PERFORARE n.4/2022

THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND

ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING

Fondazioni | Perforazione pozzi | Gallerie

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ANNA Associazione Nazionale Noleggi Autogru, P.L.E. e Trasporti Eccezionali

I“piedi per terra” che servono contro il dissesto idrogeologico

Cari Lettori,

se qualcuno di voi volesse capire bene l’importanza delle imprese di fondazioni speciali in Italia e quella delle tecnologie collegate a macchine e sistemi di lavorazione delle maestranze, dovrebbe innanzitutto guardare a quali siano le attuali condizioni del nostro suolo nazionale. Secondo l’ultimo rapporto Ispra (l’Istituto superiore per la protezione e la ricerca ambientale), quasi il 94% dei comuni italiani è a rischio dissesto idrogeologico e soggetto ad erosione costiera, per oltre 8 milioni di abitanti insediati in aree ad alta pericolosità. A fronte di un contesto tanto urgente, non sembra che a livello governativo si stiano avviando strategie appropriate. E questa trascuratezza dice molto non solo sull’ignoranza della politica in tema ambientale, ma anche sull’incapacità di comprendere il patrimonio di risorse professionali e industriali in grado di sopperire ai danni dell’incuria dei territori.

Ricordiamo, in tempi non lontani, un piano per il dissesto idrogeologico, collegato a un fondo nazionale di otto miliardi e mezzo, affidato a una struttura centralizzata di Palazzo Chigi, quell’Italia Sicura di renziana memoria che ebbe il merito di indicare in modo sistematico una metodologia d’azione generale, sotto la guida di tecnici del calibro di Erasmo D’Angelis e Mauro Grassi. Fu liquidata dal primo governo Conte, che la sostituì con il depliant pubblicitario dell’evanescente struttura di Proteggitalia (sulla quale preferiamo soprassedere).

E ora? Neppure il Pnrr si occupa in modo serio del nostro dissesto idrogeologico, elargendo fondi alla Protezione civile e ai comuni, senza alcuna logica di intervento. Basti pensare che lo stesso Pnrr, alla componente 2.2 dichiara che “l’investimento aumenterà la resilienza del territorio attraverso un insieme eterogeneo di interventi (di portata piccola e media) da effettuare nelle aree urbane. I lavori riguarderanno la messa in sicurezza del territorio, la sicurezza e l’adeguamento degli edifici, l’efficienza energetica e i sistemi di illuminazione pubblica”. Uno schiaffo alla serietà e alla competenza che ci vorrebbe davvero, al posto del solito vuoto di idee della burocrazia generalista.

Ci restano, a monito, le parole appropriate di Roberto Morassut, sottosegretario al ministero dell’Ambiente e della tutela del territorio nell’ultimo governo Conte. Lui, padre meritorio di alcune norme di legge (disattese) che aprirebbero la strada a una politica contro il dissesto degna di questo nome, ricorda che gli interventi da realizzare riguardano “vasche di laminazione, casse di espansione, dragaggio di fiumi, contenimento dei cigli franosi”. Tutte categorie di interventi “che richiedono strutture tecniche iperspecializzate”. E imprese che attendono con impazienza di “partire per una campagna di guerra alla rovina del fragile territorio italiano”. Se il nuovo governo c’è davvero, batta un colpo al suolo, al più presto. Per consolidarne le fondamenta profonde, insieme a quelle della propria, necessaria, credibilità.

Buona lettura!

Fabio Potestà

Alberto Finotto

In copertIna:

L’impresa di un grande specialista come Tonet, con il contributo della perforatrice Comacchio MC 12, ha salvato dal baratro di una frana la Chiesa di San Martino a Valle di Cadore

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ideal for sealing panels in deep diaphragm wall trenches

Nelle Filippine, per la grande bonifica

Trevi Foundations Philippines, filiale del Gruppo Trevi nel paese asiatico, è attualmente impegnata nell’esecuzione dei lavori di fondazione per l’espansione di un impianto di bonifica delle acque (WRF) di Maynilad Water Services, Inc. (Maynilad), situato a Caloocan-Malabon-Navotas (CAMANA). Trevi sta eseguendo questo intervento per conto del cliente D.M. Consunji Inc. (DMCI). Il lavoro di Trevi Foundations Philippines consiste nell’esecuzione di oltre 1.300 pali trivellati di diametro compreso tra 800 e 1.000 mm con una profondità media di 35 metri che serviranno a sostenere le fondamenta dell’impianto di trattamento delle acque reflue. Inoltre, verrà realizzata una parete diaframmata di 1.200 mm di spessore come sistema di contenimento per sostenere lo scavo del pozzo circolare per la stazione di pompaggio di aspirazione di 45,2 metri di diametro alla profondità di 34,5 metri dal livello del suolo esistente.

TUNNELLING

Più vicino il Terzo Valico

“Quella di oggi è una tappa importante, l’avanzamento fisico è giunto all’82% per un’opera complessa che riguarda il tunnel ferroviario più lungo d’Italia a regime. Arriverà a 27 km, compresa la parte a mare, e consentirà di collegare Genova con Milano in tempi rapidi, in meno di un’ora, aumentando anche le capacità di trasporto nell’ordine del 50%”. Le dichiarazioni appartengono a Luigi Ferraris, amministratore delegato del Gruppo FS, dopo la caduta - il 4 dicembre scorso - dell’ultimo diaframma delle gallerie del Terzo Valico, tra i cantieri di Polcevera e Cravasco, per il completamento del raccordo di oltre 30 km di scavi in sotterranea nella sola galleria di Valico, in entrambi i sensi di marcia. Sono stati superati, dunque, i quattro quinti del totale degli scavi previsti dal Progetto Unico Terzo Valico dei Giovi-Nodo di Genova, realizzato dal General Contractor guidato da Webuild per conto di Rete Ferroviaria Italiana (Gruppo FS), con la società di ingegneria Italferr e sotto l’egida del commissario straordinario di Governo, Calogero Mauceri. Durante la cerimonia, alle parole di Ferraris hanno fatto eco quelle del presidente della Regione Liguria, Giovanni Toti, che ritiene “il Terzo Valico una galleria verso il futuro dell’Italia, oltre a una dimostrazione tangibile della crescita di Genova”. La nuova linea rappresenta un importante tassello del corridoio TEN-T “Reno-Alpi” e consentirà di diminuire del 33% i tempi di percorrenza sulla tratta Genova-Milano. “È un onore e una grande emozione essere qui oggi – ha dichiarato l’AD di Webuild, Pietro Salini – Abbiamo iniziato i lavori nel 2012 in un cantiere difficilissimo. L’opera avrà un impatto sulla capacità del porto di Genova di attirare flussi commerciali, e si unisce all’altra opera che avvieremo a breve con lo stesso obiettivo, la nuova Diga Foranea, fondamentale insieme al Progetto Unico per il potenziamento della logistica ligure e per accrescere la competitività del nostro Paese”.

NOMINE

TreviFin cambia presidente

Il 28 dicembre scorso, il Consiglio di Amministrazione di Trevi Finanziaria Industriale Spia ha deliberato la nomina di Anna Zanardi come nuovo presidente del Consiglio di Amministrazione di TreviFin a partire dal 1 gennaio 2023. Anna Zanardi – già membro del Consiglio di amministrazione della società dallo scorso 11 agosto, in qualità di consigliere indipendente – mantiene la sua qualifica di indipendente e, in virtù del nuovo ruolo, rinuncia alla carica pregressa di presidente del Comitato

Nomine e Remunerazione. Nella medesima seduta, il Consiglio di Amministrazione ha inoltre stabilito che a far data dal 1 gennaio 2023 la stessa presidenza del Comitato

Nomine e Remunerazione venga assunta da Alessandro Piccioni, già componente del Comitato. La nomina di Anna Zanardi fa seguito alle dimissioni presentate da Pierpaolo Di Stefano il 14 dicembre scorso.

NOMINE

Un nuovo direttore generale

Dopo i rilevanti investimenti e la crescita ininterrotta degli ultimi anni che hanno visto protagonista l’azienda del settore delle perforazioni internazionali, Comacchio ha scelto di dotarsi di un nuovo schema manageriale per proseguire nel suo percorso di sviluppo, concentrando la propria azione sul conseguimento degli obiettivi commerciali e sul potenziamento delle capacità produttive. La decisione è stata presa dalla famiglia Comacchio, che ha ritenuto opportuno inserire la figura di un direttore generale, fino ad oggi non presente nell’organigramma aziendale. A ricoprire questo incarico è l’ingegner Alberto Dalle Coste (terzo da sinistra, nella prima foto ufficiale in azienda), che avrà la responsabilità di tutte le attività commerciali e operative di Comacchio: vendite, marketing, acquisti, progettazione, produzione e assistenza post-vendita. Al direttore generale faranno capo il direttore Operations Alessandro Comacchio e il direttore tecnico-commerciale Emanuele Comacchio, rappresentanti della seconda generazione della famiglia che rimane saldamente alla guida dell’azienda.

Uno stand concept per Soilmec

Come ci aveva già anticipato, Soilmec si è presentata al Bauma 2022 con una nuova veste espositiva, testimoniata dallo stand concept dove i visitatori hanno potuto scoprire i vantaggi e le potenzialità delle attrezzature e dei servizi della casa cesenate, attraverso un vero e proprio percorso immersivo di “esperienza in cantiere”. La “navigazione” si è realizzata attraverso sei aree tematiche dedicate a Infrastruttura, Grandi progetti, Edifici,

Sostenibilità, Formazione e controlli, Relazione con il cliente. Sei spazi distinti ma interconnessi da tre concetti fondamentali per Soilmec - Persone, Know-how e Prodottodeclinati all’interno del “Driller World” dell’azienda per offrire all’osservatore specializzato una vera esperienza di cantiere per attrezzature, processi, tecnologie e servizi offerti in una sorta di diorama in scala 1:1.

Vetrocemento per l’impermeabilità

A Trieste i lavori all’interno della Galleria Montebello – con il risanamento strutturale dell’opera e l’impermeabilizzazione – sono in avanzato stadio di esecuzione. Il 100% delle perforazioni e iniezioni strutturali e di consolidamento – oltre al completamento del rivestimento in spritz beton e il 70% di quello con malta tixtropica (impermeabilizzante drenante) – è il risultato di un impegno assiduo che porterà alla fine dei lavori per marzo. Il problema del trasudamento e percolamento delle acque meteoriche dalla volta della galleria è risultato più grave di quanto ipotizzato in sede progettuale. Dopo un approfondimento tecnico, si è studiato un sistema di impermeabilizzazione costituito da lastre in GFPR (Glass Fiber Reinforced Concrete, vetrocemento rinforzato) da collocare in alcune sezioni della volta della galleria con l’ausilio degli idonei sistemi di fissaggio. Questo sistema certificato garantisce l’assoluta impermeabilizzazione della volta della galleria in quanto la forma a lamiera grecata dei pannelli fa confluire efficacemente le acque piovane lungo i pannelli fino alle canalette. La posa in opera dei pannelli in GFPR è attualmente in corso e si prevede il completamento per la fine di gennaio.

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Che sfilata a Monaco!

Repetita juvant, soprattutto se si tratta del successo straordinario di Comacchio alla fiera più importante del mondo. La 33ma edizione del Bauma si è conclusa il 30 ottobre scorso, lasciando una scia di cometa luminosa sulla strada del mercato prossimo venturo per il costruttore veneto. Al centro dell’attenzione, in particolare, la nuova eGEO 405, una macchina per sondaggi geognostici totalmente elettrica. Questo progetto segna un cambio decisivo rispetto alle già molteplici soluzioni a motorizzazione elettrica proposte da Comacchio, basate sull’utilizzo di motori trifase collegati alla rete elettrica. L’alimentazione della eGEO 405 viene infatti fornita da un pacco batterie installato a bordo macchina, che la svincola dalla necessità di essere collegata ad un cavo di potenza. I limiti legati alla durata delle batterie vengono superati attraverso il concetto del “ciclo di lavoro continuo”, sviluppato attorno all’idea di poter garantire il funzionamento ininterrotto della macchina, in qualsiasi condizione operativa. Tra i vantaggi che la eGEO 405 offre rispetto alla “sorella” ad alimentazione diesel, oltre alla possibilità di lavorare a emissioni zero, la silenziosità, la precisione e la maggiore efficienza energetica. Il tema della sostenibilità è stato affrontato anche grazie alla MC 15P GT, una macchina dedicata al settore della geotermia, equipaggiata con un sistema di articolazione derivato dalle macchine per micropali, che facilita il posizionamento sul foro. Compatta e potente, la MC 15P GT è dotata di un motore da 205 kW e sistema doppia testa Comacchio che offre ben 3.200 daNm di coppia sulla testa inferiore e 1.600 daNm su quella superiore. Completano l’allestimento la pompa acqua da 200 l/min e la gru idraulica istallata a bordo macchina, che agevola notevolmente le operazioni di inserimento degli scambiatori geotermici. Con la MC 15P GT Comacchio compie un ulteriore passo avanti nel percorso di ottimizzazione dei processi di perforazione per impianti geotermici, volto a garantire la massima efficacia operativa ed economicità.

Tra le maggiori attrazioni dello stand (se non altro per le sue dimensioni) la nuova CHF 900, l’ultima e la più grande delle macchine da pali Comacchio. La CHF 900 è una macchina dedicata per pali CFA ed è parte di un più ampio progetto per la realizzazione di una

- UTENSILI E RICAMBI PER MACCHINE DA PERFORAZIONE

- TESTE E UTENSILI PER SCAVO RCD

- PUNTE FONDO FORO E ALLARGATORI PER MARTELLI

- UTENSILI, SUPPORTI E TESTE PER IDROFRESA

- DENTI, PICCHI E SUPPORTI

- SISTEMI AUGER

- CAROTIERI

TUNNELLING

Sostenibilità E-Power Pipe

La sostenibilità al centro del Bauma 2022 include anche la conservazione del suolo e il rispetto del suo delicato equilibrio morfologico. Per questo, uno dei punti del dibattito in fiera, a Monaco, è stato quello, ad esempio, della posa a impatto zero delle linee di servizio per utenze energetiche e di comunicazione. Mentre in passato la necessità era quella – in assenza di altre tecnologie – di tagliare ampie trincee attraverso la vegetazione, sconvolgendo intere aree di suolo naturale e imperturbato, oggi l’alternativa sostenibile esiste. Parliamo, ad esempio, di una tecnologia straordinaria di installazione dei sottoservizi come l’E-Power

Pipe che Herrenknecht ha rivelato al Bauma nei suoi ultimi sviluppi. Si tratta di un sistema in grado di installare condotte a una profondità da due a quattro metri su lunghe distanze – oltre un chilometro – senza trincee. “Una possibile area di applicazione della nostra tecnologia economica ed ecologica è l’installazione sotterranea pianificata di migliaia di chilometri di linee di trasmissione di energia elettrica ad alta tensione e corrente continua – conferma

Marc Peters, direttore della Business Division Energy di Herrenknecht AG – Si tratta di uno sviluppo che è perfettamente in coerenza con le nuove politiche di transizione energetica a basso impatto ambientale adottate da tempo come politiche industriali attive in Germania”.

PERSONALITÀ

Addio ad Amilcare Merlo

Si è spento all’inizio di novembre Amilcare Merlo, 87 anni, fondatore e presidente del Gruppo Merlo di Cervasca, tra le aziende leader mondiali delle macchine da cantiere (nello specifico dei sollevatori telescopici, di cui lo stesso Cavaliere fu pioniere a livello internazionale). Lo scorso anno, era mancata la sorella maggiore del cavaliere, Natalina Merlo, cofondatrice della società cuneese. Il cavalier Amilcare Merlo ha ricevuto durante la sua lunghissima carriera professionale numerosi riconoscimenti non solo aziendali ma anche a titolo personale. Nel 1996, gli era stato consegnato il premio “Sigillo d’oro” promosso dalla Camera di Commercio di Cuneo e, nel 2022, per i suoi meriti nello sviluppo della ricerca nel campo delle tecnologie applicate all’agricoltura, era stato insignito dell’onorificenza di Cavaliere e di Ufficiale al Merito agricolo della Repubblica Francese. Sempre, nel 2022 a Giugno, era stato insignito dell’Ordine al Merito del Lavoro – Cavaliere del Lavoro dalla Presidenza della Repubblica Italiana.

ATTREZZATURE

Trent’anni da specialista

Ha compiuto i suoi primi sei lustri nel 2022 la bella realtà di A.M.C. Meccanica, specialista delle attrezzature e dei componenti per la perforazione, fondata e insediata ad Arese, nell’hinterland nord-ovest di Milano. Agente storico della ThyssenKrupp GfT per i martelli idraulici da perforazione, A.M.C. Meccanica è distributore in esclusiva per il nord Italia della Betek (utensili e picchi).

Tra gli item più importanti dell’azienda: le punte a stadi per macchine da perforazione di grandi diametri (65-250 mm), particolarmente indicate per il lavoro in cava e in miniera; i martelli DTH Bulroc, nella gamma completa da 2 ″ a 16 ″ con relativa attrezzatura e ricambi. La manutenzione e la riparazione di A.M.C. Meccanica si estende a tutte le marche e dimensioni, con la disponibilità di punte e corone per tutte le marche e diametri commerciali; picchi e utensili brasati Wirtgen-Betek, strumenti ad alte prestazioni per più produzioni in cantiere (fresatura, perforazione, trenching, scavo e riciclaggio). A queste specialità, si aggiungono il sistema Mini-jet per la perforazione in roccia di piccoli diametri (25-40 mm), a roto-percussione, per profondità di foro fino ai 6 m, con aste allungabili – aste e punte sono forate per lo spurgo di aria o acqua. A seguire, batterie per jet grouting complete, composte da aste, adduttore, monitor, ugelli, valvole e quadrilame (con aste monofluido e bifluido del diametro di 90 mm e 114 mm). Poi, le trivelle, con aste torcigliate integrali del diametro di 35-40 mm, di lunghezze commerciali e anche allungabili, adduttori e punte filettate.

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COMPONENTI

Soluzioni “elettrizzanti”

Bonfiglioli è convinto che entro il 2030 circa il 50% di tutte le nuove macchine edili semoventi sarà a trazione elettrica o ibrida. Quindi è giunto il momento per il gruppo globale (con sede a Bologna), di assumere il ruolo di pioniere elettrico nel gruppi di macchine che in precedenza erano stati dominati dall’idraulica. Al Bauma 2022, l’azienda ha presentato le attuali opzioni per la tecnologia di azionamento elettrico per macchine edili. Basandosi su un nuovo sviluppo di una serie di motori elettrici a magneti permanenti con un tipico design dell’alloggiamento in connessione con i comprovati principi di progettazione dei riduttori epicicloidali, Bonfiglioli è riuscita a soddisfare i requisiti dei produttori di macchine con un sistema modulare. Oltre alle caratteristiche tecniche di base e alla robustezza, è anche l’ampia gamma di potenza e coppia ad essere particolarmente apprezzata dai costruttori. Tutti beneficiano inoltre dell’esperienza IoT di Bonfiglioli, che si riflette in prodotti hardware e software specifici. Sono disponibili connettività, modelli e analisi, edge computing e tecnologia gateway fino al cloud con dashboard corrispondenti per l’utente. La nuova serie di motori elettrici è scalabile in tre diametri, ciascuno con diverse lunghezze del motore elettrico; il concetto consente quindi una gamma di potenza da 4 a 150 kW. Con il diametro del motore di

230 millimetri presentato al bauma 2022, sono disponibili tre lunghezze da 4, 7,5 e 15 kW. Sono in preparazione ulteriori combinazioni diametro/lunghezza. In altre parole: gli azionamenti elettrici sono adatti a requisiti di prestazione e condizioni di installazione molto diversi. Gli azionamenti elettrici, che possono essere utilizzati come azionamenti di traslazione e rotazione, sono progettati in linea di principio in modo tale che, come i loro modelli idraulici, abbiano tutte le necessità e le proprietà tecniche. Il motore elettrico nella sua robusta custodia è raffreddato ad aria e corrisponde alla classe di protezione IP67. Il cuore dell’azionamento, lo stesso motore a magneti permanenti, non richiede manutenzione. È dotato di sensori di temperatura e velocità. Ad esso viene flangiato direttamente un riduttore epicicloidale a uno o più stadi, definito in base ai requisiti del costruttore della macchina. I suoi intervalli di manutenzione sono lunghi e la manutenzione stessa è molto semplice grazie al design intelligente.

più grande della gamma

Dal palcoscenico del Bauma 2022, arriva sul mercato della perforazione direzionale il modello AT più grande mai concepito da Ditch Witch. Il fenomeno in questione porta la sigla della AT120 e vanta 533,8 kN di tiro/spinta e 21.015 Nm di coppia di rotazione, con un incremento del 50% rispetto al precedente top di gamma. Ditch Witch ha confermato a Monaco che la nuova macchina –prevista per un lancio sul mercato internazionale in ogni continente – darà agli appaltatori la possibilità di perforare in lunghezza e diametro su terreni difficili, come mai prima d’ora. Con un potente motore Cummins Stage V, l’AT120 beneficia anche di una vasta gamma di funzionalità digitali e di una cabina di nuova concezione, con un sedile a sospensione pneumatica angolato e una migliore visibilità su tutti i punti critici e in ogni direzione.

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NOMINE

Presidenza confermata

Claudio Bassanetti è stato confermato – all’unanimità – per un altro biennio alla presidenza di Anepla. Piacentino, amministratore delegato del Gruppo Bassanetti e vicepresidente di Confindustria Piacenza, Claudio Bassanetti è alla guida dell’Associazione Nazionale Estrattori Produttori Lapidei e Affini di Confindustria dal novembre del 2020.

Il tema dell’economia circolare e della transizione ecologica è stato uno dei cardini del mandato di Claudio Bassanetti fino a oggi. Sotto la sua guida, Anepla ha inaugurato nel 2021 CavaExpoTech, esposizione statica e dinamica alle Cave Germaire di Carignano (Torino), divenuta fin da subito punto di riferimento nazionale della categoria. Tra le battaglie portate avanti durante il primo mandato, va menzionata la richiesta di modifica del decreto End of Waste, contro il rischio di paralisi per tutte le iniziative di recupero degli aggregati riciclati. Da sottolineare anche l’importante Progetto di Naturazione del Po, iniziativa nata da un lavoro congiunto tra Anepla e WWF Italia e ricompresa nel Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza. Durante la presidenza Bassanetti, inoltre, Anepla ha chiuso a fine 2021 un protocollo di intesa con ANIE-Rinnovabili e Consorzio Cascina Clarabella per favorire la transizione energetica verso un modello più sostenibile e rispettoso dell’ambiente e creare nuove aree di coltivazione, con finalità sociali attraverso l’implementazione di tecnologie agrifotovoltaiche.

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NORMATIVA

Arriva il nuovo Codice degli Appalti

Il Consiglio dei Ministri ha approvato nel dicembre scorso, in esame preliminare, un decreto legislativo di riforma del Codice dei contratti pubblici, in attuazione dell’articolo 1 della Legge 21 giugno 2022, n. 78, recante delega al Governo in materia di contratti pubblici.

Il nuovo Codice muove da due principi cardine, stabiliti nei primi due articoli: il “principio del risultato”, in riferimento all’affidamento del contratto e alla sua esecuzione con la massima tempestività e il migliore rapporto tra qualità e prezzo nel rispetto dei principi di legalità, trasparenza e concorrenza; il “principio della fiducia” nell’azione legittima, trasparente e corretta della pubblica amministrazione, dei suoi funzionari e degli operatori economici. Tra le principali innovazioni introdotte, va sottolineata la digitalizzazione come motore per modernizzare l’intero sistema dei contratti pubblici e il ciclo di vita dell’appalto. Si definisce un “ecosistema nazionale di approvvigionamento digitale” i cui pilastri si individuano nella Banca dati nazionale dei contratti pubblici, nel fascicolo virtuale dell’operatore economico, appena reso operativo dall’ANAC, nelle piattaforme di approvvigionamento digitale, nell’utilizzo di procedure automatizzate nel ciclo di vita dei contratti pubblici. Si realizza una digitalizzazione integrale in materia di accesso agli atti, in linea con lo svolgimento in modalità digitale delle procedure di affidamento e di esecuzione dei contratti pubblici. Si riconosce in modo espresso a tutti i cittadini la possibilità di richiedere la documentazione di gara, nei limiti consentiti dall’ordinamento vigente, per il tramite dell’istituto dell’accesso civico generalizzato. Alla programmazione di infrastrutture prioritarie viene impresso un notevole slancio. Si prevede l’inserimento dell’elenco delle opere prioritarie nel Documento di economia e finanza (DEF), a valle di un confronto tra Regioni e Governo; la riduzione dei termini per la progettazione; l’istituzione da parte del Consiglio superiore dei lavori pubblici di un comitato speciale appositamente dedicato all’esame di tali progetti; un meccanismo di superamento del dissenso qualificato nella conferenza di servizi mediante l’approvazione con decreto del Presidente del Consiglio dei ministri; la valutazione in parallelo dell’interesse archeologico. L’appalto integrato diviene possibile senza i divieti previsti dal vecchio Codice. Il contratto potrà quindi avere come oggetto la progettazione esecutiva e l’esecuzione dei lavori sulla base di un progetto di fattibilità tecnico-economica approvato. Sono esclusi gli appalti per opere di manutenzione ordinaria.

Le procedure sotto la soglia europea si adottano stabilmente, previste per l’affidamento diretto e per le procedure negoziate nel cosiddetto decreto “semplificazioni COVID-19” (d.l. n. 76/2020). Sono previste eccezioni, con applicazione delle procedure ordinarie previste per il sopra-soglia, per l’affidamento dei contratti che presentino interesse transfrontaliero certo. Si stabilisce il principio di rotazione secondo cui, in ipotesi di procedura negoziata, è vietato procedere in modo diretto all’assegnazione di un appalto verso il contraente uscente. In tutti gli affidamenti di contratti sotto-soglia vengono esclusi i termini dilatori, sia di natura procedimentale che processuale. Il general contractor viene reintrodotto. Con questi contratti, l’operatore economico “è tenuto a perseguire un risultato amministrativo mediante le prestazioni professionali e specialistiche previste, in cambio di un corrispettivo determinato in relazione al risultato ottenuto e alla attività normalmente necessaria per ottenerlo”. L’attività anche di matrice pubblicistica da parte del contraente generale (per esempio quella di espropriazione delle aree) consente di riconoscere nell’istituto una delle principali manifestazioni applicative della collaborazione tra la p.a. e gli operatori privati nello svolgimento di attività d’interesse generale. Nel partenariato pubblico-privato si semplifica il quadro normativo, per rendere più agevole la partecipazione degli investitori istituzionali alle gare per l’affidamento di progetti. Si prevedono ulteriori garanzie a favore dei finanziatori dei contratti e si conferma il diritto di prelazione per il promotore.

Nei settori speciali si prevede una maggiore flessibilità e una più marcata peculiarità, in coerenza con la natura essenziale dei servizi pubblici gestiti dagli enti aggiudicatori (acqua, energia, trasporti, ecc.). Le norme introdotte sono “autoconclusive”, quindi prive di ulteriori rinvii ad altre parti del Codice. Si introduce un elenco di “poteri di autorganizzazione” riconosciuti alle imprese pubbliche e ai privati titolari di diritti speciali o esclusivi. Si prevede la possibilità per le stazioni appaltanti di determinare le dimensioni dell’oggetto dell’appalto e dei lotti in cui eventualmente suddividerlo, senza obbligo di motivazione aggravata. Il subappalto a cascata viene introdotto adeguandolo alla normativa e alla giurisprudenza europea attraverso la previsione di criteri di valutazione discrezionale da parte della stazione appaltante, da esercitarsi ipotesi per ipotesi; per i concessionari scelti senza gara si stabilisce l’obbligo di appaltare a terzi una parte compresa tra il 50 e il 60 per cento dei lavori, dei servizi e delle forniture, tuttavia tale obbligo non vale per i settori speciali (ferrovie, aeroporti, gas, luce); nell’ambito della revisione dei prezzi, è confermato l’obbligo di inserimento delle clausole di revisione prezzi al verificarsi di una variazione del costo superiore alla soglia del 5 per cento, col riconoscimento in favore dell’impresa dell’80 per cento del maggior costo.

Per la fase dell’esecuzione si prevede la facoltà per l’appaltatore di richiedere, prima della conclusione del contratto, la sostituzione della cauzione o della garanzia fideiussoria con ritenute di garanzia sugli stati di avanzamento. In ipotesi di liquidazione giudiziale dell’operatore economico dopo l’aggiudicazione, non ci sarà automaticamente la decadenza ma il contratto potrà essere stipulato col curatore autorizzato all’esercizio dell’impresa, previa autorizzazione del giudice delegato; nell’ambito governance, contenzioso e giurisdizione molte novità. Per fugare la cosiddetta “paura della firma”, è stabilito che, ai fini della responsabilità amministrativa, non costituisce “colpa grave” la violazione o l’omissione determinata dal riferimento a indirizzi giurisprudenziali prevalenti o a pareri delle autorità competenti. Si effettua il riordino delle competenze dell’ANAC, in attuazione del criterio contenuto nella legge delega, con un rafforzamento delle funzioni di vigilanza e sanzionatorie. Si superano le linee guida adottate dall’Autorità, attraverso l’integrazione nel Codice della disciplina di attuazione. In merito ai procedimenti dinanzi alla giustizia amministrativa, si prevede che il giudice conosca anche delle azioni risarcitorie e di quelle di rivalsa proposte dalla stazione appaltante nei confronti dell’operatore economico che, con un comportamento illecito, ha concorso a determinare un esito della gara illegittimo. Si applica l’arbitrato pure alle liti relative ai “contratti” in cui siano coinvolti tali operatori.

Il nuovo Codice troverà operatività per tutti i nuovi procedimenti a decorrere dal 1° aprile 2023, mentre dal 1° luglio 2023 è prevista l’abrogazione del Codice precedente (d.lgs. n. 50/2016) coma anche l’applicazione delle nuove norme anche a tutti i procedimenti già in corso.

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PERFORAZIONI

Un pozzo di meraviglie

Quando robustezza e affidabilità incontrano le tecnologie più avanzate, si producono perforatrici d’eccellenza come la MI8 di Massenza. Oltre alla potenza, i perforatori di tutto il mondo sono sempre più alla ricerca di automazione, produttività e sicurezza nei loro impianti di trivellazione. La perforatrice MI8 ha tutto questo, grazie al sistema di caricamento automatico con aste a bordo e al radiocomando per tutte le operazioni di perforazione. La MI8 è una perforatrice molto potente nonostante gli ingombri limitati – che consentono il suo utilizzo in luoghi di intervento ristretti, ad esempio in piccoli giardini o vicino a fabbricati. Per la sua robustezza e affidabilità viene, utilizzata in perforazioni impegnative a profondità notevoli; e proprio per questo motivo può essere allestita in diverse configurazioni a seconda delle necessità del cliente. È possibile installare a bordo pompe fango duplex, pompe centrifughe, lubrificatori per martello fondo foro, il tutto configurato sia su carro cingolato che su autocarro. In entrambi i casi su richiesta del cliente è possibile applicare un caricatore automatico per le aste di perforazione. La MI8 è predisposta per lavorare con differenti sistemi di perforazione: circolazione diretta dei fluidi, martello fondo foro e con aste ad elica continua, adatta quindi sia per ricerche idriche, sondaggi geotecnici ed ambientali, applicazioni geotermiche e carotaggi per ricerche minerarie.

Robot per i conci delle “talpe peloritane”

Saranno cinque le TBM (Tunnel Boring Machine) messe in opera per solcare la catena montuosa dei Peloritani, tra le città di Messina e Catania, al servizio dello scavo di un tratto della nuova ferrovia ad alta capacità e doppio binario. Commissionata da RFI a Webuild, l’opera punterà a migliorare l’infrastruttura ferroviaria siciliana portando l’isola all’interno del Corridoio Scandinavo-Mediterraneo, previsto dalle Reti Ten-t dell’Unione europea. Gli scavi contemporanei delle cinque TBM prevedono un’ampia disponibilità di conci prefabbricati in calcestruzzo per rivestire le pareti delle gallerie. Per questo, Webuild, insieme allo sviluppatore di robotica CP Technology e del Politecnico di Milano, sta costruendo proprio in Sicilia una delle fabbriche più innovative del settore, capace di produrre conci come se uscissero da una linea di produzione meccanizzata. Secondo il progetto della fabbrica, i robot saranno posizionati lungo tutta la linea di produzione, assicurando una riduzione dei tempi, ma anche una maggiore sicurezza nella realizzazione dei segmenti che serviranno al cantiere. Lo stabilimento per la produzione automatizzata dei conci, che sorge nel comune di Belpasso (in provincia di Catania), entrerà in funzione all’inizio del prossimo anno. Secondo le previsioni, la struttura permetterà di aumentare la produttività del 43% producendo un concio ogni sette minuti invece dei 10 minuti che servono in media nelle lavorazioni tradizionali. I robot saranno utilizzati per miscelare e versare il calcestruzzo negli stampi, oltre che per ispezionare i conci stessi prima che vengano spediti nei tunnel dove le TBM sono impegnate al lavoro.

Le caratteristiche innovative della fabbrica andranno ben oltre la linea di produzione. All’interno dell’impianto è stato previsto un sistema di raccolta dell’acqua piovana, che permetterà di soddisfare il 70% del suo fabbisogno, oltre al fatto che l’acqua utilizzata verrà interamente riciclata. Sul tetto saranno inoltre posizionati pannelli solari che assicureranno l’approvvigionamento del 40% del consumo energetico della fabbrica stessa.

“Fin dall’inizio il nostro obiettivo è stato quello di offrire un vantaggio innovativo – spiega Klaus Pini, amministratore delegato di CP Technology – Abbiamo proposto la nostra idea di impianto tecnologico, digitale, integrato, green e più sicuro in cui i robot sostituiscono le persone nello svolgimento dei compiti più pesanti”. Lo stabilimento siciliano non sarà l’unico. Il suo portato innovativo ha infatti convinto Webuild a replicarne le caratteristiche arrivando a prevedere la costruzione di quattro stabilimenti distribuiti sul territorio italiano, utili per sostenere la domanda di conci che viene dai cantieri delle grandi opere in tutto il paese.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Ripristino del calcestruzzo declassato

Le operazioni di carotaggio e le ispezioni approfondite nella galleria Telegrafo, sull’autostrada A20 Messina-Palermo, hanno confermato un declassamento del calcestruzzo sottoposto alle fiamme ed alle temperature estreme (450°) causate dall’incendio di un autoarticolato lo scorso 24 dicembre. Dopo i primi immediati interventi di Autostrade Siciliane –con l’obiettivo della spicconatura della calotta, per una bonifica generale della galleria con il ripristino degli impianti di rete e di illuminazione – sono state avviate nelle ore successive tutte le operazioni utili alla più veloce riapertura al traffico in galleria. Da qui in avanti si procederà alla riabilitazione generale degli oltre tre chilometri – e in particolare sui circa 40 metri lineari più colpiti dal rogo si provvederà alla scarificazione del manto stradale liquefatto e alla posa di un nuovo tappetino, con la rimozione dello strato di calcestruzzo degradato sulla calotta della galleria (che consentirà di collocare una rete protettiva di acciaio sulla quale verrà creato un nuovo conglomerato cementizio con metodologia spritz beton).

Miracolo sull’Abisso

La Chiesa di San Martino, a Valle di Cadore, è un capolavoro d’arte e una testimonianza storica inestimabile. Grazie all’intervento di un grande specialista come l’impresa Tonet - con il contributo fondamentale di una perforatrice MC 12 - ora l’edificio religioso è salvo, dopo le opere di consolidamento e ancoraggio necessarie a scongiurarne la drammatica rovina

Guardare l’abisso è stato da sempre il destino secolare della Chiesa di San Martino in Valle di Cadore. Pensare che questa dimora religiosa è costruita sulle rovine di un antico castello di origine romana, su un colle che guarda le Dolomiti e la Val Boite, non fa che accrescerne l’emozione storica suscitata all’osservatore. La fatalità del Medioevo (considerando che

la fondazione ufficiale risale al 1208) è un sentimento tuttora presente, soprattutto dal momento che l’ampliamento e la parziale ricostruzione attuata nel Settecento non tennero conto della particolarità del terreno su cui sorge la chiesa, praticamente a strapiombo su uno sperone di roccia friabile minacciato da frane su quasi tutti i versanti. Continui e ingenti fenomeni di crollo in calcari e dolomie intensamente

fratturati sono documentati nei secoli e intorno al 1850 si registrarono cedimenti importanti che costrinsero, 20 anni dopo, alla ricostruzione e alla modifica dell’abside. Anche nel corso del Novecento è documentata la presenza di numerose crepe lungo il versante e di un fronte franoso che interessa, oltre alla chiesa nello specifico, anche tutta la comunità di Valle. Eppure San Martino resiste con la strenua stabilità del corpo principale, nonostante le fessurazioni che creano un’allerta costante sul lato dell’abside e sul campanile, costantemente monitorati su incarico della locale Soprintendenza ai Beni Culturali.

L’ultima ancora di salvezza per la Chiesa di San Martino - dedicata proprio al santo che scongiura le malattie e la morte - è stata lanciata attraverso l’impegno di amministratori, progettisti e imprese del territorio. Nello specifico, al progetto dell’intervento - messo a punto e approvato tra la fine del 2021 e il gennaio 2022 - è seguita la gara d’appalto, nella primavera del 2022, che

ha visto l’assegnazione all’impresa Tonet. I lavori delle maestranze sono iniziati, quindi, alla fine dell’estate scorsa. L’importante intervento precedente, che fu eseguito all’inizio degli anni Duemila, con la realizzazione di una berlinese di micropali, non bastava più. Dopo la tempesta Vaia di fine ottobre 2018, seguita dalle abbondanti nevicate dell’inverno 2020-2021, il terreno circostante al sistema di ancoraggio era sprofondato di sette metri, soprattutto sul versante sud-est. Il terreno ha ceduto al

Tonet, “maestri di salvaguardia”

sul territorio

Un lavoro da veri esperti, quello della Chiesa di San Martino a Valle di Cadore, un’opera da professionisti delle “cose non facili”, come ama ricordare l’imprenditore Italo Tonet, a capo dell’omonima impresa di Santa Giustina Bellunese che opera nel settore da oltre 40 anni. Attraverso la costruzione di numerose e diverse opere edili, sia pubbliche che private, l’impresa ha formato nel tempo uno staff di tecnici e di maestranze di provata esperienza, che si avvale di attrezzature e macchinari all’avanguardia. Tutto questo, oltre alla continua ricerca di tecniche di costruzione e materiali innovativi, colloca l’azienda fra le Imprese più qualificate e affidabili nel Triveneto. Oggi il gruppo Tonet-Proter offre tutti i servizi più comuni dell’edilizia (scavi, strade e asfaltature, lottizzazioni, fognature, acquedotti, metano, edilizia abitativa, difese idrauliche e altre tipologie di intervento), specializzandosi nell’esecuzione di interventi a salvaguardia e protezione del territorio (frane, cedimenti o smottamenti), nella costruzione di opere idrauliche di regimazione fluviale quali scogliere, argini, briglie e nella realizzazione di opere di consolidamento del terreno mediante la costruzione di micropali, tiranti, jet grouting, pareti chiodate, barriere paramassi e fermaneve, messa in sicurezza di pareti con reti paramassi, pannelli, ancoraggi e rivestimenti. L’impresa, ben radicata nel territorio bellunese, dispone inoltre di un impianto per il recupero di rifiuti non pericolosi, provenienti dall’attività edile, attraverso un moderno impianto di frantumazione è possibile il riciclo di materiali altrimenti destinati alle discariche.

punto che la vecchia berlinese è rimasta esposta e molto sollecitata, con l’urgenza di essere rinforzata al più presto. All’inizio del 2021 è partita quindi l’operazione di salvataggio, affidata all’impresa Tonet di Santa Giustina (in provincia di Belluno) per le difficili operazioni di consolidamento dell’edificio in un quadro geomorfologico molto complesso. “La roccia, se pur presente a profondità variabile in alcune porzioni del substrato geologico, presenta un andamento irregolare che ricorda la forma di una lama che affiora nel piazzale antistante la chiesa - ci spiega l’ingegner Siro Andrich, progettista e direttore dei lavori a Valle di Cadore - A ridosso della roccia c’è invece un materiale sufficientemente addensato, dello spessore di 12 m circa. Sotto questi 12 m, iniziano a esserci ghiaie e sabbie pulite, fino a 55 m di profondità dal piano della chiesa. A 30 m circa dal piano della chiesa c’è una falda. La forte pendenza del versante e questo tipo di substrato molto plastico innescano la fratturazione verticale, con crepe di rilassamento larghe 1-1,5 m. Complice anche la minore resistenza alla trazione di queste rocce rispetto alla media; alcune delle masse rocciose presenti in superficie si sono disarticolate nel tempo, staccandosi e muovendosi lungo il versante. La presenza di queste masse rocciose si nota lungo il corso del torrente Boite che scorre a fondo valle”. Il progetto di messa in sicurezza, come ci mostra sempre l’ingegner Andrich, prevede la realizzazione di una sorta di botte intorno allo sperone su cui sorge la chiesa, rinforzando così la struttura già esistente. “La previsione è stata fatta sulla base delle misurazioni condotte e l’intervento è stato dimensionato di conseguenza, contando sul fatto di poter sostenere un ulteriore abbassamento del terrapieno fino a 3,5 m - rivela ancora

Andrea Da Rin De Monego (a sinistra) direttore di cantiere, con la squadra. Da sinistra: Maurizio Malacarne (sondatore), Matteo Maratea (carpentiere), Matteo D’Agostini (responsabile opere edili), Giampietro Spegnifuoco (aiuto sondatore)

il direttore dei lavori - Lo scopo è quello di chiudere tutto il terrapieno della chiesa all’interno di un diaframma, in modo da assicurarne la stabilità, indipendentemente dal moto franoso che continuerà a esistere. In pratica, si tratta di realizzare una nuova serie di micropali, sovrastati da un cordolo posizionato al piede della berlinese esistente, che andranno ancorati alla roccia sottostante per mezzo di tiranti. Il nuovo cordolo permetterà di scaricare la tensione esercitata sui vecchi tiranti che si ancoravano alla berlinese, mentre i nuovi micropali permetteranno di ridurre la spinta sulla berlinese esistente”. Dopo le dichiarazioni dell’ingegner Andrich, la parola passa ai protagonisti in cantiere; vale a dire, la squadra tecnica dell’impresa Tonet che ha portato a termine le lavorazioni in pochi mesi, seguendo una tempistica irreprensibile. “Il progetto poneva molte difficoltà dal punto di vista esecutivo, dal momento che tutti gli interventi andavano realizzati intorno allo sperone di roccia sul quale è insediata la chiesa - sottolinea Andrea Da Rin De Monego, direttore tecnico del settore opere speciali all’interno del gruppo Tonet e responsabile del cantiere - Il versante sud-est era interamente franato, non c’erano vie d’accesso e si è dovuto procedere a piccoli passi, creando opere provvisionali che a intervento ultimato diventeranno permanenti. Nelle primissime fasi, a fine agosto, si è dovuto lavorare con un escavatore ragno, tagliando il cordolo esistente per creare un accesso alla scarpata

e un primo tracciolino. Con una perforatrice Comacchio MC 12 con centrale idraulica separata, siamo riusciti poi a installare 21 micropali da 13 e 6 m di profondità sul lato valle; al di sotto dei micropali, è stata creata un’arcia con tondoni in larice. Il tutto è stato legato con fune in acciaio alle berlinese preesistente a monte; infine, è stato riportato del materiale arido per il fondo della rampa, realizzando così una strada d’accesso. Le porzioni di cordolo da realizzare sono

state suddivise in sei segmenti, lunghi circa 6-7 m ciascuno. L’esecuzione prevedeva, in successione: lo scavo per piano di lavoro alla quota di progetto; micropalo dove previsto; tiranti a barra Dywidag; esecuzione e getto del cordolo; serraggio del tirante a mano; infine, il passaggio allo scavo successivo A ogni segmento corrispondevano circa 10 micropali, mentre l’ultimo pezzo, lungo 5 m, è semplicemente tirantato e non prevede l’installazione di micropali”.

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La logistica di cantiere contemplava spazi di manovra ridotti al minimo. Tutto il materiale doveva essere trasportato in cantiere utilizzando un piccolo camion da 40 quintali di capacità, l’unico mezzo con dimensioni così contenute da poter accedere alle aree anguste a disposizione. Tutto il resto - altri materiali e attrezzature supplementari - è stato scaricato e trasportato a mano. “Fortunatamente la Comacchio MC 12 ha una larghezza di 2.100 mm ed è riuscita a inserirsi nell’apertura di accesso di 265 cm (apertura che si riduce ulteriormente in curva) - rimarca ancora Andrea Da Rin - La macchina è stata ritirata dalla fabbrica il 1° settembre del 2022 ed è stata destinata subito a questo cantiere. Una macchina di taglia superiore non avrebbe potuto inserirsi in questi spazi, ma grazie alle elevate prestazioni del motore (115 kW) e della testa di rotazione (parliamo di ben 1.300 daNm di coppia) non abbiamo avuto difficoltà a realizzare le perforazioni. Grazie al cinematismo del mast abbiamo potuto lavorare a ridosso della berlinese esistente, inserendoci negli spazi minimi che il cantiere offriva. Il terreno risulta molto compatto, non ci sono vuoti o altre anomalie, pertanto in perfora-

zione non abbiamo riscontrato problemi. Rivestivamo i primi 12-18 m e dopo riuscivamo ad andare giù a foro aperto. Non tutti i micropali però si intestano in roccia, con alcuni (specie quelli posizionati sotto alla porzione corrispondente al campanile) non è stato infatti possibile raggiungere lo strato roccioso, situato a una profondità che supera i 60 m. Tuttavia, anche questi micropali poggiano su un materiale valido. Lo stesso vale per i tiranti; i primi che abbiamo realizzato avevano una lunghezza di 25 m, sono stati testati a 40 ton e collaudati a 65 ton”. I nuovi micropali - per un totale di 48sono insediati a una profondità variabile fino alla quota massima di 22 m e un diametro di 220 mm, sono armati con tubi da 159 x 12,5 mm e gettati con boiacca di cemento. Per quanto riguarda i tiranti, di una lunghezza da 25 e 32 m, sono composti da barre Dywidag da 40 mm permanenti, a doppia protezione. Nella prima zona a fine rampa – per un tratto di circa 17 m –ne sono stati collocati nove in doppia fila sul cordolo e sei sulla parete, a circa 2 m di altezza. Nel successivo cordolo da 30 m, sono stati eseguiti 15 tiranti, sempre utilizzando la MC 12. “Il complesso delle pa-

lificazioni e ancoraggi è stato ultimato tra la fine di novembre e l’inizio di dicembre - aggiunge il responsabile di cantiere della Tonet - Contestualmente, siamo intervenuti anche sulla vecchia berlinese, composta da micropali di 200 mm di diametro con tubo da 127 I micropali sono stati inseriti in un sistema di staffe d’armatura saldate, sulla base del quale - con dei casseri a perdere - è stato costruito un muro di placcaggio per conferire rigidità alla struttura sovrastante. La superficie è stata poi coperta con metodologia spritzbeton per ottenere una finitura più ruvida e permettere a piante e muschi di attecchire, ricreando l’aspetto di un muro naturale”.

Alla fine, “il miracolo di San Martino è accaduto”, come ha dichiarato con gioia immensa il sindaco di Valle di Cadore, Marianna Hofer. Dopo le indagini geognostiche condotte (sono stati eseguiti quattro carotaggi da 60 m ciascuno) e grazie alla moderna strumentazione di monitoraggio (un inclinometro installato in corrispondenza del campanile e un estensimetro sul cordolo, collegati con una centralina di monitoraggio che consente la lettura in tempo reale dei dati da remoto), ora la “chiesa sospesa sull’abisso” di Valle di Cadore è controllata in tempo reale per ogni minimo sommovimento. Anche il vescovo Renato Marangoni ha definito come “un miracolo” il successo dell’intervento della Tonet, con la ricerca - andata a buon fine - della roccia di ancoraggio per i tiranti. La Valle è stata premiata nella speranza e la casa del suo spirito è salva. Anche per gli anni a venire, almeno fino al prossimo miracolo, officiato dalla tenacia delle persone e della grande tradizione tecnologica delle fondazioni speciali.

pubblicata dal 2015, è l’evoluzione cartacea del portale www.perforare.it, l’unico in Italia

specializzato nei settori delle perforazioni verticali, orizzontali e direzionali, il tunnelling, le fondazioni speciali, la geotecnica, la bonifica e il consolidamento dei terreni e l’industria estrattiva.

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Diaframmi indiani

Per la metropolitana di Chennai, l’impresa ne realizzerà più di 15.100 m2 fino a una profondità di 35 m. Tre fasi di realizzazione, tra scavo della trincea, posa in opera delle gabbie di armatura e getto in opera

Una metropoli pulsante con milioni di abitanti, città portuale e capitale dello stato indiano del Tamil Nadu. Questa è Chennai,

una delle molte grandi città in India che negli ultimi anni ha registrato una rapida crescita, con la conseguente, elevata e urgente necessità di infrastrutture. Una

soluzione per far fronte all’elevato volume di traffico in una città densamente edificata è stata quella di spostare il traffico stesso nel sottosuolo. La metro-

politana di Chennai, aperta nel 2015 con due linee – per una lunghezza totale di circa 46 km – ora deve essere ampliata. La Fase 2 dell’estensione di rete include la stazione di Chetpet, un grande progetto iniziato nell’aprile di quest’anno. Come parte di questo progetto, Bauer Engineering India Pvt. Ltd., affiliata di Bauer Spezialtiefbau GmbH, è stata incaricata dell’esecuzione dei diaframmi necessari.

In totale, Bauer realizzerà più di 15.100 m2 di diaframmi, fino a una profondità di 35 m. Nella loro realizzazione, la lavorazione si articola in tre fasi: scavo della trincea (utilizzando la bentonite come boiacca stabilizzante), posa in opera delle gabbie di armatura in acciaio e, per finire, opera di getto. “Le gabbie di rinforzo in acciaio sono lunghe

circa 33 m ciascuna e pesano 35 t – spiega Hassan Farhat, Project Manager di Bauer India – In totale, 286 m³ di calcestruzzo vengono riempiti per ogni pannello di diaframma in sole sei ore, con 30 pannelli secondari già prodotti entro l’inizio di novembre”.

La particolarità di questo progetto consiste nel fatto che non è ammessa alcuna tolleranza per lo scavo della trincea. E non è l’unica sfida, dal momento che l’area di cantiere si trova in una zona con precipitazioni significative nella stagione dei monsoni, proprio nel periodo compreso dalla costruzione. Anche la composizione del terreno (con presenza di sabbia, limo, argilla dura e roccia) è molto impegnativa per l’operatore. “Un’altra sfida è la logistica. Poiché la nuova stazione della metropolitana si trova direttamente nell’area

urbana, i lavori devono essere realizzati in uno spazio molto ristretto e questo richiede estrema cautela e un’ottima organizzazione”, aggiunge Hassan Farhat. Per i lavori vengono utilizzate attualmente una gru da fondazione multifunzionale Bauer MC 96 con benna idraulica DHG-C e un’altra gru MC 128 con fresa BC 40. Oltre a queste, vanno annoverati nella dotazione anche strumenti digitali come il software di gestione dati Bauer b-project e il Virtual Site Installer. “Attualmente stiamo correndo e siamo assolutamente nei tempi, con nostra grande soddisfazione – considera Hassan Farhat – Se tutto continua ad andare come previsto, prevediamo di completare con successo il progetto entro la fine dell’anno e quindi alcune settimane prima della data prevista per la fine di gennaio”.

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Indian diaphragms

A pulsating metropolis with millions of inhabitants, a port city and capital of the Indian state of Tamil Nadu – that’s Chennai. As with many large cities in India, the city has experienced rapid population growth in recent years. The need for infrastructure is correspondingly high as a result. One solution to deal with the high traffic volume in the heavily built-up city is to move it underground. The Chennai Metro was opened in 2015 and so far has two lines with a total length of approx. 46 km. Now the network is to be expanded. Phase 2 of the extension includes the Chetpet Metro Station, a major project, what started in April of this year. As part of this project, BAUER Engineering India Pvt. Ltd., a subsidiary of BAUER Spezialtiefbau GmbH, was tasked with execution of the required diaphragm wall work. In total, Bauer constructs more than 15,100 m2 of diaphragm

wall up to a depth of 35 m. When constructing a panel, the work is divided into three steps: excavation of the trench using bentonite as the stabilizing slurry, installation of the steel reinforcement cages, and concreting work. “The steel reinforcement cages are each around 33 m long and weigh 35 t,” explains Hassan Farhat, Project Manager at Bauer India. In total, 286 m³ of concrete is filled in for each diaphragm wall panel in just six hours, with 30 secondary panels produced by the beginning of November. What’s special about this project: there is zero tolerance for the trench excavation. However, this isn’t the only challenge, as the site is in an area with significant rainfall in the monsoon season, i.e. during the construction phase. The ground composition of sand, silt, stiff clay and rock is also very demanding. “Another challenge is

logistics. Since the new metro station is located directly in the urban area, the works need to be implemented in a very confined space. This requires extreme caution and excellent organization,” continues Hassan Farhat.

A Bauer MC 96 duty-cycle crane with DHG-C hydraulic grab as well as an MC 128 duty-cycle crane with BC 40 cutter are being used for the works. In addition to this, digital tools such as the Bauer data management software b-project and the Virtual Site Installer are also being used. “We are currently running on time and are more than satisfied,” is Hassan Farhat’s summary of the project so far. “If everything continues to go as planned, we expect to successfully complete the project before the end of the year and thus a few weeks before the originally scheduled completion date at the end of January”.

Intelligenza Logistica

Pensata per i grandi diametri, nella linea di prodotto inaugurata di recente dal costruttore di Villadossola (Vb), la nuova MR-P400 unisce la versatilità di impiego a un’agilità di accesso anche negli spazi di intervento più angusti

Quando ci sono le idee, non è mai una questione di dimensioni. Le necessità di un cantiere complesso possono essere risolte, anche per lavorazioni impegnative, grazie a un concetto inedito di design e ottimizzazione strutturale. Stiamo parlando di una macchina senz’altro di successo, nel progetto come nelle intenzioni operative, presentata al Bauma 2022 per consolidare la presenza di Marini Quarries Group nel mercato delle palificazioni. Si tratta della nuova MR-P400, un modello che si adatta perfettamente a cantieri di difficile accesso grazie alla sua versatilità integrata a ogni dettaglio. La MR-P 400 è disponibile e configurabile in due versioni che differiscono in base alle esigenze di perforazione – Kelly Bar con operatività fino a 27 m di profondità e CFA, fino a 11 m - e può essere convertita in versione CFA anche direttamente in cantiere, con intervento in tempo reale da parte dell’operatore.

La nuova MR-P 400 ha la personalità di una macchina da palificazione nata dall’esigenza di conferire compattezza e affidabilità di intervento nei cantieri più complessi sotto il profilo logistico. Dotata di una testa di rotazione a doppio motore, riesce a generare una coppia massima di 40 kNm a una velocità massima di perforazione di 60 rpm. La macchina è dotata del nuovo sistema di interfaccia operatore M-Tronic, un modulo touchscreen facile e intuitivo che offre la possibilità di monitorare e interagire con i settaggi della macchina anche tramite PC e smartphone grazie a un’app dedicata e sviluppata da Marini Quarries Group. L’M-Tronic monitora la profondità di perforazione, l’incli-

Scheda tecnica

Potenza 55 kw

Diametro massimo (Kelly Bar) 450-1.000 mm (sotto mast) 450-850 mm (fronte mast) Profondità massima (Kelly Bar) 27 m (9 elementi); 22 m (7 elementi) Diametro massimo (CFA) 750 mm Profondità massima (CFA) 11 m

15.300 kg

nazione del mast, le pressioni di esercizio, rivela all’operatore i manuali di manutenzione e di istruzione e interagisce in tempo reale con le impostazioni dell’impian-

to. Questo sistema è dotato di un software sviluppato da Marini QG e sarà offerto come optional per l’intera linea MR-C. Con M-Tronic è stato sviluppato, inoltre,

un nuovo sistema funzionale che calcola le ore di lavoro di ciascun componente, indicando in modo puntuale il rispettivo programma di manutenzione.

Logistical Intelligence

Presented at Bauma 2022, to consolidate the presence of Marini Quarries Group in the piling market, the new MR-P400 is perfectly suited to limited access job sites thanks to its versatility. The MR-P 400 is available and configurable in two versions according to drilling needs. Kelly Bar configuration for bored piles up to 27 m deep and CFA configuration for drilling up to 11 m. The MR-P 400 can also be converted into the CFA version on site by the end user.

The new MR-P 400 is the piling machine born from the need to have compactness and reliability in sites

with difficult access. Equipped with a double motor rotary head, it can generate a maximum torque of 40 kNm at a maximum drilling speed of 60 rpm. Equipped with the new M-Tronic operator interface system, an easy and intuitive touchscreen system, which offers the possibility of monitoring and interacting with the machine settings also via PC and smartphone thanks to the dedicated App, developed by Marini Quarries Group. This interface - with 7 “touch display - allows to electronically control the status of the entire tracked machine. The system can

also be combined with the dedicated App, usable by smartphone and computer. The M-Tronic monitors the drilling depth, the mast inclination, the operating pressures, the manintenance and instruction manuals and interacts in real time with the rig settings. This system is equipped with a software developed by Marini QG and will be offered as an option also for the MR-C line. A new maintenance system has been developed with the M-Tronic which calculates each component working hours indicating the respective maintenance schedule

Vibrante Solidità

La realizzazione di colonne portanti in ghiaia o pietrisco con utensile di vibrazione rivela un processo straordinariamente efficace per consolidare terreni di qualità scadente. Una tecnologia proprietaria impiegata da oltre 80 anni, con sviluppi e metodologie sempre più efficaci

La realizzazione del nuovo cavalcavia sopra l’autostrada A4 Milano-Venezia, tra Desenzano del Garda e Sirmione, è inserita nell’ambito della costruzione della nuova linea ferroviaria ad Alta Velocità Milano-Verona. La necessità complessa da risolvere per la prepa-

razione del terreno di fondazione dell’opera - con la richiesta dal committente allo staff in cantiere di Keller Fondazioni di una soluzione permanente e di comprovata efficacia - era quella di poter eseguire circa 2.500 colonne, del diametro di circa 60 cm per una lunghezza massima

pari a 12 m, su terreni dalle caratteristiche meccaniche scadenti. Gli stessi terreni, localmente caratterizzati, comunque, dalla presenza di stratificazioni superficiali compatte, a garanzia del completamento dei lavori con metodologie di consolidamento opportune e alternative a quelle

tradizionali, operando sui due rilevati di approccio al nuovo cavalcavia, entro un periodo di intervento stimato in circa tre mesi.

La scelta di Keller Fondazioni è stata quella di affidarsi a una solida tradizione tecnologica proprietaria - sviluppata proprio dal fondatore del gruppo internazionale britannico, nel 1934 -, quella della vibrocostipazione con sistema Bottom Feed a secco (vibroreplacement), adottando come attrezzature, contemporaneamente, due sonde operatrici Keller del tipo VC04 e arrivando a ottenere una velocità di ese-

cuzione e un controllo di qualità ottimali grazie al supporto decisivo del sistema Keller M5, deputato al monitoraggio e alla registrazione dei dati di produzione.

Un processo “di natura”

Questa tecnologia prevede la realizzazione di colonne portanti in ghiaia o pietrisco con un utensile vibro, per consolidare la zona di trattamento e densificare i terreni granulari sciolti circostanti. È una tecnologia sviluppata per la prima volta dal

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fondatore Johann Keller e impiegata, da allora, in migliaia di progetti internazionali.

Nella fase metodologica denominata “top- feed- process”, il vibratore penetra in profondità, secondo la quota prevista dal progetto, utilizzando il peso e le vibrazioni conferite dalla stessa attrezzatura, con il concorso dei getti d’acqua conferiti alla punta dell’utensile. L’inerte (ghiaia o cemento riciclato) viene quindi aggiunto al livello del piano di lavoro, nello spazio intorno al vibratore creato dal getto d’acqua. L’inerte cade attraverso lo spazio ricavato, fino alla punta del vibratore. Quest’ultimo, quindi, viene sollevato di poche decine di centimetri e abbassato di nuovo, con il risultato di riuscire a compattare e addensare con efficacia il materiale sottostante. Questo processo di sostituzione tramite vibrazione viene ripetuto durante la risalita fino a quando una colonna compatta di ghiaia viene realizzata completamente fino in superficie. Il processo denominato “dry- feed- process” è simile al precedente, tranne per il fatto che non vengono utilizzati getti d’acqua ma la penetrazione dell’utensile

si realizza a secco o con l’aiuto di aria; l’inerte viene alimentato sulla punta del vibratore attraverso un tubo di alimentazione coassiale collegato a una tramoggia di alimentazione. Talvolta, potrebbe essere necessaria la realizzazione di un preforo degli strati più densi perché il vibratore

possa penetrare fino alla profondità di progetto.

Le attrezzature di perforazione vibratoria possono essere controllate e monitorate con un sistema di acquisizione dati a bordo. I dati, come l’amperaggio e la velocità di sollevamento, possono quindi

essere registrati e visualizzati in tempo reale insieme ai valori target specificati su un monitor insediato in cabina. Questo monitoraggio consente all’operatore per correggere immediatamente eventuali deviazioni durante il processo di realizzazione della colonna e per mantenere la vibrocompattazione nell’ambito delle specifiche di progetto. Le varianti operative includono colonne di ghiaia vibrocompattate cementate in cui al posto dell’inerte viene inserito nel terreno attraverso l’utensile vibro una miscela preconfezionata di ghiaia e cemento in modo da realizzare una colonna in ghiaia cementata.

Vantaggi consolidati

Il vibro replacement è un metodo versatile per il consolidamento del terreno che può essere utilizzato su un’ampia varietà di condizioni del suolo e di requisiti della fondazione. Offre una soluzione economica per il consolidamento del terreno e può essere eseguito in profondità compatibilmente con le caratteristiche del terreno. L’esecuzione è relativamente rapida, in modo che i successivi lavori strutturali possano essere eseguiti rapidamente. Il miglioramento del suolo,

inoltre, consente la realizzazione di plinti di fondazione poco profondi con un conseguente risparmio economico. Questa metodologia rispetta l’ambiente, in quanto si utilizzano materiali naturali e prelevati in situ, è estremamente silenziosa e produce vibrazioni ridotte. Durante il trattamento con vibro replacement si produce pochissimo materiale di risulta, abbattendo così i costi di smaltimento che si avrebbero

con altre tecnologie (ad esempio, con i pali trivellati). Le attrezzature per la vibrazione impiegate nelle lavorazioni di Keller sono progettate e prodotte internamente esclusivamente per l’uso da parte delle squadre internazionali del gruppo (quindi, anche dallo staff operativo di Keller Fondazioni, in Italia).

Il software interno di gestione, in termini di produzione e di qualità, consente di

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acquisire e verificare I dati in tempo reale e di convalidare le prestazioni di miglioramento del terreno in corso d’opera. Una serie di parametri di produzione vengono generalmente registrati durante la realizzazione del trattamento, inclusi valori di tempo, avanzamento, spinta, profondità, amperaggio, compattazione, risalita, ora, data e numero di trattamento. I campi prova consentono di verificare i parametri di produzione della colonna, con un testing sul campo del carico statico, su un singolo o un gruppo di elementi-colonna, della resistenza alla compressione del materiale stesso della colonna, con una verifica del diametro della stessa.

Philosopher’s Stone

Vibro stone columns, also known as vibro replacement, are the construction of dense aggregate columns (stone columns) with a down-hole vibrator suspended from a crane or specially built rig. This technique involves the improvement of weak soils by the installation of densely compacted columns made from gravel or similar material with a vibrator. The displacement process reinforces all soils in the treatment zone and densifies surrounding granular soils. It’s a technique first developed by our company founder, Johann Keller, that we’ve used on thousands of projects. Common uses lead to reduce foundation settlement, increase bearing capacity (allowing reduction in footing size), increase stiffness, increase shear strength, reduce permeability, mitigate potential for liquefaction. Vibro replacement permits shallow footing construction in treated fills and it’s very effective for sand compaction and land reclamation.

Process

In the top-feed process, the vibrator penetrates to the design depth using the vibrator’s weight and vibrations, as well as air jets located in the tip. The stone (crushed stone or recycled concrete) is then added at ground level to the space cre -

ated around the vibrator. The stone falls through the space to the vibrator tip, and fills the void created as the vibrator is lifted a few hundred millimetres. The vibrator is then lowered, densifying and displacing the underlying stone. This vibro replacement process is repeated in lifts until a dense stone column is constructed to the ground surface. The bottom-feed process is similar, except that the stone is fed to the vibrator tip through an attached feed pipe. Pre-drilling of dense strata may be required for the vibrator to penetrate to the design depth.

Vibro rigs can be fully instrumented with an on-board data acquisition system. Data from the system, such as amperage and lift rate, can then be recorded and displayed in real-time alongside specified target values on an in-cab monitor. This monitoring allows the operator to correct any deviations in real-time during the construction process to keep the vibro compaction within project specifications. Variations on the product include vibro concrete columns where concrete is pumped into the ground through the vibrator, and environmental stone columns where a plug of cement-based grout or weak concrete is placed at the base of the column.

Keller vibro replacement offers

many advantages, as an economical alternative to piling. It’s a versatile ground-improvement method than can be adjusted to a wide variety of soil conditions and foundation requirements and it can be carried out to depths of up to 15 metres. The relatively quick execution of vibro replacement leads that subsequent structural works can follow very quickly. Other properties: vibro stone columns technology enables standard shallow foundations which can lead to savings and it results environmentally-friendly as recycled materials can be used. The Keller vibro equipment is designed and manufactured by in-house equipment manufacturer exclusively for use by Keller companies. In-house quality production management software enables us to capture and analyse data in real time and valid the performance of the ground improvement being carried out. A variety of production parameters are generally logged during execution including depth, current, pull down force, uplift/pull down sequence, time and date and element number. Field trials can also be used to verify column production parameters, along with static load tests, single or group, column material compressive strength tests, and column diameter verification.

20.000 barre sotto il mast

Parafrasando la grande opera letteraria di Jules Verne, quello realizzato grazie alla Klemm KR801-3GK noleggiata dalla filiale di Mordano è un capolavoro di consolidamento. Riguarda un tratto stradale di circa 1,5 km che alleggerirà il traffico tra due comuni lungo la SS12 del Brennero

La circonvallazione di Varna rappresenta il completamento della circonvallazione di Bressanone verso nord e rientra nel piano generale del traffico di due comuni (Varna e Bressanone), allo scopo di alleggerire il traffico lungo la strada statale SS12 del Brennero. Il tratto interessato dai lavori è di circa 1,5 km e inizia in corrispondenza dello svincolo di

Bressanone nord. Si sviluppa attraverso due gallerie (galleria Autogrill e galleria Varna) e all’aperto, in paralleloall’Autostrada del Brennero A22, per poi ricongiungersi alla viabilità esistente a nord del comune di Varna. In questo contesto la gran parte delle opere di consolidamento per lo scavo del tracciato sono state letteralmente “affidate” all’efficienza operativa

di una perforatrice Klemm KR801-3GK noleggiata da Bauer Macchine Italia all’ATI appaltante dei lavori tuttora in corso. Macchina altamente flessibile e dalla notevole stabilità in molteplici applicazioni, la Klemm KR801-3GK si caratterizza per l’adozione del cinematismo K, il doppio snodo che permette i posizionamenti più particolari, consentendo perforazioni sotto

cingolo, o laterali (a oltre 3 m fuori cingolo). Questa peculiarità si unisce alle tipiche caratteristiche di resistenza strutturale delle macchine Klemm, unite - con riguardo proprio a un modello come la KR801-3GK - a una personalità leggera e compatta, perfettamente in linea con l’utilizzo polivalente in cantieri dalle caratteristiche diversificate, anche di notevole complessità.

La Klemm

in cifre

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KR801-3GK

La perforatrice Klemm è pensata anche per le lavorazioni meno usuali, come le operazioni sotto-macchina - con la menzionata prerogativa di lavoro sotto il livello dei cingoli, frontalmente e lateralmente, con il mast in assetto orizzontale. Inoltre, la KR801-3GK è in grado di garantire un’elevazione molto estesa, consentendo di lavorare, sempre in posizione lineare, a una quota di quasi 5 m di altezza. La possibilità di eseguire barre in ogni posizione assicura una grande versatilità operativa; una facoltà agevolata dalla dotazione di un’antenna alleggerita che permette un notevole sbraccio, pur mantenendo una delle caratteristiche peculiari tipiche delle macchine Klemm - l’assenza di stabilizzatori, a testimonianza del perfetto bilanciamento della perforatrice. Osservando nel merito le prestazioni della Klemm KR8013GK, va rimarcato che questo modello può utilizzare barre autoperforanti fino a 2,5 m di lunghezza, con diametri, in relazione alla tipologia di terreno, fino a 114 mm - il meglio lo s ottiene, comunque, con barre medio-piccole, cioè dai 70 mm in giù. Le performance di alto livello sono inoltre assicurate dal martello KD1011, che vanta una coppia di 1.000 kNm e una massa battente di 11 kg per la rotopercussione. La macchina è completamente radiocomandata il che permette di lavorare nella massima sicurezza e di vedere sempre per-

fettamente il foro. Il radiocomando multifunzione è decisamente intuitivo: la prima funzione sovrintende i cingoli e il basculante; la seconda tutti i movimenti del braccio; mentre la terza funzione riguarda tutti i movimenti di perforazione quali altezza, avanzamento, battuta del martello e velocità di rotazione. Oltre al martello, la macchina può montare una testa di rotazione per la realizzazione di micropali.

Nel cuore del cantiere

Come abbiamo già accennato, la Klemm di Bauer Macchine Italia in azione nel cantiere altoatesino, è impegnata nel-

le opere di consolidamento di un tratto stradale strategico. “Man mano che avanziamo con i volumi di scavo, procediamo ai consolidamenti mediante una parete chiodata e uno spritz beton a doppia rete con spessore di circa 18 cm - ci spiega l’operatore addetto alla perforatrice Klemm - Il calcestruzzo proiettato viene ancorato con chiodature autoperforanti con varie lunghezze da 6 a 9 m a seconda del terreno. Quest’ultimo determina anche i diametri. Procediamo con punte da 52 mm in presenza di rocce, in questa zona troviamo blocchi di granito anche di 2 m, o con punte da 76 mm nelle aree sabbiose. Mentre il diametro delle barre è di 32 mm con snervamento pari a 280

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kN sia con le punte da 52 sia con quelle da 76 mm”. Le opere di consolidamento sono iniziate a luglio e a fine settembre la produzione era già oltre i 10.000 m di barre autoperforanti. La direzione dei lavori prevede che al termine dell’opera si oltrepasseranno facilmente i 20.000 m di perforazione.

“Il cantiere è gestito quasi completamente dall’operatore che aziona la macchina Klemm - ci spiega l’ingegner

Simone Prisco, Key Account Manager di Bauer Macchine Italia - A lui fa riferimento, inoltre, un assistente che carica le barre sotto il martello e, a distanza, lavora anche l’impiantista che sovrintende all’invio della boiacca alla testina d’adduzione del martello dall’impianto di miscelazione”.

La scelta della Klemm KR801-3GK per il cantiere altoatesino è dipesa essenzialmente da due fattori. Prima di tutto la

perfetta conoscenza di questo modello da parte dell’operatore e, a seguire, le intrinseche qualità di una perforatrice che risulta perfetta per questa tipologia di intervento. “Il cinematismo della KR8013GK è ideale per questo tipo di scavo di pareti chiodate su più livelli e permette di forare su diversi piani velocizzando le operazioni - rileva l’ingegner Prisco - La coppia a disposizione permette di fare perforazioni medio-lunghe e la potenza del martello consente di oltrepassare anche i blocchi di granito più consistenti. Inoltre in questo caso siamo in presenza di pareti lunghe e su più livelli che si possono affrontare solo grazie al cinematismo della KR801-3GK. Veloce sui cingoli, beneficia anche dell’autolivellamento che risulta perfetto in casi come il cantiere di Varna che ha terreni particolarmente sconnessi. In questo modo la macchina è sempre perfettamente stabilizzata e quindi risulta più facile e sicuro,lavorare”. Da segnalare come la Klemm benefici del pacchetto di efficienza energetica EEP (Energy Efficient Power), che regola i giri del motore a seconda dell’effettivo bisogno in fase operativa, una soluzione che permette di abbattere i consumi. “Con un pieno di gasolio, che è di 330 litri - conferma l’operatore - copriamo un’intera settimana di lavoro”.

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Fondamenti di nuova Energia

Efficientamento, innovazione e sostenibilità ambientale.

Dove sorgeva una vecchia centrale termoelettrica a oli pesanti, due perforatrici B XP-2 hanno realizzato le fondazioni per un moderno impianto a gas, a ciclo combinato

Per decenni ha costituito un punto di riferimento quasi iconico della forza energetica che alimenta un territorio. Anche se non possiamo nominarne la proprietà e l’ubicazioneper ragioni di riservatezza industrialela vecchia centrale termoelettrica, per gli esperti degli impianti di energia della Penisola, non è certo un mistero di identità. In questa sede, diremo soltanto che sulle sue antiche spoglie, nascerà una nuova centrale a gas moderna e sostenibile, a ciclo combinato. Le fondazioni di questo pezzo rilevante di futuro per l’energia nazionale le hanno create, nei mesi scorsi,

due fenomeni altrettanto moderni e sostenibili, rivelati dalla coppia di perforatrici Casagrande B275 XP-2 e B400 XP-2, al lavoro per la realizzazione di circa 2.000 pali per oltre 50.000 m di strutture in full displacement da 620 mm di diametro, a profondità fino ai 25 m, su terreni composti da limo e sabbia. A quest’opera, inoltre, si sono aggiunti oltre 300 pali con metodologia a elica continua, nelle zone di cantiere che presentavano condizioni geologiche più impegnative.

Questa la sintesi delle lavorazioni, eseguite con notevole efficienza da un tandem di unità che vale la pena descrivere in ogni dettaglio tecnico. Le perforatrici Casagrande B275 XP-2 e B400 XP-2 sono

modelli idraulici multifunzione, progettati per l’esecuzione di un’ampia gamma di opere nel campo della geotecnica. Sono macchine ideali per realizzare pali trivellati con l’infissione di tubi di rivestimento, con utilizzo di morsa giracolonna, oppure pali con metodo CFA (a elica continua), a compattazione del terreno (displacement piles) o trattamento dei suoli mediante miscelazione in sito (Soil Mixing). Questi due modelli Casagrande possono anche essere convertiti in attrezzature per la realizzazione di diaframmi mediante benna idraulica sospesa. Il modello B400 XP-2 è altresì adatto all’esecuzione di pali CFA intubati con il più tecnologico allestimento DH, a doppia testa.

Un controllo superiore

Entrambi i modelli B275 XP-2 e B400 XP-2 sono dotate dei sistemi CFM e CDR sviluppati interamente da Casagrande per le proprie macchine. Il CFM (Casagrande Fleet Master) è la nuova piattaforma online che permette il controllo in remoto da qualsiasi dispositivo, PC, tablet o smartphone. Con un semplice accesso alla pagina web dedicata, è possibile monitorare l’attività, la posizione della macchina, gli allarmi attivi e lo storico, tutti i dati significativi registrati oltre a manuali di uso e manutenzione e schemi idraulici ed elettrici. Il CDR (Casagrande Data Recording) invece è il sistema di registrazione e monitoraggio dei lavori eseguiti con la macchina. Sul monitor in cabina sono visualizzati i parametri della perforazione in corso, lo storico e i dati caratteristici in base alla tecnologia impiegata. E’ possibile scaricare i dati per postprocessing o realizzare report dedicati al cantiere.

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Nel cantiere della nuova centrale, la perforatrice B275 XP-2 è stata impiegata in allestimento CFA-R per consentirne una rapida conversione tra l’uso in elica continua CFA e la modalità full displacement, cambiando solo l’utensile e la batteria di perforazione. Tiro e spinta sull’utensile

sono garantiti dalla combinazione dell’argano pull down dai 420 kN di tiro/spinta e dall’argano principale da 280 kN. La profondità di perforazione massima di 24 m si ottiene con la corsa massima della rotary di 16 m e con l’uso della prolunga addizionale fino a 8,5 m. 300 kNm di coppia

sono rese disponibili dalla rotary H30 e la potenza richiesta è generata da un potente motore diesel da 336 kW dall’elevata efficienza propulsiva, con minime emissioni inquinanti in conformità agli stringenti requisiti normativi europei Stage V e ridotti consumi di carburante.

Il modello B400 XP-2 presenta la configurazione long displacement; nella versione completa con prolunghe mast tralicciate, consente una profondità di perforazione fino a 30 m. La rotary H47 fornisce fino a 467 kNm di coppia ed è movimentata da un sistema di argano pull down da 690 kN di tiro/spinta. Nella torretta trova alloggio un argano ausiliario da 150 kN e un argano principale con tiro massimo da 435 kN per l’esecuzione di pali fino a 100 m di profondità, in allestimento bored piles con aste telescopiche. La potenza è fornita da un motore diesel da 450 kW, sempre conforme allo Stage V, alienabile anche con combustibili HVO per ridurre al minimo l’emissione di gas inquinanti.

Il sistema di controllo Smart Power Management (SPM) permette una gestione intelligente della potenza del motore, aumentando le prestazioni e la produttività delle macchine. Questo sistema SPM monitora i flussi di potenza istantanei e conferisce in tempo reale la piena potenza disponibile alle funzioni di lavoro. L’impianto idraulico di potenza adotta la tecnologia Full Load Sensing (FLS) che, tramite retroazione tra pompe e distributori, porta in pressione solo la quantità di olio richiesta istantaneamente dagli utilizzi. Questo sistema permette di gestire in modo ottimale la richiesta di potenza e di ridurre le dissipazioni, ottenendo anche in questo caso un notevole risparmio di carburante.

La nuova cabina con ampia apertura scorrevole su doppie guide rinforzate offre all’operatore massimi confort in termini di ergonomia e sicurezza. Da qui, l’operatore ha completa visibilità della zona di lavoro in virtù delle ampie superfici vetrate. Vetri temprati e struttura di protezione FOPS aumentano la sicurezza della postazione contro la proiezione o la caduta di oggetti durante le operazioni di lavoro. Un monitor touch-screen da 12” per visualizzazione e settaggio dei parametri di lavoro offre all’operatore il pieno controllo della macchina. Sono disponibili telecamere di sorveglianza e monitor in cabina per controllo visivo degli argani

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e di tutta l’area intorno alla perforatrice. Nella progettazione sono stati scelti materiali fonoassorbenti di ultima generazione per ridurre l’emissione acustica. Inoltre, scambiatori di calore intelligenti modulano la velocità delle ventole in funzione della quantità di calore da dissipare riducendo il livello di rumorosità dell’impianto di raffreddamento e il consumo di

carburante. La livrea delle macchine offre la massima ergonomia e sicurezza nelle fasi di manutenzione, grazie alle fiancate ad apertura elettro-idraulica che offrono un’apertura completa di vano motore e argani a beneficio della massima accessibilità. Sono disponibili pedane laterali e parapetti per garantire la sicurezza durante le operazioni di manutenzione ed ispezione. L’’evoluzione delle perforatrici Casagrande XP-2, oltre all’incremento di prestazioni, ha sviluppato e introdotto novità importanti per aiutare l’operatore nelle operazioni e nella gestione della macchina da remoto. Il sistema di comando e controllo delle XP-2 consente il monitoraggio di tutte le funzioni di lavoro, la diagnostica dei sistemi di lavoro e il costante monitoraggio dello stato dei sensori e dei componenti. Inoltre è possibile personalizzazione dei parametri di lavoro e la conversione automatica dei settaggi nel cambio di configurazione macchina senza interventi manuali. Per ottimizzare i processi, l’operatore può essere supportato da funzionalità come ad esempio l’Autofeed, ovvero il sistema di avanzamento automatico delle operazioni di perforazione in CFA, Soil Mixing o full displacement piles, o Il Descend Control (sistema di controllo della discesa) per regolare automaticamente la massima forza di spinta sull’utensile in base ai terreni da lavorare e alla tipologia di attrezzature impiegate.

Un fuoriclasse alla batteria

Dal Bauma, il prototipo annunciato del primo carro di perforazione elettrico SmartROC T35 E. Un passo decisivo nel passaggio alle “emissioni zero” nelle applicazioni minerarie surface

La sua sostenibilità parte dal design e l’interesse precipuo del pubblico di Monaco lo ha confermato. Lo SmartROC T35 E si basa sul collaudato carro di perforazione in superficie SmartROC T35 ma la sua struttura attuale

rivela un valore aggiunto all’inestimabile esperienza acquisita da Epiroc nello sviluppo di carri di perforazione a batteria per lavorazioni sotterranee. Questo nuovo carro di perforazione Epiroc “sale in superficie” ed è progettato per migliorare

gli standard ambientali nelle cave e nei grandi progetti infrastrutturali. Oltre alle basse emissioni, il prototipo del nuovo SmartROC T35 offre una gamma di funzioni intelligenti e garantisce sicurezza, affidabilità e prestazioni elevate in un

ambiente di lavoro più silenzioso. “Siamo orgogliosi della presentazione di questo carro di perforazione al Bauma - ha confermato Hakan Aytekin, Vice President Marketing della Epiroc Surface division - Si tratta di un prodotto che testimonia un passo importante nel nostro passaggio decisivo a un’operatività a basse emissioni di carbonio nelle cave e nelle grandi opere infrastrutturali. Il fatto che stiamo eliminando gradualmente l’impatto delle emissioni inquinanti dai processi di perforazione è un passo importante verso una

preservazione attiva dell’ambiente. Questo risultato dimostra che Epiroc rivendica un ruolo importante nella sostenibilità declinata al settore delle perforazioni”.

Flessibilità frutto di una preziosa collaborazione

Il carro SmartROC T35 E è dotato di powerpack a batterie e di alimentazione elettrica diretta, a beneficio della massima flessibilità. È possibile scegliere la

modalità di perforazione più opportuna, utilizzando la soluzione ideale al contesto di cantiere e alle possibilità operative. La facoltà di trasporto, rapida e agevole nell’ambito del cantiere stesso e tra un sito e l’altro, valorizza al massimo grado la massa in opera della nuova perforatrice Epiroc.

Questo carro di perforazione dedicato all’operatività surface è dotato - come abbiamo già sottolineato - dello stesso tipo di batterie e componenti collaudati delle soluzioni Epiroc dedicate alle lavorazioni

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sotterranee. Un dato di fatto che semplifica la gestione della ricambistica e dell’assistenza per i clienti impegnati nelle attività più diversificate. “Lo SmartROC T35 E è il risultato di una collaborazione di successo tra Epiroc e i nostri clienti - rimarca Ulf Gyllander, Global Product Manager della Epiroc Surface division - Ci hanno dato input preziosi per la realizzazione di un carro eccezionale, dalle prestazioni e dalla flessibilità inedite per il settore della perforazione di superficie”.

Passo decisivo verso gli obiettivi di sostenibilità 2030

Le soluzioni elettriche a batteria di Epiroc stanno suscitando un forte interesse da parte del mercato. I vantaggi per i clienti includono l’assenza di emissioni, la riduzione dell’inquinamento acustico e delle vibrazioni e una maggiore produttività. Le macchine svolgono un ruolo fondamentale negli ambiziosi obiettivi di sostenibilità di Epiroc per il 2030, che pre-

Battery Champion

A demonstrator of the first ever tophammer battery-electric drill rig from Epiroc, SmartROC T35 E, is being presented at Bauma. The rig is an important step in the shift towards zero emission drilling in surface mines and quarries all over the world. The design of SmartROC T35 E is based on the well-proven SmartROC T35 surface drill rig. In combination with invaluable experience gained from the development of Epiroc underground battery rigs, this new rig is designed to enhance the environmental standards of quarries and larger construction sites. Besides the low emissions, this rig provides a range of smart features, and delivers high safety, reliability, and performance – in a more quiet working environment.

“We are proud to present this rig at Bauma, a product that indicates an important step in our shift to low-carbon operations within quarries and large construction applications. The fact that we are removing emissions from the drilling process is an important step towards a better environment. This accomplishment shows that Epiroc has an important role to

play in making our industry more sustainable”, says Hakan Aytekin, Vice President Marketing, Epiroc Surface division.

A flexible rig created through valuable collaborations

The SmartROC T35 E rig is equipped with both a battery and an electric cable, which improves flexibility considerably. You can choose to drill with the most suitable alternative for the location and occasion. It also allows for quick and smooth transportation in and between sites. The surface drill rig is fitted with the same type of well-proven batteries and subcomponents as in the Epiroc underground battery solutions. This streamlines spare parts handling and service for customers with several different operations. “SmartROC T35 E is a result of a successful collaboration between Epiroc and our customers. They have provided us with valuable input making sure we will deliver a rig with optimized performance and flexibility”, says Ulf Gyllander, Global Product Manager

vedono il dimezzamento delle emissioni di CO2 nelle operazioni e nei prodotti venduti. Nel 2021 gli obiettivi sono stati convalidati dall’iniziativa Science Backed Targets in quanto in linea con l’obiettivo di mantenimento del riscaldamento globale a un massimo di 1,5 °C, in accordo con le più recenti conoscenze scientifiche sul clima e con l’Accordo sul Clima di Parigi. “Siamo determinati a offrire la nostra gamma completa di attrezzature per lavori in sotterraneo in versione a emissioni zero entro il 2025 - replicano dal quartier generale Epiroc - Anche per le attrezzature dedicate alle perforazione in superficie puntiamo a raggiungere lo stesso obiettivo entro il 2030 e la nostra coerenza con questi traguardi paralleli non verrà mai meno, nella strategia industriale dei prossimi anni”.

tophammer drill rigs, Epiroc Surface division.

Plays an important role connected to Epiroc´s sustainability goals for 2030

Epiroc’s battery-electric solutions are attracting strong interest from the market. Customer benefits include emissions-free operations, lower noise pollution and vibrations, and higher productivity. The machines play a vital role in Epiroc’s ambitious sustainability goals for 2030, which include halving the CO2 emissions in operations and from sold products. In 2021, the goals were validated by the Science Backed Targets initiative as being in line with keeping global warming at a maximum 1.5° C, consistent with the latest climate science and the goal of the Paris Climate Agreement. “We are determined to offer our full range of underground equipment in an emission-free version by 2025, and for the surface equipment we aim to offer the same by 2030”, it says from the Epic headquarters.

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La Fabbrica nella Montagna

A Schwanau, in Germania, presso la Herrenknecht AG è stata formalmente collaudata la prima delle due TBM destinate al lotto costruttivo H41 Gola del Sill-Pfons della Galleria di Base del Brennero. Ripercorriamo, nell’occasione, la tecnologia delle “talpe” meccaniche che ha contraddistinto una delle grandi opere del tunnelling mondiale

Questa volta si chiama Lilia e il nome gliel’ha trovato uno dei bambini della scuola elementare di St.Peter-Ellbögen, nei pressi di Innsbruck, a seguito di un’iniziativa didattica lanciata proprio da Brenner

Basistunnel SE, la società per azioni europea creata appositamente per il progetto e la costruzione della Galleria di base del Brennero. Lilia è la nuova TBM (Tunnel Boring Machine) di Herrenknecht che aggiunge l’ennesimo entusiasmante capi-

tolo al proseguimento della grande opera infrastrutturale che coinvolge Italia, Austria e Unione Europea. Un’opera che porterà ai posteri la testimonianza tecnologica proficua dello scavo meccanizzato come scelta fondamentale della realizza-

zione infrastrutturale. Nello specifico Lilia è una TBM a singolo scudo, con un diametro di perforazione di 10,37 metri, una lunghezza di circa 160 e un peso di 1.440 tonnellate (compreso il back-up). Dopo il collaudo in fabbrica, la macchina ora è in fase di allestimento modulare e verrà trasportata fino al camerone di montaggio di Ahrental, a sud di Innsbruck. A fine gennaio 2023 inizierà la fase di montaggio. Nella primavera 2023, dopo essere stata rimontata, la “fabbrica nella montagna” (così è stata soprannominata Lilia, seguendo la nomea consueta delle “sorelle” precedenti) partirà dallo stesso camerone di montaggio di Ahrental e si muoverà verso sud, percorrendo circa 8,1 chilometri di scavo nella “galleria principale est”, il cui confine si spinge fino al comune di Navis. Nel Lotto H41 Gola del Sill-Pfons, inizia ora la nuova fase cruciale

La Testa Fresante, simulacro di tecnologia

Parte fondamentale del complesso sotterraneo ad alta tecnologia rappresentato dalla TBM è la testa fresante. Sulla testa fresante sono montati i cosiddetti cutter veri e propri taglienti a disco di lega metallica ad alta resistenza che, ruotando, incidono e frantumano la roccia sgretolandola. Questo è possibile grazie alla rotazione e all’altissima pressione sulla parete rocciosa dalla te- sta fresante. Subito dietro alla testa fresante si trova il primo scudo, che funge da protezione per diversi macchinari posizionati dietro. Condotti di scarico trasportano la roccia dietro la testa fresante. Da lì, il materiale scavato viene trasportato automaticamente tramite nastri tra- sportatori dalla galleria fino al deposito. In seguito allo smontaggio della macchina gripper, la testa della fresa è diventata un elemento espositivo, dopo l’impiego nei diversi lotti della Galleria di Base del Brennero. Oggi è possibile vedere questo strumento di scavo, dal diametro di circa 8 metri, proprio nell’area antistante al centro informativo Pianeta Galleria a Steinach am Brenner, nel distretto di Innsbruck-Land, in Tirolo.

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della costruzione del Brenner Basistunnel che vedrà Lilia in azione con la gemella Ida - altra TBM firmata Herrenknecht dotata di una testa fresante del diametro, anch’essa, di oltre 10 m, che affronterà lo scavo dei circa 8,2 km che separano la caverna di montaggio al limite meridionale del lotto.

Alla vigilia di questo nuovo cantiere prodigioso, vale la pena ripercorrere la storia e la dinamica funzionale delle TBM Herrenknecht impiegate nello scavo della Galleria di Base del Brennero. Il sistema di gallerie dell’opera di BBT è realizzato fino al 50% con scavo in tradizionale - ovvero utilizzando esplosivi che frantumano la roccia in modo da poterla rimuovere - mentre il restante 50% è invece scavato con metodo meccanizzato, ovvero impiegando proprio le Tunnel Boring Machine (TBM) progettate e realizzate da Herrenknecht.

La TBM può essere descritta - già lo abbiamo anticipato - come una “fabbrica dentro la montagna”. Si compone di una testa fresante con struttura a traino e supera spesso i 200 metri di lunghezza. I due principali vantaggi offerti dallo scavo meccanizzato mediante TBM sono l’elevata velocità di avanzamento e la maggiore sicurezza durante lo scavo. Tuttavia, visti gli alti costi di produzione, trasporto e montaggio delle frese, queste possono essere utilizzate solo per tratti di scavo molto lunghi affinché risultino convenienti rispetto al metodo tradizionale.

Per la realizzazione dell’opera BBT si adoperano due tipologie di frese “classiche”: le TBM “chiuse” e “aperte”. La cosiddetta TBM “chiusa” esegue, oltre allo scavo, anche il rivestimento definitivo delle pareti della galleria, posizionando con un sistema meccanico automatizzato i conci, elementi prefabbricati a forma d’arco in calcestruzzo che, una volta allineati, costituiscono l’anello del rivestimento definitivo. Si tratta della tipologia di TBM maggiormente utilizzata per la realizzazione della Galleria di Base del Brennero. La TBM “aperta” esegue invece soltanto lo scavo. L’operazione di rivestimento viene realizzata successivamente da parte degli operai che lavorano in galleria, i quali montano le reti in acciaio e ricoprono le pareti della galleria con calcestruzzo proiettato (spritz beton).

La TBM “aperta” con gripper

Il 26 settembre del 2015 è stata attivata la prima TBM sull’area di progetto austriaca, presso il lotto costruttivo “H33 Tulfes-Pfons”; la fresa è stata battezzata Günther. Partendo dal cantiere di Ahrental, presso Innsbruck, la fresa si è fatta strada verso sud, scavando il tratto del cunicolo esplorativo verso il confine di Stato del Brennero. Per incedere attraverso la montagna, la TBM ha impiegato una potenza pari a 4.760 cavalli. Per il trasferimento dei componenti della TBM, sono

stati necessari 75 trasporti eccezionalil’elemento di maggior peso arrivava alle 120 tonnellate - In tre mesi, lavorando notte e giorno, è stata montata la macchina di scavo, per un peso complessivo di 1.800 tonnellate. Tutta la parte anteriore della macchina è stata assemblata a una profondità di 3,5 chilometri, direttamente nella montagna, in un camerone di montaggio delle dimensioni di 120 x 15 x 15 metri. La struttura a traino, lunga circa 200 metri, è stata assemblata in sessioni modulari all’aperto, nell’area di cantiere, e poi trasportata in sotterraneo attraverso la galleria di accesso. I nastri trasportatori dello scavo meccanizzato avevano una capacità di 600 tonnellate di smarino (trasporto del materiale) all’ora. Nella testa fresante, 46 dei taglienti a disco erano dotati del sistema innovativo DCLM (Disc Cutter Load Monitoring). Questo misurava il carico di taglio che agisce sui taglienti a disco, permettendo di trarre conclusioni sulle condizioni del fronte di scavo e di ottimizzare così i parametri di scavo. Altri cinque taglienti a disco sono stati dotati di sistema DCRM (Disc Cutter Load Monitoring), che monitorava la rotazione e la temperatura dei taglienti a disco, così da poter ottimizzare gli intervalli di manutenzione dell’attrezzatura. Un sistema di telecamere inviava inoltre foto del fronte di scavo ai monitor nella postazione di controllo. La fresa ha potuto così superare le zone di faglia. Un’importante particolarità della fresa “aperta” con grip-

per è, come indica il nome, la struttu- ra con uno scudo relativamente corto dietro la testa fresante. Ciò ha permesso una visuale diretta sulla roccia, in particolare nel cunicolo esplorativo, che non venisse ostacolata da uno scudo d‘acciaio. Un netto vantaggio per i nostri professionisti alle prese con la valutazione del- la roccia da attraversare.

La TBM ha ricevuto anche un importante supporto logistico. Una particolarità della costruzione della Galleria di Base del Brennero è l‘impiego di diversi “veicoli multiservizio” (Multiservice VehiclesMSV); si tratta di innovativi treni di approvvigionamento su ruote. Il compito di questi veicoli era quello di trasportare alla fresa i materiali di costruzione e i prefabbricati, che in seguito allo scavo della galleria con TBM formano, una volta allineati, la massicciata (i cosiddetti “conci di base”). Nel mese di maggio del 2017,

la macchina TBM con gripper è riuscita a scavare - per la prima volta al mondo - 61,04 metri in 24 ore attraverso la fillade quarzifera. La produzione media di scavo giornaliera era pari a 11 metri. La caratteristica che rende il progetto della Galleria di Base del Brennero unico nel suo genere è il cunicolo esplorativo (CE), scavato dalla TBM sul territorio austriaco. Durante la fase di costruzione, il cunicolo viene utilizzato per attività di prospezione preliminare della roccia e per la logistica di cantiere; in seguito, nella fase operativa, verrà utilizzato per il drenaggio delle acque e la manutenzione.

Dopo 16,6 chilometri di scavo meccanizzato, il 6 luglio 2020 è stato portato a termine il colle- gamento tra i due lotti costruttivi “H33 Tulfes- Pfons“e “H51 Pfons-Brennero“. Alle ore 08:27, la fresa meccanica “Günther” si è fatta strada verso l’Italia, perforando gli ultimi massi

rocciosi. L’abbattimento del diaframma è avvenuto nel comune di Steinach am Brenner. In precedenza, la galleria era stata scavata in tradizionale per 1,7 km, partendo dalla valle Wipptal in direzione nord, fino al punto di incontro con la TBM, quindi con le operazioni di scavo meccanizzato, proveniente dalla direzione opposta. È così stata posta un’importantissima pietra miliare nel progetto infrastrutturale europeo che attraversa il cuore dell’Europa. Anche il fattore di sicurezza e lo- gistica per i futuri lavori è stato così notevolmente aumentato.

Talpe per una nuova sfida

Le TBM utilizzate finora per lo scavo delle gallerie principali nel lotto costruttivo “H41 Gola del Sill-Pfons” sono le stesse in funzione nel lotto costruttivo “H61

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Mules 2-3”, dove stanno dando ottimi risultati. La tipologia di macchina impiegata è quella della TBM “chiusa“ a doppio scudo. Da maggio 2018 a novembre 2021, Serena (questo il nome della “talpa” meccanizzata Herrenknecht in azione) ha scavato 14 chilometri di cunicolo esplorativo fino al confine di Stato, segnando un momento storico. Dalla primavera 2019, invece, le TBM Flavia e Virginia sono impiegate rispettivamente nelle due gallerie principali. Sono quindi due le macchine a doppio scudo operative in direzione nord e si contraddistinguono per gli scudi di rivestimento e protezione di cui sono dotate. Tale struttura garantisce un alto livello di protezione per gli operai che lavorano in galleria grazie all‘intervento immediato di messa in sicurezza delle pareti della galleria, anche prima che i conci

prefabbricati siano spostati dalla struttura a traino della macchina. Il numero degli scudi può variare a seconda del tipo di fresa che, in base a questa caratteristica, si dividono - come già dicevamo - in TBM a scudo singolo e a doppio scudo.

La TBM a doppio scudo si compone di diversi elementi e moduli che complessivamente pos- sono raggiungere una lunghezza di 300 metri. La parte principale della TBM è la testa fresante, che si trova a diretto contatto con la parete di roccia da scavare (il cosiddetto “fronte di scavo”). Ildiametro della testa varia in base alla sezione trasversale della galleria. La testa fresante per il cunicolo esplorativo, in Italia, aveva un diametro di 6,82 metri, mentre per le gallerie di linea viene utilizzata una testa fresante con diametro pari a 10,71 metri. All’interno della testa fresan-

te si trovano la tramoggia (che raccoglie il materiale scavato dalla testa), il motore di spinta principale della macchina e il cuscinetto principale. Dietro lo scudo sono posizionati anche i cilindri, che offrono una fortissima spinta in avanti alla testa fresante, così che possa esercitare pressione sul fronte di scavo. Tra il primo e secondo scudo si trovano i gripper, costituiti da due paratie che vengono spinte a movimenti idraulici verso le pareti della galleria per ancorare la macchina alla roccia e quindi consentire l’avanzamento del scudo telescopico. In questa posizione, i gripper separano il primo e il secondo scudo, offrendo notevoli vantaggi tecnici in fase di scavo.

Il secondo scudo funge da protezione al meccanismo dedicato al montaggio dei conci di rivestimento. Un macchinario

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detto erettore permette il sollevamento dei singoli conci mediante un sistema pneumatico. Gli elementi in calcestruzzo a forma d’arco vengono allineati finché non si ottiene un “anello” chiuso che ricopre integralmente la parete della galleria. Dietro l’erettore sono montate una serie di strutture di supporto che permettono il funzionamento della TBM. Tra queste, la camera di controllo, da cui gli operatori attivano e gestiscono le frese; al suo interno vengono raccolte ed elaborate tutte le informazioni indispensabili per il corretto funzionamento della macchina.

Fondamentali sono i rilevatori laser, che indicano agli operatori la corretta direzione dell’avanzamento della macchina. Altri importanti impianti di supporto sono i compressori d’aria e le pompe dell’olio, dalle quali dipende gran parte del fun-

zionamento della TBM. Queste strutture vengono alimentate da corrente elettrica trasportata dall’esterno mediante un cavo. Con l’avanzamento dei lavori, questo viene progressivamente allungato.

Per il corretto funzionamento della macchina, è necessario che venga pompata acqua mediante tubazioni dal cantiere in superficie fino alla TBM, di modo da raffreddare gli aggregati. L’acqua verrà poi pompata nuovamente verso l’esterno della galleria. Viene inoltre apportata continuamente aria pulita dall’esterno fino alla TBM per garantire condizioni di salubrità agli operai che lavorano in galleria.

La roccia scavata dalla fresa viene frantumata nel cosiddetto crusher (frantoio) posto dietro i due scudi e condotta - attraverso un sistema di nastri trasportatoriverso l’uscita della galleria e, infine, al de-

posito. Al termine dei lavori, la lunghezza dei nastri trasportatori in entrambi i paesi sarà di circa 80 km. Per la realizzazione dell’opera BBT vengono utilizzate diverse tipologie di nastri trasportatori, con una larghezza compresa tra 0,8 e 1,6 metri. Questi ultimi hanno una capacità di carico di circa 1.200 tonnellate all’ora, ossia circa 622 m3/ora. Tutti questi macchinari fanno sì che il peso della TBM raggiunga le 2.750 tonnellate circa. Le TBM impiegate per le gallerie di linea richiedono una potenza di 4.200 kW soltanto per la testa fresante (8.000 kW considerando tutti gli impianti connessi). La potenza necessaria per la TBM che scava il cunicolo esplorativo è di circa 4.000 kW. I carri di backup vengono trainati dall’avanzamento delle TBM e scorrono su rotaie montate progressivamente; i carri vengono utilizzati,

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oltre che per il movimento della TBM, anche per il trasporto mediante convogli ferroviari del materiale occorrente, degli operai e dei conci di rivestimento.

In azione

Se parliamo del funzionamento della TBM, possiamo definirlo come il risultato e la combinazione del lavoro di tutte le componenti descritte, che a loro volta devono funzionare in maniera coordinata. Quando la testa fresante è in pressione contro il fronte di scavo, ruotando, frantuma la roccia. Questa dinamica è possibile grazie ai gripper laterali che, facendo pressione lateralmente sulle pareti della galleria, forniscono il punto d’appoggio per i giganteschi cilindri idraulici, i quali

provvedono a loro volta all‘avanzamento dello scudo frontale e alla spinta della testa fresante verso il fronte di scavo. La presenza del gripper permette, nel secondo scudo, di svolgere le operazioni di montaggio dei conci di rivestimento anche mentre la testa fresante è operativa.

Rispetto a una TBM a scudo singolo, ciò permette di svolgere due operazioni contemporaneamente e in maniera indipendente, aumentando la velocità di avanzamento con un immediato consolidamento delle pareti della galleria.

Il movimento telescopico di avanzamento della testa è di 1,5 m circa, che corrisponde alla larghezza di un concio di rivestimento nel cunicolo esplorativo; nelle gallerie di linea i conci hanno invece una larghezza pari a 1,75 m. Raggiunta questa distanza, le paratie del gripper vengo- no

ritirate e poi riposizionate per consentire il cosiddetto “regripping”, mentre l’intera TBM viene spinta in avanti, poggiandosi sui conci appena montati e avvicinando nuovamente la testa al fronte di scavo. I gripper vengono quindi spinti nuovamente contro le pareti della gal- leria e i lavori nel primo e secondo scudo (scavo e montaggio dei conci) riprendono nuovamente in maniera indipendente. Ogni TBM viene azionata durante una cerimonia di avvio dei lavori, prima che inizi lo scavo della galleria. Il lavoro delle TBM procede in maniera ininterrotta salvo interventi di manutenzione programmati e rilievi geologici. Il personale tecnico lavora 24 ore al giorno, sette giorni su sette, in tre turni di 8 ore ciascuno. Ogni turno vede all’opera circa 17 persone operative su una TBM, oltre a circa 10 perso-

ne di supporto tecnico all’esterno presso il cantiere.

Spostamento dei conci

Un concio è un segmento prefabbricato in calcestruzzo armato che funge sia da rivestimento esterno che interno nella realizzazione della galleria. Nella gallerie principali dell’opera BBT, un anello completo è costituito da sette elementi e un concio di base. Nel cunicolo esplorativo sono stati utilizzati a questo scopo sei elementi prefabbricati e due conci di base.

Le frese “chiuse” a doppio scudo operano solitamente con spostamento automatico dei conci, il che significa che gli elementi prefabbricati in calcestruzzo vengono posati immediatamente in se- guito allo scavo e alla stabilizzazione della galleria. Il risultato finale sarà una galleria composta

da una serie di anelli. Il rivestimento in conci prefabbricati allineati viene eseguita in maniera del tutto auto- matica e, nel caso di TBM a doppio scudo, la posa può avvenire anche in fase di scavo.

I conci dell’opera BBT sul lato altoatesino vengono prefabbricati ad Hinterrigger nella Val di Riga (Riggertal), non lontano dal portale del cunicolo esplorativo di Aicha, riutilizzando materiale di scavo condotto verso l’esterno dai nastri trasportatori. Poiché il calcestruzzo è prodotto direttamente nell’impianto di prefabbricazione dei conci, i costi di trasporto e l’impatto ambientale sono ridotti. Dopo che il materiale di scavo è stato frantumato, viene miscelato al cemento e pompato negli appositi stampi, dove sono stati in precedenza integrati sia un’armatura in acciaio che un nastro di impermeabilizzazione. Gli stampi vengono quindi riscaldati e i conci prefabbricati lasciati a

“cuocere”. Ogni singolo segmento di calcestruzzo viene poi misurato e controllato prima di essere temporaneamente stoccato per completarne l’indurimento. I conci infine vengono trasportati su rotaia all’interno della galleria fino alla TBM. Il trasporto dall’impianto di prefabbricazione dei conci fino alla macchina dura circa tre ore e prevede come carico massimo gli elementi in calcestruzzo necessari per due anelli: per il cunicolo esplorativo, 10 conci normali, due “chiavi” e due conci di base. In quanto elemento più piccolo, le chiavi sono montate per ultime a chiudere e bloccare l’anello nel punto più stretto. I conci di base sono invece strutture a ponte che poggiano sulla base della galleria. Questo crea una superficie piana sulla quale vengono posati i binari per l‘avanzamento della TBM. Sotto la base rimane una cavità dove viene drenata l‘acqua presente in galleria, così che possa defluire.

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Purezza Profonda

Quella richiesta dalla sostenibilità nelle perforazioni è raggiunta in pieno dalla nuova versione del modello Multidrill XL MAXe, alimentato da un blocco batterie autonomo ricaricabile con energia elettrica da fonti rinnovabili. Per un ambiente innovativo e sorprendente, creato dal costruttore di Nogara al recente Bauma 2022

Come non trovarsi a proprio agio, nella più grande fiera Construction del mondo, quando si hanno alle spalle 58 anni di produzione e successo consolida-

to tra gli specialisti di macchine perforatrici? Fraste, anche questa volta, in occasione della recente edizione del Bauma di Monaco, ha trovato uno spazio da autentico protagonista, con gli impianti mobili

dedicati a diverse applicazioni secondo una filosofia progettuale di alta qualità, al vertice delle prestazioni per l’impiego nella realizzazione di pozzi acquiferi e nell’esecuzione di ricerche idriche, fonda-

zioni speciali, opere di ingegneria civile, carotaggi, micropali, perforazioni geotermiche, esplorazione mineraria, indagini del suolo, dual rotary e tecnologia Sonic. “L’esperienza acquisita nel tempo e la continua ricerca del ‘prodotto perfetto’ da offrire al mercato nel ‘momento perfetto’ ci porta ad essere sempre presenti sul mercato internazionale della perforazione con soluzioni smart e idee alternative che effettivamente supportano ed agevolano il lavoro sul campo - ci ha spiegato Elena Fracca, responsabile commerciale dell’azienda di Nogara (Vr) - Anche al Bauma 2022 le nostre proposte non sono mancate. I numerosissimi visitatori internazionali ci hanno regalato, in cambio, molti stimoli per lo sviluppo di nuove idee. Abbiamo esposto l’intera gamma di perforatrici Fraste, rappresentata da diversi mo-

Service Globale

Nella struttura di mercato creata da Fraste, una dinamica rete di distributori in tutto il mondo offre la garanzia di un servizio commerciale e tecnico efficiente, rapido e competente per assicurare la qualità di prodotti e servizi, sempre, anche attraverso l’offerta di corsi di formazione per gli operatori della perforazione. Ogni intervento di Service, Fraste lo realizza direttamente in cantiere, con personale tecnico altamente specializzato e con un efficace servizio post-vendita e ricambi. “Le nostre certificazioni garantiscono gli elevati standard costruttivi e di servizio, seguendo la norma ISO9001:2015. – API Q1 - specifica Elena Fracca - Inoltre, l’aggiornamento e il contatto di Fraste con l’industria della perforazione mondiale si realizza tramite l’associazione ai più importanti organismi di settore quali: NGWA (National Ground Water AssociationUsa) - ADSC-International Association of Foundation Drillling , DFI (Deep Foundations Institute), ADIA (Australian Drilling Industry Association), ANIPA (Associazione Nazionale di Idrogeologica e Pozzi d’Acqua), AIF (Associazione Italiana Fondazioni) e BDA (British Drilling Association).

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delli e versioni; una sorta di panoramica completa di come Fraste sia in grado di supportare al massimo grado l’attuale industria della perforazione nei suoi diversi aspetti ed esigenze”.

Vediamola allora, questa panoramica di Fraste, partendo dalla novità costituita dalla versione completamente elettrica del modello Multidrill XL MAXe (con l’aggiunta della e alla declinazione MAX, l’accento di sostenibilità senza emissioni di questa perforatrice ha generato un grande interesse da parte del pubblico di

osservatori e di professionisti del settore).

“Per tenere il passo delle nuove sfide in campo ambientale legate alla riduzione delle emissioni inquinanti, in primis la CO2, abbiamo predisposto da tempo una risposta reattiva di prodotto al costante aumento della domanda di perforatrici alimentate da forme energetiche alternative - ha rivelato ancora Elena Fracca - Al momento la nostra scelta è stata improntata sulle soluzioni elettriche, dal momento che le tecnologie attuali rendono possibile produrre energia elettrica da

fonti rinnovabili e con emissioni di CO2 molto basse o quasi nulle. Nel contesto Europeo, soprattutto i Paesi Bassi stanno spingendo per facilitare e concludere il passaggio all’elettricità operativa il prima possibile. In questo contesto dinamico, noi di Fraste, per un nostro cliente storico, abbiamo deciso di raccogliere questa sfida, progettando una perforatrice che possa essere alimentata da qualsiasi fonte di energia elettrica. L’attenzione si è focalizzata su un modello specifico, sviluppando un sistema applicabile anche a tutti i modelli di taglia più piccola o più grande. Il modello che ha aperto la strada all’elettrificazione in Fraste è un classico di casa da oltre 20 anni come la perforatrice Multidrill XL MAX 170”. Questa prima machina in versione elettrica, presentata allo stand Fraste allestito a Monaco, sarà utilizzata per la perforazione di pozzi e per l’installazione di sonde geotermiche. La sua dotazione comprende pompa fanghi centrifuga, antenna di perforazione adatta all’utilizzo di aste da 5.000 mm con tiro di 12 ton, doppia morsa e testa rotante a due velocità. “La Multidrill XL 170 MAXe è implementata, inoltre, con il famoso e ormai irrinunciabile caricatore automatico delle aste di perforazione - aggiunge Elena Fracca - Si tratta del Manipolatore Fraste, che rende le nostre unità di perforazione estremamente produttive e sicure”.

Su specifica richiesta del cliente, questo modello XL MAXe è alimentato da un blocco batterie autonomo che viene ricaricato con energia elettrica da fonti rinnovabili. “Tuttavia, questa soluzione potrebbe presentare problemi logistici, legati alla movimentazione delle batterie, - considera ancora la responsabile commerciale Fraste - Pertanto, abbiamo reso la macchina compatibile con altre fonti di energia più convenzionali come la rete elettrica o i generatori (alimentati a gas naturale o fuel cell). Questa caratteristica fa di questa perforatrice un esemplare molto adattabile alle diverse esigenze di mercato. Inoltre, per facilitarne la movimentazione in cantiere, la Multidrill XL MAXe è stata dotata di un blocco batterie a bordo che va ad alimentare un motore elettrico da 30 Kw dedicato al movimento e al posizionamento della macchina. Questa soluzione tecnica è estremamente vantaggiosa in quanto consente di caricare, scaricare e insediare in cantiere la perforatrice senza

alcun collegamento a fonti energetiche esterne - oltre a costituire un sistema più sicuro in quanto non ci sono cavi sotto tensione durante la sua movimentazione. La batteria, poi, viene ricaricata automaticamente durante il ciclo di perforazione”. Nella sua versione standard, la Fraste Multidrill XL MAX è azionata da un motore diesel da 129 kW (Stage V); nella versione MAXe, il propulsore termico è stato sostituito da un motore elettrico con una potenza nominale di 90 kW. “Grazie alla maggiore efficienza energetica dei motori elettrici, è stato possibile ridurre la potenza installata mantenendo lo stesso livello di prestazioni di una macchina azionata da motore termico”, sottolinea Elena Fracca. I vantaggi per l’ambiente , in definitiva? Li riassume sempre Elena Fracca, nel modo più efficace. “Una perforatrice azionata da motore termico, con un ciclo di lavoro di otto ore al giorno e un carico medio compreso tra il 60 e il 70% della sua potenza produce un’emissione stimata di 400 kg/giorno di CO2. Con la Multidrill XL MAXe la produzione di CO2 è zero”. Si può essere più convincenti?

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La Mito 20, altro highlight Fraste al Bauma 2022

Il modello FS 400, esemplare di punta per il mercato internazionale

Volpe da Scavo

La divisione Mining and Rock Solutions presenta la nuova perforatrice sotterranea a doppio braccio dalle funzioni altamente automatizzate. Compatta, per ogni applicazione nel sottosuolo e per la realizzazione di piccole gallerie

L’agilità nel sottosuolo è tutto per gli operatori minerari europei e la rivelazione della nuova perforatrice Sandvik DD322i ne accresce le previsioni produttive. Lo sanno bene i progettisti e i responsabili della divisione Mining and Rock Solutions della casa finlandese, che hanno già potuto raccogliere il plauso internazionale per questa macchina versatile destinata naturalmente alle applicazioni minerarie o di tunneling per un livello di prestazioni, precisione e affidabilità mai così elevati.

La perforatrice DD322i è valorizzata da un nuovo carro e da un design inedito;

grazie alle dimensioni compatte, alla cabina dal basso profilo e all’opzione Boom Control While Tramming, è in grado di percorrere tratti tortuosi, angoli stretti e incroci difficoltosi con notevole efficacia di marcia. La funzionalità Boom Control While Tramming consente all’operatore di controllare simultaneamente i due bracci di perforazione durante l’incedere del veicolo, a garanzia di un controllo puntuale durante la variazione di assetto della struttura di trivellazione, riducendo il potenziale rischio di danni al braccio perforatore. I nuovi bracci SB55i a doppio ribaltamento assicurano egualmente mi-

gliori prestazioni e ulteriore precisione di perforazione, oltre a un’elevata flessibilità operativa per praticare fori trasversali e imbullonati. La Sandvik DD322i può anche essere dotata di funzionalità innovative come il cambio punte semiautomatico e la modalità di perforazione tele-remote,

in grado di rendere le operazioni sotterranee più sicure e produttive.

“La nuova Sandvik DD322i ha ottenuto già un notevole successo tra gli addetti ai lavori ed è stata accolta con entusiasmo prima di tutto dai nostri clienti, durante i test diretti effettuati sul campo in Finlandia,

all’inizio di quest’anno - conferma Jari Talasniemi, product manager Underground Drilling di Sandvik - Le prove in situ hanno riferito che circa il 60% delle perforazioni previste da un piano di sviluppo in cava sottorranea, durante il periodo di prova, è stato completato utilizzando la Sandvik

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DD322i. La macchina ha funzionato in maniera prodigiosa fin dal primo giorno di lavoro e la funzione Boom Control While Tramming è stata determinante per il notevole risultato raggiunto”.

Va rimarcato il fatto che la perforatrice Sandvik DD322i offre una straordinaria flessibilità per le operazioni di scavo, a partire da sviluppi di coltivazione dalle piccole dimensioni fino a un’area di penetrazione di 58 m2, per un’altezza ricavata di 6,8 m e fino a 9,5 m in ampiezza. I nuovi bracci SB55i forniscono una copertura laterale di 19,3 m2, ovvero oltre il 48% in più rispetto al modello Sandvik precedente DD321. La cabina a basso profilo è stata riprogettata e le nuove, ampie, porte vetrate offrono il 55% di visibilità in più, massimizzando la sicurezza e migliorando il comfort dell’operatore, per un ambiente di lavoro moderno, spazioso ed ergonomico. I display sovradimensionati in cabina forniscono un’interfaccia utente migliorata e la connettività della DD322i è compatibile con l’offerta digitale di Sandvik, che comprende le funzionalità

Digging Fox

Sandvik Mining and Rock Solutions has launched a highly-automated, compact, twin-boom drill for underground development and smallscale tunneling. Sandvik DD322i is a versatile drill that can be utilized in mining or tunneling applications, and provides a high level of performance, accuracy and reliability.

Sandvik DD322i has a new carrier and design, and can tram in small headings, tight corners and intersections thanks to its compact size, low profile cabin and Boom Control While Tramming option. The Boom Control While Tramming option allows the operator to simultaneously control the two booms while tramming, ensuring improved control when moving the drill and reducing potential risk of boom damage. The new SB55i booms with two roll-overs ensure improved drilling performance and accuracy, as

DrillConnect, iSURE, AutoMine, OptiMine e My Sandvik. Come opzioni, per la DD322i, sono disponibili pacchetti di automazione progressivi e la già menzionata opzione di perforazione tele-remote,

che consentono una migliore efficienza delle operazioni in sotterranea per orari di lavoro a ciclo continuo, durante i cambi di turno e durante le fasi di abbattimento esplosivo e di ventilazione.

well as high flexibility to drill crosscut and bolt holes. Sandvik DD322i can also be equipped with features such as semi automatic drill bit changer and tele-remote drilling to make underground operations safer and more productive.

“Sandvik DD322i was very successful and well-received by our customer during the field testing in Finland earlier this year,” said Jari Talasniemi, product manager for development drills. “The site reported that almost 60 percent of their development drilling during the trial period was completed using Sandvik DD322i. It performed extremely well from day one and the Boom Control While Tramming feature was useful for their operation.”

Sandvik DD322i provides flexibility for operations, starting from small size drifts up to 58 square meter coverage area, reaching up to 6.8 meters

high and 9.5 meters wide. The new SB55i booms provide 19.3 square meters side coverage, which is over 48 percent more than its predecessor, Sandvik DD321. The low profile cabin has been redesigned and the new larger glass doors offer 55 percent more visibility, maximizing safety and improving operator comfort while creating a modern, spacious and ergonomic working environment. Larger displays provide an improved user interface and Sandvik DD322i is compatible with Sandvik’s digital offering, including Sandvik DrillConnect, iSURE, AutoMine, OptiMine and My Sandvik.

Scalable automation packages and tele-remote drilling are available as options for Sandvik DD322i, enabling better drill utilization and continuous working hours over shift changes and during blasting and ventilation hours.

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L’Arcobaleno della Gravità

Tutte le opportunità operative della nuova tecnologia trenchless che arriva dalla Polonia. Riguarda la realizzazione di reti fognarie con una particolare metodologia che elimina la necessità di smantellare gli elementi strutturali del pozzo e dell’infrastruttura adiacente

Lo specialista arriva dal freddo, per la precisione dal freddo dell’Est Europa. In Polonia, il gruppo Terma - con il quartiere generale a Danzica dalla sua fondazione, nel 1990 - è attualmente il produttore di riferimento nel settore delle macchine da perforazione trenchless. Si tratta di macchine a spinta pneumatica e moduli soffocavo per fibre ottiche ma la tecnologia sviluppata più di recente con successo in molteplici applicazioni sotterranee riguarda il sistema Gravity Drilling Rig. Si tratta di un dispositivo per la realizzazione di reti fognarie sotterranee con una procedura operativa “a gravità” che comporta la “caduta” dell’attrezzatura di perforazione nel sottosuolo con dinamiche di alta precisione (Nella Figura 1 possiamo vedere uno schema del dispositivo installato nel pozzo fognario).

Figura 1

Il vantaggio unico di questa tecnologia è la possibilità di realizzare reti sotterranee estremamente accurate tra i pozzi fognari esistenti, con una modalità completamente trenchless, senza la necessità di smantellare alcun elemento del pozzo e dell’infrastruttura adiacente al pozzo stesso. (Di seguito, nella Figura 2, è illustrata una tipica applicazione della tecnologia Gravity Drilling). Il dispositivo viene introdotto nel pozzo di partenza con un tipico diametro nominale DN 600 (come mostrato nella Figura 3). La tecnologia a gravità consente dunque la realizzazione di nuove reti e il risanamento di condotte fognarie esistenti, danneggiate e ostruite.

Le caratteristiche e i vantaggi più importanti della tecnologia di perforazione a gravità si possono elencare in diversi e numerosi punti applicativi. Innanzitutto, la camera di partenza è un pozzo (nuovo o esistente) dal diametro nominale DN 1000, DN 1200 o superiore. I lavori possono essere eseguiti passando dalle tipiche camere fognarie, senza la necessità di alcuna interferenza con gli edifici e con le altre strutture in superficie. Come già dicevamo prima, inpltre, la possibilità conferita dalla tecnologia a gravità di Terma è quella di realizzare le nuove installazioni di rete, partendo da pozzi esistenti senza la necessità di interferire con essi e con l’infrastruttura circostante. La perforatrice, quindi, viene inserita nel pozzo attraverso un tipico diametro DN 600, come già menzionato e l’esecuzione dell’impianto non richiede alcuno scavo (il lavoro inizia e finisce nell’ambito dei

pozzi già esistenti) e non vi è alcuna necessità di camere di partenza con il relativo drenaggio. Con la tecnologia a gravità, inoltre, è concessa la prerogativa di

montare la macchina in pozzi di qualsiasi forma (anche non standard) e di lavorare dallo scavo utilizzando una camera di partenza mobile oppure degli adattatori. Va rimarcato che si possono eseguire lavorazioni anche da un pozzo di partenza con bassa resistenza meccanica e per l’impresa l’opportunità flessibile è quella di poter lavorare in un pozzo con limiti di spazio angusti, senza la necessità di smantellare le strutture che interferiscono cn l’intervento. Altra facoltà importante della tecnologia a gravità di Terma è quella che conferisce la possibilità di attuare perforazioni a qualsiasi profondità, per una metodologia che permette di realizzare reti con una precisione di insediamento sotterraneo del 2‰ (a seconda del terreno in cui si opera). Sotto il profilo dell’intervento diretto, il mandrino di perforazione può lavorare vicino al fondo e

Figura 2

Figura 3

sotto la calotta del pozzo e può realizzarsi anche sotto il livello della falda acquifera. Questa possibilità vale anche per l’intero percorso di perforazione, anche per l’area circostante al pozzo. Con la tecnologia a gravità, inoltre, si può lavorare su terreni compresi nelle classi di perforazione II, III, IV, V (sabbia, ghiaia, argilla e rocce tenere, oppure nella tipologia mediana dei calcari marnosi o di ordine argilloso, delle marne, dei scisti sabbiosi, oppure di macerie e altri

ostacoli in cemento). La tecnologia trenchless implementata da Terma non riduce la compattazione del terreno e consente addirittura di ispessire la zona intorno al tubo da posare. Durante la perforazione in presenza di collettori attivi, non è necessario bloccare le acque reflue e questo è un punto ulteriore a favore della massima efficienza comprovata della tecnologia a gravità rispetto ad altri sistemi trenchless attualmente impiegati in cantiere.

Nello Schema A, riassumiamo, con le relative illustrazioni, le diverse fasi della creazione di nuove reti fognarie con tecnologia a gravità. Le varie tappe comprendono: 1) L’installazione di un impianto di perforazione nel pozzo di partenza; 2) L’esecuzione di una perforazione pilota dal pozzo di partenza al pozzo finale di arrivo; 3) La perforazione fino alla fine del pozzo; 4) La posa modulare della tubazione nel pozzo finale e lo sviluppo in arretramento fino al pozzo iniziale; 5) L’inserimento della tubazione nel pozzo di partenza; 6) Il completamento della costruzione delle tubazioni e la sigillatura delle connessioni tra i pozzi.

Lo schema seguente (Schema B) mostra invece i diversi passaggi per ripristinare una linea fognaria già esistente e danneggiata. Le tappe della ricostruzione si possono riassumere in quattro fasi: 1) Identificazione dell’elemento danneggiato della rete fognaria; 2) Perforazione pilota attraverso l’elemento di rete danneggiato, dal pozzo di partenza al pozzo finale; 3) Costruzione di una tubazione modulare nel pozzo finale e arretramento di posa fino al pozzo iniziale, mentre si pratica l’alesatura della tubazione danneggiata; 4) Completamento del rifacimento delle tubazioni e sigillatura delle connessioni tra i pozzi.

Schema A

Gravity’s Rainbow

Terma is a leading manufacturer of machines used in trenchless technologies. We offer jacking machines, otherwise known as moles or underground rockets, as well as systems for blowing optical fibers. The latest developed technology is the Gravity Drilling Rig. It is a device for the construction of underground, gravity sewage networks that require a precise gravity fall. (The Figure 1 shows a schematic of the device installed in the sewer well).

The unique advantage of this technology is the possibility of making precise networks between existing sewage wells in a fully trenchless manner, without the need to dismantle any element of the well and the infrastructure adjacent to the well. (A typical application of the Gravity Drilling technology is illustrated in the Figure 2).

The device is introduced into the starting well through a typical DN 600 manhole (as shown in the Figure 3). The technology allows for the construction of new networks and the renovation of existing, damaged and obstructed sewage pipes. The most important features and advantages of Gravity Drilling Technology are numerous. The starting chamber is a well (new or existing) DN 1000, DN 1200 or larger. Works can be performed from typical sewerage chambers, without the need

for any interference with the existing buildings or surface. There is the possibility of implementing installations from typical wells without the need to interfere with the surrounding infrastructure. The drilling machine is placed in the well through a typical DN 600 manhole. The execution of the installationl does not require any excavation, the work begins and ends in the wells. There’s no need for starting chambers and their drainage. There’s the possibility of mounting the machine in wells of any non-standard shape and working from the excavation using a mobile starting chamber and / or adapters. There’s ability to perform work from a starting well with low mechanical strength and the possibility of working in a well equipped with space-limiting elements without the need to disassemble them. It is possible to drill at any depth. The technology allows to make installations with an accuracy of 2 ‰ (depending on the soil). The drill spindle can work close to the bottom and under the cover of the well. The drilling is possible below groundwater level. This applies to the entire boring route also to the area around the well. Work can be realized in soils with drilling classes II, III, IV, V (sand, gravel, clay and soft rocks, medium: marly limestones, order clay, marls, sand shales, rubble, concrete ob -

stacles). The technology does not reduce soil compaction, and even allows to thicken the zone around the pipe to be laid. When drilling works on active collectors, there is no need to block sewage. The highest efficiency of the installation compared to other available trenchless technologies

The illustration in Scheme A shows the different stages of building new networks. Construction of a new sewage system comprehends the stages: 1) Installation of a drilling rig in a starting well; 2) Performing a pilot drilling from the starting well to the ending well; 3) Drilling to the ending well; 4) Building a pipe from modules in the ending well and pulling it into the starting well; 5) Pulling the pipe into the starting well; 6) Completion of pipe construction and sealing of connections in the wells.

The Scheme B shows the different steps for rehabilitating an existing damaged sewer line: 1) Damaged element of the sewage network; 2) Pilot drilling through the damaged network element from the starting well to the ending well; 3) Building a pipe from modules in the ending well and pulling it into the starting well while reaming the damaged pipeline; 4) Completion of pipe reconstruction and sealing of connections in the wells.

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Nella Cruna del Suolo

Un ago vibrante TR17 alimentato da una centralina HD470 è utilizzato per la realizzazione di colonne in ghiaia all’interno del progetto di riqualificazione dell’area portuale “Ravenna Port Hub”

Il progetto Per il Ravenna Port Hub si prevede l’escavazione di 5 milioni di metri cubi di sedimenti finalizzati a portare a 12,5 m la profondità dei fondali del porto, il rifacimento delle banchine esistenti e la realizzazione di una nuova banchina della lunghezza di oltre 1.000 m in Penisola Trattaroli a servizio di una nuova area portuale da destinarsi principalmente a Terminal Container. L’intervento è quindi un enorme progetto di ampliamento e di ristrutturazione del porto di Ravenna e avrà una durata complessiva di circa sette anni. All’interno di questa massiccia opera di riqualificazione sono previsti interventi di molteplici tipologie, quali pali trivellati, FDP, CFA, micropali, tiranti. Tra le tante lavorazioni c’è anche la realizzazione di colonne in ghiaia che vengono effettuate utilizzando un ago vibrante Bauer TR17 montato su un escavatore tralicciato.

L’intervento

“Bauer produce due tipi di ago vibrante, il TR17 e il TR75, dove a cambiare è essenzialmente la taglia – ci spiega l’ingegner Andrea Ruggero, Sales Manager di Bauer Macchine Italia – Il TR17 utilizzato a Ravenna è solitamente impiegato per l’esecuzione di vibroflottazione o di vibrosostituzione per diametri di colonna in ghiaia da 500 a 800 mm, mentre per dimensioni maggiori si passa al TR75. A Ravenna l’impresa incaricata dei lavori,

RCM Costruzioni, sta realizzando colonne in ghiaia da 600 mm di diametro, che arrivano a una profondità massima di 16,5 m e, visto il tipo di terreno, sta usando solo acqua in media pressione per aiutarsi sia nella fase di discesa che nella fase di risalita e costipazione. Le colonne in ghiaia sono realizzate con tecnologia di vibroflottazione in modalità top feed. Nel top feed la ghiaia che genera la colonna viene alimentata dall’alto. L’ago vibrante presenta apposite condotte interne che sono adibite al passaggio di aria o acqua in pressione. Questi due elementi aiutano il vibratore ad arrivare alla quota prevista. Quando il vibratore è giunto alla quota definita, la ghiaia viene alimentata dall’alto, solitamente tramite un escavatore. In maniera sequenziale l’ago viene sollevato a step di circa mezzo metro per poi essere rilasciato leggermente, in modo che la ghiaia vada a costipare il terreno. Questo sistema permette di ottenere sia un miglioramento delle condizioni del suolo sia, nei limiti di quanto il terreno accetta la ghiaia, di aumentare il diametro della colonna rispetto al corpo vibrante. Infatti quando si infigge l’ago si ottiene il diametro dato dalla punta con una contenuta maggiorazione data dalla vibrazione. Gli step di risalita consentono il miglioramento del terreno e permettono di ottenere il diametro previsto dal progetto. Incrociando il dato del volume di ghiaia inserito, attraverso un calcolo empirico è possibile determinare il diametro effettivo della colonna. A Ravenna le colonne eseguite svolgeranno

la funzione di dreni verticali che agiranno in un terreno limo-sabbioso, con una piccola fascia intermedia di argilla e di argilla mediamente addensata negli ultimi 3 m. In questo ultimo strato l’ago deve lavorare a pressioni operative elevate per riuscire a penetrare e poi a costipare la ghiaia“.

L’alimentazione dell’ago vibrante

Normalmente gli aghi vibranti non vengono connessi all’impianto degli escavatori che li utilizzano. Infatti, essendo un

impianto idraulico soggetto a elevata usura e avendo il motore idraulico nella punta, l’elemento di avanzamento a fondo scavo, esiste il rischio che impurità possano entrare nel circuito idraulico e quindi contaminare l’idraulica della macchina base. Inoltre si tratta di una tecnologia, specialmente il TR17, che si presta bene a essere accoppiata anche a macchine base si taglia contenuta, che non avrebbero una potenza idraulica sufficiente. Per tali motivi l’alimentazione è affidata a un’apposita centralina idraulica, in questo caso una Bauer HD470, in grado di alimentare tutti i modelli di aghi vibranti.

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“La centralina HD470 è progettata per l’utilizzo in molteplici metodologie – continua il Sales Manager di Bauer Macchine Italia – È in sagoma e ha il classico ingombro di 20 piedi. Di fatto ha tutto a bordo: la motorizzazione, le pompe idrauliche, la piastra collettore con le uscite idrauliche che permettono l’alimentazione, in questo caso, dell’ago vibrante. Può essere posizionata a terra, vicino alla macchina base che sta eseguendo la lavorazione, oppure può essere montata dietro la macchina su un telaio che normalmente viene realizzato dal cliente. In questo caso specifico, dato che non vi sono problemi di spazio, è stato deciso di tenerla a terra, in prossimità dell’escavatore. Le linee idrauliche invece salgono lungo il braccio tralicciato dove, all’interno della fornitura Bauer, è installato un rinvio che permette di portare le manichette a quota e soprattutto di tenerle distanti dalla zona di scavo. La centralina monta un motore Caterpillar di ultima generazione, Stage V ed è dotata, per la telediagnosi e per rispondere ai parametri di Industria 4.0, di un modulo GPRS di comunicazione in remoto come quello installato sulle perforatrici. Questo permette di generare un report riferito ai parametri motore-pompa della centralina, di visualizzare i parametri dell’ago e della metodologia in esecuzione e di redigere il report relativo alle colonne in ghiaia. Il tutto è comodamente gestito da un PLC B-Tronic con monitor touchscreen in cabina“.

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La Giusta Visione

Più di un quinto degli incidenti mortali sul lavoro nei paesi dell’Ue avviene nell’industria delle costruzioni. Lo specialista tecnologico prende l’iniziativa e invita ad adottare dispositivi di sicurezza idonei alla tipologia di macchine operatrici. Anche nel settore delle perforazioni

Un recente rapporto pubblicato da Eurostat ha rilevato che il 63,1% dei 3.355 infortuni mortali sul lavoro rilevato in un anno nell’ambito dei paesi Ue ha riguardato

lavoratori in settori caratterizzati da condizioni operative difficili (edilizia, produzione industriale e agricoltura). Prendendo in considerazione l’ambito delle costruzioni, a causa delle dimensioni dei

veicoli e dei macchinari da cantiere, la visibilità degli operatori può essere limitata in qualsiasi momento. Angoli ciechi complessi, combinati con difficili condizioni operative nei siti di intervento,

possono essere un fattore determinante per le collisioni.

Tecnologie di sicurezza innovative sono state progettate per ridurre il maggior rischio di lavorare in ambienti caratterizzati da visibilità ridotta e difficili con-

dizioni operative. Brigade Electronics fa parte di questa avanguardia e ne sono testimonianza, tra gli altri, i sistemi radar di rilevamento ostacoli Backsense, le telecamere e i monitor Backeye360, gli allarmi di retromarcia e avvertimento

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costituisce una prevenzione irrinunciabile contro gli incidenti. Parliamo naturalmente di componenti che devono essere in grado di affrontare condizioni meteorologiche estreme, detriti, polvere e terreni instabili. Incoraggiamo i gestori di flotte, impianti e macchine operatrici a prendere in considerazione l’ambiente in cui lavorano quando si tratta di acquistare i dispositivi di sicurezza da installare su tipologie specifiche di moduli Construction”.

Le raccomandazioni di Mauro Lantschner e dello staff Brigade Electronics Italia rilevano che “prima di acquistare un dispositivo, i responsabili delle flotte devono esaminare gli scenari in cui i

bbs-tek White Sound, oltre ai registratori digitali mobili che forniscono una maggiore consapevolezza agli operatori per reagire rapidamente in condizioni di pericolo.

“Molti paesi si stanno impegnando a rendere obbligatoria l’installazione di dispositivi di sicurezza sui macchinari da cantiere - ricorda Mauro Lantschner, amministratore delegato di Brigade Electronics Italia - Questo intervento ha contribuito a ridurre il numero di decessi sul lavoro causati da mezzi in movimento, sebbene rimanga ancora molto da fare al riguardo. Industrie pesanti come quelle dell’edilizia infrastrutturale, dell’agricoltura, dell’estrazione mineraria e di cava svolgono le proprie lavorazioni negli ambienti più difficili e complessi. Per questo, dotare le macchine dei sistemi e dei dispositivi di sicurezza più adeguati,

prodotti di sicurezza sono stati collaudati. I dispositivi hanno l’obbligo di essere sottoposti a rigorose valutazioni in diversi contesti, come avviene all’intera gamma dei prodotti Brigade che hanno dimostrato di essere impermeabili, resistenti alla polvere e agli urti, nonché efficaci a temperature estremamente basse o elevate. I gestori di flotte, impianti e trasporti - lo ribadisco - devono avere la certezza che i dispositivi di sicurezza che installano siano resistenti, durevoli e affidabili e che proteggano i loro lavoratori nelle condizioni tipiche dei cantieri più impegnativi”.

The Right View

Following the publication of a report indicating the construction industry accounted for the most work-related fatalities between April 2021 and March 2022 – with being struck by a moving vehicle the second most common cause of deaths1 – Brigade Electronics is calling on the industry to ensure commercial vehicle safety devices are fit for purpose. The report, released by the Health and Safety Executive (HSE), analysed the cause of death of 123 workers that had been reported under the Reporting of Injuries, Diseases and Dangerous Occurrences Regulations. Due to the size of construction vehicles and machinery, visibility can be limited for operators. Complex blind spots combined with tough conditions on construction sites can be a major contributing factor to collisions.

“Many countries are committing to making it compulsory for safety de -

vices to be fitted to vehicles - says Mauro Lantscher, CEO of Brigade Electronics Italia - This has helped the number of work-related deaths caused by moving vehicles to decrease, but there is still more that can be done. Heavy duty industries, such as construction, agriculture, quarrying and mining, operate in some of the most demanding environments. Equipment – especially safety equipment – needs to be able to cope with extreme weather, debris, dust and unstable ground. We are encouraging fleet, plant and transport managers to take the environment into consideration when selecting safety devices to install onto construction equipment and machinery”.

Innovative safety technologies have been designed to alleviate the increased risk of working in environments where reduced visibility and demanding conditions are prev-

alent. Devices such as Brigade’s Backsense radar obstacle detection systems, Backeye360 cameras and monitors, bbs-tek White Sound reversing and warning alarms, and mobile digital recorders provide increased awareness that allows operators to react quickly during hazardous conditions. “Before selecting a device, managers need to look at the scenarios the safety products have been tested in - Lantscher continued - Have devices been put through rigorous assessments in multiple settings – like all Brigade products have – and proved to be waterproof, dustproof and shockproof, and effective in extremely low or high temperatures? Fleet, plant and transport managers must be confident that the safety devices they install are tough, durable and reliable, and will protect their workers during the type of conditions experienced on construction sites”.

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Profondamente Elettrici

Intervista a Matteo Marmai, Senior Key Account Manager dell’azienda di Sant’Ilario d’Enza (Re) che sta rivoluzionando con le sue batterie al litio le applicazioni mobili nel settore Construction. I possibili sviluppi tecnologici?Potranno estendersi a molte tipologie di macchine e attrezzature

Alla fine, restano in scena, con tutta l’autorevolezza richiesta a una tecnologia futuribile, solo i protagonisti veri. Quello delle batterie al litio è un mercato che ha visto l’ascesa esponenziale di attori industriali più o meno credibili e affidabili, ma l’elettrificazione di macchine mobili e impianti è un affare troppo serio, materia di

tivi e collaborazioni di carattere sempre più internazionale. Di questa strategia pluriennale e dei risultati raggiunti da Flash Battery, ce ne ha parlato Matteo Marmai, Senior Key Account Manager dell’azienda emiliana, al quale abbiamo rivolto diverse domande chiave sullo stato dell’arte di un attore cruciale sulla scena internazionale della

di una conversione sostenibile delle motorizzazioni termiche, qual è il contesto di mercato attuale, dal punto di osservazione privilegiato di una realtà primaria come Flash Battery? Nel settore delle tipologie destinate al cantiere, la conversione dalla propulsione endotermica a quella elettrica si è sviluppata soprattutto sul fronte delle macchine

della tecnologia at tuale in termini di spazi, volumi, co sti e infrastrutture di ricarica, il trend è quello di un’e lettrificazione per applicazioni di piccola taglia, con batterie che vanno

Catena di valore europea per l’elettrificazione

L’Unione Europea si sta impegnando sempre di più per arrivare, in futuro, ad essere sempre meno dipendente dal mercato asiatico per l’approvvigionamento di materie prime e occupare un posto autorevole tra i principali decision maker nell’ambito dell’elettrificazione, anche per quanto riguarda la produzione di celle. L’obiettivo è quello di creare una value chain europea dell’elettrificazione. Per questo sono nati diversi consorzi e progetti EU orientati alla creazione di una catena del valore europea delle batterie ed è molto importante farne parte e far sentire la propria voce, che può essere determinante per il futuro dell’elettrificazione nel nostro continente. Si tratta di iniziative straordinarie in cui Flash Battery è coinvolta come protagonista in prima persona, con riferimento agli attuali progetti denominati IPCEI, NewControl e con l’adesione alla Rete Bepa (Batteries European Partnership Association).

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Che cosa è cambiato, in questi ultimi tre anni? Ci sono state correzioni di rotta, sotto il profilo tecnologico e commerciale?

La tecnologia Flash Battery che riguarda la chimica delle batterie non è cambiata negli anni. La scelta si è sempre mantenuta sull’implementazione del litio-ferro-fosfato (LiFePO4 o LFP) secondo dinamiche che garantiscono la maggiore sicurezza possibile - nel confronto

con diverse tecnologie riferite alle batterie al litio oltre a livelli prestazionali idonei ed efficienti, in linea con le richieste di un settore heavy duty come quello delle macchine da sollevamento. Questa stessa chimica, applicata alle nostre batterie, ha visto tra l’altro un’evoluzione evidente, soprattutto nella riduzione di peso e dimensioni dei pacchi batteria, e nell’ottenimento di una sempre maggiore densità energetica. Piuttosto, se parliamo di nuovi sviluppi, questi sono soprattutto a livello di “sistema”. Oggi entrano in gioco sempre più valutazioni di sistemi ibridi, dove l’alimentazione della macchina è sempre in modalità full-electric, ma con la possibilità di avere a disposizione

un range extender costituito da un motogeneratore. L’integrazione tra motore termico e pacco batterie vede lo stesso sistema ibrido intervenire puntualmente per adottare in tempo reale e in modo opportuno una o l’altra delle funzionalità propulsive combinate.

Sembrava, quella delle motorizzazioni ibride, una via transitoria verso la completa elettrificazione. Invece, si è dimostrata una pedina fondamentale e duratura del cambiamento.

Possiamo dire che, nel segmento del sollevamento, la modalità ibrida apporta, ad

oggi, numerosi vantaggi ed è molto rassicurante per l’operatore di cantiere - che sa di poter contare su un’opzione alternativa, in considerazione dell’operazione da svolgere o delle condizioni dell’ambiente di lavoro. Facciamo un esempio pratico. Una macchina che lavora in un tunnel, utilizzando la batteria per raggiungere il cantiere e per entrare in galleria, qualora non ci fosse un dispositivo di ricarica nelle vicinanze, rischierebbe di non avere energia a sufficienza per terminare l’attività. Con un sistema ibrido, l’operatore, invece, potrà attivare la batteria una volta arrivato in loco e non resterà mai in “pan-

ne” con la stessa batteria scarica. Il motore endotermico diventa, in molti casi, soltanto un supporto all’efficienza continua della batteria al litio e questa combinazione limita notevolmente i consumi di carburante, abbattendo le emissioni inquinanti (atmosferiche e acustiche) per conferire un ruolo chiave alla funzionalità elettrica, nel segno della più completa sostenibilità.

Parliamo, quindi, di una tecnologia dove Flash Battery ha già conquistato un ruolo preminente sul mercato. Si tratta di un cambiamento di rotta, rispetto alle richieste full-electric di

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alcuni costruttori, oppure le due strade proseguono in parallelo?

Molti protagonisti della motoristica stanno perseguendo la produzione di Kit Hybrid dotati di motore endotermico, batterie e inverter perfettamente integrati. Non possiamo prevedere con certezza se questa tendenza costituisca una fase di passaggio verso la propulsione full electric, oppure se rappresenti uno stato dell’arte destinato a durare; certo è che l’ibrido è una soluzione versatile, da cui il settore del sollevamento sta traendo oggi un grande beneficio. Per noi di Flash Battery non è un dibattito sul quale prendere posizioni dogmatiche. La nostra evoluzione dal lato del prodotto rimane la stessa. Comunque in crescita, anche sulla base delle richieste di applicazioni ibride.

Da anni ormai avete premuto l’acceleratore su importanti investimenti tecnologici. Dove si sta spingendo la ricerca e sviluppo della vostra azienda, oggi?

Gli investimenti di Flash Battery si sono indirizzati, ultimamente, allo sviluppo di protocolli firmware per gestire sia i kit ibridi sui quali sono installate le nostre batterie, sia i powerpack che muovono macchine full-electric. Per questo, abbiamo incrementato le nostre risorse umane e potenziato il nostro Team R&D, con l’assunzione di esperti nello sviluppo di software, programmatori e tecnici digitali, in grado di gestire le dinamiche di controllo delle nostre batterie, sviluppare gli stessi firmware e implementare con nuove funzioni il software di controllo remoto proprietario, Flash Data Center, integrandolo con algoritmi di Intelligenza Artificiale sempre più evoluti, per favorire autodiagnostica e manutenzione predittiva. Sul fronte della produzione, invece, ci siamo concentrati su modalità sempre più flessibili per la realizzazione dei nostri pacchi batteria al litio: abbiamo ottimizzato la nostra supply chain in ottica lean, privilegiando la filiera corta dei fornitori e implementando una metodologia di lavoro che punta a utilizzare un quantitativo minimo di risorse per rendere i processi produttivi più snelli. Il settore dell’elettrificazione, per evolvere, necessita di un investimento continuo in ricerca su nuovi materiali e tecnologie, e in competenze sempre più orientate ad efficienza e sostenibilità.

Flash Battery è un attore internazionale delle batterie al litio, ha ottenuto una candidatura prestigiosa nelle selezioni per gli Innovation Awards del Bauma 2022. A cosa è dovuta una considerazione così ampia, nell’arco di pochi anni?

L’autorevolezza conquistata nel mondo industriale dei veicoli AGV destinati alla logistica automatizzata, con un efficace utilizzo intensivo delle nostre batterie al litio, ha calamitato successivamente l’attenzione dei maggiori costruttori nei più diversi settori del mondo industriale, a partire da quello del sollevamento. Flash Battery ha avviato relazioni fondamentali con i più importanti System Integrator del panorama europeo - partnership fondamentali per integrare le batterie con i principali componenti funzionali delle macchine (inverter, motore, pompa, vehicle control unit) - e in virtù di questi rapporti assidui si è guadagnata l’ingresso

in un mondo di produttori primari, per progetti altrettanto importanti nei quali la nostra azienda è riuscita a inserirsi sempre puntualmente e in sinergia con gli stessi costruttori.

Per concludere la nostra intervista, vorrei tornare a parlare del controllo da remoto delle vostre batterie, tramite il Flash Data Center. Quali sono gli effettivi vantaggi che il cliente può trarre da questa evoluzione di servizio?

Con il lancio della sua ultima release, che abbiamo presentato durante il Bauma 2022, le funzionalità del nostro Flash Data Center - il software proprietario di controllo remoto automatico e real-time delle nostre batterie nel mondo - sono diventate sempre più predittive, con un accento spiccato sul Machine Learning, un sottoinsieme dell’intelligenza artificiale che si occupa di elaborare costantemente i dati di funzionamento delle batterie ed estrarre da queste una descrizione chiara e accurata di come si comportano nel tempo. Si tratta di un sistema intelligente che apprende, memorizza ed elabora i dati in modo costante, assicurando una reale ottimizzazione d’uso della macchina. Flash Data Center analizza 24/7 lo stato di salute di ogni batteria e garantisce autodiagnostica, manutenzione predittiva, una pianificazione attenta delle sostituzioni e indicazioni utili per correggere e perfezionare le performance della macchina, aumentandone la produttività. L’analisi predittiva svolta da Flash Data Center permette di trarre informazioni sul reale utilizzo di un’applicazione e stimare la vita della batteria sul mezzo. Inoltre, se implementato già in fase prototipale, questo software consente di dimensionare la batteria nel modo più adeguato al veicolo e assicura una pianificazione avanzata degli interventi di manutenzione straordinaria e la gestione autonoma del fine vita degli impianti. È una sfida di servizio e di avanzamento tecnologico che riteniamo tra le più importanti. Una dinamica in grado di influenzare il mercato delle batterie al litio e la loro futura diffusione in modo decisivo e per molti anni a venire, e che ci consente di studiare nuove generazioni di batterie al litio sempre più intelligenti.

Matteo Marmai

Un solo nome per gli utensili

Il costruttore di Baronissi (Sa) è da oltre 30 anni sinonimo di attrezzature, tubi rivestimento, kelly bar e accessori utilizzati per le perforazioni verticali di grande diametro destinate alle opere di ingegneria civile.

Una vastissima gamma di soluzioni “cucite su misura” per il cliente, contraddistinte da eccellente qualità e con peculiarità tecniche che fanno del marchio campano il punto di riferimento per le imprese di perforazione in tutto il mondo

Sotto, il kelly bar “leggero” di SIP&T per una perforatrice con coppia massima di 360 kNm. Nella foto a destra, l’Auto CDA per tubi rivestimento a doppia parete del diametro di 1.500/1.400 mm su trivella con coppia massima di 426 kNm

Come produttore dall’autorevolezza riconosciuta a livello internazionale, SIP&T rileva il proprio valore tecnologico dalla fedeltà di fornitura delle proprie attrezzature ormai consueta e consolidata presso i costruttori specializzati in macchine da perforazione e fondazioni speciali. La singolarità qualitativa di SIP&T riguarda una gamma completa di attrezzature adottate per lavorare in terreni complessi, specie su quelli rocciosi dove la perforazione con utensili tradizionali comporterebbe un rendimento molto basso in termini di velocità di penetrazione (senza contare il rilevante dispendio economico a causa delle usure rapide dei taglienti, danneggiamento di parti della trivella e relativi fermi macchina). Il filo conduttore della mission produttiva di SIP&T consiste nello stretto legame, voluto fortemente dal management, tra gli sviluppi tecnici pensati all’interno di SIP&T e le loro applicazioni in cantiere. L’obiettivo è quello di realizzare un prodotto che abbia le caratteristiche di resistenza ed efficacia uniti alla durata così da ottenere un binomio di elevata produttività e ritorno sull’investimento.

Kelly Bar “leggeri”

In questa occasione, passiamo in rassegna alcuni dei prodotti più interessanti sviluppati negli ultimi anni. Cominciamo dalla serie dei kelly bar “leggeri”. Come è facile immaginare, macchine perforatrici più leggere fanno sì che gli utilizzatori impieghino meno carburante, contribuendo a ottenere una migliore qualità dell’aria e a ridurre la dipendenza dai combustibili fossili. In parole semplici, ha senso, per un costruttore, produrre macchine più leggere. In questo quadro si inserisce la sfida di SIP&T nella produzione (avviata ormai da tempo) di aste per la perforazione verticale di grande diametro (kelly bar) leggere ma con una notevole capacità di resistere alle coppie e alle spinte in gioco. Il passaggio a prodotti e componenti più leggeri inizia spesso con la realizzazione di prototipi, in cui la scelta del materiale e del processo di produzione riveste un’importanza assoluta. A seguire c’è l’imprescindibile fase dei test, eventuali modifiche quindi la fase produttiva accompagnata dal marketing che introduce il prodotto sul mercato. La soluzione per ridurre il peso dei kelly bar consiste nello sviluppare prodotti che soddisfino i requisiti di contenimento dei costi e di efficacia nell’applicazione, ma che siano realizzati con materiali alternativi e secondo design intelligenti per ridurne il peso. I progettisti di SIP&T hanno sfruttato una vasta offerta di materiali durante la fase di creazione del prototipo e hanno attuato le tecnologie di produzione avanzate attualmente disponibili per eseguire prove iterative a percorso parallelo. Una volta individuati i materiali alternativi di peso inferiore, capaci di resistere alle stesse caratteristiche meccaniche dei loro predecessori, si è passati alla realizzazione del prototipo per testare il risultato in cantiere. Utilizzando materiali inusuali con valori elevati di resistenza a trazione e snervamento - uniti a una elevatissima resilienza a basse temperature - si è notato subito un rendimento del kelly di gran lunga superiore a quello che si sarebbe ottenuto usando i materiali classici di appannaggio standard dei costruttori. Nel dettaglio, la velocità di realizzazione del palo è aumentata sensibilmente grazie al fatto che la fune dell’argano principale della perforatrice deve esercitare un tiro inferiore, le sollecitazioni sulla testa di rotazione sono

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diminuite e il movimento della torretta per scaricare il materiale è risultato molto più rapido. Tutti fattori che, in sinergia, consentono di ridurre il tempo di realizzazione della palificazione e quindi permettono di rientrare nell’investimento in un tempo inferiore (consentendo, al contempo, di elevare la profittabilità). A chi teme che i nuovi kelly bar più leggeri costruiti da SIP&T si possano danneggiare sul campo, va detto che la preoccupazione stessa non ha alcun rilievo, in quanto SIP&T è molto attenta alle condizioni di fornitura. Condizioni che non solo prevedono una garanzia a favore dell’utilizzatore ma includono anche un’assistenza rapida ed efficace per un intervento tempestivo, in tutte le aree del mondo, nell’intervallo massimo di 24 ore. Molti sono i motivi validi per realizzare kelly bar più leggeri. La loro progettazione per renderli più leggeri, più resistenti e più efficaci dal punto di vista economico rappresenta un beneficio per tutti ed offre alla SIP&T che li produce un indiscusso vantaggio competitivo. La ricerca di una maggiore efficienza ener-

getica per le perforatrici continuerà a essere una sfida impegnativa e costante, un obiettivo che deve tenere in considerazione tre aspetti estremamente importanti: le risorse limitate in termini di combustibili fossili, i gas serra in costante aumento e la crescente regolamentazione da parte dei governi. Ma SIP&T ha buone notizie per i propri clienti. Tenuto conto dell’esperienza già maturata nella realizzazione dei prototipi e nella produzione di kelly con pesi ridotti, le risorse messe a disposizione da SIP&T sono poderose, nella loro versatilità, in relazione allo scopo finale di ridurre il peso dell’attrezzatura kelly.

Auto CDA e tubi di rivestimento

Per progetti che prevedono pali incamiciati lasciamo la scena al twister automatico ben noto nel mercato come AUTO CDA. Si tratta di uno strumento automatico, brevettato, che può essere facilmente installato su tutte le trivelle senza rego-

lazioni idrauliche o elettriche. Non solo, questo strumento garantisce un lavoro sicuro e consente un enorme risparmio di tempo durante le operazioni di perforazione. È un utensile di facile utilizzo poiché il suo funzionamento è completamente meccanico e rispetta l’imperativo “la sicurezza prima di tutto”. Il sistema in oggetto è applicabile ai casing che SIP&T stessa produce ma è compatibile con quelli prodotti da altre aziende. Come accennato, si tratta di un sistema di connessione automatica utilizzabile con ogni tipo di trivella: il suo principale vantaggio è la capacità di incrementare sia la sicurezza che la produttività nei lavori di fondazione, riducendo sia i pericoli che i lunghi tempi necessari alla connessione degli elementi di rivestimento finora effettuata manualmente. I casing sono costruiti con acciai di alta qualità e utilizzati in terreni che, senza di essi, potrebbero collassare. L’auto CDA agisce mediante un sistema di bloccaggio/sbloccaggio meccanico dei due giunti maschio/ femmina posti all’estremità dei tubi di rivestimento utilizzati (il momento torcente della trivella non rappresenta una discriminante). Il sistema è direttamente controllabile dalla cabina della trivella, rendendo le operazioni manuali eseguite dal personale un lontano ricordo, con evidenti vantaggi per la sicurezza, l’organizzazione dei casing in cantiere e l’utilizzo della trivella stessa. Il sistema di connessione descritto è utilizzato nei cantieri di tutto il mondo: il feedback ottenuto è molto positivo e si può affermare che oggi esso è considerato uno strumento necessario.

Attrezzature per Soil Mixing

Continuando la nostra panoramica troviamo le attrezzature per Soil Mixing impiegate per “miscelare” il terreno in situ con un amalgama di cemento pompata a pressione con lo scopo di rafforzare e sigillare terreni deboli e permeabili. La tecnica consente un significativo miglioramento delle proprietà meccaniche e fisiche del terreno che viene miscelato con cemento o leganti composti per formare la cosiddetta miscela di terreno (o terreno-cemento). Il materiale del terreno stabilizzato risultante ha generalmente una resistenza maggiore, una permeabilità inferiore e una compressibilità inferiore rispetto al suolo originale. In

Eliche CFA del diametro di 1.000 mm su trivella con coppia massima di 320 kNm

questo caso la fa da padrona la punta che porta con sé una miriade di accorgimenti tecnici come il profilo delle lame, il diametro che andranno a disegnare, il loro spessore e tipo di materiale, l’inclinazione, la disposizione e il numero di ugelli disposti lungo di esse, il tipo di equipaggiamento, il passo rispetto alle ali superiori che possono essere fisse o mobili e il cui profilo è a sua volta diverso a seconda di parametri che vanno dal diametro, al tipo di suolo, alla tipologia di trivella. Osservando le punte soil mixing realizzate da SIP&T si riconosce un’azienda che guarda verso il futuro con un obiettivo fondamentale: la continua ricerca di soluzioni innovative. In altre parole, sviluppare costantemente nuove idee e nuove strategie per i clienti al fine di soddisfare le richieste del mondo in constante evoluzione nelle tecnologie di fondazione. La SIP&T è orientata al prossimo minuto, ha una mente aperta insieme a una visione lungimirante. La sua esperienza e background l’aiutano a guardare al futuro ogni giorno, concentrandosi sempre sul miglioramento costante. La migliore prova di ciò è la progettazione delle Punte Soil Mixing utilizzate in progetti che prevedono diametri fino a 2,5 metri. L’esperienza maturata negli anni fusa con quella degli utilizzatori, l’attenta analisi del suolo, i moderni software in uso presso l’ufficio tecnico, una costante sinergia tra le parti, unite da una ferma volontà orientata a innovare, hanno portato SIP&T a produrre utensili dal design moderno garantendo la possibilità di modificarne la forma in base alle esigenze.

Eliche continue (CFA)

Chiudiamo la nostra rassegna con le eliche CFA. I pali realizzati con elica continua sono un tipo di fondazione in cui il palo viene perforato fino alla sua profondità finale in un processo continuo utilizzando una serie di elementi che formano un’elica continua. Una varietà di tipi di eliche può essere utilizzata per eseguire i pali a seconda delle caratteristiche della trivella e delle condizioni del terreno in cui si opera. Molteplici sono le condizioni da rispettare a partire dalla resistenza a torsione dei giunti di connessione, passando al dimensionamento del tubo centrale all’interno del quale scorre il calcestruzzo e finendo

alla geometria della punta che deve iniziare la perforazione. Vediamo da vicino quali sono i principi vincenti che guidano la progettazione delle attrezzature CFA di SIP&T. Come detto la perforazione consiste nel far penetrare l’elica nel terreno mediante l’azione combinata di una coppia torcente e di sforzo assiale idonea a vincere la resistenza del terreno e a sostenere le pareti dello scavo. L’utensile, avanzando, sposta lateralmente il terreno provocando un effetto di addensamento e costipazione del terreno nell’intorno del palo stesso. È in questo concetto che risiede tutto il lavoro di SIP&T mirato come sempre ad un ritorno efficiente sotto i profili di resistenza, efficacia e durata; aggettivi fondamentali per la soddisfazione del cliente. Fare in modo che il volume di terreno dislocato sia mag-

giore di quello asportato non è affatto una banalità anzi richiede studi attenti che se esatti forniscono la tanto desiderata velocità di avanzamento ottimale. SIP&T si è cimentata in questi studi ed è oggi in grado di realizzare la perfetta colonna CFA con il giunto di connessione adeguato alla coppia da sostenere, valori precisi di diametro e spessore tubo centrale, diametro e spessore coclee che si avvolgono sul tubo centrale unito al loro passo. La ottima velocità di avanzamento che ne deriva è evidente in moltissimi cantieri e con l’utilizzo di trivelle dei maggiori player del settore. Ne deriva una vantaggiosa esperienza del cliente con una sua elevatissima soddisfazione e fidelizzazione. Basti pensare che solo in Israele, SIP&T ha consegnato in pochi anni più di 8.500 metri di eliche CFA

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Punta per Soil Mixing del diametro di 2.500 mm, con ali superiori smontabili

Only one name for rotary tools

For more than 30 years SIP&T have been a synonym for rotary tools, casing, Kelly bars and other accessories used in large diameter, vertical perforations destined to civil engineering works. The vast range of customized solutions of excellent quality and highly technical features makes this brand from Campania the reference point for the drilling companies around the globe. As a world-renowned manufacturer, SIP&T do not really need any introduction. Their value, which stands out from the limited number of specialized manufacturers, resides in the uniqueness of the tools for complex terrains they produce. This applies especially to those rocky terrains where traditional drilling tools would perform poorly in terms of drilling rate, and for which the economic expenditure would therefore be considerable due to the rapid damages to the cutting and drilling parts and the consequent machine downtime. As constantly and strongly pursued by the management, the technical developments made within SIP&T are based on the specific applications needed on the construction sites. The goal is that of realizing highly resistant, effective, and long-lasting products, so that the cost-effectiveness and high productivity are achieved.

“Light” Kelly Bars

In this section, some of the most interesting products developed in the recent years are being reviewed. It starts with the “light” Kelly bar series. Intuitively, lighter drilling machines use less fuel, contributing to a better quality of the air and to a reduced dependence on fossil fuels. In other words, it does make sense for a manufacturer to develop lighter machines. It is in this context that

long ago SIP&T took on the challenge of producing large diameter bars for vertical drilling (Kelly bars) which were light and highly resistant to torque and thrust. The development of lighter components and products often starts with the realization of prototypes, during which the choice of the material and the manufacturing process are paramount. The following phases are the essential test runs, the rounds of adjustments and implementation, the manufacturing stage, and finally the placement of the product on the market. In order to reduce the weight of the Kelly bars, their development has to involve the implementation of alternative materials and smart designs, but also maintain a reasonable price and high effectiveness when put to work. The engineers and designers of SIP&T have exploited a variety of materials during the prototype creation process and have applied advanced state-of-the-art technologies in the production phase to carry out iterative tests in parallel. Once the lighter alternative materials, capable of enduring the same mechanical stresses of their predecessors, have been identified, the next step has been that of realizing the prototype to carry out the tests on a construction site. By using unusual material with high resistance to torque and yield stress – and also highly resilient at low temperatures – the Kelly bar performance has clearly been superior to what could have been obtained by using the standard materials manufacturers usually employ. In more details, the penetration rate is increased considerably due to the fact that the rope of the drill’s main winch has to apply a lighter pull, the stresses upon the rotation head are reduced, and the movement of the rig’s tower to unload the material is much faster. All these factors

together allow for a reduced piling time, which translates into a significantly increased cost-effectiveness of the operations, and consequently augmented profitability at the same time. Those concerned about the occurrence of SIP&T lighter Kelly bars getting damaged on site, can be reassured that SIP&T is extra-careful about the supply conditions and policies. In fact, those conditions include a guarantee in favor to the user, and also a fast and effective support service within 24 hours to any part of the globe. There are multiple valid reasons for realizing lighter Kelly bars. The development of lighter, more resistant, and more cost-effective bars is beneficial for everyone and offers a competitive advantage to the manufacturer SIP&T. The research on improving the energetic efficiency of the drilling tools will continue to represent a tough challenge, and an objective which needs to take into account three crucial aspects: the limited availability of fossil fuels, the ever growing greenhouse gases, and the changing governmental policies in all countries. However, SIP&T have good news for their clients. In the context of their long experience in the realization of prototypes and the production of lighter Kelly bars, SIP&T have invested conspicuous resources in the development of reduced-weight Kelly bars.

Auto CDA & Casings

For those projects involving the casings, the stage is all for the automatic twister, which is well-known in the market with the name Auto CDA. It is a patented automatic tool, that can be easily installed on any piling rig without the need for electrical or hydraulic adjustments. Moreover, this tool guarantees to carry out the work in safety, and allows a huge

saving of time during the drilling operations. It is an easy-to-use tool as it is completely mechanical and respects the “safety first” rule. The Auto CDA is applicable to the casings produced by SIP&T, but is also compatible with those manufactured by other companies. As mentioned before, this is an automatic connection system that can be coupled to any type of rig: its main advantage is the capability to improve both safety and productivity in the foundation works, thus reducing both the risks and the long times needed to connect the casings (otherwise and commonly done manually). The casings are made with high-quality steel and used in terrains which would collapse without them. The Auto CDA works by mechanical lock/unlock of the male/female joints at the ends of the casings (the rig torque does not constitute a discriminant). The system can be directly controlled from the rig cabin, making the manual operations only an old memory, and thus offers evident advantages in terms of safety, arrangement of the casings on the site and the use of the rig itself. The connection system described above is being used all over the world: the feedback from the clients is very positive, and today it is safe to say that it is considered a necessary tool.

Soil Mixing Equipment

This equipment is able to work directly on site to mix soil with concrete pumped under pressure, with the aim of reinforcing and sealing fragile and permeable terrains. This technique causes a significative improvement of the mechanical properties of the soil mixed with concrete to make up the so-called soil mix. The material of the resulting stabilized soil generally has better resistance, lower permeability, and reduced compressibility if compared to the original soil. The starter

(tip) of the equipment is characterized by a myriad of technical features such as the blades profile, the diameter they are going to cut, the thickness and the type of material, the inclination, the number and disposition of the nozzles, the type of setting, the pitch of the upper wings (which may be fixed or movable) the profile of which is different on the basis of parameters such as diameter, type of soil, and type of rig. By looking at the soil mixing starters realized by SIP&T, it is possible to recognize a company that looks at the future with a crucial objective: the constant research of innovative solutions. In other words, SIP&T work towards the constant development of new ideas and strategies for their clients to satisfy the requests of the constantly evolving world of foundation technologies. SIP&T are always looking at the future, with an open mind and a forward-looking vision. Their expertise and background help SIP&T every day to look at the future, keeping the focus on their constant improvement. The best proof of this is the designing and development of the Soil Mixing Tips used in projects involving diameters up to 2.5 meters. Many factors have contributed to the realization by SIP&T of utensils with a modern design, whilst guaranteeing the possibility to modify the shape according to the specific needs: the experience gained over time with the users, the careful analysis of the soil, the modern softwares employed by the engineering department, the constant synergy of all teams brought together by the same strong innovation-oriented vision.

Continuous Flight Auger (CFA)

This review ends with the augers CFA. CFA piles are a type of drilled foundation in which the pile is drilled to the final depth in one con-

tinuous process using a series of elements which form a continuous flight auger. A variety of auger types can be used to drill piles based on the characteristics of the drilling tool and the soil conditions. There are multiple conditions to meet, such as the resistance to torque of the connection joints, the sizing of the central pipe through which the concrete flows, and the geometry of the starter (tip) starting the perforation. We now have a look at the principles for the successful designing and development of the CFA by SIP&T. Perforation consists of making the auger penetrate the soil through the combined action of torque and axial force capable of overcoming the resistance of the soil and support the excavation walls. While moving forward, the tool moves the soil sideways and thus causes an effect of thickening and packing of the soil around the bar itself. Here comes into play the work by SIP&T that always aims to improve the resistance, effectiveness, and duration profiles, which are paramount to achieve the full satisfaction of the client. Managing to get higher volumes of soil displaced than are removed is no easy job at all, and it actually requires careful studying to obtain the much desired optimal feed rate. SIP&T have been focusing on these studies and are now capable of realizing the perfect CFA column with the appropriate connection joint for the torque forces in place, precise diameter and thickness values of the central pipe, and diameter and thickness values of the flights around the central pipe within their pitch. The deriving optimal feed rate is evident in a multitude of construction sites, and by the use of rigs of the main players in this sector. As a result, the clients are highly satisfied and loyal to our company; the fact that in Israel SIP&T have supplied more than 8,500 meters of CFA augers in a few years speaks louder than words.

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