Revista Ferramental Edição 12

ANO II - Nº 12 - MAIO/JUNHO 2007 REVISTA FERRAMENTAL - PUBLICAÇÃO DA EDITORA GRAVO - ISSN 1981-240X

Projeto orientado para manufatura: Conheça a estrutura de informações necessária Considerações sobre o tratamento térmico de aços para trabalho a quente A importância do planejamento e controle da produção na indústria de ferramentais

DESTAQUE

ANO II - Nº 12 - MAIO/JUNHO 2007 REVISTA FERRAMENTAL - PUBLICAÇÃO DA EDITORA GRAVO - ISSN 1981-240X

Projeto orientado para manufatura: Conheça a estrutura de informações necessária Considerações sobre o tratamento térmico de aços para trabalho a quente A importância do planejamento e controle da produção na indústria de ferramentais

DESTAQUE

Christian Dihlmann Editor

Reformas já!

Nesta época do ano inicia-se o período mais intenso de feiras e eventos, quando teremos, até dezembro, diversas oportunidades, no Brasil e no exterior, de aprender e ensinar, de conhecer e sermos conhecidos. É importante estarmos bem preparados e participar ativamente destes momentos, aproveitando os instantes de contato com tecnologias de ponta, novos produtos e serviços diferenciados. A boa integração entre clientes e fornecedores não tem preço.

A fim de contribuir com a preparação de nossos leitores para este mercado tão competitivo, apresentamos quatro artigos, dois focados em gestão e dois em tecnologia.

Uma empresa terá sucesso no mercado, mais facilmente, disponibilizando informações em bases de dados, de forma ordenada, consistente e veloz. Esse assunto é abordado em artigo específico, que trata dos recursos necessários para permitir a interação das informações de projeto de produto com as de manufatura de uma ferramenta. E o planejamento e controle de produção (PCP) de todo este sistema de informações e do processo produtivo deve garantir a redução de custos e o cumprimento dos prazos de entrega acordados, cujos mecanismos são discutidos em artigo sobre o PCP. Atentos à evolução dos processos produtivos, apresentamos um artigo que traz os fundamentos do processo de moldagem por sopro, em vertiginoso crescimento na produção de embalagens e peças técnicas termoplásticas. Como complemento, publicamos uma planilha de verificação que auxilia o projetista no desenvolvimento de projetos de moldes para este processo.

Um outro artigo traz recomendações de procedimentos para o tratamento térmico de aços ferramenta para trabalho a quente.

O material da seção Em Questão apresenta dicas e um questionário de auto avaliação sobre o uso eficaz do tempo para alavancar a produtividade. É importante o conhecimento e entendimento teórico e prático do nosso negócio, mas é preciso que o cenário nacional seja favorável para a aplicação destes conceitos.

Neste sentido, podemos afirmar que o Programa de Aceleração do Crescimento (PAC) busca incentivar apenas investimentos, não se atendo em resolver as deficiências estruturais que vêm bloqueando o nosso desenvolvimento. Os investimentos no Brasil são escassos porque o governo diz não ter dinheiro. Na década de 70, quando a carga tributária era inferior a 20% do PIB, o País empreitava as grandes obras, investindo em torno de 12% do PIB. Em 2006, com a tributação na casa dos 40%, investimos apenas 0,55%. Isso porque o poder público gasta muito e gasta mal. Aliado ao não investimento público, temos ainda seis pontos que inibem a iniciativa privada de investir: falta de recursos, pelo baixo nível de poupança interna; instabilidade de regras e excesso de burocracia, que aumentam a complexidade dos planejamentos; falta de infra-estrutura, que reduz a competitividade pelo aumento de custos produtivos; taxa de câmbio desfavorável para o setor de manufatura, fazendo com que a exportação seja reduzida a níveis baixíssimos e a importação gere perda de participação no mercado interno; leis trabalhistas ultrapassadas e inadequadas e; elevada informalidade do mercado, inviabilizando as empresas que agem na legalidade.

Para solucionar estas limitações, são necessárias reformas estruturais urgentes. Um estudo, desenvolvido pela Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (FIESP) e pelo Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial (IEDI), já apresentado ao Presidente da República, propõe uma série de recomendações que, se observadas, levarão o Brasil a ter, até 2016, taxa Selic média de 2,9%, dívida do setor público equivalente a 18% do PIB e capacidade de investimentos do governo federal de 7,8% do PIB. O que estamos esperando? Reformas já!

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Artigos Revista Brasileira da Indústria de Ferramentais www.revistaferramental.com.br ISSN 1981-240X

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Estrutura de informações necessária em ambientes de projeto orientado para a manufatura de peças plásticas injetáveis Diversos são os requisitos para que o processo de fabricação de uma peça plástica injetada seja bem sucedido. É fundamental uma base de informações estruturada, que permita conectividade desde o projeto até a manufatura do molde.

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PUBLICIDADE Coordenação nacional de vendas (41) 3013-3801 ferramental@revistaferramental.com.br Rio Grande do Sul - Ivano Casagrande (51) 3228-7139 / 9109-2450 casagrande@revistaferramental.com.br São Paulo - Ronaldo Amorin Barbosa (11) 6459-0781 / 9714-4548 Ronaldo@revistaferramental.com.br

Fundamentos do processo de moldagem por sopro A crescente aplicação do processo de sopro para a transformação de termoplásticos requer o conhecimento de seus princípios. No passado, utilizado para produção de peças simples, evoluiu de forma significativa, sendo aplicado hoje em peças técnicas complexas.

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Tratamento térmico de aços ferramenta para trabalho a quente Etapa significativa na construção de ferramentais, o tratamento térmico deve ser cuidadosamente planejado e executado a fim de garantir durabilidade e alta produtividade.

ADMINISTRAÇÃO Jacira C. Dihlmann (47) 3025-2817 / 9919-9624 adm@revistaferramental.com.br

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Planejamento e controle: fatores determinantes para o sucesso das ferramentarias O planejamento e controle da produção têm grande importância como mecanismo de redução de custos e prazos de entrega. Os resultados são excepcionalmente positivos na indústria de ferramentais, onde a produção é sob encomenda.

DIRETOR - EDITOR Christian Dihlmann (47) 9964-7117 christian@revistaferramental.com.br Jornalista responsável Roberto Junior Monteiro - RP: 2248/09/27v redacao@revistaferramental.com.br Colaboradores Adriano Fagali de Souza, André P. Penteado Silveira Arnaldo Forneck de Carvalho, Felipe Cusmanich, Jefferson de Oliveira Gomes, Cristiano V. Ferreira Rolando Vargas Vallejos

Circulação e assinaturas circulacao@revistaferramental.com.br Produção gráfica Martin G. Henschel producao@revistaferramental.com.br Pré Impressão (CtP) e impressão Maxigráfica - (41) 3025-4400 www.maxigrafica.com.br A revista Ferramental é distribuída gratuitamente em todo o Brasil, bimestralmente, com tiragem de 8.000 exemplares. É destinada à divulgação da tecnologia de ferramentais, seus processos, produtos e serviços, para os profissionais das indústrias de ferramentais e seus fornecedores: ferramentarias, modelações, empresas de design, projetos, prototipagem, modelagem, softwares industriais e administrativos, matérias-primas, acessórios e periféricos, máquinasferramenta, ferramentas de corte, óleos e lubrificantes, prestadores de serviços e indústrias compradoras e usuárias de ferramentais, dispositivos e protótipos: transformadoras do setor do plástico e da fundição, automobilísticas, autopeças, usinagem, máquinas, implementos agrícolas, transporte, elétricas, eletroeletrônicas, comunicações, alimentícias, bebidas, hospitalares, farmacêuticas, químicas, cosméticos, limpeza, brinquedos, calçados, vestuário, construção civil, moveleiras, eletrodomésticos e informática, entre outras usuárias de ferramentais dos mais diversos segmentos e processos industriais.

As opiniões dos artigos assinados não são necessariamente as mesmas desta revista. A reprodução de matérias é permitida, desde que citada a fonte. A revista Ferramental tem como pressuposto fundamental que todas as informações nela contidas provêm de fontes fidedignas, portanto, recebidas em boa fé.

Logo, não pode ser responsabilizada pela veracidade e legitimidade de tais informações.

Omar Paixão/Márcia Schiesari

EDITORA GRAVO LTDA. Rua Jacob Eisenhut, 467 - Fone (47) 3025-2817 CEP 89203-070 - Joinville - SC

Seções 6 7 10 12 28 51 55 63 65 65 66

Cartas Radar Expressas Conexão www Ficha técnica Em questão Enfoque Eventos Livros Índice de anunciantes Opinião

Foto da capa:

Sistema de câmara quente valvulado e acionamento pneumático. Foto cedida pela Polimold Industrial S.A., de S. B. do Campo

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O envio da revista é gratuito às empresas e profissionais qualificados das indústrias de ferramentais, seus fornecedores, compradores e usuários finais. Qualifique sua empresa no www.revistaferramental.com.br

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Tivemos contato com a edição março/abril2007 revista Ferramental onde muito nos chamou a atenção o modelo de contrato com critérios e cuidados a serem tomados na compra de um ferramental. Somos fabricantes de móveis e estamos implantando uma linha de injeção de alumínio para produção de acessórios. Gostaríamos de receber a revista, pois pode nos auxiliar na busca de novos fornecedores de ferramentais.

Gustavo Heinrich São Bento do Sul, SC

Gostaria de receber a revista Ferramental, pois as informações são muitos interessantes. Úrsula Boing Tuma Sindipeças

Sou consultora em uma empresa que possui injetoras e extrusoras. Vi a planilha de verificação de projeto de moldes para injeção de termoplásticos na revista e achei muito interessante. Gostaria de saber se vocês têm algum modelo para o processo de extrusão e se podem me encaminhar.

Patrícia Ortiz

Tenho lido alguns exemplares da revista através de um amigo assinante e identifiquei artigos que poderia aplicar na minha empresa. Achei muito interessante o roteiro para elaboração de contrato de compra/venda de ferramentais. O texto é bastante esclarecedor e a facilita a geração de um modelo adequado. Parabenizo toda a equipe da revista desejando que continue a fazer dela um apoio aos empresários.

Parabéns pela revista. Ótimo material de consulta e pesquisa. Trabalho na formação de profissionais da área de ferramentaria. Gostaria de poder contar com mais exemplares.

Márcio Tolotti de Souza Senai/RS - Panambi, RS

Paulo Cesar Grande Microempresário, Curitiba, PR

Quero parabenizar a equipe pelo belo trabalho que a revista Ferramental presta à comunidade do plástico no Brasil.

Solicito enviarem um exemplar de todas as edições publicadas até hoje.

Fillippo Santolia Júnior PTI Engenharia - Camaçari, BA

Renan Feghali Eninco Engenharia - Rio de Janeiro, RJ

A Editora se reserva o direito de sintetizar as cartas e e-mails enviados à redação.

Entenda seu CNC Estrutura de programas CNC para usinagem de moldes

SIEMENS

Os programas para usinagem de superfícies livres (freeform surfaces) são compostos de blocos de códigos CNC e normalmente não são editáveis nos sistemas de controle numérico das máquinas operatrizes. A estrutura de programas CNC mais objetiva e clara é aquela em que o programador CAM segue o seguinte roteiro: Programa principal com chamada de sub-rotinas Chamada de ferramenta Tecnologia

N10 T1D1 N20 M3 M8 S8000 F1000; definição de avanço, rotação e outras condições de usinagem.

Ponto zero e posição de início

N30 G0 G54 X10 Y10 Z5; afastamento (offset) do ponto zero.

Ciclo de definição de alta velocidade

N40 CYCLE832(0.01); CYCLE832 define tolerâncias e outras condições do caminho de usinagem.

Chamada de sub-rotina

N50 EXTCALL “roughing”; Chama a rotina de desbaste, que contém o programa de usinagem da geometria da peça.

No programa principal são definidas a distância de afastamento do ponto zero, as variáveis tecnológicas, o ponto de início e os parâmetros de usinagem em alta velocidade, que podem ser usados para influenciar a qualidade superficial da peça usinada.

As sub-rotinas contêm os blocos de movimentação que, em função da complexidade dos programas, não podem ser alteradas sem o uso de sistemas CAM. Um programa CNC bem estruturado permite recomeçar a operação de qualquer ponto escolhido após uma interrupção da usinagem.

Nosso serviço de apoio ao cliente presta os esclarecimentos necessários quanto à utilização do seu comando CNC pelo telefone (11) 3833-4040 ou e-mail adhelpline.br@siemens.com.br E na compra de uma nova máquina CNC podemos lhe auxiliar no esclarecimento de dúvidas técnicas pelo telefone (11) 3833-4989 ou e-mail william.pereira@siemens.com 6

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Desenvolvimento sustentável como estratégia de negócios Gerenciados corretamente, os temas desenvolvimento sustentável e sustentabilidade podem se transformar em estratégias competitivas.

Da redação

acontecia dentro dos muros das organizações empresariais e que, de certa forma, teria impacto na comunidade. Com isso, no momento de definirem suas estratégias competitivas, as empresas foram obrigadas a incluir mais uma variável na análise do ambiente: a responsabilidade social.

Egidio Luiz Furlanetto

O ambiente do mundo dos negócios tem se tornado acentuadamente mais competitivo, com as empresas sendo obrigadas a redefinir, constantemente, seus posicionamentos estratégicos. Ou seja, enquanto as empresas continuavam sendo pressionadas por seus acionistas, os quais exigiam lucros cada vez maiores, a concorrência derrubava todos os limites, o avanço tecnológico destruía e criava novos negócios. Com as fronteiras seguindo esta mesma lógica, novas pressões, vindas de fora do ambiente empresarial passavam a influenciar as estratégias das empresas. Tratava-se do interesse, cada vez maior, por parte da sociedade em tudo aquilo que

A partir de então, a responsabilidade social passou a ser, mundialmente, mais um novo grande desafio estratégico a ser vencido pelas empresas. A discussão deixou de ser uma simples questão que dizia respeito à relação entre as empresas e as comunidades que viviam em seus entornos, ou mesmo da contribuição dessas empresas para a melhoria das condições sociais de cidades e regiões envolvidas. Passou a assumir importância estratégica, a forma como as empresas se colocam diante de seus acionistas, do meio ambiente, dos clientes, dos consumidores, fornecedores e empregados.

Atualmente, é possível concluir que aquele movimento inicial, que pregava a responsabilidade

social, foi se ampliando gradativamente para o que passou a ser conhecido como movimento pelo desenvolvimento sustentável, ou sustentabilidade. Como resultado, a questão sustentabilidade passou a ser incluída na estratégia de negócios, isto é, como forma de operar e conquistar confiança e resultados junto ao mercado de forma geral e, por conseqüência, acabou influenciando, também, a estratégia de produção das organizações empresariais, já que esta última depende diretamente da primeira. É possível afirmar que o conceito de desenvolvimento sustentável tem sua origem nas críticas às concepções restritas do desen-

“Responsabilidade social não é suficiente: é preciso pensar no desenvolvimento sustentável.”

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volvimento – com ênfase no econômico – por vezes com ele confundido. Estas críticas levam às concepções que inserem outras dimensões, como a social, a ecológica, a espacial e a cultural. O desenvolvimento sustentável é, portanto, o processo contínuo de melhoria das condições de vida (de todos os povos), enquanto reduz o uso de recursos naturais, causando mínimos distúrbios ou desequilíbrios ao ecossistema.

Trata-se de utilizar os recursos naturais sem comprometê-los para as futuras gerações.

Entretanto, o conceito de desenvolvimento sustentável, utilizado de forma ampla nas duas últimas décadas, a ponto de se tornar referência obrigatória em debates acadêmicos, políticos e culturais, está longe de possuir significado consensual. É antes de

“Utilizar os recursos naturais sem comprometê-los para as futuras gerações.” tudo, um conceito em permanente construção e reconstrução, um campo de batalha simbólico, uma poderosa ferramenta de marketing e não uma referência consolidada de padrões de relação entre conservação ambiental e crescimento econômico.

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Para destacar a importância atual assumida pelo tema, basta lembrar que dois dos principais eventos de repercussão mundial, realizados tradicionalmente no mesmo período, sempre no mês de janeiro, o Fórum Econômico Mundial, que ocorre tradicionalmente na cidade de Davos, na Suíça, e o Fórum Social Mundial, que neste ano foi realizado na Nigéria, adotaram o mesmo tema central de discussão: o aquecimento global. Ou seja, a repercussão dada ao tema desenvolvimento sustentável fez com que as organizações, em geral, tanto públicas como privadas, passassem a incluí-lo em suas agendas.

Sendo assim, empresas que não respeitam o meio ambiente, que utilizam práticas pouco éticas e que não assumem suas responsabilidades perante a sociedade, podem acabar comprometendo seus desempenhos competitivos.

Isto tem ainda maior impacto para empresas que, de certa forma, apresentam uma visibilidade física muito forte e que desempenham atividades agressivas ao meio ambiente. É o caso de empresas mineradoras, de papel e celulose, siderúrgicas, de energia, principalmente em função de suas enormes usinas hidrelétricas, de combustíveis, especialmente os não renováveis, como os fósseis, e empresas de produtos geneticamente modificados.

Para essas empresas em especial, e de forma geral para todas as outras, a imagem delas mesmas

“A imagem das empresas influencia seus negócios, sendo decisiva para a efetivação dos mesmos.” perante a sociedade acaba influenciando e sendo decisiva para a efetivação dos negócios. Em determinados casos, as empresas que não cumprem alguns prérequisitos mínimos em relação ao que estamos aqui denominando de sustentabilidade, não conseguem sequer qualificação para participar de determinadas negociações.

Egidio Luiz Furlanetto - Graduado em Tecnologia Química pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRS) e Química Industrial pela Universidade Estadual da Paraíba (UEPB); mestre em Engenharia de Produção pela Universidade Federal da Paraíba (UFPB); doutor em Administração pela UFRS. Professor da Universidade Federal de Campina Grande (UFCG), nos cursos de Engenharia de Produção e Administração e no Programa de PósGraduação em Recursos Naturais. egidio@uaep.ufcg.edu.br

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Recuperação de Micro-trincas por laser Pesquisadores do Instituto Fraunhofer de Tecnologia desenvolveram um sistema a laser para corrigir micro-trincas de maneira precisa e rápida. O novo robô de soldagem a laser pode reparar componentes complexos, desde turbinas de avião até moldes para injeção. Um braço flexível de alta precisão posiciona o feixe de laser sobre a área danificada, que pode ser uma trinca ou um canto lascado. Enquanto o equipamento varre ponto a ponto a superfície a ser reparada, a energia dispersada pelo feixe de laser funde o material, formando poças líquidas em dimensões que não ultrapassam décimos de milímetro. Ao mesmo tempo, por fluxo de gás, um pó é soprado para a área em retrabalho aderindo rapidamente ao material fundido.

Este novo sistema é muito flexível, podendo ser aplicado em metais como titânio, níquel e cobalto, metais duros e até mesmo cerâmicos, dependendo dos componentes e aplicações. Permite que as superfícies sejam processadas com maior precisão do que as técnicas de soldagem por deposição a laser utilizados atualmente. Os pesquisadores estão usando uma nova fonte de feixe: o laser de fibra, que além de depositar material com uma precisão sem precedentes, não causa tensão no material, tornando pos10

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sível produzir estruturas de metal com resoluções inferiores a 100 micrômetros, equivalentes a espessura de um fio de cabelo.

Evento de tecnologia de ferramentais

Instituto Fraunhofer www.fraunhofer.de

Pesquisas na área de revestimentos protetores O Sindicato das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e de Material Elétrico de Caxias do Sul (SIMECS) e a Universidade de Caxias do Sul (UCS) firmaram convênio de pesquisa e desenvolvimento industrial visando a construção de equipamento para ion plating.

Trata-se de uma técnica de deposição física para recobrimento de metais e suas ligas para controle de corrosão, desgaste e fadiga. No processo de ion plating, a peça a recobrir e o material de recobrimento são mantidos em câmara de vácuo sob baixa pressão em gás de trabalho.

O ion plating oferece vantagens sobre as técnicas usuais de formação de revestimentos protetores, pode ser usado para depositar diversos tipos de metais, ligas, cerâmicas e compósitos metal/cerâmica e resulta em excelente adesão entre o revestimento e a peça.

Com este equipamento a UCS poderá realizar pesquisas avançadas na área de revestimentos protetores.

UCS (54) 3218-2100 www.ucs.br

A segunda edição da Intertooling Brasil - Feira e Congresso Internacional de Tecnologia de Ferramentais, acontecerá de 24 a 27 de julho no Centro de Exposições Imigrantes, em São Paulo, SP. O evento tem como objetivos apresentar novas tecnologias de ferramentais, soluções alternativas, reunir fornecedores e usuários de sistemas e manufatura, criar oportunidades de negócios e parcerias e valorizar os produtos brasileiros. Em 2007, o Congresso de Tecnologia para Ferramentais e o Prêmio Excelência Técnica Intertooling Brasil serão promovidos e coordenados pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA).

No congresso serão apresentadas as mais recentes tecnologias e abordados temas como redução de custos e melhoria da qualidade no segmento de ferramentais. Os temas selecionados para o evento são: - Desenvolvimentos em fabricação de superfícies complexas de moldes e matrizes - ITA; - Desenvolvimentos em projetos de moldes - High Tech; - Desenvolvimentos em prototipagem rápida e ferramental rápido Sisgraph; - Desenvolvimentos em revestimento de moldes - Oerlikon; - Escolha de aço para diferentes situações - Villares Metals; - Modelo de gestão de requisitos tecnológicos e organizacionais Daimler Chrysler; - Técnicas de engenharia reversa -

Robtec; - Técnicas TPM de gerenciamento em ferramentarias - Ferramentaria Bosch; - Uma reflexão sobre moldes da China - Revista Ferramental e; - Visão dos compradores de moldes e matrizes - Astra.

No dia 24 de julho, será oficializada a entrega do Troféu Intertooling Brasil, representando o Prêmio Excelência Técnica criado para incentivar a sinergia do trabalho em equipe, as técnicas para poupar energia e preservar o meio ambiente, as inovações técnicas de processo e produto, as novas estratégias de mercado ou de estruturas organizacionais, a capacidade de competitividade internacional, entre outras.

O prêmio prestigiará três categorias: desenvolvimento para competitividade, otimização tecnológica e

inovação tecnológica e será entregue para empresas expositoras que submeteram seus trabalhos ou projetos à avaliação e julgamento da comissão de especialistas definidos pelas entidades coordenadoras.

Na página eletrônica, estão disponíveis mais informações para participar do evento.

Intertooling (47) 3451-3000 www.intertooling.com.br

Nanotubos de carbono como ferramentas para processar metais Estudos científicos revelam que nanotubos de carbono submetidos à irradiações de elétrons se contraem fortemente a ponto de expelir ma-

teriais de elevada dureza, “como tubo de pasta de dentes”. Essa contração produz uma alta pressão interna capaz de deformar, extrudar e até quebrar materiais sólidos neles encapsulados. Os nanotubos de carbono são um dos mais leves e fortes materiais já descobertos e oferecem inúmeras aplicações a serem exploradas. Os cientistas sugerem sua utilização como minúsculas ferramentas para processar metais, como extrusoras em nanoescala.

Nas experiências, os nanotubos suportaram pressões tão elevadas quanto 40 gigapascals/400.000 atmosferas, (a pressão do centro da terra é de aproximadamente 350 gigapascals/3.500.000 atmosferas). Foram preenchidos com nanofios de metais extremamente duros, como ferro e carboneto de ferro.

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Quando irradiados por um feixe de elétrons, os nanotubos contraídos comprimiram os metais ao longo da linha central do tubo como um processo de extrusão, da mesma forma que plásticos e metais são empurrados para dentro do molde.

O diâmetro do fio de carboneto de ferro diminuiu de 9 para 2 nanômetros. Foi usado um microscópio eletrônico, para a observação das deformações nanoestruturais do processo de extrusão, em tempo real e em alta resolução.

Institute of Physical Chemistry at Johannes Gutenberg University www.uni-mainz.de

Encontro Nacional de Ferramentarias O Núcleo de Usinagem e Ferramentaria da Associação Comercial e Industrial de Joinville (ACIJ) realizará nos dias 20 e 21 de junho, o I Encontro Nacional de Ferramentarias.

Com o objetivo de fomentar a discussão sobre temas comuns ao setor ferramenteiro nacional, o encontro abordará a visão do cliente sobre o estágio atual e o perfil desejado do fornecedor de ferramentas. Os temas a serem abordados no evento são: Avaliação da realidade no fornecimento de moldes asiáticos para o Brasil; Exportação de moldes: riscos x oportunidades; A importância do foco de mercado; A formação de consórcios virtuais de prestação de serviços em ferramentaria; Requisitos básicos de uma ferramentaria para o mercado nacional de moldes; e mesa redonda sobre competitividade, riscos e oportunidades externas e internas, modelos de fomento a alavancagem de negócios, formação de uma associação brasileira da indústria de moldes.

Também estão programadas visitas a ferramentarias em Joinville e em São José dos Pinhais, PR.

O encontro acontece paralelamente à Expogestão 2007 - Feira Nacional de Produtos e Serviços da Gestão onde os participantes terão acesso a workshops de educação continuada e palestras que proporcionarão aos líderes empresariais e gestores trocarem experiências, atualizarem tendências e estreitarem relacionamentos. O evento reunirá lideranças empresariais, que apresentarão cases de gestão, como A Inovação e a Criatividade da Google, uma das maiores e mais rentáveis empresas de tecnologia do mundo, reconhecida por práticas de gestão inovadoras e pelos lançamentos de novos produtos para a internet. O consultor e bestseller internacional James Hunter, autor de “O Monge e o Executivo”, falará de liderança servidora.

Núcleo de Usinagem e Ferramentaria ACIJ (47) 3461.3333 carina@acij.com.br

Uma comunidade de profissionais da área de Recursos Humanos que possibilita adquirir e aprimorar conhecimentos, discutir questões e expressar idéias.

Com inúmeros artigos e entrevistas sobre qualidade de vida, liderança, recrutamento e seleção, salários e benefícios, responsabilidade social, carreira e outros, também disponibiliza mecanismos de interação (Blogs) onde profissionais divulgam textos e opiniões e trocam idéias on line. Divulga livros, links e eventos e está aberta para receber colaborações como artigos, opiniões e sugestões. www.rh.com.br

Objetiva orientar e esclarecer sobre as principais dúvidas jurídicas, contábeis e trabalhistas, viabilizando o acesso à informações, a realização de pesquisas e o recebimento semanal de notícias. Possibilita obter a íntegra de leis e decisões jurídicas e acompanhar a legislação de qualquer estado brasileiro. Divulga cursos, seminários de capacitação e reciclagem e mostra uma retrospectiva dos principais índices e cotações. www.coadnews.com.br

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OSIRIS CANCIGLIERI JÚNIOR - osiris.canciglieri@pucpr.br

Estrutura de informação necessária em ambientes de projeto orientado para a manufatura de peças plásticas injetáveis OSIRIS CANCIGLIERI JÚNIOR

O

s sistemas de engenharia baseados em modelos de produto e manufatura de produtos plásticos injetáveis precisam do suporte de uma estrutura adequada de informação. Estes sistemas devem representar os múltiplos aspectos de um produto em ambientes de Projeto Orientado para a Manufatura (DFM). Este estudo explora aspectos da moldabilidade da peça plástica, do projeto e da manufatura da cavidade do molde.

Atualmente um problema crucial no desenvolvimento de novos produtos é a necessidade de redução do tempo consumido durante as fases de projeto e manufatura tentando manter a qualidade requerida a um custo acessível aos consumidores. Para conseguir isso são necessários conhecimentos e experiência em diversas áreas, envolvendo consumidores e fornecedores. O desenvolvimento do projeto precisa ser muito bem gerenciado e integrado, o que tem permitido o crescimento, nas últimas décadas, do uso de técnicas de engenharia simultânea1.

Um componente importante da engenharia simultânea é o Projeto Orientado para a Manufatura (DFM Design for manufacturing), que permite entender a importância da integração entre as operações de projeto e manufatura para atingir os objetivos de qualidade e custo de fabricação.

O DFM incorpora informações referentes à manufatura, auxiliando a comunicação entre todos os elementos e permitindo que o projeto possa ser adaptado durante cada estágio da confecção do produto [1].

Os sistemas de projeto devem integrar as atividades de projeto, manufatura, banco de dados e sistemas computacionais especialistas [2], para oferecer suporte aos times de engenharia promovendo acessos consistentes às informações do produto e da manufatura para fundamentar tomadas de decisões.

A tecnologia de features2 deve prover melhor integração entre o projeto e as atividades de manufatura

através da análise de elementos finitos, do planejamento do processo, da usinagem, da fixação de produtos e dispositivos, entre outros [3].

Entretanto, pesquisadores desta área têm explorado de maneira limitada esta tecnologia, já que as features têm sido utilizadas somente para representar uma característica técnica do produto (por exemplo, a modelagem geométrica ou a usinagem ou a montagem).

Portanto, para se obter maior potencialidade, os sistemas integrados de projetos devem unir um elenco de diferentes aspectos do produto plástico injetável, tais como a geometria, os requisitos funcionais, os parâmetros de moldabilidade e as condições de manufatura do produto plástico e do molde. As abordagens atuais não atendem essas necessidades [4, 5, 6, 7, 8].

Este artigo explora o potencial de utilização das features em sincronia com técnicas de modelagem de informação promovendo um conjunto (set) compreensível de elementos para o projeto sob vários pontos de vista da manufatura. Cada set pode referenciar aspectos da forma ou de outros atributos do produto.

Este artigo apresenta também contribuição na área de sistemas de suporte ao DFM utilizando os bancos de dados de produto e de manufatura, que fornecem 1

Engenharia simultânea: ambiente integrado para desenvolvimento de produtos, que aborda todo o ciclo de vida objetivando melhorar as qualidades do produto e atender as expectativas dos clientes.

2 Feature: Conjunto de informações sobre as características da forma, da superfície ou de outro atributo da peça e que corresponde a uma operação de usinagem.

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informação apropriada para cada ponto de vista do produto.

SUPORTE ÀS EQUIPES DE PROJETO BASEADO NOS SISTEMAS DE INFORMAÇÃO A maioria das metodologias de DFM tem enfatizado simplesmente um processo de fabricação. Entretanto, muitos são os processos de fabricação envolvidos e, para cada um deles, o sistema de informação deve oportunizar a inserção de experiência durante as fases de execução do projeto.

Portanto, o sistema deverá ser composto de uma base de dados do produto e uma da manufatura.

O modelo de produto provê todas as especificações técnicas e as informações sobre as relações de dependência de cada característica do produto com os aspectos de manufatura [9].

O modelo de manufatura fornece informações sobre os processos de projeto e fabricação, por meio das features de projeto que incluem, para uma peça injetada em plástico, dados sobre geometria do produto, localização de linha de partição do molde, tolerâncias dimensionais e de forma, enquanto que a as features de manufatura agregam diversos elementos referentes aos recursos necessários para a fabricação do molde e da peça final [10].

Este sistema permite o rápido acesso às informações durante a etapa de desenvolvimento do projeto do produto e do molde e ao longo da construção propriamente dita.

A aplicação de programas que integram o projeto do produto e a sua manufatura, oferece flexibilidade, integração de dados e apoio durante o ciclo de vida do produto. Essas ferramentas devem ser modulares e de fornecedores independentes [11]. Modelos de sistemas de dados dirigidos devem usar e gerar informações a partir de aplicações múltiplas de programas computacionais de diferentes origens e mesmo assim manter a compatibilidade de dados entre os modelos de informação [11, 12].

A indústria de injeção de plásticos abriu oportunidades para pesquisadores explorarem problemas de múltiplos pontos de vista devido à diversidade e complexidade dos problemas relacionados com peças plásticas e suas modelagens de manufatura.

Esta pesquisa está focada em três áreas relacionadas com produtos e moldes para a injeção de plásticos: o projeto da peça plástica pelo projetista do produto, o projeto da cavidade do molde pelo projetista do molde 14

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e finalmente a manufatura do molde pelo fabricante.

Nestas áreas existem inúmeros pontos de vista que devem ser identificados e integrados, Figura 1.

Figura 1 - Múltiplos pontos de vista de moldes e produtos plásticos

A moldabilidade da peça plástica A base de dados da moldabilidade deve conter as informações sobre o produto plástico que serão incorporadas no projeto do molde, certificando-se que o molde será usado repetidamente obedecendo as propriedades e especificações do produto. Neste estudo, a vista da moldabilidade foi considerada como ponto de partida para a exploração dos problemas na abordagem dos múltiplos aspectos, Figura 2.

Contudo essa pesquisa não está efetuando a modelagem de informação referente a moldabilidade do produto, uma vez que a informação da vista de moldabilidade já está guardada corretamente no modelo de produto.

As features de moldabilidade são definidas como um conjunto de características que auxiliarão a aplicação do projeto orientado para a moldabilidade. Essa sessão discute os tipos de features usadas para modelar uma série de produtos prismáticos de paredes finas utilizados nessa pesquisa.

Figura 2 - Informações necessárias do ponto de vista da moldabilidade de um produto prismático (estojo para fio dental)

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Figura 3 - Classificação da moldabilidade prismática [5]

As features de parede são consideradas primárias porque os produtos plásticos, na maioria das vezes, são compostos essencialmente por paredes. Os reforços, nervuras, ressaltos e furos estão nas paredes, razão pela qual são classificados como features modificadoras.

A Figura 3 ilustra a classificação da moldabilidade prismática, com quatro subtipos de features: primária; modificadora; de transição e; de linha de partição do molde.

As informações de moldabilidade devem ser aplicadas no projeto do produto e no projeto do molde.

Essa pesquisa mostra como as informações de moldabilidade podem ser armazenadas corretamente no modelo do produto e este oferecer suporte aos outros aplicativos específicos integrados em um ambiente de múltiplas vistas de projeto orientado para a manufatura.

A terminologia utilizada nessa pesquisa, como paredes, reforços, nervuras, furos, entre outros, está ilustrada na Figura 3.

O projeto da cavidade do molde O ponto de vista do projeto do molde deve conter toda a informação relativa ao projeto da cavidade do molde de injeção, sendo dividido em sistemas de moldagem, alimentação, extração, resfriamento, entre outros.

Consideramos aqui, apenas a cavidade para um molde de duas placas, o sistema de moldagem, a posição do bico de entrada e dos pontos de extração da peça (Figura 4).

Para integrar as informações existentes no projeto de molde, é preciso entender quais informações serão 16

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Figura 4 - Sistema de moldagem (insertos para o macho e a cavidade do molde)

necessárias em cada estrutura de classe de projeto e quais as relações entre essas classes. Não representa somente o projeto do inserto, mas também este auxiliará a sua manufatura. A Figura 4 ilustra também o sistema de moldagem com furo para entrada do plástico líquido (gate hole), os furos de fixação e posicionamento do molde.

A manufatura da cavidade do molde Para a fabricação do molde podem ser empregadas várias técnicas ou processos. Consideradas aqui somente as cavidades usinadas pelos processos de fresamento e furação.

As informações relativas ao sistema de manufatura devem auxiliar o projetista a decidir qual processo ou processos são os mais adequados.

Nesta pesquisa consideramos somente a informação requerida para a fabricação do sistema de moldagem

(inserto da cavidade) e os furos desses insertos (furos de fixação, de posicionamento e bico de entrada no inserto).

A informação geométrica do inserto é muito importante bem como cada feature de usinagem para manufaturar o inserto, uma vez que são primariamente relacionadas à sua geometria. Essa geometria deve prover informações de sua forma, que determinará o volume que será removido da matéria bruta. A definição geométrica para o inserto de cavidade na vista de manufatura pode ser dividida em duas categorias: 1. Informação geométrica da cavidade para a manufatura; 2. Informação do corpo principal do inserto de cavidade para a manufatura.

A definição da manufatura do inserto está relacionada com a remoção do material bruto para produzir a forma do inserto da cavidade requerida. Dessa forma a definição geométrica usada para a manufatura de inserto é muito similar a definição geométrica apresentada para a vista do projeto do inserto da cavidade. A Figura 5 mostra um inserto de cavidade prismática, ilustrando o sólido de cavidade gerado pela união das superfícies planas e curvas.

Nesse caso, também o sólido é considerado como volume negativo, uma vez que deve ser removido do material bruto. A Figura 6 apresenta a forma externa do inserto, a geometria do bico de entrada e dos furos de posicionamento e fixação. A forma externa ou corpo principal é considerado como volume positivo e a diferença de volume entre eles deve ser removida. Portanto, os furos também são considerados como volume negativo.

A informação de tolerância do molde é muito importante do ponto de vista da manu-

Figura 5 - Geometria da cavidade prismática Maio/Junho 2007

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Figura 6 - Geometria do corpo principal do inserto prismático

fatura que, juntamente com a informação geométrica, dará ao projetista informações substanciais para decidir qual processo ou processos poderão ser utilizados na fabricação do inserto do molde. Essa parte da pesquisa está concentrada somente em como definir as features de usinagem para produzir o inserto da cavidade do molde. Cada feature de usinagem relaciona-se diretamente com as de tolerâncias, que nesse caso pode ser dimensional ou geométrica. As tolerâncias da cavidade são acessadas diretamente da peça plástica a partir do acabamento requerido para as superfícies internas e externas, da dimensão de espessura e seus aspectos funcionais. A Figura 7 ilustra um caso onde o inserto do macho não está alinhado corretamente com o inserto da cavidade resultando em diferença de espessuras de parede.

jeto e manufatura da cavidade) foi realizada utilizando um banco de dados orientado ao objeto UNISQL. Os pontos de vista foram implementados de acordo com as definições apresentadas anteriormente que produziram dados de saída (outputs) além de outras informações.

As estruturas de classes devem ser guardadas de forma consistente no banco de dados (modelo de produto), uma vez que o objetivo desta pesquisa não é de desenvolver todos os aplicativos de projeto, mas demonstrar que as informações oferecem suporte a uma quantidade de aplicativos usados nas atividades de projeto que focam o trabalho com múltiplas vistas em um DFM. A informação geométrica deve ser gerada por um sistema CAD integrado com um aplicativo, todavia o desenvolvimento de uma interface com um sistema CAD não é parte desta pesquisa.

Uma caixa plástica prismática com um degrau no topo das paredes verticais (Figura 8) foi o produto selecionado para o teste das vistas implementadas no modelo de produto. O degrau tem a função de ajustar a tampa da caixa. A Figura 8 apresenta também as janelas

Figura 7 - Exemplo de problema com a tolerância de alinhamento de montagem

O MODELO DE PRODUTO EM AMBIENTE DE VISTAS MÚLTIPLAS A implantação do modelo de produto através de requisitos múltiplos (moldabilidade da peça plástica, pro18

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Figura 8 - Representação da peça plástica prismática no banco de dados modelo de produto.

de diálogo do banco de dados modelo de produto que possui as informações deste produto plástico. A janela “A” mostra o primeiro nível de representação do produto e seus atributos (nome, identificação e descrição), as classes do material e features de moldabilidade. A janela “B” contém as informações referentes ao plástico que será utilizado na peça (polietileno - PE) e sua contração.

Por fim, a janela “C” mostra a lista de features prismática da moldabilidade.

Conceitualmente os produtos plásticos prismáticos são definidos por superfícies planas e curvas.

O inserto da cavidade é composto por: cavidade prismática; corpo principal do inserto; furos de fixação; furos de posicionamento e; furo de entrada do plástico, como ilustrado na Figura 9, que apresenta também as janelas “A”, “B” e “C” de diálogo do banco de dados, que definem conceitualmente este inserto.

Figura 10 - Representação do projeto da cavidade prismática

Figura 9 - Representação do inserto da cavidade no banco de dados modelo de produto

A Figura 10 apresenta as janelas de diálogo do banco de dados do inserto da cavidade prismática. A janela “A” ilustra o nome dado ao inserto e a “B” a lista dos quatro furos de fixação, dois furos para o posicionamento do inserto no alojamento do molde e um furo utilizado para entrada do plástico. A janela “C” contém as informações de um dos furos de fixação com diâmetro de 8 mm, profundidade de 27,715 mm, diâmetro e profundidade do alojamento da cabeça do parafuso de 12 mm e 15 mm respectivamente. A janela “D” apresenta o material em que o inserto será feito, as

Figura 11 - Representação da usinagem de uma cavidade prismática

janelas “E”, “F” e “G” as informações do inserto do corpo principal e seus objetos associados. Finalmente, as janelas “H” e “I” mostram em detalhes a cavidade prismática e seus objetos associados, neste caso a lista de superfícies.

A caixa “A” da Figura 11 apresenta a definição dos Maio/Junho 2007

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dados de manufatura da cavidade prismática, a “B” a lista de superfícies que deverão ser usinadas e as janelas “C” “D” “E” os detalhes das features de superfície.

Esse artigo apresentou a necessidade de desenvolvimento de futuros sistemas de projeto de produto orientados para a manufatura que deverão oferecer suporte nas atividades de projeto em múltiplos pontos de vista do produto. As vantagens de utilizar a modelagem de informações e de prover um banco de dados com estas informações na forma de modelos de produto e manufatura devem atuar como precursores para tomadas de decisões.

A estrutura de informação deve ser correta e correlacionada para auxiliar cada aspecto. Por exemplo, a feature da moldabilidade de uma parede deve ter relação com a cavidade que pode ser definida utilizando o mecanismo de conversão. Em essência, cada informação deve ser bem estruturada de maneira a atender os dois casos. O nível de detalhe capturado na estrutura de informação é muito importante para que se determine a quantidade de processos que serão necessários para executar a conversão de informação de uma vista para a outra.

A pesquisa explorou definições de uma estrutura de dados para atender aplicações específicas. Ao mesmo tempo em que se mostrou adequada para a área focada, quando o conceito é estendido para a manipulação de um grande número de aplicativos, serão necessários mais estudos a respeito da conversão de informação.

Quando isso ocorrer, a abordagem deverá assumir que um grande número de definições de estrutura de dados será requerido.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Boothroyd, G.; Dewhurst, P.; Knight, W.; Product design for manufacture and assembly, New York: Marcel Dekker, 1993 [2] Willems, R.; Lecluse, D.; Kruth, J. P.; Object oriented information storage for the design of injection moulds, In

Knowledge Intensive CAD, Vol. 1. Proceedings of First IFIP WG 5.2, Finland, 1995 [3] Salomons, O. W.; Houten, F. J. A. M. V.; Kais, H. J. J.; Review of research in feature-based design, Journal of Manufacturing Systems, 1993 [4] Allada, V.; Anand, S.; Feature-based modelling approaches for integrated manufacturing: state-of-art and future research directions, International Journal Computer Integrated Manufacturing, 1995 [5] Canciglieri, O. J.; Product model based translation mechanism to support multiple viewpoints in design for manufacture of injection moulded products, PhD thesis, Loughborough University, UK, 1999 [6] Canciglieri, O. J.; Coelho, L. S.; Young, R. I. M.; Orientação a objeto no suporte de projetos orientados para a manufatura, Revista Máquinas e Metais, Aranda Editora, v. 430, 2001 [7] Canciglieri, O. J.; Young, R. I. M.; Information sharing in multiviewpoint injection moulding design and manufacturing, International Journal Of Production Research, Inglaterra [8] Young, R. I. M.; Canciglieri, O. J.; Costa, C. A.; Dorador, J. M.; Zhao, J.; Cheung, W. M.; 2000, Information support in an integrated product development system, 3rd International Conference on Integrated Design and Manufacture in Mechanical Engineering (IDMME'2000), Montreal, 2000 [9] Young, R. I. M.; Supporting multiple views in design for manufacture, IFIP Workshop Series Knowledge Intensive CAD, Second Workshop KIC-2, Carnegie Mellon University, Pittsburgh, PA, USA, 1996 [10] Canciglieri, O. J.; Young, R. I. M.; A multi-viewpoint reasoning system in design for injection moulding, In M. Akkok, M. A. S. Arikan, T. Balkan, H. Darendeliler, M. I. Gokler and Kaftanoglu (eds), Proceedings of the International Conference and Exhibition on Design and Production of Dies and Molds (Istanbul: CIRP), 1977 [11] Young, R. I. M.; Canciglieri, O. J.; Costa, C. A.; Information interactions in data model driven design for manufacture, Globalization of Manufacturing in the Digital Communications Era of the 21st Century: Innovation, Agility, and the Virtual Enterprise, Edited by Jacucci, G., Olling, G.J., Preiss, K and Wozny, M., Kluwer Academic Publishers, 1998 [12] Young, R. I. M.; Canciglieri, O. J.; Costa, C. A.; Manufacturing information interactions in data model driven design, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B, Journal of Engineering Manufacture, 1999

Osíris Canciglieri Júnior - Professor Titular do Departamento de Engenharia Mecatrônica e Produção e do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas da Pontifícia Universidade Católica do Paraná (PUCPR). Engenheiro Industrial Mecânico pela Escola de Engenharia Industrial de São José dos Campos (EEI). Mestre em Engenharia Mecânica pelo Departamento de Fabricação da Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de Campinas DEF/FEM/UNICAMP. Ph.D. pelo Departamento de Manufatura da Universidade de Loughborough, Inglaterra. Coordenou o Curso de Pós-Graduação Lato Sensu em Engenharia, Projeto e Manufatura Assistidos por Computador e atualmente coordena Curso de Especialização em Engenharia da Qualidade de Produto e Processos. Atuou como projetista na área de projeto ferramental da Empresa Brasileira de Aeronáutica EMBRAER. Foi Consultor Ad Hoc da Fundação Araucária e da Fundação de Ciência e Tecnologia do Estado de Santa Catarina (FUNCITEC). Áreas de pesquisa em metodologias de projeto para o desenvolvimento de novos produtos: Planejamento do Processo Assistido por Computador (CAPP), Projeto Assistido por Computador (CAD), Manufatura Assistida por Computador (CAM), Projeto Orientado para a Manufatura (DFM e DFA), Engenharia Simultânea, modelagem e compartilhamento de informações entre modelos de Produto e Manufatura, Tecnologia CAD/CAM e técnicas avançadas de manufatura.

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RUBENS TEUBER - rubens.teuber@terra.com.br CARLOS ALBERTO DA SILVA - cas@cipla.com.br SÉRGIO HENRIQUE DA VEIGA - veigash.industrial@inplavel.com.br

RUBENS TEUBER

Fundamentos do processo de moldagem por sopro

A

moldagem por sopro representa atualmente o terceiro processo mais utilizado na transformação de termoplásticos, em parte, devido ao crescimento do uso de materiais plásticos em substituição às embalagens fabricadas em vidro e metal.

Os termoplásticos têm apresentado aplicação crescente em diversos segmentos produtivos ao longo dos últimos 50 anos. Cada tipo de produto requer um determinado processo, o que resulta em exigências funcionais, técnicas e visuais.

Dentre os vários processos de transformação, os de extrusão-sopro e de injeção-sopro são os de maior aplicação em nível mundial.

Com a contínua substituição de frascos e potes de vidro por outros de plástico – bem como a triunfal entrada de tanques de combustível e outros vasos de pressão do ramo automobilístico, substituindo os metálicos – o processo de moldagem por sopro apresentou vertiginoso crescimento, representando atualmente o terceiro mais utilizado, conforme demonstra o gráfico da Figura 1.

No Brasil, todavia, têm-se dado muito mais ênfase à injeção do que ao sopro, até porque o processo de injeção sempre foi mais previsível tecnicamente e tinha capacidade

Figura 1 - Distribuição dos processos de transformação de termoplásticos [1]

produtiva numérica imbatível.

Como o processo de sopro evoluiu muito tecnologicamente, passando a ser aplicado em áreas antes não imaginadas, objetiva-se com este artigo, apresentar simplificadamente os conceitos e fundamentos desse tipo de moldagem, como forma de contribuir com a divulgação dessa tecnologia de fabricação.

O PROCESSO DE SOPRO A moldagem por sopro – ou insuflação, como é denominada em

Portugal – é indicada para a fabricação de peças ocas com o diâmetro do gargalo, com ou sem rosca, menor que as dimensões do corpo. É largamente utilizada para a fabricação de embalagens na indústria alimentícia, química, de bebidas, entre outras. Todavia, atualmente é aplicada também em itens sem gargalo, como os assentos sanitários.

Para descrever sucintamente o processo, imagine um conjunto extrusora-molde, no qual a primeira dispõe de uma rosca rotativa tipo sem-fim, dentro de um cilindro oco aquecido externamente por resistências elétricas com temperaturas variáveis; a massa de material termoplástico que passa pelo cilindro, originalmente em forma granulada ou em pó, é plastificada e forçada a transpassar uma matriz circular, formando-se verticalmente a “mangueira” de plástico semi-fundido, conhecida por parison. A Figura 2 ilustra o processo.

Na seqüência, um molde bipartido (usualmente de alumínio, zaMaio/Junho 2007

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tubo ou parison é formado por extrusão, como apresentado na Figura 4: (1) Extrusão do parison: o material fundido é expelido verticalmente em forma de tubo; Figura 2 - Esquema de equipamento para o processo de moldagem por sopro [2 (2) Fechamento do molde: há o mak1 ou aço) da peça a ser produrompimento do parison e a consezida fecha-se sobre o parison. Neste qüente colagem da parte superior instante, ar comprimido (de 5 a 7 do tubo, formando o fundo da pebar [3]) é soprado, via pino ou ça; agulha de sopro, para dentro do (3) Introdução de ar comprimiparison ainda quente. Ao inflar, as do: por meio de uma agulha, o paparedes do tubo plástico encostamrison é expandido com ar sob se à superfície gelada do molde e pressão e o material plástico presolidificam, formando o modelaenche a cavidade do molde. O molmento desejado (Figura 3). de é mantido fechado por um peA formação da peça em moldaríodo de resfriamento com a manugem por sopro pode ser realizada em uma ou duas etapas e tem as seguintes variantes:

tenção da pressão de ar e; (4) Abertura do molde: permite remoção da peça soprada.

Processo de injeção + sopro Este processo é realizado nas seguintes etapas, conforme mostra a Figura 5: (1) Obtenção de pré-forma2: realizada em processo de injeção em torno do tubo de sopro. Pode ser produzida em planta fabril separada da unidade de sopro; (2) Transferência da pré-forma: após injeção, a pré-forma é introduzida no molde de sopro; (3) Introdução de ar comprimido: através de uma agulha introduzida no parison, este é expandido com ar sob pressão preenchen1

Zamak: liga de zinco.

Pré-forma: peça formada por processo de injeção em uma operação anterior ao processo de sopro.

2

Processo de extrusão + sopro Neste processo de uma etapa, o

Figura 4 - Processo de extrusão + moldagem por sopro [1]

a)

b)

Figura 3 - Processo a) com sopro superior e; b) com sopro inferior [4]

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Figura 5 - Processo de injeção + moldagem por sopro [1]

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nuo ou intermitente.

Processo contínuo No processo contínuo, o mais aplicado, a extrusora transforma o material sem parada da rosca. A seguir são apresentadas algumas configurações destas máquinas.

Figura 6 - Processo de alongamento + moldagem por sopro [1]

do a cavidade do molde. O molde é mantido fechado por um período de resfriamento com a manutenção da pressão de ar e; (4) Abertura do molde: permitindo remoção da peça soprada.

Processo de injeção + estiramento + sopro É um processo realizado em duas etapas. O material mais utilizado é o PET, que tem baixa permeabilidade e facilidade de estiramento (Figura 6). O processo é descrito como segue: (1) Obtenção da pré-forma: realizada em processo de injeção em torno do tubo de sopro. Pode ser produzida em planta fabril separada da unidade de sopro; Processo

Vantagens

Moldagem por sopro via injeção (e injeção com estiramento)

- Moldados sem rebarba.

- Bom controle de espessura do gargalo e da parede.

- Mais fácil de produzir objetos nãosimétricos.

- Não há necessidade de acabamento.

Moldagem por sopro via extrusão

- Moldados com rebarbas.

- Deforma lentamente.

- Altas velocidades de produção.

- Maior versatilidade com respeito à produção.

(2) Transferência da pré-forma: após injeção, a pré-forma é introduzida no molde de sopro. É realizado então um estiramento da préforma, resultando em um estado de tensão mais favorável do que o processo convencional e a estrutura se torna mais rígida, com maior resistência ao impacto e transparência.

(3) Introdução de ar comprimido: através de uma agulha introduzida no parison, este é expandido com ar sob pressão preenchendo a cavidade do molde. O molde é mantido fechado por um período de resfriamento com a manutenção da pressão de ar. Na seqüência a peça é extraída do molde.

Vantagens x desvantagens dos processos Desvantagens A Ta b e l a 1 - Processo lento. apresenta as van- Mais restrito no que tagens e desvanconcerne à escolha tagens de cada dos moldados.

- São necessários dois processo descrito. moldes para cada objeto.

- Mais difícil de controlar a espessura da parede.

- Necessária a operação de corte.

Tabela 1 - Vantagens x desvantagens dos processos por injeção e extrusão [3]

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CONFIGURAÇÕES DE SOPRADORAS As máquinas para moldagem por sopro apresentam configurações variadas, podendo ser de processo contí-

! Cabeçote único - moldes múltiplos - Mesa fixa: neste sistema, para produção em escala, um único cabeçote alimenta vários moldes, a partir da produção simultânea dos parisons correspondentes. A Figura 7 ilustra o sistema de sopro onde os moldes são montados em mesa fixa e alimentados alternadamente.

Figura 7 - Sopradora de moldes múltiplos alternados [2]

Uma variação desta configuração está apresentada na Figura 8, onde o cabeçote extruda um parison de cada vez. Assim, na estação 1, o parison está sendo soprado, na estação 2, o produto está resfriando, na 3 está sendo extraído e na estação 4 está aguardando um Estação 3

Ejeção

Cilindro Estação 4

Estação 2

Molde fechado Parison Estação 1

Figura 8 - Sopradora de moldes múltiplos seqüenciais [2]

novo parison que está sendo extrudado.

- Carrossel: este sistema também é utilizado para grandes produções. Um cabeçote único alimenta vários moldes que operam independentes, em movimento giratório com paradas para captação do parison (Figura 9a). Outra configuração, com o mesmo conceito da anterior, está apresentada na Figura 9b, apenas com a mesa girando horizontalmente.

Figura 9a - Sopradora de mesa giratória vertical [2]

Figura 9b - Sopradora de mesa giratória horizontal [2]

! Múltiplos cabeçotes - moldes estacionários Em equipamentos com esta configuração, um multiplicador conduz o material fundido do cilindro até os cabeçotes formadores de parisons. Cada estação é sincronizada de forma a realizar, intercaladamente, as funções de captar o parison, soprar, resfriar e ejetar a peça formada (Figura 10). ! Molde reciprocante e estacio-

nário Nesta configuração é utilizado

Figura 10 - Sopradora de múltiplos cabeçotes [2]

um cabeçote, muitas vezes múltiplo, onde um ou mais parisons são extrudados. O molde, geralmente de múltiplas cavidades, é fechado em torno do parison e ocorre o corte por um dispositivo (faca de aço ou fio aquecido) separando o molde do parison.

O molde se move enquanto ocorrem as fases de sopro, resfriamento e ejeção.

- Movimento vertical: a mesa de sustentação do molde é acionada por sistemas hidráulicos. A partir do ponto onde o molde captou o parison, a mesa inicia um movimento descendente enquanto ocorrem o sopro (alimentado por baixo do molde), o resfriamento e a ejeção.

Na seqüência, com o molde aberto, a mesa é acionada no sentido ascendente para captar novo parison.

O movimento é sincronizado permitindo que a velocidade de extrusão coincida com um ciclo completo.

A Figura 11 ilustra um sistema deste tipo.

- Movimento horizontal: o conceito de operação é o mesmo do movimento vertical, com a vantagem de eliminar o tempo perdido na ejeção da peça soprada. Após captar o parison, o molde (geralmente com múltiplas cavidades) é deslocado para o lado permitindo o sopro, resfriamento e ejeção. EnMaio/Junho 2007

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sopro de termoplásticos teve sua origem com o processamento do polietileno de baixa densidade (PEBD). Atualmente, o polietileno de alta densidade (PEAD) está dominando a indústria do sopro. Entre outros materiais utilizados estão o polipropileno (PP), a polivinilclorida não plastificada (UPVC) e o polietileno tereftalato (PET) [5, 6].

Figura 11 - Processo com molde reciprocante vertical [2]

quanto isso, outro molde sob o cabeçote recolhe o próximo parison, repetindo o ciclo, Figura 12.

Figura 12 - Processo com molde reciprocante horizontal [2]

- Movimento angular: é similar ao movimento vertical, porém as placas de suporte do molde são deslocadas lateralmente em ângulo para as fases de sopro, resfriamento e ejeção. Isso permite um ciclo mais curto, pois as placas suporte estão mais próximas do cabeçote formador de parison.

Figura 13 - Sopradora com acumulador [2]

Este é o mais simplificado dos processos de moldagem por sopro (Figura 14), porém o menos aplicado devido sua baixa produtividade.

A extrusão do material não é constante, havendo parada de giro da rosca cada vez que o parison atinge o tamanho programado.

Figura 15 - Circuito de refrigeração [2]

! Acumulador e pistão

Em contraposição ao processo de extrusão direta, o acumulador (Figura 13) permite armazenar maior volume de material a ser extrudado. A operação conjunta com um pistão de acionamento rápido reduz consideravelmente o tempo de extrusão além de possibilitar a produção de peças grandes.

Processo intermitente 26

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MOLDE DE SOPRO Os moldes para o processo de sopro são, normalmente, menos complexos que os moldes para injeção de termoplásticos. São compostos de duas metades que, fechadas, podem conter uma ou mais cavidades. Também comportam, na maioria dos casos, um sistema de canais de refrigeração (Figura 15).

Figura 14 - Processo de moldagem intermitente [2]

MATERIAIS PLÁSTICOS PARA O SOPRO O processo de moldagem por

As pressões internas sobre as paredes do molde são baixas, portanto a força de fechamento necessária também é consideravelmente reduzida quando comparada com os moldes para injeção.

A força requerida para manter o molde fechado é calculada pela fórmula:

F = A x p x 1,25

onde, F = força de fechamento dada em kgf; A = área projetada da peça, dada em cm2; p = pressão de sopro, dada kgf/cm2; 1,25 = fator de segurança.

Os moldes para sopro normalmente têm poucas cavidades, entretanto, para recipientes menores como frascos para produtos lácteos e sucos, existem máquinas que produzem até 16 recipientes de cada vez.

Para a construção de moldes de sopro de alta durabilidade são utilizados aços ligados que, devido a sua baixa condutibilidade térmica, limitam o ciclo. Uma opção para esta limitação é o uso de ligas de cobre-berílio (de elevado custo) com alta condutibilidade térmica e boa resistência mecânica, permitindo ciclos rápidos.

A maioria dos moldes pequenos é fabricada em ligas de duralumínio devido à boa condutibilidade térmica destes materiais, enquanto que os grandes moldes são feitos em alumínio fundido ou zamak.

Estes moldes devem ser providos de saídas de ar, seja nas regiões mais profundas da cavidade, fazendo o uso de respiros embutidos na superfície moldante, ou nas faces da linha de fechamento, fazendo rebaixamentos localizados via retificação plana.

Além disso, é tecnicamente recomendado o uso de superfícies texturizadas quimicamente ou jateadas com óxido de alumínio ou granalha.

Para obtenção de um bom produto é recomendado que o diâmetro da peça soprada seja inferior a três vezes o diâmetro do parison.

O projeto e construção de moldes para sopro não é de alta complexidade e a observação dos detalhes aqui explanados pode simplificar ainda mais a aprovação de peças obtidas por este processo.

Na página 28 desta edição está publicada uma planilha de verificação que serve de referência para o desenvolvimento de projetos de moldes para o processo de moldagem por sopro.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, 2005 [2] Côrtes, B. P.; Processo de moldagem por sopro, Polialden Petroquímica S.A., 2ª edição, 1991 [3] www.demet.ufmg.br/docentes/rodrigo [4] www.solvayindupa.com [5] www.dacartobenvic.com.br [6] http://meusite.mackenzie.com.br/carlosmonezi, 2003

Rubens Guilherme Teuber - Engenheiro mecânico pela Faculdade de Engenharia Mecânica FEJ da Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC, de Joinville. Atualmente é consultor para a área de transformação de termoplásticos.

Carlos Alberto da Silva - Economista formado pela Universidade da Região de Joinville Univille. Exerce a função de diretor do Centro de Desenvolvimento Tecnológico e Industrial DTI da Cipla Indústria de Materiais de Construção S.A. Sérgio Henrique da Veiga - Engenheiro mecânico pela Faculdade de Engenharia Mecânica FEJ da Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC, de Joinville. É diretor industrial da Inplavel - Indústria de Plásticos Ltda.

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Planilha de verificação: projeto de molde para o processo de moldagem por sopro Notas explicativas O projeto do molde para o processo de moldagem por sopro de materiais termoplásticos é uma das etapas mais importantes para garantir o bom desempenho da ferramenta durante a produção da peça.

Portanto, para complementar o artigo apresentado nesta edição, “Fundamentos do processo de moldagem por sopro“, publicamos, na página ao lado, uma planilha com itens, agrupados em seções específicas, que devem ser observados e analisados no desenvolvimento do projeto de um molde de sopro.

A cuidadosa avaliação de cada um destes pontos permitirá que o projeto seja concluído com um baixo nível de risco, tanto para construção como para utilização do molde.

Sugerimos que se proceda a verificação, em uma primeira etapa, durante o pré-projeto e, em uma segunda, na conclusão do projeto. Isto porque, normalmente, na primeira avaliação são sugeridas alterações e estas devem, necessariamente, ser implementadas e aprovadas em uma nova discussão. É conveniente ressaltar que muitas empresas contratam um profissional externo para execução do projeto. Neste caso, é mais importante ainda que, após a primeira avaliação, seja realizada uma adicional ao término do projeto, para confirmação de que todos os itens discutidos e avaliados tenham sido adequadamente implementados no projeto final.

Devem participar da reunião de avaliação, profissionais do cliente, do fabricante do molde e o projetista. Quando possível, também é recomendada a participação de um profissional da empresa transformadora, da empresa de tratamentos térmicos e superficiais e do fornecedor de aços.

A planilha está dividida em quatro subgrupos: 1 - especificações do produto; 2 - especificações da sopradora; 3 - identificação do molde e; 4 - especificações molde.

Os itens relacionados ao produto exigem muita atenção, pois deles partem as 28

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principais premissas técnicas e operacionais do projeto. O aspecto visual do produto determina o custo da ferramenta, uma vez que limitações relativas às linhas de emenda podem implicar ferramentas extremamente complexas e caras. A verificação de possíveis simplificações técnicas do produto pode traduzir-se em reduções significativas de custo de construção e de manutenção ao longo da vida útil da ferramenta.

A partir das informações sobre a máquina sopradora são determinadas as restrições do molde quanto a dimensões e requisitos funcionais. Somente após a adequação entre o conjunto molde e máquina sopradora é possível iniciar o desenvolvimento do projeto propriamente dito.

O conjunto de itens descritos no subgrupo de identificação do molde tem mais aspecto organizacional do que técnico. Todavia, essa organização de informações acarreta em benefícios de redução de tempos no início de operação de produção.

A avaliação da região moldante, constante no subgrupo 4, que entra em contato com o material soprado, deve ser conduzida com atenção redobrada por se tratar do núcleo do molde.

Algumas definições de elementos e componentes são necessárias para melhor entendimento da planilha: ·Pino de sopro e agulha de sopro o pino permite que o ar seja soprado diretamente pelo centro do parison enquanto que a agulha tem a função de perfurar e injetar o ar no interior do parison. ·Reentrâncias ou nervuras - as curvas e detalhes da peça final não

devem ser formados por cantos vivos, a fim de facilitar o preenchimento e a ejeção. ·Amassamento técnico são regiões da peça onde existem rebarbas programadas, que serão utilizadas para pontos de fixação ou suporte quando da montagem da peça no seu local de utilização final. · Calços roscáveis (“macaquinhos”) - utilizados para posicionar o molde o mais próximo possível do cabeçote, visando reduzir a rebarba superior. · Placas suporte - usadas para compensar alturas de placas cavidade. Normalmente são confeccionadas em aço por ser mais barato que o material das cavidades (alumínio). · Pinch-off região do molde que se fecha sobre o parison, devendo promover uma boa soldagem do material sem, entretanto, cortálo. Pode ser construído diretamente no molde ou ainda na forma de inserto de aço temperado ou liga de CuBe (cobre berílio).

Na conclusão do processo de avaliação, todos os envolvidos devem assinar a planilha, rejeitando o projeto ou aprovando e liberando o molde para construção.

Esta planilha deve compor a documentação do molde, a fim de possibilitar a rastreabilidade de informações no futuro e pode ser adequada as necessidades de cada empresa.

Revista Brasileira da Indústria de Ferramentais

PLANILHA DE VERIFICAÇÃO Projeto de molde para processo de sopro

Nº da Ordem de Serviço Data

CLIENTE Empresa:

Fone:

Contato:

e-mail:

Fax:

DESCRIÇÃO Do Ferramental: Nome da Peça: Dimensões (mm x mm x mm): Material a Processar:

Nº do Desenho: Peso (kg):

Revisão Nº:

Data do Desenho:

Nº de Cavidades:

Prazo de Entrega:

Máquina Prevista:

ITENS A ANALISAR 1 - ESPECIFICAÇÕES DO PRODUTO

SIM NÃO

AÇÕES

SIM NÃO

AÇÕES

SIM NÃO

AÇÕES

1. Linha de fechamento visualmente aceitável 2. Definida posição do pino de sopro 3. Definida posição da agulha de sopro 4. Afinamento de parede previsto. Espessura mínima de parede 5. Reentrâncias são tecnicamente manufaturáveis 6. Ausência de “facas” em elementos móveis do molde 7. Possibilidade de evitar cantos vivos 8. Possibilidade de simplificação técnica 9. Corte de rebarbas por faca manual 10. Corte de rebarbas por estampo (”máscara”) 11. Ângulos de saída para desmoldagem 12. Espaço disponível para inclusão de logos e datadores 13. Verificação de sopro por sistema de simulação computacional 14. Rechupe aceitável nas regiões de amassamento técnico

Parte integrante da revista Ferramental - Nº 12 - Maio/Junho 2007

15. Material para sopro completamente definido

2 - ESPECIFICAÇÕES DA SOPRADORA 1. Dimensões entre colunas 2. Altura mínima e máxima do molde 3. Curso de abertura máximo 4. Dimensões do sistema de fixação do molde 5. Capacidade do acumulador suficiente para o conjunto (peça + rebarbas) 6. Força de fechamento suficiente para o conjunto (peça + rebarbas) 7. Necessidade de alargador de parison 8. Corte de parison com faca pneumática ou fio aquecido 9. Recursos de acionamento de machos hidráulicos/pneumáticos 10. Quantidade de entradas de água

3 - IDENTIFICAÇÃO DO MOLDE 1. Plaqueta de identificação do molde (dimensões, peso, cliente) 2. Plaqueta de identificação do sistema de refrigeração 3. Plaqueta de identificação de sequência de acionamento de movimentos 4. Identificação das cavidades (número, datador, material) 5. Rebaixo para fixação de plaquetas de identificação 6. Definição de pintura externa conforme padrão do cliente

Maio/Junho 2007

Ferramental

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PLANILHA DE VERIFICAÇÃO Projeto de molde para processo de sopro

Revista Brasileira da Indústria de Ferramentais

4 - ESPECIFICAÇÕES DO MOLDE

SIM NÃO

AÇÕES

1. Material adequado para o termoplástico processado 2. Dimensões compatíveis com a máquina 3. Verificação de ângulos de saída 4. Refrigeração via serpentina fundida 5. Refrigeração via canais usinados 6. Pontos de refrigeração deficiente 7. Pontos com necessidade de refrigeração especial 8. Entradas/saídas para refrigeração 9. Verificação das roscas dos engates para refrigeração 10. Especificação do fabricante dos engates para refrigeração 11. Processos de fabricação disponíveis na empresa 12. Utilização de componentes padronizados (pinos, buchas, engates) 13. Cálculo de componentes quanto a resistência estrutural 14. Acabamento superficial jateado 15. Acabamento superficial com texturas especiais 16. Avaliação de preenchimento e extração de nervuras (reentrâncias) 17. Cilindros hidráulicos 18. Cilindros pneumáticos 19. Calços roscáveis (”macaquinhos”) para compensar assimetria 20. Utilização de placas suporte 21. Extração pneumática (sopro) 22. Extração mecânica 23. Dispositivo de remoção para rebarba inferior 24. Micro chave de segurança para evitar colisão de machos

26. Pinch-off especial 27. Matriz (conjunto macho/bucha) calculado 28. Saídas de ar bem definidas e posicionadas 29. Dimensões do pino de sopro 30. Dimensões da agulha de sopro

5 - OUTROS/OBSERVAÇÕES

APROVAÇÃO Nome

APROVAÇÃO:

30

Ferramental

Empresa

Projeto liberado para construção Projeto rejeitado

Maio/Junho 2007

Cargo

Local

Assinatura

Data

Parte integrante da revista Ferramental - Nº 12 - Maio/Junho 2007

25. Proteção contra colisão na movimentação

DANTE RIBEIRO - dante@acoespecial.com.br

DANTE RIBEIRO

Tratamento térmico de aços ferramenta para trabalho a quente

O

tratamento térmico de aços é extremamente significativo para o resultado final de desempenho e durabilidade em ferramentas para trabalho a quente. É muito importante respeitar a seqüência de execução do processo, sem abolir nenhuma etapa, sob o risco de grande perda da produtividade e elevados gastos desnecessários.

A vida de uma matriz para trabalho a quente é dependente de muitos fatores. Alguns estão ligados ao projeto e critérios de uso, outros ao processo de manufatura e outros ainda ao ciclo de tratamento térmico.

O tratamento térmico pode causar diferentes efeitos sobre os parâmetros metalúrgicos do aço. Entre os mais importantes citamos: ! O tamanho e a homogeneidade do grão; 1 ! O grau de solubilidade do carboneto na austeniti2 zação e a quantidade de austenita retida ao final da têmpera3; ! A precipitação de carbonetos e; ! O tipo e homogeneidade da microestrutura.

Também se destaca que, antes de proceder a um tratamento térmico de qualidade, é sempre melhor conduzir uma ou mais operações de alívio de tensões na matriz, em particular após o desbaste e antes do acabamento. Isso reduz a tensão induzida pela usinagem que, de outra forma, poderia causar uma deformação significativa ou até mesmo sua ruptura.

PLANEJAMENTO DO TRATAMENTO TÉRMICO A composição do material a ser tratado termicamente deve ser totalmente especificada, do ponto de vista metalúrgico, a fim de planejar corretamente o tratamento térmico para uma ferramenta de trabalho a quente. Em particular, o fornecedor do aço deve especificar as seguintes informações: ! Curvas de crescimento do grão austenítico à medida

que a temperatura varia. A Figura 1 mostra o exemplo deste tipo de curva para um aço similar ao H11; 4 ! Diagramas TTT de transformação por resfriamento contínuo dilatométrico; 5 ! Pontos de transformação alotrópica e; ! Valores de resistência e tenacidade de acordo com a dureza obtida.

Figura 1 - Exemplo de curva de crescimento de grão (aço EskyLos® 2343) 1

Carboneto: qualquer composto binário de carbono e outro elemento.

Austenitização: aquecimento do material acima da linha A1, onde ocorre a transformação completa da microestrutura do material para austenita.

3 Têmpera: aquecimento do material acima da linha A1 com posterior resfriamento brusco a fim de aumentar a resistência mecânica do material.

4 Diagrama TTT: curvas representativas de processos de Transformação x Temperatura x Tempo, específicas de cada material.

5 Alotrópica: transformação de um elemento químico em mais de um sistema cristalino, apresentando diferentes propriedades físicas.

2

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Recomenda-se também atenção particular aos seguintes parâmetros: ! Velocidade de aquecimento e métodos de préaquecimento; ! Temperaturas e tempos de austenitização; ! Velocidade de resfriamento e; ! Ciclos de revenimento múltiplos.

Aquecimento O processo requer que o aquecimento seja efetuado de modo relativamente lento, em geral com um gradiente térmico abaixo de 150°C, e com pelo menos dois processos de pré-aquecimento, começando da temperatura ambiente. Os tempos de pré-aquecimento devem ser calculados de acordo com o tamanho da peça e devem assegurar temperaturas uniformes em toda a peça.

O pré-aquecimento inicial a 400°C é recomendado para reduzir as tensões e perigosas expansões diferenciais, induzidas não somente pelas operações de aquecimento, mas também por ciclos de usinagem ou eletroerosão (EDM - Electric Discharge Machining). O tempo recomendado para aços-ferramenta, para trabalho a quente, ligados ao Cromo (Cr), Molibdênio (Mo) e Vanádio (V) é de 45 minutos para cada 25 mm de espessura tratada, a partir do momento em que a superfície da ferramenta atinge a temperatura escolhida.

Uma segunda fase de pré-aquecimento a uma temperatura de 600°C também é recomendada, especialmente para componentes de formato complexo ou de grande porte. O tempo indicado é de 45 minutos para cada 25 mm de espessura tratada. É essencial proceder a uma terceira fase de préaquecimento antes de entrar no campo de transformação de fase a temperaturas logo abaixo da linha A1, que está em torno de 800°C para os materiais exemplificados. O tempo recomendado para o terceiro préaquecimento é de 30 minutos para cada 25 mm de espessura tratada.

A Figura 2 mostra um diagrama TTT, com as respectivas linhas de transformação.

A Tabela 1 apresenta temperaturas das linhas de transformação de fase A1, A3, Mi e Mf de alguns açosferramenta para trabalho a quente.

Austenitização A finalidade da austenitização de aços-ferramenta para trabalho a quente ligados ao Cr, Mo e V não é 32

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Figura 2 - Exemplo de diagrama TTT

A1

A3

Mi

Mf

[ºC]

[ºC]

[ºC]

[ºC]

2343

855

920

350

160

2344

870

940

360

220

2365

805

910

320

105

2367

850

950

335

160

Aço

Tabela 1 - Temperaturas de transformação de fase (aços EskyLos®)

somente a de transformá-los completamente em austenita, mas também de solubilizar o carboneto e não permitir o crescimento de grãos excessivo. Esses tipos de aço têm seus pontos críticos na linha A3 (superior à linha A1), que nos materiais apresentados está em torno de 900°C, como pode ser visto na Tabela 1. Nessa temperatura, a estrutura é totalmente austenítica, entretanto a solubilidade do carboneto, mesmo que em teores desprezíveis, origina uma subtêmpera (temperaturas baixas e tempos curtos de austenitização). As temperaturas de austenitização devem ser estabelecidas com um critério diferente daquele geralmente usado para aços estruturais e devem ser escolhidas de acordo com curvas de crescimento de grãos austeníticos, já que as características mecânicas, de tenacidade e de ductilidade dependem delas.

Temperaturas e tempos de austenitização excessivos (têmpera superaquecida) dissolvem uma quantidade maior de carbonetos e assim melhoram, dentro de certos limites, a dureza e a resistência ao calor, mas também causam crescimento de grãos, redução de tenacidade e ductilidade, aumentando a austenita retida. É importante considerar que a subtêmpera prejudica a dureza, a resistência ao calor e a estabilidade do revenimento, sem necessariamente melhorar a tenacidade e a ductilidade, devido à presença de carbonetos não suficientemente solubilizados.

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O ideal é um compromisso entre essas duas condições que difere de acordo com o tipo de aço-ferramenta em questão. Os parâmetros de austenitização devem ser escolhidos de modo a obter o melhor compromisso entre a resistência ao calor e a tenacidade e ductilidade desejadas.

A temperatura de austenitização ideal é aquela que dissolve a maior quantidade possível de carbonetos sem causar o crescimento excessivo dos grãos austeníticos.

Devem ser dissolvidos no aço-ferramenta para trabalho a quente ligado ao Cr, Mo e V os seguintes componentes: ! Cementita Fe3C usual; ! Carbonetos de cromo tipo M23C6, M7C3 cuja solubilidade com austenita aumenta acima de 1.000°C; ! Carbonetos de molibdênio tipo M2C, mais refratários do que os mencionados acima e; ! Carbonetos de vanádio MC. Carbonetos de Mo requerem temperaturas maiores do que os carbonetos de Cr para se dissolver, enquanto os carbonetos de V são praticamente insolúveis em austenita.

Considerando dois tipos de aços-ferramenta para trabalho a quente como, por exemplo, o aço 2343 e o 2344, é possível observar que devido à diferença significativa no teor de V, o primeiro aço é mais sensível ao crescimento de grãos do que o segundo. Além disso, mesmo as características de tenacidade são grandemente influenciadas pela temperatura de austenitização, como pode ser visto na Figura 3, onde são apresentados os resultados de um teste de resiliência6 obtidos de materiais tratados para 44-46 HRc, variando a temperatura de austenitização para quatro amostras de cada tipo de aço.

O melhor compromisso para cada tipo de aço-ferramenta para trabalho a quente é obtido usando as temperaturas de austenitização ideais. No exemplo anterior, é possível identificar a temperatura de 980ºC para o material 2343 e 1.020ºC para o material 2344. É importante notar que diferentes tipos de aço não devem ser tratados à mesma temperatura, já que uma temperatura intermediária iria deteriorar as propriedades de ambos.

O tempo que o aço permanece à temperatura de austenitização desejada também é um parâmetro muito importante, pois junto com a temperatura de austenitização, ele governa a cinética da dissolução do 34

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Tipo de aço

Tratamento: Austenitização Amostra

960oC

1

X

2343

2

980oC

1.020oC

X

3

X

4

X

1 2344

X

2

X

3

X

4 Sub-têmpera

1.040oC

X Ideal

Têmpera super aquecida

Figura 3 - Resultados de testes de resiliência Kvw

carboneto. É de conhecimento geral que carbonetos maiores necessitam de um tempo maior para atingir o grau correto de solubilização. Em geral, para se calcular o tempo de austenitização a partir do momento que a superfície da ferramenta atinge a temperatura escolhida, usa-se a seguinte fórmula: t=

(x + 39) 2

onde: t = tempo em minutos e x = espessura de referência em mm Deve-se prestar grande atenção à determinação da espessura x, já que ela representa a ferramenta. Matrizes com variações significativas na espessura podem ser subtemperadas no núcleo ou mesmo superaquecidas em áreas determinadas.

Resfriamento Os diagramas TTT de transformação por resfriamento contínuo dilatométrico dos aços-ferramenta para trabalho a quente devem ser conhecidas para se planejar o ciclo de resfriamento. Um exemplo de diagrama é apresentado na Figura 4.

O exame das curvas TTT permite definir, caso a caso, a velocidade de resfriamento correta, evitando a formação de carbonetos no contorno de grão que poderiam enfraquecer a estrutura. A velocidade de resfriamento ideal deve ser tal que evite a precipitação e a coalescência7 de carbonetos. Infelizmente, essa condição ideal requer uma veloci-dade de resfriamento alta demais para ser aplicada na indústria.

6 Resiliência: capacidade de um metal absorver energia quando deformado elasticamente e liberá-la quando descarregado.

7 Coalescência: característica de deixar os carbonetos em formato esférico, o que diminui a sua dureza.

Figura 4 - Exemplo de diagrama TTT de transformação por resfriamento contínuo dilatométrico (aço EskyLos ® 2343)

Os aços-ferramenta para trabalho a quente ligados ao Cr, Mo e V, apesar de considerados “auto-endurecíveis”, requerem um resfriamento mais drástico do que simplesmente ao ar, até para obter boa transformação da austenita martensítica, evitando a forma-

ção de estruturas principalmente bainíticas, cujas características de resistência e tenacidade após o revenimento são geralmente medíocres. Para estes açosferramenta obterem as melhores características é sempre melhor o resfriamento brusco em óleo. No entanto esse procedimento nem sempre é possível, pois quanto mais drástico o meio de resfriamento, maior é a tendência a distorções e o risco de trincas, em particular em componentes de formato complexo.

O procedimento de martêmpera8 é usado freqüentemente para reduzir o risco mencionado acima. Ele consiste em uma pausa antes do início da transformação, em geral entre 500 e 600°C, seguido pela imersão brusca em óleo ou resfriamento rápido ao ar até uma temperatura de aproximadamente 50°C, ou o resfriamento sob pressão típico do tratamento térmico a vácuo. É importante prolongar o resfriamento até uma temperatura de 50°C a fim de obter a máxima transformação da austenita, evitando dessa maneira 8 Martêmpera: tratamento isotérmico composto de austenitização seguida de resfriamento brusco até temperatura ligeiramente acima da faixa de formação de martensita.

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quantidades excessivas de austenita residual, a qual atua negativamente sobre a resistência à fadiga térmica e a estabilidade dimensional.

Ao mesmo tempo, a temperatura não deve cair abaixo de 30°C já que o material obtido após a têmpera é duro, frágil e altamente tensionado e, portanto, pode originar fissuras indesejáveis se não for submetido a um revenimento morno.

Austenita retida e endurecimento secundário A quantidade de austenita residual de um determinado aço-ferramenta para trabalho a quente está ligada, em particular, à temperatura de austenitização, já que a austenita é estabilizada pelos elementos de liga que nela se dissolveram. Durante a têmpera, não somente a estrutura martensítica principal e uma pequena quantidade de austenita residual permanecem em solução sólida, mas também uma determinada quantidade de carbonetos.

Esses carbonetos se precipitam finamente em temperaturas de revenimento ao redor de 550/600°C e a austenita remanescente se desestabiliza devido ao efeito térmico, transformando-se em martensita durante o resfriamento. Isso resulta em um aumento da dureza em temperaturas de revenimento, ao contrário do que ocorre em aços normais que apresentariam um amolecimento clássico. Esse fenômeno é chamado de dureza secundária e deve ser atribuído não somente à precipitação de carbonetos à temperatura de revenimento, mas também à característica de resistência ao revenimento real desses aços devido à presença de Cr, Mo e V. Revenimento Assim que o resfriamento brusco é finalizado, tomando cuidado particular para não deixar a temperatura cair abaixo de 30°C, as operações de revenimento devem ser efetuadas simultaneamente de modo a: ! Revenir a martensita tetragonal formada durante a têmpera; ! Desestabilizar a austenita retida e permitir que ela se transforme; ! Permitir que os carbonetos secundários se precipitem, típico da dureza secundária; ! Abrandar o aço até o nível desejado de dureza; ! Aliviar as tensões do aço, reduzindo a tensão induzida pela têmpera e; ! Proporcionar estabilidade dimensional ao componente.

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Uma fase de revenimento não é suficiente para obter tudo isso. Portanto, são recomendadas pelo menos duas ou três fases.

A primeira fase efetua o revenimento da martensita, desestabiliza a austenita residual e faz com que os carbonetos supersaturados se precipitem. Esta fase deve ser efetuada na temperatura de pico da dureza secundária para obter o efeito máximo.

Durante o resfriamento, a austenita residual desestabilizada se transforma em martensita, tornando o material frágil. Portanto, uma segunda fase de revenimento é necessária para revenir a martensita formada a partir da austenita residual e levar o material ao nível desejado de dureza. A temperatura ideal é escolhida usando as curvas de temperatura dos aços em questão.

A terceira fase de revenimento alivia ainda mais a tensão do aço. Portanto, ela deve durar mais tempo e, em particular, assegurar o resfriamento lento e controlado, em geral abaixo de 10°C/h, pelo menos até temperaturas de 250°C, a fim de evitar novas tensões internas. Essa terceira fase geralmente é efetuada com resfriamento ao ar.

Há duas escolas de pensamento sobre o revenimento posterior à têmpera de aços-ferramenta, para trabalho a quente, ligados ao Cr, Mo e V. Ambas recomendam a repetição do revenimento por três vezes, mas em temperaturas diferentes.

A primeira escola sugere o revenimento inicial na temperatura de pico da dureza secundária, sendo o próximo na temperatura que proporciona a dureza desejada, e o terceiro a uma temperatura ao redor de 50°C abaixo daquela da segunda fase de revenimento.

A outra escola recomenda o primeiro revenimento a uma temperatura em torno de 50°C acima daquela do pico de dureza secundária, com o segundo a uma temperatura que proporcione a dureza desejada e o terceiro a 250°C. A terceira fase de revenimento é recomendada não tanto pelo aspecto metalúrgico, mas principalmente pelo ponto de vista de alívio de tensões, já que limitar a tensão residual apresenta repercussões significativas em termos de vida útil da ferramenta.

Obviamente, os tempos de revenimento possuem um efeito significativo sobre as propriedades do aço na medida em que, aumentando-se o tempo à mesma temperatura reduz-se a dureza enquanto que, com tempos de revenimento mais longos, os valores de tenacidade melhoram com a mesma dureza final.

Há diagramas combinados que correlacionam os

tempos e as temperaturas de revenimento com os valores desejados de dureza. Em geral, para se calcular os tempos de revenimento a partir do momento em que a superfície da ferramenta atingiu a temperatura escolhida, as seguintes fórmulas são usadas: t’ = t’’ = 0,8x + 120 t’’’ = 0,8x + 180 onde: T', t'', t''' = tempos em minutos relativos à primeira, segunda e terceira fases de revenimento e; x = espessura de referência.

Elevado grau de atenção deve ser dado na escolha da espessura (x) que representa a ferramenta, que deve ser escolhido com o mesmo critério descrito no parágrafo voltado à austenitização.

O tratamento térmico dos aços-ferramenta para trabalho a quente envolve, inevitavelmente, temperaturas que excedem os pontos de transformação de fase do

material. Isso resulta em uma variação do tamanho da peça. Portanto, para o tratamento térmico, é importante manter um sobre-metal de 4 mm comparado ao tamanho final da peça. Esse valor pode ser aumentado se a peça possuir um formato complexo e espessuras diferentes. Além disso, é melhor não temperar peças que possuam cantos vivos, pois podem resultar em fissuras. Em casos extremos, o componente poderá se quebrar repentinamente.

Também é importante considerar a perícia da pessoa que executa o tratamento térmico. É melhor designar o material a ser tratado à uma equipe com as habilidades necessárias e equipamentos atualizados, consultando sempre a assistência técnica do seu fornecedor de aço e do tratamento térmico.

FONTES DE CONSULTA Empresa colaboradora deste artigo: Lucchini Sidermeccanica.

Dante Ribeiro - Formado em Engenharia de Materiais - habilitação Metalurgia, pela Universidade Presbiteriana Mackenzie. É gerente técnico da Açoespecial Ltda.

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FERNANDA DE BRITO CALIF - fernanda@eloplus.com

Planejamento e controle: fatores determinantes para o sucesso das ferramentarias

FERNANDA DE BRITO CALIF

I

nvestir apenas em tecnologia e capacitação pessoal não é mais garantia de competitividade.

Especialistas têm destacado a importância do controle das informações como sendo o grande diferencial competitivo das empresas de sucesso.

Nos últimos anos percebe-se o crescente interesse de empresários da indústria de moldes e ferramentas a respeito de gestão empresarial. Alguns mais timidamente, outros já com objetivos claros e ações tomadas para sanar os problemas de gestão de suas empresas, melhoram seus processos tornando-se mais competitivos.

Com a concorrência cada vez mais acirrada e o mercado globalizado, as indústrias de ferramentais que querem sobreviver precisam investir na diminuição de custos, na melhoria de prazos e na busca da qualidade de seus serviços (Figura 1).

Informação e controle

Qualidade

Preço

Prazo

Produto/serviço conforme

Figura 1 - Exigências de mercado na busca do produto ideal

O posicionamento em relação a estes objetivos e a melhoria de seus índices dependem basicamente da qualidade e disponibilidade de informações sobre todos os processos.

É comum o fato de que a escolha de um fornecedor em relação a outros seja feita por conveniência do serviço, confiabilidade, qualidade e relacionamento. Muitas vezes opta-se não pelo mais barato, mas sim pela melhor relação custo x benefício. Os compradores comparam serviços oferecidos, estrutura, preços e prazos, mas principalmente a qualidade. Ninguém quer prejuízos com retrabalhos e/ou perdas de um ferramental por não conformidades.

Quando existe uma competitividade maior entre os concorrentes, é freqüente que os preços e prazos sejam reduzidos, aumentando a possibilidade de erros de produção e de atrasos.

Raramente um profissional arriscará ter produtos, desenvolvidos para a sua empresa, de má qualidade ou com prazos que não são cumpridos, apenas em função de preço baixo. Ele irá justificar o custo x benefício para fazer as melhores escolhas na seleção de seus fornecedores.

Empresas que possuem processos internos de gestão, que controlam qualidade, prazo e custos oferecem maior segurança em relação aos seus concorrentes.

Muitas ferramentarias investiram durante anos em máquinas, componentes, profissionais e programas computacionais especializados. Porém, hoje são muito semelhantes em seus processos e custos, logicamente quando comparados com o mesmo setor.

Quando competem com empresas do mercado externo, percebem que aquelas são mais competitivas e Maio/Junho 2007

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com custos muito inferiores aos praticados no Brasil.

Isso ocorre em parte pela alta carga tributária brasileira, pelos preços dos insumos e pela provisão de investimento em imobilizado, mas também porque aquelas empresas possuem um sistema interno de gestão que otimiza os seus recursos, melhora o planejamento e facilita a execução dos trabalhos.

As ferramentarias nacionais estão buscando soluções de gestão que melhorem seus processos, diminuam seus custos, tornando-as mais produtivas e, principalmente, que as aproximem de seus clientes.

Uma boa gestão beneficia todas as áreas de uma empresa, especialmente as de planejamento e produção.

Neste artigo abordamos estas áreas, apresentando o que é viável e confiável em metodologias de gestão para empresas com perfis peculiares como as prestadoras de serviços de moldes e ferramentas.

O CICLO DE DESENVOLVIMENTO DE UMA FERRAMENTA A relação entre cliente e fornecedor de moldes e ferramentas é caracterizada por um ciclo com diversas etapas, que inicia e termina no cliente, gerando ao longo do processo, um número cada vez maior de informações. Na Figura 2, a complexidade é menor na primeira etapa (representada em verde) e mais complexa quanto mais se aproxima da conclusão da entrega para o cliente (em vermelho).

Orçamento

Cliente

Início Fim

Pedido de compra

Fabricação

Planejamento global

Planejamento fino Projeto

Figura 2 - Volume de informações dentro do ciclo fabril de uma ferramenta

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Essa geração crescente de informações torna complexo o planejamento e o controle, uma vez que diversas ações e operações deverão ser sincronizadas, impossibilitando, muitas vezes, a sua execução manual.

Nas indústrias de ferramentais, esse fluxo de informações que já é complexo somente com um ferramental em execução, fica ainda mais denso com novos pedidos adicionados. Um patamar mais elevado de informações é inserido no sistema devido aos imprevistos.

Em função destes imprevistos, retrabalhos e novos trabalhos com prazos curtos, muitos empresários e gestores acham impossível realizar uma tarefa de gestão detalhada e eficaz. E por isso freqüentemente trabalham sem planejamento detalhado e não conseguem um controle eficiente.

Alguns gestores só tomam ciência dos problemas ocorridos tardiamente, o que permite apenas ações preventivas para as ocorrências futuras. Assim, os custos muitas vezes extrapolam as previsões, fazendo com que a lucratividade seja reduzida ou eliminada.

Portanto, convém avaliar a implantação de sistemas informatizados, aplicando os conceitos de gestão de projetos. A gestão de projetos é uma disciplina de administração formal, onde os projetos são planejados e executados de acordo com um processo sistemático.

Um projeto pode ser definido como um conjunto único e finito de atividades inter-relacionadas, para produzir um resultado dentro de um prazo, utilizando alocação de recursos produtivos. Portanto, o projeto é delimitado por seus resultados, tempo e recursos. Assim, a gestão de projeto é o processo de tomada de decisão baseado em dados sistemáticos e objetivos sobre cada parâmetro com a finalidade de maximizar a eficácia destas decisões [1].

Normalmente as ferramentarias têm prazos extremamente apertados para a execução dos serviços. Portanto, como gerar um projeto, realizar seu planejamento e criar mecanismos de controle para atender as demandas?

Basicamente um projeto é gerido em três etapas (Figura 3), que possibilitam a implantação de sistemas informatizados para elaborar planos de trabalho e controlá-los.

ORÇAMENTO PARA CONSTRUÇÃO Na atividade de construção de ferramentais, raramente um projeto é repetido, caracterizando uma produção não seriada.

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Definição e organização do projeto

Planejamento do projeto

Gerenciamento e controle do projeto Figura 3 - Etapas de gerenciamento de projeto

Portanto, a empresa deve elaborar um orçamento específico, definindo todos os insumos e processos envolvidos, para a fabricação de cada ferramental.

Esse processo exige mais tempo quando realizado manualmente e está sujeito a riscos de erros de cálculo, ficando em uma linha tênue entre apresentar uma proposta cara e perder o negócio ou uma proposta baixa que resultará em prejuízos.

A construção de uma base de informações consistente eleva o nível de maturidade da gestão de projetos, garantindo conseqüentemente maior assertividade na elaboração de orçamentos. O gráfico da Figura 4 mostra essa relação.

Acertividade orçamento

1.6 1.4 1.2

A Figura 5 apresenta um exemplo de cadastro de um molde para sopro de garrafas, onde estão registradas todas as operações para construção da ferramenta.

Estes dados poderão ser utilizados para geração de um novo orçamento de molde similar.

1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 1

2 Atual

3 Futura

4 5 Maturidade da gestão

Figura 4 - Desempenho de orçamentos com relação a maturidade do processo de gestão de projetos [2]

Uma forma de minimizar a dificuldade na previsão de custos é criar modelos padrão de orçamentos e utilizá-los em projetos similares. Assim, a confiabilidade e a velocidade na execução serão maiores, principalmente se as informações estiverem organizadas em um sistema informatizado.

Nesses modelos padrão devem estar incorporadas todas as atividades realizadas, os tempos gastos, os materiais e suas respectivas quantidades e demais informações pertinentes à fabricação.

42

Figura 5 - Exemplo de um modelo de um molde de sopro cadastrado em sistema

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PEDIDO DE COMPRA Com um sistema informatizado é possível acompanhar o perfil do cliente, armazenando, de forma consistente, todas as informações relativas ao cliente e aos pedidos já negociados.

PLANEJAMENTO GLOBAL A partir do pedido negociado e com as informações do orçamento integradas, o sistema permitirá gerar uma ordem de serviço (OS) com um cronograma inicial que reflita o planejamento global das principais etapas do projeto e construção da ferramenta. Este cronograma inicial será detalhado após a conclusão do projeto completo da ferramenta.

PROJETO DA FERRAMENTA O projeto é uma das fases mais importantes para o desenvolvimento de uma ferramenta. Para se atingir um objetivo final, deve-se ter seu escopo permanen-

temente atualizado, com o registro de alterações e correções executadas ao longo do desenvolvimento.

A partir do projeto de montagem e das folhas de detalhamento é gerada a lista de materiais para a construção da ferramenta.

PLANEJAMENTO FINO DA PRODUÇÃO Com as informações geradas na etapa de projeto da ferramenta, é possível proceder a um planejamento mais detalhado das atividades da produção.

Atividades para a execução do serviço interno Uma forma eficaz para montar uma ordem de serviço é utilizar o histórico, ou seja, basear-se nas experiências anteriores dos profissionais envolvidos e das tarefas executadas. É importante manter uma base de dados com o histórico dos projetos, para identificar quais foram os gargalos durante a execução do serviço, se houve algum retrabalho, enfim, aliar a experiência e conhecimento do profissional ao histórico dos modelos já fabricados com todas as informações importantes do processo. São bases de informações que agilizam o dia-

a-dia na manufatura, evitam desperdícios, diminuem custos e aumentam a produtividade.

Na ordem de serviço, é importante definir corretamente cada passo do projeto e da manufatura. Verificar sua seqüência, precedência e as atividades que podem ser executadas paralelamente aumentando ao máximo a produtividade e a agilidade na execução. A apresentação da OS deve ser clara para que toda a equipe envolvida no projeto e na manufatura possa entender cada fase de produção e cada tarefa ou atividade a ser realizada. Deverá conter todas as informações pertinentes como: a atividade a ser feita, seus procedimentos, tempo para a sua realização, recursos necessários (profissionais, máquinas e ferramentas) e documentos (modelos CAD, programas CAM e folhas de processo).

As operações deverão ser colocadas em uma linha do tempo, baseada na disponibilidade de produção de cada ferramentaria e, logicamente, com o prazo definido da conclusão do serviço.

Serviços terceirizados Nesta fase são definidas as atividades que serão reali-

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zadas por terceiros. Devem ser providenciadas cotações com os fornecedores e verificados seus prazos.

Adicionalmente, durante o planejamento e execução das atividades, poderá ser detectada a necessidade de terceirizar determinadas tarefas conforme a variação da capacidade produtiva, dependendo da demanda e disponibilidade de recursos da empresa.

Após a definição destes trabalhos terceirizados, um dos pontos chaves é ter mecanismos de acompanhamento dos prazos comprometidos de entrega por seus fornecedores.

Matéria-prima Na ordem de serviço é importante relacionar quais matérias-primas, componentes e demais materiais serão necessários para a manufatura, além das datas limite para que estejam disponíveis. Muitas destas informações estão disponíveis já a partir do projeto.

Estes materiais ou componentes poderão estar em estoque ou ser requisitados para compra. Em ambas as situações os mesmos deverão estar disponíveis nas datas definidas para sua utilização, sob pena de provocar atrasos na confecção da ferramenta.

Toda esta logística é imprescindível para que os prazos e a qualidade sejam preservados e não haja falha no cronograma ou os chamados “tempos mortos” de desenvolvimento. A Figura 6 apresenta um exemplo de ordem de serviço eletrônica.

Programação da produção O gestor da área de planejamento deverá adequar cronologicamente a OS a fatores como disponibilidade de equipamentos, recursos, prazos de entrega dos materiais e serviços a serem terceirizados. Além disto, deverá considerar as prioridades e capacidade de renegociação de prazos com clientes.

Uma fonte de conflito constante no planejamento do processo é a conciliação entre o cronograma estabelecido como meta para a realização, geralmente ambicioso, o tempo considerado necessário para realizá-lo, freqüentemente maior que o estabelecido como meta, e os riscos considerados para fazer a duração prevista corresponder às metas do cronograma.

Portanto, planejar é entender como a consideração conjunta da situação presente e da visão do futuro influenciam as decisões tomadas, observando os seguintes cuidados: ! Conhecimento da situação presente em tempo real; ! Um bom processo de planejamento depende de 44

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Figura 6 - Exemplo de uma ordem de serviço eletrônica

uma visão adequada do futuro. Essa visão do futuro pode depender de bom sistema de previsão; ! Um bom modelo lógico que traduza a situação presente e a visão do futuro de carga máquina e que permita realizar simulações com a inclusão de atividades ou novas ordens de serviços permite prever quais eventos poderão sofrer colisões e ou atrasos e; ! Objetivos claros do que se pretende atingir, bem como, possíveis riscos a serem geridos.

Uma das ferramentas mais eficazes para se obter a visão exata do presente e uma boa estimativa do futuro é o cronograma de Gantt (Figura 7). Neste cronograma é possível visualizar as ordens de serviço, cada uma das atividades, seus prazos, datas e o percentual de conclusão. Este percentual fornece ao gestor uma idéia exata do andamento de cada atividade e permite realizar correções.

Apontamento de atividades Uma ferramenta de controle indispensável na adequação da capacidade produtiva e alocação correta de

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Figura 7 - Exemplo de um gráfico de Gantt em sistema informatizado

cada atividade é o apontamento das horas reais gastas em cada uma.

Grande parte dos sistemas de gestão utiliza o código de barras para a realização deste apontamento de forma automatizada e em tempo real. A Figura 8 ilustra uma ordem de serviço com código de barras que é utilizado para executar o apontamento por meio de leitores óticos e a Figura 9 mostra um exemplo de tela de coleta de informações obtidas da OS. O apontamento no chão de fábrica é realizado em coletores de dados nos postos de trabalho e alimentado em tempo real nos sistemas de gestão.

Figura 9 - Exemplo de tela para apontamento eletrônico

eficiente e produtiva, pois contará com uma ferramenta poderosa de avaliação da sua carga e demanda produtiva.

A Figura 10 apresenta um exemplo de tela para acompanhamento da carga máquina de um posto de trabalho.

Carga máquina Nesta etapa, uma visão completa do estado real da linha de produção pode ser observada no sistema. Este pode ser o diferencial da empresa para se tornar mais

Figura 10 - Exemplo tela do módulo de carga máquina

Figura 8 - Exemplo de ordem de serviço com código de barras

Controle de custos e prazos Com essas ferramentas implantadas torna-se possível uma avaliação, em tempo real, de custos e prazos, obtendo um comparativo entre o orçado e o real, oferecendo visão objetiva e clara da lucratividade obtida em cada atividade ou fase.

Dessa forma o gestor tem total controle para responder aos questionamentos: ! Em quais processos a empresa tem os maiores lucros e os maiores prejuízos? ! Quais os processos que são realizados dentro dos prazos e custos estimados nas OS? Maio/Junho 2007

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! Quais são os gargalos na produção? ! Quais são as máquinas e profissionais mais pro-

dutivos? ! Os preços praticados junto aos clientes estão sendo compatíveis com os custos e a lucratividade almejada? ! É preciso aumentar os preços ou é possível trabalhar com preços menores? ! O fornecedor interfere nos custos? ! Há dependência de um único fornecedor?

A Figura 11 apresenta um exemplo de relatório de acompanhamento do desempenho, comparando os resultados das operações e sinalizando em vermelho aquelas que extrapolaram o previsto.

A Figura 12 mostra um exemplo de acompanhamento da utilização de equipamentos, identificando os respectivos motivos de parada.

Figura 12 - Exemplo de gráfico de horas trabalhadas e paradas por equipamento

! Controle de carga máquina, oferecendo uma visão da sua capacidade produtiva em tempo real para os diversos recursos da linha de produção e; ! Controle dos custos e prazos.

Figura 11 - Exemplo de relatório de desempenho

Estas ferramentas são encontradas comercialmente em módulos independentes, todavia a utilização conjunta permite obter o maior rendimento do processo de gestão da produção. Portanto, é recomendada a aplicação de algumas ferramentas como: ! Ordem de serviço; ! Cronograma de Gantt, com informações das ordens de serviço, possibilitando ver o presente e ter uma visão futura; ! Apontamento das horas produtivas e paradas de máquinas com informações em tempo real e automatizadas.

A implantação de um sistema ou ferramenta de gestão, adequado à ferramentaria, tem como objetivo conduzir a empresa à melhoria contínua de seus processos, projetos, manufatura e produção.

O uso de sistema de gestão informatizado agiliza e permite maior precisão nas informações com menor esforço.

A dinâmica de uma ferramentaria exige sistemas especializados, que permitam integrar de forma rápida todas as etapas de fabricação, proporcionando a parametrização das ordens de serviços conforme a atividade principal e oferecendo disponibilidade das informações em um ambiente fácil de usar.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Correia, H. L.; Correia, C. A.; Administração de Produção e Operações, Editora Atlas, 2ª edição, 2006 [2] Abdollahyan, F.; Metodologia de Maturidade em Gerenciamento de Projetos, Project Management Institute PMI, São Paulo, SP, 2005

Fernanda de Brito Calif - Tecnóloga em Processamento de Dados pela Faculdade de Administração e Informática (FAI) de Santa Rita do Sapucaí, MG. É Gerente Comercial e de Marketing da Eloplus Software Ltda.

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TOTAL DE PONTOS:

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Talha elétrica de corrente As talhas de corrente ABUCompact GM2 a GM8 da Eidt/Ciriex, para utilização estacionária ou em troles, têm capacidade de 80 até 4.000kg e velocidades de elevação de 3,5 até 24 m/min. Fornecidas com caixa recolhedora, cabo de comando por botoeira pendente com botão de emergência e com corrente de perfil de alta resistência calibrada, temperada, cementada e zincada.

Tem índice de proteção IP55, classe de isolamento F, tensão de trabalho trifásico e sistema de segurança contra sobrecarga por meio de embreagem deslizante regulável externamente.

uma das empresas do Grupo Seco Tools, possibilita a construção de dispositivos específicos de acordo com as exigências de cada cliente.

O dispositivo pode ser montado com ou sem sistema de ajustagem da altura da haste, com estações simples ou múltiplas, com ou sem placa rotativa e com refrigeração a ar ou a água.

O sistema possui ciclo de aquecimento automático, calculado pelo reconhecimento da dimensão do porta-ferramentas e o ajuste da altura feito por varões evita o uso de parafusos traseiros no porta-ferramentas.

Seco Tools (15) 2101-8600 secoadm@secotools.com

Aço poroso para moldes

Eidt/Ciriex (51) 3511-2900 vendas@ciriex-abus.com.br

Sistema de fixação térmica para ferramentas de usinagem O sistema modular de fixação térmica para ferramentas de usinagem Easyshrink 20, fabricado pela EPB,

Comercializado pela Krüth, o PorMaio/Junho 2007

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cerax II da IMS International Mold Steel é um aço ferramenta para moldes de injeção com porosidade entre 20 a 30% por volume, microporos com diâmetro de 3 a 7 µm e dureza de 39 a 40 HRc. Permite a liberação de ar e gases aprisionados na cavidade do molde, evitando problemas de preenchimento e brilho não uniforme causados pela adesão irregular do plástico na superfície do molde. Após inseridos no molde, podem ser submetidos a processos de usinagem, eletroerosão ou texturização.

Krüth do Brasil (11) 4361-2000 kruth@kruth.com.br

programas como Rhinoceros, 3DReshaper e Power Inspect.

ITG ROMER (19) 3455-4516 Itgromer@itgromer.com.br

Serra fitas para cortes de aços A Metal Bands distribui no Brasil as lâminas de serras fita bimetálicas da Eberle. Estão disponíveis em diversos formatos de dentes nos modelos M42, com 8% de cobalto e 10% de molibdênio, indicadas para cortes de aços em geral e M51, com 10% de cobalto e 10% de tungstênio, recomendadas para cortes de aços ferramenta e metais com elevada dureza.

Digitalizador óptico A ITG ROMER comercializa a linha de medição 3D Creator da Boulder Innovation Group, equipamento portátil de digitalização e medição tridimensional por tecnologia óptica, para captar coordenadas, mesmo em objetos grandes.

A tecnologia é baseada em uma combinação de emissores infravermelhos com sensores ópticos de alta resolução e algoritmo de cálculo.

Através de um apalpador, como uma caneta, o operador, tocando a superfície, obtém as informações tridimensionais.

Os dados são transmitidos ao sistema através de infravermelho.

Permite medições geométricas, digitalização, engenharia reversa e inspeção de superfícies, utilizando

Metal Bands (41) 3557-5111 pedidos@metalbands.com.br

Fresadora ferramenteira

A fresadora ferramenteira modelo 4VSEb da Clark, comercializada pela Empremaq, tem mesa de trabaMaio/Junho 2007

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lho com dimensões de 1.370 x 254 mm e capacidade de carga máxima de 400 kg. Os cursos nos eixos X, Y e Z são de 940x420x400 mm respectivamente.

Possui ainda cabeçote com rotação bilateral de 90º e inclinação frontal de 45º, cone ISO 40 e barramento vertical prismático retangular. O motor principal tem potência máxima de 5 HP e gama de rotação de 70 a 3.600 rpm.

Empremaq (41) 3362-2662 empremaq@empremaq.com.br

Morsa mecânica As morsas da JCM, fabricadas com corpo de ferro fundido, têm guias longas retificadas tipo rabo de andorinha, fuso protegido e mordentes estriados em aço temperado, cementado e retificado. Fornecidas em modelos com aberturas de 100 a 320 mm, o corpo e a base giratória, com graduação traçada diretamente no anel, são providos de ranhuras transversais e longitudinais para o alinhamento.

tência mecânica de 1.400 N/mm2 de e dureza de 400 HB (43~45HRc).

O maior conteúdo de cromo (Cr) e adições de vanádio (V) em sua composição, conferem alta resistência ao desgaste, podendo ser nitretada e atingir durezas de até 800 HV. Possui alta usinabilidade devido a um adicional de enxofre e excelentes propriedades ao polimento.

Pode ser utilizada em aplicações que exijam resistência a altas temperaturas mantendo dureza de 45 HRc em temperaturas na ordem de 600 ºC com tenacidade próxima a 75 J/cm2 (KCU).

Eramet (11) 4689-6747 mauro.oliveira@aubertduval.com.br

Fuso-motor de alta velocidade

JCM (19) 3862-9166 jcm.equipamentos@gmail.com

O conjunto HES de fuso-motor da NSK comercializado no Brasil pela Hikari-Bras, é montado através de suporte cônico ( BT, NT, HSK, ) e fixado direto no fuso do centro de usinagem. Permite trabalhar com rotações até 60.000 rpm em máquinas CNC convencionais e é refrigerado a ar. Ideal para gravações,

Aço para moldes A liga MEK4 desenvolvida para a confecção de moldes para injeção de plásticos, da Aubert&Duval, é tratada termicamente com resisMaio/Junho 2007

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acabamento em moldes, fresamentos, retíficas, entre outros.

Hikari-Bras (11) 3022-8735 pedroissao@terra.com.br

Roscas e cilindros A Itavuvu fabrica cilindros, roscas, pinos e buchas e oferece manutenção e recuperação de canhões e roscas para a indústria termoplástica.

A empresa também presta serviços de projeto, usinagem e reforma de máquinas e equipamentos.

Itavuvu (15) 3226-1677 contato@itavuvu.com.br

Editor CNC A Adiante Informática desenvolveu um conjunto de softwares para edição e simulação de programas CNC em ambiente Windows que também podem ser usados como ferramentas complementares ao ensino de programação CNC, melhorando o rendimento do processo de ensino e aprendizagem.

Os programas permitem a programação em linguagem ISO para

diferentes tipos de comando, tais como Mach, Sinumerik e Fanuc, incluindo as rotinas de ciclos fixos de usinagem. Com interface e ajuda em português, o CNC Programmer 2D e 3D também disponibiliza cálculos de tempos de fabricação para a elaboração de orçamentos.

Adiante Informática (11) 3935-1782 alexandre.afonso@adiante.com.br

Transportadores de cavacos A linha de transportadores de esteira articulada da Tartec é fabricada em aço carbono 1020 soldado em tubos, que formam a esteira por eixos e correntes laterais.

Pastilhas laterais sobrepostas nas placas articuladas evitam a penetração do cavaco na caixa transportadora e nas correntes. Os arrastadores individuais são soldados intercalados e sobrepostos às placas articuladas, evitando o escorregamento do cavaco no ângulo de subida. A empresa fabrica também, sob encomenda, esteiras transportadoras especiais.

Tartec (11) 4054-1810 vendas@tartec.com.br

Polimento de moldes A Polimentos Munhos presta serviços de polimento, manual e por meio de ultra-som, em moldes para injeção de plástico, baquelite, zamak, cobre berílio, alumínio e também em outros tipos de ferramenMaio/Junho 2007

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com lâmpada de halogênio de 24 V e 150 W, mesas de coordenadas com curso variável de 50 mm x 50 mm até 250 mm x 150 mm e leitor digital de deslocamento dos cursos X e Y ou processador geométrico tipo Quadra Check. tas. Dispõe de capacidade de carga e descarga para moldes de até 5 t.

Polimentos Munhos (11) 6911-3512 polimentosmunhos@polimentosmunhos.com.br

Andorinha 0800-7714447 vendas@andorinhabr.com

Serra de fita As máquinas de serra de fita automáticas da série AH da Cosen, comercializadas pela Andorinha, possuem colunas duplas e permitem fácil repetição da preparação (setup).

A capacidade máxima de corte varia de 250 a 460 mm, com velocidade da lâmina de 20 até 100 m/min e potências do motor de 3 , 5 e 7,5 HP.

Projetor de perfil A linha de projetores de perfil vertical, da Nikon, comercializada pela Taylor Hobson, possui tela com 305 mm de diâmetro e imagem direta não invertida.

Tem também sistema de revólver para trabalho com até três objetivas, ampliação de 5 a 500 vezes, iluminação de superfície e contorno

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ronaldo@revistaferramental.com.br ferramental@revistaferramental.com.br casagrande@revistaferramental.com.br

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MAIO ! 21 a 26 - São Paulo, SP 11ª Feimafe Feira Internacional de MáquinasFerramenta e Sistemas Integrados de Manufatura (11) 3291-9111 www.feimafe.com.br ! 21 a 26 - São Paulo, SP 9ª Qualidade - Feira Internacional do Controle da Qualidade (11) 3291-9111 www.feiradaqualidade.com.br ! 22 a 24 - São Paulo, SP Expoalumínio Exposição Internacional do Alumínio (11) 5084-1544 www.abal.org.br ! 30 a 2 junho - Santiago, Chile Chileplast e Mundoplast 5ª Feria Internacional da Indústria do Plástico + (56 2) 333-8511 www.chileplast.cl JUNHO ! 5 a 7 - Zaragoza, Espanha 9ª Expomoldes + (34 91) 576-5609 www.metalspain.com ! 12 a 16 - Buenos Aires, Argentina Plásticos - II Exposição Internacional da Indústria do Plástico + (5411) 4374-1848 www.banpaku.com.ar ! 12 a 16 - Düsseldorf, Alemanha GIFA International Foundry Trade Fair + (49 211) 456-001 www.messe-duesseldorf.de JULHO ! 4 a 6 - Sertãozinho, SP ForInd - Feira de Fornecedores Industriais do Interior de São Paulo (16) 2132-8936 www.forind.com.br ! 13 a 18 - Buenos Aires, Argentina EMAQH 22ª Exposição Internacional de la Máquina Herramienta, Herramentas y Afines (11) 4371-1593 www.emaqh.com

! 24 a 27 - São Paulo, SP Intertooling Brasil Feira e Congresso Internacional de Tecnologias de Ferramentais (47) 3451-3000 www.intertooling.com.br ! 24 a 27 - Caxias do Sul, RS Plastech Brasil -Feira de Tecnologias para Termoplásticos e Termofixos, Moldes e Equipamentos (54) 3228-1251 www.plastechbrasil.com.br AGOSTO ! 1 a 3 - São Paulo, SP INOVATEC - Feira de Negócios em Inovação Tecnológica entre Empresas, Centros de Pesquisas e Universidades (16) 3979-7098 www.feirainovatec.com.br ! 1 a 4 - Pinhais, PR Ferramental - Feira de MáquinasFerramenta do Mercosul (41) 3075-1100 www.diretriz.com.br ! 14 a 18 - Caxias do Sul, RS FEBRAMEC Feira Brasileira da Mecânica (51) 3357-3131 www.efep.com.br ! 20 a 23 - Olinda, PE EMBALA Nordeste Feira do Setor de Embalagem (11) 5184 1515 www.greenfield-brm.com SETEMBRO ! 11 a 15 - Joinville, SC Intermach Feira e Congresso de Tecnologia, Máquinas, Equipamentos, Automação e Serviços para a Indústria MetalMecânica (47) 3451-3000 www.intermach.com.br ! 24 a 28 - Olinda, PE 13ª FIMMEPE Mecânica Nordeste Feira da Indústria Mecânica, Metalúrgica, Ferramentas e Material Elétrico (11) 5184-1515 www.greenfield-brm.com ! 25 a 28 - São Paulo, SP Fenaf 12ª Feira Sul Americana de Fundição (11) 3549-3344 www.fenaf.com.br

OUTUBRO ! 23 a 25 - São Paulo, SP Corte e Conformação (11) 3824-5300 www.arandanet.com.br ! 24 a 31 - Düsseldorf, Alemanha K' 2007 - Feira Internacional do Plástico e Elastômero (49 211) 4560-900 www.k-online.de NOVEMBRO ! 6 a 9 - Belo Horizonte, MG MECMINAS Feira da Indústria Mecânica (31) 3371-3377 www.mecminas2007.com.br ! 20 a 23 - Porto Alegre, RS Tecnoplast - 4ª Feira de Tecnologias para a Indústria do Plástico, Borracha, Moldes e Matrizes Embaplast - 2ª Feira de Equipamentos, Produtos e Serviços para Embalagem Expoplastic - Exposição da Transformação do Plástico (51) 3338-0800 www.fcem.com.br ! 28 a 30 - São Paulo, SP XVI Exposição e Congresso Internacionais de Tecnologia da Mobilidade (11) 3287-2033 www.saebrasil.org.br

MAIO ! 22 a 24 - São Paulo, SP III Congresso Internacional do Alumínio (11) 5084-1544 www.abal.org.br JUNHO ! 3 a 6 Salvador, BA 51º Congresso Brasileiro de Cerâmica (11) 3768-7101 www.abceram.org.br JULHO ! 10 a 11 - Balneário Camboriú, SC Ergodesign 7º Congresso Internacional de Ergonomia (47) 3261-1273 www.ergodesignbrasil.com.br Maio/Junho 2007

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! 23 a 27 - Vitória, ES 62º Congresso Anual da ABM (11) 5536-4333 www.abmbrasil.com.br AGOSTO ! 5 a 9 - Brasília, DF Cobem - 19º Congresso Internacional de Engenharia Mecânica (21) 2221-0438 www.abcm.org.br ! 6 a 10 - Uberlândia, MG Creem - XIV Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica (21) 2221-0438 www.abcm.org.br/creem2007 SETEMBRO ! 25 a 28 - São Paulo, SP Conaf - 13º Congresso de Fundição (11) 3549-3344 www.abifa.org.br

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! Ima - UFRJ - Rio de Janeiro, RJ Curso: especialização em processamento de plásticos e borrachas (21) 2562- 7230 www.ima.ufrj.br

AGOSTO ! 22 a 23 - São Paulo, SP 5º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes (11) 5536-4333 ramal 111 www.abmbrasil.com.br/seminarios

! Intelligentia - Porto Alegre, RS Curso: racionalização de processos de manufatura (51) 3019-5565 www.intelligentia.com.br

SETEMBRO ! 4 a 6 - Campina Grande, PB SEPRONe - Simpósio de Engenharia de Produção da Região Nordeste (83) 3310-1041 www.seprone.cct.ufcg.edu.br

! ABIPLAST - São Paulo, SP Cursos: formação de operadores de produção e planejamento estratégico para micro e pequena empresa (11) 3060-9688 www.abiplast.org.br ! ABM - São Paulo, SP Cursos: metalurgia e materiais (11) 5536-4333 www.abmbrasil.com.br ! Colégio Técnico de Campinas, SP Cursos: injeção de termoplásticos e projeto de moldes para injeção de termopláticos (19) 3775-8600 www.cotuca.unicamp.br/plasticos ! CTA ! Centro Tecnológico Aeroespacial Cursos: auditores da qualidade, gestão da qualidade, normalização, ultra-som, raio-X (12) 3947-5255 www.ifi.cta.br/csg/index.htm csgsh@ifi.cta.br ! Fundação CERTI Cursos: área de metrologia (48) 3239-2120 www.certi.org.br/metrologia cursos@certi.org.br ! IAPA do Brasil Cursos: metrologia, desenho mecânico, mecânica industrial e outros (41) 3016-1096 www.iapabr.com.br

! Sandvik - São Paulo, SP Cursos: técnicas básicas de usinagem, tecnologia para usinagem de superligas e otimização em torneamento e fresamento (11) 5696-5589 www.sandvik.com.br ! Seacam - São Paulo, SP Cursos: CAD, CAM, gravação 3D, inspeção, geração de superfície e projeto de produto (11) 5575-5737 www.seacam.com.br ! Senai - Joinville, SC Cursos: tecnologia em usinagem, mecatrônica e ferramentaria (47) 3441-7700 www.sc.senai.br ! Senai Mário Amato - São Bernardo do Campo, SP Cursos e treinamentos: materiais, moldes e processamento de plásticos (11) 4109-9499 www.sp.senai.br ! Senai Roberto Mange - Campinas, SP Curso: técnico em construção de ferramentas (19) 3272-5733 www.sp.senai.br ! SKA - RenderWorks Cursos básico e avançado de CAD e CAM 0800-510 2900 www.ska.com.br treinamentos@ska.com.br ! SOCIESC - Joinville, SC Cursos de extensão: mecânica, automação, metalurgia e plástico 0800-6430133 www.sociesc.com.br sce@sociesc.com.br

MEIO AMBIENTE: ACIDENTES, LIÇÕES E SOLUÇÕES

GESTÃO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS - Uma Referência para a Melhoria do Processo

Cyro Eyer do Valle e Henrique Lage

Apresenta conceitos novos de gestão empresarial, tendo em conta duas situações de risco: o acidente súbito e imprevisto e os riscos operacionais que podem ocorrer rotineiramente e de forma gradual. Nesta publicação do Serviço Nacional do Comércio (Senac) São Paulo, a que se integram o Centro de Educação Ambiental e a Faculdade Senac de Educação Ambiental, os autores, após mostrarem o preço que a humanidade paga pelos desastres ambientais e as lições que aprende com os riscos operacionais mal gerenciados, discutem critérios para um eficaz gerenciamento de risco, do ponto de vista teórico e prático, apresentando metodologia para a prevenção de acidentes. www.editorasenacsp.com.br

Henrique Rozenfeld e Fernando Antônio Forcellini

Esta obra apresenta, de forma didática e completa, um guia de orientação para a estruturação e gestão do processo de desenvolvimento de produtos. O modelo possui algumas particularidades relacionadas com o desenvolvimento de bens duráveis e de equipamentos. Porém, com algumas adaptações, pode ser adequado ao desenvolvimento de qualquer tipo de produto.

Destina-se a alunos, professores e profissionais de empresa em busca da compreensão de uma visão ampla e, ao mesmo tempo, detalhada das atividades do processo de desenvolvimento de produtos e de sua gestão estratégica e operacional. www.editorasaraiva.com.br

A RESPONSABILIDADE CIVIL DO FORNECEDOR DE PRODUTOS PELOS RISCOS DO DESENVOLVIMENTO

PROTOTIPAGEM RÁPIDA Tecnologias e Aplicações Carlos Henrique Ahrens, Cristiano Vasconcelos Ferreira, Günther Petrusch, Jonas de Carvalho, Jorge Roberto Lopes Santos, Jorge Vicente Lopes da Silva e Neri Volpato

Marcelo Junqueira Calixto

É apresentado um estudo da responsabilidade civil do fornecedor, discorrendo sobre a evolução da ciência jurídica no sentido de se conferir maior proteção à vida e à saúde do consumidor. São analisados os conceitos fornecidos pelo Código de Defesa do Consumidor e os pressupostos da responsabilidade do fornecedor, como, o defeito do produto, o dano e o nexo causal entre defeito e dano. Passando ao estudo das excludentes de responsabilidade, com tema central no exame de uma possível excludente. Problema profundamente debatido na doutrina jurídica e com diversas soluções legislativas, não encontrou, todavia, expressa resposta na lei nacional. Impõe-se, portanto, sua análise, ao menos como forma de propor possível solução à omissão legislativa (para casos passíveis de acontecerem no futuro). www.editorarenovar.com.br

Uma introdução às tecnologias de prototipagem rápida - RP (Rapid Prototyping), enfatizando o princípio, os benefícios, os principais processos do mercado, suas aplicações e os futuros desenvolvimentos. Além de servir como texto básico para a formação de técnicos, engenheiros, designers, modeladores e outros profissionais do setor, responde de forma detalhada aos iniciantes na área que com um desenho técnico 2D querem fazer um protótipo físico através da RP. De forma mais ampla, este livro se destina aos profissionais direta ou indiretamente ligados ao desenvolvimento de uma grande variedade de produtos, desde designers aos profissionais que utilizam biomodelos na área da saúde, como os cirurgiões médicos ou dentistas, ou ainda os ligados às artes, setor de jóias, entre outros. www.blucher.com.br

ABM ................................................45

Hexagon ..........................................23

Plastibras..........................................59

Açoespecial ......................................15

Incoe ...............................................55

Polimold ..........................................33

Btomec ............................................37

Intermach ........................................58

Redil ................................................61

CIMM ..............................................37

Intertooling......................................56

Romi ..................................................9

CQB.................................................27

JN Ferramentaria ..............................35

Schmolz+Bickendach.................3ªcapa

Diretriz.............................................48

Krüth ...............................................17

Siemens ...............................6 e 4ªcapa

EMR3 ................................................57

Leonam............................................57

Subirós.............................................61

ExpoGestão......................................38

MecMinas ........................................50

TecnoPlast........................................46

Fenaf................................................54

Mold-Masters ............................2ªcapa

Tecnoserv...........................................5

Foundry-Planet ................................43

NTC.................................................11

TopLine............................................43

Giacomini ........................................59

PlasTech ...........................................60

Uddeholm........................................41

H.E.F ................................................25

Maio/Junho 2007

Ferramental

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A oportunidade batendo à porta!

Luc de Ferran Consultor Empresarial e Coordenador do Projeto DECAS Projeto de Desenvolvimento de Cadeias de Suprimento

66

Ferramental

Maio/Junho 2007

A indústria de transformação de plásticos do estado da Bahia vem sofrendo grandes mudanças em virtude dos investimentos realizados nos últimos cinco anos. Esta fase de desenvolvimento é fortemente marcada pelo setor automotivo com a instalação do Complexo Automotivo de Camaçari. No entanto, ainda existe um espaço muito grande para que esta indústria se desenvolva, atingindo maior capilaridade de fornecedores no próprio estado.

Com o objetivo de desenvolver e fortalecer a cadeia de suprimentos do setor automotivo, está sendo executado o Programa de Adensamento da Cadeia Automotiva da Bahia, coordenado pela Federação das Indústrias do Estado da Bahia (FIEB) e pelo Governo do Estado, através da Secretaria de Ciência, Tecnologia e Inovação e Secretaria de Indústria, Comércio e Mineração, com o apoio do governo alemão.

As áreas prioritárias para implantação e desenvolvimento dessa cadeia são as de transformação de termoplásticos por injeção e sopro, de borracha e injeção de alumínio, fabricantes de revestimentos e mantas, serviços de caldeiraria, automação e manutenção e fabricação de moldes e matrizes.

Constituirá parte do projeto o estudo de viabilidade técnica, econômica e comercial para o desenvolvimento de peças e componentes termoplásticos e do setor metal-mecânico. A partir dos primeiros casos comerciais selecionados, serão elaborados os planos de negócios, de onde resultará um documento que apresentará informações referentes às demandas dos produtos e serviços, exigências técnicas, custos de produção e análise financeira do negócio.

Pretende-se com este projeto, identificar e desenvolver fornecedores locais, com capacidade para atender a cadeia automotiva, através da transferência de tecnologia, de outros países ou não, considerando os requisitos exigidos por esta indústria. Após análise das empresas que possuam condições para tal, será necessário conhecer as demandas individuais das indústrias instaladas dentro do complexo automotivo, para que se desenvolvam negócios reais, considerando estas demandas e as possibilidades de oferta local.

Entre os inúmeros motivos para acreditar neste projeto, estão a necessidade da indústria comprar, localmente, produtos de qualidade com fornecimento ágil, a produção de matérias primas termoplásticas produzidas no próprio estado, a grande demanda por peças e o fato de que um potencial fornecedor pré-instalado pode favorecer a redução, pelo governo, do custo de atração de novas empresas.

Portanto, surge a oportunidade de descentralizar a produção de moldes e ferramentas, hoje concentrada em São Paulo, Joinville e Caxias do Sul. Para o empresário que se dispuser a compartilhar sua experiência e conhecimento no desenvolvimento de projetos e ferramentas, este é um momento ímpar de expansão de negócios.

E, certamente, aquelas empresas que se implantarem neste pólo produtivo terão plenas condições de atender outros segmentos carentes de ferramentarias, como as indústrias de eletroeletrônicos, de embalagens e calçadistas já instaladas na região nordeste. É a oportunidade batendo à porta!