PERFORARE - n. 4/2023 by Perforare

THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING

La Rivista “Perforare” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

Anno 9 - Novembre/Gennaio 2024

Fondazioni | Perforazione| Pozzi | Gallerie | Geotecnica | Industria Estrattiva-Mineraria || Foundations | Drilling | Tunnelling | Geotechnics | Quarrying and Mining Industry

Fondazioni Perforazione Gallerie Perforazione pozzi pozzi Gallerie Geotecnica | Industria estrattiva-mineraria 5th Edition

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Editoriale

La sicurezza che dobbiamo pretendere Cari Lettori,

Fabio Potestà

cominciamo l’anno con i buoni propositi. Per dire, riflettiamo, ad esempio, sulla sicurezza che ancora manca nei nostri cantieri. Le nostre recenti visite nei siti di lavorazione per alcune grandi infrastrutture in corso d’opera, ci hanno confortato nel primo impatto ma hanno acceso subito un dubbio amletico nella successiva riflessione. Perché nei cantieri di fondazioni speciali che abbiamo visitato, tutto sembra essere programmato in maniera indefettibile, con turni, logistiche, aree di lavoro e impiego delle macchine mai lasciati al caso? La risposta è semplice: la grande professionalità e la portata industriale delle imprese virtuose costituiscono altrettante ragioni di innovazione e progresso, anche e soprattutto sul fronte della sicurezza. Formazione degli operatori, inquadramento corretto e specifico del lavoratore, competenza acquisita sul campo e durante cicli di teoria e training. Potremmo continuare, citando la dotazione di modelli avanzati di perforatrici, con dispositivi e protezioni a prova di incidente, l’irreprensibilità nel far rispettare le regole da parte della figura deputata alla stessa sicurezza in cantiere e via elencando. Purtroppo, accanto alle realtà virtuose, continuano a esistere - se non a prosperare - le abitudini delle imprese “brutte, sporche e cattive” che proseguono indisturbate un’opera di speculazione d’appalto fondata sulle male consuetudini e sul clientelismo. Se volete qualche dato statistico di prova su quanto questa voga incida sulla sicurezza nei cantieri, esiste un’analisi recente dell’Osservatorio Infortuni Gravi e Mortali dell’INAIL che identifica in più fattori deficitari la persistenza degli incidenti in cantiere. Li citiamo per ordine di importanza percentuale: inadeguatezza e imperizia nell’attività svolta dal lavoratore (36,3%); impiego di utensili, macchine e impianti non consoni alle normative sulla sicurezza oppure obsoleti (24,2%); assenza o insufficienza dei dispositivi di protezione individuale utilizzati dal lavoratore (19%). Se ci concentriamo sul secondo punto, già riusciamo a capire molte cose su come l’Italia delle imprese sia spesso accusata dai costruttori di macchine della mancanza totale di programmazione nel rinnovo delle flotte e nella scelta oculata degli acquisti. Non stupiamoci se molti produttori vivono e prosperano grazie all’export e a un mercato europeo che, spesso, esclude l’Italia dal radar della competitività. L’assenza di pianificazione incide, eccome, sulla sicurezza e sulla predisposizione di un cantiere a regola d’arte, in ogni fase di lavorazione. Allora, possiamo esprimere un desiderio per l’inizio del nuovo anno? Lo esprimiamo, sperando nel vostro accordo ideale: che le infrastrutture, le opere civili e l’urbanistica del Paese proseguano il loro cammino nella realizzazione di un’Italia più moderna. Che proseguano “come treni nella notte”, per citare il poeta. Ma, obbligatoriamente e con severità, sui binari solidi e sicuri delle imprese di costruzioni degne di questo nome.

Alberto Finotto

Buona lettura!

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Periodico associato a

Sommario | Novembre/Gennaio 2024 THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING

La Rivista “Perforare” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

Anno 9 - Novembre/Gennaio 2024

18-20 April 2024 - Piacenza, Italy www.gic-- expo.it www.gic

In copertina: Le Giornate Italiane del Calcestruzzo rappresentano l’evento espositivo nazionale più importante per il settore Concrete e per i comparti della demolizione e delle cave

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Responsabile Editoriale Alberto Finotto

ATTUALITÀ

COMACCHIO Alta Velocità in opera profonda

32 TREVI Cantiere olimpico 36

SENNEBOGEN Respiro di innovazione

42 SOILMEC Micropalo concettuale

64 SANDVIK Preminenza in superficie 70 EPIROC Identità nazionale 74 TESCAR Il (sotto)carro del vincitore

78 IMT Ritorno in patria

82 EMERSON Misura sicura

MARRAFFA TBM in viaggio UNIVERSITÀ E RICERCA Nel cuore del ghiaccio

Grafica e impaginazione Romina Testino grafica@mediapointsrl.it Fotografia Archivio Perforare Ufficio traffico Daniela Chiusa daniela.chiusa@mediapointsrl.it Direzione e redazione MEDIAPOINT & EXHIBITIONS SRL Corte Lambruschini Corso Buenos Aires, 8/7 16129 Genova - Italy tel. +39-010-5704948 fax +39-010-5530088 redazione@perforare.it Pubblicità Italia ed estero tel. +39-010-5704948 fax +39-010-5530088 info@perforare.it Pre-stampa e stampa Eurografica - Genova Registrazioni Tribunale di Genova n.27/2011. Camera Commercio di Genova, R.I. N.O 395768 del 5 novembre 2001 Registro operatori di comunicazione N.O 022258 del 20 gennaio 2012 Comunicazione agli abbonati Art. 10 Legge 675/96. I dati personali contenuti negli archivi della casa editrice “Mediapoint & Exhibitions Srl” sono utilizzati solo dalla casa editrice e solo per perfezionare gli obblighi derivanti dagli abbonamenti. Tutti gli abbonati possono chiedere in qualsiasi momento l’aggiornamento o la cancellazione dei propri dati. Responsabile: Fabio Potestà Testi e foto a riproduzione vietata senza consenso della casa editrice. Legge 1396/42, art. 7, Reg. 18

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60 KLEMM Doppio anniversario

Collaboratori Roberto Ambra Alice Magon Andrea Potestà

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Attualità News

PERFORAZIONI

Regine d’Africa Per lo sviluppo di un progetto di fornitura dell’acqua potabile dedicato alla popolazione di un villaggio in Uganda, Fraste ha consegnato due perforatrici FS 250. Gli impianti sono stati allestiti su camion 6×6 Extra Heavy Duty Astra e sono azionati dal motore del camion tramite presa di forza; le perforatrici sono dotate, a bordo, del sistema automatico Fraste di caricamento delle aste. Attrezzate per la perforazione con circolazione del fango e perforazione con martello fondo foro per affrontare qualsiasi condizione di lavoro, le due unità sono implementate con testa rotante a due velocità, per una coppia massima di 1.180 daNm e una velocità di 120 giri al minuto. La consegna di questi due impianti gemelli fa parte di un pacchetto completo che ha compreso anche la formazione del personale locale gestita da un team di esperti Fraste, oltre alla fornitura di utensili per perforazioni fino a 150 metri di profondità e set di ricambi per affrontare un monte lavoro di oltre mille ore.

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Attualità News

TUNNELLING

Una TBM per il Moncenisio

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E’ stata consegnata prima di Natale, nella fabbrica tedesca di Herrenknecht, la nuova fresa per realizzare la parte centrale del tunnel di base del Moncenisio, per la linea ferroviaria Torino-Lione; è la prima TBM che attraverserà il confine tra Italia e Francia. Dotata di una testa fresante del diametro di 10,4 m e di 14 motori capaci di generare una potenza totale di 4.900 kW, la TBM ha un peso di 3.200 tonnellate ed è lunga 334 metri. Si tratta della quarta fresa consegnata, delle sette destinate all’opera infrastrutturale. La TBM sarà in grado di affrontare la particolare geologia che caratterizza le zone di scavo, con formazioni relativamente compatte, omogenee e stabili; la grande profondità delle gallerie da realizzare, con oltre 2.200 metri di coperture e i fenomeni geotecnici connessi - distacchi, “colpi di montagna” o convergenze, senza dimenticare le alte temperature naturali presenti a queste profondità. Questa tipologia di fresa permette di applicare sia centine scorrevoli, sia centine rigide, in grado di accompagnare e bloccare i potenziali movimenti del terreno ed è dotata di perforatrici per l’esecuzione di sondaggi in avanzamento, in modo da indagare la tipologia di terreno da affrontare.

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Attualità News

MERCATO E DISTRIBUZIONE

Terzo dealer per il Canada Comacchio ha un nuovo distributore per il Canada. Si tratta di Traxxon, terzo dealer ufficiale per il costruttore nel paese nordamericano - insediato, in questo caso, nei territori del Canada occidentale, dello Yukon e del Nordovest. Fondata nel 1963, Traxxon è leader del mercato locale nel settore delle fondazioni e dei consolidamenti, grazie all’ampia gamma di prodotti e servizi offerti, tra cui soluzioni personalizzate per la perforazione in roccia, una vasta disponibilità di ricambistica e un’organizzazione puntuale dedicata all’assistenza e riparazione di perforatrici. Traxxon opererà in sinergia con SMA Équipements e Caisson Consultant, i due distributori canadesi che coprono rispettivamente le aree del Quebec e dell’Ontario.

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Attualità News PERFORAZIONI

Profonda bonifica

A Elmshorn, città tedesca dello SchleswigHolstein, Bauer Resouces è impegnata in un intervento di bonifica unico nel suo genere. L’ex sito industriale - nel tratto della Schauenburgerstrasse, occupato in passato da un’attività conciaria su larga scala - è sottoposto da luglio 2023 a una pianificazione meticolosa per un progetto di risanamento condotto dal direttore operativo Daniel Thielmann e dal suo team. Con una macchina multipurpose BG 39, gli operatori della divisione Bauer Spezialtiefbau stanno perforando selettivamente

l’area

per

riempiere

immediatamente i pozzi con ghiaia pulita. La parte complessa del progetto risiede naturalmente nella gestione del materiale

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di scavo che potrebbe verosimilmente essere altamente contaminato. “A differenza dei materiali di scavo meno inquinati, il sospetto di spore di antrace richiede l’adozione di una procedura speciale - spiega Daniel Thielmann - Il terreno escavato viene drenato nell’arco di tre o quattro giorni in due grandi tendoni, quindi adeguatamente imballato in oltre 5.000 fusti da 120 litri e smaltito in un impianto di incenerimento per rifiuti pericolosi. Speciali apparecchiature di filtraggio assicurano che l’aria nella tenda venga aspirata e purificata. Inoltre, l’acqua generata dal terreno umido viene raccolta nella tenda e liberata da contaminanti mediante filtri a sabbia e carbone attivo”. Per mitigare gli altissimi rischi a cui è sottoposto il personale, nel sito è stata allestita un’area “black & white”, a ingresso selettivo, in modo che nessun contaminante pericoloso possa fuoriuscire all’esterno. “Il nero significa che chiunque entri in quest’area deve cambiarsi all’interno di uno spogliatoio. Tute protettive, guanti e maschere respiratorie sono obbligatorie, non facoltative. Le fasi di lavoro sono programmate per essere limitate ed è tassativo rispettare le pause con puntualità - sottolinea il direttore del cantiere Jens Ueberfuhr - Inoltre, nessuna macchina può lasciare l’area senza prima essere stata accuratamente pulita e disinfettata”. I lavori, completati alla fine del 2023, saranno presto seguiti da un follow up per il successivo intervento, all’interno dello stesso sito.

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Attualità News PERFORAZIONI

Alla ricerca di gas nell’Oltrepò La Regione Lombardia dà il proprio beneplacito alle perforazioni per la ricerca di gas naturale nel sottosuolo dell’Oltrepò pavese. L’assenso ufficiale porta la data del 4 dicembre scorso, con l’invio dell’approvazione al ministero dell’Ambiente dell’affidamento ad Aleanna Italia Spa del nullaosta alle attività di ricerca nel sottosuolo – su un territorio di 303,6 km2 che comprende 25 comuni della provincia di Pavia. Il progetto prende il nome da uno dei paesi interessati dalle perforazioni – Rocca Susella – ma coinvolgerà anche Voghera, Bagnaria, Borgo Priolo, Borgoratto Mormorolo, Casei Gerola, Cecima, Codevilla, Fortunago, Godiasco, Menconico, Montalto Pavese, Montebello della Battaglia, Montesegale, Ponte Nizza, Retorbido, Rivanazzano, Rocca de’ Giorgi, Ruino (Colli Verdi), Santa Margherita di Staffora, Torrazza Coste, Val di Nizza, Valverde, Varzi, Zavattarello.

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Attualità News AZIENDE

Ingresso nell’automazione Sandvik ha firmato un accordo per acquisire la società tedesca pro-micron GmbH, specialista in software e sensoristica per l’automazione. L’azienda farà parte della divisione Sandvik Coromant, dedicata agli utensili e servizi per l’industria del taglio dei metalli. “L’acquisizione di pro-micron si adatta molto bene al nostro obiettivo strategico di crescere all’interno di segmenti industriali chiave, in questo caso nel comparto degli strumenti sensorizzati e dell’automazione”, ha confermato Stefan Widing, presidente e CEO di Sandvik. Promicron, fondata nel 2002, conta circa 56 dipendenti e ha sede a Kaufbeuren, in Baviera.

Attualità News

ATTREZZATURE E COMPONENTI

Grey Line, utensili a misura del cliente Nasce in casa Epiroc una nuova gamma di utensili da perforazione, denominata Grey Line, dedicata all’industria estrattiva e all’edilizia. Con la presentazione delle nuove punte da perforazione, si annuncia anche il rebranding della precedente linea prodotto Essential Line. La nuova linea incontra le esigenze dei clienti che desiderano ottimizzare il costo al metro inei contesti di perforazione rocciosa meno impegnativi. Progettate principalmente per applicazioni da cantiere superficiali e in cava, le nuove punte Grey Line sono compatibili con utensili di perforazione a filettatura T standard. Possono essere utilizzati sulle aste della linea Epiroc Yellow e su quelle di altri produttori che utilizzano lo stesso tipo comune di filettatura. La Grey Line di Epiroc sarà prodotta in quattro stabilimenti diversi, a garanzia di una distribuzione internazionale rapida e reattiva.

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Attualità News TRENCHLESS TECHNOLOGY

Rivoluzione no-dig per le infrastrutture fognarie della Brianza BrianzAcque, l’azienda pubblica che gestisce industrialmente il servizio idrico integrato nella Provincia di Monza e Brianza, ha fatto un grande passo in avanti verso la sostenibilità ambientale e il risanamento delle infrastrutture fognarie, con un progetto all’avanguardia che sposa la tecnologia “nodig”. L’azienda ha avviato un ambizioso risanamento del collettore fognario che collega Sovico al depuratore San Rocco di Monza. Questo progetto comporta la riqualificazione

di 7,6 chilometri di grosse tubazioni, senza la necessità di scavi tradizionali, e coinvolge cinque comuni. L’operazione, che vede coinvolte le municipalità di Sovico, Macherio, Biassono, Vedano al Lambro e Monza, è stata illustrata a margine di un seminario formativo sull’argomento promosso da BrianzAcque, in partnership con l’Ordine Ingegneri di Monza e Brianza e a cui ha partecipato la terza classe del liceo di scienze sperimentali “Maddalena di Canossa” di Monza.

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Innovazione in campo con il relining La decisione di utilizzare la tecnologia “no-dig” al posto del tradizionale scavo a cielo aperto si è rivelata vincente per una serie di motivi. In primo luogo, questa metodologia riduce al minimo le manomissioni di suolo lungo la strada provinciale SP 6 Monza-Carate Brianza, una delle arterie viabilistiche più

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trafficate della Brianza. Inoltre, protegge il patrimonio naturale del Parco di Monza, l’oasi verde cintata più grande d’Europa, e il suo prezioso ecosistema. Questa operazione ha richiesto due anni di studio di fattibilità e di progettazione ed altrettanti di esecuzione, con un costo totale di 16 milioni di lavori. Per finanziare l’intervento, Brianzacque ha ottenuto un prestito BEI (Green Loan) per 7,72 milioni e un finanziamento di 3,5 milioni dalla Regione Lombardia. La restante parte è coperta dagli introiti delle bollette del servizio idrico integrato fornito nei 55 comuni dell’ambito di competenza di MB. Nell’ambito delle varie tecnologie “no-dig”, Brianzacque ha scelto il metodo del “relining” per questo progetto. Questa tecnica permette di installare un nuovo tubo all’interno di quello esistente, utilizzando la tubazione precedente come cassero. Il nuovo tubolare, chiamato “liner,” viene impregnato di resina, inserito nel tubo ospite e fatto indurire. In questo modo, la condotta viene ricostruita dall’interno, ripristinando la sua funzionalità statica e idraulica senza la necessità di effrazioni delle superfici e smantellamento delle tubature. “L’intervento di BrianzAcque dimostra ancora una volta l’eccellenza tecnica e la sicurezza ambientale che assicurano le trenchless technology alle utility, ai territori e ai cittadini -ha sottolineato nel corso del convegno Paolo Trombetti, Presidente IATT (Italian Association for Trenchless Technology) – Se oggi vogliamo realmente centrare gli obiettivi di qualità in servizi strategici come quello idrico, allora dobbiamo fare un deciso ricorso al no dig, unica famiglia di tecnologie e processi capace di coniugare sostenibilità ambientale, sociale ed economica”. Per avvicinare la cittadinanza al cantiere, BrianzAcque ha fatto ricorso alla realtà aumentata. Attraverso dispositivi come smartphone o tablet, i cittadini possono interagire e immergersi in un mondo virtuale parallelo, per esplorare le informazioni relative al progetto e comprendere appieno le lavorazioni lungo l’asse stradale da Sovico a Monza.

Attualità News PERFORAZIONI

Batterie in… estrema libertà

Avanza sul fronte tecnologico lo sviluppo delle perforatrici da roccia elettriche a batteria di Sandvik, con un nuovo modello DTH in grado di assicurare autonomia di perforazione per oltre un’ora (e sette ore di autonomia di marcia), in condizioni ambientali estreme. “Si tratta di un’autentica reinvenzione – ha affermato Lauri Laihanen, vicepresidente R&D della Surface Drilling Division di Sandvik Mining and Rock Solutions – Questo impianto di nuova concezione migliora la perforazione elettrica di superficie in modo esponenziale” La batteria dell’impianto DTH – dalle caratteristiche di connettività avanzate – è destinata principalmente alla perforazione di fori singoli, in fase iniziale, mentre la maggior parte delle applicazioni più consuete continua ad essere alimentata tramite un cavo di collegamento alla centrale di fornitura energetica lungo 180 metri. “La batteria significa maggiore libertà, flessibilità e tempistiche più efficienti, dal momento che l’attrezzatura può cominciare immediatamente la perforazione in sito mentre viene installato il cavo – ha confermato Laihanen – Sandvik ha progettato la configurazione dei cavi in modo che l’installazione dell’impianto di alimentazione risulti il più semplice possibile. Il cavo si tende automaticamente in base alla direzione in cui viene spostata la perforatrice. Una tensione operativa fino a 1.000 volt aiuta anche a implementare una tipologia di cavo più leggera”. Sandvik metterà alla prova il nuovo modello nell’ambito dei siti estrazione mineraria di superficie, in stretta collaborazione con imprese clienti selezionate.

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Attualità News AZIENDE

Tre certificazioni che fanno la differenza

Sono tre le importanti certificazioni recentemente ottenute da Trevi Spa, a dimostrazione dell’impegno del gruppo nella costruzione di una “ESG Identity” solida e responsabile. Vediamo nel dettaglio i tre riconoscimenti. La certificazione SA8000 è stata conseguita per la responsabilità sociale d’impresa. Rilasciato da Social Accountability International (SAI), è un attestato che mette in luce l’impegno di Trevi nella promozione di condizioni di lavoro etiche e sostenibili. Questa certificazione, spesso definita come “certificazione etica” o “certificazione sociale,” va oltre la semplice salute e sicurezza sul posto di lavoro; richiede un’attenzione speciale a vari aspetti, tra cui l’equità salariale, la prevenzione del lavoro minorile, il rispetto dei contratti collettivi nazionali e molto altro. La SA 8000 garantisce che Trevi rispetti i principi etici e le convenzioni internazionali sul lavoro, inclusi quelli stabiliti dall’Organizzazione Internazionale del Lavoro (ILO) e dalle Nazioni Unite. Questa certificazione, volontaria, impegna le aziende a monitorare le proprie catene di fornitura, creando un effetto domino positivo in tutto il settore. La seconda certificazione, ISO 30415:2021, per la diversità e inclusione, rilasciata da DNV, si concentra sulla gestione delle risorse umane, in particolare sulla diversità e l’inclusione. L’ISO 30415:2021 promuove principi in linea con il Global Compact e gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite. Questo riconoscimento riflette l’impegno di Trevi a promuovere un ambiente di lavoro che valorizzi le differenze e rispetti i diritti umani sul lavoro. La diversità è stata da sempre un valore fondamentale per Trevi, contribuendo all’innovazione e alla creazione di valore. L’inclusività è altrettanto essenziale per garantire a tutti i membri dell’organizzazione pari opportunità, indipendentemente dalle loro differenze. La terza certificazione conseguita da Trevi, la UNI/PdR 125:2022, per la parità di genere, esamina sei aree chiave per valutare l’inclusività e il rispetto della parità di genere all’interno dell’organizzazione. Questi ambiti includono la cultura e la strategia aziendale, la governance, i processi legati alle risorse umane, le opportunità di crescita e inclusione delle donne, l’equità retributiva tra generi e la promozione della conciliazione tra vita e lavoro. Nelle parole di Giuseppe Caselli, amministratore delegato del Gruppo Trevi, la soddisfazione per “la conferma dell’impegno di Trevi nella sostenibilità attraverso un percorso di miglioramento continuo, in special modo, in alcune aree fondamentali come il rispetto dei diritti umani, il rispetto del diritto del lavoro, la tutela contro lo sfruttamento minorile e le garanzie di sicurezza e salubrità sul posto di lavoro, la libertà di associazione e il diritto alla contrattazione collettiva lungo tutta la catena del valore della attività dell’azienda”.

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Attualità News AZIENDE

Sessant’anni nel cuore dell’eccellenza Casagrande, un marchio di fiducia per gli operatori di settore. Il messaggio del 60º anniversario per il costruttore di Fontanafredda (Pn) risuona dal 30 settembre scorso, dopo l’evento indimenticabile dedicato ai dipendenti della società friulana e alle loro famiglie. “Questa straordinaria celebrazione non è stata solo un momento di festa, ma anche un’occasione per apprezzare il presente e rafforzare i legami solidi che sono stati il cuore pulsante dell’azienda sin dalle sue origini”, hanno dichiarato all’unisono i vertici dell’azienda. L’evento ha costituito un tributo ai valori che hanno guidato Casagrande attraverso le sfide e le vittorie di sei decenni passati nel segno della più alta professionalità. L’occasione ha rappresentato un’opportunità per tutti, dipendenti e dirigenza, di esplorare il passato, celebrare il presente e guardare con speranza al futuro. La serata ha avuto inizio con un tocco emozionale significativo, con parole dedicate, in apertura, all’importanza dello spirito di unione in Casagrande “che non è solo una comunità di colleghi – come sottolineato dal management della società – ma una vera e propria famiglia dove ci si supporta reciprocamente”. Le autorità invitate hanno condiviso questa visione e hanno encomiato l’azienda per aver messo in primo piano valori solidi come l’unità, la dedizione e l’integrità. Hanno sottolineato quanto sia fondamentale per il successo di un’azienda mantenere un forte senso di appartenenza, soprattutto in un mondo aziendale sempre più competitivo. La serata non è stata solo emozione e discorsi ufficiali. Il duo Ale e Franz, celebre coppia comica, ha intrattenuto tutti con un umorismo contagioso, riscaldando l’atmosfera conviviale.

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Momento clou della serata, il brindisi finale, un momento carico di significato, con un commovente augurio per il futuro, nel riconoscimento dell’impegno costante nel mantenere i valori che hanno portato Casagrande al successo attuale e alla proiezione verso nuove mete in avvenire. “La dirigenza Casagrande è profondamente grata a tutti i collaboratori e a coloro che hanno contribuito a plasmare l’azienda nei valori rappresentati, oggi, da una famiglia che si estende anche ai paesi più lontani – è il messaggio finale della guida aziendale – Questi legami globali, inclusi quelli con le famiglie di collaboratori esteri, hanno svolto un ruolo cruciale nel successo e hanno ulteriormente rinforzato il senso di unità a livello internazionale”.

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Fondazioni Speciali | Comacchio Special Foundations di Alberto Finotto

Alta Velocità in opera profonda Con l’invito di una delegazione di primo piano, ci siamo recati in visita al cantiere della stazione AV di Firenze Belfiore - inaugurato, nella sua nuova fase realizzativa, dalle fondazioni speciali affidate a Fondamenta. In primo piano, tra le macchine al lavoro, il modello strategico CH 450, valorizzato da un kit low headroom concepito ad hoc e dalla dotazione più completa per i grandi diametri

ensando alla magnifica immaginazione di Norman Foster, non si può non essere lieti del fatto che la città votata alla bellezza - la “culla del Rinascimento” mondiale - possa salutare, finalmente, la realizzazione di un’infrastruttura unica e apollinea come quella della nuova stazione AV Firenze Belfiore. Nel cantiere che procede a pieno ritmo, insediato nella zona degli ex macelli di via Circondaria, ci rechiamo con la devozione del visitatore eletto - e d’altra parte, non potrebbe essere diversamente, dal momento che la delegazione di cui facciamo parte, come rappresentanti dell’informazione tecnica, comprende Giulio Borelli, CEO di Fondamenta (incaricata delle opere di palificazione), Emanuele Comacchio, direttore tecnico e commerciale dell’azienda di Riese Pio X - che ha fornito al cantiere fiorentino la macchina più importante, il modello multipurpose CH 450 - e Alberto Dalle Coste, direttore generale di Comacchio e fautore di una strategia di mercato rinnovata per il costruttore veneto, che punta sulla serie delle tipologie drilling rigs per grandi diametri. Il sopralluogo tecnico - a cui ha partecipato anche Claudio Boato, l’area manager di Comacchio che ha seguito le fasi

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di ordine e vendita della CH 450 - rivela l’importanza speciale del momento, in considerazione del fatto che la macchina in questione è stata fortemente voluta da un protagonista delle fondazioni speciali come Fondamenta, proprio in virtù della notevole produttività dimostrata da questa perforatrice multifunzione nel corso di innumerevoli cantieri e per la versatilità rilevata in condizioni di lavoro particolarmente complesse.

Infrastruttura di luce Occorre comunque fare un preambolo, per un’opera in corso di rapido svolgimento nell’impressionante “buca” degli ex macelli che trova la propria natura eccezionale nella lunga attesa patita dalle necessità infrastrutturali del Paese e negli aspetti inediti del progetto. Dal luglio scorso, la tormentata realizzazione del sottoattraversamento Tav di Firenze ha preso finalmente il largo. Il progetto per ridisegnare il nodo ferroviario cittadino ha segnato il nuovo esordio - dopo

Una gamma in ascesa Le “grandi macchine” rappresentano la scommessa ambiziosa di Comacchio per il presente e per il futuro dello sviluppo di gamma. La conferma arriva direttamente dall’amministratore delegato della società di Riese Pio X, Alberto Dalle Coste, con la sua presenza diretta nel cantiere di Firenze per ammirare uno dei fiori all’occhiello della linea di macchine per pali di grande diametro. “La mia presenza e quella di Emanuele Comacchio qui a Firenze va letta come una testimonianza di attenzione a un fatto inconfutabile: i nostri modelli per grandi diametri ormai hanno conquistato i cantieri italiani più importanti - ci conferma Dalle Coste - Le vendite complessive sono raddoppiate rispetto al passato e Comacchio oggi non è solo un costruttore specializzato principalmente in macchine per micropali ma un produttore completo per ogni fascia di prodotto. Oggi siamo nella fase finale del progetto che riguarda la nuova CH 850 che costituirà il modello di punta tra le perforatrici multifunzione Comacchio per pali. Si tratta di una macchina che rileva lo stesso carro base della CHF 900, con una dedica specifica alle applicazioni in CFA. Attualmente, sta completando un periodo di lavorazione-testing e sta già riscontrando un successo notevolissimo, con 1.000 ore di lavoro in cantiere senza alcuna necessità di intervento per anomalie o fermi macchina. Tra le altre novità, vorrei menzionare anche un’altra versione della CH 450, allestita questa volta per vibrocompattazione, a testimonianza della multifunzionalità sempre più ricca di contenuti applicativi per un modello che può definirsi senz’altro un best seller, nella produzione attuale di Comacchio”.

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Mille pali nell’arena

18 anni di attese, false partenze e rinvii nell’area del Campo di Marte, dalla quale si dipana il percorso del nuovo tunnel sotterraneo dell’alta velocità, collegato alla nuova stazione di Firenze Belfiore. Per l’esecuzione dell’opera sotterranea, è partito lo scavo meccanizzato con TBM (Tunnel Boring Machine) delle due gallerie parallele previste, alla profondità di circa 20 metri; i tunnel del passante dell’alta velocità avranno, ciascuno, una lunghezza di circa sette chilometri e il percorso sarà completato dai collegamenti di accesso. Gli ingressi sono localizzati a Nord , nella zona di viale IX Agosto - tra le stazioni Castello e Rifredi - e a Sud, vicino alla stessa stazione del Campo di Marte, origine delle prime operazioni di scavo della fresa. La stazione AV Firenze Belfiore è il cuore del progetto complessivo. I treni dell’alta velocità si fermeranno a 25 metri sotto il piano stradale ma la struttura - che si sviluppa per 45.000 metri quadrati - sarà composta da quattro piani e mostrerà la propria “punta dell’iceberg” in superficie con una copertura vetrata a forma di vela, alta 18 metri e sorretta da una struttura portante in acciaio. Al livello più basso ci saranno i marciapiedi di accesso ai convogli, mentre il piano mezzanino servirà a indirizzare il flusso dei passeggeri. Il piano terra e il primo piano sarà a destinazione commerciale, con un’area di negozi ed esercizi resa suggestiva dalla stessa vela in vetro e acciaio immaginata da Norman Foster, con la luce che filtra attraverso la

superficie trasparente fino al livello sotterraneo dei treni, il cui transito sarà visibile anche dal piano stradale. Per i lavori al tunnel dell’alta velocità cittadina e, in contemporanea, per il progetto della nuova stazione Firenze Belfiore, lavoreranno a pieno regime, quotidianamente, circa 400 addetti, fino al termine dei lavori, previsto per la fine del 2028, secondo le stime del Polo Infrastrutture del Gruppo FS, con RFI (Rete Ferroviaria Italiana) committente dell’opera e la direzione dei lavori in capo a Italferr, per un investimento totale di circa 2,7 miliardi di euro.

Quando scendiamo nell’enorme “conca escavata” degli ex macelli, l’impressione è quella di un’attività sinergica, distribuita strategicamente nelle diverse aree di un’arena operativa che condurrà al risultato futuro della nuova stazione Belfiore. “Stiamo procedendo all’esecuzione, in totale, di 983 pali trivellati - ci spiega Stefano Maresta, geologo e direttore di commessa per le opere di fondazione del Nodo di Firenze/Penetrazione linea urbana e Stazione AV Belfiore - Una parte di questi non prevede limitazioni in altezza, dal momento che sono individuati in corrispondenza di varchi, nell’area del solaio. In questo caso le perforatrici (quattro in tutto) sono in grado di lavorare con il mast a lunghezza normale. I pali rimanenti, invece, sono ad altezza limitata e questa è contenuta tra l’intradosso del solaio e il piano di lavoro. Le variazioni contemplate, in buona sostanza, si attestano tra i 14,85 m fino addirittura ai 10,2 m circa. Due macchine sono al lavoro in testata nord e in testata sud ed entrambe sono vincolate in altezza a 14,85 m, mentre, tra le altre due perforatrici, risulta strategica l’azione della nostra nuova Comacchio CH 450. In questo momento siamo in fase di esecuzione di 720 pali ad altezza limitata e di 198 senza limiti, tutti del diametro di

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CH 450, la multipurpose che tiene il ritmo Ed eccoci al cospetto della CH 450, in postazione operativa pressoché centrale rispetto alla “conca” della futura stazione. Rosario Airò, operatore esperto a bordo della perforatrice Comacchio, è più che soddisfatto per la veloce produttività della macchina. “Procediamo bene, molto bene - conferma, durante un breve intervallo della palificazione in corso d’opera - Riusciamo a realizzare un palo in poco più di due ore e la CH 450 lavora con un’efficienza notevole, anche grazie all’applicazione di un Bucket importante nella capacità di taglio dell’argilla. In queste condizioni di suolo, non occorre praticare molta pressione con il kelly, bisogna essere in grado solo di tagliare. Lavorare in questo modo è molto appagante”. La CH 450 è la prima macchina Comacchio progettata per i grandi diametri e la sua personalità è davvero quella di una perforatrice ideale per lavorazioni agili, con tempistiche molto rapide di allestimento in cantiere. Parliamo di un modello dalle prerogative automontanti (può essere trasferita in cantiere con il kelly già installato), che non richiede mezzi ausiliari per la messa in opera. Oltre ai pali trivellati con aste kelly, l’ampio spettro delle applicazioni possibili con la CH 450 comprende pali ad elica continua 1.200 mm, a una profondità di 29,5-30 m, per il 75% delle realizzazioni, e di 31,5 m per il restante 25%”. I pali trivellati di grande diametro come quelli da 1.200 mm previsti per le fondazioni della stazione Belfiore presentano elevate capacità portanti proporzionate ai diametri e alle profondità di perforazione e si adattano a ogni tipo di terreno. Questa scelta tecnica si è confermata in tutta la sua efficienza anche “in una circostanza particolare - come precisa Maresta - Il piano di lavoro è di oltre un metro sotto falda ma le argille sono così plastiche che non si verificano venute d’acqua durante la perforazione. Eravamo preoccupati per l’eventuale instabilità del foro, una volta raggiunta la quota dei 20 m; invece, proprio la presenza di marne plastiche in soluzione continua, con sezioni di ghiaia anch’esse consolidate comunque nell’argilla, ha permesso di ottimizzare le condizioni di scavo”.

Rosario Airò alla guida della CH 450

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(CFA), micropali, pali costipati (displacement piles) e soil mixing. La sintesi tecnica è completata dalla prerogativa di fornitura alternativa della macchina in versione CPD (con pull down a cilindro) oppure WPD (con argano pull down), con la possibilità di montare aste kelly di lunghezza massima fino a 13-13,5 m e con un diametro esterno variabile (incluse aste HD, heavy duty, e XHD, extra heavy duty). “In questo caso, per la CH 450 di Fondamenta abbiamo previsto un triplo kit - ci informa Alberto Dalle Coste, amministratore delegato di Comacchio e attento osservatore tecnico di ogni fase operativa, durante la nostra visita in cantiere - La perforatrice attualmente è allestita con argano pull-down ed è implementabile con i kit completi CFA e FDP. Il terzo kit ulteriore non appartiene al novero delle applicazioni standard ma è un progetto specifico concepito da Comacchio per Fondamenta. Si tratta di un kit low hea-

Da sinistra, Rosario Airò, Alberto Dalle Coste, Giulio Borelli, Stefano Maresta e Claudio Boato

droom speciale, che è in grado di portare la quota di perforazione della CH 450 alla profondità desiderata dall’operatore, utilizzando aste a quattro elementi - più solide e affidabili rispetto a quelle a cinque-sei elementi - con un mast studiato ad hoc per le esigenze del committente. Va rimarcato il fatto che la CH 450, per l’applicazione di questo kit low headroom, non utilizzerà l’argano pull down ma il cilindro pull down, in assetto CPD”. Giulio Borelli intanto controlla con attenzione la sequenza delle operazioni di armatura. “Siamo utilizzano una tipologia di gabbia molto pesante, con doppia staffa di irrigidimento nella parte iniziale - ci informa il CEO di Fondamenta - Parliamo di 160 m di gabbie inserite al giorno. L’alternativa ventilata dai progettisti era quella di optare per la soluzione dei setti di diaframma ma, dopo un’attesa considerazione, la scelta dei pali trivellati si è dimostrata più opportuna. In generale, la previsione accurata dei tempi di intervento, in un cantiere come questo, è importantissima. Lo scavo a vuoto - di circa 10 m - ha la necessità di essere riempito immediatamente con la ghiaia, mentre il materiale di risulta dello scavo - in assenza di piste sul piano di lavoro - dev’essere prelevato, nella misura di 200 m3 al giorno, con l’ausilio delle due gru portuali riadattate in assetto statico alcuni anni fa, proprio per questo cantiere dell’AV di Firenze”.

T Perforatrice idraulica Comacchio MC3

M171 modulabile da 11.500 lt (14 bar) a 15.500 lt (10 bar) Perforatrice idraulica Comacchio MC6

Perforatrice idraulica Comacchio MC-E15/DX140

SLITTE Marini pneumatiche e idrauliche

M255 modulabile da 19.700 lt (14 bar) a 24.800 lt (10 bar)

PERFORATRICI IDRAULICHE DA 3,5 TON A 24 TON PERFORATRICI CON CENTRALINA SEPARATA 31 PERFORATRICI PER CHIODATURA Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Fondazioni Speciali | Trevi Special Foundations

Cantiere olimpico Quello delle fondazioni realizzate dal team del gruppo cesenate per l’Arena Santa Giulia è il risultato esemplare di una programmazione tecnica irreprensibile, unità alle capacità di problem solving delle condizioni operative e alla costante attenzione al recupero dei materiali da scavo

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n successo di reattività tecnica, competenza e sostenibilità. È quello che il gruppo Trevi ha conseguito di recente, con la brillante conclusione dei lavori di fondazione per la realizzazione dell’Arena Santa Giulia di Milano, la struttura polifunzionale progettata dall’architetto britannico David Chipperfield e da Arup, uno dei massimi leader mondiali nel campo delle opere ingegneristiche e di design (tra le quali vale la pena citare almeno il Bosco Verticale di Milano e il Centre Pompidou di Parigi). La nuova struttura sportiva dell’Arena Santa Giulia ospiterà le com-

Sulla linea dell’avanguardia Parlando di altre opere rilevanti in corso di realizzazione da parte di Trevi, ricordiamo che la divisione Trevi Arabian Soil Contractor è impegnata attualmente nelle opere permanenti di fondazione per il progetto avveniristico “The Line”, in Arabia Saudita. Per realizzare queste fondazioni, Trevi ha messo in campo, anche in questo caso, macchine Soilmec di alta gamma, considerando i grandi diametri dei pali (da 1,5 a 2,5 metri) e le notevoli profondità di scavo (fino a 70 metri dal piano di lavoro). Attualmente, sono in uso unità di perforazione dei modelli SR-90 e SR-100, con l’imminente ingresso in cantiere delle tipologie SR-115/SR-125 e SR135. Il cantiere impiega attualmente circa 150 operai specializzati ma si prevede che le presenze si incrementeranno fino a 250 addetti, una volta raggiunta la piena operatività. “The Line” è un ambizioso progetto residenziale per oltre nove milioni di abitanti e sarà composto da comunità disposte lungo una linea retta di 170 chilometri che attraverserà deserti e montagne, spostando l’infrastruttura e l’alta velocità nel sottosuolo per creare spazi verdi e percorsi pedonali sopra terra, dimostrando l’approccio all’avanguardia di Trevi anche in progetti futuristici di questa portata.

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petizioni di hockey su ghiaccio maschile in occasione delle Olimpiadi invernali di Milano e Cortina del 2026 e Trevi era stata selezionata da CTS Eventim - società tedesca leader a livello internazionale nei settori del ticketing e dell’organizzazione di eventi live - per “la riconosciuta esperienza, memore di oltre 65 anni di attività nel settore delle fondazioni, distinta da alte doti di professionalità e organizzazione”. I lavori principali hanno incluso la realizzazione di 883 pali, impiegando la tecnologia CFA. Di questi, 340 hanno un diametro di 1.000 mm, mentre i restanti

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543 sono stati realizzati con un diametro di 1.200 mm. Il terreno si presentava acquitrinoso, condizione che ha richiesto la realizzazione di scavi sottofalda costanti.

Attenzione alla sostenibilità La sostenibilità è sempre una priorità per Trevi. Nel cantiere di Santa Giulia, il 100%

del materiale di risulta prodotto dagli scavi è stato recuperato e riutilizzato come prodotto per riempimenti in opere di costruzione stradale e opere civili. Questo riutilizzo è stato possibile - previa verifica da parte di due distinti laboratori di analisi specializzate - dall’assenza di sostanze inquinanti nei materiali di risulta. Questo approccio ha minimizzato il conferimento in discarica. Le macchine utilizzate per gli scavi, pro-

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venienti naturalmente dalla Divisione Soilmec dello stesso Gruppo Trevi, fanno parte della linea Blue-tech e fanno riferimento alla linea di gamma più apprezzata dal mercato odierno delle fondazioni speciali, in virtù dell’obiettivo progettuale di ridurre i consumi, le emissioni di CO2 e l’inquinamento acustico - in modo sensibile - nel corso delle operazioni di perforazione realizzate in cantiere.

Fondazioni Speciali | Sennebogen Special Foundations di Alberto Finotto

Respiro di innovazione A Straubing si è tenuto l’evento “We Show 71” che ha rivelato lo stato dell’arte del costruttore tedesco. Investimenti mirati, nuove tecnologie e una ricerca avanzata sul fronte dell’elettrificazione che ha convinto i numerosi clienti e osservatori invitati nel quartier generale del gruppo

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“C

i mostriamo in tutti i nostri 71 anni”, è il messaggio fiero di Sennebogen, rivolto al mercato mondiale e ai numerosi clienti che, a ogni latitudine e per qualsiasi spettro di applicazione, hanno scelto la fedeltà alle macchine e alle tecnologie per il sollevamento e le fondazioni speciali del costruttore tedesco. Una rivelazione di forza e giovinezza industriale, abbinata all’autorevolezza di prodotto conquistata nel tempo da uno dei protagonisti contemporanei negli ambiti heavy lifting e drilling & foundations. Lo potremmo leggere così, il titolo “We Show 71” che i vertici di Straubing hanno scelto per l’evento clou celebrativo dell’attuale stato dell’arte societario e produttivo del gruppo, alla fine dello scorso settembre. Un momento di confronto, allo specchio di una storia aziendale che rivela una crescita impressionante nella forza lavoro e nelle sedi produttive in tutto il mondo, con un’amplificazione del portafoglio di tecnologie dedicate, come dicevamo, alla movimentazione, al sollevamento industriale e cantieristico e al comparto delle fondazioni speciali - con una gamma attuale impressionante che comprende caricatori per materiali e serie diversificate di gru telescopiche e tralicciate per applicazioni heavy duty, senza dimenticare la linea di prodotto riservata ai telehandler.

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Ed eccola la realtà odierna di Sennebogen, rivelata sul palco di “We Show 71”: 2.200 dipendenti distribuiti nelle cinque sedi in Baviera, nelle due acciaierie in Ungheria e nelle filiali aperte negli Stati Uniti e a Singapore. Al ruolo produttivo primario degli impianti di Straubing e Wackersdorf fa da supporto commerciale e post-vendita un network composto da oltre 180 realtà in partnership con il costruttore tedesco, declinate per oltre 300 punti di assistenza diffusi a livello mondiale (una forza d’urto sul mercato che ha fatto lievitare le vendite al ritmo annuo del 16% per un fatturato che supera attualmente i 600 milioni di euro). Globale ma sempre con il timone della proprietà e del comando saldamente nelle mani della famiglia Sennebogen, con la seconda generazione rappresentata da Erich e Walter e la certezza di una continuità affidata ai giovani Anton e Sebastian. L’azionista Erich Sennebogen, CEO del gruppo, è oltremodo ottimista per un futuro che definisce “agile e dinamico, con investimenti mirati dall’impatto corroborante sull’ulteriore sviluppo del nostro gruppo. Le aree di business si sono diversificate ulteriormente, portando alla conquista di nuove committenze per prodotti e servizi di qualità, come quelli che noi siamo in grado di offrire”. Le sedi chiave di questa offerta straordinaria di macchine e tecnologie fanno capo

proprio agli investimenti menzionati da Erich Sennebogen nel corso della conferenza stampa. A partire dal Customer Service Center di Steinach, inaugurato nel settembre 2021 per unire in un quartiere generale strategico tutte le attività relative

alla ricambistica, all’assistenza ai clienti, per proseguire con la flotta a noleggio e il parco macchine della divisione “usato” che fa capo a Sennebogen Vertriebs GmbH & Co. KG. Su una superficie di 87.000 m² sono insediati due edifici abiti

a uffici, ampi capannoni e un modernissimo magazzino ricambi con tecnologia di magazzino automatizzata e processi logistici all’avanguardia. Anche il polo di Wackersdorf è stato ampliato. Oltre alla nuova area spedizioni, è stato realizzato un nuovo centro prove per il testing dei modelli di macchine elettriche da 1.000 m². Anche una seconda acciaieria a Litér, in Ungheria, rientra nei grandi investimenti realizzati per gli impianti produttivi Sennebogen. In questo caso, parliamo di una superficie estesa per più di 13 ettari che ospita uno stabilimento di 29.000 m², progettato in modo specifico per la movimentazione di componenti voluminosi e pesanti - fino a 30 m di lunghezza e 25 t di peso - per una capacità produttiva annua fino a 20.000 tonnellate di parti strutturali in acciaio all’anno. “Un investimento che amplia le nostre risorse per soddisfare una domanda in crescita, creando l’opportunità di una riserva produttiva anche per il prossimo futuro”, come ha sottolineato Walter Sennebogen.

Erich Sennebogen, CEO del gruppo di Straubing

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Alla ricerca interna è dedicato invece il nuovissimo campus di sviluppo delle nuove macchine, all’interno della sede di Straubing/Port, comprensivo di un’area da 1.200 m² riservata alla creazione di prototipi, di un centro per sperimentazione e prove da 1.300 m² e di un settore riservato alle attività di progettazione e implementazione tecnologica da 3.000 m². Per la progettazione del campus, si è seguito un concetto di apertura e sinergia tra gli spazi adibiti alla ricerca e le aule di studio, allo scopo di favorire una risposta ideativa agile e reattiva alle esigenze sempre più complesse della tecnologia applicata alle macchine, nel segno della connettività, dell’elettrificazione basata sulle batterie e su altri sistemi di propulsione innovativi.

Elettrico in progress L’impegno di Sennebogen sul fronte dell’elettrificazione ha costituito uno dei punti cardine di “We Show 71”. Un credo industriale inaugurato dal costruttore oltre 35 anni fa e declinato in numerose soluzioni sostenibili e personalizzate a misura del cliente. Uno dei concetti fondamentali che presiedono all’attuale sviluppo delle macchine elettriche di Straubing è quello del cablaggio, applicato ai caricatori stazionari. La soluzione delle macchine cablate è favorita dal fatto che l’area di lavoro del caricatore, in questo caso, è chiaramente definita e delimitata. Per favorire una maggiore mobilità su percorsi rettilinei, la potenza propulsiva può essere fornita anche attraverso la so-

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vrastruttura del caricatore o dal sottocarro, tramite un sistema di cavi trainabili o con avvolgicavo motorizzati. La soluzione ibrida Green Efficiency Drive è un altro modulo sostenibile implementato da Sennebogen per modelli mobili che accelerano e frenano repentinamente durante le fasi operative. La soluzione studiata, in questo caso, è quella di un generatore installato sul motore diesel che alimenta la trazione elettrica, recuperando ulteriore energia per l’azione frenante durante le fasi di decelerazione e riducendo i consumi fino al 30%. Dal 2022, il portafoglio elettrico di Sennebogen include modelli a batterie rimovibili. La linea di prodotto, denominata Electro Battery, comprende le gru cingolate telescopiche 653 E (dalla capacità di

carico di 50 t) e 673 E (70 t). Questi modelli sono entrambi dotati del modulo Dual Power Management System che consente di lavorare in modo indipendente, impiegando alternativamente sia le batterie, sia il collegamento via cavo alla rete di alimentazione. Con il colle-

gamento alla rete, attraverso la presa per la ricarica presente sul telaio, è possibile continuare a lavorare con la macchina in assetto stazionario. È importante notare come, nel corso della ricarica stessa, l’energia in eccesso sia in grado di ricaricare contemporaneamente le batterie.

Un vantaggio supplementare che si aggiunge mirabilmente alla tecnologia delle batterie sviluppata da Sennebogen e lanciata sul mercato circa un anno e mezzo fa, con la garanzia di oltre1.000 ore di funzionamento comprovato in molteplici applicazioni industriali.

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Fondazioni Speciali | Soilmec Special Foundations di Alberto Finotto

Micropalo concettuale Con i modelli SM-13e e SR-45 MP, ultime novità di riferimento tra le macchine per piccola perforazione e consolidamenti, il costruttore romagnolo rivela un pensiero avanzato e sostenibile di multifunzionalità

el segno della precisione dell’obiettivo, con una veste espositiva essenziale e al tempo stesso ben definita, con tematiche di prodotto che rinnovano l’impegno all’innovazione tecnologica e alla sostenibilità. La presenza di Soilmec alla ventiquattresima edizione del Geofluid, nella sua considerazione consuntiva, potrebbe essere definita esattamente così, dopo aver guardato alle rappresentanze brillanti costituite dai modelli SM-13e e SR-45 MP, ultime novità di riferimento tra le macchine

per micropali e consolidamenti. I concetti simbolici espressi potrebbero sintetizzarsi nel modo seguente: la SM-13e, primo modello della nuova gamma “e Tech”, a emissioni zero, rappresenta la ricerca costante e lo sguardo verso al futuro; la SR-45 MP è invece il risultato di oltre 50 anni di esperienza in cantiere, in buona sostanza una macchina da pali “vestita” da modulo per micropali (a sottolineare una delle caratteristiche da sempre distintive dei prodotti Soilmec, la multifunzionalità).

Dimensionamento di ingegno L’applicazione di un sistema di scavo dedicato alle tecnologie micropali e jet-grouting associato ad una base macchina da palo grande diametro è un progetto già sviluppato da Soilmec fin dagli anni Novanta. La nuova SR-45 MP è infatti l’evoluzione di due storici modelli Soilmec: - CM-40 JM e R-312/200 MP - già apprezzati in numerosi progetti impegnativi, tra cui vale la pena di ricordare la miniera di Diavik in Canada, il DomAquarée a Berlino e più di recente l’Anse du Portier a Monaco. La torretta della SR-45 offre una base solida e potente in grado di alimentare generosamente il gruppo scavo e supportare l’antenna, il cui design è derivato dai modelli precedenti, che si contraddistingue per la possibilità di sfruttare una lunga corsa e gli speciali kit tecnologici. L’alimentazione è affidata a un motore Cummins B6.7 di ultima generazione che offre alle pompe una potenza di 209 kW. Conforme alle normative Stage V il motore è inoltre allestito con il sistema “start and slow” e il controllo automatico dei radiatori, per una migliore efficienza di combustione e raffreddamento con seguente riduzione di consumi e inquinamento acustico. La cabina Soilmec “H-Cab” offre un luogo confortevole ed ergonomico: è dotata

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movimentabili in virtù di un sistema tiro spinta da 237 kN e facilmente ricaricabile con un caricatore in grado di contenere due aste da 8” di lunghezza fino a 14 m. Il gruppo morsa e svitatore offre tre possibili dimensioni con l’opzione per la terza morsa e l’estattore. Sono inoltre presenti tutti i sistemi di sicurezza della gamma SR, sulla base macchina e tutti quelli della gamma SM nella zona di scavo, come la gabbia di sicurezza azionata manualmente, la possibilità di utilizzare la macchina nei modi operativi ridotto e speciale previsti dalla normativa EN 16228, cavi

di portiera scorrevole e ampie vetrate, aria condizionata, sedile automotive con regolazione lombare, sistema di telecamere completo di schermo multiscreen 7” dedicato e monitor DMS touch-screen regolabile. I controlli in cabina consentono le manovre di assemblaggio in cantiere, la rotazione della torretta e la traslazione e il posizionamento sul palo. Nella macchina sono inoltre implementati un radiocomando dedicato allo scarico/carico su camion e un altro radiocomando completo di monitor per le applicazioni di perforazione, movimentazione di aste, rotary e cinematismo.L’antenna di perforazione è

collegata attraverso il cinematismo a parallelogrammo che consente una rapida messa in opera della macchina ed un semplice posizionamento. È progettata per poter supportare la classica perforazione da micropalo e il jet grouting (tecnologia per la quale sono previste delle prolunghe a braccio tralicciato). La perforazione è affidata ad una testa rotary HT-3700 che presenta un valore di coppia di 3.661 daNm, una velocità di rotazione di 122 rpm e uno scorrimento laterale di 600 mm. Grazie a una corsa di 15 m, è possibile installare direttamente sotto la rotary una lunga batteria di aste, agilmente

Il cantiere dell’Anse du Portier di Montecarlo

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e pulsanti di sicurezza. La versione jet grouting offre le massime prestazioni tecnologiche per questo modello, consentendo di poter eseguire colonne molto profonde in singolo passaggio garantendo un migliore risultato del getto e una più elevata produzione. La SR-45 MP contempla tre allestimenti con estensione tralicciata in grado di raggiungere una profondità di trattamento del getto tra i 31,5 m e i 34,7 m in un’unica battuta. Inoltre, grazie al caricatore a due aste è possibile raggiungere la ragguardevole profondità massima di 62,7 m.

Approccio sostenibile La SM-13e è il primo modello della nuova gamma di macchine Soilmec elettrificate, zeroEmission. Si tratta di tipologie da micropalo, palo e gru da fondazione che rispondono alle sempre più frequenti richieste del mercato in termini di abbattimento delle emissioni inquinanti e acustiche, unite a prerogative di aumento dell’efficienza e di riduzione dei costi operativi (con spese per manutenzione ridotte più del 50% rispetto a una equivalente macchina endotermica). Non par-

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liamo, nel caso della SM-13e, quindi, di una semplice perforatrice elettrica dove il motore endotermico viene sostituito da un motore elettrico, ma di una macchina in cui sono state elettrificate le principali funzioni di scavo (rotary e tiro-spinta), implementando motori a magneti con inverter di controllo al posto dei motori idraulici. La SM-13e presenta quattro motori sincroni a magneti permanenti; due motori sono installati sulla rotary - uno nel sistema di tiro spinta e uno all’interno della macchina base per mettere in rotazione

la pompa che alimenta le altre funzioni non elettrificate: sottocarro, cinematismo e gruppo morse. L’alimentazione elettrica della macchina può essere attuata in differenti modalità. Via cavo (Plug-In), tramite batteria (Battery, unplugged) o utilizzando entrambe le soluzioni. La configurazione a cavo richiede un’alimentazione elettrica costante, è la più semplice ed economica ma pone limiti in movimenti e distanze in cantiere. Le batterie sono di tipo LFP (litio-ferro-fosfato), ricaricabili, e offrono le prestazioni di una macchina elettrica con la stessa libertà di movimento delle versioni a motore endotermico. Il pacco batteria principale consente di lavorare per un intervallo di quattro ore e prevede un tempo di ricarica rapido di un’ora e quaranta minuti, utilizzando una stazione apposita. La sostituzione del pacco batteria è semplice e veloce con l’innovativo sistema di scambio di Soilmec (in attesa di brevetto, patent pending) e non richiede l’uso di ulteriori mezzi esterni per questa operazione. La macchina equipaggiata con due

batterie garantisce una soluzione operativa 24/24, con una batteria sempre carica la cui sostituzione può esser effettuata durante il cambio turno, a fine turno oppure durante la pausa pranzo. La SM-13e è dotata di una batteria ausiliaria aggiuntiva che consente un’ora di autonomia sia per consentire di effettuare comodamente le manovre di sostituzione della principale che per evitare eventuali fermi macchina per eventuali anomalie della batteria principale. I motori elettrici a magneti permanenti presentano una serie di vantaggi: rilevano un’alta efficienza e offrono prestazioni superiori per la costante disponibilità di coppia dei motori elettrici, indipendentemente dalla velocità. Inoltre, i motori elettrici sono spenti quando la macchina è accesa ma le manovre non sono attive, a vantaggio della manutenzione e ra notevole riduzione dell’inquinamento acustico e del consumo energetico. In particolare, nella manutenzione periodica è possibile monitorare individualmente il tempo di funzionamento del singolo motore, gestendo

gli intervalli di manutenzione delle parti connesse in base al tempo effettivo di utilizzo, trascurando tutti i periodi di inattività. La SM-13e è stata progettata con una massima flessibilità operativa grazie a tre modalità disponibili: Eco, Normal e Boost. La modalità Normal è configurata sulle prestazioni operative standard, mentre la modalità Eco consente di risparmiare energia quando è richiesta meno potenza e di prolungare la durata della batteria. La modalità Boost garantisce il massimo delle prestazioni per brevi periodi di tempo. La macchina è allestita con il nuovo DMS On Board sviluppato per la linea e-Tech, visualizza in tempo reale coppia e velocità di rotazione della rotary, forza e velocità del tiro/spinta e specifiche di perforazione. Inoltre, i nuovi KPI possono garantire un controllo più semplice delle prestazioni della macchina, non solo in termini di energia totale consumata ma anche di CO2 risparmiata, sia cumulativa che specifica, calcolata dall’inizio del cantiere o durante la giornata lavorativa.

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria

Fondazioni | Perforazione| Pozzi | Gallerie | Geotecnica | Industria Estrattiva-Mineraria Fondazioni Perforazione pozzi | Gallerie THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING Anno 8 - Novembre/Gennaio 2023

THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING Anno 9 - Febbraio/Aprile 2023

La Rivista “Perforare” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING Anno 9 - Maggio/Agosto 2023

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pubblicata dal 2015, è l’evoluzione cartacea del portale www.perforare.it, l’unico in Italia specializzato nei settori delle perforazioni verticali, orizzontali e direzionali, il tunnelling, le fondazioni speciali, la geotecnica, la bonifica e il consolidamento dei terreni e l’industria estrattiva.

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oltre a essere pubblicata e distribuita in formato cartaceo, è anche sfogliabile da www.perforare.it, consentendone un’immediata e continua fruizione da parte dei lettori

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Fondazioni Speciali | Marraffa Special Foundations

TBM in viaggio L’esperienza inarrivabile e la competenza straordinaria di un protagonista del trasporto pesante, applicate al trasferimento di una Tunnel Boring Machine destinata a uno dei grandi cantieri della Galleria di Base del Brennero

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n’ingegneria sofisticata, affiancata all’eccellenza di un’organizzazione logistica irreprensibile. Sono i tratti distintivi di un’impresa che vede nel suo fondatore e amministratore unico, Michele Marraffa, l’espressione più alta del know-how industriale dei trasporti eccezionali, orientato verso l’innovazione tecnologica e la conoscenza accurata delle soluzioni di ultima generazione per macchine e veicoli, senza contare il focus irrinunciabile sulla formazione di un personale altamente qualificato. Non è un caso se, in occasione della premiazione degli ILTA Awards 2021 - i premi assegnati nell’ambito del GIS, le Giornate Italiane del Sollevamento e dei Trasporti Eccezionali di Piacenza Expo - la giuria assegnò proprio a Michele Marraffa un meritato riconoscimento individuale alla carriera nella categoria “Imprese di sollevamento e trasporto eccezionale”, e non è un caso se - anche all’edizione degli ILTA di quest’anno, l’impresa Marraffa è stata insignita del primato di categoria per il “Trasporto eccezionale dell’anno con

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rimorchio/semirimorchio di massa complessiva superiore a 120 ton”. Quella che riportiamo è la cronaca fedele di un capolavoro esecutivo notevolissimo per complessità di progettazione e maestria d’esecuzione nelle diverse fasi di intervento.

Una “talpa” in trasporto modulare Nel periodo tra il dicembre 2022 e il giugno di quest’anno, Marraffa si è occupata del trasporto di oltre 80 elementi per l’assemblaggio della TBM (Tunnel Boring Machine) nel cantiere di Varna (Bz) per il Consorzio Dolomiti Webuild Implenia. La TBM, partita dalla Cina e sbarcata al porto di Marghera (Ve), è stata trasportata interamente per via stradale; una volta assemblata, sarà utilizzata per scavare il tunnel di prosecuzione della Galleria di Base del Brennero per il potenziamento dell’asse ferroviario Monaco-Verona. Il progetto per la consegna della TBM - denominata “Barbara” in onore della santa protettrice dei minatori - si è rive-

lato molto complesso e articolato e ha richiesto un attento studio preliminare per individuare la soluzione tecnica più opportuna. In particolare, le operazioni di trasporto sono state portate a termine nell’arco di tre notti dal porto di Marghera a Varna e hanno coinvolto tre strutture principali della “talpa”: un cutterhead da 120 tonnellate su un convoglio lungo 42,5 metri e largo 6,7 su 20 assi (quattro per il trattore Iveco Trakker e 16 relativi al semirimorchio Goldhofer). La massa complessiva del convoglio era di 206 tonnellate; un Segment Top-Bottom of Front Shield da 120 tonnellate, trasportato su un convoglio lungo 39 metri e largo cinque, appoggiato su 18 assi (ancora quattro per il trattore Iveco Trakker e 14 per il rimorchio Goldhofer). La massa complessiva del convoglio, in questo caso, ammontava a 195 tonnellate; terzo elemento, il Main Drive, il componente più pesante.

130 tonnellate distribuite su un convoglio lungo 42,5 metri e largo 6,4, alloggiato su 20 assi (i quattro del trattore Iveco Trakker e i 16 del rimorchio Goldhofer). La massa complessiva di questo convoglio era di 218 ton. La complessità del trasporto derivava sia dalla varietà geometrica degli item trasportati (82 per l’esattezza), sia per le importanti dimensioni e per i pesi dei tre elementi più rilevanti che, una volta assemblati, costituiscono la testa fresante della TBM. In totale la somma dei pesi di tutti gli elementi trasportati si rivelata pari a circa 2.000 tonnellate. Per affrontare le difficoltà obiettive dell’impresa, sono stati programmati da Marraffa alcuni step fondamentali. Partendo dalla fase di studio e definizione degli schemi di carico - per stabilire la tipologia di mezzi da impiegare per ogni singolo item -, passando per l’individuazione dei percorsi tecnicamente e geome-

tricamente ammissibili con l’attuale stato delle infrastrutture del nostro territorio, si è giunti infine all’effettiva organizzazione e pianificazione operativa dei trasporti. Prima di tutto, è stato necessario prevedere la compatibilità degli item con i convogli della flotta Marraffa (quindi, sono stati studiati nel dettaglio i piani di appoggio del carico sul semirimorchio, il lashing e la modalità di carico). Successivamente sono stati stabiliti i percorsi geometricamente compatibili; anche grazie ad accorgimenti e interventi consentiti in loco, si è aperto un tavolo di confronto con gli enti proprietari e i gestori delle infrastrutture. In particolare, l’itinerario si sviluppava per la maggior parte sull’Autobrennero A22, caratterizzata dalla presenza di numerose opere d’arte in elevazione (ponti e viadotti). Per poter essere autorizzati al transito, sono state seguite le direttive imposte da A22 che richiedeva in particolare

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una riduzione dei carichi trasmessi sulla pavimentazione distribuiti su un’ampia lunghezza. Il nostro ufficio tecnico ha sottoposto quindi una serie di soluzioni, grazie all’ampia scelta nella flotta a disposizione, all’A22 che ha così optato per la soluzione meno impattante sulle opere d’arte e quindi compatibile con il transito dei convogli. Per quanto riguarda l’organizzazione operativa dei trasporti sono emerse diverse difficoltà, principalmente a causa dei cantieri programmati sull’itinerario da percorrere. In particolare, all’atto della programmazione dei trasporti erano diversi i cantieri in essere che limitavano il transito ai mezzi eccezionali eccedenti in peso e larghezza a causa di restringimenti della carreggiata. Per superare questo problema è stato necessario aprire un altro tavolo di confronto con i concessionari/gestori e si sono dovute individuare date e finestre di transito a cavallo tra lo smontaggio di un cantiere (per fine turno o completamento lavori) ed il montaggio di quello successivo. Poiché queste fine-

stre di transito erano molto brevi e non molto frequenti, si è stabilito di accorpare più trasporti (3/4 per ogni finestra) per sfruttare al massimo la green light dei gestori.

La scelta esatta Certamente ha svolto un ruolo fondamentale la soluzione proposta Marraffa, valutata la migliore - sotto il duplice profilo tecnico ed economico - da parte della committenza, l’unica che proponesse una soluzione di trasporto All By Road, dal porto di Marghera - punto d’approdo della nave proveniente dalla Cina con gli elementi della TBM - fino al cantiere di Varna, in provincia di Bolzano. I trasporti sono stati effettuati tutti via strada, quindi, senza la necessità di prevedere trasbordi e tratti fluvio-marittimi mediante l’imbarco su barge. Queste soluzioni si sono rivelate possibili grazie all’ampia gamma messa a disposizione dalla flotta Marraffa, in una vasta combinazione di

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mezzi che consentono di adeguare la soluzione di trasporto alle difficoltà ed agli impedimenti tecnico-geometrici del caso. Per alcuni trasporti sono stati utilizzati alcunisemirimorchi moderni e ultraleggeri che consentono di ottenere configurazioni di carico più snelle e meno gravanti sulle infrastrutture con una distribuzione peso/asse al di sotto delle soglie limite. Fondamentale è stato inoltre l’utilizzo di elementi “distanziali” che hanno consentito di distanziare il gruppo di assi anteriori da quelli posteriori del semirimorchio, aspetto molto importante quando si transita su ponti e viadotti in quanto si divide in due fasi la sollecitazione prodotta dal transito.

Tecnica, creatività e sicurezza I trasporti, le movimentazioni e le fasi di carico/scarico sono state effettuati con rimorchi e semirimorchi modulari. Questi mezzi sono composti da assi modulari sterzanti, collegati tra di loro mediante un

circuito idraulico che consente di ripartire uniformemente il carico sulla pavimentazione stradale e di ridurre oppure aumentare l’altezza del piano di carico (da un minimo di 900 mm a un massimo di 1.500 mm). Questa tecnologia consente inoltre lo scarico (e successivo ricarico) degli item utilizzando travi ed elementi di appoggio (stools), evitando così l’impiego di autogrù. La distribuzione del carico avviene in maniera equa ed uniforme anche grazie alla larghezza del piano L’intero progetto è stato eseguito in totale sicurezza, nel pieno rispetto delle normative attualmente vigenti (D.lgs. 81/2008),

incluso quella sul corretto ancoraggio dei carichi sui nostri mezzi di trasporto come da norma UNI EN 12195-1. In particolare, l’Ufficio Sicurezza di Marraffa, successivamente alla propria qualifica presso il cliente, ha elaborato un Piano Operativo di Sicurezza (POS) dettagliato, riguardante l’attività da svolgersi per il trasporto e il posizionamento degli item su stools, prescrivendo i dpi necessari da utilizzare e le misure di protezione da adottare per evitare qualsiasi incidente. La fattibilità geometrica dei trasporti più impegnativi è da attribuire a merito di rilievi irreprensibili che hanno richiesto

un grado di accuratezza centimetrica. Durante il trasporto è stato necessario prevedere lo smontaggio di arredo urbano in prossimità di intersezioni critiche e talvolta è stato necessario prevedere l’aumento dell’altezza dei semirimorchi mediante il circuito idraulico degli stessi per consentire di passare sopra gli ostacoli (barriere di sicurezza, cordoli e altri manufatti). Laddove gli smontaggi non erano sufficienti è stato necessario prevedere manovre in contromano garantendo la sicurezza del traffico con un meticoloso lavoro delle scorte tecniche previste dal codice della strada.

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Perforazioni Drilling a cura di Alice Magon

Nel cuore del ghiaccio Un progetto di ricerca, commissionato dal CAI al Politecnico di Milano per studiare e interpretare i dati analitici sulle condizioni del permafrost alpino, sulla vetta d’Europa del Monte Rosa. Intervista esclusiva al professor Francesco Calvetti, coordinatore di un progetto straordinario per studiare il rischio idrogeologico

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aggiungendo l’imponente massiccio del Monte Rosa, a 4554 metri sopra il livello del mare, un team di esperti del Politecnico di Milano si è lanciato in una straordinaria missione. Un progetto di ricerca, commissionato dal Club Alpino Italiano, avrà il compito delicato di studiare ed interpretare i dati per analizzare le condizioni del permafrost alpino situato in corrispondenza della punta Gnifetti, dove si erge lo storico rifugio alpino Capanna Regina Margherita, il più alto in tutta Europa. La struttura prende il nome dalla omonima e nota figura regnante, la quale fu presente in occasione della sua inaugurazione, nel lontano 1893. Lo studio è coordinato dal professor Francesco Calvetti, Ordinario di geotecnica e coordinatore del corso di studi in Ingegneria civile per la mitigazione del rischio presso Polimi. In un’intervista esclusiva con il professor Calvetti, responsabile scientifico del progetto, condotta insieme al geologo Fabio Baio, abbiamo esplorato le sfide ambientali, i dettagli tecnici e il significato che si cela dietro le perforazioni effettuate in occasione dell’installazione del cantiere. Scopriremo come questa audace iniziativa sia connessa ad un tema

sporto dei compressori ci si è avvalsi dei servizi di Heli-TV SA, che ha fornito un Augusta Bell AB 205I, pilotato da Enrico Cereia. Le riprese video BHTV ad alta risoluzione in foro sono state realizzate da Geologin, sotto la direzione della geologa Sara Bencivenni, mentre l’interpretazione dei dati BHTV e la definizione del modello geomeccanico sono stati realizzati da Imageo. Un ruolo fondamentale nell’installazione ed avviamento della strumentazione in foro è stato svolto personalmente dal geologo Luigi Foglino della ditta CSG.

di grande importanza e attualità, ovvero il rischio idrogeologico causato dal riscaldamento globale.

parte relativa ai trasporti è stata gestita da due aziende; si è reso necessario l’utilizzo di due elicotteri e la società Eliossola ha messo a disposizione un AS 350 B3, pilotato da Andrea Romani, mentre per il tra-

Quali attrezzature sono state utilizzate per le perforazioni effettuate e per l’analisi dei dati? Scartata la possibilità di effettuare dei carotaggi, a causa del problema della gestione dell’acqua in quota, si è optato per una perforazione a distruzione di nucleo con martello fondo foro (DTH). Per la macchina da impiegare, è stata scelta una perforatrice idraulica di Marini Quarries Group, alimentata da una centralina con motore diesel. Si tratta della perforatrice superleggera tipicamente utilizzata sulle

Professor Calvetti, ci racconta cosa è avvenuto dietro le quinte della realizzazione di quello che possiamo chiamare il cantiere “più alto d’Europa”? Le attività di ricerca in atto presso la Capanna Margherita rientrano in un contratto stipulato tra il Club Alpino Italiano, proprietario del rifugio, e il Politecnico di Milano, sotto la mia responsabilità scientifica. Per l’allestimento della strumentazione presso la Capanna, il Politecnico si è affidato operativamente a diverse società. La ditta Imageo, specializzata in geologia e geomatica, si è occupata del coordinamento generale dei lavori in quota, sotto la guida del geologo Andrea Tamburini, mentre la CSG, azienda specializzata in geoingegneria, ha coordinato le attività riguardanti la strumentazione in foro. La società Imageo ha coinvolto una serie di operatori e professionisti, con le figure di Fabio e Simone Baio nel ruolo di coordinatori tecnici e logistici del cantiere, Salvatore Panzeri, artigiano e specialista nei lavori in parete - che ha supervisionato le perforazioni, assistito dalla guida alpina Elia Negrini - e Daniele Bernasconi, geologo e guida alpina che ha seguito l’installazione degli strumenti in foro. La

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pareti rocciose per l’installazione di chiodi e tiranti destinati ai consolidamenti. Il funzionamento del martello fondo foro è stato garantito da due motocompressori Kaeser da 5 mc/min, del peso di circa 650 kg ciascuno. Il martello fondo foro classe 3” ha perforato con tagliante da 90 e aste da 76 millimetri di diametro. La perforazione si è spinta fino a fino a 20 metri nel foro verticale sulla piattaforma di accesso alla Capanna, e fino a 10 metri nel foro orizzontale posto 5 metri al di sotto della balconata che dà sulla parete sud-est (in condizioni di esposizione estrema). Nei fori sono stati installati dei dispositivi DMS (Differential Monitoring of Stability, brevetto di CSG) che permettono misurazioni multi-parametro. In particolare, il foro verticale è stato equipaggiato con una colonna 2D Rock di lunghezza 15 metri, con passo di misura di un metro. Otto inclinometri a range ±30°, otto accelerometri 3D a risoluzione 1 mg, otto termometri PT1000 a risoluzione 0.1°C e due trasduttori di spostamento a risoluzione 0.01 mm completano la dotazione delle colonne di misura. Le colonne registrano i dati e li trasmettono in continuo a mezzo modem GSM.

Quali sono state le difficoltà relative al trasporto, all’installazione della strumentazione, e alla realizzazione dei fori che avete incontrato in considerazione delle oggettive circostanze ambientali del sito? Le difficoltà principali nascono dal contesto ambientale (basse temperature, carenza di ossigeno, ridotta densità dell’aria, raffiche di vento) e morfologico (spazi limitati, esposizione). Tutte queste caratteristiche, senza dubbio ostili, sono state affrontate da professionalità di altissimo

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profilo, in grado di portare a termine i lavori nel più breve tempo possibile, sfruttando le ridotte finestre di bel tempo che avevamo a disposizione. I trasporti hanno richiesto una calibrazione minuziosa dei pesi delle attrezzature, in modo da mantenersi all’interno del range di capacità operativa dell’elicottero B3, che ha dovuto operare in spazi ridottissimi vicino alla Capanna, in condizioni di aria scarsamente portante ed in presenza di turbolenze di cresta. L’abilità e la profonda conoscenza del sito dell’elicotterista Ro-

mani hanno permesso di gestire gli spazi di atterraggio ed assistere all’installazione della perforatrice in parete. L’abitudine ad operare a quote elevatissime e le capacità alpinistiche del team dedicato alle perforazioni (Panzeri e Negrini) e all’installazione degli strumenti in foro (Bernasconi), sono state altri elementi imprescindibili per la riuscita dell’impresa, considerando la carenza di ossigeno e le condizioni di estrema esposizione della parete posta sotto la Capanna. Il trasporto dei compressori (peso di 630-650 kg) ha richiesto l’utilizzo di un elicottero dedicato, a causa della ridotta portanza alla quota di 4.500 metri. Un altro problema potenzialmente critico è stato l’avviamento dei compressori in condizioni di aria ipo-ossigenata, a causa della sofisticata e precisa taratura delle pompe diesel. L’ostacolo è stato superato addizionando l’aria aspirata con ossigeno puro, come suggerito dal gestore della Capanna, Giuliano Masoni, sulla base della sua esperienza con i motogeneratori del rifugio. Professore, qual è lo stato attuale dell’arco alpino in base alle informazioni che avete a disposizione relativamente alle conseguenze del riscaldamento globale? Allo stato attuale, cioè con un regime di temperature crescenti, stiamo assistendo al ritiro verso l’alto del permafrost, ovve-

ro della fascia di roccia e di detriti che si trovano permanentemente a temperatura inferiore allo zero. Il livello inferiore della fascia di permafrost può essere considerato come una sorta di equivalente della quota di “zero termico” in atmosfera. Lo spostamento verso l’alto di questo livello fa sì che nella zona di transizione, per una serie di meccanismi piuttosto complessi ma collettivamente riconducibili agli effetti dei cicli di disgelo/rigelo, la resistenza diminuisce, mentre aumenta il rischio di fenomeni franosi, in particolare frane di crollo. La fascia critica si trova attualmente ad una quota compresa tra i 3000

e 3500 metri, con variazioni locali dovute prevalentemente all’esposizione dei versanti e alla morfologia. Possiamo dire che quest’indagine che state portando avanti riveste un interesse notevole per quanto riguarda lo studio del rischio idrogeologico? Certamente. Il deterioramento del permafrost rappresenta la manifestazione del cambiamento climatico e del riscaldamento globale, ed è direttamente responsabile del rischio associato a frane e crolli. Tra l’altro, la configurazione morfologica del territorio alpino fa sì che non solo l’ambiente di alta quota sia minacciato, ma anche i fondovalle, perché l’espandimento delle frane può arrivare ad interessare altitudini molto basse, come è avvenuto nel caso della frana del Cengalo, nel 2017, in val Bondasca/Bregaglia. Quando saranno disponibili i primi dati per poter effettuare un’analisi coerente dello studio? La fine dell’estate 2024 sarà una sorta di primo banco di prova per vedere le conseguenze delle temperature più alte, dovute alla crisi climatica, sulle condizioni di stabilità dell’ammasso roccioso. Occorre precisare che quello che ci interessa, ai fini della ricerca, non sono i valori assoluti, bensì piuttosto la loro evoluzione. L’obiettivo del progetto è infatti quello di arrivare alla definizione di un paradigma applicabile anche a quote più basse, con linee di intervento e di monitoraggio standardizzate.

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Perforazioni | Klemm Drilling

Doppio anniversario 60 anni di storia e 25 anni al fianco del gruppo Bauer rappresentano, per il costruttore di Drolshagen, le due tappe principali di un percorso tecnologico che ha rivoluzionato le metodologie di perforazione compatta e il settore degli ancoraggi

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Da sinistra, la dirigenza attuale di Klemm Bohrtechnik: Gerg Stahl, Carl Hagemeyer e Roy Rathner

l 2023 appena trascorso ha costituito un traguardo speciale per Klemm Bohrtechnik. Lo storico costruttore di macchine compatte per la perforazione ha compiuto i suoi primi 60 anni. Fondata nel 1963, la società ha unito il proprio anniversario principale alle… nozze d’argento con il gruppo Bauer, di cui è parte strategica da 25 anni, nello sviluppo e nella produzione di modelli dedicati principalmente alle applicazioni di ancoraggio, con una versatilità di impiego che ha dimostrato tutta la propria solida polivalenza nel corso degli anni. Le macchine Klemm costituiscono, negli effetti, il risultato della migliore tecnologia tedesca applicata alla piccola perforazione. Sul mercato italiano, la gamma è distribuita, noleggiata e valorizzata dall’assistenza tecnica di Bauer Macchine Italia che ne ha diffuso notevolmente l’utilizzo e l’apprezzamento ambito nazionale. La fondazione di Klemm Bohrtechnik GmbH risale, come dicevamo, ai primi anni Sessanta, quando Günter Klemm ne

Günter Clem (a sinistra), fondatore dell’azienda

creò l’identità industriale per rispondere alle specifiche necessità operative legate ai lavori di perforazione ed estrazione di

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materiale per la costruzione di una diga. Nei primi anni di vita la società ha operato come impresa per lavori di perfora-

zione soprattutto nel settore delle cave, delle costruzioni stradali e per le operazioni di iniezione e consolidamento relative sempre alla costruzione delle dighe. Ben presto accanto al lavoro in cantiere emerse una spiccata capacità ideativa e produttiva incentrata sulle macchine e Klemm iniziò a concepire specifiche batterie di perforazione per proprio utilizzo, nell’ambito delle attività diversificate richieste all’impresa. Questa attività da costruttore di perforatrici, a partire dal 1972, divenne preponderante. Da quell’anno, infatti, Klemm cessò l’attività di impresa specializzata in lavori di fondazione e si concentrò esclusivamente sulla progettazione e produzione di macchine e accessori nell’ambito del drilling equipment, introducendo sul mercato il suo primo martello idraulico, un’innovazione che rivoluzionò decisamente il settore, nel confronto con le metodologie operative ad aria compressa convenzionali utilizzate fino ad allora. I primi anni Settanta esaltano la creatività dei tecnici tedeschi che nel 1974 lanciano sul mercato la KR 800, una perforatrice idraulica con motore diesel. Con gli anni Ottanta ecco un susseguirsi di macchine di enorme successo, nei modelli KR 501, KR 901, KR1001 (con l’aggiunta del frantumatore KB 5000, nella schiera delle attrezzature) fino ad arrivare al lancio della

KR 806, prima perforatrice con doppia testa. Nel 1989, Klemm viene acquisita dal gruppo americano Ingersoll-Rand e durante il boom dell’edilizia seguita alla riunificazione della Germania, alla caduta del Muro, la tecnologia sviluppata dal costruttore di Drolshagen conseguì un enorme successo per poi subire un fisiologico rallentamento. Il rilancio dell’azienda data dal 1998, anno in cui il gruppo Bauer rileva Klemm e ne avvia la completa ristrutturazione. Con l’arrivo del nuovo millennio, il marchio assume l’identità di azienda specializzata nella costruzione di macchine e accessori per ancoraggi, aggiungendo nu-

merosi modelli alla propria produzione fino all’attualissima concezione della KR 806 3E, dalla funzionalità completamente elettrica. In Italia, come dicevamo, il successo delle macchine Klemm è strettamente legato all’attività di Bauer Macchine Italia, la società di Imola che - come per l’intera gamma di prodotti del Gruppo Bauer - si occupa della vendita e del noleggio per le macchine e le attrezzature del costruttore tedesco, attraverso il proprio staff interno, altamente specializzato anche sotto il profilo di una consulenza puntuale in cantiere, nell’assistenza post-vendita e nella fornitura di ricambistica.

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Two anniversaries for Klemm This year, Klemm Bohrtechnik GmbH is celebrating two anniversaries: Over the past 25 years, the company has been the specialist within the Bauer Group for the development and manufacture of anchor drilling rigs and accessories. And what’s more, the company’s history goes back exactly 60 years. In order to carry out drilling and blasting work to extract stone material for dam construction, Guenter Klemm founded Klemm Bohrtechnik GmbH in 1963. During the early years, the company focused on blast hole drilling in quarries and road construction as well as injection drilling for sealing dams. Soon the company began to manufacture individual pieces of drilling equipment, such as drill bits and drill strings, for its own use. Later on, the company became a specialist in overburden drilling. This method is frequently used in specialist foundation engineering to tie back excavation pits. To successfully manage the considerable order volume even better and faster, employees worked continually on improving the drilling equipment. The focus shifted increasingly toward the development of drilling rigs and drilling accessories. In 1967, a milestone was achieved: Guenter Klemm invented a device for overburden drilling. He combined a deep hole hammer with a rotary percussive overburden drilling system, while also bringing together the flushing head with an excavating head. This principle considerably improved the discharge of drilling debris and remains the state of the art to this day. Construction drawings from 1970 demonstrate how far Klemm had already progressed in its transition from drilling company to equipment manufacturer at the time. In 1972, Klemm entirely ceased its drilling operations. This is when the company presented the first hydraulic drilling hammer – a ground-breaking innovation. The hydraulic drilling hammer significantly enhanced performance and improved energy efficiency considerably compared with conventional compressed air methods. Guenter Klemm was informed about the details of the new anchor drilling technology by Dr. Karlheinz Bauer. Even back then, Dr. Bauer showed his first signs of interest in acquiring Klemm. The main business was now the sale of drill strings, drilling accessories and enhanced flushing heads, particularly for overburden drilling. Klemm continuously enhanced the method of overburden drilling – all the way to double-head systems, which combined a hydraulic hammer for the drill string with a rotary drive for the external casing. Thanks to this technology,

overburden drilling established itself as the standard drilling method in specialist foundation engineering worldwide. During the 70s, Klemm developed its first hydraulic hammer with a rotary drive, the S30. The KB 40-B and KB 40-O systems came to replace the deep hole hammers powered by compressed air that had previously dominated the market. In 1974, KL Klemm EMM presented a drilling rig with a diesel-hydraulic drive, crawler and movable drilling carriage: the drilling rig type KR 800 was born. Klemm also registered a number of important patents in the 70s, for example frequency control of the impact piston and a protective circuit for the pressure tank. In this way, the company secured its position as a pioneer in the market. What began as a small company for blast hole drilling had become a globally positioned specialist in the development and manufacture of innovative drilling systems for specialist foundation engineering. In 1980, Klemm sold the first rock crusher KB 5000. This was followed by an entire series of models. The drilling rigs had reached type KR 501 by this time. For blast hole drilling in quarry operation, Klemm developed the KR 901 series with hydraulic hammer and KR 1001 with operator’s cab, compressor, drill string magazine, downthe-hole hammer and dust extraction. One highlight in 1981 was a diving bell equipped with a rotary drive for coring work. Using this system, exploration and blast hole drilling work was carried out off the coast of Newfoundland at a water depth of 160 m in order to install a telephone cable. The first double-head systems with hydraulic hammer marked the launch of the KR 806 drilling rig. A new boom kinematics system now also allowed for low initial drilling points. By this time, hydraulic drilling rigs and the hydraulic hammer had taken on a dominating role in specialist foundation engineering and definitively replaced drilling rigs powered by compressed air. The manufacture of Kelly drilling rigs and accompanying drilling equipment with Kelly bars, auger and bucket tools also began in the early 80s. The first pile drilling rig GH 80 was delivered in 1983. In 1989, Klemm was acquired by the American Ingersoll-Rand Group. During the construction boom after Germany’s reunification, construction projects in Berlin above all lead to a high demand for Klemm’s technology and equipment. In 1990, Klemm began developing equipment for thermal probe drilling. The business in directional drilling systems and directional drill strings also gained steam. The successor to the

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GH pile drilling rigs was the lightweight universal pile drilling rig KB 3010. The undercarriage of this rig featured telescopic circular guides, the mast had a gear rack feed and the hoists were accommodated in the upper carriage. With this development, Klemm broke free from its dependence on excavator manufacturers. A difficult phase started in the mid-90s when the exceptional boom after reunification began to slow down. Klemm had to reduce its personnel, and international subsidiaries were closed down. In the midst of this crisis, Bauer acquired Klemm in 1998 and restructured its business. Since then, Klemm has been the specialist within the Bauer Group for anchor drilling rigs and accessories. Part of this restructuring meant that Klemm stopped selling pile drilling rigs, and anchor drilling rigs were no longer sold in Schrobenhausen. This allowed the former competitors to pool their synergies. One highlight: In 2004, Klemm received an order to deliver four large automated blast hole rigs to expand the Panama Canal. They were assembled and commissioned in Panama on a floating drilling platform. Later on, a Klemm drilling rig was also used at Ground Zero in New York. In 2005, Klemm started developing a vibratory drive. The first linear vibratory drive was tested in site conditions in 2007. With the advent of even more powerful, heavy rotation-vibration drives, new drilling technologies and carrier devices have subsequently been developed. In 2007, Klemm delivered a KR 709-1C to a site in China where coal fires near the surface had to be extinguished. The equipment proved itself under extreme operation conditions at high temperatures. China ordered three additional machines. Nowadays, electric drive concepts and smart equipment functions are paving the way to the future. The battery-powered electric KR 806-3E is Klemm’s contribution to decarbonization. This equipment features proven technology from the KR 806-3GS – the same kinematics and an adapted form of the same powerful double-head drilling systems and hydraulic hammers, but as an electrohydraulic, emission-free variant. Compared to the diesel-hydraulic variant, there are no restrictions when it comes to power and application. Thanks to sophisticated technology and robust design, Klemm systems are used under nearly all conditions worldwide, for example in foundation and safeguarding work, when constructing traffic routes above and below ground, for dam sealing and to generate renewable energy.

Perforazioni | Sandvik Drilling

Preminenza in superficie Una nuova perforatrice Dino che può realizzare fori da 51 a 76 mm e un modello Ranger d’avanguardia negli automatismi, entrambi in grado di offrire ulteriore produttività e sicurezza nel surface drilling. Sono i nuovi campioni di efficienza nell’offerta recente del produttore svedese

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alla divisione Sandvik Mining and Rock Solutions arrivano novità preponderanti per la produttività surface anche nelle cave e nei siti estrattivi di casa nostra. Si tratta della perforatrice Top Hammer Dino DC420Ri e del nuovo Ranger DX910i, esponenti d’avanguardia della new wave che guida la gamma del produttore svedese. Consideriamone i dettagli, partendo dal primo campione della serie Dino che raccoglie il testimone del modello DC410Ri, mantenendone il collaudato concept basato su un’ampia area di copertura, con l’implementazione di un carro più ampio a miglioramento della stabilità e da un motore Stage V a basse emissioni, insieme a un caricatore di aste a carosello e a all’automazione “one-hole” di alta produttività. Gli specialisti, a beneficio della gestione operativa più avanzata, hanno a disposizione, nella cabina del DC420Ri, un nuovo schermo touchscreen da 7” e un sistema di controllo

e schermi complementari simile a quello delle perforatrici Commando DC130Ri e DC300Ri. Un’implementazione che garantirà una comune esperienza per l’utente, con la conseguente semplificazione durante i training e altri benefici comuni. Il sistema di navigazione per la perforazione sarà aggiornato alla versione TIMi e il sistema elettrico sarà riprogettato per migliorarne la solidità e l’affidabilità. Lo sviluppo, però, non si ferma qui: nei prossimi anni la serie Dino sarà “semplificata” e sarà disponibile un solo modello, proprio il DC420Ri, con due opzioni di motore per le classi di emissione Tier 3 e Stage V. Fino ad allora la perforatrice Dino DC410Ri sarà disponibile sul mercato per rispondere alle necessità dei clienti che richiedono un motore Tier 3. I futuri aggiornamenti di sistema includeranno anche un’interfaccia per trasmettere dati 3D a sistemi terzi per la pianificazione del processo di “drill & blast” o per il controllo della produzione.

Ranger a largo raggio DX910i è il nome del nuovo modello all’avanguardia entrato a far parte della linea di Ranger DXi di Sandvik, una macchina che offre un elevato raggio di copertura, in grado di realizzare fori più ampi, con un’elevata automazione e capace di montare un’ampia gamma di martelli e nuovi Rock Tools di alta qualità ed efficienza. I Ranger DXi sono ben noti per la loro elevata area di perforazione di 55 m2 e altri vantaggi che riguardano la notevole mobilità, un comfort superiore in cabina, corroborato da comandi intuitivi

e semplici, ridotto consumo di carburante e opzioni di automazione avanzata. Queste macchine garantiscono ottime prestazioni nella perforazione di produzione, nella perforazione pre-split, nella perforazione per gasdotti, nella bullonatura, nell’edilizia stradale e nella perforazione del sottosuolo nel settore - in forte crescita - dell’energia eolica. Grazie alle macchine Ranger DXi e alla loro famiglia di martelli RD900 si è entrati in una nuova era, con una gamma ancora più ricca di perforatrici e utensili efficienti e innovativi che contribuiscono al pieno sviluppo delle potenzialità delle macchine stesse.

Urto energetico I martelli RD925 e RD927, ideali per le dimensioni più comuni del foro di 89 e 102 mm, offrono una prestazione e una precisione di perforazione ottimali grazie alla migliorata qualità degli utensili. La gamma di martelli è ora arricchita da un modello nuovo e più grande del RD930C con la brevettata nuova struttura del pistone con lunghezza maggiorata. Il pistone con una lunghezza maggiorata genera onde d’urto lunghe e più precise, raggiungendo dimensioni del foro che fino ad ora erano raggiungibili solo nella

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roccia tenera (fino a 140 mm in rocce più dure e resistenti). Grazie ai processi di perfezionamento e collaudo i nuovi Ranger DXi sono oggi in grado di sfruttare al meglio il potenziale dei loro martelli. I nuovi utensili CT55 e CT67 offrono valori di perforazione fino al 20% superiori. La loro filettatura curva permette all’accoppiamento di utilizzare un’energia di perforazione maggiore, pur mantenendo bassi livelli di tensione nelle sezioni di filettatura più importanti. I risultati di numerose prove sul campo sono chiari: rendimento fino al 15% superiore, durata dell’attrezzo maggiore del 30% e 15 % di consumo in meno. Le perforatrici automatizzate hanno rappresentato un significativo cambiamento per il settore negli ultimi 20 anni, ma ancora oggi solo poche vedono sfruttato il loro pieno potenziale a causa dei bit che si usurano e ne limitano la produttività. Il nuovo Autobit di Sandvik Mining and Rock Solutions rappresenta un cambiamento per i clienti, grazie agli aumentati intervalli di riaffilatura dei bottoni, che consentono di continuare a perforare anche durante i cambi turno. Autobit è il primo bit di Sandvik progettato per la perforazione a fori lunghi: la sua caratteristica principale è l’aumento dell’intervallo di tempo che precede la prima riaffilatura, più del doppio rispetto ai bit standard, il che si traduce in un maggior numero di ore di perforazione ogni giorno. Ciò è possibile grazie al nuovo (e innovativo) design combinato con i PowerCarbide, i gradi di carburo più performanti e una delle più innovative tecnologie di Sandvik.

Alpha 340, asimmetria antistress Sandvik Mining and Rock Solutions ha lanciato il nuovo utensile di perforazione “Alpha 340”, un nuovo concept di filetto asimmetrico che entra a far parte dell’offerta Top Hammer per le operazioni in miniera e di tunnelling. Il nuovo concept, che sostituisce il sistema “Alpha 330”, è stato progettato per gli avanzamenti in galleria, per la bullonatura e per il tunnelling, con diametro dei fori compreso tra 45 e 51 mm. La caratteristica principale è la nuova filettatura asimmetrica che, insieme al diametro più largo nel punto di innesto della punta di perforazione, riduce i livelli di stress nelle aree critiche. L’attacco è più semplice rispetto ai design precedenti. Il potenziale maggiore risiede però nell’aumento della vita utile dell’asta: con l’AlphaTM 340 gli operatori possono infatti raggiungere il 30% in più di vita utile, un aumento significativo in termini di produttività e una riduzione dei costi per metro perforato. L’introduzione del nuovo filetto si sposa con il perfezionamento dei bit, i cui design saranno ottimizzati con un aumento degli angoli dei bottoni esterni o con bottoni più grandi, per aumentarne la resistenza.

Automatismi telematici La maggiore velocità di perforazione della nuova famiglia di Ranger DXi si traduce in valori di penetrazione più alti e in più metri perforati a ogni utilizzo, senza aumentare il consumo energetico. L’innovativo alimentatore e il sistema di gestione della pressione del compressore limitano il consumo medio di carburante del 23%, riducendo sia le emissioni che il costo totale di gestione. L’efficienza dei Ranger DXi è incrementata dalle caratteristiche di connettività avanzata: sono infatti le prime perforatrici di superfice

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compatibili con la piattaforma telematica “My Sandvik Productivity”, per garantire l’efficienza delle componenti grazie alla tracciabilità del livello di utilizzo e di buono stato. La prestazione delle macchine può essere monitorata attraverso schermate intuitive o integrando sistemi esterni attraverso un API. La trasmissione wireless di piani di volata e dati sui fori sono inclusi nel sistema di navigazione “Sandvik TIM3D”, per una perforazione di precisione. Infine, la nuova interfaccia “Open Drill” consente di connettersi alle perforatrici Ranger DXi anche utilizzando interfacce di gestione della flotta o sistemi di navigazione fornite da terze parti. La soluzione telematica di Sandvik, già collaudata per le macchine “under-

ground”, è ora disponibile per alcune perforatrici Surface iSeries. “My Sandvik Productivity” aumenta la visibilità dei dati sullo stato della macchina e sui tempi d’utilizzo, permettendo di prendere decisioni basate su dati raccolti in tempo reale. “My Sandvik Productivity” sostituisce il sistema di monitoraggio “SanRemo”: oltre ai dati sulle performance forniti da “My Sandvik Insight”, i clienti che utilizzano iSeries potranno avere una maggiore visibilità dell’utilizzo della perforatrice. “My Sandvik Productivity” registra un’ampia gamma di dati sulle performance della macchina, sul suo stato e sull’utilizzo della flotta. La migliore comprensione di queste metriche potrà aiutare a prevenire i guasti, a migliora-

re i tempi di funzionamento della flotta e a programmare le attività di service. L’efficienza operativa e le pratiche di lavoro possono quindi essere migliorate e i “colli di bottiglia” eliminati grazie alle “dashboard” intuitive e alla conseguente migliore analisi dei dati sull’utilizzo e sul modo di lavorare della perforatrice. Per le perforatrici equipaggiate con il sistema di navigazione TIM3D esiste la possibilità di trasferire i piani di volata in modalità wireless: ciò consente di trasferire i dati dall’ufficio alla perforatrice e viceversa. “My Sandvik Productivity” è veloce e semplice da installare: sono sufficienti la licenza annuale, il modem “Sandvik Knowledge Box” e l’accesso a una rete dati mobile o fissa.

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Perforazioni | Epiroc Drilling di Alice Magon

Identità nazionale Dalla scena dell’ultimo Geofluid, il country manager Marco Arato ci ha parlato dell’ambizione italiana di conquistare nuovi spazi di mercato nel settore delle grandi opere in tunnelling e delle cave. In sinergia con l’evoluzione su scala globale di un marchio sempre più sostenibile e digitale

Piacenza si può parlare di soddisfazione. Per Epiroc Italia, filiale di casa nostra del gruppo multinazionale svedese, dalla vetrina del Geofluid all’azione, il passo si rivela breve. I prossimi mesi si presentano impegnativi e ambiziosi, con il beneficio di nuovi prodotti e delle opportunità di un mercato spinto da grandi opere infrastrutturali e da un settore estrattivo

esigente, sotto il profilo di una produttività sostenuta dalle nuove tecnologie digitali. Abbiamo avuto l’opportunità di intervistare il country manager di Epiroc per il nostro Paese, Marco Arato, e abbiamo ricavato dalle sue parole una fotografia puntuale e dinamica di Epiroc Italia, in un contesto globale di sviluppo che è simboleggiato dall’anteprima importante del nuovo carro da perforazione surface SmartROC T25 R.

Il team di Epiroc Italia a Geofluid 2023

Marco, puoi fornirci un profilo della realtà odierna di Epiroc Italia? Le nostre origini recenti risalgono al 2018, quando la divisione di Ingegneria Civile, Cave, Miniere ed Attrezzature Idrauliche di Atlas Copco prese la strada dell’indipendenza, diventando a tutti gli effetti l’attuale realtà industriale di Epiroc. Questo cambiamento ha segnato un’evoluzione significativa, consentendo alla nuova società di operare come un marchio autonomo quotato in borsa. In qualità di branch nazionale di un gruppo globale, condividiamo l’appartenenza alla macro-regione SENA (South Europe and North Africa) con Grecia, Marocco e Francia. A livello di management interno, abbiamo delle direttive a livello regionale

e locale, che delineano anche le strategie di mercato. Quali sono i trend di mercato che in questo momento state perseguendo? L’azienda oggi volge lo sguardo in due direzioni parallele: sostenibilità e digitalizzazione. L’obiettivo della sostenibilità, condiviso con tutto il gruppo e poi declinato nelle varie sedi regionali, consiste nel raggiungere diversi obiettivi entro il 2030, che riguardano l’eguaglianza di genere nelle opportunità professionali, l’abbattimento di CO2 e l’utilizzo preferenziale di fonti di energia rinnovabili. Per quanto riguarda la digitalizzazione, stiamo puntando molto sull’implementazione di software di gestione per le appli-

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cazioni minerarie nel sottosuolo, e di altri programmi che siano in grado di ridurre i rischi di collisione tra personale e macchine. Da qui l’esigenza di guardare alla digitalizzazione come risorsa per aumentare la sicurezza, oltre ad essere naturalmente uno strumento per potenziare l’efficienza dei modelli e la loro produttività. Quali sono i settori di riferimento in cui si muove con più dinamismo oggi Epiroc Italia? Siamo fortemente impegnati nei settori Mining e Construction. A livello globale, il comparto minerario riveste un ruolo predominante, con una forte presenza in aree continentali come il Sud America, l’Africa centrale e meridionale e l’Austra-

combinazione con una dotazione alternativa da 5,5 o 6,1 m, in previsione di aree di copertura che arrivano rispettivamente al limite di di 28 m2 e 45 m2.

lia; a livello locale, l’Italia, non essendo tradizionalmente una nazione mineraria, si concentra principalmente sul settore Construction. Il nostro portafoglio prodotti si rivolge ad una vasta gamma di applicazioni, dal carotaggio esplorativo ai carri di perforazione da galleria, passando per le attrezzature per i pozzi, fino al taglio della pietra ornamentale. Il tunneling rappresenta per noi una fetta di mercato particolarmente importante e siamo molto presenti, sotto questo profilo, in diversi cantieri infrastrutturali lungo tutta la Penisola. Particolarmente rilevante, inoltre, sempre per il mercato nazionale, è la gamma prodotti offerta da Epiroc per il settore della demolizione idraulica, senza dimenticare la grande importanza che ha assunto, sempre in ambito domestico, il service e la ricambistica che vi è collegata.

come il posizionamento GPS - consentono il tracciamento dei fori con precisione centimetrica, migliorando notevolmente l’accuratezza di perforazione. Inoltre, lo SmartROC T25 R può essere automatizzato per aumentarne ulteriormente la sicurezza, riducendo l’interazione dell’operatore con l’attrezzatura. Le opzioni di braccio disponibili prevedono un raggio di sterzata di 45/45° oppure di 90/90°, in

Quali sono le vostre aspettative post-Geofluid, in relazione proprio al lancio in Italia del nuovo carro di perforazione? La macchina ha suscitato grande interesse durante la fiera e l’intenzione è quella di promuoverla attivamente sul mercato italiano a partire dall’inizio del nuovo anno. Secondo la nostra esperienza, il nuovo SmartROC T25 R potrebbe conquistare il favore preminente delle imprese di noleggio, in virtù della presenza del compressore incorporato, una caratteristica che rende la macchina completamente autonoma. Al Geofluid abbiamo riscontrato un interesse importante, nella conferma di presenze in fiera altamente specializzate. Abbiamo chiuso diversi ordini, a questo riguardo, e abbiamo avuto modo di conoscere realtà che potranno trasformarsi in altrettanti clienti, in prospettiva. Possiamo dirci pienamente soddisfatti di un’esposizione che continua, ancora oggi, a rispettare le nostre aspettative commerciali e promozionali.

A questa edizione del Geofluid avete rivelato l’anteprima dello SmartROC T25 R. L’identità è quella di un carro da perforazione radiocomandato per applicazioni surface, progettato principalmente per interventi su roccia. Questa macchina innovativa entrerà in produzione a partire da gennaio 2024 e rappresenta una classe dimensionale che ancora mancava all’interno della nostra offerta di gamma. Lo SmartROC T25 R è stato sviluppato sulla base dell’esperienza tecnologica pregressa che ha contraddistinto questa serie, con la tecnologia CAN-Bus a contraddistinguere una perforatrice dalle funzionalità avanzate. Implementazioni specifiche -

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Perforazioni | Tescar Drilling di Alice Magon

Il (sotto)carro del vincitore Antonello Verdolini, Sales Director dell’azienda di Osimo, ci parla di Geofluid e di innovazione tecnologica (rappresentata in fiera a Piacenza dalla nuova TT8). Con lo sguardo rivolto a un mercato internazionale in movimento e dalle prospettive 2024 molto favorevoli

na macchina che è una dichiarazione di polivalenza e tradizione. La polivalenza e la tradizione di Tescar, un costruttore che ha fatto dell’agilità in cantiere un vero e proprio marchio di fabbrica, applicato alle macchine da perforazione. Il produttore marchigiano, in occasione del Geofluid 2023, nel settembre scorso, a Piacenza Expo, ha

portato in scena la sua ultima creatura, denominata TT8, e noi di Perforare abbiamo avuto l’opportunità di intervistare Antonello Verdolini, Sales Director della società di Osimo che ci ha parlato del nuovo modello di perforatrice su carro escavatore e delle prospettive di mercato dell’azienda - parte del gruppo Tonti Trading - per il 2024.

Verdolini, la TT8 è la novità principale che ha contraddistinto l’atteso appuntamento del Geofluid per Tescar. Vogliamo sintetizzarne le caratteristiche principali? Inizierei sottolineando che l’acronimo “TT” sta per Tescar Technology. Questa macchina fa parte della gamma full optional dell’azienda, che si concentra su

Fondazioni, Perforazione Pozzi, Gallerie, Geotecnica, Industria Estrattiva-Mineraria Antonello Verdolini

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profondito per massimizzare l’efficienza mantenendo un peso contenuto di 24 tonnellate. Proprio la caratteristica del peso ridotto rende la TT 8 un esemplare unico nella propria categoria operativa. Tescar ha investito molto nella ricerca e nello sviluppo di soluzioni tecnologiche avanzate. Quali tra queste innovazioni contraddistinguono la TT 8? Innanzitutto menzionerei la nuova rotary filo muro, che consente di lavorare più vicino agli edifici esistenti, ottimizzando lo spazio e riducendo al minimo l’impatto ambientale. La macchina può essere convertita in diverse configurazioni, tra cui kelly bar da pali, CFA, Soil Mixing, paratie e micropali, garantendo una flessibilità eccezionale in cantiere. Un’altra

massime prestazioni e innovazione tecnologica. Alla gamma TT si affiancano poi la gamma CF e TES, per completare un’offerta di prodotti che soddisfino i più esigenti requisiti di versatilità, affidabilità e sicurezza. La TT8 è stata sviluppata su una base escavatore Case della Serie E, con propulsione Stage V, il che ha comportato un significativo rinnovamento dell’intero sistema di alimentazione della perforatrice, dal motore all’impianto idraulico, fino alle dimensioni di cui tener conto. Grazie a questo aggiornamento, la TT 8 offre un’impressionante coppia di 80 kN metri, risultato di uno studio ap-

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innovazione degna di nota è il pantografo semovente, progettato per muoversi su se stesso in modo efficace. Questo design, che utilizza una tecnologia di connessione dei pistoni di sollevamento direttamente sulle bielle, ha contribuito a ridurre il peso complessivo e migliorare la manovrabilità della macchina Parliamo di Geofluid. Che cosa rappresenta questo appuntamento fieristico per Tescar, anche in relazione alla propria storia aziendale? Tescar vanta ad oggi più di 46 anni di esperienza nella produzione di perforatrici compatte per lavori in spazi stretti e complessi. I colori distintivi dell’azienda, il bianco e l’arancio, sono nati dall’origine delle macchine di allestimento, gli escavatori delle livree Bobcat e Hitachi. Parlando di Geofluid, lo riteniamo ancora oggi un evento cruciale. In questa arena espositiva piacentina sono presenti tutti i protagonisti del drilling nazionale e internazionale; è fondamentale esserci per rivelare le attualità produttive. In questa occasione, che ha coinciso con la ventiquattresima edizione della fiera, la nostra TT 8 ha rubato sicuramente la scena. Abbiamo esposto anche altri modelli di successo della gamma, cogliendo l’opportunità, offerta da Geofluid, di incontrare rivenditori provenienti da oltre 70 paesi. Insomma, Geofluid vanta ormai una tradizione internazionale che contribuisce a consolidare relazioni aziendali proficue. Ci può dare un’anticipazione sulle aspettative di Tescar per il 2024? Le prospettive per l’anno appena cominciato sono positive, nonostante le incertezze socio-politiche dello scenario mondiale. Tescar si concentrerà sul completamento del rinnovo di gamma, con il lancio della TT 10, la macchina più grande da noi mai prodotta. Questo nuovo modello sarà allestito su un carro escavatore più potente e sarà destinato al mercato nordamericano e del Sud-Est asiatico. Il prossimo appuntamento internazionale, per noi molto importante, sarà quello degli IFCEE (International Foundation Congress and Equipment Expo), in programma a Dallas, nel Texas, dal 7 al 10 maggio. Un evento dalle dimensioni enormi in cui saremo presenti con altre interessanti novità concepite ad hoc per il mercato

americano e non solo. La consegna della prima TT 10 è imminente e la prima destinazione è la sede del nostro rivenditore a Salt Lake City, nello stato dello Utah. Rispetto al mercato europeo, invece, diciamo che le difficoltà attuali, come la contrazione della domanda, dovrebbero attenuarsi, e il futuro delle strategie dipenderà in parte da queste evoluzioni;

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comunque, possiamo dirci più che soddisfatti. Le nostre macchine sono impiegate in diversi cantieri in tutta Italia e in Europa. Siamo appena stati in Romania, dove il nostro rivenditore ha concluso la vendita proprio di una nuova TT 8, organizzando nella propria sede un Open House con i propri clienti per presentare la macchina in grande stile.

Perforazioni | IMT Drilling di Alice Magon

Ritorno in patria Con la nuova, compatta A45, uno dei produttori più internazionali d’Italia vuole riconquistare il mercato domestico e una parte dell’Europa. Come? Guardando alle esigenze del perforatore di casa nostra e scegliendo la tradizione. Come ci conferma Gualtiero Fioravanti, Sales Manager dell’azienda anconetana

ella scena del Geofluid 2023, tra nuove tecnologie, focalizzazione tematica crescente sulle fonti energetiche rinnovabili e il fo-

cus sull’acqua come risorsa fondamentale e fulcro di studio, fruizione responsabile e valorizzazione, abbiamo incontrato alcuni protagonisti nazionali “di ritorno” per

l’Italia prossima ventura delle perforazioni. Il preambolo appena concluso ci serve per introdurre il resoconto della nostra visita allo stand IMT e della conversazione che ci è stata concessa dal Sales Manager dell’azienda, Gualtiero Fioravanti, per un approfondimento sugli aspetti cruciali dell’attualità che contraddistingue, oggi, il costruttore di Osimo (An), soprattutto nell’ottica di un rientro in competizione nel mercato domestico che ha come punto di partenza una macchina d’eccezione come la nuova A45. Gualtiero Fioravanti, non è un segreto che IMT abbia preso diversi anni fa la decisione di lasciare, per così dire, la patria natia - sotto il profilo del mercato - per concentrarsi sull’estero. Ci può parlare delle motivazioni che vi hanno portato a prendere questa decisione strategica? Oggi, invece, si cambia rotta? Negli anni Novanta, IMT ha preso la sofferta decisione di “abbandonare” l’Italia a causa della grande crisi dell’edilizia. Gli anni Settanta avevano rappresentato un periodo d’oro per le vendite di perforatrici ma il declino successivo ha spinto la nostra azienda a cercare nuove opportunità all’estero, nei mercati più proficui degli Stati Uniti, di Singapore e del Sud-Est asiatico. Questo spostamento strategico ha contribuito a mantenere la stabilità finanziaria dell’azienda. L’Italia ,oggi, invece sta tornando ad essere un mercato interessante per produttori come noi. Così abbiamo ripreso ad am-

Gualtiero Fioravanti

pliare la produzione e il portafoglio di macchine incentrate sulle esigenze del perforatore nazionale. In particolare, abbiamo deciso di puntare su un prodotto che abbiamo portato in anteprima proprio qui al Geofluid. Stiamo parlando, evidentemente, della nuova A45. La A45 è la più piccola perforatrice mai prodotta dal brand, progettata per conquistare una fetta ben precisa del mercato italiano ed europeo. Si tratta di una macchina multipurpose, con tutte le caratteristiche di una grande perforatrice ma valorizzata da dimensioni compatte. È dotata di una struttura massiccia e di una testa di rotazione nettamente più grande rispetto ai modelli concorrenti di categoria. Questa macchina può lavorare sia in modalità standard che sotto ponti o terrazzamenti, grazie alla flangia che consente di abbassarla utilizzando un’asta più corta. Inoltre, può eseguire pali CFA e soddisfa gli standard Stage V. Una caratteristica distintiva del mercato italiano, d’altronde, concerne la richiesta di macchine più piccole e versatili, mentre nei mercati principali di IMT, come gli Stati Uniti, il Medio Oriente e l’Australia, la preferenza va sempre alle macchine di grandi dimensioni per opere di fondazione infrastrutturale.

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A questo riguardo, quali sono gli obiettivi che state delineando per il prossimo futuro? IMT sta pianificando un’espansione significativa della propria attività di ricerca sul prodotto. Oltre alla A45, abbiamo altri progetti per introdurre nuovi modelli sul mercato nazionale, tra cui la A90, anch’essa in esposizione al Geofluid, che rappresenta un’evoluzione naturale della A70. IMT sta lavorando anche su una nuova linea di macchine su base escavatore Doosan, progettate per l’applicazione di pali kelly bar; un prototipo dovrebbe essere pronto a breve. Questa mossa strategica ci permetterà di raggiungere un pubblico più vasto, di competere in nuovi mercati e

di riprendere quote di mercato nei paesi in cui storicamente il marchio IMT è sempre stato forte, ma dove le aziende produttrici cinesi hanno conquistato l’egemonia con prezzi proibitivi per i costruttori europei. Quali sono i prossimi impegni internazionali a cui parteciperete? Saremo presenti al IFCEE di Dallas a maggio del 2024. Porteremo per la prima volta negli Stati Uniti la A290 - un traguardo importante, per noi, perché per la prima volta e, aggiungo, finalmente, ci presentiamo con una multipurpose dalla predisposizione drilling attachment molto differente e innovativa rispetto alle abitudini dell’operatore americano

Dove sono localizzati al momento i cantieri più significativi in cui sono impiegate le vostre perforatrici? Ci stiamo muovendo molto in Arabia Saudita. Siamo presenti ad esempio nei mega-cantieri dei progetti “The Line” e “The Cube” dove sono coinvolti i più grandi player del settore, come Bauer e Trevi. La sfida attuale, comunque, ribadisco, è quella di tornare in Italia e riprenderci una parte del mercato d’Europa. Ad esempio, la Spagna, con caratteristiche del suolo sostanzialmente dure e coriacee, rappresenta per noi un’importante prospettiva per un mercato in cui al momento non siamo presenti.

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Che cosa ci può dire sul versante della digitalizzazione e dell’elettronica applicata alla gamma IMT? La nostra è una voce fuori dal coro in questo senso, La nostra caratteristica peculiare a livello tecnologico è quella di minimizzare il più possibile tutto quello che è elettronica. Siamo gli unici player che si muovono al momento in questa direzione, sicuramente in controtendenza rispetto alla maggioranza dei nostri competitor. La motivazione è più semplice di quanto si possa immaginare. Abbiamo avuto tantissimi problemi in passato con l’elettronica e abbiamo capito che questi potevano essere superati semplicemente rimuovendone o per lo meno raziona-

Il quartier generale IMT di Osimo (An)

lizzandone l’utilizzo nella progettazione delle perforatrici. Il nostro punto di partenza è molto chiaro: la macchina non deve mai fermarsi. Spesso, affidando la gestione all’elettronica, succede che la perforatrice si fermi, magari a causa di piccole problematiche che vanno poi a

determinare significativi fermi macchina anche in contesti estremi. Un’evenienza che può portare a danni economici notevoli. Per questa ragione, IMT punta ancora, con fiducia e convinzione, sulla modalità tradizionale del comando idraulico.

Attrezzature & Componenti | Emerson Attachments & Components

Misura sicura La nuova Serie G costituisce la linea di misuratori di portata massica a effetto Coriolis a doppio tubo più compatta disponibile sul mercato. La flessibilità delle opzioni di comunicazione e di alimentazione, inoltre, riduce i costi e la complessità dell’installazione

n nuovo misuratore in grado di offrire lo stesso livello di qualità e affidabilità dei design standard ma dalla struttura più piccola e leggera? Emerson l’ha progettato e realizzato con la nuova Serie G, già disponibile sul mercato industriale al servizio dell’industria chimica ma estensibile anche ad altre molteplici applicazioni. Come i tradizionali misuratori di portata volumetrica, fornisce una misura di portata massicca diretta, immunità dei cambiamenti di pressione e temperatura di processo e diagnostica di processo e stato avanzata. Emerson ha implementato, di recente - in compatibilità con la stessa Serie G - anche il trasmettitore Micro Motion 4700 a effetto Coriolis che offre nuove funzio-

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nalità ed è utilizzabile con la famiglia di misuratori di portata. Il trasmettitore può essere adattato alla maggior parte dei sensori Micro Motion esistenti ed essere ordinato con tutti i nuovi misuratori, inclusi i nuovi Micro Motion Serie G. La combinazione di questi due nuovi prodotti offre una soluzione ideale per le applicazioni chimiche e industriali. I misuratori di portata Micro Motion Serie G sono ideali per gli impianti chimici che devono migliorare la sicurezza, ridurre il consumo energetico e minimizzare le emissioni, ma le applicazioni che si possono attribuire a questa strumentazione sono molteplici. I nuovi misuratori sono disponibili con certificazione di conformità PED (Pressure Equipment Directive) e certificazioni di livello di sicurezza SIL 2 e SIL 3 e sono progettati per essere conformi alle linee guida NAMUR NE 132. Anche se i misuratori a effetto Coriolis non richiedono l’impiego di tubi dritti a monte o a valle come molte altre tecnologie di misurazione della portata, alcuni modelli hanno un ingombro maggiore che ne limita l’uso in spazi ristretti. I nuovi misuratori di Emerson affrontano questo problema con una misura da faccia a

Funzionalità compatibile Il trasmettitore Micro Motion 4700 a effetto Coriolis offre una soluzione di adattatore retrofit per sostituire il trasmettitore legacy nelle installazioni esistenti. Una volta installato, il trasmettitore si interfaccerà automaticamente con il misuratore di portata pregresso, con l’aggiunta delle relative funzionalità come se si trattasse di una nuova applicazione. Il trasmettitore è compatibile con tutti i misuratori di portata Micro Motion ELITE (CMF e CMFS), Serie F, Serie R, Serie T, Serie HPC e con i nuovi misuratori Serie G a effetto Coriolis. Questa soluzione innovativa aggiunge molte nuove funzionalità, inclusa un’opzione di connettività Bluetooth che fornisce comunicazioni wireless a distanze fino a 15 metri tra il trasmettitore e il configuratore di dispositivi AMS di Emerson. L’accesso wireless grazie alla tecnologia Bluetooth consente agli utenti di configurare il misuratore, accedere alla diagnostica SMV (Smart Meter Verification) e alle informazioni sul processo. Utilizzando l’applicazione di configurazione dei dispositivi AMS, gli utenti possono individuare e identificare rapidamente i trasmettitori e quindi eseguire attività correlate alla configurazione, allo stato del dispositivo e alla diagnostica. L’affidabilità è migliorata perché i trasmettitori non devono più essere aperti per l’accesso, il che li protegge dall’esposizione all’ambiente circostante. Il trasmettitore è dotato di tre canali I/O cablati configurabili per offrire opzioni di connettività quali 4-20mA HART, uscita in frequenza, ingresso e uscita discreti e Modbus RS-485. Micro Motion 4700 costituisce una soluzione ideale per l’aggiornamento delle soluzioni Micro Motion a effetto Coriolis esistenti ed è disponibile come opzione per fornire funzionalità avanzate per le nuove installazioni.

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faccia inferiore a 30,48 cm (12 pollici) per il modello con diametro del tubo da 1 pollice. Il design compatto è completato da una significativa riduzione del peso, che offre vantaggi in termini di trasporto, installazione e sicurezza. La flessibilità delle opzioni di comunicazione e di alimentazione riduce i costi e la complessità dell’installazione. La connessione ai sistemi host è disponibile tramite una combinazione di segnali discreti e 4-20mA HART o tramite connessioni digitali, inclusi Wi-Fi, tecnologia Bluetooth e soluzioni PoE (Power over Ethernet), inclusi Ethernet/IP, Modbus TCP o PROFINET. Ciascuna di queste connessioni digitali consente la comunicazione bidirezionale di un’ampia serie di dati, inclusi variabili di processo, diagnosti-

ca, stato, configurazione e calibrazione. Questi dati possono essere utilizzati per implementare pratiche di manutenzione proattiva e iniziative di trasformazione digitale. Sono disponibili sei linee di dimensioni da un quarto di pollice a tre pollici e la selezione dei prodotti avviene tramite una configurazione semplificata e razionalizzata. L’incisione diretta al laser delle

targhette ne garantisce la durata anche nelle condizioni più difficili ed elimina la necessità di etichette adesive e di targhette con punti di saldatura. Gli strumenti di specifica digitale MyEmerson sono facilmente accessibili mediante un codice QR che offre una soluzione rapida e semplice per memorizzare e accedere alle informazioni relative a ciascun misuratore di portata.

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In questo numero THE ITALIAN MAGAZINE FOR VERTICAL AND HORIZONTAL DRILLING, SPECIAL FOUNDATIONS, GROUND ENGINEERING, WELL DRILLING, ENVIRONMENTAL DRILLING, TUNNELLING, QUARRYING AND MINING Anno 9 - Novembre/Gennaio 2024

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La Rivista “Perforare” è edita da Mediapoint & Exhibitions s.r.l. di Genova

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