pgc9300_cp4900_manual_de_01

PGC 9300 - Messwerk

BEDIENUNGSANLEITUNG

Serving the Gas Industry Worldwide

STAND AUGUST 2012

by Honeywell

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Hinweis: Papier aktualisiert sich leider nicht automatisch, die technische Entwicklung schreitet aber ständig voran. Somit sind technische Änderungen gegenüber Darstellungen und Angaben dieser Bedienungsanleitungen vorbehalten. Die aktuellste Version dieses Handbuchs (und die weiterer Geräte) können Sie aber bequem von unserer Internet-Seite www.rmg.com herunterladen.

RMG Messtechnik GmbH Otto-Hahn-Straße 5 35510 Butzbach Fax: 06033 / 897-130 E-mail: Messtechnik@Honeywell.com

Telefonnummern: Zentrale: 06033 / 897-0 Kundendienst: 06033 / 897-127 Ersatzteile: 06033 / 897-173

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INHALT

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1 MESSPRINZIP................................................................................................. 1 2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT................................................................ 4 2.1

Gasverteilung (Bild 2.2)................................................................................................. 6

2.2

Der Gaschromatograph................................................................................................. 6

3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG.......................................................................10 3.1

Analysenablauf ............................................................................................................ 10

3.2

Die Trennsäulen .......................................................................................................... 15

4 DATENERFASSUNG UND DATENAUSWERTUNG GASCHROMATOGRAPH 16 4.1

Grundlagen .................................................................................................................. 16

4.1.1 4.1.2

Grundlagen der Analyse .................................................................................................... 16 Grundlagen der Auswertung.............................................................................................. 17

4.2

Werkskalibrierung ....................................................................................................... 18

4.3

Grundkalibrierung ....................................................................................................... 18

4.4

Nachkalibrierung......................................................................................................... 19

5 ANFORDERUNGEN AN DIE VERWENDETEN GASE / GASVERBRAUCH.....20 5.1

Trägergas..................................................................................................................... 20

5.2

Internes Kalibriergas................................................................................................... 20

5.3

Messgas....................................................................................................................... 21

6 ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME ........................................................22 6.1

Elektrische Anschlüsse ............................................................................................... 22

6.2

Gasanschlüsse ............................................................................................................ 23

6.2.1 6.2.2

Trägergasanschluss........................................................................................................... 23 Messgas / Kalibriergas / Referenzgas.............................................................................. 24

6.3

Säulenvordruck und Säulentemperatur ..................................................................... 24

6.4

Weiteres Vorgehen...................................................................................................... 24

6.5

Unterbrechung der Trägergasversorgung .................................................................. 25

7 BETRIEBSARTEN DES MESSWERKS............................................................26 7.1

Automatischer Analysebetrieb / Autorun.................................................................. 26

7.2

Stop-Modus ................................................................................................................. 26

7.3

Normale Kalibrierung .................................................................................................. 26

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INHALT

...............................................................................................................................................................................................................

7.4

Referenzgasanalyse .................................................................................................... 26

7.5

Grundkalibrierung ....................................................................................................... 26

8 BETRIEBSVORSCHRIFTEN FÜR DIE EXPLOSIONSGESCHÜTZTE AUSFÜHRUNG .............................................................................................27 8.1

Allgemeine Hinweise................................................................................................... 27

8.2

Druckfestes Gehäuse.................................................................................................. 27

8.3

Anschlussgehäuse in erhöhter Sicherheit ................................................................. 27

8.4

Wartung ....................................................................................................................... 28

8.5

Sicherheitsmaßnahmen .............................................................................................. 28

8.6

Wartungsarbeiten........................................................................................................ 28

8.7

Instandsetzung............................................................................................................ 28

9 FEHLERMELDUNGEN ..................................................................................29 9.1

Fehler im fortlaufenden Analysenbetrieb................................................................... 29

9.2

Fehler während der Nachkalibrierung........................................................................ 30

9.3

Netzausfall des GC 9300 ............................................................................................ 30

10 DATENSPEICHERUNG / DRUCKPROTOKOLLE...........................................31 10.1 10.1.1 10.1.2

10.2

Datenspeicherung.................................................................................................... 31 Das nichteichamtliche Messwertarchiv.......................................................................... 31 Das eichamtliche Archiv nach DSfG-Standard ............................................................... 31

Druckprotokolle ....................................................................................................... 32

11 KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN ....................................................33 11.1

Allgemeine Hinweise ............................................................................................... 33

11.2

Regelmäßige Wartungsarbeiten .............................................................................. 33

11.2.1 11.2.2 11.2.3

Kondensat ablassen am Messwerk................................................................................ 33 Trägergasflasche wechseln............................................................................................ 33 Wechsel des Trägergasfilters ......................................................................................... 37

12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS ...............................38

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1 MESSPRINZIP

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1 Messprinzip Eine Gasprobe wird mittels einer Probeentnahmesonde der Prozessleitung entnommen. In einer Eingangsdruckregeleinheit erfolgt eine Filterung und Druckreduzierung bevor die Probe dem Messwerk zugeführt wird. Optional kann ein Gastrockner vorgesehen werden.

Abbildung 1.1 zeigt den typischen Aufbau des Chromatographen in einem Blockdiagramm.

1

In der Gasverteilung (1) wird einer der drei Eingänge über eine „Double Block and Bleed“ Ventileinheit auf den Analysator geschaltet. Eine genau definierte Menge des zu analysierenden Gases wird mittels des Injektors auf die Trennsäulen geleitet.

Diese wird durch ein Trägergas, welches die sogenannte mobile Phase darstellt, durch die Trennsäulen geleitet.

Die Auftrennung des Gasgemisches basiert auf der Wechselwirkung zwischen der stationären Phase, der Beschichtung bzw. Füllung der Säulen und den Komponenten des vorbeiströmenden Gases. Durch unterschiedlich starke Wechselwirkung der einzelnen Komponenten mit der stationären Phase werden die Einzelbestandteile selektiv bei ihrem Durchgang verzögert, sie bewegen sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten durch die Säule.

Am Säulenende erscheinen somit alle Komponenten zeitlich voneinander getrennt.

Ein Wärmeleitfähigkeitsdetektor erfasst den Austritt der Komponenten. Für jede Komponente wird somit ein unterschiedlich langes und hohes Signal erzeugt, ein sogenannter Peak. Die Fläche unter der Signalkurve dient als Maß für den entsprechenden Stoffmengenanteil.

Im Messwerk wird als Trägergas Helium verwendet. Zur Auftrennung werden zwei oder drei Säulen verwendet, die parallel betrieben werden.

Die Auswertung der ermittelten Flächenanteile erfolgt im Analysenrechner GC 9300. Dort erfolgt auch die Berechnung von Brennwert und Normdichte nach ISO 6976.

Je nach Werkskalibrierung wird unterschieden in Brennwertmessgeräte, die Brennwert, Normdichte und Kohlendioxidgehalt eichamtlich bestimmen (ausreichend für die Berechnung der Kompressibilitätszahl nach GERG 88S) und in Gasbeschaffenheitsmessgeräte, bei denen darüber hinaus auch die Gaskomponenten eichamtlich gemessen werden (erforderlich für AGA 8-92DC).

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1 MESSPRINZIP

8 2

13d

2

13c

2

13b

13a

2

12

2

2

11

10

2

P

1

P

1. Gasverteilung 2. Filter 3. Druckregler 4. Injektor 5. Säulen

3

Säule C

4

4 3

Säule B

6. TCD 7. Messwert 8. Datenaufbereitung 9. Abgas

6 5

6 5

6 5 4 3

Säule A

Blockdiagramm Gaschromatograph

7

8 7

8 7

2

10. Trägergaseingang 11. Kalibriergaseingang 12. Referenzgaseingang 13. Messgaseingänge (max. 4)

9

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Bild 1.1 ...............................................................................................................................................................................................................

Ex-Bereich

(35) p Messgas (4-20 mA)

(35) p Trägergas (4-20 mA)

C5 GCI (Steuerung) Ethernet

(32) Ventilsteuerung

Nicht Ex-Bereich

1. Messwerk 2. Elektrischer-Anschluss 3. Trägergaseingang 4. Kalibriergaseingang 5. Referenzgaseingang 6. Messgaseingänge (max. 4) 7. Abgas 8. Analyse-Rechner GC 9300

230 VAC / 24 VDC

3 4 5 6a 6b 6c 6d

24 VDC

2

1

7

by Honeywell

GC 9300

(32)

Relaisausgang Alarm

10

z.B. Messung/ Kalibrierung

Schaltausgänge open Kollektor

X4

PC

Drucker

Peripherie USB

C4 - C7 Reserve RS 232 / 485

C3 Printer RS 232

C2 DSfG / RMG Bus RS 232

C1 Wago add. I/Os RS 232

X19 Service Ethernet

Schnittstellen

I4

I 2 Stromausgänge I 3 0 / 4 - 20 mA

I1

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1 MESSPRINZIP

3

Bild 1.2

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2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT

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2 Aufbau der Messwerkeinheit Bild 2.1 zeigt die Messwerkeinheit als Ex d Ausführung.

Die Einheit kann in vier bzw. fünf Hauptbestandteile gegliedert werden:

4

− Die elektrische Anschlussdose (2) mit den entsprechenden Verbindungen zum Analysenrechner GC 9300. (Datenaustausch, Ventilsteuerung, Spannungszufuhr) − Eine druckfest gekapselte, Einheit (1) welche Teile der Spannungsversorgung und der Ventilsteuerung beinhaltet. − Die Gasverteilung, mit dem Trägergaseingang A und den Eingängen für die verschiedenen Gasströme (B, C, M1,...).

Diese Eingänge werden über eine „double block and bleed“ Ventilschaltung auf den Chromatographen geschaltet. Die Umschaltung wird über den Analysenrechner GC 9300 gesteuert.

Weiterhin sind zwei Druckaufnehmer integriert, die den Trägergas- und Analysengasdruck überwachen. − Der eigentliche Chromatograph im druckfest gekapselten Gehäuse (1).

Diese Einheit umfasst die Trennsäulen, Beheizung, Injektoren, Detektoren, Druckregelung, Datenerfassungs- und Kommunikationshardware in einer kompakten Einheit. Das Gehäuse ist beheizt, um die erforderliche Innentemperatur sicherzustellen.

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2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT

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Gas Chromatograph PGC 9300 Ex-d Gehäuse Abströmleitung Bypass E1

E2 Abströmleitung Messgas 215

3

5 1

Gaseingänge: A. Trägergas 1

(Eingangsdruck 5,5bar)

B. int. Kalibriergas

(Eingangsdruck 2-3bar)

2 1830

C. ext. Prüfgas

(Eingangsdruck 2-3bar)bar)

D. Trägergas 2

(Eingangsdruck 5,5bar)

M. Messgase

(Eingangsdruck 2-3bar)

4 A B C D

Zweiströmer

M1

Dreiströmer

M2

Vierströmer

M3

5

M4

Zuleitungen für Anschlüsse A,B,C,D: 1/8“ Rohr auf Klemmring-Verschraubung

6

465

Einströmer

30

Befestigungsbohrung Ø11 x 4

Zuleitungen für Anschlüsse M1-4: 4mm Rohr auf Klemmring-Verschraubung Zuleitung für Anschlüsse E1, E2: 12mm Rohr auf Klemmring-Verschraubung

400

15

335

295 325

1.) Chromatograph, Typ CP490-GC mit Ventilsteuerungdruckfest gekapselt 2.) EEx(e) Anschlussdose 3.) Schwebekörper- Durchflussmesser für Bypass- Messgase 4.) Gaseingangsmodul von links mit Filterscheibe in der Leitung (Standardausführung) Option: 5.) Eingangsfilter Trägergas 1 für Biogasanwendung 6.) Membranfiltereinheit mit Kondensatsammlern (Handausschleusung) für Messgase

Gesamtgewicht ca. 70kg

Bild 2.1 ...............................................................................................................................................................................................................

2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT

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2.1

Gasverteilung (Bild 2.2)

Die Gasverteilung hat die Aufgabe einen von drei Gasströmen auf den Analysator zu schalten und das Trägergas zuzuführen.

Um die Kontamination des selektierten Gasstromes durch eventuelle Leckagen der Ventile zu vermeiden, wurde eine sogenannte „double block and bleed“ Anordnung der Ventile gewählt.

6

Bild 2.2 zeigt eine entsprechende Anordnung, bei welcher Gasstrom 2 selektiert ist. Es ist zu erkennen, dass die Volumina zwischen den Ventilen der nicht selektierten Gasströme gegen Atmosphäre entlüftet sind. Auftretende Leckagen können somit den Analysengasstrom nicht kontaminieren.

2.2

Der Gaschromatograph

Die Bilder 2.3 und 2.4 zeigen den Aufbau der im druckfesten Gehäuse (Bild 2.1, Pos. 1) angeordneten Analyseneinheit.

Diese gliedert sich für jeden Kanal in drei wesentliche Funktionseinheiten: − Druckregelung/Ventilansteuerung Diese Einheit beinhaltet die Druckregelung und Überwachung für den Heliumdruck vor den Säulen und die Steuerventile für den Injektor.

Die Einstellung wird im Werk, bei der Grundkalibrierung des Gerätes justiert. − Die Säulenmodule Ein Säulenmodul umfasst jeweils einen Injektor, eine Referenz- und Messsäule, die Wärmeleitfähigkeitsdedektoren, die Säulenbeheizung, Injektorheizung und ggf. Backflusheinheit bei Säule C (Molsieb-Säule). − Die Elektronikeinheit mit dem Analogteil, Digitalteil und Kommunikationseinheit.

Hier erfolgt die Datenerfassung und Datenaufbereitung, die Temperaturregelung und Drucküberwachung, sowie die Kommunikation mit dem Mainboard.

Das Mainboard sorgt für die Auswertung des Chromatogramms und für die Übertragung aller Messdaten an den Analysenrechner.

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2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT

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Gasverteilung

7

6 7

1

2

3

5

4

5

5

1. Betriebsgas 2. Kalibriergas 3. Referenzgas 4. Magnetventil

5. Filter 6. Analysengas 7. Entl端ftung

Bild 2.2

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2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT

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8

Analysenmodule

Magnetventile Druckregler

Druckgeber

Ex d Geh채use

Bild 2.3

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2 AUFBAU DER MESSWERKEINHEIT

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Analysenmodule Mainboard

9

Spannungsversorgung

Druckregler

S채ulenelektronik Bild 2.4

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3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

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3 Funktionsbeschreibung 3.1

Analysenablauf

Die folgenden vier Diagramme zeigen das grundsätzliche Ablaufschema einer Analysensequenz.

Zur Verdeutlichung ist der Ablauf nur für einen Kanal dargestellt.

10 - Ausgangsstellung Trägergas wird mit einem Druck von 5,5 bar, mittels eines Magnetventils, auf den Injektor geschaltet. Es beaufschlagt die Mikroventile für die Injektion und die Gasprobe mit Druck, wodurch diese geschlossen werden. Das druckregulierte Trägergas fließt kontinuierlich über Stömungswiderstände durch die Analysen- sowie die Referenzsäule.

- Spülung Das Magnetventil für die Gasprobe wird auf Entlüftung geschaltet, der Druck an dem Mikroventil wird abgebaut und das Ventil öffnet. Der Gasstrom durchspült die Probenschleife. Beim PGC 9300 erfolgt Dauerspülung, die immer zugeschaltet ist.

- Druckbeaufschlagung Das Probenmagnetventil öffnet und beaufschlagt das Mikroventil für die Gasprobe mit Helium, bei einem Steuerdruck von 5,5 bar. Das Mikromagnetventil wird abgesperrt und ein definiertes Probenvolumen in der Probenschleife eingeschlossen.

Das Schaltmagnetventil beaufschlagt die Probenschleife mit druckreguliertem Trägergas.

- Injektion (30ms - 800ms) Das Injektionsmagnetventil schaltet auf die Entlüftung und öffnet das Mikroventil für die Injektion.

Das druckregulierte Trägergas des Schaltmagnetventils treibt die Gasprobe durch das Injektionsmikroventil in die Säule. Der Referenzsäule wird kein Probengas zugeführt.

- Analyse Das Injektionsmagnetventil öffnet und beaufschlagt das Injektionsmikroventil mit Druck, wodurch dieses geschlossen wird. Die Gasprobe wird in der Säule aufgetrennt und passiert den Detektor.

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3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

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PROBENEINGANG PROBE

11

GASPROBE

TRÄGERGAS DRUCKREGULIERT

TRÄGERGAS 5,5bar

PROBENENTLÜFTUNG

DRUCKREGLER

TRÄGERGAS 5,5bar

PS

UMSCHALTUNG

TRÄGERGAS

PROBENSCHLEIFE

PROBENSÄULE PROBE

INJEKTION

REFERENZSÄULE INJEKTION

WÄRMELEITF.-DET.

Spülung (Ausgangsstellung)

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3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

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PROBENEINGANG PROBE

GASPROBE

TRÄGERGAS DRUCKREGULIERT

TRÄGERGAS 5,5bar

PROBENENTLÜFTUNG

DRUCKREGLER

TRÄGERGAS 5,5bar

PS

UMSCHALTUNG

TRÄGERGAS

PROBENSCHLEIFE

PROBENSÄULE PROBE

INJEKTION

REFERENZSÄULE INJEKTION

12

WÄRMELEITF.-DET.

Druckbeaufschlagung

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3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

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PROBENEINGANG PROBE

13

GASPROBE

TRÄGERGAS DRUCKREGULIERT

TRÄGERGAS 5,5bar

PROBENENTLÜFTUNG

DRUCKREGLER

TRÄGERGAS 5,5bar

PS

UMSCHALTUNG

TRÄGERGAS

PROBENSCHLEIFE

PROBENSÄULE PROBE

INJEKTION

REFERENZSÄULE INJEKTION

WÄRMELEITF.-DET.

Injektion

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3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

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PROBENEINGANG PROBE

GASPROBE

TRÄGERGAS DRUCKREGULIERT

TRÄGERGAS 5,5bar

PROBENENTLÜFTUNG

DRUCKREGLER

TRÄGERGAS 5,5bar

PS

UMSCHALTUNG

TRÄGERGAS

PROBENSCHLEIFE

PROBENSÄULE PROBE

INJEKTION

REFERENZSÄULE INJEKTION

14

WÄRMELEITF.-DET.

Analyse

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3 FUNKTIONSBESCHREIBUNG

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3.2

Die Trennsäulen

Wie schon erwähnt werden im Messwerk zwei oder drei Trennsäulen parallel betrieben. Die drei Säulen sind: Kanal A Typ:

Haye Sep A 15

Kanal B Typ:

CP-Sil 5 CB

Kanal C Typ:

Molsieb

Das in 3.1 dargestellte Ablaufschema gilt entsprechend für alle Kanäle.

Es stehen unterschiedliche Ausführungen mit zwei oder drei Kanälen zur Verfügung: Ausführung Standard  PGC 9301 Biogas  PGC 9302 13 Komponenten (13K)  PGC 9303

Kanäle (Säulenmodule) A B A C A B C

Gemessene Komponenten N2, C1,CO2, C2 C3 bis C6 CO2, C1 bis C4 H2, O2, N2 C1, CO2, C2 C3 bis C6 H2, O2, N2

Verwendet werden folgende Säulen zur Trennung der aufgelisteten Bestandteile. Die zeitliche Abfolge entspricht der Reihenfolge in der Auflistung:

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4 DATENERFASSUNG UND DATENAUSWERTUNG GASCHROMATOGRAPH

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4 Datenerfassung und Datenauswertung Gaschromatograph 4.1 16

Grundlagen

Um eine gute Trennung der Elemente beim Durchgang durch die Säulen zu erreichen und eine korrekte Bestimmung der Peak-Flächeninhalte zu ermöglichen, müssen eine Reihe von Grundparametern festgelegt werden.

Diese sind für die ordnungsgemäße Funktion von entscheidender Bedeutung. Sie werden werksseitig eingestellt und sind dem Betreiber nicht zugänglich.

Der entsprechende Parametersatz wird als Methode bezeichnet. Ein Teil dieser Einstellungen wird über den Analysenrechner angezeigt und kontrolliert.

4.1.1

Grundlagen der Analyse

In der Methode sind bestimmte physikalische Grundlagen des Analysenvorganges festgelegt, welche direkten Einfluss auf das Analysenergebnis haben.

Diese sind im Einzelnen: - Die Säulentemperaturen Die Säulentemperaturen haben direkten Einfluss auf die Trennleistung und die Analysenzeiten.

Die Temperatur der Säulen wird konstant gehalten und am Analysenrechner angezeigt.

- Die Laufzeit Die Laufzeit bestimmt über welchen Zeitraum die Datenerfassung und Auswertung der WLD Signale erfolgt.

- Spülzeit Die Spülzeit legt fest wie lange die Sammelschleifen vor der Injektion mit frischem Messgas gespült werden. Sie wird in der Werkskalibrierung fest eingestelt.

- Trägergasdruck Da mittels des Trägergases die pneumatisch gesteuerten Ventile der Injektoreinheit betätigt werden, ist ein definierter Vordruck (5,5 bar) notwendig. Die Einstellung erfolgt über die Eingangsdruckregeleinheit.

Dieser Druck wird ebenfalls durch den Analysenrechner überwacht. ...............................................................................................................................................................................................................

4 DATENERFASSUNG UND DATENAUSWERTUNG GASCHROMATOGRAPH

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Er ist nicht mit dem Trägergasdruck an den Säulen zu verwechseln, welcher gesondert am Chromatograph eingestellt wird.

- Messgasdruck Der Messgasdruck wird im Werk auf 1 bar eingestellt. Der einmal festgelegte Druck an der Gasverteilung muss dann jedoch innerhalb eines Toleranzbandes gehalten werden. Die Messung und Überwachung erfolgt ebenfalls über den Analysenrechner.

4.1.2

17

Grundlagen der Auswertung

Zur Auswertung der durch die WLD`s ermittelten Spannungsverläufe sind bestimmte Parameter vorgegeben.

Insbesondere muss die Abgrenzung der spezifischen Peaks erfolgen. Das Messwerk arbeitet nach dem Prinzip des Autogatings, d.h. die entsprechenden Zeittore sind nicht starr vorgegeben, sondern werden aufgrund der Steigung des Spannungsverlaufs festgelegt. Innerhalb der Zeittore wird der Flächeninhalt (Area) unter den einzelnen Peaks bestimmt, der dann für die Berechnung der molaren Anteile der Gaskomponenten verwendet wird.

Mit der Methode werden die entsprechenden Einstellungen spezifiziert und die erwarteten Retentionszeiten für die einzelnen Elemente festgelegt.

Diese werden als RT für laufende Analysen und Kalibrierungen und als RTZ für die Grundkalibrierung am Analysenrechner angezeigt.

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4 DATENERFASSUNG UND DATENAUSWERTUNG GASCHROMATOGRAPH

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4.2

18

Werkskalibrierung

Nach der Definition und Programierung einer Methode wird im Werk eine Erstkalibrierung des Gerätes vorgenommen. Sie dient der Zuweisung der Peakflächen zu den entsprechenden Stoffmengenanteilen. Dazu wird eine Reihe von Kalibriergasen verwendet, welche die zu bestimmende Elemente beinhalten. Die einzelnen Stoffmengenanteile decken dabei den Arbeitsbereich ab.

Nach der Ermittlung des entsprechenden Datensatzes erfolgt eine Anpassung durch ein Polynom (1. bis max.) 3. Ordnung:

Konzentration[n]  A  B  ( Area[n])  C  ( Area[n])2  D  ( Area[n])3 Die Werte der Polynomkoeffizienten sind im GC 9300 abgelegt.

4.3

Grundkalibrierung

Bei der ersten Inbetriebnahme des Gerätes wird am Analysenrechner eine Grundkalibrierung ausgelöst.

Verwendet wird dabei ein Kalibriergas (internes Kalibriergas) mit genau definierter Zusammensetzung. Die entsprechenden Stoffmengenanteile, sowie Brennwert und Normdichte des Gemisches sind im Analysenrechner abgelegt.

Ein Kalibrierzyklus umfasst eine wählbare Anzahl von Analysen des Kalibriergases. Weiterhin kann festgelegt werden über wie viele Analysen eine Mittlung erfolgt.

So ist es z.B. möglich festzulegen, dass in einem Kalibrierzyklus 10 Analysen durchgeführt werden, von denen die letzten 5 zur Mittlung herangezogen werden.

Aus den gemittelten Peakflächen für die jeweilige Komponente wird über das Polynom der Werkskalibrierung ein Stoffmengenanteil errechnet.

Konzentration ist[n]  A  B  ( Area[n])  C  ( Area[n]) 2  D  ( Area[n])3 Mit den abgelegten Sollwerten der Stoffmengenanteile erfolgt die Berechnung eines Korrekturfaktors der Grundkalibrierung

RFZ[n] 

Konzentration soll[n](%) Konzentration ist[n](%)

Der ausgewiesene Stoffmengenanteil ergibt sich dann als:

Konzentration [n] RFZ[n]  ( A  B  ( Area[n])  C  ( Area[n]) 2  D  ( Area[n])3 ) Diese Faktoren werden im Analysenrechner abgelegt und mit den bei der Nachkalibrierung (siehe 4.4) ermittelten Werten verglichen. ...............................................................................................................................................................................................................

4 DATENERFASSUNG UND DATENAUSWERTUNG GASCHROMATOGRAPH

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4.4

Nachkalibrierung

Gesteuert durch den Analysenrechner kann in bestimmten Intervallen eine automatische Nachkalibrierung ausgelöst werden.

Daneben kann der Betreiber die Nachkalibrierung jederzeit manuell auslösen.

Zur Verwendung kommt dabei ebenfalls das interne Kalibriergas. Der Ablauf entspricht dem der Grundkalibrierung.

Aus den gemittelten Peakflächen für die jeweilige Komponente wird über das Polynom der Werkskalibrierung ein Stoffmengenanteil errechnet.

19

Konzentration ist[n]  A  B  ( Area[n])  C  ( Area[n]) 2  D  ( Area[n]) 3 Mit den abgelegten Sollwerten der Stoffmengenanteile erfolgt die Berechnung eines Korrekturfaktors.

RF[n] 

Konzentration soll[n](%) Konzentration ist[n](%)

Der ausgewiesene Stoffmengenanteil ergibt sich dann als:

Konzentration [n]  RF[n]  ( A  B  ( Area[n])  C  ( Area[n]) 2  D  ( Area[n]) 3 ) Diese Faktoren werden bis zur nächsten Nachkalibrierung zur Berechnung der Stoffmengenanteile verwendet. Sie sind im Analysenrechner abgelegt und werden mit den Werten aus der Grundkalibrierung verglichen.

Wie schon erwähnt werden bei jeder Nachkalibrierung neue Retentionzeiten (RT) ermittelt, welche mit den Ursprungswerten (RTZ) der Methode verglichen werden.

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5 ANFORDERUNGEN AN DIE VERWENDETEN GASE / GASVERBRAUCH

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5 Anforderungen an die verwendeten Gase / Gasverbrauch 5.1 20

Trägergas

Das als Trägergas verwendete Helium muss der Klasse 5.0 (99,999%) entsprechen.

Der Eingangsdruck muss für eine ordungsgemäße Funktion des Messwerks pHe=5,5 bar (±10%) betragen.

Die Drucküberwachung erfolgt mittels eines in der Gasverteilung angeordneten Druckaufnehmers, dessen Ausgangssignal vom Analysenrechner überwacht wird.

Der He-Verbrauch beträgt pro Säulenmodul, je nach gewähltem Säulenvordruck, QHe= (4 – 10) ml/min Da Helium bereits durch kleinste Lecks entweichen kann, ist eine sorgfältige Abdichtung und Kontrolle des Systems besonders wichtig.

5.2

Internes Kalibriergas

Für das interne Kalibriergas wird folgende Zusammensetzung verwendet: Komponente Stickstoff Methan Kohlendioxid Ethan Propan iso-Butan n-Butan neo-Pentan iso-Pentan n-Pentan n-Hexan Sauerstoff Wasserstoff

Standard (Typ 11D) 4,00 88,90 1,50 4,00 1,00 0,20 0,20 0,05 0,05 0,05 0,05 0,00 0,00

Konzentration (mol%) Biogas (Typ 9M) 4,00 89,00 2,50 2,50 1,00 0,20 0,20 0,00 0,00 0,00 0,00 0,40 0,20

13K (Typ ) 4,00 87,45 1,50 4,00 1,00 0,20 0,20 0,00 0,05 0,05 0,05 0,50 1,00

Für Brennwertmessgeräte sind auch fünf weitere, betriebspunktnahe Kalibriergase zugelassen.

Deren Zusammensetzung ist der Bauartzulassung zu entnehmen. ...............................................................................................................................................................................................................

5 ANFORDERUNGEN AN DIE VERWENDETEN GASE / GASVERBRAUCH

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Kalibriergase dürfen zu keinem Zeitpunkt unter die zulässige Minimaltemperatur abkühlen. Diese ist auf dem zugehörigen Zertifikat zu finden. Die Verwendbarkeit von Kalibriergasen unterliegt einer zeitlichen Begrenzung, das Ablaufdatum ist ebenfalls dem Zertifikat zu entnehmen.

Der Eingangsdruck wird festgelegt auf: pe= 1,0 bar Die Festlegung muss vor der Grundkalibrierung erfolgen. Eine spätere Änderung ist nicht zulässig.

Die während des Betriebes zulässigen Abweichungen betragen:

21

dpe= ± 10% Während der Kalibrierung erfolgt ein Verbrauch des Gases während der gesamten Kalibrierzeit.

Bei einem Vordruck von Pe= 1,0 bar ergibt sich pro Säulenmodul ein Durchfluss von: Q= 20 nml/min

5.3

Messgas

Die zu analysierende Probe muss sich im gasförmigen Aggregatzustand befinden und trocken sein.

Flüssige Bestandteile und sonstige Verunreinigungen sind nicht zulässig.

Bezüglich des Eingangsdruckes und des Gasverbrauchs gelten die unter 5.2 angegebenen Werte.

Der Arbeitsbereich der Module liegt innerhalb folgender Grenzwerte: Komponente

Stickstoff Methan Kohlendioxid Ethan Propan iso-Butan n-Butan neo-Pentan iso-Pentan n-Pentan C6+ Sauerstoff Wasserstoff

Konzentration (mol%) Eichamtliche Messung Betriebsmessung Standard Biogas 13K Standard Biogas 13K 0 - 15 0 - 15 0 - 22 0 - 20 0 - 20 70 - 100 70 - 100 65 - 100 65 - 100 65 - 100 0 - 6 0 - 6 0 - 12 0 - 12 0 - 12 0 - 14 0 - 14 0 - 20 0 - 20 0 - 15 0 - 9 0 - 9 0 - 5 0 - 10 0 - 10 0 - 4 0 - 4 0 - 0,9 0 - 5 0 - 5 0 - 4 0 - 4 0 - 1,6 0 - 5 0 - 5 0 - 0,06 0 - 0,3 0 - 0,3 0 - 0,12 0 - 0,3 0 - 0,3 0 - 0,12 0 - 0,3 0 - 0,3 0 - 0,08 0 - 0,3 0 - 0,3 0 - 5 0 - 5 0 - 5 0 - 1,5 0 - 3 0 - 5

Ohne Säule C wird der Sauerstoff zusammen mit Stickstoff erkannt und ausgewiesen.

Die Grenzwerte werden durch den Analysenrechner überwacht. ...............................................................................................................................................................................................................

6 ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME

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6 Anschluss und Inbetriebnahme 6.1

22

Elektrische Anschlüsse

Die elektrischen Anschlüsse sind nach den beiliegenden Schaltungsunterlagen sowohl für den Analysenrechner, als auch für das Messwerk auszuführen. Ist hierzu keine gesonderte Dokumentation vorhanden, gilt die folgende Anschlussbelegung.

Achtung: Die Spannungsversorgung des Messwerks darf erst erfolgen, nachdem der Trägergasdurchfluss sichergestellt ist!

Klemmenbelegung:

PE 2 6 10 14 18 22 PE 4 8 12 16 20 PE

23

PE 24

26 25

PE

PE 1 5 9 13 17 21 PE 3 7 11 15 19 PE

Spannbereiche der Kabelverschraubungen (zulässige Kabeldurchmesser): Anzahl

Messwerk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 23 24 25 26

Signal GC 9300 p Messgas + X5 / 3 p Messgas X5 / 4 p Trägergas 1 + X5 / 1 p Trägergas 1 X5 / 2 TxD+ TxDX18 RxD+ RxDp Trägergas 2 + (X5 / 5) p Trägergas 2 (X5 / 6) Int. Kal.gas X2 / 1 Ext. Kal.gas X2 / 3 Stream 1 X1 / 1 Stream 2 X1 / 3 Stream 3 X1 / 5 Stream 4 X1 / 7 GND X1 / 2, 4, 6, 8 X2 / 2, 4 + 24 V Heizung - 24 V Heizung + 24 V Messwerk - 24 V Messwerk

Innerer Mantel Äußerer Mantel

Ex-PGC 3

3,1 – 8,6 mm

6,0 – 13,4 mm

3

6,1 – 11,6 mm

9,5 – 15,9 mm

Nach dem erstmaligen Einschalten des Analysenrechners sind bestimmte Parameter auf Vorgabewerte eingestellt. Die Werte sind zu kontrollieren und gegebenenfalls zu ändern (siehe Handbuch Analysenrechner GC 9300). Die geänderten Werte bleiben gespeichert und stehen auch nach einem erneuten Abschalten zur Verfügung.

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6 ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME

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6.2

Gasanschlüsse

Die Zuleitungen für die Anschlüsse A - M (Bild 2.1) sind als 1/8" Rohr auf Swagelokverschraubung ausgeführt.

Vor der Analyseeinrichtung sind entsprechende Feinstfilter angeordnet. Die Leitungen sollten aus rostfreiem Stahl gefertigt und müssen frei von Verschmutzungen, Fett, Lösungsmitteln usw. sein.

Um eine Kontamination mit Schmutz oder atm. Luft zu vermeiden müssen die Zuleitungen im entsprechendem Druckbereich gasdicht sein. Falls eine Abdichtung von Gewinden oder Verschraubungen notwendig ist, darf dazu nur Teflonband verwendet werden. Die Anwendung von flüssigen Lecksuchmitteln ist unbedingt zu vermeiden.

23

Die Dichtigkeit aller Verbindungen ist für eine ordnungsgemäße Analyse von größter Bedeutung.

Die Gase sind unter Beachtung der Regeln für den Umgang mit Reinstgasen (VDI 3490 Blatt 3, Dez.1980) an den Prozessgaschromatograph anzuschließen.

Vor der Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass die verwendeten Gase den spezifizierten Anforderungen entsprechen.

Die Abgasleitung ist mit einem Mindestinnendurchmesser von 4 mm auszuführen. Vorgesehen ist ein Anschluss 6 mm-Swagelok. An der Leitung sollten keine weiteren Geräte angeschlossen werden. Abgasleitungen müssen getrennt ausgeführt werden.

In der Leitung darf sich kein Überdruck aufbauen.

6.2.1

Trägergasanschluss

Der Anschluss des Trägergases nach den obigen Richtlinien sollte zunächst bei geschlossenem Kugelhahn erfolgen. Es ist sicherzustellen, dass ein Überdruck von 5,5 bar vorliegt. Nach dem Anschluss müssen die Zuleitungen, durch Öffnung der Klemmringverschraubungen an den Eingangsfiltern, gespült werden. Erst nach dem Öffnen des Kugelhahnes und einer Wartezeit von ca.

15 min sollte die Spannungsversorgung zur Messwerkeinheit hergestellt werden.

Die Überwachung des Trägergasdruckes erfolgt nun über den internen Druckaufnehmer und den Analysenrechner.

Auf dem Bildschirm „Status“ kann unten der anliegende Druck am Analysenrechner abgelesen werden, unter Kontrolle des Anzeigewertes kann eine Feineinstellung erfolgen.

Anschlusswerte:

5,5 bar ( 10%)

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6 ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME

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6.2.2

Messgas / Kalibriergas / Referenzgas

Der Anschluss dieser Gase hat in gleicher Weise wie der des Trägergases zu erfolgen. Der Eingangsdruck kann zwischen 1,0 – 2,5 bar festgelegt werden.

Die Festlegung auf einen bestimmten Eingangsdruck erfolgt vor der Grundkalibrierung des Gerätes.

Ist dieser Druck festgelegt, so ist keine Änderung mehr zulässig. Der Druck muss für alle drei Eingänge identisch sein. Die zulässige Toleranz liegt bei ±10%.

24

In ähnlicher Weise wie bei dem Trägergas erfolgt die Drucküberwachung mit einem integriertem Druckaufnehmer. Die zugeordneten Messwerte sind ebenfalls unten auf dem Bildschirm „Status“ des Analysenrechners zugänglich. Zum Druckabgleich des Analysengaseingangs ist am GC 9300 der gemessene Eingangsdruck abzulesen. Wird der Druckabgleich für Messgas durchgeführt, ist die Einstellung auch für Kalibriergas und Referenzgas passend.

6.3

Säulenvordruck und Säulentemperatur

Die Säulentemperaturen und der Heliumdruck an den Injektoren werden bei der Werkskalibrierung des Gerätes festgelegt.

Während des Betriebes erfolgt eine kontinuierliche Überwachung der Werte durch den Analysenrechner. Bei Überschreitung der zulässigen Grenzwerte erfolgt eine Fehlermeldung und es wird keine weitere Analyse durchgeführt. Die entsprechenden Grenzwerte sind auf dem Analysenrechner über den Bildschirm „Details“ unter Messwerk/Analysendruck/Max.Abweichung bzw. Messwerk/Trägergas-I/Max.Abweichung zugänglich (Handbuch GC 9300).

6.4

Weiteres Vorgehen

Nach dem Abgleich der Eingangsdrücke entsprechend obriger Beschreibung ist nun im manuellen Modus die Betriebsart „Normale-Kalib.“ anzuwählen. Der Chromatograph wird nun einen Kalibrierzyklus durchführen.

Sollte die die erste Kalibrierung als fehlerhaft ausgewiesen werden, wird der PGC nach einigen Minuten eine weitere Kalibrierung starten. Ist auch die zweite Kalibrierung fehlerhaft, schaltet der PGC automatisch auf die Betriebsart „Stop“ um.

Nach erfolgreicher Kalibrierung wechselt der PGC automatisch in die Betriebsart „Autorun“.

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6 ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME

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6.5

Unterbrechung der Trägergasversorgung

Bei einer Unterbrechung der Trägergasversorgung, z.B. bei einem Wechsel der Trägergasflasche ohne Verwendung der Umschalteinheit, ist der Analysenbetrieb zu unterbrechen, indem am Analysenrechner der Modus „STOP“ gewählt wird.

Wenn der Analysenrechner im Modus „STOP“ ist, muss die Spannungsversorgung für das Messwerk abgeschaltet werden. Alle Eingangshähne an der Gasverteilung (Bild 2.1 /A,B,C,M) sind zu schließen.

Ist die Versorgung mit Trägergas wieder sichergestellt (regelgerechte Spülung von Druckreglern und Zuleitungen!) sollte der Eingangsdruck kontrolliert werden (Eingangsdruckregeleinheit).

Nach Öffnung des Eingangshahnes (Bild 2.1/A) sollte eine weitere Kontrolle am Analysenrechner (Bildschirm „Status“) erfolgen. In diesem Zustand sollte das Gerät zunächst für ca. 15 min bleiben.

Nun kann die Spannungsversorgung für das Messwerk wieder eingeschaltet werden. Nach einer Wartezeit von 5 – 10 Minuten können alle Eingangshähne (Bild 2.1/B,C,M) wieder geöffnet werden.

Der Analysenrechner muss jetzt in den Modus „Normale-Kalib“ umgestellt werden. Nach erfolgreicher Kalibrierung wechselt der Analysenrechner automatisch in den „Autorun“- Modus.

War die Spannungsversorgung länger als 0,5 h ausgeschaltet, sollte nach ca. 1–2 h eine weitere Handkalibrierung erfolgen.

Treten zu Beginn des Analysenbetriebs Fehlermeldungen auf, so kann dies auf Restanteile von Fremdgasen zurückzuführen sein. Spätestens nach einem Betrieb von ca. 2 h sollten jedoch auch diese Meldungen quittiert sein.

25

Wird die Trägergaszufuhr längerfristig unterbrochen, so sollte das Gerät stillgelegt werden. Dazu ist zunächst das Messwerk von der Spannungsversorgung zu trennen. Es muss dann noch für weitere 15 min Trägergas fließen bis der Sensor im Messwerk abgekühlt ist. Dann erst Trägergaszufuhr unterbrechen. Nachdem der Druck auf ca. 0,5 bar abgefallen ist (Bildschirm „Status“), sollte auch der Ausgang des Gerätes verschlossen werden. Dazu ist der Ausgang des Messwerks mittels eines Blindstopfens zu verschließen.

Die Wiederinbetriebnahme hat dann nach obigem Ablauf zu erfolgen.

Achtung: Vorher unbedingt Blindstopfen entfernen, da sich sonst ein zu hoher Druck im Messwerk aufbaut!

Vorsicht: Nichtbeachtung kann zur Zerstörung des Messwerkes führen!

Die Biogasversion (mit Säule C) enthält zusätzlich eine austauschbare Filterkartusche zwischen Absperrhahn und Gehäusedurchführung für die Heliumleitung.

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7 BETRIEBSARTEN DES MESSWERKS

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7 Betriebsarten des Messwerks Die Betriebsarten des Messwerks sind über den Bildschirm „Details“ des Analysenrechners unter GC9300 Modus/Betriebsart einstellbar (Siehe Handbuch GC 9300).

26

7.1

Automatischer Analysebetrieb / Autorun

Der automatische Analysebetrieb („Autorun“) ist der normale Betriebsmodus des Messwerks. Es erfolgt eine zyklische Probenentnahme und Analyse des Messgases. Dieser Ablauf wird lediglich durch die automatische Nachkalibrierung unterbrochen (Bildschirm „Details“ unter Kalibrierparameter).

7.2

Stop-Modus

Dieser Modus wird aktiviert um den Analysenbetrieb auszuschalten. Nach der Beendigung der aktuellen Analyse wird der laufende Betrieb unterbrochen.

7.3

Normale Kalibrierung

Es erfolgt eine Umschaltung auf den Kalibriergaseingang und die Durchführung eines Kalibrierzyklus nach den festgelegten Daten (Bildschirm „Details“ unter Kalibrierparameter). Nach dem Ablauf der Kalibrierung werden die Ventile wieder auf den Messgaseingang geschaltet und es wird eine fortlaufende Analyse des Messgases ausgeführt. Der Zeitpunkt der nächsten automatischen Nachkalibrierung wird nicht verändert.

7.4

Referenzgasanalyse

Der Referenzgaseingang (für Prüfgas) wird aufgeschaltet und eine fortlaufende Analyse durchgeführt.

Es können jedoch maximal so viele Analysen durchgeführt werden wie in „GC9300 Modus/Ref.Gas/Maximale Anzahl“ vorgegeben. Danach erfolgt ein automatischer Wechsel in „Autorun“.

Zur Nacheichung wird das externe Kalibriergas über den Referenzgaseingang analysiert. Es handelt sich dabei um eine normale Analyse und die Korrekturfaktoren aus der letzten automatischen oder manuellen Kalibrierung bleiben unverändert.

7.5

Grundkalibrierung

Es wird ein Kalibrierzyklus ausgelöst und die ermittelten Faktoren werden im Rechner als Responsefaktoren der Grundkalibrierung zusammen mit den Retentionszeiten abgelegt (siehe 4.3).

Nach dem Kalibrierzyklus wird in die Betriebsart „AUTORUN“ gewechselt.

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8 BETRIEBSVORSCHRIFTEN FÜR DIE EXPLOSIONSGESCHÜTZTE AUSFÜHRUNG

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8 Betriebsvorschriften für die explosionsgeschützte Ausführung 8.1

Allgemeine Hinweise

Der Prozessgaschromatograph PGC 9300 in der Ex-Ausführung ist ein explosionsgeschütztes elektrisches Betriebsmittel der Zündschutzart „Druckfeste Kapselung“ mit Anschlussgehäuse der Zündschutzart „Erhöhte Sicherheit“.

Kennzeichnung:

27

II2 G Ex de IIB T5 oder II2 G Ex de IIB T4

Das Gerät entspricht den Bestimmungen der Richtlinie 94/9/EG (ATEX 100a).

Es kann in explosionsgefährdeten Bereichen in Zone 1, die durch Gase und Dämpfe, die der Explosionsgruppe IIB und der Temperaturklasse T4 bzw. T5 zugeordnet sind, gefährdet sind, installiert werden.

Bei der Installation und dem Betrieb sind grundsätzlich die zutreffenden Verordnungen und Bestimmungen zu beachten.

Das Gerät ist, bezogen auf den Explosionsschutz, für die folgenden Umgebungstemperaturbereich von zugelassen: Umgebungstemperaturbereich

Temperaturklasse

-20°C ≤ Tamp ≤ 40°C

T5

-20°C ≤ Tamp ≤ 60°C

T4

Für die Messung muss die Umgebungstemperatur jedoch zwischen -10 und +55°C liegen!

Das Gerät ist vor direktem Witterungseinfluss zu schützen.

8.2

Druckfestes Gehäuse

Das druckfeste Gehäuse hat keinen Verriegelungsschalter.

Es ist darauf zu achten, dass vor dem Öffnen des Gehäuses die Spannung abgeschaltet ist und danach die Wartezeit von 1 Minute eingehalten wird.

(Siehe Hinweis auf dem Typenschild)

8.3

Anschlussgehäuse in erhöhter Sicherheit

Beim elektrischen Anschluss des Gerätes ist auf die richtige Spannungsversorgung zu achten (siehe Angaben auf dem Typenschild).

Der Kabeldurchmesser der Zuleitungen muss innerhalb des Klemmbereichs der Kabeleinführung liegen. ...............................................................................................................................................................................................................

8 BETRIEBSVORSCHRIFTEN FÜR DIE EXPLOSIONSGESCHÜTZTE AUSFÜHRUNG

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Nicht benutzte Öffnungen für Leitungseinführungen sind durch schlagfeste, gegen Selbstlockern und Verdrehen gesicherte Verschluss-Stopfen zu verschließen.

Beim Schließen ist zu beachten, dass die Dichtungen wirksam bleiben um die Schutzart IP 54 zu gewährleisten.

28

8.4

Wartung

Explosionsgeschützte elektrische Steuerungen sind einer regelmäßigen Wartung zu unterziehen.

Die Zeitintervalle dieser Prüfung hängen von den Betriebs-und Umweltbedingungen ab. Wir empfehlen mindestens eine Überprüfung pro Jahr (evtl. in Verbindung mit der jährlichen eichtechnischen Überprüfung des PGC).

8.5

Sicherheitsmaßnahmen

Arbeiten an unter Spannung stehenden elektrischen Betriebsmitteln sind in explosionsgefährdeten Bereichen grundsätzlich verboten (außer bei eigensicheren Stromkreisen).

In Sonderfällen können auch Arbeiten durchgeführt werden, wenn sichergestellt ist, dass keine explosionfähige Atmosphäre vorhanden ist.

Dies darf nur mit explosionsgeschützten, zugelassenen Messgeräten geschehen.

8.6

Wartungsarbeiten

Da druckfeste Gehäuse durch den zünddurchschlagsicheren Spalt nur bedingt wassergeschützt sind (IP54), ist auf Wasseransammlung im Gehäuse zu achten.

Angerostete Spalte dürfen nicht durch Schleifmittel oder Drahtbürsten gereinigt werden, sondern nur auf chemischem Weg, z.B. mit reduzierenden Ölen.

Anschließend sind Spalte wieder sorgfältig mit säurefreien Korrosionsschutzmitteln, z.B. ESSO RUST BAN 397, Mobil Oil Tecrex 39 oder gleichwertigen zu schützen.

Die Dichtung beim Ex-e-Gehäuse ist auf Beschädigungen zu überprüfen und gegebenenfalls auszutauschen.

Kabelverschraubungen und Verschlussstopfen auf festen Sitz prüfen.

Beschädigungen an den Gehäusen können den Ex-Schutz aufheben!

8.7

Instandsetzung

Wird das Gerät hinsichtlich eines Teiles, von dem der Ex-Schutz abhängt, instandgesetzt, so darf es erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem es von einem anerkannten Sachverständigen überprüft wurde.

Werden Instandsetzungen vom Hersteller durchgeführt, ist keine Abnahme durch einen Sachverständigen erforderlich. ...............................................................................................................................................................................................................

9 FEHLERMELDUNGEN

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9 Fehlermeldungen Auftretende Fehler werden vom Analysenrechner als Textmeldung mit einer spezifischen Nummer ausgegeben. In den Druckprotokollen erfolgt die Ausgabe der Fehlernummern.

Eine vollständige Liste befindet sich im Anhang E des Handbuches GC 9300.

An dieser Stelle soll nur auf die direkt analysenbezogenen Fehlermeldungen eingegangen werden.

9.1

Fehler im fortlaufenden Analysenbetrieb

Nummer Text

Beschreibung

Ursache

50

Das Messwerk liefert keine gültigen Daten mehr.

Kommunikationsfehler Das Messwerk arbeitet fehlerfrei, aber es kommen keine Messwerte beim Analysenrechner an.

- Kommunikationsfehler - Fehler im Messwerk

Messwerk Timeout

- Kabelbruch - Falsch eingegebene TCP/IPAdresse im Analysenrechner

120

Ana: Retentionszeit

Die Retentionszeit einer oder mehrerer - fehlerhafte Gaskomponenten weicht unzulässig von Druck/Temperaturwerte (mit den Grundwerten ab.

Fehler 50) (Retentionszeiten im Bildschirm „Detail“ - unzulässige Gaszusammenbei den Einzelkomponenten, zulässige setzung (mit Fehler 121, 122) Abweichung unter „Rechenparameter/ - defektes Modul Grenzwerte Ana.,Kal.“)

121

Ana: unnorm.

Sum.

Bei der Normierung auf 100% wird der Grenzwert überschritten („Kalibrierergebnisse/Flächensummen“ und „Kalibrierparameter/Grenzwerte Kal.“).

- unzulässige Gaszusammensetzung - Druck/Temperaturfehler (50) - defektes Modul

123, 82,

Ana: Ho min/max Messbereich über- bzw. unterschritten Ana: CO2 min/max Ana: Wo min/max Ana: Rho,n min/max

- Kontrolle der Grenzwerte im Bildschirm „Detail“ unter „Komponenten Parameter“

124, 127

29

Nummer Text

Beschreibung

Ursache

122

Ana: Konzentration

Arbeitsbereich der Module über- bzw. unterschritten

- unzulässige Gaszusammensetzung

14 - 17

Stromausg.-# Grenze

Strom < 0/2 mA bzw. > 21mA

- Kontrolle der Grenzwerte im Bildschirm „Detail“ unter „Einund Ausgänge“

131

Trägergasdruck -I

Der Trägergaseingangsdruck liegt außerhalb der Toleranz.

- falsche Einstellung - Flaschendruck - Kontrolle Bildschirm „Status“

130

Messgas P-Min / Max

Je nach aufgeschaltetem Eingang liegt der Eingangsdruck von Mess- /Kalibrieroder Referenzgas außerhalb der Toleranz.

- falsche Einstellung - Flaschendruck -Kontrolle Bildschirm „Status“

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9 FEHLERMELDUNGEN

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9.2

Fehler während der Nachkalibrierung

Folgende Fehler werden nur bei der Nachkalibrierung bzw. der Grundkalibrierung ausgegeben. Ein Auftreten dieser Fehler führt zu einer ungültigen Kalibrierung. Die vorherigen Responsefaktoren werden beibehalten. Alle folgenden Messwerte werden als fehlerhaft markiert.

Diese Fehler sind nicht quittierbar und werden erst durch eine gültige Nachkalibrierung zurückgesetzt.

30 Nummer Text

Beschreibung

Ursache

101

Kal: Response Faktor

Die neu errechneten Responsefaktoren zeigen eine unzulässige Abweichung (Bildschirm „Detail“ unter „Kalibrierergebnisse“ und „Kalibrierparameter/ Grenzwerte Kal.“)

- Druck-/Temperaturfehler während der Nachkalibrierung.

- Kalibriergasversorgung - Fehlerhafte Vorgabe der Kalibriergaskonzentration (Bildschirm „Detail“ unter „Kalibrierparameter") - defektes Modul

103

Kal: Gesamtfläche

Die bei der Kalibrierung ermittelte - siehe 101 Gesamtfläche weicht um mehr als 30% von dem Wert der Grundkalibrierung ab.

100

Kal: Retentionszeit

Die neu ermittelten Retentionszeiten (Aktuelle bzw. Stream-werte unter „Zeiten“) weichen unzulässig von den Vorgabewerten ab („Rechenparameter/ Grenzwerte Ana.,Kal.“)

9.3

- siehe 101

Netzausfall des GC 9300

Nach einem Netzausfall des Analysenrechners (Fehler 02 - Netzausfall) erfolgt beim Neustart zunächst ein Selbsttest des Gerätes. Ist dieser abgeschlossen, so wird automatisch eine Kalibrierung eingeleitet.

Nach der Kalibrierung wird der Analysebetrieb fortgesetzt.

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10 DATENSPEICHERUNG / DRUCKPROTOKOLLE

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10 Datenspeicherung / Druckprotokolle 10.1 Datenspeicherung 10.1.1

Das nichteichamtliche Messwertarchiv

Das nichteichamtliche Messwerkarchiv enthält folgende Aufzeichnungen für einen Zeitraum von 2 Jahren: − Ereignis-Logbuch − Parameter-Logbuch − Archiv Einzelanalysen − Archiv Tagesmittelwerte − Archiv Monatsmittelwerte − Archiv Kalibrierergebnisse

31

Die Inhalte können einzeln am Analysenrechner abgelesen oder nach Herstellung einer Netzwerkverbindung zu einem PC mit einem Internet-Browser heruntergeladen werden. Als Internetadresse ist die TCP/IP-Adresse der LAN2-Schnittstelle des Analysenrechners einzugeben.

10.1.2

Das eichamtliche Archiv nach DSfG-Standard

Das eichamtliche Archiv nach DSfG-Standard enthält folgende Archivgruppen (AG): AG 01 Stundenmittelwerte 1 2280 Einträge AG 03 Messwerte 1 960 Einträge AG 05 Stundenmittelwerte 2 2280 Einträge AG 06 Korrigierte Mittelwerte 960 Einträge AG 07 Tagesmittelwerte 95 Einträge AG 08 Analysen 960 Einträge AG 09 Monatsmittelwerte 24 Einträge AG 10 Stundenmittelwerte 3 2280 Einträge AG 11 Kalibriergas 1 200 Einträge AG 12 Referenzgas 1 700 Einträge AG 13 Referenzgas 2 700 Einträge AG 14 Referenzgas 3 700 Einträge AG 15 Langzeitarchiv 70848 Einträge AG 17 Analoge Mittelwerte 2280 Einträge AG 18 Kalibriergas 2 200 Einträge AG 19 Stundenmittelwerte 4 2280 Einträge AG 20 Messwerte 2 960 Einträge AG 21 Referenzgas 4 700 Einträge AG 23 Logbuch 2280 Einträge Die Auslese der Inhalte kann mit einem DSfG-Ausleseprogramm erfolgen. ...............................................................................................................................................................................................................

10 DATENSPEICHERUNG / DRUCKPROTOKOLLE

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10.2 Druckprotokolle Der Analysenrechner selbst stellt keine Druckfunktionen zur Verfügung. Es ist aber möglich einen PC über Ethernet an den Analysenrechner anzuschließen. Mit dem mitgelieferten Programm RMGViewGC ist es möglich, die Messwerte und Parameter grafisch oder als Tabellen darzustellen und auszudrucken. Auch die Darstellung und der Ausdruck der Chromatogramme ist möglich.

32

Eine ausführlichere Beschreibung erfolgt in der nächsten Handbuch-Version.

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11 KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN

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11 Kontroll- und Wartungsarbeiten 11.1 Allgemeine Hinweise Sollte bei Wartungsarbeiten oder Reparaturen die Öffnung eines druckfesten Gehäuses notwendig sein, so muss durch geeignete Maßnahmen sichergestellt werden, dass das Gehäuse keiner explosionsfähigen Atmosphäre ausgesetzt ist.

Ist der Zugang zu elektrischen Baugruppen des Analyserechners oder des Messwerkes notwendig, so müssen folgende Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden: − Das gesamte Gerät ist von der Spannungsversorgung zu trennen. − Bei Arbeiten mit elektronischen Baugruppen ist eine Verbindung zwischen einem geerdeten Gegenstand und dem Körper herzustellen.

33

Zur Unterbrechung der Trägergasversorgung siehe Kapitel 6.5.

11.2 Regelmäßige Wartungsarbeiten 11.2.1

Kondensat ablassen am Messwerk

Am Messwerk befinden sich Membranfilter mit Kondensatsammelbehälter (Bild 2.1, Pos. 7, einer pro Gasstrom, Standard bei Biogas, Option bei Erdgas). Von Zeit zu Zeit ist das Kondensat über die leerungsventile unter den Behältern abzulassen. Das Intervall wird durch die Feuchtigkeit des Messgases bestimmt. Das optimale Intervall wird bestimmt, indem das Kondensat zunächst in kurzen Abständen (z.B. wöchentlich) abgelassen wird. Bei geringen ausströmenden Kondensatmengen wird das Intervall dann so lange verlängert bis die Kondensatmenge etwa die Hälfte des Volumens des Sammelbehälters entspricht.

11.2.2

Trägergasflasche wechseln

Für den Betrieb des PGC 9300 ist beim Trägergas ein Eingangsdruck von 5,5 bar erforderlich. Dieser Wert darf um maximal 10% unterschritten werden, darunter wird ein Alarm ausgelöst. Da das Trägergas auch eine Schutzfunktion hat und das Messwerk vor dem Eindringen von Sauerstoff schützt, sollte dieser Fall nie eintreten! Geschieht dies dennoch, schaltet sich das Messwerk im Bereich zwischen 2 und 3 bar automatisch ab.

Achtung: Erfolgt eine automatische Abschaltung, so ist nicht auszuschließen, dass zwischenzeitlich Luft ins Messwerk eingedrungen ist. In diesem Fall muss vor dem Flaschenwechsel die Spannungsversorgung ausgeschaltet werden, da sich das Messwerk bei ausreichendem Druck selbst wieder einschaltet. Nach dem Flaschenwechsel ist das Messwerk für mindestens 15 Minuten zu spülen. Erfolgt nach Wiederinbetriebnahme eine Alarmmeldung, so ist ein ServiceEinsatz erforderlich.

Ein Flaschenwechsel sollte also bereits bei einer Meldung vom Kontaktmanometer der leeren Flasche erfolgen. ...............................................................................................................................................................................................................

11 KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN

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Zur Umschaltung von der leeren auf die volle Flasche ist oberhalb der Trägergasflaschen eine Umschalteinrichtung montiert. Es stehe zwei Varianten zur Verfügung:

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Manuelle Umschaltvorrichtung Die Umschaltung muss von Hand vorgenommen werden: Zuerst Ventil der leeren Flasche (5a) schließen und dann sofort Ventil der vollen Flasche öffnen. Damit gewährleistet ist, dass die Umschaltung rechtzeitig erfolgt, ist das Kontaktmanometer (3) entsprechend einzustellen. Dazu den Deckel des Kontaktmanometers nach links drehen und abnehmen und die rote Markierung verschieben.

Automatische Umschaltvorrichtung Die Umschaltung erfolgt hier automatisch, angetrieben durch den Druck der vollen Flasche. Damit die automatische Umschaltung funktioniert, muss der Druck in der vollen Flasche mindestens 150 bar betragen. Hier wird empfohlen, bei den Kontaktmanometern die Werkseinstellung zu belassen.

Flaschenwechsel Beim Flaschenwechsel muss verhindert werden, dass Luft ins System gelangt! Daher ist es unbedingt erforderlich, dass der Flaschenwechsel (sowohl bei manueller als auch bei automatischer Umschaltvorrichtung) nach folgender Vorschrift durchgeführt wird: 1. Je nachdem, welche Flasche gewechselt werden soll, muss das zugehörige Absperrventil (5a) links oder rechts geschlossen werden.

2. Flasche am Flaschenanschluss von der Hochdruckspirale (6) lösen und wechseln. Flaschenventil öffnen.

3. Verschlusskappe am zugehörigen Absperrventil (5b) lösen 4. Das zugehörige Absperrventil (5b) für mindestens 5 Sekunden öffnen, um das Leitungssystem mit Trägergas zu spülen.

5. Nach dem Spülen das jeweilige Absperrventil (5b) wieder schließen und Verschlusskappe wieder festschrauben 6. Bei der automatischen Umschaltvorrichtung das zugehörige Absperrventil (5a) wieder öffnen und die Flasche steht bereit für die nächste Umschaltung. Bei der manuellen Umschaltvorrichtung Absperrventil (5a) geschlossen lassen sofern die Flasche nicht sofort in Betrieb gehen soll.

Bei der Biogas-Ausführung hat das Flaschengestell vier Stellplätze für Trägergas. Es sind immer zwei Flaschen parallel geschaltet. Das bedeutet, dass immer beide Flaschen gleichzeitig geöffnet oder geschlossen sein müssen. Beim Flaschenwechsel werden entsprechend auch immer beide Flaschen gewechselt. Die Hochdruckspiralen sind dabei einzeln nacheinander zu spülen! Dazu zuerst Anschluss der äußeren Flasche (ganz links oder ganz rechts) spülen und dann Ventil an der Hochdruckspirale schließen. Dann zweite Hochdruckspirale spülen und danach Ventil wieder öffnen.

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11 KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN

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Manuelle Umschalteinheit Typ USE-3M Für 2 Trägergasflaschen (Helium 5.0)

640 610

210 240

3

0-250bar

0-250bar

D 5b

38

3 5a

240

5a

280

1

5b 2

35

Ø8,5

7

8

A 6 1.) Zweistufiger Druckminderer mit SBV 2.) Ausgangsdruckmanometer 0-10bar 3.) Eingangsdruckmanometer als Kontaktmanometer (mit Reed-Grenzsignalgeber) 4.) Begrenzungsblende ø0,4mm 5.) Absperrventile 6.) Hochdruckspirale mit Flaschenanschluss nach DIN 477 Nr. 6 für Helium.

7.) EEx(i) Klemmendose für Kontaktmanometer.

8.) Minimessanschluss mit Absperrventil (Option)

4 C B 6 A. Anschluss-Trägergasflasche 1 (Eingangsdruck max. 200 bar) B. Anschluss-Trägergasflasche 2 (Eingangsdruck max. 200 bar) C. Ausgang Trägergas mit 5,5 bar zum PGC 9300.

D. Abblaseleitung vom SBV (Öffnungsdruck 6 bar) E. Ausgang zum Spülen Zuleitung zum Anschluss C: 1/8” Rohr auf Swagelok-Verschraubung.

Zuleitung zum Anschluss D: 12mm Rohr auf Swagelok-Verschraubung.

Gesamtgewicht: 12kg

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11 KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN

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Automatische Umschalteinheit Typ USE-3A Für 2 Trägergasflaschen (Helium 5.0)

640 610

36

220 38

240

D1

3

5a 5b

4

D2

0-250bar

240

280

0-250bar

5b 5a

3

0-16bar

C 7

8

4 A

Ø8,5

1 9

6 1.) Umschaltstation mit Vordruckminderer und SBV 2.) Hinterdruckminderer mit SBV 3.) Eingangsdruckmanometer als Kontaktmanometer 0-250bar (mit Reed-Grenzsignal) 4.) Ausgangsdruckmanometer 0-16bar 5.) Absperrventile 6.) Hochdruckspirale mit Flaschenanschluss nach DIN 477 Nr.6 für Helium.

7.) EEx(i) Klemmendose für Kontaktmanometer.

8.) Begrenzungsblenden ø0,4mm 9.) Minimessanschluss mit Absperrventil (Option)

2 B 6 A.) Anschluss-Trägergasflasche 1 (Eingangsdruck max. 200 bar) B.) Anschluss-Trägergasflasche 2 (Eingangsdruck max. 200 bar) C.) Ausgang Trägergas mit 5,5 bar zum PGC 9300.

D1.) Abblaseleitung vom SBV Vordruckminderer (Öffnungsdruck 13 bar) D2.) Abblaseleitung vom SBV Hinterdruckminderer (Öffnungsdruck 6 bar) E.) Ausgang zum Spülen Zuleitung zum Anschluss:C 1/8” Rohr auf Swagelok-Verschraubung.

Zuleitung zu Anschluss D1+D2 12mm Rohr auf Swagelok-Verschraubung.

Gesamtgewicht: 12kg

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11 KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN

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11.2.3

Wechsel des Trägergasfilters

Die Molsieb-Säule (Modul C) ist sehr empfindlich gegen Feuchtigkeit. So ist bei allen Messwerken mit Sauerstoff/Wasserstoff-Messung am Trägergaseingang ein zusätzlicher Filter eingebaut (Bild 2.1, Pos. 6). Es handelt sich um einen kombinierten Filter, der Wasser und Sauerstoff aus dem Trägergas herausfiltert. Er kann bei RMG als Ersatzteil bezogen werden, die Typenbezeichnung lautet: Gas Clean Filter GC MS (Fa. Agilent) Ob ein Filter zu wechseln ist, ist an einer Farbanzeige zu erkennen. Auf der Filterkappe sind Felder mit den entsprechenden Farben für neuwertig (ORIGINAL) und gesättigt (SATURATED) aufgedruckt, jeweils für Feuchtigkeit (MOISTURE) und Sauerstoff (OXYGEN). Sobald eines der beiden Anzeigefelder die Farbe von SATURATED annimmt, ist der Filter zu wechseln.

37

Der Filterwechsel ist folgendermaßen durchzuführen: 1. Am Analysenrechner die Betriebsart auf STOP stellen und abwarten bis die aktuelle Analyse oder Kalibrierung beendet ist 2. Spannungsversorgung des Messwerks abschalten 3. Trägergaszufuhr am Flaschengestell unterbrechen 4. Rändelverschraubung lösen und Filter abschrauben.

Da noch ein Restdruck im Filter anstehen kann, den Filter mit der anderen Hand festhalten.

5. Rändelverschraubung über neuen Filter schieben 6. Metallstopfen am neuen Filter entfernen 7. Neuen Filter einsetzen und drehen bis er einrastet (falsche Montage dadurch nicht möglich) 8. Rändelverschraubung wieder festziehen 9. Trägergasversorgung wieder herstellen 10. Den Bereich der Rändelverschraubung mit einem Spürgerät auf Lecks untersuchen 11. Mindestens 15 Minuten warten, bis Filter und Messwerk gespült sind. (Achtung: nicht ausreichende Spülzeit kann zur Zerstörung des Messwerks führen!)

12. Spannungsversorgung des Messwerks wieder einschalten 13. Betriebsart am Analysenrechner wieder auf AUTORUN stellen 14. Filterwechsel ins Wartungsbuch eintragen.

Filterkappe mit Farbcodes

Filtergranulat

Farbanzeige für Feuchtigkeit und Sauerstoff

Rändelverschraubung

Der gesättigte Filter gilt als Sondermüll und ist gemäß den gesetzlichen Vorgaben zu entsorgen.

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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12 Technische Daten des Messwertaufnehmers

38

Spannungsversorgung:

21V DC - 27V DC

Leistungsaufnahme:

110 W

Anlaufstrom:

10 A in den ersten 3 Minuten

Umgebungstemperaturbereich:

-10°C - 55°C

Luftfeuchtigkeit:

0% - 95% relativer Luftfeuchte Betauung nicht zulässig.

Sicherheitsklassifizierung:

II2 G Ex de IIB T5 (bis 40°C) II2 G Ex de IIB T4 (bis 60°C)

Abmessungen:

siehe Bild 2.1

Gewicht:

75 kg

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Probeentnahmesonde Typ PES 50S

1

Anschlussrohr

8 5

Ø4mm oder Ø6mm

39

Rote Farbmarkierung

2 Einschraubverschraubung mit Anschlussgewinde DIN/ISO 228-1 für Einschraubloch nach DIN 3852-2 Form X oder Y. Abdichtung über Dichtring nach DIN7603 Gewindegrösse G1/2"

Rohrwanddicke

Bodenscheibe

4 7

6

Muffe G1/2”,G3/4” oder G1” mit Einschraubloch nach DIN 3852-2 Form X oder Y. Bauseits vorhanden.

3

min. Ø20mm

Auslegungsparameter DN Ø Nenndurchmesser

Schnitt C-C

Gewinde der Muffe

Zoll

Höhe der Muffe L2

mm

Rohrwanddicke

mm

Eintauchtiefe L3 (Pos.3)

mm

Anschlussrohr Ø

mm

Schutzhaube

ja

nein

Isolierverschraubung ja

nein

Die Anschrägung der Sonde muss gegen die Strömungsrichtung stehen.

Ausrichtung durch rote Farbmarkierung an der Sonde.

9 10

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Probeentnahmesonde Typ PPS 02-R

Probenausgang Rohr Ø6mm

40

1. Isolierverschraubung für Potentialtrennung 2. Absperrhahn 3. Absperrhahn mit Stützring für Ein- Ausfahrwerkzeug 4. Durchgangsverschraubung 5. Probeneingang/ Rückführung 6. Anschlußkopf mit Flanschanschluß 7. Sondenrohr Ø12 8. Ausfahrsicherung (Mutter M10) 9. Kugelhahn (bauseits) 10. Aufschweißstutzen (bauseits)

Betriebsdruck max.100bar

Der Anschlußkopf kann ausgeführt als: DIN -Flansch DN/40/50 Druckstufe PN10-100 ANSI-Flansch 1,5”/2” Druckstufe ANSI150-600 Die Eintauchtiefe L1 ist bei der Erstmontage zwischen 430-530mm einstellbar.

Die Sondenhöhe L2 liegt zwischen 300-400mm je nach eingestellter Eintauchtiefe L1.

Empfohlene Eintauchtiefe L3= 1/3DN, (min. 50mm)

DN

L3

min Ø25 Ø12

Alle Sondenteile sind aus Edelstahl O-Ringe aus Viton Verschraubungen und Absperrhähne in Swagelok

Gasleitung

Das aufzuschweißende Rohrstück, der Kugelhahn, die Dichtungen, Schraubenbolzen und Mutter zwischen der Sonde und dem Kugelhahn gehöhren nicht zum Lieferumfang.

Es ist zu beachten, daß die Öffnung in der Rohrleitung zentrisch zum Rohrstück und Kugelhahn sein muß und einen Durchmesser von min. 25mm betragen muß.

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Druckreduzierstufe Typ DRS 200 (Wandmontage) 660 mm 612 mm

41

630 mm

Entlüftung

Bohrung 11

Belüftung

520 mm 1.) Isolierschutzkasten mit Fenster 2.) Druckminderer Eingangsdruck max. 100 bar Ausgangsdruck 0,14-7 bar 3.) Vordruckmanometer 4.) Hinterdruckmanometer 0-6 bar 5.) SBV mit 3 bar Öffnungsdruck 7.) Filter 8.) Prüfanschluss -Niederdruckbereich (Minimesskupplung Baureihe 1215) 9.) Absperrhahn 10.) Ex-Heizung 100W mit 30°C Festwertthermostat im Anschlusskabel-Frostfreiheit bis -25°C 11.) Ex(e)(i)-Klemmendose für Pos.-Nr. 10 und Heizung-Analysenleitung 12.) Halter für Wandmontage 13.) Begrenzungsblende ø0,4mm

250 mm Optionen: 6.) Koaleszenzfilter 14.) Prüfanschluss-Vordruckbereich (Minimesskupplung Baureihe 1215) 4.) Mit Grenzsignalgeber (einstellbar) A. Messgaseingang B. Messgasausgang C. Abblaseleitung vom SBV (12mm Rohr) D. Atmungsleitung vom Druckregler (12mm Rohr) E. Ausgang Kondensat (12mm Rohr) Zuleitung für Anschlüsse A,B: 1/8”-, 4mm-, 6 mm Rohr.

Absperrorgane und Verschraubungen in Swageloksystem (Edelstahl) Gesamtgewicht ca. 30kg

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Druckreduzierstufe Typ DRS 200 (Montage auf Ständer)

C 320mm

D

C,D

42 690mm Schutzdach

Belüftung 516mm A E B

A

A

min. 2000 mm

Entlüftung

250 mm

Schnitt: A-A 500mm 460mm

460mm 500mm

Kabelabfangschiene Ø 60,3 mm ( Ø 2“ )

PE-Schraube Bohrung 11mm

1.) Ständer (Edelstahl) 2.) Isolierschutzkasten mit Fenster 3.) Druckminderer Eingangsdruck max. 100 bar Ausgangsdruck 0,14-7 bar 4.) Vordruckmanometer 5.) Hinterdruckmanometer 0-6 bar 6.) SBV mit 3 bar Öffnungsdruck 8.) Filter 9.) Prüfanschluss -Niederdruckbereich (Minimesskupplung Baureihe 1215)

10.) Absperrhahn 11.) Ex-Heizung 100W mit 30°C Festwertthermostat im Anschlusskabel - Frostfreiheit bis -25°C 12.) Ex(e)(i)-Klemmendose für Pos.-Nr.11 und Heizung-Analysenleitung 13.) Begrenzungsblende ø0,4mm 15.) Insektenschutzsieb

Optionen: 7.) Koaleszenzfilter 14.) Prüfanschluss-Vordruckbereich

(Minimesskupplung Baureihe 1215)

5.) Mit Grenzsignalgeber (einstellbar) A. Messgaseingang B. Messgasausgang C. Abblaseleitung vom SBV (12mm Rohr) D. Atmungsleitung vom Druckregler (12 mmRohr) E. Ausgang Kondensat (12 mmRohr) Zuleitung für Anschlüsse A, B: 1/8”-, 4mm-, 6mm Rohr.

Absperrorgane und Verschraubungen in Swageloksystem (Edelstahl).

Gesamtgewicht ca. 70 kg

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Druckreduzierstufe Typ DRS 200 Funktionsschema

Ins Freie

1

Ausgangsdruck = 0,14-7 bar

8

7

1

1

1

Eingangsdruck=100 bar ( max )

6

10 5

1

4

8 5

43

Ins Freie

9 3

2 1

1

1

1.) Absperrventil 2.) Koaleszenzfilter 3.) Filter 4.) HD-Druckminderer 5.) SBV 6.) Vordruckmanometer 7.) Hinterdruckmanometer 8.) Minimesskupplung 9.) Begrenzungsblende 10.) Strömungswächter SBV (Option)

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Druckreduzierstufe Typ DRS100

8

7

6

5

4

3

2

1

186

159

44

A

C

B 9 350 375

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Druckreduzierstufe Typ DRS100 Funktionsschema

45

6 Ausgangsdruck = 0-8 bar

5 4

7

2

Eingangsdruck = 100 bar

3

1

1.) Absperrventil 2.) Filter 3.) Drossel 4.) Druckminderer 100/8 bar 5.) SBV mit 8 bar Ă&#x2013;ffnungsdruck 6.) Hinterdruckmanometer 0-16 bar 7.) Trockner

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Gasversorgungseinheit Mit Umschalteinheit für zwei Trägergasflaschen 10l

Anschlüsse: A) Trägergasausgang B) Int. Kalibriergasausgang C) Ext. Prüfgasausgang D1) Abblaseleitung (Trägergas) D2) Abblaseleitung (Trägergas) für Feindruckregelung nur bei autom. Umschalteinheit D3) Abblaseleitung (int. Kalibriergas) D4) Abblaseleitung (ext. Prüfgas)

660

A B C ext. Prüfgas 10l

int. Kalibriergas 10l

Trägergas 10l

Trägergas 10l

1450

1630

46

Lochbild für Befestigung am Boden Bohrung Ø11 mm

370 340

15

1300

1.)

2.)

3.)

4.)

5.)

6.)

7.)

8.)

Umschalteinheit autom. oder manuell für zwei Trägergasflaschen 10l int. Kalibriergasflasche mit Vordruckminderer und SBV (beheizt) Ext. Prüfgasflasche mit Vordruckminderer und SBV (beheizt) Thermostat für Flaschentemperatur EEx(e) Klemmendose für Ex- Flaschenheizung EEx(i) Klemmendose für Kontaktmanometer (Trägergasflaschen) EEx(i) Klemmendose für Raum -und Flaschenthermostat Hochdruckspirale (Edelstahl) mit Flaschenanschluss nach DIN 477, Nr.6 oder nach BS 341, Nr.3 9.) Hochdruckspirale (Edelstahl) mit Flaschenanschluss nach DIN 477, Nr.14 oder BS 341, Nr.4

Option: 10.) Raumthermostat 11.) Ex-Magnetventil für Gasabschaltung int. Kalibriergas, Prüfgas Gewicht ohne Flaschen ca. 94 kg 1/8“ Rohr zu den Anschlüssen A, B, C Ø 12mm Rohr für Anschlüsse D1-D4 Alle Rohrverschraubungen und Rohrleitungen nach Swagelok System aus Edelstahl

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12 TECHNISCHE DATEN DES MESSWERTAUFNEHMERS

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Gasversorgungseinheit Mit Umschalteinheit für vier Trägergasflaschen 10l

47

660

ext. Prüfgas 10 ltr.

int. Kalibriergas 10 ltr.

Trägergas 10 ltr.

Trägergas 10 ltr.

Trägergas 10 ltr.

Trägergas 10 ltr.

1450

Anschlüsse: A) Trägergasausgang B) Int. Kalibriergasausgang C) Ext. Prüfgasausgang D1) Abblaseleitung (Trägergas) D2) Abblaseleitung (Trägergas) für Feindruckregelung nur bei autom. Umschalteinheit D3) Abblaseleitung (int. Kalibriergas) D4) Abblaseleitung (ext. Prüfgas)

1235

Lochbild für Befestigung am Boden Bohrung Ø11 mm

370 340

15

1300

1.)

2.)

3.)

4.)

5.)

6.)

7.)

8.)

Umschalteinheit autom. oder manuell für vier Trägergasflaschen 10l int. Kalibriergasflasche mit Vordruckminderer und SBV (beheizt) Ext. Prüfgasflasche mit Vordruckminderer und SBV (beheizt) Thermostat für Flaschentemperatur EEx(e) Klemmendose für Ex- Flaschenheizung EEx(i) Klemmendose für Kontaktmanometer (Trägergasflaschen) EEx(i) Klemmendose für Raum -und Flaschenthermostat Hochdruckspirale (Edelstahl) mit Flaschenanschluss nach DIN 477, Nr.6 oder nach BS 341, Nr.3 9.) Hochdruckspirale (Edelstahl) mit Flaschenanschluss nach DIN 477, Nr.14 oder BS 341, Nr.4

Option: 10.) Raumthermostat 11.) Ex-Magnetventil für Gasabschaltung int. Kalibriergas, Prüfgas Gewicht ohne Flaschen ca. 94 kg 1/8“ Rohr zu den Anschlüssen A, B, C Ø 12mm Rohr für Anschlüsse D1-D4 Alle Rohrverschraubungen und Rohrleitungen nach Swagelok System aus Edelstahl

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