PERFORARE n. 1/2023

Pnrr e burocrazia, è il momento delle cure drastiche

Cari Lettori, non pochi di voi avranno accolto con positiva sorpresa l’autorevole parere ufficiale che recita così, a proposito di un recente provvedimento preso con urgenza dal governo Meloni: “Ha fatto benissimo l’esecutivo a limitare il controllo preventivo della Corte dei Conti”. Teniamo bene a mente questa dichiarazione a caldo di Sabino Cassese, presidente emerito della Corte Costituzionale. È un’opinione che conta moltissimo e vale oro, dal momento che il Pnrr è l’argomento del giorno e richiede punti fermi nell’analisi di una situazione preoccupante. Perché i cantieri, in Italia, nonostante l’urgenza intimata dall’Unione europea, continuano a restare al palo? Il primo motivo è proprio quello che va ascritto all’insopportabile immobilismo di quei meccanismi nati come come lotta alla corruzione e degenerati successivamente nel deprecabile “sciopero della firma”. Un cancro a cui lo stesso governo Draghi aveva cercato di porre rimedio, con un emendamento al decreto Pubblica amministrazione che aboliva il controllo concomitante della stessa Corte e prorogava di un anno il cosiddetto scudo erariale (che limita la responsabilità contabile di amministratori e dipendenti pubblici ai casi di dolo e colpa grave).

Ve ne forniamo altri, di motivi d’accidia, prendendo a prestito l’analisi lucida e mirata di cui è autore uno dei primi cittadini più attivi alla guida delle nostre grandi città, il sindaco di Firenze Dario Nardella. “Negli appalti di servizi, due volte su tre si verifica un’offerta anomala, vale a dire un’offerta economica e tecnica dubbia. Scatta la procedura tra Rup (Responsabile unico del procedimento) e commissione giudicatrice che dura da uno a tre mesi. Poi, si innalza il muro delle procedure e delle norme per la progettazione, l’appalto, il controllo, la realizzazione e la rendicontazione. Le conferenze di servizi non hanno limiti temporali effettivamente cogenti e sono appesantite da prescrizioni e autorizzazioni talvolta ridondanti o arbitrarie. Vanno sempre oltre i termini previsti, le decisioni vengono sospese per la preoccupazione di un veto opposto da una delle parti coinvolte e si rivedono i progetti. Bisogna introdurre dei meccanismi per cui le conferenze abbiano un termine perentorio che sia invalicabile. E, certo, va rivisto il sistema dei vincoli paesaggistici, ambientali, storico artistici, diretti e indiretti”. Capita l’antifona? Siamo alle solite, alla burocrazia asfissiante che rischia, ancora una volta, di far morire l’ultimo tentativo di rinascita nazionale che abbiamo, sul fronte delle infrastrutture che servono all’Italia. Il primo rimedio, pressante, che si impone all’esecutivo è quello della riqualificazione del personale che compone l’attuale pubblica amministrazione, proprio nell’ambito dedicato a progettazione e appalti. Serve, poi, una “camera di competenze” intermedia - a livello provinciale - per far decollare le commesse, evitando le farraginose governance centralizzate (o troppo frammentate, come quelle comunali) e la strutturazione di percorsi di carriera attraenti per il personale pubblico più competente. In aggiunta, vanno organizzati controlli accurati e continui sulle opere stesse, con disponibilità di dati e certezza delle ispezioni, per garantire performance che rispettino i tempi e la qualità dell’esecuzione. Sono cose già dette? Certamente, ma questa volta possiamo e dobbiamo farle, dal momento che a supporto dell’ignavia istituzionale non si può portare alcuna giustificazione, men che meno quella dell’instabilità governativa. Se il governo del Paese è forte come sembra, lo dimostri ora. Curando drasticamente quel male dell’immobilismo che ha ucciso, finora, ogni spinta vitale al cambiamento e alla crescita del Paese.

Buona lettura!

Fabio Potestà

Alberto Finotto

In copertIna:

La perforatrice B300 XP-2 è il campione in cantiere all’interno dell’ex Ferriera di Servola, a Trieste. Una paratia perfetta di pali secanti è il preludio alla riqualificazione di un’area strategica

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Fondazioni | Perforazione pozzi | Gallerie Geotecnica | Industria estrattiva-mineraria

Fondazioni Perforazione Pozzi | Gallerie Geotecnica Industria Estrattiva-Mineraria Foundations Drilling Tunnelling | Geotechnics Quarrying and Mining Industry

Segno d’acqua per il Geofluid 2023

Con 4,6 miliardi di euro stanziati per la tutela della risorsa idrica – oltre 3 miliardi dei quali destinati alle aziende del comparto – il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza dispone un’accelerazione importante degli investimenti e delle riforme nel settore. Le linee di intervento del PNRR possono agire da incentivo per gli investimenti necessari delle aziende dell’idrico, in grado di generare ricadute positive su Pil (+0,78%) e forza lavoro attiva (circa 160mila nuovi posti di lavoro). Queste le stime di Utilitalia a settembre 2022. Va aggiunto il fatto, inoltre, che lo stress idrico attuale dell’Italia e di molti altri Paesi europei pone al centro dell’attenzione lo stretto legame che unisce acqua ed energia. L’esigenza di acqua per originare energia non riguarda solo il settore idroelettrico, ma anche le unità termoelettriche, come reattori nucleari, centrali a gas, a carbone e a biomasse. I fondi del PNRR si strutturano coerentemente con il Green Deal europeo. Gli interventi previsti sono rivolti ai programmi di investimento e ricerca per le fonti di energia rinnovabili, alle iniziative per il contrasto al dissesto idrogeologico, l’utilizzo efficiente dell’acqua e il miglioramento della qualità delle acque interne. Il Piano dedica ingenti risorse alla sicurezza del territorio, intesa come la mitigazione dei rischi idrogeologici (con interventi di prevenzione e di ripristino), all’eliminazione dell’inquinamento delle acque e del terreno e alla disponibilità di risorse idriche come infrastrutture primarie e depurazione. Il tema dell’acqua e delle nuove energie risulta il tratto dominante di Geofluid 2023. I nuovi mezzi d’opera, le attrezzature e le tecnologie già disponibili per la cantieristica costituiranno, per il periodo propizio agli investimenti aziendali, il valore aggiunto della manifestazione che si fregia della qualifica certificata di “mostra internazionale”. L’edizione 2021 ha registrato un successo di pubblico specializzato proveniente da oltre 50 Paesi stranieri. Il sondaggio condotto da Piacenza Expo su 1000 visitatori professionali ha evidenziato come il 96,5% ha trovato Geofluid appagante e utile per la professione. Il 59% ha visitato Geofluid per conoscere attrezzature, tecnologie e servizi utili per le opere pianificate mentre la motivazione di visita che ha spinto il 26% di operatori intervistati è stata per prendere una decisione sui nuovi acquisti in macchinari e impianti. Il tasso di attualità e di vicinanza al mercato è stato confermato dal 30% di nuovi visitatori. Geofluid 2023 ambisce a riconfermare i numeri dell’ultima edizione con 280 espositori diretti e diecimila visitatori professionali.

PAD.

FONDAZIONI SPECIALI

Commesse globali

Trevi e Soilmec, in continuità con il trend positivo del 2022, si sono aggiudicate, nei primi quattro mesi dell’anno in corso, commesse e ordini per un valore totale di 216,2 milioni di euro. Grazie a queste acquisizioni il portafoglio del gruppo, ad aprile, si attesta a 591 milioni di euro.

“Oltre alle acquisizioni Trevi e agli ordini Soilmec che hanno consolidato il portafoglio del gruppo, stiamo lavorando, con buone prospettive, su altre interessanti possibilità di sviluppo sia in Italia che all’estero”, sottolinea Giuseppe Caselli, amministratore delegato del Gruppo Trevi.

Fra le acquisizioni più recenti, segnaliamo alcuni progetti in Italia e Medio Oriente. In Italia, Trevi ha recentemente firmato un contratto per la realizzazione delle opere di fondazione per il nuovo Passante Ferroviario di Firenze. Si tratta del tratto urbano della nuova linea AV/AC che si svilupperà in sotterranea con due gallerie parallele per circa 7 km. A Milano, Trevi sarà invece impegnata, per conto di Evd Milan – società appartenente al gruppo Cts Eventim, quotato alla Borsa di Francoforte, nelle opere di palificazione per la costruzione della nuova Arena Santa Giulia, impianto polifunzionale che ospiterà le gare di hockey durante le Olimpiadi di MilanoCortina 2026. In Sicilia, invece, Trevi lavorerà per il consorzio MCT (consorzio “Messina-Catania lotto nord”) che si è aggiudicato da Rfi il “II lotto Fiumefreddo-Taormina” del raddoppio ferroviario sul tratto della linea Messina-Catania. In Arabia Saudita, la Trevi Arabian Soil Contractor, filiale locale della Divisione Trevi, eseguirà i lavori di fondazione per la costruzione del nuovo Hotel

DoubleTree Hilton Jeddah King Abdullah Square Hotel and Suites. In Kuwait, la filiale di Trevi realizzerà le opere di fondazione per il CMA Tower, la nuova sede del Capital Market Autority (l’ente che sovrintende sulla stabilità finanziaria della Borsa del Kuwait, la più antica della regione del Golfo). Infine, in U.A.E. Swissboring Overseas, filiale di Trevi, sarà impegnata, per conto di MAG Group, società attiva nel real estate, nelle fondazioni del Keturah Resort, destinato a diventare, con ville, appartamenti e hotel, uno dei più grandi centri del mondo dedicati al benessere.

Breakthrough per Mireille a Sevran

Webuild e il partner francese NGE hanno completato l’ultimo breakthrough di “Mireille”, la TBM (Tunnel Boring Machine) che ha scavato una delle gallerie della Linea 16 del Grand Paris Express, il più grande progetto di mobilità sostenibile in corso in Europa, studiato per migliorare i servizi di trasporto pubblico per le periferie della capitale francese. Il breakthrough è avvenuto in uno dei cantieri a nord di Parigi e segna il completamento dei primi 5,3 km del tunnel che collegherà i comuni di Chelles e Sevran. L’avanzamento dei lavori del Lotto 2 che sta realizzando Webuild ha così raggiunto l’83%. “Mireille” ha raggiunto il pozzo di uscita nel cantiere di Mare au Chanvre nel comune di Sevran ed è la prima delle due TBM operative sul Lotto 2 a completare il viaggio. Partita dal cantiere di Bel-Air a Chelles all’estremità meridionale del Lotto 2, “Mireille” sarà ora smontata e il pozzo di uscita sarà predisposto per accogliere l’arrivo di “Houda”, la seconda TBM impiegata sulla tratta. Ad oggi “Houda” ha scavato circa 4 km dei 5,8 km complessivi previsti e il suo arrivo al pozzo di uscita è previsto nel prossimo autunno.

Webuild e NGE stanno realizzando 11 dei 29 chilometri complessivi di tunnel della Linea 16. Costruiranno inoltre quattro delle 10 stazioni previste lungo il tracciato: Aulnay-sous-Bois, Sevran-Beaudottes, Sevran-Livry e Clichy-Montfermeil. L’intera linea servirà il dipartimento parigino di Seine-Saint-Denis, che include 16 Comuni. I treni che correranno lungo la linea si stima trasporteranno circa 200.000 passeggeri al giorno, contribuendo così a togliere dalla strada 154.000 veicoli al giorno e ad evitare l’emissione di 52.000 tonnellate di CO2 ogni anno.

Compact, powerful, noiseless, cost-effective The heart of the macblue!

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Passaggio in Florida

Lane, controllata americana del Gruppo Webuild, in joint venture, è stata selezionata come preferred bidder per realizzare in esclusiva lo studio che definirà la realizzazione del progetto – ad oggi stimato in un miliardo di dollari di valore complessivo – per l’ammodernamento del Tampa’s Westshore Interchange (I-275/SR 60) in Florida. Il progetto prevede un programma di lavori pluriennale per rendere più veloce e sicura la viabilità di uno dei più trafficati snodi dell’area di Tampa Bay e si svilupperà per fasi successive – progettazione e costruzione – che saranno oggetto di contratti separati. La joint venture partecipata da Lane, in quota al 50%, e da Superior Construction ha già firmato con il Florida Department of Transportation (FDOT) il contratto di prima fase 10 milioni di dollari per la sola progettazione, che andrà ultimata entro novembre 2023. A valle della progettazione, sarà contrattualizzata la fase di costruzione, da avviare a primavera 2024. Ad oggi, il valore totale dei contratti acquisiti da Lane e in corso di finalizzazione da inizio 2023 negli USA si attesta a 809 milioni di euro. Il dato tiene conto essenzialmente del contratto, già aggiudicato a gennaio, per il progetto I-4 and Sand Lake Road Interchange Improvements e della quota di competenza Lane nel progetto Tampa’s Westshore Interchange. Il portafoglio lavori Lane si attesta ad oltre tre miliardi di euro ad oggi. Webuild, attraverso Lane, ha una presenza importante in Florida. A Tampa, sta lavorando all’ampliamento di una tratta della I-275. Nell’area di Orlando, contea di Osceola, sta completando la Poinciana Parkway. Sempre a Orlando, sta lavorando sulla Mainline Turnpike e per la quasi ultimata Wekiva Parkway (SR 429).

PERFORAZIONI

Contratto esteso per la FPSO Santorini

Eni ha concesso a Saipem un prolungamento biennale del contratto per la FPSO Santorini. La proroga, che entrerà in vigore nell’agosto del 2023, ha un valore di circa 280 milioni di dollari, a cui si aggiungeranno circa 15 milioni in investimenti per gli aggiornamenti delle risorse.

La Santorini, nave di settima generazione acquisita da Saipem nel dicembre 2022, è in grado di svolgere operazioni di perforazione fino a 3.500 metri di profondità ed è equipaggiata con le più moderne soluzioni tecnologiche, digitali e automatiche, che garantiscono i più elevati standard di sicurezza e rispetto per l’ambiente. Per questo è una delle FPSO più ambite sul mercato.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria

Le perforatrici fanno scuola

Ospitare gli studenti degli istituti scolastici nella sede-quartier generale di Fontanafredda (Pn) è una consuetudine ormai annosa per Casagrande. “Siamo molto impegnati a costruire un futuro sostenibile ed è un piacere ispirare le prossime generazioni”, commentano i responsabili tecnici della società, dopo un evento che ha visto coinvolte alcune scolaresche del territorio. “Durante la visita, gli studenti hanno l’opportunità di esplorare gli sforzi che stiamo intraprendendo per raggiungere la nostra mission di sostenibilità per un impatto positivo sul mondo che ci circonda – rimarcano ancora i dirigenti Casagrande – Grazie all’incontro con alcune figure chiave del nostro team, gli studenti apprendono caratteristiche e modalità di funzionamento delle nostre macchine da perforazione e hanno modo di vedere in prima persona come lavoriamo per creare cambiamenti duraturi a livello tecnologico, nel rispetto dell’ambiente”. In Casagrande la filosofia ribadita dagli organizzatori della visita è quella di “investire nell’istruzione come chiave per costruire un mondo migliore. Siamo orgogliosi di supportare le scuole locali e fornire esperienze pratiche che aiutino a ispirare ed educare la generazione futura. Confidiamo che i nostri visitatori, dopo una visita in Casagrande, abbiano la giusta motivazione per perseguire i loro sogni, contribuendo a rendere il mondo un posto migliore”.

Affidabilità, ampia gamma di prodotti, personalizzazione, sicurezza, assistenza post-vendita: la nostra idea di innovazione scende in profondità per garantirti le migliori prestazioni.

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Unplugged in alta velocità

Il gigante globale delle costruzioni Skanska sta utilizzando per la prima volta una perforatrice plug-in nel cantiere del più grande progetto infrastrutturale in Europa. Cementation Skanska – la divisione di ingegneria delle fondazioni speciali di Skanska – ha messo in campo il modello Bauer eBG 33 nell’ambito progetto HS2. Si tratta di un’opera ambiziosa che porterà alla nuova linea ferroviaria ad alta velocità del Regno Unito che andrà da Londra verso il nord-ovest del paese. Il progetto HS2 ha l’obiettivo di portare tutti i cantieri dell’opera verso l’impiego di macchine e mezzi diesel-free entro il 2029. La perforatrice elettrica plug-in eBG 33 utilizza una stazione elettrica di approvvigionamento in loco per alimentare una potenza fino a 405 kW – nella stessa classe di perforatrici Bauer come la BG 28 e la BG 36. Questo modello plug-in ha dimostrato di poter ridurre la rumorosità in cantiere del 50% e ha prodotto – nelle 500 ore di lavoro realizzate finora nel cantiere HS2 – un risparmio considerevole delle emissioni di CO2.

PERFORAZIONI

Pozzi di salvezza

Arrivano le perforatrici per scavare i pozzi di “salvataggio” dell’acqua che si perde. Il problema di Torino è quello della crisi idrica che ha portato la società metropolitana delle acque di Torino (Smat) a una corsa contro il tempo in vista dell’estate. I lavori di perforazione sono in corso in tutta la provincia per costruire nuovi pozzi e riqualificare quelli già esistenti. Quaranta milioni di euro, gli investimenti previsti. Tra i 10 pozzi che la Smat sta riperforando, troviamo quello di vecchio impianto per pompare l’acqua dalla falda alla rete idrica, nel pioppeto di La Loggia, la chi origine di escavazione risale a più di 60 anni fa. Oggi i filtri del pozzo si sono parzialmente otturati. La ristrutturazione di queste infrastrutture idriche per raccogliere l’acqua serve a limitare quella che si perde per strada dalla falda fino al rubinetto di casa. Le lavorazioni, una volta terminate, porteranno cento litri in più ogni secondo rispetto ad oggi nei dieci pozzi rifatti e negli altri scavati ex novo a Scalenghe, Druento, Rivalta, Santena, Chieri, Villa Stellone, Borgo Masino e Borgaro.

Quando il mast si fa mini

I progettisti e gli ingegneri di Marini Quarries Group, questa volta hanno stupito davvero i clienti e gli specialisti del settore. Hanno trasformato un mast di grandi dimensioni in un… modellino, mantenendone tutte le caratteristiche operative pregnanti. Parliamo naturalmente della nuova gamma Compact che comprende i mast MR-A 80 e MR-A 100, completamente radiocomandati e installabili su escavatori di piccola e media taglia. Un risultato così ingegnoso è stato conseguito con la riduzione completa degli ingombri degli attachment, riguardo alla componentistica idraulica, modificandone la dislocazione insieme all’elettronica di controllo. Questa soluzione, oltre alla riduzione del peso, ha permesso ai progettisti di Marini Quarries Group di spostare il baricentro del mast più vicino all’escavatore, riducendone quindi la distanza dal centro macchina. I primi due MR-A 80 Compact sono stati già installati su due miniescavatori di un cliente canadese, mentre la prima MR-A 100 Compact è in consegna al rivenditore svizzero MQG International Sagl.

La “Linea” di Trevi in Arabia Saudita

In Arabia Saudita, la società Trevi Arabian Soil Contractor, consociata del Gruppo Trevi in Arabia Saudita, dopo aver completato l’esecuzione dei pali di prova, atti a definire sia la migliore tecnologia esecutiva sia la finalizzazione del progetto, ha avviato l’esecuzione delle opere di fondazione definitiva per ” The Line”, un progetto futuristico ed ecosostenibile in costruzione nell’area di Tabuk. Trevi è stata la prima impresa di fondazioni speciali impegnata nelle attività di palificazione in questo progetto straordinario (denominato Neom, in lingua araba). Il contratto iniziale per l’installazione e il collaudo del palo di prova preliminare è stato già evaso tra novembre 2021 e febbraio 2022. Per l’esecuzione delle opere di fondazione, Trevi si avvale di macchine Soilmec (la divisione di ingegneria del Gruppo Trevi) nella fascia alta di applicazione, considerando il diametro dei pali (tra 1,5 e 2,5 metri) e le profondità (fino a 70 metri di scavo dal piano di lavoro). Nello specifico, i modelli SR-90 e SR-100 sono attualmente in attività, mentre è atteso il prossimo impiego di unità SR-115, SR-125 e SR-135. La forza lavoro Trevi in cantiere impiega attualmente circa 150 persone ma presto salirà a 250 una volta che il sito sarà a pieno regime. La città futuristica di “The Line” ospiterà nove milioni di abitanti e sarà composta da una serie di quartieri disposti in linea retta, per una lunghezza totale di 170 km (a 500 metri di altezza e 200 metri di profondità), che vanno dal Costa del Mar Rosso, nel nord-ovest del paese, verso l’interno, attraversando deserti e montagne. Il modello di distribuzione insediativa di “The Line” si sviluppa nel sottosuolo, a due livelli distinti, occupati dalla ferrovia ad alta velocità e dalle infrastrutture. Fuori terra, ci saranno aree verdi per la popolazione e percorsi pedonali al posto delle infrastrutture autostradali.

Full d’assi in pieno sole

L’appuntamento di Conexpo 2023 ha ritrovato Casagrande tra i protagonisti delle perforazioni, in uno spazio ampio e di notevole interesse tecnico all’interno del Diamond Lot. Imprese di settore e professionisti – dagli Stati Uniti ma non solo – non si sono fatti attendere, nell’area tecnica organizzata dal costruttore di Fontanafredda (Pn) e le ragioni costituivano certamente altrettante occasioni d’eccezione. Le macchine esposte hanno rivelato il meglio dell’ultima tecnologia Casagrande in ogni segmento operatuivo, con le duttili perforatrici C6 e M9 della fortunata linea XP2 – oltre al best seller B175 – e la novità ulteriore del modello C30 in versione Plus.

Geax acquisita dalla svedese Lifco

Lifco, gruppo finanziario-industriale svedese quotato al Nasdaq di Stoccolma, ha siglato un accordo per l’acquisizione della maggioranza delle azioni di Geax, lo specialista marchigiano delle perforatrici compatte (di Montefano, in provincia di Macerata). Fondata e guidata da Adriano Pesaresi, nel 2022, Geax ha registrato un fatturato netto di circa 15 milioni di euro e attualmente conta 26 dipendenti nel proprio organico. Dopo la definitiva acquisizione da parte di Lifco, Geax entrerà a far parte della divisione Demolition & Tools del colosso svedese (attivo anche con le unità Dental e Systems Solutions). Alla fine dell’anno scorso, Lifco presentava una galassia societaria composta da 211 aziende operative in 30 paesi, con oltre 6.500 dipendenti. Sempre nel 2022, la stessa Lifco ha registrato un EBITDA di 4,7 miliardi di corone svedesi (circa 400 milioni di euro) su un fatturato netto di 21,6 miliardi di corone svedesi (circa 1,9 miliardi di euro).

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Conexpo 2023, USA chiama Italia

Dopo l’uragano Conexpo 2023, arrivano i risultati finali esibiti dall’AEM (Association of Equipment Manufacturers), l’associazione americana che rappresenta i produttori nordamericani di macchine e attrezzature per le costruzioni. Il successo di ConExpo-Con/ Agg-IFPE è da record, con ben 139.000 visitatori nei cinque giorni di fiera, negli spazi del Las Vegas Convention Center. Il pubblico –proveniente da 133 paesi internazionali – ha visitato gli stand di oltre 2.400 espositori, per un incremento di ingressi nell’ordine del 6% in più rispetto all’edizione 2020 (funestata dallo scoppio della pandemia da Coronavirus e conclusa in anticipo). “Le innovazioni nel settore delle macchine e delle tecnologie per le costruzioni testimoniano una crescita economica significativa e sostenibile – ha confermato Phil Kelliher, vicepresidente senior di Caterpillar e presidente di ConExpo-Con/Agg – Le novità più importanti sono state corroborate da esposizioni esaurienti e mirate, con numerose dimostrazioni dal vivo che hanno aiutato la comprensione e la scelta degli addetti ai lavori in relazione ai prossimi acquisti e all’analisi tecnica necessaria al rinnovamento delle flotte a noleggio e dei parchi macchina delle imprese”.

Macchine compatte alimentate a batterie, motori a idrogeno e propulsioni elettriche hanno animato anche a Conexpo il dibattito sulla sostenibilità nell’ambito Construction, con un accento sui progressi della telematica e della connettività tecnologica. Tra i protagonisti di progresso, menzioniamo i passi avanti sulla strada dell’elettrificazione di Volvo Construction Equipment e della stessa Caterpillar, oltre all’avanguardia del primo motore a idrogeno di JCB. Un futuro che senz’altro attenderà il prossimo ConExpo-Con/Agg-IFPE, in programma dal 3 al 7 marzo 2026, sempre nell’agone del Convention Center di Las Vegas. Un altro fatto da non dimenticare è quello della presenza di molti protagonisti della perforazione italiana che hanno occupato gran parte degli spazi del Diamond Lot. Vi offriamo una galleria di immagini che testimoniano una partecipazione autorevole e oltremodo rilevante per migliaia di visitatori specializzati e di addetti ai lavori internazionali.

Geax

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Beretta Comacchio

Fraste Tescar

IMT

Soilmec

Marini Quarries Group

Mait

Carotaggi per il cobalto in Piemonte

La corsa mondiale per le materie prime strategiche passa da Usseglio, minuscolo comune alpino a 1.200 metri d’altitudine nella valle di Viù, una delle valli di Lanzo nel Piemonte nord-occidentale. Nel 2019 la Regione Piemonte ha concesso al gruppo minerario australiano Altamin una licenza per esplorare la presenza di cobalto, nickel, rame, argento e minerali associati nella zona di Punta Corna, 2.960 metri sul livello del mare. Nel dicembre scorso, la licenza è stata rinnovata ed estesa e ora la seconda fase delle esplorazioni è imminente. Il sindaco di Usseglio, Pier Mario Grosso ha confermato che da primavera sono cominciati i carotaggi per mappare con precisione i depositi di minerali, comprendere il tenore di cobalto presente e calcolare costi d’estrazione e possibili profitti.

HYDRAULIC STOP END ELEMENTS

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Soilmec in shortlist per i GEA 2023

Eccellenza made in Italy ancora una volta sul palcoscenico del “drilling world”. Soilmec è stata selezionata tra i candidati che fanno parte della shortlist per l’assegnazione dei prestigiosi Ground Engineering Awards 2023 (il prossimo 12 luglio, nel corso di una serata di gala al JW Marriott Grosvenor House Hotel di Londra). Al centro della candidatura, naturalmente, la nuova perforatrice compatta SM-13e, selezionata per la categoria “Award for Equipment Innovation”. La SM-13e è la prima macchina che inaugura la linea E-tech, nuova generazione di perforatrici Soilmec dalla funzionalità elettrica, a zero emissioni. L’SM-13e porta una rivoluzione decisiva nella trasmissione di potenza della perforatrice, con motori elettrici a magneti permanenti, batteria al litio alternative alle alimentazioni a cavo e inverter di controllo; un passo in avanti straordinario rispetto alle tecnologie di alimentazione da rete elettrica con motori asincroni trifase in sostituzione del motore diesel.

AZIENDE

Nuova guida strategica per Bauer Macchine Italia

È Matteo Canepa il nuovo amministratore delegato di Bauer Macchine Italia, la filiale nazionale del gruppo tedesco specializzato in macchine e tecnologie per le fondazioni speciali. 42 anni, una laurea in ingegneria meccanica a indirizzo gestionale all’università di Genova, un master in general management presso l’ESCP Business School, Matteo Canepa ha assunto dall’inizio di marzo il ruolo di timoniere dell’azienda attualmente insediata a Mordano (Bo). Canepa ha maturato un’importante esperienza professionale nell’ambito di società internazionali – dal 2007 al 2010 in un importante gruppo industriale americano e dal 2010 al 2016 proprio in Bauer Macchine Italia, dapprima come Sales Manager e in seguito come direttore commerciale. Fino allo scorso febbraio, Matteo Canepa ha ricoperto il ruolo di Global Product Manager in una storica multinazionale italiana del settore elettromeccanico.

Alla volontà di sviluppare ambiti strategici per il futuro di Bauer Macchine Italia –tra cui, soprattutto, il service ai clienti – si lega anche il prossimo spostamento della società da Mordano a Imola, in un nuovo quartier generale che offrirà aree dimensionate opportunamente per tutte le attività di officina, apportando anche un sostanziale miglioramento alle funzioni amministrative e commerciali. Il trasferimento, che avverrà a breve, va di pari passo con la continua crescita del reparto di assistenza tecnica, dal post-vendita alla ricambistica, che in questi ultimi mesi ha già visto l’introduzione di due nuove figure professionali qualificate. Sempre nell’ottica di una costante valorizzazione delle proprie risorse e competenze, va inoltre ricordata anche la recente nomina a direttore vendite dell’ingegner Andrea Ruggero. “Sono fermamente convinto che la capacità di Bauer Macchine Italia come azienda strutturata sia ormai acquisita, ma che vada motivata e rafforzata nel tempo – ha rimarcato Matteo Canepa, nelle prime dichiarazioni da amministratore delegato – In Bauer Macchine Italia esistono aree di competenza ben chiare, con responsabili che conoscono il settore e che hanno maturato una solida esperienza per i quali intendo essere il primo supporto ed anche il primo stimolo, sempre rispettando la loro operatività. Allo stesso tempo sarò in prima linea a disposizione dei nostri clienti per ogni evenienza e per supportarli nelle sfide che ci accomuneranno nel prossimo futuro”.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Protagonista per una rinascita

La perforatrice B300 XP-2 è un campione del lavoro in cantiere, all’interno dell’ex Ferriera di Servola, a Trieste. La costruzione della paratia di pali secanti per il marginamento fisico dell’area costituisce il preludio importante alla definitiva riconversione funzionale del territorio

Serie tecnologica

a gestione avanzata

L’evoluzione XP-2 nelle macchine Casagrande, oltre all’incremento di prestazioni, ha sviluppato e introdotto novità importanti per aiutare l’operatore nelle operazioni e nella gestione della macchina da remoto. Il sistema di comando e controllo implementato su questa linea di prodotto consente il monitoraggio di tutte le funzioni, la diagnostica dei sistemi di lavoro e il costante monitoraggio dello stato dei sensori e dei componenti. Inoltre è possibile personalizzazione dei parametri operativi e la conversione automatica dei settaggi nel cambio di configurazione macchina senza interventi manuali. Per ottimizzare i processi, l’operatore può essere supportato da funzionalità avanzate come il Descend Control, ovvero sistema di controllo discesa per regolare automaticamente la massima forza di spinta sull’utensile in base ai terreni da perforare e alla tipologia di utensili impiegati.

La B300 XP-2 è dotata dei sistemi CFM e CDR sviluppati interamente da Casagrande specificamente per le proprie macchine. Il CFM (Casagrande FleetMaster) è la nuova piattaforma online che permette il controllo in remoto della macchina da qualsiasi dispositivo (PC, tablet o smartphone). Con un semplice accesso alla pagina web dedicata, è possibile monitorare l’attività, la posizione, gli allarmi attivi e lo storico, tutti i dati significativi registrati oltre a manuali di uso e manutenzione e schemi idraulici ed elettrici. Il CDR (Casagrande Data Recording) è il sistema di registrazione e monitoraggio dei lavori eseguiti con la perforatrice. Sul monitor in cabina sono visualizzati i parametri della perforazione in corso, lo storico e i dati caratteristici in base alla tecnologia impiegata. È possibile, inoltre, scaricare i dati per post-processing o realizzare report dedicati al cantiere.

Una storia che finisce e un territorio che non si arrende all’abbandono. Sono le due facce della medaglia - metaforica e gloriosa - che rimane appuntata al petto del lavoro in Friuli Venezia Giulia, dopo la fine dell’ex Ferriera di Servola. Il baluardo dell’industria di Trieste ha preso definitivamente commiato dall’economia nazionale nell’autunno dell’anno scorso, con l’abbattimento tramite esplosivo delle quattro strutture in cemento armato di maggiore dimensione e della ciminiera. Oggi la testimonianza archeologica è segnata dalla coppia di imponenti Cowper del 1918, in cui veniva preriscaldata l’aria a circa 1.100 gradi prima di essere iniettata nell’altoforno per la produzione della colata di ghisa. Dopo 125 anni la storia del

“ferro di Trieste” si conclude, lasciando un monito di memoria per quel capitolo di rivoluzione industriale dell’Impero Asburgico iniziato nel 1897, ad opera dei fondatori della Krainische Industrie Gesellschaft di Lubiana e proseguito nella sua vicenda italiana a partire dagli anni Venti, con le diverse svolte dell’ Ilva (nella galassia IRI-Finsider), nel 1931, della privatizzazione di fine anni Ottanta e dell’acquisizione finale da parte del gruppo Arvedi.

Nel 2020, dopo la definitiva cessazione delle attività, arriva l’annuncio di una “nuova vita” per questa parte imprescindibile del suolo produttivo giuliano. Un accordo tra Arvedi e Icop, con il concerto delle parti pubbliche interessate, ha previsto la bonifica e lo

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sviluppo delle aree dell’area a caldo per una superficie di 25 ettari. Si tratta di uno dei progetti più importanti, in Italia, nell’ambito della conversione sostenibile di siti industriali caratterizzati da rilevanti problematiche ambientali. Nell’area della Ferriera nascerà un polo logistico, con una piattaforma integrata che prevede un nuovo snodo ferroviario e l’ampliamento della banchina portuale. Lo sviluppo, progettato e realizzato interamente da Icop, si inserisce nel più ampio piano di valorizzazione dell’area sud del Porto di Trieste, con interventi pubblici finanziati anche dai fondi del PNRR.

Fondazioni di un nuovo avvenire

Dopo la demolizione, si riparte dal suolo, nell’area dell’ex Ferriera di Servola. La scena è occupata, in primo piano, dalla perforatrice Casagrande di Icop, nel modello B300 XP-2, impegnata a realizzare pali da 880 mm di diametro, a una profondità variabile dai 15 ai 30 m, passando attraverso diversi strati costituiti da materiale di riporto, argille e torbe per intestarsi alla quota minima di un metro nella base coesiva del fondo. I pali servono a costituire una paratia di pali secanti per il marginamento fisico dell’area, preludio importante alla sua definitiva riconversione funzionale. La tecnica impiegata con la B300 XP-2 è quella della perforazione con bucket o elica da roccia applicate su kelly bar telescopica, a bloccaggio e rivestimento a doppia parete su trascinatore a cardano (entrambe le attrezzature sono azionate dalla potente rotary H30, dai 300 kNm di coppia). Il tiro e la spinta sul rivestimento sono garantiti dall’argano pull down - in grado di erogare 535 kN di tiro/spinta, per una corsa di 19 m - mentre un efficiente argano principale (dai 335 kN di tiro) movimenta l’utensile e le aste telescopiche.

La potenza richiesta è generata da un potente motore diesel da 400 kW ad elevata efficienza e minime emissioni di inquinanti in conformità agli stingenti regolamenti europei Stage V e ridotti consumi di carburante. Il diesel può essere alimentato da combustibili HVO per ridurre al minimo l’emissione di gas.

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Polivalenza operativa

La Casagrande B300 XP-2 è una perforatrice idraulica multifunzione progettata per l’esecuzione della più ampia gamma di opere nel campo della geotecnica. Ideale per realizzare pali trivellati con l’infissione di tubi di rivestimento, utilizzo di morsa giracolonna, pali con metodo CFA (a elica continua) e a compattazione del terreno (displacement piles), oppure destinata al trattamento dei suoli mediante miscelazione in sito (soil mixing), la B300 XP-2 può essere convertita anche in macchina speciale per la realizzazione di diaframmi mediante benna idraulica sospesa.

Uno sguardo alla propulsione adottata, rileva il sistema di controllo Smart Power Management (SPM) che consente una gestione intelligente della potenza del motore, aumentando le prestazioni e la produttività della perforatrice. L’SPM monitora i flussi di potenza istantanei e destina la piena potenza disponibile, in tempo reale, a ogni funzione di lavoro. Il potente impianto idraulico adotta la tecnologia Full Load Sensing (FLS) che porta in pressione solo la quantità di olio richiesta al momento dalle specifiche applicazioni, tramite una retroazione tra pompe e distributori. Questo meccanismo permette di gestire la richiesta di potenza e di ridurre le dissipazioni, ottenendo un notevole risparmio di carburante.

La nuova cabina - con ampia apertura scorrevole di ingresso, su doppie guide rinforzate - offre all’operatore il massimo comfort in termini di ergonomia e sicurezza. Dall’abitacolo, l’operatore ha una completa visibilità della zona di lavoro in virtù delle ampie superfici vetrate (con vetri temprati e struttura di protezione FOPS a incremento della sicurezza). Un monitor touch-screen da 12” per visualizzazione e settaggio dei parametri di lavoro offre all’operatore il pieno controllo della macchina. Sono disponibili, inoltre, telecamere di sorveglianza e monitor in cabina per controllo visivo degli argani e di tutta l’area intorno alla macchina. Nella progettazione della B300 XP-2 sono stati scelti materiali fonoassorbenti di ultima generazione per ridurre la rumorosità all’interno della cabina. Inoltre, scam-

Le operazioni di marginamento nel cantiere dell’ex Ferriera di Servola

biatori di calore intelligenti modulano la velocità delle ventole in funzione della quantità di calore da dissipare, riducendo, anche in questo caso, il livello di rumorosità (riferito all’impianto di raffreddamento) e il consumo di carburante. La livrea delle macchine offre la massima accessibilità e sicurezza nelle fasi di manutenzione grazie alle fiancate ad apertura elettroidraulica che offrono un accesso completo al vano motore e agli argani. Sono disponibili, infine, pedane laterali e parapetti per garantire la sicurezza durante le operazioni di manutenzione ed ispezione. In quella che fu l’area a caldo dell’ex Ferriera di Servola, la perforatrice Casagrande è una pedina fondamentale nel cantiere che ne prefigura il futuro come polo logistico sostenibile al servizio del porto e dell’economia del territorio. In cinque anni e per tre fasi successive, saranno sviluppati il raccordo ferroviario della stazione di Servola (sul quale potranno viaggiare treni completi da 750 metri) e il collegamento autostradale diretto con la grande viabilità nazionale. Saranno poste le basi, successivamente, per l’avvio dei lavori che riguardano il Molo VIII, previsto dal Piano regolatore portuale (approvato nel 2016), per un ulteriore investimento di oltre 400 milioni di euro. Rappresenterà una delle fucine di lavoro più importanti per il territorio del Friuli Venezia Giulia, occupando 500 addetti per uno sviluppo in grado di coinvolgere investitori nazionali e internazionali.

Per quel nuovo “capitolo del suolo” che continuerà la grande storia industriale e la memoria incancellabile dell’ex Ferriera triestina.

Efficienza multifunzionale

Una BG 23 H è stata utilizzata dall’impresa VE.I.CO.PAL. in tutte le sue prerogative di produttività giornaliera per la realizzazione delle palificazioni di sostegno alla costruzione di un sottopasso ferro-stradale a Casalecchio di Reno

Per il nodo ferro-stradale di Casalecchio di Reno, in provincia di Bologna, al fine di semplificare il traffico veicolare nell’area della cittadina emiliana, è stata prevista la costruzione di un sottopasso che si è reso necessario per l’implementazione della linea ferroviaria. I lavori di palificazione sono stati affidati alla VE.I.CO.PAL. che

utilizza una BG 23 H Premium Line noleggiata da Bauer Macchine Italia. Il lavoro dell’impresa parmense consiste nella realizzazione di due lunghe paratie di pali secanti da 1.200 mm di diametro, che andranno a delimitare il sottopasso, al cui centro verranno realizzati pali da 800 mm con funzione di fondazione del manto stradale. Globalmente il progetto pre-

vede circa 4.500 pali, dei quali l’80% da 1.200 mm e il rimanente da 800 mm. I pali secanti, primari e secondari, sono realizzati con la BG 23 H e vengono tutti armati, per assicurare un ulteriore rinforzo delle paratie. A livello operativo questo implica un evidente doppio lavoro di armatura e quindi una superiore organizzazione a livello di cantiere, inoltre necessita della

massima precisione nel mantenere la verticalità dello scavo.

“Trattandosi di profondità che vanno dai 18 ai 22 m – spiega Andrea Ruggero, direttore commerciale di Bauer Macchine Italia – con macchine di ultima generazione come la nostra BG 23 H, la verticalità è mantenuta in tolleranza per merito anche dei più avanzati assistenti alla perforazione Bauer. Tra l’altro si tratta di pali non tubati, uno scavo libero in cui con la macchina viene infisso un piccolo avampozzo di 3 o 4 m, per garantire che non ci siano cedimenti nel primo strato, che non è particolarmente compatto. Il terreno, a parte il primo strato, è comunque impegnativo, con un addensamento progressivo che porta negli ultimi 4-5 m a una conformazione del terreno più compatta e aggressiva. Ragion per cui oltre alla macchina, Bauer Macchine Italia ha fornito anche due

utensili Bauer individuati sulla base delle peculiarità del terreno da affrontare“.

Protagonista del nuovo noleggio

La BG 23 H di Bauer Macchine Italia è stata aggiunta al parco nolo alla fine del 2022. Si tratta quindi di una macchina nuova scelta, attraverso un’analisi congiunta, per il lavoro di Casalecchio in funzione delle sue peculiari caratteristiche. “La BG 23 H ad oggi rappresenta la taglia più piccola all’interno della linea top di gamma multipurpose di Bauer, la Premium Line – specifica Ruggero – La macchina è equipaggiata con il sistema di efficientamento energetico di ultima generazione EEP ed è dotata di un’idraulica a ridottissima perdita di carico. Nonostante un motore da

‘soli’ 205 kW, presenta un’elevata coppia effettiva alla rotary di 235 kNm. Il design permette di sfruttare al meglio tutte le potenzialità della perforatrice e di contenere i consumi. I dati raccolti nel cantiere di Casalecchio provano l’efficacia di tale soluzione costruttiva, in quanto un lavoro duro come pali secanti da 1.200 mm a 20/22 m in un terreno sciolto fortemente consolidato viene eseguito con un consumo medio di soli 25 l/h”. In cantiere i consumi ridotti fanno il paio con la velocità di produzione. Infatti gli uomini di VE.I.CO.PAL. stanno realizzando 3-4 pali al giorno, pienamente corrispondente alla stima preliminare fatta in fase di preventivazione del noleggio. La macchina è inoltre coperta dall’usuale supporto service di Bauer Macchine Italia.

“Come tutte le macchine per pali del parco nolo di Bauer Macchine Italia – riprende Andrea Ruggero – la BG 23 H presenta una rotary con doppia marcia meccanica al fine di poter affrontare anche applicazioni single pass come CFA, FDP o Soil Mixing. Inoltre, essendo una macchina molto compatta, ha una singola zavorra da 10 t a inserimento verticale. Questa soluzione permette di mantenere un raggio di rotazione di soli 3,75 m, quindi decisamente contenuto. Nonostante la configurazione, a livello di trasporto non presenta problemi. Essendo larga solo 3 m, semplicemente smontando la rotary e la zavorra, la macchina risulta sotto le 39 t e quindi consente di ottenere permessi in modo più agevole, nell’ordine delle due

settimane al massimo. Il trasporto utilizza un dedicato per la macchina e un bilico accessorio per zavorra, rotary e asta. Peculiarità della macchina è senza dubbio l’antenna modulare che permette l’uso in assetto ribassato con un ingombro in altezza di 8,9 m (in assetto normale raggiunge i 22 m), mantenendo comunque una profondità di scavo di 19,6 m. Questa

soluzione consente di lavorare sotto tralicci di alta tensione, ponti, oppure ovunque ci siano evidenti limiti di altezza. Degna di nota infine è un’altra specificità legata all’antenna e rappresentata dal nuovo sistema denominato SPEX (Single Pass EXtreme), che permette di incrementare la profondità massima sia in CFA che in FDP. Tramite un kit di prolunga dell’an-

tenna di 7,1 m è possibile installare sotto la rotary fino a 23 m di elica o di aste più costipatore. Con l’utilizzo di una ripresa kelly da 4 m, questa soluzione consente di raggiungere, con una macchina la cui antenna base è di 22 m, una profondità in CFA di 25,3 m e di 25,7 m in FDP, con un incremento di oltre 5 m rispetto allo standard”.

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Le palificazioni realizzate nel cantiere di Casalecchio di Reno

Andrea Ruggero (primo, a destra) con gli operatori VE.I.CO.PAL

Manovratore

di pipeline

Nella costruzione del nuovo terminale Gnl di Piombino, la nuova gru cingolata 683 E consegnata da Espi

Engineering all’impresa

Max Streicher,

Nell’ambito del piano energetico nazionale che mira a diversificare definitivamente l’approvvigionamento di gas - in relazione anche alla recente crisi delle fornitura russe, in seguito alla guerra in Ucraina - è in corso di ultimazione, nel porto di Piombino, un nuovo terminale di rigassificazione del Gnl (Gas Naturale Liquefatto). La capacità complessiva di trattamento dell’impianto è di cinque miliardi di metri cubi all’anno, pari al 7% del fabbisogno italiano. Questa nostra introduzione sintetica (anche se non esaustiva della complessità dell’impianto di Piombino) serve ai nostri lettori per comprendere l’importante contesto in cui si trova a operare la gru cingolata telescopica Sennebogen di Max Streicher, la filiale italiana di Streicher Group, colosso tedesco delle pipeline per il

trasporto dell’energia. Si tratta del modello 683 E, un campione agile da 80 ton che ha esordito da poco sul mercato europeo e internazionale, conquistando l’attenzione e il favore di molte imprese impegnate nelle più diverse opere di fondazione speciale. Qui a Piombino, questo modello telescopico ha fornito una prova operativa da autentica protagonista di servizio, con cicli produttivi di sollevamento sorprendenti e assolutamente in linea con l’impegno febbrile di un grande cantiere.

Il terminale Gnl attualmente in costruzione nel porto toscano gestirà nei prossimi anni il gas naturale liquefatto trasportato in Italia via nave da tutto il mondo e lo immetterà nella rete italiana. Oltre ad occuparsi della realizzazione degli impianti di stoccaggio del gas e all’insediamento delle attrezzature per lo scarico dell’autocister-

na che trasforma il gas liquefatto nello stato gassoso mentre si trova ancora a bordo della nave, il compito delle squadre di Max Streicher è quello di posare condotte chilometriche per trasportare il gas al punto di immissione nella stessa rete nazionale, a circa 8,5 km di distanza. L’appaltatore italiano può contare su un’esperienza annosa nella costruzione di condotte e impiantistica, ma nel proprio know how comprende soprattutto una specializzazione precipua nei settori dell’Oil&Gas, con l’utilizzo di tecnologie innovative nella realizzazione di gasdotti, secondo i più elevati standard di sicurezza e qualità costruttiva. Torniamo, a questo proposito, proprio alla 683 E da 80 ton di Sennebogen, fornita all’impresa da Espi Engineering, partner italiano di Sennebogen nella vendita e assistenza per le gru cingolate del marchio tedesco.

è l’asso nella manica per il sollevamento degli impianti e dei componenti di trasferimento del gas metano

Qui va subito precisato che, proprio in virtù dell’utilizzo intensivo di questa gru, In pochi mesi l’appaltatore ha già completato l’80% dei lavori previsti, basati su numerose sessioni di sollevamento per la movimentazione e la posa delle tubazioni previste dal progetto.

La personalità da cantiere della 683 E è quella di una gru cingolata telescopica particolarmente robusta, progettata per supportare progetti impegnativi come quello del terminale Gnl di Piombino. Questo grande progetto - che riguarda un’area di diversi chilometri sulla costa occidentale del nostro Paese - richiedeva una realizzazione in tempi brevi e la flessibilità di manovra e di tiro della nuova Sennebogen da 80 ton si è rivelata un autentico asso nella manica per Max Streicher. Sempre al lavoro nelle varie aree

Una forza dalle dimensioni ideali

La nuova gru cingolata 683 E di Sennebogen costituisce una dotazione ideale per una vasta gamma di applicazioni heavy duty - una vocazione testimoniata dal design robusto della macchina e dalla potenza dei motori dedicati a traslazione e sollevamento. La 683 E è alimentata da un motore Cummins da 186 kW con pre-trattamento dei gas di scarico in regime Stage V. Gli argani principali e ausiliari sono gestiti da un motore a pistoni ad alta pressione che fornisce una notevole forza di trazione di 72 kN a ogni componente deputato al sollevamento e imprime una velocità alla fune fino a 120 m/min.

Il braccio a quattro sezioni è basato sulla tecnologia multisfilo - con sistema di controllo scevro da manutenzione, a estensione variabile e autobloccante. La gru cingolata, con l’ausilio del radiocomando, è completamente automontante e, con i cingoli retratti, la larghezza in assetto di trasporto è di soli 3,5 m.

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di intervento - dal molo di attracco delle navi metaniere che trasportano il Gnl, fino al punto di immissione - attraverso sei tubazioni flessibili - nei serbatoi della Golar Tundra, la nave di stoccaggio e rigassificazione (FSRU) che riporterà l’elemento allo stato gassoso per immetterlo nella rete di trasporto nazionale. Le operazioni di sollevamento deputate alla Sennebogen 683 E comprendono innanzitutto la posa dei componenti della tubazione, con la parte più pesante riferita a un filtro di linea del peso di 32 t. In seconda battuta, la gru cingolata si occupa della movimentazione e del montaggio delle parti prefabbricate in calcestruzzo che costituiscono l’edificio di servizio e controllo (in sostanza, la sede operativa in cui l’alimentazione alla rete nazionale viene monitorata costantemente). Il vantaggio dinamico della nuova gru cingolata telescopica Sennebogen messa in campo dall’impresa appaltatrice di Parma per questo progetto di pipeline, risiede nel fatto che la 683 E può affrontare senza difficoltà la marcia più efficace sul terreno irregolare e accidentato del cantiere di Piombino, spostandosi anche nell’ambito di spazi ristretti - dal momento che il carro estensibile può essere ridotto in modo flessibile da 4,2 fino a 2,68 m, effettuando l’operazione di ritrazione ed allargamento dei cingoli anche con la gru ancora in fase di traslazione. Inoltre, nelle fasi operative pick & carry - cioè con le operazioni di sollevamento e movimentazione realizzate con la gru in movimen-

to - la Sennebogen 683 E può incedere anche con il 100% del carico massimo al gancio; questa funzionalità è risultata oltremodo utile nel prelevare i componenti delle tubazioni e le parti prefabbricate in calcestruzzo dal pianale del veicolo di trasporto, per trasferirli direttamente alla sede di montaggio per l’immediata installazione. Il braccio telescopico da 43 m a pieno sviluppo - anche con carico al gancio - offre inoltre flessibilità e velocità nelle operazioni di sollevamento e posa dove è richiesta una maggiore distanza dalla trincea della tubazione. Questa prerogativa è in particolare evidenza quando la gru

Raffaele Abbruzzese, operatore al comando della Sennebogen 683 E nel cantiere di Piombino

opera su dislivelli fino ai 4°. Nel complesso delle operazioni effettuate a Piombino, lo sbraccio massimo richiesto alla gru cingolata è culminato nella quota di 42 metri in orizzontale, con carichi applicati di circa 1,5 t per plinti in calcestruzzo e misuratori di portata in linea. Con questa capacità versatile, quindi, la Sennebogen 683 E ha potuto trasferire un componente dopo l’altro della tubazione nella posizione più precisa richiesta dal montaggio di insediamento, con il risultato di un avanzamento rapido del piano di costruzione. “Tutto è bene quel che comincia e finisce bene“, è il commento soddisfatto di Raffa-

ele Abbruzzese, operatore al comando della Sennebogen 683 E, rimarcando le prestazioni e la sicurezza in cantiere della gru cingolata. L’esperienza operativa di Abbruzzese con diverse gru Sennebogen è un bagaglio di esperienza che porta alla conferma più brillante “La 683 E è dotata di argani robusti, con elevate capacità di sollevamento applicata a tutta la gamma di lavorazioni previste - commenta il veterano di Max Streicher - È una gru facile da usare e, inoltre, io mi sento sempre al sicuro perché è molto stabile, anche in posizioni inclinate sui terreni più irregolari. Dopo i risultati ottenuti in questo cantiere di Piombino, non posso che promuoverla a pieni voti!”.

Pipeline Handler

As part of the national energy plan to diversify Italy’s gas supply, a new LNG (“Liquified Natural Gas“) terminal is currently being built in the Tuscan port city of Piombino. The main contractor for the pipeline construction is the Italian subsidiary of Max Streicher, which is using the brand-new Sennebogen 683 E 80 t telescopic crawler crane for the large-scale project.

The LNG terminal currently under construction in Piombino will handle liquefied natural gas transported to Italy by ship from all over the world in the next few years and feed it into the Italian gas network. Every year, around 5 billion cubic meters of gas are expected to arrive here, covering 6.5% of the national demand. In addition to gas storage facilities and equipment for unloading the tanker, which converts the liquefied gas into its gaseous state while it is still on board the ship, kilometer-long pipelines must be laid first and foremost to transport the gas to the injection point into the national network some 8.5 kilometers away. The contractor Max Streicher S.p.A. not only has many years of experience in pipeline construction and plant engineering, but also specializes in the gas and oil sectors. It is also known for its use of innovative technologies and adherence to the highest safety and quality standards. For this project, they

are now using Sennebogen’s brand new 80t crawler crane, which they were supplied with by Espi Engineering, Sennebogen’s Italian sales and service partner. In just a few months, the contractor has already completed 80% of the work using the 683 E as the central lifting device. The plan is to fully commission the LNG terminal in May. The Sennebogen 683 E is a robust telescopic crawler crane designed for challenging construction sites like this one. This is because the large-scale project several kilometers long on the Italian west coast is to be implemented in the shortest possible time. The flexible 80-tonner is literally on the job from start to end - from the ship’s dock to the injection point - and handles all the lifting work. This includes first and foremost the laying of the pipe components, with the heaviest part, a line filter, weighing 32 t, but also includes the handling and assembly of precast concrete parts for the construction of the service and control building, in which the gas supply to the national grid is controlled. The advantage of the new telescopic crawler crane on this pipeline project is that it easily copes with the rough terrain there. With its telescopic crawler undercarriage, it simply moves itself along with the construction site from section to section. In tight spots, the track width can be

flexibly reduced from 4.2 m to as little as 2.68 m while the machine is still in motion. In addition, in pick-and-carry operation, it can even travel with 100% of the specified load on the hook and is therefore able to pick up the pipes and precast concrete parts from the transport frame, bring them directly to the assembly site and install them there straight away. Its telescopic boom – a continuously telescoping 43 m long full power boom – which can also telescope with load on the hook, also gives flexibility and speed in lifting and laying operations where a greater distance from the pipe trench is required. This also applies when the crane is inclined up to 4 degrees. On the whole, the greatest outreach so far was 42 meters with loads of about 1,5 t for concrete plinths and line flow meters. In this way, one pipe component after the other can be precisely brought into position and fast construction progress achieved. Crane operator Raffaele Abbruzzese from Max Streicher Spa has already worked with several cranes from Sennebogen. His conclusion on the brand new 80 t telescopic crane: “The 683 E has strong winches, high lifting capacities over the entire working range and is easy to operate. In addition, I always feel safe because it is very stable, even in inclined positions. So… everything is fine!”.

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Un tunnel sotto il lago

Abbiamo già parlato, diversi mesi fa, della residenza Tertianum Du Lac di Lugano-Paradiso, in Svizzera, e delle tecnologie straordinarie messe in campo dall’impresa SDF SA per assicurare la resistenza di fondazioni e strutture in ambiente lacustre. Il ciclo di eccellenza ha avuto un altro momento cardine con l’inserimento in falda del tunnel di collegamento tra i due edifici dell’opera, evitando interferenze con la più importante strada cantonale del paese

Èstato il compimento di un’impresa davvero unica e straordinaria. Ricordate i lavori di fondazione della residenza per anziani “de luxe” denominata Tertianum, seguiti alla demolizione dell’originario hotel Du Lac, sul lungolago di Lugano? Bene, la complessa opera di fondazione speciale dell’edificio, affidata all’impresa SDF SA di Vincenzo Fabiano, ha visto la luce di un evento ingegneristico senza precedenti. Il complesso del Tertianum, diviso in due corpi di fabbrica interrelati - con una zona (Berg) a monte della strada cantonale che unisce la parte nord e sud della città, e una zona a lago (See) - è stato finalmente “connesso”, nelle sue parti costitutive, dall’annunciato tunnel di spinta che ha evitato, nel suo geniale progetto realizzativo, il sezionamento della strada tramite diaframmi, che avrebbe creato problematiche rilevanti alla gestione dello stesso cantiere e alla circolazione veicolare, lungo un’arteria fondamentale per il traffico elvetico, anche in relazione al sistema viario centro-europeo. Dopo la realizzazione dei 20 pozzi previsti - dieci sul lato Berg e altrettanti sul lato See, a lago (alla profondità di 10 m, quindi 3 m circa al di sotto della quota di scavo, per abbassare il livello di falda, togliendo pressione all’acqua stessa) - una volta arrivati alla quota prestabilita, è stata realizzata l’operazione più complessa della fase intermedia di cantiere, ovvero quella dell’inserimento in falda del tunnel di collegamento tra i due edifici, partendo dal piano, per una larghezza pari a quella della carreggiata stradale.

Mantenendo la quota dell’acqua lacustre al di sotto della quota di spinta, quindi, le squadre in cantiere hanno potuto lavorare in condizioni il più possibile ‘asciutte’, soprattutto nella fase decisiva di varo del manufatto-tunnel in calcestruzzo, passando da Berg a See, sotto la strada cantona-

le. A questo scopo, sono state impiegate anche resine speciali in grado di creare una sorta di tampone protettivo contro le venute d’acqua. L’inserimento del tunnel di collegamento - realizzato fuori sede come monolite prefabbricato - si è realizzato con la tecnica a spinta dei sottopassi ferroviari, a mezzo di martinetti idraulici (infissione oleodinamica), per un’operazione durata complessivamente circa 40 ore in continuo, con tre turni di personale

impegnato nel far procedere il manufatto lungo 20 metri di tragitto. “Oltre a utilizzare mezzi e tecniche poco invasive, la sostenibilità ambientale e di sicurezza di una lavorazione di questo tipo esclude la necessità di impiegare sostanze chimiche e fanghi bentonitici - sottolinea Vincenzo Fabiano - Qui si lavora con acqua e cemento, nient’altro. L’impianto di sollevamento acque costituito dai dieci pozzi dal lato See e dagli altri dieci dal lago Berg,

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convogliati in vasche dove poi vengono trattate nel rispetto delle norme in vigore, testimoniano questa attenzione eco-tecnologica”.

La soluzione della spinta del tunnel ha costituito la pietra d’angolo della fondazione del Tertianum. Si è evitato di sezionare la strada cantonale, deviando il traffico di un’arteria importante che costituisce - alternativamente all’autostrada A2 - un vero e proprio collegamento stradale tra il nord e il sud Europa, abbattendo decisamente i tempi di realizzazione. “Lo si è fatto con una metodologia su cui si è molto meditato, ma che poi si è rivelata eccezionale - tiene a rimarcare FabianoParliamo di un intervento a -7 m rispetto alla quota della platea di varo. La spinta del tunnel è stata applicata a un monolite del peso di 500 tonnellate - per un totale, conteggiando attrito e carichi dinamici, di circa 800 tonnellate di spinta. Il manufatto era lungo 24 metri, ma è stato contenuto in 19 metri, con la parte tagliata riutilizzabile per altre spinte”.

Il sistema prescelto per le fasi successive di realizzazione del Tertianum è denominato “vasca bianca” o vasca in calce-

struzzo impermeabile e si riferisce a una tecnologia costruttiva studiata proprio per garantire elevate prestazioni di tenuta all’’acqua per platee e pareti interrate. Seppur soggette all’azione dell’acqua in pressione, o di superficie, le strutture realizzate in cemento armato con metodo vasca bianca risultano completamente impermeabili. Grazie alla selezione di miscele di calcestruzzo a tenuta stagna, è possibile preservare la salubrità degli ambienti interrati e tutelare l’efficienza strutturale dell’edificio, senza l’aggiunta di una membrana o di altri sistemi di impermeabilizzazione esterni, come invece prevedono i metodi tradizionali. “Una volta allagate le fosse di scavo del cantiere, il tunnel e i due piani interrati dell’edificio restano completamente sott’acqua - aggiunge Fabiano - Il sistema ‘vasca bianca’ risulta di notevole efficacia ed è verificato dall’ingegnere strutturista con riguardo alla conformazione della gabbia strutturale in acciaio”. In questo modo, è possibile definire le corrette partizioni strutturali, la posizione e la tipologia dei giunti di dilatazione e la definizione dell’armatura necessaria alla limitazione della fessura-

Su fondazioni (davvero) speciali

Nelle fasi preliminari delle opere di fondazione, dapprima le perforatrici dell’impresa SDF - nei modelli C9 e C16 della serie XP-2 - hanno realizzato il perimetro scatolare dei pali, in funzione dello scavo nella parte interrata che servirà da base per l’elevazione del fabbricato. “La perforazione si è svolta per pali CFA da 600 mm, a circa 12 metri di profondità nella zona Berg, con uno scavo medio di 7,5-8 m - specifica Vincenzo Fabiano - Partendo da una quota di -6,7 m, si è arrivati quindi a 24 m, dove la ‘cucitura’ del perimetro si è compiuta effettuando delle colonne jetting che evitassero l’ingresso dell’acqua”. In prossimità della zona See a lago, si è realizzata invece la posa di un’armatura con giunto a gargame che costituisce una barriera formata da una tipologia di pali - denominata I-C Pile e fornita dalla società LTM del gruppo GeoLSA di Ciserano, in provincia di Bergamo - che costituisce una soluzione molto efficace proprio per la realizzazione di sottopassi. L’infissione con martello fondo foro dei tubi d’acciaio - sui quali sono saldati gargami dal profilo speciale - hanno previsto uno riempimento del profilo femmina del gargame con una resina sigillante eco-compatibile che permette di ottenere una tenuta stagna fino a 5 bar di pressione differenziale rispetto all’applicazione standard.

zione. Il cantiere del Tertianum ora è nel vivo del proprio svolgimento e le previsioni contemplano per la fine dell’anno in corso il taglio del nastro della magnifica residenza sul lago, destinata a rappresentare un’opera di riferimento in Svizzera, nel novero delle costruzioni residenziali contemporanee.

Robot nella miniera autonoma

Sono i carri di perforazione Pit Viper, programmati e controllati da remoto nella più grande miniera di rame al mondo. Una rivoluzione di cui sono testimoni gli ingegneri del team peruviano di Anglo American, al servizio di una tecnologia operativa all’avanguardia

Appena tornati da Conexpo 2023, la passione per lo spazio minerario d’America si fa ancora sentire. Ecco allora una bella storia da raccontare, dalle aride montagne del Perù meridionale, dove un’impresa a stelle e strisce di comprovata autorevo-

lezza tecnologica come Anglo American sta facendo passi da gigante nel settore estrattivo, nel teatro di una nuova, colossale miniera di rame gestita in gran parte da robot.

Su una polverosa strada mineraria che si snoda lungo le Ande, un autocarro dalle

dimensioni mastodontiche porta il proprio carico di 300 tonnellate di minerale. Alzando lo sguardo attraverso la luce accecante del sole andino, l’osservatore si sforza di intravedere l’autista in cabina. Ma l’autista - sorpresa delle sorpresenon c’è proprio. Le macchine hanno preso

il controllo della miniera. Alla Quellaveco - questo è il nome dell’ultima miniera di rame aperta e coltivata da Anglo American - la multinazionale mineraria presenta una visione dell’evoluzione dell’attività di estrazione in futuro. Costruita a Moquegua a un costo di circa 5,5 miliardi di dollari, si prevede che la miniera produrrà circa 300.000 tonnellate all’anno di rame (oltre alla quota di molibdeno) nel prossimo decennio, consolidando la posizione del Perù come secondo fornitore del metallo rosso dopo il Cile. Si prevede che la nuova miniera - già considerata come uno dei più grandi giacimenti di rame del pianeta - continuerà a fornire metalli per molti decenni a venire. Ma veniamo alla gestione in modalità autonoma del sito estrattivo, di cui anticipavamo la sorpresa poco fa. Seguendo un percorso preimpostato, i ventotto camion senza conducente pattugliano la fossa, mettendosi in coda per ricevere il minerale brillato o il materiale di scarto dalla pala meccanica e per trasportarli successivamente fino al frantoio principale o ai depositi, secondo le necessità. Quando le loro strade si incrociano, i due camion si fermano, stabilendo a chi spetta la precedenza.

Tra i protagonisti, comunque, troviamo un’altra avanguardia tecnologica. Quella di Epiroc, con sei carri di perforazione autonomi Pit Viper, in grado di raggiungere un’altezza di quasi venti metri quando

sono in assetto operativo; anche in questo caso, le macchine sono in grado di insediarsi automaticamente rispetto alla serie di fori di carica da realizzare. La Quellaveco è ben lungi dall’essere la prima miniera a introdurre veicoli autonomi nella propria gestione. Dall’Australia al Cile, le

società minerarie stanno facendo a gara per introdurre nuove tecnologie sempre più avanzate nelle proprie operazioni quotidiane, per migliorare la produttività, la sicurezza e le condizioni di lavoro dei dipendenti. Ma quello di Quellaveco avrà comunque il primato come primo progetto di miniera “greenfield” a implementare la tecnologia già nella progettazione iniziale.

La sicurezza, come dicevamo, è uno dei maggiori vantaggi che riguarda il trasporto e la perforazione autonoma. Non solo i lavoratori sono tenuti lontano dai pericoli, ma le macchine sono programmate per essere molto più precise e calibrate nelle operazioni di quanto possano

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mai esserlo gli operatori in carne ed ossa. “Non abbiamo mai avuto un singolo incidente causato da una macchina autonoma - conferma Clayton Sanders, responsabile del programma di perforazione autonoma a Quellaveco - Le perforatrici robotizzate hanno evitato conseguenze che avrebbero potuto trasformarsi, in alcune circostanze di emergenza, in altrettanti incidenti più gravi se fossero state azionate in modo convenzionale”. Inoltre, questi modelli autonomi si sono dimostrati più produttivi delle macchine convenzionali, mantenendo un ritmo regolare e costante di lavoro lungo l’intero corso della giornata. Tra l’altro, i carri Pit Viper si sono dimostrati più precisi degli operatori stessi, perforando tutti i fori entro i 50 cm indicati dalla posizione specificata nello schema di perforazione pre-programmato e alla stessa lunghezza specificata. Con un carro convenzionale, la precisione può aggirarsi intorno a 0,8-1,2 metri al massimo. Questa precisione è fondamentale per garantire la corretta distribuzione degli esplosivi in roccia e ottenere un’adeguata frammentazione. Questo aspetto, a sua volta, facilita l’intero processo di

estrazione, dalla rapidità con cui la roccia può essere spalata alla sua distribuzione sicura nei camion fino all’efficienza con cui può essere polverizzata nel frantumatore. “È di fondamentale importanza per il processo - sottolinea Sanders - Ma la

gestione di una miniera digitale comporta nuove sfide per gli ingegneri minerari di Anglo American. Rimanere in contatto con decine di veicoli autonomi mentre si muovono all’interno della fossa significa garantire che sia disponibile uno spettro

di banda larga sufficiente in tutte le fasi dell’operazione, in ogni momento”. Una puntualità d’attenzione che può essere difficile da mantenere, data la complessa topografia della miniera, con i fronti di coltivazione “sparsi su diversi piani lungo un sinuoso burrone montano”, come indica Akemi Lucero, sovrintendente alla perforazione e al brillamento nella miniera peruviana.

Inizialmente, dati gli spazi ristretti in cui operavano, il sistema richiedeva un rimorchio a supporto, nel raggio di un centinaio di metri da ogni carro di perforazione - contrariamente, si rischiava un fermo macchina ripetuto a ogni turno. Tuttavia, adottando una tecnologia di rete più solida, gli ingegneri sono stati in grado di eliminare buona parte degli inconvenien-

ti di interruzione operativa, aumentando significativamente la produttività. “Penso che questa sia stata un’esperienza di crescita e rodaggio anche per Epiroc, dal momento che il supporto fornito dai tecnici è risultato diverso in ogni fase operativa”, conferma Lucero. Un’altra situazione sfidante è rappresentata dalla gestione della polvere. Sollevata in vere e proprie nuvole, a ogni raffica di vento e a ogni passaggio di veicoli in transito, la polvere fine si accumula rapidamente in uno spesso strato su ogni superficie, comprese quelle delle dozzine di sensori distribuiti in tutta la miniera. Finora, la soluzione più rapida è stata quella di inviare squadre di tecnici con scope e panni in una lotta senza fine contro la sporcizia per mantenere i sensori perfettamente puliti. Ma questo modus

operandi va contro la filosofia di autonomia operativa della miniera Quellaveco e il team di manutenzione sta lavorando a un impianto di depolverizzazione automatizzato per mantenere immacolati gli impianti del sito minerario per tutto il giorno, in ogni momento dell’anno. La costruzione di una miniera digitale ha portato con sé anche nuove opportunità. Date le diverse competenze richieste per gestire le attrezzature di trasporto e perforazione autonome, Anglo American ha assunto molti collaboratori senza esperienza e li ha formati sul campo, da zero. “Due terzi dei nostri lavoratori non hanno mai lavorato prima nel settore minerario, il che è davvero qualcosa di completamente nuovo - attesta Bryce Mancell , sovrintendente alle tecnologie operative

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di Anglo American - Molti non avevano nemmeno la patente di guida prima di unirsi a noi”. Karen Huamantuma, neolaureata in Ingegneria mineraria alla vicina Università Nazionale di Moquegua, fa parte di questo gruppo di neoassunti. Le dita si muovono velocemente sulla tastiera mentre monitora due carri Pit Viper che perforano a diverse centinaia di metri di distanza. Sopra la sua testa, un grande schermo indica i livelli di carburante e acqua per ogni macchina e mostra il loro avanzamento attraverso le sequenze di fori che devono praticare. “Non abbiamo mai studiato nulla del genere. A dire il vero, non sapevamo nemmeno che esistesse”, afferma Karen. Seduta su una sedia da ufficio ergonomica, ritiene che il vantaggio maggiore di questa esperienza

sia stato quello di una conferma lampante di comfort e praticità. Non siamo esposti allo sporco e alla polvere, al rischio di caduta massi o ad altre evenienze del genere... siamo al sicuro come se fossimo tra le mura di casa, anzi di più!”.

Un altro vantaggio riscontrato in questa gestione tecnologica della miniera è stato quello dello snellimento del processo decisionale. In un basso prefabbricato al limitare della miniera si trova la centrale di controllo del quartiere generale di Quellaveco. Qui, una ventina di ingegneri come Karen Huamantuma siedono di fronte a lunghi schermi convessi che monitorano ogni aspetto delle operazioni minerarie, dalla perforazione al trasporto, dalla fresatura alla spedizione. Con tutti gli attori chiave seduti in un’u-

Robots to the autonomous mine

High in the arid mountains of southern Peru, Anglo American is taking the next step in mining: a giant new copper mine operated largely by robots. On a dusty mine road high in the Andes Mountains, a monstrous truck the size of a house rumbles past with its load of 300 tons of ore. Glancing up through the blinding Andean sunlight, the observer struggles to catch a glimpse of the driver in the cabin. That’s because there isn’t one. The machines have taken over the mine. At Quellaveco, Anglo American’s latest copper mine, the mining multinational is presenting a vision of what mining will look like in the future. Built in Moquegua at a cost of approximately USD 5.5 billion, the mine is expected to produce around 300,000 metric tons annually of copper (plus molybdenum) over the next decade, consolidating Peru’s position as the second largest supplier of the red metal behind neighboring Chile. One of the largest copper deposits on the planet, the new mine is expected to continue churning out metals for decades to come. Following a preprogrammed route,

the twenty-eight driverless trucks patrol the pit, queueing up to receive blasted ore or waste from the power shovel and then hauling it to the primary crusher or stockpiles, as required. When they meet each other or another vehicle en route, they stop while they work out who has right of way. Epiroc is playing its part with six autonomous Pit Viper drill rigs. Standing almost twenty meters high when in position, the vehicles automatically trundle into place to a series of blastholes. Quellaveco is far from the first mine to introduce autonomous vehicles. From Australia to Chile, mining companies are racing to introduce new technologies into their operations, to improve productivity, safety and working conditions for employees. But it will be the first greenfield mine project to implement the technology in its initial design. Safety is one of the major gains with autonomous haulage and drilling. Not only are workers kept out of harm’s way, but the machines are programmed to be much more cautious than human operators would be.

nica stanza, identificare le sfide e coordinare una risposta può richiedere solo pochi minuti anziché mezza giornata di discussioni. Ad esempio, se i recuperi di metallo calano nel centro di estrazione a causa di rame di qualità inferiore, basta una parola da parte dell’operatore dell’impianto al progettista della miniera per garantire che la miniera inizi ad estrarre minerali sempre più ricchi e in quantità crescente. “Possiamo vedere l’andamento dei dati prima che si verifichi un problema reale e intraprendere azioni correttive prima la situazione degeneri”, assicura Bryce Mancell e il suo sguardo è quello di chi ha conquistato una nuova consapevolezza professionale, nel nome del più alto progresso produttivo mai raggiunto in questo settore.

“We’ve not had a single incident caused by an autonomous machine. And in fact, the autonomous machines have prevented what may have been more serious incidents had they been conventionally operated”, says Clayton Sanders, Head Of Quellaveco Autonomous Drilling. Autonomous vehicles have also proved more productive than conventional machines, maintaining a regular pace throughout the day. In addition, the Pit Viper rigs have proved more accurate than human operators, drilling all holes within 50 centimeters of the location specified in their preprogrammed drill pattern and to the specified length. Accuracy with conventional rigs can be more like 0.8-1.2 meters. This precision is crucial for ensuring that explosives are properly distributed throughout the rock to obtain the correct fragmentation. This, in turn, facilitates the whole mining process, from how quickly rock can be shoveled, its safe distribution in the trucks, and how efficiently it can be pummeled into powder in the crusher.

“It’s critically important to the process”, explains Sanders. But running a digital mine brings new challenges for Anglo American’s mine engineers. To stay in contact with dozens of autonomous vehicles while they move around the pit means ensuring that sufficient broadband spectrum is available in all parts of the operation and at all times.

“That can be difficult given the mine’s mind-boggling topography, with mine fronts spread over several stories along a sinuous mountain ravine”, explains Drill and Blast Superintendent Akemi Lucero. Initially, given the tight spaces in which they were operating, the system required one trailer within a hundred meters of each rig or risk the equipment grinding to a halt several times each shift. But adopting a stronger network technology, the engineers were able to largely eliminate the stoppages and significantly increase productivity.

“I think that this has been a learning experience for Epiroc too, as the support they have provided is different in each operation”, says Lucero. Another major challenge is the dust. Lifted in plumes by each gust of wind and passing vehicle, the fine powder quickly accumulates in a thick coat on every surface, including the doz-

ens of sensors distributed throughout the mine.

So far, the quickest solution is to send teams of technicians out with brooms and cloths in an endless fight against the filth to keep the sensors sparkling. As that runs counter to Quellaveco’s autonomous philosophy, the maintenance team is also working on an automated blower system that would keep the dust off around the clock. But building a digital mine has also brought new opportunities. Given the different skills required to run autonomous haulage and drilling equipment, Anglo American has recruited many newcomers with no previous experience and trained them from scratch. “Twothirds of our workers never worked in mining before, which is very unique. Many did not even have a driving license before they joined us”, confirms Bryce Mancell , Superintendent of Technology in Anglo American. Karen Huamantuma, a recent graduate in Mine Engineering from nearby National University of Moquegua, is one of the new recruits. Her fingers skim over the keyboard as she monitors two Pit Viper rigs drilling several hundred meters away. Above her head, a large screen indicates fuel and water levels on each machine

and shows their progress through the sequences of holes they must bore. “We never studied anything like this. I mean, we didn’t know it existed,” she says. Seated in an ergonomic office chair, she reckons the biggest gain has been the comfort and the convenience. We are not exposed to the dirt and dust or at risk from a rockfall or anything like that…this is more comfortable than being at home”, says Karen Huamantuma. Another gain has been the streamlining of decision-making. In a low hut on the edge of the mine sits Quellaveco’s mission control. Here, twenty or so engineers, like Huamantuma, huddle in front of long curved screens monitoring every aspect of the mine operation, from drilling and hauling to milling and shipping. With all the key players now in one room, identifying challenges and coordinating a response can take just a few minutes rather than half a day’s discussion. For example, if metal recoveries fall in the concentrator mill because of lower copper grades, a quick word from the plant operator to the mine planner can ensure the mine begins extracting richer ore. “We can see data trends before there’s a real issue and take corrective action before it was ever a problem,” explains Mancell.

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Sfida geotermica

Da un complesso di uffici a nuove abitazioni. Così è partito il progetto Mergenthaler a Eschborn, in Germania. Fulcro di questo innovativo programma di ricondizionamento urbano, un impianto di riscaldamento geotermico in grado di erogare più di 200 kW

Ovunque si guardi, in qualsiasi area metropolitana europea, lo spazio edificabile è scarso - sopratutto nei centri urbani - e le amministrazioni cittadine si trovano ormai nella condizione di reagire al più presto, con decisioni e politiche mirate, a questa situazione preoccupante. Gli edifici inutilizzati possono offrire una reale opportunità e in Germania questa vasta disponibilità si sta trasformando in un vero e proprio programma abitativo diffuso e condiviso da molte municipalità. Una fabbrica abbandonata o un vecchio complesso di uffici possono essere ricondizio-

nati alla nuova funzione residenziale. Un classico esempio è costituito dal progetto Mergenthaler a Eschborn; si tratta proprio di un edificio per uffici ormai in disuso, costruito negli anni Ottanta e oggi al centro di un progetto di ripristino abitativo che si concluderà nel 2024, con l’impiego delle tecnologie più avanzate e sostenibili di ristrutturazione – presente dalla società immobiliare di Monaco Wöhr + Bauer. L’elemento centrale di questo progetto è quello dell’ottimizzazione energetica che trova il proprio fulcro nella realizzazione di un impianto di riscaldamento geotermico, a cura di Bauer Resources GmbH.

In totale, il sistema potrà generare più di 200 kW di potenza. I preparativi per la realizzazione dell’impianto sono iniziati nella primavera del 2022. Il campo della sonda geotermica è stato pianificato con precisione per evitare di danneggiare eventuali condotte sotterranee durante la perforazione. “Questo è un passo cruciale, soprattutto nel ricondizionamenro

degli edifici esistenti – osserva Marcel Moesslang, Project Manager di Bauer Resources GmbH – Una volta terminata la pianificazione, nell’insediamento delle sonde geotermiche abbiamo impiegato il metodo di perforazione a filo”. Il principio di questa metodologia è il seguente: la perforatrice effettua un foro dopo l’altro e inietta un fango speciale nel sottosuo-

lo, ad alta pressione. Questo fango estrae il liquame e i detriti di perforazione, in modo che le sonde possano essere installate successivamente senza problemi. In questo modo sono stati realizzati a Eschborn fori più profondi di 100 m per 45 sonde geotermiche.

Come per molti progetti realizzati nei centri urbani, lo spazio limitato per i can-

tieri ha costituito una sfida importante, sottolinea il Project Manager di Bauer: “Lavorare con grandi macchine in spazi ristretti è stato impegnativo. Con una distanza inferiore a 2 m dall’edificio, durante le fasi di perforazione dovevamo mantenere le distanze specificate dal confine di proprietà. Anche i trasferimenti delle attrezzatura dovevano rispettare perfettamente questi limiti”. Inoltre, c’erano molte attività sociali intorno al cantiere; un asilo e numerose unità commerciali – ad esempio, la sede centrale della Deutsche Börse – tutte situate nelle immediate vicinanze e la necessità di ridurre la rumorosità durante le operazioni di perforazione risultava primaria. “Le precauzioni per proteggere i residenti sono sempre la nostra massima priorità”, conferma Marcel Moesslang.

Anche dopo il completamento dei lavori principali, c’era ancora molto da fare per gli specialisti di Bauer Resources, come l’installazione delle linee di collegamento; in quattro settimane sono stati posati più di 2.200 metri lineari di linee, collegate a un totale di quattro pozzi di distribuzione. Le sonde geotermiche sono state quindi pulite e riempite con un fluido termovettore. Da allora, il cantiere è

stato sospeso fino al completamento, da parte della proprietà, dei lavori di ristrutturazione dell’edificio. Infine, ma non meno importante, verrà poi eseguito il bilanciamento idraulico e verrà effettuato il collaudo prima della messa in servizio. A lavori completati, Mergenthaler sarà riscaldato e rinfrescato dall’energia geotermica dell’impianto. In totale, il sistema può generare, come dicevamo, circa 200 kW di potenza, corrispondenti all’incirca

al fabbisogno energetico per il riscaldamento di 40 moderne case unifamiliari. Oltre all’approvvigionamento di energia verde, in Mergenthaler sono stati implementate molte altre soluzioni sostenibili. Tra queste, una facciata termoisolante con vetrate a tutta altezza e protezione solare esterna, un giardino pensile di circa 1.000 m² e 50 stazioni di ricarica elettrica. Con lo slogan “Preservare gli edifici esistenti e rivitalizzarli con metodi ecologici”, Mer-

genthaler è un esempio di successo per questa nuova politica abitativa. “Ci sta davvero a cuore – conferma il Tim Malonn, responsabile della divisione Value Add a Wöhr + Bauer – Insieme a molti partner, stiamo creando in questo luogo un vero e proprio progetto all’avanguardia, utilizzando metodologie innovative e un approccio alla ricostruzione efficiente in termini di risorse. La demolizione viene evitata e risparmiamo circa il 42% di emissioni di CO2 rispetto alla sola fase di costruzione di un nuovo edificio dalle dimensioni equivalenti”.

Geothermal challenge

Wherever you look, construction space is scarce in city centers. Sooner rather than later, cities will have to react to the situation. Unused buildings can offer a real opportunity here. So how about an abandoned factory? Or an old office complex? Sounds unrealistic, but it’s not. The key word is revitalization. One classic example of this is the Mergenthaler project in Eschborn, Germany: A vacant office building from the 1980s is to be revitalized by 2024 using resource-efficient and CO2-reducing methods on behalf of the Munich-based real estate company Wöhr + Bauer. The core element of this project is a sustainable energy concept – which is exactly why Bauer Resources GmbH is building a geothermal heating system.

Preparations began in spring 2022. The geothermal probe field was planned precisely in advance to avoid damaging any underground pipelines during drilling. “This is a crucial step, especially with existing buildings,” remarks Marcel Moesslang, Project Manager at Bauer Resources GmbH. Once planning was finished, he and his team produced the geothermal probes using the flush drilling method. The principle: A drilling rig drills hole after hole and injects a special drilling mud slurry into the subsoil at high pressure. This

extracts the slurry as well as the drilling debris so that the probes can be installed afterwards. In this way, holes deeper than 100 m were drilled for 45 geothermal probes.

As with many inner-city projects, the limited space for construction sites was a major challenge, the Project Manager emphasizes: “Working with the large machines in narrow spaces was challenging. With a distance of less than 2 m from the building, our drilling work had to maintain the specified distances from the property line. Every move has to be spot on.” In addition, there was a lot of activity around the construction site: a kindergarten and numerous commercial units, for example the headquarters of Deutsche Börse –all located in the immediate vicinity. Specially insulated equipment was therefore used to reduce noise.

“Precautions to protect residents are always our top priority,” says Marcel Moesslang.

Even after the main work was completed, there was still plenty for the specialists from Bauer Resources to do, such as installing the connection lines: More than 2,200 linear meters of lines were laid in four weeks and connected to a total of four distribution shafts. The geothermal probes were then flushed and filled with a heat transfer fluid. Since then, the

construction site has been on pause until the owner completes the rehabilitation work. Last but not least, hydraulic balancing is then carried out and assistance is provided with commissioning. After completion of the work, Mergenthaler will then be supplied with heating and cooling thanks to the geothermal energy. In total, the system can generate around 200 kW of power – which is roughly equivalent to the heating energy requirements of 40 modern single-family homes.

In addition to the green energy supply, many other sustainability components are implemented in Mergenthaler: a thermally insulating facade with floor-to-ceiling glazing and external sun protection, a sky garden of around 1,000 m² and 50 e-charging stations. With the slogan: Preserve existing buildings and revitalize them using green methods. Mergenthaler is really close to our hearts,” adds Dr. Tim Malonn, Head of the Value-Add business unit at the owner Wöhr + Bauer. “Together with many partners, we are creating a real showcase project here using innovative methods and a resource-efficient approach to construction. Demolition is avoided and we save around 42% in CO2 emissions during construction alone compared to an equivalent new building.”

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Macchine in cerca di calore

Una panoramica di alcuni dei principali campioni dedicati alla geotermia, rivela tutta l’esperienza e l’avanguardia tecnologica del costruttore di Nogara in un settore che richiede flessibilità

operativa, ottimizzazione del design e massima sicurezza in cantiere

L’energia geotermica è il calore che si genera nelle profondità del suolo, offrendo una risorsa rinnovabile assolutamente rispettosa dell’ambiente. Lo stesso calore terrestre può essere catturato tramite uno “scambio termico”, sfruttando la temperatura costante del terreno per far funzionare al meglio una pompa di calore che sfrutta la differenza di calore fra la sorgente costituita dal sottosuolo - a temperatura inferiore - e il punto caldo localizzato nell’edificio, a una temperatura superiore. Partendo dalla funzionalità della pompa di calore, è possibile riscaldare una dimora d’inverno e rinfrescarla in estate. Lo scambio di calore tra l’edificio e il sottosuolo si realizza tramite dispositivi specifici chiamati sonde geotermiche, che servono per movimentare l’energia termica del sottosuolo tramite tubazioni costruite con materiali ad alta trasmittanza termica in cui fluisce un liquido che assorbe il calore e lo porta in superficie o, viceversa, lo trasferisce nel sottosuolo. Nel caso dell’installazione in verticale, la sonda è insediata in profondità nel sottosuolo, impiegando perforatrici in grado di arrivare a una profondità compresa tra 10 e 100 metri. A questo punto vale proprio la pena di introdurre la competenza pluriennale che Fraste ha dedicato a questo specifico segmento di utilizzo, con la disponibilità - nella gamma generale del costruttore di Nogara - di almeno dieci modelli base, per una serie in costante sviluppo, che offre anno

dopo anno nuove integrazioni. Con questa linea di prodotti, l’impresa che si dedica a un campo di intervento trasversale che comprende geotermia, geotecnica e geognostica, può affrontare le condizioni di applicazione più diversificate a seconda del cantiere e delle necessità di indagine preliminari.

Va premesso, come preambolo alla presentazione di alcuni dei principali modelli Fraste, che la geotermia attualmente più diffusa in Europa è quella cosiddetta a bassa entalpia, che contempla piccoli impianti in grado di sfruttare il calore del sottosuolo con l’ausilio di una pompa di calore, per alimentare impianti di riscaldamento o raffrescamento di edifici pubblici o privati. La geotermia a bassa entalpia sfrutta il sottosuolo come serbatoio di calore, ed è per questo che la porzione di sottosuolo interessata riguarda esclusivamente profondità, come dicevamo prima, nell’ordine di qualche decina di metri e fino a un massimo di 100 m.

Veniamo dunque alla descrizione delle perforatrici Fraste più rilevanti dedicate a questo tipo di geotermia. Abbiamo selezionato, in particolare, tre modelli di punta. La Multidrill XL Max costituisce un vertice autentico per la perforazione di pozzi acquiferi e per le applicazioni di geotermia a medie profondità, in qualsiasi contesto. Si può trasferire velocemente in cantiere in virtù del carro cingolato e in pochi minuti può essere allestita per la perforazione. Le prestazioni sono

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al massimo dell’efficienza, grazie anche all’implementazione del manipolatore automatico Fraste per aste di perforazione montato direttamente a bordo macchina - le aste possono essere della lunghezza di 5 m o 4 m, secondo la scelta preferenziale dell’operatore. Il sistema di perforazione applicato alla Multidrill XL Max è a circolazione diretta/inversa o con martello fondo foro, per sfruttare al massimo il potenziale della perforatrice. Il tiro è di 10 ton e i motori erogano una potenza da 170 o 275 hp (in regime Stage

4 Final), a testimonianza della potenza notevole garantita da una perforatrice dall’impianto compatto e maneggevole. Idraulica e componentistica di alta qualità contribuiscono naturalmente all’affidabilità e alla sicurezza operativa di questo modello Multidrill. Tra gli optional previsti, vanno annoverati, oltre al sistema automatico di caricamento delle aste, un verricello, la pompa centrifuga, la pompa monovite e la pompa schiuma, il lubrificatore di linea (oltre ad altre disponibilità personalizzabili a richiesta del cliente).

Passiamo ora al secondo modello prescelto, la Multidrill XL 140 T montata su camion a due assi. Compatta, flessibile e potente, decisamente questa perforatrice offre il miglior rapporto tra prestazioni e dimensioni anche in versione autocarrata. Con la sua semplice logica di progettazione a base modulare e l’alto contenuto tecnologico, questa macchina si adatta perfettamente ad ogni sistema di perforazione con diversi allestimenti e versioni personalizzate. Le applicazioni a cui è dedicata sono altamente professionali e di ampio raggio d’azione, per l’esecuzione di sondaggi del sottosuolo e, ancora, per la perforazione di pozzi acquiferi (sempre con circolazione diretta/inversa di fluidi o con martello fondo foro). Gli optional comprendono verricello (anche di tipologia wire line), pompa triplex, monovite o a schiuma, e altre implementazioni personalizzabili.

Concludiamo la nostra sintesi con la perforatrice Multidrill ML Max, con una personalità di macchina flessibile, multitasking, potente e altamente produtti-

va. Espressamente progettata per essere equipaggiata con il già citato manipolatore Fraste per il caricamento delle aste di perforazione questo modello dà prova di qualità e dinamica superiore (con

un’oleodinamica all’avanguardia e la potenza propulsiva erogata da un motore Stage 4 Final da 140 hp) nella perforazione di pozzi artesiani e in campo geotermico.

Heat-seeking drilling rigs

The Fraste Geothermal rigs fleet offers a wide choice of dedicated units for geothermal loops drilling; by the use of the latest technics available for the fastest operation, in any soil type. Here We offer a selection of three highlight models. The Multidrill ML Max is the best for medium size water wells and geothermal drilling, everywhere. This crawler mounted rig is unstoppable; it quickly reaches the drilling site and set up to drill. Max performances thanks to the built-in famed Fraste Automatic Drill Pipes Manipulator; 5 m or 4 m long drill pipes at customer’s choice. Direct/Reverse fluids circulation and DTH Hammer drilling systems ensure the user the full potential of the unit. Pullback capacity 10 tons and 170 or 275 HP Stage 4 Final engines well explain that it is powerful and strong despite its compact size. 1st class hy-

draulics and components make the XL Max reliable and safe. EU drilling rigs norms construction.

Multidrill XL 140 T drilling rig mounted on two axles truck carrier is a compact, flexible and powerful model, surely the best performance to dimension rati also on truck version. Thanks to its simple modular-based construction and its high technological content, the Multidrill XL 140 T can be customised to suit any drilling system. Aggressive professional applications and wide action range allow drilling operations for soil investigation and water well with direct/reverse fluid circulation or with down-the-hole (DTH) hammer. Third selection choice, the Muktidrill ML Max drilling rig reveals a flexible, multitasking, powerful, and top productivity rate. Properly designed to be fitted with the well-known and

tested Fraste automatic drill pipes loading system Manipulator. This is a quality and dynamic drilling rig, equipped with Stage 4 Final engine of 140 HP and suitable for Water Wells and Geothermal drilling. Multidrill ML Max offers a synthesis of sturdy, high construction standards, avant-garde hydraulic system and great performances, to confirm the High-Quality production level. Easy maneuverability and maintenance. Safety and perfect functionality are ensured in accordance with European Machinery Directive and all the rules in the field of safety at work and environmental protection. For all the drilling rigs, optionals available include main Winch, wire line winch, triplex, screw and foam pumps. Other optional items are available on demand for a highly customized version of the rig.

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Regina delle montagne

A Lavis, tra le vette dolomitiche, è stato celebrato il debutto ufficiale della straordinaria perforatrice MC-E15/DX140. Potenza dinamica al massimo grado per un modello Comacchio allestito sulla base di un escavatore Doosan. Un progetto senza precedenti e un valore aggiunto inestimabile per i clienti dell’autorevole noleggiatore trentino

La vista magnifica sulla Cima Paganella ha l’effetto di uno specchio, in questa giornata radiosa. Nell’anticipazione di una primavera che sembra già impaziente, l’evento organizzato da Tecnocom merita tutta la luce assolata che sembra accarezzare la macchina tanto attesa. Si chiama MC-E15/DX140 e rivela già nella sigla il connubio delle migliori tecnologie di perforazione della gamma Comacchio, con il supporto di allestimento di un midiescavatore Doosan d’eccezione. Il nostro sguardo che trascorre dalle montagne dell’Ortles fino al Gruppo del Brenta, alla fine si posa su questa meraviglia idraulica, pensata per anni e fortemente voluta da Paolo Oss, veterano delle perforazioni nazionali e titolare proprio di quella Tecnocom che dal 1996 ha scritto una pagina di storia industriale mirabile, partendo dal commercio di attrezzature per la perforazione, la demolizione e l’edilizia generale fino a sviluppare un’attività di alto livello nel noleggio di perforatrici, motocompressori e gruppi elettrogeni, al servizio di una vasta platea di clienti del territorio trentino. Qui, nella sede di Lavis, durante i minuti preliminari alla presentazione di questa perforatrice rivoluzionaria, arrivano in tanti, a decine, gli ospiti professionali invitati alla cerimonia inaugurale della

Foto di gruppo per tutti gli ospiti dell’evento Tecnocom dedicato alla nuova MC-E15/DX140

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MC-E15/DX140. “Abbiamo chiamato a raccolta clienti e specialisti del settore che operano nel nostro territorio - ci conferma Paolo Oss, raggiante ed emozionato - Per noi, l’arrivo di questa perforatrice, allestita sulla struttura base di un escavatore, rappresenta un momento importante, da condividere subito con gli amici e soprattutto con gli addetti ai lavori. Si tratta di un progetto a cui abbiamo lavorato per diversi anni e con il massimo impegno, illuminati da un’idea che ci sembrava straordinaria e innovativa. L’intuito che ha portato alla creazione di questa macchina, nella passione condivisa con la squadra tecnica Comacchio e gli esperti di Fides (concessionario Doosan dell’area trentina, ndr.) ha dato ragione alla nostra volontà di investimento. Il risultato, bellissimo, ce l’abbiamo qui, davanti agli

Tecnocom, esperti di valore

Più di trent’anni per un mondo di servizi che comprende consulenze tecniche, prodotti e attrezzature impiegate in cava, in galleria e in molteplici cantieri di sbancamento sul territorio alpino. Sono gli anni di storia della Tecnocom di Paolo Oss, pioniere dalla lunga esperienza in grado di intercettare le esigenze specifiche e le molteplici necessità di fornitura delle imprese di costruzioni insediate sul territorio trentino. Con il quartiere generale a Lavis, nelle immediate vicinanze di Trento, Tecnocom dal 1996 si occupa della vendita di compressori, martelli pneumatici, attrezzature per la perforazione, il disgaggio e la frantumazione della roccia. Ai primi prodotti commecalizzati, nel tempo si aggiungono alla gamma altri sistemi innovativi e un linea dedicata al movimento terra, con macchine operatrici fino alle 5 ton, attrezzature per miniescavatori e minipale, casseforme e altre, numerose fattispecie di prodotto per l’edilizia.

L’avvio dell’attività di noleggio - con l’apertura della divisione Tecnocom Rent - incentrata su perforatrici, motocompressori e gruppi elettrogeni, ha ampliato le competenze dell’azienda nel campo della perforazione idraulica e pneumatica, aggiungendo ulteriori servizi di consulenza, assistenza qualificata e manutenzione (con interventi diretti nelle sedi indicate dai clienti, anche in ambito internazionale), oltre alla disponibilità di un ampio magazzino ricambi. Vasto e diversificato il parco macchine disponibile da Tecnocom comprende perforatrici idrauliche e cingolate da 20 a 200 q, idonee all’esecuzione di consolidamenti, ancoraggi - con aste autoperforanti e con martello fondo foro -, geotermia e ricerca idrica.

I sistemi di perforazione di Tecnocom contemplano ogni tipo di necessità operativa e annoverano nella flotta a noleggio slitte di perforazione, perforatrici allestite su mini e midi escavatori, perforatrici manuali, motocompressori per varie classi di potenza e gruppi elettrogeni. Tra le attività legate a Tecnocom, va annoverata anche la società Demonox, dedicata ai servizi di demolizione delle rocce, con un proprio deposito per l’impiego immediato dei prodotti pirotecnici P2 Nonex.

occhi, illuminato idealmente dal fronte di roccia della Paganella”. A questo punto, si avverte una commozione palpabile, sorvegliata con attenzione sensibile da Elisa Oss, figlia di Paolo e alter ego professionale del padre, da cui ha ereditato una forza di volontà e una capacità di concentrazione ammirevoli. Mentre accoglie gli ospiti - sempre più numerosi in questo 17 febbraio da iscrivere tra le date memorabili della storia Tecnocom - trova il tempo opportuno per mostrarci le caratteristiche principali della nuova perforatrice. “La struttura di questa MC-E15 è concepita idealmente per le lavorazioni che contemplano l’impiego di barre autoperforanti, una categoria di interventi piuttosto diffusa nella nostra zona. Tenendo conto della difficoltà di operare in contesti di cantiere piuttosto angusti, che non concedono molti spazi di manovra alle macchine, la soluzione di allestimento adottata per l’MC-E15 è stata quella di implementare un cinematismo a doppia ralla che consente all’attrezzatura di perforazione un raggio dinamico a 360°. La versatilità

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Flavio Durigan

di questa macchina è testimoniata anche dalla possibilità di perforare in negativo, sotto cingolo. Una prerogativa ideale, nei cantieri che prevedono operazioni sotto il piano stradale oppure sulle banchine portuali”.

Una scommessa tecnologica

Mentre Elisa Oss ci conduce al primo walkaround fotografico intorno alla macchina, l’impressione che ricaviamo è quella di una robustezza strutturale notevole. Dell’originaria MC-15 di Comacchio sapevamo già tutto, ricordando le prestazioni al vertice, nelle opere di ingegneria civile, per lavorazioni diverse che riguar-

Elisa e Paolo Oss

davano micropali, ancoraggi, jet grouting e altre imprese di consolidamento impegnative. Ma la nostra sorpresa, oggi, è quella di trovarci al cospetto di un poderoso campione dalla solida versatilità, incrementata ulteriormente dalla soluzione di allestimento sul midiescavatore Doosan. Il cinematismo articolato che ha sempre permesso a questo modello di perforatrice un’ampia gamma di posizioni e inclinazioni del mast - per un’area di intervento notevole anche in condizioni logistiche difficoltose - nel caso della MCE15/DX140 si eleva ulteriormente. “Oggi posso ammirare per la prima volta, dal vivo, il risultato del nostro lavoro comune. Sono sorpreso ed emozionato - rivela al pubblico degli ospiti Luca Schullian, direttore commerciale di Fides - Come importatore e responsabile dell’assistenza Doosan sul territorio, la nostra azienda ha sempre seguito l’ambizione di molti allestimenti speciali, su richiesta dei clienti. Ma la scommessa portata avanti con Tec-

nocom e Comacchio per questa perforatrice su escavatore, rappresenta una pietra miliare, per noi e per tutte le persone coinvolte nel progetto”. Luca Schullian coinvolge nella sintesi tecnica anche Federico Kaswalder, capo officina di Fides, tra i protagonisti principali del progetto MC-E15/DX140. “Abbiamo implementato l’escavatore DX140 con l’opzione del carro allargabile, in modo da incrementare il valore di stabilità del sistema perforatrice-base cingolata. Inoltre, è stata modificato e adeguato opportunamente l’impianto idraulico, con un incremento delle portate indispensabile a supportare le diverse funzionalità dell’attrezzatura di perforazione. Anche la coppia è stata aumentata, proprio per sostenere la testa base RH10X AL della perforatrice Comacchio. Inoltre, negli interventi di adeguamento dell’impiantistica idraulica ed elettrica, si è tenuto conto di ogni accorgimento dispositivo per tutelare la sicurezza degli apparati”.

L’idea e le sinergie di squadra

Guardiamola ancora da vicino, questa macchina speciale, e rileviamone i dati principali. L’ingombro, come dicevamo, può contare su dimensioni contenute. La lunghezza della perforatrice su escavatore arriva ai 9.850 mm complessivi, per una larghezza del carro cingolato da 2.490 mm (estensibile fino a 3.700 mm), mentre l’altezza arriva ai 3.100 mm. Il mast (lungo 5.120 mm) ha una corsa utile di 3.400 mm, per un’altezza massima di perforazione fino ai 9.260 mm (in negativo, il limite culmina a 5.700 mm). La sinergia con l’impianto idraulico dell’escavatore porta la perforatrice a una potenza di spinta/ tiro fino ai 2.500 daN (in condizioni ambientali comprese tra -10 e +40 °C). La coppia, a sostegno della testa base, è da 540/270 Nm a 60/120 giri/min. Infine, il peso complessivo della MC-E15/DX140 è di 22.600 kg (distribuiti tra i 16.200 kg dell’escavatore e i 6.400 della perforatri-

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Dettagli di design per la MC-E15/DX140. Braccio triplice e doppia ralla per il massimo dinamismo operativo

ce). Al computo delle cifre che identificano layout e prestazioni della nuova perforatrice di Tecnocom, fa da eco emozionale il commento di Flavio Durigan, direttore vendite di Comacchio. “Con Paolo Oss era già da tempo che pensavamo di creare una macchina versatile, che potesse rispondere alle esigenze più complesse dei cantieri affrontati da voi, operatori del territorio alle prese, molto spesso, con situazioni difficili nell’accesso ai siti di intervento come nella capacità di manovra delle perforatrici - a cui si richiedono, sempre e comunque, prestazioni importanti e affidabili. Siamo partiti da qui, dalle considerazioni dei clienti, per costruire una macchina davvero unica nel suo genere. Abbiamo scelto come base di

allestimento della perforatrice un carro escavatore Doosan DX140, il migliore e il più potente in questa categoria di peso, secondo noi che lo abbiamo selezionato, dopo un’analisi approfondita in relazione all’attrezzatura di perforazione MC-15. Questo modello midi contempla un notevole equilibrio tra peso specifico, potenza, capacità idraulica e stabilità e nel lavoro successivo di allestimento, abbiamo potuto contare sul prezioso, encomiabile supporto tecnico di Fides. La scelta di un escavatore in sagoma ha tenuto conto, inoltre, della necessità di contenere al massimo gli ingombri, in modo da poter lavorare anche nello spazio angusto - ad esempio - di una corsia stradale. La scelta del braccio triplice ci consente di avere a disposizione un

cinematismo molto ampio, anche grazie all’abbinamento della doppia ralla. È possibile ottenere, da questa sinergia di componenti, tutta una serie di posizionamenti del mast che codiavano proprio quella dinamica che è assolutamente necessaria agli interventi richiesti dai clienti, potendo contare anche sulle doti di grande stabilità della macchina. Il potenziamento dell’idraulica dell’escavatore conferisce all’attrezzatura di perforazione la possibilità di montare anche un martello fondo foro per lavorazioni di un certo livello. Che dire di più? Quello che vedete è il risultato di mesi di lavoro, di un confronto assiduo e costante tra le squadre di Tecnocom, Comacchio e Fides per arrivare a questo gioiello che avete di fronte e di cui ci auguriamo sfruttiate ogni potenzialità nei giorni a venire”. Tutto intorno, rimane il sole ancora alto, i volti emozionati di Paolo ed Elisa Oss e una nuova esperienza di lavoro che sta per iniziare. Come una bella avventura, da scrivere senz’altro nel libro del progresso per le perforazioni d’Italia.

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Federico Kaswalder

Luca Schullian

Taglio green in trincea

Arriva dal Bauma 2022 ma continua ad animare il dibattito tecnologico il prototipo del nuovo trencher elettrico e-Sidecut del costruttore di Grassobbio (Bg). Un caso esemplare di sostenibilità che nasce dalla collaborazione sinergica con lo specialista della trasmissione di potenza e dall’apporto del partner tecnologico Aliant

Quando una specialità diventa ancora più… speciale, è il caso di occuparsene senza indugio. Stiamo parlando di un trencher d’eccezione, una tipologia di macchina da scavo che viene spesso utilizzata da imprese che, in un certo senso, coadiuvano il settore No-Dig nella posa di fibre ottiche in modo non invasivo e con una minima incidenza sulle pavimentazioni stradali. Questa macchina costituisce da sempre il core business di un’azienda storica come la Tesmec di Grassobbio (Bg) e le caratteristiche di questo modulo ad alta produttività e

dalla notevole richiesta propulsiva sembravano ostacolare, fino a ieri, qualsiasi declinazione di sostenibilità alternativa al motore diesel.

Invece, la sfida del costruttore bergamasco al futuro delle macchine da cantiere ha prodotto il successo straordinario di un prototipo - denominato e-Sidecut - che ha conquistato un’ampia platea di osservatori tecnici e di futuri clienti del settore. Si tratta di un trencher dalle dimensioni compatte e dalla funzionalità completamente elettrica, ricavato dalla matrice del modello a motore termico Sidecut SC4P, già parte della gamma Tesmec e dedicato

agli scavi di fibra ottica in ambito urbano. Il nuovo e-Sidecut monta un powerpack elettrico da 358 Vdc che si ricarica in 12 ore (230 V/16A) oppure in sole quattro ore 3H (400V/32A). Il motore elettrico imprime una velocità operativa di 3.000 rpm alla potenza continua di 42 kW (60 kW/5.000 rpm), con raffreddamento ad acqua. Questo prototipo di trencher green sviluppato da Tesmec si inserisce nel percorso di macchine full electric già avviato dall’azienda nell’ambito della tesatura interrata, ampliando la gamma di soluzioni a zero emissioni per i cantieri urbani dedicati alla posa di cavi.

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“Nel settore dei tren cher, l’e-Sidecut costi tuisce un primo passo verso la concezione di una gamma full electric di questa tipologia, per le applicazioni urbane - rileva

Marco Paredi, Trencher Bu

siness Unit Manager di Tesmec - Si tratta di obiettivi delinea ti nel nostro percorso di sostenibilità e in linea con la strategia ESG (Enviro mental Social Governance) del gruppo, che mette al primo posto un approccio green a tutte le linee di prodotto. Il Bauma dell’anno scorso, con la tematica centrale dedicata alla ‘strada verso le emissioni zero’ come obiettivo per l’industria delle macchine da cantie re, ha costituito la prima piazza ideale per l’e-Sidecut, alfiere della nostra proposta sostenibile al mercato”.

La seconda piazza, invece, è stata quella del Samoter di Verona, dove l’e-Sidecut di Tesmec si è rivelato nella sua versione definitiva e nei fondamentali contributi alla sua nascita, conferiti dalla partnership primaria con Bonfiglioli, specialista internazionale della trasmissione di potenza. Nel quale Tesmec ha trovato un’interfaccia unica per la fornitura di un sistema assolutamente completo, dalle batterie ai più efficaci sistemi di ricarica. L’obiettivo dell’innovazione sostenibile, quindi, è diventato comune alle due aziende e ha portato, come anticipavamo, all’evoluzione green del Sidecut SC4P in versione full electric, completamente telecomandato, facile da trasportare grazie a un peso complessivo ridotto, e flessibile nella modalità di scavo grazie al disco ad azionamento assiale.

La soluzione EDS-X

Quando Tesmec ha contattato Bonfiglioli, la ricerca dichiarata era quella di una soluzione integrata e di nuova generazione per avviare e implementare il progetto e-Sidecut in tempi stringenti, entro la fine del 2022. Bonfiglioli ha messo a disposizione dei progettisti Tesmec il powertrain elettrico integrato per trazione EDS120-X, il più indicato - nell’omonima serie EDS svi-

luppata dal produttore emiliano - per un adattamento puntuale a varie architetture di macchine per diversi livelli di potenza e voltaggio. L’EDS120-X è un modulo compatto e, nella configurazione base, è composto (come gli altri moduli EDS-X di Bonfiglioli) da un motore a magneti permanenti e inverter. I componenti opzionali che possono essere aggiunti al sistema comprendono un riduttore, un convertitore DC-DC e una centralina telematica. Nel vano dedicato in origine al motore, i progettisti Tesmec hanno potuto insediare tutte le componenti necessarie all’elettrifi-

cazione completa del trencher, batterie di trazione comprese, garantendo così una compattezza inedita all’e-Sidecut, oltre alle prestazioni più elevate garantite dai sistemi elettrici Bonfiglioli in termini di reattività, controllo, bassa rumorosità e, naturalmente, zero emissioni. Inoltre, per risolvere al meglio la questione tecnologica posta da Tesmec, Bonfiglioli ha sviluppato un sistema di batterie e caricatore on board (sistema RESS) in collaborazione con Aliant, partner tecnologico dell’azienda di Calderara di Reno (Bo) nel settore delle batterie.

Il modulo di powerpack elettrico EDS120-X

Filiera del calcestruzzo e della prefabbricazione

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Nel clima del palcoscenico

Il nuovo Teatro Carani di Sassuolo avrà un’energia speciale. Quella della geotermia che ne presiederà la temperatura ambientale, a beneficio di pubblico e artisti. L’impianto a pompa di calore è basato sulle 31 sonde realizzate dalla Subsoil di Montecchio Emilia, con il supporto tecnico straordinario della perforatrice con centrale separata MC 4D

Sembra di vederlo con gli occhi dell’immaginazione, il Cinema Teatro Carani di Sassuolo. Mentre entriamo nel cuore del cantiere che ne sta ristrutturando il corpo e la memoria, arretriamo con il pensiero a quel Natale del 1930 che ne vide l’inaugurazione solenne. Fu costruito su

committenza dei cugini Mario ed Eugenio Carani, che ne affidarono il progetto all’ingegnere edile Zeno Carani. Poi fu il cemento armato a costituire la novità rilevante per l’epoca, nella costruzione delle gallerie a sbalzo come nelle capriate reticolari della copertura, culminante in una cupola apribile per il raffresca-

mento estivo della sala. Il respiro dello spettacolo filtrò da allora nelle emozioni delle centinaia di spettatori quotidiani che ne riempivano la platea per assistere a pièce teatrali, opere liriche, operette e varietà. Glianni passavano e il Carani, sempre a passo veloce, proseguiva nella programmazione di eventi sempre più

prestigiosi. Gli anni Settanta portarono il fulgore di artisti straordinari come Orianna Santunione nella Tosca e Luciano Pavarotti nella Lucia di Lammermoor. Poi vennero il corpo di ballo del Teatro di Sarajevo, Milva e Gino Bramieri, Strehler, Mirella Freni, Raina Kabaivanska, Giorgio Gaber… quanti bagliori e quasi

ricordi, fino al 2011, anno fatidico della mesta chiusura del Teatro Carani.

Ci scuserete il lungo preambolo, perché in questa sede, certo, dobbiamo parlare di fondazioni speciali. Ma la “rifondazione” del Carani di Sassuolo aggiunge un valore in più anche alla nostra disamina tecnica, che trova la propria origine precisamente da quel 4 marzo dell’anno scorso in cui la meritoria Fondazione Teatro Carani ha presentato all’amministrazione comunale di Sassuolo il progetto esecutivo del grande restauro del Teatro cittadino. Noi siamo qui oggi, nella tarda primavera del 2023, a lavori avviati nei modi e secondo le tempistiche più febbrili, nelle viscere primigenie del cantiere Carani. Si vorrebbe arrivare a una seconda inaugurazione, sempre il giorno di Natale, 93 anni dopo quel mitico esordio del 1930. Sarebbe un sogno bellissimo, vissuto a occhi aperti dall’anima d’arte della gente di Sassuolo.

Ritorno in scena

Cuore geotermico

Il nuovo Carani avrà un fulcro energetico d’eccezione, un autentico valore tecnologico che riguarda nello specifico la dotazione impiantistica del teatro. Per il comfort ambientale del pubblico (e degli artisti sul palcoscenico, naturalmente) verrà installato, nel cuore del Carani, un impianto di climatizzazione a funzionamento geotermico, che consentirà un efficace riscaldamento e raffrescamento dell’intera struttura. All’eccellenza specialistica dell’impresa Torreggiani è stata affidata l’implementazione completa innovativa di questo progetto. “Siamo stati incaricati di installare un impianto in pompa di calore ad altissima efficienza per la climatizzazione del Teatro - ci spiega Filippo Codeluppi, capo commessa dell’azienda di Reggio Emilia - Sarà alimentato da un campo

Il progetto di ristrutturazione del nuovo Teatro Cardani, curato dalla società Enerplan di Carpi, in partnership con lo studio Archea di Sassuolo e studio GGroup di Formigine, è improntato alla conservazione della struttura e dello stile art déco tipici dell’edificio, che è stato però completamente rinnovato nel comfort e nelle dotazioni impiantistiche e di sicurezza.

Il pubblico del nuovo Teatro Carani ritroverà molti elementi originali: la biglietteria, le porte, i pavimenti, le pareti decorative e i grandi specchi, tutte restaurate, e anche i lampadari di Murano inseriti negli anni Settanta. I pavimenti della platea e delle gallerie saranno invece rifatti in elegante parquet di legno. I colori degli ambienti saranno definiti assieme alla Soprintendenza per restituire il sapore autentico dell’epoca. Anche tutti gli infissi saranno accuratamente ristrutturati per garantire la massima funzionalità e tenuta stagna. In sala, il numero totale dei posti è stato ottimizzato per l’ospitalità di 628 spettatori e in platea, tutte le sedute sono dotate di un sistema manuale a scomparsa che ne facilita l’insediamento temporaneo sotto la pavimentazione, in modo da consentire un utilizzo polifunzionale della sala per altri eventi.

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geotermico costituito da 31 sonde, tutte infisse nel terreno al di sotto del sedime interno del Teatro. In questo progetto di restauro scientifico di un bene tutelato che è privo di aree esterne, collocato in pieno centro storico, siamo riusciti a passare da un tradizionale sistema di riscaldamento a gas metano ad un impianto che utilizza l’energia geotermica intervenendo esclusivamente al di sotto del piano interrato dell’immobile. Una soluzione che non solo migliora

il comfort degli spettatori e degli artisti, ma rispetta l’ambiente, in una condizione in cui sembrava impossibile utilizzare fonti rinnovabili. Impiegare quindi delle fonti geotermiche, in assenza di aree esterne, ha rappresentato una sfida innovativa e complessa sia dal punto di vista tecnico che dal punto di vista realizzativo e di cantiere, visto che l’intervento si sviluppa in contemporanea con le opere di consolidamento, conservazione e restauro dell’intero edificio”.

Nelle vene del cantiere

Ci addentriamo nel corpo in trasformazione del Carani, insieme a Fabrizio Giorgini, geologo e amministratore unico della Subsoil di Montecchio Emilia (Re), l’azienda incaricata dalla Torregiani per la realizzazione delle sonde geotermiche. Si tratta di una realtà che opera nel settore delle indagini geologiche e geofisiche, occupandosi di monitoraggi geotecnici e ambientali, collaudi di opere e prove non distruttive. Muoversi negli spazi angusti del cantiere non è agevole ed è sorprendente anche per noi arrivare finalmente al cospetto della perforatrice Comacchio MC 4D, insediata in una zona del teatro dall’accesso quasi proibitivo per qualsiasi impianto operativo. “La nostra non è una perforazione consueta, che prevede la realizzazione pura e semplice di un palorimarca subito Giorgini - Eseguiamo dei

Fabrizio Giorgini, titolare di Subsoil

carotaggi particolari, con un’applicazione tecnica che riguarda competenze molto specifiche attinenti soprattutto alla geologia. Le metodologie che impieghiamo richiedono una notevole concentrazione, soprattutto dal punto di vista del mantenimento di una pulizia e di un’ordine irreprensibili nell’ambito del contesto operativo. Un’opera come questa richiede notevoli capacità di coordinamento con la committenza e con le maestranze delle altre imprese che lavorano nel cantiere. Soprattutto, alla nostra squadra viene richiesto un intervento efficace in tempi ristretti per una lavorazione di cui si percepisce l’urgenza quotidianamente”. La pressione a cui sono sottoposti il direttore

operativo e i perforatori specializzati della Subsoil trova ragione nell’urgenza di proseguire nell’installazione dell’impianto, con l’imminenza di altre squadre tecniche in arrivo nel cantiere. “L’idea iniziale era quella di realizzare 36 sonde complessive, localizzate tutte nella zona di platea del teatro - ci spiega Giorgini - Ma, a calcoli fatti, un insediamento localizzato in questo modo non era coerente con la produzione geotermica. Così, si è deciso di realizzare una quota di sonde in questa zona accessoria. In un primo momento, si era pensato di collocare la perforatrice nell’area sopra-palco ma anche questa ipotesi si è rivelata subito difficile da perseguire, per i problemi di carico applicati dalla macchina stessa. Una volta individuata la zona di insediamento alternativa, occorreva comunque trovare un partner di complemento per poter procedere con le lavorazioni secondo i tempi stringenti prescritti dal committente. L’abbiamo trovata nella LP Drilling di Cortemaggiore (Pc) che ci ha supportato nel modo più efficace, portando in cantiere un’altra unità Comacchio MC 4D. La posa delle 31 sonde geotermiche verticali per l’impianto di climatizzazione - tutte all’interno del teatro - viene eseguita a una profondità di oltre 70 m, ma contiamo di arrivare in alcuni casi fino ai 120 m, con la realizzazione di fori non rivestiti, a esclusione dei primi 10 m. Per la nostra Comacchio MC 4D è un’applicazione assolutamente fuori dai canoni”. In effetti lo stupore coglie di sorpresa anche la nostra prima disamina tecnica. Una perforazione così in profon-

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Uno degli operatori Subsoil in fase di perforazione, con il radiocomando della Comacchio MC 4D

dità, per una macchina che di solito è deputata alla realizzazione di micropali fino a 20 o 30 m di profondità, oppure, in alternativa limite, per ancoraggi fino a 40-50 m, rappresenta un record assoluto. Anche per l’accessibilità, nel cantiere del Carani, la MC 4D ha dovuto sfruttare tutta la flessibilità del carro cingolato, tenendo conto anche della centrale separata - installata su un altro carro cingolato da 1.100 mm. La resilienza operativa di questa macchina Comacchio merita la rivelazione di un profilo sintetico e completo. La MC 4D di Comacchio è una perforatrice idraulica con centrale separata,

progettata proprio per l’esecuzione di opere specializzate di ingegneria civile in spazi ristretti e di difficile accesso, all’interno di edifici, scantinati e gallerie di piccole dimensioni. Questo modello consente una movimentazione molto agile e può essere dotata, come optional, di un sistema telescopico per il mast. In base ai requisiti di cantiere, la macchina può essere fornita con centrale diesel insonorizzata o in modalità elettrica. Grazie all’utilizzo di circuiti idraulici modulari dalla concezione avanzata, la MC 4D può essere equipaggiata con un’ampia gamma di accessori ed è in grado di operare ogni

tipo di perforazione a rotazione o roto-percussione. La macchina può essere dotata di comandi idraulici proporzionali servo-assistiti oppure del radiocomando Comacchio di ultima generazione (l’unico di Subsoil è implementata con entrambe le opzioni). Come tutte le macchine Comacchio, la MC 4D può essere personalizzata in funzione di specifiche esigenze operative. Il motore è un modulo diesel Deutz, in grado di erogare fino a 100 kW di potenza a 2.200 giri, in osservanza normativa agli standard Step 5 (EPA Non Road Tier 4 Final), completo di sistema DOC, DPF e SCR per il post-trat-

Due delle 31 sonde geotermiche realizzate dalla squadra Subsoil con la perforatrice MC 4D

tamento - “Una macchina assolutamente sostenibile in un ambiente come questo”, come ci conferma Fabrizio Giorgini - Il mast della Comacchio MC 4D è modulare, composto da un elemento base da 2,2 m, con una prolunga da 60 cm a beneficio di lavorazioni con aste da 1,5 m, per una lunghezza complessiva di 2,8 m. “Per rientrare nell’altezza consentita nel vano sotto-palco, abbiamo smontato il falchetto terminale del mast - precisa ancora Giorgini - In condizioni così estreme, sfrutteremo tutta la potenza del tiro/ spinta da 3.500 daN della macchina”. La testa di rotazione applicata alla MC 4D è un altro modulo Comacchio, della serie

R900, in grado di garantire ottime prestazioni di coppia fino ai 750 daNm. Quando ritorniamo all’aperto, lo sguardo di Fabrizio Giorgini è quello di una persona energica, consapevole della sfida che sta affrontando con la sua squadra di perforatori specializzati. “La professionalità necessaria per questo tipo di perforazione è merce rara - considera il titolare e direttore tecnico di Subsoil - Per crearla, occorre seguire una formazione adeguata, in grado di portare al conseguimento di un’abilitazione valida, coerente con attività di perforazione così complesse. I perforatori bisogna saperli scegliere e costruire con loro un rapporto di fiducia

solido, un’amalgama e un affiatamento ottimali. È quello che ho raggiunto oggi, con la mia squadra in cantiere. Un valore inestimabile che aiuta ad affrontare imprese fuori dal comune come questa del Teatro Cardani”. Noi, intanto, immaginiamo la rinascita finale di questo teatro così importante per la memoria dei cittadini di Sassuolo. Ci fermiamo a contemplare la facciata, celata dal perimetro del cantiere, e pensiamo al prossimo Natale. Quando, a lavori ultimati, questo luogo d’arte risorgerà, portando nel proprio cuore geotermico il ricordo di chi ne ha impiantato le premesse vitali. Con professionalità e tanta, tanta passione.

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Il cantiere all’ingresso della platea. A sinistra, la seconda perforatrice Comacchio MC 4D dell’impresa LP Drilling

Martelli in trincea

Per la costruzione del tratto della linea Bari-Barletta che attraversa il centro della città di Andria, si è resa necessaria la realizzazione di una linea interrata di quasi tre chilometri. Lo scavo di oltre 250.000 m3 è stato interamente realizzato con i modelli demolitori della serie HP

L’interramento del tracciato ferroviario che attraversa la città di Andria è un tassello importante per il rinnovamento del trasporto ferroviario della parte settentrionale della Puglia. L’intervento, voluto da Ferrotram-

viaria - società che gestisce gli oltre settanta chilometri della linea delle Ferrovie del Nord Barese - si innesta nel più vasto progetto di potenziamento e miglioramento dei collegamenti su rotaia della cosiddetta Area Vasta della provincia di Barletta,

Andria, Trani (BAT), che ha un bacino di utenza di circa 700.000 abitanti. Una volta terminata, l’opera è destinata ad avere un impatto positivo sulla mobilità della provincia perché renderà più conveniente e rapido l’utilizzo del sistema di trasporto

pubblico. L’adeguamento infrastrutturale è però destinato ad avere ricadute anche sull’assetto urbano della città di Andria, che si vedrà restituire molte aree prima occupate dalla linea e dalle sue strutture, rendendole quindi disponibili per una molteplicità di nuove funzioni (verde attrezzato, piste ciclabili, nuovi spazi pubblici ecc.). Il progetto prevede la realizzazione di una trincea sotto il sedime storico della linea a binario unico dalla progressiva km 56+255,58 alla progressiva km 59+188,39, per uno sviluppo complessivo di 2.932,81 metri. L’intervento implica inoltre la costruzione di sezioni scatolari per la sostituzione degli attuali passaggi a livello, la costruzione di vasche per la raccolta delle acque meteoriche, la realizzazione di una nuova fermata ferroviaria (che sarà chiamata Andria Nord) e la riqualificazione della stazione ferroviaria Andria Centrale, che è invece già esistente.

Nel maggio del 2018 Ferrotramviaria Spa ha assegnato l’opera al Consorzio Integra, vincitore della gara per l’appalto integrato comprendente progetto esecutivo e realizzazione dei lavori. Integra - importante realtà cooperativa che raccoglie in sé imprese di costruzioni, ingegneria e servizi - ha conferito alla propria associata CMB l’incarico di realizzare l’opera.

Lo scavo in rocce dure e poco fratturate

Il contesto geologico in cui si trova la città di Andria è caratterizzato dalla presenza di dolomie grigie scure e da calcari dolomitici grigi, ai quali si intercalano, più o meno frequentemente, calcari bianchi micritici o bioclasti a grana fine. Le dolomie grigie scure e i calcari grigi si presentano in strati o in banchi, ripetutamente laminati, con diffuse cariature da dissoluzio-

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ne. Le formazioni rocciose sono spesso separate dalle cosiddette terre rosse, cioè terreni residuali a granulometria prevalentemente siltosa, a volte accompagnata dalla presenza di ghiaie calcaree. Il progetto ha definito che la trincea raggiunga profondità comprese tra i -5 e -11 metri dal piano campagna, ma in corrispondenza delle vasche per la raccolta delle acque

meteoriche la quota si spinge fino ad oltre -16 metri. Il fondo scavo deve essere quindi raggiunto attraversando strati rocciosi contraddistinti da una notevole durezza e, in generale, da una compattezza dovuta a un livello medio di fratturazione abbastanza basso (valore RQD mediamente compreso fra il 50% e 75%). Le dolomie grigie in alcuni punti si presentano in

Binari di progresso

In questi ultimi due anni, Indeco ha investito in modo specifico nello sviluppo di attrezzature dedicate al settore ferroviario. Una nuova linea di prodotto è stata concepita proprio in previsione del passaggio dalle reti ferroviarie tradizionali a quelle ad alta velocità, in atto da tempo nei paesi più industrializzati. L’identità dei nuovi attachment è quella delle cesoie spaccabinari serie IRC appositamente progettate per il taglio di rotaie ferroviarie, tramviarie e della metropolitana. Il particolare design delle loro ganasce, unito all’efficienza del sistema idraulico e alla robustezza del corpo macchina in acciaio speciale Hardox, consentono il taglio di binari fino a 70 kg di massa per metro, con durezze fino a 300 Brinell. Quello della connettività è un altro punto rimarcato da Indeco durante il 2022 - tra i primi produttori di attachment ad abbracciare la trasformazione digitale e la tecnologia 4.0. Il nuovo sistema proprietario di monitoraggio da remoto “Indeconnect” è basato sui principi dell’Internet of Things. Attraverso un device montato sulle diverse attrezzature, dotato di tecnologia 4G per l’interconnessione wireless alla rete e una piattaforma web cloud based accessibile da mobile (tramite app) o da PC, il sistema permette di consultare i dati trasmessi in tempo reale da ciascun dispositivo installato, per conoscere ore di lavoro effettuate, posizione di lavoro nello spazio, temperatura dell’olio idraulico, temperatura dell’ambiente, posizione GPS e così via. Questo rende possibile monitorare la produttività, controllare l’operatività delle attrezzature, aumentare la sicurezza, prevedere e pianificare la manutenzione, gestire le attrezzature eventualmente noleggiate.

forma di trovanti di grandi dimensioni molto compatti e duri che possono raggiungere, e superare, valori di resistenza a compressione di 150 MPa. È dunque evidente che, in un quadro geologico di questo tipo, la tecnica di scavo dei quasi tre chilometri di trincea rappresenti un aspetto di fondamentale importanza per la realizzazione di un’opera, che deve essere completata in 560 giorni. Visto il profilo geologico del sito, i progettisti hanno previsto che prima dell’inizio dello scavo fosse realizzato un sistema di consolidamento. La presenza di diverse viabilità e, in alcuni punti, la vicinanza del tracciato a fabbricati di vario tipo hanno infatti reso necessario un adeguato contrasto a eventuali spinte sulle pareti della trincea. Il sistema adottato consiste nella realizzazione di micropali di diametro di 190 mm o 220 mm armati con profilati HEB e, in alcuni punti, con una fila di chiodature passive. Nella sequenza delle lavorazioni lo scavo avviene successivamente (e all’intradosso) del consolidamento, che viene poi progressivamente ricoperto con calcestruzzo proiettato fibro-rinforzato; una volta creata la sezione di progetto, la trincea verrà quindi completata con il getto del rivestimento definitivo. Scartato a priori l’utilizzo dell’esplosivo - perché il contesto urbano in cui i lavori hanno luogo non lo permetteva - CMB aveva inizialmente considerato l’impiego di frese sia a rullo che ad attacco puntuale. In via teorica queste attrezzature presentavano il doppio vantaggio di produrre un contenuto livello di vibrazioni e di garantire una produzione di materiale di pezzatura tale da non necessitare la frantumazione secondaria per il carico e il trasporto. Vista però la presenza diffusa di terre rosse e la non omogenea stratificazione delle rocce di sedime, la direzione tecnica del cantiere ha scartato anche questa seconda ipotesi. I denti avrebbero infatti perso la capacità di rottura meccanica su quel materiale, che si sarebbe inevitabilmente “impastato” sul tamburo della fresa, facendo così perdere efficacia al sistema di scavo e abbassando quindi la produttività. La scelta è dunque ricaduta sull’utilizzo di martelli idraulici che, se di adeguata potenza e in numero sufficiente alle esigenze del cantiere, avrebbero permesso produzioni consone al cronoprogramma dei lavori.

Un intervento da professionisti

Le dimensioni dello scavo - che implica l’asportazione di oltre 250.000 m3 di materiale - e la durezza delle rocce, necessitavano che fosse individuato un subappaltatore che disponesse di un’esperienza e di mezzi che gli consentissero di gestire in modo adeguato i lavori e i relativi aspetti logistici. Dopo un’attenta selezione, CMB ha scelto l’impresa Multiscavi di Andria che, grazie a un parco macchine di oltre cento mezzi e soprattutto per via della solida esperienza nel settore degli scavi, reinterri e demolizioni, offriva le migliori garanzie per portare a termine l’intervento e per organizzare il caricamento e il conferimento in di-

scarica dell’enorme quantità di materiale. I tempi previsti per il completamento dei lavori, di cui lo scavo evidentemente rappresenta una fase importante, non permettevano ritardi che potessero compromettere l’inizio delle altre lavorazioni e quindi la consegna dell’opera stessa. “Uno scavo di quelle proporzioni, e i tempi in cui deve essere realizzato, richiedono una valutazione molto precisa da un punto di vista tecnico ed economico - ci spiega Sebastiano Liso, direttore di Multiscavi insieme al fratello VincenzoQuesto vale anche per una impresa come la nostra, che ha una notevole esperienza nel settore e dispone di un parco macchine adeguato per dimensioni e livello tecnologico. Il cantiere presenta infatti alcune criticità: prima fra tutte la du-

rezza della roccia, che però non è il solo aspetto che abbiamo valutato con attenzione. Anche l’organizzazione e la logistica hanno un notevole rilievo in questo intervento. Bisogna infatti considerare che si opera in una trincea che si allarga a 19 metri solo in corrispondenza della stazione di Andria Centrale, ma che per la maggior parte della tratta misura una larghezza 7,5 metri. È dunque necessario valutare bene il posizionamento dei mezzi e la viabilità all’interno del cantiere, così da evitare rallentamenti e non compromettere la sicurezza. Lo scavo è inoltre condizionato dalla conclusione dei consolidamenti che lo precedono e richiede quindi una buona dose di flessibilità nella programmazione settimanale del lavoro”.

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Affidabile produttività

Le rocce che si trovano lungo il tracciato sono connotate da resistenze caratteristiche comprese fra i 35 e i 150 MPa e rappresentano un vero test per le capacità dei martelli. Le dimensioni dello scavo e il protrarsi del lavoro per mesi non fa che aumentare la gravosità dell’impiego dell’attrezzatura. Per continuità temporale l’applicazione è infatti più assimilabile ad un ciclo tipico delle coltivazioni delle cave, che non a quello degli interventi infrastrutturali. Produttività e affidabilità diventano dunque un elemento fondamentale in una situazione che, a differenza del ciclo in cava, richiede anche il rispetto di un cronoprogramma ben definito, da cui peraltro dipende l’andamento di tutto il cantiere. “Utilizziamo martelli Indeco da diversi anni - riporta Sebastiano Liso - Dopo aver provato attrezzature di altri produttori, oggi nel nostro parco mezzi disponiamo di un HP 7000, due HP 5000, un HP 3500 e un HP 3000. Nel can-

tiere di Andria impieghiamo un HP 7000 accoppiato a un escavatore CAT 340 e due HP 5000 accoppiati con escavatori CAT 330. Questa particolare applicazione si è subito profilata come una sfida per l’affidabilità di macchine e attrezzature; i martelli, in particolare, sono sempre sollecitati. La roccia è dura lungo tutto il tracciato, ma la vera difficoltà è rappresentata dalla dolomia, che qui colloquialmente chiamiamo pietra nera. In alcuni punti incontriamo enormi trovanti compatti che mettono davvero a dura prova i martelli. Ma in questo sta proprio la vera differenza fra Indeco e gli altri demolitori idraulici; se ben accoppiate e utilizzate da operatori esperti come i nostri, queste attrezzature danno ottimi risultati, nonostante l’oggettiva gravosità dell’applicazione. Tutti i componenti del martello sono comunque sollecitati, specie se si considera che le attrezzature impiegate hanno cumulativamente già centinaia di ore di scavo e dovranno operare per diversi mesi prima di concludere l’intervento. In sostanza l’affi-

dabilità è un fattore ancora più decisivo in questo cantiere; se inferiore alle necessità produttive, potrebbe anche trasformare il nostro margine in una perdita. Indeco da questo punto di vista è davvero una polizza assicurativa”.

Le produzioni richieste nel cantiere di Andria sono inoltre garantite dalle soluzioni adottate da Indeco su tutti i martelli della propria gamma. L’HP 7000 e i due HP 5000 utilizzati per lo scavo della trincea sono infatti dotati di uno speciale sistema idraulico in grado di variare automaticamente energia e frequenza dei colpi in funzione della durezza della roccia. La potenza idraulica erogata dall’escavatore è così ottimizzata a tutto vantaggio della produttività e di un rendimento generale che risulta nettamente più elevato. Il duplice sistema di ammortizzazione consente invece di minimizzare le sollecitazioni sul braccio, così meno soggetto al minor numero di vibrazioni possibili; un vantaggio ottenuto anche grazie all’ottimale rapporto peso/potenza.

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Heart of Glass

Il primo ponte mai costruito in Europa con travi precompresse e armatura in fibra di vetro. L’ha firmato l’azienda di Arcore a Gonnesa, in Sardegna, con la propria

tecnologia avanzata al servizio di Manini Prefabbricati

Due pionieri per un’opera sospesa che porta un’autentica rivoluzione nell’Europa delle infrastrutture. Si chiamano Manini Prefabbricati e Sireg Geotech, entrambe realtà lombarde di riferimento nei rispettivi settori. Un riferimento internazionale, s’intende, dal momento che il primo è uno dei campioni più autorevoli del made in Italy, nel campo della prefabbricazione; mentre il secondo è uno specialista in prodotti non metallici e compositi per i settori della geotecnica e dell’ingegneria civile. Fianco a fianco, Manini e Sire hanno por-

tato a termine l’opera di ricostruzionecon tecnologia ibrida - del primo ponte in cemento armato precompresso con barre in vetroresina GFRP (Glass Fiber Reinforced Polymer) mai realizzato in Europa. Si tratta della prima applicazione concreta di un materiale innovativo come la fibra di vetro a vantaggio del comparto dell’ingegneria civile. Sireg ha progettato e prodotto le armature Glasspree – le uniche in materiale composito GFRP con certificazione europea Eta (European technical assessment) ad oggi disponibili sul mercato – per gli elementi prefabbricati Ma-

nini destinati alla ricostruzione del ponte, nella località di Fontanamare-Gonnesa, in provincia di Cagliari. Il ponte era crollato nell’estate 2020 dopo il passaggio di un Tir ed è stato riprogettato tenendo conto dell’impiego di un materiale alternativo dalle caratteristiche straordinarie.

Grazie anche a progetti pionieristici come questo, in una prospettiva di maggiore sostenibilità delle infrastrutture italiane, si potranno realizzare finalmente calcestruzzi più rispettosi dell’ambiente e con minor impiego degli additivi chimici - fino ad oggi necessari per garantire nel tempo la

durabilità del manufatto - con una sensibile riduzione dei costi di manutenzione, ordinaria e straordinaria. “Il ponte ibrido di Gonnesa ricostruito da Manini con le armature in vetroresina certificate di Sireg, rappresenta un primato di cui siamo molto fieri, dopo anni di ricerca mirata in collaborazione con l’Istituto per le Tecnologie delle Costruzioni Itc-Cnr, il Politecnico di Milano e l’Università di Miami per arrivare alla certificazione europea Eta delle nostre barre in vetroresina Glasspree – ha dichiarato Sonja Blanc, ceo di Sireg Geotech – Il ponte è la prima applicazione assoluta in Europa per questo prodotto composito in ambito civile e credo che questo progetto potrà avere un forte impatto strategico sulle costruzioni nazionali, in un paese dove le infrastrutture sono figlie di progettazioni e modelli realizzativi che risalgono al primo dopoguerra. Ci auguriamo che questo ponte diventi presto un modello per il rinforzo delle infrastrutture e dei manufatti in cemento armato esposti ad ambienti particolarmente aggressivi o soggetti a costante degrado”.

Specialisti del consolidamento

La storia tecnologica di Sire Geotech è quella di un campione della ricerca per materiali e componenti adottati nella geotecnica di consolidamento. Rimanendo nell’ambito della fibra di vetro, una linea di prodotto in primo piano è quella, ad esempio, dei chiodi passivi e dei tiranti attivi in vetroresina Durglass (per applicazioni temporanee) e Glasspree (per applicazioni permanenti) dedicati al consolidamento del fronte scavo delle gallerie realizzate con metodo tradizionale e per la stabilizzazione del terreno. I bulloni e i chiodi in Glasspree non suscettibili alla corrosione sono utilizzati per il consolidamento delle volte delle gallerie (assessment), chiodature corticali di pareti rocciose o scarpate in terra e nei soil-naling dei rilevati ferroviari.

Nella categoria dei prodotti polimerici Sireg, invece, troviamo i tubi valvolati di iniezione Durvinil, in PVC, con valvole elastiche di non ritorno Dur-o-ring (le cosiddette valvole a manchettes) realizzate in elastomero speciale dotato di notevole resistenza alla fatica.

Queste tipologie di tubi permettono di eseguire iniezioni ripetute e selettive (IRS grouting) attraverso le valvole a manchettes che si richiudono una volta terminata l’iniezione in pressione, evitando dunque il riflusso della miscela di iniezione all’interno del tubo. In questo modo il tubo resta libero dal cemento e le stesse valvole possono essere utilizzate per una seconda e terza fase di iniezione, anche con pressioni di iniezione o miscele diverse, con la possibilità di controllo, tramite apposita strumentazione, dei volumi iniettati per ogni fase e per ogni valvola.

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Il nuovo ponte di Gonnesa, nello specifico, è composto da sette travi prefabbricate con trefoli in acciaio armonico pretesi e da armatura lenta a flessione e a taglio completamente realizzata in vetroresina. La lunghezza dell’impalcato è di 23,3 m per una larghezza di 9,1 m. Come da bando di gara, nel mese di maggio è in programma presso la sede umbra di Manini Prefabbricati un ciclo di prove di carico, a taglio e a flessione, su una trave principale. Le prestazioni della trave saranno monitorate da un sistema innovativo di sensori e sofisticati algoritmi di intelligenza artificiale sviluppati da Asdea. L’inaugurazione del ponte si terrà il prossimo 24 maggio, con i protagonisti dell’impresa in prima fila - Manini Prefabbricati (impresa esecutrice), Sireg Geotech (armature strutturali in vetroresina), Secured Solutions (progettazione e direzione lavori), Asdea, Università di Cagliari (supporto tecnico scientifico) - e la presenza delle autorità locali committenti – Comune di Cagliari e Regione Autonoma Sardegna.

Glasspree, la fibra di una nuova soluzione

Le barre in fibra di vetro Glasspree di Sireg certificate Eta, realizzabili in vari diametri, sono fabbricate secondo il processo chiamato pultrusione che permette di realizzare prodotti dalle elevate caratteristiche meccaniche e di durabilità. Il vetro, in particolare, svolge un ruolo dominante in

termini di vantaggi grazie a una serie di caratteristiche chimico-meccaniche che, in relazione ai costi, lo rendono oggi la migliore soluzione per applicazioni in ambienti particolarmente aggressivi per le comuni armature in acciaio, come gli ambienti salini, o in presenza di campi elettromagnetici o a seguito dell’impiego di cloruri antigelo e altre sostanze ammaloranti. I vantaggi nell’adozione di questo nuovo materiale tecnologico hanno una ricaduta straordinaria sull’ambiente, la sicurezza e l’economicità di gestione dell’infrastruttura. La realizzazione del ponte di Gonnesa rappresenta, sotto questo profilo, un vero e proprio sodalizio di ricerca tra Manini Prefabbricati, Sireg Geotech, il mondo universitario sardo, un’amministrazione pubblica lungimirante e l’ambito accademico internazionale. Il partner scientifico americano dell’azienda, per la realizzazione del ponte di Gonnesa, infatti, è il professor Antonio Nanni, per anni a capo del Department of Civil, Architectural & Environmnental Engineering dell’Università di Miami - un laboratorio scientifico in cui questa tecnologia ha trovato i suoi primi ambiti di applicazione.

Il professor Nanni - da quest’anno presidente ACI, il più importante ente americano in tema costruzioni e norme edilizie - ha rivelato in diversi studi una panoramica di casi concreti di applicazione, negli Stati Uniti e in Canada, delle barre in vetroresina nella realizzazione di infrastrutture che contemplano una vita

utile di 100 anni. Nel Nord America, l’impiego di questi materiali compositi è in decisa evoluzione, grazie anche a un quadro normativo e a standard di qualifica che ne hanno favorito un rapido sviluppo. Le barre in materiale composito fibrorinforzato FRP (Fiber Reinforced Polymer) in sostituzione dell’acciaio per la realizzazione di elementi strutturali in calcestruzzo armato sono realizzate con fibre di varia natura, fra le quali il vetro e il carbonio sono sicuramente i materiali più impiegati. Il vetro, in particolare, svolge un ruolo dominante grazie a una serie di caratteristiche chimico-meccaniche che, in relazione ai costi, lo rendono ad oggi il miglior candidato per numerose applicazioni in ambienti “difficili” per le comuni armature in acciaio.

Recenti studi hanno evidenziato che la vita utile di una struttura armata con questa nuova tecnologia può arrivare, come già detto, a un secolo, senza alcun intervento ulteriore rispetto alla natura del calcestruzzo o di altri particolari costruttivi - necessari, invece, nel caso delle strutture in cemento armato tradizionalmente rinforzate con tondini in acciaio. La diffusione delle barre in GFRP è favorita dalla proprietà fondamentale di questi materiali, ossia la loro indiscussa maggiore durabilità dovuta al fatto di non essere in alcun modo suscettibili ai fenomeni di corrosione. Proprio gli impalcati da ponte, ad esempio, durante il periodo invernale sono particolarmente esposti ai già menzionati cloruri adottati per prevenire il formarsi di gelo sul manto stradale. Ma potremmo continuare l’elenco di infrastrutture a rischio, citando i canali per lo scolo delle acque oppure le banchine e i pontili in riva al mare e, ancora, qualsiasi manufatto in cemento armato in ambito industriale esposto ad ambienti particolarmente aggressivi. Nel momento in cui si deve realizzare la scelta progettuale più opportuna, occorre tener presente anche altre proprietà di questi materiali messe a confronto con l’acciaio. I tondini in GFRP sono amagnetici e non conduttori di calore; trovano così una congeniale applicazione in tutti i manufatti esposti a correnti vaganti, risolvendo il problema della corrosione tipica delle armature in acciaio, di fatto incompatibili con questo tipo di applicazioni. Un altro vantaggio nell’impiego di armature in GFRP è la facilità e rapi-

dità nella posa in opera grazie al loro peso ridotto, circa un quarto rispetto a quello dell’acciaio. Un’indiscussa leggerezza che

rende il pro- dotto particolarmente agevole nella sua movimentazione a terra, al punto che diversi studi hanno dimostrato

risparmi di tempo fino al 40-50% rispetto alla posa di un’equivalente armatura in acciaio.

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