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Bionik

Das Magazin von Seco – Nr. 2/2011

Medizinische Werkstoffe im Fokus

Prothesen für Schultergelenke erfordern fortschrittliche Werkstoffe und Werkzeuge wie Seco Feedmax™ Vollhartmetallbohrer.

Späne als Medium zum Wärmeabtransport Neues Werkzeug formt ScaniaMotoren

Nr. 3 So

f u nktion i ert Crownloc® Plus Neue Freiwinkel: Die offene Schneidengeometrie reduziert die Vorschubkraft und verbessert den Spantransport.

Extreme B o h r er Crownloc Plus ist eine neue Generation von Seco Bohrern mit austauschbaren Kronen.

Durch neue Geometrie, Beschichtung und Klemmung verbessert Crownloc Plus bei verschiedenen Materialien den Spantransport und überzeugt durch die höhere Verschleißfestigkeit. Darüber hinaus ist kein Nachschleifen oder Nachstellen erforderlich.

Einfache Abfuhr: Tiefe und breite Spannuten mit polierter Oberfläche für effiziente Späneabfuhr.

Text: Åke R Malm Foto: Seco

1:25

Die Krone eines Bohrerkörpers kann bis zu 25 mal ausgewechselt werden. Große Oberflächen für die Aufnahme von Axialkräften und Drehmoment und ein „Haken“ für die sichere Werkzeugaufnahme.

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Kein Flattern: Eine Vierteldrehung, und die Krone wird arretiert.

Kühlung: Bohrungen für die Innenkühlung durch die Krone tragen zum Abtransport der Späne bei und verbessern den Spanfluss.

Bohrerspitze: Zentrumsgeometrie mit geringem Verschleiß in Kombination mit wärmebeständiger Peripherie.

www.secotools.com/crownlocplus Produktverfügbarkeit: 2011/2012 Bestell- und Anwendungsinformationen: Machining Navigator 2012

Edge ist das Kundenmagazin von Seco Tools.

Es wird weltweit in 24 Sprachen veröffentlicht.

Seco Tools AB Marketing Department, 737 82 Fagersta, Sweden. Telefon +46 223-400 00 Fax +46 223-718 60 Internet www.secotools.com Herausgeber: Paul Löfgren E-Mail: paul.lofgren@secotools.com

Chefredakteurin: Jennifer Hilliard ­ E-Mail: jennifer.hilliard@secotools.com Produktion und Layout: Appelberg Publishing Group Projektmanager: Per-Ola Knutas Art Directors: Cecilia Farkas, Johan Nohr Druck: Elanders AB Coverfoto: Getty Images, Eric Bean

Die redaktionellen Inhalte dieser Publikation sind Eigentum von Seco Tools AB. Die Artikel dürfen honorarfrei verwendet werden. Voraussetzung hierfür ist, dass Edge als Quelle angegeben und die Chefredakteurin über die Verwendung informiert wird. Die in dieser Publikation aufgeführten Markennamen sind gesetzlich geschützt.

I n h a lt e E d itor ia l Nr. 2/2011

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Lenny Tai, Leiter des Asian Distribution Centre von Seco in Singapur, versetzt sich in die Lage des Kunden.

Was in uns

steckt Wir in der Zerspanungsindustrie formen die Welt um

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Anwendung: Fräsen

Scania kann mit dem Minimaster Plus mehr LKW-Motoren produzieren.

Die Rückkehr des Cermet

Ein alter Verbundwerkstoff erlebt mit zwei verbesserten Sorten von Seco seine Renaissance.

Ausblick: Zerspanungsindustrie

Gert Dekker, Geschäftsführer von Hamel Metaal, nennt fünf zukünftige Trends.

uns herum auf äußerst reale und eindrucksvolle Weise, denn wir produzieren die uns umgebenden Anlagen – sei es ein Scania-Motorblock oder eine Kreiselpumpe von Wilfley. Diese Anlagen prägen wiederum unser Leben in vielfältigster Weise.

Unsere Werkzeuge können jedoch auch uns im wahrsten Sinne des Wortes formen. Wie Sie auf den Seiten 18 - 21 lesen können, entwickelt die medizinische Industrie neue, fortschrittliche Materialien für Prothesen, wie Kniekomponenten, künstliche Hüftgelenke und Zahnimplantate. Seco hat die erforderlichen Werkzeuge entwickelt, mit denen diesen Materialien, unabhängig davon, ob es sich um Kobalt-Chrom-Legierungen oder einen KohlenstoffVerbundwerkstoff handelt, ihre endgültige, nützliche Form verliehen werden kann.

Wir formen uns selbst auch auf eine andere Weise, die nichts mit Tiefenmessungen oder Härteberechnungen zu tun hat: durch Engagement und kontinuierliche Verbesserung. Unsere Arbeit ist nicht leicht und wird immer komplexer. Sie bietet jedoch auch wunderbare Erfolgserlebnisse wie beispielsweise die Präzision eines perfekten Bauteils.

Wir hoffen, dass in dieser Ausgabe von Edge etwas von dieser Leidenschaft zu spüren ist.

Viel Vergnügen.

Paul Löfgren Vizepräsident, Group Marketing

Werkstoffe: Aufgepumpt

A. R. Wilfley & Sons entwickelt ein eigenes Metall, um CBN-Wendeplatten optimal einsetzen zu können.

edge@secotools.com

Ein Geschenk des Himmels

Im Werk von Seco in Pune, Indien, wird Regenwasser gesammelt, um die begrenzten Wasserressourcen zu schonen.

Industrie: Medizinische Werkstoffe

Legierungen und andere moderne Werkstoffe für Prothesen erfordern Spezialwerkzeuge.

Aus dem Arbeitsleben: Roger Berggren

Ein Betriebsleiter aus Schweden erklärt, inwiefern sein Unternehmen von Seco Point profitiert.

Vorschläge? Haben Sie Ideen für Artikel in Edge? Senden Sie diese an edge@secotools.com.

Edge [2�2011]

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Anwe n dun g F r äse n

FOTO: JOAKIM ABRAHAMSSON

Die neue Minimaster® Generation Das neue Minimaster Plus Wechselkopfsystem bietet: höhere Produktivität und Präzision flexible Auswahl an Schneidköpfen und Schäften innere Kühlmittelzufuhr zwei-, drei- oder mehrschneidige Schneidköpfe Bearbeitungsmöglichkeiten für alle Arten von Werkstoffen. www.secotools.com/minimasterplus

Edge [2�2011]

volle kraft

voraus Text: Alexander Farnsworth Foto: Alexander Farnsworth und Johnér

Der LKW-Hersteller Scania setzt in seinem Bearbeitungsbetrieb in Södertälje, Schweden, Minimaster Fräswerkzeuge ein. Als das Unternehmen den neuen Minimaster Plus auf seinen Motorblöcken testete, erzielte es wesentlich längere Standzeiten.

B

EI Tests, die Scania im Januar 2011 an

Motorblöcken für 16-Liter-V8-Motoren durchführte, wurde mit dem Minimaster Plus Wechselkopfsystem eine wesentlich längere Standzeit als bei seinem Vorgänger erzielt. „Früher mussten wir einmal pro Tag das Werkzeug wechseln. Bei den Tests mit dem Minimaster Plus war nur alle drei Tage ein Werkzeugwechsel erforderlich“, erklärt Henrik Svensson, Arbeitsplaner bei Scania. „Für uns ist die Werkzeugstandzeit von entscheidender Bedeutung.“ Scania stellt fünf verschiedene Motorenplattformen oder Motorblöcke zumeist aus Gusseisen her. Diese Blöcke, die jeweils ca. 450 kg wiegen, werden als ein Teil geliefert und weisen vorgegossene Bohrungen für alle Motoranbauteile auf – Vergaser, Lüfterhalterungen, Zylinder, Achsen usw.

Da beim Gießen nicht die gewünschten Toleranzen und Oberflächengüten erreicht werden, muss jeder Motorblock zusätzlich bearbeitet werden. Scania setzt hierfür eine

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Anwe n dun g F r äse n

Mit dem Minimaster Plus lassen sich 90 Motorblöcke bearbeiten, bevor ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.

CNC-Maschine von Thyssen Hüller Hille ein, die selbst ungefähr so groß ist wie ein Scania-LKW. Für jede Bohrung im Motorblock werden andere Werkzeuge benötigt – je nachdem, welche Bearbeitung erforderlich ist: Schleifen, Schlichten, Nutenstechen oder Formen. Der Minimaster Plus ist nur eines von bis zu 14 verschiedenen Werkzeugen, die bei den einzelnen CNC-Maschinen zum Erweitern, Formen und Schlichten einer kleinen, handtellergroßen Bohrung am Motorblock eingesetzt werden. Pro Motorblock sind acht dieser Bohrungen vorhanden. „Mit dem Minimaster mussten wir die Werkzeuge nach der Bearbeitung von 30 Motorblöcken wechseln“, erklärt Betriebsingenieur Anton Nilsson. „Bei unseren Tests mit dem Minimaster Plus konnten wir 90 Motorblöcke bearbeiten, bevor ein Werkzeugwechsel erforderlich wurde. Diese höhere Produktivität und Präzision ist wichtig, da Scania beabsichtigt, seine LKWProduktion zu steigern. Weniger Werkzeugwechsel bedeuten, dass wir uns auf die Produktion einer höheren Zahl von Motorblöcken konzentrieren können.“ Darüber hinaus werden einige Motoren von Scania zukünftig aus

6 Edge [2�2011]

Gusseisen mit Vermiculargraphit (GJV) gegossen – einem Werkstoff, der sich nur sehr schwer bearbeiten lässt. „Der Minimaster Plus geht jedoch durch GJV wie Butter,“ so Nilsson. „Zudem arbeitet der Minimaster Plus wesentlich leiser als sein Vorgänger, und dies ist für das Unternehmen Scania, das dem Gesundheits-, Arbeits- und Umweltschutz am Arbeitsplatz hohe Priorität einräumt, ein großer Vorteil.“ Henrik Svensson, 32, und Anton Nilsson, 22, sind noch recht jung dafür, dass sie für das Testen und die Einführung des neuen Minimaster Plus verantwortlich sind.

Sie sagen jedoch beide: „Es ist cool, etwas zu bewirken.“

Der Minimaster Plus geht durch GJV wie Butter.“ Anton Nilsson, Betriebsingenieur, Scania (oben)

SCANIA Scania ist ein führender Hersteller von Schwerlastkraftwagen, Bussen, Industrieund Schiffsmotoren.

Das schwedische Unternehmen ist in ca. 100 Ländern präsent und beschäftigt mehr als 35.500 Mitarbeiter. Die Unternehmenszentrale befindet sich in Södertälje, Schweden, wo rund 10.000 Mitarbeiter in der Produktion, Verwaltung, Forschung und Entwicklung tätig sind.

Das Unternehmen ist an der Stockholmer Börse „NASDAQ OMX Nordic Exchange“ notiert und gehört zum Volkswagen-Konzern.

Mehr Teile pro Werkzeug Werkstück:

Motorblock

Werkstoff:

Guss GJL 250

Bearbeitung:

Eckfräsen

Bearbeitungsziel:

Standzeit und Gesamtbetriebskosten

Werkzeugmaschine:

Bearbeitungszentrum

Werkzeugklemmung:

HSK-100

Werkzeug:

MP16-16019R04Z4-M04, MP3000

Schnittdaten, Detail 1:

Ergebnis, Detail 1:

Schnittdaten, Detail 2:

Ergebnis, Detail 2:

vc:

180 m/min

vf:

1396 mm/min

ap:

6 - 8 mm

Standzeit: Mit dem Testwerkzeug (Minimaster Plus) wurden 440 Bauteile gegenüber 230 Bauteilen beim Vorgänger (MM16-16019) erreicht. vc:

220 m/min

vf:

1160 mm/min

ap:

10 - 12 mm

Standzeit: Mit dem Testwerkzeug (Minimaster Plus) wurden 90 Werkstücke gegenüber 30 Werkstücken beim Vorgänger (Minimaster) erreicht. Schnittdaten mit dem Vorgängerwerkzeug: vc = 180 m/min, vf = 1160 mm/min

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Produkt e

Schneidkantenausführung bringt große Innovationen

Cermet ist wieder da. Zwei neue Sorten – eine davon ein PVD nanolaminiertes, beschichtetes Produkt – werden mit einer Schneidkantenausführung versehen, die für vorhersehbare, genaue Bearbeitungsergebnisse sorgt. Text: Linas Alsenas/Mike Jewkes Foto: Joakim Abrahamsson Nach Gesprächen mit Kunden erkannte Mikael

Lindholm, Produktmanager bei Seco, eine neue Chance. „Sie berichteten, dass sie in einem bestimmten Bereich manchmal Cermets einsetzten“, so Lindholm. „Diesen Schneidwerkstoffen fehlte jedoch in der marktüblichen Ausführung die für lange Bearbeitungen erforderliche Verschleißfestigkeit und Zuverlässigkeit, insbesondere bei niedrigen Drehzahlen und geringen Vorschüben.“ Cermets, die die besten Eigenschaften von keramischen und metallischen Werkstoffen vereinen, wurden erstmals im Jahr 1920 patentiert. In den 1970er Jahren kamen sie jedoch in weiten Teilen der Welt aus der Mode, als die beschichteten Hartmetalle auf dem Markt erschienen.

Seco hat nun unter Berücksichtigung der Kundenanforderungen eine neue Generation von Cermet-Sorten mit höherer Verschleißfestigkeit und Schneidkantenstabilität entwickelt: TP1020 und TP1030.

(TP1020 ist nicht beschichtet, während es sich bei TP 1030 um eine innovative nanolaminierte, PVDbeschichtete Sorte handelt.) Seco eliminierte Nickel aus dem ursprünglichen Cermet-Herstellungsverfahren, was zu einer außergewöhnlichen Verschleißfestigkeit führte, und verbesserte zudem die im Eingriff befindliche Schneidkante, die die Oberflächengüte des bearbeiteten Teils bestimmt. „Diese Schneide ist jetzt das Hauptattribut unserer neuen Cermet-Sorten“, erklärt Lindholm. „Sie sorgt für eine bemerkenswerte Verschleißfestigkeit, Oberflächengüte und Maßhaltigkeit und bietet dadurch

Die Kunden wünschten sich Cermets, mit denen sich hohe Oberflächengüten erzielen lassen.

entscheidende Vorteile für die Anwendungen unserer Kunden.“ Mit den neuen Sorten können Maßgenauigkeit und Oberflächengüte bei einem breiteren Spektrum von Werkstückmaterialien gewährleistet werden.

In den Worten von Lindholm: „Hier erzielen aktuelle Erkenntnisse aus Metallurgie und Messtechnik erstaunliche Ergebnisse.“

Zeitstrahl Cermet-Schneidstoffe 1920er Jahre: Die ersten Cermet-Patente werden angemeldet.

Dabei handelt es sich in erster Linie um titanbasierte und nicht wie bei herkömmlichem Hartmetall um wolframbasierte Schneidstoffe.

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1960er Jahre: Cermet-Schneidstoffe werden zu einer rentablen und nutzbaren Innovation auf dem Markt, als eine höhere Produktivität bei der Metallzerspanung erforderlich wird.

1970er Jahre: Die Nachfrage nach Cermet-Schneidstoffen bricht rapide ein, als die beschichteten Hartmetalle auf den Markt kommen.

2000er Jahre: Seco entwickelt seine neuen „Technologieplattformen“, was eine umfassende Untersuchung der Entwicklungschancen von Cermets einschließt.

Die neuen Cermets zeichnen sich durch eine außergewöhnliche Verschleißfestigkeit aus.

2010er Jahre: Seco bringt die innovativen CermetSorten TP1020 und TP1030 auf den Markt.

e ERKSTOFFE PRO P RIETÄRE M ETALLE W

Hart im

Nehmen Man war sich nicht sicher, ob es überhaupt möglich war, ein Trapezgewinde in ein extrem hartes Metall zu fräsen. Mit Unterstützung von Seco fand ein Pumpenhersteller aus Denver, Colorado, jedoch die perfekte Bearbeitungslösung.

Text: Kyle Larson, Foto: Trevor Brown

Seco wurde gebeten, ein Werkzeug zu entwickeln, das Wendeplatten aus Hartmetall oder Keramik ersetzt und Werkstoffe mit einer Härte von 70 HRC bearbeiten kann.

Link Wilfley, Verkaufsleiter/ Vizepräsident ist ein Nachfahre von Arthur Redman Wilfley, der A. R. Wilfley & Sons im Jahre 1919 gründete.

s

chon bald nach seiner Gründung durch Arthur Redman Wilfley im Jahr 1919 etablierte sich A.R. Wilfley & Sons durch die Entwicklung der dynamischen Dichtung, die das Aneinanderreiben von Maschinenteilen verhindert, als führendes Unternehmen auf dem Kreiselpumpenmarkt.

Seitdem hat Wilfley durch den Einsatz fortschrittlicher metallurgischer Techniken zur Entwicklung robuster und langlebiger Pumpen seine Stellung als Branchenführer erfolgreich verteidigt.

Der firmeneigene Metallwerkstoff, der von Wilfley für seine Schlamm- und Chemiepumpenbauteile, einschließlich einfacher und doppelter dynamischer Dichtungen, entwickelt wurde, erfordert in der Regel einen fünfteiligen Herstellungsprozess. Das Gießen und Glühen erfolgt in der Gießerei von Wilfley in Longmont, Colorado. Anschließend gehen die Teile zur Vorbearbeitung nach Denver und werden dann zur Wärmebehandlung nach Longmont zurückgesandt. Danach werden die Teile in Denver fertigbearbeitet. Mit dem Ziel, Kosten zu senken und die Fertigungsprozesse zu optimieren, nahm der Produktionsleiter von Wilfley, Jeff Haugen, Kontakt zu Seco auf. „Der Umfang dieses Projekts war gigantisch“, erklärt Chad Miller, Produkt Manager – Hochharte Schneidstoffe bei Seco. Wilfley setzte seit mehr als 30 Jahren Hartmetall- und Keramikwendeplatten für die Bearbeitung von Werkstoffen mit einer Härte von 42 HRC ein. Jetzt wurde Seco gebeten, ein Werkzeug zu entwickeln, mit dem Ziel, Wendeplatten aus Hartmetall oder Keramik zu ersetzen und Werkstoffe mit einer Härte von 70 HRC zu bearbeiten.

Es gab keine veröffentlichten Daten, die darauf schließen ließen, ob die Idee eines Werkzeugs, mit dem ein Trapezgewinde in ein solch hartes Material gefräst werden konnte, überhaupt realistisch war.

Miller initiierte einen Forschungsprozess, der auch ein internationales Konferenzgespräch mit Metallurgen und anderen Experten bei Seco umfasste.

Im Zuge dieser Forschungen wurde kubisches Bornitrid (CBN) als Option vorgeschlagen.

CBN ist der zweithärteste bekannte Werkstoff,

kommt jedoch in der Natur nicht vor. Durch die Verbindung von Borsäure und Bortrioxid entsteht zunächst Bornitrid (BN) in Form eines amorphen Pulvers. Wird dieses Pulver im Stickstoffstrom bei Temperaturen über 1500 °C und einem Druck von mehr als 5 GPa erhitzt, wird das BN-Pulver in

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CBN ist bei der mechanischen Bearbeitung sogar Diamanten überlegen – seine Herstellung ist jedoch kostenintensiv.

kristallines CBN umgewandelt.

Die Wärmebeständigkeit von CBN kann 1600 °C übersteigen, und es ist unlöslich in Säure. „Seine Bearbeitungsleistung ist phänomenal“, so Link Wilfley, Verkaufsleiter/Vizepräsident. Aufgrund seiner chemischen und thermischen Beständigkeit ist CBN bei der mechanischen Bearbeitung sogar Diamanten überlegen – seine Herstellung ist jedoch noch kostenintensiv.

Von 2008 bis 2010 arbeitete Miller gemeinsam mit Don Halas und Don Graham, den Seco Produktmanagern für Gewinde- und Drehtechnik, eng mit Wilfley an der Entwicklung einer speziellen CBN-Wendeplatte zusammen, die das Fräsen von Trapezgewinden im Werk von Wilfley in Denver ermöglichen sollte.

Seine Bearbeitungsleistung ist phänomenal.“ Link Wilfley, A. R. Wilfley & Sons

höhere Produktivität und längere Werkzeugstandzeit mehr als ausgeglichen. „CBN-Wendeplatten halten 50 mal länger als Hartmetall-Wendeplatten“, so Wilfley, „und die 60 Durchgänge für die Fertigstellung des Gewindes dauern jetzt nur ca. 3 Minuten.“ Haugen erklärt: „Seco hat uns von Anfang an unterstützt. So etwas sieht man bei einem Hersteller nicht jeden Tag.“ Die Entwicklung von Werkzeugen speziell für Wilfley ist ein fortlaufender Prozess, für den Miller immer noch einmal pro Jahr nach Denver kommt. Durch höhere Produktivität, ein zuverlässigeres Endprodukt und kürzere Lieferzeiten trägt die Partnerschaft von Wilfley mit Seco dazu bei, dass A.R. Wilfley & Sons auch in den kommenden Jahren ein führendes Unternehmen der Branche bleibt.

„Ich war drei- bis viermal im Jahr zu Forschungs-

und Entwicklungszwecken vor Ort“, so Miller, der in Troy, Michigan, tätig ist. Damit war seine Arbeit jedoch noch nicht getan. Im Technical Center von Seco in Troy wurden Bearbeitungsabläufe entwickelt und getestet – allein die Entwicklung des Trapezgewindes nahm mehr als drei Monate in Anspruch. Während seiner Besuche in Colorado, die in der Regel drei bis vier Tage dauerten, konzentrierte sich Miller ganz auf Wilfley und arbeitete mit Programmierern und Maschinenbedienern am Standort Denver zusammen, um spezielle Programme für die Maschinen von Wilfley zu entwickeln. Die Bestimmung der Drehzahl- und Vorschubraten erforderte verschiedene Änderungen, führte jedoch schließlich zum Erfolg.

Das Projekt nahm zwei Jahre und unzählige Arbeitsstunden in Anspruch, war letzten Endes jedoch der Mühe wert: Wilfley kann jetzt all seine Teile in Denver bearbeiten. „Dadurch haben sich unsere Lieferzeiten gegenüber Kunden um mehrere Wochen verkürzt“, erklärt Jack Postuchow, Chefingenieur von Wilfley. Die Trapez-Wendeplatte ist ca. 15 mal teurer, der Preis wird jedoch durch

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Nach dem Erfolg mit dem Trapezgewinde entwickelte Seco ein weiteres spezielles Gewindefräswerkzeug für ein Innengewinde.

Das Ergebnis bestand in einem „Zweizahn“-Gewindefräser (einem Werkzeug mit einem Schaftdurchmesser von 25 mm und zwei Wendeplatten mit CBN200-Spitzen für die Gewindebearbeitung in der UN-6-Geometrie).

Höhere Werkzeugstandzeit Werkstück:

Schlammpumpenteil

Werkstoff:

Weißes Gusseisen 24% Cr

Bearbeitung:

Gewindefräsen mit Wendeplatten

Bearbeitungsziel:

Erzeugung eines 6-UN-Gewindes in gehärtetem Material

Werkzeugmaschine:

Vertikal-Bearbeitungszentrum

Werkstoff:

Weißes Gusseisen 24% Cr

Härte

745 HB (65 HCR)

Werkzeug:

Spezialwerkzeug

Wendeplatte:

CBN200 spezial

Schnittdaten:

vc:

150m/min

fz:

0,1 mm/Zahn

ap:

65 mm

Kühlung:

Druckluftkühlung durch das Werkzeug

Ergebnis:

4 Durchgänge zum Fräsen des Gewindes

EIN BLI CK Temperat ur

Hitzeschlacht

die Wärme durch die Späne am wirksamsten aus dem Schneidbereich abgeführt werden.

Durch einen höheren Vorschub kann die Wärmeableitung ebenfalls verbessert werden, da bei höheren Vorschüben dickere Späne produziert werden (mehr Volumen für den Abtransport der Wärme).

Darüber hinaus müssen auch die Eigenschaften des Werkstückmaterials berücksichtigt werden. So hat beispielsweise die Wärmeleitfähigkeit des Materials (wie es Wärme transportiert) Einfluss darauf, wie viel Wärme von den Spänen absorbiert werden kann. Bei einer niedrigen Wärmeleitfähigkeit verbleibt mehr Wärme im Schneidbereich, wodurch die Schnitttemperatur steigt.

Die Härte ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Je härter (d.h. je verformungsbeständiger) das Werkstückmaterial ist, desto mehr Wärme wird beim Zerspanungsvorgang erzeugt.

Damit in Verbindung steht die Kaltverfestigung, die auftritt, wenn ein Werkstoff beim Verformen härter wird. Werkstoffe mit einer hohen Kaltverfestigungsneigung erzeugen mehr Wärme, da sie beim Zerspanen härter werden.

Natürlich habe ich einen äußerst wichtigen Faktor für den Abtransport der Wärme aus dem Schneidbereich noch nicht erwähnt: die Kühlung.

Dieses wichtige Thema wird mit einem eigenen Artikel in einer der nächsten Ausgaben ausführlich erläutert.

Patrick de Vos, Leiter für die technische Schulung und Ausbildung innerhalb der Seco Gruppe, erläutert einige Grundlagen der Wärme- und Temperaturentwicklung bei der Metallzerspanung.

Metallzerspanung ist ein Prozess, bei dem das Material des Werkstücks verformt wird, bis es sich abschert. Bei diesem Verformungsvorgang entsteht viel Wärme, die die durch Reibung zwischen Spänen, Werkzeugschneide und Werkstück verursachte Wärmemenge bei weitem übersteigt.

Die Wärme sammelt sich im Schneidbereich, und wenn die Temperatur (konzentrierte Wärme) zu stark ansteigt, kann sie die Leistung der Schneidkante (Werkzeugstandzeit) beeinträchtigen und das Materialgefüge des Werkstücks verändern. Für einen effizienten Zerspanvorgang sollte die Temperatur auf einem annehmbaren Niveau gehalten werden, indem weniger Wärme erzeugt und so viel Wärme wie möglich aus dem Schneidbereich abgeführt wird. Betrachten wir einige der wichtigsten Faktoren.

Es gibt mehrere Möglichkeiten für die Verringerung der beim Zerspanen entstehenden Wärme. In Bezug auf die Zerspanungswerkzeuge ist die Geometrie der Schneidkante von Bedeutung. Schärfere Schneidkanten „schneiden“ das Werkstückmaterial besser und verformen es weniger, wodurch weniger Wärme entsteht.

Die Schnittgeschwindigkeit spielt ebenfalls eine Rolle. Bei höheren Schnittgeschwindigkeiten wird der Werkstoff schneller verformt und mehr Wärme erzeugt.

Hinsichtlich der Senkung der Schnittgeschwindigkeit zur Verringerung der erzeugten Wärme ist jedoch ein Wort der Warnung angebracht: Die Geschwindigkeit muss hoch genug sein, um das Werkstückmaterial im Schneidbereich zu „erweichen“.

(Durch höhere Temperaturen wird das Werkstückmaterial weicher.)

Durch höhere Schnittgeschwindigkeiten werden zudem mehr Späne pro Zeiteinheit produziert, was bedeutet, dass ein größeres Materialvolumen absorbiert und mehr Wärme aus dem Schneidbereich abtransportiert werden muss. Tatsächlich kann

Späne ahoi!

Durch die Späne kann die Wärme am Wirksamsten aus dem Schneidbereich abgeführt werden.

Patrick de Vos

Span heiß

Werkzeug

sehr heiß

Werkstück

kalt

Haben Sie Vorschläge oder Fragen an Patrick de Vos zum Thema Zerspanung? Senden Sie diese an edge@secotools.com.

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Port r a i t L e nny Ta i

Die Kunden stehen immer an erster Stelle für Lenny Tai, der durch seine Leidenschaft für seinen Job keine Mühen scheut, um seine Kunden zufrieden zu stellen.

Text: Sonia Kolesnikov-Jessop Foto: Norman Ng Illustration: Istockphoto

Wettlauf mit

D

DER

ZEIT

as chinesische Neujahr 2011.

Während die meisten Einwohner von Singapur vier freie Tage für die jährliche Feier mit der Familie genießen, ist Lenny Tai zusammen mit den meisten seiner Mitarbeiter bereits am zweiten Tag wieder bei der Arbeit. Als Leiter des Asian Distribution Centre (ADC) von Seco in Singapur löst er einen seinen Mitarbeiter ab, der am ersten Tag des neuen Jahres gearbeitet hat. „Wir wechseln uns jedes Jahr ab“, erklärt Tai. „Nächstes Jahr werde ich am Neujahrstag arbeiten. Wir haben Kunden in Australien, Indien und anderen Ländern, die dieses Fest nicht feiern.

Für sie ist es ein ganz normaler Tag, und ihre Bestellungen müssen abgewickelt werden.“ Flexibilität und das Agieren aus der Perspektive des Kunden gehören für Tai zum Tagesgeschäft.

Der 49-jährige Singapurer ist seit der Eröffnung vor 10 Jahren Leiter des ADC, und er glaubt, dass der Schlüssel zu seinem Erfolg in seiner Arbeitseinstellung und seinem Engagement gegenüber den Kunden liegt.

Für das ADC geht es beim Kundendienst vor allem um Teamwork und Pünktlichkeit, d.h.

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die Anforderungen der Kunden innerhalb von 24 Stunden zu erfüllen. „Lenny ist in puncto Zuverlässigkeit und Reaktionsschnelligkeit ein Vorbild“, erklärt Jonas Sjödahl, Group Logistics Project Manager. „Er und sein Team unternehmen stets alle Anstrengungen, damit unsere Kunden ihre Sendungen pünktlich erhalten.“ Dies bedeutet, immer die Zeit im Auge zu behalten – oder im Fall von Tai – seine dicke schwarze Sport-Armbanduhr. Er sagt, dass er „manchmal jede Minute“ auf sie schaut, wenn ein Liefertermin näher rückt. „Als wir 2001 anfingen, hatten wir 300 bis 400 Auftragspositionen am Tag“, erzählt Tai. „Heute sind es pro Tag 1.500 bis 1.800.“

Mit dem Geschäft ist auch das ADC-Team von Seco Tools gewachsen – von ursprünglich drei Mitarbeitern auf neun Vollzeit- und drei Teilzeitkräfte. Der Zuständigkeitsbereich des Zentrums dehnte sich ebenfalls von einigen wenigen Ländern (Japan, Australien, Malaysia, Thailand und Taiwan) auf ganz Asien aus – bis vor kurzem von Seco ein neues Distributionszentrum für China in Shanghai eröffnet wurde.

Lenny Tai, Leiter des asiatischen Distributionszentrums von Seco, ist Chef eines Teams, das sich von drei auf 12 Mitarbeiter vergrößert hat.

Der Kunde ist König Name: Lenny Tai Alter: 49 Laufbahn: Er startete seine Karriere im Logistikbereich 1984 als Verkaufsassistent bei Flextronics Pte Ltd. Dann wechselte er zu Twin Arrows International, einem Zulieferer von Mitsubishi Electric Asia, wo er vom Lageristen zum Lagerleiter aufstieg. 1996 kam er als Versandkoordinator zu Seco Tools. Während seiner Tätigkeit für Seco absolvierte er ein Informatikstudium am Singapore Institute of Management und erhielt 2001 seinen Abschluss.

Interessen außerhalb des Berufs: Tai ist leidenschaftlicher Basketballspieler und wirft regelmäßig mit seinen Nachbarn ein paar Körbe.

„ Beim Kundendienst ist es wichtig, sich in die Lage des Kunden zu versetzen.“

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Port r a i t L e nny Ta i

Das ADC betreut von Singapur aus die meisten asiatischen Länder.

Die Betreuung von Kunden in sechs verschiedenen Zeitzonen ist mit Herausforderungen verbunden, einschließlich der Frage, wie optimal auf Anforderungen von Kunden reagiert werden kann, die noch arbeiten, wenn die Geschäftszeiten in Singapur beendet sind. „Unterschiedliche Länder haben unterschiedliche Endtermine“, erklärt Tai, „so dass jeder Tag ein Wettlauf mit der Zeit ist.“ Die Arbeitstage von Tai im Zentrum gehen regelmäßig über den Zeitpunkt für die letzte Abholung von Paketen durch DHL Global Forwarding um 17.30 Uhr hinaus. „Manchmal erhalten wir fünf Minuten vor der letzten Abholung 100 Bestellungen“ berichtet er. „Selbst wenn wir alles sehr schnell kommissionieren und verpacken, müssen wir unter Umständen weitere drei bis vier Stunden warten, bis erneut ein DHL-Kurier vorbeikommt, da die Abholungszeiten abends äußerst unberechenbar sein können.“ Tai sagt, dass er stets im Büro bleibt, um sicherzustellen, dass die Bestellungen ausgeliefert werden, weil er sich der geschäftlichen Auswirkungen bewusst ist, die eine Verspätung für seine Kunden haben könnte. „Wir geben unser Bestes, damit eine Bestellung noch am selben Tag ausgeliefert werden kann. Das ist nicht so einfach wie es aussieht, da die Kunden jederzeit eine Bestellung aufgeben können und wir nicht genau wissen, wie viele Bestellungen eingehen werden.“ Obwohl die langen Arbeitszeiten anstrengend sein können, sagt Tai, dass es für ihn ein echtes

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Drei Tipps von Lenny Tai für guten Kundendienst Stellen Sie sich vor, Sie sind der Kunde.

Sie müssen verstehen, was Ihr Kunde möchte, um ihn richtig betreuen zu können.

Seien Sie flexibel. Für jedes Problem gibt es eine Lösung. Denken Sie innovativ.

Seien Sie sich bewusst, dass der Erfolg des Kunden Ihr Erfolg ist. Wenn Sie Ihre Kunden zufrieden stellen, bleiben sie Ihnen treu.

Erfolgserlebnis ist, wenn am Ende des Tages alle Bestellungen erfolgreich ausgeliefert wurden. Er mag auch die Herausforderung des Unerwarteten, d.h. den Problemlösungsaspekt seines Jobs – sei es ein Kunde, der die Zusammensetzung einer bereits verpackten Bestellung ändert oder ein bereits versandtes Paket, das zurückgeholt werden muss. „Beim Kundendienst ist es wichtig, sich in die Lage des Kunden zu versetzen“, erklärt Tai. „Schließlich ist der Erfolg Ihrer Kunden auch Ihr eigener Erfolg.“

NACHHALTIGKEIT

TropfenErnte Seco nutzt in seinen Produktionsstätten in Indien Regenwasserauffangsysteme, um das begrenzte Wasserangebot zu schonen und die Umweltauswirkungen zu minimieren.

Dieses Beispiel macht jetzt im gesamten Konzern Schule.

Text: Anna Mc Queen Illustration: Zara Picken

In seiner Zeit als Direktor des Werks Pune von

Seco im indischen Bundesstaat Maharashtra erlebte Thierry Cros aus erster Hand die Probleme, die durch einen ernsthaften Wassermangel entstehen. Jetzt setzt er sich als Verkaufs- und Marketingleiter von Seco im französischen Bourges dafür ein, dass an diesem Standort ähnliche Strategien wie in Pune angewendet werden, um den Zugang zu Wasser zu sichern. „In Indien gibt es regelmäßig Dürreperioden, in denen das Wasserangebot äußerst knapp ist, so dass viele Unternehmen ihr Wasser per LKW anliefern lassen müssen“, erklärt Cros. „Dies ist sowohl in finanzieller Hinsicht als auch in Bezug auf den CO2 Ausstoß sehr kostspielig. Der Monsun bringt jedoch jedes Jahr riesige Mengen Wasser mit, so dass es für uns auf der Hand lag, diese Ressource zu nutzen.“ In Teilen von Indien ist die Regenwassersammlung gesetzlich vorgeschrieben, obgleich dies in Maharashtra nicht der Fall ist.

Dennoch wurde unter jedem Gebäude, das für Cros

und sein Team errichtet wurde, ein Sammeltank eingebaut, um Regenwasser aufzufangen. Er erläutert: „Wir speichern jetzt ca. 400.000 Liter Regenwasser, was für einen Zeitraum von sechs Monaten im Jahr für all unsere Beschichtungs-, Brünierungs- und Sinterprozesse, für Kühlmittel und – nach der Filterung – für unseren gesamten Sanitär- und Trinkwasserbedarf ausreicht.“ Ähnliche Anlagen wurden im Werk Sorocaba in Brasilien zusammen mit einem solarbetriebenen Wasserheizsystem installiert. Das Werk des Unternehmens in Bourges verfügt über eine Regenwassersammel-Anlage mit einer Kapazität von 24.000 Litern. „Natürlich werden wir nicht überall mit dem gleichen Wassermangel wie in Indien konfrontiert“, so Cros, „aber dennoch liegt uns der Umweltgedanke sehr am Herzen, und wir sind entschlossen, alles zu tun, um unsere Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren.“

Ein „grünes“ Werk Umweltinitiativen im Werk von Seco in Pune: Eine Umkehrosmoseanlage zur Umwandlung von hartem Wasser in weiches Wasser Eine KühlwasseraufbereitungsAnlage Eine Abwasserreinigungs-Anlage Regenwassersammlung Besseres Abfallmanagement Eine Solarwasserheizanlage Eine WärmerückgewinnungsAnlage für Warmwasser.

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Übergewicht und eine höhere Lebenserwartung sind zwei der Hauptgründe für den enormen Anstieg bei der Anzahl der Hüft- und Knieoperationen weltweit.

Wenn nur ein Prozent aller medizinischen Einweggeräte in den USA wiederaufbereitet werden würde, könnte im Gesundheitssystem eine Milliarde Dollar gespart werden.

INDUSTRIE MEDIZINTECHNIK Text: Cari Simmons Fotos: Getty Images, Joakim Abrahamsson und Folio

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Im Jahr 2010 erhielten drei Millionen Menschen in den USA ein künstliches Hüft- oder Kniegelenk, und viele weitere warten noch auf eine Operation.

Dies mag für Krankenhäuser eine Belastung darstellen – für die Medizintechnikbranche ist dies jedoch ein Segen.

Trotz der letzten Wirtschaftskrise wird erwartet,

dass der weltweite orthopädische Markt allein in diesem Jahr um 11 bis 12 Prozent wächst – und das bei einer Branche, deren Wert bereits auf 40 Mrd. US-Dollar geschätzt wird. Im letzten Jahr erhielten 3 Millionen Menschen ein künstliches Knie- oder Hüftgelenk, und viele weitere warten noch auf eine Operation.

Der Anstieg bei den Knie- und Hüftoperationen ist weitgehend darauf zurückzuführen, dass die Lebenserwartung gestiegen ist und mehr Menschen übergewichtig sind – Faktoren, durch die die Gelenke zusätzlich belastet werden und die Nachfrage nach Prothesen als Ersatz für beschädigte Körperteile steigt.

Prothesen gibt es in vielen verschiedenen Formen, Größen und Materialien. Heutzutage handelt es sich bei einer Prothese in der Regel um ein künstliches Hüft-, Knie- oder Schultergelenk, und Zahnimplantate werden ebenfalls immer häufiger verwendet.

Es gibt eine Reihe von orthopädischen Metalllegierungen, jedoch werden heute in erster Linie Titan und Kobalt-Chrom für Prothesen verwendet. Beide Materialien sind leicht,

Für Knieprothesen wird ein Sonderformfräser eingesetzt.

widerstandsfähig und ungiftig und werden vom Körper leicht angenommen. Alle Materialien werden einer gründlichen Reinigung unterzogen, um zu gewährleisten, dass sie vor ihrem Einsatz frei von Verunreinigungen sind.

Bei Prothesen ist die Festigkeit von wesentlicher Bedeutung. Titan ist nicht nur leicht, sondern extrem stabil. Es ist zudem sehr gut mit dem menschlichen Knochen kompatibel, wodurch die Edge [2�2011]

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Assimilation und Integration von Knochengewebe erleichtert wird. Obwohl Titan nicht so flexibel wie menschliche Knochen ist, ist es doch recht elastisch und hält Belastungen gut stand.

Kobalt-Chrom ist nicht ganz so flexibel wie Titan, jedoch ebenfalls hochfest und widerstandsfähig.

Zur Herstellung des Materials werden die Grundmetalle Kobalt und Chrom im Allgemeinen mit kleineren Mengen anderer Metalle vermischt.

Verbundwerkstoffe bieten eine höhere Flexibilität und Zugfestigkeit als Kobalt-Chrom oder Titan und werden immer häufiger eingesetzt, insbesondere beim Bandscheibenersatz, bei dem die Elastizität eine entscheidende Rolle spielt. Dabei handelt es sich vor allem um Materialien auf Kohlenstofffaserbasis, deren Herstellung extrem teuer ist.

Darüber hinaus wird auch hochporöses Titan (mit einer Porosität von ca. 70 Prozent) eingesetzt. „Der Vorteil von porösem Titan besteht darin, dass es viel schneller mit dem Knochen verwächst und außerdem leichter ist“, so Phil Russell, International Key Account Manager bei Seco.

Er erklärt: „Die Bearbeitung von Titan und Kobalt-Chrom erfordert nur geringfügig höhere Schnittkräfte als bei Stahl. Aufgrund ihrer metallurgischen Eigenschaften lassen sich Titanund Kobalt-Chrom-Legierungen jedoch viel schwerer bearbeiten als Stahl.“ Da orthopädische Geräte an die komplexe Form von Knochen und Gelenken angeglichen werden müssen, ist die Bearbeitung dieser Teile ebenfalls komplex. Bei ihrer Herstellung aus Stangenmaterial muss viel Material abgetragen werden, was das Verfahren teuer macht. Daher werden bestimmte Teile endkonturnah gegossen.

Dieses Verfahren erfordert häufig den Bau von komplexen und kostspieligen Vorrichtungen.

Ein weiterer Faktor, der zur Komplexität der Bearbeitung beiträgt, sind die engen Toleranzen, die für die meisten Geräte erforderlich sind.

In der Zukunft rechnet Russell im Bereich der Medizintechnik mit einer zunehmenden Automatisierung, um die Personalkosten zu senken.

Ein weiterer Trend besteht in der Wiederaufarbeitung medizinischer Geräte – oder zumindest in der Wiederverwendung bestimmter Teile. „Wenn nur ein Prozent aller medizinischen Einweggeräte in den USA wiederaufbereitet werden würde, könnte im Gesundheitssystem eine Milliarde Dollar gespart werden,“ so Russell, „ganz zu schweigen von den positiven Auswirkungen auf die Umwelt.“

Der Vorteil von porösem Titan besteht darin, dass es viel schneller mit dem Knochen verwächst und außerdem leichter ist.

Phil Russell, Internationaler Key Account Manager, Seco

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Die Feedmax Vollhartmetallbohrer von Seco eignen sich besonders für die Bearbeitung von Titan und anderen Legierungen.

Künstliche Kniegelenke werden immer häufiger eingesetzt.

Die Jabro MINI 900 Serie umfasst Standardwerkzeuge für Dentalanwendungen.

Lösungen für die medizinische Industrie Seco bietet speziell für die medizinische Industrie entwickelte Bearbeitungslösungen und Zerspanungswerkzeuge an.

Das breite Spektrum von Drehwerkzeugen ist in Kombination mit Jetstream Tooling™ für schwer zu bearbeitende Werkstoffe ideal. Die Feedmax Vollhartmetallbohrer von Seco eignen sich besonders für die Bearbeitung von Titan und anderen in der Medizinindustrie verwendeten Legierungen.

Jabro™ Vollhartmetallfräser erfüllen die Anforderungen an die Bearbeitung medizintechnischer Teile ebenfalls optimal. „Wir setzen in hohem Maße auf Vollhartmetall, und der Vorteil unserer Fräser besteht darin, dass die von uns verwendete Hartmetallsorte in Verbindung mit dem Schleifverfahren im Vergleich zum Wettbewerb eine überlegene Leistung gewährleistet“, so Phil Russell, International Key Account Manager bei Seco.

Vollhartmetall wird beispielsweise auch zur Bearbeitung von Lagerflächen bei Polyethylen-Tibiaeinlagen verwendet. Mit einem Feinbearbeitungswerkzeug, das sehr scharf ist, entsteht dadurch eine hoch glänzende Oberflächenstruktur und -form ohne Linien oder Kratzer, was im Operationssaal äußerst wichtig ist. „Wenn dem Chirurgen nicht gefällt, wie die Oberfläche eines Lagereinsatzes aussieht“, erklärt Russell, „entsorgt er ihn.“ Anscheinend spielt die Ästhetik auch bei nicht sichtbaren Komponenten eine Rolle. www.secotools.com/Medical-Solutions

Mehr Teile pro Werkzeug Werkstück:

Hüftgelenkpfanne

Werkstoff:

CoCr - Stangenmaterial

Bearbeitung:

Profilfräsen

Kriterium:

Zykluszeit und Standzeit

Werkzeug:

JH930080R050

Schnittdaten:

n:

3000 U/min

vf:

635 mm/min

ap:

0,63 mm

Kühlung:

Kühlmittelspülung

Ergebnis:

Seco verkürzte die Zykluszeit um 45 Minuten und steigerte die Anzahl der Teile pro Werkzeug um 75%

Kürzere Zykluszeit Werkstück:

Kniegelenk

Werkstoff:

Ti 6Al-4V

Bearbeitung:

Schruppfräsen

Kriterium:

Längere Standzeit und kürzere Zykluszeit

Werkzeug:

JH930080R050

Schnittdaten:

n:

2040 U/min

vf:

533 mm/min

ap:

3,81 mm

Kühlung:

Kühlmittelspülung

Ergebnis:

Beherrschung des Wettbewerbs durch eine um 35% kürzere Zykluszeit. Erhöhung der Standzeit von 40 Teilen pro Werkzeug auf über 170

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Aus de m A r b e i ts l eb en Text: Nina Asimus Foto: David Magnusson

Ein wachsender Betrieb Roger Berggren, Betriebsleiter von Fårbo Mekaniska in Fagersta, Schweden, erzählt von seiner Tätigkeit und seiner Arbeitsphilosophie.

Roger Berggren Alter: 40 Tätigkeit: Betriebsleiter von Fårbo Mekaniska Ort: Fagersta, Schweden Familie: Verheiratet, drei Kinder im Alter von 15, 10 und 8 Jahren Hobbys: Autos, Golf und Zeit mit seiner Familie verbringen

Ich arbeite schon

lange bei Fårbo Mekaniska.

Zwei Monate, bevor ich die Berufsschule abschloss, unterzeichnete ich den Arbeitsvertrag bei diesem Unternehmen, dessen Leiter unsere Klasse besuchte, um talentierte junge Leute zu finden. Als ich im Betrieb anfing, gab es dort vier Mitarbeiter. Heute haben wir 25 Mitarbeiter und einen Umsatz von ca.

40 Millionen schwedischen Kronen. „2005 übernahm ich den Betrieb mit Startkapital, das verdient hatte, indem ich zwei Jobs gleichzeitig ausübte. Unser Erfolgsrezept besteht darin, Investitionen zu wagen und eine strenge Kontrolle über die Kosten zu behalten. Ich bin in der Regel an der Akquise all unserer neuen Aufträge beteiligt.

Zudem überwache ich die Betriebsabläufe und bin mit allen Maschinen vertraut.

Jetzt besteht meine Rolle darin, als Betriebsleiter zu gewährleisten, dass die Produktion einwandfrei läuft.

Darum haben wir zwei Seco Point Werkzeugausgabeschränke erworben.

Das System hat zu unglaublichen Zeiteinsparungen geführt. Jetzt stehen wir nie ohne Werkzeug da, so dass die Produktion niemals stillsteht. Wir haben die Stillstandszeiten der Maschinen minimiert, und unsere Gewinne wachsen immer weiter. „Wir investieren ca. 6 Millionen Kronen pro Jahr in neue Entwicklungen und Maschinen, einschließlich mehrerer Roboter.

Ich finde die Tatsache aufregend, dass es auf der technischen Seite ständig neue Innovationen gibt.“ Seco Point Seco Point ist ein automatisiertes Aufbewahrungssystem, das gewährleistet, dass es in der Werkstatt nie aufgrund von Materialmangel zum Stillstand der Maschinen kommt. Nachdem das System mit allen erforderlichen Informationen programmiert wurde, überwacht Seco Point, wie viel Material in der Produktion verbraucht wurde und bestellt rechtzeitig die richtige Menge nach. www.secotools.com/secopoint

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Datena nwendung

Im

Bilde

Die aktualisierte Website von Seco bietet Kunden eine Reihe hilfreicher Funktionen, die zur Steigerung der Effizienz in der Werkstatt beitragen.

Die Unternehmenswebsite von Seco verfügt

über einen neuen Kundenbereich mit einer Reihe von Services und interaktiven Anwendungen, um es den Kunden zu erleichtern, Seco Produkte zu finden und zu verwenden. Die Anwendungen werden fortlaufend aktualisiert und um weitere Funktionen ergänzt. „Wir wollten unseren Kunden die Arbeit erleichtern“, erklärt Carl Enarsson, der für den Inhalt des Kundenbereichs verantwortlich ist. „Zuvor standen unsere Anwendungen auf verschiedenen Seiten, und in bestimmten Fällen mussten Sie Anwendungen auf Ihren Computer herunterladen. Jetzt haben wir sie alle übersichtlich in einem Bereich zusammengefasst, und die Programme können direkt in einem Webbrowser ausgeführt werden.“ Die Kunden können darauf vertrauen, dass die Produktdaten in den Anwendungen stets auf dem neuesten Stand sind. Zudem ermöglicht eine persönliche LoginFunktion den Benutzern, die Preise aller Standardprodukte anzuzeigen. Darüber hinaus können die Anwendungen, die keinen Online-Zugriff erfordern, ohne Anmeldung offline verwendet werden, so dass die Benutzer die Programme im Produktionsbereich auf Laptops nutzen können.

Werkzeugauswahl

Seco Guide ermöglicht es Ihnen, das richtige Werkzeug für Ihre Anforderungen auszuwählen.

Sie können nach Produktgruppe, Bearbeitungsverfahren oder Materialgruppe suchen.

Programmierung

Mit dem neuen GewindeAssistenten können Sie komplizierte Programmierungen und Berechnungen vornehmen, um vom ersten Schnitt an ein perfektes Gewinde zu erzielen. www.secotools.com/customerzone

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In Kür ze

Fortschrittliche Geometrie FF2 ist eine neu entwickelte Spanbrechergeometrie für negative Drehwendeplatten. Sie wurde speziell für langspanende, duktile Werkstoffe wie kohlenstoffarmen Stahl und Edelstahl konzipiert. FF2 ist für Schlichtanwendungen mit kleinen Vorschüben und geringen Schnitttiefen vorgesehen und bietet im Vergleich zur Vorgängergeometrie FF1 reduzierte Schnittkräfte. Die Allround-Geometrie FF2 deckt dieselben Anwendungen ab und dient beim Schlichten auch als Ergänzung zur MF2-Geometrie.

Die neue Spanbrechergeometrie ist in den gängigsten Wendeplattensorten verfügbar, einschließlich Wendeplatten mit Duratomic®-Beschichtung und verschiedener Wendeplattentypen.

Die FF2-Geometrie kann in Verbindung mit Jetstream ToolingWerkzeughaltern eingesetzt werden.

FOTO: JOAKIM ABRAHAMSSON

Scharf wie nie

Seco erweitert sein Programm für die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen durch eine Auswahl an Standardwerkzeugen aus polykristallinem Diamant (PKD), einschließlich Jabro-Fräsern und Seco Feedmax-Bohrern. Diese Vollhartmetallkörper mit PKDSchneidkanten bieten eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit, was zu weniger Werkzeugwechseln, höherer Teilequalität und gesteigerter Produktivität führt. Durch eine Schneidgeometrie, die speziell für die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen entwickelt wurde, sind PKD-Schneiden extrem scharf, was erforderlich ist, um die Delamination des Werkstücks zu verhindern.

Die Jabro PKD-Fräser sind in Durchmessern von 6 bis 16 mm und für höhere Flexibilität mit neutralem, positiven oder negativem Drallwinkel erhältlich. Alle PKD-Frä ser verfügen für eine effiziente Kühlung über innere Kühlmittelkanäle.

Das brandneue Programm von Seco Feedmax-Bohrern mit PKD-Schneidkanten zeichnet sich durch einen Spitzenwinkel von 120 Grad und äußerst scharfe und widerstandsfähige Schneidkanten aus. Die Seco Feedmax PKD-Bohrer wurden entwickelt, um Delamination beim Bohren zu vermeiden, und ermöglichen im Vergleich zu anderen Schneidkantenmaterialien höhere Schnittgeschwindigkeiten bei gesteigerter Produktivität und Anwendungssicherheit. Die Bohrer sind in Durchmessern von 4 bis 25 mm verfügbar.

Die gängigsten Abmessungen werden standardmäßig auf Lager gehalten, während weitere auf Anfrage erhältlich sind.

Für weitere Anwendungen bietet Seco ein umfangreiches Spektrum von kundenspezifischen Werkzeuglösungen an.

(Die folgende Abbildung zeigt ein Beispiel hierfür.)

FOTO: JOAKIM ABRAHAMSSON

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Ideal für kleine Bohrungen Secos Programm von massiven Wendeplatten aus polykristallinem Bornitrid (PCBN) mit Mittenlochklemmung wurde durch eine neue Reihe von Wendeplatten mit kleinem Inkreis erweitert. Ihr Haupteinsatzbereich ist die Bearbeitung von kleinen Bauteilen mit Innenbohrungen von geringem Durchmesser in harten oder abrasiven Werkstoffen. Wendeplatten mit kleinem Inkreis sind in zwei Sorten für gehärteten Stahl, gehärtetes Eisen, Grauguss und

PM-Werkstoffe erhältlich.

Die massive PCBN-Schicht bietet gegenüber herkömmlichen Produkten verschiedene Vorteile, beispielsweise ein geringeres Risiko des Lösens von Lötverbindungen, keine Beschränkungen für die Größe der Werkzeugspitze und mehr Schneidkanten pro Wendeplatte. Dadurch ist sie eine kostengünstige Alternative, die auch für Tauchbearbeitungen eingesetzt werden kann.

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Zäher als je zuvor

Seco hat CBN500 entwickelt, eine neue PCBN-Sorte (polykristallines Bornitrid) für die Bearbeitung von weißem Gusseisen.

CBN500 ersetzt CBN350 und verfügt über einen neuen patentierten Binder, der ihm zusätzliche Zähigkeit verleiht. Durch die neueste Synthesetechnologie und eine ausgezeichnete Verteilung der Partikel aus kubischem Bornitrid (CBN) wurde die Verschleißfestigkeit ebenfalls deutlich verbessert.

Zu den Vorteilen zählen längere Werkzeugstandzeit, geringere Gefahr eines Versagens der Schneidkante und beständigere Leistung. CBN500 eignet sich auch für die Bearbeitung von Manganstählen und hochfesten Kohlenstoffstählen. Zu seinen Anwendungen gehören Drehen, Gewindeschneiden und Fräsen von Stahlwerkwalzen, großen Pumpenbauteilen und Gesteinsbrecherkegeln.

FOTO: JOAKIM ABRAHAMSSON

Ran an die Arbeit Vorschlichten, Nutenfräsen, Konturfräsen, Zirkularbearbeitung und Einwärtskopieren. Er wird zunächst in Durchmessern von 16 bis 100 mm mit Wendeplattenradien von 0,4 und 0,8 mm, zwei Geometrien und acht Wendeplattensorten erhältlich sein.

Der Turbo10 kann mit zylindrischen Schäften, Aufsteckfräsern, Weldon- und Combimaster-Aufnahmen eingesetzt werden.

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Der Turbo10 ist ein neuer Hochleistungs-Eckfräser, der eine höhere Standzeit und Präzision bietet. Dies wird durch optimierte Schnitteigenschaften, die die Wärmeentwicklung und Schnittkraft reduzieren, und eine neue Wendeplattengeometrie erreicht, die Eckenwinkel von 90 Grad fräst.

Dadurch ist der Turbo 10 äußerst flexibel und für die meisten Fräsbearbeitungen geeignet, einschließlich Schruppen,

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In Kür ze

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High FeedTM 2 ist eine neue Werkzeuggeneration, die für sehr hohe Produktivität in modernen CNC-Maschinen entwickelt wurde. Ihre länglichen Wendeplatten vereinen Festigkeit mit einer maximalen Zähnezahl im Verhältnis zum Durchmesser.

Die enge Teilung ermöglicht sehr hohe Vorschubgeschwindigkeit mit einer stabilen Schneidleistung selbst bei unterbrochenen Schnitten. Die ausgewogene Konstruktion von Körper und Wendeplatten sorgt beim Kopierfräsen von Kavitäten mit großen Auskragungen für einen sicheren Spanabfluss. High Feed 2 wurde für sehr hohe Vorschubgeschwindigkeit bei geringer Schnitttiefe konzipiert und ist in Durchmessern von 16 bis 35 mm und für ein breites Spektrum von Werkstoffen erhältlich.

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Höhere Geschwindigkeiten für Vorschübe

Nach dem Erfolg des Square 6-08 Eckfräsers ergänzt Seco sein Produktprogramm um eine kleinere Version: den Square 6-04 in Durchmessern von 20 bis 63 mm.

Der Square 6-04 eignet sich hervorragend für kleine und mittelgroße Maschinen und bietet eine maximale Schnitttiefe von 4 mm. Die doppelseitigen Wendeplatten besitzen insgesamt sechs Schneidkanten, die für geringe Schnittkraft optimiert wurden. Dies führt im Ergebnis zu einer besseren Kosteneffizienz und höherer Produktivität.

Der Square 6-04 kann auch zum Plan- und Tauchfräsen eingesetzt werden und wird in verschiedenen Geometrien und Sorten für eine breite Palette von Werkstoffen angeboten.

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Kleinerer Square 6TM-Fräser

Innere Stärke Die Spanbrecherfamilie für positive Drehwendeplatten mit Mittenlochklemmung hat ein neues Mitglied: den M5. Mit einer robusteren Schneidkante als seine Geschwister F1, MF2 und F2 bietet der M5 eine hohe Materialabtragungsgeschwindigkeit.

Er wurde für die Bearbeitung von Teilen mit rauer Oberfläche oder Unterbrechungen entwickelt, beispielsweise in gegossenen oder geschmiedeten Werkstücken, bei denen die Gefahr von Schneidenausbrüchen oder Werkzeugausfällen besteht.

Im Vergleich zum F2-Spanbrecher erzeugt der M5 geringere Schnittkräfte. Dadurch werden bei instabilen Bedingungen Vibrationen verhindert, und die Teilequalität wird verbessert. Der M5 ist in verschiedenen Sorten erhältlich, einschließlich Duratomic.

Seine Geometrie ist für den Einsatz in Verbindung mit Jetstream ToolingWerkzeughaltern geeignet.

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Verbesserte Sorten Precimaster, Secos Reibahle mit austauschbarem Schneidkopf, die für große Losgrößen entwickelt wurde, ist jetzt in zwei neuen Sorten erhältlich: RX2000 aus beschichtetem Hartmetall und RX1500 aus beschichtetem Cermet. Beide bieten im Vergleich zu CP20 eine um 30 Prozent größere Härte, wodurch die Standzeit verlängert und eine höhere Schnittgeschwindigkeit ermöglicht wird. Darüber hinaus verbessert der niedrigere Reibungskoeffizient beider Sorten den Spantransport und die Produktionssicherheit.

RX2000 ist eine neu entwickelte Sorte für die Massenproduktion aus allen Werkstoffen außer NichteisenMetallen. Sie ist bei Edelstahl besonders zuverlässig.

RX1500 ersetzt C200R und eignet sich für extreme Schnittgeschwindigkeiten bei Guss- und Stahlanwendungen.

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Kugelrund

Das vielseitige Jabro-Solid2-Programm von Eckfräsern wurde um eine Kugelkopfoption mit Durchmessern von 1 bis 25 mm ergänzt. Dadurch wird eine bereits flexible Lösung für Bearbeitungen im allgemeinen Maschinenbau für ein breites Spektrum von Werkstoffen – von Kohlenstoffstahl und Grauguss bis hin zu Edelstahl und Superlegierungen – mit demselben Werkzeug weiter verbessert.

Der Jabro-Solid2-Kugelkopffräser wurde hauptsächlich für das Schruppen und Schlichten bei 3D-Kopierfräsanwendungen entwickelt. Er bietet im Vergleich zur vorhergehenden Generation und zu vielen Alternativen auf dem Markt bessere Schnittdaten und längere Standzeiten. Insgesamt ergibt sich daraus eine höhere Produktivität und Kosteneffizienz.

Der Jabro-Solid2-Kugelkopffräser ist in zwei-, drei- und vierschneidiger Ausführung sowie in drei verschiedenen Längen erhältlich.

FOTO: JOAKIM ABRAHAMSSON

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FOTO: HANS NORDLANDER ILLUSTRATION: ISTOCKPHOTO

Auf der

richtigen Spur Dieses massive

Eisenbahnrad ist für einen Güterzug auf der Eisenerzlinie (auf Schwedisch„Malmbanan“) bestimmt, die die Eisenmine in Kiruna, Schweden, mit dem Hafen von Narvik, Norwegen, am Atlantik verbindet.

Jedes Rad wiegt 500 kg und muss schweren Belastungen und extremen Temperaturen durch das arktische Wetter sowie der beim Bremsen erzeugten Wärme standhalten können.

25

Tonnen

Lucchini’s Das Werk des italienischen Stahlkonzerns Lucchini’s in Surahammar, Schweden, ist auf die Produktion von Eisenbahnrädern und die Montage von kompletten Radsätzen für den skandinavischen Markt spezialisiert. Das Unternehmen setzt Drehwendeplatten von Seco ein.

Jedes Rad wird aus Stahl geschmiedet, bearbeitet und vor der Montage auf einer 25 Tonnen schweren Achse auf 200 ˚C erhitzt.

Mit vier Achsen kann jeder Zugwaggon eine Last von 100 Tonnen tragen.

Werkzeuge RCMX 20, 25, 32; Sorte TP0500; Geometrien ­ R2/RR94/RR97 SNMM 250924; Sorte TP0500; Geometrie R7

Vorschläge? Stellen Sie mit Seco Werkzeugen ein besonderes Produkt her? Kontaktieren Sie uns unter edge@secotools.com.

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