Negocios La Revista - SEP/OCT 2014 by Digital CIMD

Optimización de la cadena total de suministro

§§ Optimización de la cadena de suminitro

Optimice su cadena de suministro

su competitividad y flexibilidad

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Editorial Hoy en día los consumidores modernos exigen una rápida respuesta, el mejor precio, productos y servicios a la medida, lo que lleva a que las empresas busquen alternativas que ayuden a responder a tales retos los cuales se convierten en el núcleo de la estrategia para alcanzar el éxito. No obstante , en la gran mayoría de las empresas industriales existen “Cajas de improductividad” las cuales muchas veces se encuentran ocultas y pasan desapercibidas, tales como sobreproducción ineficiente en transporte, largos tiempos de espera, altos costos de inventario y a ese tipo de ineficiencias se agrega que algunas organizaciones crezcan sin mayor planeación, ocasionando distribuciones en plantas que pueden ser mejoradas y que no colaboran en facilitar una alta productividad, y responderle al cliente como lo merece. Después de haber desarrollado varios artículos sobre productividad y competitividad empresarial, y haber recibido una respuesta muy positiva en la industria, nos complace presentar una revista edición especial en donde encontraremos un compendio de herramientas que ayudarán a las empresas a hacer procesos más esbeltos y que puedan responder a las exigentes necesidades del cliente. Sí, En esta edición la REVISTA NEGOCIOS trae para ustedes un especial del modelo de gestión lean manufacturing bajo la filosofía orientada a la búsqueda del mejoramiento continuo. Los artículos que conforman la publicación pretenden brindar una clara y completa explicación sobre cada una de las principales técnicas y principios que rigen la filosofía de lean manufacturing, además de enumerar los conceptos claves que pueden ser implementados al interior de las plantas industriales y oficina, que facilitan el desarrollo de respuestas innovadoras y productivas a nuestros clientes. Negocios, pretende a través esta edición especial ofrecerle a las empresas una visión transformadora en la implementación de metodologías enfocadas al mejoramiento de la calidad, la productividad, la reducción de costos y tiempo en el ciclo de producción empresarial esto por medio de la aplicación de 5s, kanban - sistema de producción y SMED, herramientas claves en la consecución del éxito empresarial. Esperamos que los temas abordados a continuación le permitan construir una visión innovadora frente a los procesos y las herramientas que puede implementar al interior de su empresa para hacer de esta una organización productiva y de calidad y que hace feliz a sus cliente.

Jesús David Palencia Director Nacional de Competitividad Marketing y Expansión

Diseño portada: Juan David Suárez O.

Negocios - La Revista Edición No. 18 /SEP - OCT 2014

GERENTE GENERAL

Mauricio Olaya Dávila

DIRECCIÓN GENERAL

Jesús David Palencia C.

COMITÉ TÉCNICO

Isabel Espinosa V. Jesús David Palencia C. Mario León Isaza

PERIODISTAS

DISEÑO FOTOGRAFÍA

EDITORIAL

Katherin Ruiz Londoño Johana Milena Parra Q.

Juan David Suárez O. Stock.XCHNG

CIMD

La opinión expresada en los artículos es responsabilidad exclusiva de sus autores y no refleja necesariamente el pensamiento de La Corporación Industrial Minuto de Dios. Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización expresa de los editores.

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CONTENIDO Productividad y competitividad 6

Lean Manufacturing : La filosofía que cambio la industria

¿Por qué usted debe implementar Lean Manufacturing?

Los 4 Conceptos claves del Lean Manufacturing

JIDOKA, POKA YOKE, MAQ : tres herramientas lean que impactan la calidad

¿Cómo eliminar los problemas de despilfarro aplicando Lean Manufacturing y

mejorar la rentabilidad? 27

¿Cómo implementar 5s con éxito para incrementar su productividad?

.¿Se puede aplicar las 5s en las oficinas?

Kanban, un sistema para producir sólo lo

necesario 47

Acciones para aplicar el seis sigma

SMED, ¿Cómo responder con velocidad a las

demanda del mercado?

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PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD

oy en día el mundo se mueve a la velocidad del rayo. Los cambios en las tecnologías de la comunicación y la competencia de los mercados representan un verdadero reto para la dirección estratégica de los negocios, que deben responder de forma ágil a las tendencias globales, sin dejar de lado el contacto con el medio local y la sociedad. En la sección Productividad y Competitividad, usted encontrará temas de actualidad del mundo de los negocios, industria y manufactura, comercio, y economía, además de oportunidades para incrementar sus niveles de producción y ser un mejor competidor en el escenario actual de los negocios.

Productividad y competitividad

Lean Manufacturing: La filosofía que cambió la industria. La Fusión de culturas, la globalización, los estilos de vida y los cambios sociales han trasformado, el panorama económico mundial, cada día los clientes quieren más velocidad en las entregas de sus ordenes, más economía y más variedad, lo que ha llevado a los empresarios a cuestionarse frente a qué productos y servicios deben ofrecer y cómo responder a las exigencias de los consumidores modernos.

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Por Katerine Ruíz Jesús David Palencia Comunicadora social y periodista de la Universidad Minuto de Dios, con énfasis en desarrollo social y comunicación participativa. Jesús es Ingeniero Industrial, Magister en Administración de empresas del Tecnológico de Monterrey-UNAB, con más 13 años de experiencia ha desarrollado competencia en Investigación, gestión Marketing, comercial y proyectos, reingeniería de procesos, y gestión estratégica organizacional.

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ensemos en algo ¿Cuál es el principio fundamental que tiene lean manufacturing? Concretamente, los productos y los servicios deben ajustarse a las necesidades y exigencias que tiene los consumidores finales, pero para ello las empresas deben eliminar totalmente los despilfarros que no producen y no agregan valor. Lean manufacturing proporciona grandes y frecuentes mejoras porque agrupan técnicas que lo hacen posible. En este sentido si las empresas de hoy se capacitan para ser innovadores y emprendedores a través de lean manufacturing, no sólo lograrán un ritmo de mejora y de incremento en la competitividad, sino que también conseguirán mantenerla durante el mercado de una forma Óptima y sostenible. El análisis del entorno social y cultural de lean manufacturing es interesante, porque dos empresas difícilmente tendrán una organización y gestión de la producción igual, todo sucede de acuerdo a la cultura y hábitos de cada persona, sean operarios o directivos. De igual forma aquí influye también el país de origen e incluso hasta la misma ciudad, Japón por ejemplo ha sido uno de los países en los que más éxito han tenido en el mercado mundial porque han adoptado la cultura lean no sólo como una filosofía, sino también como parte de la cultura organizacional. Dentro de los interrogantes que han surgido a lo largo de la historia es ¿por qué los japoneses tienen más habilidades para responder a las necesidades de la economía mundial? no es que sean los más inteligentes del mundo, esto es más un mito que una verdad, ellos han logrado conquistar el mercado no sólo por su potencial de cooperación y disciplina, sino también por el implemento de lean manufacturing a través de estrategias tales como:

Productividad y competitividad Básicamente esto es lo que busca lean con las organizaciones mundiales, incentivar dentro de la cultura de las empresas la disciplina, la cooperación, la innovación y la participación de sus trabajadores, todo esto para lograr un mejoramiento continuo en las organizaciones y así contribuir con el crecimiento de la economía mundial. ¿Por qué Colombia o muchos países de América latina no son desarrollados? Concretamente porque muchas organizaciones de Colombia y de América latina en general, no cuentan con una planeación organizada de los recursos, no se esfuerzan por Implementar ideas innovadoras y no generan un valor agregado en sus productos. Todo ello, porque hoy en día muchos empresarios montan una empresa sólo con el deseo de enriquecerse y hacerse cada vez más ricos. Sin embargo, no hay que echar de menos a aquellos empresarios que no montan la empresa para enriquecerse, sino para emprender ideas que ayuden a fomentar el desarrollo del país. El problema se encuentra en que son pocas las bases y fundamentos que tienen los países para desarrollar una producción sin desperdicios, la única forma es a través de consultorías y muchas veces la gente se vuelve incrédula de ellas. Lean manufacturing por ejemplo, llegó a Colombia aproximadamente en el año 2006, siendo acogido por pocas empresas como; GM Colmotores, Sofasa, Sandford, Belcorp y aun así, mucha gente lo desconoce. Si éste sistema o filosofía se expande a todas las organizaciones del país, sin lugar a dudas, podrán crecer de forma eficiente y podrán contribuir a el crecimiento de la economía nacional.

§§ Ofrecer productos y servicios con alto valor agregado para sus clientes. §§ Adaptar y mejorar las ideas procedentes de otros países. §§ Fomentar en alto grado la educación para sus empleados. §§ Incentivar a sus trabajadores a generar ideas innovadoras para la solución de los problemas de la organización Ahora es importante señalar que el direccionamiento de las empresas japonesas no sólo han permitido posicionarse en el mercado mundial, sino que también han logrado ser las más Reconocidas en la industria, la tecnología y en el sector automovilístico, así como las siguientes empresas: Toyota, Kawasaki, Suzuki, Mazda, Toshiba, Sonic, honda, entre otras. www.mdc.org.co

Fuentes:

- Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 201. - Por qué somos pobres - documental colombiano. https://www.youtube.com/ watch?v=4hg6im1APiI Negocios - La Revista

Productividad y competitividad

¿Por qué usted debe implementar lean manufacturing?

Por Katerine Ruíz Jesús David Palencia Comunicadora social y periodista de la Universidad Minuto de Dios Jesús es Ingeniero Industrial, Magister en Administración de empresas del Tecnológico de Monterrey-UNAB.

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Lean manufacturing es un sistema de gestión que ha sido adoptado en la cultura de las organizaciones como una filosofía que busca La mejora continua, la eficiencia y la eliminación de los desperdicios Que son todas aquellas acciones que no agregan valor al producto o servicio y el cliente no está interesado en pagar . Pero ¿qué significa el concepto Lean? es una palabra inglesa que traduce sin grasa, esbelto, aplicado a una producción ágil, flexible y confiable, nació en Japón en el siglo XX bajo los principios del sistema Toyota y el Just in Time por Jim Womack.

¿Por qué nace la idea de implementar un sistema de gestión que buscara la eficiencia y la eliminación de los desperdicios en las empresas?

espués de la segunda guerra mundial gran parte de la política norteamericana sedujo a la población mundial para convertir el consumo en un estilo de vida, el cual consistía en tenerlo todo, estar a la moda y renovar con facilidad lo que ya no deslumbraba. Las organizaciones con el fin de responder a las exigencias de los consumidores empezaron a producir de forma masiva, irrazonable y descontrolada basadas en los sistemas tradicionales, que no sólo buscaba la expansión del mercado a nivel mundial, sino que también aumentó la intensidad de trabajo e incrementó la producción. Lo anterior desencadenó una sobreproducción en las empresas, ocasionando en la década del 60 una crisis económica, que llevó a muchos empresarios a buscar nuevas alternativas para mejorar los sistemas de producción. En este sentido algunos países, entre ellos Estados Unidos tomaron como referencia el gran sistema Toyota de Japón, quienes tras el colapso de sus ventas en la década del 50 debido a la crisis económica causada por los bombardeos atómicos en Hiroshima y Nagasak, lograron sostenerse en el mercado como una de las mejores empresas.

¿Qué fue lo que posicionó a Toyota en el mercado mundial? Su éxito se dio por Taiichi Ohno, con el desarrollo de una serie de herramientas que fueron aplicadas en los procesos de manufactura de la organización tales como: 5S, Poka Joke, 6 sigma, entre otras, términos japoneses que hoy en día han sido adaptados y aceptados dentro de la cultura de las empresas a nivel mundial. Así mismo, estos empresarios no sólo se interesaron en indagar e ir más allá de lo que ofrecía el sistema Toyota, sino que también se preocuparon por conocer el Just in Time por Henry Ford en Japón, cuyo principio se basaba en utilizar lo necesario en el momento justo y en la cantidad requerida. Estas dos filosofías surgidas en Japón han evolucionado de forma tal que han trasformado a muchas industrias www.mdc.org.co

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Productividad y competitividad nacionales e internacionales, siendo fusionadas con otras técnicas y metodologías para conformar lo que hoy en día se conoce bajo el nombre de Lean Manufacturing o manufactura esbelta. En síntesis, Lean manufacturing logra identificar los desperdicios en las plantas de manufacturas, con el fin de establecer un mejoramiento continuo en los procesos de producción y en la mano de obra. En este sentido, este sistema condensa el sistema Toyota y el Just in Time para conformar las siguientes herramientas: §§ El VSM (Value Stream o Stream Mapping): técnica gráfica que se hace a todos los materiales que posee la empresa para identificar y eliminar las actividades que no agregan valor. §§ Las 5s: 5 herramientas de calidad que se aplican para el mantenimiento integral de la empresa. §§ El tiempo ciclo y el tiempo takt: técnica para estandarizar el tiempo laboral.

1. La eliminación total del despilfarro y suministro de los materiales. 2. La calidad de la producción y el mejoramiento continuo de la empresa. 3. La participación de los empleados para el aporte de ideas que ayuden para el mejoramiento de la producción y servicios de la empresa. 4. La proyección de las ventas para el mejoramiento de las próximas. 5. La satisfacción al cliente a través de productos que agregan valor. 6. Respuesta rápida a las necesidades y exigencias de los consumidores finales. Le gustaría lograr tales resultados en su empresa? En los siguientes artículos profundizaremos en las herramientas y resultados que llevarán a su empresa al siguiente nivel.

§§ Mantenimiento productivo total (TPM): herramienta destinada a la eliminación sistemática de los desperdicios producidos en las empresas. §§ Error proofing: técnicas orientadas para cometer el mínimo de errores. §§ Set up reduction: herramienta que permite observar y reducir los tiempos de cambio de referencia. §§ Flujo continuo: herramienta de manufactura que permite expandir el mercado a través de las referencias de los clientes. §§ kanban: herramienta para sistematizar los inventarios y controlar la administración de las estaciones de trabajo. Lean Manufacturing fue aceptado en muchos sectores porque empezó a transformar la economía de muchas organizaciones nacionales e internacionales, como: [TC]² (EEUU), Kawasaki (Japón), Kodak (EEUU), Cervecería Unión (Colombia), Mazda (Japón), entre otras más que han elegido a Lean como sustituto de los sistemas de gestión tradicionales como el Formismo y el Taylorismo. Si las organizaciones llevan un paso a paso de cada una de las herramientas que componen a Lean Manufacturing, lograrán mejorar En promedio los niveles de costos al 10% o al 20%, reducir el tiempo de ciclo alrededor de un 40% y perfeccionar los problemas de calidad a un 50%. En este sentido, Lean es un gran aliado para que los empresarios logren asumir retos, ser más innovadores y competitivos a través de:

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Fuentes:

- Historia de las cosas, Video https://www.youtube. com/watch?v=ykfp1WvVqAY - Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 201. - Retour, Ccueil. Lean Manufacturing: Reseña histórica, portal webhttp://www.vision-lean.es/filosofia-leanmanufacturing/lean-manufacturing-resena-historica/ www.mdc.org.co

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Los 4 Conceptos claves del Lean Manufacturing Antes de implementar el sistema lean manufacturing en una empresa, es indispensable tener claros algunos conceptos y técnicas fundamentales en los que éste se apoya, para alcanzar con éxito sus tres objetivos: rentabilidad, competitividad y satisfacción de los clientes.

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Por Johana Milena Parra Jesús David Palencia Profesional en Comunicación y Lenguajes Audiovisuales de la Universidad de Medellín con énfasis en Montaje. Técnica en Comunicación Social y Periodismo. Jesús es Ingeniero Industrial, Magister en Administración de empresas del Tecnológico de Monterrey-UNAB, con más 13 años de experiencia ha desarrollado competencia en Investigación, gestión Marketing, comercial y proyectos, reingeniería de procesos, y gestión estratégica organizacional.

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ichas bases se describirán a continuación de una manera práctica, de tal modo que se planteen acciones o reglas concretas para el momento de su ejecución:

1. “Cambiar para mejorar” o Kaizen Este pilar no solamente implica una reducción de costes sino que, más importante aún, busca instaurar una cultura de cambio constante dentro de una organización con el fin de evolucionar hacia mejores prácticas. Implica el trabajo constante de todos los empleados pues se fundamenta en una acumulación continua de pequeñas mejoras. Sus tres acciones secuenciales para llevarla a cabo son: §§ Descubrir problemas §§ Hallar soluciones creativas §§ Implantarlas y comprobar su efecto Lo que se busca entonces con kaizen es un progreso acumulativo, es decir, que a partir de pequeñas aportaciones se mejore todos los días sin que necesariamente se vea reflejado en el aspecto económico. No obstante, no se puede dejar de lado que estos pequeños avances, en algunos casos, deben ser complementados con innovaciones tecnológicas o inversiones económicas. Pese a ello, las personas siguen siendo el capital más importante de este pilar. Los pasos prácticos para implantar cambios de mejora en una empresa son los siguientes: §§ Crear grupos de trabajo formados por técnicos, supervisores y operarios §§ Desarrollar ideas dentro del área de influencia de cada equipo §§ Reunirse continuamente para distribuir el trabajo

los directivos, sino que debe recaer sobre todos los departamentos de la empresa y por consiguiente, sobre los empleados de todos los niveles; por lo tanto, encierra las siguientes reglas: §§ El control de calidad debe incluir el autocontrol durante la fabricación §§ Todos los departamentos y empleados deben participar del control de calidad §§ Los proveedores, distribuidores y clientes deben ser incluidos dentro del control de calidad §§ El control de calidad debe abarcar todas las funciones de la empresa

3. Just in time Este pilar esta enfocado en reducir los costos a través de la eliminación del despilfarro y el control de stock. Esta filosofía ha sido un gran apoyo para que grandes industrias de Japón, Europa y Estados Unidos como IBM, HewlettPackard y Motorola, alcancen el éxito. Este método implica básicamente tres reglas:

§§ Observar los puntos débiles

§§ Fabricar sólo artículos necesarios

§§ Proponer mejoras

§§ Fabricar sólo cantidades requeridas

§§ Comprobar la efectividad de las mejoras

2. Control total de calidad El control de calidad ayuda a reducir los costes de producción y los defectos, garantizando los precios bajos para el consumidor y la rentabilidad para la empresa. Es por ello que este aspecto no debe estar sólo en las manos de www.mdc.org.co

§§ Fabricar sólo en instantes precisos Pero, ¿puede este método ser aplicado en cualquier empresa? La respuesta es negativa, para que las mencionadas reglas puedan ser aplicadas se debe analizar muy bien el tiempo de producción del producto que se ofrece. Por eso, Just in time comprende dos periodos de tiempo: §§ Plazo de entrega: es el que transcurre desde que el cliente hace un pedido hasta que recibe el producto. Negocios - La Revista

Productividad y competitividad §§ Tiempo de flujo: es el que transcurre desde que la empresa lanza la orden de producción hasta que el producto esta en condiciones de ser entregado. En este sentido, si el tiempo de flujo es menor al plazo de entrega la fabrica puede producir contra pedido aplicando las tres reglas, si por el contrario el plazo de entrega es menor que el tiempo de flujo, la fabrica debe mantener existencias terminadas de los productos, es decir, que la producción se debe organizar contra stock. En este orden de ideas, se podría concluir que antes de determinar si se fabricará contra pedido o a partir de stocks la empresa debe tener en cuenta el tipo de producto que se vende, pues el método de stock no siempre concuerda con los cambios de moda, tecnología, preferencias del cliente, etc., lo que puede representar que los producto existentes se queden sin salida y que en cambio falten los que los clientes piden. Si para la empresa es necesario fabricar bajo la modalidad de stock no está en condiciones de trabajar aplicando just in time.

4. Equipo de trabajo alto desempeño

personal con el cambio y en muchos casos aparecerán muy buenas ideas para implementar y lograr mejoras continuas y significativas. El concepto de lean implica relegar las políticas de mandos y relaciones de carácter jerárquico, por relaciones que están basadas en el liderazgo y el trabajo en equipo. Entonces, ¿qué puede hacer una empresa para poder aplicar este sistema? La solución se encuentra en lean manufacturing, ya que este le ayudará, entre otras cosas, a estandarizar los tiempos y reducir el tiempo de flujo por medio de la eliminación de desperdicio de tiempo en la producción. Por ejemplo, se puede aplicar el sistema pull el cual permite pasar de vender lo que se produce a producir lo que se ha vendido, de este modo los operario producen artículos únicamente cuando son necesarios, así se evita la acumulación de productos. Sus beneficios se pueden resumir en que: §§ Reduce el tiempo de fabricación §§ Reduce la cantidad de productos semielaborados §§ Evidencia si existen problemas de cuello de botella §§ No necesita control informático complejo §§ Puede ser mejorado después de estar implantado Estos tres pilares del lean manufacturing sostienen las principales herramientas que se desprenden del sistema mismo y pueden ser aplicados por separado o de manera colectiva a través de un plan estratégico bien estructurado, el cual convenientemente se pueda adoptar como cultura organizacional. Por lo tanto para la implementación de Lean manufacturing se requiere tener presente las herramientas, las técnicas, los conceptos para alcanzar objetivos en términos de competitividad, rentabilidad y satisfacción de nuestros clientes.

Uno de los pilares fundamentales para implementar con éxito Lean manufacturing es crear equipos de alto desempeño para ello se necesita lograr cambios radicales en la manera de trabajar algo que por naturaleza puede causar desconfianza y generar miedo en los trabajadores, por ello se requiere vencer la resistencia al cambio,se debe trabajar con la gente, enfatizar en un buen trabajo en equipo, e invitarlos hacer parte del cambio para alcanzar resultados extraordinarios. Al implementar los equipos de trabajo no sólo vamos a vencer los temores sino que lograremos involucrar al 14 Negocios - La Revista

Fuentes: Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 2010 Gordillo, Alberto Lean Manufacturing cómo gestionar eficazmente la organización improven.com 2012 www.mdc.org.co

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JIDOKA, POKA YOKE, MAQ : tres herramientas lean que impactan la calidad Satisfacer las necesidades de los clientes hace obligatorio aplicar unas herramientas o métodos para asegurar la calidad, así como integrarlas totalmente en las funciones de todos los miembros de la empresa. Esto es importante dado que la garantía de la calidad busca que cada una de las unidades producidas cumpla con las especificaciones dadas, sin que se genere en los procesos algún tipo de despilfarro, es ahí donde todos los empleados se convierten en un inspector de calidad.

Por Johana Milena Parra jparra@mdc.org.co Profesional en Comunicación y Lenguajes Audiovisuales Jesús David Palencia jpalencia@mdc.org.co Director de la revista negocios

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Productividad y competitividad Sin embargo, la calidad total encierra más aspectos que los sólo relacionados al producto, ésta debe estar aplicada a todas las actividades de la empresa, bien sea de gestión, niveles operativos o en las relaciones con los clientes. Es un compromiso total con la mejora de la empresa que se logra a través de mediciones constantes, supervisiones, esfuerzos continuos, cambios sistemáticos y nuevos aprendizajes.

§§ Dispositivos de bloqueo de teclado para teléfonos móviles, para evitar llamadas involuntarias.

No obstante, por ser este un tema amplio nos enfocaremos sólo en los aspectos relacionados a la producción, abordando para ello el concepto jidoka y otras herramientas estrechamente relacionadas con este tema. 1. Jidoka es un sistema de control autónomo de defectos que consiste en delegar autoridad a los operarios de modo tal que tengan libertad para aplicar soluciones a cualquier problema que se pueda presentar en la producción. De este modo, tienen, por ejemplo, vía libre para detener la producción en momentos en que se presenten problemas de seguridad, mal funcionamiento de máquinas o calidad. Para ayudarlos en esto, se transfiere también a la máquina, a través de la automatización, la función de detectar unidades defectuosas, esto incrementa la probabilidad de encontrar las causas y evitar su repetición.

Imagen tomada de: http://squandroid.blogspot.com/2013/08/ consejos-para-proteger-su-dispositivo.html

§§ Señal de positivo (+) y negativo (-) para evitar errores de polaridad al colocar una pila.

Es responsabilidad entonces de los operarios el Imagen tomada de: http://www.energysistem.com/es/guide/42028

§§ Los colores de las conexiones de los cables de un DVD que se conectan a los orificios del mismo color en el televisor para no equivocarse. Imagen tomada de: http://leanroots.com/poka-yoke.html

retomar la producción lo antes posible. El objetivo de esto es tener a los empleados altamente involucrados en la solución de problemas y por consiguiente, evitar la existencia de unidades defectuosas, porque las causas de los problemas se encaran tan pronto se detectan. En otras palabras, el énfasis de jidoka es controlar más el proceso y menos el producto. 2. Otro aspecto importante es el sistema de autoinspección poka yoke, que son pequeños dispositivos de acción inmediata como instrumentos mecánicos o señales de alerta, que se instalan para evitar los defectos aunque se cometan errores. Sus funciones básicas son: paro, control y aviso; algunos ejemplos claros para entender el poka yoke son:

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Imagen tomada de: http://en-americas-support.nintendo.com/ app/answers/detail/a_id/3008/~/unable-to-locate-a-yellow-videoinput-on-the-tv Negocios - La Revista

Productividad y competitividad En definitiva, los poka yoke se centran en prevenir 4. Además de estas tres herramientas que facilitan los defectos más que en detenerlos, es decir, previene que el acercamiento a la calidad total, es fundamental para los empleados cometan errores. alcanzar un nivel cero de defectos que se respete las condiciones del entorno y todos sus elementos como parte 3. Otro concepto que es importante mencionar es de una actitud de mejora continua. A esto se le llama la matriz de autocalidad (MAQ), la cual señala que la calidad debe ser diseñada, producida y controlada al mis- Respeto al Producto, algunas situaciones de falta a este aspecto son: mo tiempo que se desarrolla el proceso de fabricación, esto con el fin de detectar de manera rápida los defectos, darles a tiempo una solución y poner en marcha medidas que eviten su repetición. La MAQ es entonces una herramienta de soporte para alcanzar los objetivos de calidad y constituye un indicador que expone la frecuencia en que se producen los defectos y el lugar donde se generan y detectan.

§§ Piezas recogidas del suelo.

§§ Operarios que trabajan sin los medios necesarios. §§ Cajas con mal aspecto, deterioradas o de material inadecuado.

Estos aspectos suelen tener un impacto negativo en los clientes, ocasionando devoluciones o solicitudes de Para utilizar la MAQ es muy importante el registro en garantía. A continuación, se mencionará algunos consejos una hoja de los datos de todos los defectos o problemas que se puedan aplicar en toda la organización, son herraque se detectan, pues estas anotaciones son trasladadas mientas y métodos prácticos, de bajo costo y duraderos: luego a la matriz. El objetivo último, es detectar todos los §§ Evitar guardar piezas en cajas de cartón porque son defectos en la fase donde se generan. propensas al deterioro afectando su funcionalidad. Luego de consignar los datos en la matriz de autocalidad, se elabora un plan de acción para cada tipo de §§ Una pieza que se caiga al suelo debe ser rechazada. defecto. Se seleccionan los problemas más relevantes, se §§ No se deben utilizar herramientas caseras para abrir analizan y se establece un plan de acciones para darles los estuches. solución. Según las empresas que la han implementado las ventajas de la MAQ son: §§ Las piezas y materia prima deben guardarse en zonas §§ Disminución del número de rechazos.

seguras y limpias.

§§ Aumento de la productividad.

§§ El entorno de trabajo debe ser agradable y limpio.

§§ Mayor implicación de los operarios en la detección de problemas.

§§ Las cajas dañadas deben ser devueltas al proveedor.

§§ Trabajo en equipo para proponer soluciones. Por lo tanto la matriz de auto calidad es una metodología de trabajo poderosa para poner en práctica la calidad en la fuente o calidad volante, se implementa con pasos simples, iniciamos analizando los efectos de calidad tanto internos como externos a partir de datos reales se identifican el punto de detección del defecto, luego se identifican El punto donde se genera el defecto y finalmente se aplican las herramientas que correspondan para eliminar el defecto o detectarlo, bloquearlo en el punto en el que se produce. Para ello una persona puede ir puesto de trabajo por puesto de trabajo de forma aleatoria hacer una inspección de calidad a algunas piezas comparar el resultado contra el estándar registrar la información, y tomar las acciones del caso de ese modo servirá en caso que se esté presentando defectos que se siga el proceso sobre componentes y operaciones que están defectuosas. 18 Negocios - La Revista

Las herramientas aquí expuestas tienen por objetivos la prevención y la detección de errores, para reducir los desperdicios y aumentar la calidad. Todo ello hace parte de la metodología lean manufacturing que se enfoca en la mejora continua de las compañías y por lo tanto es aconsejable considerar su implementación. Además, para mayor información sobre cómo aumentar la productividad y calidad, se recomienda leer las cartillas digitales de la Corporación Industrial Minuto de Dios, las cuales pueden ser adquiridas en las tienda de iTunes o Amazon o directamente desde los siguientes links: -https://itunes.apple.com/us/artist/corporacionindustrial-minuto/id674224250?mt=11 -http://www.amazon.com/s/ref=nb_sb_noss/1856867064-4037534?url=search-alias%3Dstripbooks&fieldkeywords=corporacion%20industrial%20minuto%20 de%20dios. www.mdc.org.co

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Fuentes:

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¿Cómo eliminar los problemas de despilfarro aplicando Lean Manufacturing y mejorar la rentabilidad? Existen dos principios básicos para hablar de una organización lean uno esta focalizado en la velocidad en el tiempo de respuesta y otro en la eliminación del desperdicio o del despilfarro. Frente una orden de un cliente debemos asegurar que podemos entregarle con la rapidez esperada, en la cantidad precisa, y con la calidad requerida. Así uno de los principales objetivos será reducir de forma permanente el tiempo que pasa entre el pedido de un cliente hasta que le es entregado, gracias a un continuo flujo de producción, a la reducción de los tiempos asociados en el proceso, y eliminación del despilfarro. Por Johana Milena Parra jparra@mdc.org.co Profesional en Comunicación y Lenguajes Audiovisuales Jesús David Palencia jpalencia@mdc.org.co Director de la revista negocios

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Uno de los factores que más hace perder rentabilidad a una empresa es el despilfarro, se entiende por este todo aquello que resulte improductivo, que no aporte valor añadido a un producto o que no sea primordial para fabricarlo. Estos aspectos son los que se busca eliminar con el sistema hoshin, a través de un conjunto de actividades que involucran a todo el personal de una compañía, quienes deben proponer soluciones simples y de Aplicación inmediata para cualquier tipo de despilfarro que surja.

1. Despilfarro por sobreproducción

Antes llevar a cabo una operación hoshin se debe tener en cuenta lo siguiente: §§ Darle responsabilidades a los operarios §§ Respetar las normas de seguridad y los planes de control §§ Encargarse inmediatamente de las dificultades §§ Hacer seguimiento diario de las operaciones §§ Implantar elementos de comunicación Para tal fin, se aplica la técnica value stream mapping (VSM) que evalúa la cantidad de operaciones con valor añadido y reduce las que no aportan valor, es decir, cualquier tipo de despilfarro. Esto se hace distinguiendo cuatro tipos de operaciones: de valor añadido, de transporte, de control y de stock. Los pasos básicos para ejecutar la técnica VSM son: §§ Crear un equipo conformado por miembros de todos los departamentos

Se da cuando se fabrica más cantidad de productos que los que verdaderamente se necesitan. Este es uno de los desperdicios más preocupantes pues hace parecer que todo funciona sin problemas y por consiguiente, no estimula a mejoras, además porque producir en exceso significa perder el tiempo fabricando un producto que no se necesita gastando inútilmente los materiales y llenando los almacenes de stock. Su principal causa es el exceso de capacidad de las máquinas, los procesos poco fiables y la falta de comunicación. Para saber si una empresa maneja este tipo de despilfarro se debe hacer la siguiente autoevaluación:

§§ Realizar estudio del flujo del producto

§§ ¿Se tiene gran cantidad de stock?

§§ Realizar estudio del proceso productivo

§§ ¿Se cuenta con equipos sobredimensionados?

§§ Evidenciar los procesos inútiles

§§ ¿Existe flujo de producción no balanceado?

§§ ¿Los problemas de calidad son afrontados sin prisa? Ahora bien, ¿cómo identificar si una empresa está siendo afectada por el despilfarro y más importante aún §§ ¿Se posee un gran número de lotes de fabricación? cómo darle solución? Antes de poder tomar cualquier §§ ¿Se necesita espacio extra para almacenaje? medida o implementar cualquier acción al respecto, es necesario conocer los tipos de despilfarro, realizar una Si las respuestas son afirmativas, la empresa está autoevaluación para determinar si se está siendo afectado teniendo problemas de sobreproducción. ¿Cómo soluciopor éste y establecer algunas soluciones prácticas para narlos? Algunas pistas son: resolver cada tipo desde la filosofía lean manufacturing: §§ Implementar el sistema pull. §§ Aplicar la herramienta SMED para reducir el tiempo de las operaciones. §§ Reducir las horas de trabajo de los operarios. 22 Negocios - La Revista

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§§ Nivelar la producción con el sistema heijunka.

§§ Nivelar la producción.

§§ Establecer un programa de estandarización de las operaciones.

§§ Evaluar el layout y hacer una redistribución si es necesario.

2. Despilfarro por tiempo de espera

§§ Aplicar un sistema a prueba de errores como el pokayoke. §§ Automatizar a través de la herramienta jidoka. §§ Capacitar a los operarios. §§ Evaluar el sistema de entrega.

3. Despilfarro por transporte y movimientos innecesarios

Representa el tiempo que se desperdicia cuando existe una secuencia de trabajo ineficiente. Por ejemplo, cuando en un proceso hay operarios saturados de trabajo mientras que otros están esperando piezas o materiales. Esto puede ser ocasionado porque existen métodos de trabajo poco consientes, por deficiencias en la distribución de planta, por producir en grandes lotes o por falta de coordinación entre operarios y maquinaria. Preguntas de autoevaluación: §§ ¿Los operarios deben esperar a que una máquina termine? §§ ¿La máquina debe esperar a que un operario termine una tarea? §§ ¿Un operario debe esperar a otro operario para realizar una operación?

Hace referencia al transporte o manipulación de materiales innecesariamente. La causa más frecuente de ello es una distribución en planta mal diseñada que no optimice la disposición de las máquinas y los trayectos de los suministradores, así como la poca eficiencia de operarios o máquinas. Preguntas de autoevaluación:

§§ ¿Hay excesos de pilas de material en algún proceso?

§§ ¿Existe deficiencia en la distribución en planta?

§§ ¿Existen paradas no planificadas?

§§ ¿Los contenedores son muy grandes, pesados o difíciles de manejar?

Para solucionarlo se pueden aplicar las siguientes recomendaciones:

§§ ¿Hay exceso de operaciones de movimientos y manipulación de materiales en un mismo proceso? §§ ¿Las carretillas circulan vacías por la planta?

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Productividad y competitividad §§ ¿Los tiempos de preparación antes de un proceso son muy largos? Algunas propuestas de solución son: §§ Redistribuir la planta basándose en fabricación flexible. §§ Cambiar gradualmente la producción y distribución de flujo, bajo un tiempo de ciclo fijo.

§§ Analizar y revisar las operaciones y procesos. §§ Mejorar las plantillas empleando la automatización humana. §§ Implementar la estandarización de los procesos.

5. Despilfarro por stock

§§ Tener trabajadores multifuncionales.

4. Despilfarro por sobreproceso

Es poner más valor añadido en un producto del que realmente espera un cliente, es un despilfarro porque se realizan procesos innecesarios cuando el objetivo de fabricación debe ser obtener un producto con el menor tiempo y esfuerzo requerido. Las posibles causas son la implementación de cambios tecnológicos sin la reestructuración de los proceso, tomar decisiones inapropiadas, procedimientos no efectivos y falta de información de los clientes respecto a sus requerimientos. Algunas preguntas de autoevaluación son:

Esta es la forma de despilfarro más evidente porque produce exceso de inventarios y suele generar productos inservibles por ser obsoletos, caducados o rotos al no podérseles dar salida. Además, porque exigen un sobrecosto en cuanto a vigilancia, mantenimiento y contabilidad. Su causa más frecuente son los cuellos de botella no identificados, los proveedores incapaces, los tiempos de preparación largos o las malas decisiones de la dirección general. ser:

Las posibles preguntas de autoevaluación pueden

§§ ¿Hay mayor cantidad de existencias de las necesarias? §§ ¿Existe baja rotación de existencias? §§ ¿Hay exceso de días con el producto acabado o semielaborado guardado?

§§ ¿Falta estandarización de técnicas o procedimientos?

§§ ¿El flujo de producción no es continuo?

§§ ¿Hay maquinaria con capacidad mal calculada?

§§ ¿Se acumula material antes y/o después de un proceso?

§§ ¿Se observan procesos inútiles? §§ ¿Hay falta de especificaciones y ejemplos claros del trabajo? §§ ¿Se utiliza inadecuadamente la información? Algunas pistas de soluciones son: §§ Diseñar un proceso apropiado mediante un flujo continuo de una unidad a la vez. 24 Negocios - La Revista

§§ ¿Se generan grandes costes de movimiento y posesión del stock? §§ ¿Hay exceso de equipos de manipulación? §§ ¿Las cajas o containers son demasiado grandes? §§ ¿Hay exceso de espacios de almacenamiento? Algunas recomendaciones para solucionarlo son: www.mdc.org.co

Productividad y competitividad §§ Cambiar de mentalidad en la organización y en la gestión de producción. §§ Monitorizar las actividades intermedias. §§ Aplicar el método just in time y el sistema pull.

6. Despilfarro por errores humanos

§§ Controlar la calidad en tiempo real. §§ Estandarizar las operaciones. §§ Automatizar con toque humano (jidoka). §§ Implantar señales de alarma (andon). §§ Asegurar la calidad en cada operación. §§ Implementar un sistema de mantenimiento productivo para mejorar la fiabilidad de las máquinas. §§ Establecer control visual con herramientas como kanban, 5S y andon.

Este es el despilfarro más tolerado, pese a que significa una gran pérdida en la productividad porque conlleva a trabajo extra para alcanzar la calidad exigida. Las causas más comunes son la disposición inadecuada de las máquinas, la falta de entrenamiento de los operarios, los procesos productivos deficientes o los proveedores incapaces. Para realizar una autoevaluación se puede cuestionar lo siguiente: §§ ¿Hay pérdida de tiempo, materiales o dinero en los procesos? §§ ¿La planificación es inconsciente? §§ ¿La calidad es cuestionable? §§ ¿El flujo de proceso es complejo?

Una vez reconocidos los tipos de despilfarro y habiendo aprendido cómo identificarlos es mas fácil ejecutar una solución, pues como es lógico lo que cada empresa debe buscar es tener índices de despilfarro en ceros en todos los procesos, para ello es totalmente aconsejable implementar la filosofía lean manufacturing con todas sus herramientas o las que sean necesarias según las características y falencia propias de cada empresa, es decir, que todas aquellas herramientas que se sugirieron como posibles soluciones deben ser analizadas y estudiadas de forma individual, lo interesante es que por cada despilfarro que eliminemos, se esta impactando los costos, se incrementa la satisfacción tanto de clientes internos como externos y por ende la rentabilidad. Es importante señalar que los desperdicios no solo Se dan en las áreas de producción, también se presenta en procesos administrativos lo cual hace necesario que tanto el área producción y administrativa evite el despilfarro potencial: Mal uso de la información y la falta de apoyo a la creatividad de los empleados. Las compañías deben aprender a captar, reunir, compartir y procesar la información y convertirla en conocimiento valioso y aplicado, utilizando la capacidad de inventiva de sus empleados, de no hacerlo difícilmente podrá alcanzar un nivel empresa de clase mundial y mejorar la rentabilidad.

§§ ¿Se necesita espacio y herramientas extra para las operaciones? §§ ¿La maquinaria es poco fiable? §§ ¿Hay baja motivación entre los operarios? §§ ¿Se cuenta con recursos humanos adicionales para la inspección del trabajo? Las soluciones recomendadas para este tipo de despilfarro son: §§ Diseñar procesos productivos a prueba de errores (poka-yoke). www.mdc.org.co

Fuentes: Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 2010 Alcantara , J Los siete + 1 despilfarros tipificados en el lean manufacturing , eadic.com 2012 Negocios - La Revista

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SEIRI Clasificar

SEIKETSU Limpieza Estandarizada SEISO Limpieza

SHITSUKE Disciplina

SEITON Orden

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¿Cómo implementar 5s con éxito para incrementar su productividad? Por Katerin Ruiz Londoño kruiz@mdc.org.co Comunicadora social y periodista de la Universidad Minuto de Dios, con énfasis en desarrollo social y comunicación participativa. Actualmente está trabajando en la Corporación Industrial Minuto de Dios como impulsadora de marca en la parte de comunicaciones

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Las herramientas Lean pueden ser la base de mejora no sólo para ir en busca de la eficacia, sino también para eliminar todo aquello que no aporta valor dentro de las organizaciones. Lean manufacturing consta de muchas herramientas, de las cuales todas pueden ser aplicadas en una organización o simplemente se pueden tomar algunas de acuerdo a los recursos, capacidades y habilidades de cada compañía.

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Si se tiene una planta de Manufactura, confección de ropa, calzado, metalmecánica, entre otras, ¿Qué herramientas se pueden aplicar para el mejoramiento de la producción? Las 5s puede ser una de las herramientas a utilizar, puesto que permite crear áreas de trabajo disciplinadas, con el fin de cambiar las actitudes y conductas de todos los empleados, por ejemplo, poner las herramientas y materiales en su sitio después de utilizarlas. Sin embargo, las 5s pueden ser de carácter universal, es decir, es aplicable a todo tipo de empresas y organizaciones, no sólo puede ser utilizada en talleres o plantas manufactureras, sino también en oficinas, incluso en aquellos ambientes de trabajo que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios. Las 5s siguen un proceso de cinco pasos que implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura organizacional y la consideración de aspectos humanos. Esta herramienta nació en el año 1980 y ha sido adoptado más que todo en empresas industriales, con la cual se tiene como objetivo evitar que se presenten los siguientes síntomas disfuncionales: §§ Suciedad en las máquinas, instalaciones y herramientas de la planta. §§ Desorden en los pasillos y en las herramientas. §§ Elementos rotos como topes, indicadores, etc. §§ Falta de instrucciones y señales comprensibles para los empleados. §§ Falta de elementos de seguridad: gafas, botas, auriculares, guantes, etc. §§ Desinterés de los empleados por su área de trabajo. §§ Movimientos innecesarios de personas. Es importante reconocer que la aplicación de las Ss mejorará en su empresa niveles como:

Imagen tomada de: http://versionbeta.tv/actividad-viral-2/ metodologia-de-las-5s/

§§ Calidad. §§ Eliminación de tiempos muertos. §§ Reducción de costos. 28 Negocios - La Revista

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Productividad y competitividad Esta herramienta o metodología consta de 5 palabras japonesas:

1. Eliminar lo innecesario (Seiri):

Un ejemplo para el Seiri (Eliminar lo innecesario) puede ser un taller de pinturas, en la cual se debe tener lo necesario, sea sólo las pinturas, los lápices y los pinceles que se deben utilizar. De igual forma, si se aplica en una oficina, se debe mantener un ordenador con la información requerida, no coleccionar hojas ni papeles que no tengan mayor importancia

Esta técnica consiste en clasificar y eliminar todos los elementos innecesarios en el área de trabajo, con el fin de controlar el flujo de cosas, evitar los estorbos y elementos inútiles que originan los despilfarros. Interrogantes como ¿Esto servirá más adelante? o ¿Esto será reutilizable? Son los principales enemigos del Seiri. Entre sus beneficios se encuentran: §§ Liberación de espacio útil en plantas y oficinas. §§ Reducción del tiempo necesario para acceder a los materiales, herramientas, etc. §§ Facilidad para el control visual §§ Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo. A continuación, se mostrará una imagen que le enseñará cada uno de los pasos que usted debería realizar con los elementos y herramientas de trabajo, con el fin de que pueda identificar cuáles objetos son realmente útiles y cuáles se pueden sustituir para controlar el flujo de cosas y elementos, que sin lugar a dudas, le ocasionan más costos.

Imagen tomada de: http://hemebe-psicoterapia-ags. blogspot.com/2013/06/el-desorden-y-el-miedo.html

Imagen tomada de: http://www.imujer.com/5298/ como-decorar-y-organizar-la-oficina

2. Ordenar cada cosa en su sitio (Seiton): Imagen tomada de: http://versionbeta.tv/actividadviral-2/metodologia-de-las-5s/

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Al aplicar Seiton se logra ordenar los elementos de acuerdo al orden de uso, es decir, se debe definir un lugar de ubicación para esos elementos que se utilizan más frecuentemente, con el fin de facilitar la búsqueda y el retorno en su posición. Los beneficios de seiton se pueden Negocios - La Revista

Productividad y competitividad ver reflejados en aspectos como: §§ Mayor facilidad para el acceso rápido a los elementos que se necesitan. §§ Mejora en la productividad global de la planta. §§ Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo. §§ Mejora de la información para su accesibilidad y locación. Para poner en práctica seiton, las organizaciones deben decidir dónde colocar los elementos y cómo ordenarlos, todo esto para generar más calidad, eficiencia, seguridad y productividad. A continuación se darán unos pasos a seguir para que usted implemente Seiton en su empresa: §§ Asigne e identifique un lugar para cada uno de sus elementos.

3. Limpiar e inspeccionar (Seiso): Significa limpiar e inspeccionar el entorno para identificar el sucio y eliminarlo, es decir Seiso ayuda a dar una anticipación frente a los defectos que hay en la empresa, en el cual permite: §§ Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. §§ Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria Los beneficios del Seiso se pueden ver reflejados en: §§ Reducción del riesgo potencial de accidentes §§ Incremento de la vida útil de los equipos y herramientas. ¿Cómo implementar Seiso?:

§§ Determine la cantidad que necesita para cada uno de los elementos y herramientas.

§§ Hacer una campaña de limpieza en la empresa.

§§ Asegúrese de que cada artículo esté listo para usarlo.

§§ Planificar el mantenimiento de la limpieza.

§§ Cree medios para asegurar que cada elemento regresa a sus lugar, sea marcándolos o utilizando una bodega o stand para cada uno.

§§ Elaborar un manual para la limpieza en la organización.

Imagen tomadas de: http://www.saojosedonorte. rs.gov.br/?p=noticias&id=1024

§§ Implementar en la organización elementos de limpieza.

Imagen tomada de: http://decconsultores.wordpress. com/2013/03/26/sistema-5s-seiso-limpiar/

La limpieza es lo primero que se debe tener en cuenta en una empresa para que los equipos y maquinarias funcionen adecuadamente, es de ahí cuando se aprecia si un motor pierde aceite, si una maquina produce rebajas, si existen fugas de cualquier tipo o si hay tornillos sin apretar. 30 Negocios - La Revista

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4. Estandarizar (seiketsu):

§§ Haga visible los resultados de las 5s en su empresa, sea a través de campañas o piezas publicitarias.

Es la metodología que pretende estandarizar un proceso o una tarea con fines de ser más organizados. La aplicación seiketsu comporta:

§§ Provoque las críticas constructivas con otras empresas, plantas o áreas de trabajo.

§§ Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras herramientas antes mencionadas. §§ Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que estos se aplican correctamente. §§ Transmitir a todo el personal la enorme importancia de aplicar los estándares. en:

Los beneficios de seiketsu se pueden ver reflejados

§§ Mantener un conocimiento más profundo de todas las instalaciones. §§ Establecer hábitos de limpieza §§ Mantener todo limpio para evitar accidentes Las herramientas seiketsu o estandarización incluyen actividades de carácter preventivo, como por ejemplo, evitar aquellos puntos de suciedad que obligan a una limpieza excesiva. La estandarización es importante por las siguientes razones:

§§ Promueva las 5s en la empresa mediante esquemas promocionales. §§ Provoque la participación de todos sus empleados para que aporten a la estandarización de los elementos.

5. Disciplina (shitsuke): Esta técnica permite estandarizar cada uno de los elementos y herramientas del área de trabajo, en cual está ligado al desarrollo de una cultura de autocontrol para hacer perdurable el proyecto de las 5s, siendo la fase más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y mantener el estado de las cosas. Un ejemplo puede ser cuando una empresa de confección tienen que realizar prendas femeninas, en la cual shitsuke permite a los trabajadores realizar el trabajo alineadamente para evitar errores y problemas dentro del proceso de producción, con el fin de lograr una comunidad organizacional con los siguientes aspectos:

§§ Representa la mejor forma para realizar su trabajo seguro y ordenado.

§§ Hacer reflexionar a los integrantes de la organización frente al cumplimiento de las normas.

§§ Proporciona una forma de medir el desempeño y una base para el entrenamiento.

§§ Mantener la disciplina y la autodisciplina para mejorar el respeto del propio ser y de los demás.

A continuación, se mostrará unas prácticas a seguir para que usted aplique el seiketsu en su empresa:

Imagen tomada de: http://www.isotools.org/tag/ herramientas-lean/ www.mdc.org.co

§§ Una mejora del ambiente de trabajo, que contribuirá al incremento de la moral.

Imagen tomada de: http://es.wikipedia.org/wiki/5S

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¿Cómo aplicar la técnica shitsuke en la organización?

- Elaborar un programa de trabajo asignado que incluya fechas y responsables con auditorías. - Aplicar en cada área de la empresa la clasificación, orden y limpieza. - Realizar comités de evaluación que incluya a sus empleados, con el fin de saber si se está cumpliendo al pie de la letra las 5s. A través de la herramienta 5s se intenta crear dentro de las organizaciones áreas de trabajo disciplinadas, cambiando las actitudes y conductas de todos los trabajadores, tal caso es el caso por ejemplo de: devolver las herramientas a su sitio después de utilizarlas, organizar y estandarizar las herramientas, mantener el espacio de trabajo ordenado y limpio y por último, crear conciencia de disciplina con todos los integrantes de la organización. Para que las organizaciones logren adaptar esta metodología, es importante inculcarla paciente y continuamente dentro de la misma, todo ello para que los trabajadores se vayan acostumbrando. 32 Negocios - La Revista

Fuentes: Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 2010 Enriquez Caro, Ricardo. Lunes, 16 de enero de 2012, Administración moderna, portal web http://thesmadruga2.blogspot.com/2012/01/5-s.html.

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¿Se puede aplicar las 5s en las oficinas? Por Johana Milena Parra jparra@mdc.org.co Profesional en Comunicación y Lenguajes Audiovisuales

Luchar contra el desperdicio es tarea diaria para las empresas, tarea en la que el orden y la limpieza juegan un papel importante para evitar las cargas de trabajo no productivas o innecesarias. Además el desorden y la falta de higiene esta ligado a los accidentes laborales así como a daños y deterioros de los implementos de trabajo. Así lo plantea la herramienta 5S del sistema Lean Manufacturing: mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado incrementa la eficiencia y la motivación de los empleados.

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Productividad y competitividad Las 5S son un método bastante simple de aplicar en cualquier entorno de trabajo: una fábrica, una granja, un hospital, una escuela, una oficina y hasta en la propia casa. En esta ocasión nos ocuparemos de su aplicación en las oficinas, pero lo importante es que estas “s” se conviertan en un hábito hasta posicionarlo como un estándar de mejora continua para lograr: §§ Un lugar de trabajo seguro y limpio §§ Un lugar de trabajo sin fallas §§ Un lugar de trabajo sin despilfarros §§ Un lugar de trabajo mas óptimo y de mayor rendimiento §§ Un lugar de fácil acceso a los implementos

Paso 1. Clasificar (Seiri) Observe detenidamente cada elemento que se encuentra en tu escritorio, estanterías, cajones y archivadores y pregúntate sobre la necesidad, cantidad requerida y frecuencia de uso de cada uno. A veces tendemos a acumular de manera innecesaria lapiceros, cuadernos, agendas, papeles, portalápices, adornos y decoraciones pensando en que algún día lo vamos a necesitar, pero lo único que ocasionan es saturar el entorno visual de la oficina y entorpecer el fluido desempeño en el puesto de trabajo. Piensa en ¿cuántos cuadernos necesitas?¿cuántos lapiceros usas realmente? ¿le estorban tantas porcelanas sobre el escritorio? ¿Necesitas las facturas del año anterior?. Estas preguntas le guiarán en de cuáles elementos puede prescindir.

§§ Un lugar de trabajo sin cosas inútiles o innecesarias

Imagen tomada de: http://kobatom.jimdo.com/5s-ykaizen/

Si bien algunas personas tienden a pensar que un escritorio lleno de elementos se relaciona con las mentes creativas, en realidad los empresarios coinciden en que sólo es desorden que debe ser eliminado u organizado, ya que el orden y la limpieza conlleva a una mayor productividad y rendimiento laboral debido a que se genera un ambiente laboral más armonioso. Para ayudar a aplicar las 5S en las oficinas hemos desarrollado una breve guía de acciones a seguir: Imagen tomada de: http://mgcapitalhumano.com. mx/sitio/index.php/magazine/marzo-abril-2012

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Productividad y competitividad Todo aquello que no se necesite, que no sea importante o que sea de uso poco frecuente debe eliminarse y más aun si esta en mal estado o dañado, una buena manera de determinar qué debe ser desechado o qué debe ser almacenado o archivado es pensar en su frecuencia de uso y en su estado de calidad y separar los elementos teniendo en cuenta la siguiente fórmula: §§ Objetos necesarios: los que necesitamos para nuestra funciones como el computador, teléfono, agenda, lapicero, calendario, libros, papelería importante y demás. Sepáralos para posteriormente ordenarlos. §§ Objetos dañados: pensar en si son útiles para que amerite su reparación como una silla o un escritorio, de lo contrario descartarlo. Cabe anotar que el reparar los elementos en mal estado ayuda a prevenir accidentes como el lastimarse en el borde despicado de una mesa o caerse en una silla que tenía una pata o el espaldar malo. §§ Objetos extras: son elementos de decoración o aquellos que se mantienen guardados sin darles algún uso, se debe pensar entonces en si son útiles o necesarios para alguien más para donárselos, transferírselos o vendérselos, de lo contrario se deben desechar. Los objetos personales como sacos, abrigos, paraguas, bolsos y demás, deben ubicarse en lugares establecidos para ello y no se deben dejar al terminar la jornada. En cuanto a los adornos, no debe permitirse más de un cuadro, planta, florero o adorno por área.

Recuerda:

§§ Las cosas que no se usan o que no sirven se descartan.

Tips:

§§ Pensar en los cajones como una jerarquía es una buena clave, esto significa que entre más cercano esté mayor importancia tiene y por lo tanto es ahí donde debe guardar los elementos más necesarios y de uso más frecuente, la clasificación debe hacerse de manera muy selectiva porque “si todo es importante, entonces realmente nada lo es”. §§ Otro buen truco es poner todos los artículos de la oficina que están en su escritorio o cercano a él en una caja y durante una semana, monitorear los objetos que saca de ella y con qué frecuencia lo hace. Este método le dará una idea de cuáles son verdaderamente los artículos más indispensables.

Paso 2. Ordenar (Seiton) Partiendo de la premisa de que ya esta todo lo innecesario eliminado, llega el momento de ordenar lo útil que es lo poco que hemos conservado porque es indispensable para desarrollar las labores diarias. A este punto, lo máximo que debe haber sobre el escritorio es el computador, el teléfono y un portalápices pequeño. Los demás elementos de papelería como tijeras, grapadora, clips, libros, agenda y calendario debe estar guardado en un cajón cercano. Este paso se trata entonces de ordenar todos los elementos de manera que sean de fácil ubicación y alcance cuando se necesiten y que no se pierdan o extravíen. Es útil además marcar lo que está en cada sitio, cajón o estantería.

§§ Si tiene duda de qué hacer con un elemento, elimínelo. §§ Las que se usan con poca frecuencia pero son útiles, se almacenan en un lugar cercano o se archivan. §§ En el escritorio se dejan solamente los elementos de uso muy frecuente. §§ El escritorio debe quedar lo mas despejado posible. §§ Establezca un estándar de tiempo de archivo para la papelería, fijando una fecha limite desde donde deben ser conservados y desechando frecuentemente los que excedan esa fecha. Imagen tomada de: http://mgcapitalhumano.com. mx/sitio/index.php/magazine/marzo-abril-2012 36 Negocios - La Revista

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Productividad y competitividad Es importante tener un sitio para cada cosa, esto facilitará su ubicación porque ya sabemos dónde lo ponemos siempre. Para ello es importante preguntarse ¿qué cosas necesito tener a la mano? ¿cuál es el mejor lugar para cada elemento? Una clave útil es aplicar a cada cosa la siguiente fórmula:

indicadores de ubicación, de cantidad, el nombre de las áreas de trabajo, el lugar de almacenamiento y demás.

§§ Uso en todo momento: guardarlos en un lugar muy cercano al lugar de trabajo o sobre el escritorio. §§ Uso diario: guardarlos en los cajones del escritorio, archivadores o armarios cercanos. §§ Uso semanal o mensual: guardarlos en el archivo o estanterías del área u oficina. §§ Uso esporádico: guardarlo en el archivo, bodega o almacén general de la empresa. §§ Sin uso o posible uso futuro: debió haber sido eliminado en el paso anterior.

Imagen tomada de: http://navigatordonnielotte. blogspot.com/

Con los archivadores debe hacerse lo mismo, debe ordenarse en carpetas de fácil identificación para todos, de manera selectiva y manteniendo el estándar de las fecha máxima que se deben conservar

Imagen tomada de: http://franciscogilvilda.es/tag/5s/

Se deben establecer criterios de ordenamiento claros: por orden numérico, alfabético o alfanumérico; por frecuencia de uso: diario, quincenal, mensual, bimestral, semestral, anual; por localización inmediata por cualquiera, de fácil extracción y devolución o por el riesgo de seguridad económica, de accidente o daño a la salud. Si es preciso coloque los letreros que sean necesarios, de manera visibles y entendibles con información de: www.mdc.org.co

Imagen tomada de: http://www.hits.com.mx/capacitacion-lean-office-oficina-esbelta.htm

. Pero no basta con establecer un lugar para cada cosa, sino que se debe ubicar siempre en ese lugar una vez se haya dejado de usar. Todo esto hará de la oficina un espacio más cómodo y amable para trabajar y propiciará la productividad, además de que ayudará a prevenir accidentes porque convierte los espacios en zonas más seguras.

Tips:

§§ A la hora de archivar los papeles existen dos formas de hacerlo mediante la diferenciación de dos tipos de documentos: los archivos y los actuales. Los documentos archivo contienen los papeles legales y de impuestos, éstos deben almacenarse separadamente. Los actuales, incluyen artículos como recibos, garantías, manuales, materiales de referencia e información de los clientes; debes deshacerte de todo aquello que no has necesitado en el último año. §§ Usar pistas de colores para ordenar es una buena estrategia en una oficina, porque elimina cualquier tipo de confusión cuando los objetos o los papeles se mezclen, asigna entonces colores de folders o carpetas para cada asunto, así no tendrás que revisar o leer un documento para saber de qué se trata.

Paso 3. Limpiar (Seiso) No basta con tener todo ordenado si el lugar es poco higiénico para trabajar, cada cajón, estantería, mesa, piso, paredes, debe someterse a una limpieza profunda, así como cada elemento requiere un método específico de limpieza, no es lo mismo limpiar las teclas del teclado Negocios - La Revista

Productividad y competitividad del computador que limpiar la superficie de la mesa, no es lo mismo limpiar la parte baja de la estantería que limpiar la parte alta.

saludable con sólo dedicar 5 minutos al llegar para limpiar su escritorio y sus elementos de uso frecuente.

Imágenes tomadas de: http://limpiezaenmadrid.eu/ quinbelimp/materiales-para-limpieza-de-oficinas/ y http:// www.anayetmundus.com/servicios/

En este paso además se incluye reparar y mejorar los elementos que se encuentran en mal estado como una silla coja o un teléfono o teclado que le falten teclas, quizás es momento de cambiarlo por uno nuevo.

http://articulo.mercadolibre.cl/MLC-419949448-teclado-olidata-u40si1-_JM

Tampoco se trata de delegar la limpieza a una sola persona, sino de que cada empleado se encargue de mantener limpio su propio escritorio o espacio de trabajo, desde el gerente hasta la secretaria, eliminado cualquier basura o papel que deba desechar, evitando regueros o manchas y limpiando todo rutinariamente al llegar a la oficina.

http://publimetroempleos.com.mx/empleados-conescritorio-sucio-son-mas-creativos

Es conveniente también definir una frecuencia de limpieza: diaria o en forma periódica, con tareas claves para cada lugar específico y para formalizarlo se puede desarrollar un manual de limpieza, en el que se incluya los procedimientos, la forma de utilizar los elementos de aseo, la frecuencia y tiempo para cada área o elemento, fotografías de cómo deben lucir los espacios y escritorios y el objetivo claro de por qué limpiar. Es considerable este punto para formar hábitos de limpieza hasta que llegue a ser parte de la rutina diaria de manera natural.

Paso 4. Estandarizar (Seiketsu) Todo lo que se ha hecho hasta este punto sirve de base para que se establezca un estándar de dónde guardar cada cosa y en qué momento, es decir, que a este punto ya se debe tener muy claro qué hacer con cualquier documento o elemento que llegue a nuestras manos para que nos quite el menor tiempo posible. Igualmente, mantener los estándares de limpieza establecidos en el punto anterior.

Muchos pueden pensar que esto no hace parte de sus funciones o que incrementa sus labores, pero debe pensar ¿le gusta estar rodeado de suciedad? ¿le pareEste paso entonces tiene como fin formalizar los ce más agradable un teclado libre de polvo? ¿podrían manchar los papeles importantes con un reguero de agua avances e involucrar de manera comprometida a todas o café? ¿da buena impresión siendo aseado o desordena- las personas, para que hagan de su escritorio y su oficina un lugar más agradable y que además lo mantengan así do? siempre. Para lograrlo se deben generar hábitos concretos Mantener un ambiente agradable en la oficina geneque garanticen el bienestar de los empleados, para lo que ra mayor sentido de pertenencia por el espacio de trabajo se sugiere tener en cuenta aspectos como: y por la empresa misma, además se crea un espacio más §§ Establecer zonas especificas para comer. 38 Negocios - La Revista

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Productividad y competitividad §§ Recordar con frecuencia a través de los medios de comunicación interna algunos principios básicos de higiene como lavarse las manos, mantener la presentación personal impecable, limpiar diariamente el escritorio y elementos de trabajo.

manera disciplinada. Lo más adecuado es que los pasos anteriores se repitan periódicamente por ejemplo cada seis meses, si hemos sido disciplinados cada vez serán menos los elementos que debemos eliminar o reordenar en nuestra oficina y escritorio de trabajo.

§§ Mantener la oficina bien iluminada.

Es decir que este paso se trata de aplicar las normas de orden y limpieza que se han estandarizado, es por ello que es aconsejable crear un comité de supervisión que se encargue de hacer evaluaciones frecuentes de los diferentes espacios de la oficina, no para castigar a nadie sino de invitarlos a entregar un mayor esfuerzo y compromiso.

§§ Mantener un control del ruido y de los olores indeseables. §§ Mantener una temperatura y ventilación adecuada. §§ Promover y adecuar la ergonomía del mobiliario para la comodidad y bienestar de los empleados. §§ Asignar de manera directa las responsabilidades de lo que se debe hacer, en qué momento y cómo. §§ Implementar de manera comprometedora el manual de limpieza (si se ha creado).

Es pertinente además generar la autodisciplina como una actitud de respeto por los demás y por las normas de convivencia acordados, si esto logra consolidarse se garantizará un ambiente óptimo de trabajo en la oficina, que motive más a los empleados, que les permita ser más productivos y comprometidos. Para que esta disciplina pueda ser interiorizada por los empleados es necesario que la misma empresa la estimule realizando actividades como: §§ Vigilar que se cumplan los procesos estandarizados, que se ejecute eficientemente los principios de orden y limpieza en cada oficina. §§ Definir claramente las responsabilidades y asegurarse de que los encargados las conocen. §§ Transmitir la importancia de mantener el orden y la limpieza, de cómo le aporta al trabajador y a la empresa y de cómo los afecta el desorden y la suciedad. §§ Reconocer el buen desempeño y esfuerzo de quien mantenga su escritorio ordenado, pero también retroalimentar a quien no lo haga habitualmente. §§ Generar ayudas visuales y comunicativas para recordar los estándares, puede ser con fotos de antes y después, con carteles o boletines informativos.

Imagen tomada de: http://www.interempresas.net/ Equipamiento_oficinas/Articulos/48130-Area-tematicaMobiliario-de-oficinas.html

Este paso logra aumentar el compromiso y la motivación del personal, mejora la convivencia y facilita la detección de factores de riesgo para darle pronta solución.

Paso 5. Disciplina (Shitsuke) Por último y como ha de esperarse, de nada sirve hacer todo lo anterior si a las pocas semanas o meses todo vuelve a ser el mismo desorden de antes, así que para no perder el esfuerzo hay que mantener cada paso de www.mdc.org.co

§§ Instituir rutinas diarias para aplicar las 5S o eventos semanales, mensuales o semestrales.

Tip:

Las 5S con todos sus pasos de aplicación en las oficinas, también puede ser aplicado a los escritorios virtuales de nuestros computadores, a través de las siguientes acciones: 1. Seleccionar: eliminar los archivos, documentos y carpetas innecesarios. 2. Ordenar: organizarlos en carpetas con fechas y con nombres claves de fácil ubicación. Negocios - La Revista

Productividad y competitividad 3. Limpiar: evitar la acumulación de archivos en el escritorio y limpiar los temporales con frecuencia. 4. Estandarizar: mantener un esquema de almacenamiento de archivos, el mismo para todos los empleados. 5. Disciplina: generar hábito para mantener los logros alcanzados.

Fuentes: - Historia de las cosas, Video https://www.youtube. com/watch?v=ykfp1WvVqAY - Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 201. - Retour, Ccueil. Lean Manufacturing: Reseña histórica, portal webhttp://www.vision-lean.es/filosofia-leanmanufacturing/lean-manufacturing-resena-historica/

La aplicación de estos pasos es un proceso que ayuda a crear y mantener la seguridad, el orden, la limpieza y el sentido de pertenencia por el espacio de trabajo. Fomentar las 5S en las oficinas es el primer paso a la implementación del sistema Lean Manufacturing que busca mejorar la calidad, la competitividad y la productividad a través de la eliminación de desperdicios físicos e intangibles y es que precisamente, cuando trabábamos en un espacio libre de elementos innecesarios nos distraemos menos, optimizamos más el tiempo y nos demoramos menos en alcanzar nuestras metas.

- http://www.soyentrepreneur.com/25932-5-tipspara-ordenar-tu-escritorio.html - http://www.muypymes.com/2010/12/16/organiza-tu-escritorio-con-el-metodo-de-las-5s - http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/ orden_y_limpieza.pdf - http://redgrafica.com/Primer-paso-para-mejoraren - http://productivity-la.blogspot.com/2012/08/loque-muy-pocos-comprenden-de-las-5s.html - http://www.actiongroup.com.ar/las5-%E2%80%9Cs%E2%80%9D-un-caso-de-aplicacioncolor-living/ - http://www.eumed.net/cursecon/ libreria/2004/5s/5s.htm - Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 2010 - Enriquez Caro, Ricardo. Lunes, 16 de enero de 2012, Administración moderna, portal web http://thesmadruga2.blogspot.com/2012/01/5-s.html - http://www.gensolmex.com/gensol5s.html

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Productividad y competitividad

Kanban, un sistema para producir sólo lo necesario Por Johana Milena Parra jparra@mdc.org.co Profesional en Comunicación y Lenguajes Audiovisuales

La metodología Kanban está enfocada a crear un sistema de producción más práctico y eficiente, enfocándose principalmente en las áreas de la producción y la logística, garantizando calidad al producir solamente las partes necesarias, en la cantidad y en el tiempo adecuado para cada proceso que se ejecute en una fábrica.

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Productividad y competitividad En un contexto de sistema de producción, Kanban es un procedimiento del sistema pull que se utiliza para indicar cuando se necesita más material entre líneas y procesos separados a través del uso de señales, como por ejemplo tarjetas, que indiquen las necesidades de producción. Sus objetivos son: §§ Simplificar las tareas de organización de la producción y de abastecimiento. §§ Reducir el nivel de stocks, produciendo sólo las unidades requeridas por cada proceso y disminuyendo el almacenamiento de productos sin terminar. §§ Mejorar los métodos implementando un sistema de control visual que facilite la identificación de problemas para darles pronta solución. §§ Permitir el flujo continuo y equilibrado de la producción en cada proceso. §§ Simplificar la comunicación entre los operarios de producción de una empresa, o entre proveedor y cliente, agilizándola y evitando errores producidos por falta de información.

Apariencia

Parte No.

17643-22631-12

Nombre del Producto

Anillo de Pistón

Tipo de Contenedor

$ 10C

Capacidad del Contenedor

200

No. Emisión

§§ Kanban de producción: indica qué y cuánto se debe que fabricar para el proceso posterior. §§ Kanban de transporte: indica qué y cuánto material se debe retirar del proceso anterior. Existen diversas fórmulas para calcular el número de tarjetas en circulación y el número de piezas del kanban, sin embargo el sistema se puede implementar mediante “ensayo – error”, ya que es susceptible de ser modificado constantemente. La comunicación de las ordenes de fabricación entre las diferentes estaciones de trabajo se realiza mediante la utilización de unas tarjetas plastificadas (kanban), las cuales recogen información como el código de la pieza, el centro de trabajo de procedencia, el lugar donde se fabricará, la cantidad requerida, el lugar de almacenamiento, entre otras. Las tarjetas kanban son completamente personalizables, por consiguiente, cada empresa puede emplear o crear el formato que mejor se acomode a sus necesidades. Aquí hay algunos ejemplos:

Maquinado

MC - 12

C Ó D I G O A R T. DESCRICIÓN C A N T. A F A B R I C A R CANTIDAD DE KANBAN 1 DE 1, SI ES LA ÚNICA TARJETA DE ESE PROYECTO O 1 DE 2 Y 2 DE 2 SI ES LA PRIMERA O LA SEGUNDA TARJETA DE ESE ITEM, RESPECTIVAMENTE

El kanban se aplica como un sistema de programación sincronizada en el cual cada proceso de la producción retira las piezas que necesita de los procesos anteriores y estos a su vez comienzan a producir sólo las piezas que han sido retiradas. Por lo tanto, existen dos tipos de kanbans:

2/5

CÓDIGO DE LA PIEZA

KANBAN CANTIDAD A FABRICAR AL MOMENTO QUE LA TARJETA ENTRA EN PRODUCCIÓN

Proceso

¿Cómo funciona?

MATERIAL A L M A C E N / E S TA N T E PUNTO DE REORDEN

60 11 2200 PLA 63x11x2200

DESCRIPCIÓN

50 1/2 63x11 A02 20

UBICACIÓN EN EL DEPÓSITO DE TERMINADOS

MATERIA PRIMA A UTILIZAR

NIVEL DE STOCK PARA REINICIAR LA PRODUCCIÓN

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Productividad y competitividad Para el transporte se ubican contenedores, carros o Fase 3: implementarlo en el resto de acdemás elemento, con su respectiva tarjeta que contentividades. Se deben tener en cuenta las opiniodrá los datos de código de las piezas, las cantidades, la nes de los trabajadores, ya que ellos son los que capacidad, el número kanban, el proceso de origen y el de mejor conocen el sistema. destino. Fase 4: realizar la revisión del sistema para mejorarlo en base a la experiencia previa. Ejemplo de funcionamiento: Supongamos que estamos fabricando productos ¿Qué herramientas online existen A, B y C en una cadena de montaje y que los elementos necesarios para ello son 1 y 2, producidos por la línea pre- para facilitar su implementación? Las herramienta online especializadas en cedente. Los elementos producidos (1 y 2) se almacenan al final de su línea de producción y a ellos se adhieren las el método Kanban facilitará su uso en distintos ordenadores o dispositivos móviles. En internet fichas Kanban de producción. hay disponibles una gran cantidad de ellas. El encargado de los transportes a la cadena de Algunas de fácil acceso son: montaje se dirige a la línea de máquinas para recoger con Kanban Tool: una de las más populares y su Kanban de transporte despegando de ellas las órdenes utilizadas gracias a lo fácil que es gestionarla. Es de producción que llevaban adheridas y transportándolas muy rápido crear una nueva tarjeta, asignarle hasta la cadena de montaje. Las órdenes Kanban de producción que quedan en el almacén señalan el número de una fecha de finalización y un color para diferenciarla de otras. Además, cuenta con un panel unidades recogidas, suministrando esta información a la línea de máquinas que fabricará nuevas piezas o elemen- dedicado a estadísticas y la posibilidad de crear tos 1 y 2 en las mismas cantidades señaladas. (Extraído de documentos de texto para compartir y editar entre el equipo. http://hablandodenegociosz.blogspot.com) KanbanFlow: cumple la función de tableAntes de poner en ejecución esta metodología se ro virtual para aplicar el método Kanban. Entre deben tener presentes las siguientes reglas: sus ventajas, se destaca la posibilidad de incluir §§ El proceso posterior recogerá del anterior los producsubtareas dentro de las tareas o tarjetas del tatos necesarios en las cantidades exactas. blero, adjuntar archivos y hacer un seguimiento de las estadísticas de uso. §§ El proceso anterior fabricará los productos en las cantidades recogidas por el proceso posterior. Kanbanize: facilita la gestión de proyectos en equipos pequeños, la limitación de ta§§ El número de kanbans debe tender a disminuir reas para cada usuario, un sistema de permisos §§ Los productos defectuosos no deben pasar al proce- para que cada usuario tenga ciertas opciones de personalización con subtareas, comentarios, so siguiente. enlaces, y estadísticas para analizar la gestión Además, la implantación de este sistema genera de tareas. algunas implicaciones: un sistema de aprovisionamiento y recogida mediante tren logístico, la nivelación de la producción mediante un contrato entre los departamentos de logística y un régimen de entregas frecuentes con los proveedores. Ahora bien, ¿cómo implementar la metodología kanban? Se hace mediante cuatro fases: Fase 1: diseñar el sistema Kanban que se usará y entrenar al personal en los principios y los beneficios de usarlo. Fase 2: implementar Kanban en aquellas líneas de producción con más actividad, donde se generan más problemas o donde sea más importante evitar errores y retrasos. 44 Negocios - La Revista

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Para conocer otras herramientas y metodologías del sistema lean manufacturing se puede consultar también el libro La Ingeniería de Lean Manufacturing de la Corporación Industrial Minuto de Dios, mayor información en la página web: www.mdc.org.co

Fuentes: - Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 2010 - Construsur. Introducción al Método Kanban = Producción eficiente. Consultado en: http://www.construsur. com.ar/Article131.html www.mdc.org.co

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Acciones para aplicar el Seis Sigma

Por Johana Milena Parra jparra@mdc.org.co

Seis sigma, es un método de gestión utilizado para medir y mejorar la calidad, para satisfacer las necesidades de los clientes y para optimizar los recursos de una empresa. Con el seis sigma se busca, a través de datos, llevar la calidad de los procesos y productos hasta niveles cercanos a la perfección, reduciendo la cantidad de defectos a un máximo de 3,4 por cada millón de unidades, entendiéndose por defecto cualquier aspecto que obstaculice que un producto o servicio cumpla con las expectativas de los clientes.

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Comunicadora en Lenguajes Audiovisiales de la Universidad de Medellín.

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Productividad y competitividad Uno de los procesos del seis sigma es el enfoque DMAMC, consiste en averiguar lo que está causando los defectos dentro de un determinado proceso y establecer los cambios necesarios para que funcionen mejor. Una manera sencilla de ponerlo en práctica, es traduciendo cada una de las etapas que la estructuran en acciones concretas:

1. Definir

§§ Identificar los requisitos de los clientes

RECUERDE... El Seis sigma le aporta:

§§ Aumento de la satisfacción de los clientes §§ Reducción de los costes de no calidad §§ Mejora de la rentabilidad del negocio

Guíese siempre por:

§§ Determinar las características críticas de calidad

§§ Un profundo conocimiento de las necesidades de los clientes

§§ Definir el problema o defecto a corregir

§§ La utilización disciplinada de los datos

§§ Diseñar un proyecto para solucionarlo

§§ El análisis estadístico

§§ Seleccionar el equipo adecuado para ejecutarlo

§§ El trabajo en equipo

2. Medir

§§ Identificar los procesos que influyen en las características críticas de calidad

Fuentes:

§§ Determinar el funcionamiento actual de dichos procesos

- Muñoz, Juan F. (2012) Medición para acelerar el mejoramiento Lean. La ingeniería del Lean Manufacturing (p. 116–121)Medellín: Corporación Industrial Minuto de Dios.

§§ Definir la forma adecuada para medir los defectos que se generan

3. Analizar

§§ Utilizar herramientas estadísticas

- Gestiopolis. (2001). La metodología 6 sigma ¿qué es? Para qué sirve? Cómo se aplica? Requerimientos para su implementación? Etapas de implementación?. Recuperado de: http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/ catsexp/pagans/ger/no12/6sigma.htm

§§ Identificar las causas que provocan los defectos §§ Buscar la diferencia entre la situación actual y la esperada §§ Planear la manera de alcanzar esa posición deseada

4. Mejorar

§§ Determinar opciones para eliminar las causas de los defectos §§ Implementar dichas opciones en los procesos §§ Cuantificar su alcance respecto a las características criticas de calidad 5. Controlar §§ Programar prácticas que garanticen la continuidad de las mejoras §§ Valorar los resultados en términos económicos y de satisfacción del cliente §§ Informar los logros y cerrar el proyecto

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SMED, ¿Cómo responder con velocidad a las demandas del mercado? Disminuir el tiempo de preparación a menos de diez minutos y, por ende, minimizar el tamaño de los lotes y reducir los stocks para trabajar en series muy cortas de productos, exige disponer de sistemas flexibles que permitan una adaptación a los cambios constantes del mercado, supliendo la necesidad de competitividad para las empresas. Esta es la finalidad de la técnica SMED.

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Por Johana Milena Parra jparra@mdc.org.co Profesional en Comunicación y Lenguajes Audiovisuales Jesús David Palencia jpalencia@mdc.org.co Director de la revista negocios

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Productividad y competitividad La aplicación de ésta busca que todo este adecuadamente programado, entrenado y sin ningún tipo de fallo, por lo tanto, está fundamentado en tres ideas: §§ Siempre es posible reducir los tiempos de cambio de serie hasta casi eliminarlos.

¿Cómo implementar las técnicas SMED?

§§ Además de ser un problema técnico, también es de la A través de cinco pasos que ayudan a mejorar y organización. eliminar el tiempo de cambio, estos se describen a continuación: §§ Se obtienen los máximos resultados y aun menor costo con la aplicación de un método riguroso. Paso 1. Identificar las operaciones del §§ Los tiempos de cambio que se pretenden reducir o eliminar corresponden a procedimientos como: el cambio de utensilios y herramientas, el cambio de parámetros estándar, el cambio de piezas a ensamblar u otros materiales, la preparación general previa a la fabricación. Estos tiempos deben ser precisos, no aproximados, para poder calcular correctamente el tiempo por unidad.

Imagen tomada de: http://mtmingenieros.com/ knowledge/que-es-smed/

Pero ¿por qué conviene reducir los tiempos de cambio? Porque los tiempos de cambio largos traen consecuencias económicas negativas para la empresa, como las que se describen a continuación: §§ Las operaciones de tiempos de cambio requieren que la maquinaria esté parada, lo que genera que haya reducción de la capacidad de la máquina y que realizar un cambio de serie no sea productivo. §§ Si los cambios de serie son costosos en cuanto a tiempo, se tiende a hacer los mínimos cambios posibles. Como consecuencia aumenta el tamaño de los lotes y a su vez, aumenta el stock y disminuye la rotación de existencias. §§ Si se producen en grandes lotes resulta opuesto a la demanda real, pues limita la flexibilidad, es decir, aquella producción con gran variedad de productos, por lo tanto genera que no haya una respuesta rápida al mercado. §§ En el caso que se realicen pocos cambios de serie aumenta la producción de productos obsoletos, generando que gran parte de la cantidad fabricada no sea necesaria o incluso resulte complicado de vender. www.mdc.org.co

cambio:

Consiste en definir todas las tareas Al momento de realizar un cambio, cronometrar todas las secuencias y anotarlas en todo detalle, tales como el tiempo, distancias entre otras

Paso 2. Diferenciar las operaciones internas de las externas:

Las internas son aquellas que se deben realizar mientras la máquina está parada y las externas las que se realizan mientras está en funcionamiento. Una vez identificadas deben ser separadas, con sólo hacer esto se puede llegar a reducir entre el 30 y 50% el tiempo de preparación interna.

Paso 3. Transformar las operaciones internas en externas:

Este es quizás el principio clave y fundamental de la técnica SMED. Se realiza a partir del paso anterior, evaluando detalladamente las operaciones separadas en internas y externas, para saber si hay alguna que se haya clasificado erróneamente con posibilidad de convertir una interna en externa. Se trata de implementar métodos eficientes para trasportar útiles, materiales y otros elementos mientras la máquina está en marcha, de este modo se adelantan todas las actividades posibles para el cambio antes de detener la máquina.

Paso 4. Reducir las operaciones internas: Se consigue mediante las siguientes acciones:

§§ Eliminar herramientas utilizadas (destornilladores, llaves y demás). §§ Utilizar códigos de colores (facilitan la Administración a visual) §§ Establecer posiciones prefijadas del conjunto de instrumentos y herramientas a la hora de cambiar.

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Imagen tomada de: http://cursosgratis.aulafacil.com/ lean-manufacturing/curso/LeanManufacturing-27.htm

Imagen tomada de: http://mtmingenieros.com/ knowledge/que-es-smed/

Paso 5. Reducir las operaciones externas:

¿Cómo evaluar o auditar el SMED?

Se reducen de la misma manera que se hace con las operaciones internas, integrando los movimientos de los operarios, actualizando la estandarización de los procesos y capacitando adecuadamente a los operarios. Al implementar SMED siguiendo los pasos anteriores, es necesario además tener en cuenta algunas recomendaciones para mejorar las operaciones de preparación y reducir así los tiempos de cambio: §§ Simplificar los métodos de fijación, por ejemplo puede detectarse Que el número de veces de enroscado y desenroscado de un tornillo Es innesesario y se puede reducir. Lo que se busca es eliminar tantas operaciones como sea posible o en caso de no poderse, por lo menos, facilitarlas o agilizarlas.

Para llevar el control de la implementación del SMED a lo largo del tiempo se puede utilizar un test de chequeo con preguntas claves, algunas recomendadas son las siguientes: §§ ¿Es fácil alcanzar las herramientas durante el cambio de Utillaje? §§ ¿Están colocadas las herramientas con base con el orden de uso durante el cambio de utillajes? §§ ¿ Los carros de transporte Se encuentran ordenados para mover herramientas?

§§ Eliminar las preparaciones a través del diseño de piezas adaptables incluyéndolas en el mismo molde que se esté trabajando, eliminando la producción de piezas diferentes para los distintos modelos.

§§ ¿Se guardan los utillajes -conjunto de instrumentos y herramientas que optimizan la realización de las operaciones de proceso de fabricación,-y herramientas de forma ordenada y en el mismo lugar?

§§ Algunos procesos de preparación se podrían mecanizar, por ejemplo utilizando carros para mover Herramientas pesadas. Desarrollar máquinas especializadas.

§§ ¿Los operarios efectúan los cambios de acuerdo a un manual?

§§ Estandarizar las operaciones de preparación cuando sean rentables.

§§ ¿Existen muestras de cada modelo sin defectos en un lugar visible?

§§ Adelantar un entrenamiento adicional Que Incremente las destrezas en las operaciones de preparación logrando hacerlas cada vez más rápido y sin margen de error.

§§ ¿Está cerca de la máquina la próxima pieza que va a ser procesada?

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§§ ¿Se tienen establecidos los estándares de calidad para cada modelo?

Las técnicas de reducción de tiempo de cambio pueden ser aplicadas en cualquier empresa para reducir el plazo de fabricación, su mayor beneficio se manifiesta en la rápida respuesta a la demanda y una capacidad de producción mayor. Pero para ello, se requiere un cambio www.mdc.org.co

Productividad y competitividad de actitud y un método de mejora continua de forma que cualquier empresa que la adopte debe realizar esfuerzos para conseguir una producción ajustada. Un ejemplo muy claro nos lo da la formula 1, con el cambio de ruedas, en esta un Equipo de mecánicos, puede perder entre una maniobra excelente y otra normal un segundo, lo que puede llegar hacer una gran diferencia entre ganar o perder. Para simular con anterioridad todas las posiciones, los ejercicios SMED previos son de gran utilidad, este permite validad los reglajes y situaciones posibles, diseñando un conjunto de herramientas específicas, como las tuercas de cierre de seguridad automático, que permiten colocar la pistola incluso antes de que el coche esté totalmente detenido. O la propia pistola, que usa un gas específico se pueda mantener con la máxima presión de forma constante en durante la entera operación. Si realiza una apropiada implantación los efectos son bien positivos, tanto el cambio como el área de tra-

bajo se simplifican a la mínima expresión, se incrementa la flexibilidad, la productividad , se mejora notablemente la motivación con todos los que están implicados pues alcanzan a experimentar un sentimiento de éxito. Para un mejor diseño e implementación de esta y otras herramientas e instrumentos y obtener así resultados tangibles y significativos se sugieren los servicios de consultoría de la Corporación Industrial Minuto de Dios, los cuales pueden conocerse en la página web www.mdc. org.co o en el teléfono 4444505 (Medellín-Antioquia).

Fuentes: Rajadell, Manuel – Sánchez, José L. Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos. España. 2010 http://queaprendemoshoy.com/

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