m&a n.8 Dossier Robotica

DOSSIER

ROBOTICA

A CURA DI PATRIZIA RICCI

Negli ultimi 10 anni, è cresciuto notevolmente il mercato della robotica collaborativa e ormai i cobot (collaborative robots) sono diventati onnipresenti, quasi quanto i classici robot industriali. Sono infatti sempre di più le aziende che li impiegano per migliorare la propria produttività e che li scelgono per aiutare i propri lavoratori nello svolgimento di attività ripetitive e faticose. Uno dei principali trend della robotica collaborativa, oggi, è quello della “robotica mobile collaborativa”, che sembra acquisire sempre più rilevanza negli sviluppi futuri del settore. Ormai, infatti, non è raro imbattersi in uno o più robot mobili all‘interno di un ambiente logistico come un magazzino o di uno produttivo come una fabbrica. Il “Mobile Robot” è un robot che può muoversi in un ambiente fisico; più precisamente, con questo termine si intende un veicolo automatizzato, controllato da un software, che utilizza sensori e altri dispositivi per identificare l’ambiente circostante e che, combinando i progressi dell’intelligenza artificiale con la robotica fisica, è in grado di navigare nell’ambiente circostante. Da qualche anno a questa parte, la popolarità di questi robot è cresciuta grazie al passaggio dagli AGV (Automated Guided Vehicle) ai più recenti AMR (Autonomous Mobile Robots) che ha fatto sì che la mobile robotics, cioè la robotica mobile, non sia più soltanto una tecnologia ad appannaggio delle grandi industrie logistiche ma anche delle PMI.

AGV e AMR, caratteristiche e differenze Se con il termine cobot si fa riferimento, in maniera generica, a qualsiasi tipo di robot collaborativo, sia esso mobile, fisso o antropomorfo, con AGV si intendono invece i veicoli/robot a guida automatica con limitata intelligenza “a bordo” che utilizzano dei percorsi fissi per muoversi, generalmente lungo bande magnetiche incorporate al pavimento dello stabilimento. Questa tipologia di robot mobili è presente oramai da decenni nei magazzini e nei centri logistici. I modelli più innovativi usano dei semplici sensori per rilevare gli ostacoli presenti lungo il percorso, senza tuttavia poterlo modificare o variare. In pratica, quando viene rilevato un ostacolo, il robot si ferma e attende che l’ostacolo venga rimosso. L’AGV, infatti, può solo attenersi al percorso prestabilito dalle tracce lungo le quali è vincolato a muoversi, senza avere la possibilità di abbandonarlo o cambiarlo. Gli AMR, invece, nati proprio come evoluzione degli AGV, sono in grado di superare questi limiti e ostacoli, richiedendo poca o nessuna guida esterna e necessitando soltanto di una connessione stabile. Quindi un AMR è un Robot Mobile Autonomo a navigazione naturale, in grado di ridefinire percorsi ed evitare ostacoli. Per navigazione naturale si intende che il robot possa effettuare una mappatura dell’ambiente, essendo in grado di navigare e localizzarsi semplicemente “osservando” l’ambiente stesso in cui è inserito. Ciò significa che l’AMR può definire il percorso al momento, senza richiedere percorsi fissi predefiniti e che, se viene rilevato un ostacolo, regola in autonomia velocità e traiettoria, per navigare intorno all’oggetto mentre, nel caso in cui ciò non fosse possibile, è in grado di ricalcolare autonomamente il percorso per raggiungere la destinazione prevista. L’impiego più diffuso di questa tipologia di robot riguarda principalmente il trasporto dei materiali all’interno e all’esterno degli stabilimenti, lungo le linee di produzione e assemblaggio

e da e verso il magazzino, ad esempio; un’attività ripetitiva, che richiede tempo e certamente non ha valore aggiunto per l’intelletto umano, e quindi propria della robotica collaborativa, tecnologia che sta prendendo sempre più piede nel mondo industriale, proprio in relazione alla possibile sostituzione degli operatori in diverse operazioni non ergonomiche e ripetitive nella maggior parte delle aziende. Questo è vero soprattutto per il mondo dell’assemblaggio, dove i cobot ormai si sono fatti strada all’interno degli stabilimenti. I principali vantaggi degli AMR consistono quindi nell’autonomia, in virtù della loro capacità di guida naturale, nella sicurezza, data dal movimento sicuro tra persone e ostacoli, la velocità di implementazione e configurazione, la flessibilità e la facilità di programmazione e di utilizzo, tramite tablet o smartphone, i costi di installazione e messa in servizio contenuti e, infine, la scalabilità, ovvero la possibilità di gestire la dimensione della flotta in base alle esigenze dettate dalle variazioni del carico di lavoro.

Le applicazioni della robotica collaborativa e mobile Robotica collaborativa e mobile e intelligenza artificiale sono considerate tra le principali tecnologie abilitanti l’industria 4.0 perché in grado di ridisegnare e ottimizzare i processi di produzione in diversi settori e di modificare il rapporto tra macchina e uomo, così come tradizionalmente inteso. In particolare, i cobot sono una delle principali leve dell’evoluzione 5.0 dell’industria proprio per la capacità di interagire fisicamente e in sicurezza con l’uomo e di condividerne lo spazio, senza rimanere più confinati in una sorta di “gabbia” di separazione. Il robot così diventa in grado di sollevare l’uomo dalle operazioni gravose con un rischio biomeccanico elevato, quali ad esempio il trasferimento e la manipolazione di carichi elevati, l’esecuzione di mansioni ripetitive ed usuranti, e d’altro canto il robot può beneficiare delle abilità individuali dell’uomo, in grado di prevedere e risolvere situazioni imprecise, adattarsi alla flessibilità e alla variabilità dei compiti (Pieskä and Kaarela 2018). Questa sua capacità persiste anche in ambienti arbitrari e non strutturati, in un layout di impianto altamente flessibile, quale quello tipico della piccola media impresa, dove è richiesta una maggiore flessibilità di linea e di prodotto. Il grande vantaggio applicativo assicurato dai cobot sta proprio nella loro capacità di assolvere a una gran quantità di attività diversificate, dalle più semplici alle più complesse. Quello che emerge quotidianamente, dal confronto con le aziende che utilizzano i cobot, è la sostanziale mancanza di limiti all’utilizzo dei robot collaborativi. L’uso dei cobot ha infatti un effetto dirompente sulle operazioni di Pick&Place, un vero must per questi robot, di asservimento macchine utensili come CNC o macchine per lo stampaggio plastico, anche per la produzione di prototipi e piccoli lotti di prodotto, così come automatizzare e ottimizzare la produzione di lotti lunghi, di packaging e pallettizzazione, di controllo qualità, operazione di precisione e ripetibilità, e di assemblaggio, dove, quando dotati di un sensore forza/coppia sul polso possono essere integrati in qualsiasi applicazione, garantendo costantemente l’erogazione della giusta forza nella manipolazione dei componenti.

Nel dossier che segue alcune delle soluzioni di robotica collaborativa e mobile proposte dalle aziende del settore. Buona lettura!

SMART, LA PINZA PNEUMATICA DI CAMOZZI

UN CONCEPT TECNOLOGICO ALTAMENTE INNOVATIVO CHE INTEGRA LE FUNZIONI DI UNA MANO, COMBINANDO EFFICIENZA, FLESSIBILITÀ, ERGONOMIA E INTELLIGENZA IN UN SOLO DISPOSITIVO

GGli organi di presa robotici sono la parte terminale della catena cinematica di un robot industriale, ossia l’effettivo collegamento tra robot e l’oggetto da manipolare. Nel caso di pinze, i principali tipi di azionamento sono pneumatici o elettrici. Le pinze pneumatiche sono le più diffuse, poiché hanno costi contenuti, forniscono una buona forza di presa ed il controllo risulta più semplice rispetto gli azionamenti elettrici. Di contro non permettono di modulare in modo flessibile forza o posizione delle dita di presa.

Le pinze elettriche, grazie all’attuatore elettrico che muove le dita, permettono un controllo molto preciso, a discapito del costo e della forza di presa.

La pinza Smart è frutto di un progetto di ricerca che ambisce allo sviluppo di una serie di prodotti e tecnologie per le pinze Camozzi del futuro svolto, nell’ambito del laboratorio congiunto CamozziIstituto Italiano di Tecnologia di Genova. L’obiettivo è stato quello di sviluppare un sistema di presa che coniugasse i vantaggi di entrambe le tecnologie mediante l’utilizzo di pneumatica proporzionale. Leader

nella progettazione e produzione di componenti per il controllo del movimento e dei fluidi, e di sistemi e tecnologie per l’automazione industriale, il settore dei trasporti e del life science, Camozzi è da sempre orientata alla semplificazione progettuale di sistemi complessi, a partire proprio dai componenti stessi.

“La pinza Smart Camozzi è un concept tecnologico innovativo che integra le funzioni di una mano, combinando efficienza, flessibilità, ergonomia e intelligenza in un solo dispositivo. Ma non solo. È in grado anche di vedere e “percepire” gli oggetti che devono essere manipolati, esigenza di fondamentale importanza nel settore del gripping e negli end effector per il mondo della robotica, di analizzarne e stimarne le dimensioni, il peso e la distanza”, ha spiegato Fabio Bottarelli, Product Manager Actuation & Handling - Business Development Manager Handling & Robotics di Camozzi Automation. Una manipolazione sempre più efficiente, ambito in cui Camozzi eccelle per tecnologia e soluzioni innovative, è determinante per l’incremento della produttività.

CAMOZZI AUTOMATION

Le principali funzioni della pinza pneumatica Smart

• Controllo di forza in anello aperto: controllo proporzionale della pressione in ingresso.

• Controllo di forza in anello chiuso: integrazione nel controllo ad anello aperto di estensimetri (celle di carico) posizionate direttamente sulle dita con una risoluzione da 0,5 a 1,75 N.

• Controllo di posizione e di dimensioni grazie all’utilizzo di un encoder assoluto.

• Funzione peso del pezzo tramite l’uso di estensimetri.

• Funzione object detection tramite sensori di visione/prossimità (TOF).

• Funzione rilevamento oggetti in avvicinamento: grazie alla presenza dei sensori di visione/prossimità disposti sui lati della pinza, si è in grado di rilevare oggetti in avvicinamento (15 cm).

• Rilevamento del centro di contatto nella presa del pezzo: grazie ad una pelle sensibile posizionata sulle dita si è in grado di rilevare il centro di contatto e quindi anche di capire se intervengono eventuali movimenti/ scivolamenti del pezzo durante la fase di movimento del Robot.

• Funzione antiscivolamento: tale funzione può essere eseguita anche attraverso l’utilizzo dei sensori di visione utilizzati per l’object detection o attraverso le celle di carico (estensimetri).

• Comandi a pulsante programmabili: la presenza dei sensori TOF permette, a fronte di programmazione flessibile, di utilizzarli come dei tasti che in funzione della combinazione di TOF attivata possono gestire funzioni pinza (apertura/chiusura griffa per esempio) o comunicare al Robot di eseguire delle funzioni, ad esempio, attivare la funzionalità free drive.

I vantaggi dell’integrazione

pneumatica

La pinza sviluppata è dotata di valvole miniaturizzate, che sono pilotate da un controllo integrato nel corpo, oltre ad essere integrata di sensori in grado di raccogliere informazioni sul componente preso e sull’ambiente circostante, per poi elaborarle e mettere in atto reazioni adeguate in base alla situazione. La pinza è così in grado di eseguire controllo in forza in anello aperto, in anello chiuso (sulle celle di carico integrate), di posizione delle dita (tramite un encoder integrato), di peso del pezzo (per mezzo delle celle di carico), di “object detection” (utilizzando i sensori a tempo di volo). L’integrazione di elettronica sulla pinza pneumatica permette di elaborare localmente i segnali provenienti dai sensori e di fare controlli di manutenzione predittiva, nonché di riconfigurare la pinza in modo rapido, abbattendo i setup o i cambi formato. Il concept attuale prevede diverse configurazioni della parte di processing a bordo pinza. L’obiettivo è quello di interfacciare la pinza nella maniera più semplice possibile, quindi “plug & play”, ai cobot in commercio, ricorrendo ai più comuni protocolli di comunicazione. Questa soluzione garantisce un aumento della produttività dei processi e riduzione degli scarti, un miglioramento della sicurezza dell’operatore e degli impianti e una maggiore flessibilità e riusabilità. Si pone quindi come uno dei vari sviluppi tecnologici all’interno del percorso che Camozzi sta seguendo verso la fabbrica intelligente, interconnessa ed ecosostenibile.

Una pinza con 5 sensi

La pinza Smart di Camozzi vede, comunica, analizza, percepisce e connette. La pinza può inoltre svolgere alcune funzioni di sicurezza, come rilevare oggetti in avvicinamento e pilotare il robot per

comportarsi di conseguenza e verificare, grazie alla pelle sensibile sulle dita, se il pezzo sta scivolando per eventualmente segnalarlo o stringerlo più forte. Questa pinza intelligente può essere programmata tramite Wifi o NFC ed è predisposta per interfacciarsi con i principali protocolli di comunicazione seriale. Alcune funzioni possono essere impostate in modo custom, ad esempio programmando i sensori a tempo di volo per eseguire funzioni specifiche, come ad esempio, mettere il robot in modalità free drive.

Cosa può fare la pinza Smart

Dotata di sensoristica avanzata e collegata a un cobot, la pinza è uno strumento non solo di presa del pezzo, ma anche di misura e interazione avendo capacità di adattamento, presa, sensibilità ed elaborazione. Può svolgere operazioni di handling articolate e molto complesse. “In pratica, la pinza diventa un componente smart connesso e un generatore di dati di processo per le piattaforme. Oltre ad essere una pinza intelligente, è anche una piattaforma di sviluppo tecnologico dalla quale verranno derivati i futuri prodotti per il mondo dell’handling, che si basano in buona parte sulla sensoristica avanzata”, ha dichiarato Bottarelli. Le tecnologie e le funzionalità introdotte sono in grado di offrire una serie di vantaggi, tra i quali l’aumento della produttività dei processi e la riduzione degli scarti, la possibilità di rendere in tempo mascherato attività come la misura e il peso del pezzo, che altrimenti avrebbero avuto una loro stazione dedicata, oppure, attraverso la manutenzione predittiva eseguita sui componenti interni, limitare i fermi macchina. La pinza consente inoltre l’incremento della sicurezza dell’operatore e degli impianti ed è caratterizzata da una notevole flessibilità e grazie alla possibilità di riprogrammare la pinza ed utilizzarla in applicazioni diverse.

dell’elettronica sulla pinza

FLESSIBILITÀ ED ALTA VELOCITÀ NEL PET FOOD

UUno dei segmenti di punta in cui GAMPACK GROUP, con sede a Piacenza nel cuore della Packaging Valley emiliana, è cresciuto negli ultimi anni è il cibo per animali domestici. Il Gruppo piacentino può vantare un know-how acquisito nel corso degli anni nell’integrazione di sistemi di packaging secondario e terziario. Oggi, progetta e costruisce soluzioni innovative per una gestione ottimale del fine linea principalmente per l’industria alimentare, lattiero-casearia, pet-food, cosmetica, chimico-farmaceutica, dell’igiene e cura della persona. Il Gruppo è in grado di offrire un supporto tecnologico di alto profilo nella progettazione e realizzazione di sistemi di confezionamento efficienti e moderni.

Nello specifico, le soluzioni proposte da GAMPACK GROUP per i sistemi di confezionamento e pallettizzazione si basano su una sapiente combinazione tra innovative soluzioni robotiche e l’applicazione delle più avanzate tecnologie alle tradizionali

macchine confezionatrici.

Grazie alla sua sinergia di rete e al contestuale sviluppo nell’innovazione e nell’eco-sostenibilità, GAMPACK GROUP è stata in grado di controbilanciare il periodo di crisi dovuto alla pandemia da Covid19 che ha investito l’economia mondiale, capitalizzando i propri core asset e sfruttando la flessibilità delle proprie macchine confezionatrici per rispondere alle esigenze del mercato.

Uno dei segmenti in cui GAMPACK GROUP è cresciuto maggiormente negli ultimi anni è quello del PET FOOD, che nel 2021 ha registrato una crescita di circa il 6% negli Stati Uniti e del 4% in Europa. Solo in Italia il comparto dell’alimentazione degli animali domestici ha sviluppato un giro d’affari di 2.431 milioni di euro con un incremento del fatturato del +8%. I clienti di questo settore hanno bisogno di macchinari molto affidabili e flessibili, che abbiano dimensioni compatte. Per soddisfare tali richieste, l’azienda ha da

SOLUZIONI ROBOTICHE E TECNOLOGIE AVANZATE PER UN’INNOVATIVA LINEA DI PACKAGING PER UNA PRIMARIA AZIENDA AUSTRIACA LEADER NEL SETTORE DEGLI ALIMENTI SECCHI PER ANIMALI

GAMPACK GROUP

poco creato un’innovativa linea di confezionamento robotizzato per una nota azienda austriaca leader nel settore degli alimenti secchi per animali.

Una linea robotica flessibile ed efficiente

Il sistema progettato dal Gruppo offre un’elevata flessibilità, garantendo al contempo un alto grado di efficienza. Entrando nello specifico del progetto, gli alimenti secchi per animali domestici sono confezionati all’interno di doypack provenienti dalla macchina riempitrice. I pacchetti arrivano sdraiati con il fondo in avanti.

All’inizio passano attraverso una bilancia integrata dinamica, dotata di un dispositivo di espulsione dedicato che elimina i doypack non vendibili mediante uno scivolo in acciaio inossidabile. I prodotti giungono poi su un nastro trasportatore che, grazie ad un sistema di visione 3D, controlla la posizione di ogni singolo pacchetto comunicandola a due robot Delta ad alta velocità.

Questi ultimi prelevano ciascun doypack e lo posizionano correttamente all’interno delle scatole precedentemente formate da una stazione robotizzata dedicata; i prodotti sono posizionati secondo la disposizione prevista (in questo caso prima viene riempito il coperchio, poi il vassoio è posizionato al di sopra e infine la confezione è capovolta, mentre in altri casi la confezione può essere differentemente composta). I coperchi delle scatole vengono forgiati usando un robot a tre assi che preleva le fustelle stese dal magazzino

orizzontale, le forma tramite una tramoggia e le posiziona su un sistema di trasporto inclinato motorizzato che si muove in controflusso rispetto all’arrivo dei prodotti, garantendo la massima efficienza di riempimento.

A questo punto viene riempito il coperchio e chiuso lateralmente, successivamente un robot manipolatore preleva la fustella stesa dal magazzino cartoni e la posiziona sul coperchio formato e riempito al fine di completare la confezione. Le scatole chiuse sono poi capovolte e spostate su di un nastro trasportatore che le porta verso l’uscita seguendo il flusso del prodotto con una velocità massima di uscita di 15 confezioni al minuto.

La linea qui descritta ha rappresentato per il Cliente la risposta ottimale ai suoi problemi di spazio, garantendo nel contempo la migliore sinergia tra la riempitrice dei Doypack e la confezionatrice a valle, le quali sono collegate tra loro in una soluzione progettuale armonica.

La chiave del successo di GAMPACK GROUP è la sua forza innovativa e la vicinanza al mercato, due caratteristiche che consentono all’azienda di rispondere alle esigenze dei Clienti sviluppando soluzioni pionieristiche e dedicate. Grazie alla significativa esperienza maturata anche nel settore del PET FOOD, ancora una volta GAMPACK GROUP è stata in grado di offrire un supporto tecnologico di alto profilo nella progettazione e realizzazione di sistemi di confezionamento efficienti e moderni.

FABBRICHE SMART E AMR, LA COPPIA PIÙ BELLA DEL MONDO

FLESSIBILI, COLLABORATIVI, DI SEMPLICE UTILIZZO E RAPIDAMENTE INTEGRABILI: ECCO LE CARATTERISTICHE CHE RENDONO GLI AMR INDISPENSABILI NELLE SMART FACTORY

DDigitalizzazione e robotica sempre più coese, stanno tracciando la direzione che prenderà la fabbrica smart nell’immediato futuro. Logistica e processi all’interno delle fabbriche sono sempre più robotdigitalizzati.

Mobile Industrial Robots - MiR, pioniere nell’automazione della logistica, attraverso i suoi rivoluzionari AMR, scatta una fotografia sull’attuale scenario industriale e di ciò che succede all’interno delle fabbriche. Un percorso attraverso la materia grezza che si trasforma in prodotto finito: dal momento in cui le merci e le materie prime arrivano in fabbrica fino a quando i prodotti finiti sono pronti per la distribuzione. L’automatizzazione dei processi, così come i robot mobili autonomi, ricoprono un ruolo cruciale nella gestione delle fasi del ciclo produttivo, anche se restano ancora ampi margini di miglioramento.

Cosa sono attualmente gli AMR?

I robot mobili autonomi (AMR) sono uno dei pilastri nella

tecnologia di automazione e uno strumento ideale per aiutare a raggiungere l’ottimizzazione nei processi di produzione che si basano su strategie lean, durante l’intero percorso del prodotto. Le caratteristiche che li hanno resi indispensabili sono l’altissima flessibilità, l’essere collaborativi e di semplice utilizzo, nonché la rapidità di integrazione in una o più parti di logistica interna. I risultati che conseguono dalla loro adozione sono la garanzia di un flusso coerente ed efficiente di materiali e merci in qualsiasi direzione. Un altro aspetto importante è il ruolo che gli AMR ricoprono nell’incrementare il grado di sicurezza sul posto di lavoro, ovvero ridurre il contatto dei dipendenti con mezzi pericolosi e minimizzare l’incidenza di problemi fisici del personale dovuti ad azioni ripetitive o alla movimentazione di carichi pesanti. L’adozione di AMR per i compiti gravosi e ripetitivi, mira ad ottenere un luogo di lavoro sicuro che possa contribuire per prima cosa alla salvaguardia del bene più prezioso, il personale. Un maggior livello di benessere lavorativo è generato

MIR

per prima cosa dall’esclusione degli operai dai compiti ripetitivi e di scarso valore.

L’intralogistica interna può ancora migliorare

Probabilmente si tende a non prendere molto in considerazione che, all’interno di un sito produttivo, il percorso che compie la materia prima per trasformarsi in prodotto finito si traduce in diversi chilometri. MiR prende in considerazione tutte le varie fasi e tutti gli spostamenti fisici che materia prima, semilavorati e prodotto finito compiono e i compiti svolti e che potranno assolvere in futuro i robot mobili autonomi. Le materie prime e i componenti subiscono un lungo processo costituito da molti passaggi, dall’area di ricezione, ai punti di stoccaggio nel magazzino, fino alla consegna alle linee di produzione. Una volta ottenuto il prodotto finito avviene il processo in senso opposto fino alla zona di spedizione. Lo scenario attuale mostra che anche negli ambienti industriali altamente automatizzati, alcuni processi di movimentazione sono ancora svolti manualmente sia tramite trans pallet e carrelli che da carrelli elevatori.

Logistica inbound e outbound

La logistica inbound riguarda le aree di ricezione dove le materie prime, le attrezzature e i resi merce devono essere scaricati, visionati e trasportati in modo efficiente e sicuro verso ogni destinazione interna alla fabbrica. Nella maggior parte degli ambienti, i carrelli elevatori vengono utilizzati per prelevare la merce dai mezzi di trasporto esterni e movimentare i materiali all’interno dello stabilimento. Con l’uso di carrelli elevatori esiste tuttavia un significativo rischio di incidenti con relativi danni a persone e merci. Per questo motivo i carrelli elevatori dovrebbero operare soltanto tra punti di scarico e consegna/spunta, lasciando quindi la restante movimentazione a carico del personale. Gli AMR più potenti possono assolvere a questo compito trasportando autonomamente e in qualsiasi area interna dello stabilimento pallet di varie dimensioni, mitigando in modo significativo i rischi dovuti al transito dei carrelli elevatori o i transpallet elettrici. Quando il prodotto è finito e confezionato, è previsto lo spostamento da fine linea verso le zone di immagazzinamento e spedizione. La peculiarità degli AMR è quella di poter trasportare prodotti finiti pesanti o di grandi dimensioni ponendo rimedio a più problematiche: ad esempio nastri trasportatori non adatti a dimensioni/peso del prodotto finito, o movimentazione manuale che potrebbe causare problemi/infortuni ai dipendenti. Anche in questo ambito, gli AMR influiscono in modo positivo nel limitare l’uso dei carrelli elevatori soltanto a quei compiti dove risultano più sicuri ed efficienti, come il carico su camion o nei container di spedizione. Inoltre, gli AMR possono essere usati anche per altri incarichi che richiedono tempo, come il recupero e la restituzione di pallet vuoti o materiali di imballaggio usati, sottoprodotti e scarti di lavorazione dalle varie aree della fabbrica verso

le zone dedicate per lo smaltimento. La movimentazione dei materiali necessari alle linee di produzione e assemblaggio si svolge in ambienti dinamici e alla presenza di numerosi dipendenti, pertanto l’uso dei classici carrelli elevatori o transpallet elettrici non è raccomandato. Il grande vantaggio degli AMR è che non è richiesta alcuna modifica all’infrastruttura come invece lo è per gli AGV. Poiché oggi è richiesto un livello di flessibilità produttiva sempre crescente, è quantomai necessario avere un elevato livello di riconfigurabilità dei percorsi.

La logistica interna con l’interoperabilità dei sistemi Gli AMR possono svolgere un’ampia gamma di compiti e applicazioni e ciò è dovuto anche a diversi moduli top come scaffalature, unità di sollevamento, nastri trasportatori e bracci robotici. Inoltre, l’AMR sta diventando collaborativo anche con altri sistemi automatizzati grazie al grado di autonomia di livello elevato, diventando così parte integrante di un più ampio sistema. A questo proposito, MiR si sta concentrando nello sviluppo di applicazioni che vedono nell’interoperabilità dei sistemi la caratteristica principale. Uno degli esempi più interessanti è il sistema che combina l’AMR con il magazzino verticale automatico, soluzione messa a punto da MiR e Modula. Questa applicazione è in grado di preparare il materiale, prelevarlo e trasportarlo verso le linee produttive come anche compiere il percorso inverso, dall’area di ricezione della merce verso il magazzino verticale, per le operazioni di stoccaggio. Inoltre, soluzioni come questa, sono implementabili attraverso l’utilizzo di una flotta di AMR e hanno la possibilità di interagire anche con un software di orchestrazione in modo da ottenere dati di processo fruibili per l’analisi e l’ottimizzazione dei flussi, nonché la situazione real time sul corretto svolgimento delle operazioni e per l’eventuale previsione delle scorte. 

UUno degli sviluppi più promettenti della robotica è l’applicazione dell’intelligenza artificiale (AI) e, in particolare, l’implementazione di funzioni avanzate di manutenzione predittiva. Quest’ultima permette di fornire all’utente un avviso tempestivo relativamente alle parti difettose o deteriorate. La disponibilità di queste informazioni offre al team dedicato al supporto tecnico l’opportunità di eseguire qualsiasi manutenzione con largo anticipo rispetto a qualsiasi guasto effettivo, riducendo i tempi di inattività non pianificati e diminuendo i tempi di inattività pianificati. Ciò è rilevante tanto per i robot quanto per altri aspetti della linea di produzione: è infatti necessaria una manutenzione periodica sui vari servocomandi del robot per garantire un funzionamento affidabile a lungo termine. La manutenzione predittiva può essere migliorata in modo significativo dall’intelligenza artificiale, in cui gli algoritmi di machine learning guidano analisi basate sulle reali operazioni della macchina, non solo confrontando il tempo operativo con un modello statico, ma andando oltre e prendendo decisioni su dati in tempo reale e sulla base di trend storici. Un esempio di manutenzione predittiva basata sull’intelligenza artificiale è offerto dall’opzione MELFA

Smart Plus di Mitsubishi Electric, fornita nell’ambito delle ultime serie di robot. Questa nuova tecnologia integrata verifica l’assorbimento degli assi del robot e li confronta con i modelli di degrado dei componenti soggetti ad usura, ricavando i programmi di manutenzione in base alle condizioni operative effettive. Offre inoltre funzionalità di simulazione per prevedere la vita del robot durante la fase di progettazione dell’applicazione e stimare i costi di manutenzione annuali. Ciò offre agli ingegneri l’opportunità di modificare il funzionamento del robot per prolungare il ciclo di vita. Riconoscendo l’importanza strategica della tecnologia, Mitsubishi Electric sta sviluppando sistemi di intelligenza artificiale con un marchio distinto, MAISART (Mitsubishi Electric’s AI creates the State-of-the-ART in technology), con l’obiettivo di consentire alle aziende di ottenere i massimi benefici dall’AI.

Digitalizzazione step by step

Recentemente Mitsubishi Electric ha supportato un cliente in ambito automotive che, grazie al Digital Twin, è passato da un approccio di manutenzione preventiva a uno di tipo predittivo, e quindi da una stima basata sul tempo operativo del robot proprio dell’approccio preventivo ad un calcolo basato sul reale assorbimento degli assi del robot. Questo secondo approccio tiene conto di tutti i parametri dell’applicazione, valutando velocità, accelerazioni e stato di carico previsti dal ciclo. Poiché oggi i dati che alimentano il Digital Twin ricoprono un ruolo centrale e sono diventati indispensabili in ogni azienda, Mitsubishi Electric propone un nuovo approccio per accompagnare i clienti nel loro percorso di digitalizzazione. Questo approccio, chiamato SMKL - Smart Manufacturing Kaizen Level - si basa sulla filosofia giapponese Kaizen del

miglioramento continuo e mira a conseguire obiettivi ambiziosi ma con un approccio metodico e graduale, che prevede un miglioramento passo dopo passo, partendo dalla raccolta, visualizzazione, analisi e ottimizzazione dei dati per il singolo processo, linea o fabbrica, fino a coinvolgere l’intera Supply Chain. Questa filosofia è basata su chiari KPI per un ROI (Ritorno dell’investimento) misurabile.

Il Progetto RAISE™

L’utilizzo dell’intelligenza artificiale apre la strada a scenari applicativi sempre più vasti. Mitsubishi Electric ha stretto recentemente una partnership con la start-up italiana MYWAI per lo sviluppo dell’innovativo progetto RAISE™ (Robotics as an Intelligent Services Ecosystem), in cui un ecosistema distribuito formato dalla soluzione Edge AI MYWAI™, i Robot Mitsubishi Electric e la soluzione SCADA ICONICS sarà orchestrato usando il nuovo standard aperto di interoperabilità OPC UA Robotics della OPC Foundation. Il progetto è stato realizzato per il Consorzio Europeo Trinity Robotics, che coinvolge numerosi partner EU tra cui CECIMO™, l’associazione Europea dei costruttori OEM di Macchine Utensili. “Fornire Edge Intelligence per tutti” è il principio su cui si basa l’attività di MYWAI, start-up nata nel 2021 a Sestri Levante, in provincia di Genova, specializzata sul tema della convergenza su Edge Computer di Artificial Intelligence, Industrial IoT e Blockchain. MYWAI sta realizzando, in collaborazione con Mitsubishi Electric, Yolo Insurtech e Neurotechnologjios, un nuovo ecosistema per Equipment as Intelligent Services. Inizialmente rivolto al mercato dei robot industriali, ma applicabile a qualunque macchina utensile evoluta, l’ecosistema utilizza nuovi standard per l’interoperabilità semantica delle macchine e dei loro gemelli digitali (l’OPC UA Information Models della OPC Foundation), attualmente condivisi da un numero crescente di fornitori e acquirenti di macchine utensili europei con l’obiettivo di sviluppare nuovi modelli architetturali e di servizio per il monitoraggio, la manutenzione, il pagamento, l’assicurazione, la certificazione e l’interazione di macchinari sia nel mondo reale che in quello cyberphysical del nascente Metaverso produttivo. La visione prevede un digital twin della macchina certificato all’interno dell’ecosistema digitale, che permetta alle aziende e agli enti coinvolti di avere accesso da remoto ai dati reali della macchina e del ciclo, aprendo a differenti scenari di business, basati sul tempo di utilizzo e soprattutto sulla reale produttività del bene. Il progetto trae origine dalla premessa che oggi, dopo che il modello di business “as a service” ha confermato la sua validità in mercati come quello dei media, dei servizi e della mobilità recentemente passati attraverso una trasformazione digitale pervasiva, il concetto di servitizzazione sta per coinvolgere anche il settore manifatturiero. 

SOLUZIONI INNOVATIVE PER MIGLIORARE L’IMPIEGO DEI ROBOT A GUIDA AUTONOMA

PPer progettare processi e metodi di produzione altamente flessibili, i sistemi di trasporto senza conducente sono sempre più utilizzati nelle fabbriche intelligenti. Rispetto ai sistemi di movimentazione tradizionali, gli AGV e AMR sono più flessibili, svolgono molte mansioni, anche gravose, e vengono utilizzati per svolgere qualsiasi compito, come ad esempio la movimentazione. È noto come questi robot a guida autonoma riducano l’errore umano nelle esecuzioni ripetitive dei lavori e ottimizzino le attività a favore di una maggiore disponibilità produttiva. Gli AGV e AMR migliorano l’ergonomia, la sicurezza e sono perfetti per potenziare l’efficienza della propria attività.

D’altro canto, un impiego massiccio dei sistemi AGV e AMR all’interno della propria struttura e organizzazione comporta nuovi assetti e opportuni adeguamenti. In primo luogo la sicurezza: quali misure di sicurezza adottare per far coesistere i diversi dispositivi in un unico ambiente? Come preservare l’integrità degli operatori e delle macchine? Come far interagire questi robot con l’ambiente circostante in totale sicurezza? Oltre alla sicurezza occorre anche considerare il sistema di navigazione di tali robot, aggiornarlo e tararlo per una maggiore dinamicità e flessibilità.

Se non si dispone di un sistema di comunicazione affidabile e stabile si compromette infine l’intero processo produttivo.

NELLA SMART FACTORY, I SISTEMI DI TRASPORTO SENZA CONDUCENTE, COME GLI AUTOMATED GUIDED VEHICLES (AGV) E GLI AUTONOMOUS MOBILE ROBOTS (AMR), SONO SEMPRE PIÙ UTILIZZATI, PERMETTENDO DI AUMENTARE ULTERIORMENTE LA FLESSIBILITÀ DELLA PRODUZIONE

PHOENIX CONTACT

Come rendere la comunicazione efficiente tra i vari robot a guida autonoma? Come possono interagire con le altre macchine e gli operatori? Queste sono alcune delle domande a cui Phoenix Contact, leader mondiale per i componenti elettronici, sistemi e soluzioni di ingegneria elettrica, elettronica e per l’automazione industriale, fornisce una risposta attraverso le sue soluzioni innovative.

Una gamma di soluzioni avanzate per l’automazione

Grazie ad un’esperienza ventennale nel supportare i propri clienti nello sviluppo di macchine e impianti, Phoenix Contact propone una serie di soluzioni innovative utili a migliorare l’impiego dei robot a guida autonoma: dal controllore di ultima generazione PLCnext Technology a bordo veicolo che permette l’integrazione di ulteriori funzioni secondo un approccio modulare, a sistemi per la trasmissione affidabile di dati via wireless, ai dispositivi per una interazione sicura uomo-macchina e macchina-macchina, fino ai dispositivi per la gestione dell’energia efficientando l’alimentazione della batteria e la relativa ricarica.

Una gamma completa di soluzioni d’automazione avanzate in grado di soddisfare funzioni di controllo, di sicurezza, di alimentazione e di comunicazione dei robot a guida autonoma per migliorare la gestione dei sistemi AGV/AMR e rendere ancora più efficiente l’attività produttiva.

Elettrificazione da un unico fornitore

Il pacchetto di soluzioni di Phoenix Contact consente una facile integrazione delle funzioni con il controllo a bordo veicolo. Tramite la piattaforma di controllo aperta PLCnext Technology, con sistema operativo Linux, è possibile aggiungere e programmare diverse funzioni del robot a guida autonoma con software di terze parti e

impiegare linguaggi di alto livello come C, C++, Matlab, Phyton. Le funzioni aggiuntive consistono in hardware estremamente compatto a salvaguardia dello spazio per altre installazioni.

I moduli della serie WLAN di Phoenix Contact garantiscono una comunicazione wi-fi efficiente e affidabile per la trasmissione dei dati stabile e senza interferenze. Grazie a soluzioni in grado di gestire in modo ottimizzato l’alimentazione delle varie componenti installate all’interno del robot, è possibile ottenere una maggiore autonomia della batteria. La batteria è inoltre impiegata minimizzando il più possibile la dissipazione di calore. L’assenza di interazioni e di disturbi nell’alimentazione dei vari sottosistemi presenti a bordo dell’AGV/AMR sono un ulteriore beneficio derivante dall’impiego delle soluzioni proposte.

Le soluzioni Phoenix Contact consentono una navigazione libera da infrastrutture fisse e la massima libertà di movimento del robot a guida autonoma. Grazie al sistema di navigazione Accerion, l’azienda offre un’accuratezza sub-millimetrica, anche in ambienti dinamici. La configurazione è facile ed immediata su tutti i robot mobili.

Maggiore libertà di ricarica con il sistema docker wireless: efficienza e produttività aumentate agli AGV e AMR grazie alla ricarica wireless che consente un’esecuzione rapida, senza usura, e azzera le attività di manutenzione. Il sistema wireless proposto elimina eventuali problematiche elettriche e permette una ricarica veloce per una maggiore disponibilità dei robot. La soluzione si adatta a qualsiasi pacco batteria pre-esistente.

Infine, la piattaforma di controllo PLCnext Technology garantisce una maggiore sicurezza degli operatori e integrità delle macchine. Grazie alle funzioni di sicurezza Profisafe, i dispositivi mobili possono interagire simultaneamente con la linea di produzione in totale sicurezza. Le distanze sono gestite secondo un approccio più dinamico con la possibilità di modularne la profondità in funzione della velocità durante le missioni: “Motion Monitoring”.

TTra le tecnologie chiave di OECHSLER vi è la produzione additiva. L’azienda dispone di circa 150 stampanti, che utilizza per produrre una varietà di materiale per l’industria dello sport e dello stile di vita come suole per scarpe e caschi protettivi.

OECHSLER si caratterizza nella stampa 3D di componenti per la sua post-elaborazione multistadio, una svolta nella produzione industriale. Negli ultimi anni l’azienda ha acquisito una vasta esperienza nella post-elaborazione per la produzione in serie additiva di componenti, rendendola una delle poche imprese al mondo in grado di offrire la produzione di stampa 3D su scala globale.

Massima flessibilità fino a lotti di un singolo pezzo

La produzione di stampa 3D tocca il massimo livello di flessibilità. “Possiamo tranquillamente stampare in lotti da un singolo pezzo, che in realtà è ciò che stiamo facendo per vari progetti, poiché i prodotti differiscono per profili e dimensioni. I nostri processi di stampa erano già altamente automatizzati, ma abbiamo identificato buon potenziale per l’automazione nella post-elaborazione, che originariamente era eseguita a mano”, afferma Michael Trottler, Head of Automation Technology di OECHSLER. Nella fase di postelaborazione, le parti prodotte nel processo additivo acquisiscono le proprietà meccaniche predefinite in varie fasi di lavoro, tra cui pulizia e trattamento termico. Questi passaggi, precedentemente eseguiti manualmente, richiedono la manipolazione di piastre con un peso che tocca i 5,5 chili.

Il team OECHSLER era alla ricerca di una soluzione innovativa per automatizzare questo passaggio. “Il robot mobile HelMo di Stäubli sembrava perfettamente idoneo a questo compito”, afferma Trottler. “Soprattutto perché questo sistema incorpora un TX2-90, un robusto braccio industriale a 6 assi con elevate prestazioni. HelMo ha quindi soddisfatto tutti i criteri. L’intenzione era evitare l’usurante sollevamento manuale di pesi gravosi”, aggiunge.

Ridurre la manipolazione di carichi pesanti

riferimento sulla linea di produzione. Questa calibrazione, che dura pochi secondi, consente al robot di lavorare con una precisione di un decimo di millimetro. Il fattore rilevante è che HelMo viene utilizzato per l’intero ciclo come un robot fisso installato in modo permanente, come spiega Trottler: “Nella stampa 3D, rendere la produzione più flessibile è fondamentale, ed è per questo che abbiamo scelto HelMo. Quando verranno installate ulteriori linee di produzione, HelMo che si muoverà da una postazione all’altra. Inoltre, l’adattabilità di HelMo ci offre l’opportunità di garantire la flessibilità della nostra post-elaborazione, dandoci la flessibilità di poter eventualmente aggiungere altri processi”.

I compiti del robot mobile

Nell’attuale applicazione di HelMo, i componenti stampati in 3D vengono creati utilizzando il processo di stampa liquida. Qualsiasi materiale residuo deve essere rimosso con un processo di pulizia. HelMo alimenta la stazione di pulizia con i componenti stampati. Il tempo ciclo per la pulizia varia a seconda del tipo di componente, delle sue dimensioni e complessità. Il robot poi rimuove i componenti e li posiziona con precisione sulla stazione di separazione. Qui vengono staccati dalla loro piattaforma di costruzione e scaricati tramite un nastro trasportatore. HelMo raccoglie le piattaforme vuote e le impila, pronte per il riutilizzo. Il robot è dotato di una pinza pneumatica doppia che gli consente di gestire l’intera gamma di mansioni. L’inserimento nel sistema di pulizia, in particolare, richiede una sequenza di movimenti precisa e senza scatti per ottenere un bloccaggio sicuro nei supporti. Anche il meccanismo di bloccaggio a molla sul dispositivo di tenuta viene attivato dal robot con la sua pinza. La logica del dispositivo di distacco comunica con il controllore CS9 Stäubli, un sistema di accoppiamento multiplo intelligente di Stäubli Connectors gestisce non solo l’alimentazione del sistema, ma anche la trasmissione dei dati basata su Ethernet.

Grazie alla suo raggio d’azione, il robot mobile può accedere a tutte le postazioni di lavoro senza doversi spostare fuori posizione. Foto: Ralf Högel

L’arrivo del robot ha cambiato la qualità della produzione additiva; viene eseguito manualmente solo lo scarico delle piattaforme delle stampanti 3D che vengono poi inviate ai processi di finitura dove è integrato il robot mobile. Il risultato complessivo dell’integrazione di HelMo è stato quello di ottimizzare il processo e creare un ambiente di lavoro collaborativo. Nella prima fase di post-elaborazione, i componenti stampati vengono puliti e preparati per la fase finale. Il sistema completo è costituito dal robot mobile HelMo, una stazione di pulizia dove viene rimosso il materiale residuo e una stazione di separazione. Grazie a HelMo, tutti i processi di movimentazione in questa stazione sono completamente automatizzati. All’inizio del processo, HelMo si sposta dalla sua posizione di parcheggio alla sua postazione di lavoro, dove si collega al sistema utilizzando un meccanismo di accoppiamento. Si calibra in completa autonomia mediante un sistema di imaging e punti di

I risultati promettenti del progetto pilota OECHSLER ha pienamente raggiunto ciò che si era prefissata di realizzare, scoprendo un nuovo lato dell’automazione. HelMo svolge il suo lavoro in modo rapido, preciso e affidabile e l’obiettivo di sollevare i dipendenti da compiti gravosi è stato realizzato. Il progetto non avrebbe potuto essere realizzato in modo così fluido, veloce ed efficiente se non fosse stato per l’alto livello di competenza del team OECHSLER e dal supporto professionale di Stäubli. “L’assoluta complessità di un tale progetto pilota non dovrebbe mai essere sottovalutata”, aggiunge l’esperto di automazione Trottler. “Ci sono una serie di questioni chiave, dalla valutazione del rischio alla comunicazione fluida, che richiedono risorse e input. Siamo lieti di aver superato tutti gli ostacoli e di essere stati in grado di migliorare le nostre conoscenze, non da ultimo attraverso corsi di formazione Stäubli dedicati, che saranno sicuramente di grande beneficio per noi in tutti i progetti futuri che coinvolgono la robotica mobile”. 

LA ROBOTICA COLLABORATIVA SECONDO ONROBOT

U“Un unico sistema, nessuna complessità”, questo il claim di OnRobot, azienda nata come società globale dalla fusione della compagnia danese On Robot, dell’ungherese OptoForce e dell’americana Perception Robotics nel 2018 a Odense, in Danimarca, la città che ha dato i natali e in cui si sono sviluppate altre due altre realtà peculiari della scena robotica mondiale: Universal Robots e MiR, il produttore di robot mobili autonomi. Se all’origine l’azienda danese offriva sistemi di presa molto particolari, pensati per robot collaborativi basati su tecnologie innovative, oggi OnRobot è una realtà molto diversa rispetto a qualche tempo fa ed i suoi prodotti non comprendono soltanto i sistemi di presa ma sensori, sistemi di sostituzione e software che consentono ai piccoli e medi produttori di automatizzare i loro processi come mai prima d’ora: in modo veloce, efficiente ed economico. I prodotti OnRobot offrono nuove possibilità per automatizzare attività che non avresti mai pensato

possibili. I sistemi all’avanguardia di presa e rilevamento per l’automazione industriale di OnRobot consentono di progettare facilmente applicazioni veramente collaborative che permettono al personale di lavorare fianco a fianco con robot collaborativi su assemblaggio, finiture superficiali, pick and place, asservimento e/o collaudo di macchine. Le soluzioni OnRobot consentono di risparmiare tempo e di far crescere l’azienda velocemente con una programmazione unificata e una facile implementazione.

“Abilitando l’automazione collaborativa accessibile ad aziende di ogni dimensione e competenza tecnologica, OnRobot sta abbattendo le barriere globali alla sua adozione, creando un unico ‘One Stop Shop’ progettato per soddisfare tutte le esigenze di automazione e business delle aziende manifatturiere e di stoccaggio”, sottolinea Enrico Krog Iversen, CEO di OnRobot.

L’INNOVAZIONE CHE AVVIENE NEL CAMPO DELLE SOLUZIONI DI ROBOTICA COLLABORATIVA È LA NUOVA FRONTIERA DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE PER AZIENDE DI TUTTI I SETTORI E DI OGNI DIMENSIONE

ONROBOT

Un unico sistema da un unico produttore e fornitore

Le applicazioni collaborative sono il futuro dell’automazione, in quanto consentono una rapida implementazione, facilità di sostituzione e sicurezza a fianco degli operatori. I produttori acquistano il vero valore aggiunto con le applicazioni collaborative innovative rese possibili da una serie completa di soluzioni Plug & Produce per l’automazione che le rende possibili. OnRobot offre la più ampia gamma di strumenti di fine braccio e soluzioni software per applicazioni collaborative, utilizzando un’interfaccia meccanica unificata che aiuta le aziende manifatturiere ad automatizzare in modo rapido ed efficiente. L’approccio innovativo e incentrato sul produttore consente di risparmiare tempo e denaro per poter proseguire con l’attività. “L’idea di OnRobot – dichiara Iversen - è di prendere in considerazione tutti gli utensili che possono essere utili in una fabbrica - frese, avvitatori, sistemi di presa, accessori per la pulizia o per il cambio utensili - e renderli disponibili alle aziende da un unico produttore e fornitore, nonchè il software necessario per la programmazione o per il risk assessment”. Il vantaggio di questo modello aziendale sta nel potersi rivolgere ad unico fornitore dove trovare tutti i prodotti di cui un’azienda ha bisogno. Tutti basati sulla stessa tecnologia, progettati per lavorare insieme e riconoscersi tra loro, lasciando da parte i problemi di integrazione, poichè tutti i prodotti OnRobot sono compatibili con le principali marche di robot collaborativi ed industriali leggeri. Pertanto, il tempo necessario all’utente finale per settarli e programmarli si riduce moltissimo. Per realizzare un’applicazione completa di robotica collaborativa, non è quindi più necessario acquisire il sistema di presa da un’azienda, quello di visione da un’altra e gli accessori e i complementi da una terza ancora. A parità di personale e quantità di ore-lavoro, oggi, con OnRobot un integratore può completare molti più progetti di prima. “Grazie alle nostre soluzioni si può arrivare a decuplicare il numero di applicazioni progettate e realizzate dallo stesso team. Un orizzonte estremamente promettente per un mercato, come quello della robotizzazione, che sta avanzando moltissimo, a un ritmo molto accelerato, e che si prevede in forte crescita nei prossimi anni”, afferma Iversen. “Per risolvere i problemi che avrebbero dovuto affrontare i system integrator per far fronte alla crescita della richiesta, abbiamo pensato a un modello di business che ci consente di supportare con la nostra tecnologia i system integrator, affinché queste aziende possano seguire le richieste del mercato e trarne vantaggi”, continua Iversen. OnRobot può dunque essere definito come un “abilitatore

del mercato” che mira a rendere la tecnologia disponibile in un modo semplice e ad un costo accessibile, non soltanto ai grandi gruppi industriali ma anche alle tantissime aziende di piccole e medie dimensioni, sia in Italia che a livello globale.

OnRobot Palletizer, la soluzione completa per la pallettizzazione

Disponibile nel mercato da giugno 2022, OnRobot Palletizer è una soluzione di pallettizzazione versatile e collaborativa progettata per superare le complessità fisiche e finanziarie dei processi di pallettizzazione. Configurabile e modulare, supporta le principali marche di robot, tra i quali Doosan, Fanuc, Omron, Techman e Universal Robots. È disponibile sia come sistema completo sia tramite singoli componenti per creare una soluzione mix-and-match. Grazie al suo ingombro ridotto e alla capacità di gestire diverse tipologie di scatole, pacchi, modelli, pallet e altezze di impilamento, OnRobot Palletizer estende l’approccio di OnRobot (“One System, Zero Complexity”) all’automazione collaborativa basata su applicazioni, consentendo agli utenti di scegliere un sistema di pallettizzazione esigenze applicative adatto alle loro specifiche. Come il resto della gamma di prodotti, OnRobot Palletizer è progettato per una rapida implementazione pronta per l’uso e presenta una programmazione veloce, anche per coloro che hanno una minima esperienza di robotica o di processo. La soluzione comprende quattro nuovi prodotti hardware e software. Il primo è OnRobot Palletizing, software di pallettizzazione intuitivo che guida gli utenti nell’intera implementazione, grazie a un’unica interfaccia intelligente per tutti i componenti. Il secondo è OnRobot 2FGP20, una pinza di presa elettrica per pallettizzazione potente e versatile con un carico utile di 20 kg e bracci personalizzabili in grado di gestire scatole pesanti o aperte, prodotti da scaffale e altri contenitori che non possono essere gestiti con le tradizionali pinze a vuoto. Un terzo elemento è OnRobot Lift100, un elevatore a corsa lunga e ad alto carico con una deflessione minima che assicura un posizionamento preciso delle scatole, anche a velocità elevate. Le sue caratteristiche di sicurezza integrate, con funzionalità di arresto certificate da TÜV, facilitano l’impiego collaborativo. Infine, la OnRobot Pallet Station è un apparecchio per pallet robusto, montato a terra, che assicura un posizionamento solido e comprende un sensore integrato per rilevare la presenza dei pallet.

L’integrazione pronta all’uso, con la soluzione di pallettizzazione OnRobot, riduce il tempo di implementazione e offre una flessibilità a prova di futuro. 

Enrico Krog Iversen, CEO di OnRobot

SPECIALE

IIOT E A CHE PUNTO SIAMO? I sicurezza

Industrial Internet of Things (IIoT) e Industry 4.0 procedono di pari passo. Nel comparto manufatturiero, e non solo, la rapida affermazione dei processi di digitalizzazione e la progressiva crescita di soluzioni e tecnologie IIoT sembrano essere inscindibili l’uno dall’altra, dato che le aziende fanno leva proprio sull’approccio Industry 4.0 per efficientare i propri processi di produzione. Tuttavia, questo binomio, così efficace nel migliorare e ottimizzare tutte le procedure aziendali, introduce nuovi elementi di rischio che toccano soprattutto gli aspetti che riguardano la sicurezza industriale. Il paradigma della Quarta Rivoluzione Industriale (Industry 4.0) trova il suo principale abilitatore proprio nell’Internet of Things, alla base del quale troviamo i dati a giocare il ruolo di protagonisti. Dati, o più precisamente Big Data, che rappresentano il vero valore dell’azienda in quanto essenziali per l’ottimizzazione e l’efficientamento di qualsiasi procedura e processo, nonché indispensabili per abilitare nuove possibilità come quella della manutenzione predittiva, purchè valorizzati. Il concetto di Smart Factory, ovvero la digitalizzazione della fabbrica e quindi la concretizzazione dei principi dell’Industry

GLI STRUMENTI DI SICUREZZA A MISURA DI IIOT PER PROTEGGERE L’INDUSTRIA 4.0 E UN QUADRO DELLO STATO DELL’ARTE E DEI TRENDS PIÙ SIGNIFICATIVI IN MATERIA DI CYBERSECURITY INDUSTRIALE di Patrizia Ricci