Св

УЧЕБНЫЙ ПЛАН

По профессии «Электрогазосварщик 2-3го разрядов» Учебная нагрузка:106ч. ПОУРОЧНЫЙ ПЛАН

Преподаватель: Буглаев В.Н.

Москва, 2015г.

1.1 Охрана труда, промышленная санитария, пожарная безопасность. Основы законодательства российской федерации по охране труда. Государственный надзор за соблюдением законодательства о труде – 2ч. Технологические процессы и размещение производственного оборудования при выполнении сварочных работ должны соответствовать: ГОСТ12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности», ГОСТ12.2.003-84 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности», а так же «Санитарным правилам организации

технологических

процессов

и

гигиеническим

требованиям

к

производственному оборудованию» и действующим «Санитарным правилам при сварке, наплавке и резке металлов», и должен соблюдаться ГОСТ12.2.008-75 «Газопламенные работы при сварке и резке металлов». Общая система мероприятий по безопасности труда при электросварочных работа должна соответствовать требованиям ГОСТ12.3.003-86 «Работы электросварочные. Требования безопасности». В соответствии с ГОСТ12.0.00374

«Опасные

и

вредные

производственные

факторы.

Классификация»

при

рассматриваемых способах дуговой сварки на рабочего-сварщика воздействуют вредные и опасные физические и химические факторы производственной среды, а так же психофизиологические факторы в организации труда, устройстве рабочего места и оборудования. Контроль условий труда осуществляется органами Санитарного надзора и санитарно-промышленными лабораториями на всех этапах технологического процесса сварки. На предприятиях проводится паспортизация санитарно-технического состояния цехов и производственных участков с целью постоянного контроля соответствия условий труда требованиям безопасности. В паспорт систематически (один раз в год) вносят сведения, характеризующие условия труда и производственного быта рабочих. В сборочно-сварочных цехах проводится контроль воздуха рабочей зоны путем систематических измерений и анализов в соответствии с требованиями ГОСТ12.1.005-88, ГОСТ12.1.014-84 «Воздух рабочей зоны. Методы измерения концентраций вредных веществ индикаторными трубками» и ГОСТ12.1.016-79 «Воздух рабочей зоны. Требования к методикам концентраций вредных веществ». Периодичность контроля содержания сварочной пыли и газов устанавливается администрацией предприятия совместно с органами санитарного надзора в зависимости от класса опасности веществ. В соответствии с методическими указаниями «Гигиеническая оценка сварочных материалов и способов сварки, наплавки и резки металлов» №1924-78 проверка состояния воздушной среды рабочей зоны осуществляется путем определения концентраций вредных веществ в

зоне дыхания (под щитком) сварщика и в воздухе рабочей зоны производственных помещений. Температура нагретой поверхности оборудования и тепловое облучение на рабочих местах,

должны

контролироваться

в

соответствии

с

«Санитарными

нормами

микроклимата производственных помещений» №4088-86. Контроль параметров шума на рабочих местах осуществляется согласно ГОСТ12.1.050-86 «Измерение шума на рабочих местах». Контроль систем вентиляции проводят в соответствии с ГОСТ12.3.018-79 «Системы вентиляционные. Методы аэродинамических испытаний». Контроль освещенности на рабочих местах производится в соответствии со СН и П 11-4-79. Методы измерения освещенности должны соответствовать

ГОСТ24940-81

«Здания и сооружения. Методы измерения освещенности». Контроль над состоянием электрооборудования и его безопасной эксплуатацией обеспечивается по ГОСТ12.1.019 «Электробезопасность. Общие требования». Контроль над состоянием пожароопасных веществ и материалов осуществляется по ГОСТ12.1.044-89 «Пожаро–взрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения».

Организация и управление охраной труда на предприятиях. Основные требования к санитарно-бытовым условиям рабочих на предприятиях – 2ч Общий внутриведомственный контроль за охраной труда и проведением мероприятий по обеспечению здоровых и безопасных условий труда осуществляется отделом (инженером) по охране труда. Для выполнения этих функций инженеру по охране труда предоставлен ряд прав, в том числе право давать указания руководителям цехов и участков об устранении нарушений правил по технике безопасности, право запрещать рабочим при отсутствии местной вентиляции выполнять сварочные работы. На производстве производится трехступенчатый административно-общественный контроль за состоянием охраны труда. Первая ступень контроля осуществляется мастером и общественным инспектором по охране труда, которые ежедневно проверяют на своем участке состояние рабочих мест, исправность оборудования, средства индивидуальной защиты и т.д. Все выявленные недостатки регистрируются в специальном журнале, намечаются сроки исполнения и лица, ответственные за исполнение этих мероприятий. Вторая ступень контроля осуществляется один раз в неделю начальником участка и членом комиссии охраны труда, профкомом цеха с привлечением специалистов.

Третья ступень контроля проводится ежедекадно начальником цеха совместно с механиком и энергетиком цеха, представителем профкома цеха и инженером по технике безопасности. Результаты проверки обсуждают на совещании начальников цехов и отделов с последующим изданием приказа. В этом приказе утверждаются мероприятия по дальнейшему улучшению охраны труда с указанием сроков их выполнения и исполнителей. Помимо этого на предприятиях организуют периодический контроль состояния безопасности труда в виде смотров, концертов и т.д. Типовая инструкция по охране труда для газосварщиков и электрогазосварщиков РД 153-34.0-03.231-00 Типовая инструкция для электрогазосварщиков: 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 1.1. К работе по выполнению электросварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право производства электросварочных работ, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работы.

1.2. Электросварщику разрешается выполнять только ту работу, которая поручена ему непосредственным руководителем с письменного разрешения лица (главного инженера предприятия), ответственного за пожарную безопасность.

1.3.

Основными

средствами

индивидуальной

защиты

электросварщика

ручной

электродуговой сварки металлическими электродами являются: спецодежда и спецобувь для электросварщиков; щиток (маска); очки, защищающие лицо и глаза от попадания шлака и брызг металла при их удалении; диэлектрические перчатки; брезентовые рукавицы; диэлектрические галоши.

1.4. Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно с электросварщиком, рекомендуется пользоваться теми же средствами индивидуальной защиты.

1.5. Электросварщик обязан: при работах без настила на высоте свыше 1,3 м от уровня пола применять предохранительный пояс; подъем на высоту и спуск с нее, а также спуск в цистерны, баки, барабаны и топки котлов производить по стремянкам или приставным лестницам после отключения сварочного аппарата;

смену электродов при электросварочных работах в условиях особой опасности поражения электрическим током, в закрытых сосудах, каналах, колодцах и в стесненных условиях производства электросварочных работ без факторов повышенной опасности, а также на открытых площадках производить при полном снятии напряжения холостого хода источника тока.

1.6. Электросварщику разрешается: выполнять электросварочные работы с лесов и подмостей только после принятия мер против загорания деревянных элементов и попадания расплавленного металла на работающих или проходящих внизу людей; при производстве электросварочных работ в случае недостаточного освещения применять переносные светильники напряжением 12 В с рукояткой из диэлектрического материала, защитной сеткой и вилкой, конструкция которой исключает возможность ее подключения в розетку напряжением свыше 12 В; все электросварочные работы на оборудовании пыле приготовительных установок производить после того, как будут обрызганы водой участки, на которые возможно попадание искр, в радиусе не менее 10 м.

1.7. Электросварщику, находящемуся и производящему электросварочные работы в цехах тепломеханического оборудования, запрещается: открывать люки, лазы, находиться вблизи запорной и предохранительной арматуры и фланцев под давлением; стоять и проходить под поднятым грузом; проходить в местах, не предназначенных для прохода; заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; прикасаться к оборванным электропроводам и электропроводам с поврежденной изоляцией; проходить под работающими наверху сварщиками; влезать в лаз, через который проходят сварочные провода, провода осветительной сети и газопроводящие рукава; работать при уровне воды на рабочем месте выше 200 мм и температуре воздуха выше 45 °С; курить в резервуарах, колодцах, каналах и вблизи открытых люков;. выполнять электросварочные работы на расстоянии менее 10 м от кислородной станции и от зданий, в которых размещены наполнительные отделения и склады кислородных, ацетиленовых и других газов — заменителей ацетилена в баллонах; начинать электросварочные работы без средств пожаротушения.

1.8. Обнаруженные неисправности и нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это электросварщик обязан сообщить о них непосредственному руководителю.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ 2.1. Перед началом работы электросварщик обязан получить от производителя работ задание на производство работы и инструктаж на рабочем месте.

2.2. Необходимо проверить рабочую одежду и рукавицы и убедиться в том, что на них нет следов масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей.

2.3. Рабочая одежда не должна иметь развевающихся частей, куртка должна быть надета навыпуск, пуговицы застегнуты, обшлага рукавов застегнуты или подвязаны, брюки надеты поверх сапог, каска должна быть застегнута на подбородочный ремень, а волосы убраны под каску.

2.4. После получения задания электросварщик обязан: произвести осмотр сварочных проводов, которые должны быть надежно изолированы и в необходимых местах защищены от действия высоких температур, механических повреждений, химических воздействий, не переплетаться между собой и не пролегать совместно с другими сварочными проводами или проводами электрической питающей сети и шлангами газопламенной обработки; убедиться в том, что все вращающиеся части надежно ограждены, устройства заземлены и доступны для осмотра и эксплуатации; проверить наличие и исправность инструментов (молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальная щетка, шаблоны, клеймо); проверить исправность и соответствие переносного светильника, а также наличие общего освещения на рабочем месте и на подходах к нему; проверить состояние настилов, ограждений, бортовой доски на лесах, подмостях непосредственно на месте выполнения электросварочных работ; осмотреть и при необходимости освободить проходы, убрать все легковоспламеняющиеся и горючие материалы в радиусе 5 м от места проведения электросварочных работ; проверить наличие ширм и защитного настила; проверить зачистку свариваемых деталей от краски, масла и т.п. для предотвращения загрязнения воздуха испарениями и газами; опробовать работу местной вентиляции при проведении электросварочных работ в условиях, требующих ее применения (барабаны котлов, короба, баки и т.п.);

в случае выполнения электросварочных работ с назначением наблюдающих убедиться в том, что рубильник для отключения источника тока находится вблизи наблюдающего и работа электросварщика будет проводиться в зоне видимости наблюдающих; при работе внутри барабанов котлов и других резервуаров и подземных сооружений надеть спасательный пояс, к которому должна быть прикреплена спасательная веревка, второй конец которой должен находиться у наблюдающего.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ 3.1. При выполнении электросварочных работ электросварщик обязан выполнять следующие требования безопасности: следить, чтобы подручные или выполняющий совместно со сварщиком работы персонал пользовались защитными средствами; следить, чтобы шлак, брызги расплавленного металла, огарки электродов, обрезки металла и других предметов и личный инструмент не падал на работающий персонал и проходящих людей; постоянно следить за исправностью электрод держателя и провода (прямого) к нему; следить, чтобы провода сварочной цепи не подвергались механическим, тепловым и прочим воздействиям, могущим вызвать нарушение и повреждение их электроизоляции; в перерывах в процессе сварки проверять состояние и наличие защитных заземлений на корпусах электросварочной аппаратуры; если в процессе работы или в перерывах на рабочем месте будет обнаружен запах горючего газа (утечка из газового поста газопровода, газового баллона), то немедленно прекратить электросварочные работы, сообщить производителю работ (бригадиру или мастеру), произвести отключение источника сварочного тока, уйти в безопасное место; отключить источник сварочного тока от питающей сети в следующих случаях: а) уходя с рабочего места даже на короткое время; б) при временном прекращении работы; в) при перерыве в подаче электроэнергии; г) при обнаружении какой-либо неисправности; д) при уборке рабочего места.

3.2. Электросварщику запрещается: очищать сварной шов от шлака, брызг металла и окалины без защитных очков; работать под подвешенным грузом; сваривать деталь на весу; прикасаться голыми руками даже к изолированным проводам и токоведущим частям сварочной установки;

выполнять ручную электродуговую сварку от источников тока, напряжение холостого хода которых превышает 80 В для переменного тока, 100 В для постоянного тока; самостоятельно менять полярность прямого и обратного провода; прикасаться к свариваемым деталям при смене электродов; класть электрод держатель на металлические конструкции; производить электросварочные работы во время грозы, под дождем или снегопадом без навеса; производить электросварочные работы с приставных лестниц; регулировать величину сварочного тока при замкнутой цепи, при работе с аппаратом переменного тока; выполнять электросварочные работы на трубопроводах, арматуре, сосудах и других элементах тепломеханического оборудования, находящегося под давлением.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ 4.1. При возникновении очагов пожара необходимо немедленно сообщить о случившемся администрации, одновременно выключить вентиляцию, источник тока и приступить к тушению огня местными средствами пожаротушения до прихода пожарных.

4.2. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить источник тока, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

4.3. При несчастном случае необходимо немедленно сообщить мастеру, бригадиру или находящемуся вблизи другому рабочему, принять меры по оказанию первой помощи другим пострадавшим.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ По окончании работы электросварщик обязан: 1.Выключить рубильник сварочного аппарата, а при работе на автоматах и полуавтоматах — перекрыть воду; при сварке в защитных газах закрыть вентиль баллона и снять давление на редукторе; 2.Собрать провода и защитные приспособления, уложить их в отведенное место или сдать в кладовую; 3.Выключить местную вентиляцию; 4.Убрать рабочее место от обрезков металла, огарков электродов и других материалов; 5.Перед уходом с рабочего места тщательно осмотреть все места, куда могли долетать раскаленные частицы металла, искры, шлак, и убедиться в отсутствии тлеющих предметов — очагов возможного возникновения пожара;

6.Сдать сменщику и руководителю рабочее место чистым, сообщить обо всех неисправностях и замечаниях, выявленных во время работы; 7.Снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки или принять душ. Типовая инструкция для газосварщиков: 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 1.1. К выполнению газопламенных (газосварочных и газорезательных) работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право производства газосварочных работ, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работы.

1.2. Газосварщику разрешается выполнять только ту работу, которая поручена работодателем (непосредственным руководителем) с письменного разрешения лица (главного инженера предприятия), ответственного за пожарную безопасность.

1.3. При выполнении работ необходимо пользоваться спецодеждой: хлопчатобумажным костюмом с огнестойкой пропиткой, рукавицами брезентовыми, кожаными ботинками, а также защитными очками закрытого типа.

1.4. Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно с газосварщиком, рекомендуется пользоваться теми же защитными очками, что и газосварщику.

1.5. Газосварщику запрещается: открывать люки, лазы, находиться вблизи запорной и предохранительной арматуры и фланцев под давлением; стоять и проходить под поднятым грузом; проходить в местах, не предназначенных для прохода; заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; прикасаться к оборванным электропроводам и электропроводам с поврежденной изоляцией; курить вблизи ацетиленового (газосварочного) аппарата, а также в резервуарах, колодцах, каналах и вблизи открытых люков; проходить под работающими наверху газосварщиками; начинать работы без средств пожаротушения.

1.6. Не следует допускать попадания масла на кислородные баллоны.

1.7. Обнаруженные неисправности и нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это газосварщик обязан сообщить о них непосредственному руководителю.

1.8. Обо всяком несчастном случае газосварщик обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

1.9. Газосварщику разрешается производство работ при ремонте оборудования в помещениях только на громоздких деталях, которые не могут быть внесены в специальные помещения. Работы должны выполняться по наряду, который выдается с назначением ответственного руководителя работ, производителя работ и членов бригады. В этом случае оформленный наряд является разрешением на производство огневых работ при условии: соблюдения

правил

безопасности

огневых

работ

и

выполнения

необходимых

мероприятий, указанных в наряде; производства работ на неработающем оборудовании; тщательной очистки свариваемых деталей от пыли и горючих средств (масел и пр.); ограждения места работ с целью защиты персонала от излучения, выделяющегося при сварке, разметания искр и окалины; наличия средств пожаротушения на рабочем месте.

1.10. Подъем на высоту и спуск с нее, а также спуск в цистерны, баки и топки котлов газосварщик должен производить по стремянкам или приставным лестницам после отключения сварочного аппарата.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ 2.1. Перед началом работы газосварщик обязан: подготовить рабочее место на соответствие требованиям безопасности, освободив его от лишних и легковоспламеняющихся предметов; подготовить индивидуальные средства защиты; подобрать инструменты и технологическую оснастку, необходимую при выполнении работ, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности; перед работой в закрытых сосудах: а) убедиться в отсутствии скопления в них вредных газов или взрывоопасных газовоздушных смесей; б) опробовать работу приточно-вытяжной вентиляции; в) убедиться, что рукава не пересекают электрические провода, металлические конструкции, горячие трубопроводы и т.п.; г) проверить наличие и исправность лестницы или другого приспособления для безопасного входа и выхода из сосуда; проверить плотность и прочность присоединения газовых шлангов к горелке (резаку) и редукторам, исправность горелки (резака), редуктора, шлангов и манометров;

подготовить баллоны с кислородом и пропан-бутаном в следующей последовательности: а) проверить, не истек ли срок периодического испытания; б) снять колпак с баллона: в) проверить исправность резьбы штуцера и вентиля; г) проверить отсутствие видимых следов масла или жира на кислородных баллонах; д)

продуть

штуцер

(кислородного

баллона)

для

удаления

посторонних

газов

кратковременным открыванием вентиля, находясь в стороне от струи кислорода; установить баллоны раздельно в вертикальном положении в специальных стойках и надежно закрепить; в летнее время баллоны с пропан-бутаном защитить от прямого попадания солнечных лучей; проследить, чтобы расстояние от баллонов до отопительных приборов и печей, радиаторов отопления было не менее 1 м, до источников тепла с открытым огнем — не менее 5 м, до места сварочных работ — не менее 10 м; при осмотре рукавов необходимо убедиться в том, что общая длина рукавов для газовой сварки и резки не превышает 30 м, на наружной поверхности рукавов отсутствуют пузыри, оголенные участки оплетки, вмятины и другие дефекты, влияющие на эксплуатационные качества рукавов, рукава гибки и эластичны. Радиус изгиба без пережима и образования трещин на поверхности рукава должен быть равен четырем диаметрам; новые рукава должны быть очищены от пыли, талька и т.п. продувкой сжатым воздухом или техническим азотом; при осмотре горелок (резаков) убедиться: а) в отсутствии внешних повреждений, в том, что инжектор и сопла не забиты посторонними предметами; б) регулирующие вентили свободно ходят в гнездах и в них отсутствуют неплотности; в) в достаточности подсоса в инжекторной аппаратуре; перед работой с лесов и подмостей проверить прочность ограждения, отсутствие горючих материалов и наличие на деревянном настиле огнестойких покрытий (железо, асбестовое полотно и т.п.); при осмотре газоразборных постов, ацетиленовых и кислородных трубопроводов, рукавов, арматуры и т.п. пользоваться электросветильниками в герметичной арматуре напряжением не выше 12 В или аккумуляторными фонарями во взрывобезопасном исполнении.

2.2. Газосварщику запрещается:

присоединять к шлангам вилки, тройники и другие устройства для питания нескольких горелок; разбирать и ремонтировать вентили баллонов своими средствами; использовать кислородные шланги для подачи ацетилена и наоборот; работать без наличия противопожарных средств на рабочем месте.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ 3.1. Во время работы газосварщик обязан: при зажигании ручной горелки или резака сначала приоткрыть вентиль кислорода, затем вентиль ацетилена и только после кратковременной продувки шлангов зажечь горючую смесь газов; при тушении горелки (резака) первым закрыть вентиль горючего газа, а вторым — кислород; при "обратном ударе" пламени следует немедленно закрыть вентили на горелке (резаке) и на баллонах, после "обратного удара" — проверить рукава и продуть их инертным газом; при разрыве, срыве или воспламенении рукава для горючего газа закрыть вентили, погасив пламя горелки (резака), и закрыть вентиль на баллоне этого газа; следить за тем, чтобы: а) рукава были предохранены от возможных повреждений, не пересекались между собой; б) свариваемые детали находились в устойчивом положении и были надежно закреплены; в) при резке конструкций отрезная часть не упала или не причинила кому-либо травму; при перегреве горелки (резака) работу приостановить, а горелку (резак) потушить и охладить. Для охлаждения горелки иметь сосуд с чистой холодной водой; перемещение за пределы рабочего места производить только при потушенной горелке (резаке); при перерывах в работе горелка (резак) должна быть потушена, а вентили на горелке (резаке) — плотно закрыты: при попадании на кожу жидкого газа пораженное место промыть обильной струёй воды; при работе в закрытых сосудах включить вентиляцию, надеть спасательный пояс, убедиться, что с его рабочего места хорошо видны наблюдающие и ими принимаются поданные согласованные сигналы; при работе на высоте пристегнуться карабином предохранительного пояса к прочным элементам конструкций; при длительных перерывах в работе, кроме вентилей на горелке (резаке), закрыть вентили на кислородных и ацетиленовых баллонах;

перевозить кислородные и ацетиленовые баллоны только на рессорных транспортных средствах, а также на специальных ручных тележках и носилках; тушение ацетилена производить углекислотными огнетушителями или песком; если давление в баллоне окажется выше допустимого выпустить газ кратковременным открыванием вентиля в атмосферу или охладить баллон холодной водой; при пользовании сжиженным газом перед каждым зажиганием горелки (резака) выпустить через горелку (резак) образующуюся в рукаве смесь паров сжиженного газа с воздухом; при обращении с баллонами, наполненными газом устранить возможность их падения и ударов по ним, попадания на них масла, жира, брызг расплавленного металла и нагревание их прямыми солнечными лучами; перемещение баллонов в пределах рабочего места производить путем кантовки в слегка наклонном положении; перед началом работы тщательно осмотреть и проверить места возможной утечки газа путем покрытия их мыльной эмульсией; подъем баллонов на высоту производить в специальных контейнерах (клетях) с помощью грузоподъемных механизмов. Каждый баллон должен быть установлен в отдельной ячейке и закреплен. Одновременно в контейнере разрешается поднимать не более четырех баллонов; отбор ацетилена из баллонов производить до остаточного давления не ниже: а) 0,5 кг/см2 (0,05 МПа) — при температуре окружающей среды ниже 0 °С; б) 1 кг/см2 (0,1 МПа) — при температуре окружающей среды от 0 до +15 °С; в) 2 кг/см2 (0,2 МПа) — при температуре окружающей среды от +16 до +25 °С; г) 3 кг/см2 (0,3 МПа) — при температуре окружающей среды от +26 до +35 °С; отбор кислорода разрешается производить до остаточного давления в баллоне не ниже 0,5 кг/см2 (0,05 МПа); при использовании пропан-бутана в холодное время года применять подогрев баллонов до +30 °С горячей водой или пропускать сжиженный газ через специально устроенный испаритель; при воспламенении пропан-бутана тушить пожар углекислотными огнетушителями или струёй воды, при малых очагах пламени применять песок или покрывала из невоспламеняющегося материала.

3.2. При работе с керосинорезом газосварщик обязан выполнять следующие требования: для подачи керосина в резак следует пользоваться только бензостойкими рукавами (по ГОСТ 9356—75) с внутренним диаметром 6 мм при длине не менее 5 м и не более 30 м;

бачок с горючим должен находиться на высоте до 1 м над уровнем пола или земли, на расстоянии не более 5 м от баллонов с кислородом, от источников открытого огня и не менее 3 м от рабочего места резчика; при этом бачок должен быть расположен так, чтобы при работе на него не попадали пламя и искры; при осмотре бачков для горючего необходимо убедиться: а) в своевременном проведении испытания бачка на прочность [гидравлическим давлением на 100 кг/см2 (10 МПа)] и на плотность [пневматическим давлением 5 кг/см 2 (0,5 МПа)]; б) в том, что корпус бачка не имеет повреждений: трещин, сильной коррозии, заметного искажения формы и т.п.; в) в исправности манометра и наличии на нем непросроченного клейма Госповерителя; г) в наличии и исправности предохранительного клапана, отрегулированного на срабатывание при давлении 3,5 кг/см2 (0,35 МПа); перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность всей аппаратуры керосинореза, плотность соединений рукавов на ниппелях, исправность резьбы в накидных гайках и головках. Исправный, правильно настроенный керосинорез дает ровное голубое пламя и не должен самостоятельно гаснуть и выбрасывать керосин, давать хлопки и обратные удары пламени; во время работы необходимо следить, чтобы брызги керосина не попадали на одежду работающих. При попадании брызг на одежду необходимо немедленно прекратить работу. Запрещается стоять напротив горящего или включаемого в работу керосинореза; при коротких перерывах в работе необходимо закрыть вентиль подачи керосина в испаритель и вентиль для подогревающего кислорода, а резак керосинореза положить или подвесить головкой вниз; при длительных перерывах в работе необходимо сначала закрыть вентиль режущего кислорода, затем вентиль подачи горючего и вентиль подогревающего кислорода, после чего открыть спусковой кран на бачке для снижения давления в бачке до атмосферного; заправлять паяльные лампы и керосинорезы горючим следует в специально отведенных для этих целей местах; не следует подходить с зажженным резаком к бачку для подкачки воздуха; давление кислорода на входе в резак должно быть выше, чем давление горючего в бачке; во время подкачки бачка резак с закрытым вентилем режущего кислорода должен находиться на специальной подставке; при зажигании резака сначала должно быть пущено горючее, подогревающее испаритель, и зажжено пламя, затем после подогрева испарителя пущен режущий кислород;

при трении резака сначала должен закрываться вентиль подкачки горючего, а затем — кислорода; запрещается работать с перегретым резаком; при обратном ударе пламени немедленно должен быть погашен резак, закрыт сначала вентиль подачи кислорода от баллона, а после этого — вентиль подачи горючего на резаке и бачке.

3.3. Газосварщику запрещается: производить работу при загрязненных выходных каналах мундштуков; смазывать маслом редуктор, горелку, резак и браться за них испачканными в масле руками, а также хранить возле них замасленные обтирочные материалы; производить газосварочные работы с приставных лестниц; производить сварку на открытом воздухе в снежную и дождливую погоду; производить газосварку трубопроводов, сосудов и резервуаров, находящихся под давлением, независимо от того, каким газом или жидкостью они заполнены; зажигать горелку от горячего металла или предметов; иметь более одного запасного наполненного баллона на рабочем месте; производить работу в помещениях, где ведется окраска изделия с применением легковоспламеняющихся жидкостей и материалов; работать в помещениях, где ощущается запах ацетилена и других горючих газов; держать рукава, горелку, резак под мышкой, на плечах, между ног; определять места утечки газа с помощью открытого огня; снимать колпаки с баллонов с помощью молотка, зубила и других инструментов, могущих вызвать искру; подтягивать накидную гайку редуктора при открытом вентиле баллона; работать при утечке газа из баллона через не плотности в вентиле, редукторе, горелке, резаке; устанавливать баллоны с пропан-бутаном в помещениях с температурой воздуха выше +35 °С; производить отбор газа из баллонов без редукторов; при подогреве металла пользоваться одним горючим газом без кислорода, а также применять сжиженные горючие газы, не обладающие ощутимым запахом; применять жидкое горючее в замкнутых помещениях, этилированный бензин при газопламенной обработке металла; тушить водой горящий бензин, керосин и их смеси.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. При возникновении пожара необходимо немедленно сообщить администрации, выключить вентиляцию и приступить к тушению огня подручными средствами пожаротушения.

4.2. В случае возгорания шланга следует быстро перегнуть его возле горящего места со стороны редуктора и закрыть вентиль баллона.

4.3. Тушить загоревшийся ацетилен следует углекислотными огнетушителями и сухим песком. Тушение водой запрещается.

4.4. При выходе из строя горелки (резака), редуктора, шлангов необходимо немедленно отключить подачу газа и сообщить о неисправностях непосредственному руководителю.

4.5. В случае появления аварийной ситуации, связанной с опасностью для своего здоровья и здоровья окружающих людей, следует отключить подачу газа, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ По окончании работы газосварщик обязан: 1.Закрыть вентили на баллонах или газопроводах, выдуть газы из всех коммуникаций и освободить зажимные пружины редукторов; 2.Шланги снять и сдать вместе с ручными горелками (резаками) и редукторами в кладовую; 3.Отключить местную вентиляцию; 4.Привести в порядок рабочее место: обойти и проверить место в радиусе 10 м, куда могли долететь искры и брызги металла, убедиться в отсутствии тлеющих предметов (ветоши, дерева, изоляционных материалов и т.д.); 5.Убедиться в том, что никто случайно не остался в закрытых сосудах, колодцах, каналах и других местах, где производились работы; 6.Сдать руководителю и сменщику рабочее место чистым и сообщить обо всех замечаниях и неисправностях, выявленных во время работы; 7.Снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки или принять душ.

2.2 Основы материаловедения, электротехники, черчения Общие сведения о металлах и сплавах. Классификация сталей. Материалы для электродуговой сварки – 2ч. К группе металлов относятся: алюминий, вольфрам, железо, золото, иридий, кобальт, магний, марганец, медь, молибден, никель, ниобий, олово, платина, ртуть, свинец, серебро, сурьма, титан, торий, хром, цинк, цирконий и др. Различают черные и цветные металлы. К черным металлам относят железо и его сплавы с углеродом (чугун, сталь, ферросплавы). К цветным – все остальные металлы, за

исключением благородных и редкоземельных. Благородными металлами считают: серебро, золото, родий, палладий, иридий и платина; они не окисляются на воздухе. К редкоземельным относят: церий, европий, тулий, лютеций и др. всего 15 элементов. Сталью называются сплавы железа с углеродом и другими элементами, содержащие менее 2,14% углерода. Стали делятся: 1.

2.

По способу производства: 

Мартеновские



Конвертерные



Тигельные



Электростали

Химическому составу: 

3.

Углеродистые

Назначению: 

Конструкционные



Инструментальные



С особыми свойствами (жаропрочные, теплоустойчивые,

коррозийно и жаростойкие) 4.

Структуре: 

Аустенитные



Ферритные



Карбидные

Содержание углерода в стали определяет ее основные физические, механические и технологические характеристики. Углеродные

стали

по

назначению

подразделяются

на

конструкционные,

инструментальные, котельные, электротехнические и специальные. Конструкционными называют стали, предназначенные для изготовления деталей машин, приборов и инженерных конструкций, подвергающимся механическим нагрузкам. Инструментальные стали предназначены для изготовления различного режущего инструмента и должны обладать высокой твердостью, прочностью, износо- и теплостойкостью. Котельные стали применяют при изготовлении котлов, работающих при температурах за 450С и при воздействии переменных механических нагрузок.

Электротехнические стали используют при изготовлении магнит проводов различных видов и форм. Углеродистые подразделяются на обыкновенного качества и качественные. Углеродистые стали обыкновенного качества делятся на 3 группы: А.

по механическим свойствам;

Б.

по химическому составу;

В.

по механическим свойствам и химическому составу.

В зависимости от степени раскисления сталь обыкновенного качества имеет следующие обозначения: КП – кипящая, ПС – полуспокойная, СП – спокойная. Кипящая сталь

содержит

не

более

0,07%

кремния,

характеризуется

неравномерностью

распределения вредных примесей – серы, фосфора по толщине проката. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне

переходу в хрупкое состояние при

отрицательных температурах. Полуспокойная сталь по склонности к старению занимает промежуточное положение между кипящей и спокойной сталью. Спокойная сталь образуется при раскислении металла марганцем, алюминием и кремнием и содержит не менее 0,12% кремния, сера и фосфор распределены равномерно. Спокойная сталь менее склонна к старению и менее реагирует на сварочный нагрев Стали группы А не применяют для изготовления сварных конструкций. Стали группы Б поставляют с гарантией свариваемости по требованию заказчика Стали группы В выпускают с гарантированной свариваемостью. Углеродистые качественные стали отличаются пониженным содержанием вредных примесей. Поставляют и в виде проката с гарантированными механическими свойствами и химическим составом. Углеродистые стали в зависимости от содержания углерода подразделяются на: 

низкоуглеродистые – до 0,25% углерода;



среднеуглеродистые – 0,25-0,6% углерода;



высокоуглеродистые – более 0,6% углерода.

Сталь, содержащая один или несколько легирующих элементов, вводимых для придания

изделию

определенных

физико-механических

свойств,

называется

легированной. Легированные стали подразделяются на: 

низколегированную: содержание легирующих элементов до 2,5%;



среднелегированную: содержание легирующих элементов 2,5010,0%;



высоколегированную: содержание легирующих элементов более 10,0%.

Маркировка всех легированных конструкционных сталей однотипна. Первые две цифры указывают содержание углерода в сотых долях процента, буквы являются условными обозначениями легирующих элементов, а числа после букв указывают их содержание в процентах. Если содержание легирующего элемента не превышает 1%, то цифра

отсутствует.

Буква

А

на

конце

обозначения

марки

показывает

на

высококачественную сталь с пониженным содержанием серы и фосфора. Обозначение на конце марки АА показывает на повышенную пластичность металла. При увеличении содержания углерода в стали, повышается ее твердость и снижается ее пластичность. Окисление углерода во время сварки вызывает появление множества пор. Буквенные обозначения химических элементов, используемых как легирующие добавки: А – азот, Б – ниобий, В – вольфрам, Г – марганец, Д – медь, Е – селен, К –кобальт, М – молибден, Н – никель, П – фосфор, Р – бор, С – кремний, Т – титан, У – углерод, Ф – ванадий, Х – хром, Ц – цирконий, Ю – алюминий. Сталь углеродистая обыкновенного качества ГОСТ 380-71: согласно СНиП 11-2381 для сварки конструкций используются только стали группы В с номером марки 3; ВСт3см Сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050-74; Сталь 15. Сталь низколегированная конструкционная ГОСТ 19282-73; 15ХСНД. Сталь высоколегированная ГОСТ 5632-72; Коррозионностойкая; 12Х18Н9Т Основными

характеристиками

механических

свойств

металлов

являются:

прочность, пластичность, твёрдость, ударная вязкость.

1.

Прочность металла – это его способность сопротивляться разрушению под

действием внешних сил. Измеряется в кгс/кв.мм либо временное сопротивление разрыву в Мпа и обозначается в (сигма в).

2.

Пластичность металла – это способность металла, не разрушаясь, изменять

форму под воздействием нагрузки и сохранять измененную форму после снятия нагрузки. Обозначается т (сигма т).

3.

Относительное удлинение – это отношение величины приращения длины

образца после разрыва к его первоначальной длине выраженной в процентах. Обозначается n(дельта n).

4.

Ударная вязкость – это способность металлов оказывать сопротивление

действию ударных нагрузок. Обозначается KCV и измеряется в Дж/кв.см. Вязкость – свойство противоположное хрупкости.

5.

Твёрдость – это свойство металла оказывать сопротивление проникновению

в него другого более твёрдого тела, не получающего остаточных деформаций. Материалы для электродуговой сварки При дуговой сварке применяют следующие сварочные материалы: сварочная проволока, неплавящиеся электроды и плавящиеся покрытые электроды. Стальная сварочная проволока, предназначенная для сварки и наплавки, изготовляется по ГОСТ 2246-70.

1.

Углеродистая

проволока

–

для

сварки

низкоуглеродистых,

среднеуглеродистых, а также некоторых низколегированных сталей; 2.

Легированная проволока – для сварки легированных и теплостойких

сталей; 3.

Высоколегированная проволока – для сварки хромистых нержавеющих и

других легированных сталей. Например: СВ-08Г2С расшифровывается так: сварочная проволока, содержащая 0,08% углерода, 2% марганца и до 1% кремния. Разные виды проволоки имеют свое условное обозначение: Э- для изготовления электродов, О- омедненная сварочная проволока применяется для изготовления покрытых электродов, для сварки под флюсом и в защитных газах. При определенных условиях, когда при сварке не требуется применять защитный газ, применяют самозащитную порошковую проволоку марок: ПП – АН1, ПП-АН7; ПП2ДСК. Неплавящиеся

электроды

изготавливают

из

электротехнического

угля,

синтетического графита и вольфрама. 

Графитовые

электроды

обладают

большой

электропроводностью

и

стойкостью к окислению на воздухе при высоких температурах. 

Вольфрамовые электроды марок: ЭВЧ – из вольфрама чистого, ЭВЛ – из

вольфрама с присадкой Лактана, ЭВИ – с присадкой из оксида иттрия, ЭВТ – с присадкой из оксида тория, - выпускают в виде прутов диаметром 0,5; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0 и 10,0 мм. Присадки вводятся для повышения устойчивости горения дуги и стойкости вольфрамовых электродов.

Для ручной дуговой сварки сталей применяются плавящиеся металлические электроды в виде стержней длинной 450 мм из сварочной проволоки с нанесением на них слоями покрытия. Покрытие электрода делится на 4 группы: 1.

М – с тонким покрытием;

2.

С – со средним покрытием;

3.

Д – с толстым покрытием;

4.

Г – с особо толстым покрытием.

Тонкое покрытие электрода предназначено только для стабилизации горения дуги и не создает защиты для расплавленного металла. Электроды с тонким покрытием не могут быть использованы для выполнения ответственных швов, так как сварочный шов получается хрупким. Остальные покрытия электрода, кроме стабилизации горения дуги, способны выполнять следующие функции: 1.

Защищать расплавленный металл от воздействия кислорода и азота,

содержащегося в окружающем воздухе; 2.

Раскислять окислы, образующиеся в процессе сварки;

3.

Изменять состав расплавляемого металла, вводя в него легирующие

примеси; 4.

Удалять серу и фосфор из расплавленного металлического шва;

5.

Образовывать шлаковую корку поверх металло-шва;

Покрытия электродов должны содержать следующие компоненты: 1.

Стабилизирующие: вводятся с целью придания устойчивости горения дуги.

В состав входят легко ионизирующие элементы – мел, мрамор, полевой шпат и другие.

2.

Газообразующие: для создания газовой защиты сварочной зоны от

вредного воздействия воздуха. В состав входят –крахмал, целлюлоза, мрамор, магнезит и другие.

3.

Шлакообразующие: для создания шлакового покрова, защищающего

расплавленный металл от взаимодействия с кислородом и азотом воздуха. Шлаки являются средой, в которой протекают металлургические процессы. В состав входят марганцевые руды, кремнезём, полевой шпат и другие.

4.

Раскисляющие: служат для раскисления расплавленного металла. В состав

входят ферросплавы кремния, марганца, титана и другие.

5.

Легирующие: применяют для придания металлу шва заданных швов. В

состав входят соответствующие ферросплавы.

6.

Связующие: на которых делается замес обмазочной массы. Используется

жидкое стекло. Классификация электродов По назначению: У – для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением Sв до 600Мпа с индексом: Э38, Э42, Э42А, Э50, Э60. Л – для сварки легированный сталей, с временным сопротивлением Sв свыше 600Мпа с индексом: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150. Т – для сварки легированных, теплоустойчивых сталей. В – для сварки высоколегированных сталей. Н – для наплавки. По виду покрытия: А – кислое покрытие. Б – основное покрытие. Ц – целлюлозное покрытие. Р – рутиловое покрытие. П – покрытие прочих видов (смешанные покрытия). А – состоят в основном из оксидов железа и марганца. Они технологичны. Однако наличие оксидов марганца делают их токсичными. Б – не содержит оксидов железа и марганца, (содержат фтор – использовать только на открытом воздухе). Пример: УОНИ 13/45,13/55, 13/65, 13/80. Металл шва, выполненный такими электродами, обладает большой пластичностью. Ц – состоят из целлюлозы, органической смолы, талька и других компонентов. Эти покрытия удобны для сварки в любом положении, но делают металл шва менее пластичным, например: ВСЦ – 4. Р – имеют в своем составе рутил. Такие покрытия менее вредны для дыхательных путей сварщика. Марка таких электродов – МР-3С. По качеству: Делятся на три группы – 1, 2, 3. Требования к качеству растут от 1 группы к группе 3. Допустимые пространственные положения при сварке 1.

Для всех положений.

2.

Для всех положений кроме вертикального сверху вниз.

3.

Для нижнего, горизонтального и вертикального снизу вверх.

4.

Только нижнее положение.

По роду и полярности применяемого при сварке тока О – обратная полярность (+ подается на электрод) – полярность (переменный ток)

1

2 – прямая полярность (- подается на электрод ) 3 – обратная полярность (+ подается на электрод 3) Условные обозначения электродов 1

2

Е-

7 2

3 8 2

4 9 2

10 22

5 2

6 2

11 22

12 22

1.Тип 2. Марка 3. Диаметр 4. Назначение 5. Толщина покрытия 6. Группа качества 7. Группа индексов, указывающих характеристики металла шва 8. Вид покрытия 9. Пространственное положение шва 10. Род тока и его полярность 11. Гост 12. Стандарт на тип электродов Пример: Э46А – УОНИ – 13/45 – 3.0 – УД 2 ГОСТ 9466-75 ГОСТ 9467-75 Е - 432 – Б10 Э46 – тип (46кг/мм2) УОНИ – 13/45 – марка 3.0 – диаметр У – назначение (сварка углеродистой и низколегированной стали) Д – толщина покрытия (толстое покрытие) 2 – группа качества Е 43 – временное сопротивление группа индексов, разрыву (в) указывающих 2 – относительное удлинение (22%) характеристики металла шва (5) – ударная вязкость 8. Б – вид покрытия (основное) 9. 1 – пространственное положение сварки (любое) 10. 0 – род тока и его полярность (постоянный ток обратной полярности) - основные параметры (1, 4, 5, 8, 9, 10) 1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Назначение: сварка углеродистых и низколегированных сталей Тип электрода прочностная характеристика 420 МПа

Марка электрода

Покрытие Диаметр электрода 3мм толстое ГОСТ 9466-75

Э42А - УОНИ-13/45 Е432(5) - Б 1 0

-

3,0 - УД

Флюсы, применяемые при дуговой сварке, обеспечивают надежную защиту зоны сварки от воздействия атмосферных газов, создают условия для устойчивого горения дуги и формирования плотных швов, не склонных к образованию кристаллизационных трещин. Флюсы классифицируют по назначению, химическому составу, структуре, степени легирования и способу изготовления. По назначению флюсы подразделяют на три группы: а. для сварки углеродистых и легированных сталей; б. для сварки высоколегированных сталей; в. для сварки цветных металлов и сплавов. По химическому составу различают оксидные, солевые и солеоксидные флюсы. Оксидные флюсы состоят из оксидов металлов и применяются при сварке углеродных и низколегированных сталей. Солевые флюсы содержат фториды и хлориды металлов и другие бескислородные химические соединения. Используются при сварке алюминия, магния, титана и их сплавов. Солеоксидные флюсы состоят из фторидов и оксидов металлов. Применяются для сварки легированных сталей. По химическим свойствам флюсы подразделяются на кислые, основные и нейтральные. По степени легирования металла шва флюсы подразделяют на пассивные и активные. По способу изготовления флюсы бывают плавленые и не плавленые (керамические). Для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей чаще всего используют углеродистую проволоку марок СВ – 08 и СВ – 08А и флюсы марок ОСЦ – 45 -45М; АН – 348А – 348АМ; КВС - 19. Для защиты дуги при электрической сварке плавлением применяют аргон, гелий, углекислый газ, азот, водород и кислород. Аргон и гелий – инертные газы, применяются при сварке цветных металлов. Углекислый газ – активный газ применяется при сварке углеродистых и легированных металлов. Водород – горючий газ используют для специальных видов сварки (атомноводородной). Кислород – применяется как добавка к аргону или углекислому газу.

Материалы для газовой сварки и резки. Для сварки выпускают технический кислород трех сортов: высшего – чистотой 99,5%, первого сорта – чистотой 99,2%, второго сорта – чистотой 98,5%. Кислород – газ без цвета и запаха, тяжелее воздуха, при нормальном атмосферном давлении и температуре 20оС масса 1м3 газообразного кислорода равна 1,33кг. Технический кислород добывают из атмосферного воздуха путем сжатия компрессором до 180кг/см2 затем его охлаждают до жидкого состояния. Жидкий чистый кислород испаряют в установках. Затем компрессором закачивают в баллон под давлением 150 кгс / см 2 ( 150 Мпа ) получая сжатый газообразный технический кислород .При соприкосновении сжатого газообразного кислорода с маслом или с жирами они могут самовоспламениться ,что может быть причиной пожара. Ацетилен для промышленных целей получают разложением жидких горючих действием электродугового разряда, а также разложением карбида кальция водой. Ацетилен ( С2Н2) является химическим соединением углерода с водородом , это бесцветный горючий газ с примесью сероводорода и аммиака. При нормальном атмосферном давлении и температуре 20оС 1м3 имеет массу 1,09кг. Ацетилен – взрывоопасный газ. Чистый ацетилен способен взрываться при избыточном давлении свыше 1,5 кг/см2, при быстром нагревании до 450 – 500оС. Смесь ацетилена с воздухом взрывается при атмосферном давлении, если в смеси содержится от 2,2 до 93% ацетилена по объему. Природный газ получают из газовых месторождений. Он состоит из метана (9399%). Пропан – бутановую смесь получают при добыче и переработке естественных нефтяных газов и нефти. Хранят и транспортируют в сжиженном состоянии в баллонах вместимостью 40л под давлением 17кг/см2. При сварке сжиженным газом требуется применение специальной присадочной проволоки с повышенным содержанием марганца и кремния: СВ – 08ГС; СВ – 08Г2С. Свариваемость металлов. Свариваемость – способность металлов образовывать качественное сварное соединение, удовлетворяющее эксплуатационным требованиям. На свариваемость сталей наибольшее влияние оказывает углерод. С увеличением содержания углерода, а также ряда других легирующих элементов свариваемость сталей ухудшается. Чем выше содержание углерода в стали, тем больше опасность трещинообразования. Классификация сталей на свариваемость. Группы свариваемости Содержание Марки сталей углерода в % углеродистая легированная I Хорошая до 0,25 Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 15Г, 20Г, 15Х, Стали 0.8, 10, 15, 15ХА, 20Х, 20, 25 10ХСНД,15ХСНД II Удовлетворительная 0,26 – 0,35 Ст5 12ХН2, 12ХНЗА, Стали 30, 35 20ХНЗА,20ХГСА III Ограниченная 0,36 – 0,45 Ст6 35Г,40Г,40ХМФА Стали 40,45 30ХГС,30ХГСА IV плохая Свыше0,45 Стали 50, 55, 60, 50Г, 50ХН, ХГС 65 Группы свариваемости I Хорошая

Условия сварки Без ограничений, независимо от толщины металла и

II Удовлетворительная III Ограниченная IV плохая

температуры окружающей среды Только при температуре не ниже +5оС и толщине металла менее 20мм, при отсутствии ветра и сквозняка С предварительным или сопутствующим подогревом до 250оС С предварительным и сопутствующим подогревом с термообработкой после сварки

Металлургические процессы при сварке. Металлургия сварки характеризуется физико-химическими процессами, которые протекают на всех стадиях дуговой сварки: в период плавления электрода, перехода капли жидкого металла через дуговой промежуток и в самой сварочной ванне. Характерными особенностями сварки сталей являются: 1. Высокая температура нагрева металла. При дуговой сварке температура сварочной ванны достигает 3000оС вместо 1539оС плавления металла.

2. Малый объем расплавленного металла в сварочной ванне. При ручной сварке покрытыми электродами доходит до 2см3.

3. Кратковременность процесса. Время от начала расплавлений до застывания сварочной ванны составляет несколько секунд, охлаждение протекает со скоростью 5 -15оС/сек. Высокая температура в зоне дуги приводит к испарению, выгоранию и разбрызгиванию металла и других веществ, находящихся в зоне сварки. Малый объем расплавленного металла в сварочной ванне и относительно холодный твердый металл свариваемых частей вызывают интенсивный отвод тепла в свариваемое изделие, в результате чего химические реакции между расплавленным металлом и шлаком протекают за очень короткое время, не успевая полностью завершиться. Основные процессы, протекающие при дуговой сварке.

1. Диссоциация газов и соединений. При диссоциации происходит распад молекул газов на атомы и ионы. Находясь в атомарном состоянии, газы становятся химически активными и, реагируя с металлом, резко ухудшают его качество.

2. Окисление металла при сварке. При недостаточной защите сварочной ванны окисление происходит за счет кислорода воздуха, образуя при этом оксид железа. Чем больше кислорода в шве находится в виде FEO, тем сильнее ухудшаются его механические свойства: уменьшается стойкость против коррозии, повышается склонность к старению металла.

3. Раскисление металла при сварке. Раскислением называют процесс восстановления железа из его оксида. В качестве раскислителей применяют кремний, марганец, титан, алюминий, углерод.

4. Взаимодействие с азотом. При плохой защите сварочной ванны, азот растворяется в жидком металле. Содержание азота в металле шва резко влияет на его механические свойства, особенно пластичность. Насыщение металла азотом способствует образованию газовых пор.

5. Взаимодействие с водородом. Водород может попасть в зону сварки из влаги покрытия электрода, ржавчины на поверхности детали, из воздуха. При охлаждении и кристаллизации сварочной ванны, выделяющийся водород не успевает полностью удалиться из металла шва. Это приводит к образованию в нем

газовых пор, что приводит к развитию в металле внутренних напряжений и образованию микротрещин. Снижение газ насыщенности швов проводят за счет качественной защиты расплавленного металла при сварке, очисткой и прокалкой свариваемого и сварочного материала.

6. Взаимодействие с серой. Сера является вредной примесью. В сварочную ванну она попадает из основного металла. Наличие в металле шва серы снижает его механические свойства и сильно повышает склонность к образованию трещин. Для уменьшения содержания серы в шве в присадочный материал вводят марганец, который выводит серу в шлак.

7. Взаимодействие с фосфором. Фосфор вредная примесь в сталях. Попадает в металл шва также как и сера. Фосфор снижает свариваемость металла и снижает его пластичность. Предварительный подогрев сварочного соединения и медленное его остывание снижает количество фосфора в металле шва.

Электрический ток и его характеристики. Проводники электрического тока и диэлектрики. Закон Ома. Трансформаторы переменного тока и электромагниты-2ч. Электрический ток – это упорядоченное движение электрических зарядов в определенном направлении в пространстве. Носителями зарядов создающих электрический ток служат свободные электроны (в металлах) и ионы (в газах). Только электроны и ионы – носители отрицательных зарядов могут перемещаться внутри вещества. Скорость упорядоченного движения свободных электронов в металле не превышает 1мм в секунду. Скорость распространения электрической энергии в воздушных линиях равна скорости света. К проводникам, пропускающим электрические заряды относятся все металлы. Диэлектриками (изоляторами) называют материалы, которые удерживают электроны на своих орбитах. Электрический ток диэлектрики не пропускают. Единица силы тока – ампер IA – определяется величиной электрического заряда q, протекающего через поперечное сечение проводника в единицу времени t.

IA = q : t. Напряжение – равно работе выполняемой при перемещении одного кулона (единица количества электричества) между двумя зажимами источника электроэнергии. 1кл = 1А х С; UB = A : q. Противодействие проводника электрическому току, называется сопротивлением проводника. Сопротивление измеряется в омах R. Закон Ома. Закон Ома записывается формулой I = U : R Сила тока в участке цепи прямо пропорциональна напряжению и обратно пропорциональна электрическому сопротивлению данного участка цепи. Диаграмма, помогающая запомнить закон Ома Нужно закрыть искомую величину и два других символа дадут формулу для её вычисления

U I

R

Трансформатором называется статический электромагнитный аппарат, посредством которого, переменный ток одного напряжения преобразуется в переменный ток той же частоты другого напряжения. В трансформаторе используются явления взаимоиндукции.

Назначение и общее устройство электрических машин (электродвигателей, генераторов) – 2ч. Электродвигатель состоит из неподвижной части – статора и вращающейся части ротора. Частями статора являются магнит провод и корпус. Сердечник собран из изолированных листов электротехнической стали. С внутренней стороны сердечник статора снабжен пазами, в которые закладывается статорная обмотка. Число катушек, образующих обмотку должно быть кратко трем (3, 6, 9, 12 и т.д.). Ротор представляет собой укрепленный на валу цилиндр собранный также как и сердечник статора, из листов электротехнической стали и снабжен катушечной обмоткой выполненный изолированным проводом. Магнитное поле, возбужденное трехфазной системой токов, вращается в плоскости осей катушек статора. Вращающееся магнитное поле, пересекая обмотку ротора, индуцирует в ней Э.Д.С и заставляет ротор вращаться вслед за полем. Источниками постоянного тока являются сварочные генераторы, преобразующие механическую энергию в электрическую. При работе генератора якорь вращается в магнитном поле, создаваемом полюсами статора. Обмотка якоря пересекает магнитные силовые линии полюсов генератора, и в ее витках возникает переменный ток, который с помощью коллектора преобразуется в постоянный. К коллектору прижаты угольные щетки, через которые постоянный ток снимается с коллектора и подводится к выходным зажимам.

Автоматы и предохранители, защитное заземление -2ч. Короткое замыкание сопровождается резким увеличением силы тока и выделением большого количества теплоты в проводах. Простейшим способом прерывания токов короткого замыкания является применение плавких предохранителей и тепловых реле (автоматов). Основным отключающим элементом в плавком предохранителе служит проволока с повышенным удельным сопротивлением и низкой плавления и малом сечении. Плавкий предохранитель защищает от коротких замыканий, но не защищает от перегрузок. От тепловой защиты и перегрузок электрических сетей применяют тепловое реле. В них для срабатывания устройства используется биметаллический элемент. При нагреве биметаллическая пластина изгибается и отключает контакт электрической цепи. При остывании пластины контакт включается. ЗАЩИТНОЕ ЗАЗЕМЛЕНИЕ: Заземлитель – металлический проводник, находящийся в соприкосновении с землей. Заземляющий проводник – металлические проводники, соединяющие заземляемые части электрической установки с заземлителем. Совокупность заземлителей и заземляющих проводников называют – заземляющим устройством, а соединение электроустановки с заземляющим устройством – заземлением. Установлено, что для человека ток 15-25мА и напряжение выше 12В является опасным.

Заземлитель – стальной проводник, заложенный в грунт горизонтально или вертикально (наклонно) или группу проводников, соединенных между собой. Если заземлители образуют контур, то это называется – заземляющим контуром. Горизонтальные заземлители прокладывают на глубине 0,5м. Они рациональны в тех случаях, когда электропроводность верхнего слоя грунта обеспечивает нужную проводимость. Близко к поверхности земли растекание тока не идет равномерно во все стороны, как на глубине. Следовательно, сопротивление горизонтальных электродов обычно больше, чем сопротивление вертикальных. В основном горизонтальные заземлители выполняют из стальной полосы не менее 40х4мм и длиной 5м. Сопротивление растеканию тока забитого электрода минимальное, поэтому вертикальные заземлители забивают в грунт под углом 45о. При забивке в обычные грунты на глубину до 6м экономично применять стержневые электроды диаметром 12 -14мм, при забивке электродов в плотные грунты необходимы более прочные электроды диаметром от 16 до 20мм. Заземляющее устройство контурного типа состоит: из стальных труб (заземлителей) диаметром 50мм и длиной 2,5-3.0м. Трубы забивают с таким расчетом, чтобы верх трубы находился от поверхности земли на глубине не менее 0,5м. Соединение контура (заземлителей) между собой производится стальной полосой 40х4мм. Выводы от заземлителей на поверхность должны иметь следующие размеры: угловая сталь не менее 40х40х4мм, полосовая сталь не менее 40х4мм. Сопротивление заземляющего устройства присоединенного к электроустановкам напряжением 380/220В должно быть не более 4Ом. Осмотр заземляющего устройства проводят через 1год после введения в эксплуатацию, а в дальнейшем 1 раз в 6 лет.

Общие сведения о чертежах. Форматы чертежей. Масштаб чертежа. Изображение на чертежах. Виды, разрезы, сечения. -2ч. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) – комплекс межгосударственных стандартов, определяющих правила и положения по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации. Основные виды конструкторской документации – это чертеж детали и спецификация. ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ - это документ содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления. СПЕЦИФИКАЦИЯ - это документ определяющий состав данного изделия. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ – это документ, содержащий требования к изделию, и его изготовлению. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА – это документ содержащий описание устройства и принцип его действия. Основные форматы чертежей имеют следующие обозначения и размеры сторон. Обозначение: А0 А1 А2 А3 А4. Размеры сторон,мм:841х1189; 594х841; 420х594; 297х420; 210х297. Масштабом называют отношения линейных размеров изображения объекта на чертеже и действительным размером объекта. Натуральная Величина: 1:1 Масштабы уменьшения: 1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5; и т.д. Масштаб увеличения: 2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; и т.д. Изображения, виды, разрезы, сечения.

Изображение предметов должно выполняться по методу прямоугольного проецирования. За основные плоскости проекций принимаются шесть граней куба. Изображение на фронтальной плоскости проекции принимают на чертеже в качестве главного.

Вид сверху Вид слева

Вид справа Вид сзади

.

Вид снизу Изображение на чертеже, в зависимости от его содержания, разделяют на виды, разрезы, сечения.

1. Вид – изображение, обращенное к наблюдателю видимой частью поверхности предмета.

2. Разрез – изображение предмета, мысленно рассеченного одной или несколькими плоскостями. На разрезе показывают то, что получается в секущей плоскости и что расположено за ней.

3. Сечение – изображение фигуры, получающейся при мысленном рассечении одной или несколькими плоскостями. Условные обозначения швов сварных соединений.

1. Обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов; 2. Буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту; 3. Условное обозначение способа сварки по стандарту; 4. Знак 6 и размер катета по стандарту; 5. Размер длины провариваемого участка, знаки 3 или 4 и размер шага; 6. Вспомогательные знаки 1 или 2; 7. Вспомогательные знаки 7 или 8. Вспомогательные знаки.

1

2

3

4

5

6

7

8

Стыковые сварные соединения С2

С7

С17

Угловые сварные соединения У4

У5

У10

У6

Тавровые сварные соединения Т1

Т3

Т6

Т7

Нахлесточные сварные соединения Н2

Н1

s.3 Примеры условных обозначений сварных соединений 1) ГОСТ 5264-80-с2

2)

3)

ГОСТ 5264-80-У6

ГОСТ 5264-80-Т3 -120/400

ГОСТ 5264-80 РДС – ручная дуговая сварка

3.1.2 Устройство и эксплуатация оборудования для ручной дуговой сварки. Классификация источников питания сварочной дуги. Вольтамперная характеристика источников питания. Режим работы источников питания. -2ч. Источниками

питания сварочной дуги постоянного тока являются: сварочные

выпрямители, сварочные генераторы и преобразователи переменного тока, сварочные трансформаторы. Высокочастотные источники питания – инверторы – имеют функцию переключения с переменного тока на постоянный. Важным условием получения сварочного шва высокого качества является устойчивость процесса сварки. Для этого источники питания дуги должны обеспечить возбуждения и стабильное горение дуги. Для обеспечения устойчивого процесса сварки источники питания дуги должны удовлетворять следующим требованиям: 1.

Напряжение холостого хода должно быть в 2-3 раза выше напряжения дуги.

Напряжение холостого хода для источников питания переменного тока – 80В, для постоянного – 90В.

2.

Сила тока при коротком замыкании должна быть ограничена. Нормальный

процесс дуговой сварки обеспечивается, если: Iкз:Iсв=1,1 : 1,5. Iкз – ток короткого замыкания больше Iсв – тока сварочного в полтора раза.

3.

Изменения напряжения дуги, вследствие изменения её длины, не должны

вызывать существенного изменения силы сварочного тока.

4.

Время восстановления напряжения от 0 до 25В после короткого замыкания

не должно превышать 0,05сек., что позволит обеспечить устойчивость дуги.

5.

Источник питания должен иметь устройство для регулирования силы

сварочного тока. Пределы регулирования тока должны быть от 30 до 130% к номинальному сварочному току (для проведения сварки электродами разного диаметра). Источники тока для питания сварочной дуги должны иметь внешнюю вольтамперную характеристику.

Вольтамперная характеристика источника питания.

4

3

1 5 2 1. Крутопадающая 2. Пологопадающая 3. Жёсткая 4. Возрастающая 5. Комбинированная Вольтамперная характеристика представляет собой зависимость напряжения от силы тока нагрузки. Применяется при: 1. Крутопадающая – РДС и ТИГ 2. Пологопадающая – автоматическая сварка под флюсом и в защитном газе проволокой диаметром 1,6 – 2мм.

3. Жесткая – многопостовые источники питания.

4. Возрастающая – в защитных газах тонкой электродной проволокой.

5. Комбинированная – для инверторных источников питания. Продолжительность работы источников питания не должна быть длительной, чтобы избежать перегрева изоляции катушек. Источники питания для РДС работают в режиме продолжительности работы (ПР) или продолжительности нагрузки (ПН), что равнозначно ПН=ПР. Режим работы источника питания определяется в процентах от 10мин. (20% - 2мин. Нагрузка, 8мин. – отдых). Нагрузка это время горения сварочной дуги. ПН=20% для домашнего использования. ПН=60% - для производственного использования. Сварочные установки УВПР – 0401; - 120, - 200, - 2001 позволяют выполнять воздушно-плазменную резку. Для резки коррозийно-стойкой стали и металлических материалов выпускают микроплазменные и лазерные установки. В качестве источников питания в различных установках применяют сварочные трансформаторы, выпрямители или инверторы.

Сварочные трансформаторы: классификация, устройство. Способы регулирования сварочного тока – 2ч Сварочный трансформатор 1 3 2

1. Магнит провод из листовой электрической стали с толщиной листов 0,35 – 0,5 мм с лаковой изоляцией для ослабления вихревых токов.

2. Первичная катушка – закреплена неподвижно 3. Вторичная катушка – перемещается по магнит проводу. Приближаясь к первичной катушке, увеличивает сварочный ток. Для расширения пределов регулирования тока предусмотрены две ступени переключения сварочного тока. Катушки первичной и вторичной обмоток можно соединить последовательно или параллельно. Трансформатором называется электромагнитный аппарат, преобразующий переменный ток одного напряжения в переменный ток другого. Работа трансформатора основана на электромагнитной индукции для двух или нескольких несвязанных между собой обмоток провода. Сварочные трансформаторы имеют падающую характеристику. Их используют для ручной дуговой и автоматической сварки под флюсом. Трансформаторы существуют следующих типов: с раздвижными обмотками и подвижным магнитным шунтом. Сварочный ток регулируется изменением индуктивного сопротивления. Плавное регулирование силы тока осуществляется изменением расстояния между обмотками или перемещением магнитного шунта внутри магнитного провода. На переменном токе свариваются углеродистые стали и алюминиевые сплавы.

Сварочные выпрямители и преобразователи. Инверторные источники питания. Сварочные агрегаты – 2ч. Сварочный выпрямитель представляет собой устройство, предназначенное для преобразования переменного тока в постоянный. Состоит из силового трансформатора (для понижения напряжения сети), блока полупроводниковых элементов (для выпрямления переменного тока), стабилизирующего дросселя (для уменьшения пульсации выпрямленного тока). Полупроводниковые элементы делятся на неуправляемые – диоды и управляемые – тиристоры. В качестве материала для кремниевого диода применяют тонкую кремниевую пластину (катод), на одну сторону которой нанесен алюминий (анод). При кон тактировании двух полупроводников образуется переходный слой, легко пропускающий электрический ток в одном направлении от анода к катоду. Обозначение диода на схемах: IA K A A K P H Инверторный источник питания. Основным элементом такого источника является высокочастотный преобразователь тока – инвертор, преобразующий постоянный ток в переменный высокой частоты. Преобразование тока производится с помощью коммутационных элементов тиристорного типа, работающих на частотах, достигающих десятков килогерц.

Схема инверторного источника питания: НВ 

ИНВ

Т





ВВ

Д

Э



БУ

50 Гц

50 кГц 5А 220В 200А 90вхх

НВ – низкочастотный выпрямитель ИНВ – инвертор Т – трансформатор ВВ – высокочастотный выпрямитель Д – дроссель Э – электрод БУ – блок управления Переменное напряжение питающей сети с частотой 50Гц и напряжением 220в подается на низкочастотный выпрямитель НВ. После выпрямления оно преобразуется инвертором ИНВ в переменное напряжение высокой частоты (до десятков кГц), после чего поступает на понижающий высокочастотный силовой трансформатор Т. Со вторичной обмотки трансформатора ток, через высокочастотный выпрямитель ВВ и сглаживающий дроссель Д, поступает непосредственно к месту сварки. Режим сварки регулируется блоком управления БУ. Сварочный генератор Сварочный генератор преобразует механическую энергию в электрическую. Принцип действия электрического генератора основан на явлении электромагнитной индукции. Электромагнитной индукцией называется возникновение ЭДС (электродвижущая сила) в проводнике при перемещении его в магнитном поле. Установку, состоящую из сварочного генератора и приводного трехфазного асинхронного электродвигателя, называют сварочным преобразователем. Установку, состоящую из сварочного генератора и приводного двигателя внутреннего сгорания, называют сварочным агрегатом.

Обслуживание и возможные неисправности источников питания сварочной дуги 2 ч. Перед включением источника тока необходимо выполнить следующие работы: очистить его от пыли и грязи, осмотреть и при наличии мелких дефектов устранить их. У сварочных преобразователей следует обратить внимание на подшипники, коллектор и щеточный механизм генератора.

Подшипники генератора и электродвигателя 2 раза в год промываются и смазываются. Аппараты переменного тока требуют регулярной проверки состояния контактов сварочной и заземляющей цепи, изоляции, подтяжки крепежных деталей сердечника и кожуха, необходимо чаще смазывать регулировочный механизм. Сварочные выпрямители требуют особое внимание к системе охлаждения состоящей из вентилятора, жалюзи и реле. Техническое обслуживание агрегатов следует выполнять ежедневно и периодически через 100-200 часов работы. При значении масла ниже 0.1 Мпа и температуре охлаждающей воды выше 105 0С, следует немедленно остановить двигатель и устранить неисправность. Периодичность осмотров и ремонтов сварочного оборудования Вид оборудования Вид обслуживания и межремонтные сроки Осмотр Текущий ремонт Капитальный ремонт Сварочные тр-ры и 2 раза в месяц 4 раза в год 1 раз в 3 года выпрямители Сварочные ежедневно 6 раз в год 1 раз в 2 года преобразователи Сварочные автоматы ежедневно 4 раза в год 1 раз в 2 года и полуавтоматы

Аппараты для повышения устойчивости горения дуги. Осцилляторы: их назначение и принцип работы. Аппаратура для сварки в защитных газах – 2 ч. Вспомогательные устройства для источников питания Ограничители холостого хода используются при работе в сырых помещениях, колодцах и т.д. Осцилляторы представляют собой маломощные высокочастотные генераторы. Применяются для первоначального возбуждения дуги. Используют при сварке дугой малой мощности, при аргонодуговой сварке, при сварке тонколистового металла при пониженном напряжении холостого хода источников питания. Стабилизаторы поддерживают устойчивое горение сварочной дуги при сварке на переменном токе плавящимся электродом. Установка для сварки неплавящимся электродом постоянным током включает в себя источник тока с жесткой или пологопадающей характеристикой, балластный реостат, газоэлектрическую горелку, баллон с газом, редуктор-расходомер и приборы для контроля силы тока и напряжения. Горелка для сварки неплавящимся электродом выпускают двух типов: для автоматической и ручной сварки. Охлаждение: воздушное для малых токов, водяное – для больших токов. Для ручной дуговой сварки неплавящимся электродом в защитных газах используются держатели типа ЭЗР рассчитанные для работы на постоянном и переменном токе. Источником переменного тока при сварке неплавящимся электродом являются трансформаторы типа ТСДА. Для легкого возбуждения устойчивого горения дуги в электрическую цепь включается осциллятор или стабилизатор горения дуги. Установки типа УДГ-301 и УДГ-501 применяют для сварки в аргоне сплавов легких металлов.

Полуавтоматическая сварка неплавящимся электродом производится шланговым полуавтоматом типа ПШВ-1, состоящим из корпуса, вольфрамового электрода, рукоятки и механизма подачи сварочной проволоки тянущего типа. Полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в среде аргона производится полуавтоматом типа ПШПА, для сварки в монтажных условиях рекомендуется ранцевый полуавтомат типа ПДГ-304. Сварка в среде углекислого газа производится полуавтоматическими и автоматическими аппаратами. Полуавтоматическая установка состоит из источника постоянного тока, газоэлектрической горелки, механизма подачи электродной проволоки, аппаратного шкафа, баллона с углекислым газом, соединителя, подогревателя, редуктора и расходомера. Для сварки используются источники тока с жесткой характеристикой, например: полуавтомат ПДГ-302-1 с источником тока ВДГ-301. Установка для ручной сварки вольфрамовым электродом в аргоне. Особенности устройства сварочной горелки – 2ч. Установка типа УДГ с неплавящимся электродом применяют для сварки в аргоне сплавов легких металлов. Технические характеристики некоторых установок:  УДГ-301: 380-220В; 300А; ПН=60%; Фэп 0,4-2мм.  ДС200АУ.З: 6,5 кВт; 200А; ПН=100%; –.  ПДИ-304УЗ: 380В; 315А; ПН=60%; 1,2-1,4 Источник тока ВДГИ-302. Сварочные горелки до 300А имеют естественное воздушное охлаждение, свыше 300А водяное. Рукоятка сварочной горелки должна быть прочной и удобной. Наиболее ответственными элементами сварочной горелки являются сопло и токопроводящий наконечник. Для неохлаждаемых горелок предусматривается одно сменное сопло, выполненное из меди. Для вод охлаждаемых горелок применяются два сопла: одно вод охлаждаемое не съемное, а другое съемное для периодической очистки от налипшего металла. При сварке неплавящимся электродом токопроводящий наконечник заменяют специальным зажимом (цангой).

3.1.3 Технология ручной дуговой сварки. Общие сведения. Классификация видов сварки. Сварка плавлением. Сварка давлением. Общая характеристика каждого вида сварки. Сварочная дуга и ее свойства. Понятие об электрической сварочной дуге. Процессы плавления и переноса металла в дуге.

– 2 ч. В 1802г профессор Петербургской военно-медицинской академии В.В. петров открыл явление электрической дуги. В 1882г русский инженер Н.Н. Бенардос описал изобретенный им способ электродуговой сварки неплавящимся угольным электродом, затем разработал способ дуговой сварки в защитном газе и дуговую резку металлов. В 1882г инженер Н.Г. Славянов выполнил сварку плавящимся металлическим электродом под слоем флюса. Развитие сварочного производства продолжается. Патентные ведомства промышленного развития стран мира ежемесячно регистрируют более 200 изобретений в области сварочной техники и технологии. Основные направления технологии сварочного производства по международному обозначению:

 MMA – ручная дуговая сварка покрытыми электродами.  TIG/WIG – ручная дуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в инертных газах.  MIG/MAG – механизированная сварка плавящимся электродом в инертных и активных защитных газах.  AC/DC – сварка на переменном и постоянном токе. Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления механических связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании. В зависимости от вида энергии, подводимой для расплавления металла и образования сварного соединения, различают три класса сварочных процессов: 1. Термический – объединяющий виды сварки плавлением (дуговая, электрошлаковая, газовая, плазменная, электронно-лучевая, лазерная и др.), которые осуществляются с использованием тепловой энергии.

2. Механический – объединяющий виды сварки давлением (холодная сварка, трением, взрывом, ультразвуком), осуществляемые с использованием механической энергии Существует два основных вида сварки – плавлением и давлением. Сварка механического класса относится к специальным видам и применяется ограниченно. При сварке плавлением детали оплавляются по соединяемым краешкам под действием теплоты источника нагрева. Расплавленный металл, сливаясь в общий объем, образует сварочную ванну. В процессе ее охлаждения жидкий металл затвердевает и формируется сварочный шов. По способу защиты сварочной ванны, самой дуги и конца нагреваемого электрода от воздействия атмосферных газов сварка подразделяется: сварка покрытыми электродами, в защитном газе, под флюсом, в вакууме, само защитной порошковой проволокой и комбинированной защитой. По степени механизации различают ручную и механизированную сварку (на полуавтоматах и автоматах) Ручная дуговая сварка покрытыми электродами наиболее распространенный способ сварки, применяемый при изготовлении сварных конструкций. Покрытие электрода позволяет повысить устойчивость горения дуги, защитить расплавленный металл от воздействия атмосферы, провести металлургическую обработку сварочной ванны и повысить качество наплавленного металла. Недостаток этого процесса сварки: низкая производительность; качество работ зависит от квалификации сварщика. Дуговая сварка в защитных газах, дуговая сварка под флюсом – являются высокопроизводительными формами сварки. Электрошлаковая сварка, электронно-лучевая, плазменная, лазерная относится к особым видам сварки. Сварка давлением относится к термомеханическому классу сварочных процессов. К такой сварке относится: контактная сварка, точечная, шовная, стыковая и рельефная.

Сварочной дугой называется длительный электрический разряд между двумя электродами в ионизированной смеси газов и паров, характеризующейся высокой плотностью тока и малым напряжением. При сварке на постоянном токе электрод, подсоединенный к положительному полюсу источника питания дуги, называют анодом, а к отрицательному – катодом. Электрические заряды в сварочной дуге переносятся отрицательно заряженными частицами – электронами и положительно заряженными ионами. Процесс, при котором в газе образуются ионы, называется ионизацией, а такой газ ионизированным, способным проводить электрический ток. Одновременно с ионизацией непрерывно происходит уравновешивающий ее процесс деионизации, то есть объединение отрицательных электронов и положительных ионов в нейтральные атомы. Такой процесс называется рекомбинацией. При этом совершается работа – преобразование электрической энергии в тепловую. В состав дуги входит: анодная область, столб и катодная область. Катодная область состоит из катодного пятна и части дугового промежутка, примыкающего к ней. Основным физическим процессом в этой области является электронная эмиссия и разгон электронов. Температура катодного пятна достигает 3000С. Столб дуги занимает наибольшую часть дугового промежутка. Основным процессом образования заряженных частиц здесь является ионизация газа. Температура столба дуги достигает 7000С. Анодная область состоит из анодного пятна и части дугового промежутка примыкающего к нему. Ток в анодной области определяется потоком электронов, идущих из столба дуги. Анодное пятно является местом входа и нейтрализации свободных электронов в материале анода. В результате бомбардировки электронами анодного пятна на нем выделяется больше тепла, чем на катоде. Температура анодного пята достигает 4000С. Дугу называют короткой, если ее длина составляет 2…4мм, нормальная дуга – 4…6мм, более 6мм – дуга длинная. Длину дуги можно рассчитать по формуле: 𝑙д = (0,5 … 1,1) ∗ 𝑑э , где 𝑑э – диаметр электронной проволоки. Для возбуждения дуги требуется большее напряжение, чем для ее горения. Напряжение, подводимое от источника питания дуги к электроду, называется напряжением холостого хода. При сварке на постоянном токе напряжение холостого хода не превышает 90В, а на переменном 80В. Во время горения дуги напряжение, подаваемое от источника питания, снижается и достигает уровня, необходимого для устойчивого горения дуги. В процессе горения дуги напряжение и сила тока в сварочной цепи находятся в определенной зависимости друг от друга, называемой статической вольт-амперной характеристикой дуги (ВАХ). Вольт-амперная характеристика дуги: Статическая вольт-амперная характеристика – это зависимость напряжения на дуге от сварочного тока.

Uв РДС

п/авт MIG/MAG

и

Uхх

22





 80

800

IA

Стабильность горения дуги достигается при напряжении тока 22-25в. В области до 100А с увеличением силы тока напряжение резко снижается, и дуга горит неустойчиво. В области 100-1000А при увеличении силы тока сохраняется постоянное напряжение. ВАХ здесь жесткая, дуга горит устойчиво и обеспечивает нормальный процесс сварки при ручной дуговой сварке и сварке в среде аргона вольфрамовым электродом. В области свыше 1000А увеличение силы ока вызывает возрастание напряжения дуги. Дуга с такой ВАХ используется при сварке под флюсом и в защитных газах. Дуга зажигается от нагрева электродов, возникающего при их соприкосновении. В момент отрыва электрода от изделия с нагретого катода происходит электронная эмиссия. Электронный ток ионизирует газы и пары металла меж электронного промежутка и с этого момента в дуге появляются электронный и ионный токи. Степень ионизации зависит от химического состава электродов и газовой среды в дуговом промежутке. В сварочной дуге столб дуги можно рассматривать как гибкий эластичный проводник, по которому проходит электрический ток и который под действием электромагнитного поля может изменить свою форму. Отклонение столба дуги под действием магнитного поля при сварке постоянным током называют магнитным дутьем. Некоторые факторы, влияющие на отклонение столба дуги: 1. Столб дуги отклоняется в сторону противоположную ток проводу 2. Угол наклона электрода вызывает отклонение дуги 3. Столб дуги всегда отклоняется в сторону ферро магнитных масс. Возникновение магнитного дутья вызывает непровары и ухудшение формирования швов. Устранить его можно за счет изменения места ток провода к изделию или угла наклона электрода, временным размещением балластных ферро магнитных масс, заменой постоянного тока переменным. Расплавляясь в процессе сварки, жидкий металл с торца электрода переходит в сварочную ванну в вид капель разного размера. Независимо от основного положения сварки капли жидкого метала всегда перемещаются вдоль оси электрода по направлению к сварочной ванне. Это объясняется действием на каплю разных сил в дуге, например: 1. Гравитационная сила – заставляет каплю расплавленного металла перемещаться сверху вниз. В нижнем положении сварного шва она играет положительную роль в формировании сварочной ванны. В потолочном положении и вертикальном Гравитационная сила затрудняет перенос электродного металла.

2. Сила поверхностного натяжения – стремится придать расплавленному металлу на конце электрода сферическую форму, а капле шарообразную. Сила поверхностного натяжения предотвращает вытекание расплавленного металла при сварке в вертикальном и потолочном положениях.

3. Электромагнитная сила – возникает вследствие появления магнитного поля вокруг электрода, по которому протекает электрический ток. При горении сварочной дуги происходит взаимодействие электрического и магнитного полей. В результате возникают электромагнитные силы, которые направлены от наружной поверхности дуги к ее оси. Они сжимают столб дуги (пинч-эффект) и оказывают сжимающее действие на каплю жидкого металла, образующегося на конце электрода.

4. Сила внутреннего давления газов – выделяющийся из металла электрода газ способствует отрыву, дроблению и переносу капель в сварочную ванну.

5. Сила реактивного действия газов – это влияние наиболее значительно при сварке толстопокрытыми электродами. Покрытие расплавляется и испаряется вследствие интенсивного нагревания металла электродного стержня с формированием чехольчика между металлом и покрытием, где образуется большое количество газов. Это приводит к появлению реактивных сил, отбрасывающих капли от электрода в зону горения дуги.

Сварные соединения и швы. Определение понятий: сварное соединение, сварной шов, кромка. Типы сварных швов по форме подготовленных кромок. Пространственное положение сварных швов. – 2ч Сварным соединением называется неразъемное соединение, выполненное сваркой. Основные типы соединений это: стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые и торцовые. Стыковое соединение – это сварное соединение двух деталей, расположенных в одной плоскости и примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Условное обозначение С1-С48. Нахлесточное соединение – это сварное соединение, в котором соединяемые детали расположены параллельно и частично перекрывают друг друга. Условные обозначения: Н1-Н9. Тавровое соединение – это сварное соединение, в котором к боковой поверхности одной детали приварен торец другой детали. Условное обозначение: Т1-Т8. Угловое соединение – это сварное соединение двух деталей расположенных под углом друг к другу и сваренных вместе приложения их кромок. Условное обозначение: У1-У10. Торцовое соединение – это сварное соединение, в котором боковые поверхности деталей примыкают друг к другу. Условных обозначений стандарта нет. Сварной шов – это участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла. Сварные швы подразделяются на стыковые и угловые. Сварочная ванна – это часть сварного шва находящаяся в момент сварки в расплавленном состоянии. Углубление, образующееся в сварочной ванне под действием дуги, называют кратером. Металл соединяемых частей, подвергающихся сварке, называют основным металлом.

Сплав, образованный переплавленным основным и наплавленным металлом называют металлом шва. Слой – это часть металла шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, расположенных на одном уровне поперечного сечения шва. Валик – металл сварного шва, наплавленный и им переплавленный за один проход. Проход – однократное перемещение источника теплоты в одном направлении при выполнении сварного шва. Корень шва – наиболее удаленная часть сварочного шва от его лицевой поверхности. Заключительный слой многослойного сварного шва называют облицовочным или декоративным. Шов, накладываемый на корень шва с обратной стороны стыкового шва, называют подварочным швом. Прихватки – короткие сварные швы, предназначенные для фиксации свариваемых деталей. Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и расплавлению при сварке, называют сварочными кромками. Сварные соединения Стыковые – без скоса кромок (неответственные соединения) 5мм 5мм 0,6% – без скоса кромок (особо отв. соединения) – V-образная разделка кромок 30 плюс притупление кромок 2-3 мм

6-12

10 5 10мм

12-22 мм

От 20мм

23-30

– Х-образная разделка кромок

– криволинейная разделка кромок только с разрешения технолога Угловые и тавровые - без скоса кромок

5мм

- с односторонним или двусторонним скосом кромок

Основные геометрические параметры сварного шва E G

Е = 1,2 − 2 Т

H

T

S

Кп =

B

S – толщина свариваемого металла E – ширина шва G – выпуклость шва H – глубина провара T – толщина шва B – зазор

8мм

однослойный

18мм

12мм

многослойный

многопроходный

- усиленные или ослабленные швы (не более 3мм) Пространственное положение шва нижнее

потолочное

- горизонтальное

вертикальное

Техника сварки. Очистка металла перед сваркой. Сборка соединений под сварку. Влияние зазора, угла разделки кромки и притупления на качество сварки-2ч. Зачистка кромок свариваемых деталей производится на 20 мм в каждую сторону. Допустимая разность толщин стыкуемых деталей свариваемых без скоса кромок:

S1

S S1-S2 1–4 1 5 – 20 2 21 – 30 3 свыше 30 4

S2

Величина скоса детали, имеющей большую толщину при стыковом соединении ее с тонкостенной деталью.

15 L L = (S1-S)*5 = (10-5)*5=25мм S1 10мм

S 5мм

С 250 мм 1

 50мм

100мм

С = (1 - )*2,5 (100-50)*2,5=1,250 мм

Размеры конструктивных элементов сварного соединения по ГОСТ 5264-80 С1 E В R L S S 1-2 2-4 Пример:

B 0,5 1,0+0,5

R от S до 2S

L от S до 3S

E не более 2S+3

7мм

Е =2+2+3=7

2

В

С2

E

G

2 S толщина 1,0-1,5 1,5-3,0 3,0-4,0

B ширина шва 0,5 2,0 2,0

E не более 6 7 8

G высота усиления 1,5 2 2

25-30

Е

С17

G 1мм

2-3мм мм

S 1-2мм S 5 5-18 8-12 11-14 17-20

E 8 12 15 19 20

0,6S S 5мм

Значение правильного нанесения прихваток при оборке под сварку. Выбор режима сварки. Подбор диаметра и марки электрода – 2ч. Прихватки В процессе сварки шва прихватки должны быть переплавлены.

(3-6)S

(20-40)S

S 30мм – от края шва прихватки не ставятся Последовательность постановки прихваток кольцевых швов: d = 100мм

d = 300мм

d = 200мм

Коротких и средних швов: 5

3

1

2

4

6

3

7

Длинных швов: 1

4

5

2

Режим сварки К основным параметрам режима сварки относятся: диаметр электрода, сила сварочного тока, род тока и его полярность.

1. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла: S мм

1–2

3–5

4 – 10

12 – 24

 эл-да мм

2–3

3–4

4–5

5–6

2. Сила сварочного тока устанавливается в зависимости от выбранного диаметра электрода:

Iсв. = К×э  эл-да

2

3

4

5

6

К

25 – 30

30 – 45

35 – 50

40 – 55

45 – 60

Более точная формула расчета сварочного тока: Iсв. = (20+6э)×э При сварке на вертикальной плоскости силу тока уменьшают на 10-15%, а в потолочном расположении шва – на 15-20% по сравнению с нижним положением шва.

3.

Род тока и полярность – при сварке на постоянном токе обратной

полярности на электроде выделяется больше теплоты. Применяется при сварке тонких деталей и легированной стали во избежание их перегрева. При сварке углеродистой стали применяют переменный ток исходя из учета экономичности процесса. Напряжение дуги при ручной дуговой сварке изменяется от20 до 36В и при расчетах режимов не регламентируется.

Техника значения дуги. Окончание сварки и повторное значение дуги. Наплавка валиков. Поперечные колебательные движения электродом. Передвижение электрода вдоль шва – 2 ч. Дугу зажигают коротким прикосновением электрода к изделию или чирканьем концом электрода о поверхность металла (спичкой). Способ спичкой предпочтительнее, но неудобен в труднодоступных местах. В конце шва нельзя обрывать дугу сразу. Электрод перемещают на верхний край сварочной ванны и затем быстро отводят от кратера. Дугу обрывают в конце сварочного шва, а затем повторно зажигают для формирования необходимой высоты шва. Наплавка – нанесение слоя металла на поверхность детали посредством сварки плавлением. Требования, предъявляемые к наплавке:

минимальное проплавление

основного металла, минимальное значение остаточных напряжений и деформаций, малый припуск для последующей обработки. При ручной дуговой наплавке используют электроды диаметром 3-5 мм. При толщине наплавленного слоя до 1.5 мм применяют электроды диаметром 3 мм, для ручной дуговой наплавки применяют как специальные наплавочные электроды, так и обычные сварочные с основным типом покрытия. Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности короткой дугой. Высота слоя, наплавляемого за один проход не должна превышать 3 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины валика. Подогрев

детали при наплавке рекомендуется производить при содержании углерода в основном металле более 0,25%. Предварительный и сопутствующий подогрев проводят при температуре 300-6000С в зависимости от состава металла. Наплавка плоских поверхностей выполняется в наклонном положении сверху вниз. Наплавка цилиндрических валиков в нижнем положении продельными валиками. Диаметр валика наплавки 2мм. На обработку делают дополнительный слой 2мм. Наплавку производят от основного металла наружу.

1 3 5

1

2

5

3

6

4 2 7 2 Для образования сварного шва электроду придается сложное движение в трех направлениях.

1. Поступательное – вдоль оси электрода. Обеспечивает подачу_электрода, постоянство длины дуги и скорости плавления.

2. Прямолинейное – вдоль оси шва. Обеспечивает необходимую скорость сварки и качественное формирование шва.

3. Колебательные – поперек оси шва для прогрева кромок и их расплавления. Электрод заходит на кромку на ½ диаметра стержня электрода. Виды колебательных движений конца электрода: Прямые по ломаной линии

Полумесяцем вперед

шаг 2-3 мм Движения, не способствующие усиленному прогреву свариваемых кромок Треугольником

Для стыковых швов со скосом кромок и для угловых швов с катетом менее 6 мм Треугольником с задержкой электрода в корне шва

Для варки в нижнем положении, вертикальных и потолочных швов с выпуклой поверхностью Петлеобразные

Для сварки толстостенных конструкций с гарантированным проплавлением корневого шва

Для усиленного прогревания кромок шва. Электрод задерживают на краях, чтобы не было прожога в центре шва

Для угловых швов с катетом более 6 мм и стыковых швов со скосом кромок. Дает хороший провар

Полумесяцем назад

Классификация швов по длине: До 250 мм – короткий шов От 250 до 1000 мм – средний шов Свыше 1000 мм – длинный шов Конец электрода (точка конца) не должен пересекаться на последующих швах (втором, третьем и т.д) 100 200 250

Порядок выполнения угловых швов (очередность наложения швов): 80 2

45

1 3

20

Сварка коротких, средних и длинных швов 250 мм («напроход»)

250 - 1000 мм (от середины к краям)

Свыше 1000 мм (обратноступенчатый) 4 1 3 2 5 ЗАЧЕТ: Технология ручной сварки.

6

1.

В чем заключается общая характеристика разных видов сварки плавлением?

2.

Каковы свойства сварочной дуги?

3.

Какие силы действуют на расплавленный металл сварочного электрода?

4.

Что такое сварное соединение и сварной шов?

5.

Какие типы сварных соединений применяют в производстве стальных конструкций?

6.

Виды разделок свариваемых кромок и их геометрические размеры.

7.

Требования к сборке соединений под сварку.

8.

Требования к постановке прихваток.

9.

Параметры режима ручной дуговой сварки.

10.

Особенности сварки швов разной длины.

11.

Как в процессе сварки формируют шов?

3.1.4 Физико-химические процессы при дуговой и газовой сварке. Типовые процессы газовой сварки. Распределение температуры по объему металла. Температурные поля. Сварочная ванна, параметры формы – 2ч. Нагрев металла в сварном соединении при дуговой сварке определяется эффективной тепловой мощностью дуги и распределением выделяемой теплоты на поверхности и в объеме детали. Наибольшей интенсивности тепловой поток сварочной дуги достигает в центральной зоне активного пятна, где вследствие электронной и ионной бомбардировки происходит непосредственное выделение теплоты в поверхностных слоях металла. По мере удаления от центра пятна интенсивность теплового потока убывает. Распространение теплоты в основном металле происходит за счет теплопроводности. Процесс распространения теплоты в металле завесит от ряда факторов: эффективной тепловой мощности дуги, характера ее перемещения, размера и формы свариваемого изделия, теплофизических свойств материала. Сварочная ванна формируется под действием силы тяжести жидкого металла, поверхностного натяжения и давления источника нагрева. Дуга, обеспечивающая местный нагрев и расплавление кромок сцепляемых деталей, оказывает на расплавленный металл давление, за счет которого он вытесняется из передней части ванны, в ее хвостовую часть. Важным фактором, влияющим на геометрические параметры ванны, является пространственное расположение выполняемых швов. При сварке в вертикальном положении снизу вверх сварочная ванна удерживается только силой поверхностного натяжения. При этом глубина проплавления резко возрастает. Поэтому приходится ограничивать тепловую мощность дуги и размеры ванны. При сварке в потолочном положении сварочная ванна удерживается силами поверхностного натяжения и давлением источника нагрева. Для удержания ванны в потолочном положении необходимо ограничить ее объем. При сварке в горизонтальном положении расправленный металл натекает на нижнюю кромку. Это приводит к образованию несимметричной выпуклой формы шва, а так же подрезов, поэтому необходимо ограничить размер сварочной ванны.

Тепловая мощность и КПД дуги. Зависимость вида температурных полей от скорости сварки и тепловой мощности источника нагрева - 2ч. Эффективная тепловая мощность процесса сварки плавлением – это количество теплоты, вводимой в свариваемые детали в единицу времени. Эффективная тепловая мощность зависит от способа сварки, состава покрытия , материала электрода и типа сварочного шва. Так например при одной и той же электрической мощности КПДД дуги больше при сварке стыкового соединения с разделкой кромок, чем при наплавке слоя металла на плоскость. При постоянном диаметре электрода с увеличением силы тока возрастает концентрация тепловой энергии в пятке нагрева, повышается температура газовой среды столба дуги, стабилизируется положение активных пяток на электродах. С увеличением силы тока дуги возрастают: длина сварочной ванны, её ширина и особенно глубина проплавления. С увеличением напряжения дуги возрастает тепловая мощность и размер ванны, а глубина провара уменьшается. Изменение скорости сварки при постоянной тепловой мощности дуги заметно сказывается на размере сварочной ванны и шва. С повышением скорости уменьшается глубина проплавления и ширина ванны, а длина несколько увеличивается.

Зона термического влияния. Структура термического влияния. Сварное соединение при сварке плавлением включает в себя: сварной шов, образовавшийся в результате кристализации сварочной ванны, зону сплавления и зону термического влияния. Металл в любой зоне сварного соединения испытывает нагрев и охлаждение. Изменение температуры металла во времени называют термическим циклом сварки. При сварке низкоуглеродистых сталей в её структуре отмечают участки неполного расплавления, перегрева, нормализации неполной перекристализации, рекристализации и синеломкости. Участок неполного расплавления примыкает непосредственно к сварному шву и является переходным от литого металла шва к основному. На границе раздела происходит неполное сплавление кристаллов. Здесь концентрируются напряжения, существенно ослабляющие прочность сварного соединения. Толщина зоны сплавления 0,01 – 0,4мм в поперечном сечении шва. Участок перегрева – область основного металла, который отличается крупнозернистой структурой и понижением механических свойств. Участок нормализации – металл этого участка обладает высокими механическими свойствами так как на этом участке образуется мелкозернистая структура. Участок неполной перекристализации – структура металла на этом участке состоит из смеси мелких перекристализовавшихся зерен и крупных зерен. Свойства его намного ниже, чем у металла участка нормализации. Участок раскристализации наблюдается при сварке сталей подвергшихся холодной деформации (прокату, ковке, штамповке), что ведет к повышению твердости и снижению пластичности. Участок синеломкости, является переходным от зоны термического влияния к основному металлу. В этой области могут протекать процессы старения металла.

Понижается пластичность и вязкость металла. Ширина околошовной зоны зависит от толщины металла, вида и режима сварки. При ручной дуговой сврке она обычно составляет 5 – 6мм.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Термический цикл сварного шва. Наплавленный металл 1539 оС Участок неполного расплавления 1500оС Участок перегрева 1100 – 1400оС Участок нормализации 850 – 1100оС Участок неполной перекристализации 720 – 850оС Участок рекристализации 450 – 725оС Участок синеломкости 100 – 450оС

№ участка 1 2 3 4 5 6 7

Структура металла Столбчатая, литая с пониженными механическими свойствами Рост зерна, образование игольчатой структуры с повышенной хрупкостью Крупнозернистое строение с пониженной ударной вязкостью и пластичностью Измельчение зерна, повышение механических свойств Смешанное строение из мелких и крупных зерен с пониженными механическими свойствами Восстановление формы и размера зерен металла Структурных изменений нет

Ширина шва мм ½ шва 0,1 – 0,4 3–4 0,2 – 4 0,1 – 3 0,1 – 1,5 0,8 - 12

Образование сварного шва. Структура сварного шва. Зона термического влияния при газовой сварке. Структура околошовной зоны – 2ч. Газовая сварка – это сварка плавлением при которой металл в зоне соединения нагревается до расплавления газовым пламенем. Структурные изменения в металле при газовой сварке отличаются от таких же изменений при электросварке. Вследствие медленного нагрева, зона влияния при газовой сварке больше, чем при дуговой. Слои основного металла, непосредственно примыкающие к сварочной ванне, перегреты и приобретают крупнозернистую структуру. В непосредственной близости к границе шва находится зона неполного расплавления основного металла с крупнозернистой структурой, характерной для перегретого металла. В этой зоне прочность металла ниже, чем прочность металла шва, поэтому здесь обычно и происходит разрушение сварного соединения. Далее расположен участок перекристализации, характеризуемый крупнозернистой структурой, образующейся при температуре 1100 – 1200оС. Последующие участки нагреваются до более низких температур и имеют мелкозернистую структуру нормализованной стали. При газовой сварке углеродистых сталей малой толщины, зона теплового влияния располагается на 8 -15мм, а при средней толщине – на 20 – 25мм. Сварочное пламя – основной источник теплоты при сварке. Сварочное пламя образуется при сгорании смеси горючего газа с кислородом.

Строение пламени.

1

2

3

1. Ядро – продукты распада ацетилена, сгорающие в оболочке ядра.

2. Восстановительная зона – окись углерода и водород, раскисляющие сварочную ванну.

3. Факел – область полного сгорания.

Виды пламени. Нормальное Соотношение ацетилена и кислорода 1:1. Ядро резко очерченное, цилиндрической формы с плавным закруглением, ярко светящейся оболочкой, четко выражены все три зоны. Используют для сварки большинства сталей, сплавов и цветных металлов. На углероживающее Соотношение ацетилена и кислорода 1:0,95 (избыток ацетилена). Ядро теряет резкость очертания, восстановительная зона бледнеет и почти сливается с ядром. Факел желтеет. Используют для сварки чугуна, наплавки твердыми металлами. Окислительное Соотношение ацетилена и кислорода 1:1,3 (избыток кислорода). Ядро конусообразное укороченное имеет менее резкие очертания, бледнеет. Пламя синеватофиолетовое, горит с шумом. Все зоны сокращаются по длине. Окисляет металл. Шов получается хрупким и пористым. Используют при сварке латуни. Состав пламени Ацетилена - кислород Пропан-бутан-кислород

Максимальная tоС 3150 2400

Метан - кислород

2150

Расстояние до металла 2-6мм от конца ядра 2,5 длины ядра от среза мундштука 3-3,5 длины ядра от среза мундштука

Мощность пламени характеризуется количеством ацетилена, проходящего за 1час через горелку, необходимым для расплавления 1мм толщины свариваемого металла. Регулируется наконечниками и вентилями горелки. Металлургические процессы при сварке. Кристализация металла, структура литой зоны. Влияние кислорода, водорода, азота на качество сварного шва. Сварочные деформации. Механизм образования деформаций. Устранение деформаций: термообработка, проковка – 2ч. Металлургические процессы при газовой сварке характеризуются следующими особенностями: малым объемом ванны расплавленного металла, высокой температурой и концентрацией тепла в месте сварки, большой скоростью расплавления и остывания металла, интенсивным перемешиванием металла жидкой ванны газовым потоком пламени и присадочной проволокой, химическим взаимодействием расплавленного металла с газами пламени.

В восстановительной зоне пламени, состоящей из окиси углерода СО и водорода Н2 могут также присутствовать: пары воды, углекислый газ, азот, водород и свободный углерод. Основными в сварочной ванне являются реакции окисления и восстановления. При избытке в пламени кислорода происходят реакции окисления железа, углерода, марганца и кремния. То есть марганец и кремний выгорают и выходят в шлак, а при выходе окиси углерода из сварочной ванны происходит кипение и разбрызгивание металла. При отсутствии избытка кислорода и восстановительном характере пламени в сварочной ванне будут протекать реакции восстановления. Водород способен хорошо растворятся в жидком железе. При быстром остывании в сварочной ванне он может остаться в шве в виде мелких газовых пузырей. Большую опасность водород представляет при сварке меди и латуни, так как может вызвать «водородную болезнь» (растрескивание) меди и пористость шва при сварке латуни. Восстановление железа производится марганцем и кремнием в сварочной ванне. Основными причинами возникновения сварочных напряжений и деформаций являются неравномерное нагревание и охлаждения изделия, литейная сварка наплавленного металла и структурные превращения в металле шва. Напряжения в зависимости от степени нагрева, размеров и формы деталей могут достигать большой величины и часто служат причиной появления трещин в шве или зоне впайки и даже разрушения детали. Величина расширения металла и связанная с этим степень деформации зависит от температуры нагрева и коэффициента линейного расширения. Чем больше коэффициент линейного расширения и выше температура нагрева металла, тем больше деформация. При охлаждении и затвердевании жидкого металла сварочной ванны происходит его усадка. Явление усадки объясняется тем, что при затвердевании увеличивается плотность металла, в результате чего объём его уменьшается. Поскольку металл шва неразрывно связан с основным металлом, остающимся в неизменном объёме и противодействующим этой усадке, в сварном соединении возникают внутренние напряжения. Усадка при сварке листов металла вызывает продольное и поперечное коробление. При продольном короблении происходит набегание еще не сваренных кромок, листов друг на друга, а поперечная усадка, вызывает угловые деформации в сварном соединении. Наибольшие остаточные деформации возникают при сварке «напроход». Увеличение сечения шва способствует росту деформаций. Меры снижения сварочных деформаций и напряжений. Проковка швов и около шовной зоны Проковка способствует снижению напряжений и деформаций. При выполнении проковки необходимо соблюдать следующие условия: 1. При многослойной сварке проковку выполняют послойно. Первый и последний слой не проковывается.

2. Проковку следует выполнять на участке шва длиной 150-200 мм сразу после подогрева его до 200С.

3. При сварке металла толщиной более 16 мм необходимо проковывать и металл около шовной зоны.

Чтобы компенсировать деформацию (подъем) металла при сварке необходимо: либо опустить один из листов

либо подложить усиление

либо жестко закрепить струбцинами. При сварке длинномерных труб следует следить за ровным стыком и при изгибе труб соединять разнонаправленно.

Термическую обработку применяют для полного устранения напряжений, остающихся в изделии после сварки. При сварке применяют следующие виды термической обработки:  Отжиг – изделие после сварки помещают в нагревательную печь. Нагревают постепенно до 600-680С. После нагрева изделие выдерживают в печи при указанной температуре не менее 30мин. Затем изделие охлаждают вместе с печью.  Полный отжиг – изделие нагревают до 815-840С и медленно охлаждают вместе с печью.  Нормализация – если после полного отжига деталь охлаждать на спокойном воздухе, то это и есть нормализация.  Отпуск – стали, склонные к закалке, после нормализации нагревают до 400-700С и медленно охлаждают.

3.1.5 Устройство и эксплуатация оборудования для газовой сварки и резки. Баллоны для сжатых газов. Назначение и устройство баллонов для газов. Давление, под которым работают баллоны. – 2 ч. Оборудование для сварки включает в себя кислородный баллон, ацетиленовый баллон, редукторы, газовую горелку и шланги для подачи кислорода и горючего газа в горелку. Баллоны для кислорода и других сжатых газов представляют собой стальные цилиндрические сосуды. В горловине баллона сделано отверстие с конусной резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Баллоны бесшовные для газов высоких давлений изготавливают из труб углеродистой и легированной стали. Баллоны типа 150 и 150Л применяют для кислорода, водорода, азота, сжатого воздуха и редких газов. Для углекислого газа применяют баллоны типа 150, для ацетилена , аммиака и других газов с давлением до 100КГС/см2 – баллоны типа 100. Верхнюю сферическую часть баллона не окрашивают и на ней выбивают паспортные данные баллона: марку завода-изготовителя, тип, заводской номер, вес в килограммах, емкость в литрах, рабочее и испытательное давление в атмосферах, дату изготовления и дату следующего испытания, клеймо ОТК завода-изготовителя. Здесь же выбивают клеймо при последующих осмотрах и испытаниях баллона, которые проводят раз в пять лет. Баллоны для газообразного кислорода, для ацетилена и пропана-бутановых смесей. Окраска баллонов для различных газов. – 2ч. Наибольшее распространение при газовой сварке получили кислородные баллоны емкостью 40л. Баллон имеет наружный диаметр 219мм и высоту 1390мм. Баллон рассчитан на рабочее давление – 150КГС/см2 (15МПа). На сварочном посту кислородный баллон должен быть установлен вертикально и закреплен. Необходимо проверить вентиль кислородного баллона на предмет отсутствия жира или масла. Если следы масла или жира обнаружены, то баллоном пользоваться запрещается. При окончании отбора газа из баллона необходимо следить, чтобы остаточное давление в нем не опустилось ниже 0,5 – 1КГС/см2. Для кислородных баллонов используют вентили из латуни. Применение стали для этих целей недопустимо, так как она сильно коррозирует в кислородной среде. Кроме этого, при случайных возгораниях, сталь способна гореть в среде кислорода. Баллоны для ацетилена имеют такие же размеры, как и кислородные. Внутренний объем баллона заполняется пористой массой из активированного древесного угля, пропитанной ацетоном. Находясь в пористой массе и растворенный в ацетоне, ацетилен, становится взрывобезопасным и его можно хранить под давлением до 30КГС/см2. Нормальное давление ацетилена в баллоне 19КГС/см2 при t=20оС. При отборе ацетилена из баллона, вместе с ним уносится 30-40г ацетона на каждый 1м3 газа. На сварочном посту баллон с ацетиленом устанавливается вертикально и закрепляется. Полностью выбирать ацетилен из баллона запрещено. Зависимость между величиной остаточного давления и температурой воздуха. Температура воздуха, оС Остаточное давление, КГС/см3 >0 0,5 0 -15 1 15 - 25 2 25 -35 3

В отличие от кислородных баллонов, в баллонах с ацетиленом используют вентили из стали. Вентили из латуни на ацетиленовых баллонах не используют, так как ацетилен с медными сплавами образует взрывчатое вещество – ацетиленистую медь. Для хранения пропана используются сварные баллоны, способные выдержать давление до 38-47КГС/см2. Как и ацетиленовые, пропан – бутановые баллоны оборудованы стальными вентилями. Баллоны окрашиваются снаружи в условные цвета в зависимости от рода газа: В голубой цвет – баллоны для кислорода; В белый цвет – баллоны для ацетилена; В красный цвет – баллоны для пропана и бутана.

Определение количества газа, содержащегося в баллоне. Редукторы для газов. Назначение и принцип действия газовых редукторов. Правила обращения с редукторами. Основные неисправности – 2ч. Зная давление в баллоне, определяем количество кислорода: емкость баллона 40л х 150КГС/см2 = 6000л3 = 6м3 кислорода. Вес баллона с ацетиленом 89кг, пустой – 83кг 89-83=6кг. Плотность ацетилена 1,09кг/м3 6 х 1,09 = 5,5м3 ацетилена. Пропан – бутановую смесь хранят и транспортируют в сжиженном состоянии под давлением 16КГС/см2. Жидкой смесью заполняют только половину баллона, так как при нагреве значительное повышение давления может привести к взрыву. Редукторы – это устройства, служащие для понижения давления газа, отбираемого из баллона высокого давления, а также для поддержания этого давления на заданном уровне, вне зависимости от снижения давления газа в баллоне. Принцип действия и основные детали у всех редукторов примерно одинаковы. По конструкции редукторы бывают однокамерные и двухкамерные. Двухкамерные редукторы имеют две камеры редуцирования, работающие последовательно. Они дают более постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию при больших расходах газа. Редукторы классифицируются: По принципу действия – редукторы прямого и обратного действия; По назначения и месту установки – баллонные (Б), рамповые (Р), сетевые (С); По роду редуцируемого газа – ацетиленовые (А),кислородные (К),пропан – бутановые(П); По схемам редуцирования – одноступенчатые с механической установкой давления (О), двухступенчатые с механической установкой давления (Д), одноступенчатые с пневматической установкой давления (У). Например: редуктор БАО – 5, это значит, что редуктор баллонный, ацетиленовый, одноступенчатый. Редукторы отличаются друг от друга цветом окраски корпуса и присоединительными устройствами для крепления к баллону. Кислородные редукторы имеют голубой цвет корпуса и присоединяются к баллону накладной гайкой, ацетиленовые – белый цвет и крепятся к баллону при помощи хомута с опорным винтом, пропан – бутановые – красный цвет и крепятся к баллону накидной гайкой с левой резьбой.

Вне зависимости на каком газе редукторы используются, их конструкция и принцип действия одинаковые. Принцип действия редуктора обратного действия. Давление на входе редуктора указывается манометром. Газ из баллона поступает в камеру высокого давления, оттуда газ через клапан попадает в камеру низкого давления. Так как клапан оказывает определенное движение потока газа, то давление последнего снижается. Манометр показывает давление в камере низкого давления. Из камеры низкого давления газ через вентиль поступает в горелку. Для регулировки и стабилизации давления газа на выходе редуктора совместно служат: клапан с мембраной (из прорезиненной ткани), шток, регулирующий винт, пружины. Давление на выходе редуктора устанавливается при помощи винта: когда винт вворачивается, то пружина сжимается, клапан открывается и давление в камере растет. При вывертывании винта, наоборот, клапан прикрывается и давление газа в камере уменьшается. Давление в редукторе поддерживается автоматически. При уменьшении количества отбираемого газа его давление возрастает и газ в камере низкого давления с большей силой начинает давить на мембрану, шток перемещается вниз, сжимая пружину. При этом вторая пружина разжимается и прикрывает клапан до тех пор, пока давление в камере не станет вновь равным его первоначальной величине. Предохранительный клапан защищает мембрану от разрыва, в случае, если клапан травит газ. Популярные типы редукторов: Наименование газа Одноступенчатые Двухступенчатые редукторы редукторы Кислород БКО – 50; БКО - 5 БКД – 25 Ацетилен БАО - 5 БАД – 5 Пропан-бутан БПО - 5 Перед подключением редуктора к вентилю сначала необходимо продуть его штуцер от остатков прокладочного материала и необходимо убедиться в исправности прокладки на штуцере редуктора и резьбы накидной гайки. Для кислородного редуктора необходимо обратить внимание на отсутствие на нем различных масляных загрязнений. Присоединив редуктор к вентилю, полностью ослабляют регулировочный винт редуктора. Затем плавно открывают вентиль на баллоне, следя за показаниями давления на входе редуктора. После этого можно установить рабочее давление, вращая регулировочный винт редуктора по часовой стрелке. Отключение редуктора производят в обратном порядке. Сначала вращают регулировочный винт редуктора против часовой стрелки, ослабляя пружину редуктора, выпускают газ из горелки. После этого закрывают вентиль баллона. Редуктором нельзя пользоваться если: манометры редуктора неправильно показывают давление, разбиты стекла, пропускает (травит) газ, порвана уплотняющая прокладка, сорвана резьба накидной гайки. Неисправный редуктор следует сдать в ремонтную мастерскую.

Шланги и трубопроводы для газов. Способы соединения шлангов. Сварочные инжекторные и безинжекторные горелки.-2ч. Рукава (шланги) служат для подвода газа в горелку. Они должны:

Обладать достаточной прочностью, выдерживать давление газа, быть гибкими, не стеснять движения сварщика. Рукава изготовляют из вулканизированной резины с прокладками из ткани. В зависимости от назначения шланги разделяют на классы: Класс I – для подачи ацетилена и других горючих газов давлением до 6,3КГС/см2 окрашены в красный цвет. Класс II – маслобензостойкие для подачи жидкого топлива (бензина, керосина и др.)под давлением 6,3КГС/см 2 окрашены в желтый цвет. Класс III- для подачи кислорода под давлением до 20КГС/см 2, окрашены в синий цвет. Внутренний диаметр рукава равен 6,3; 8,0; 9,0; 10; 12; 12,5; 16мм. Морозоустойчивые рукава имеют черный цвет. Для нормальной работы горелок и рукавов рекомендуется, чтобы длина рукавов не превышала 20м. Для удлинения кислородных рукавов используются латунные ниппели, а для горючих газов – стальные. Ниппели должны быть надежно зажаты хомутами. На каждом шланге должно быть не более двух соединений на расстоянии не менее трех метров друг от друга и от горелки и редуктора. Сварочная горелка служит основным инструментом при ручной газовой сварке. В горелке смешивают в нужном количестве кислород и ацетилен. Образующаяся горючая смесь вытекает из канала индуктора горелки с заданной скоростью и сгорая дает устойчивое сварочное пламя. Горелка служит также для регулирования тепловой мощности пламени путем изменения расхода горючего газа и кислорода. По мощности пламени горелки делятся на четыре группы: сверхмалой мощности Г – 1 (лабораторные); малой мощности Г – 2 , комплектуются наконечниками от№0 до №3; средней мощности Г – 3 наконечниками от№1 до №7; большой мощности Г – 4. Также есть горелки для газов заменителей ацетилена ГЗУ – 2 – 3 комплектуются наконечниками от№1 до №7. По способу создания горючей смеси горелки разделяются на инжекторные и без инжекторные. Самые распространенные горелки инжекторного типа состоят они из мундштука, соединительного ниппеля, трубки наконечника, смесительной камеры, накидной гайки, инжектора, корпуса, рукоятки, ниппеля для кислорода и ацетилена. В безинжекторной горелке горючий газ и кислород подаются под одинаковым давлением величиной 0,5 – 1,0 КГС/см2, поэтому они не так сильно чувствительны к перегреву, как инжекторные. Кислород и ацетилен через ниппель, регулировочный вентиль и специальный дозирующий канал поступает в смеситель горелки. Из смесителя горелки через канал горючая смесь попадает в мундштук, выходя

из которого сгорает, образуя сварочное пламя. Инжекторные горелки – это такие горелки где подача ацетилена в смесительную камеру осуществляется за счет подсоса (инжекции) его струей кислорода, вытекающего с большой скоростью. Для нормальной работы инжекторной горелки необходимы условия: давление кислорода должно составлять 3-5КГС/см2 и давление ацетилена 0,2-1,0КГС/см2. Кислород под рабочим давлением, через ниппель, трубку и вентиль поступает в сопло инжектора. Выходя из сопла инжектора с большой скоростью кислород создает раздражение в ацетиленовом канале. В результате этого ацетилен проходя через ниппель и кран подсасывается в смесительную камеру, где смешивается с кислородом и образует горючую смесь. Далее эта смесь движется по каналу и выходит через мундштук, где образует, где образует сварочное пламя. Скорости истечения газов, а также их соотношения регулируются при помощи кислородного и ацетиленового кранов, которые находятся на горелке. Недостатком инжекторной горелки является то, что при её разогреве, давления в камере инжекции повышается, а соотношение кислорода и ацетилена смещается в сторону кислорода (кислорода становится больше). Поэтому, чтобы сохранить требуемое соотношение газов, по мере прогрева горелки приходиться увеличивать подачу ацетилена с помощью ацетиленового крана. Сварочная горелка ГС – 3 Горелка ГС – 3 предназначена для ручной ацетилено – кислородной сварки и других видов газопламенной обработки металлов. Горелка имеет комплект из семи наконечников от№1 до №7, которые позволяют сваривать металл толщиной от 0,5 до 30мм. Горелка имеет соединительные ниппели, рассчитанные на рукава с внутренним диаметром 9мм. Технические характеристики инжекторной горелки ГС – 3. Показатели Номера наконечников Толщина свариваемого металла мм Расход ацетилена л/ч

1 0,5-1,5

2 1-2,5

3 2,5-3

50-125

120240 130260

230430 250440

Расход кислорода л/ч

15-135

Давление ацетилена КГС/см2 Давление кислорода КГС/см2

1-4

1,4-4

4 4-7

5 7-11

6 10-18

7 17-30

400660700 1100 430740750 1200 Не ниже 0,01 2-4 2-4 2-4

10501750 11501950

17002800 19003100

2-4

2-4

Наконечники, вентили. Правила обращения с горелками. Ремонт горелок. Неисправности аппаратуры и их устранение – 2ч. Исправная, правильно собранная и отрегулированная горелка должна давать нормальное устойчивое сварочное пламя. Новую или б/у горелку проверяют следующим образом: присоединяют к ней кислородный шланг, устанавливают давление кислорода соответственно номеру наконечника и пускают кислород в горелку открывая её кислородный вентиль, приложив палец к отверстию ацетиленового ниппеля горелки следует убедиться, что палец присасывается если это так, то горелка исправна. При отсутствии остаточного подсоса следует снять наконечник горелки, вывернуть инжектор из смесительной камеры на ½ оборота, собрать горелку и испытать её снова, если есть подсос горелка исправна. При наличии подсоса следует подсоединить ацетиленовый шланг к горелке и подать должное давление ацетилена соответственно номеру наконечника. Взять горелку в правую руку и открыть на пол оборота кислородный и на один полный оборот ацетиленовый вентили. Поджечь горючую смесь. Пламя должно гореть устойчиво, не отрываясь от мундштука. Пламя регулируют ацетиленовым вентилем при полностью открытом кислородном вентиле. По мере нагревания мундштука может образовываться пламя с избытком кислорода. Чтобы исключить это, создают запас ацетилена. Чтобы убедиться в этом, необходимо полностью открыть ацетиленовый вентиль и убедиться, что при этом длина средней светящейся зоны в 4 раза больше длины ядра. Это соответствует 15% избытка ацетилена. При прекращении работы горелки, нужно закрыть сначала ацетиленовый вентиль, а затем кислородный. После продолжительной непрерывной работе горелка греется и дает хлопки и обратные удары, следует немедленно быстро закрыть ацетиленовый вентиль горелки и 2-3 раза закрыть и открыть кислородный вентиль (продуть горелку). Затем охладить мундштук горелки в сосуде с водой. Инжекторная горелка может нормально работать только в том случае, если соотношения диаметров инжектора, наконечника и мундштука выбраны правильно. Пропуск газа через сальники вентилей горелки устранятся подтягиванием гаек сальника или заменой уплотнительного кольца.

Зачет. Устройство и эксплуатация оборудования для газовой сварки и резки.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Назначение и устройство баллонов для газа. Давление рабочее и остаточное в кислородном и ацетиленовом баллонах. Окраска баллонов для разных газов. Шланги и способы их соединения. Сварочные горелки, типы и принцип их действия. Правила обращения с горелками. Действия сварщика при «обратном ударе». Задача. При сварке трубопровода диаметром 40мм, толщина стенки 3мм.На сколько дней работы при 8-ми часовом рабочем дне хватит кислорода, если в баллоне начальное давление 150КГС/см2 и ацетилена при давлении 19КГС/см2. Решение: 150х40л=6000л; 6кг х 1,091 =5500л. Горелка ГС-3, №наконечника -3. Расход ацетилена 230-430л/ч = 300л/ч, кислород 250-440л/ч = 350л/ч. Рабочее давление ацетилена 1КГС/см2, кислорода 4КГС/см2.

Ацетилен 5500:300 = 18,3ч : 8 = 2,3дня. Кислород 6000 : 350 = 17,1ч : 8 = 2,1дня.

3.1.6.Технология газовой сварки и резки стр.4-5 Сущность процесса газовой сварки. Образование сварочного пламени. Строение и форма сварочного пламени. Температура, мощность, тепловой баланс, КПД сварочного пламени – 2ч. Тепловую мощность пламени выражают часовым расходом (Дм3/ч) ацетилена или другого газа. Изменяя тепловую мощность пламени, можно регулировать скорость нагрева и расправления металла. Передача тепла от пламени к металлу происходит двумя путями: 85% тепла передается за счет энергичной конвекции продуктов сгорания и 15% за счет лучеиспускания. Выделяющееся от сгорания ацетилена тепло расходуется следующим образом: - полезно расходуется на сварку, на расплавление металла – 6-7%; Потери тепла: от неполного сгорания – 55-63%; с отходящими газами – 13-15%; на излучение и конвекцию – 9-10%; на нагревание прилегающих к шву участков – 15-18%; на угар и разбрызгивание металла - 1-2%. Таким образом, КПД использования теплотворной способности горючего при газовой сварке – 7%. Подготовка кромок. Способы подготовки кромок при сварке металла разной толщины – 2ч. От правильной и тщательной подготовки и сборки деталей пред сваркой зависит качество и внешний вид сварного соединения. Перед сваркой кромки должны быть тщательно очищены от масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений для чего кромки прогревают пламенем горелки. При этом окалина отскакивает от металла, масло и краска сгорают, а влага испаряется. Затем кромки зачищают стальной щеткой. Кромки должны правильно располагаться одна относительно другой, между ними не должно быть увеличенных зазоров, перекосов и т.д. Неровности кромок следует зачищать наждачным кругом или напильником. Подготовка кромок стыковых швов при газовой сварке.

S мм Наименование шва Поперечное сечение шва b мм b 2 0,5-2 С отбортовкой кромок 0-1 h=9 s

1-5

Без скоса кромок

0,5-2

b s

3-5

Без скоса кромок

1-2

b s

При сварке металла разной толщины на более толстом листе на участке длиной не менее 5S делают скос до толщины тонкого листа. не менее 5S

Газовую сварку применяют при сварке сталей малых (до 5мм) толщины; цветных металлов, металлов, требующих при сварке постепенного мягкого нагрева, например многих инструментальных сталей, металлов, требующих подогрева при сварке, например чугуна. Для пайки и наплавочных работ. Газовая сварка применяется при сварке трубопроводов диаметром до 100мм.

Порядок постановки прихватом, сварка швов различной длины – 2ч. (см. тему электросварка)

Газовая сварка стыковых и угловых швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и горизонтальных сварных швов – 2ч. При ручной сварке сварщик держит в правой руке сварочную горелку, а в левой – присадочную проволоку. Пламя горелки сварщик направляет на свариваемый металл так, чтобы кромки находились в восстановительной зоне пламени на расстоянии 2-6мм от конца ядра. Нельзя касаться поверхности расплавленного металла концом ядра, так как это вызывает науглероживание металла сварочной ванны. Конец сварочной проволоки должен находится в восстановительной зоне пламени или быть погруженным в ванну. Различают два основных способа газовой сварки, правый и левый. При правом способе сварку ведут слева направо. Сварочное пламя направляют на свариваемый участок шва, а присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой. Так как при правом способе пламя направляют на сварочный шов, то обеспечивается: лучшая защита сварочной ванны от кислорода и азота воздуха, большая глубина проплавления, замедленное охлаждение металла шва в процессе кристаллизации. При правом способе производительность на 2025% выше, а расход газов на 15-20% меньше, чем при левом. Правый способ целесообразно применять при сварке металла толщиной более 5мм и металлов с большой теплопроводностью (медь, латунь и их сплавы). При левом способе сварку ведут справа налево, сварочное пламя направляют на еще не сваренные кромки металла, а присадочную проволоку перемещают впереди пламени. При левом способе сварщик хорошо видит свариваемый металл, поэтому внешний вид шва лучше, чем при правом способе. Предварительный подогрев кромок свариваемого металла обеспечивает хорошее перемешивание сварочной ванны. Поэтому левый способ наиболее распространен и применяется для сварки тонколистовых материалов и легкоплавких металлов (алюминия и его сплавов). При левом способе сварки - сварку начинают с крайней правой стороны сварного шва. Шаг1: Приблизить сварочную горелку на расстояние 13-15мм к свариваемым поверхностям и расплавить металл в начальной точке. Шаг2: Ввести присадочный пруток в среднюю зону пламени и расплавить. Шаг3: Перемещать пламя справа налево под углом 35-45о. Совершая колебательные движения пламенем и присадочной проволокой поперек шва. Угол между осями проволоки мундштука горелки должен быть около 90 о. Движение горелки Схема движения горелки и прутка при сварке: Движение прутка

При правом способе газовой сварки сварщик держит сварочную горелку в правой руке, а присадочную проволоку в левой руке. Сварка начинается с крайней левой стороны сварочного шва: Шаг1: Установить мундштук под углом 90о к свариваемой пластине и расплавить металл в начальной точке. Шаг2: Уменьшить угол между мундштуком и свариваемой пластиной до 35-45о. Пламя горелки направлено в сторону уже сваренного шва, улучшая его защиту от кислорода воздуха, а также замедляя процесс его кристаллизации. Шаг3: Горелку перемещать слева направо, присадочную проволоку перемещать вслед за ней. Угол между осями проволоки и мундштука горелки должен быть около 90 о. Мундштук горелки должен совершать слабые поперечные колебания. Конец проволоки держать погруженным в сварочную ванну и спиралевидными движениями перемешивать им металл, облегчая удаления окислов и шлаков из сварочной ванны. Качество шва при правом способе сварки выше, чем при левом. Этот способ экономичный и высокоскоростной. Схема движения прутка и сварочной горелки при правом способе сварки: Движение прутка Движение горелки

Сварку ванночками применяют для угловых соединений и в стык (металл толщиной менее 3мм). Когда на шве образуется ванночка диаметром 4-5мм, сварщик вводит в нее конец присадочной проволоки и расплавив небольшое ее количество, перемещает конец проволоки в темную восстановительную часть пламени. В это время он совершает мундштуком круговое движение, переводя его в соседнее положение на шве. Новая ванночка должна перекрывать предыдущую на 1/3 диаметра. Конец проволоки, во избежание окисления, нужно всегда держать в восстановительной зоне пламени, а ядро не должно погружаться в ванночку, во избежание науглероживания металла шва. Сварка ванночками: Движение мундштуком

Движение прутком направление сварки

Горизонтальные швы сваривают правым способом. Проволоку держат сверху, а мундштук горелки снизу сварочной ванны. Сварочную ванну располагают под некоторым углом к оси шва, что облегчает формирование шва, а жидкий металл удерживается от стекания. Вертикальные швы сваривают снизу вверх левым способом. Объем сварочной ванны мал, поэтому металл удерживают от стекания давлением газов пламени или концом присадочной проволоки, погрузив ее в ванну. При сварке вертикальных стыков мундштук горелки держат под углом 45-60о по отношению к сварочному шву снизу. Выбор режима сварки зависит от толщины и вида свариваемого металла -2ч. К параметрам режима сварки относятся: мощность пламени, диаметр присадочной проволоки, состав пламени. Выбор режима сварки зависит от теплофизических свойств свариваемого металла. Большое влияние на режим сварки оказывают, используемый способ сварки и положение

сварного шва в пространстве. Мощность сварочной горелки на 1мм толщины свариваемого металла выбирают: - при правом способе – 120-150л/ч ацетилена; - при левом способе – 100-130л/ч ацетилена. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. Диаметр присадочной проволоки составляет при правом способе d =S/2, при левом способе d=S+1/2, где S – толщина свариваемого металла. Скорость нагрева сварочных кромок регулируют изменением угла наклона мундштука к поверхности свариваемого металла. Зависимость угла наклона мундштука горелки от толщины стали: 80 15мм и более 70 10мм 60 7мм 90 50 5мм 40 5мм 30 1-3мм 20 1мм и менее Поверхность свариваемого металла

С увеличением толщины металла нужно увеличивать угол наклона пламени и уменьшать его с уменьшением толщины металла. Низкоуглеродистые стали можно сваривать любым способом газовой сварки. При сварке углеродистых сталей применяют проволоку марки СВ – 08А или СВ – 10ГА. Пламя горелки должно быть нормальным. Легированные стали хуже проводят тепло, чем низкоуглеродистые и поэтому больше коробятся при сварке. Низкоуглеродистые стали (например ХСНД) хорошо свариваются газовой сваркой. При сварке применяют нормальное пламя и проволоку СВ – 08А или СВ – 10Т2. Хромоникелевые нержавеющие стали сваривают нормальным пламенем мощностью 75л/ч ацетилена на 1мм толщины металла, применяют проволоку марки СВ – 02х10Н9; СВ – 06х19Н9Т. Сварка цветных металлов и чугуна – 2ч. Базовая сварка алюминия выполняется нормальным пламенем. В зависимости от толщины металла мощность пламени при сварке алюминия и его сплавов должна быть: Толщина металла, мм 0,5-0,8; 1; 1,2; 1,5-2; 3-4. расход ацетилена л/ч 50; 75; 75-100; 150-300; 300-500. Для сварки алюминия применяют проволоку той же марки, что и свариваемый металл. После зачистки кромок и присадочной проволоки их промывают в щелочном растворе, а потом в воде. Затем кромки и проволоку травят в течение 2 мин в растворе ортофосфорной или азотной кислоты. После травления их промывают в горячей воде, а затем в холодной воде и протирают ветошью. Для облегчения разрушения оксидной пленки и удаления окислов из сварочной ванны применяют флюсы в виде порошка или пасты следующих марок: АФ-4А; АН-А201; АН-4А; КМ-1; ВФ-156. Сварку ведут левым способом при толщине металла до 5мм, при толщине металлов более 5мм-применяют правый способ сварки. Сварку изделий из металлов толщиной до 3мм выполняют без поперечных колебаний горелки, а при больших толщинах- с поперечными колебаниями. Сварка осуществляется без перерыва, отрыв пламени от сварочной ванны не допускается. Сварку листовых изделий начинают в 50-100мм от края. Оставленные участки затем заваривают в обратном направлении. Одним из свойств меди,

затрудняющим сварку, является ее повышенная текучесть в расплавленном состоянии. Поэтому при сварке меди не следует оставлять зазоры между кромками. Для сварки меди толщиной до 10мм берут мощность пламени 150л/ч ацетилена на 1мм толщины листа. Для уменьшения окисления меди при сварке применяют только восстановительное пламя, ядро которого держат почти под прямым углом к кромкам листов, на расстоянии 3-6мм от поверхности ванны. Сварку ведут быстро без перерывов. Для раскисления меди и удаления в шлак образующихся окислов при сварке применяют флюсы: бура плавленная (прокаленная), борная кислота. Для измельчения зерен наплавленного металла и повышения плотности швов после сварки металл толщиной до 5мм проковывают в холодном состоянии. Присадочным материалом для газовой сварки меди является чистая электролитическая медь с 0,8-1,2% серебра, и медь с раскислителем 0,2% фосфора и др. При газовой сварке может испаряться до 25% содержащегося в латуни цинка. Для уменьшения испарения цинка, сварку латуни ведет пламенем с избытком кислорода до 30-40%. В качестве присадочного материала используют латунную проволоку, а в качестве флюса применяют прокаленную буру. Газовую сварку чугунных деталей выполняют нормальным пламенем и пламенем с небольшим избытком ацетилена. У деталей толщиной до 5мм разделку кромок не делают, а свыше 5мм производят разделку кромок под углом 70-90о. Наконечник горелки выбирают из расчета подачи 120л/ч ацетилена на 1мм толщины свариваемого металла. После нагрева до 500-700оС в начале сварки пламя горелки устанавливают почти вертикально таким образом, чтобы ядро пламени находилось на расстоянии 2-3мм от поверхности свариваемого металла. По мере выполнения сварки горелку наклоняют под небольшим углом. В качестве присадки применяют чугунные прутки марки А диаметром 4,6,8,10мм и длинной 250-450мм. Для облегчения выделения газа металл сварочной ванны необходимо непрерывно помешивать присадочным прутком. С целью уменьшения образующихся при сварке окислов и улучшения процесса сварки используют следующие флюсы: плавленая бура, прокаленная бура, техническая бура. Важным условием качественной сварки является поддержание ванны наплавляемого металла в жидком состоянии в течение всего периода сварки. После окончания сварки деталь подвергают медленному охлаждению. Для этого заваренные участки засыпают слоем мелкого древесного угля и накрывают асбестом, чтобы не было внутренних напряжений и не появились трещины.

3.1.7.Контроль качества сварных соединений. Виды дефектов сварных швов и причины их появлений. Виды контроля сварных швов. Неразрушающие виды контроля. Контроль герметичности сварных швов - 4ч. Одним из дефектов сварных швов являются наплывы. Они образуются в результате натекания жидкого металла на кромки основного металла, который был недостаточно прогрет. Чаще всего наплывы образуются при сварке горизонтальных швов. Для устранения наплывы срубают и заваривают вновь (не провар). Подрезы - это уменьшение толщины основного металла в месте его перехода к усилению шва. При газовой сварке подрезы образуются в результате повышения мощности сварочного пламени, а при электросварке – при повышенном токе и напряжении дуги. Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и могут стать причиной разрушения сварного соединения, а так же вызвать концентрацию напряжений от рабочих нагрузок.

Устранение – подрезы следует устранять под варкой ниточного шва. Правильный выбор режимов сварки и высокая квалификация сварщика предотвращают появления подрезов. Прожоги – это сквозное проплавление основного металла с натеками на обратную сторону свариваемого изделия. Основные причины прожога это большой сварочный ток, завышенная мощность сварочной горелки, большой зазор между кромками, малое притупление свариваемых кромок, маленькая скорость сварки. Кратеры: образуются в результате резкого обрыва пламени или сварочной дуги в конце сварки. Кратеры уменьшают рабочее сечение шва, снижают его прочность и могут стать причиной образования трещин. Устранение: вырубить до основного металла и заварить вновь. Не провар – это местное не сплавление основного металла с наплавленным, а так же не сплавление между собой слоев шва при многослойной сварке. Образуется из-за неправильной подготовки кромок под сварку. Малый угол разделки кромок, малый зазор, завышенное притупление, малая мощность сварочного пламени, заниженная сила сварочного тока, большая скорость сварки, плохая зачистка кромок перед сваркой от окалины, шлака, ржавчины и других загрязнений. Не провары, особенно по кромкам и между слоями – самые опасные, так как влияют на прочность сварного шва. Устранение. Участки с не проваром вырубают, зачищают до основания основного металла и заваривают. Шлаковые включения: образуются при плохой зачистке сварочного металла и присадочной проволоки, не правильном выборе режимов сварки, высокой скорости сварки. Шлаковые включения ослабляют сечение шва, снижают прочность и являются зонами концентрации напряжений. Устранение: вырубить, зачистить и заварить. Трещины: это наиболее опасные дефекты сварных швов. Они могут возникать в сварном шве и около шовной зоне. Делятся на холодные и горячие, на поперечные и продольные. Трещины в сварных швах образуются во время и после сварки. Образованию трещин способствует повышенное содержание углерода в наплавленном металле, а так же серы, фосфора и водорода. Холодные трещины возникают при температурах 100-300оС в легированных сталях и при нормальной температуре в углеродистых сталях. Причины образования трещин: не соблюдение технологий и режимов сварки, не правильное расположение швов сварной конструкции. Это вызывает высокую концентрацию напряжений, приводящих к полному разрушению изделия. Устранение: вырубить, зачистить и заварить. Газовые поры: они появляются потому, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти наружу до затвердения поверхности шва. Поры уменьшают механическую прочность шва. Они образуются при плохой зачистке свариваемых кромок и присадочной проволоки от грязи, ржавчины и масла. При повышенном содержании углерода в основном металле, при большой скорости сварки, при влажности свариваемых кромок и покрытия электродов. Иногда поры выходят на поверхность, образуя свищи. Поры могут быть: внутренние, наружные, сквозные. Устранение: вырубить, зачистить и заварить. Перегрев металла: он возникает при большой скорости сварочного пламени и малой скорости сварки, при этом снижаются механические свойства сварного соединения, в особенности ударная вязкость. Устранение: перегрев металла можно исправить только последующей термообработкой.

Пережог металла: это наиболее опасный дефект. При пережоге в металле шва образуются окисленные зерна, обладающие малым взаимным сцеплением из-за наличия на них пленки окислов. Пережженный металл хрупок и не поддается исправлению. Пережог возникает при сварке окислительным пламенем, при плохой защите расплавленного металла сварочной ванны от кислорода и азота воздуха, при повышенном режиме электрической сварки плавлением. Устранение: Устранить бракованный участок, зачистить и заварить. В процессе изготовления сварных конструкций необходима организация системы контроля качества сварных швов и соединений. Система контроля качества включает в себя следующие виды контроля: - предварительный контроль – предусматривает проверку квалификации сварщика, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, качество сварных материалов , состояния сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений; - пооперационный контроль – включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, контроль режима сварки, порядок выполнения многослойных швов, очистки наплавленного металла от шлака и т.д.; Качество готовых сварных соединений - предусматривает следующие методы контроля: - внешний осмотр и измерение, контроль красками и люминофорами, магнитнопорошковый метод, радиографический метод, метод ультразвуковой дефектоскопии, магнитно-индукционный метод, магнитно-графический метод, метод керосиновой пробы, метод аммиачной пробы, контроль воздушным давлением, гидроиспытания и т.д. Контролю внешним осмотром и измерением подвергаются сварной шов и прилегающая к нему зона основного металла на расстоянии не менее 20мм от границы шва по всей протяженности сварного соединения. Внешним осмотром выявляются наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с 10-ти кратным увеличением. Замеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости. В угловом – измеряют катет. Замеряемые параметры должны соответствовать техническим условиям и стандартам. Размеры сварных швов контролируют измерительными инструментами или специальными шаблонами. Керосиновая проба – сварное соединение простукивают легкими ударами молотка на расстоянии 30-40мм от шва и тщательно очищают швы от шлака, масла и других загрязнений. После очистки швов на их поверхность наносят равномерный слой мелового раствора. После высыхания мелового раствора, противоположную сторону сварного соединения 5 раз смачивают керосином, и выдерживаю в течении 4-х часов. На участках, где имеются течи, на окрашенной меловым раствором поверхности, появляются темные пятна и полосы, что свидетельствует о наличии дефектов. Химические методы контроля – основаны на использовании химических реакций для обнаружения дефектов. В конструкцию (трубопроводы, резервуары), заполненную под давлением воздухом, добавляют аммиак. Индикаторы наносят на швы в виде пасты или бумажной ленты, пропитанной фенолфталеином. В местах сквозных дефектов на ленте или пасте образуются фиолетовые пятна. Контроль швов газоэлектрическими течеискателями – проверяют герметичность трубопроводов и резервуаров. Контролируемую конструкцию заполняют 2 гелиосодержащим газом под давлением 5-6КГС/см . При наличии дефектов молекулы газа

улавливаются специальным датчиком (щупом-пистолетом), что регистрируется звуковым сигналом. Пневматическое и гидравлическое испытания. Методы контроля сварных соединений. Разрушающие виды контроля – 2ч. При гидравлическом испытании конструкцию заполняют водой и гидравлическим насосом создают в нем давление, превышающие максимальное рабочее давление для данного изделия. Для сосудов, у которых рабочее давление менее 5КГС/см 2, величина пробного гидравлического давления берется на 50% больше рабочего давления, но не ниже, чем на 2КГС/см2. При рабочем давлении свыше 5КГС/см2 пробное гидравлическое давление должно быть на 25% больше рабочего давления, (но не менее чем на 3КГС/см 2) превышать рабочее давление. Под пробным давлением сосуд выдерживают 5мин. Места, в которых при осмотре обнаружены течь или потение, отмечают и после испытания, вырубают, зачищают и заваривают. Пневматические испытания производят сжатым воздухом на 10-20% превышающим рабочее давление. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, а крупногабаритные конструкции после подачи давления, по сварным швам покрывают мыльным раствором. В местах не плотностей образуются пузыри. Длинномерные трубопроводы проверяют давлением воздуха с двумя манометрами, один из которых устанавливают на дальнем конце конструкции. Давление в трубопроводе держат в течении 24-х часов. После этого, если наблюдается падение давление ниже контрольного, следовательно, есть утечка. При пневматическом испытании следует соблюдать правила безопасности. Рентгенографический метод контроля – основан на способности рентгеновского излучения проникать через металл. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой. При просвечивании лучи проходят через сварные соединения и облучают пленку. В местах где имеются поры, шлаковые включения, непровары и т.д. на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Рентгенопросвечиванием выявляют дефекты в деталях толщиной до 60мм. Магнитно-порошковый метод состоит в покрытии шва стального и чугунного изделия смесью из масла и железного порошка. Затем изделие намагничивают с помощью постоянного или переменного тока до 200А от выпрямителя или трансформатора. Ток пропускают по окружающей изделие обмотке из нескольких витков. Под действием магнитного поля, частицы железного порошка располагаются гуще около мест, где имеются дефекты: непровар, включение шлака, трещины, поры и т.д. Это объясняется образованием на этих участках местных магнитных полюсов, притягивающих частицы порошка. Магнитным способом можно выявить в стальных изделиях мелкие внутренние трещины и непровары на глубине 5-6мм. Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля, пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки – щупа (пьезокристалл) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой – щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический

сигнал. Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Механические испытания производятся для установления свойств сварных соединений. Определение твердости наружной поверхности сварных швов, производится для оценки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Определение механических свойств сварных соединений при испытании образцов производится с целью установления сопротивляемости металла к разрушения при различных условиях нагрузок. Испытания предусматривают определение прочности при статическом растяжении, пластичности при статическом изгибе и ударной вязкости при предударном изгибе образцов. Заготовки (Темпле ты) для образцов следует вырезать из сварных соединений механическим способом. Металлографические исследования проводятся с целью определения физической склонности сварного шва и микроструктуры зон сварного соединения. Образцы для макро исследования всех сварных соединений и микроисследования должны включать все сечения шва, зоны термического влияния по обе стороны шва и прилегающие к ним участки основного металла. Расстояние от линии сплавления до края образца должно быть не менее 12мм, площадь контролируемого сечения не менее 25х25м 2. Образцы должны изготовляться только механическим способом.

3.1.8. Технология сварки в защитных средах. Полуавтоматическая сварка в СО2 углеродистых и низкоуглеродистых сталей. Преимущество такой сварки перед другими видами сварки.-2ч. Сварка углеродистых сталей, в среде углекислого газа, не вызывает особых трудностей. Углеродистые и низкоуглеродистые стали сваривают кремнемарганцевой проволокой СВ-08Г2С; СВ-08ГС; СВ-12ГС. Для сварки углеродистых и низкоуглеродистых сталей режим сварки подбирают для получения шва с заданными размерами. Сварка на повышенных форсированных режимах нашла практическое применение для проволок диаметром 1,2 – 2,0мм. Диапазоны форсированных режимов сварки. Диаметр электрода и проволоки мм 1,2/1,4 1,6 2,0

Толщина металла мм 6-14 6-16 6-16

Сила тока сварного А 350-450 400-600 450-650

Напряжение дуги В 38-48/34-48 34-39 34-56

Вылет электрода мм 14-20 20-25 20-25

Расход СО2 л/мин 3,3-4,2 3,3-5,1 3,3-5,8

Сварка средних и высокоуглеродистых низколегированных сталей в среде углекислого газа производится с учетом тех же требований термической обработки, как и при других способах сварки. Преимущества полуавтоматической сварки в СО 2 по стоимости процесса и производительности, в разы превышает другую сварку покрытыми электродами. Полуавтоматическая сварка меди. Температура нагрева меди. Присадочная проволока при сварке меди. – 2ч. Полуавтоматическую сварку меди производят на постоянном токе обратной полярности. Металл толщиной до 1мм можно сваривать без скоса кромок, а толщиной до 10мм, с односторонним скосом кромок и их притуплением до 3мм. При большой толщине выполняют двухсторонний скос кромок. При сварке меди используют инертные газы, чаще всего применяют смесь аргона (70-80%) с азотом (20-30%). При использовании

такой смеси увеличивается глубина проплавления основного металла. Перед сваркой меди толщиной 10-15мм рекомендуется предварительный нагрев деталей до 300-400оС. При сварке плавящимся электродом используют обычно полуавтоматы и сварочную проволоку диаметром 1-2мм. При диаметре проволоки 1мм силу сварочного тока выбирают в пределах 150-200А, а при диаметре 2мм в пределах 300-450А, при напряжении дуги 22-26В. В качестве присадочных материалов применяют чистую медь М1 и М2. Аргонодуговая сварка неплавящимися электродами.Сварка титана и его сплавов-2ч Аргонодуговая сварка неплавящимися электродами применяется при сварке металлов до 3мм толщины с расплавлением основного металла, а для усиления шва или заполнения разделки кромок используется присадочная проволока. Аргонодуговую сварку применяют при изготовлении конструкций из легированных и цветных металлов и сплавов. Для сварки применяют неплавящиеся вольфрамовые электроды диаметром 0,88мм и лак тированные электроды марок ЭВЧ и ЭВЛ. Сварку производят присадочным материалом того же химического состава, что и основной металл. Сварка может вестись на постоянном токе прямой полярности и на переменном токе. При подготовке титана к сварке , кромки свариваемых деталей зачищают механическим способом, затем протирают этиловым спиртом или ацетоном. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом для соединения титана и его сплавов толщиной 0,5-1,5мм производится без присадочного материала. При средних значениях толщины используют присадочные материалы того же химического состава, что и основной металл. Сварку ведут на постоянном токе прямой полярности. Глубокое проплавление возможно при сварке неплавящимся электродом в аргоне с применением флюсовых паст АН-ТА и АН-Т17А. В качестве защитного газа используют смесь аргона (20%) с гелием (80%) или чистый гелий.