A tecnologia dos processos do sistema sucroenergético - OpAA37 by Revista Opiniões

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ISSN: 2177-6504

SUCROENERGÉTICO: cana, açúcar, etanol & bioeletricidade ano10 - numero 37 - Divisão C - jul-set 2013

a tecnologia dos processos do sistema sucroenergético

índice

Editorial:

Roberto Rodrigues

Coordenador do FGV-Agro e Embaixador da FAO

Ensaio Especial: Fernando A. Costa Figueiredo Vicente Diretor Industrial da Usina Alta Mogiana

Macro Visão do Sistema:

14 18 22 26

Plinio Mário Nastari

Celso Procknor

Presidente da Datagro Consultoria

Igor Montenegro Celestino Otto

Recepção e preparo da Cana:

Sidnei Brunelli

Paulo de Tarso Delfini

Henrique Vianna de Amorim

Fernando Cullen Sampaio

Especialista do Setor Sucroenergético

Pedro Mizutani

Vice-presidente Etanol, Açúcar e Bioenergia - Raízen

Jacyr Costa Filho

Diretor Divisão Cana do Grupo Tereos

Visão Estratégica Operacional: Presidente da Procknor Engenharia

Diretor da Empral Piracicaba

Extração do Caldo: Consultor da Delfini Consultoria e Projetos

Matéria-Prima: Presidente da Fermentec

Tratamento Caldo: Diretor da FCS Engenharia e Consultoria

Cristalização do Açúcar:

Fernando Medeiros de Albuquerque

Silvio Andrietta

Adler Gomes Moura

Consultor especializado no setor sucroenergético

Fermentação: Diretor da Biocontal

Destilação:

Bioeletricidade:

60 64

José Antonio Sorge

66 70

Ricardo Levy Dosualdo

Ailton Moraes Sacramento

Marcelo Fernandes

Victor Leonel de Carvalho Filho

Diretor de Reg e Comercialização da Bertin Energia

José Paulo Figueiredo

Diretor de Engenharia da TGM

Logística: Planejamento, Logística e Energia da Odebrecht

Renato Vaz

Diretor da Rodobens Negócios e Soluções

Mercados Interno e Externo: Diretor de Exportação da Ed & F Man Brasil

Etanol de Segunda Geração: Diretor da Fourteam Engenheiros Associados

Manutenção: Coordenador de Manutenção da São Martinho

Gerente de Processos Inds-Tecnologia da Raízen

Editora WDS Ltda e Editora VRDS Brasil Ltda: Rua Jerônimo Panazollo, 350 - 14096-430, Ribeirão Preto, SP, Brasil - Pabx: +55 16 3965-4600 - e-Mail Geral: Opinioes@RevistaOpinioes.com.br Diretor de Operações: William Domingues de Souza - 16 3965-4660 - WDS@RevistaOpinioes.com.br - Gerente de Marketing: Valdirene Ribeiro Domingues de Souza - Fone: 16 3965-4606 VRDS@RevistaOpinioes.com.br - Vendas: Beatriz Furukawa - 16 3965-4698 - BF@RevistaOpinioes.com.br • Lilian Restino - 16 3965-4696 - LR@RevistaOpinioes.com.br • Daliane Simão dos Santos 16 3441-0343 - DS@RevistaOpinioes.com.br - Apoio a Vendas: Fernanda Aparecida da Silva e Silva - FS@RevistaOpinioes.com.br - Jornalista Responsável: William Domingues de Souza - MTb35088 jornalismo@RevistaOpinioes.com.br - Edição Fotográfica: Priscila Boniceli de Souza Rolo - 16 9132-9231 - boniceli@globo.com - Projetos Futuros: Julia Boniceli Rolo - 2604-2006 - JuliaBR@RevistaOpinioes. com.br - Projetos Avançados: Luisa Boniceli Rolo - 2304-2012 - LuisaBR@RevistaOpinioes.com.br - Freelancer da Editoria: Aline Gebrin de Castro Pereira - Consultoria Juridica: Priscilla Araujo Rocha Correspondente na Europa (Alemanha): Sonia Liepold-Mai - Fone: +49 821 48-7507 - sl-mai@T-online.de - Desenvolvimento de Mercados na Ásia: Marcelo Gonçalez - MG@RevistaOpinioes.com.br Expedição: Donizete Souza Mendonça - DSM@RevistaOpinioes.com.br - Copydesk: Roseli Aparecida de Sousa - RAS@rRevistaOpinioes.com.br - Agência de Propaganda: Agência Chat Publicom - Fone: 11 3849-4579 - Tratamento das Imagens: Luis Carlos Rodrigues (Careca) - Finalização: Douglas José de Almeida - Impressão: Grupo Gráfico São Francisco, Ribeirão Preto, SP - Artigos: Os artigos refletem individualmente as opiniões de seus autores - Foto da Capa/Índice: Ismar Almeida - Stampa Studio Fotográfico - 11 3031-5459 - 11 99132-6637 - ismargba@terra.com.br - Capa: Nova Fronteira Bioenergia, Quirinópolis-GO (antiga Usina Boa Vista) do Grupo São Martinho - Índice: Usina Iracema - Iracemapolis-SP - Fotos das Ilustrações: Paulo Alfafin Fotografia - 19 3422-2502 - 19 8111-8887 - paulo@pauloaltafin. com.br • Ary Diesendruck Photografer - 11 3814-4644 - 11 99604-5244 - ad@arydiesendruck.com.br • Acervo Revista Opiniões e dos específicos articulistas - Fotos dos Articulistas: Acervo Pessoal Veiculação: Comprovada por documentos fiscais de pagamento da Gráfica e de Postagem dos Correios - Tiragem: 10.000 exemplares - Edição online: Leia online em nosso site a revista original, tal qual como foi impressa. Estão disponíveis todos os artigos de todos os articulistas de todas as edições de todas as divisões desde os seus lançamentos - Home-Page: www.RevistaOpinioes.com.br

Conselho Editorial da Revista Opiniões: ISSN - International Standard Serial Number: 2177-6504 Divisão Florestal: • Amantino Ramos de Freitas • Antonio Paulo Mendes Galvão • Celso Edmundo Bochetti Foelkel • Helton Damin da Silva • João Fernando Borges • Joésio Deoclécio Pierin Siqueira • Jorge Roberto Malinovski • Luiz Ernesto George Barrichelo • Marcio Nahuz • Maria José Brito Zakia • Mario Sant'Anna Junior • Mauro Valdir Schumacher • Moacir José Sales Medrado • Nairam Félix de Barros • Nelson Barboza Leite • Paulo Yoshio Kageyama • Roosevelt de Paula Almado • Rubens Cristiano Damas Garlipp • Sebastião Renato Valverde • Walter de Paula Lima Divisão Sucroenergética: • Carlos Eduardo Cavalcanti • Eduardo Pereira de Carvalho • Evaristo Eduardo de Miranda • Jaime Finguerut • Jairo Menesis Balbo • José Geraldo Eugênio de França • Manoel Carlos de Azevedo Ortolan • Manoel Vicente Fernandes Bertone • Marcos Guimarães Andrade Landell • Marcos Silveira Bernardes • Nilson Zaramella Boeta • Paulo Adalberto Zanetti • Paulo Roberto Gallo • Plinio Mário Nastari • Raffaella Rossetto • Roberto Isao Kishinami • Tadeu Luiz Colucci de Andrade • Xico Graziano

editorial

Opiniões

entre o

pré-sale o pós-açúcar

Não que as políticas públicas estejam erradas: simplesmente inexistem, ou não funcionam. Que estaria por trás disso, por que estariam prejudicando o País? Seria por preconceito contra os usineiros ... ? Preconceito é filho da ignorância e pai da incompetência. " Roberto Rodrigues Coordenador do Centro de Agronegócio da FGV e Embaixador da FAO para o Ano Internacional do Cooperativismo

O setor sucroenergético vive, desde 2008, seu inferno astral. Até aquele ano, havia um importante crescimento nos investimentos em greenfields e/ou aquisições/fusões de empresas, mostrando um horizonte formidável para o País, fosse quanto à geração de empregos e renda em toda a cadeia produtiva, fosse quanto à perspectiva de exportar tecnologia, criando as condições para a comoditização do etanol. Esse segundo aspecto ficava, a cada ano, mais visível com a chegada de grandes grupos multinacionais comprando usinas preexistentes ou montando novas, pensando em replicar o modelo além-mar.

editorial A entrada de grupos nacionais que atuavam em outros setores também era demonstração da grande expectativa a respeito da agroenergia a partir da cana. E, por fim, a vinda ao Brasil de empresas de tecnologia interessadas na alcoolquímica confirmava esses sentimentos gerais. De repente, as coisas mudaram, e o governo brasileiro perdeu completamente o interesse pelo setor. Sem explicação alguma, entregou-o à própria sorte, sem considerar as grandes possibilidades de contribuição que o País poderia dar à mitigação do aquecimento global, transferindo sua tecnologia agroindustrial para outros países tropicais na América Latina, na África e até na Ásia, de onde é originária a extraordinária matéria-prima cana-de-açúcar. Nem mesmo o acordo firmado com os Estados Unidos objetivando o desenvolvimento da sucroenergia na América Central e no Caribe foi estimulado, que dirá considerar a espetacular história do Proálcool, exemplo vivo de sucesso em todo o planeta como alternativa à gasolina, depois dos famigerados choques do petróleo nos anos 70 do século passado. Tudo foi esquecido, o setor desprezado, muitas unidades industriais atingidas pela crise global em alguma fase delicada de suas histórias foram à bancarrota, e outras ainda irão. Pior, a falta de uma estratégia para a agroenergia também corroeu parte da Petrobrás, a grande empresa que foi orgulho dos brasileiros no passado. Em nome do combate à inflação, ela foi obrigada a comprar gasolina lá fora e vender aqui dentro por um preço menor. Os prejuízos daí advindos – e que ainda persistem, todos os dias – derrubam o valor de suas ações, do seu patrimônio. O curioso é que, sendo uma empresa também pública, esses prejuízos são, em parte, pagos pelo povo brasileiro. Muito desacerto para um segmento tão estratégico quanto o de combustíveis líquidos, ainda mais para o etanol, renovável, redutor das emissões de CO 2, gerador de empregos, modelo universalmente admirado. Na dúzia de ministérios que lidam com o tema, existem técnicos supercompetentes e interessados no sucesso do modelo. Mas, sem coordenação, sem estratégia, não se entendem, e a erosão de agroenergia é flagrante. Uma pena! Mas não é a primeira vez que isso acontece. No Plano Collor, extintos o IAA e o Planalsucar, quase tivemos uma crise parecida. Isso não aconteceu porque as lideranças empresariais e acadêmicas buscaram uma alternativa privada à intervenção estatal – velha e superada –, que foi o Consecana, modelo, hoje, ainda copiado por outras cadeias produtivas. A Câmara Setorial da Cadeia Produtiva do Açúcar e Álcool montada, em 2003, no Ministério da Agricultura, contribuiu para a retomada do setor e, mais ainda, nos anos subsequentes, com o advento do carro flex. Responsável pela maior revolução tecnológica da segunda metade do século XX – com a introdução do pagamento de cana pelo teor da sacarose, além do Proálcool –, essa cadeia produtiva sinalizava para um futuro mais grandioso. Não se pensava apenas em crescer para exportação de álcool. A ambição era muito maior: exportar tecnologia, know-how, indústrias inteiras, variedades de cana, legislação e institucionalidade, tudo aquilo que aprendemos a duras penas em quase 40 anos de Proálcool.

Opiniões Tudo isso foi jogado fora, tudo desperdiçado, perdido, por falta de visão, falta de estratégia, falta de políticas públicas. Não que as políticas públicas estejam erradas: simplesmente inexistem, ou não funcionam. Que estaria por trás disso, por que estariam prejudicando o País? Seria por preconceito contra os usineiros, vistos no passado como senhores de engenho rudes e privilegiados? Preconceito é filho da ignorância e pai da incompetência. Mas ignorância não é doença, tem cura, basta querer se curar: e essa trágica “família” poderia desaparecer, surgindo, em seu lugar, a competência e a estratégia. Competência que teve Barbosa Lima Sobrinho quando desenhou o Estatuto da Lavoura Canavieira, há quase 70 anos. Foi ele que, com a visão do seu tempo, constituiu as bases da cadeia produtiva sucroalcooleira, duas décadas antes de Ray Goldberg definir cadeias produtivas e agribusiness em Harvard, nos Estados Unidos. Barbosa Lima Sobrinho reconheceu a importância da presença do Estado, indispensável naquele tempo para regular o setor, tão desigual entre seus elos. Hoje, intervenção estatal não interessa a ninguém, mas regras claras são fundamentais para orientar o setor privado, em seus investimentos e decisões empresariais. E agora, o que vai acontecer? As lideranças de usineiros e fornecedores estão se esforçando para dialogar com os diferentes setores governamentais em busca das regras essenciais. Mas talvez falte uma variável: conversa, articulação por dentro do setor. É absolutamente fundamental que os produtores rurais e industriais tenham uma posição negociada e única, traduzida em meia dúzia de medidas que conformariam a estratégia tão necessária. Não é aceitável que cada um defenda uma coisa diferente e vá ao governo com posições individuais. Governo adora quando um setor não se entende: não tem que dar nada para ninguém e usa a divisão como argumento. E é imperioso que, dentro do governo, também se entendam os distintos Ministérios e instituições que tratam de agroenergia. E, por fim, que ambos – setor privado e público – cheguem a um consenso, a uma direção negociada e uniforme. Trata-se apenas de entender que o Pré-sal é muito mais caro que o Pós-açúcar. E que estamos exatamente no interseguro entre o custoso Pré-sal e o barato Pós-açúcar, tempo oportuno para o renascimento desse magnífico exemplo de alternativa energética renovável. Trata-se apenas de assumir uma atitude até nacionalista, sem preconceito, sem idiossincrasias, sem ódios, sem ressentimentos. Trata-se de olhar para o futuro em que o Brasil será o grande responsável por uma geopolítica global mais justa. Alimentos, qualquer país pode produzir; já agroenergia, só se pode produzir onde houver sol o ano todo. E sol o ano todo só existe na região tropical, onde estão os países em desenvolvimento. Esses países, ao produzir a energia necessária em todo o mundo, ganharão emprego, renda, riqueza, reequilibrando a geopolítica, tão desbalanceada hoje em dia. Será impossível isso, será esse projeto um sonho inalcançável? Claro que não. Apostar nessa impossibilidade é apostar na cegueira institucional, é apostar na prima-irmã da ignorância, a burrice completa. E isso não existe!

VERMEER BRASIL CONSOLIDA COMPROMISSO COM A TECNOLOGIA E A INOVAÇÃO A filial oferece portifólio de soluções completas do campo à caldeira, fortalecendo o agronegócio e o mercado de biomassa no País

A Vermeer Brasil é uma das filiais da Vermeer Corporation e responde pela missão de disseminar o legado de inovação e tecnologia, fornecendo soluções completas para melhorar os resultados de seus clientes. Fundada em 1948, em Pella, nos Estados Unidos, a matriz concentra laboratórios de testes e centros de treinamentos técnicos para capacitação dos profissionais, que garantem o suporte pós-venda aos clientes do mundo todo. No Brasil, a empresa atende o mercado nacional a partir de sua unidade localizada em Valinhos, no interior do Estado de São Paulo, e oferece manutenção preventiva e treinamento de operadores de equipamentos em campo. O agronegócio está no foco da estratégia de sucesso da empresa desde a sua fundação por Gary Vermeer. Como uma fornecedora de soluções completas, a empresa tem equipamentos para o processo do manejo da palha e da muda da cana-de-açúcar para que elas sejam utilizadas na cogeração de energia. A linha de soluções contempla equipamentos para recolher, enfardar e triturar a palhada, o que contribui para geração de energia renovável. São enfardadoras cilíndricas, cujo projeto inicial foi patenteado pelo fundador da empresa, enleiradores e trituradores que tornam o campo mais sustentável e produtivo.

macrovisão do sistema

Opiniões

o momento

atual

Após vertiginoso crescimento nos primeiros dois terços da década passada, o setor canavieiro e sucroalcooleiro passou a enfrentar desafios relacionados à crise financeira, clima adverso, valorização do real frente ao dólar, que corroeu a competitividade do setor frente aos seus concorrentes no mercado mundial e frente aos derivados do petróleo, legislação cada vez mais exigente e onerosa nas relações trabalhistas, redução da oferta de emprego, pressão para investimentos crescentes na mecanização do plantio e da colheita e, para completar tudo isso, uma política fiscal e de preços para os combustíveis que não privilegia o combustível renovável, mas, ao contrário, desonera e subsidia o preço da gasolina ao consumidor. Essas circunstâncias fizeram com que, até a safra passada, o setor convivesse com déficit de matéria-prima, alavancando ainda mais o custo de produção, já pressionado pelos demais fatores. A dívida de muitas empresas, a pressão por investimentos em mecanização e os custos de mão de obra aumentaram substancialmente. Alguns dos componentes da crise atual começam a ficar superados ou amenizados. O clima parece estar voltando à normalidade, apesar das chuvas de inverno de 2013 no Centro-Sul, a seca no Nordeste e as geadas deste mês de julho. O câmbio está tendendo a um patamar mais próximo do equilíbrio de longo prazo, que estaria hoje perto de R$ 2,40 por dólar, e os efeitos da política de preços que subsidia a gasolina tendem a ficar cada vez mais

o impacto do setor sucroalcooleiro na balança comercial foi, em 2012, de US$ 26,48 bilhões "

Plinio Mário Nastari Presidente da Datagro Consultoria

restritos, mesmo que o governo insista em sustentá-la, à medida que a tendência é de diminuição da participação do hidratado no mix de produção e comercialização de derivados da cana. É lamentável que não se tenham criado condições estáveis para que investimentos produtivos sejam planejados e executados visando atender às oportunidades de demanda que existem no Brasil e no exterior. A falta de uma política consistente de longo prazo resulta em irreparável perda de oportunidade para a sociedade. Ao aceitar como opção inescapável a importação de gasolina, ao invés de estimular a produção de energia líquida, limpa e renovável, no mercado interno, o País deixa de gerar emprego e renda no mercado interno e manda para o exterior valiosos recursos que não voltam mais. Não é esse tipo de política e de visão encontrada em países ciosos da importância do fortalecimento de seus mercados internos. O setor de açúcar e etanol do Brasil é, algumas vezes, lembrado por sua contribuição à balança comercial, dada a sua expressiva participação no comércio internacional, em que, apesar de todas as vicissitudes, ainda representa praticamente 50% das exportações mundiais de açúcar e quase 60% das exportações de etanol.

macrovisão do sistema As exportações de açúcar atingiram 24,34 milhões de toneladas em 2012, e 11,80 milhões de toneladas no primeiro semestre de 2013. O valor total dessas exportações foi de US$ 12,84 bilhões em 2012, e US$ 5,46 bilhões na primeira metade de 2013. As exportações de etanol ainda estão longe do recorde de 5,12 bilhão de litros atingidos em 2008, mas, ainda assim, têm gerado uma contribuição expressiva. Em 2012, foram exportados 3,1 bilhões de litros, gerando US$ 2,19 bilhões de receita, e, no primeiro semestre de 2013, foi exportado 1,15 bilhão de litros, com receita de US$ 772 milhões. As importações de etanol têm sido regionalizadas e destinadas aos mercados das regiões do Norte e do Nordeste, que enfrentam quebra de safra há dois anos consecutivos e pelos elevados custos da logística interna do Brasil para o transporte do produto a partir dos estados do Centro-Sul. Em 2012, foram importados 545 milhões de litros, com dispêndio de US$ 379 milhões, e, na primeira metade de 2013, foram importados 96 mihões de litros, com dispêndio de US$ 66 milhões. No entanto a avaliação do impacto desse setor na balança comercial deve levar em conta também o volume e o valor da gasolina importada substituída pelo etanol. O Brasil continua importando gasolina para suprir o seu consumo doméstico, com dispêndio significativo de divisas. Considerando que, em 2012, o preço médio da gasolina importada pelo Brasil foi de US$ 0,797 por litro e que, no primeiro semestre de 2013, foi de US$ 0,751 por litro, o dispêndio de divisas evitado pela substituição de gasolina por etanol foi de US$ 11,83 bilhões em 2012 e de US$ 5,78 bilhões no primeiro semestre de 2013. Portanto o impacto do setor sucroalcooleiro na balança comercial, considerando o valor das exportações de açúcar e etanol, o valor das importações de etanol e o valor da gasolina importada substituída, foi, em 2012, de US$ 26,48 bilhões e, até a primeira metade de 2013, de US$ 11,94 bilhões. Esses valores demonstram que esse é um dos setores mais relevantes para o equilíbrio do Balanço de Pagamentos e que os objetivos preconizados na concepção original do plano de diversificação da indústria na direção do etanol, iniciado em 1975, durante o Governo Ernesto Geisel, têm sido plenamente atingidos.

Opiniões Enquanto o País dispende atualmente US$ 0,751 por litro de gasolina importada, que à taxa de câmbio de R$ 2,25 por dólar equivalem a R$ 1,69 por litro, o etanol anidro que substitui gasolina diretamente nos motores numa relação de 1:1 é vendido pelos produtores a um preço livre de impostos de R$ 1,26 por litro. O etanol hidratado, que tem uma equivalencia de 70% em volume com a gasolina, é vendido pelos produtores a R$ 1,09 por litro (preços de 11 de julho de 2013). O ânimo dos produtores para produzir, investir em expansão da produção e saldar financiamentos contraídos no ciclo anterior de investimentos, com certeza, seria maior caso pudessem vender etanol anidro ao mesmo preço que o País dispende para importar gasolina. Tanto no caso do anidro, quanto no caso do hidratado, o preço do etanol enxergado pelo consumidor deveria incorporar, pelo menos parcialmente, o valor de suas externalidades, amplamente reconhecidas nos campos ambiental e de promoção do desenvolvimento econômico descentralizado, que geram grande economia de investimentos em infraestrutura nos grandes centros urbanos, geralmente de responsabilidade do setor público. Ao privilegiar o controle do preço, estagnado desde setembro de 2005, e ao reduzir a tributação sobre a gasolina, eliminando a CIDE, usada no transporte individual, em detrimento da geração de receitas capazes de viabilizar investimentos mais intensivos em transporte público de qualidade, a política atual tem induzido os agentes econômicos na direção contrária às metas de avanço no uso de biocombustíveis preconizadas até recentemente no próprio Planejamento Público, expresso nos detalhados e competentes estudos elaborados pela EPE e pelo Ministério das Minas e Energia. Uma reflexão sobre os benefícios que o setor do açúcar e do etanol pode trazer para a geração de divisas e para o desenvolvimento econômico e social, mantendo a renda gerada com a produção de combustíveis dentro do País, gerando empregos, maior atividade do comércio e da indústria e também maior nível de arrecadação e equilíbrio fiscal nos níveis municipal, estadual e federal, poderia estar ocorrendo neste momento.

Há 6 anos, os mais de 17 mil Integrantes da Odebrecht Agroindustrial produzem energia limpa para o Brasil. A empresa reafirma seu compromisso de longo prazo com o setor sucroenergético nacional e investirá mais de R$ 1 bilhão na safra 2013/2014, na produção de etanol, açúcar e energia elétrica de biomassa, que geram desenvolvimento econômico e social.

Mais de R$ 9 bilhões já investidos

9 Unidades Agroindustriais em 4 Estados Capacidade instalada para produção de 3 bilhões de litros de etanol, 2.700 GWh de energia elétrica e 700 mil toneladas de açúcar

macrovisão do sistema

Opiniões

a mudança é a lei da

vida Estima-se que, em 2015, o crescente déficit de oferta de etanol brasileiro possa atingir 12 bilhões de litros, um mercado que, infelizmente, está sendo ocupado pela gasolina. " Igor Montenegro Celestino Otto Especialista do Setor Sucroenergético e Presidente da Agência Goiana de Comunicação

“A única constante é a mudança”, já ensinava o filósofo grego Heráclito de Éfeso, cinco séculos antes de Cristo. Vivemos em uma era onde as mudanças são mais drásticas e mais rápidas do que em qualquer outra. Transformações importantes estão acontecendo nos mais diferentes setores da economia mundial, como finanças, comunicações, infraestrutura, alimentos, transportes, energia e combustíveis. O grande desafio está em entender o sentido dessas mudanças e para traduzir em novas estratégias e ações que vão ao encontro da nova realidade mutante da sociedade. O setor sucroenergético está no centro de duas importantes transformações socioeconômicas do planeta: 1. a alteração da matriz energética (gradual, porém consistente) e 2. a mudança de hábitos alimentares. Ambos os fenômenos, impulsionados pelo crescimento populacional, pelo aumento da renda e pela maior urbanização da população.

Essas informações estão estampadas na nossa frente, mas a pergunta é: o Brasil tem feito o suficiente para se posicionar adequadamente nesse cenário? A resposta é não. O mundo busca uma matriz energética mais diversificada e mais limpa. O etanol faz parte da solução dessa equação. No entanto a falta de estratégias adequadas tem causado um descompasso entre a oferta e a demanda do etanol brasileiro, nos fazendo desperdiçar oportunidades preciosas. Nos últimos anos, houve uma estagnação dos investimentos em expansão da produção causada pela redução da capacidade de investimentos do setor produtivo, pelo aperto das margens de rentabilidade e também pelo crescimento da ociosidade industrial. Estima-se que, em 2015, o crescente déficit de oferta de etanol brasileiro possa atingir 12 bilhões de litros, um mercado que, infelizmente, está sendo ocupado pela gasolina.

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Na outra ponta, o açúcar vive a dicotomia de um mundo que precisa cada vez mais de alimento, mas que busca também um consumo menor de calorias. Assim, o crescimento do consumo mundial de açúcar é apenas vegetativo, e o mercado fica sempre muito sujeito às oscilações da produção em cada região do planeta. Oportunidades de expansão da produção e exportação de açúcar existem, mas são sempre mais limitadas do que o etanol. Mesmo assim, para que o Brasil continue liderando o mundo nesse segmento, é preciso romper o ciclo de estagnação de investimentos. Acomodar-se e reclamar das condições de mercado não é uma opção. É preciso agir rápido, e o caminho é firmar um verdadeiro e definitivo pacto nacional entre a iniciativa privada e o poder público em torno do desenvolvimento sustentável da cadeia produtiva sucroenergética. Em A vantagem competitiva das nações, o estrategista Michael Porter, da Harvard Business School, afirma que “a prosperidade não é algo herdado, mas, sim, o produto do esforço criativo humano. Não é privilégio que emana dos dotes naturais de um país, de sua força de trabalho, das taxas de juros ou do valor da moeda, como insistem os economistas clássicos. A competitividade de um país depende da capacidade de suas indústrias de inovar e melhorar. As empresas conquistam uma posição de vantagem em relação aos melhores competidores do mundo em razão das pressões e dos desafios. Elas se beneficiam da existência de rivais internos poderosos, de uma base de fornecedores nacionais agressivos e de clientes locais exigentes. Num mundo de competição global crescente, os países se tornaram mais, e não menos, importantes. À medida que os fundamentos da competição se deslocam cada vez mais para a criação e para a assimilação do conhecimento, aumenta a importância dos países. A vantagem competitiva é gerada e sustentada por um processo altamente localizado. Em todos os países, constatam-se disparidades marcantes nos padrões de competitividade. Nenhum país é capaz de competir em todos os setores, nem mesmo na maioria deles. Em última instância, os países têm êxito em determinados setores porque o ambiente interno é progressista, dinâmico e inovador”. Está claro que a estratégia a ser adotada pelo nosso país passa por ações que visem ao estímulo da produção de cana-de-açúcar, à ampliação da capacidade industrial, à inovação tecnológica e ao investimento em infraestrutura. O setor privado precisa fazer a sua parte, mas o papel do governo é fundamental nessa estratégia. A história prova que, sempre que recebeu os estímulos adequados, o setor sucroenergético respondeu à altura das expectativas nacionais. É passada a hora de o Governo Federal reconhecer que precisa mudar a sua postura e assumir a sua responsabilidade de adotar políticas públicas consistentes e duradouras para o segmento de açúcar, etanol e bioenergia. Serve para nós o sempre atual alerta do ex-presidente americano John Kennedy de que “a mudança é a lei da vida, e aqueles que apenas olham para o passado ou para o presente irão, com certeza, perder o futuro”.

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macrovisão do sistema

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inovação é

fundamental

A necessidade por etanol aumenta significativamente a cada ano no mundo, seja pelo aumento da frota de veículos no Brasil e lá fora, seja porque, cada vez mais, os países aderem à mistura do etanol ao combustível fóssil. No entanto a oferta não tem fôlego para acompanhar o constante crescimento. Hoje, os grandes responsáveis pela maior parte da produção de etanol no mundo são Brasil, com o produto proveniente da cana-de-açúcar, e os Estados Unidos, com o biocombustível de milho. Juntos, os dois países produzem 80% de todo o etanol consumido no planeta atualmente. No Brasil, para atender à crescente demanda de cana-de-açúcar, estima-se que a moagem precise alcançar 1 bilhão de toneladas nos próximos oito anos. Isso representa investimentos de US$ 67 bilhões ou 172 novas usinas, com capacidade de moagem de 3 milhões de toneladas cada uma, segundo dados da Unica - União da Indústria de Cana-de-Açúcar. Em função da atual instabilidade econômica mundial, e inexistência de uma política pública relativa ao etanol, a construção dos chamados greenfields não está no plano de investimento de grande parte das companhias que atuam no setor brasileiro. Para incrementar a produção, as saídas mais viáveis passam por aportes em tecnologia e inovação, com o intuito de aumentar a produtividade da cana com a mesma área plantada. Sem contar, claro, os investimentos na melhoria de processos e na expansão das unidades já existentes, que também contribuem para o crescimento da produção no Brasil. Para se ter uma ideia da importância da pesquisa para a indústria, não houve, nos últimos dez anos, aumento de produtividade na cultura da cana. Pelo contrário. Em razão da crise de crédito e das condições climáticas desfavoráveis das últimas safras, desde 2009, a produtividade de 90 toneladas por hectare de cana vem caindo gradativamente e chegou a ficar em menos de 70 toneladas por hectare em 2011.

não houve, nos últimos dez anos, aumento de produtividade na cultura da cana. Pelo contrário. Em razão da crise de crédito e das condições climáticas desfavoráveis das últimas safras ... a produtividade de 90 ton/ha chegou a menos de 70 ton/ha em 2011. " Pedro Mizutani Vice-presidente de Etanol, Açúcar e Bioenergia da Raízen

Ano passado, o setor conseguiu um pequeno incremento, por volta de 75 toneladas, mas ainda é um valor muito baixo para o que a indústria precisa para retomar o crescimento. É fundamental que as companhias invistam em pesquisas para desenvolver novas tecnologias para o setor sucroenergético. Ajustes no processo industrial também são primordiais: hoje, existe uma perda de cerca de 10% no processo de fermentação, por exemplo.

macrovisão do sistema

Opiniões O CTC - Centro de Tecnologia Canavieira, atua há mais de 40 anos no desenvolvimento de tecnologias inovadoras para o setor canavieiro, toda a cadeia produtiva. Trata-se do maior centro de pesquisa de cana-de-açúcar do mundo. O investimento, no entanto, ainda é pequeno se compararmos com os recursos aportados em pesquisa e inovação de outras culturas, como soja e trigo. Há um grande potencial para aumentar a produtividade da cana-de-açúcar e do etanol. Estudos de transgenia, por exemplo, apontam um potencial aumento de produtividade de até 50%. Além de usar seleção artificial para cultivar cana com alto rendimento e maior resistência, as atuais pesquisas também fazem experimentos com variedades geneticamente modificadas. A primeira delas poderá estar disponível em escala comercial daqui há quatro anos. É uma parte da indústria canavieira do Brasil ainda pouco conhecida, mas com potencial para revolucionar a produção no país e ajudar a recuperar a lucratividade do setor. Além de investir em cana transgênica, existe um vasto campo para aprofundar pesquisas na área de etanol de segunda geração, aproveitando a biomassa – folha e bagaço – da cana para a produção de biocombustível. Essa nova tecnologia permitirá dobrar a quantidade de etanol produzido por unidade, sem a necessidade de expandir a área cultivada. Além do CTC, grandes companhias do setor já conduzem pesquisas na área, que devem trazer resultados já nas próximas safras. A Raízen, por exemplo, iniciará a construção de sua primeira unidade de etanol celulósico na cidade de Piracicaba, interior de São Paulo, ao lado da unidade Costa Pinto, de primeira geração. O objetivo é aproveitar as sinergias entre as plantas industriais. Mecanização: Além de contribuir para a diminuição de gases do efeito estufa, o processo de mecanização da colheita da cana-de-açúcar em São Paulo, que envolve a adoção de novas técnicas e equipamentos, também gera ganhos de eficiência e produtividade. Atualmente, o índice de mecanização no estado já atinge mais de 70%. O acordo, estabelecido pelo Protocolo Agroambiental firmado entre o setor e a Secretaria do MeioAmbiente do Estado em 2007, determina que, até 2014, todas as áreas com declive até 12% estejam 100% mecanizadas. O investimento das empresas em capacitação de pessoas para operar cada vez melhor as novas colhedoras já mostram resultados no campo, com o aumento da produtividade das máquinas. Ou seja, a relação tonelada de cana por equipamento por dia tem melhorado a cada safra. Políticas públicas: As recentes políticas públicas divulgadas pelo Governo Federal também surgem como um importante incentivo para o setor. A desoneração da cadeia produtiva, como a redução do Pis-Cofins, as novas linhas de crédito e o aumento da mistura do etanol anidro na gasolina, até contribui para a indústria, cujo objetivo maior é aumentar a produção de etanol e recuperar o preço do biocombustível a patamares competitivos com o da gasolina. Todas as iniciativas do poder público são válidas para setor sucroenergético. No entanto a indústria espera do poder público uma definição mais clara com relação ao papel do etanol na matriz energética brasileira. A partir dessa definição, as empresas terão mais previsibilidade e segurança para injetar recursos em novas unidades de produção de etanol, contribuindo para a geração de mais empregos, renda e melhor qualidade de vida para o planeta.

macrovisão do sistema

Opiniões

investimento na produção e aposta na competitividade A cana-de-açúcar tem uma forte ligação com a interiorização da riqueza no Brasil, particularmente, no estado de São Paulo. Com faturamento anual acima de US$ 35 bilhões, a indústria canavieira gera mais de 1 milhão de empregos diretos e transfere às comunidades uma ampla gama de dividendos sociais. No ano passado, quando o saldo da balança comercial do Brasil foi de US$ 19 bilhões, o setor sucroenergético exportou quase US$ 16 bilhões. O País exporta, hoje, metade do açúcar comercializado no mundo. Na agricultura paulista, o setor também ocupa uma posição de destaque. Está presente em 484, dos 645 municípios, e representa em torno de 45% do agronegócio no estado. A atividade gera cerca de 260 mil empregos diretos e faz do estado de São Paulo o líder nacional na produção de cana, açúcar e etanol, com cerca de 60% da produção brasileira. O etanol brasileiro propiciou ao consumidor uma conquista sem precedentes: o poder de liderar o maior programa de substituição de combustíveis fósseis por renováveis do mundo, a partir do direito de escolher o combustível no momento do abastecimento e não na aquisição do veículo. E o que temos visto é que a demanda pelo etanol de cana-de-açúcar cresce em todo o mundo por seus comprovados benefícios para o meio ambiente. Esse combustível renovável é, hoje, a melhor alternativa à gasolina, e seu uso garante a redução em até 90% na emissão de gases causadores do efeito estufa, se comparado com o combustível fóssil.

O ar mais limpo significa ganhos para a Saúde Pública. Estudos indicam que, se a frota da região metropolitana de São Paulo fosse 100% movida a etanol, somente pela melhoria da qualidade do ar, seriam evitadas 12 mil internações nas redes de saúde da região, gerando uma economia de R$ 60 milhões e evitando aproximadamente 900 óbitos por ano. Segundo dados do Ministério da Agricultura, quase metade (47%) das fontes da matriz energética brasileira é renovável, sendo a cana-de-açúcar a mais importante. Esses benefícios precisam ser reconhecidos em políticas públicas como, por exemplo, na diferenciação da tributação entre o combustível fóssil e o renovável, de forma a incentivar novos investimentos e garantir a rentabilidade do etanol e da bioenergia. O aumento da competitividade do setor produtivo virá em três áreas: • Agrícola: aumento da produtividade a partir do desenvolvimento de variedades e da utilização da agricultura de precisão, além da adaptação dos equipamentos agrícolas às condições de produção no Brasil; • Indústria: investimentos na automação, na redução do consumo de energia e nas perdas industriais, e • Logística e novos produtos. O desafio é produzirmos açúcar e etanol a um custo equivalente a US$ 0,15 por libra/peso – FOB navio. Para isso, é necessário um trabalho conjunto dos produtores rurais, indústria e fornecedores de equipamentos e insumos e empresas de tecnologia apoiadas em pesquisa e desenvolvimento. O Grupo Tereos, um dos líderes mundiais no processamento de produtos agrícolas, acredita no potencial brasileiro. Foi o primeiro grupo internacional a investir no setor, no País, no período recente, e, junto com seu parceiro, a Petrobras Biocombustível, vem investindo no desenvolvimento da Guarani.

se a frota da região metropolitana de São Paulo fosse 100% movida a etanol, somente pela melhoria da qualidade do ar, seriam evitadas 12 mil internações e aproximadamente 900 óbitos por ano " Jacyr Costa Filho Diretor Divisão Cana do Grupo Tereos

avisão eicasestratégica operacional

Opiniões

implantação de projetos

greenfield

Este texto pretende discutir vantagens e desvantagens das modalidades que têm sido praticadas para a implantação de projetos greenfield no setor canavieiro do Brasil. Naturalmente, os conceitos aqui emitidos podem também ser aplicados para projetos menos complexos, tais como ampliações de usinas existentes, implantação de sistemas de cogeração, etc. A escolha do modelo de implantação deve levar em conta os aspectos referentes ao investimento inicial (Capital Expenditure ou Capex), ao custo operacional (Operational Expenditure ou Opex), à garantia do desempenho da instalação (Performance Bond Guarantee ou PBG) e à disponibilidade de equipe técnica própria do cliente. Como o Capex costuma ser o aspecto que mais sensibiliza os investidores na fase inicial dos projetos, decidimos listar as modalidades pela sua ordem crescente

proponente desenvolve o Projeto de Implantação da planta industrial. Trata-se de uma modalidade na qual, geralmente, o proponente sabe o que está vendendo, mas o cliente não sabe o que está comprando. As vantagens da CEM são o Capex mais baixo, na faixa entre 80% e 90% da IPI, e a possibilidade de se obter um PBG que pode ser necessário para a obtenção do financiamento junto aos bancos. As desvantagens da CEM são o Opex mais alto e a credibilidade do PBG oferecido. Capex e Opex são parâmetros conflitantes. Opex mais baixo sempre vai exigir Capex mais alto. O proponente da modalidade CEM não está interessado, por exemplo, em projetos preparados para futuras expansões e com baixos custos de manutenção e de operação, pois seu maior interesse é

A escolha do modelo de implantação deve levar em conta os aspectos referentes ao investimento inicial, ao custo operacional, à garantia do desempenho da instalação e à disponibilidade de equipe técnica própria do cliente. " Celso Procknor Presidente da Procknor Engenharia

de valor de Capex. Seguindo esse critério, vamos comentar as modalidades Chave em Mãos (CEM), Integração de Pacotes e de Ilhas (IPI), Gerenciamento Global (EPCM) e Fornecimento Global (EPC). Como a modalidade IPI é a que tem sido mais utilizada no Brasil, adotamos, para efeitos comparativos, Capex e Opex com valores de 100% para essa modalidade. A modalidade CEM (turn-key) costuma apresentar o menor Capex e, geralmente, é proposta pelos grandes fabricantes de equipamentos ou por um consórcio formado entre fabricantes. O gerenciamento da implantação é executado pelo proponente. Nessa modalidade, o cliente apresenta as suas necessidades de uma forma geralmente simples, no máximo com um Projeto Conceitual, e o

maximizar seu lucro no curto prazo. Por outro lado, sem um Projeto Básico na época da contratação é mais difícil definir criteriosamente as premissas para a emissão do PBG, e a prática tem demonstrado que essa garantia costuma ter pouco valor para o cliente. Embora seja inaceitável, é comum propostas de projetos na modalidade CEM sem a existência, por exemplo, de uma lista de subfornecedores aprovados (Vendor List), situação que permite ao proponente utilizar materiais e subfornecedores de segunda linha na implantação do projeto. A modalidade IPI costuma apresentar um Capex intermediário e necessita a contratação de uma empresa de consultoria e engenharia especializada para desenvolver o Projeto Conceitual da planta e para emitir as especificações

avisão eicasestratégica operacional técnicas para a compra dos grandes pacotes de equipamentos e de serviços. O gerenciamento da implantação é executado pela equipe do cliente, que, posteriormente, vai operar a planta, com ou sem o auxílio de profissionais terceirizados. A compra dos equipamentos e dos serviços é feita diretamente pelo cliente com o apoio técnico da empresa de consultoria. Quando os fornecedores dos pacotes são definidos, a empresa de engenharia desenvolve o Projeto de Implantação a partir do Projeto Conceitual. As vantagens da IPI são permitir ao cliente decidir sobre o balanceamento entre Capex e Opex e contar, durante a implantação do projeto, com o comprometimento da mesma equipe técnica que, posteriormente, será responsável pela operação e pela manutenção da planta. A experiência mostra que a seleção de equipes de implantação e de operação totalmente independentes não costuma apresentar bons resultados. As desvantagens da IPI são a falta de um PBG para os bancos financiadores e o custo do cliente para a contratação, de três a dois anos antes da posta em marcha, dos profissionais especializados que ficarão encarregados da operação e da manutenção da planta. A modalidade Gerenciamento Global (Engineering, Procurement and Construction Management ou EPCM) costuma apresentar um Capex na faixa de 105% a 110% da IPI. Eventualmente mais, dependendo das condições do PBG exigido pelo cliente. É recomendável a contratação de uma empresa de consultoria e de engenharia para desenvolver o Projeto Básico da planta e para emitir as especificações técnicas para a compra dos grandes pacotes de equipamentos. O gerenciamento da implantação é executado pela equipe de uma empresa especializada em gerenciamento de projetos, que cuida da engenharia, dos suprimentos e da obra. A compra dos equipamentos e dos serviços principais é feita diretamente pelo cliente, com o apoio técnico da empresa de gerenciamento. A compra dos itens que representam grandes quantidades e valores relativamente baixos é feita diretamente pela empresa de gerenciamento, em nome do cliente. A modalidade EPCM é relativamente flexível, permitindo várias combinações entre o cliente e a empresa de gerenciamento no que diz respeito às responsabilidades e às garantias de cada parte. As vantagens da EPCM são permitir ao cliente decidir sobre o balanceamento entre Capex e Opex e dispor, durante a implantação do projeto, de uma equipe especializada em gerenciamento de projetos. Dependendo do contrato estabelecido entre as partes, um PBG pode ser negociado para auxiliar na obtenção do financiamento.

Opiniões As desvantagens da EPCM são o Capex mais elevado e a necessidade de se obter uma boa integração entre a empresa de gerenciamento de projetos e a futura equipe de operação e de manutenção da planta. Mas se trata de modalidade interessante quando o cliente não dispõe de equipe experiente para acompanhar o Projeto Básico e a implantação da planta. A modalidade Fornecimento Global (Engineering, Procurement and Construction ou EPC) costuma apresentar um Capex na faixa de 120% a 130% da IPI. É absolutamente indispensável a contratação de uma empresa de consultoria e de engenharia para desenvolver o Projeto Básico da planta e para emitir as especificações técnicas detalhadas para a cotação do contrato EPC. Nessa modalidade, o desenvolvimento de um Projeto Básico adequado é importante para que as cotações sejam homogêneas. O gerenciamento da implantação é executado pela equipe da empresa selecionada (“Epecista”), a qual será responsável pela engenharia de implantação, pelos suprimentos e pela obra. A compra de todos os equipamentos e de todos os serviços é feita diretamente pelo Epecista, que fornece o PBG, e todo o projeto pode ser implantado com assinatura de apenas um contrato entre o cliente e o Epecista. As vantagens da EPC são permitir ao cliente decidir sobre o balanceamento entre Capex e Opex, pois, com o Projeto Básico, o cliente sabe exatamente o que está comprando, e dispor de um PBG para auxiliar na obtenção do financiamento. O cliente não necessita dispor de uma equipe para o gerenciamento de implantação do projeto. O cliente praticamente não tem trabalho, necessitando apenas contratar e capacitar, no devido momento, as equipes de operação e de manutenção. A desvantagem da EPC é o Capex mais elevado, pois o “Epecista” precisa cobrar pelas garantias de desempenho e de funcionamento de todos os equipamentos e instalações da planta, o que, naturalmente, custa caro. Dessa maneira, a EPC é, geralmente, mais utilizada nos setores da indústria que são menos intensivos em capital ou em setores em que a margem de lucro é alta. A tabela em destaque apresenta uma comparação entre as modalidades de implantação mencionadas. A escolha da modalidade a ser adotada vai depender, naturalmente, dos recursos técnicos disponíveis e das decisões estratégicas de cada cliente em particular. No caso específico do Brasil, a modalidade IPI tem sido a mais usada, porque o processamento da cana-de-açúcar é relativamente intensivo em capital (afinal, 70% da cana é água!) e porque os produtos finais são commodities que apresentam baixa margem de lucro. É importante mencionar que, na modalidade IPI, apenas resultaram em casos de sucesso os projetos nos quais o cliente dispunha de uma equipe técnica experiente e competente.

arecepção, eicas alimentação e preparo da cana

Opiniões

o esforço para a

limpeza da cana Com a chegada da cana-de-açúcar ao Brasil em 1530, trazida dos Açores pelos portugueses, surgiram os “engenhos” para produção de açúcar. O trabalho com a cana era absolutamente manual, e o transporte era feito em carroças tracionadas por animais. Quatrocentos anos após, possuiríamos uma importante produção de açúcar utilizando tecnologia e equipamentos disponíveis naquela época, como, por exemplo: corte manual da cana queimada, transporte em caminhões de pequena capacidade, com fueiros e amarrados com correntes em feixes, descarregados nas usinas através de pontes rolantes, alimentando as mesas ou fazendo a estocagem da cana em barracões para ser moída à noite.

A instalação de desfibradores aumentou o índice de preparo, que, no ano de 1974, era de 60% O.C., obtido com dois jogos de facas, e, consequentemente, a extração de caldo na primeira moenda, alcançando 70% do caldo contido na cana. Iniciara-se, assim, a modernização das usinas, que, contando também com o auxílio de programas governamentais, transformaram-se em verdadeiras Indústrias Sucroalcooleiras Energéticas, que muito contribuiu para uma saudável interação entre a Indústria, que aumentava sua capacidade e procurava maiores eficiências, e o projeto e produção de novos equipamentos. Nesse cenário, chegamos a nossos dias, com 100% de cana cortada com máquinas, sem queimar, indo para a indústria somente em toletes, porém com sério agravante: um aumento significativo das impurezas, principalmente vegetais.

a moagem da cana contendo muita palha ocasiona duas consequências sérias: a primeira é a diminuição da capacidade máxima de moagem ... e a segunda é a diminuição da extração do açúcar da cana " Sidnei Brunelli Diretor da Empral Piracicaba

Na segunda metade do século passado, iniciou-se um significativo desenvolvimento tecnológico; como exemplo, citamos a substituição dos motores a vapor por turbinas nos acionamentos de jogos de facas picadoras. Porém, é somente no início dos anos 70 que foram conhecidos os primeiros desenhos de um descarregador denominado hilo (vindo de uma ilha do Hawaii de mesmo nome) e de um desfibrador, o Ducasse, o qual foi seguido pelos COP-5 e COP-10, com rotor girando a 60 m/seg e 90 m/seg, respectivamente, e índice de preparo de 80 e 90% O.C. (Open Cell). Sua simples instalação sobre a esteira metálica permitiu sua disseminação pelas usinas. Mais tarde, surgiram os desfibradores verticais (Tongaat e DH1), com velocidade de 90 m/seg e 90% O.C.

Para seu transporte, se utilizam caçambas com 12,5 m de comprimento carregando 35 toneladas de cana, e sua descarga se dá por tombamento lateral da caçamba utilizando hilos. Um único hilo descarregando uma caçamba em 3 minutos atingirá 700 toneladas de cana por hora (TCH); com 2 hilos simultâneos, teremos 1.400 TCH em um único ponto de recepção, sendo desnecessário dizer qual é o aumento da confiabilidade e da redução de custos. A recepção e a alimentação são efetuadas por um transportador metálico com 2.750 mm de largura e 3.000 mm de altura, de forma a receber toda a carga de uma vez, minimizando o tempo de descarga. Esse transportador tem baixa velocidade (inferior a 8 m/min) e potência de acionamento da ordem de 0,15 CV/TCH, o que aumenta a vida útil das correntes.

Opiniões

Na transferência da esteira metálica para um transportador de correia, é feita a limpeza das impurezas minerais e vegetais da cana por meio de sopragem de ar. Outros arranjos físicos são disponíveis, dependendo das exigências de cada instalação. Numa primeira etapa, a palha proveniente da limpeza é separada das impurezas minerais por meio de uma peneira cilíndrica rotatória, para, em seguida, ser picada em rotor com martelos oscilantes, tornando-a adequada para alimentação e queima em caldeiras. Esse processo caracteriza-se pelo baixo consumo de energia (0,30 CV/TCH) e por apresentar condições normais de manutenção (troca de martelos a cada 15 dias). Um transportador de correia recebe a cana já limpa e a conduz diretamente para a estação de preparo (desfibramento). Sua largura pode atingir 100”, com capacidade de 1.500 TCH, sendo um equipamento de alta confiabilidade e baixa manutenção. É importante salientar que todo o processo descrito é feito através de um sistema totalmente a seco, completamente isento de água, quer para limpeza de cana, quer para os transportadores.

O preparo da cana para a extração do caldo, onde a cana é recebida diretamente do transportador de correia, trabalha com um único rotor, com martelos oscilantes e placa desfibradora. A cana é descarregada por gravidade diretamente no rotor, não sendo precedido por qualquer aparato para auxiliar a alimentação. Esse equipamento é denominado Desfibrador Vertical Único, DVU, porque a cana o atravessa verticalmente, e todo o sistema é constituído de um único rotor, com diâmetro de 1.900 mm e largura de 2.500 mm, desfibrando 1.500 TCH. Seu acionamento se dá por um ou dois motores elétricos. Dependendo da escolha da rotação do rotor, podemos ter índices de preparo variando de 80 a 90% O.C.. Na descarga inferior do desfibrador, a cana é recolhida por uma esteira de cana desfibrada que a conduz diretamente para o Donnelly, alimentando, assim, a primeira moenda. A implantação desse sistema só foi possível devido ao processamento de 100% da cana picada, porém, como já ressaltamos, esse sistema de corte provocou um aumento significativo das impurezas, tanto mineral quanto, principalmente, vegetal. A moagem dessa cana contendo muita palha ocasiona duas consequências sérias: a primeira é a diminuição da capacidade máxima de moagem devido à menor densidade de cana desfibrada no Donnelly do 1º terno, que chega a 20 TCH (moenda 86”) de perda para cada 10 Kg/m3 de diminuição da densidade; já a segunda é a diminuição da extração do açúcar da cana devido a um maior arraste com a maior quantidade de bagaço, chegando a 1,4% para um teor de palha na cana de 7%. Outro fator que se somou aos benefícios da limpeza da cana foi o aproveitamento da palha como biomassa geradora de energia. Muito esforço está se fazendo para aumentar a eficiência da limpeza da cana, que hoje já supera 60%.

extração do caldo

Opiniões

difusor ou moendas:

a disputa continua

O processo de extração do caldo exige níveis elevados de desempenho para torná-lo técnica e economicamente viável no contexto de toda a cadeia produtiva. Atualmente, existem apenas dois processos de extração do caldo da cana utilizados comercialmente, o processo de moagem e o processo de difusão. Por motivos diversos, o desenvolvimento de um ou outro processo ocorreu de forma diferenciada nos países tecnologicamente mais avançados na agroindústria da cana-de-açúcar. Na primeira metade da década de 70, o Brasil iniciou o desenvolvimento de sua tecnologia de extração, com foco essencialmente na capacidade de processamento. Esse desenvolvimento foi direcionado ao processo de extração por moagem, uma vez que o Brasil já possuía, naquela época, uma considerável quantidade de usinas, todas com moendas. O principal responsável por esse desenvolvimento foi o Centro de Tecnologia

a experiência tem mostrado que o difusor tem uma boa flexibilidade em relação à capacidade de operação, porém muito menos flexibilidade em relação à extração "

Paulo de Tarso Delfini Consultor da Delfini Consultoria e Projetos Industriais

Coopersucar - CTC, que, com o apoio de uma consultoria da África do Sul, a Deon Hullet do Brasil, soube agregar o que de melhor existia nas tecnologias da Austrália e da África do Sul. Convém notar a presença, em todas as situações, de um centro de tecnologia no desenvolvimento bem-sucedido da tecnologia aplicada aos processos específicos da agroindústria canavieira, como o Sugar Research Institute - SRI, na Austrália, o Sugar Manufacturing Research Institute - SMRI, na África do Sul, e o CTC, no Brasil.

Basicamente, essa tecnologia de extração pelo processo de moagem consistia na instalação do rolo de pressão ou 4º rolo, no sistema de alimentação por gravidade utilizando calhas de alimentação Donnelly, nos frisos com passos e ângulos adequados ao melhor preparo da cana dos desfibradores, nas soldas especiais aplicadas aos frisos das moendas e no sistema de embebição composta para uma diluição mais eficiente do caldo. Uma diferença significativa em relação às tecnologias da África do Sul e da Austrália foi a utilização de velocidades de operação mais elevadas. Ao contrário do que se esperava, tanto a capacidade como a extração sofreram significativas melhoras. Nessa primeira etapa, incrementos da capacidade de 45 a 50% e de até 3 a 4 pontos percentuais na extração em relação à condição anterior foram atingidos.

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extração do caldo Exemplificando, uma moenda de 78” que operava com capacidade em torno de 6.600 t/dia teve sua capacidade aumentada para 10.000 t/dia, com aumento da extração de, no máximo 92% para 95%. Isso foi conseguido com investimentos relativamente baixos no parque de moendas existente na época, viabilizando os demais investimentos necessários à ampliação da produção de açúcar e, principalmente, de etanol. Ao longo das décadas de 80 e 90, devido ao melhor domínio das condições operacionais, à melhor qualificação e treinamento dos operadores, à introdução e ao aumento da automação nas moendas, das condições de soldagem das moendas e a diversas melhorias mecânicas adicionais nos componentes e equipamentos do processo de moagem, a extração pôde atingir níveis muito próximos aos dos melhores do mundo açucareiro, chegando a valores de 97 a 97,5% e, usando novamente a moenda do exemplo, sua capacidade foi alterada para 11.000 t/dia. No final da década de 90, mais uma vez os técnicos do setor encontraram soluções que permitiram novos incrementos significativos da capacidade, com investimento relativamente reduzido. Essas soluções contemplavam a alteração da geometria e o aumento do diâmetro dos rolos das moendas convencionais, sem alteração da sua bitola. Foi o advento das moendas conhecidas como repotenciadas, transformando, por exemplo, uma moenda 30”x54” em 34”x54”, uma 34”x66” em 37”x66”, uma 37”x78” em 42”x78” e assim por diante. O incremento da capacidade foi da ordem de 30 a 35%, levando aquela moenda do exemplo para moagens da ordem de 14.000 a 15.000 t/dia, com potencial de chegar a 17.000 t/dia com aumento da rotação para 8,5 a 9,0 rpm. Se considerarmos o final da década de 90, podemos observar um aumento da ordem de 110 a 125% em relação à capacidade antes do início do desenvolvimento da tecnologia de extração por moagem, atualmente podendo chegar até 150 a 160%, com o aumento da rotação. Nas unidades instaladas após o ano 2000, observa-se a tendência de utilização de moendas maiores que as comumente utilizadas anteriormente, com bitolas de 90 a 100”, já com configurações geométricas ampliadas, capazes de processar em torno de 30.000 t/dia em um único conjunto. Em resumo, os níveis atuais de capacidade de moagem praticados nas moendas brasileiras são extremamente elevados e muito superiores aos praticados na maioria dos países, com níveis de extração, se não iguais, muito próximos aos melhores resultados de outros centros açucareiros. No final da década de 80, após uma tentativa anterior, o Brasil iniciou, efetivamente, a implantação do processo de difusão em algumas unidades novas e, posteriormente, já na década de 90, também na ampliação de algumas unidades existentes. Após um período sem investimentos significativos em unidades novas ou na ampliação das existentes, a partir da primeira metade da primeira década deste século, houve uma grande expansão na quantidade de difusores instalados no Brasil, chegando mesmo a mais que dobrar a quantidade de difusores instalados em nosso país. Isso ocorreu, principalmente, devido à expectativa de menor consumo de energia, menores custos de operação e, especialmente, de manutenção, quando comparado ao processo de extração por moagem.

Opiniões Assim, a implantação da tecnologia de extração por difusores é relativamente recente no Brasil, e podemos considerar que ainda estamos na curva de aprendizado em relação a ela. Assim como aconteceu com a tecnologia de moagem, o nosso foco nas condições de operação desse processo já se mostra divergente em relação ao de sua origem, uma vez que a capacidade continua sendo a maior prioridade na nossa indústria. A experiência tem mostrado que o difusor tem uma boa flexibilidade em relação à capacidade de operação, porém muito menos flexibilidade em relação à extração, uma vez que, operando em níveis de capacidade muito elevados, devido à redução do tempo de retenção da cana no difusor, é praticamente impossível manter níveis elevados de extração. Para melhorar as condições de extração e garantir capacidades elevadas, alternativa como a instalação de 1 terno de moenda antes do difusor, transformando-o em difusor de bagaço, tem sido considerada pela nossa indústria. Uma limitação importante no caso dos difusores se refere à sua capacidade máxima. Enquanto as moendas podem atingir capacidades unitárias em torno de 30.000 t/dia, dificilmente uma unidade de difusor pode atingir essa mesma capacidade com apenas uma unidade, atualmente ficando limitados a aproximadamente 65% da que pode ser conseguida com moendas. Um fator relativamente novo para ambos os processos e que, certamente, afeta a ambos, porém de forma diferenciada, refere-se à qualidade da cana, que tem se alterado muito nos últimos anos com o aumento da colheita mecânica e, principalmente, pelo maior aproveitamento de resíduos vegetais. Essa condição afeta negativamente tanto a extração como, principalmente, a capacidade, o maior foco de nossa indústria, e o difusor tem se mostrado muito mais sensível a esse fator do que a moenda. Ainda temos algo a aprender com relação à operação dos difusores nessa condição, experiência que também não existe nos países de origem dessa tecnologia, onde a qualidade da matéria-prima ainda se mantém em níveis muito melhores. Assim, a velha pergunta sobre qual dos processos é o melhor ainda vai continuar algum tempo sem resposta, pois ela depende de uma série de fatores e, principalmente, de um melhor aprendizado em relação ao uso da tecnologia de extração com difusores nas nossas condições de operação, considerando, especialmente, os aspectos da qualidade da matéria-prima e sua influência na extração e na capacidade de processamento. Lembrando que, na análise de investimento inicial e consumo de energia, é conveniente apurar com mais propriedade a necessidade de equipamentos adicionais no caso de instalações com difusores, considerando a necessidade de 1 terno antes do difusor ou um maior comprimento do difusor de cana para garantir o tempo de retenção em seu interior, instalação de 2 ternos no final do conjunto para garantir umidade satisfatória para o bagaço final, além de uma melhor avaliação das características construtivas disponíveis atualmente, como o de fundo fixo com correntes, de fundo móvel com correntes e, mais recentemente, o difusor sem correntes (chainless diffuser), com suas diversas vantagens e desvantagens.

matéria-prima a eicas

Opiniões

a qualidade da

matéria-prima sob a óptica do homem da indústria

Quem não gosta de obter tudo na bandeja? Essa máxima tem os prós e os contras. É o mesmo que em nossa vida, escolhendo sempre os caminhos mais largos, mas, quando aparecer pela frente um estreitamento desse caminho ou uma curva, nos daremos mal. Para a indústria que produz açúcar e álcool e, agora, energia elétrica, levedura, biometanol, fertilizantes, quanto mais rica em açúcares a cana for, maior pureza, fibra adequada, sem impureza mineral, sem dextrana, sem amido seria a matéria-prima ideal. Matéria-prima esta que, se a fábrica

for bem equipada, bem projetada e tiver pessoal treinado, pode-se obter recuperações em açúcar e álcool bem altas. Normalmente, quando se trata de boa qualidade da matéria-prima, a maioria se refere a quantidade de açúcar na cana, o ART (açúcares redutores totais), que tem sido confundido com ATR, que é o ART diminuído de um fator de recuperação da indústria. É por esse açúcar que se paga a cana (além do preço do açúcar, álcool, etc.), mas essa recuperação média, quando a cana vem contaminada, não é real, pode-se perder muito mais na fábrica. Essa perda é variável e depende da indústria, de equipamentos, de pessoal treinado, com

É o momento de se unirem esforços, para, juntos, indústria e agrícola, encontrarem as soluções mais favoráveis para o total do processo da produção. " Henrique Vianna de Amorim Presidente da Fermentec

conhecimento técnico e habilidade para recuperar o máximo, tanto no açúcar como no álcool. Só para se ter uma ideia de quanto se perde somente na fermentação com uma cana contaminada em uma destilaria que é bem equipada e bem conduzida, e uma destilaria que não tem equipamento adequado e pessoal que não conhece bem o processo, a diferença é de 6,5% de perda na fermentação mal conduzida para 1,9% na bem conduzida, para cada cem milhões de bactérias por ml (1x105) que vem na cana.

matéria-prima a eicas Entretanto essa matéria-prima ideal existe, mas não durante toda a safra. Por essa razão, a óptica do homem da indústria é conhecê–la a tal ponto que consiga extrair o máximo, levando em conta as variações que ocorrem normalmente durante a safra, ou seja, cana imatura e baixa pureza no início da safra, e às vezes no final da safra também; cana velha (se ainda se queima) e se choveu, cana esta que vem contaminada com bactérias e seus produtos, como as dextranas, que tanto impacto trazem ao álcool como na recuperação do açúcar. O entrosamento entre a lavoura e a indústria é fundamental para a recuperação do açúcar entrando na fábrica. Esse entrosamento é no sentido de a lavoura informar que tipo de cana está sendo colhida e entregue, pois a indústria necessita de um tempo mínimo para se preparar caso a qualidade da matéria-prima sofra modificações para pior. No caso de amido, principalmente, e dextrana, podem-se usar enzimas para atenuar o impacto desses polissacarídeos na recuperação e na cor do açúcar. No caso da dextrana, geralmente esta vem acompanhada por bactérias e leveduras contaminantes, e tem que ser dada maior atenção para que o prejuízo não seja grande na fermentação. As figuras mostram o impacto da dextrana que vem com a cana, na cor do açúcar e na recuperação do açúcar no processo de sua fabricação. Com a necessidade da colheita mecanizada, cana crua, o impacto na indústria tem sido grande, embora as dificuldades na área agrícola estejam sendo até maiores. Começa com a escolha das variedades, passa pelo preparo do solo, logística da colheita, o transbordo e o transporte. Essa cana crua tem uma vantagem, que é o tempo de corte e moagem, que é curto, normalmente entre 2 a 5 horas. É uma cana fresca e com baixíssima contaminação. Entretanto, se o índice de broca ou cigarrinha é significativo, essa contaminação tem um impacto negativo na indústria. Os aspectos negativos da cana crua são a quantidade de folhas e pontas que têm uma alta concentração de amido, fenóis e ácido aconítico, ácido este que vem logo depois dos redutores, em termos de concentração na cana. Devido à sua alta concentração e à sua difícil

Opiniões

decantação, ele causa problemas no açúcar e na fermentação. Estudos têm sido feitos para diminuir esse problema, embora, até agora, não se tenha resolvido o problema completamente. A cana crua diminuiu a permanência das leveduras selecionadas no processo de fermentação. Esse problema está sendo resolvido com as novas leveduras selecionadas, principalmente as personalizadas ou customizadas, que têm se mantido até o final da safra. Já se tem seis casos de sucesso. Uma ou duas linhagens do começo ao fim da safra, trazendo um ganho extraordinário em termos de eficiência e insumos. Uma das vantagens marcantes é a habilidade que essas leveduras têm de ser mais eficientes na inibição de bactérias do que as leveduras de panificação. Como foi mencionado no início, além do açúcar e álcool, as unidades industriais também produzem eletricidade e outros produtos. Em se tratando de energia elétrica, quando se fala em matéria-prima, a qualidade desta muda um pouco, pois a fibra da cana se torna muito importante, principalmente naquelas unidades que têm contrato de venda de energia elétrica a preços vantajosos. Já existem unidades usando cavaco de madeira para aumentar o poder calorífico e/ou economizar bagaço. O uso da cana para energia ou açúcar e álcool, a impureza mineral (terra) na cana afeta significativamente ambos. Os minerais diminuem o poder calorífico do bagaço e, junto com essa terra, além de se produzir mais torta de filtro e aumentar a perda de açúcar, carrega bactéria que vai afetar a fermentação, como já mencionado, e também diminui a recuperação e a qualidade do açúcar produzido. A óptica do homem da indústria em relação à qualidade da matéria-prima tem que ser holística, tem que ter conhecimento, compreensão dos momentos pelos quais a área agrícola está passando, sem, no entanto, achar que o problema da cana crua não tem solução e cruzar os braços. É o momento de se unirem esforços, para, juntos, indústria e agrícola, encontrarem as soluções mais favoráveis para o total do processo da produção.

tratamento do caldo e fabricação do açúcar a eicas

Opiniões

o processo da obtenção do

caldo O processo de fabricação de açúcar consiste, basicamente, na separação dos componentes da cana, através de sucessivas operações, fazendo sobrar, ao final, num processo de purificação, o açúcar desejado. " Fernando Cullen Sampaio Diretor da FCS Engenharia e Consultoria

Na fabricação de açúcar, diferentemente dos processos industriais convencionais, o produto – açúcar – já vem pronto na matéria-prima. As plantas verdes, no nosso caso, a cana-de-açúcar, através do fenômeno da fotossíntese, consegue transformar energia luminosa em energia química potencial; é um processo fantástico, em que a cana busca o gás carbônico na atmosfera, a água no solo e a energia luminosa do sol produzindo matéria orgânica, para a planta crescer, moléculas complexas de reserva de energia, os açúcares e devolvendo para a atmosfera oxigênio. O processo de fabricação de açúcar consiste, basicamente, na separação dos componentes da cana, através de sucessivas operações, fazendo sobrar, ao final, num processo de purificação, o açúcar desejado. Na moenda, a fibra é separada e o caldo misto produzido. A água é retirada desse caldo por evaporação, na etapa de evaporação propriamente dita, e, posteriormente, na etapa de cozimento. A cana não é cons-

tituída apenas de açúcares, fibra e água. O caldo da cana é uma suspensão coloidal onde partículas apresentam diferentes faixas de tamanhos e composição química bastante heterogênea, tendo desde íons até partículas grosseiras, composta pela sacarose, glicoHenorim se e frutose, nossos produtos – o açúcar e o álcool –, e ainda mais: ácidos orgânicos, sais minerais, proteíPrmentec nas, ceras, graxas, gomas, corantes, aminoácidos, fenólicos, amido, dextrana, outros polissacarídeos de alto peso molecular... Essa composição é muito variável em função da variedade e da maturação da cana, do tipo de colheita, do solo, da adubação, das condições climáticas, das impurezas minerais e vegetais que acompanham a cana, bem como o próprio tempo entre as operações de corte e de moagem da cana. Cabe às etapas do tratamento do caldo a tarefa da eliminação das impurezas presentes, onde os processos físico-químicos promovem a precipitação das impurezas, formando, inicialmente, coágulos e, na

tratamento do caldo e fabricação do açúcar a eicas sequência, flocos grandes e pesados que irão precipitar-se no interior dos decantadores, arrastando, no caminho, o material inerte em suspensão, formando o chamado lodo. Na filtração do caldo, serão retidas as impurezas contidas no lodo e produzido o caldo clarificado. Boa parte dos coloides presentes no caldo de cana carregam cargas elétricas, devido à adsorção de íons sobre a sua superfície. Essas cargas promovem algumas forças, sendo a força de repulsão eletrocinética, – devido à diferença de potencial entre as partículas e a solução (Potencial Zeta - PZ) – uma das mais significativas. Essa repulsão entre partículas assegura que a coagulação espontânea não ocorra, portanto a dispersão se mantém estável. No caldo de cana, essas cargas elétricas são negativas. Em trabalhos realizados, verificou-se um PZ entre -7 a -15mV para caldo de cana fresca, podendo chegar a PZ maiores que -80mV para caldo proveniente de cana velha. Portanto, canas velhas produzem caldos mais estáveis, mais difícil de coagular e mais difícil de se tratar. Podemos definir três estágios básicos da clarificação: 1. Redução do Potencial Zeta das partículas dispersas para valores próximos de zero, para garantir máxima coagulação; 2. Permitir que as partículas coloidais neutras formem aglomerados – floculação primária; 3. Agrupar os aglomerados para formar grandes flocos – floculação secundária – que vão sedimentar rapidamente, arrastando as impurezas. Para o primeiro estágio, podemos conduzir o processo utilizando quatro técnicas: a. Pré-aquecimento do caldo à temperatura acima de 65ºC: nessas condições, ocorre efeito da denaturação de proteínas, em que elas perdem as características estruturais e iniciam um processo de coagulação. As cargas negativas se concentram exatamente nas proteínas. b. Redução do potencial de repulsão alterando o pH da solução: o ponto isoelétrico (neutralização das cargas) para o caldo de cana está situado na faixa de pH entre 2.5 a 4.0, justificando o mecanismo do tratamento de pré-clarificação ácida envolvendo a adição do gás SO2. Na prática, trabalhamos com pHs no sulfitado por volta de 3,8 a 4,4, dependendo das características da qualidade da cana e do tipo de açúcar a produzir. Além do efeito da sulfitação descrito, realçamos ainda a importância da aplicação do SO2 como agente antioxidante, inibidor das reações de Maillard – o SO2 age formando complexos com açúcares redutores, que, juntamente com aminoácidos, são precursores da formação das melanoidinas, inibindo perdas de açúcar e formação de cor, redutor de viscosidade dos caldos, xarope, massas e méis. A sulfitação é sempre recomendada na produção de açúcar branco ou em condições de cana com a qualidade comprometida. c. A carga elétrica pode também ser reduzida a zero pela adição de certa quantidade de cátion metálico (Al+3, Ca+2 ou Mg+2); agindo sobre as partículas negativas presentes, associa-se ainda esse fenômeno à precipitação de fosfatos de cálcio, processo de calagem – correção do pH com aplicação de leite de cal ou sacarato de cálcio –, normalmente empregado pelas usinas no Brasil. Fica claro que a quantidade de precipitado depende da concentração de fosfato inorgânico presente no caldo, daí a quarta técnica:

Opiniões

d. Complementação de P2O5 no caldo misto, garantindo teores entre 200 e 350ppm, dependendo também da qualidade do açúcar a ser produzido, aplicando ácido fosfórico ou produtos formulados para essa finalidade. O segundo estágio é contemplado na aplicação do cátion metálico descrito no item c anterior; nas nossas usinas, mais usualmente, utiliza-se o Ca (cal calcítica) ou Ca e Mg (cal dolomítica), onde esses cátions bivalentes formam a ponte de ligação entre duas partículas carregadas negativamente, formando os primeiros flocos. Nessa fase, é possível também a utilização de auxiliares de floculação, o policloreto de alumínio, por exemplo. Importante ressaltar que é nessa fase que é realizada a correção do pH do caldo – pH neutro, reação dos ácidos orgânicos com hidróxido de cálcio ou magnésio, garantindo a neutralização do caldo e a aplicação de cátion metálico necessária para uma boa floculação – pH próximo de 7 –, inibindo reações químicas de inversão da sacarose e/ou degradações de açúcares redutores no decorrer do processo, onde os açúcares vão estar expostos a condições de elevadas temperaturas, elevados tempos de residência e elevadas concentrações. Na sequência, o caldo é aquecido acima do ponto de ebulição à pressão atmosférica, possibilitando a desaeração – eliminação do ar dissolvido no caldo ou ocluso no bagacilho – na operação do flasheamento. O terceiro estágio é, então, realizado com a aplicação de polímero aniônico de qualidade – peso molecular e grau de hidrólise –; cátions metálicos irão formar a ponte de ligação do polímero com os flocos primários, dessa forma, após o completo tratamento químico, visando atender aos três estágios básicos da clarificação, obtém-se um caldo floculado em que se verifica uma visível separação de fases, com flocos grandes e pesados, possibilitando a separação na decantação. A filtração do lodo tem um papel fundamental na clarificação. É nessa operação onde é recuperado o açúcar presente no caldo que acompanha o lodo e também onde de fato são eliminadas as impurezas precipitadas e separadas na decantação, operação com adequada retenção de sólidos que evita sobrecarga na clarificação, em função da recirculação de sólidos junto ao caldo filtrado. Para garantia de boa performance da filtração, a etapa anterior de condicionamento do lodo é muito importante, significa melhorar as características de filtrabilidade do lodo: concentração, pH, temperatura, relação fibra/sólidos totais através da complementação de bagacilho e polímero, obrigatório na utilização de filtros prensa. Portanto um bom tratamento do caldo é aquele em que se conhecem preliminarmente a‑s características da cana – monitoramento no PCTS, a qualidade do açúcar a produzir, monitorando e ajustando as variáveis de controle em todas as etapas descritas: correção do P2O5 ► pré-aquecimento ► sulfitação ► calagem ► aquecimento ► flasheamento ► polímero ► decantação ► peneiramento/filtração do caldo clarificado ► filtração do lodo, obtendo um caldo clarificado adequado à necessidade da produção de açúcar, com qualidade, padrão, baixas perdas e com baixo custo.

cristalização do açúcar a eicas

Opiniões

a tecnologia

da cristalização do açúcar

A produção de açúcar com elevado padrão de qualidade e com uma boa recuperação é o objetivo de todas as usinas de açúcar. Especialistas e práticos do setor afirmam que, para garantir a excelente qualidade do produto final e redução da perda de açúcar, um bom processo de fabricação do açúcar é essencial. A obtenção de açúcar de qualidade segue dois caminhos distintos: uma boa clarificação e um bom sistema de cristalização. É essencial conhecer a qualidade da matéria-prima através de suas principais variáveis e seus efeitos no processo de fabricação do açúcar e na qualidade do produto final, para que possa atingir as metas de produtividade e rentabilidade. Cristalização: Quanto de mistério tem a cristalização? Sabemos que não existe outra indústria que cristaliza tanto material em grande escala como a indústria açucareira, sob as condições que prevalecem com as severas viscosidades que enfrenta. Há também uma grande variabilidade na qualidade da matéria-prima processada, e isso se refere aos temas de “difícil cristalização” ou massas cozidas refratárias. A presença de não açúcares nos méis exerce influência

rendimento de açúcar como produto comercial. Em segunda etapa, é necessário que a quantidade de sacarose presente na matéria-prima se transforme em cristais na mais alta percentagem possível e que o produto final do processo de cristalização, o mel final ou última água-mãe, esteja bem esgotado. Para que haja formação e crescimento dos cristais de açúcar, é condição essencial a supersaturação. A supersaturação é o fenômeno que proporciona a força impulsora da cristalização. Um aumento na supersaturação afeta a cristalização de três maneiras: aumenta a tendência das moléculas da sacarose à rede cristalina, aumenta o gradiente de concentração através da qual se difundem as moléculas da sacarose e, por último, aumenta a viscosidade e, dessa maneira, diminui a difusão. A experiência ao longo dos anos indica que, para formar cristais simples, uniformes, sem geminados ou conglomerados, faz-se necessário cristalizar na menor supersaturação possível. Supersaturação elevada proporciona altas taxas de cristalização, e a prática indica que há grande possibilidade de se produzir falso grão.

A produção de açúcar com elevado padrão de qualidade e com uma boa recuperação é o objetivo de todas as usinas de açúcar. "

Fernando Medeiros de Albuquerque Consultor especializado no setor sucroenergético

adversa no processo de cristalização. A cristalização é a formação inicial da grã, e esta deve ser conduzida corretamente, pois é a base de um bom processo de fabricação do açúcar. Cristal uniforme significa grã de melhor poder de adsorção de sacarose, açúcar livre de impurezas e de melhor qualidade. O objetivo da cristalização da sacarose é duplo. Em primeira etapa, o açúcar em solução deve ser transformado em um estado cristalino e, no seguinte passo da fabricação do açúcar, a centrifugação, produza o mais elevado

É sabido que, na cristalização de açúcar, há duas zonas, acima da saturação, que influenciam grandemente na formação e no crescimento do cristal. Entretanto a literatura assinala uma pequena zona intermediária entre as principais. De conformidade com a teoria da supersaturação, há uma relação definida entre a temperatura e a concentração que proporcionam um crescimento dos cristais que se formarão em uma solução não semeada. A primeira zona, situada acima da linha de saturação, denomina-se zona “metaestável”. Nela, ocorre o crescimento normal do cristal,

cristalização do açúcar a eicas visto que, não sendo suficientemente alta a supersaturação, não haverá o perigo de formação de novos grãos (cristalizações espontâneas). A cristalização do açúcar pode ser conduzida dentro de uma ampla faixa de purezas. Em ambiente de baixa pureza, a chance de aparecerem cristais indesejáveis é mínima. A cristalização em ambiente de alta pureza produz o efeito de um crescimento muito rápido e anormal de algumas grãs em prejuízo de outras, produzindo cristalização não uniforme. A utilização da semente de boa qualidade é de extrema importância no processo de cristalização do açúcar, os resultados que podem ser obtidos com uma operação correta na preparação da semente são mais importantes do que normalmente se considera. No processo de granagem (cristalização) por semeadura completa, é de extrema importância utilizar semente de boa qualidade. A quantidade de semente que deve ser introduzida no tacho para conduzir a cristalização depende do fator a seguir: utilizar açúcar de boa qualidade na preparação da semente. O açúcar selecionado para preparar a semente não deve conter conglomerados ou geminados. Sua presença aparecerá no produto final, pois estes não serão destruídos; os finos que se destinam à semeadura devem ser fabricados por moagem de açúcar de grã grande e bem formados; é prudente fazer uma pré-seleção granulométrica do açúcar que será utilizado no preparo da semente; finura da semente, quanto mais fina, mais núcleos se introduzem por igual peso. Granagem: O método de semeadura completo é o melhor para obter-se um bom grão para semente, que consiste em adicionar, no momento adequado, a quantidade total de grão de tamanho predeterminado para obter-se uma granagem com superfície cristalina suficiente. Não se forma grão em absoluto no tacho, já que nunca se permite à supersaturação exceder a zona de trabalho metaestável. O primeiro requisito é um tacho automatizado com instrumentos confiáveis, que permita, mediante seu uso, conhecer a supersaturação correta em todo momento. Após homogeneização do material que irá cristalizar com pureza adequada, concentrar para cristalizar na menor concentração possível. Na prática, ajustar a concentração para obter-se uma boa qualidade granulométrica e suficiente superfície cristalina, em seguida, introduzir a semente (núcleo) no tacho. Após a injeção da semente, reduzir a pressão do vapor de alimentação, aguardar um tempo mínimo adequado para que os núcleos de cristais sejam misturados ao pé e, em seguida, iniciar o período de estabilização com adição de água de movimento para manter a supersaturação estável. Devemos recordar que temos plantado uma semente

Semente de qualidade

Opiniões muito pequena, que, por oferecer pouca superfície de contato, necessita de boas condições iniciais e um tempo de estabilização para a grã começar a desenvolver-se, sem formação de novas grãs. O período de estabilização deve ser criteriosamente observado, pois sabemos que, infelizmente, a migração da sacarose do licor-mãe para os cristais presentes necessita de tempo para ocorrer. O tempo de migração da sacarose está condicionado à taxa de cristalização. A taxa de cristalização é a velocidade com que a sacarose do licor-mãe se transfere para os cristais, e essa taxa depende, fundamentalmente, do grau de supersaturação, da pureza do licor-mãe, da viscosidade da massa cozida e da temperatura, já que a temperatura tem grande influência sobre a viscosidade. Após o período de estabilização, as condições normais de operação do tacho devem ser restabelecidas. Em seguida, concentrar de maneira adequada para avaliação da quantidade e da qualidade de núcleos obtidos. O trabalho de cristalização busca produzir açúcar de qualidade com exaustão máxima dos méis em tempo mínimo. Para alcançar esses objetivos, se recomenda que duas condições primárias relativas à concentração ótima dos cristais sejam harmonizadas dentro dos limites práticos impostos pelas condições locais (equipamentos, matéria-prima, nível dos operadores, etc.). As condições primárias relativas à concentração ótima dos cristais serão especificadas a seguir: superfície máxima em cristais, por unidade de volume da massa cozida e porosidade máxima das camadas dos cristais nas centrífugas. Para obter-se a superfície máxima de cristais, a concentração destes deverá ser a maior permissível pela mobilidade dos cristais. A porosidade máxima dos cristais depende da grandeza dos cristais, porém essa especificação é indesejável para a exaustão de uma massa cozida com superfície máxima cristalina. Dessa forma, é melhor ter uma grã menor com CV baixo do que ter uma grã grande com CV alto. O ponto de granagem poderá sofrer alguma variação, em função da qualidade da cana, época, solo e tipo de colheita da cana. Concluída a granagem, iniciar a elaboração das massas cozidas para obter-se o desenvolvimento da grã com AM (médio) desejado do açúcar que irá produzir. A operação de crescimento do cristal deve ser conduzida, mantendo a proporcionalidade dos pés de cozimento nas operações de cortes. Dessa forma, os tachos descarregarão as massas que estarão iguais e uniformes entre si. Percebe-se que uma fábrica bem operada deve conduzir a operação de elaboração das massas com méis ou xarope, objetivando elaborar massas cozidas de alta qualidade.

Massa cozida de qualidade

Açúcar de qualidade

Usinas crescem com Soluções Dynamic Air

Investimentos em sistemas de transporte pneumático para açúcar possibilitam redução de custos, segurança alimentar, agilidade e flexibilidade nas operações. Com o Sistema de Transporte Pneumático em Fase Densa da Dynamic Air ficaram no passado os problemas típicos enfrentados pelas usinas de açúcar com o tradicional sistema de transporte mecânico, tais como as frequentes paradas de produção, os altos custos de manutenção, a contaminação do produto, etc. A tecnologia exclusiva da Dynamic Air é a garantia de instalações flexíveis e simplificadas ocupando espaços reduzidos, da qualidadedo açúcar transportado com degradação mínima em um sistema 100% hermético e de uma operação totalmente automatizada.Reconhecido por sua notável confiabilidade e manutenção praticamente inexistente, o sistema Dynamic Air pode ser projetado para atender múltiplos destinos, elimina o desperdício de produto e a contaminação do ambiente pelo pó do açúcar, além de apresentar baixo consumo energético.

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Havia uma preocupação em melhorar o grau de segurança alimentar, restringindo ao máximo a exposição do produto final ao ambiente, além da necessidade de ter a disposição mais de uma opção de destinação, de forma rápida e automática. A realidade do mercado atual exige que a relação fornecedor cliente seja baseada em confiança e agilidade, fazendo com que as empresas que tiverem uma logística aprimorada possam conquistar clientes importantes. Isto significa ampliar as opções de bons clientes no mercado, finaliza satisfeito o consultor Maurício Soza - Usina Caeté Matriz. CURVA 90º

Todo esse processo gerava muito pó de açúcar no ambiente, tinha alto custo de mão-de-obra, além de comprometer padrões de higiene,devido ao manuseio necessário ao enchimento e esvaziamento dos bags, lembra o diretor-gerente.No final de 2009, a Coruripe Matriz resolveu otimizar esta logística. Após uma criteriosa análise optamos pelos transportadores pneumáticos e investimos em um sistema pneumático da Dynamic Air. A mudança logo obteve sucesso e já vamos para nossa sétima safra com menor custo de manutenção e um alto nível de satisfação, constata Paulo Wanderley - Usina Coruripe.

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fermentação a eicas

Opiniões

fermentação para produção de etanol a partir da

cana-de-açúcar O desempenho de uma planta de fermentação para produção de etanol a partir de sacarose de cana-de-açúcar baseia-se em um tripé formado pelas: características das instalações da unidade industrial, da matéria-prima processada e do microrganismo agente empregado (fermento). Para que se atinja um desempenho satisfatório, é necessário o controle das variáveis que formam o tripé. A falha de qualquer uma das variáveis abala o desempenho do processo como um todo. É comum vermos, em determinada unidade, uma enorme preocupação com as linhagens de levedura presente no processo e nenhuma com a matéria-prima utilizada no preparo do mosto. Em outras, uma preocupação exagerada com a operação da planta e nenhuma atenção ao fer-

mento e/ou com a matéria-prima utilizada nele. O que define o desempenho da planta é o equilíbrio entre esses três fatores. Baseando-se no exposto, fica claro que, para cada instalação, utilizando uma dada linhagem de levedura, consumindo uma dada matéria-prima, o desempenho será diferente de outras unidades operando de forma distinta. O importante é saber se o desempenho atingido nessa unidade para essas condições é satisfatório ou não. Esse é um ponto muito importante e deve ser muito bem analisado, começando pela escolha do parâmetro a ser utilizado para definir o desempenho da planta. Geralmente, em uma unidade de transformação ou biotransformação, o parâmetro avaliado é o rendimento e a produtividade do processo. Então, para avaliar o processo de produção de etanol por via fermentativa, é necessário utilizar o

a minha única certeza é a de que a matéria-prima vai variar, não somente ao longo da safra, mas de uma safra para outra ... Das três bases do tripé, considero esta a que mais desestabiliza o processo. " Silvio Andrietta Diretor da Biocontal

fermentação a eicas rendimento fermentativo. Nos processos de conversão química, o rendimento de um processo é obtido através da relação mássica produto/reagente, vinculado ao fator estequiométrico da reação. Acredito que ele deve ser utilizado para a fermentação alcoólica, deixando de lado as formas indiretas de obtenção de rendimento fermentativo, tais como a por subproduto, que, quase sempre, não representa a realidade do processo. Como na indústria sucroalcooleira brasileira são poucas as unidades que fazem essa medição com critério, fica difícil definir qual é o desempenho de uma dada planta operando naquelas condições, e, com isso, a grande dificuldade para a criação de um parâmetro de referência para saber se o desempenho é ou não satisfatório. Sendo assim, o primeiro passo para podermos avaliar qual é o desempenho adequado para cada planta passa, primeiro, pela determinação de qual deveria ser seu desempenho máximo, ou mesmo qual é seu desempenho atual real. A partir dessas considerações, podemos partir para a discussão, de forma isolada, de cada uma das bases do tripé que define o desempenho de uma planta, expressando minha opinião de onde estamos e para onde vamos. Instalações industriais: As plantas de fermentação alcoólica evoluíram muito ao longo dos anos, sendo que as plantas recentes têm investido pesado na limpeza e no controle de microrganismos contaminantes, além da padronização dos procedimentos operacionais. Os biorreatores (dornas) têm sido projetados com design mais adequado, de forma a facilitar a agitação e a limpeza e evitam acúmulo de material em seu interior. Sistema de limpeza de tubulação e equipamento sem que seja necessário desmontar o mesmo (Clear In Place, CIP) são cada vez mais comuns nas plantas de fermentação das destilarias brasileiras. Além disso, a melhor compreensão da cinética de biotransformação dos diferentes açúcares encontrados no meio fermentativo (glicose e frutose) em etanol possibilitou o desenvolvimento de algoritmos de controle, já utilizado por muitas unidades, que lhes possibilitam operar em estado estacionário, sem grande intervenção do operador, independentemente do tipo de processo utilizado: contínuo ou batelada. Ou seja, pode-se dizer que, para as plantas modernas, onde não se tem limitações de equipamentos e dotada de um bom nível de controle, não é esperado perda de desempenho devido às instalações industriais, com ressalvas em caso de acidente ou erro operacional grosseiro. Dessa forma, considero essa base do tripé segura. Matéria-prima: Desde o início de minhas atividades neste setor, 26 anos atrás, a minha única certeza é a de que a matéria-prima vai variar, não somente ao longo da safra, mas de uma safra para outra. Esse é um fator sobre o qual não temos controle, uma vez que dependemos da qualidade da cana, que, por sua vez, depende de fatores climáticos, das características do solo, dos tratos culturais e outros, cujo controle não está a nosso alcance. Além das variações vinculadas à qualidade da cana e das operações do setor agrícola, ainda temos, dentro da própria indústria, fatores que causam variação significativa na qualidade da matéria-prima utilizada na fermentação. É do conhecimento dos técnicos do setor que fermentar caldo de cana concentrado é muito mais fácil que fermentar melaço, mas por quê? Essa pergunta, muito comum nas discussões sobre o assunto, surge, principalmente, porque a quantidade de nutriente em relação ao açúcar contido no mel é maior que aquela presente no caldo evaporado, o que causa a falsa impressão de que o melaço seria um substrato de melhor qualidade para a levedura.

Opiniões Apesar de esse fato ser verdadeiro, o problema do melaço está na presença de grande quantidade de substâncias com capacidade de inibir o desenvolvimento normal da célula de levedura, sendo que uma boa parte delas é gerada na fábrica de açúcar por destruição térmica dos açúcares redutores (glicose e frutose). Em tempos de preço alto do açúcar no mercado, esse fato se agrava, e a unidade de fermentação passa a ser tratada como uma estação de tratamento de resíduo da fábrica de açúcar, processando tudo aquilo que não pode ser recuperado em açúcar. É previsível que o desempenho de uma unidade operando com essa matéria-prima seja diferente daquele obtido por ela quando processa caldo de cana. Traçando um paralelo com os seres humanos: um homem apresenta problemas sérios de saúde em função do tipo de alimento que ingere; as células de levedura tendem a ser menos saudáveis quando as alimentamos com matéria-prima inadequada. Muito dos problemas ocorridos no processo fermentativo durante a safra, com perda de desempenho do processo como consequência, tem como causa a qualidade da matéria-prima utilizada. Das três bases do tripé, considero esta a que mais desestabiliza o processo. Agente de transformação: As linhagens de levedura presentes em um processo industrial devem apresentar características fermentativas satisfatórias que consiste em converter rapidamente os açúcares em etanol com rendimento satisfatório. O desejo de se encontrar uma linhagem única que apresente um desempenho acima da média que possa ser utilizado em todos os processos, durante toda a safra e para todas as safras, esbarra em algumas características do processo de fermentação alcoólico das destilarias brasileiras. O primeiro deles é que os processos são abertos, do ponto de vista microbiológico, ou seja, não é possível evitar a entrada de microrganismos contaminantes (bactérias e leveduras) às dornas de fermentação. Essa característica permite que ocorra uma disputa entre as linhagens de levedura nativa e as utilizadas como inóculo. O outro ponto é a variação que ocorre nas condições de operação da planta ao longo da safra e de uma safra para outra, em uma mesma unidade e de uma unidade para outra. Para que fosse eleita uma única linhagem a qual pudesse ser utilizada em todas as unidades ao longo de toda a safra e em todas as safras, esta precisaria apresentar uma capacidade de adaptação a todas as condições de processo melhor que todas as linhagens nativas que, por ventura, estivessem presentes no meio fermentativo, o que é pouco provável que ocorra. Utilizar uma linhagem isolada da própria unidade na partida da planta é mais interessante do que uma linhagem isolada em outra, mas isso não garante que ela dominará o processo. Isso pode ser comprovado pelos estudos realizados com as linhagens selecionadas disponíveis no mercado, onde a CAT, isolada da Usina Catanduva, dificilmente permanece, como dominante, mais que 3 meses em processo nessa usina. Felizmente, para nós, a quase totalidade das linhagens isoladas de processos fermentativos trabalhando com concentração de etanol acima de 7,0 GL e em concentrações acima de 106 UFC/ml apresentam características fermentativas satisfatórias para uso industrial. Com base no exposto, a presença de mais de uma linhagem em processo não deve ser visto como algo negativo, pois, em caso de variações repentinas das condições operacionais, uma das linhagens presentes pode se adequar melhor às novas condições e manter o processo funcionando. Sendo assim, considero esta base do tripé importante, mas de risco moderado.

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Opiniões

as últimas tecnologias da

destilação

De uma forma geral, o setor está um passo atrás das tecnologias mais avançadas e disponíveis na área de destilação. "

Adler Gomes Moura Gerente de Processos Industriais – Tecnologia da Raízen

Para melhor definir as tecnologias em destilação, inicialmente, é necessário separar os sistemas de produção do etanol hidratado carburante ou industrial a partir do vinho da produção do etanol anidro a partir do etanol hidratado base. Para a produção do produto hidratado a partir de vinho, os sistemas de destilação empregados atualmente no Brasil são colunas de baixa pressão, ou atmosféricas, onde o vinho é esgotado, gerando a vinhaça, e o álcool é retificado até o teor exigido pela especificação. Nessas colunas, a fonte de calor é, na grande maioria dos casos, vapor de sangria da primeira caixa (V1). No caso da produção do etanol anidro a partir do álcool base, há opções atuais no mercado, desde sistemas via ciclohexano (azeotrópica), monoetilenoglicol (extrativa), peneiras moleculares e, mais recentemente, membranas moleculares. Em relação à demanda atual, o que as usinas buscam nesses sistemas é o baixo consumo energético (vapor e eletricidade), segurança, performance e solidez – e nessa direção a tecnologia deve caminhar para satisfazer as condições mais básicas e pagar os investimentos. Para apresentar um baixo consumo energético, um sistema de destilação desde o vinho até o etanol hidratado deve apresentar alta eficiência nos seus estágios de equilíbrio, ou pratos, por meio do correto dimensionamento

da coluna e da aplicação dos dispositivos de contato (calotas, válvulas e pratos perfurados). De um ponto de vista bastante geral, para uma dada coluna com mesmo número de pratos, quanto maior a eficiência deles, menor o consumo energético da unidade. Em relação às colunas antigas, que já estão produzindo, é importante atentar para ineficiências específicas, como aumento sistemático de perdas em vinhaça e flegmaça, e a necessidade crescente de aplicação de pressão nas colunas (o que pode trazer problemas de segurança na operação). Uma alternativa que se vem apresentando como oportunidade energética para a área de destilação, especialmente para unidades novas, é a opção a vácuo. A tecnologia de colunas a vácuo é uma opção eficaz se aplicada no modo multipressão, com uma coluna em pressão mais alta alimentando termicamente a outra – sob vácuo – em uma cascata térmica, como temos, guardadas as proporções, nos sistemas de evaporação de caldo.Porém essa opção ainda não encontrou viabilidade econômica em nenhum dos estudos que tenho acompanhado nos últimos 10 anos. As colunas e condensadores sob vácuo requerem diâmetros maiores para uma mesma capacidade, em função do maior volume específico dos vapores que ascendem as colunas, além de espessuras maiores de costado, em função tanto do diâmetro quanto do vácuo, em aço inox.

destilação a eicas A aplicação de vácuo e sistemas multipressão podem reduzir até cerca de 40% do consumo de vapor da tecnologia atual atmosférica, de 2,5 kgV/L AH até 1,6 kgV/L AH, mas os custos estimados podem ser mais de duas vezes o de uma destilaria comum. A relação custo benefício pode aumentar se a usina já tem destilarias e quer substituir as mesmas por unidades mais eficientes termicamente. No entanto é importante notar que a tecnologia é dominada e pode ser encontrada tanto em fabricantes nacionais como de outros países. Curiosamente, uma das maiores novidades em termos de consumo energético na destilação vem, na verdade, do projeto de fermentação de alto teor alcoólico. De fato, o projeto de aumento do teor alcoólico leva a uma queda significativa de consumo de vapor na destilação (um aumento do teor alcoólico para teores de 13 ºGL pode reduzir o consumo de vapor da destilação para algo um pouco abaixo de 2,0 kgV/L AH) e a uma redução do volume de vinhaça gerado pela destilação, além de uma possível redução no custo com insumos. Contudo, neste momento, ainda se percebe no mercado que há dúvidas sobre se os ganhos citados compensam um forte aumento da complexidade na sensível área de fermentação e o consequente aumento do risco do negócio. A fermentação é um sistema bioquímico, heterogêneo, cujo catalisador é um organismo vivo e sujeito a alterações mínimas das condições de processo.

Opiniões Talvez seja a área da usina onde se pode perder mais açúcar em menos tempo, sem que se possa detectar, de pronto, a origem das perdas – ou seja, sem erro operacional. E essa perda pode perdurar por dias. Dessa forma, quando se põem na balança os benefícios da fermentação em alto teor alcoólico e os riscos associados a ela, percebe-se que este é um capítulo da tecnologia de produção do etanol que ainda está sendo escrito. Ao falar de tecnologia na produção de etanol, não se pode deixar de citar a vinhaça, uma vez que, nos últimos 7 anos, ocorreu o início de uma pequena revolução tecnológica com o aparecimento dos concentradores de vinhaça para atender à necessidade de enviar vinhaça para áreas mais distantes da usina. Em razão do elevado consumo energético do processo, no curso desse período, foi desenvolvida a solução de integração energética dos concentradores de vinhaça com os aparelhos de destilação, o que permitiu concentrar mais da metade da vinhaça gerada pelo aparelho, praticamente, sem consumo adicional de vapor. Essa solução parece ser ainda a mais atraente em termos de custo/benefício para redução do volume de vinhaça, para distribuição no campo. Essa será mais uma parte da tecnologia de produção de etanol que ainda deverá mostrar surpresas ao longo dos próximos anos. Para os sistemas de desidratação, as peneiras moleculares demonstraram, nos últimos anos, a sua supremacia em redução de consumo energético e robustez frente aos processos, via ciclohexano e via monoetilenoglicol, além de custos menores de agente desidratante. As peneiras moleculares adaptaram-se bem ao setor a partir dos anos 2000 – embora a primeira tenha sido instalada em 1993 –, quando começaram a utilizar V1 como elemento de energia praticamente exclusivo – antes de 2000, o uso era escape. Isso demonstra que o modelo brasileiro de utilização de V1 e V2 como elementos de aquecimento é bem estabelecido e que as novas tecnologias terão de se adaptar a essa premissa, ou não terão penetração no setor. A nova opção apresentada no mercado nos últimos anos é o da membrana molecular, que separa etanol e água em fase vapor por meio de uma membrana, sob aplicação de vácuo de forma contínua. O processo consome um pouco menos de vapor que a peneira molecular em função de um menor reciclo de produto, devido à ausência da etapa de regeneração das zeólitas. No entanto o problema enfrentado pelas membranas moleculares tem sido a garantia de custo de manutenção das membranas, o que tem levado os novos projetos a sequer considerar essa opção, e, assim, as peneiras moleculares têm reinado nesse mercado de forma singular. De uma forma geral, o setor está um passo atrás das tecnologias mais avançadas e disponíveis na área de destilação, mas alguns fatos citados mostram que não estamos parados. Essa última década pode ser celebrada como o período em que a segurança chegou aos projetos de novas destilarias. As integrações energéticas ainda são limitadas com a aplicação de vácuo praticamente sem uso, mas temos casos relevantes iniciais das concentradoras de vinhaça integradas. Os sistemas de automação ainda estão na era do controle feedback (quando existente), mas acompanhamos a revolução das peneiras moleculares nos últimos dez anos. O mais importante é notar que as iniciativas na área de destilação estão no sentido correto.

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produção e comercialização de

bioenergia

Quando recebi o honroso convite para ser um dos articulistas desta edição da Revista Opiniões, em companhia dos principais expoentes e formadores de opinião do setor, tive a curiosidade e o cuidado de reler outros dois artigos que havia escrito sobre assunto similar (comercialização de energia) publicados em edições anteriores, em 2007 e em 2011. Especialmente interessante foi essa releitura, pois tais artigos abrangeram períodos distintos, separados pela grave crise econômico-financeira que se abateu sobre todos os países a partir de 2008. No ano de 2007, interrogávamos, com alguma surpresa, as razões da ausência das usinas nos leilões regulados realizados naquele ano, quando apenas 140 MW médios foram vendidos pelo setor naqueles certames, apesar da grande expectativa de que a oferta da bioenergia pudesse ser bastante superior. Já no ano de 2011, uma realidade oposta se impunha, e procurávamos discutir saídas para a superação da crise, que fez refluir os investimentos em bioenergia e, consequentemente, a inibição da expansão da oferta dessa energia no sistema elétrico brasileiro.

Infelizmente, a realidade em 2013 não é diferente daquela constatada há cerca de 2 anos, mas com alguns fatores adicionais e, infelizmente, mais desmotivadores, que se juntaram à já combalida disposição dos empresários do setor em investir na bioenergia, os quais tentaremos discorrer neste reduzido espaço. Em nossa opinião, o principal fator desmotivador para novos investimentos não está relacionado ao setor elétrico brasileiro, mas à política de preços de combustíveis praticada pelo Governo Federal e, consequentemente, pela Petrobrás. Como investir em expansão da produção de etanol e de bioenergia, se não há uma política de longo prazo de expansão do etanol e, ainda, se os preços da gasolina estão artificialmente represados, influenciados pela política de controle da inflação? Se não há planejamento de longo prazo e previsibilidade de política de preços, o investimento não é realizado. É a lei de mercado. Apenas com retrofit de usinas existentes não haverá expansão da bioenergia no País, em volumes e com competitividade necessários para se constituir uma das alternativas energéticas para atender ao crescimento do mercado de energia. Relativamente ao setor elétrico, diversos são os fatores que inibem a expansão da bioenergia. Primeiramente, podemos citar que os últimos leilões regulados apresentaram ofertas de preços surpreendentemente baixos, incentivando a participação e a preponderância da fonte eólica perante as demais fontes, entre as quais a bioenergia não existiu como alternativa. A geração eólica é altamente positiva e benéfica para o País e deve ser sempre incentivada, mas é um risco realizar a expansão do sistema energético apenas com essa fonte, complementando as poucas grandes hidrelétricas que estão sendo licitadas, face à sua sazonalidade

as condições objetivas para expansão da oferta de energia vinda da biomassa se deterioraram a ponto de, no momento, não haver perspectivas que permitam competitividade para sua expansão em larga escala " José Antonio Sorge Diretor de Regulação, Comercialização e Jurídico da Bertin Energia

bioeletricidade a eicas e à indefinição da quantidade de ocorrência média de seu combustível, que é a força dos ventos. Os incentivos obtidos pelos geradores eólicos e a queda da demanda internacional por equipamentos para essa fonte após a crise de 2008 permitiram a sua enorme competitividade e os lances vencedores nos leilões realizados desde 2010, em detrimento de outras fontes, como a bioenergia, que não foram contempladas com os mesmos incentivos e conjuntura favoráveis. Felizmente, o governo e a EPE reconheceram essa realidade e restringiram a participação das eólicas apenas aos leilões de reserva em 2013, o que deverá propiciar lances vencedores de outras fontes nos leilões A-3 e A-5, que serão realizados neste ano. Entendemos como correta essa decisão, pois se continua a incentivar a expansão da fonte eólica, mas, em contrapartida, permite-se a participação vencedora de outras fontes nos demais leilões. No entanto, como estamos tratando do assunto bioenergia, resta responder à questão se essa fonte estará devidamente incentivada para proporcionar lances vencedores, em especial nos leilões A-5 e A-3 a serem realizados em 2013, ou se essa possibilidade de diversificação proporcionará oportunidades apenas para a expansão das usinas que utilizarão outros combustíveis, por exemplo o carvão e o gás natural. Em nossa opinião, dificilmente as usinas do setor sucroalcooleiro apresentarão competitividade para apresentar ofertas vencedoras nesses leilões. Não se podem descartar alguns bons projetos de biomassa, mais eficientes e que poderão vencer em preços ofertados, mas, certamente, serão uma minoria perante o potencial do setor.

Opiniões Uma alternativa que o governo ainda reluta em implantar são os leilões por fonte, como tem sido muito discutido e debatido na mídia e em ambientes especializados. Nesse caso, poderia haver maiores oportunidades para a diversificação das fontes de geração em maior escala, não somente visando à bioenergia, mas também à contratação de energia proveniente de Pequenas Centrais Hidrelétricas – PCH´s, outra fonte que está absolutamente ausente dos leilões e do planejamento do setor elétrico brasileiro. Não me parece que essa alternativa, de leilões por fontes, deverá ser implementada no curto prazo no País, face às regras já publicadas e definidas pelo Ministério de Minas e Energia para a contratação regulada de energia em 2013. Outro fator inibidor à expansão da bioenergia foi a publicação e os efeitos da lei 12.873/2013 e do Decreto 7.805/2013, que implementou as regras para a prorrogação das concessões de geração que venceriam entre 2015 e 2017. Essa decisão unilateral do Governo Federal, associada ao critério de definição dos novos preços das usinas que aderiram à prorrogação de suas concessões, permitiu um fato positivo, que foi o rebaixamento, em cerca de 20%, nas tarifas para os consumidores finais. O que não foi possível atingir em redução tarifária com a prorrogação das concessões, visto que nem todas as usinas elegíveis aderiram à proposta, o Governo determinou a utilização de recursos da Conta de Desenvolvimento Energético - CDE, para garantir a redução pretendida. No entanto essa redução tarifária no mercado de consumidores cativos das distribuidoras de energia provocará maiores dificuldades para a comercialização da Bioenergia no mercado livre, hoje uma importante alternativa de alocação de excedentes, já consolidado no Brasil, com a adesão de cerca de 2.000 consumidores, principalmente no setor industrial e comercial. No entanto, para a adesão desses consumidores elegíveis a adquirir energia diretamente de usinas no setor sucroalcooleiro ou mesmo com a intermediação de comercializadoras de energia, o parâmetro de referência é a tarifa regulada da concessionária de distribuição a cuja rede elétrica o consumidor está conectado. Se o preço no mercado livre permitir redução de custos com energia, é possível a migração do consumidor para o ambiente livre, caso contrário, com raríssimas exceções, nenhuma negociação é realizada. Portanto, com essa redução de 20% nas tarifas, o setor sucroalcooleiro terá que reduzir suas margens e ser mais competitivo com as demais fontes concorrentes nesse mercado, de forma a conquistar e fidelizar tais clientes. Há incentivos para propiciar essa competitividade, como a redução de tarifas de uso da rede de distribuição em 50% para os geradores e consumidores, mas tal incentivo é dependente do perfil de utilização da energia do consumidor e das tarifas reguladas praticadas pela distribuidora local. Como conclusão, percebemos que, gradativamente, nos últimos anos, as condições objetivas para expansão da oferta de energia vinda da biomassa se deterioraram a ponto de, no momento, não haver perspectivas que permitam competitividade para sua expansão em larga escala no Brasil perante o potencial existente dessa fonte energética. Esperemos que a proposição e a implantação de uma política de longo prazo para o setor permitam uma retomada dos investimentos para essa importante alternativa energética e que, em alguns anos, possamos estar frente a uma realidade bastante diferente da observada atualmente.

bioeletricidade

o cenário

industrial a acirrada competição global favorece o surgimento de novos padrões, com soluções integradas que visam a garantias econômicas enquanto impõem soluções de altos níveis de eficiência. " José Paulo Figueiredo Diretor de Engenharia da TGM

O cenário industrial está sempre em constante mudança. Em cada época, um ou mais fatores determinam os rumos da contínua evolução das ciências em sua constante busca pelo que há de melhor. A história da revolução industrial está repleta de exemplos de como as prioridades variaram nos últimos séculos, por vezes entre extremos antagônicos. Atualmente, tudo está voltado para eficiência energética e proteção ambiental, em contraponto às políticas passadas de crescimento a qualquer custo. A evolução tecnológica estará, portanto, sempre atrelada a esses fatores determinantes, que norteiam os diversos setores do desenvolvimento humano e dão indicações claras de quais são os caminhos a seguir. Além do aumento das exigências dos clientes, a acirrada competição global favorece o surgimento de novos padrões, com soluções integradas que visam a garantias econômicas enquanto impõem soluções de altos níveis de eficiência. As empresas brasileiras fornecedoras do setor, como um todo, procuram criar diferenciais no atendimento aos clientes, no nosso caso, por exemplo, estão a análise de balanço de massa e energia para cada caso e tipo de aplicação industrial e estudos de layout de instalação de unidades geradoras ou de acionamento mecânico, desde casas de força convencionais até instalações outdoor, consagradas fora do Brasil como alternativas de baixo custo de implantação e grande mobilidade. Nessa configuração, a altura do piso de instalação situa-se em torno de 0,5 metro, e o projeto estrutural permite resistência a ventos de até 200 quilômetros por hora. Essa estrutura da cabine outdoor possibilita a instalação de um sistema modular que permite fácil montagem e desmontagem, incluindo até a opção de teto retrátil automatizado, facilitando a manutenção dos equipamentos.

Outro tema que ganha notoriedade, atualmente, é o balanço de energia em plantas de etanol de segunda geração. Vários estudos de balanço térmico estão em pauta pela atual engenharia brasileira. Participamos de uma recente experiência junto ao Grupo GranBio – o primeiro projeto brasileiro desse tipo –, em fase de implantação em São Miguel dos Campos, AL. Uma das tendências atuais no Brasil, em cogeração de energia, é o ciclo regenerativo, que, apesar de muitas vezes ser apresentado como novidade, na verdade, já é de conhecimento mundial há décadas. Nessa linha, participamos do fornecimento de unidades geradoras com turbinas de condensação já preparadas para implantação de ciclo regenerativo com o objetivo de aumentar a eficiência da planta. Esse conceito, típico de centrais termelétricas puras, consiste em gerar mais vapor com o mesmo combustível que utiliza para aquecer o condensado que retroalimenta a caldeira. Esse princípio tem como fundamento a utilização do vapor de diversos estágios da turbina, de maneira a aumentar a temperatura da fonte quente do ciclo e, consequentemente, aumentar sua eficiência. Isso é, particularmente, importante em indústrias sazonais de processo, quando existe a possibilidade de operar com geração de energia de forma isolada. Outra tecnologia em constante evolução é a das turbinas de reação. Introduzidas no ambiente industrial a partir da década de 1960, predominantemente na Europa, essas máquinas tiveram que vencer enormes preconceitos antes de se imporem como a melhor opção de acionamentos mecânicos e elétricos em geral. Por serem máquinas concebidas para operar em altas rotações, foram vistas, por muito tempo, como delicadas e instáveis, quando, na verdade,

Opiniões eram, e são, extremamente robustas e confiáveis, além de realmente mais eficientes. Sua contínua evolução lhe assegurou o posto de vedete entre todos os principais fabricantes de turbinas industriais no mundo, de forma que, mesmo os mais tradicionais fornecedores de turbinas de impulso, acabaram se rendendo ao seu diferencial de eficiência e estão investindo em sua produção. Desenvolvemos nossa primeira turbina de reação há dez anos, inicialmente, para atender ao mercado europeu, seu maior consumidor, mas, atualmente, tem a maior parcela de sua produção concentrada em unidades desse tipo. Temos investido na melhoria da eficiência das turbinas de reação, otimizando perfis de palhetas, reduzindo perdas por folgas construtivas e adotando materiais e limites de operação mais adequados aos parâmetros de vapor correntes nos ambientes das indústrias de processamento. O mais recente aperfeiçoamento de que participamos foi a turbina a vapor de condensação com escape subaxial, projeto que muda radicalmente conceitos atuais do mercado. O destaque dessa inovação é que, ao manter o pedestal e o mancal posterior da máquina isolados externamente da carcaça de escape da turbina, consegue-se obter melhor monitoração dos instrumentos dos mancais, pronta verificação dos mancais sem parada do sistema de vácuo, redução de riscos para o pessoal de inspeção e redução de perdas de tempo durante os intervalos de manutenção programada, além de proporcionar as vantagens de eficiência dos projetos tradicionais. Falando ainda em evolução de equipamentos mecânicos, há uma década, houve uma significativa modificação de pensamento e conceito para acionamento de moendas, quando saímos do tradicional divisor de torque

para o acionamento com planetário movimentado por turbina ou motor elétrico. Muito se ganhou com isso, em eficiência e retorno financeiro, principalmente nas plantas que buscam cogeração de energia. Como parâmetro, em alguns casos, aplicando-se redutores planetários, chega-se a mais de 15% de economia no consumo interno de energia elétrica, disponibilizando-a para comercialização. Neste instante, participamos de um projeto envolvendo um planetário voltado para maximizar seu tempo de operação sem manutenção e que é oriundo do conhecimento, da experiência e do pleno domínio da tecnologia, fruto de investimento na parceria com clientes, que identificaram na tecnologia planetária um item importante de redução dos investimentos e dos custos de manutenção de moendas. Outro caso é a participação no projeto da turbina aeronáutica TAPP, em desenvolvimento conjunto com ITA e DCTA, se transformou em um programa de formação de mão de obra qualificada, com engenheiro e técnicos trabalhando em sintonia com a universidade. Esse programa culminou no projeto e na fabricação dos primeiros protótipos da turbina e de um banco de ensaios no DCTA onde estão sendo realizados os ensaios a quente do motor. Concluída a fase de ensaios de certificação do protótipo, iniciaremos as pesquisas para uma versão da turbina para geração de energia a partir de biocombustíveis, como etanol e gás de vinhaça. A indústria nacional tem se destacado na evolução e no desenvolvimento de novas tecnologias, genuinamente brasileira, participando ativamente no fornecimento de soluções completas, criando referências no mundo das soluções sustentáveis.

logística a eicas

Opiniões

logística competitiva e responsável Com nove unidades espalhadas em quatro estados – São Paulo, Goiás, Mato Grosso e Mato Grosso do Sul –, a Odebrecht Agroindustrial tem na logística outbound um dos pilares de sustentação de sua competitividade. Apenas para dar ideia do volume de nossas operações, na safra 2012/2013, foram realizadas 40.320 viagens de caminhão e trem para o transporte de etanol e açúcar, em um total de 24,7 milhões de quilômetros rodados. Nossa equipe de logística é responsável pelo planejamento e pela operação integrada das bases, terminais e modais utilizados nesse processo. Um sistema informatizado ajuda na definição de qual unidade agroindustrial atenderá cada contrato comercial e em que momento a empresa deve estocar ou vender no mercado spot.

para dar ideia do volume de nossas operações, na safra 2012/2013, foram realizadas 40.320 viagens de caminhão e trem para o transporte de etanol e açúcar, em um total de 24,7 milhões de quilômetros rodados " Ricardo Levy Dosualdo Responsável por Planejamento, Logística e Energia da Odebrecht

A decisão de investir em novas fronteiras agrícolas, no Centro-Oeste brasileiro, carrega consigo vantagens e desvantagens. O maior benefício é a possibilidade de construir plantas greenfield modernas e sustentáveis, com o que há de mais atual em termos de tecnologia. Por outro lado, torna ainda maior o desafio do escoamento da produção para os principais centros consumidores e, em muitos casos, para exportação. Em 2012, por exemplo, começamos a embarcar etanol para os Estados Unidos. Para que o produto atinja seu destino final sem nenhuma intercorrência, uma longa viagem é necessária. O combustível vai por rodovia até o porto de Santos-SP, ou por linha férrea até o porto de Paranaguá-PR, e, em seguida, por navios-tanques até seu destino final.

No caso do açúcar, 90% da exportação ocorre por meio de uma operação multimodal – rodoviária e ferroviária – de Paranaguá para a Ásia, o Oriente Médio e a Europa, e os 10% restantes por rodovia para o Uruguai. O foco de atuação da Odebrecht Agroindustrial – e da Organização Odebrecht como um todo – sempre tem como intuito final a satisfação dos clientes. Para garantir a redução contínua de custos e entregar etanol e açúcar sempre no prazo, com preço competitivo e de forma segura, investimos, ano a ano, em tecnologia e automação dos nossos processos. Uma das mais recentes iniciativas para atender a esse desafio é o projeto chamado Expedição Segura. Estamos implantando, inicialmente nas unidades de Alto

logística a eicas Taquari, no Mato Grosso, e Santa Luzia, no Mato Grosso do Sul, o sistema de automação do carregamento de etanol. A novidade vai ao encontro do nosso compromisso de promover a segurança. Não é mais necessário medir manualmente o nível de etanol nos tanques. O sistema mede por telemetria a vazão de combustível da indústria para o tanque, que possui um radar por meio do qual é medido o volume na saída para o carregamento. No total, o projeto contempla investimentos da ordem de R$ 16 milhões, em nossas nove unidades. Outro diferencial que denota nossa responsabilidade e preocupação com as pessoas é o Plano de Atendimento de Emergência (PAE) para o transporte rodoviário de produtos, que abrange o atendimento à emergência, à limpeza e à recuperação de áreas afetadas, além do seguro do produto. O PAE contempla medidas efetivas para o desencadeamento das ações de controle em cada uma dessas situações. O objetivo é orientar pessoas e equipes responsáveis pelo atendimento a emergências, definindo as ações a serem adotadas e os recursos humanos e materiais necessários. Além disso, queremos assegurar uma atuação organizada e eficaz em situações de emergência para que a estratégia de ação implementada possa neutralizar os efeitos de um eventual sinistro, controlando e minimizando suas consequências.

Opiniões Dentro da área logística, o PAE é o exemplo mais latente de como a Odebrecht Agroindustrial encara os desafios de Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA). Cada Unidade tem uma cartilha com as especificações de como agir em cada situação de risco e conta também com uma equipe de apoio composta por diversos profissionais capacitados que, em função da natureza da ocorrência, vão ao local para acompanhar o atendimento à emergência. Todo acidente, por mais simples que possa parecer, inspira cuidados para minimizar os danos à comunidade e ao meio ambiente. Outra prática que deve ser ressaltada é o Programa de Segurança Veicular, implantado na safra 2011-2012 para veículos leves, ônibus do transporte de integrantes e caminhões canavieiros. Além de proporcionar ganhos importantes na segurança no transporte – com queda de cerca de 50% no número de acidentes –, já que conta com um dispositivo de controle de velocidade, o programa tem um apelo ambiental, haja vista que possibilita a redução no consumo de combustível e, consequentemente, a diminuição das emissões de CO2. Também vai contribuir para a redução das emissões o sistema multimodal de logística, que diminuirá a dependência das rodovias e ferrovias, já que inclui o etanolduto, que totalizará 1,3 mil quilômetros de extensão, e as hidrovias que percorrerão os rios Paraná e Tietê. O primeiro trecho, que liga Ribeirão Preto a Paulínia, já está operando. No auge da operação, deveremos expedir aproximadamente 2 bilhões de litros pelo sistema. Nosso modo de atuação é calcado no tripé da sustentabilidade – ambiental, econômico e social. Temos o desafio de desenvolver a comunidade das cidades em que atuamos e fomentar a economia local. No viés social, temos uma atuação bastante efetiva. A empresa prioriza a contratação de moradores das cidades onde suas unidades agroindustriais estão instaladas. Mais de 2 mil pessoas, moradoras das comunidades, já passaram pelos cursos de qualificação profissional desenvolvidos pela Odebrecht Agroindustrial. Desse total, 65% foram aproveitadas e absorvidas como integrantes. Quem trabalha com commodities, como nós, precisa de diferenciais para se sobressair, porque temos margens de lucro unitárias pequenas. No campo do desenvolvimento de pessoas, o grande diferencial é ter uma equipe motivada e capacitada. Na produtividade agrícola e industrial, investimos sistematicamente em novas tecnologias. Mas nada disso é suficiente se não trabalharmos para resolver os problemas estruturais. A infraestrutura logística é um dos gargalos prioritários a serem eliminados para o agronegócio aumentar sua competitividade. Uma pesquisa recente divulgada pela Fundação Dom Cabral aponta que o Brasil perde, anualmente, US$ 83 bilhões apenas com o custo logístico. De acordo com o estudo, esse montante é o que os empresários brasileiros têm que pagar a mais do que concorrentes norte-americanos para exportar ou vender no mercado interno produtos semelhantes. Os modais utilizados hoje para o escoamento da produção de etanol e açúcar são insuficientes para o setor percorrer o caminho do crescimento. A cadeia produtiva precisa refletir, identificar os principais desafios e se planejar adequadamente para atingir seus objetivos. Devemos nos unir em prol dos objetivos comuns, que contemplem investimentos nas rodovias, ferrovias, portos e aeroportos.

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Opiniões

composição

de frota a quebra de um caminhão com capacidade para 60 t de cana-de-açúcar, que faça três viagens diárias, representa atraso no processamento de um volume de matéria-prima que se transformará em 4.800 litros de etanol por dia " Renato Vaz Diretor da Rodobens Negócios e Soluções

O setor sucroenergético vive um momento particularmente dinâmico, com avanços importantes, mesmo em um cenário desafiador. A Unica - União da Indústria de Cana-de-Açúcar, o CTC - Centro de Tecnologia Canavieira, sindicatos e associações do setor sucroenergético estimam, para a safra 2013/2014 de cana-de-açúcar da região Centro-Sul, uma moagem de 589,60 milhões de toneladas, crescimento de cerca de 10,67% em relação aos 532,76 milhões de toneladas processadas na safra anterior. De acordo com a Unica, o mapeamento com imagens de satélite da região Centro-Sul indica uma expansão de 6,5% na área de cana-de-açúcar disponível para a colheita da próxima safra. Se olharmos, porém, para o contexto de duas décadas atrás, encontraremos um setor em processo de transformação tecnológica e de gestão, com muitas oportunidades de desenvolvimento. Nesse cenário, as frotas de caminhões ainda eram próprias e, naturalmente, estavam no foco das usinas como um grande desafio de gestão de custos. A cultura da posse do ativo patrimonial, enraizada

logística a eicas já nos tempos da colônia, teve de ser paulatinamente revista, à medida que os empresários viam a necessidade de elevar sua competitividade e se concentrar cada vez mais no seu core business. Confiar a execução de determinadas tarefas a profissionais especializados foi um caminho natural e inevitável, que já podia ser observado em outras economias. Para termos um exemplo prático, a quebra de um caminhão com capacidade para 60 toneladas de cana-de-açúcar, que faça três viagens diárias do campo à usina, representa atraso no processamento de um volume de matéria-prima que se transformará em 4.800 litros de etanol por dia. Imaginemos o caso, também baseado na realidade atual, de uma usina com uma frota de 500 caminhões, em que, inevitavelmente, um percentual importante sempre estará indisponível para uso imediato. Há ainda todo o trabalho de gestão de documentos e renovação das frotas que, no caso de grandes grupos de veículos, torna a tarefa de administração bastante árdua e sujeita a atrasos e burocracia. Dessa forma, o transporte, cuja função é dar apoio à produção, acaba por representar tempo e dinheiro preciosos na atividade do produtor. Hoje, o uso da tecnologia, associado ao desenvolvimento natural do mercado de transporte e logística, modificou o cenário para o empresário. Parte dessa revolução passou pela criação do leasing operacional e locação de veículos. Comum nos Estados Unidos e países da Europa, o sistema assumiu grande parte da atividade de gestão de frotas que, embora acessória, é imprescindível para a competitividade no setor sucroenergético. Fatores cruciais, como a disponibilidade de frota e o controle de custos, estão a cargo de profissionais focados exclusivamente na gestão desses bens. Temos ouvido relatos de empresários que reduziram seus gastos com gestão de frota em aproximadamente 30% desde que optaram pelo leasing operacional ou locação de veículos. Sem contar os diversos casos de problemas que pareciam insolúveis, até que a solução se apresentou por meio da liberação do empresário da obrigação de gerir pessoalmente a sua frota. Podemos dizer, sem exageros, que a transferência de responsabilidades na composição e na gestão de frotas retirou esse quesito da coluna dos custos variáveis e o colocou na coluna dos custos fixos no balanço do empresário.

Opiniões Como resultado, tem-se uma atividade logística bem mais previsível, o que leva à redução de custos, associada a uma disponibilidade sempre próxima dos 100% da frota. Ciência e tecnologia: A difusão do uso da internet e do GPS são dois importantes aliados quando se conta com uma gestão profissional. Com eles, o produtor mapeia a frota, alimenta dados e, em contrapartida, recebe informações valiosas, como avisos sobre a oficina mais próxima ou a data da próxima revisão preventiva. Call centers 24 horas garantem orientação, conserto ou reposição de veículos com agilidade muito maior que no passado. A renovação de frota e a constante atualização técnica são duas grandes vantagens da composição profissionalizada para quem as utiliza como meio, e não como um fim. Caminhões substituídos a cada 60 meses demandam menores custos com manutenção. O treinamento de condutores que irão operar os veículos apresenta resultados impactantes na atividade. A orientação a esses profissionais, a partir da análise do uso dos veículos em campo, tem se mostrado uma excelente aliada do produtor. Redução de acidentes, menor desgaste e economia de combustível, consequências desse acompanhamento resultam em menor dispêndio com a frota. Muitas vezes, ainda, esse treinamento é inevitável, como aconteceu com a migração dos veículos pesados do Euro 3 para o Euro 5. E, por falar em Euro 5, cujo principal objetivo é a redução das emissões de gases poluentes na atmosfera, há que se levar em consideração a questão da sustentabilidade. Alguns produtores, por exemplo, se adaptaram ou estão em processo de adaptação a códigos de conduta na produção do etanol, que impõem como meta a redução das emissões de gases do efeito estufa em todas as etapas do processo produtivo. Veículos novos vão, certamente, poluir menos, contribuindo para a maior sustentabilidade da operação. Como se vê, a composição de frota, hoje, se apresenta como ferramenta indispensável na condução do negócio no setor sucroenergético, uma vez que seus benefícios vão muito além da questão meramente econômica. A dinâmica de um mercado de tamanha relevância para o país deve passar, necessariamente, por ferramentas de apoio eficazes e sempre disponíveis.

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Opiniões

cenários &

perspectivas

O recente desenvolvimento da indústria brasileira de açúcar e etanol pode ser dividido em duas fases marcantes. No período de 2005 a 2009, o setor obteve crescimento da produção de cana em cerca de 10% ao ano, estimulado pela expectativa de expansão da demanda interna de etanol e pelo incremento das exportações do produto ao mercado mundial. Nesse período, um número em torno de 100 projetos greenfield foi construído na região Centro-Sul do País, com grande concentração no estado de São Paulo, seguido por Goiás, Minas Gerais e Mato Grosso do Sul, regiões classificadas como “nova fronteira”. Abundância de capital, disponibilidade de terras menos valorizadas e estímulos fiscais estaduais atraíram a execução das novas unidades, a maioria iniciando as atividades como destilarias autônomas.

A partir de 2008, ocorreu reversão no fluxo de investimentos, causada pela crise financeira que assolou o cenário mundial, afetando seriamente as economias de diversos países, particularmente a dos EUA e da União Europeia. A crise financeira afetou sensivelmente o desempenho da atividade agrícola. Programas envolvendo tratos culturais, utilização de insumos e renovação de canaviais deixaram de ser cumpridos por força de escassez de capital financeiro. As empresas também sofreram impactos causados por fatores climáticos negativos, como ocorreu na safra 2011/12, quando a conjugação de chuvas atípicas durante o inverno e geadas contribuiu para afetar seriamente o rendimento agrícola. A quebra representou redução de 64 milhões de toneladas de cana em relação à moagem da safra 2010/11 na região Centro-Sul, número equivalente a aproximadamente 2 vezes a produção da Austrália. Contudo o crescimento das exportações de etanol não se consolidou, o principal motivo deveu-se à falta de programas por parte dos países potenciais compradores visando promover a utilização desse combustível na matriz energética. Assim, no período de 2010 a 2013, um número inferior a 20 unidades entrou em funcionamento no processo de produção.

(...) projeta-se para 2020 um consumo interno de 41 milhões de m3 para o etanol e 14 milhões de ton para o açúcar. Para o mercado externo, o potencial estimado chega a 3 milhões de m3 para o etanol e a 36 milhões de ton para o açúcar " Ailton Moraes Sacramento Diretor de Exportação da Ed & F Man Brasil

mercados a eicas interno e externo Além disso, o preço de comercialização do hidratado atrativo ao consumidor final está limitado a cerca de 70% do preço da gasolina. Como este último permaneceu praticamente congelado por longo período, as margens operacionais dos produtores ficaram prejudicadas. O processo de expansão e crescimento da produção foi desenvolvido, em grande parte, através de financiamentos do BNDES e bancos privados e contribuiu, como consequência, para aumentar o grau de endividamento do setor. A adaptação às novas práticas operacionais do setor agrícola, resultantes do processo de mecanização, também representou um obstáculo a ser vencido. No campo trabalhista, houve necessidade de investimentos por causa de treinamento, aumentos reais de salário para atender melhor à qualificação da mão de obra e acordos sindicais. Por tais razões, há evidências de que um contingente importante das empresas não vem apresentando margens operacionais positivas nos últimos anos, impedindo o cumprimento das suas obrigações de curto prazo e restringindo a capacidade de crescimento. As destilarias autônomas, que representam algo em torno de 14% do total disponível de cana, foram as mais afetadas. A pergunta que se faz é: Quais são as perspectivas de médio prazo para o setor? Do lado da demanda, há base sustentável para se projetar crescimento do consumo interno de etanol, atingindo a 41 milhões de m3 em 2020. Na exportação, as possibilidades de incremento não são tão evidentes, por depender de atos regulatórios por parte de países e/ou blocos econômicos. Ainda assim, o potencial estimado chega a 3 milhões de m3 em 2020. Quanto ao açúcar, projeta-se, para o mesmo ano, o total de vendas de 14 milhões de toneladas ao mercado interno e 36 milhões ao externo. O crescimento da exportação é estimado, suprindo cerca de 50% da variação do volume físico negociado pelo mercado internacional. Consideram-se, também, as limitações das capacidades de produção dos principais competidores, Índia, Tailândia, China, Austrália e União Europeia. Nesses países, escassez de recursos naturais, nível de escala de produção e necessidade de subsídio representam fatores que contribuem para posicionar o Brasil em vantagem competitiva. Assim sendo, para atender ao suprimento desses mercados, é possível estimar a necessidade de produção de 1 bilhão de toneladas de cana, 50 milhões de toneladas de açúcar e 44 milhões de metros cúbicos de etanol em 2020. Contudo a garantia de suprimento dessas demandas depende da consideração de dois fatores: o político e o econômico. O primeiro é fundamental na definição do segundo. No campo político, torna-se imprescindível o Governo estabelecer um plano diretor visando garantir sustentabilidade ao setor. Algumas premissas básicas devem ser contempladas. A primeira seria mensurar a atividade, levando-se em conta sua contribuição no campo socioeconômico. A cana-de-açúcar é uma cultura de longo ciclo, geradora de três produtos básicos, açúcar, etanol e energia. Ela é desenvolvida com tecnologia nacional, tanto na área agrícola quanto na industrial, e é basicamente custeada em Real, uma vez que a necessidade de importação está limitada ao contingente de alguns insumos e defensivos agrícolas.

Opiniões Apesar de ainda haver espaço para o aumento da produtividade agrícola nacional, é inegável o progresso ocorrido na última década, considerando a extensão e a diversidade das condições de solo da área explorada. Na safra 2000/2001, para uma produção de 207 milhões de toneladas, a média da região Centro-Sul alcançou 73 t/ha, chegando a 84 t/ha em 2009, com produção de 542 milhões de toneladas de cana. Essa produtividade é competitiva quando comparada com a de outros países produtores, como indicam dados da safra 2012: Austrália ►79/ha; Tailândia ►77/ha; África do Sul ►64/ha e Índia ►63/ha. O Brasil é o maior exportador mundial de açúcar, com participação de aproximadamente 51% do volume negociado mundialmente. No ano de 2012, as vendas ao mercado externo alcançaram US$ 12,8 bilhões. As exportações de etanol, no mesmo período, totalizaram US$ 2,1 bilhões, representando importante contribuição para a balança comercial. No campo social, a maioria dos grupos produtores tem contribuído para a melhoria das condições de trabalho dos empregados de campo, aumentando a renda individual por força do programa de aperfeiçoamento de qualificação profissional requerido pelo processo de mecanização. Muitas oferecem assistência residencial, educacional e médica. A segunda premissa deve levar em conta o aspecto ambiental e de sustentabilidade. Nesse sentido, considerar os efeitos positivos ao meio ambiente, como recuperação de matas ciliares, preservação das margens dos rios e outros, resultado das regras impostas pela legislação para exploração da atividade em áreas específicas. Levar em consideração as vantagens da utilização do etanol como combustível quando comparado à gasolina, principalmente na área de emissão de CO2 além da contribuição da energia produzida pelo bagaço da cana. Segundo um especialista, “em plena capacidade de produção, todas as usinas juntas poderiam gerar 15.300 megawatts, o equivalente a pouco mais de uma Itaipu”. E quais seriam as sugestões de medidas a serem adotadas para propiciar ao setor capacidade de ganho operacional, recuperação da saúde financeira e sustentabilidade da atividade no longo prazo? • Restabelecimento do imposto de 7% (CIDE) aplicável às vendas de gasolina. O aspecto ambiental por si só já justifica. • Manter, por longo prazo, a tarifa ZERO de PIS/COFINS nas vendas de açúcar e etanol por parte das usinas. • Unificar o ICMS de 12% nas vendas de etanol em todos os estados da federação. • Reduzir a carga tributária sobre equipamentos destinados à construção de novas unidades. O eventual argumento de “perda de arrecadação” merece reparo porque, no longo prazo, a desoneração direta será mais do que compensada pela arrecadação indireta, proveniente da sustentabilidade de toda a cadeia produtiva. Por último, cabe também ao setor ampliar o trabalho institucional, objetivando esclarecer a opinião pública sobre as vantagens do combustível verde versus combustível fóssil, destacando a contribuição que a atividade vem desempenhando no campo socioeconômico e ambiental. Por razões culturais, a população brasileira ainda possui imagem negativa dos chamados usineiros, e esse fator tem certo peso no consumo doméstico do etanol hidratado.

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2G:

Opiniões

na prática a teoria é a mesma

Em um artigo publicado na Revista Opiniões, adaptei o dilema shakespeariano “Ser ou Não Ser” para a dúvida de dirigentes em decidir sobre “Produzir Açúcar ou Etanol”. Isso porque, se, por um lado, o País precisa de etanol para abastecer a frota de carros flex, em muitas ocasiões, o açúcar oferece melhor atratividade financeira. Agora, esse dilema adaptado está com os dias contados, pois é possível aumentar a produção de etanol sem detrimento dos lucros que o açúcar possa oferecer, adotando-se a produção de etanol celulósico, ou etanol de segunda geração (2G), cuja tecnologia de produção chegou, definitivamente, ao Brasil. Tema recorrente nos recentes congressos e fóruns, o etanol 2G é quimicamente idêntico ao bioetanol de primeira geração. No entanto é produzido a partir de matérias-primas diferentes, através de processos mais complexos (hidrólise da celulose). Em contraste com o etanol de primeira geração, que é derivado do açúcar ou do amido produzido por culturas de alimentos (como trigo, milho, beterraba sacarina, cana-de-açúcar, etc), o etanol celulósico pode ser produzido a partir de resíduos agrícolas (por exemplo, palha, forragens agrícolas), ou outras matérias-primas lignocelulósicas (por exemplo, lascas de madeira) ou culturas energéticas (miscanthus, gramíneas, etc). Essas matérias-primas lignocelulósicas são mais abundantes e, geralmente, consideradas mais sustentáveis, entretanto, para que possam ser utilizadas, têm que ser quebradas (hidrolisadas) em açúcares, antes do processo fermentativo. Isso pode ser conseguido usando hidrólise ácida ou enzimática. Ambas abordagens têm sido objeto de interesse de pesquisa contínua desde os anos 1970, e grandes investimentos vêm sendo feitos na Europa e nos EUA para acelerar o desenvolvimento dessa rota para bioetanol. Sob a óptica da engenharia, a beleza desse processo de etanol 2G é que contempla a utilização de várias tecnologias viáveis em sua produção, como utilização de água gelada na fermentação, destilação sob vácuo, refervedores na destilação, termocompressão, turbocompressão, limpeza do condensado por osmose reserva, concentração – de vinhaça até 55% de sólidos, geração de vapor e de energia elétrica oriundos da queima, em caldeira de leito fluidizado, da lignina residual e da vinhaça concentrada.

A queima da vinhaça concentrada torna essa planta única no mundo, sem necessidade de dispor diretamente da vinhaça nos canaviais ou sua transformação em compostos para adubação. Em resumo, é um projeto vanguardista, sem efluentes e que apaixona a todos que têm oportunidade de conhecê-lo. O etanol 2G pode ser produzido de vários materiais celulósicos, mas, no caso do nosso setor, será produzido utilizando bagaço e/ou palha, ambos provenientes da colheita da cana-de-açúcar. A primeira unidade brasileira de etanol celulósico está sendo construída em Alagoas e utilizará, inicialmente, palha de cana (ou bagaço) como matéria-prima, que, com o tempo, será substituída por cana energia. A biorrefinaria operará em cooperação com a Usina Caeté, tradicional grupo nacional produtor de etanol 1G e açúcar. Esse modelo é uma excelente opção, porque, no processo escolhido, há complementaridade de eficiência operacional com usinas de primeira geração, com ganhos de sinergia para ambas as partes. Com investimento de cerca de R$ 360 milhões, a planta comportará capacidade de produção nominal de 82 mil m³ de etanol por ano. Bagaço e palha da cana oferecem enorme potencial para ampliar a capacidade de produção nacional de etanol, em mais de 35%, tornando uma solução atrativa para suprir o déficit anual de produção de etanol. Tudo isso sem investimentos adicionais em terras ou competição com a produção de alimentos. Trata-se de uma solução limpa, renovável e viável, visando maximizar a produtividade e a competitividade do etanol brasileiro. Simultaneamente, estão sendo elaboradas pesquisas para ampliar esse potencial de produção de etanol, através do desenvolvimento de um novo tipo de biomassa, conhecida como cana energia. Essa nova planta está sendo desenvolvida pelo cruzamento de variedades ancestrais de cana com tipos selecionados de capim, produzindo um híbrido com baixo teor de açúcar, alto teor de fibras e elevada produtividade por hectare. A combinação desses fatores resultará numa das mais promissoras e competitivas biomassas do mundo. O Brasil oferece as melhores condições para desenvolvimento e produção de biomassa, o que nos coloca como candidato potencial a protagonista da próxima revolução biotecnológica que se desenha nos

o rendimento esperado é obter 250 l de etanol anidro por t de matéria seca. Ou seja, menos de 10 t de bagaço úmido para produzir 1 t (1.270 l ) de etanol anidro. " Marcelo Fernandes

Diretor da Fourteam Engenheiros Associados

etanol de segunda geração próximos anos, a partir da conversão direta de celulose em açúcar industrial, bioquímicos e biocombustíveis avançados, a começar pelo etanol 2G. A implantação da primeira destilaria de etanol 2G no continente sul-americano, em escala comercial, utilizará, principalmente, a palha da cana como matéria-prima. A tecnologia escolhida pelo grupo investidor, GranBio, pertence à BetaRenewables e à Chemtex, afiliadas do grupo italiano Mossi&Ghisolfi, que desenvolveu tecnologia de pré-tratamento e conversão de biomassa – batizada como PROESA (PROdução de Etanol de biomaSA) – capaz de converter vários tipos de matéria-prima em produtos bioquímicos e biocombustíveis. A tecnologia não tem adição de produtos químicos, o que permite alta recuperação de açúcares C5 e C6 (alto rendimento) e baixa degradação de açúcar, portanto baixa geração de inibidores. Uma das principais características é o baixo tempo de residência na etapa de hidrólise enzimática, graças a uma única etapa de redução de viscosidade. Outro importante aspecto é que usa eficientemente um coquetel de enzimas, aplicado a um fluxo de alto teor de sólidos, fermentando, simultaneamente, açúcares C5 e C6. Para o pré-tratamento da biomassa, utiliza-se método físico (explosão por vapor) para romper as estruturas vegetais e permitir a ação das enzimas sobre as fibras de celulose. O diferencial competitivo da tecnologia PROESA está baseado num conjunto de fatores, tais como: • flexibilidade para usar diferentes tipos de biomassa, sem dificuldade de modificação do equipamento; • alta taxa de recuperação de celulose e hemicelulose; • dispensa utilização de químicos (processo requer apenas vapor, enzimas e leveduras); • capex competitivo quando comparado a outras tecnologias e baixo opex; • baixa degradação de açúcar e nível de contaminantes, além de baixa concentração de ácido acético; • baixo consumo de energia no processo de agitação; • liquefação da biomassa em tempo inferior a 8 horas, com baixa carga de enzimas; • facilidade de controle de pH e temperatura. A planta foi projetada para produzir bioetanol por meio da hidrólise e da fermentação da celulose e da hemicelulose a partir de biomassa lignocelulósica. Os principais passos do processo para a produção de etanol a partir de matéria-prima lignocelulósicas são: • pré-tratamento da biomassa para romper a matriz lignocelulósica e solubilizar açúcares C5 e C6; • hidrólise para reduzir a celulose e a hemicelulose em açúcares fermentescíveis; • fermentação de açúcares em etanol; • separação dos sólidos, destilação e desidratação do etanol. O objetivo do desenvolvimento da tecnologia foi projetar um processo de pré-tratamento eficiente capaz de produzir material que facilite a atividade ideal das enzimas e dos microrganismos. Em particular, muitos esforços têm sido feitos, a fim de limitar a formação de produtos de degradação que possam inibir o desempenho das enzimas e dos microrganismos. A planta da GranBio foi projetada para garantir o funcionamento flexível com diferentes matérias-primas e maximizar a produção de etanol. O processo PROESA prevê que a biomassa, previamente umedecida, alimente a seção de pré-tratamento, onde a estrutura da celulose será rompida, a camada de lignina, quebrada, e a hemicelulose, parcial-

Opiniões mente removida. Esse procedimento permite que enzimas acessem as parcelas de celulose e a hemicelulose. Essa etapa é uma das mais críticas do processo de transformação de celulose em etanol, que oferece desafios significativos para otimizar a hidrólise subsequente. Em geral, um pré-tratamento eficaz é definido por condições que evitem a degradação da pentose e da glucose existentes na celulose e na hemicelulose, ao mesmo tempo em que limitem a formação de subprodutos que inibam o crescimento de microrganismos necessários para a produção de etanol por meio de fermentação. Uma combinação de auto-hidrólise e processo de explosão de vapor são utilizados para minimizar a formação de inibidores, eliminando um inconveniente importante do processo convencional. Essa redução de inibidores aumenta também a extração de celulose e hemicelulose. O processo usa vapor saturado para romper as ligações químicas entre lignina, celulose e hemicelulose. O resultado eficaz, nessa etapa, tem a vantagem de reduzir o custo de todo o processo e reduzir a quantidade de enzimas utilizadas na etapa de hidrólise. Vapor de média pressão (10 bar) é usado para o processo de auto-hidrólise (cozimento de baixa pressão), enquanto vapor de alta pressão (25 bar) é empregado na etapa de explosão com vapor (cozimento de alta pressão). Vapores de baixa pressão, provenientes da etapa de cozimento de alta pressão e do tanque de expansão da corrente C5, são enviados para serem aproveitados na seção de destilação. Diferentes fluxos contendo material pré-tratado alimentam os reatores de hidrólise enzimática, para liquefazê-lo de forma eficiente, objetivando reduzir a viscosidade e permitir o seu bombeamento. O mosto resfriado é enviado para a Seção de Sacarificação e Fermentação simultâneas (SSF). A sacarificação simultânea de celulose (para glucose) e hemicelulose (para pentose) e a cofermentação de glicose e pentose são feitas através de processo microbiológico, utilizando leveduras especialmente desenvolvidas. O processo SSF permite um grande potencial de redução dos custos de capital, devido à combinação de hidrólise e fermentação em um único reator. Na fermentação, os açúcares são convertidos em etanol e dióxido de carbono pela ação das leveduras e encaminhados para a destilação. A concentração de vinhaça é feita em evaporadores de película descendente usando vapor de pressão muito baixa, 0.12 bar, proveniente do processo de pré-tratamento da biomassa. Nesse processo, emprega-se a compressão térmica do vapor, utilizando vapor de média pressão, de forma a tornar termicamente eficaz o conjunto evaporativo. Atendidas as condições de projeto, o rendimento esperado é obter 250 l de etanol anidro por t de matéria seca. Ou, colocando em termos bem práticos, menos de 10 t de bagaço úmido para produzir 1 t (1.270 l) de etanol anidro. Os desafios da implantação dessa precursora fábrica de etanol 2G não se restringem somente aos desafios técnicos desse novo biocombustível, mas também à integração entre as instalações existentes e a nova, à colheita e ao processamento da palha e à necessidade de se equilibrarem benefícios agregados à lavoura, pela retenção da palha nos campos, e à indústria, pela sua colheita. Tudo isso que aqui descrevo, até há muito pouco tempo, era tecnologia do futuro, projeto, perspectiva, algo provável. Hoje, é tecnologia real e concreta, principalmente por desmitificar a máxima de que, na prática, a teoria é outra.

manutenção

Opiniões

a importância da manutenção para as

operações industriais

Para entendermos a importância da manutenção para as operações industriais, precisamos entender qual é a sua missão. Como princípio, a manutenção precisa proporcionar segurança, estabilidade e confiança ao processo produtivo e ao negócio, no que diz respeito aos equipamentos e instalações que esse processo utiliza. Modernamente, a atividade da manutenção é entendida de uma forma mais abrangente, passando a ser a atividade de Gestão de Ativos Físicos. A importância de seu papel está em garantir que esses ativos físicos (equipamentos e instalações) cumpram o que o negócio espera deles. Mais especificamente, a manutenção, entendida como Gestão de Ativos Físicos, deve prover a disponibilidade necessária à planta industrial, para que ela possa atender ao processo produtivo. Para isso, deve exercer suas atribuições durante toda a vida dos equipamentos e das instalações. Essas atribuições começam na participação nos projetos, na fase de especificação dos ativos físicos a serem adquiridos, passam pela sua fabricação e montagem e se estendem por toda a sua vida operacional, até a decisão de sua retirada de operação.

Funções: os equipamentos e instalações precisam fazer o que se espera deles, ou seja, precisam cumprir suas funções. Aqui, se percebe a necessidade de a manutenção participar desde o início de um projeto, contribuindo nas especificações dos ativos físicos. Segurança das pessoas e do meio ambiente: a manutenção deve monitorar e cuidar da condição dos equipamentos e instalações, para que sua operação seja segura para as pessoas e para o meio ambiente. Custo: todo o trabalho da manutenção deve estar dentro dos limites de custo adequados ao negócio. Enfim, a planta industrial precisa estar disponível e ser confiável. Vale ressaltar que a missão da manutenção traz a palavra “confiabilidade”. É importante compreender o significado dessa palavra. A confiabilidade é uma grandeza estatística. É definida como a probabilidade de um sistema desempenhar as suas funções, sem falhas, por um determinado período de tempo, dentro de um determinado contexto operacional.

A confiabilidade é uma grandeza estatística. É a probabilidade de um sistema desempenhar as suas funções, sem falhas, por determinado tempo, dentro de um contexto operacional. " Victor Leonel de Carvalho Filho Coordenador de Manutenção Industrial da Usina São Martinho

Os ativos físicos que as empresas possuem são adquiridos e colocados em uso porque queremos que eles façam alguma coisa, ou seja, queremos que eles cumpram funções. Assim, podemos detalhar a missão da manutenção um pouco mais e dizer que essa missão é: garantir a disponibilidade das funções dos ativos físicos (equipamentos e instalações), de modo a atender a um processo de produção, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados. Vários aspectos importantes estão contidos nessa declaração de missão: Disponibilidade: os equipamentos e instalações precisam estar disponíveis para uso, quando o processo produtivo necessitar deles.

Portanto, se a confiabilidade é uma probabilidade, também existe a probabilidade da falha. A falha é a perda da função, o que muitas vezes acontece em um processo gradativo. Os equipamentos e as instalações sofrem processos de falha (se desgastam, deterioram, mudam de desempenho, etc.). São processos da natureza ou decorrentes de erros humanos. As funções podem falhar, e as falhas, é claro, têm consequências. Essas consequências podem ser na produção, na segurança, na proteção ao meio ambiente, na imagem da empresa, nos custos, etc. O importante é que a confiabilidade, mesmo utilizada como conceito, sem o rigor estatístico, nos dá um foco para o trabalho da manutenção. Sabendo o que os nossos

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27 27 Agosto Agosto

2013 Sert├гozinho, Sert├гozinho, SP SP

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manutenção equipamentos e instalações precisam ser capazes de fazer (quais são as funções que devem cumprir), o grande desafio é agir contra a perda da confiabilidade. A confiabilidade passa ser uma filosofia de trabalho. A manutenção deve procurar e aplicar os métodos e as tecnologias adequados para gerenciar os processos de falha. Deve adquirir conhecimento e controle sobre esses processos, para prevenir e minimizar as consequências das falhas. Aqui, fica claro que o foco da manutenção não é consertar, mas é gerenciar os processos de falha. É trabalhar para dominá-los, de tal forma que se tenha sucesso na missão. Fazendo um resumo da contribuição da manutenção para as operações industriais, podemos citar: 1. Participação nos projetos: É de fundamental importância que a manutenção participe dos projetos de modificações, ampliações e de novas instalações, ajudando as equipes das áreas produtivas a preparar especificações funcionais adequadas às necessidades de operação. A manutenção deve também apoiar as áreas produtivas na contratação de especialistas externos que farão o projeto. Por fim, deve participar da aquisição, instalação e comissionamento dos novos ativos físicos. 2. Gestão dos ativos em uso (os já existentes e os decorrentes dos projetos): A manutenção deve elaborar, junto com as áreas produtivas (usuárias dos ativos), os planos de manutenção de safra e entressafra, estabelecendo as tarefas necessárias para antecipar, prevenir, detectar e, se necessário, corrigir as falhas. Deve também prever as ações de contingência para o caso de ocorrência das falhas. Os planos de manutenção devem ainda prever as ações de melhorias adequadas para os equipamentos e instalações. A manutenção também deve cuidar da conformidade dos equipamentos e instalações às normas e leis. Não apenas pela necessidade legal, mas por uma questão de segurança e confiabilidade. A manutenção deve conduzir, junto com as áreas envolvidas, as análises das falhas ocorridas com os equipamentos e instalações, investigando as causas e buscando as soluções. Cabe à manutenção, também, estabelecer o escopo e gerir os contratos de prestação de serviços terceirizados de manutenção. 3. Planejamento e controle: A manutenção deve estabelecer um sistema para planejar as tarefas de manutenção e para garantir e controlar sua execução. Deve também medir e analisar o desempenho da planta industrial, através de indicadores de manutenção. A medição do desempenho da planta e a medição do custo de manutenção são fundamentais para sabermos se estamos no caminho certo e o quanto o trabalho está contribuindo para o processo produtivo de agregar valor. Dois exemplos de indicadores de manutenção simples e úteis são: a disponibilidade e a taxa de falhas. Na Gestão de Ativos Físicos, o projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção inadequados levam a uma diminuição da confiabilidade e a um aumento da taxa de falhas. Essa diminuição da confiabilidade prejudica o negócio sob muitos aspectos, seja pelas interrupções da produção, seja pelos riscos reais de danos às instalações ou de graves acidentes ambientais ou com pessoas. Logo, devemos atuar de forma competente nas nossas várias atividades, tais como projetos, fabricação, instalação, operação e manutenção, para obtermos sucesso na gestão responsável dos ativos físicos. O primeiro elo da cadeia da confiabilidade somos nós mesmos.

ensaio especial

Opiniões

gestão da segurança Em um universo cada vez mais diversificado, a preocupação com o outro vê aplicado, na prática, o segundo mandamento mais importante da Bíblia Sagrada: 'Amar ao próximo como a ti mesmo'. "

Fernando Antonio Costa Figueiredo Vicente Diretor Industrial da Usina Alta Mogiana

A visão moderna de gestão empresarial tem deixado claro que as melhores empresas possuem crença genuína de que os recursos e talentos humanos são imprescindíveis para o sucesso do negócio. No mercado cada dia mais exigente, a busca pela perpetuação do empreendimento passa, sem dúvida, pela criação de um ambiente organizacional que ofereça as melhores condições de instalação e operação aliadas ao desenvolvimento profissional e pessoal do trabalhador. Assim sendo, a gestão da Segurança passa a ser vista como estratégica, uma vez que influencia no desempenho dos negócios e na vida dos envolvidos no trabalho. Dado que passamos pelo menos um terço de nosso tempo no ambiente de trabalho, como podemos aceitar condições operacionais inseguras para executá-lo? Ocorreram 711.164 acidentes de trabalho em 2011 no País, segundo o Anuário Estatístico de Acidente de Trabalho da Previdência Social. Em 2012, tivemos 2.884 mortes por acidente, existindo uma estimativa de gasto de R$ 100 bilhões. Nesse gasto, a empresa fica responsável pelo pagamento dos primeiros quinze dias de afastamento do trabalhador por acidente. O período subsequente é pago pelo INSS (Instituto Nacional do Seguro Social), que inicia nova fase na determinação sobre a responsabilidade da empresa com relação ao acidente ocorrido. Em caso positivo, o INSS entra com uma ação regressiva para cobrar os gastos despendidos com o acidente, bem como as implicações futuras. Por meio de 2.389 ações regressivas acidentárias, ajuizadas até dezembro de 2012, o órgão procura recuperar R$ 414,9 milhões gastos com benefícios a trabalhadores. Cabe também lembrar a possibilidade de o Ministério Público processar criminalmente os responsáveis das empresas pelo ocorrido. Conseguir lucratividade em uma usina produtora de etanol, açúcar e energia elétrica, sem acidentes do trabalho, passou a ser um grande desafio. Tornou-se clara a importância da alta direção da empresa definir um sistema de gestão que pudesse gerir as ações necessárias na busca do acidente zero. Para isso, foi escolhida a certificação OHSAS 18001

(Occupacional Health and Safety Assessment Series) como o instrumento de administração. Essa ferramenta foi aplicada, pela primeira vez, no setor sucroenergético, na Usina Alta Mogiana, localizada no estado de São Paulo, completando, em 2013, 10 anos de implantação. Ela colaborou para alcançar, agora em 2013, dezoito anos sem perder um único dia de trabalho por acidente nos setores Sistemas Elétricos – que possuem 32 colaboradores – , e Controle de Qualidade – com 28 colaboradores, ambos na planta industrial. A OHSAS é uma resposta à permanente demanda por parte dos usuários para avaliação dos resultados do sistema de administração da segurança. Os procedimentos escritos identificam os perigos, avaliam os riscos e determinam os controles necessários na busca do zero acidente, além de ser compatível com as certificações ISO 9001 (Qualidade), 14001 (Meio Ambiente) e 22000 (Segurança do Alimento). Cumprir a legislação, definir objetivos, estruturar responsabilidade, treinamento, comunicação, controle de documentos e respostas emergenciais são os principais itens que integram esse sistema. Desenvolver a cultura de segurança tem sido uma experiência gratificante e desafiadora, pois a não ocorrência do acidente é meta diária a ser atingida. Para que cada colaborador desenvolva atitudes prevencionistas, a participação da liderança é fundamental; também ressaltamos o apoio técnico realizado pelo SEESMT (Serviço Especializado de Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho), responsável pela análise e pelo controle dos riscos. O acidente é a forma mais lastimável de aprendizado que existe, gerando custos financeiros e emocionais, difíceis de serem pagos. Torna-se fundamental que toda a empresa assuma o valor “Segurança” em sua gestão administrativa, buscando resultados sem sacrifícios. Em um universo cada vez mais diversificado, a preocupação com o outro vê aplicado, na prática, o segundo mandamento mais importante da Bíblia Sagrada: “Amar ao próximo como a ti mesmo”.

Sujeito a análise cadastral.

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