Parma

Parma Oy:n asiakaslehti

2 ● 2011

22 elementtisilta

NOPEASTI TOTEUTETTAVA

6 ∣ Parma tehostaa työturvallisuutta 8 ∣ Onnea, 40-vuotias ontelolaatta! 14 ∣ Betonia kauppakeskuksiin ja parkkitaloihin 16 ∣ Mallinnustyökalut tositoimissa

3

Pääkirjoitus

4

Uusi toimitusjohtaja luottaa betonirakentamiseen

6

Haasteena turvallinen työmaa

8

Hyrylässä juhlitaan nelikymppistä ontelolaattaa

10 Betonin muotokieli piristää kaupunkikuvaa

Tässä numerossa

4

– Minulle tärkeitä asioita ovat tavoitteellisuus, suoraviivaisuus, selkeys päätöksenteossa ja aito asioista puhuminen, sanoo Parman uusi toimitusjohtaja Hannu Tuukkala.

14

12 CE-merkitty Parman ecopaalu on siirtymässä tosikäyttöön

12

13 Uusi tekniikkalaatta nopeuttaa välipohjan rakentamista 14 Betonilla vahva jalansija liikerakentamisessa

Parman Ecopaalu edustaa 2000-luvun tuotekehitysinnovaatioita.

16 Tietomalli hyödyttää koko hanketta alusta loppuun 18 Betonin pieni jälki 20 Uutisia 21 Vähemmän hiilidioksidipäästöjä Plussementillä 22 Elementtisilta lyhentää rakennusaikaa

Kari Porrassalmi ja Äänekosken Citymarket.

18

ETONIN

pieni jälki

Parma Oy:n asiakaslehti | Julkaisija Parma Oy, PL 76, 03101 Nummela, puh. 020 577 5500, faksi 020 577 5575, info@parma.fi, www.parma.fi | Päätoimittaja Petri Kähkönen | Toimituskunta Katja Eriksson, Pentti Kujala, Katriina Lehtonen, Aki Loikkanen, Heikki Sarin. Otavamediasta Anneli Frantti ja Anne Kiiski | Toimitus ja ulkoasu Otavamedia Oy | Kirjapaino Newprint Oy | Paperi G-Print 150 g | Kannen kuva Elementtisiltaa rakennetaan Hollannissa, kuva SpanBeton.

2

Pääkirjoitus

P

arman toimitusjohtaja vaihtui, kun lokakuun alussa siirsin viestikapulan seuraajalleni, Hannu Tuukkalalle. Jatkan taustalla vielä vuoden loppuun asti, tukena erilaisissa asioissa.

Vetovuoro vaihtuu – rakentaminen jatkuu

Kun kuusi vuotta sitten otin pestin vastaan, minulla oli oma käsitykseni siitä, mihin rakentamisen maailma on menossa. Tosin vuoden 2008 globaali rahoituskriisi ja sitä seurannut talouslama laittoivat sittemmin lähes kaikki arviot uusiksi. Vaikka tuosta kriisistä toivuttiin Suomessa varsin nopeasti, elämme nyt jälleen epävarmuuden pilvien alla. Ensi vuoden alkuun saakka näyttää Parman kannalta kohtuulliselta, mutta loppuvuoden 2012 rakentamisen vauhtia on jo vaikeampi ennakoida. Mitä tahansa voi tapahtua.

Parman vahvuutena on ollut ja pysyy vahva oma kehitystyö ja sitoutuminen alan yhteisiin hankkeisiin. Olen seurannut läheltä esimerkiksi tietomallien kehittämistä rakennusalan työkaluksi. Muistan arvioineeni kuusi vuotta sitten, että olemme juuri uuden aikakauden kynnyksellä. Yritysten yhteisvoimin tekemä kehitystyö on vienyt kuitenkin aikansa, ja voisin jälleen arvioida, että nyt tietomallit alkavat olla toimivia.

Vasta nyt niistä todella tulee oikea työkalu aktiivisten tekijöidensä käyttöön. Tämä olisi koko rakennusalan tuottavuuskehityksen kannalta tärkeää.

Kehittäjän rooli Parmalla on myös rakennusprojektien aikataulusuunnittelussa ja siihen kytkeytyen oman elementtisuunnittelun vahvistamisessa. Kun vuodessa Suomeen rakennetaan 500 - 700 kerrostaloa, eikä yhdessäkään työvaiheiden aikataulutus osu nappiin, täytyy asiaan tarttua. Parma ottaa jatkossa entistä isomman roolin omien tuotteidensa suunnittelussa, kouluttaa elementtisuunnittelijoita

itselleen ja pyrkii näin jämäköittämään hankeaikatauluja kokonaisuudessaan. Elementtivalmistaja tekee tuotesuunnitelmansa itse – siihen nyt alalla totutellaan.

Uusia tuotteita on myös omalla toimitusjohtajakaudellani syntynyt useita. Parman viime vuoden liikevaihdosta reilu kolmasosa kertyi 2000-luvulla markkinoille tuoduista tuotteista.

Uusimmat esimerkit ovat tekniikkalaatta ja ecopaalu. Tuotekehitys vahvistaa liiketoimintaamme ja imagoamme. Merkittävää on myös, että se tuo mielenkiintoisia tehtäviä henkilöstölle ja kannustaa näin jalostamaan ideoita ja oppimaan uutta.

Yhteistyö ja kumppanuus ovat avainsanoja monissa – myös edellä kerrotuissa – Parman kehitysprojekteissa. Kumppanuuden puolesta olen puhunut paljon, sillä se on meille suomalaisille vaikea laji ja vaatii herkkää korvaa.

Tuoteteollisuuden toimijana me parmalaiset haluamme kuunnella asiakasta ja tarjota sen jälkeen ratkaisuja yhdessä kehittäen. Tällä hetkellä keskustellaan erityisesti rakentamisen tuottavuuden parantamisesta. Elementtitoimittajana meidän on osaltamme tehtävä työmme niin, että elementtirakentamisen nopeus voidaan nostaa uudelleen olennaiseksi tekijäksi urakoista kilpailtaessa.

Tulevaan varautuen sanoisin, että rakentaminen voi hidastua tai kiihtyä, mutta koskaan se ei lopu.

Kiitän menneistä vuosista ja yhteisestä aherruksesta ja toivotan kaikille ystävilleni ja yhteistyökumppaneilleni hyviä tulevia vuosia.

Jarmo Murtonen Toimitusjohtaja

3

Uusi toimitusjohtaja

Hannu Tuukkala luottaa betonirakentamiseen Teksti Leila Uotila | Kuvat Tommi Tuomi

Parman toimitusjohtaja vaihtui lokakuun alussa, kun Hannu Tuukkala siirtyi vetovastuuseen. Jarmo Murtonen toimii syksyn ajan Parman johdon tukena, kunnes jää eläkkeelle vuodenvaihteessa. Rakennustuoteteollisuuden parissa pitkään työskennellyt Tuukkala tuli Parmalle Fenestrasta. Uudessa työssään hän korostaa aitoa asiakaslähtöisyyttä ja puhuu rohkeasti betonin puolesta.

4

Johtamisfilosofiani perustuu…

Toimitusjohtajana ensimmäiseksi tartun…

ihmisten kautta johtamiseen. On hyvin tärkeää, että kukin organisaation esimies ja työntekijä omalla vastuualueellaan sitoutuu yhteisiin tavoitteisiin ja vie asioita tavoitteellisesti eteenpäin.

jalkauttamaan strategiaamme ja nykyistä toimintamalliamme yhä vahvemmin. Lisäksi haluan varmistaa, että kannattavuutemme kehittyy positiivisesti ja asiakasymmärryksemme lisääntyy yhä.

Haluamme mukaan asiakkaan projekteihin jo varhaisessa vaiheessa, jolloin voimme tuoda ehdolle erityyppisiä betonielementtiratkaisuja koko suunnitteluprosessin ajan.

H

Vapaa-ajalla… työtkin pyörivät välillä mielessä, mutta pyrin rentoutumaan ulkona kuntoliikunnan parissa. Lisäksi teen asioita mielelläni omin käsin, esimerkiksi erikokoiset rakennusprojektit ovat olleet hyvää vastapainoa työlleni.

annu Tuukkala tuo tullessaan Parmalle laajaa näkökulmaa sekä rakennustuoteteollisuudesta että kansainvälisyydestä.

Aiemmin hän on toiminut muun muassa Metsäliitto Finnforestissa sekä viimeksi Fenestra Oy:n kaupallisena johtajana. Koulutuksensa metsäteollisuustuotteiden kansainvälisessä markkinoinnissa saanut mies myöntää, että haasteita uudessa työssä Parman toimitusjohtajana on varmasti odotettavissa. − Rakentamisen maailma on minulle tuttu, materiaali vain vaihtuu nyt toiseksi. Haasteita tulee varmasti, mutta haemme niihin ratkaisua yksi kerrallaan − aloitan uudessa tehtävässä positiivisella ja motivoituneella mielellä. Minulle tärkeitä asioita ovat tavoitteellisuus, suoraviivaisuus, selkeys päätöksenteossa ja aito asioista puhuminen, Tuukkala kertoo.

Ennen toimitusjohtajaksi siirtymistään Tuukkala toimi Parman myynnistä vastaavana varatoimitusjohtajana viime toukokuusta lähtien. Hän pitää tärkeänä, että muuttuvassa toimintaympäristössä oma strategia on kirkas ja päätöksentekokyky kunnossa. Betonirakentamisen näkymät ovat hyvät muun muassa sen ansiosta, että betoni on kustannus- ja energiatehokas rakennusmateriaali. − Ympäristö on tärkeä ja ajankohtainen teema. Tarjoamme kustannustehokkaita, ympäristöystävällisiä ja valmiita ratkaisuja. Haluamme olla mukana asiakkaan projektissa jo mahdollisimman varhaisessa vaiheessa ja tuomme erityyppisiä betonielementtiratkaisuja ehdolle rakennuttajan suunnitteluprosessin aikana, Tuukkala toteaa.

Asiakaslähtöisyys tehostaa toimintaa Rakentamisen vuosi 2011 on ollut jälleen normaalilla tasolla ja betonielementtien kysyntä on työllistänyt Parman tehtaat pitkälle syksyyn.

Suhdanneherkkä rakennusala seuraa maailmantalouden tilannetta tarkasti, ja myös Parman antennit on viritetty, jotta tulevan vuoden kapasiteetti osataan arvioida oikein. Asuinrakentamisessa alhainen korkotaso sekä hyvällä tasolla jatkunut valmiiden uusien asuntojen kauppa antavat uskoa tulevaan.

Tulevaisuuden haasteena on työvoiman saatavuus, jotta toimintavarmuus voidaan turvata.

Lääkkeet runsaan tilauskannan hallitsemiseen ovat löytyneet toimivasta asiakasyhteistyöstä, joka perustuu säännölliseen yhteydenpitoon ja yhtiön oman toiminnan tehostamiseen.

Parmassa on siirrytty tulosyksikköpohjaisesta mallista toiminnalliseen organisaatioon, ja asiakkaiden kannalta keskeisin uudistus koskee juuri yhteydenpidon selkeyttämistä. Tuukkala vahvistaa, että uusi organisaatio ja toimintamalli tukevat asiakkuuksien hoitoa ja niiden kehittämistä. − Parma haluaa toiminnallaan varmistaa, että asiakas on aina ykkönen. Pyrimme aina yhä paremmalle tasolle sekä tuotteiden että toiminnan laadussa, hän painottaa.

Tuore toimitusjohtaja uskoo Parman voiman olevan organisaatiossa ja sen ihmisissä itsessään. Parma haluaa kehittää toimintaansa yhdessä asiakkaiden kanssa ja heidän tarpeensa huomioiden. − Tärkeimpänä tavoitteenamme on säilyttää kilpailukykymme markkinoilla. Liiketoimintamme kehittämisessä on mukana jokainen parmalainen sekä yhteistyön kautta myös asiakkaamme, Tuukkala sanoo. ◽

5

Teksti Heini Santos, Heikki Sarin Kuvat Kimmo Oinonen, Arto Wiikari

Haasteena turvallinen työmaa Parmalla on tehty tehostettua työtä työturvallisuuden eteen viimeiset neljä vuotta. Niinpä viime keväänä työmailla sattuneet vaaratilanteet olivatkin kaikkia osapuolia ajatellen ikävä piikki laskusuunnassa oleviin tapaturmalukuihin.

Korjaaviin toimiin ryhdyttiin heti.

6

V

iime keväänä työmailla tapahtui useita vaaratilanteita. Parman elementti putosi nostosaksista kahdella työmaalla ja yhdessä kohteessa elementti tippui nostolenkin pettäessä. Lisäksi elementtejä kaatui välivarastossa työmaalla ja muutamassa tapauksessa elementti rikkoutui nostovaiheessa virheellisen käsittelyn seurauksena.

Työmaaolosuhteilla on suuri merkitys työturvallisuuden kokonaisuudessa.

Työturvallisuus lähtee jo suunnittelusta, ja näissäkin vaaratilanteissa puutteellisella suunnittelulla on ollut merkitystä.

– On selvää, että tällaisia vaaratilanteita ei saa jatkossa tapahtua. Sattuneiden vaaratilanteiden johdosta kävimme välittömästi avoimen keskustelun rakennusliikkeiden kanssa ja sovimme yhteisvoimin korjaavista toimenpiteistä.

Kaikkien on huolehdittava omasta osuudestaan, jotta vastaavat tapaukset voidaan tulevaisuudessa estää ja ennaltaehkäistä, sanoo Parman turvallisuuspäällikkö Kimmo Oinonen.

Parman toimenpiteet heti käyntiin Parmalla vaaratilanteiden ehkäisemiseksi tehdään sekä välittömiä että pitkän aikavälin toimenpiteitä. Työturvallisuuden toteuttamisessa mukana ovat kaikki yritysjohdosta työntekijöihin. Jatkossa etenkin elementtien käsittelyyn liittyvää turvallisuuskoulutusta pyritään antamaan yhä enemmän vastaaville mestareille, elementtiasentajille ja elementtiautojen kuljettajille. Asioita tullaan myös tähdentämään suunnittelijoita koulutettaessa.

– Nostoapuvälineiden tarkistuskäytäntöihin kirjattiin tehostamistoimia, joista osa toteutuu

heti, osa pidemmällä aikavälillä. Nostosaksien seurantaa ja kunnonhallintaa parannetaan uuden viivakoodijärjestelmän myötä. Uusia ajanmukaisia nostoapuvälineitä on myös hankittu huomattava määrä, kertoo Oinonen.

Työturvallisuuteen liittyviä suunnitteluja asennusohjeita ollaan parhaillaan päivittämässä.

– Jatkossa suunnitteluohjeiden noudattamista valvotaan korostetusti, emmekä valmista ohjeiden vastaisesti suunniteltuja elementtejä, painottaa Oinonen.

Tiedottamisella ja tiedonkululla työmaalle on myös erittäin merkittävä rooli tapaturmien ja vaaratilanteiden ehkäisyssä. Nyt uudistettava tuotteiden suunnittelua ja käsittelyä koskeva ohjeistus viestitetään tehokkaasti kaikille osapuolille.

Jatkossa elementtien käsittelyyn liittyvää turvallisuuskoulutusta pyritään antamaan yhä enemmän vastaaville mestareille, elementtiasentajille ja elementtiautojen kuljettajille.

Turvallisuustavoitteet korkealla Riskit kasvavat kiireen lisääntyessä ja kiire aiheutuu usein siitä, että asiat eivät rakentamisen ketjussa suju ennalta suunnitellulla tavalla.

Tavoitteessa kohti nolla tapaturmaa Parmalla on useita pysyviä käytäntöjä. Laajempien turvallisuuskoulutusten lisäksi tehtailla järjestetään säännöllisesti turvavartteja ja lisäksi työntekijöiden TYKY-kassaan maksetaan palkkioita tapaturmattomista kuukausista.

Parman edellisen neljän vuoden turvallisuuden kehityskulkua tarkastelee toimitusjohtajan tehtävät jättävä Jarmo Murtonen.

– Tapaturmien vähentäminen on olennaista jo sinänsä, mutta työturvallisuuden paranemisen seurauksena on myös koko toiminnan paraneminen suoritusten ja tehokkuuden osalta. ◽

Parman turvallisuuspäällikkö Kimmo Oinonen painottaa työturvallisuuden merkitystä sekä tehtaalla että työmaalla.

ϡ SRV:n Hyvinkäällä sijaitseva laaja Keko 2 -työmaa sisältää asuintaloja ja liiketiloja ja valmistuu syksyllä 2012. Työturvallisuuteen kiinnitetään erityistä huomiota työmaalla, joka sijaitsee tiiviisti rakennettavalla tontilla ydinkeskustassa. Parma Oy toimittaa kohteeseen ontelolaatat.

7

40v.

Näkymiä Hyrylästä vuosien varrelta.

Hyrylässä juhlitaan

nelikymppistä ontelolaattaa Ontelolaattojen valmistus alkoi Suomessa vuonna 1970. Ensimmäisten valmistajien joukossa Paraisten Kalkki avasi Hyrylään uuden ontelolaattatehtaan lokakuussa 1971. Vuosien kuluessa ontelolaatasta on aktiivisen kehitystyön myötä ja kustannustehokkuutensa ansiosta tullut Suomen yleisin välipohjan rakennusmateriaali.

Teksti Heini Santos Kuvat Riikka Hurri

1971 Hyrylään rakennetaan ontelolaattatehdas.

1970-luvulla ekstruusiovalu- ja tiivistystekniikka johtavat ontelolaatan syntyyn. Vuosikymmenen loppupuolella otetaan käyttöön mm. eristetyt laatat ja liittolaatat.

8

1973 Tehtaan kapasiteetti kaksinkertaistuu laajennuksen myötä.

1971-74 Pitkälaatan kysyntä kasvaa: Suomeen rakennetaan elementeistä n. 300 asuinkerrostaloa.

1976-80 Vuosikymmenen loppupuolella laattatyypit lisääntyvät ja tuotantoon otetaan mm. eristetyt laatat ja liittolaatat.

V

uoden 1977 paikkeilla eräs asiakkaamme totesi, että ontelolaatoilla on todellista käyttöikää jäljellä kymmenen vuotta, jos mitään ei tehdä, muistelee eläkepäiviä viettävä pitkäaikainen Parman Hyrylän tehtaan tehdaspäällikkö Tapani Paavilainen. Toisin kävi, sillä sittemmin ontelolaattatyyppejä on kehitetty reilu tusina lisää.

Erityisesti 90-luku viranomaismääräyksineen vaikutti rajusti ontelolaatan kehitykseen. Kun asuntojen kynnyskorkeutta rajoitettiin 20 mm:iin, syntyi ns. kylpyhuonelaatta, jossa on syvennys märkätilojen putkituksia ja kaivoja varten. Ääneneristävyysvaatimusten kiristyminen aiheutti niin ikään päänvaivaa.

– Askeläänimittauksia tehtiin valmiissa rakennuksissa koputuskokeen avulla. Lopulta päädyimme lisäämään laatan massaa, ja maaginen raja löytyi: 510 kg/m2 täyttää 53 dB:n askeläänitasovaatimuksen, muistaa kehitysjohtaja Heikki Sarin.

Muutokset sysäsivät liikkeelle tapahtumasarjan, joka johti tärkeään merkkipaaluun ontelolaatan kehityksessä. Märkätilasyvennyksiä valmistavan "tampparin" vanhan sahan runkoon tehty prototyyppi oli kehitetty Hyrylässä oman verstaan työnä. Se ei vielä tyydyttänyt käyttäjiään, joten Paavilainen antoi tuol-

1981-82 Hyrylän tehdasta laajennetaan; tilaa kahdeksalle uudelle tuotantoalustalle saadaan rakentamalla 3. halli.

1980-luvulla kehitetään sokkelipalkit. Käytössä on alkuperäisen viisionteloisen laatan lisäksi kolme-, neli-, kuusi- ja kahdeksanonteloisia laattoja.

Jari Laakso tuli tehtaalle vuonna 1982 siksi aikaa kunnes parempi paikka löytyy. Eipä ole löytynyt, hän nauraa.

loin vasta-aloittaneelle kehitysinsinööri Jouni Rimpiläiselle ja kokeneemmalle työteknikko Leo Ruotsalaiselle tehtäväksi kehittää prototyypistä tehokkaampi kone. Nykyään samoja tai siihen perustuvia laitteita käytetään myös mm. Ruotsissa.

Juhlahetkiä – Ennen oli suuri juhlan aihe aina, kun uusi miljoona neliötä valmistui. Nykyään niitä tulee joka toinen vuosi, eikä niitä enää juhlitakaan, Paavilainen miettii.

Myös uusien koneiden ja laattatyyppien käyttöönotot ovat jääneet konkarin mieleen onnistumisina. Aina käyttöönotto ei kuitenkaan ollut ruusuilla tanssimista.

– Alkuvuosina valukonetta piti remontoida neljä viisi kertaa, ennen kuin saimme 100 metriä valettua. Oli hieno onnistumisen tunne, kun saimme uuden koneen tehtaalta ja se teki heti laattaa, hän virnistää.

Paavilainen muistaa myös vähemmän hohdokkaita hetkiä. Laskukausien aikana tuntui, ettei mikään suju ja oli keksittävä keinoja työllistää ihmisiä. Parhaimmillaan työntekijöitä oli 145. Nykyään sama tuotanto saadaan aikaiseksi noin 50 hengen porukalla, mikä kertoo teknologian kehityksestä.

1991 Kynnyskorkeus rajoitetaan 20 mm:iin.

1990-luvulla lanseerataan kylpyhuonevarauslaatat ja kerroslattiaratkaisut.

Uudet tekniikat kuten sahausautomaatio tehostavat tuotantoa.

2000 Ääneneristävyysvaatimukset kiristyvät.

Haasteita ja jatkuvaa parantamista

avulla. Parmalla kaikki valmistuksessa olevat ontelolaattojen perustyypit ovat saaneet CE-merkintäoikeuden jo viime vuoden alkupuolella.

Kehitystyötä tehdään jatkuvasti, jotta etumatka muihin välipohjan toteutustapoihin saadaan pidettyä yllä. Rimpiläinen on alustavasti suunnitellut Hyrylään muun muassa uutta layoutia, jossa hyödynnetään maailmalla hyviksi todettuja järjestelyjä.

Kaiken pohjana on usko siihen, että ontelolaattaa tarvitaan vielä toisetkin 40 vuotta. ◽

Alan ajankohtaisia trendejä ovat energiatehokkuus, turvallisuus sekä tuotteiden oikeanlainen käsittely tehtaalla, kuljetuksessa ja työmaalla.

Hyrylän leipälaji, märkätilalaattojen tekeminen sisältää problematiikkaa, joka pitää suunnittelijat yhä kiireisinä – viemäröinti vaatii oman tilansa laatassa, jota muuten halutaan kehittää ohuemmaksi. Nykyisin tehdaspäällikkönä toimiva Rimpiläinen laskeskelee kerrostalorakentamisen muodostavan jo 80 % Hyrylän tehtaan tuotannosta.

Yksi tämän päivän haaste on siirtyminen suunnittelussa kotimaisen rakennusmääräyskokoelman käytöstä kokonaan eurokoodeihin. Sarin kertoo Parman edesauttavan omalta osaltaan eurokoodipohjaiseen suunnitteluun siirtymistä, sillä nykyinen kahden järjestelmän varassa toimiminen aiheuttaa tarpeettomia ongelmia. Myös tuotehyväksyntään on tiedossa muutoksia, sillä heinäkuusta Tyypillisesti kerrostalossa käytettävään ontelolaattaan nojailevat 2013 alkaen tuotteita voi hykehitysjohtaja Heikki Sarin (vas.), tehdaspäällikkö Jouni Rimpiläinen, väksyttää vain CE-merkinnän työnjohtaja Ilkka Elers ja tehdaspäällikkö Tapani Paavilainen.

2003 EU:n energiatehokkuusdirektiivi määrittelee lämmöneristysvaatimukset.

2000-luvulla otetaan käyttöön talotekniikkalaatta.

Tuotantoa pyritään vakioimaan jo pohjoismaisella tasolla.

2003-2004 Lisälaajennus tuo Hyrylään uudet korjaamo- ja tarvikevarastotilat sekä prosessijätevesien kierrätyksen takaisin betonin valmistukseen.

2011 Hyrylän vuosituotanto on noin 400 000 m2.

2010 Eurokoodien käyttö alkaa.

2013 1.7 alkaen tuotteita voi hyväksyttää vain CE-merkinnän avulla.

9

Arkkitehdin silmin

Teksti Päivi Leinonen Kuvat Taskut Oy

Betonin muotokieli piristää kaupunkikuvaa Betoni on luonteeltaan hyvin monimuotoinen materiaali, mutta sen ominaisuudet jäävät usein hyödyntämättä. Asunto Oy Helsingin Flooranaukiossa materiaalin mahdollisuuksiin on kiinnitetty tavallista enemmän huomiota. Parman Kangasalan tehtaalla on tehty runsaasti kehitystyötä erityisesti tätä hanketta varten.

H Suurikokoisten parvekkeiden laatta- ja kaide-elementti valettiin erikseen ja liitettiin yhteen Parman Kangasalan tehtaalla. Hyvän suunnittelun ja ammattitaidon ansiosta lopputulos on erinomainen.

10

elsingin kaupungin asuntotuotantotoimisto (Att) rakennuttaa As Oy Helsingin Flooranaukion Arabian posliinitehtaan läheisyyteen. Rakennuttaja-arkkitehti Seidi Kivisyrjä Att:sta kertoo, että toistaiseksi työ on sujunut odotusten mukaisesti.

– Työmaa on vielä keskeneräinen. Rakennuksen runko on kuitenkin pystyssä ja erityisesti sisäpihan puoli näyttää jo upealta.

Arabian lautasista otetut, rikotut posliininpalat elementin pinnassa liittävät omalta osaltaan rakennuksen paikkaan ja historiaan.

Flooranaukio on valittu mukaan World Design Capital -ohjelmaan Helsingin designpääkaupunkivuonna 2012. Arabianranta kokonaisuudessaan on vahvasti mukana hankkeessa. Att:n hankesuunnittelupäällikkö Henna Helanderin mukaan suunnitteilla on esimerkiksi juhlistaa Flooran päivää alueella asukkaiden ja muiden kaupunkilaisten kesken.

– Flooranaukiossa hienoa on ulkoarkkitehtuurin lisäksi se, että siinä on kaupungin vuokra-asuntoja ja Hitas-asuntoja. Se on tehty kaikille kaupunkilaisille.

Välimerelliset vaikutteet kohtaavat pohjoismaisen perinteen Arkkitehtisuunnittelusta vastaa Arkkitehtuuritoimisto Heikkinen-Komonen. Arkkitehti Mikko Heikkinen kertoo, että suunnittelun tärkeänä lähtökohtana oli liittää rakennus paikkaan ja historiaan.

– Arabia on ollut täällä 1800-luvun lopulta lähtien ja sen toiminta on ollut merkittävää Suomessa ja Pohjoismaissa. Halusimme tuoda uudisrakennukseen muistumia tehtaasta ja sen toiminnasta. Syntyi oivallus käyttää jäteposliinia julkisivun koristelussa. Ulospäin rakennuksen punatiilestä muuratut julkisivut ja tasavälinen aukotus toistavat vanhojen tehdasrakennusten rationalismia. Sisäpihan puoli on vastapainoksi aivan toisenlainen. Posliinikoristelu muistuttaa hyvin suoraan Arabian tuotannosta, mutta herättää lisäksi välimerellisiä mielikuvia esimerkiksi Antoni Gaudín arkkitehtuurista. Myös muotokieleen toimme samaa henkeä vapaasti aaltoilevilla pinnoilla.

Paikallisuutta ja historiaa ilmentää myös julkisivussa suurena toistuva koristeaihe, joka löydettiin Arabian vanhemmasta tuotannosta.

Kyseessä on kukkakuvio – Flooranaukion mukaan. Alueen kaupunkisuunnittelijoilla on ollut tavoitteena liittää taide osaksi rakentamista. Henna Helanderin mielestä Flooranaukiossa tämä toteutuu erittäin onnistuneesti.

Laattojen pysyvyyttä epäiltiin aluksi, mutta kokeilun tuloksena pinta todettiin kestäväksi.

Mallikappaleelle tehtiin rasituskoe, jossa imitoitiin erilaisia sääolosuhteita jäädyttäen ja sulattaen rakennetta. Kokeissa ilmeni, että reunoiltaan epätasainen laatta pysyy pinnassa hyvin.

Asunto Oy Helsingin Flooranaukio

Haastavat parvekkeet syntyivät yhteistyössä

Rakennuttaja: Helsingin kaupungin asuntotuotantotoimisto Pääsuunnittelija: Arkkitehtuuritoimisto Heikkinen-Komonen Asuntoja 48 kpl Asuntopinta-alaa 3 787 m2 Julkisivun kuvion pinta-ala 1 090 m2, josta keraamista laattaa noin 550 m2 Valmistuu 2011-2012 vaihteessa

Arkkitehti Kai Korhonen kertoo, että rakennuksen muodosta oli vahva ajatus jo suunnittelun alkuvaiheessa.

– Yksityiskohtia tutkittiin yhdessä Parman ja rakennesuunnittelijoiden kanssa. Esimerkiksi parvekkeiden kohdalla laskettiin, kuinka syviä niistä uskalletaan tehdä. Rakenteen tuli säilyä järkevänä ja julkisivuun haluttiin tarpeeksi vaihtelua.

– Parvekkeiden valmistaminen on ollut melko haastavaa. Ensinnäkin ne ovat melko suurikokoisia. Parvekkeen laatta ja kaide-elementti on valettu erikseen ja liitetty tehtaalla yhteen. Rakennuspaikalle tämä parveke-elementti on tuotu yhtenä kokonaisuutena. Piti huomioida, että elementin paino pysyy hallittavana ja että se pysyy nostovaiheessa tasapainossa monimuotoisuudestaan huolimatta.

Kohteessa on käytetty uudenlaisia tekniikoita, jotka ovat vaatineet tavallista huolellisempaa suunnittelua ja kokeiluja. Parman Kangasalan tehdas on ollut alusta asti tärkeä tekijä hankkeessa. Sekä suunnittelijat että toteuttajat ovat antaneet täyden panoksensa työhön. Vaikuttaa siltä, että riittävän suuret haasteet lisäävät kaikkien osapuolien intoa ja onnistumisen myötä ammattitaito kehittyy uudelle tasolle.

– Kaiken kaikkiaan tämä hanke on edellyttänyt aika monen tahon yhteistyötä, toteaa Seidi Kivisyrjä. ◽

– Lopputulos on vaikuttava, eikä taide vaikuta ollenkaan päälle liimatulta.

Jäteposliini uusiokäyttöön Julkisivussa käytetyt keraamiset laatat ovat itse asiassa myyntiin kelpaamattomien posliiniastioiden paloja. Yleensä nämä palat päätyvät maanrakennuksen tai keramiikkateollisuuden raaka-aineiksi. Kierrätysnäkökulma on ollut siis alusta asti vahvasti mukana.

Elementin peruspinta on valkobetonia, jonka kiviaineksina ovat sekä valkoharmaa kalkkikivi että harmaa graniitti. Keramiikkalaatat on aseteltu betonielementin pintaan niin, että valmiista pinnasta noin 50 prosenttia on laattaa. Värit tulevat suoraan tuotannossa olevien astioiden väreistä; mukana on mustavalkoista, keltaista ja sinivihreää. Koska laatan on oltava suorapintainen, on jäteposliiniksi valittu laakeita astioita, kuten lautasia.

11

Tekniset

CE-merkitty Parman ecopaalu on siirtymässä tosikäyttöön Tekstit Tapani Mylly Kuvat Taskut

Esijännitetty Parman ecopaalu on tutkittu ja testattu vaativissa olosuhteissa. Syyskuussa se sai CE-merkin.

Nyt uudenlainen ecopaalu on siirtymässä tosikäyttöön, kun ensimmäiset paalutuskohteet ovat valmistuneet.

Parman ecopaalut täyttävät uusien kansallisten lyöntipaalutusohjeiden PO2011:n vaatimukset. Kuvan kohde on Nokialle rakentuva hoitokoti Sofiakylä II.

P

arman ecopaalun ensiesittelystä Infra10päivillä on kulunut reilu vuosi. Nyt ecopaalulle on myönnetty ensimmäisenä Suomessa jännitettyjen betonisten lyöntipaalujen CEmerkki. CE-merkki osoittaa, että tuote ja sen valmistus täyttävät eurooppalaiset vaatimukset.

Perinteistä paalua pidempi, kevyempi ja helpommin käsiteltävä Parman ecopaalu on nyt ollut käytössä ensimmäisissä kohteissa. Ecopaalun symmetrisesti jännitetty rakenne on Parman oma innovaatio.

Nokialla hoitokoti Sofiakylä II sai alleen ecopaalutuksen elokuussa. Pääurakoitsijana toimineen Fira Oy:n projektipäällikkö Topi Laine kertoo, että paalutus kentällä sujui hyvin.

– Mitään ongelmia ei ollut ja paalutus saatiin toteutettua viikossa. Kun kyse oli vielä koekohteesta, paalutukseen vaadittiin erillislupa. Sekin hoitui sujuvasti Parman toimesta, sanoo Laine.

Hinta ja laatu kohdallaan Uuden tuotteen kohteeksi Sofiakylä II valikoitui Firan suunnittelupäällikkö Harri Isoherrasen aloitteesta. Isoherraselle Parman ecopaalu

12

Parman liikevaihdosta reilu kolmannes tulee 2000-luvulla syntyneistä tuotekehitysinnovaatioista. Ecopaalu ja tekniikkalaatta edustavat juuri tätä sukupolvea.

oli entuudestaan tuttu tuote, ja ecopaalun käyttö otettiin huomioon jo luonnossuunnitteluvaiheessa.

– Teimme kaksi luonnossuunnitelmaa, toisen perinteiselle paalulle ja toisen Parman ecopaalulle. Ecopaalu vaatiikin oman suunnittelunsa, jotta sen ominaisuuksista saadaan kaikki hyöty irti, kertoo Isoherranen.

Topi Laineen mukaan Parman ecopaalussa hinta ja laatu kohtaavat niin, että päätös uuden innovaation käytöstä syntyi lopulta helposti.

– Ecopaalun hyvät kanto-ominaisuudet pääsevät vielä paremmin esille raskaammissa rakennuksissa. Tässäkin kohteessa toteutus tehtiin selvästi pienemmällä määrällä paaluja, kertoo Laine.

Sofiakylässä perinteisiä teräsbetonipaaluja olisi tarvittu 120 kappaletta, ecopaluja riitti 80 kappaletta. Ecopaalun kantavuus on jopa yli 25 % suurempi perinteiseen paaluun verrattuna.

Vähäisempi paalumäärä ja sementin määrä sekä pienemmät rahtitonnit tekevät ecopaalusta luontoa säästävän vaihtoehdon. Myös työkustannukset vähenevät.

Suunnitteluun vain pieniä muutoksia

Uusi tekniikkalaatta

nopeuttaa välipohjan rakentamista Ei enää betonin pumppausta kerroksiin saatikka kottikärrykyytejä hissillä. Parman uusi märkätilaratkaisu, tekniikkalaatta, vähentää työmaalla tehtäviä valuja ja tehostaa välipohjien toteutusta. Uudella P27R-ontelolaattatyypillä välipohjista tehdään nykyistä ohuempia.

K

un rakennetaan viisikerroksista rakennusta, johon tulee yksiöt 120 ihmiselle, märkätilojen valut vievät paljon aikaa. Valkeakoskelle rakennettavassa palveluasuntokohteessa betonin kuivumista ei tarvitse odotella, sillä kylpyhuoneiden lattioissa käytetään Parman tekniikkalaattoja. Välipohjarakenteena märkätila-alueiden ulkopuolella käytetään uusia 265 mm korkeita P27R-ontelolaattoja, joilla välipohjan vahvuus saadaan pienemmäksi.

– Työmaalla jäävät piikkaamiset ja tekniikan asentamisen jälkeiset valut kokonaan pois. Kallistuksetkin on tehty valmiiksi tehtaalla. Asentaminen on lähtenyt käyntiin erittäin hyvin, kertoo rakennustyömaan vastaava mestari Peabin Esa Koski.

Helppoa esteettömyyttä Kylpyhuoneen tekniikka asennetaan yleensä ohennetun ontelolaatan päälle, minkä jälkeen kallistukset tehdään paikallavaluna.

Tekniikkalaattaan kylpyhuoneen tekniikka on asennettu valmiiksi jo tehtaalla. Valkeakoskella tekniikkalaatan käyttäminen auttaa myös rakennusprojektissa erityisen tärkeän esteettömyyden saavuttamisessa.

– Kynnysten korkeus saa olla korkeintaan 20 millimetriä. Perinteisin menetelmin kynnyskorkeuden toteutus on vaativaa, mutta nyt hoituvat lähes itsestään, yt kynnykset y kun ttekniikkalaatta on samankorkuinen ne ontelolaatan kanssa, kertoo Koski.

K

Kun Parman ecopaaluja tarvitaan rakennuksen tueksi vähemmän täytyy muutos ottaa huomioon myös suunnittelussa. Harri Isoherrasen mukaan käytännössä muutokset ovat varsin pieniä.

– Suunnittelijat ovat tottu-neet käyttämään tiettyjä valTUSTU miita teknisiä ratkaisuja, TU mutta nämä piti nyt mietparma.fi/ aalut tiä uudestaan. Meillä kuituotteet/ecop tenkin on päädytty siihen, parma.fi/ että jatkossa teemme luonstot nossuunnitelman aina myös tuotteet/laata ecopaalulle, lupaa Isoherranen. ◽

Ala kulkee eteenpäin Rakennusalan väitetään usein olevan konservatiivinen, mutta o Peabin tuotantopäällikkö Harri Pe Linnamaa vakuuttaa uusien hyvien Linn

innovaatioiden päätyvän ainakin heidän yhtiössään käyttöön. Valkeakosken kohteeseen tekniikkalaatta valittiin Parman aloitteesta.

– Olin ohimennen kuullut tekniikkalaatasta, kun Parmasta sitä meille tarjottiin. Se osoittautui hyväksi vaihtoehdoksi, vaikka jouduimmekin tekemään hiukan lisää suunnittelua. Työ ei kuitenkaan ollut iso, ja tekniikkalaatta on puolestaan työteknisesti helpompi ratkaisu kuin paikallavalu, kehuu Linnamaa.

Erityisesti Linnamaata miellyttää tekniikkalaatan asennusnopeus.

– On myös iso etu, kun lähes kaikki materiaalit saadaan samasta paikasta. Näin vältetään monta mahdollista ongelmakohtaa.

Linnamaa ja Koski ovat yhtä mieltä siitä, että rakentajien kannattaisi ottaa kaikki mahdollinen hyöty irti uusista innovaatioista.

– Ala saisi kyllä kehittyä, mehän teemme monia asioita samalla tavalla kuin 30 vuotta sitten. Tekniikkalaatta on hyvää kehitystä, toteaa Koski ja antaa Linnakosken jatkaa: – Uskon, että jatkossa kysymme aina tarjouksen myös tekniikkalaatan käytöstä, sen verran hyvin asennus on lähtenyt käyntiin Valkeakoskella, sanoo Linnamaa. ◽

Tekniikkalaatta ▪ Betonilaatta, jossa lvis-tekniikka ja lattian kaadot valmiina.

▪ Toimii osana ontelolaatastoa.

▪ Laatta kylpyhuoneen levyinen, kuitenkin korkeintaan 2,4 metriä.

▪ Paksuus 270 mm, toimii hyvin yhdessä P27R-laatan kanssa.

13

Teksti Heini Santos Kuvat Mikko Vähäniitty

Betonilla vahva jalansija liikerakentamisessa

TU

TUSTU

parma.fi/ imitilareferenssit/to / rakentaminen t se liikerakennuk

Betoni on käytetyin runkomateriaali suurten kauppakeskusten rakentamisessa, erityisesti kestävyytensä ja hyvän paloturvallisuutensa vuoksi. Parma toimittaa vuosittain useita runkorakenteita kauppakeskuksiin ja niiden pysäköintitaloihin ympäri Suomen.

Hankkeiden sisältö vaihtelee tuotetoimituksesta avaimet käteen -tyyppiseen betonirungon toimitukseen. Tuorein esimerkki on valmistumaisillaan oleva Äänekosken Citymarket.

L

iiketilojen runkomateriaalina betoni monipuolisine etuineen vetää usein pisimmän korren. Julkisivuna sillä on pitkä elinkaari, sillä betoni kestää hyvin säätä, ilkivaltaa ja jopa mahdollisia murtoyrityksiä, eikä huoleton materiaali vaadi juurikaan ylläpitoa.

– Esimerkiksi lastauslaiturin seiniltä vaaditaan mekaanista kestävyyttä, sillä ne saavat jatkuvasti iskuja lastaamisen yhteydessä. Joissain tiloissa taas kosteudenkestävyys on erityisen tärkeässä roolissa. Mikäli tila sattuu kostumaan, on tärkeää, ettei siitä seuraa pitkäaikaisia tai jopa purkuun johtavia ongelmia, rakennuspäällikkö Kimmo Leivo Ruokakesko Oy:stä toteaa.

Betonin bonuksiin lukeutuu myös rauhallinen lämpötilakäyttäytyminen. Joissain osissa kuten pilareissa palonkestovaatimukset ohjaavat materiaalivalinnan betoniin.

– Keskon hypermarkettien sokkelit ja hissikuilut tehdään aina betonista, ja pilareistakin yli puolet. Myös väli-, ylä- ja alapohjaratkaisuista suurin osa tehdään betonista. Vain julkisivuissa betonia käytetään alle puolessa liikerakennuksista, Leivo luettelee.

Parmalla useita liiketilaratkaisuja Aluejohtaja Markku Rotko Parmalta kertoo, että Parman runkoasiantuntijoiden osaamista käytetään jo usein hankevaiheessa, kun runkoratkaisua kehitetään yhdessä rakennuttajan ja suunnittelijoiden kanssa.

– Toinen vaihtoehto on, että tarjousvaiheessa Parman omat suunnittelijat laativat viitesuunnitelmiin perustuvan vaihtoehtoisen runkorakenteen, jonka taustalla ovat erilaisille ra-

14

S-ryhmä yhteistyössä Itä-Suomessa ›› Etelä-Karjalan alueella Parma on toimittanut betonirakenteita moniin S-ryhmän rakennushankkeisiin viime vuosina. Ensimmäinen iso yhteistyö oli Lappeenrannan Prisman laajennus, viimeisimpänä on toteutettu 3 500 m2:n kokoinen S-market Vuoksenniska.

– Teemme kohteiden elementtisuunnittelun itse, mutta Parman runkoasiantuntijat ovat mukana hankkeissa suunnittelun tukena jo varhaisessa vaiheessa. Yhteistyössä parannamme

kennustyypeille kehittämämme toimitilojen runkoratkaisut. Kolmantena mahdollisuutena kohteen elementit voidaan toki tarjota ja toimittaa myös tarjouspyynnön ja valmiiden suunnitelmien pohjalta, Rotko jatkaa.

Tonttitilan puutteen ja käyttömukavuuden korostumisen myötä voimakkaassa kasvussa on myös liikerakentamiseen liittyvä pysäköintirakentaminen, jossa käytetään lähes ainoastaan betonia.

PARMApysäköintitaloratkaisua on kehitetty entistä tehokkaammaksi ja käyttäjäystävällisemmäksi. Kuorilaattarakenteen rinnalle tullutta ripalaattaa käyttämällä pysäköintitiloista saadaan huomattavasti väljempiä entistä edullisemmin. PARMApysäköintitalon runko toimitetaan tuoteosakauppamallin mukaan suunniteltuna, pystytettynä ja tasot vesitiiviiksi valettuina.

Valmista alle vuodessa Liikerakentamisessa aikataulu aloituksesta myymälän avaamiseen on usein varsin lyhyt, niin myös Äänekosken Citymarket -projektissa. Elementeistä tehtiin päätökset kuluvan vuoden vaihteessa ja tilaus tammihelmikuussa. Ovet uusi kauppakeskus avaa nyt joulukuussa. Keskon kumppanina on rakentamisesta vastaava Rakennusliike Porrassalmi Oy. Keski-Suomessa toimivalle perheyritykselle kauppakeskus on mittavan kokoluokan hanke, jossa kireää aikataulua hallitaan hyvällä ennakkosuunnittelulla.

– Elementtitoimittajaksi valikoitui Parma sekä hinta-laatusuhteen että toimitusnopeuden perusteella. Huolellisen valmistelun myötä elementtien toimitus- ja asennusaikataulu on pitänyt hyvin, sanoo työmaapäällikkö Kari Porrassalmi.

Hänen mukaansa tässä on kiitoksen paikka. Parman ja asentajayrityksen yhteistyö oli sujuvaa, ja elementtikuljetusten logistiikka toimi moitteettomasti. Työmaalle ei ollut mahdollista varastoida tarvikkeita, ja elementit otettiin lähes aina suoraan kuormasta käyttöön.

Joulumyyntiin avattavassa liikekeskuksessa on kaksikerroksinen betonirunko, ja Citymarketin lisäksi noin 6 500 m2:n kokonaispinta-alaan kuuluu etumyymälätiloja. Kellariin tulee autopaikoitus, ja liiketilan viereen perusparannettavan pihapaikoituksen myötä käytössä on yhteensä noin 320 autopaikkaa. Kellaripaikoituksesta pääsee myymäläkerrokseen liukutasolla, hissillä tai ulkokautta katutasosta. ◽

runkojen tehokkuutta ja järkeistämme projektin sujuvuutta, sanoo kiinteistöpäällikkö Risto Havo Etelä-Karjalan Osuuskauppa Oy:stä.

Projektit Parman kanssa ovat toimineet hänen mukaansa hyvin. Elementtien laatu on ollut tasaista eikä reklamaatioihin ole ollut aihetta. Jatkokehittämisen paikkoja etsitään yhdessä nyt, kun kokonaisuus on koossa.

Lähivuosina S-ryhmän iso hanke Etelä-Karjalassa on Imatran Prisma.

Äänekosken Citymarketin betonirakenteet suunnitteli Insinööritoimisto Magnus Malmberg Oy. Projektiin käytetään yhteensä 7 300 tonnia betonielementtejä.

▪ 79 kpl pilareita, yhteispaino 430 tonnia ▪ 101 kpl palkkeja, yhteispaino 1400 tonnia ▪ 112 kpl TT-laattoja, yhteispaino 1930 tonnia ▪ 476 kpl ontelolaattoja, yhteispaino 3500 tonnia ▪ 14 kpl porraselementtejä, yhteispaino 30 tonnia

Äänekosken Citymarketin julkisivu saa eloa eri harmaan sävyjä toistavista peltikaseteista. Edessä työmaapäällikkö Kari Porrassalmi.

15

Kumppanuus

Tietomalli hyödyttää koko hanketta alusta loppuun 16

Teksti Vesa Tompuri Kuvat Aki Loponen

Mallinnustyökalujen käyttäminen ja tietomallin hyödyntäminen tuo tehokkuutta projektitoimintaan monissa Parman hankkeissa. Tietomallia voidaan käyttää rakennusprosessin aikana hyödyksi suunnittelusta ja elementtien tuotannosta lähtien aina työmaalla tehtävään aikataulutukseen asti. Itellan Pennalan logistiikkakeskus Orimattilassa ja Alberga B -liikekiinteistö Espoon Leppävaarassa ovat tästä hyviä esimerkkejä.

 Parman Satu Parikka, Itella Real Estate Oy:n Ville Jokela ja Rakennusosakeyhtiö Hartelan Seppo Tuominen pitävät työmaapalaveria Itellan Pennalan logistiikkakeskuksen työmaalla Orimattilassa. Itellan kohde on mallinnettu, ja tietomallia hyödynnetään projektin kaikkien toimijoiden työkaluna.

K

un talonrakennushanke on suuri tai jos sen runko on muodoltaan mutkikas, inhimillisten virheiden mahdollisuus kasvaa. Pätevät ammattilaiset huomaavat ne jo hankkeen aikana, mutta korjaaminen maksaa aikaa ja rahaa. Tietomallin 3D-ominaisuuksilla pystytään vaikeat ja haastavat ongelmapaikat ratkaisemaan helpommin ja vältytään virheiltä.

– Isossa hankkeessa on ymmärrettävää, että pätevänkin suunnittelijan piirustuksissa esiintyy jokin väärä mitta. Tietomallin avulla suunnittelun laatu saadaan entistä paremmaksi, ja mittavirheiden korjaamisesta aiheutuvat, heijastusvaikutuksiltaan usein kalliit viivästykset ja kustannukset minimoituvat. Muun muassa tästä syystä päädyimme Itellan Pennalan logistiikkakeskushankkeessa käyttämään elementtirungon suunnittelun, tuotannon ja asennuksen laatua kohentavaa tietomallia, kertoo projektipäällikkö Seppo Tuominen Rakennusosakeyhtiö Hartela Oy:stä.

Betonielementtien valinta vaiheittain vuonna 2013 valmistuvan logistiikkakeskuksen runkomateriaaliksi oli Itella Real Estate Oy:n kehitysjohtajan Ville Jokelan mukaan selkeä ratkaisu, muun muassa paloturvallisuussyistä. Rakennuksen rungon suunnittelu ja tuotanto ovat jo hyvässä vauhdissa, sillä vaiheittain valmistuvan talon ensimmäinen vaihe on määrä ottaa käyttöön vuoden 2013 alusta. Kohde valmistuu kokonaan kesään 2013 mennessä.

Tuotannon ja työmaan yhteispeli toimii Parma on mallintanut Itellan kohteen Teklan mallinnusohjelmalla. Suunnittelussa mallin 3D-ominaisuuksilla parannetaan kohteen havainnollisuutta ja suunnittelun laatua. Parma on määrätietoisesti kehittänyt mallin hyödyntämistä ja mallinnustyökaluja jo vuosien ajan.

Suunnittelussa mallia on käytetty tehokkaasti ja kokemukset ovat hyviä.

Nyt kehitystyö on keskittynyt mallin hyödyntämiseen projektin muiden toimijoiden työkaluna. Kun mallinnus on tehty Parman mallinnusohjeiden mukaisesti, voidaan tietomallista siirtää elementtien mitta-, tarvike- ja massatietoja suoraan tuotantoon, ja vastaavasti tuotannosta voi siirtää tuotantotilannetta kuvaavaa tietoa malliin. Myös työmaan aikataulu voidaan syöttää siihen, ja sen avulla voidaan seurata asennuksen etenemistä. Erilaisilla näkymillä voidaan havainnollisesti seurata suunnittelun valmistumista ja tuotannon edistymistä.

– Mallintava suunnittelu helpottaa suunnittelunohjausta. Lisäksi mallista saatavat tiedot ja mallin hyväksikäyttö helpottavat myös projektipäälliköiden ja tehtaan tuotannonsuunnittelijoiden työtä. Kun tiedot saadaan suoraan tuotannonohjausjärjestelmään, jää monia rutiininomaisia välivaiheita elementtien tuotetietojen syötöstä pois, kertoo Parman suunnitteluinsinööri Satu Parikka mallin hyödyistä tuotannon ja työmaan kannalta.

– Mallia voidaan käyttää myös asennuksen suunnittelussa. Elementtien aikataulutus mallissa ja siitä saatavat näkymät auttavat organisoimaan resurssit oikein ja oikea-aikaisesti myös työmaalla, hän toteaa.

Perusteellinen kehitystyö takana Parikalla on hyviä kokemuksia tietomallin käytöstä omissa projekteissaan. Hän pitääkin järkevänä ratkaisuna mallin käyttöä myös tuoreimmassa niistä, Itellan logistiikkakeskushankkeessa. Kyse ei ole enää mistään kokeilusta, sillä Parmalla ja tietomallin kehittäneellä Teklalla on takanaan tässä asiassa jo usean vuoden kehitystyö.

– Mallinnustyökalut ovat jo hyvässä kunnossa, ja niitä voidaan käyttää tehokkaasti projektitoiminnassa. Työkalujen kehitystyö jatkuu Parmalla edelleen suunnittelu- ja muiden toimintojen osalta tiiviissä yhteistyössä ohjelmis-

Tietomallin käyttö rakennushankkeissa näkyy prosessin jokaisessa vaiheessa.

totoimittaja Teklan ja läheisten yhteistyökumppaneiden kanssa. Tavoitteena on mallin entistä tehokkaampi käyttö ja laaja-alainen hyödyntäminen, sanoo Parman suunnittelupäällikkö Pasi Salmela.

Leppävaaran hanke myös oppimisprojekti Tietomallien tuloa rakennushankkeisiin voi pitää mullistavana uudistuksena, jonka vaikutukset näkyvät prosessin jokaisessa vaiheessa.

NCC:n Leppävaaran Alberga B -toimistotalohankkeessa asiakkaan toivomuksena oli, että suunnittelu pystytään tekemään mallintamalla. Parman toimitukseen sisältyy mallintamalla toteutettu elementtisuunnittelu. Projektin aikana Parma päivittää malliin elementtien valmistustilanteen, joka toimitetaan mallin mukana asiakkaalle.

– Työmaalle on tärkeää se, että tietomallista saa irti määrätiedot suoraan. Tämä oli yksi syy siihen, että käytimme elementtirungon rakentamiseksi tietomallia Alberga B -liikerakennuskohteessamme. Toinen tärkeä seikka tuossa kohteessa oli se, että malleja käytettiin riskienhallintaan ja ristiinvertailuun, kertoo kehitysinsinööri Maria Lennox NCC Rakennus Oy:stä.

Hän lisää, että päätöksessä käyttää tietomalleja kyse on paljon laajakantoisemmasta ratkaisusta kuin yksittäisen projektin hyödyistä.

– Meillä tämä on strategisen tason päätös.

Tavoitteena on, että projektien henkilöstö oppii tietomallien käytön ja tottuu niihin. ◽

17

Rakennuksen hiilijalanjälki syntyy rakennusmateriaalien valmistamisen, rakentamisvaiheen ja rakennuksen käytön aikaisen energiatehokkuuden yhteissummana. Käytön aikaiset hiilidioksidipäästöt ovat ratkaisevia.

Teksti Jouni Punkki, Anneli Frantti Kuvitus Shutterstock/Anne Kiiski

PIENI JÄLKI

R

akennuksen hiilijalanjäljellä tarkoitetaan koko elinkaaren aikana syntyneitä CO2-päästöjä.

– Elinkaariarvionnin periaatteena on tarkastella koko rakennusta ja koko elinkaarta sisältäen rakentamis-, käyttö- sekä purkuvaiheen.

Yhden rakennusosan tai -materiaalin valmistuksen ympäristökuormitusten vertaaminen keskenään ei siten ole periaatteen mukaista, sanoo tutkimus- ja kehitysjohtaja Jouni Punkki Consolis Technology Oy:stä.

Betoni pärjää puulle elinkaaritarkastelussa Suomalaisen kerrostalo- tai toimistorakennuksen elinkaaren aikaisista hiilidioksidipäästöistä noin 3–4 % aiheutuu betonirakenteista.

Valtaosa päästöistä syntyy käyttövaiheessa rakennuksen lämmityksestä, selviää Consolis Technologyn teettämästä diplomityöstä.

Rakennusvaiheessa betonirakenteiden valmistuksen CO2-päästöt ovat puurakenteita suuremmat, mutta rakennuksen käytön aikana tilanne tasoittuu. Sadan vuoden elinkaaren aikana tarkasteltuna puu- ja betonirakenteisten kerrostalojen päästöissä ei ole merkittäviä eroja, todetaan puolestaan PuuEra-puukerrostalotutkimuksen vertailussa.

– Betonirakenteilla on ominaisuuksia, jotka pienentävät CO2-päästöjä rakennuksen käyttövaiheessa. Betonin massiivisuus säästää energiaa ja myös tasaa sisälämpötilan vaihteluita. Tämä vaikutus voi parhaimmillaan olla jopa suu-

18

rempi kuin betonirakenteiden valmistuksen aiheuttamat CO2-päästöt, korostaa Punkki.

Lisäksi modernit betonirakenteet ovat pitkäikäisiä ja niiden huoltotarve on pieni. Näin käyttövaiheen ympäristökuormitus jää vähäiseksi.

– Monesti käy ilmi, että rakenteiden huoltoja kunnossapitokustannukset aliarvioidaan materiaalienvälisissä vertailuissa. Kiinteistönomistajan tulisi aina miettiä vuosikustannuksia eikä pelkästään uusinvestoinnin arvoa, painottaa Rakennustuoteteollisuus RTT ry:n tuoteryhmäpäällikkö Arto Suikka.

RTT:n tärkeänä roolina on vahvistaa kestävän kehityksen mukaista rakentamista Suomessa. Tähän kuuluu, että rakennukset ovat turvallisia, terveellisiä, viihtyisiä, muuntojoustavia, helppohoitoisia ja arvonsa säilyttäviä.

– Näihin kaikkiin vaatimuksiin betoni on oikea ratkaisu. Rakentamisen ja rakennusmateriaalien osuus rakennuskannan päästöistä on vähäinen, nykyisin alle 10 prosenttia. Rakennusten energiatehokkuuden parantaminen on ylivoimaisesti paras keino vähentää rakennuskannan päästöjä. Betoni onkin tällä hetkellä eniten käytetty materiaali passiivi- ja nollaenergiataloja rakennettaessa, sanoo Suikka.

Punkin mukaan tulevaisuudessa rakennuksen käyttövaiheen osuus hiilijalanjäljestä pienenee nykyisestä. Tähän vaikuttaa erityisesti lämmitysenergian kulutuksen väheneminen sekä itse energian muuttuminen vähähiilisemmäksi, bio-, tuuli- tai aurinkovoimalla tuotetuksi.

Tuotekehitys vähentää sementin CO2-päästöjä Betonin raaka-aineena olevan sementin CO2päästöjä pyritään vähentämään maailmanlaajuisesti, sillä sementtiteollisuus kuuluu päästökaupan piiriin.

Sementin raaka-aine, kalkkikivi, on muodostunut aikojen kuluessa eloperäisestä materiaalista, ja siihen on sitoutunut runsaasti hiiltä.

Sementtiklinkkerin valmistuksessa kalkkikivestä vapautuu hiilidioksidia ja lisäksi myös valmistukseen kuluu runsaasti energiaa. Maailmanlaajuisesti sementti aiheuttaa

Tu Tutkimusja kehitysjo johtaja Jouni Punkki Co Consolis Technology Oy Oy:stä.

Rakennustuoteteollisuus RTT ry:n tuoteryhmäpäällikkö Arto Suikka.

Rakennuksen pitkäikäisyys on olennainen asia ympäristöystävällisyyttä arvioitaessa.

noin 5 % hiilidioksidipäästöistä, ja kehittyvissä maissa, erityisesti Kiinassa, sementin osuus CO2-päästöistä on suurin. Suomessa sementti aiheuttaa noin 1,5 % CO2-päästöistä.

– Tehokkaimmin päästöjä voidaan vähentää alentamalla klinkkerin osuutta sementissä. Klinkkeriä voidaan esimerkiksi korvata muilla seosaineilla. Myös sementin valmistuksen energiatehokkuutta parannetaan jatkuvasti, Punkki sanoo.

– On myös mahdollista ottaa talteen sementin valmituksessa syntyviä CO2-päästöjä, mutta tämä teknologia on vielä kallista.

Kehitteillä on myös uudentyyppisiä sementtejä, joiden raaka-aineena on muu kuin kalkkikivi. Näiden uudentyyppisten sementtien päästöt voivat olla vain murto-osan nykyisten sementtien päästöistä. Oletettavasti kuitenkin nykyinen portlandsementti säilyttää valta-asemansa vielä pitkään, hän jatkaa.

Kokonaisuudessaan suomalainen sementin tuotanto on sekä energiatehokkuudessa että ympäristövaikutusten minimoinnissa maailman kärkitasoa. Kierrätyspolttoaineiden käytön kasvu parantaa vielä tilannetta.

Betonin käyttöä optimoidaan Varsinainen betonin valmistaminen tuottaa kohtuullisen vähän hiilidioksidipäästöjä – suurin päästölähde on sementin valmistus, joka aiheuttaa lähes 70 prosenttia betonin hiilidioksidipäästöistä.

Muita päästöjen aiheuttajia ovat raudoitteet, energian kulutus tehtaalla sekä tuotteiden kuljettaminen.

Betonin raaka-aineesta noin 80 % on kiviainesta ja vettä, jotka aiheuttavat hyvin alhaiset CO2-päästöt. Betonin valmistuksessa raaka-aineet sekoitetaan sementtiin, eikä tämäkään työ vaadi isoa energiamäärää. Energiaa kuluu tehdashallien sekä tuotteiden lämmittämiseen.

RTT:n Arto Suikka korostaa ammattitaitoista suunnittelua rakentamisen laadun takeena.

– Kestävän kehityksen ulottuvuuksia ovat ekologiset, sosiaaliset ja taloudelliset tekijät. Tarvitaan osaavaa suunnittelua ja kestävien materiaalien käyttöä. Rakennusmateriaaleja tulee kierrättää ja hukkia vähentää teollisen rakentamisen uusimpia menetelmiä hyödyntäen. Oikean materiaalin valitseminen oikeaan paikkaan on kaikkien edun mukaista, näkee Suikka. ◽

Parman CO2 -jälki Parma vähentää CO2 -päästöjä ja luonnonvarojen käyttöä tuotekehityksessään ja tuotannossaan konkreettisesti muun muassa: ▪ Betonielementtien valmistuksessa käytettävä vesi kierrätetään ja uudelleen käytetään tehtailla.

▪ Hukkabetonista tehdään mursketta uudelleenkäyttöä varten.

▪ Betonirakenteet suunnitellaan energiatehokkaiksi rakennusten käyttöaikaisen hiilijalanjäljen pienentämiseksi.

▪ Elementtien valualustojen lämmitys on automatisoitu, mikä optimoi energian käyttöä.

▪ Kaikilla tehtailla tehdyn energiakatselmuksen myötä kotimaisen uusiutuvan energian käyttöä on lisätty yhteistyössä energiayhtiöiden kanssa.

19

Uutisia

Parmalta 5. miljoonas ratapölkky ›› Ennen oli ratapölkyt puuta – nykyään ne ovat betonia. Suomen 6 600 kilometrin pituisesta rataverkosta jo 70 % on rakennettu betonisilla ratapölkyillä. Parman Forssan tehdas on valmistanut ratapölkkyjä vuodesta 1990. Nyt syyskuussa päästiin juhlimaan 5. miljoonan ratapölkyn syntymistä.

Parman ratapölkkyasiakkaana on Liikennevirasto, joka ostaa tänä vuonna noin 200 000 pölkkyä. Ensi vuoden ennuste on 150 000. Määrä on supistunut huippuvuosista, sillä uusia merkittäviä ratahankkeita ei ole nyt näkyvissä. Parma valmistaa noin puolet Liikenneviraston tilaamista linjapölkyistä. Lisäksi Parma valmistaa ainoana betonitehtaana myös betonisia vaihdepölkkyjä. Niiden ansiosta junien nopeuksia on voitu nostaa vaihteidenkin alueella. Viime vuonna betonisia vaihdepölkkyjä valmistettiin 27 500 juoksumetriä.

Puisista pölkyistä betonisiin alettiin siirtyä jo 1960-luvulla rataverkon sähköistämisen myötä. Sittemmin junien akselipainon nostaminen 25 tonniin ja nopeuden kasvattaminen 220 kilometriin tunnissa ovat tuoneet ratapölkyille yhä suurempia vaatimuksia. Betonipölkkyjen etuna on pidempi käyttöikä ja myös se, että kiskot voidaan hitsata yhteen jopa kilometrien pituisiksi radan jäykemmän rakenteen ansiosta. Betoniset pölkyt takaavat myös raideleveyden pysyvyyden.

Jos viisi miljoonaa ratapölkkyä laitetaan jonoon, voidaan pölkkymäärällä rakentaa noin 3 000 kilometriä rautatietä. Niinpä rata voitaisiin aloittaa Utsjoelta ja viedä Forssan tehtaan kautta Italiaan Parman kaupunkiin asti. Parman Forssan tehtaan tuotannon väki sekä asiakkaat ja yhteistyökumppanit juhlivat ratapölkkysaavutusta 15.9.2011. ◽

Betoniveneet mukana Sulkavan souduissa ›› Parma souti Sulkavalla tänä vuonna kahden kirkkoveneen ja 30 soutajan voimin. Mukana kovassa koitoksessa oli sekä yhteistyökumppaneita että omaa väkeä. 162 veneen joukossa Parman Betonivene ja Betoniruuhi rehkittiin reilussa viidessä tunnissa sijaluvuille 90 ja 93.

Keskon Kimmo Leivo oli mukana Parman miehistössä jo seitsemättä kertaa.

– Sulkavan Betoniseminaari on lähes ainoa tapa aloitella kesälomakausi. Joka kerralla soutaminen on hikisen haastavaa, mutta vuosien myötä olen jo oppinut niksit eloonjäämiseen.Tunnelma on vuodesta toiseen hieno, sanoo Leivo. ◽ 20

Nikke-Golf Keimolassa ›› Järjestyksessään 15. Nikke-Golf pelattiin 25.8. Tämän vuoden mestaruuden voitti toistamiseen Kari Kiviluoma Peab Oy:stä. Hänen edellinen voittonsa oli vuodelta 2003. Toimitusjohtaja Jarmo Murtonen ja Anne Wasenius markkinoinnista onnittelivat voittajaa! ◽

Teksti Päivi Brink Kuva Sami Seliön kuvapankki

Omakotitalon elementit vauhdilla paikalleen

F1-veneiden maailmanmestarikuljettajan Sami Seliön uuteen kotiin asennettiin kellarin katto Parman ontelolaatoista. Materiaalivalinnan ratkaisi nopeus. Menevä mies toivoo kodista levähdyspaikkaa kiireen keskelle. ›› Sami Seliön kolme hirsitaloa käsittävä rakennushanke on edennyt nopeasti Helsingin Ramsinniemessä. Seliön oma koti on kooltaan 518 neliötä, joista 169 on terassia. Kaikkien kolmen talon kivirakenteisen kellarikerroksen katossa on käytetty Parman ontelolaattoja.

Rakennuksen on suunnitellut arkkitehti Seppo Mäntylä, joka on erikoistunut kivirakentamiseen.

– Kodistamme tulee kivitalomainen hirsitalo, jossa on isot kellaritilat. Seurasin ulkomailta käsin valokuvien avulla työn etenemistä alkuvaiheessa, ja olin vaikuttunut siitä, kuinka nopeasti ontelolaatat saatiin paikalleen. Toivon kodistani rauhallista kotimaan tukikohtaa, jossa voin levähtää perheen ja ystävien kanssa, Seliö toteaa.

Rakennushankkeen toteutuksesta vastaa pääkaupunkiseudulla toimiva kivirunkotoimittaja ja -rakentaja Potius Oy. – Asiakkaistamme 80 % on kuluttajia ja loput pieniä rakennusliikkeitä. Tarjoamme 360º -mallin, joka pitää sisällään rakennussuunnittelun, tavarantoimituksen ja asennuksen. Kokonaispaketti helpottaa asiakkaittemme rakennusprojekteja huomattavasti. Yhteistyömme Parman kanssa perustuu luottamukseen ja aikataulujen pitävyyteen. Käytämme kohteissamme ontelolaattoja ja jatkossa mahdollisesti myös Parman seinäelementtejä, Potiuksen toimitusjohtaja Hannu Holma kertoo. ◽

Suosittu ontelolaatta Sadat pientalorakentajat valitsevat vuosittain ala-, väli- tai yläpohjan kantavaksi rakenteeksi ontelolaatan. Yleisimmin ontelolaattaa käytetään kivirakenteisen pientalon välipohjissa.

Myös tuulettuvan alapohjan suosio ja kellarirakentaminen kaupunkialueilla ovat lisänneet ontelolaattojen käyttöä pientaloissa.

Vähemmän hiilidioksidipäästöjä Plussementillä ›› Parman Nurmijärven seinätehdas siirtyi käyttämään ympäristöystävällistä Plussementtiä betonin raaka-aineena viime keväänä. Reilun puolen vuoden jälkeen käyttökokemukset ovat selkeästi plussan puolella.

Rakennusaikaisista päästöistä betonituotteiden osalta suurin osa syntyy sementinvalmistuksesta. Uuden Plussementin valmistus tuottaa noin 15 % vähemmän hiilidioksidipäästöjä kuin tavallisen sementin tekeminen.

– Sementin tuotannossa ympäristökuormaa voidaan vähentää pienentämällä sementtiklinkkerin määrää ja vähentämällä energian käyttöä. Klinkkerin valmistuksessa vapautuu hiilidioksidia sekä kalkkikivestä että prosessissa tarvittavasta polttoaineesta. Plussementissä klinkkerin osuutta korvataan käyttämällä korvaavana seosaineena terästeollisuudesta syntyvää masuunikuonaa. Näin saadaan klinkkerin osuutta pienemmäksi ja energiaa säästyy, kertoo tuotekehityspäällikkö, Esa Heikkilä Finnsementti Oy:stä.

Plussementti kehitettiin alun perin valmisbetonituotantoon.

– Idea Plussementin käyttämisestä myös elementtien valmistukseen tuli Parmalta. Koska Plussementti sitoutuu hitaammin, siihen päädyttiin sekoittamaan Pikasementtiä. Parasta sekoitussuhdetta on haettu yhteisvoimin, sanoo Heikkilä.

Laatu paremmaksi Plussementin avulla on pystytty parantamaan itsestään tiivistyvän betonin ominaisuuksia. Tämä on parantanut elementtien pintojen laatua.

Myös plastista halkeilua on pystytty vähentämään. Pienestä vesimäärästä johtuen betonin lujuudet Plussementillä ovat hyviä.

Parman näkökulmasta Plussementin käyttö on sekä ympäristöystävällinen että taloudellinen teko.

– Pienemmän hiilijalanjäljen aiheuttaminen oli merkittävä tekijä, kun päätimme siirtyä käyttämään Plussementtiä betonin osana. Vastuun kantaminen ympäristöstä kuuluu jokaiselle yritykselle, painottaa hankintapäällikkö Mikko Koskinen Parmasta.

Lisäksi edullisempi Plussementti parantaa myös elementtien kustannustehokkuutta. Parma valmistaa Plussementtiä sisältävästä betonista väliseinä- ja patterituotteita sekä parveke-elementtejä.

– Plus- ja Pikasementin sekoitusresepti on nyt toimiva. Viikolla elementtejä tuotetaan nopeasti, ja sekoitussuhde palvelee tätä tekemistä.

Viikonloppuisin Plussementin määrää seoksessa voidaan lisätä, kun betonin kovettumiselle on aikaa, kertoo Parman tehdaspäällikkö Jani Riihinen.

Jatkossa Parma pyrkii lisäämään Plussementin käyttöä uusiin tuoteryhmiin. Finnsementiltä puolestaan arvioidaan, että Plussementti tulee kokonaan korvaamaan Yleissementin lähivuosina. ◽

ѫ Lue lisää betonirakenteiden CO2-jalanjäljestä edelliseltä aukeamalta.

21

Maailmalta

Teksti Anneli Frantti Kuvat SpanBeton

Elementtisilta lyhentää rakennusaikaa

Silta-asennus kolmikaistaisen moottoritien yli Hollannissa pysäytti liikenteen vain lyhyiksi hetkiksi yöaikaan. 48-metriset palkit tuotiin rekalla paikalle ja asennettiin nostokaluston avulla ylös. Yhden palkin nostaminen vei 10 minuuttia. Valmiiden betonielementtien käyttö lyhentää sillan rakentamisaikaa yleensä merkittävästi.

B

etonielementeistä rakennetut liikenneja rautatiesillat ovat tyypillisiä Euroopassa, Suomessa sen sijaan sillat on perinteisesti rakennettu paikan päällä. Liikenteen hidastuminen siltatyömaan vuoksi ei ole ollut olennainen kysymys aiemmin, mutta nyt liikennemäärät ovat kasvussa meilläkin. Lisäksi elementeistä saadut hyvät kokemukset Euroopasta tuovat uusia näkemyksiä myös Suomen siltarakentamiseen.

– Suomessa elementtisiltojen käyttömahdollisuuksia ei hyödynnetä riittävästi. Ne mielletään kalliiksi ja ulkonäöltään yksitoikkoisiksi, vaikka nykyään nämä asiat ovat ratkaistavissa.

22

Meillä tarvittaisiin aloituspotku elementtisilloille: Suunnitteluun tarvittaisiin satsausta ja myös valmistustekniikkaan pitäisi panostaa, sanoo sektorijohtaja Jarno Berghäll Finnmap Consulting Oy:stä. Hän vastaa työssään infrarakentamisen sektorista ja tuntee suomalaisen siltarakentamisen 1970-luvulta lähtien.

1970–80-luvuilla Suomessa rakennettiin jonkin verran betonielementtisiltoja, mutta valmistus kaatui hintaan: siltoja oli vähän, sarjat olivat pieniä ja elementit tulivat kalliiksi. Myös siltojen ulkonäkö oli tuolloin kömpelö. 70–80-lukujen silloista on kuitenkin paljon hyviä kokemuksia, muistaa Berghäll.

Turvallinen ja tervetullut vaihtoehto Elementtisilta tarjoaa selvän vaihtoehdon paikan päällä rakentamiselle. Työmaalla tehtävä työ siirtyisi monin osin tehdasvalmistukseksi, jolloin itse rakentaminen nopeutuisi. Hinnanmuodostuksessa painotus siirtyisi alkupäähän.

Muutoksia nykytilanteeseen tulisi joka tasolle alkaen arkkitehtisuunnittelusta ja päätyen urakoitsijan työmaa-asennuksiin.

– Arkkitehtikunnassa olisi halua suunnitella enemmän ympäristöön liittyviä rakenteita, kuten liikennesiltoja. Euroopassa on näh-

Kotelopalkki

›› Betonielementeistä rakennetut liikennesillat ovat tyypillisiä Euroopassa. Amsterdamista lähtevän A2-moottoritien siltoihin on käytetty Consoliksen betonielementtejä, jotka on asennettu nopeasti yöaikaan.

▪ Ontto sisältä, korkeudet välillä 700 - 1 600 mm.

▪ Käytetään siltojen kansissa.

▪ Suurin valmistettu kotelopalkki: yli 150 000 kg.

▪ Pisin valmistettu kotelopalkki: yli 60 m.

– Uuden tekeminen maksaa aina alussa.

Tässä kaivataan nyt alkuvauhtia tilaajalta ja kehityspanosta sekä suunnittelijoilta, urakoitsijoilta että valmistajilta. Koko prosessin sujuvuus edellyttää kaikkien yhteistyötä.

Kestävä silta – pitkä elinkaari

Lähitulevaisuudessa on pakko herätä siltarakentamisen aiheuttamien liikennehäiriöiden kustannuksiin. Nopeasti toteutettaville siltaratkaisuille tulee tarvetta liikennemäärien kasvaessa.

ty, että betoni taipuu erilaisille kaarille ja antaa mahdollisuuden hoikkiin rakenteisiin. Hoikkuus puolestaan istuu hyvin suomalaiseen tasaiseen maisemaan. Elementtiratkaisuilla silloista voidaan tehdä esteettisesti korkeatasoisia, Berghäll sanoo.

Urakoitsijan näkökulmasta valmisosien käyttäminen vähentäisi liikenteen seassa tehtävän työn määrää ja voisi olla tervetullut ratkaisu tulevaisuudessa. Valmistajien puolestaan pitäisi pystyä tuotteistamaan muutamia keskeisiä elementtejä, jotta niitä voitaisiin tuottaa sarjoina ja tarvittaessa suuria määriä. Sekä valmistaja että tilaaja pysyisivät näin taloudellisesti tasapainossa.

Berghäll arvioi, että elementtisillat olisi hyvä muutaman vuoden sisällä saada vaihtoehdoksi siltaurakkatarjouksissa. Hän odottaa aloitteellisuutta tilaajalta eli katsoo Liikenneviraston suuntaan.

Sillan elinkaari on kymmeniä vuosia. Sen on siis kestettävä mm. muuttuvia sääolosuhteita helteistä pakkasiin, tiesuolausta ja jatkuvaa liikenteen tärinää. Elementtisilloissa on huollettava liikuntasaumoja ja laakereita, samoin kuin paikallaan rakennettavissa silloissakin, joten elinkaarikustannuksissa ei juuri ole eroa.

– Consoliksella (Euroopan suurin betonielementtien valmistaja ja Parman omistajakonserni) on pitkä kokemus esimerkiksi Hollannin siltarakentamisesta. Siellä lämpötila sahaa koko talven nollan molemmin puolin ja tiesuolaa käytetään paljon. Olemme konsernissa kehittäneet eri olosuhteissa toimivia, nopeasti asennettavia ja kilpailukykyisiä elementtisiltaratkaisuja, joita voimme hyödyntää myös Suomessa, sanoo infrarakentamisen aluejohtaja Sami Purtola Parmasta.

Betonielementtisillan elinkaari saadaan suunnittelun, tuotannon ja työmaan yhteistyöllä hyvin pitkäikäiseksi, sillä tehdastyö mahdollistaa monia teknisiä etuja. Tehdasolosuhteissa päästään korkeampaan laatutasoon ja mittatarkkuuteen hyödyntämällä mm. erittäin korkealaatuista IT-betonia. Betonielementit voidaan esijännittää tehtaalla valmiiksi ja tarvittaessa jälkijännittää työmaalla.

– Siltarakentamiselta edellytetään jatkossa korkeaa laatutasoa, nopeutta sekä hallittua ulkonäköä. Houkutteleva markkina-alue Suomessa ovat suorat maantiesillat. Tähän rakentamiseen meillä on valmius tarjota vähintään 30-metrisiä elementtejä sekä tyylikkäitä pintarakenteita ja reunamuotoiluja, vahvistaa Purtola. ◽ 23

Minkä rakennusmateriaalin hän valitsisi tänään?

V Vuorenvarmasti värikkään jja muotoiltavan kiven – nykyaikaisesti valmisosista.

Betoniset valmisosat ja ratkaisut asuin-, toimitila- ja infrarakentamiseen Suomen johtavalta valmistajalta