EIN MAGAZIN VON SECO AUSGABE 2/2016
3D-DRUCKER: HOFFNUNG ODER HYPE? DER STEILE WEG NACH OBEN Wie von Zauberhand In der Stelter Zahnradfabrik bilden Industrieroboter den Dreh- und Angelpunkt der Produktion.
DIE HERRSCHAFT DER ROBOTER
Inhalt
EDGE AUSGABE 2/2016 04
NEWS UND TRENDS
07 WISSEN GRÜN – UND LUKRATIV Immer mehr Unternehmen setzen auf Nachhaltigkeit, um ihre langfristige Wettbewerbsfähigkeit zu sichern.
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FALLSTUDIE: DEUTSCHLAND WIE VON ZAUBERHAND
TITELGESCHICHTE
Die Philosophie der Stelter Zahnradfabrik: Wer Fehler vermeiden will, lässt Roboter arbeiten.
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AM PULS DER ZEIT INTERVIEW MIT PATRICK DE VOS Der Seco Experte für die Metallzerspanung beantwortet technische Fragen unserer Leser.
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FALLSTUDIE: PHILIPPINEN STICHWORT INNOVATION Als Hersteller von Gussformen für Kfz-Batterien profitiert Ramcar Technologies von der florierenden Wirtschaft auf den Philippinen.
18 MÖGLICHKEITEN WELTRAUMLIFT Warum nicht einfach einen großen Fahrstuhl bauen, statt Raketen ins Weltall zu schießen?
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EDGE UND SIE ASHLEY MOFFAT/AUSTRALIEN „Die ‚Mint‘ ist die einzige Münzprägeanstalt in Australien – ein besonderer Arbeitsplatz.“
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FALLSTUDIE: FRANKREICH HOHE ERWARTUNGEN In Saint-Nazaire, dem französischen Zentrum des Flugzeugbaus, unterstützt Seco die Firma FAMAT bei der Herstellung von Komponenten für die Düsentriebwerke der Zukunft.
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EDGE UNTERWEGS ION TÂMPU „Früher wurden Autos mit Herz designt“, meint Ion Tâmpu von Seco Tools Rumänien, ein leidenschaftlicher Autosammler.
32 EDGEUCATION DER UMGANG MIT DER 3D-AUFGABE Anders Ericsson, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei Seco, über das A und O von generativen Fertigungsverfahren
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Inspiration und Einblicke Unser Geschäftsumfeld ändert sich rasant. Neue Techno-
logien wie das Internet der Dinge, Automation und generative Fertigungsverfahren, aber auch die wachsende Besorgnis hinsichtlich Umweltschäden und Nachhaltigkeit zeigen starke Wirkung in unserer Branche. In dieser Ausgabe von Edge befassen wir uns eingehend mit diesen Themen, um Ihnen neue Ideen und Erkenntnisse zu geben. Sie lernen den deutschen Zahnradhersteller Stelter kennen, der seine Produktionsprozesse mit einem hohen Automatisierungsgrad optimiert hat. Anders Ericsson, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei Seco, berät Sie zum Thema generative Fertigungsverfahren. Und wir haben einen interessanten Beitrag zum Aufbau einer Kreislaufwirtschaft. Wie immer präsentiert Ihnen Edge verschiedene Artikel zu Unternehmen, Verfahren und Menschen aus aller Welt. Lesen Sie die Geschichte von Ion Tâmpu, einem technischen Mitarbeiter bei Seco Tools Rumänien, der in seiner Freizeit ein passionierter Autosammler ist. Viel Vergnügen! HANS HELLGREN
VIZEPRÄSIDENT, VERTRIEB UND MARKETING EDGE@SECOTOOLS.COM
EDGE ist ein Kundenmagazin von Seco Tools, das weltweit in 25 Sprachen erscheint. Seco Tools AB Marketing Department, 737 82 Fagersta, Schweden. Telefon +46 223-400 00 Fax +46 223-718 60 Internet www.secotools.com Herausgeber Hans Hellgren E-Mail hans.hellgren@secotools.com Redaktionsleitung Jennifer Gauffin E-Mail jennifer.gauffin@secotools.com Redaktion und Layout Appelberg Publishing Group Redakteur Per-Ola Knutas Editor Daniel Dasey Art Direction Cecilia Farkas, Johan Nohr Druck Elanders Titelfoto Martin Nicolausson /Agent Molly & Co EDGE (2. 2016)
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NEWS UND TRENDS
MIKAEL LINDHOLM ist seit knapp 20 Jahren in der Produktentwicklung tätig und hat zahlreiche Innovationen miterlebt. Derzeit ist er unter anderem mit dem neuen Programm an Duratomic-Sorten betraut.
FAKTEN Mikael Lindholm Funktion: Produktmanager ISO-Drehwerkzeuge und Sorten Bildungsweg: Master of Science in Werkstoffdesign, weitere Zusatzabschlüsse, Abschluss in Innovationsmanagement Werdegang: Prozess- und Produktentwicklung, Projektleiter, mehrere Funktionen als Produktmanager, teilweise mit internationalen Aufgaben
MAXIMALE LEISTUNGEN MIT NEUEN GUSS-DREHSORTEN TK1501 UND TK0501 Dank der Seco Beschichtungstechnologie Duratomic® mit neuartiger Einsatzerkennung lassen sich in allen Drehbearbeitungen von Gusseisen maximale Leistungen erzielen. Die neuen Drehsorten TK1501 und TK0501 mit Duratomic-Technologie liefern deutlich höhere Standzeiten, Produktivität und Prozessstabilität. Mit der neuartigen Einsatzerkennung ist es möglich, benutzte und unbenutzte Schneidecken leicht und schnell zu erkennen. Das spart Werkzeugkosten. Die neue Sorte TK1501 löst mit ihrer ausgewogenen Eigenschaft die bisherige Sorte TK2001 ab und erzielt zuverlässigste Ergebnisse beim Drehen von Guss. Die neue hoch produktive Sorte TK0501 zeigt sich gegenüber der bisherigen TK1001 als noch verschleißfester und erfüllt damit höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit bei Gussbearbeitungen mit extrem hohen Schnittgeschwindigkeiten.
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FOTO: GETTY IMAGES
NEUES VOM WERKZEUGEXPERTEN
Richtig getippt! Was haben das Logo von Seco Tools und die Science-Fiction-Filme Star Trek und Alien gemeinsam? Richtig: Alle sind in der Schriftart Microgramma gehalten. Diese serifenlose Schrift wurde 1952 von Aldo Novarese und Alessandro Butti für den Schriftenhersteller Nebiolo entworfen. Schon kurz nach ihrer Entstehung fand Microgramma großen Anklang bei den Machern von Science-FictionFilmen, da sie fortschrittliche Technik suggerierte und der Weltraumforschung demnach gut zu Gesicht stand. Microgramma ist in mehreren Variationen überall in den Originalfilmen der Alien-Reihe, aber auch in aktuelleren Produktionen zu sehen. Auch die Star Trek-Macher bedienten sich dieser Schriftart, ob nun in ihrer ursprünglichen Form oder in einer der zahllosen Abwandlungen.
Die neue Seco-Niederlassung in Casablanca bei der Einweihung im Februar.
Neue Niederlassung in Marokko Gemeinsam mit Haas Machine Tools hat Seco eine neue Niederlassung im nordafrikanischen Marokko eröffnet. Von diesem Standort aus sollen Kunden in verschiedenen expandierenden Industriebereichen betreut werden. „In dieser Region haben schon einige französische und kanadische Luftfahrtzulieferer investiert oder haben es vor“, erklärt Thierry Cros, Geschäftsführer Seco Tools Frankreich. „Und das ist nur die erste Welle. Mit Renault und PSA werden hier bald auch Vertreter aus dem Automobilbau investieren.“
10.606 MWh Menge der Wärmeenergie, die in der Seco-Produktions stätte Fagersta durch Recycling zurückgewonnen wurde. Die Gesamtmenge der in den Fernwärmeverbund eingespeisten Wärme deckt den Jahresbedarf von etwa 400 Haushalten.
26 % Energieeinsparung bei Seco im Jahresvergleich 2015 zu 2005. Zu verdanken ist dieser Sprung unserem Engagement für den Umweltschutz.
Ursachenforschung Haben Sie schon einmal konkret über den Werkzeugverschleiß beim Hartdrehen nachgedacht? Möchten Sie sich über das Hartdrehen mit Wiper-Wendeplatten oder über die richtige Wahl der S-, T- oder E-Schneidkantenpräparation bei der Bearbeitung wärmebeständiger Super legierungen mit Keramik informieren? Die Antworten auf diese Fragen (und vieles mehr) finden Sie in unserem Technik-Blog „Seco Tools CBN Expert“, wo die Technikspezialisten von Seco exklusiv ihre Tipps, Tricks und Methoden zu CBN-Werkzeugen für die moderne Fertigungsindustrie weitergeben. Die Website finden Sie hier: cbnexpert.blogspot.se (in englischer Sprache)
JS564/JS565 JABRO-SOLID2 Die neue Generation der Vollhartmetallfräser Jabro-Solid² von Seco für die Strategie der dynamischen Fräsbearbeitung eignet sich für die Bearbeitung aller Werkstoffe dank der neuartigen NXT-Beschichtung. Beide Werkzeugausführungen (Zähnezahl 4 und 5) sind mit einer neuen Stirngeometrie ausgeführt , die hohe Helixwerte zum Öffnen geschlossener Taschen ermöglichen. Das Standardprogramm beinhaltet Schneidenlängen von bis zu 3,5 x Dc. Alle Werkzeuge werden mit Spanteiler angeboten und gewährleisten eine optimale Spanabfuhr. Um auch hohe radiale Zustellungen bei gleichzeitig hoher Werkzeugstabilität zu ermöglichen, ist diese Werkzeuggruppe mit konischer Kerngestaltung ausgestattet worden.
SCHEIBENFRÄSER PROGRAMM ERWEITERT
Auf zum nächsten Bildungsschritt Seco NEXT STEP ist eine hochkarätige Ausbildungs- und Produktionsphilosophie mit einer umfassenden Strategie zur Prozessoptimierung. Dabei kommen anerkannte Methoden zum Einsatz, die auf bewährten physikalischen und mathematischen Modellen beruhen und eine Analyse der Wirtschaftlichkeit der Gesamtproduktion ermöglichen. Auch das Zusammenspiel verschiedener Faktoren wie Arbeitsleistung, Werkstückqualität, variable Kosten, Gemeinkosten,
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Stillstandszeiten, Ausstoß und Durchsatz wird beleuchtet. NEXT STEP bietet Ihnen tiefe Einblicke in Ihre Produktionsorganisation. Im Verlauf der Untersuchung erarbeitet Seco gemeinsam mit Ihnen eine Vergleichskarte, die den aktuellen Stand Ihres Werkes und dessen Potenzial nach einer tiefgreifenden Optimierung darstellt. Nähere Informationen erhalten Sie bei Patrick De Vos unter patrick.de.vos@secotools.com
Seco erweitert das Programm der Scheibenfräser durch das neue System 335.14. Ab einem Bohrungsdurchmesser von 10 mm bis hin zu 35 mm bietet 335.14 ein modulares Werkzeug bestehend aus Fräserschaft und wechselbarem Hartmetallschneidkopf. Die wichtigsten Anwendungen sind das Zirkularfräsen von Nuten im Allgemeinen (mit 3- und 6-schneidigen Hartmetallschneidköpfen), Sicherungsring- und Vollradiusnuten (3-schneidig) sowie das Fräsen von Fasen (45° Faswinkel, 6-schneidig). Dank der Vielseitigkeit des Schneidstoffes F32M können diese Fräser in allen Werkstoffgruppen eingesetzt werden. Die Fräserschäfte werden in zylindrischer Ausführung in Stahl und Hartmetall angeboten. Zudem gibt es Aufnahmen mit Schaft für Spannzangenfutter nach DIN 6499.
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NEWS UND TRENDS
HOCHVORSCHUBFRÄSEN Für jede Anwendung eine Lösung Bei dem Seco-Wendeplattenprogramm 220.21 handelt es sich um doppelseitige, trigonale Wendeplatten mit mittiger Spannschraube, die beim Fräsen mit hohen Vorschüben zum Einsatz kommen. Die Wendeplatten wurden für den allgemeinen Maschinen- und Formenbau sowie die Luftfahrt und Energieerzeugung entwickelt und sind für fast alle Werkstoffe, insbesondere für Bearbeitungen von Superlegierungen, Titan und Werkzeugstähle ausgelegt. Sie erreichen ein hohes Zeitspanvolumen und sehr gute Leistungen bei gleichzeitig hoher Verschleißfestigkeit. Eingesetzt werden sie bei der Hochvorschubbearbeitung, z. B. beim Planfräsen, Taschenfräsen, Eckfräsen und leichtem Einwärtskopieren.
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WISSEN GLOBALE TRENDS
Susanne Evegård Leiterin Nachhaltige Unternehmenspolitik bei Seco Tools
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GRÜNER UND WIRTSCHAFTLICHER
Der Nachhaltigkeitskreis Interview: Per-Ola Knutas Illustration: Christoffer Pettersson
ACHHALTIGKEIT ist für Unter-
nehmen in jüngerer Zeit immer wichtiger geworden. Heute wird das Thema mit Wirtschaftlichkeit und dem jeweiligen Geschäftsmodell in direkten Zusammenhang gestellt. Teils weil Nachhaltigkeit eine wichtige Voraussetzung für die langfristige Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens ist, und andererseits weil sie in Produktionsumgebungen häufig zu Kostensenkungen führt. Seco Tools betrachtet Nach haltigkeit als aktiven, strukturierten Bestandteil des Tagesgeschäfts. Wir wollen möglichst viele Roh materialien recyceln und den Wirkungsgrad unserer Prozesse steigern und dabei unseren Verbrauch an Energie und Wasser kontinuierlich reduzieren. Vor vier Jahren haben wir den „Green Fund“ gegründet, dem wir jedes Jahr eine bestimmte Geldsumme zuführen. Letztlich finanzieren wir aus diesem Topf neue Investitionen und Projekte zur Stärkung unserer Nachhaltigkeitsinitiativen. Aber auch bei der Analyse kundenseitiger Produktions prozesse spielt das Thema Nach haltigkeit eine Rolle. Wir schlagen Maßnahmenpakete vor, die die Effizienz in der Produktion steigern. Damit kann der Kunde nachhaltiger arbeiten und gleichzeitig seine Kosten reduzieren.
DREI NACHHALTIGKEITSTRENDS
Wirtschaftskreislauf Der Trend geht weltweit immer mehr zum „Wirtschaftskreislauf“, in dem die Unternehmen ihre Geschäftsaktivitäten weniger als linearen Prozess mit Anfang und Ende, sondern als Kreislauf betrachten. Die Schlüsselwörter sind: wiederverwenden, reduzieren und recyceln. Eine Philosophie, nach der Seco immer häufiger vorgeht.
Wasser: eine knappe Ressource
Nachhaltigkeitsziele der UN
In vielen Regionen gehört Wasser zu den knappen Ressourcen und damit zum teuren Gut. Dementsprechend müssen sich Betriebe allgemein intensiver mit Verbrauch und Wiederverwendung von Wasser für ihre Prozesse befassen, um nicht nur das Portemonnaie, sondern auch die Ressourcen zu schonen.
Ab sofort müssen Unternehmen und die Industrie die 17 UN-Nachhaltigkeitsziele sowie die auf der UN-Klimakonferenz 2015 in Paris manifestierten Vorgaben einhalten. Für uns sind diese Ziele eine Gelegenheit, den Umfang und die Ausrichtung unseres Beitrags zum globalen Wandel zu demonstrieren.
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FALLSTUDIE STELTER, DEUTSCHLAND
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TEXT: MICHAEL LAWTON FOTOS: THOMAS MÜLLER ILLUSTRATIONEN: MARTIN NICOLAUSSON/AGENT MOLLY & CO
MIT ROBOTERN EINEN ZAHN ZULEGEN
Wer Fehler vermeiden will, lässt Roboter arbeiten. Das ist die Philosophie der Stelter Zahnradfabrik. Mit Hilfe von Seco sind die Prozesse des Unternehmens jetzt noch effizienter geworden.
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FALLSTUDIE STELTER, DEUTSCHLAND
DAS VERWALTUNGSGEBÄUDE des Zahnradherstellers
Stelter im norddeutschen Bassum mag von außen eher traditionell wirken, aber dort drinnen arbeitet eine Firma, die in ihrer Branche den Ton angibt. Produktionsleiter Christian Stelter erklärt: „Wir arbeiten mit einem sehr hohen Automatisierungsgrad. Einzelne Prozesse werden gleich von mehreren Robotern ausgeführt.“ Das zeigt sich auch in der Bearbeitung. Aus dem stumpf-grauen Rohling auf dem Förderband wird ein glänzendes Fertigteil, das verschiedene Dreh-, Fräs- und Schleifverfahren durchlaufen hat. Laut Firmenslogan werden die Teile „von Zauberhand gemacht“, was CHRISTIAN sich natürlich auf die Arbeit der STELTER, Industrieroboter bezieht. PRODUKTIONSLEITER, STELTER
KARL-HEINZ WILKENS, TECHNISCHER DIREKTOR, STELTER
KARL FÖRSTER, SECO TOOLS DEUTSCHLAND
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DIE NEUESTE PRODUKTIONSHALLE der
Stelter Zahnradfabrik wurde 2014 erbaut. Die hier aufgestellten Maschinen fertigen die Zahnräder für das neue Doppelkupplungsgetriebe eines deutschen Automobilbauers. An jedem Arbeitsplatz werden die Mitarbeiter per Computerbildschirm an die vielen, zeitlich abgestimmten Prüfschritte erinnert. Liegt der Innendurchmesser immer noch innerhalb der Toleranzen? Wie tief ist diese oder jene Nut? Im Minutentakt zeigt der Bildschirm einen neuen Prüfparameter an. „Wir entscheiden, was geprüft werden muss und wir können im Büro sehen, ob und mit welchem Ergebnis die Kontrollen durchgeführt wurden,“ sagt Stelter.
Dieses Zusammenspiel zwischen Bediener und Maschine wird laut Stelter und seinem Technischen Leiter Karl-Heinz Wilkens in der nächsten Zeit das Bild der Branche prägen. „Die Verantwortung trägt immer der Mensch“, sagt Wilkens. „Menschen kontrollieren die Steuerungsabläufe und programmieren die Maschinen. Aber der Mensch sollte sich vorrangig um die Qualitätssicherung kümmern. Das Befüllen des Ölbehälters kann nur eine Nebenbeschäftigung sein.“ Für Stelter geht es darum, den Menschen als Fehlerquelle auszuschließen. Durch die Nutzung von Robotern, die von Menschen unter Zuhilfenahme
Längere Standzeiten Die neuen Duratomic-Sorten TP0501, TP1501 und TP2501 von Seco Tools haben die Standzeiten der Wendeplatten bei Stelter spürbar verlängert. Das Besondere ist die gezielte Ausrichtung der Aluminium-Kristallstruktur auf atomarer Ebene, die zu exzellenter Zähigkeit und Verschleißfestigkeit der Beschichtung führt. Das bedeutet deutlich höhere Standzeiten, Produktivität und sichere Prozesse. Die Seco Wiper-Geometrie gewährleistet eine hohe Oberflächenqualität auch bei hohen Durchsätzen.
„ Wir arbeiten mit einem sehr hohen Automatisierungsgrad.“ CHRISTIAN STELTER, PRODUKTIONSLEITER BEI STELTER
Ein günstiger Nebeneffekt ist, dass sich die chromfarbenen Wendeplatten bei der Benutzung schwarz färben, so dass benutzte und unbenutzte Schneidecken leicht und schnell zu erkennen sind.
Zahnrad-Experten Die Stelter Zahnradfabrik ist in den letzten
von Computersystemen kontrolliert werden, kann er sein Personal für die Qualitätssicherung einsetzen. „Wir haben vor zehn Jahren mit diesem System angefangen und unsere Fertigungsqualität hat sich enorm verbessert.“ Qualität ist entscheidend. Laut Stelter gehört sein Unternehmen zu den besten Drei in der Branche, was er auf die Qualität, die Flexibilität und natürlich den Preis seiner Produkte
zurückführt. Diese Leistung ist nur möglich, wenn durch den Prozess rund um die Uhr absolute Zuverlässigkeit gewährleistet ist. Oder wie Wilkens es formuliert: „Wir haben eine automatische Fertigungsstraße. Also brauchen wir Wendeplatten mit zuverlässigen Standzeiten. Wenn wir den Prozess unterbrechen müssen, ist das ein Produktionsverlust. In dieser Hinsicht hat uns Seco Tools sehr geholfen.“
Jahren rasant gewachsen. Seit 2012 ist der Umsatz von 40 Millionen auf 65 Millionen Euro gestiegen, und die Belegschaft wurde von 210 auf 350 Mitarbeiter vergrößert. Das Unternehmen hat sich auf die Fertigung und Endbearbeitung von Zahnrädern spezialisiert. 60 Prozent des Produktionsvolumens gehen an die Automobilbranche, 35 Prozent an andere Industrien, und zu 5 Prozent werden große Zahnräder für Windenergie, Schienenverkehr und ähnliche Branchen produziert.
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FALLSTUDIE STELTER, DEUTSCHLAND
Wilkens erklärt, dass die Wendeplatten der neuen Seco Duratomic-Sorten um 20 Prozent längere Standzeiten erreichen, was zu einer fünfprozentigen Steigerung der Produktivität geführt hat. „Wir haben Zeit gewonnen. Der Prozess wurde beschleunigt und stabilisiert“. Und Stelter fügt an: „Das hilft auch den Arbeitern, weil sie den Prozess nicht mehr so häufig unterbrechen müssen.“ STELTER BETRACHTET DIE Beziehung
zu Seco als wechselseitigen Prozess: „Wir klopfen mit unseren Problemen bei Seco an und Seco liefert uns die Lösungen.“ Karl Förster, Regionaler Vertriebsleiter für Seco Tools in Norddeutschland, ist seit fast 20 Jahren der Ansprechpartner für Stelter. „Wir arbeiten als Team,“ meint Förster. „Wir kennen einander sehr gut und wir
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alle setzen uns leidenschaftlich für die Produktivität von Stelter ein.“ Die Ansprüche an Qualität und Zuverlässigkeit sind in den letzten Jahren enorm gestiegen und auch das Produkt hat sich verändert. Sobald der Kunde höhere Ansprüche anmeldet, verlangt Stelter auch mehr von seinen Lieferanten. Derzeit beschäftigen sich Seco und Stelter mit der Optimierung der Drehprozesse bei HRC 60 gehärteten Werkstoffen. Mit den CH-Sorten aus der Secomax CBN-Familie, die über ein neues Substrat verfügen, sollen sich Zuverlässigkeit und Produktivität verbessern. Außerdem wird die neue Sorte TGH1050 getestet - das neueste Mitglied der MDT-Familie zum Stechdrehen. Auch hier wird erwartet, die Zuverlässigkeit zu optimieren und Werkzeugkosten zu senken.
Die Stelter Zahnradfabrik hat sich auf die Fertigung und Endbearbeitung von Zahnrädern spezialisiert. 60 Prozent des Produktionsvolumens gehen an die Automobilbranche und werden von großen deutschen Autoherstellern verbaut.
WERKSTÜCK:
Festes Zahnrad für ein Doppelkupplungsgetriebe Werkstoff: 20 MoCr 4 Bearbeitung: Außenplandrehen und Längsdrehen Ziel: längere Wendeplattenstandzeit Werkzeugmaschine: Emag VL 5i mit Seco Tools-Wendeplatte CNMG120408W-TP2501 Prozessdaten: 700 gedrehte Einheiten (vorher 450)
Stelter glaubt nicht, dass der technische Fortschritt in Zukunft so rasant verlaufen wird wie bisher, aber die Ansprüche werden insbesondere in puncto Transparenz steigen. Er kann sich vorstellen, dass die Kunden selbst irgendwann die Maschinen überwachen und den Prozess genau beobachten werden.
„ Die Verantwortung trägt immer der Mensch.“ KARL-HEINZ WILKENS, TECHNISCHER DIREKTOR
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AM PULS DER Zeit Q&A
PATRICK DE VOS, LEITER DER FACHAUSBILDUNG IN DER SECO TOOLS GRUPPE, BEANTWORTET IHRE FRAGEN ZUR ZERSPANUNGSTECHNIK.
Wie kann ich die digitalen Dienste von Seco nutzen?
FRAGEN SIE PATRICK DE VOS
patrick.de.vos@secotools.com
ANTWORT: In der Vergangenheit waren Zerspanbar-
ANTWORT: Kaltverformbare Werkstoffe zeigen beim
keitsmodelle einfach gehalten und leicht in die Praxis umzusetzen. Fraglich aber ist, welchen Wert diese Modelle für die moderne zerspanende Bearbeitung wirklich haben, weil die Theorie nicht immer der Praxis entspricht. Moderne Zerspanbarkeitsmodelle entstehen durch hochkomplexe Forschung. Sie beschreiben die Realität des Bearbeitungsprozesses und alle damit verbundenen wechselseitigen Faktoren sehr genau. Die mathematischen Zusammenhänge dieser Zerspanbarkeitsmodelle sind manuell nicht mehr so einfach umzusetzen. Dazu kommt das breite Angebot an Werkzeugen für die verschiedenen Bearbeitungsvarianten, weshalb die manuelle Auswahl des passenden Werkzeugs zur zeitraubenden Aufgabe wird. Hier kommen digitale Seco Serviceleistungen wie „MyPages“ und „Suggest“ ins Spiel. Bei beiden greift der Kunde auf die umfangreichen Seco Datenbanken zu und erhält Informationen zu Eignung und Auswahl der verschiedenen Werkzeuge. Darüber hinaus kann er mithilfe des Programms die optimalen Schnittbedingungen für das ausgewählte Werkzeug bestimmen. Seco Suggest gehört branchenweit zu den besten Softwareprogrammen für die Festlegung der Schnittdaten. Nur wenige Programme geben dem Kunden etwa die Möglichkeit, aktiv mit der gewünschten Schneidenstandzeit zu arbeiten.
Verformen eine deutliche Tendenz zur Verfestigung und Verhärtung der Oberfläche. Bei der zerspanenden Bearbeitung wird der Werkstoff verformt, bis er in Form von Spänen vom Werkstück abschert. Bei kaltverformbaren Werkstoffen kann sich an der bearbeiteten Oberfläche eine dünne, verfestigte Schicht bilden, die natürlich nicht erwünscht ist. Für die verursachende Schneide stellt das im ersten Moment kein Problem dar, aber die nachfolgende Schneide (z. B. beim Fräsen) muss die verfestigte Schicht durchdringen. Das fördert den Werkzeugverschleiß und verkürzt die Werkzeugstandzeiten. Um Dicke und Festigkeit dieser Schicht möglichst gering zu halten, muss die Verformung des Werkstoffs während der Bearbeitung minimiert werden. Dazu kann man mit schärferen Schneidkanten und kleineren Schneidenradien arbeiten; man muss die optimale Schnittgeschwindigkeit wählen (nicht zu hoch, um die Verformungsgeschwindigkeit gering zu halten) und den richtigen Vorschub einstellen. Besonders beim Vorschub ist Vorsicht geboten: Geht es zu schnell, entsteht eine stärkere Verformung, so dass die Schicht an Festigkeit gewinnt. Ist der Vorschub zu gering, muss die nachfolgende Schneide permanent die von der vorausgehenden Schneide erzeugten Schichten durchdringen. Allgemein gilt: Ein ausgewogenes Verhältnis lässt sich tendenziell durch höhere Vorschübe erzielen, was besonders für gleichzeitige Bearbeitungsprozesse mit mehreren Schneiden, wie z.B. beim Fräsen, gilt.
Nähere Informationen erhalten Sie auf www.secotools.com/mypages.
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Wie lassen sich bei der Endbearbeitung kaltverformbarer Werkstoffe, wie austenitischen rostfreien Stahl, die Tiefe und Härte der kaltverformten Oberflächenschicht möglichst gering halten?
FALLSTUDIE RAMCAR, PHILIPPINEN
ENERGIE FÜR DIE ZUKUNFT Angeregt durch steigende Pkw-Inlandsverkäufe auf den Philippinen startet das philippinische Unternehmen Ramcar Technologies mit der Hilfe von Seco Tools in eine neue Ära. TEXT: EVAN TAN FOTOS: JULIAN WAINWRIGHT UND GETTY IMAGES
FALLSTUDIE RAMCAR, PHILIPPINEN
Wir schreiben das Jahr 1919.
„
Seit wir mit Jabro-Solid2 arbeiten, hat sich vieles verbessert.“ Noel Jarical, Manager bei Ramcar
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Der erste Weltkrieg ist gerade zu Ende. Die Philippinen haben sich nach 300 Jahren aus der Kolonialherrschaft der Spanier befreit und werden zur US-amerikanischen Kolonie. In dieser Zeit des Wandels gründet ein Jungunternehmer namens Ramon Caro in Manila die Kfz-Elektrowerkstatt Caro Electrical Services. Das neue Unternehmen erweist sich als voller Erfolg und bewegt Caro dazu, mit der Herstellung von Autobatterien zu beginnen. In diesem Zug benennt er seine Firma in Ramcar um und führt auf dem lokalen Markt mit Oriental Battery eine Premiummarke für Batterien ein. Caro will zum Branchenführer avancieren und stellt 1978 ein Polypropylen-Gehäuse für Autobatterien vor – eine Premiere auf den Philippinen! Außerdem macht er sich von den Blei-Importeuren unabhängig, indem er mit Philippine Recyclers Inc. eine Tochtergesellschaft ins Leben ruft, die mit der Wiederverwertung von Altbatterien ihr Geld verdient. Diese Expansionspläne sind auch der Grund für die Entscheidung von Ramcar, 1997 den Hauptkonkurrenten Motolite Battery aufzukaufen und sich damit als Marktführer zu etablieren. Dank stetem Wachstum gliedert das Unternehmen später die Zerspanungswerkstatt in eine eigenständige Firma namens Ramcar Technology aus. Ein logischer Schritt, weil das Unternehmen jetzt weitere Ressourcen in modernste Technik und aktuelle Technologie investieren kann. Heute hat Ramcar Technology bei seinen Investitionen in neue Technologien eine solide Erfolgsbilanz vorzuweisen. 1989 führt das Unternehmen neben NC-Frästechnik und EDM-Maschinen auch die ersten Computer ein, um die Zeichnungserstellung zu mechanisieren. Noch im selben Jahr wird ein kompletter Werkstattbetrieb eingerichtet und die erste Kunststoff-Spritzgussform hergestellt. Mittlerweile ist das Unternehmen im Gewerbegebiet Santa Maria ansässig, einem wachsenden Wirtschaftsraum nördlich von Manila. Von dort unterhält Ramcar Techno-
Als Hersteller von Gussformen für Kfz-Batterien profitiert Ramcar von der florierenden Wirtschaft auf den Philippinen und kurbelt den Pkw-Absatz an.
logy die anderen Firmen des Ramcar-Konzerns, zu dem verschiedene Marken wie Motolite oder Supercharge Batteries, aber auch örtliche Franchise-Unternehmen wie Mister Donut und Kentucky Fried Chicken gehören. Dank des Wirtschaftsbooms auf den Philippinen sind die Automobilverkäufe 2015 um 23 Prozent angestiegen, was die Nachfrage nach den Batterien von Ramcar in die Höhe treibt. RAMCAR-MANAGER Noel Jarical arbeitet seit 22 Jah-
ren für das Unternehmen und hat den positiven Wandel direkt miterlebt. Nachdem er als Formenbauer zum Unternehmen gestoßen war, stieg Jarical immer weiter auf, bis er letztlich zum Leiter der Werkzeugmacherei ernannt wurde. Das Wachstum des Unternehmens, so Jarical, sei der Förderung von Talenten, der Entwicklung von Werkzeugen
Längere Werkzeugstandzeiten dank Jabro-Solid2 Ramcar arbeitet mit dem Seco Vollhartmetallfräser Jabro-Solid2. Die Serie umfasst über 800 universell einsetzbare Produkte, die sich von Stahl bis zur Titanlegierung für alle gängigen Werkstoffe eignen. Aufgrund der speziellen TiAlN-Beschichtung (Titan-Aluminiumnitrit), die bei Seco in einem hochmodernen Verfahren aufgebracht wird, erreicht der Jabro-Solid2 eine längere Werkzeugstandzeit und ist dadurch noch kosteneffizienter.
„ Heute arbeiten wir mit 40 Prozent mehr Effizienz.“ NOEL JARICAL, MANAGER BEI RAMCAR
und dem ständigen Streben nach Innovation zu verdanken. Beispielsweise hat das Unternehmen in optimierte Verfahren zur Schruppbearbeitung investiert, wo mittlerweile die Seco Vollhartmetallfräser Jabro-Solid2 mit Spanteiler zum Einsatz kommen. Auf Empfehlung von Seco Tools beschaffte Ramcar Technology auch die benötigte Software zur richtigen Anwendung der Schaftfräser – die jetzt weniger empfindlich gegenüber Schneidenausbrüchen, Wärme und Verschleiß sind – für die Bearbeitung der einzelnen Werkstoffe. „Ramcar war zwar bereits vertraut mit dem Einsatz optimierter Schruppbearbeitungsverfahren, aber erst 2014 hat man wirklich begriffen, wie diese Strategien im Detail funktionieren – beimEinsatz der Vollhartmetallfräser Jabro-Solid2 mit Spanteiler“, erklärt Ronald Caling, Seco Repräsentant auf den Philippinen. „Wir haben dem Unternehmen
ein Projekt vorgeschlagen, bei dem wir die technischen Einsatzmöglichkeiten unserer Werkzeuge zeigen können. Hierbei ging es um die Fertigung des Formhohlraums für das Batteriegehäuse.“ Mit der Kombination aus Optirough und Hochvorschubfräsen konnte Ramcar den Schruppprozess auf 70 Prozent reduzieren. „Der Jabro-Solid2 hat den Prozess extrem verbessert“, meint Jarical. „Heute arbeiten wir mit 40 Prozent mehr Effizienz.“ Bei Ramcar werden mittlerweile 90 Prozent aller Werkstücke mit Seco-Produkten hergestellt. Beide Unternehmen setzen sich kontinuierlich dafür ein, die Wettbewerbsbedeutung von Ramcar am Markt zu erhalten. Derzeit arbeitet Ramcar an der Entwicklung besserer Batterien für Elektrofahrzeuge – ein mutiger Schritt, der dem Unternehmen den Vorsprung vor der Konkurrenz auch künftig sichern wird.
Entwicklung des Solarfahrzeugs Ramcar Technologies entstand aus der Maschinenabteilung für die Batterieproduktion von Ramcar Inc. Ursprünglich war die Abteilung für Reparatur- und Wartungsarbeiten der Produktionsbereiche zuständig, wurde dann aber in eine separate Firma ausgegliedert. Ramcar Technologies war aktiv beteiligt an der Entwicklung von SINAG, dem ersten Solarfahrzeug auf den Philippinen, mit dem das Land 2007 übrigens an der Panasonic World Solar Challenge teilnahm.
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Der steile Weg nach oben Bitte W für Weltraum drücken Vielleicht lautet so einmal der Eingabebefehl für die Touristen der Zukunft. Die neueste Innovation der Luft- und Raumfahrtindustrie: ein Weltraumlift! Das kanadische Unternehmen Thoth Technology schlägt den Bau eines 20 km hohen Turms vor, von dem aus Raumfahrzeuge einfach und kostengünstig ihre Mission im Weltraum starten könnten. Die Astronauten würden von einem elektrisch angetriebenen Aufzug bis zur Turmspitze in die Stratosphäre fahren. Dadurch könnte man hohe Kosten vermeiden, die beim Bodenstart durch das Überwinden der Schwerkraft entstehen. Der Weltraumlift galt bislang als technisch nicht umsetzbar, da keiner der aktuell bekannten Werkstoffe sein Eigengewicht bis in den geostationären Raum rund 35.000 km über der Erdoberfläche tragen kann. Der patentierte ThothXTower umgeht dieses Problem, indem er weitaus niedriger baut und dennoch große Vorteile bietet. Der Turm besteht theoretisch aus aufblasbaren Segmenten, die nach erfolgtem Start wiederverwendet werden.
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SIE BAUEN IHREN EIGENEN WELTRAUMLIFT? Im Kapitel „Möglichkeiten“ unseres EDGE-Magazins werfen wir einen Blick auf kuriose Neuentwicklungen und in die Umsetzung der Konzepte mit den Werkzeugen von Seco Tools.
Raumfahrtprogramm Die Werkzeuge von Seco kommen sogar bei der Entwicklung von Schubdüsen für Raketen zum Einsatz. Seco bietet zahlreiche Produkte für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
Der ThothX-Turm:
20.000 Meter
MS2050 Die neue Wendeplattensorte MS2050 von Seco Tools ermöglicht ein bislang unerreichtes Produktivitätsniveau. Bei der spanenden Fertigung von Raumfahrtkomponenten aus Titan verlängert MS2050 gegenüber konventionellen Wendeplatten die Werkzeugstandzeit bei vergleichbaren Schnittparametern um 40 bis 60 Prozent. Die Sorte MS2050 eignet sich ideal für das Eckfräsen, Planfräsen, Kopierfräsen und Hochvorschubfräsen von Titan. Das neue Beschichtungsverfahren und das Trägermaterial wurden für schwierige Bearbeitungsbedingungen optimiert.
Mount Everest:
8.848 Meter
Burj Khalifa (höchstes Gebäude der Welt)
828 Meter
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EDGE UND SIE
Auf Qualität gemünzt
Als Chef der Werkzeugabteilung in der australischen Münzanstalt Royal Australian Mint ist Ashley Moffat dafür verantwortlich, dass die Australier genügend Münzgeld für ihre täglichen Bargeschäfte haben. Er arbeitet eng mit Seco zusammen, um die Produktivität seines Bereichs voranzutreiben und die Qualität der hergestellten Münzen sicherzustellen. Interview: Daniel Dasey Fotos: Rohan Thomson
„DIE ‚MINT‘ ist die einzige Münzprä-
Ashley Moffat ALTER: 33 TÄTIGKEIT: Chef der Werkzeugabteilung, Bereich Münzprägung und Technik, Royal Australian Mint STANDORT: Canberra, Australien FAMILIENSTAND: Verheiratet, zwei Kinder (3 und 8) HOBBYS: Motorradfahren, MountainbikeFahren, Formel 1 und MotoGP schauen AUSBILDUNG: Abgeschlossene Ausbildung in Werkzeug- und Maschinenbau
geanstalt in Australien – ein einmaliger Arbeitsplatz also. Wir produzieren aber auch Münzen für andere kleine Länder, Gedenkmünzen oder Medaillen. Ich leite ein 23-köpfiges Team, das sich überwiegend aus qualifizierten Werkzeugbauern zusammensetzt. Zum Herstellen der Münzen wird in einer Münzpresse ein Metallrohling zwischen zwei Stempel gespannt. Wir haben die Aufgabe, die Stempel und die Herstellungswerkzeuge für die Stempel anzufertigen. Die Herstellungswerkzeuge werden auf CNC-Graviermaschinen für hohe Geschwindigkeiten erstellt und müssen anschließend stundenlang unter dem Mikroskop von Hand poliert werden, bis die Oberfläche stimmt. Wir sind ständig auf der Suche nach modernsten Technologien und Verfahren, um einen höheren Ausstoß mit einheitlichen Resultaten zu erreichen und feinere Details einarbeiten zu können. Gleichzeitig wollen wir die Kosten senken und unsere Vorlaufzeiten verkürzen. Unsere Zusammenarbeit mit Seco begann vor etwa sechs Jahren. Vor vier Jahren hat Seco die Verantwortung für die Herstellung unserer Gravierwerkzeuge übernommen, die zuvor bei uns im Haus gefertigt wurden. In den vergangenen zwei Jahren haben wir eine neue Generation Gravierwerkzeuge getestet, die schneller arbeiten, länger halten und nur 0,04 mm Endradius haben – das war für uns bislang undenkbar. Die Tests verlaufen sehr positiv und wir hoffen, dass wir die aktuelle Werkzeuggeneration bald ersetzen können. Dadurch werden die Münzen noch detaillierter, die Werkzeuge haltbarer und die Prozesse sicherer.“ EDGE (2. 2016)
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FALLSTUDIE FAMAT
LÖSUNGEN,
DIE ABHEBEN
In Saint-Nazaire, dem französischen Zentrum des Flugzeugbaus, unterstützt Seco die Firma FAMAT bei der Herstellung von Komponenten für die Düsentriebwerke der Zukunft. TEXT: CHARLES MASTERS FOTOS: TIM FOX
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FOTO: BUENA VISTA IMAGES/GETTY IMAGES EDGE (2. 2016)
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FALLSTUDIE FAMAT
Die von FAMAT hergestellten Triebwerksrahmen kommen beim Airbus und bei der Boeing 737 und 777 zum Einsatz.
Rahmen für Düsentriebwerke FAMAT (Fabrications Mécaniques de l’Atlantique) wurde 1981 als 50/50-Joint Venture zwischen dem US-amerikanischen Triebwerkhersteller General Electric und dem französischen Pendant Snecma gegründet. Heute beschäftigt FAMAT 430 Angestellte, hat seinen Hauptsitz im französischen Saint-Nazaire und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von 171 Millionen Euro (2014). Vorwiegend stellt das Unternehmen Triebwerksrahmen für seine zwei Muttergesellschaften her und bedient damit die Triebwerksserien GE CF6, GE90, CF34, CFM CFM56 und Engine Alliance GP7200 sowie die Triebwerke der nächsten Generation GE9X und Leap. Die wichtigsten Kompetenzgebiete sind CAD-/ CAM-Systeme, numerisch gesteuerte Bearbeitung, TIG-, Plasma und Elektronenstrahlschweißen, Wärmebehandlung, Röntgen- und CMM-Prüfverfahren.
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Die Fabrik hat rund 40 Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung von Titan, Aluminium und Inconel.
„ Wir müssen einwandfreie Qualität liefern.“ TÉPHANE MAURER, LEITER S CNC-PROGRAMMIERUNG UND ZERSPANUNGSWERKZEUGE BEI FAMAT
FOTO: BENEDICT REDGROVE
D Ergänzung zu den Scheibenfräsern: FAMAT hat den Umstieg auf Vollhartmetallfräser getestet – mit positivem Ergebnis.
er Hafen von Saint-Nazaire an der französischen Atlantikküste ist seit jeher für seinen Schiffbau bekannt. Außerdem fällt der Name der Stadt oft, wenn von der Herstellung anderer Fortbewegungsmittel die Rede ist, da das europäische Luftfahrtkonsortium Airbus seine Rumpfteile von einem lokalen Hersteller bezieht. Da ist es natürlich kein Zufall, dass dieses Zentrum der Ingenieurskompetenz auch für FAMAT den Hauptsitz bildet. Das Joint Venture zwischen den Luftfahrtunternehmen Snecma und General Electric produziert Rahmen für die Triebwerke der beiden Hersteller. FAMAT spielt also eine wichtige Rolle für den Bau der heute meist verbreiteten Flugzeuge und bestückt Airbus-Modelle sowie die Boeing Serien 737 und 777. „Wir bauen die tragenden Elemente der Triebwerke, also die nichtdrehenden Teile“, sagt Stéphane Maurer, Leiter CNC-Programmierung und Zerspanungswerkzeuge bei FAMAT. Die Fabrik in Saint-Nazaire betreibt rund 40 Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung von Titan, Aluminium und Inconel – einer Superlegierung, die in Triebwerksbereichen mit bis zu 800 °C Wärmeentwicklung zum Einsatz kommt.
Laut Maurer ist FAMAT mit denselben Herausforderungen konfrontiert wie alle anderen Unternehmen: Es muss möglichst schnell und wirtschaftlich produziert werden. „Allem übergeordnet ist aber, dass wir einwandfreie Qualität liefern, das versteht sich von selbst. Bei der zerspanenden Bearbeitung haben wir für Werkstücke mit 2000 mm Durchmesser eine Toleranz von ±0,025 mm. Alle von uns bearbeiteten Werkstücke werden systematisch mit einem 3D-Koordinatenmessgerät auf Mängel geprüft.“ FAMAT ARBEITET derzeit an der Entwicklung der nächsten Triebwerksgeneration, die sich durch geringere Verbrauchs- und Schallpegelwerte auszeichnen soll. Dazu gehört auch das GE9X für die Boeing 777. „Das ist ein ganz neues Triebwerk, für das wir die komplette Titanbearbeitung des Rahmens mit Seco abgestimmt haben“, beschreibt Maurer. „Wir wollten den Werkzeughersteller direkt in die Entwicklung einbinden, damit die neuesten Bearbeitungswerkzeuge eingesetzt werden und sich unsere Bearbeitungszeiten durch die Einsatzstrategie erheblich verkürzen.“ Er schätzt, dass die Zeitersparnis zwischen 10 bis 20 Prozent liegt. FAMAT pflegt eine langjährige Partnerschaft mit Seco und EDGE (2. 2016)
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„ Das GE9X für die Boeing 777 ist ein ganz neues Triebwerk, für das wir die komplette Titanbearbeitung des Rahmens mit Seco abgestimmt haben.“ STÉPHANE MAURER, LEITER CNC-PROGRAMMIERUNG UND ZERSPANUNGSWERKZEUGE BEI FAMAT
DIE MIT DER GIESSEREI involvierten Arbeiten zur Herstellung der Rahmen sind kostenintensiv, sagt Maurer. „Wenn Seco vorschlägt, wir sollten einige Versuche starten, haben wir dafür kein Prüfmuster. Wir müssen direkt mit dem Teil experimentieren“, erklärt er. „Bei uns gilt der Grundsatz, ‘besonnen statt zu mutig’, und das deckt sich mit den Leuten von Seco. Sie gehen durchaus Risiken ein, die aber kalkulierbar sind und uns ganz klar mitgeteilt werden.“ Laut Seco Vertriebsingenieur Florent Popilus setzt sich Seco durch seine enge Zusammenarbeit mit Kunden wie FAMAT von der Konkurrenz ab: „Wir investieren unser Know-how zum Thema Werkzeuge und unsere Partner bringen sich mit ihrer Erfahrung in der Bearbeitung ein. Wir setzen uns an einen Tisch und entscheiden, welche Werkzeuge benötigt werden und welche Bearbeitungsstrategie vorzuziehen ist.“ FÜR DEN RAHMEN des kommenden Leap 1B-Triebwerks für die Boeing 737 musste FAMAT eine
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rasche Lösung vorlegen, da innerhalb kurzer Zeit ein Prototyp verlangt wurde. „Statt die technischen Vorgaben bei mehreren Lieferanten in die Runde zu werfen und Angebote zu vergleichen, arbeitete FAMAT direkt mit Seco zusammen und besprach die Herstellung des Teils“, sagt Popilus. „Dadurch konnte der Termin eingehalten werden.“ Da die Teile weiterentwickelt und neue Formen benötigt werden, meint Popilus, muss sich Seco immer wieder anpassen. „Dabei geht es nicht nur um
Werkzeuge, sondern auch um das Programmieren. Seco stellt die komplette Bearbeitungsstrategie auf und übernimmt die technische Beratung. Unsere Zusammenarbeit mit FAMAT beginnt bei der Studie und hält bis in die Produktion an.“ So fasst es der Seco Vertriebsingenieur zusammen: „Das Wichtigste ist gegenseitiges Vertrauen. Der Kunde vertraut uns und wir vertrauen ihm. Wir können nicht nur die Werkzeuge liefern und den Kunden damit dann allein lassen.“
FAMAT ist ansässig in Saint-Nazaire, einem Hafen an der französischen Atlantikküste, der für seine Schiffbau- und Luftfahrtindustrie bekannt ist.
FOTO: JACQUES LOICE/GETTY IMAGES
bezieht viele Seco-Werkzeuge. „Das Gute an Seco ist, dass es immer realistische Angebote gibt“, lobt Maurer. „Die Vorschläge von Seco beruhen auf Erfahrungswerten, weshalb es selten zu Überraschungen kommt.“
Ob Drehwendeplatten oder Bohrstangen – Seco-Werkzeuge sind überall im Werk vertreten. FAMAT pflegt eine langjährige Partner schaft mit Seco und bezieht viele Seco-Werkzeuge.
Kürzere Zykluszeiten FAMAT suchte nach optimierten Werkzeuglösungen für die Produktion des Mittelrahmens für das neue GE9X-Triebwerk der Boeing 777. Unter anderem sollten die Arbeitsbedingungen für die Bediener verbessert werden, um Schädigungen durch wiederholte Belastung zu vermeiden. Außerdem wollte das Unternehmen seine Produktivität steigern. Die bisherigen Scheibenfräser mit 315 mm Durchmesser wogen rund 14 kg. Seco schlug den Umstieg auf 25-mm-Vollhartmetallfräser mit rund 4 kg Gesamtgewicht vor. Durch den Werkzeugwechsel verkürzte sich der Bearbeitungszyklus um 48 Prozent und auch die Werkzeugkosten gingen um 30 Prozent zurück. Für die Zukunft prüft FAMAT, ob ein 450 mm-Scheibenfräser durch einen speziellen 32 mm-Vollhartmetallfräser aus der Seco-Reihe Jabro-Solid² JS522 ersetzt werden kann. Dadurch müsste der 29 kg schwere Scheibenfräser nicht mehr manuell eingesetzt werden, da sich der kleinere Vollhartmetallfräser mit seinen 6,7 kg automatisch aus dem Werkzeugmagazin aufspannen lässt.
Als FAMAT nach einer raschen Lösung für die Produktion eines neuen Triebwerksrahmens suchte, konnte Seco die benötigten Werkzeuge in kürzester Zeit liefern.
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TEXT: CARI SIMMONS FOTOS: LINNEA RHEBORG
Mit Leidenschaft FÜR DIE KLASSIKER
Ion Tâmpu, technischer Mitarbeiter bei Seco Tools Rumänien, informiert sich regelmäßig über den aktuellen Stand der Technik, greift aber auch gern auf alte Traditionen zurück.
Oldtimerclub Transsilvanien 2005 gründete Ion Tâmpu den Oldtimerclub Transsilvanien. „Wie viele Mitglieder wir haben, ist gar nicht wichtig. Hauptsache, die Leute sind mit Leidenschaft dabei und fahren einen Oldtimer“. Alljährlich veranstaltet der Club eine Rallye und unterstützt andere Clubs bei ähnlichen Events. Bei Oldtimer-Rallyes geht es nicht wie bei anderen Rennen in erster Linie um die Geschwindigkeit, sondern vielmehr um Präzision. Es kommt auf das Timing an, oder wie Tâmpu sagt: „Man muss die Geschwindigkeit präzise einhalten, um die Etappenziele zum exakten Zeitpunkt zu erreichen.“
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EDGE UNTERWEGS
„DAS IST DER URSPRUNG!“
sagt Ion Tâmpu, ein Technikexperte, der die Kunden und das Vertriebsteam von Seco Tools seit sechs Jahren mit seinem technischen Wissen unterstützt. „Man kann Maschinen mit aktueller Technik optimieren und modernisieren. Aber wenn etwas nicht funktioniert, kann es nie schaden, zu den Wurzeln zurückzukehren.“ Tâmpu ist oft unterwegs, besucht Kunden und hilft bei technischen Problemen. Ob es um die Optimierung von Zerspanungsverfahren, die Festlegung von Fräsparametern oder die Steigerung der Produktivität geht: „Ich bin ein Problemlöser. Ich komme, um dem Kunden zu helfen und seine Situation zu verbessern.“ Seine Auswahl der Seco-Produkte passt er an die Bedingungen und Maschinen an, die je nach Sektor und Lokalität verschieden sind. Vor seiner Arbeit für Seco war Tâmpu als Bauingenieur für ein kanadisches Stahlunternehmen tätig. Außerdem hat er als Maschinenbauer im Automobilbau gearbeitet und weiß, dass unabhängig vom Sektor immer dieselben technischen Grund-
ION TÂMPU Technischer Mitarbeiter von Seco Tools HEIMAT: Brașov, Rumänien FAMILIENSTAND: verheiratet, zwei Kinder SONSTIGE INTERESSEN: Wandern in den Bergen LIEBLINGS-OLDTIMER: Fiat 501 Torpedo Fiat 1500S Spider Renault Alpine A110 EDGE (2. 2016)
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Die ersten Oldtimer von Ion Tâmpu waren ein VW Käfer Cabrio 1200 mit Softtop von 1960 und ein Trabant von 1972. Heute fährt er einen Fiat 1800B und einen Renault 16, die beide 1967 gebaut wurden.
sätze gelten. „Theoretisch ist alles das Gleiche, der Unterschied liegt bloß in den verschiedenen Anwendungen.“ Tâmpu macht es sichtlich Spaß, sein gesamtes Technik- und Ingenieurswissen in seiner aktuellen Position bei Seco, aber auch für sein Oldtimer-Hobby anzuwenden. „Als ich 5 war, sah ich zum ersten Mal einen VW Karmann Ghia und war fasziniert von diesem Sportwagen.“ ION TÂMPU, TECHNISCHER MITARBEITER VON SECO TOOLS RUMÄNIEN Das Kindheitsinteresse ist UND LEIDENSCHAFTLICHER OLDTIMER-SAMMLER geblieben. Heute leitet er in seiner Heimatstadt den Oldkonstruiert, heute ist so etwas fast Sammlerfreunde viele dieser Teile timerclub Transsilvanien, der undenkbar“, schwärmt Tâmpu. – wenn sie denn zu finden sind. Rallyes und andere Events veran„Heutzutage sehen alle Fahrzeuge Beim Aufarbeiten von Altfahrstaltet. mehr oder weniger gleich aus und zeugen müssen sie oft auf den Wenn Tâmpu seine Restauratifahren sich auch ähnlich. Den Schrottplatz zurückgreifen. onsarbeiten an den alten Fahrzeugen beschreibt, ist herauszuhören, Unterschied macht nur das Markenemblem.“ dass er seine LieblingsbeschäfTÂMPU FÄHRT EINEN Fiat 1800B mit Sein erster Wagen war ein tigung als ehrenwerte Mission Sechszylindermotor und einen Käfer-Cabrio mit Stoffverdeck. betrachtet: „In einem Oldtimer Renault 16, beide Baujahr 1967. Später kaufte er einen ostdeutsteckt die Seele des Designers. Sie werden regelmäßig bewegt. schen Trabi. „Ein schönes Auto, Diese Autos wurden mit dem HerAnsonsten übt er sich, wie die das in den 90ern allerdings schwer zen und mit Verstand konstruiert, meisten hobbymäßigen Oldtizu halten war, weil es nach der nicht bloß vom Computer.“ mer-Sammler, in Zurückhaltung. [rumänischen] Revolution keine Der VW Käfer gilt als Kult-Klas„Im damaligen Kommunismus Ersatzteile mehr gab.“ siker unter den Oldtimern. galt das Sammeln von Oldtimern Heute importieren er und seine „Der war zuverlässig und solide als elitär. Nur Reiche konnten sich
„ In einem Oldtimer steckt noch die Seele des Designers. Diese Autos wurden mit dem Herzen und mit Verstand konstruiert, nicht bloß vom Computer.“
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Vorbereitungen zum OldtimerKauf
Treffen des Oldtimerclubs Transsilvanien in der mittelalterlichen Stadt Brașov. „Wir brauchen begeisterte Mitglieder mit Oldtimern“, erklärt Gründer Ion Tâmpu. Seine Freunde fahren beispielsweise einen Chevrolet Pickup von 1949, einen britischen MGB von 1970 und den Jeep-ähnlichen rumänischen ARO M461 von 1964.
so etwas leisten.“ Jetzt habe sich diese Einstellung geändert, erklärt Tâmpu und fügt hinzu, dass besonders junge Leute fasziniert seien, wenn sie ihn in einem seiner 1967er Autos sehen. „Die können kaum glauben, dass diese Autos heute immer noch fahren. Aber wie gesagt: Die Basis hat sich kaum geändert. Autos haben vier Räder, einen Motor und ein Lenkrad. Alte Fahrzeuge kann man modernisieren, aber die traditionellen Werte und altbewährten Verfahren sind immer noch aktuell.“
„Vor dem Kauf eines Oldtimers sollte man sich gut vorbereiten“, rät Ion Tâmpu. „Man muss sich über sein Traumauto umfassend informieren, damit man den technischen Zustand, den Anteil der Originalteile und einiges andere einschätzen kann. Am besten einen Experten mitnehmen.“ Weitere Tipps für den Kauf: Oldtimer am besten nicht im Internet kaufen, sondern mit eigenen Augen begutachten. Zeit und Geld für die Restauration einplanen. Selbst bei gut erhaltenen Fahrzeugen sollte man für unerwartete Situationen etwas Geld in der Hinterhand haben. Auf Rost achten! Kratzer und kleine Blasen unter dem Lack lassen sich schnell korrigieren, um der Rostbildung entgegenzuwirken. Wenn durch den Boden aber schon die Straße zu sehen ist: Finger weg! Ausreichend Platz in der Garage schaffen.
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AUTOMOBILINDUSTRIE Mit einem 3D-Drucker hat Audi Werkzeugbau ein Modell des historischen Grand-Prix-Sportwagens Auto Union Typ C von 1936 hergestellt. Gerade prüft das Unternehmen weitere Anwendungsmöglichkeiten für Metalldrucker bei der Produktion komplexer
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Teile. In dem Verfahren werden beim selektiven Lasersintern mehrere Metallpulverschichten aufgeschmolzen. Mit 15 bis 40 Tausendstelmillimetern Korngröße sind die Schichten etwa halb so dick wie ein menschliches Haar.
3D-DRUCKEN IM FOKUS
Hoffnung oder Hype? Das 3D-Drucken, das auch als generative Fertigung bezeichnet wird, ist gerade in aller Munde. Aber wann erlebt das Verfahren den technischen Durchbruch und was ist dabei zu beachten? Anders Ericsson, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei Seco, hat sich näher damit beschäftigt.
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ls Audi vor knapp TEXT: PER-OLA KNUTAS FOTOS: JONAS GAUFFIN, AUDI einem Jahr ein ILLUSTRATIONEN: ANIL YANIK 2:1-Modell des klassischen 1936er Grand-Prix-Wagens Auto Union Typ C vorstellte, entstand der größte Rummel gar nicht um das Auto selbst, sondern vielmehr um den Drucker. Das Fahrzeug war nämlich eines der ersten Autos aus generativer Fertigung – sprich: mit einem 3D-Drucker hergestellt. Gleichzeitig signalisierte das Unternehmen Audi, dass es mittlerweile neue Möglichkeiten zum Drucken komplexer Teile prüfe, um quasi „vom Pulver zum Festkörper“ zu kommen. Audi ist nur ein Beispiel für die steigende Zahl an Einsatzmöglichkeiten für generative Fertigungsverfahren (kurz: AM für engl. Additive EDGE (2. 2016)
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Manufacturing). Verfechter verweisen darauf, dass die Metallindustrie vom produktionsorientierten Design zur designorientierten Produktion übergehen könnte mit kürzeren Vorlaufzeiten für die Entwicklung neuer Produkte. Und dass sich neues Potenzial für die Herstellung von Komponenten mit komplexen Geometrien ergibt. Einige sprechen von einem Paradigmenwechsel in der Fertigung. Anders Ericsson, Forschungsund Entwicklungsleiter bei Seco, möchte die wesentliche Bedeutung des Verfahrens für die metallbearbeitende Industrie etwas zurechtrücken. „AM ist für viele unserer Kunden mit Sicherheit sehr interessant“, meint er. „In einigen Fällen kann es beispielsweise das Schruppen ersetzen. Eine Verdrängung der großen Mengen an Schlichtbearbeitungen ist innerhalb der nächsten 15 Jahre aber nicht zu erwarten.“ Vor 20 Jahren war man überzeugt, dass die konturnahe Formgebung als neues Produktionsverfahren Einzug halten und bis zu einem gewissen Grad die herkömmliche Metallzerspanung ablösen würde. Bei der Produktion entstehen nämlich Teile, die ihrer Endform sehr nahe kommen. Zwar wird in der gesamten Industrie heute in vielen Bereichen konturnah produziert, aber die von vielen erwartete Revolution ist ausgeblieben.
So funktioniert die generative Fertigung (AM)
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Seco betrachtet AM als Chance und als interessantes Verfahren für unsere Kunden. Anders Ericsson, F&E-Leiter bei Seco
LUFTFAHRTINDUSTRIE Die fortwährende Suche nach Leichtbaustrukturen treibt die AM-Entwicklung in der Luftfahrtindustrie voran. Bereits jetzt werden verschiedene Komponenten wie Flügelteile oder Treibstoffdüsen generativ gefertigt. Intelligente Leichtbaustrukturen, die im Lasersinterverfahren produziert werden, zeichnen sich durch hohe Festigkeit bei rund 40 bis 60 Prozent Gewichtersparnis aus.
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Beim 3D-Drucken von Metallteilen gibt es zwei Möglichkeiten: das selektive Lasersintern (SLS), bei dem ein Metallpulver von einem Laser zusammengeschweißt wird, und das Elektronenstrahlschmelzen (EBM, Electron Beam Melting), bei dem ein Elektronenstrahl zum Schmelzen eingesetzt wird. Welches Verfahren angewendet wird, ist abhängig von den erwünschten Eigenschaften der produzierten Komponente. Das Metallpulver wird in einer 30 bis 50 µm dicken Schicht ausgebreitet. Ein
programmierter Strahl schmilzt das Metall so zusammen, dass sich die einzelnen Schichten miteinander verbinden. Mit jeder neuen Schicht wird die Komponente leicht nach unten gefahren und auf diese Weise aufgebaut. Die gängigsten Werkstoffe sind Titan, Rostfrei, Aluminium, Metalle auf Nickelbasis und verschiedene Werkzeugstähle.
„Mit der generativen Fertigung verhält es sich heute ähnlich“, meint Ericsson. „Alle sprechen über das neue Verfahren, aber keiner weiß, wohin es wirklich führen wird. Trotzdem glaube ich, dass AM im Metallbereich größeres Potenzial hat als die konturnahe Formgebung, insbesondere weil AM gerade sehr erfolgreich bei komplexen Kunststoffteilen eingesetzt wird und die Digitalisierung für die Umsetzbarkeit ausschlaggebend sein kann.“ Bis jetzt kam AM vorwiegend in der Medizintechnik und teilweise in der Luftfahrtindustrie zur Anwendung und ist damit in die traditionellen Bereiche der Zerspanungsbranche vorgedrungen. Außerdem hat es sich in der Medizintechnik bei der Herstel-
AUTOMOBILINDUSTRIE Der schwedische Schwerfahrzeughersteller Scania testet 3D-Druckverfahren für die Produktion (beispielsweise von Statoren) im Alfred Nobel Science Park im schwedischen Karlskoga.
MILITÄR Der schwedische Rüstungskonzern Saab testet gerade ein AM-gefertigtes Titan-Endstück für die rückstoßfreie Panzerabwehrwaffe Carl Gustaf M4. Tests haben ergeben, dass die AM-Komponenten eine höhere Dichte aufweisen als das Äquivalent aus Guss.
lung komplexer maßgefertigter Einzelteile (z. B. Prothesen und Implantate) als effektiv erwiesen. „Andererseits wird es sich momentan kaum lohnen, AM für die Großserienfertigung von Metallteilen einzusetzen“, sagt Ericsson. „Die Stückkosten wären viel zu hoch. Richtig durchsetzen kann sich das Verfahren erst, wenn es 10 bis 20 Mal schneller arbeitet.“
Anders Ericsson rät bei AM: ERST TESTEN Einige Zulieferer bieten generativ gefertigte Komponenten an. PROZESSABLAUF BEOBACHTEN Beobachten Sie den gesamten Prozessablauf innerhalb Ihrer Produktion und bestimmen Sie, wo das AM-Verfahren effizient und sinnvoll einsetzbar ist.
DIE EIGENSCHAFTEN DER KOMPONENTEN aus der genera-
MEDIZINTECHNIK In der Orthopädie wird häufig mit neuen Werkstoffen und Konstruktionen gearbeitet, die Knochenwachstum zulassen. Die Kombination aus diesen beiden Faktoren hat zu einen zunehmenden Interesse an der generativen Fertigung geführt, sodass mittlerweile Knie- und Hüftgelenke mit dem neuen Verfahren produziert werden können. Aber auch Zahnimplantate lassen sich für jeden Patienten individuell anfertigen.
tiven Fertigung sind laut Ericsson durchaus mit denen von Massivteilen vergleichbar. „Beispielsweise erzielt man gleichwertige Eigenschaften in puncto Biegesteifigkeit. Bei der Feinbearbeitung wird auf mikroskopischer Ebene aber deutlich, dass die Bearbeitungsstrategie angepasst werden muss, um effektiv bearbeiten zu können. Derzeit ist dieses Phänomen in etwa 30 Prozent aller Fälle zu beobachten.“ An diesem Punkt kommt Seco oft mit Kunden in aller Welt ins Gespräch, um die Herausforderungen mit der zerspanenden Bearbeitung hinsichtlich Werkstoffeigenschaften und Werkzeugauswahl aufzunehmen. Ericsson rät dazu, auch das Träumen zu wagen und bei ausgewählten Produkten mit dem AM-Verfahren zu experimentieren. Selbst Seco setze bereits AM zur Herstellung von Metallteilen für die eigenen Produkte ein, argumentiert er. „Seco betrachtet AM als Chance und als interessantes Verfahren für unsere Kunden. Wir sind uns bewusst, dass wir angesichts der umfangreichen Kompetenz von Seco im Bereich der zerspanenden Bearbeitung eng mit unseren Kunden zusammenarbeiten und ganzheitliche Lösungen vorschlagen können, die auch auf AM zurückgreifen und ein effizientes Produktionssystem gestalten.“
WERKZEUGLIEFERANTEN KONTAKTIEREN Sprechen Sie mit Ihrem Werkzeuglieferanten und nutzen Sie sein Fachwissen, um die optimale Lösung für die Feinbearbeitung und den gesamten Produktionsprozess zu finden.
INDUSTRIEKOMPONENTEN Generative Herstellungsverfahren in der Fertigungsindustrie, beispielsweise bei Zweischalengreifern, erleichtern die kontinuierliche Aktualisierung und Änderungen an der Konstruktion. EDGE (2. 2016)
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SIE WOLLEN MEHR? AUF Edgeupdate.com können Der High Feed Fräser JHF181 von Seco wird in verschiedenen Längen angeboten.
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EDGE AKTUELL Ebenso wie das Magazin wurde auch Edgeupdate.com vollkommen neu gestaltet und bietet zahlreiche neue Funktionen. Worauf warten Sie noch?
YOUTUBE-KANAL Besuchen Sie auch den YoutubeKanal von Seco. Hier können Sie unseren Produkten bei der Arbeit zusehen. Videos zu diversen Metallteilen vom Hüftgelenk bis zum Flugzeugtriebwerk.
HANDWERKSZEUG
VOLLTREFFER
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DER HIGH FEED FRÄSER JHF181 von Seco wurde für das Fräsen mit hohen Vorschüben von ISO H- und ISO S-Werkstoffen entwickelt. Er richtet sich an verschiedene Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Formenbau. Die Werkzeuge stehen für das Hochvorschubfräsen mit geringen Schnitttiefen und hoher Produktivität. Sie
eignen sich für ein breiteres Werkstoffspektrum als ähnliche existierende Werkzeuge. Dank der neuartigen Beschichtung und Schneidkantenpräparation erreicht das Werkzeug beim Hartfräsen eine um 30 Prozent längere Standzeit als sein Vorgänger. Der Fräser wird mit 2 bis 16 mm Durchmesser sowie in verschiedenen Längen angeboten.
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