BOLETÍN TÉCNICO Autor: Walter Schierioth Director, Technical Program Development del AIB
Problemas Comunes en Panificación
D
iferencias y discrepancias en la calidad de los panes son comunes en la industria de la panificación, en pequeños empresarios y también en grandes empresarios. La frase “Solución de problemas” es usada con frecuencia para describir una acción requerida para corregir discrepancias de productos. Los expertos en esto son considerados como indispensables para el éxito en los negocios que fabrican alimentos. Muchos empleados en funciones de supervisión se espera que solucionen los problemas y corrijan las discrepancias de los productos dentro de sus áreas de responsabilidades. Sin embargo, no hay mucho análisis en cómo los expertos solucionan los problemas. Este boletín quiere dar más información en cómo solucionar problemas más oportuna y satisfactoriamente.
Definir “Solución de Problemas” Un solucionador de problemas es “un trabajador especializado para ubicar y solucionar los problemas con las máquinas, con el equipo técnico”. Para la industria de alimentos, esta definición puede ser ampliada para incluir problemas con las formulaciones de productos, los ingredientes, procesamiento, empleados y clientes. Actualmente en el ambiente de trabajo, dan a los individuos que pueden tener el conocimiento específico o experiencia en un área la responsabilidad de solucionar problemas en áreas menos familiares. Estos cambios disminuyen la habilidad del individuo en solucionar efectivamente los problemas que son relacionados con la nueva área de responsabilidad. La salida de los niveles normales de su capacidad hace que el individuo busque otras fuentes para ayudarse a solucionar el problema. Fuentes como consultores, asociaciones de comercios y expertos de proveedores son empleados para ayudar a solucionar los problemas.
Métido Sistemático de Solucionar Problemas Hay poca información sobre cómo proceden los individuos para buscar una solución a una discrepancia particular del producto. Revistas y boletines dan pautas para los problemas y las soluciones posibles de varios productos, pero no mencionan los numerosos factores periféricos, que también pueden contribuir al problema. De esta manera, muchas veces es difícil decidir cuál cambio hacer para crear un resultado positivo. Comprendiendo cómo solucionar los problemas puede ayudar a proveer un mejor método para lograr con más éxito la solución de los mismos. Tres cualidades personales importantes -conocimiento/experiencia,
intuición y razonamiento- que la mayor parte de individuos tienen y que son críticos para la solución de problemas, son discutidos aquí. Conocimiento y experiencia: Obtenida de muchas maneras diferentes, el desarrollo básico de conocimiento y experiencia invariablemente requiere tiempo. Muchas formas de instrucción (Tabla I) están disponibles para aliviar una “falta de conocimiento”. El entrenamiento cruzado de individuos dentro de una empresa es una manera de impartir el conocimiento y la pericia. Este método, empleado por muchas empresas hoy, permite una mejor comprensión de áreas desconocidas por todos los individuos involucrados en el proceso. Discrepancias observadas: Como se ilustran en la Tabla II, las discrepancias observadas con las galletas que se pueden incluir: (a) el color de corteza no es igual al producto objetivo (demasiado oscuro), (b) el diámetro de la galleta es pequeño, (c) las galletas tienen una calidad al comer pobre (demasiado seco), y (d) las galletas son de peso insuficiente. El análisis de las discrepancias del producto (indicar el problema) es el primer paso hacia organizar un método para considerar los factores que puedan impactar la calidad del producto final. El método examina cada discrepancia para proveer varios factores que puedan contribuir al problema (Tabla II). TABLA I OPCIONES DE INSTRUCCIÓN PARA ADQUIRIR CONOCIMIENTO - Instrucción individualizada (dentro de la empresa o en otro sitio) - Seminarios y cursos cortos (dentro de la empresa o en otro sitio) - Publicaciones comerciales, hojas técnicas, libros, etcétera
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Causas Posibles: Haciendo una lista con cada factor que contribuye a las discrepancias revelará la ocurrencia de factores repetidos que pueden identificar la solución del problema. (Subrayado en la Tabla II). Mayor examen de los factores también puede mostrar los problemas más obvios como el producto con peso insuficiente, pero una causa real puede ser más difícil de determinar. Evaluación de las causas posibles: La Tabla II noda información sobre la evaluación de las posibles causas, así como un análisis de las discrepancias en el producto que necesita que un individuo combine conocimiento y experiencia para determinar una solución al problema. En el ejemplo mostrado, la temperatura del horno (demasiado alta) y el pesado (no correcto) parecen haber contribuido a un producto inferior. El color oscuro de la superficie del producto fue afectado por la cocción en el horno por mucho tiempo o demasiada temperatura. Además, con peso insuficiente (pesado) el producto se hornea más rápido, en parte debido a la proporción del peso a la superficie, que causa la sobre cocción. Solución: Aumentando el peso del producto y reduciendo la temperatura de cocción en el horno en 15 grados produce un producto más deseable. Algunas veces, usando TABLA II Ilustración de una discrepancia de las galletas - Causas y evaluación Discrepancia Causas posibles Evaluación de la causa Color (oscuro) Temperatura de horneado
La temperatura del horno (15º muy alta)
Exceso de Azúcar Azúcar pesada automáticamente (buena calibración) Exceso del tiempo Velocidad de la banda y tiempo de horneo de permanencia (bueno) Diámetro (pequeño)
Temperatura de horneado
Banda del horno muy caliente debido a alta temperatura
Banda del horno muy caliente
La formula y el peso total del batch (ok)
Harina de tipo equivocado
Tipo de harina (encontrar especificaciones)
Producto con bajo peso
Pesos por unidad por debajo 7 gr
Calidad de Temperatura de comer (pobre) horneado Tiempo de horneado
La temperatura del horno (15º muy alta) Velocidad de la banda y tiempo de permanencia (bueno)
Exceso de Azúcar Azúcar pesada automáticamente (buena calibración) Peso (insuficiente)
Ajustes en la máquina
Ajustes en la maquina no realizados desde la ultima corrida
Consistencia en la masa
La formula y el peso total del batch (ok) Azúcar pesada automáticamente (buena calibración)
TABLA III CORREGIR LA DISCREPANCIA DEL PRODUCTO (GALLETAS) CON LA INTUICIÓN Discrepancia
Causas posibles
La corteza oscura La temperatura
Intuición aplicada La temperatura versus el color
El ingrediente (azúcar)
Cantidad de azúcar versus el color
El tiempo en el horno
El tiempo versus el color
el conocimiento previo y experiencia para solucionar problemas requiere mucha información que tiene que ser procesada en la mente. Cómo el individuo retiene esta información pueda determinar el éxito de la solución del problema. Con la creciente complejidad de los procesos de panificación, fuentes de referencia como libros, guías, boletines y artículos de las publicaciones comerciales puedan ser invalorables. Intuición: La intuición, a veces llamada el razonamiento intuitivo, puede ser una ventaja por ubicar y solucionar problemas rápidamente. Esta cualidad individual es empleada muchas veces como un atajo para solucionar problemas y puede ser considerada una solución “instantánea”. El empleo de la intuición es económico con respeto al tiempo y también más económico en términos del tiempo usado buscando información. La experiencia previa es útil para solucionar problemas con la intuición. La participación en un proceso por un tiempo determinado desarrolla una más completa comprensión. El ritmo ràpido del ambiente de trabajo de hoy no siempre permite una comprensión completa de un proceso lo que ayudaría solucionar o anticipar problemas en el futuro. La intuición probablemente es la cualidad más usada para solucionar un problema con un producto; sin embargo, sin el beneficio de una comprensión más completa, el razonamiento intuitivo pueda crear más problemas que soluciones. Aplicación de la intuición: En la situación de discrepancia de las galletas (Tabla III), el solucionador observa una inconsistencia del color, pero no está consciente de las otras discrepancias. Las causas posibles son determinadas (Tabla III), pero se refieren sólo al color de las galletas. La intuición de un individuo señala que una temperatura demasiada alta hará más oscuro el producto y una solución determinada rápidamente es reducir la temperatura o el tiempo de horneo o incrementar la velocidad de la banda. En este escenario, la intuición del solucionador no consideró el peso inexacto del producto en la Tabla II; por lo tanto, sólo uno de los problemas del producto ha sido abordado. Sin el peso correcto, las soluciones dadas solo por la intuición pueden afectar algunos cambios en las galletas que requerirían más tiempo para solucionarlos.
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TABLA IV REGLAS PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS - Tener paciencia (no tener prisa para encontrar una solución) - Prestar atención a la descripción del problema - Volver a examinar mentalmente la situación
El razonamiento: Debido a que muchas personas no han adquirido el conocimiento suficiente y la comprensión para un proceso, ellos pueden intentar utilizar el razonamiento como un método para desarrollar soluciones a los problemas. La clave del razonamiento efectivo es la habilidad de preguntar. ¿Que pasaría si el procedimiento no fuera seguido, si fueron añadido los ingredientes incorrectos? o la temperatura era demasiado alta? ¿Cuáles efectos beneficiosos o perjudiciales tendrían los instrumentos o los empleados en el producto final?
tos. Hay muchas diferencias que pueden ser corregidas sin problema, si son observadas a tiempo como el pan de pasas sin las pasas o una etiqueta incorrecta en el paquete. Si estas discrepancias no son corregidas a tiempo y estos productos van así a las tiendas, el fabricante puede tener una serie de problemas.
Aplicación del razonamiento: El individuo ve las cuatro discrepancias con las galletas, (Tabla II) entonces razona que la cocción y el pesado son solo los procesos requeridos para este producto. Después, el razonamiento induce que el color oscuro probablemente es un resultado de las reacciones que ocurren durante la cocción, ya que no hay ningún cambio de color durante la mezcla de ingredientes y el pesado. De esta manera, el color del producto es afectado por (a) los ingredientes en la masa o (b) el proceso de cocción.
Algunas discrepancias son muy sutiles y no pueden ser observadas al momento. Por ejemplo, cambios pequeños en el volumen del pan que pueden ocurrir durante meses sin detección por una inspección visual. El peso inexacto de masa puede contribuir a un volumen mas pequeño, pero el problema no será reconocido hasta que el producto ha sido estirado y pesado. Unos factores como el nivel de levadura (que afecta el volumen del pan) o masa joven (baja el volumen del pan) pueden ser eliminados si el problema es solucionado con un aumento en el peso de la masa.
Si los ingredientes cumplen con las especificaciones y son medidos correctamente y si la masa sigue los criterios en cuanto al procedimiento, ajustes y el peso del batch, entonces el problema debe ocurrir en el horno. La temperatura, el tiempo, la velocidad, la circulación del aire, y los ajustes del regulador de tiro son causas posibles que deben ser examinados.
La clave de controlar problemas es la habilidad de un individuo de determinar el origen del problema, su frecuencia y los factores o las circunstancias del problema. Los métodos utilizados para solucionar el problema dependerán de la persona su conocimiento/experiencia, intuición o razonamiento.
Reglas para Solucionar Problemas Los ejemplos previos del cocimiento/la experiencia, la intuición y el razonamiento son utilizados en los métodos cotidianos de la resolución de problemas. Sin embargo, la habilidad de concentrarse y de enfocarse en el problema es difícil a veces. Soluciones rápidas no son posibles siempre y el problema puede requerir un tiempo adicional. Averías en líneas, llamadas de emergencia u otras son realidades en la panadería, que reducen nuestra habilidad de concentrarse en los problemas. Sin tener en cuenta el método de la solución de problemas, hay cinco reglas para ayudar (Tabla IV).
El Origen de los Problemas Un problema es usualmente definido como “la diferencia entre lo deseado y lo percibido”. ¿Cual es el problema, cómo se define y cuales son sus orígenes? Alguien que busca una solución a una discrepancia de un producto debe preguntarse sobre estas cosas. En la industria de panificación, los problemas pueden ocurrir durante cualquier parte de la producción, la distribución y/o la venta de los produc-
- Tratar lo absoluto con precaución - Tener confianza en sus habilidades
El origen de un problema: Muchos problemas se pueden atribuir a un mismo origen. No es raro que muchos factores puedan afectar a un producto, como la masa débil (insuficiente proteína) y la masa abusada (problema con el mezclado). Los productos de panificación son únicos a causa de los cambios biológicos, químicos y físicos que pueden alterar la calidad del producto final en buena o mala manera. Altas temperaturas de masa fuera del mezclador causan la aceleración de la actividad fermentativa; esto, a su turno, causa problemas durante el moldeo y la fermentación. Durante el horneo se puede ver los efectos de la alta temperatura de la masa. Sin embargo, individuos inexpertos pueden asumir que el problema esta relacionado con el horno o la formulación del producto. Los Solucionadores no siempre tienen las causas claras y comprensibles para todo lo que pasa. Para los productos de panificación, los seis parámetros en la Tabla V son los principales factores que pueden contribuir a las discrepancias en los productos. De estos seis factores, la combinación del tiempo y la temperatura explican casi el 80 % de todos los problemas asociados a los productos de panadería. A veces, los factores que afectan la calidad del producto no son definidos de manera clara ni comprensibles. Fre-
BOLETÍN TÉCNICO TABLA V LOS FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL Factor
Atributos afectados
pH
Fermentación, color de la corteza, sabor, manejo, tiempo de durabilidad antes de la venta
Tiempo
Procesamiento, volumen, gravedad específica, desarrollo de la masa, grano, textura
Temperatura
Procesamiento, volumen, color de la corteza, grano, tiempo de durabilidad antes de la venta, textura
Cantidad o tipo Tamaño del Batch , temperatura, tiempo, pH de ingrediente Procedimiento Grano, textura, fermentación, tiempo, tamaño del batch Ajuste
Peso, volumen, formación, viscosidad, color
cuentemente, estos factores representan variables interrelaciones entre el funcionamiento y el resultado, que confunden a los individuos que quieren solucionar el problema. Cambiando un ingrediente o el ajuste de la temperatura puede afectar una cualidad como el color de corteza y otras cualidades también, como el grano y la textura. A causa de la relación entre el tiempo, la temperatura y el pH, la modificación de un factor seguramente afectará a otros, que resulta en características alteradas en el producto final. La frecuencia del problema: La frecuencia o recurrencia de una discrepancia del producto puede sugerir el origen del problema. Por ejemplo, la producción de 16 batch consecutivos de doughnuts según las especificaciones, pero no la 17, puede sugerir un problema de ingredientes, particularmente si un lote nuevo de material fue usado después del batch 16. Numerosos batch de un producto con discrepancias similares (por ejemplo, la corteza oscura) pueden sugerir que un ajuste de máquina o una regulación de temperatura es el problema. Circunstancias que rodean un problema: El ambiente de la producción de productos tiene un gran efecto en la calidad del producto final. Tanto el crecimiento de hongos como condiciones de masa vieja pueden ser atribuidos muchas veces a cambios estaciónales, como el aumento de la temperatura en áreas de producción en el verano. Un ambiente cálido puede causar la sobre fermentación de masa y la emisión prematura del gas (dióxido de carbono) en el mezclado. Intentos de enfriar el área de producción con las puertas de entrada y el muelle abierto, pueden resultar en más esporas de hogos que ventilando en forma normal al área de producción, ya que resulta en productos con cada vez más hongos.
Donde Ocurren los Problemas En el procedimiento de panadería, hay siete áreas principales donde los problemas o potenciales problemas pueden ocurrir. Estas áreas, que son discutidas abajo, representan etapas en la que varios métodos de solución de proble-
mas pueden ser requeridos para identificar y luego corregir los factores que perjudican la producción del producto. Almacenamiento: Factores como la rotación de inventario, la contaminación del producto y las condiciones medioambientales son preocupantes cuando se consideran problemas relacionados con el almacenamiento. Frecuentemente, estos problemas son manifestados en los ingredientes de panificación o en los productos finales que tienen reducidos tiempos de durabilidad antes de la venta o funciones deterioradas. Por ejemplo, la manteca puede tener cambios relacionados con el tiempo de durabilidad antes de la venta y su función cuando es guardada a temperatura más alta que la temperatura especificada. Estos problemas pueden pasar inadvertidos hasta el uso del ingrediente o del producto. La observancia estricta de las condiciones recomendadas del almacenamiento y de los estándares de higiene reducen los efectos adversos que pueden resultar de los problemas con el almacenamiento. Empaquetado: El empaquetado puede generar discrepancias del producto, especialmente con el cierre. Usualmente, se pueden remontar estos problemas a las modificaciones del equipo o a la calidad de materiales escogidos (Tabla VI). La mayoría de los problemas con el empaquetado afecta la apariencia del producto desde el punto de vista del cliente. El tipo de empaquetado que permite la entrada o la salida de agua pueden ser remediados sólo por cambiar el material a otro tipo. Fabricación: Los problemas con la fabricación pueden ser relacionados con los errores del equipo o del proceso (Tabla VII). Los problemas del equipo tienen niveles variados de solución que dependen de la necesidad de una modificación menor o una revisión completa. En muchas operaciones, el equipo usado para producir el producto es inadecuado. Este equipo proporciona una cantidad insuficiente de producto o no es uniforme en la operación. El procesamiento uniforme requiere el establecimiento de un método o un procedimiento para determinar mejor la eficacia de una línea en particular. Esta información puede ser usada como guía para mantener la consistencia y eficacia. Los Organigramas son útiles para la observación continua de la línea de producción por parte de los empleados, que aseguran el funcionamiento del equipo y el seguimiento a los procedimientos. Se puede hacer un diagrama de un procedimiento entero o de un segmento en especial para mostrar la información apropiada. Fórmulas e ingredientes: Normalmente, estos problemas resultan de las posibilidades en Tabla VIII. Es posible que las fórmulas y los ingredientes del producto de pana-
BOLETÍN TÉCNICO TABLA VI LOS EFECTOS DEL EMPAQUETADO EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO Aplicación pobre: Es el resultado del uso de materiales baratas o del ajuste defectuoso del equipo y/o el mantenimiento Material:
Usar el material indebido del empaquetado para el producto
Temperatura:
Empaquetar el producto a la temperatura indebida
Ajuste:
El empaquetado causa un ajuste suelto o apretado
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Poco atractivo o difícil leer
dería no sean emparejados para encontrar los requisitos de ventas, la mercadotecnia o el cliente. Por ejemplo, la expectativa de un producto que ha sido designado y formulado para tener un tiempo de durabilidad de dos semanas antes de la venta en una situación de la mercadotecnia de cinco semanas no es realista. A la inversa, un producto con un tiempo de durabilidad antes de la venta excelente y con calidades sensibles de comer puede ser difícil de producir si es demasiado sensible al principio y por lo tanto difícil de empaquetar. Las limitaciones entre la fórmula del producto y la fabricación son evaluadas continuamente – entre lo deseado y lo posible. Materiales: Los problemas relacionados con materias primas pueden ocurrir a causa de muchos factores. Algunos factores incluyen problemas con el almacenamiento como higiene inadecuada, humedad o contaminación por olores, o contenedores insuficientes de almacenaje. Necesita el cuidado continuo para asegurar que todos materiales son almacenados y utilizados correctamente. TABLA VII LOS EFECTOS DE LA FABRICACIÓN EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO Equipo: Manejo indebido Ajuste incorrecto Fallos frecuentes Falta de atención a capacidades especificadas y velocidades Insuficiente mantenimiento preventivo Calibraciones indebidas (ej, tiempo, temperatura, pH, total acidez titulable, Pesado, medidores, indicadores, etc. Proceso: Procedimientos indebidos (ej., mezclar, Horneado, freír, etc.) Falta de atención a las limitaciones del procedimiento (ej., velocidad, movimiento, etc.) TABLA VIII FÓRMULA VÉRSUS CALIDAD DEL PRODUCTO - Balanceo incorrectos de la fórmula y/o ingredientes incorrectos - Fórmula que no sigue los requisitos del producto - Funciones de los ingredientes no son comprendidos correctamente - Substitución incorrecta de los ingredientes (ej., suero para leche en polvo sin grasa)
Es útil usar las especificaciones de los ingredientes para mostrar diferencias entre los envíos de ingredientes y materiales. De vez en cuando, las desviaciones de la especificación original de un ingrediente pueden aparecer menores, al menos sobre el papel, pero el empleo real del ingrediente puede causar problemas considerables. La tolerancia de una variación de proteínas de mas o menos 0.5% puede ser una deficiencia mayor en otro producto que requiere especificaciones más estrictas. Gestión total de la calidad (TQM), usado hoy en día por muchas plantas de fabricación, intenta enfocar los problemas previstos y los aborda antes de que ellos se hagan una realidad. Los valores de las especificaciones se encuentran en estricto apego a los datos para preservar la uniformidad y la calidad del producto. Un pensamiento común es que los ingredientes de mala calidad causan problemas. Muchos proveedores de ingredientes creen esto, y normalmente tienen la responsabilidad de desarrollar soluciones a los problemas. Muchos ingredientes son críticos al funcionamiento de un producto. Los proveedores procesan continuamente ingredientes con los estándares más altos y son el instrumento de ayuda a los fabricantes de productos de panadería para producir productos de alta calidad. Los empleados: A medida que la importancia de las especificaciones por mantener la uniformidad del producto sea considerado, se tiene que considerar la instrucción del individuo y su uso de las especificaciones para detectar los problemas potenciales. La mejor y más completa documentación no tiene valor si los empleados carecen de la comprensión del valor de los datos establecidos. El seguimiento estricto a las especificaciones también tiene que incluir la comprensión del individuo de la importancia de los datos para el mantenimiento de la calidad del producto y de su uniformidad. El desarrollo de actitudes buenas de trabajo y de relaciones buenas dentro de la planta de procesamiento ayuda a asegurar que muchos problemas potenciales son reconocidos antes de su desarrollo. La percepción del cliente: La percepción del cliente es incluido como una etapa del procesamiento donde problemas pueden ocurrir porque las expectativas del cliente no necesariamente pueden ser satisfechos aún por un producto de buena calidad. La percepción de un producto como de calidad inferior puede resultar de la comparación de un producto con otro, la comparación en base al precio, una opinión sujetiva (“no está bien”) o muy alto de expectativas.
Detectar el Problema Potencial El conocimiento de las discrepancias del producto se
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puede adquirir en las tres maneras discutidas abajo. Saber cómo se manifiestan los problemas o los problemas potenciales pueden ayudar a desarrollar un plan de acción para resolverlos. Respuesta sensorial: La respuesta sensorial es la manera más inmediata de detectar problemas. Observar un cambio de tamaño (visual) o sabor (olfativo) o escuchar un sonido raro (audio) en el equipo son respuestas sensoriales. Estas deben provocar cualidades individuales como conocimiento/experiencia, intuición y/o razonamiento (discutido arriba) para ayudar a definir los indicios y las condiciones que eventualmente abocarán a una solución. Comentarios/Reclamaciones: Los comentarios y las reclamaciones recibidos por un fabricante sirven como una manera de pasar a considerar los problemas inmediatamente. En el procesamiento y el manejo de un producto, los empleados pueden observar o experimentar cambios o deficiencias que, al final, pueden reducir la conveniencia de un producto. Informes y reacciones de los empleados son maneras efectivas de detectar problemas o una potencial por problemas y conduce a una iniciación de las necesarias medidas para hacer las correcciones apropiadas. Los comentarios y las quejas de los clientes también pueden servir como una manera de detectar los problemas. Clientes que son leales a una marca saben la calidad tradicional del producto y reconocen las desviaciones de esta calidad. Otros clientes pueden formar una opinión objetiva por comparar el producto de esta semana con el producto de la semana pasada, por ejemplo. Además, como es mencionado arriba, los comentarios de algunos clientes pueden ser el origen del problema, como en el caso de un producto de buena calidad que no logra las expectativas poco realistas del cliente. El grado en el que los clientes encuentren discrepancias en un producto indica el esfuerzo puesto por el fabricante en el control de los productos. Sin la satisfacción del cliente y su compra repetida del producto, el empresario no puede crecer con éxito. Estudios han indicado que 33% de clientes reclaman al comerciante y sólo 1-2% reclaman al fabricante. Noventa y uno por ciento de los clientes descontentos nunca volverán a comprar el producto y contarán esta experiencia al doble de amigos en comparación a los clientes satisfechos. Por regla general, cuesta cinco veces más para atraer a nuevos clientes que lo que costaría conservar clientes antiguos. La sabiduría para ser aprendida: los clientes son una mala elección para usar para el control de calidad de los productos.
Documentación y archivos: La documentación y archivos también son maneras excelentes para determinar las discrepancias de productos. Los datos de control gráficos o análisis pueden ser usados para medir el efecto de los diferentes cambios o alteraciones en todo el proceso. El registro de las quejas de los clientes también es una buena manera de documentar problemas y cambiar el énfasis de una detección a prevención. Este método tiene una forma más sofisticada que es llamada “el control estadístico del procesamiento”.
Solucionar el Problema El conocimiento de las fuentes donde aparecen las discrepancias de producto por lo general es esencial para el reconocimiento rápido de la presencia de un problema. Procedimientos estándares de operación, verificaciones del control de calidad, organigramas, listas de verificación, especificaciones y auditorias son partes de un sistema que reducirá la necesidad de decisiones críticas al último momento durante la solución de problemas. Los siete pasos que se indican en la Tabla IX representan un método sistemático para la solución de problemas y ayudará asegurar el éxito en el futuro. TABLA IX MEDIDAS EFICACES PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS - Definir el problema
- Implementar la solución
- Adquirir datos esenciales
- Controlar la situación
- Desarrollar planes de acción
- Buscar efectos colaterales
- Determinar la mejor solución
Resumen Las discrepancias en las calidades de panes no son sucesos poco comunes. Por eso, una consideración importante en la industria de panificación es la solución de problemas para corregir y prevenir estas discrepancias. Conocimiento/experiencia, intuición y razonamiento son tres cualidades cruciales para las personas encargadas en identificar y solucionar problemas. En el proceso de panificación, problemas pueden surgir de las condiciones del almacenamiento, el empaquetado de mala calidad, el equipo defectuoso y/o el proceso, los ingredientes de mala calidad o inferiores, o problemas con los empleados. Es necesario reconocer la ocurrencia de un problema rápidamente para prevenir la entrega de un producto inferior o no conforme a un cliente. Un método sistemático para la solución de problemas puede ayudar a la reducción o la eliminación de las discrepancias del producto.