dati ambientali Descrizione condizioni meteorologiche: Temperatura ambiente [°C]:

Presenza fonti di disturbo (breve descrizione): pH terreno (opzionale): Parametri di esercizio attuali

Grado di riempimento del serbatoio [%]: Pressione iniziale [bar]: Temperatura superficiale membratura [°C]: Riferimenti a precedenti verifiche Tipo di verifica: Data: Note:

Eventuali anomalie riscontrate nell’esercizio Data accadimento: Descrizione dell’anomalia: Misure intraprese: Note:

Tipologia rivestimento Rivestimento con resina epossidica termoindurente; Guscio in polietilene con intercapedine non ispezionabile; Guscio in polietilene con intercapedine ispezionabile; Bitumatura o equipollente e/o cassa di contenimento in cls. Tipologia controllo integrativo

Esito controllo integrativo

Esame visivo diretto non assistito; Esame visivo diretto assistito o esame visivo remoto; Verifica dello stato del sistema di protezione catodica; Monitoraggio del grado di umiditĂ dellâ&#x20AC;&#x2122; intercapedine;

Positivo Negativo Non eseguito Sistema EA

Modello: Fabbricante:

Numero di serie: NÂ° canali totali: Descrizione dei sensori EA

Numero

Pre-amplificatore integrato

Fabbricante

Modello

n. di serie

Guadagno

Disposizione dei sensori Pozzetto circolare

Pozzetto rettangolare b

R a

R [mm]: 2a [mm]:

a [mm]: b [mm]: 2a [mm]:

Accoppiante Marca: Tipo:

Caratteristiche (opzionale): Verifica di funzionalità pulsatore elettronico

Hsu - Nielsen

A12 [dBAE]

A21 [dBAE]

A120cm [dBAE ]

A220cm [dBAE]

AVFIniziale AVFfinale ∆A = AVFfinale − AVFiniziale Sensore di pressione Caratteristiche (opzionale):

Marca: Modello:

Rumore di fondo iniziale Rumore di fondo iniziale nei limiti Rumore di fondo iniziale non nei limiti Pressurizzazione

Pressione di Inizio prova [bar]: Pressione di Fine prova [bar]: Interruzione della prova Eccessivo rumore di fondo Saturazione dei sensori del sistema EA Malfunzionamento del sistema EA Superamento dei limiti specificati dal costruttore della strumentazione EA Altro:

Interruzione precauzionale della prova

max

≥ γ

stop

A85, rilevamento di più di 10 segnali EA di ampiezza ≥ a 85 dBAE da inizio prova A75, rilevamento di più di 30 segnali EA di ampiezza ≥ a 75 dBAE da inizio prova

Note e/o difformità dalla procedura Segnalare qualsiasi nota e/o difformità rispetto alla procedura di prova EA Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar; Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax; mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità iniziale; mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità finale; superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la registrazione del rumore di fondo iniziale;

accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento d’impianto ad esso connesso; accertato malfunzionamento del sistema EA; accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione; altro: (specificare)

Indici di valutazione ISRE di γ ICSE di γ

max: max:

Indicatore sintetico

max:

Classificazione della Prova EA Classe 0 – Prova non eseguita; Classe 1 – Positiva ( γ max < γ lim ) Classe 2 – Negativa ( γ

max

≥ γ

lim

)

Classe 3 – Interruzione precauzionale Classe 4 – Prova con difformità Personale addetto alla prova EA Nome, Cognome e numero di matricola del Responsabile della Prova EA

Luogo e data di esecuzione della Prova EA

firma

Diagrammi grandezze significative (si riportano per comodità le label delle fasi della prova EA cui devono riferirsi i grafici) Pressione vs Time Amplitude vs. Pressure (IPx – FPx) (IPx – FPx)

Cumulative Energy vs Pressure (IPx – FPx)

Cumulative Hits vs Pressure (IPx – FPx)

Cumulative Energy vs Cumulative Hits (IPx – FPx)

k vs Pressure (IPx – FPx)

AC vs Pressione (IPx – FPx)

ICSE vs Pressione (IPx – FPx)

ISRE vs Pressione (IPx – FPx)

ICSE vs ISRE (IPx – FPx)

γ e γ

max vs Pressione (IPx – FPx)

RMS vs. Time (Rumore di fondo iniziale) (INx – FNx)

Amplitude vs. Time (Attività di fondo finale) (IRx – FRx)

APPENDICI

Appendice A (Normativa) Assegnazione dei valori per i parametri suscettibili di aggiornamento e revisione della procedura EA Alcuni parametri utilizzati nella procedura possono essere aggiornati in relazione alla elaborazione dei dati pervenuti al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL. La tabella A1 specifica tali valori che devono essere perciò assunti come quelli attuali di riferimento per la corretta applicazione della procedura EA. Parametro pmax ∆pISRE γlim γstop γlot

Valore 15 ± 0,2 0,8 0,95 1,00 0,90

Unità [bar] [bar]

tabella A1

Appendice B (Normativa) Criteri per la individuazione dei lotti omogenei A completamento delle indicazioni fornite nell’Appendice I (Informativa) alla norma UNI EN 12818, le caratteristiche per la determinazione della omogeneità dei lotti sono di seguito specificate: Proprietario • Proprietario Fabbricante • Fabbricante Serbatoio • Anno di fabbricazione • Tipologia del serbatoio (H = orizzontale/ V = verticale) • Capacità Tipologia rivestimento • Rivestimento con resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica • Guscio in polietilene ad alta densità • Bitumatura o altro rivestimento equipollente e cassa di contenimento in cls Le caratteristiche per la determinazione della omogeneità dei lotti di serbatoi già sottoposti a procedimento di ricondizionamento da parte di un soggetto a tal fine autorizzato dall’ISPESL, sono di seguito specificate: Proprietario • Proprietario Ricondizionatore • Ricondizionatore Serbatoio • Anno di ricondizionamento • Tipologia del serbatoio (H = orizzontale/ V = verticale) • Capacità Tipologia rivestimento • Rivestimento con resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica • Guscio in polietilene ad alta densità • Bitumatura o altro rivestimento equipollente e cassa di contenimento in cls Tali caratteristiche possono essere suscettibili di revisione in relazione alle indicazioni emerse dalla elaborazione delle informazioni pervenute al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL. L’ISPESL provvede, una volta ricevuto l’elenco completo dei serbatoi soggetti a verifica decennale trasmesso dal Proprietario in conformità alle modalità specificate nell’Appendice E, a determinare i lotti omogenei.

Appendice C (Normativa) Determinazione del campione rappresentativo del lotto omogeneo Il numero N di serbatoi da campionare all’interno di un lotto omogeneo di consistenza M serbatoi, viene calcolato in conformità alle indicazioni di tabella C1. Consistenza del lotto M<7 7 ≤ M ≤ 20 M > 20

Numero di serbatoi del campione N=M N=7 N=

  M  int 3  + 1   

tabella C1 Per i lotti di consistenza superiore a 20 unità, l’ISPESL individua, utilizzando tecniche per la selezione casuale di campioni, un numero di serbatoi Q > N e pari ad almeno il 40 % di M, trasmettendone l’elenco matricolare al Proprietario. Nell’ambito dei Q serbatoi estratti, il Proprietario ha facoltà di selezionare discrezionalmente un numero di almeno N serbatoi che costituiscono il campione rappresentativo del lotto necessario ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione dell’idoneità del lotto omogeneo da parte dell’ISPESL. Il numero eccedente Q – N di serbatoi estratti dal Centro Banca Dati EA costituiscono un “volano” di serbatoi campione sui quali il Proprietario, di concerto con l’Organismo Competente incaricato, può selezionare campioni sostitutivi qualora, in caso di impedimento oggettivo fosse estremamente difficoltoso o impossibile procedere allo svolgimento della prova EA su quei campioni inizialmente discriminati. In sede di successiva riqualificazione del lotto omogeneo, (alla scadenza del termine di validità del relativo certificato di riqualificazione), i nuovi serbatoi campione saranno selezionati prioritariamente fra quelli non campionati nella precedente campagna di riqualificazione.

Appendice D (Normativa) Classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione D.1 Approccio di carattere generale La classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione viene attribuita dall’ISPESL sulla base degli esiti dei controlli e delle prove EA effettuati e trasmessi dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA. L’ISPESL provvede, in conformità alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) alla norma UNI EN 12818, a revisionare i criteri di analisi dei dati di prova EA ai fini della accettabilità della prova EA e dell’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento in ragione dell’aggiornamento del data base raccolto dal Centro Banca Dati EA, fornendone regolare comunicazione al MSE. Classificazione del serbatoio Il serbatoio viene classificato in base al criterio mostrato nella tabella D1. Classe 0

Diagnosi

Condizione Classificazione della prova EA 0 = Prova non eseguita 4 = Prova con difformità

Non classificabile

Idoneo - il serbatoio non manifesta una particolare attività acustica e risulta pertanto idoneo all’esercizio Non idoneo - il serbatoio manifesta un’attività acustica 2 eccessiva tale da obbligarne, a scopo preventivo, la messa fuori servizio. tabella D1 1

1 = Prova EA positiva (γmax < γlim) 2 = Prova EA negativa (γmax ≥ γlim) 3 = Interruzione precauzionale

Il valore γlim dell’indicatore sintetico viene assegnato nella tabella A1 dell’Appendice A. Il giudizio di idoneità è subordinato all’esito positivo del controllo integrativo.

Classificazione del lotto omogeneo La classificazione del lotto omogeneo avviene applicando il criterio d’idoneità illustrato nel diagramma di flusso di figura D1. Prescindendo dalla classificazione individuale del serbatoio, la classificazione del lotto omogeneo viene eseguita mediante il confronto della quantità γU definita nella tabella D2 con il valore di riferimento γlot specificato in tabella A1, che ne stabilisce il limite di accettabilità. Al fine di rendere più facilmente interpretabile il diagramma di flusso, si riferisce, per la simbologia, alle quantità specificate in tabella D2. Quantità

Definizione

γi

Significato Valore massimo dell’indicatore sintetico γ relativo all’i-esimo serbatoio campionato

γm

γm =

∑γ

Media aritmetica dei valori di γi degli N serbatoi campionati

i=1

N 1/ 2

σγ

N 2  ∑  (γ i − γ m )  i=1 σγ =   N −1    

g(x)

 (x − γ m )2  1 g(x ) = exp−  2σ 2γ  2πσ γ 

kγ (M)

Vedi tabella D3

Deviazione standard dei valori di γi degli N serbatoi campionati Funzione di distribuzione utilizzata per rappresentare l’insieme dei valori di γi per gli M serbatoi del lotto omogeneo. Tale funzione di distribuzione viene assunta di tipo gaussiano Coefficiente che assume valori, riportati in tabella D3, in funzione della consistenza del lotto omogeneo.

γ U = γ m + k γ (M)σ γ

γU

Valore di gamma rappresentativo degli M serbatoi del lotto omogeneo.

Nabove

Numero di serbatoi classificati in classe 2

tabella D2 M 20 30 50 75 100 150 200 300 400 600 1000 1500 2000 2500 tabella D3

M<7

kγ(M) 1,30 1,20 1,14 1,10 1,07 1,03 1,01 0,97 0,94 0,90 0,85 0,80 0,77 0,74

Calcolo delle variabili d’ingresso γm , σ γ , γu .

Gli M serbatoi campione vengono classificati individualmente.

γU ≤ γlot

Il lotto omogeneo sivamente idoneo

comples-

Nabove > 0,05 M

Gli M serbatoi del lotto omogeneo devono essere sottoposti a prova EA.

Gli M serbatoi vengono classificati individualmente. SI NO

Sono stati campionati tutti gli M serbatoi del lotto ?

∞

∫ g( x )dx > lim

Nabove M

Si assume un ulteriore campione di N elementi da aggregare al precedente.

NO Gli N serbatoi campione vengono classificati individualmente. I restanti (M – N) serbatoi del lotto omogeneo vengono assunti complessivamente idonei.

figura D1

I serbatoi classificati come non idonei appartenenti ad uno stesso lotto risultato complessivamente idoneo, mantengono lo stato di inidoneità. Il giudizio di idoneità è del lotto è subordinato all’esito positivo del controllo integrativo. Quando, a causa delle caratteristiche costruttive dei serbatoi del lotto, o per oggettive difficoltà su alcuni campioni, non può essere eseguito nessun tipo di controllo integrativo, il Centro banca Dati EA provvederà all’individuazione di un una selezione ridotta del campione rappresentativo del lotto omogeneo sul quale eseguire un VT diretto della superficie esterna ed un controllo spessimetrico delle membrature del serbatoio o con metodi di controllo diversi purché gli stessi assicurino risultati almeno equivalenti a quelli ottenibili con VT diretto delle superfici. L’equivalenza di tali metodi dovrà essere riconosciuta dall’ISPESL. Sarà cura dello stesso Organismo Competente, commissionato dal Proprietario, provvedere all’effettuazione sia del suddetto controllo integrativo VT, sia dell’eventuale controllo spessimetrico UT affidato, comunque, a personale all’uopo qualificato. Ovviamente, tale soluzione non esclude, anche su questa selezione ridotta, l’esecuzione della prova EA. In caso di ampliamento del campione, l’ISPESL individua, utilizzando tecniche di selezione casuale, le unità che costituiscono il nuovo campione e ne trasmette l’elenco matricolare ai rispettivi Proprietari perché provvedano a richiedere all’Organismo Competente l’effettuazione dei controlli previsti. D.2 Singolarità Dal momento che il Centro Banca Dati EA elabora la determinazione dei lotti e l’individuazione dei campioni in base ai dati comunicati dal Proprietario e considerato che possono essersi verificati cambiamenti nello stato dei serbatoi non previsti all’atto delle comunicazioni di cui sopra, si precisa quanto segue: a)

l’Organismo Competente, all’atto della programmazione dell’attività in campo, verificherà lo stato effettivo dei serbatoi campionati e procederà alla verifica con procedura EA dei soli Serbatoi Eserciti (come di seguito definiti) e, previa indicazione del Proprietario, comunicherà tempestivamente al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL eventuali serbatoi Inutilizzati, Fuori Servizio, Dismessi e Ritirati (come di seguito definiti) agli indirizzi e-mail: gpl_ea@ispesl.it e eaprove@ispesl.it In questo caso il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, previa dichiarazione del Proprietario, provvede ad inviare allo stesso gli elementi identificativi di nuovi serbatoi campionati per il successivo affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato. Le modalità di comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL vengono mantenute in conformità a quanto specificato in Appendice E. Definizioni Serbatoio Esercito

Serbatoio Dismesso

Serbatoio on-site, utilizzato dall’utente. Serbatoio on-site, non dichiarato fuori servizio, temporaneamente non utilizzato dall’utente. Serbatoio on-site disabilitato al servizio dall’Autorità competente per territorio (ASL o ARPA). Serbatoio non più on-site in attesa di nuova installazione.

Serbatoio Ritirato

Serbatoio non più on-site in attesa di ricondizionamento.

Serbatoio Inutilizzato Serbatoio Fuori Servizio

qualora uno o più serbatoi di uno stesso elenco, già estratti come campioni del lotto di riferimento dal Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, risultino già sottoposti a verifica decennale da parte dall’Autorità competente per territorio (ASL o ARPA), il Proprietario deve darne tempestiva comunicazione al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL con le stesse modalità su indicate nonché all’Organismo Competente incaricato. Nella comunicazione indirizzata all’ISPESL deve essere allegata copia del verbale rilasciato dall’Autorità che ha eseguito le verifiche.

i serbatoi estratti come campione per i quali non è stato possibile da parte dell’Organismo Competente effettuare la prevista prova EA, e non sia stata effettuata la prova di verifica decennale da parte

dell’Autorità Competente (ASL o ARPA), sono comunque considerati appartenenti al lotto omogeneo di riferimento, e quindi non sottoposti ad alcun controllo, a condizione che in loro sostituzione siano verificati mediante prova EA un numero equivalente di altri campioni estratti dallo stesso lotto. In questo caso il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, previa dichiarazione del Proprietario, provvede ad inviare allo stesso gli elementi identificativi di nuovi serbatoi campionati per il successivo affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato. d)

l’ISPESL, a fronte della certificazione di verifica decennale rilasciata dall’Autorità competente per territorio ai sensi della precedente lettera b), provvederà ad assegnare al serbatoio in questione un valore “figurativo” dell’indicatore sintetico γ pari al valore γm (media aritmetica dei valori di γi degli N serbatoi campionati), caratteristico del lotto omogeneo di riferimento. Resta peraltro inteso che il numero di tali serbatoi verificati con i metodi tradizionali non deve costituire più del 10% del campione del lotto.

Le modalità di comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL vengono mantenute in conformità a quanto specificato in Appendice E. D.3

Tolleranza sulla accettabilità della prova EA ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione dell’idoneità complessiva del lotto Ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione dell’idoneità del lotto di riferimento, è ammessa una frazione massima del 5% di prove EA “non accettabili” (la non accettabilità della prova EA è cosa diversa dalla non idoneità del serbatoio e/o del lotto di riferimento). Il numero massimo di prove non accettabili all’interno di un lotto è pertanto pari a [int(Nx0.05) + 1]. Qualora invece, tale tolleranza ammessa fosse superata, il Centro Banca Dati EA comunicherà al Proprietario del lotto omogeneo il numero compensativo di ulteriori serbatoi campione in sostituzione per il successivo affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato, affinché l’elaborazione statistica sia ricondotta nelle previste condizioni limite. Rimane evidente che i serbatoi sui quali è stata verificata la “non accettabilità” della prova EA mantengono comunque l’appartenenza al lotto omogeneo di riferimento.

Appendice E (Normativa) Comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL L’ISPESL, al fine di gestire con organicità la determinazione dei lotti omogenei, l’archiviazione dei dati inerenti le prove EA e la loro successiva analisi, istituisce un Centro Banca Dati EA con i seguenti riferimenti Centro Banca Dati EA Dipartimento Omologazione e Certificazione ISPESL Via Alessandria 220, E 00198 Roma tel. fax. fax.

06 442801 06 44251008 06 94181230

per i Proprietari per gli Organismi Competenti

e-mail per i Proprietari e-mail per gli Organismi Competenti

gpl_ea@ispesl.it eaprove@ispesl.it

E.1 Trasmissione dei dati inerenti alla individuazione del lotto omogeneo (a cura del Proprietario) Il Proprietario deve predisporre, con le modalità di seguito specificate, un elenco completo dei serbatoi soggetti a verifica decennale indicando i dati necessari per l’individuazione dei lotti omogenei e trasmetterlo, con il dovuto anticipo rispetto ai termini di scadenza, al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL. Nel trasmettere l’elenco, il Proprietario sottoscrive una dichiarazione attestante che tutti i serbatoi riportati in elenco risultano corredati dei libretti matricolari e siano stati sottoposti alle verifiche periodiche di funzionamento in conformità alle vigenti disposizioni di legge. La trasmissione dei dati deve avvenire esclusivamente per via informatica. La trasmissione per via informatica può essere effettuata per via telematica, o per spedizione di un CD o DVD non riscrivibile. L'elenco dei serbatoi può essere trasmesso anche utilizzando l’apposito foglio di lavoro Form_EA.xls predisposto dal Centro Banca Dati EA richiedendolo all'indirizzo e-mail già menzionato: gpl_ea@ispesl.it. I dati richiesti dal foglio di lavoro sono quelli minimi obbligatori per la determinazione dei lotti omogenei di riferimento. L'Istituto si riserva la possibilità, qualora necessario, di chiedere l'integrazione dei dati al Proprietario o al Fabbricante. La trasmissione per via telematica deve essere indirizzata a gpl_ea@ispesl.it e, per essa, deve essere attivata l’opzione “avviso di recapito”. La trasmissione per spedizione di un CD o DVD non riscrivibile implica: • la verifica della leggibilità del CD o DVD all’origine, • la firma e la data apposti dal Proprietario, o di un suo delegato giuridicamente riconosciuto, con pennarello indelebile sul CD o DVD (e non sull’involucro), • l’imballaggio del CD o DVD in un contenitore rigido, • la documentabilità dell’avvenuto recapito. Le modalità di compilazione dell’elenco sono di seguito riportate nella tabella E1.

Trasmissione Caratteristiche Tipo di file

Nome del file

Informatica

Struttura del file Struttura del record

Cartacea

Struttura del campo

Note testo (caratterizzato dall’estensione .txt) Al file deve essere assegnato un nome di complessivi 9 caratteri alfanumerici così ripartiti: caratteri 1 - 2 = identificativo del Proprietario o, 2 lettere maiuscole a scelta che devono essere autoassegnate e mantenute invariate per tutte le altre evenienze. In caso di coincidenza con altri identificativi già assegnati, carattere 3 = “_” (underscore) carattere 4 = “E” (elenco) carattere 5 – 9 = identificativo dell’elenco con numero progressivo. Ai caratteri non significativi deve essere assegnato “0” (zero) esempio: PG_E00001.txt (questo file è relativo al Proprietario “PlutoGas” ed è riferito all’elenco n. 1) Il file deve essere costituito da un numero di record pari al numero dei serbatoi appartenenti allo stesso elenco. Ogni record deve essere delimitato da un “carriage return” ed un “line feed”. Ogni record contiene le informazioni relative a ciascun serbatoio in conformità ai requisiti specificati nell’Appendice B. La lunghezza del record non è assegnata. Il record è costituito da un numero di campi pari al numero di requisiti richiesti per la determinazione del lotto omogeneo. I campi sono tra loro delimitati dal separatore “ ; “ (punto e virgola). E’ assolutamente da escludere l’uso del carattere “ ; “ (punto e virgola) all’interno dell’informazione contenuta nel campo al fine di evitare confusione nella distribuzione dei dati significativi. All’interno del campo deve essere contenuta l’informazione relativa al requisito di riferimento. L’informazione deve essere editata in lettere o numeri. Per i dati numerici (del tipo N), non è necessario inserire “ 0 “ (zero) per le cifre che precedono il dato significativo. E’ obbligatorio il simbolo “ . “ (punto) quale separatore per cifre decimali nell’informazione numerica. Per i dati testo (del tipo T) sono ammessi anche caratteri di altro tipo come:, punteggiatura ad eccezione del “ ; “ (punto e virgola), operatori, simboli vari. La sequenza delle informazioni, e quindi dei campi, deve rigorosamente rispettare l’ordine indicato nella tabella E2. Le informazioni devono essere organizzate rispettando l’ordine indicato nella tabella E2. L’elenco deve essere strutturato in forma ordinata e comprensibile.

tabella E1 Note Qualora il campo i-esimo sia vuoto (non esiste il dato), digitare il solo separatore “ ; “ (punto e virgola) a chiusura del campo.

Campo 1 2 3 4

Requisito

Identificativo serbatoio Numero di fabbrica Matricola ISPESL Anno di immatricolazione Numero di immatricolazione

Sigla provincia di immatricolazione

Anno di fabbricazione

Tipologia del serbatoio

8 9

Capacità Pressione di progetto Tipologia rivestimento

T (Testo) N (Numer o) N N N N T

Numero massimo di caratteri del campo (solo per campi T)

Esempio

127 73596 1995 3241 2

Sigla RM

N T

1995 1

N N T

T T

“V” = verticale “H” = orizzontale

H Litri bar

10 Tipologia rivestimento

11 Fabbricante Indirizzo della sede di 12 fabbricazione (via, piazza, largo, ecc.) Numero Civico della sede di 13 fabbricazione 14 CAP della sede di fabbricazione Località della sede di 15 fabbricazione Provincia della sede di 16 fabbricazione 17 Stato della sede di fabbricazione Proprietario 18 Proprietario

Caratteristiche / Opzioni / Codici

“REAS” = Resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica “GPNI” = Guscio in polietilene con intercapedine non ispezionabile e monitoraggio dell’umidità “GPIS” = Guscio in polietilene con intercapedine ispezionabile. “BITC” = Bitumatura o equipollente e/o cassa di contenimento in cls.

990 17.65

REAS

Pippo S.p.A. Piazza degli Olmi

30 30

32 A

01022 Civita di Bagnoregio

T T

Sigla

PlutoGAS S.p.A.

19 20 21 22 23 24

Indirizzo (via, piazza, largo, ecc.) Numero civico CAP Località Provincia Stato Installazione 25 Indirizzo(via, piazza, largo, ecc.) 26 Numero civico 27 CAP 28 Località 29 Provincia 30 Stato Serbatoio Ricondizionato (campi da non compilare nel caso di serbatoio ricondizionato) 31 Ricondizionatore Indirizzo della sede di 32 ricondizionamento (via, piazza, largo, ecc.) Numero Civico della sede di 33 ricondizionamento CAP della sede di 34 ricondizionamento Località della sede di 35 ricondizionamento Provincia della sede di 36 ricondizionamento Stato della sede di 37 ricondizionamento 38 Anno di ricondizionamento tabella E2

T T T T T T

30 30 5 30 2 3

T T T T T T

30 30 5 30 2 3

Sigla Sigla

Largo dei Glicini 53 00044 Frascati RM I

Sigla Sigla

Via dei Tulipani 12 00020 Vallinfreda RM I

T T T

Sigla

“

Note • I campi 25 – 30 sono facoltativi in un primo invio dell’elenco necessario per la determinazione dei lotti omogenei, ma devono essere obbligatoriamente trasmessi per quei serbatoi estratti come campione contemporaneamente alla comunicazione al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL del conferimento dell’incarico delle prove EA all’Organismo Competente. • I campi 31 – 38 devono essere riempiti esclusivamente se il serbatoio è stato ricondizionato.

Esempio del record: 126;……………. 127;73596;1995;3241;RM;1995;H;990;17.65;REAS;Pippo S.p.A.;Piazza degli Olmi;32 A;01022;Civita di Bagnoregio;VT;I;PlutoGAS S.p.A.;Largo dei Glicini;53;00044;Frascati;RM;I;Via dei Tulipani;12;00020;Vallinfreda;RM;I 128;…………….

E.2

Trasmissione dei dati inerenti la determinazione del lotto omogeneo (a cura del Centro Banca Dati EA dell’ISPESL) Entro 60 giorni dal ricevimento degli elenchi dei serbatoi soggetti a verifica decennale, il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL elabora, coerentemente ai criteri di cui all’Appendice B, la determinazione dei lotti e l’individuazione dei campioni. Tale periodo si deve intendere a decorrere dalla data di ultimazione della fase di verifica della correttezza e congruenza dei dati contenuti negli elenchi da parte del Centro Banca Dati EA. Qualora lo stesso Centro Banca Dati EA accerti difformità formali o sostanziali nella predisposizione degli elenchi rispetto a quanto disposto, ne darà formale comunicazione al Proprietario rispettando il termine dei 60 giorni dal ricevimento degli elenchi. Gli elenchi dei serbatoi appartenenti ad uno stesso lotto ed i relativi campioni estratti vengono trasmessi dal Centro Banca Dati EA dell’ISPESL al Proprietario perché provveda ad incaricare l’Organismo Competente all’effettuazione delle prove EA. E.3

Comunicazione dell’incarico dello svolgimento delle prove EA all’Organismo Competente (a cura del Proprietario) Una volta ricevuti gli elenchi dei serbatoi appartenenti ad uno stesso lotto e dei relativi campioni estratti, il Proprietario può affidare l’incarico dello svolgimento delle prove EA a più Organismi Competenti anche per serbatoi campione appartenenti ad uno stesso lotto. Una volta affidato l’incarico delle prove EA, il Proprietario deve darne tempestiva comunicazione, anche tramite fax ad entrambi i numeri su indicati, al Centro Banca Dati EA specificando, per i serbatoi campione, l’Organismo Competente incaricato di svolgere le prove EA ed i termini di conclusione dell’attività. Qualora tale comunicazione non pervenga al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL entro 90 giorni lavorativi dalla data di trasmissione di cui al punto E.2, la determinazione dei lotti omogenei e l’individuazione dei serbatoi campione sono da ritenersi nulle. Alla ricezione della comunicazione, il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL provvede alla formale registrazione del documento assegnando uno specifico numero di protocollo, inviandone al Proprietario, sempre tramite fax, copia conforme. Tale documento, così elaborato, può essere esibito dal Proprietario all’Autorità competente per territorio (ASL o ARPA) quale garanzia dell’impegno assunto per lo svolgimento della verifica decennale in conformità al Decreto 17 Gennaio 2005 del Ministero delle Attività Produttive pubblicato sul supplemento ordinario n. 15 alla Gazzetta Ufficiale Serie Generale n. 30 del 7 Febbraio 2005 “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle Emissioni Acustiche”. Il Proprietario è tenuto a comunicare al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, con le stesse modalità su indicate, qualsiasi cambiamento che, entro i termini di conclusione dell’attività, dovesse sopraggiungere nelle modalità operative concordate con l’Organismo Competente incaricato. E.4 Dati inerenti alla prova EA (a cura dell’Organismo Competente) I dati relativi alla prova EA devono essere trasmessi dall’Organismo Competente al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL rispettando le seguenti modalità: Modalità di carattere generale Entro 30 giorni dallo svolgimento della prova EA devono essere trasmessi i file inerenti la singola prova EA. su supporto ottico (CD o DVD) non riscrivibile. La trasmissione per spedizione di un CD o DVD non riscrivibile implica: • la verifica della leggibilità del CD o DVD all’origine; • la firma e la data apposti dall’Organismo Competente, o di un suo delegato giuridicamente riconosciuto, con pennarello indelebile sul CD o DVD (e non sull’involucro); • l’imballaggio del CD o DVD in un contenitore rigido; • la documentabilità dell’avvenuto recapito. E’ da escludere qualsiasi tipo di compressione (es.: .ZIP) dei file. I dati inerenti la prova EA devono essere archiviati nei 7 distinti file specificati nella tabella E3.

File

Tipo file

Rapporto di prova

Registrazione dei dati inerenti la Prova EA

.txt

Rapporto di prova per la Banca Dati EA (*)

.txt

Configurazione di acquisizione (*)

.vac

Configurazione del sistema EA

.pri

Visualizzazione

.vae

Transienti

.tra

.doc / .pdf / .mdi

tabella E3 Nota:

La strumentazione EA genera automaticamente i file 4, 5, 6 e 7 menzionati in tabella E3 una volta assegnato il nome comune (vedi successivo punto Denominazione dei file della prova EA) completo di suffisso.

Denominazione dei file della prova EA I 7 file menzionati in tabella E3 devono avere nomi costituiti da complessivi 18 caratteri alfa-numerici (estensione esclusa). I primi 15 caratteri del nome (quelli che precedono il suffisso) rappresentano la parte comune del nome dei 7 file (vedi tabella E4). I caratteri da 16 a 18 costituiscono il suffisso (vedi tabella E5) Definizione numero identificativo del lotto omogeneo di appartenenza

Parte comune del nome

Caratteri

da 6 a 7

anno di immatricolazione

da 8 a 13

numero di immatricolazione

da 14 a 15

provincia di fabbricazione

Suffisso

da 16 a 18

suffisso

da 1 a 5

Riferimento assegnato e comunicato dallâ&#x20AC;&#x2122;ISPESL al Proprietario come risulta da libretto ISPESL e/o da targa applicata sul serbatoio come risulta da libretto ISPESL e/o da targa applicata sul serbatoio come risulta da libretto ISPESL e/o da targa applicata sul serbatoio

Tipo 5 numeri (*)

2 numeri

6 numeri (*) 2 lettere maiuscole

Esempio 00163

001058

RM _BD

Vedi Tabella 3

tabella E4 Nota:

nel caso tali numeri avessero un numero di cifre significative inferiori al numero di caratteri previsti, anteporre la cifra â&#x20AC;&#x153; 0 â&#x20AC;&#x153; (zero) al numero significativo a completamento del numero dei caratteri previsto. File

Suffisso

Rapporto di prova

_EA

Registrazione dei dati inerenti la Prova EA

_EA

Rapporto di prova per la Banca Dati EA (*)

_BD

Configurazione di acquisizione (*)

_EA

Configurazione del sistema EA

_EA

Visualizzazione

_EA

Transienti

_EA

tabella E5 Esempio:

i nomi da assegnare ai file menzionati in tabella E4 relativi alla prova EA effettuata sul serbatoio con matricola ISPESL n. RM – 1058 – 92 appartenente al lotto omogeneo con identificativo ISPESL n. lot00163, sono perciò: File

Nome file

Rapporto di prova

0016392001058RM_EA.doc

Registrazione dei dati inerenti la Prova EA

0016392001058RM_EA.txt

Rapporto di prova per la Banca Dati EA

0016392001058RM_BD.txt

Configurazione di acquisizione

0016392001058RM_EA.vac

Configurazione del sistema EA

0016392001058RM_EA.pri

Visualizzazione

0016392001058RM_EA.vae

Transienti

0016392001058RM_EA.tra

tabella E6 File del Rapporto di prova per la Banca Dati EA La struttura del file Rapporto di prova per la Banca Dati EA deve essere quella di seguito indicata:

File del Rapporto di prova per la Banca Dati EA

Tipo di file Nome del file Struttura del file

Struttura del record

Testo codifica ASCII caratterizzato dall’estensione “.txt” vedi Denominazione dei file della prova EA Il file deve essere costituito da un unico record delimitato da un “carriage return” ed un “line feed”. Il record è costituito da un numero di 47 campi contenenti i dati del Rapporto di prova specificati nella tabella E8. La lunghezza del record non è assegnata.

Struttura del campo

I campi sono tra loro delimitati dal separatore “ ; “ (punto e virgola). E’ assolutamente da evitare l’uso del carattere “ ; “ (punto e virgola) all’interno dell’informazione contenuta nel campo al fine di evitare confusione nella distribuzione dei dati significativi. All’interno del campo deve essere contenuta l’informazione relativa al requisito di riferimento codificata secondo le indicazioni contenute in tabella E8. Nessun campo può essere lasciato vuoto.

L’informazione deve essere editata in lettere o numeri (caratteri alfanumerici). Per i dati numerici (del tipo N), non è necessario inserire “0“ (zero) per le cifre che precedono il dato significativo. E’ obbligatorio utilizzare il carattere “ , “ (virgola) quale separatore per cifre decimali nell’informazione numerica. Non è consentito l’utilizzo il separatore delle migliaia. E’ consentito l’utilizzo della notazione scientifica ( es. 45E00. ; 44E01; 56E05) Per i dati testo (del tipo T) sono ammessi anche caratteri di altro tipo come: punteggiatura ad eccezione del “ ; “ (punto e virgola), operatori, simboli vari. La sequenza delle informazioni, e quindi dei campi, deve rigorosamente rispettare l’ordine indicato nella tabella E8. tabella E7

Contenuto CD o DVD Il CD o DVD può contenere file relativi anche a più prove EA. In tal caso, i file inerenti la singola prova EA devono essere contenuti in una specifica cartella il cui nome deve essere quello della parte comune come definita al Denominazione dei file della prova EA. Esempio:

con riferimento all’esempio precedente, la relativa cartella deve essere denominata 0016392001058RM e contenere tutti i file di tabella E6.

Il CD o DVD dovrà contenere: • una o più cartelle in relazione al numero delle prove EA inserita. Più in particolare ogni cartella dovrà includere i sette file di una stessa prova EA definiti in tabella E6. • un file denominato “Riepilogo BD”, contenente una tabella (meglio se strutturata in ambiente Excel) che includa la sintesi di tutti i “file del Rapporto di prova della Banca Dati EA”, come descritti in File del Rapporto di prova per la Banca Dati EA, inseriti nel CD o DVD. La tabella sarà costituita di tante righe (stringhe) quante sono le prove EA contenute nello stesso CD o DVD; ed essere corredato da: • un certificato riepilogativo, del tipo indicato in figura E1, con specificazione dei dati più significativi delle prove condotte da uno stesso Responsabile di Prova e da costui debitamente sottoscritto. Il certificato riepilogativo deve essere redatto su carta intestata dell’Organismo Competente abilitato, essere identificabile da un numero di protocollo e corredato di timbro dell’Organismo Competente e firma di un suo delegato giuridicamente riconosciuto. I 12 campi del certificato riepilogativo devono essere compilati in conformità alle indicazioni fornite in tabella E8.

Carta intestata dell’Organismo Competente Prot.

lot000163

95 95 95 94 94

****** ****** ****** ****** ******

** ** ** ** **

******** ******** ******** ******** ********

lot000*** lot000*** lot000*** lot000*** lot000***

N P P NA P

N N A85 N GS

0 0 0 RMS 0

Via dei Glicini 23 ROMA ******* ******* ******* ******* *******

12 Data svolgimento della prova

PIPPOGAS

11 Classificazione della prova EA

Ymax

Interruzione precauzionale della prova

123***

Luogo verifica

Esito Controllo Integrativo preliminare

Difformità e Note

Lotto

Certificato riepilogativo allegato al CD/DVD n. 5 6 7 8 9

Proprietario

Provincia

Matricola ISPESL

Anno

0,8

31/03/06

0 0,88 0,77 0 0,99

0 1 3 4 2

******* ******* ******* ******* *******

Si dichiara che le prove in elenco sono state eseguite in conformità alla Procedura EA dell'ISPESL di cui al D.M. 17 gennaio 2005 - Rev. 1 Per quanto non espressamente riportato, si rimanda al Rapporto di prova EA del singolo serbatoio. Il Responsabile della Prova EA Cognome e Nome leggibile

Firma

Matricola del Responsabile di prova EA

Timbro e firma dell’Organismo Competente

Luogo, data

figura E1

Caratteristiche / Opzioni / Codici

Esempio

2 6 2

Come da Libretto ISPESL Come da Libretto ISPESL Come da Libretto ISPESL

95 000123 MC

Campo

Numero massimo di caratteri del campo

Classe Requisito

Requisito

Matricola Serbatoio

1 2 3

Anno di immatricolazione Numero di immatricolazione ISPESL Sigla provincia di immatricolazione

N N T

Proprietario

Lotto Omogeneo

T/N

Organismo Competente

Ricondizionato

Serbatoio ricondizionato

Revisione procedura EA

Numero Revisione Procedura EA

Identificativo Proprietario Identificativo Lotto Omogeneo Organismo Competente

Tipologia rivestimento

T (Testo) N (Numero)

Tipologia rivestimento

Tipologia

Esito

Identificativo ISPESL Lotto Omogeneo del serbatoio

lot00163 EA CONTROL

“S” = si “N” = no

N 1

“EVA” = esame visivo diretto assistito “VSPC” = verifica stato protezione catodica “MUI” = monitoraggio umidità intercapedine “EVNA” = esame visivo diretto non assistito “EVR”= esame visivo remoto “NA” = non applicabile o non eseguito

“P” = positivo “N” = negativo “NA” = se il controllo integrativo preliminare non è applicabile o non è stato eseguito

Controllo integrativo preliminare

PIPPOGAS

REAS

VSPC

Modello sistema EA

“NA” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata

Fabbricante sistema EA

“NA” = se la prova EA non è stata effettuata

Vallen

Fabbricante

“NA” = se la prova EA non è stata effettuata

Vallen

Modello

T/N

“NA” = se la prova EA non è stata effettuata

VS150RIC

Pressione di Inizio prova [bar]

Pressione di Fine prova [bar]

Interruzione precauzionale della prova

∆A12 = A12VFfinale − A12VFiniziale

“0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata “0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata “GS” = γ > γSTOP “A85” = Più di 10 segnali EA con A ≥ 85 dBAE “A75” = Più di 30 segnali EA con A ≥ 75 dBAE “N” = nessuna “NA” = se la prova EA non è stata effettuata “0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata

∆A21 = A21VFfinale − A21VFiniziale

“0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata

Sistema EA

Sensori EA

Pressurizzazione

Interruzione precauzionale della prova Differenza di ampiezza tra le verifiche di Funzionalità con pulsatore elettronico

Note e/o difformità dalla procedura ISPESL

Note e/o difformità dalla procedura

255

“PI” = Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar; “PF” = Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax; “VFI” = mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità iniziale; “VFF” = mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità finale; “RMS” = superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la registrazione del rumore di fondo iniziale; “TR” = accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento d’impianto ad esso connesso;

AMSY-5

7,5 15,02

segue

Note e/o difformità dalla procedura ISPESL

Note e/o difformità dalla procedura

255

ISRE (γmax)

ICSE (γmax)

Indicatore sintetico γmax

Classificazione della prova EA

Classificazione della Prova EA

Matricola Responsabile della prova EA

T/N

Data di esecuzione della prova

T/N

Indici di valutazione

Matricola Responsabile della prova EA Data di svolgimento della prova tabella E8

“MSEA” = accertato malfunzionamento del sistema EA; “MSPR” = accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione; “ALT” = altro; “NA” = se la prova EA non è stata effettuata Utilizzare il carattere “+” (somma) per descrivere combinazioni di codici. “0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata “0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata “0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata “0” = (zero) se la prova EA non è stata effettuata “1” = Positiva “2” = Negativa “3” = Interruzione precauzionale “4” = Prova con difformità

1 0,68 0,65

Assegnata al Responsabile della prova EA in GPL01062005E A003 possesso della specifica certificazione ISPESL GG/MM/AAAA

07/07/2005

Segue un esempio del contenuto del file, trascurare i ritorni a capo automatici, qui introdotti per esigenze di formattazione della pagina, che non devono essere presenti all’interno del record (solo alla fine del record sono previsti un carattere “line feed” ed un carattere “carriage return”). Esempio:

95;000123;MC;PIPPOGAS;lot00163;EA CONTROL;N;1;REAS;VSPC;P;AMSY-5;Vallen;Vallen;VS150RIC;7,5;15,02;N;87;86;NA;1;0,68;0,65;1; GPL01062005EA003;07/07/2005

Appendice F (Normativa) Certificazione dei serbatoi GPL L’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento ai fini della riqualificazione viene definitivamente attribuita dall’ISPESL a valle della necessaria analisi dei dati di prova EA condotte dal Centro Banca Dati EA. Una volta completate tali fasi, l’ISPESL rilascia al Proprietario un certificato di riqualificazione, del tipo indicato in figura F1. La validità del certificato è subordinata alla veridicità dei dati forniti per la determinazione dei lotti omogenei e di quelli utili ai fini della classificazione del serbatoio esaminato trasmessi rispettivamente dai Proprietari e dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA.

DIPARTIMENTO OMOLOGAZIONE E CERTIFICAZIONE

ISPESL Certificato Verifica di riqualificazione di serbatoi per GPL interrati di capacità inferiore a 13 m3 in conformità alla Procedura ISPESL (allegato 1 al DM 17/01/2005) Certificato n. :

Data:

Proprietario del lotto omogeneo:

Organismo/i Competente/i che ha/hanno effettuato la verifica:

Identificativo del lotto omogeneo:

Valevole fino al:

CARATTERISTICHE TECNICHE DEI SERBATOI DEL LOTTO OMOGENEO Fabbricante:

Ricondizionatore:

Consistenza del Lotto:

Numero campioni provati:

Tipologia (H/V):

Rivestimento:

Corpo principale

Pressione Temperatura Temperatura ammissibile ammissibile ammissibile Fluido (bar) min °C max °C Natura

Volume Stato

Gruppo

[l]

Vista la documentazione presentata dal Proprietario attestante l’esito positivo dei controlli di legge effettuati periodicamente ai sensi del D.M. 29 febbraio 1988 e di quanto in merito stabilito dall’accordo Ministero dell’Interno/ISPESL del 5.4.1996 recepito con D.I. 31 luglio 1997, tenuto conto dell’esito delle prove EA svolte in conformità alla procedura EA dell’ISPESL a cura dell’Organismo/i Competente/i sopra indicato/i sui serbatoi del campione rappresentativo del lotto omogeneo, considerato l’esito dell’analisi effettuata dal Centro Banca Dati EA dei dati relativi alle prove EA dall’Organismo/i Competente/i, si autorizza

ai sensi del Decreto del Ministero delle Attività Produttive del 23 settembre 2004, il funzionamento dei serbatoi costituenti il lotto omogeneo sopra riportato, fino alla data di validità sopra indicata a condizione che siano rispettate le prescrizioni tecniche vigenti di cui al DM 29 febbraio 1988. Il Dirigente ISPESL

Allegato elenco dei serbatoi costituenti il lotto omogeneo con identificazione del campione. L’ISPESL non è responsabile della veridicità dei dati forniti per la determinazione dei lotti omogenei e di quelli utili ai fini della classificazione del serbatoio esaminato trasmessi rispettivamente dai Proprietari e dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA.

figura F1

Appendice G (Normativa) Sorveglianza degli Organismi Competenti L’obiettivo della sorveglianza è di garantire che l’Organismo Competente adempia correttamente agli obblighi derivanti dall’applicazione della procedura EA. Per perseguire tale scopo ed in conformità a quanto disposto all’art. 3 del D.M. 17 Gennaio 2005, l’ISPESL ha facoltà di: • visionare tutta la documentazione inerente l’attività di prova dell’Organismo Competente, i rapporti d’ispezione ed i file di dati relativi alle prove nonché i rapporti relativi alle qualifiche del personale interessato; • effettuare visite senza preavviso presso la struttura operativa dell’Organismo Competente per verificare l’idoneità dei mezzi e delle attrezzature impiegate nell’attività di prova e del personale ad essa dedicato; • eseguire o far eseguire test e/o prove di efficienza e calibrazione sulle attrezzature impiegate dall’Organismo Competente; • assistere alla esecuzione dell’attività di prova svolta dall’Organismo Competente; • eseguire, in contemporanea e con propri mezzi ed attrezzature, la prova EA sullo stesso serbatoio sottoposto a esame da parte dell’Organismo Competente. Ai fini dello svolgimento dell’attività di sorveglianza l’Organismo Competente ha l’obbligo di: • mettere a disposizione dell’ISPESL tutta la documentazione ed i file di dati inerenti l’attività di prova EA; • consentire l’accesso presso le proprie sedi e strutture operative; • mettere a disposizione dell’ISPESL i mezzi e le attrezzature impiegate nell’attività di prova; • comunicare, su richiesta dell’ISPESL, il calendario e le sedi delle prove stabilite. L’ISPESL può disporre la sospensione o la revoca del certificato rilasciato alla persona titolare ai sensi del punto H.14 dell’Appendice H, qualora accerti gravi inadempienze, negligenze o violazioni nello svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL. L’ISPESL può richiedere ai Ministeri Competenti la sospensione o la revoca dell’abilitazione dell’Organismo Competente rilasciata ai sensi dell’art. 2 del D.M. 17 Gennaio 2005, qualora accerti gravi inadempienze, negligenze o violazioni da parte dello stesso Organismo nello svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

Appendice H (Normativa) Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL H.1 Scopo La qualificazione è la dimostrazione che la persona interessata possiede l’addestramento, l’esperienza, le conoscenze e l’abilità, oltre all’idoneità fisica, sufficienti a svolgere le mansioni previste per l’applicazione della procedura EA dell’ISPESL contenuta nell’Allegato 1 del Decreto 17 Gennaio 2005 del Ministero delle Attività Produttive pubblicato sul supplemento ordinario n. 15 alla Gazzetta Ufficiale Serie Generale n. 30 del 7 Febbraio 2005 “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle Emissioni Acustiche”. La certificazione è l’autorizzazione alla persona interessata a svolgere esclusivamente sul territorio nazionale le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL. H2. Qualificazione Le seguenti “Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL” prevedono due Livelli di qualificazione: Livello 1 e Livello 2. Gli attestati di qualificazione ai Livelli 1 e 2 si conseguono solo a valle del superamento di specifici esami previsti a conclusione dei rispettivi Moduli formativi ed addestrativi 1 e 2 definiti al punto H.4. Livello 1 Il personale qualificato al Livello 1 possiede conoscenze e competenze sugli aspetti fondamentali relativi a: 1. standard UNI EN 12818, “Inspection and requalification of LPG tanks up to and including 13 m³ underground”, 2. metodi PND, con particolare riferimento a Radiografia, Ultrasuoni, Esame Visivo, Rivelazione di Fughe, 3. determinazione dello stato tensionale e della più comune difettologia riscontrabile nei materiali ferrosi dall’origine alle lavorazioni plastiche, ai processi di costruzione (saldatura), all’esercizio, 4. teoria dell’elasticità, 3 5. tecnologie di costruzione dei serbatoi per GPL con capacità limitata a 13 m e delle più comuni problematiche derivanti dall’esercizio, 6. normativa di costruzione e verifica periodica dei serbatoi per GPL, 7. metodo EA con particolare riferimento alla fisica di base, alla catena strumentale, alla caratterizzazione del segnale mediante parametri descrittori, all’interpretazione dei dati acquisiti, alla localizzazione delle sorgenti, ai fenomeni di attenuazione e dispersione dell’onda elastica, ecc. 8. specifica normativa internazionale e standard di più comune applicazione, 9. uso qualificato della strumentazione EA dedicata. L’attestato di qualificazione al Livello 1 è utile esclusivamente per l’accesso al Modulo 2. Livello 2 Il personale qualificato al Livello 2 possiede conoscenze e competenze, oltre sugli aspetti fondamentali già menzionati per il Livello 1, su: 1. procedura EA dell’ISPESL completa di tutte le Appendici, 2. definizione e calcolo degli indici di valutazione ICSE ed ISRE, 3. definizione e calcolo dell’indicatore sintetico γ, 4. svolgimento della prova pratica EA in conformità alla procedura EA. H.3 Certificazione La certificazione può essere rilasciata dall’ISPESL alla persona interessata solo se questa ha già conseguito l’attestato di qualificazione al Livello 2 e la autorizza a svolgere, sul territorio nazionale, esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL. H.4 Moduli formativi I moduli formativi propedeutici agli esami di qualificazione sono articolati secondo le modalità ed i programmi esposti al punto H.20 e svolti da personale ISPESL. Si evidenziano, di seguito, alcuni aspetti esplicativi concernenti il percorso formativo ed addestrativo messo a punto dall’ISPESL:

il percorso formativo ed addestrativo è strutturato su due moduli (Modulo 1 opzionale e Modulo 2 obbligatorio). Modulo 1 Il Modulo 1, opzionale, è finalizzato a fornire nozioni di base espressamente richieste dai punti a), b) e c) della sezione 5 dell’Allegato 1 del Decreto del Ministero delle Attività Produttive del 17 gennaio 2005 su indicata. Modulo 2 Il Modulo 2, obbligatorio, è centrato esclusivamente sull’applicazione della procedura EA. I requisiti d’istruzione minimi per l’accesso, la durata ed il numero minimo e massimo dei candidati ammessi alla frequentazione di ciascun modulo, sono specificati in tabella H1. Modulo 1

Modulo 2 •

Attestato di qualificazione di Livello 1 ovvero:

• • Requisiti minimi

Diploma di Scuola Secondaria Superiore ad indirizzo tecnico

•

Diploma di Scuola Secondaria Superiore ad indirizzo tecnico, ovvero attestato di qualificazione o certificato almeno di Livello 2 in accordo agli standard EN 473 o ISO 9712 per il metodo Emissione Acustica, rilasciato da un organismo accreditato, esito positivo all’esame di ammissione (*). 24 ore (8 ore x 3 giorni)

Durata

56 ore (8 ore x 7 giorni)

Numero minimo di candidati ammessi

Numero massimo di candidati ammessi tabella H1 (*)

L’accesso al Modulo 2 presuppone la qualificazione al Livello 1 conseguita a conclusione del Modulo 1, ovvero il superamento di uno specifico esame di ammissione volto a verificare il possesso dei requisiti di base previsti ai punti a), b) e c) della sezione 5.

all’atto dell’iscrizione, ciascun candidato deve produrre una documentazione che ne definisca il rapporto di lavoro con l’Organismo in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025 ed includendo: • una fotocopia del diploma di scuola media superiore ad indirizzo tecnico industriale (ovvero attestato di qualificazione o certificato almeno di Livello 2 in accordo agli standard EN 473 o ISO 9712 per il metodo Emissione Acustica, rilasciato da un organismo accreditato) sostenuta da una dichiarazione sostitutiva dell'atto di notorietà (articoli 38 e 47 del D.P.R. 28 dicembre 2000 n. 445), • una fotocopia non autenticata di un documento valido di identità, • due fotografie formato tessera; • un certificato di specifica idoneità rilasciata da un medico oculista.

la certificazione rilasciata dall’ISPESL in accordo alle Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL, è obbligatoria per il personale Responsabile tra gli operatori addetti alla prova EA e, comunque, alla gestione del sistema EA. Per gli operatori specificamente dedicati alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione, rimane l’obbligo di frequenza con profitto di uno specifico corso di addestramento la

cui organizzazione sia stata affidata ad organismo all'uopo qualificato, ed il cui programma sia stato sottoposto alla preventiva approvazione del Dipartimento dei Vigili del Fuoco, del Soccorso Pubblico e della Difesa Civile del Ministero dell'Interno, in conformità a quanto disposto dal D.M. 14 Maggio 2004 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”; d)

i Moduli del corso vengono svolti presso il Laboratorio Controlli Non Distruttivi dell’ISPESL sito presso il Centro Ricerche ISPESL di Monte Porzio Catone;

l’ISPESL non fornisce alcun supporto relativo al trasporto ed al vitto e alloggio dei partecipanti;

ai partecipanti viene rilasciato il solo attestato di qualificazione in caso di esito positivo degli esami sostenuti al termine dei moduli formativi ed addestrativi. Il certificato, che di fatto autorizza a svolgere sul territorio nazionale le attività connesse, viene emesso solo dopo formale comunicazione di afferenza all’Organismo Competente abilitato;

l’attività di formazione è subordinata al pagamento all’Istituto di una quota per iscritto secondo le vigenti tariffe riportate nel D. M. 7 luglio 2005 “Tariffario ISPESL” pubblicato nella Gazzetta Ufficiale italiana n. 165 del 18 luglio 2005 Suppl. Ord. n. 125, cod. 4960 e 4970.

H.5 Esame Il candidato in possesso dei requisiti d’istruzione minimi previsti al punto H.4, avendo frequentato il relativo modulo formativo, può sostenere l’esame di qualificazione al Livello 1 o 2, condotto da una Commissione d’Esame designata dall’ISPESL. Il Responsabile della Commissione d’Esame viene designato dai competenti Organi dell’ISPESL, sulla base di una documentazione comprovante la competenza e l’esperienza maturata nel settore. L’esame di qualificazione ai Livelli 1 e 2 consiste nel superamento di esami fisici, di due prove scritte e di una prova pratica, come prescritto nei successivi punti H.6, H.7, H.8, H.9. Le prove scritte, con le relative domande, e le prove pratiche, devono essere preparate e documentate ed in ogni caso approvate dal Responsabile della Commissione d’Esame. Le prove scritte devono svolgersi senza la consultazione di alcun testo, esclusi eventualmente tabelle e grafici necessari al calcolo. Le domande possono essere sottoposte in forma di quiz e/o richiedere calcoli e/o brevi descrizioni. Le diverse parti dell’esame dovrebbero devono essere svolte in un arco di tempo non superiore a due mesi. H.6 Idoneità fisica L’idoneità fisica deve essere accertata da un medico oculista, il quale deve certificare che la persona, per quanto riguarda la vista: • abbia un’acuità visiva da vicino tale da leggere le lettere Nr.1 della scala di Jaeger o N 4.5 Times Roman a non meno di 30 cm con uno o entrambi gli occhi, anche con correzione, ad una distanza compresa tra 300 e 500 mm. e che possegga inoltre, un visus di almeno 8/10 per la vista da lontano; • abbia una visione dei colori sufficiente a distinguere e differenziare il contrasto tra i colori impiegati nel settore specifico delle PND. In particolare non deve essere affetto da daltonia. L’esame della vista deve essere sostenuto annualmente e la relativa certificazione allegata ai documenti personali.

H.7 Esame generale (scritto) Le domande di questa parte riguardano principi di carattere generale, con particolare riferimento al metodo EA e la sua applicabilità, nonché ai connessi problemi di sicurezza. Il numero minimo di domande sottoposte al candidato relativamente a questa parte dell’esame è indicato in tabella H.2. H.8 Esame specifico (scritto) Le domande di questa parte riguardano le apparecchiature, le procedure e le tecniche di controllo impiegate nel lavoro, con riferimento anche ai criteri ed ai limiti di accettazione applicati. Il numero minimo di domande sottoposte al candidato relativamente a questa parte dell’esame è indicato in tabella H2.

Numero minimo di domande per l’esame scritto Esame generale

Esame specifico

Modulo 1

Modulo 2

Modulo 1

Modulo 2

tabella H2 H.9 Esame pratico L’esame pratico consiste nel verificare le capacità del candidato ad eseguire operazioni inerenti il metodo EA, all’uso dell’attrezzatura per il Livello 1, ed la sua specifica configurazione ed utilizzazione in conformità alla procedura EA dell’ISPESL per il Livello 2. H.10 Votazione Il Responsabile della Commissione d’Esame che conduce gli esami scritti e segue la prova pratica dei candidati, esprime il giudizio in centesimi per ognuna delle 3 parti. Per le due parti scritte, il voto è la percentuale di risposte esatte rispetto alle domande poste. Per la parte pratica il voto viene assegnato valutando l’esecuzione della prova e la discussione in merito ad eventuali spunti emersi. Il voto totale si determina come somma dei voti conseguiti nelle tre parti moltiplicati rispettivamente per opportuni coefficienti (pesi), secondo la relazione: Vt = xg Vg + xs . Vs + xp. Vp dove: Vt Vg Vs Vp x g, x s, x p

= voto totale = voto della prova scritta generale = voto della prova scritta specifica = voto della prova pratica = peso assegnato ad ogni singola prova, come indicato in tabella H3 Livelli 1 e 2 Coefficiente

Peso

xg xs xp

0,25 0,25 0,5

tabella H3 Il voto minimo totale per l’esito positivo dell’esame non può essere inferiore ad 80/100, ed il voto minimo in ogni parte non inferiore a 70/100. Qualunque sia l’esito della votazione, il Responsabile della Commissione d’Esame deve compilare e firmare un verbale che ne documenti lo svolgimento, le valutazioni e l’esito finale. H.11 Insufficienza Nel caso l’esito dell’esame non sia positivo in una parte o in tutto, il candidato può ripresentarsi dopo un tempo non inferiore a 1 mese, con adeguato supplemento di istruzione, a discrezione del Responsabile della Commissione d’Esame. La ripetizione dell’esame deve comprendere le tre prove e deve essere eseguita con domande differenti. H.12 Documentazione Per ogni candidato deve essere emesso il verbale di esame comprendente la documentazione relativa all’addestramento, esperienza maturata ed esito degli esami nelle prove sostenute (generale, specifico, pratico), nonché uno specifico riferimento all’esito della prova EA per l’esame pratico per il conseguimento dell’attestato di qualificazione di Livello 2.

Per il personale diplomato o laureato va aggiunta copia del diploma, ovvero l’attestato di qualificazione o certificazione di Livello 2 per il metodo di Emissione Acustica in accordo alla norma EN 473 o ISO 9712 rilasciato da un organismo accreditato. H.13 Attestato di qualificazione In caso di esito positivo dell’esame, viene rilasciato dall’ISPESL un attestato di qualificazione per il Livello 1 o Livello 2 comprendente i seguenti dati: - Livello di qualificazione - Tipo di qualificazione (se prima qualificazione o riqualificazione) - Nome e cognome della persona - Luogo e data di nascita - Compimento soddisfacente del corso di istruzione (modulo e livello) - Esito e data dell’esame della vista - Votazione conseguita in ciascuna delle tre parti di esame - Peso assegnato ad ogni parte - Voto risultante - Data rilascio - Data di scadenza - Firma del Responsabile della Commissione d’Esame - Firma del Dirigente ISPESL Un esempio del modello dell’attestato di qualificazione è riportato nella sezione H.21. H.14 Certificato In caso di conseguimento dell’attestato di qualificazione di Livello 2, l’ISPESL può rilasciare un certificato sulla base del quale la persona e’ riconosciuta come persona autorizzata a svolgere, sul territorio nazionale, esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL. Il certificato comprende i seguenti dati: - Nome e cognome della persona - Luogo e data di nascita - Fotografia - Data di rilascio - Data di scadenza - Firma del Responsabile della Commissione d’Esame - Firma del Dirigente ISPESL Un esempio del modello di certificato è riportato al punto H.22. H.15 Validità del certificato e possibili prolungamenti (rinnovi) Il certificato mantiene validità anche nel caso in cui la persona che ne è titolare cessa il rapporto di lavoro con un Organismo Competente abilitato dal Ministero delle Attività Produttive per lo svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL, e lo stabilisce con altro Organismo Competente parimenti abilitato, purché ciò avvenga nell’ambito del periodo di validità determinato. Il certificato ha validità 5 anni. Alla scadenza di tale periodo, la validità del certificato può essere prolungata dall’ISPESL per altri 5 anni tramite “rinnovo”, previa acquisizione della dichiarazione sottoscritta da un Dirigente Responsabile dell’Organismo Competente abilitato dal Ministero delle Attività Produttive per lo svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL, attestante la continuità lavorativa della persona nell’applicazione della procedura EA, con soddisfacente capacità e mantenimento dei requisiti di idoneità previsti al punto H.6. Alla scadenza di questo secondo periodo, la validità del certificato può essere prolungata dall’ISPESL per un ulteriore periodo di 5 anni tramite un successivo “rinnovo”, eventualmente integrato dal superamento di un esame pratico (verificato dal Responsabile della Commissione d’Esame) condotto secondo le modalità previste al punto H.9; e così di seguito, per periodi successivi di 5 anni. Tutte le volte che viene effettuato un rinnovo della validità del certificato, esso viene registrato dall’ISPESL su apposito modulo, contenente i seguenti dati: - Nome e cognome della persona - Luogo e data di nascita - Fotografia - Data rilascio

Data di scadenza Firma del Responsabile della Commissione d’Esame Firma del Dirigente ISPESL

Un esempio del modulo utilizzato per attestare il rinnovo della validità della qualificazione è riportato al punto H.23. H.16 Sospensione e revoca L’ISPESL, nell’ambito dell’attività di sorveglianza condotta ai sensi dell’Appendice G della procedura EA dell’ISPESL, può disporre la sospensione o la revoca del certificato, qualora accerti gravi inadempienze, negligenze o violazioni da parte della persona titolare nello svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL. H.17 Aggiornamento Qualora il lavoro comportasse l’impiego di nuove tecniche o apparecchiature, il Responsabile della Commissione d’Esame può richiedere una nuova qualificazione di aggiornamento, anche parziale. In qualsiasi caso l’esame della vista deve essere ripetuto. H.18 Riqualificazione La qualificazione e la relativa certificazione decadono automaticamente se si verifica un’interruzione del lavoro superiore a un anno o la persona incorra nelle disposizioni del punto H.16. In questo caso è consentita la riqualificazione mediante l’esame scritto specifico, l’esame pratico e la conferma dell’idoneità fisica, purché sia effettuata entro il periodo di validità della certificazione originaria o del suo rinnovo. Nel caso il certificato sia scaduto da non oltre 6 mesi per decorrenza dei termini di validità, è ammessa la riqualificazione mediante l’esecuzione del solo esame pratico. In tal caso l’ISPESL può rilasciare un nuovo certificato sulla base del quale la persona e’ ancora autorizzato a svolgere, sul territorio nazionale, esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL. La necessità di un supplemento di istruzione sarà valutata dal Responsabile della Commissione d’Esame. H.19 Conservazione della documentazione La documentazione relativa alla qualificazione e certificazione consiste in: - dati dell’esperienza acquisita dal personale - programmi di addestramento e documentazione relativa - documentazione per l’esame (elenco domande, riferimento all’esame pratico) - verbali degli esami sostenuti - attestati di idoneità fisica - copia degli attestati di qualifica, certificati, e rinnovi. Tutta la documentazione inerente la qualificazione e certificazione di una persona viene conservata dall’ISPESL. H.20 Programma formativo ed addestrativo per la qualificazione a Livello 1e Livello 2. Modulo 1 Nozioni di metallurgia e struttura atomica • Proprietà dei materiali metallici e struttura • Fasi nei sistemi metallici • Cristalli ideali • Sistemi di impilaggio • Cristalli reali e difetti reticolari • Difetti di impilaggio • Dislocazioni • Mobilità delle dislocazioni • Fase solida • Soluzioni solide interstiziali • Trasformazioni di fase • Trasformazioni liquido-solido

Acciai • • • • • • • • •

Diagramma di stato ferro – carbonio Processo di tempra Le curve di Bain, TTT Trattamenti termici – Incrudimento Rinvenimento Bonifica Trattamenti termici isotermici Acciai speciali Elementi di lega

Principi di fonderia • Fusione e solidificazione dei metalli • Fusione dei metalli • Processo di solidificazione • Formatura (getti, lingotti e pani) Lavorazioni plastiche • Condizioni di plasticità • Resistenza alla deformazione • Deformazione plastica • Fucinazione • Laminazione • Trafilatura • Estrusione Stato tensionale • Stato tensionale piano – Approccio semplificato • Le leggi fondamentali dell’elasticità • Tensioni residue • Prove Meccaniche • Caratteristiche meccaniche • Snervamento • Deformazione plastica Difettologia • • • • • • •

Difetti di origine metallurgica nei materiali ferrosi Difetti congeniti nel materiale Difetti che insorgono nell’elaborazione del bagno metallico Difetti che insorgono durante il colatura Difetti legati alle lavorazioni plastiche a caldo e a freddo Difetti conseguenti a inidoneo trattamento termico Difetti nei materiali metallici dovuti all’esercizio

Procedimenti di saldatura • Generalità • Struttura dei giunti saldati • Saldabilità • Procedimenti di saldatura autogena per fusione • Ruolo dell’operatore nei procedimenti di saldatura Difetti di saldatura • Generalità • Difetti nei giunti saldati • Cenni sulla valutazione della pericolosità dei difetti Cenni sui metodi CND • Radiografia • Ultrasuoni

• • •

Esame Visivo Liquidi penetranti Rivelazione di fughe

Quadro normativo e legislativo di riferimento per la costruzione e l’esercizio delle attrezzature a pressione • Il contesto • La regolamentazione per la costruzione delle attrezzature a pressione • La regolamentazione per l’esercizio delle attrezzature a pressione • Regolamentazione specifica per la costruzione, l’installazione e l’esercizio dei serbatoi per GPL interrati Tecniche di costruzione ed installazione dei serbatoi per GPL interrati • Generalità • Formatura del mantello e dei fondi • Assemblaggio delle parti • Tipologia dei rivestimenti e dispositivi di protezione contro la corrosione • Accessori • Installazione dei serbatoi per GPL interrati Catena strumentale • Trasduzione • Amplificazione del segnale • Conversione A/D • Elaborazione del segnale • Presentazione del dato Presentazione del metodo di Emissione Acustica • Cos’è l’Emissione Acustica • Natura dello stress • Tecniche di carico • Più comuni applicazioni del metodo EA • Confronto del metodo EA con altri metodi CND Propagazione dell’onda elastica nel mezzo • Onde elastiche • Onde longitudinali • Onde trasversali • Onde superficiali • Onde di EA e loro propagazione • Attenuazione • Velocità di propagazione • Fattori per l’analisi della sorgente • Fattori utilizzati nell’individuazione della sorgente e nelle misure di EA Caratterizzazione del segnale EA • Segnali EA • Hit • Continous signal Effetto Kaiser ed effetto Felicity • Effetto Kaiser • Effetto Felicity Tecniche di localizzazione delle sorgenti EA • Localizzazione a zona (Zone Location) • Localizzazione puntuale (Point Location) Strumentazione EA • Sistema EA • Strumentazione a singolo canale

• • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Strumentazione multicanale Sensori Effetto piezoelettrico Schema tipico di un sensore EA Materiali per trasduttori Tipi di sensori Principali caratteristiche dei trasduttori Tecniche di montaggio dei sensori Procedure di Accoppiamento Guide d’onda Tecniche di calibrazione dei sensori Sorgente Hsu-Nielsen Tecnica del getto d’Elio Taratura con calibratore elettronico Preamplificatori Filtri Cavi di segnale Connettori Processore di segnale

Analisi grafica dei dati della prova EA Normativa Internazionale sul metodo EA Addestramento all’uso della strumentazione EA ed Esercitazioni Pratiche Modulo 2 Applicazione specifica del metodo EA su serbatoi interrati per GPL secondo la procedura ISPESL • Scopo e campo di applicazione • Riferimenti di legge e normativi • Terminologia • Presentazione della tecnica • Personale • Misure di sicurezza e gestione dell’emergenza • Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica • Sistema di pressurizzazione • Sensore di pressione • Sistema EA • Accertamenti ed operazioni preliminari • Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione • Configurazione specifica del sistema di prova EA • Verifica di funzionalità del sistema EA • Registrazione del rumore di fondo • Esecuzione della prova EA • Indici di valutazione ICSE ed ISRE • Indicatore sintetico γ • Interruzione precauzionale della prova EA • Classificazione del serbatoio • Rapporto di prova • Trasmissione dati al Centro Banca Dati EA – ISPESL • Correzione dell’ampiezza in relazione alla distanza della sorgente EA Addestramento per lo svolgimento in campo della prova EA

H.21 Modello dell’Attestato di Qualificazione

ATTESTATO DI QUALIFICAZIONE ISPESL SI ATTESTA CHE IL SIGNOR

COGNOME

NOME

Luogo di nascita

Data di nascita

IN BASE AL RISULTATO DELL’ESAME SOSTENUTO Esame Generale Voto Peso

Esame Specifico Voto Peso

Esame Pratico Voto Peso

E’ RICONOSCIUTO QUALIFICATO PER IL LIVELLO

IN ACCORDO ALLE Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL

CON LA VOTAZIONE FINALE DI

IL RESPONSABILE DELLA COMISSIONE D’ESAME ISPESL FIRMA

LUOGO

DATA RILASCIO

IL DIRIGENTE ISPESL FIRMA

DATA SCADENZA

H.22 Modello del Certificato

CERTIFICATO ISPESL SI CERTIFICA CHE IL SIGNOR

COGNOME

NOME

Luogo di nascita

Data di nascita

SPAZIO RISERVATO ALLA FOTOGRAFIA

SULLA BASE DELLA QUALIFICAZIONE CONSEGUITA E’ RICONOSCIUTO DALL’ISPESL COME PERSONA AUTORIZZATA A SVOLGERE SUL TERRITORIO NAZIONALE

LE ATTIVITA’ CONNESSE ALL’APPLICAZIONE DELLA

Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul metodo di Emissioni Acustiche ai fini della verifica decennale

IL RESPONSABILE DELLA COMISSIONE D’ESAME ISPESL FIRMA

LUOGO

IL DIRIGENTE ISPESL FIRMA

DATA RILASCIO

DATA SCADENZA

H.23 Modello del Rinnovo del Certificato

RINNOVO DEL CERTIFICATO ISPESL SI CERTIFICA CHE IL SIGNOR

COGNOME

NOME

Luogo di nascita

Data di nascita

SPAZIO RISERVATO ALLA FOTOGRAFIA

SULLA BASE DELLA SODDISFACENTE QUALITA’ E CONTINUITA’ DELLA PRESTAZIONE E’ RICONOSCIUTO DALL’ISPESL COME PERSONA AUTORIZZATA A SVOLGERE SUL TERRITORIO NAZIONALE

LE ATTIVITA’ CONNESSE ALL’APPLICAZIONE DELLA

Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul metodo di Emissioni Acustiche ai fini della verifica decennale

IL RESPONSABILE DELLA COMISSIONE D’ESAME ISPESL FIRMA

LUOGO

IL DIRIGENTE ISPESL FIRMA

DATA RILASCIO

DATA SCADENZA

Appendice I (Informativa) Gestione dell’emergenza

A puro titolo esemplificativo si fornisce di seguito un approccio per la gestione dell’emergenza nel caso di fuga di gas o incendio o superamento delle soglie di allarme durante l’esecuzione della prova EA. in caso di fuga di gas: • se trattasi di una perdita di lieve entità dal serbatoio o dall’impianto di pressurizzazione, occorre sospendere la prova e chiudere immediatamente tutte le valvole di intercettazione e a manovra manuale poste a monte della perdita, valutando se è possibile eliminare le cause della perdita stessa in condizioni di sicurezza. In caso contrario occorre procedere alla interruzione della prova e alla messa in sicurezza del serbatoio; • se trattasi di una fuga consistente dal serbatoio o dall’impianto di pressurizzazione, occorre interrompere la prova e chiudere immediatamente tutte le valvole di intercettazione e a manovra manuale poste a monte della perdita, curando che nessuno si avvicini al punto di perdita. In caso di emergenza anche uno straccio bagnato con acqua può essere utile per tamponare la perdita di GPL. Se non è possibile eliminare le cause della fuga di gas, evitare di creare condizioni di innesco ed allertare tutte le persone che possono essere coinvolte da possibili scenari incidentali chiedendo con tempestività l’intervento dei Vigili del Fuoco; in caso di incendio (rilascio incendiato): intervenire solo se si ha la certezza dell’intercettazione della perdita: • interrompere la prova e chiudere immediatamente tutte le valvole di intercettazione e a manovra manuale poste a monte della perdita che ha originato l’incendio; • intervenire subito con gli estintori portatili dirigendo il getto alla base della fiamma dal basso verso l’alto tenendosi sopra vento; • chiedere l’intervento dei Vigili del Fuoco; • se si dispone di acqua a pressione è importante raffreddare mediante getti d’acqua frazionata le membrature coinvolte dall’incendio; • curare che nessun estraneo si avvicini al punto di fuga ed allertare tutte le persone che possono essere coinvolte dagli effetti dell’incendio al fine di stabilirsi ad opportuna distanza di sicurezza; • se l’evento incidentale può coinvolgere zone distanti, ad esempio perché vi è il pericolo di scoppio del serbatoio, chiedere assistenza alla polizia stradale o altra autorità pubblica al fine di isolare la zona, arrestare il traffico ed allontanare le persone; in caso di interruzione precauzionale della prova per il superamento delle soglie di attenzione: • allertare il Personale impegnato mediante un allarme acustico o luminoso; • interrompere immediatamente la pressurizzazione del serbatoio; • mettere in condizioni di sicurezza il serbatoio (ad esempio riducendo rapidamente la pressione interna); • informare il Proprietario del serbatoio affinché si attivi con tempestività alla “messa in sicurezza” del serbatoio; • informare l’utente; • informare con immediatezza l’ISPESL.

Appendice L (Informativa) Localizzazione della sorgente EA, attenuazione e densità delle sorgenti I.1 Localizzazione della sorgente EA La localizzazione di una sorgente EA può sfruttare, in linea di principio, la misura sperimentale di due parametri (con riferimento ad una coppia di sensori EA): • la distanza temporale ∆t fra l’arrival time sui due sensori in corrispondenza di uno stesso evento EA; • la differenza ∆A fra le ampiezze misurate dai due sensori in corrispondenza di uno stesso evento EA. In pratica le più semplici tecniche di localizzazione ignorano questa seconda quantità, che è resa incerta da numerosi fattori, legati principalmente alla interferenza fra i diversi treni d’onda presenti all’interno di un segnale EA. In linea di principio un evento EA può essere generato da una serie di meccanismi fisici che possono attivarsi in qualsiasi punto del serbatoio. E’ tuttavia ragionevole ipotizzare che gli eventi EA più significativi, e per certi versi più critici sotto il profilo della sicurezza, siano quelli originati in corrispondenza delle saldature. Si tratta di un’ipotesi molto forte, ma indispensabile per pervenire ad una soluzione accurata di localizzazione. Infatti, soltanto se viene individuata a priori una curva a cui la sorgente EA appartiene, diventa possibile associare, mediante relazioni algebriche, la posizione della sorgente al valore ∆t. Matematicamente, l’esigenza di definire il luogo dei punti nel quale ricercare la sorgente EA deriva dal fatto che con un solo parametro noto non è possibile localizzare un punto su un piano (occorrono due quantità indipendenti). Le saldature possono essere grossolanamente riconducibili a due categorie: • saldature di elementi a corredo (generalmente tronchetti concentrati all’interno del pozzetto); • saldature circonferenziali e longitudinale del serbatoio. La differenza sostanziale fra i segnali associati alle EA generate delle due categorie risiede nelle diverse caratteristiche della propagazione dell’onda elastica verso il sensore. La propagazione di eventi EA che si originano su saldature di elementi a corredo è fortemente condizionata dalla presenza, in un’area molto delimitata, di numerosi elementi. Ne risulta una forte interferenza che determina fenomeni di diffusione e scattering delle onde elastiche. Ciò rende estremamente difficile, per non dire impossibile, risalire dal valore di ∆t alla posizione della sorgente EA. Di conseguenza per la localizzazione è condizione necessaria, anche se non sufficiente, assumere che la sorgente EA giaccia su una delle due saldature circonferenziali o sulla saldatura longitudinale. Serbatoio orizzontale La figura I1 mostra la vista laterale di un serbatoio orizzontale “svolto”, rappresentabile come un rettangolo il quale, detta d la semi-lunghezza della sezione cilindrica della membratura ed r il raggio della membratura, ha una superficie 4πrd. Nell’ipotesi in cui la velocità di propagazione vEA dell’onda elastica nel mezzo possa assumersi costante in tutte le direzioni, tutti i punti caratterizzati dallo stesso ∆t sono caratterizzati dalla stessa differenza delle distanze dai due sensori ∆D (dove D è la distanza tra il sensore e la potenziale sorgente EA). In un piano, il luogo dei punti che soddisfano l’equazione

∆D = cos tan te

[I.1]

è un’iperbole i cui due fuochi coincidono con le posizioni dei sensori, ed i cui vertici giacciono sulla retta congiungente i due sensori. Assumendo che i sensori EA siano disposti simmetricamente rispetto all’asse Y, con coordinate F1(-a;0) e F2(a;0), i vertici dell’iperbole hanno coordinate V1(-c;0) e V2(c;0), dove

v EA ⋅ ∆t 2

[I.2]

Saldature circonferenziali L’iperbole, con le caratteristiche prima descritte, interseca le due saldature circonferenziali in quattro punti. L’identificazione dell’iperbole e la determinazione dei punti d’intersezione con le saldature circonferenziali consente di localizzare la sorgente EA e, conseguentemente, calcolarne le distanze dai sensori. Ovviamente, il ramo dell’iperbole d’interesse, e quindi la saldatura circonferenziale che contiene la sorgente EA, è quello contenuto nel semipiano X<0 ovvero X>0 in relazione al fatto che sia il sensore 1 ovvero il sensore 2 a rilevare per primo il segnale EA (vedi figura I1).

Y a c F1

d F 1 (-a;0) F 2 (a;0) V 1 (-c;0) V 2 (c;0)

P (-d;0)

figura I.1 Per definizione, detto P(x,y) il punto nel quale è localizzata la sorgente EA,

F2P - F1P = costante = F2 V1 - F1V1

[I.3]

dove

F2 P = (x - a)2 + y 2 F1 P = (x + a)2 + y 2

[I.4a - I.4b]

F2 V1 = (-c - a)2 = (c + a) F1V1 = (-c + a)2 = (a - c)

[I.4c – I.4d]

da cui

F2 V1 - F1V1 = (c + a) - (a - c ) = 2c

[I.5]

Sostituendo le equazioni [I.5] e [I.4] nella equazione [I.3] si ha

(x - a)2 + y 2 - (x + a)2 + y 2 = 2c

[I.6]

e sviluppando ulteriormente, si giunge all’equazione dell’iperbole:

x2 y2 − =1 c 2 a2 − c 2

[I.7]

Intersecando l’equazione dell’iperbole con la retta x = -d, che descrive la saldatura circonferenziale sulla quale si è assunta la sorgente EA (vedi figura I1), si determinano le coordinate del punto P:

1 4 2 2   P :  - d;± c - c (a + d2 ) + d2a 2  c  

[I.8]

L’ambiguità nella localizzazione della sorgente EA che si nota nella equazione [I.8] è ininfluente ai fini della determinazione della sua distanza dal sensore e, quindi, del relativo calcolo della correzione dell’ampiezza del segnale, uguale per le due soluzioni. La distanza della sorgente dal sensore “più vicino” vale:

(d - a)2 +  1 [c 4 - c 2 (a2 + d2 ) + d2a2 ]

[I.9]

(d + a )2 +  1 [c 4 - c 2 (a2 + d2 ) + d2a2 ]

[I.10]

D1hc =

c

mentre per il “più lontano” vale:

D 2hc =

c

Da semplici considerazioni geometriche si deduce l’esistenza di due valori critici per la quantità ∆t: •

un valore massimo

∆t 1 =

2a v EA

quando la sorgente EA si trova all’intersezione di una delle due

saldature circonferenziali con la retta congiungente i due sensori; •

un valore minimo ∆t 2 =

(d + a )2 + (πr )2 - (d-a )2 + (πr )2 v EA

quando la sorgente EA si trova nel

punto diametralmente opposto a quello definito al punto precedente. Saldatura longitudinale In questo caso la coordinata y della sorgente non è determinata in quanto, essendo il serbatoio interrato, non è dato sapere dove è collocata la saldatura longitudinale. Detto h il valore (ignoto) della coordinata y, intersecando l’equazione dell’iperbole con la retta y = h che descrive la saldatura longitudinale, si determinano le coordinate del punto P:

  h2  P : ± c 1+ 2 ;h  2   a − c  

[I.11]

Da semplici considerazioni geometriche si deduce di nuovo l’esistenza di due valori critici per la quantità ∆t:

∆t 1 =

2a v EA

•

un valore massimo

•

saldature circonferenziali con la saldatura longitudinale, e quest’ultima coincide con la retta congiungente i due sensori; un valore minimo ∆t 3 = 0 quando la sorgente EA si trova sull’asse Y.

quando la sorgente EA si trova all’intersezione di una delle due

In conclusione, eventi EA tali per cui si abbia: a) ∆t < ∆t2, non possono essere stati generati dalle saldature circonferenziali e sono dunque necessariamente localizzati sulla saldatura longitudinale; b) ∆t2 < ∆t < ∆t1, possono essere stati generati sia dalla saldatura longitudinale che dalle saldature circonferenziali; c) ∆t > ∆t1 non possono essere localizzati. Assumendo che la sorgente si trovi con un ugual probabilità in ogni punto della saldatura e che quest’ultima formi con un ugual probabilità ogni angolo al centro con la retta congiungente i sensori, è possibile calcolare 3 la distribuzione di probabilità dei valori di ∆t. Per un serbatoio di capacità 1 m circa 2/3 dei valori di ∆t risultano inferiori a ∆t2 (che vale circa 42 µs), mentre circa 1/3 risultano superiori a tale valore. E’ dunque possibile affermare che, almeno in prima approssimazione, il valore ∆t2 discrimina gli eventi generati sulla saldatura longitudinale da quelli generati sulle saldature circonferenziali.

Serbatoio verticale Saldature circonferenziali La figura geometrica che meglio approssima il reale profilo dei fondi dei serbatoi è un ellissoide di rotazione oblato, ovvero con il terzo asse più corto dei due che ne definiscono la base circolare. Di conseguenza, a differenza di quanto avviene per i serbatoi orizzontali, in questo caso non è possibile “svolgere” la superficie rilevante per la propagazione del segnale in una figura piana. La localizzazione della sorgente EA deve pertanto essere affrontata nello spazio, individuando di volta in volta la opportuna geodetica che collega la sorgente EA al sensore. Il problema non è di facile soluzione in quanto la distanza fra due punti qualsiasi sulla superficie di un ellissoide non può utilizzare né tecniche messe a punto per la superficie terrestre (che sfruttano il fatto che la terra è un ellissoide che presenta deviazioni minime da una sfera), né tecniche appropriate per distanze angolari piccole. Al di là della complessità del sistema, è sicuramente possibile affermare che il valore minimo di ∆t è pari a zero, nel caso in cui la sorgente EA si trovi sul meridiano che definisce la perpendicolare alla congiungente i due sensori, ovvero, definita una longitudine λ = 0 per quest’ultima, per λ = ± π/2. Inoltre esiste una corrispondenza biunivoca fra la distanza temporale ∆t e la posizione della sorgente EA, con la stessa ambiguità semplice (ristretta a due soli punti) già discussa per i serbatoi orizzontali. Una prima semplice schematizzazione può essere ottenuta assumendo che almeno per la localizzazione sulla saldatura superiore il fondo possa essere approssimato con un cerchio. In questo caso la saldatura viene rappresentata da una circonferenza (vedi figura I2) di raggio rf pari alla lunghezza del meridiano dell’ellissoide, e l’equazione che la descrive è:

x 2 + y 2 = rf2

[I.12]

Seguendo lo stesso schema già illustrato per i serbatoi orizzontali, la localizzazione della sorgente EA può essere ottenuta risolvendo il sistema:

F1(-a;0) F2(a;0) V1(-c;0) V2(c;0)

P1 (x1,y1)

P2 (x2,y2)

c F1

figura I.2

 x2 y2 =1  2 − 2 a − c2 c x 2 + y 2 = r 2 f 

[I.13]

ricavando, così, le coordinate del punto P1

2    c 2 (a 2 - c 2 + rf2 ) 2 2 c   P1 : ± ;± (c - rf ) 2 - 1  a2 a   

[I.14]

La localizzazione sulla saldatura circonferenziale inferiore è, se possibile, ancor più complessa di quella sulla saldatura circonferenziale superiore, in quanto la propagazione dell’onda avviene inizialmente su un cilindro e successivamente su un ellissoide. L’individuazione del percorso di minima lunghezza è, in queste condizioni, assai ardua. Generalizzando alla saldatura inferiore la semplice approssimazione piana vista sopra per la saldatura superiore, è possibile utilizzare nuovamente una rappresentazione mediante una circonferenza. Si possono pertanto svolgere considerazioni analoghe sostituendo R ad rf per tener conto della diversa distanza dal centro del fondo superiore. In questo caso le coordinate della sorgente EA sono: 2    c 2 (a 2 - c 2 + R 2 ) 2 2 c  P2 : ± ;± (c - R ) 2 - 1  a2 a   

[I.15]

dove circonferenziali, allora

R = rf + 2d

[I.16]

Si deduce dunque di nuovo l’esistenza di due valori che limitano l’intervallo ∆t, e per entrambe le saldature si ha: •

un valore massimo ∆t 1 =

•

un valore minimo

2a ; v EA

∆t 2 = 0 .

Saldatura longitudinale Per la saldatura longitudinale valgono le stesse considerazioni fatte a proposito della saldatura circonferenziale inferiore sulla complessità del calcolo della distanza fra sorgente e sensore. Riguardo all’intervallo di variabilità della quantità ∆t sia il valore minimo che il valore massimo coincidono con quelli visti per le saldature circonferenziali. Il primo si ottiene quando la sorgente EA giace lungo una generatrice del mantello disposta perpendicolarmente alla retta congiungente i due sensori tracciata per il punto di mezzo; il secondo si ottiene quando la sorgente EA giace lungo una generatrice del mantello che rappresenta il prolungamento della retta congiungente i due sensori. In conclusione, eventi EA tali per cui si verifichi: a) 0 < ∆t < ∆t1, possono essere stati generati sia dalle saldature circonferenziali, sia dalla saldatura longitudinale; b) ∆t > ∆t1 non possono essere localizzati. I.2 Attenuazione del segnale EA Una stima affidabile della reale ampiezza, e quindi del reale contenuto energetico di un segnale EA, richiede oltre all’individuazione del punto nel quale avviene il rilascio d’energia (localizzazione della sorgente EA), la conoscenza dell’andamento dell’attenuazione con la distanza. E’ noto che le onde elastiche rilasciate dal materiale, quando per effetto di una sollecitazione si determina l’avanzamento di una discontinuità (tipicamente una cricca), subiscono un’attenuazione durante la loro propagazione. Tale attenuazione è naturalmente una funzione crescente della distanza della sorgente EA dal sensore. L’attenuazione di un segnale EA dipende da molti fattori, i principali dei quali sono: • la frequenza del segnale EA – le onde di frequenza più bassa subiscono un’attenuazione inferiore alle onde di frequenza più elevata; • il materiale del mezzo di propagazione; • lo spessore di tale materiale;

•

la presenza di elementi d’interferenza lungo il cammino di propagazione (es. tronchetti, saldature, ecc.).

L’attenuazione può essere essenzialmente ricondotta a due regimi spaziali distinti ma contigui noti come “campo vicino” e campo lontano”. L’esperienza condotta su serbatoi vuoti in acciaio di caratteristiche coerenti con quelli oggetto della presente procedura, dimostra che la distanza critica di transizione tra i due regimi può essere stimata in DCR ≈ 450 mm. Più in particolare, l’andamento tipico rilevato per l’attenuazione del segnale consiste in una rapida diminuzione nel regime di campo vicino (pari a circa 15 dBAE per D = DCR), seguita da un decadimento molto più lento nel regime di campo lontano, con gradiente dQ/dD ≈ 5 dBAE/m (figura I3).

100

Ampiezza Misurata [dB]

75 0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

Distanza Sorgente - Sensore [mm]

figura I3 Serbatoi orizzontali Per un serbatoio orizzontale, la distanza D tra il sensore e la potenziale sorgente EA che giace sulla saldatura circonferenziale è sempre:

D ≥ d-a

[I.17]

Per un serbatoio di capacità 1 m , d = 850 mm, a = 200 mm, e dunque D ≥ 650 mm. Di conseguenza tutte le sorgenti localizzate sulle saldature circonferenziali dei recipienti orizzontali rientrano nel regime di campo lontano. Quanto alle sorgenti sulla saldatura longitudinale, poiché i serbatoi indagati sono interrati, non è possibile conoscere l’esatta posizione di quest’ultima. Assumendo equiprobabile ogni configurazione, la probabilità che la distanza D fra sorgente EA e sensore sia superiore a 450 mm è del 77 %. Considerato inoltre che: • lo sviluppo totale delle due saldature circonferenziali è 3 volte maggiore di quello della saldatura longitudinale; • la probabilità per unità di lunghezza che una sorgente EA sia localizzata sulle due saldature circonferenziali è largamente superiore a quella che sia localizzata sulla saldatura longitudinale, per motivi legati allo stato tensionale; 3

è possibile concludere che oltre il 95 % delle sorgenti EA è associabile a condizioni di campo lontano. L’intervallo i cui estremi sono la massima distanza Dmax ≈ 1640 mm e la distanza critica di transizione fra campo vicino e campo lontano DCR = 450 mm ha una ampiezza di circa 1200 mm. Pertanto è possibile associare al 95 % degli eventi EA lo stesso valore di attenuazione, con una incertezza

∆Q =

dQ 1 ⋅ ∆D ⋅ = ±3dB dD 2

[I.18a]

mentre se ci si limita al 90 % degli eventi EA (ovvero quelli localizzabili sulle saldature circonferenziali), l’ampiezza dell’intervallo da considerare si restringe a 1640 – 650 = 1000 mm, per cui

∆Q =

dQ 1 ⋅ ∆D ⋅ = ±2,5dB dD 2

[I.18b]

La reale entità dell’attenuazione è, entro questi limiti, irrilevante ai fini del processo valutativo del serbatoio. Serbatoi verticali In un serbatoio verticale l’attenuazione dei segnali EA è assai più incerta. Ciò è in parte dovuto alle incertezze sulla localizzazione delle quali si è già detto al punto 1.2.2 . La maggior sorgente di incertezza è tuttavia un’altra: in base agli argomenti formulati in precedenza per i serbatoi verticali, è possibile affermare che almeno il 90 % degli eventi origina sulle saldature circonferenziali. Per la saldatura circonferenziale superiore la distanza minima tra il sensore e la potenziale sorgente EA è pari alla differenza fra la lunghezza 3 del meridiano dell’ellissoide e la semidistanza fra i due sensori. Per un serbatoio di capacità 1 m , con un raggio di 400 mm ed un semiasse minore del fondo di 250 mm, il meridiano misura 515 mm. La distanza minima vale pertanto Dmin = 315 mm. Inoltre, qualsiasi sia la posizione della sorgente EA, esisterà sempre uno dei due sensori ad una distanza non superiore a Dmax = 400 mm. In conclusione per tutti i punti della saldatura circonferenziale superiore, ovvero per almeno il 45 % delle potenziali sorgenti EA, l’approssimazione di campo lontano per il calcolo della attenuazione non è valida. Viceversa, soltanto al 55 % delle sorgenti EA risultano associabili condizioni di campo lontano. Ciò si traduce naturalmente in una amplificazione della incertezza legata alla ipotesi che lo stesso valore di attenuazione possa essere attribuito a tutte le sorgenti EA. Come abbiamo già visto, la minima distanza fra sorgente EA e sensore vale circa 315 mm, mentre la distanza critica di transizione fra campo vicino e campo lontano è DCR = 450 mm. L’ampiezza dell’intervallo in regime di campo vicino è circa 135 mm. La massima distanza fra sorgente EA e sensore vale circa 1700 + 400 = 2100 mm. L’ampiezza dell’intervallo in regime di campo lontano è di 1650 mm. Pertanto l’incertezza con la quale è possibile associare a tutti gli eventi EA lo stesso valore di attenuazione, vale

∆Q =

1  ⋅ ∆D vic 2 

315 − 450

dQ  ⋅ ∆D1650  ≈ ±5,4dB dD 

[I.19]

ovvero un valore circa doppio di quello stimato in precedenza per i serbatoi orizzontali. Attenuazione in diversi lotti omogenei Al fine di determinare eventuali differenze di attenuazione fra serbatoi appartenenti a diversi lotti omogenei, si raccomanda di eseguire un test di attenuazione su un serbatoio campione vuoto per ogni lotto omogeneo, procedendo come segue: a) b)

installare su di esso un sensore EA dello stesso tipo e nella stessa posizione della configurazione di prova; procedere alla misurazione dell’attenuazione mediante una serie di rotture di mine calibrate secondo la consueta sorgente Hsu-Nielsen, a diverse distanze dal sensore fra un minimo di 20 mm ed un massimo di 1300 mm. Due possibili sequenze sono riportate nella tabella I1, dove le distanze indicate sono state misurate fra il punto di rottura della mina ed il centro del sensore. I punti nei quali eseguire la rottura della mina vanno individuati lungo una retta uscente dal centro del sensore che non intercetta, possibilmente, alcun elemento di discontinuità. Per ciascuna distanza D devono essere eseguite tre ripetizioni, con una differenza massima ammissibile di 3 dBAE; calcolare l’attenuazione come la differenza tra i valori medi delle ampiezze misurate alla distanza D e alla distanza di 20 mm dalla sorgente EA.

Un test di questo tipo consente di: • verificare che l’incertezza associata alla determinazione di una attenuazione media valida per tutti i segnali EA misurati sui serbatoi di uno stesso lotto omogeneo; • quantificare eventuali differenze fra le attenuazioni medie di serbatoi appartenenti a lotti omogenei diversi.

Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 tabella I1

Distanza D (mm) Sequenza 1 Sequenza 2 20 20 28 25 40 31,5 56,5 40 80 50 113 63 160 80 225 100 320 125 450 160

Punto 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Distanza D (mm) Sequenza 1 Sequenza 2 640 200 900 250 1280 315 400 500 630 800 1000 1250

Densità delle sorgenti EA Esistono indicazioni che la concentrazione di sorgenti EA in un’area di piccole dimensioni sia associabile ad una condizione di potenziale rischio per l’integrità strutturale del serbatoio. Il concetto di “concentrazione in un area ristretta” può essere quantificato nel caso in esame mediante la densità lineare di sorgenti EA. Il calcolo di questa quantità discende direttamente dalla localizzazione delle sorgenti EA. Se però ai fini del calcolo della attenuazione la ambiguità nella localizzazione fra due punti simmetrici rispetto alla congiungente i sensori risulta irrilevante, lo stesso non si può dire per il calcolo della densità delle sorgenti. Poiché tale ambiguità non può essere al momento eliminata, è importante ricordare che le sorgenti EA appartenenti ad aree “simmetriche” verranno sovrapposti, con conseguente sovrastima della densità lineare delle sorgenti EA. Ad esempio per i punti appartenenti alle saldature circonferenziali dei serbatoi orizzontali questa situazione si verifica per aree centrate intorno a punti di coordinate y1 e y2 di segno opposto e vicine in valore assoluto. Ciò premesso, la densità lineare delle sorgenti può essere semplicemente calcolata come

ρEA =

NEA (∆x ) ∆x

[I.20]

dove ∆x è la lunghezza del segmento all’interno del quale sono state localizzate N sorgenti EA.

Appendice M (Informativa) Riferimenti normativi complementari Ispezione e riqualificazione dei serbatoi per GPL UNI / EN • EN 12817 “Inspection and requalification of LPG tanks up to and including 13 m³ overground”. • EN 12819 “Inspection and requalification of LPG tanks greater than 13 m³ overground”. • EN 12820 “Inspection and requalification of LPG tanks greater than 13 m³ underground”. Qualificazione e Certificazione del personale • EN 473 “Non destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General principles”. • ISO 9712 “Non destructive testing – Qualification and certification of personnel”. Metodo di Emissioni Acustiche ISO • ISO 12713 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Primary calibration of transducers". • ISO 12714 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Secondary calibration of acoustic emission sensors". • ISO/DIS 16148-2 “Gas cylinders - Refillable seamless steel gas cylinders - Acoustic emission examination (AEE) for periodic inspection“. Codici, standard, Guide di buona pratica per l’applicazione del metodo di Emissione Acustica (l’elenco è stato cortesemente concesso da Vallen Systeme GmbH) Associacâo Brasileira de Normas Técnica (NBR), (www.abnt.org.br) Codice Titolo NBR 13199 Cilindros sem costura - Método de Ensaio por Emissão Acústica

Edizione 1994

Association of American Railroads (AAR), (www.aar.org) Codice Titolo AAR-91 Procedure for Acoustic Emission Evaluation of Tank Cars and IM101 Tanks

Edizione 1991

AAR

Annex Z Acoustic Emission Test Procedure (Issue 1)

AAR

Procedure for Structural Integrity Inspection of Tank Cars Using Acoustic Emission

American Gear Manufacturer Association (AGMA), (www.agma.org) Codice Titolo AGMA 93FTM9 Gear Tooth Bending Fatigue Crack Detection by Acoustic Emissions and Tooth Compliance Measurements American Petroleum Institute (API), (www.api.org) Codice Titolo API 510 Pressure vessel inspection code: Maintenance inspection, rating, repair and alteration (Section 6.3) API SPEC 16A Specification for Drill Through Equipment (Section VI E1.14) American Society of Mechanical Engineers (ASME), (www.asme.org) Codice Titolo ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section V, Article 11, Acoustic Emission Examination of Fiber Reinforced Plastic Vessels

Commento Pressure vessels

Commento tank car (since 2000: work on newer draft) Feb.1993 tank car since 2000 (since 2000: work on newer draft) June tank car 2001

Edizione 1993

Commento metal

Edizione 1997

Commento pressure vessel

1997

quality assurance drilling machine

Edizione 2001

Commento pressure vessel, fiber reinforced plastic vessels

ASME

Boiler and Pressure Vessel Code Section V, Article 12, Acoustic Emission Examination of Metallic Vessels During Pressure Testing Boiler and Pressure Vessel Code Section V, Article 13, Continuous Acoustic Emission Monitoring Boiler and Pressure Vessel Code Section V, Article 29, Acoustic Emission Standards

2001

pressure vessel, metal

2001

Monitoring, metal, non-metal

2001

Boiler and Pressure Vessel Code Terminology for Nondestructive Examinations Standards, 5. Acoustic Emission Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII, Division 1, Case No. 1968 Use of Acoustic Emission Examination in Lieu of Radiography

2001

See ASTM E 650-97, E 97698, E 1211-97, E 1419-96 See ASTM E 1316-99

Boiler and Pressure Vessel Code Section XI, Division 1, Article IWA-2000, Examination and Inspection, (IWA-2234) Acoustic Emission Examination Boiler and Pressure Vessel Code Section XI, Division 1, Code Case N-471, Acoustic Emission for Successive Inspections (approval date April 19, 02) Boiler and Pressure Vessel Code Section XI, Division 1, Code Case No. N-471, Acoustic Emission for successive inspections Supplement 1 Guidance information for acoustic emission monitoring of pressure boundaries during operation (approval date 04/19/02) Boiler and Pressure Vessel Code Section XI, Appendix, Acoustic Emission Monitoring of Nuclear Reactor Pressure Boundaries during Operation RTP-1-1995 Standard Guide to Test Methods and Standards for Nondestructive Testing of Advanced Ceramics

2001

American Society of NDT (ASNT), (www.asnt.org) Codice Titolo ASNT SNT-TC- Personnel Qualification and Certification in 1A Nondestructive Testing American Society for Testing and Materials (ASTM), (www.astm.org) Codice Titolo ASTM C 1175 Standard Guide to Test Methods and Standards for Nondestructive Testing of Advanced Ceramics ASTM E 543 Standard Practice for Agencies Performing Nondestructive Testing ASTM E 569 Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring of Structures During Controlled Stimulation ASTM E 650 Standard Guide for Mounting Piezoelectric Acoustic Emission Sensors ASTM E 749 Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring During Continuous Welding ASTM E 750 Standard Practice for Characterizing Acoustic Emission Instrumentation ASTM E 751 Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring During Resistance Welding ASTM E 976 Standard Guide for Determining the Reproducibility of Acoustic Emission Sensor Response ASTM E 1065 Standard Guide for Evaluating Characteristics of

1985

2002

1999

pressure vessel valid until 1991, might be not valid Pressure vessel, nuclear technology Pressure vessel, nuclear technology, valid until April 19, 05 pressure vessel, metal, fiber reinforced plastic, valid until April 19, 05 pressure vessel, nuclear Ceramics

Edizione 1996 and earlier

Commento Fundamentals, certification

Edizione 1999

Commento ceramics

2002

fundamentals

2002

structures

1997 (2002) e1 2001 2004 2001

fundamentals welding, monitoring fundamentals

2000

welding, monitoring calibration

1999

fundamentals

ASTM E 1067 ASTM E 1106 ASTM E 1118

ASTM E 1139 ASTM E 1211 ASTM E 1212 ASTM E 1316 ASTM E 1419 ASTM E 1495 ASTM E 1544

ASTM E 1736

ASTM E 1781 ASTM E 1888/ E 1888 M ASTM E 1930

ASTM E 1932 ASTM E 2075 ASTM E 2076 ASTM E 2174 ASTM E 2191

ASTM F 914 ASTM F 1430

ASTM F 1797 ASTM F 2174 ASTM E 2374 ASTM WK 591 ASTM WK 658

Ultrasonic Search Units Standard Practice for Acoustic Emission Examination of Fiberglass Reinforced Plastic Resin (FRP) Tanks/Vessels Standard Method for Primary Calibration of Acoustic Emission Sensors Standard Practice for Acoustic Emission Examination of Reinforced Thermosetting Resin Pipe (RTRP) Standard Practice for Continuous Monitoring of Acoustic Emission from Metal Pressure Boundaries Standard Practice for Leak Detection and Location Using Surface Mounted Acoustic Emission Sensors Standard Practice for Quality Management Systems for Nondestructive Testing Agencies Standard Terminology for Nondestructive Examination Standard Test Method for Examination of Seamless, Gas-Filled, Pressure Vessels Using Acoustic Emission Standard Guide for Acousto-Ultrasonic Assessment of Composites, Laminates, and Bonded Joints Standard Practice for Construction of a Stepped Block and Its Use to Estimate Errors Produced by Speed-ofSound Measurement Systems for Use on Solids Standard Practice for Acousto-Ultrasonic Assessment of Filament-Wound Pressure Vessels Standard Practice for Secondary Calibration of Acoustic Emission Sensors Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of Pressurized Containers Made of Fiberglass Reinforced Plastic with Balsa Wood Cores Standard Test Method for Examination of Liquid Filled Atmospheric and Low Pressure Metal Storage Tanks Using Acoustic Emission Standard Guide for Acoustic Emission Examination of Small Parts Standard Practice for Verifying the Consistency of AESensor Response Using an Acrylic Rod Standard Test Method for Examination of Fiberglass Reinforced Plastic Fan Blades Using Acoustic Emission Standard Practice for Verifying the Consistency of AESensor Response Using an Acrylic Rod Standard Test Method for Examination of Gas-Filled Filament-Wound Composite Pressure Vessels Using Acoustic Emission Standard Test Method for Acoustic Emission for Insulated Aerial Personnel Devices Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of Insulated Aerial Personnel Devices with Supplemental Load Handling Attachments Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of Insulated Digger Derricks Standard Practice for Verifying Acoustic Emission Sensor Response Guide for Acoustic Emission System Performance Verification Test Method for Use of Other Non-Destructive Examination when Performing Acoustic Emission Testing of Insulated Aerial Personnel Devices Standard Test Method for Acoustic Emission Examination of Seam Welded High Energy Steam Piping

2001 1986 (2002) e1 2002

fiberglass reinforced plastic calibration

2002

pipe, fiberglass reinforced plastic monitoring

2002

leakage

2004

Quality management terminology pressure vessels

2002 a 2002 b 2002 1999

2000

1998 (2003) e1 2002

2002

1997 (2002) e1 2000 2000 2002 2002

fiber reinforced plastic fundamentals

pressure vessel, fiber reinforced plastic calibration pressure vessel, fiberglass reinforced plastic pressure vessel, metal small parts sensor check fiberglass reinforced plastic calibration

2003

pressure vessel, fiber reinforced plastic structures

2003

Structures

2003

structures

2002

sensor check

2004

Fundamentals, verification Monitoring, combining methods Piping

2003

American Water Resources Association Codice Titolo AWRA P7-9-84 Pipeline Leak Detection with Acoustic Emission

Edizione 1982

Commento Leakage, piping

American Water Works Association (AWWA), (www.awwa.org) Codice Titolo Edizione Commento AWWA 90601 Nondestructive Testing of Water Mains for Physical 1992 Piping, Integrity monitoring AWWA Leak Inspection on Water Pipelines by Acoustic Emission 1993 Piping, ACE93241 With Cross-Correlation Method monitoring AWWA 90770 Leak Detection Methods for Plastic Water Distribution 1999/2000 Leakage, plastic Pipes piping AWWA 90873 Nondestructive, Noninvasive Assessment of 2002 piping Underground Pipelines

British Institute of NDT (BINDT), (www.bindt.org) Codice Titolo BINDT Specific requirements for qualification and certification of CM/GEN condition monitoring and diagnostic personnel for Appendix A acoustic emission (Issue 1.0 rev D)

Edizione 2003

Commento Certification of personnel, monitoring

Committee on Acoustic Emission from Reinforced Plastics, Society of Plastics Industry (CARP/SPI), USA, (www.socplas.org) Codice Titolo Edizione Commento CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Evaluation Draft compare to of Fiber Reinforced Plastic (FRP) Tanks and Pressure Oct 1999 ASTM E 1067 Vessels CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of 1988 fiberglass Fiberglass Reinforced Plastic Piping Systems reinforced plastic CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of ? compare to Reinforced Thermosetting Resin Pipe (RTRP) ASTM E 1118 CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of ? compare to Pressurized Highway Tankers made of Fiberglass ASTM E 1888 Reinforced Plastic with Balsa Cores CARP/SPI Guidance for Development of AE Applications on 1993 fiber reinforced Composites plastic Comité Européen de Normalisation (CEN), Belgium, (www.cenorm.be) Codice Titolo CEN EN473 Non-destructive testing – General principles for qualification and certification of NDT personnel – general terms CEN EN1330-1 Non-destructive testing – Terminology – Part 1: List of general terms CEN EN1330-2 Non-destructive testing – Terminology – Part 2: Terms common to the non-destructive testing methods CEN EN1330-9 Non-destructive testing – Terminology – Part 9: Terms used in acoustic emission testing CEN prEN Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing 13445-5 (Annex E) CEN EN Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment 13477-1 characterization - Part 1: Equipment description CEN EN Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment 13477-2 characterization - Part 2: Verification of operating characteristic CEN EN 13554 Non-destructive testing – Acoustic emission – General principles CEN prEN Industrial, metallic piping – part 5: examination 13480-5

Edizione October 2000

Commento Fundamentals, qualification

1998

terminology

1998

terminology

2000

terminology

February 2002 January 2001 January 2001

pressure vessel

August 2001 Februar 2002

fundamentals

fundamentals fundamentals calibration

piping

CEN EN 14584 Non-destructive testing – Acoustic emission examination during proof testing – Planar location of AE sources 97/23/EC Pressure Equipment Directive

November location 2005 November Pressure vessels 1999

Compressed Gas Association (CGA), USA, (www.cganet.com) Codice Titolo CGA C18 Methods for Acoustic Emission Requalification of Seamless Steel Compressed Gas Tubes

Edizione 1995

Commento pressure vessel

Consiglio Nazionale delle Ricerche (CNR), Italia, (www.cnr.it) Codice Titolo CNR NTc-156 Controllo non distruttivo di manufatti metallici mediante auscultazione dell’emissione acustica

Edizione 1992

Commento structures, metal

Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung (DGZfP), Deutschland, (www.dgzfp.de) Codice Titolo Edizione Commento DGZfP SE1 Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemission - Begriffe 1989 terminology DGZfP SE2 Richtlinie zur Charakterisierung der Aufnehmer und ihrer 1992 Fundamentals Ankopplung im Labor DGZfP SE3 Richtlinie zur Charakterisierung des Schallemissions1991 fundamentals Prüfgeräts im Labor DGZfP SE 4 Richtlinie über die Justierung von Schallemissions1993 fundamentals Messkette und Messsystem am Prüfobjekt Department of Transportation/Federal Aviation Administration (DOT/FAA), USA, (www.dot.gov) Codice Titolo Edizione Commento US DOT FAA Advisory Circular: Acceptable Methods of Aircraft Repair February Aerospace AC 43.13-1B (Chapter 5, Section 9 Acoustic – Emission) 2002 DOT/FAA An Acoustic Emission Test for Aircraft Halon 1301 Fire April pressure vessel AR-97/9 Extinguisher Bottles 1998 European Working Group on Acoustic Emission (EWGAE) (published in journal: NDT International 1981 / 1984 / 1985) Codice Titolo Edizione Commento EWGAE Code I Acoustic emission examination; location of August location sources of discrete acoustic events 1981 EWGAE Code II Acoustic emission examination; leak detection August leak detection 1984 EWGAE Code III Acoustic emission examination; examination of August small parts small parts 1984 EWGAE Code IV Acoustic emission examination; definition of August terminology terms in acoustic emission 1984 EWGAE Code V Acoustic emission examination; recommended August fundamentals practice for inspection, coupling and verification of the 1985 piezoelectric transducers used in acoustic emission

Electric Power Research Institute (EPRI), USA, (www.epri.com) Codice Titolo EPRI Acoustic Emission for Detecting Crack Initiation in NP-6844 Stainless Steel EPRI Acoustic Leak Detection for Boiler Tubes: from the AP-101840Diagnostic Monitoring Products Guide- Volume 1 V1P13 EPRI Diagnostic Monitoring Products Guide – Volume 4: APAP-101840-V4 101840-V4P1: Acoustic Emission Monitoring of HighEnergy Steam Piping EPRI Acoustic Emission Monitoring of High-Energy Steam

Edizione Commento Mai metal 1990 December leak detection 1992 December steam pipes 1996 November steam pipes

TR-105265-V1 EPRI TR-107147 EPRI TR-107839-V1 EPRI 000000000001 001229 EPRI 000000000001 003978

Piping: Volume 1: Acoustic Emission Monitoring Guidelines for Hot Reheat Piping Acoustic Emission Monitoring of Reactor Vessel Head and Internal Lift Rigs Acoustic Emission Monitoring of High Energy Headers: Volume 1: Acoustic Emission Monitoring Guidelines for Superheater Outlet Headers Development of a New Acoustic Emission Technique for the Detection and Location of Gassing Sources in Power Transformers Guidelines for the Evaluation of Seam-Welded HighEnergy Piping

Gas Research Institute (GRI), USA, (www.gri.org) Codice Titolo GRI-84/0140 Advanced Gas Leak Pinpointing and Classification Tehcnology – System Development Instituto Argentino de Normalizacion (IRAM), (www.cnea.gov.ar) Codice Titolo Ensayos no destructivos. Ensayo por emisión acústica IRAM 779: (EA). Terminología. IRAM 776:

Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica de estructuras durante la estimulación controlada.

IRAM 711.

Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero sin costura por emisión acústica

NM 303:2005

Ensayos no destructivos. Ensayo por emisión acústica (EA). Terminología. Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica de estructuras durante la estimulación controlada.

NM 304:2005

Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero sin costura por emisión acústica

NM 302:2005

Institute of Electric and Electronic Engineers (IEEE), USA, (www.ieee.org) Codice Titolo IEEE C57.127 Trial-Use Guide for the Detection of Acoustic Emissions from Partial Discharges in Oil-Immersed Power Transformers International Institute of Welding, (IIW), (www.iiw-iis.org) Codice Titolo IIW 763-83 Non-destructive testing of thermally sprayed coatings by ultrasonic methods and acoustic emission IIW 745-82 Results of acoustic emission test on bonded metal-tometal joints (use of sound emission analysis to evaluate the limits of stress of metal adhesive bonds)

1995 December nuclear 1996 technique October metal 1997 December location, 2000 electrical engineering December pipes 2001

Edizione Commento June 1984 Leakage, location

Edizione January 2003.

Commento AE Terminology

September AE test during 2003. controlled stimulation. April 2005 AE test on seamless steel cylinders. Nov 2005 Nov 2005

Nov 2005

AE Terminology AE test during controlled stimulation. AE test on seamless steel cylinders.

Edizione 2000

Commento partial discharges

Edizione 1983

Commento Coatings

1983

International Organisation for Standardisation (ISO), Switzerland, (www.iso.ch) Codice Titolo Edizione ISO 12713 Non-destructive testing – AE-Testing – Primary July Calibration of Acoustic Emission Sensors 1998 ISO 12714 Non-destructive testing – AE-Testing – Secondary July Calibration of Acoustic Emission Sensors 1999 ISO 12716 Non-destructive testing – AE-Testing – Terminology 2001

bonding

Commento calibration calibration terminology

ISO/CD 16148

Gas cylinders – refillable seamless gas cylinders – Acoustic emission testing for periodic inspection

Japanese Industrial Standard (JIS), Japan, (www.jsa.or.jp) Codice Titolo JIS Z 2342 Methods for acoustic emission testing of pressure vessels during pressure test

May 2001

pressure vessels

Edizione March 1991

Commento pressure vessels, compare with NDIS 2342

Military Standard (MIL), USA, (http://mil-17.udel.edu/) Codice Titolo Edizione Commento MIL-HDBK-17- Composite Materials Handbook, Volume 4 – Metal Matrix September fiber reinforced 4 Composites (Section 1.4.2.13 Fiber pushout) 1999 plastic MIL-HDBKNondestructive Testing Methods of Composite Materials April fiber reinforced 732A Acoustic Emission 1991 plastic MIL-HDBK-786 Field Assurance of Acoustic Emission System Operation April fundamentals NOT1 Using Simulated Acoustic Emission Events 1991 MIL-HDBK-788 Selection of Acoustic Emission Sensors July 1993 fundamentals NOT1 MIL-HDBKNondestructive active testing techniques for structural November fiber reinforced 793(AR) composites 1989 plastic MIL-STD 410 Nondestructive Testing Personnel Qualification and Evtl. Fundamentals, Certification zurückpersonnel gezogen certification MIL-STD-1945 Glossary of Terms and Definitions for Acoustic Emission 1984 terminology NOT2 Testing Procedures withdrawn National Aeronautics and Space Administration (NASA), (www.nasa.gov) Codice Titolo NASA Guide for Inservice Inspection of Ground-Based Pressure NPG 1700.6A Vessels and Systems NASA Facilities Maintenance Management (Appendix E NPG 8831.2D Predictive Testing & Inspection) National Aerospace Standards (NAS), USA, (www.aia-aerospace.org) Codice Titolo NAS 410 NAS Certification & Qualification of Nondestructive Test Personnel National Association of Corrosion Engineers (NACE), USA, (www.nace.org) Codice Titolo NACE Guidelines for detection, repair, and mitigation of cracking RP 02 96 of existing petroleum refinery pressure vessels in wet H2S environments Nondestructive Inspection Standard (NDIS), Japan Codice Titolo NDIS 2106 Evaluation of performance characteristics of acoustic emission equipment NDIS 2109 Method for absolute calibration of acoustic emission transducers by reciprocity technique NDIS 2110 Method for measurement of sensitivity degradation of acoustic emission transducer NDIS 2342 Methods for acoustic emission testing of pressure vessels during pressure test NDIS 2409 Acoustic emission testing of pressure vessel and related facilities during pressure test NDIS 2412 Acoustic emission testing of spherical pressure vessels made of high tensile strength steel and classification of test results NDIS 2421 Recommended practice for in situ monitoring of concrete

Edizione July 2000

Commento Pressure vessels

July 2001

Monitoring

Edizione Commento June 2002 Fundamentals, certification

Edizione 2000

Commento pressure vessels

Edizione 1979

Commento fundamentals

August calibration 1991 December calibration 1997 1991 pressure vessels 1979

pressure vessels

1980

pressure vessels, metal

1998

Structures,

structures by acoustic emission Norme Français (NF), France (www.afnor.fr) Codice Titolo NF A 09-350 Essais non-destructifs – Vocabulaire utlisé en émission acoustique NF A 09-351 NF A 09-352 NF A 09-353

NF A 09-354

NF A 09-355 NF A 09-360

NF A 09-390 NF A 92-801-3

Edizione July 1984

Commento terminology, replaced per EN 1330-9 location

Essais non-destructifs – Pratiques recommandées pour July la localisation des sources d‘émission acoustique 1984 Essais non-destructifs – Emission acoustique – Pratique November leak detection recommandée pour la détection de fuites 1987 Essais non-destructifs – Emission acoustique – 1985 fundamentals, (Determination of the characteristic of an acoustic withdrawn emission channel) Essais non-destructifs – Emission acoustique – 1985 fundamentals, (Designation of piezoelectric sensors and technical data withdrawn to be supplied by the manufacturer) Essais non-destructifs – Emission acoustique – Couplage August fundamentals des capteurs piézoélectriques 1985 Emission acoustique – Examen de pièces et structures August structures, en matériaux composites fibres-matrice 1985 fiber reinforced plastic Essais non-destructifs – Emission acoustique – Principes August Fundamentals généraux 1989 Céramiques techniques avancées - Méthodes d’essai December ceramics pour revêtements céramiques - Partie 3: détermination 1994 de l’adhérence par essai de rayure

Nuclear Regulatory Comission (NRC), USA, (www.nrc.gov) Codice Titolo NRC RG 1.133, Loose Part Detection Program for the Primary System Rev. 1 NRC (USA) Regulatory Guide 1.147 Inservice Inspection Code Case RG 1.147 Acceptability, ASME Section IX, Division 1 (Revision 12) NRC (USA) Draft regulatory guide, Inservice inspection code case DG-1091 acceptability, ASME Section XI, Division 1 Österreichisches Normungsinstitut (Oenorm), (www.oenorm.at) Codice Titolo OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von EN 12817 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem 3 Fassungsvermögen bis einschliesslich 13m oberirdische Aufstellung OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von EN 12818 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem 3 Fassungsvermögen bis einschliesslich 13m unterirdische Aufstellung OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von EN 12819 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem 3 Fassungsvermögen über 13m oberirdische Aufstellung OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von EN 12820 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem 3 Fassungsvermögen über 13m unterirdische Aufstellung Society of Automotive Engineers (SAE), USA, (www.sae.org) Codice Titolo SAE J 358 Nondestructive Tests SAE J 1242

concrete

Acoustic Emission Test Methods

Edizione Commento May nuclear 1981 technology May 1999 nuclear technology December nuclear 2001 technology

Edizione Juni 2001

Commento Pressure vessels

Juni 2001

Pressure vessels

Juni 2001

Pressure vessels

Juni 2001

Pressure vessels

Edizione February 1991 March 1991

Commento fundamentals various applications

Society of Manufacturing Engineers (SME), USA, (www.sme.org) Codice Titolo SME Grinding Process Feedback Using Acoustic Emission MR900525 SME A Study On The Identification Of Chip Form Using A MR94-138 Sensing Plate with AE Sensor SME Analysis of Acoustic Emission Signals During Pendular MR95-140 Scratching Of Fine Ceramics SME Acoustic Emission Measurements On Brittle Materials MR95-184 During Abrasive Waterjet Cutting SME Detection Of Tool Breakage In Micro-End-Milling MR97-180 Operations By Monitoring Acoustic Emission SME Acoustic Emission Investigation of Ceramic Lapping MR97-188 Process SME Acoustic Emission – A Method For Investigation Of Loose MR97-222 Abrasive Processes SME An Innovative System For Testing The Uniformity Of MR99-229 Grinding Wheel Action Through High-Speed AE Analysis SME A New Approach For The Detection Of Worn Tool Status MR00-210 SME Progressive Tool Wear Monitoring in Milling Operations MS00-221 Based On Frequency Analysis of Acoustic Emission Root Mean Square

Edizione June 1990 June 1994 June 1995 June 1995 June 1997 June 1997 November 1997 November 1999 November 2000 November 2000

Commento processing, monitoring processing processing, ceramics processing processing, monitoring processing, ceramics processing processing, grinding monitoring processing, monitoring

State Committee of the Russian Federation for Standardization and Metrology (GOST), Russia, (www.gost.ru) Codice Titolo Edizione Commento GOST 20415 Non-destructive testing, Acoustic methods, General 1982 fundamentals principles GOST 27655 Acoustic emission. Terms, definitions and symbols 1988 terminology Technical Association for the Pulp, Paper, and Converting Industry (TAPPI), (www.tappi.org) Term Title Edition Comment TAPPI Acoustic Emission Nondestructive Evaluation of Yankee 1992 Pressure vessels 0101R208 Dryers Technischer Überwachungsverein (TÜV), DE, (www.tuev-verlag.de/ProduktVerz/tabvd005.htm) Codice Titolo Edizione Commento TÜV MB 369 Durchführung der Schallemissionsprüfung (SEP) bei May pressure vessels Gasdruckprüfungen an Druckbehältern in Gasspeicher2001 anlagen United Kingdom Health & Safety Executive (UK HS), UK (www.hse.gov.uk) Codice Titolo UK HS(G)30 Storage of anhydrous ammonia under pressure in the UK: spherical and cylindrical vessels

Edizione 1986

Commento pressure vessels withdrawn without substitution

U.S. Dept. of Agriculture, Forest Products Laboratory (USDA FPL), (www.fpl.fs.fed.us) Codice Titolo Edizione Commento USDA FPLAcoustic Emission and Acousto-Ultrasonics for Wood and December Wood, GTR-134 Wood-Based Composites 2002 composites U.S. Army Corps of Engineers (US ACE), (www.usace.army.mil) Codice Titolo US ACE ETL Identification, Inspection, and Evaluation of Fracture 1110-2-551 Critical Members of In-Service Bridges

Edizione August 1998

Commento Bridges