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U N A R E V I S TA D E S E C O NÚMERO 2 – 2016

LA IMPRESIÓN EN 3D: ¿SUEÑO O REALIDAD? PULSE 'E' PARA IR AL ESPACIO

Fabricado por manos mágicas.

Robots industriales se encargan de la producción del fabricante alemán de engranajes Stelter Zahnradfabrik.

EL TOQUE ROBÓTICO

Contenido EDGE, NÚMERO 2 – 2016 04

NOVEDADES Y TENDENCIAS

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SABER MÁS ECOLÓGICO Y RENTABLE La sostenibilidad está asociada a la competitividad a largo plazo de las empresas.

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HISTORIAS REALES: ALEMANIA MANOS MÁGICAS

HISTORIA DE PORTADA

Si queremos evitar errores, dejemos que los robots hagan el trabajo. Esa es la filosofía del fabricante alemán de engranajes Stelter Zahnradfabrik.

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A LA VANGUARDIA TURNO DE PREGUNTAS CON PATRICK DE VOS Nuestros expertos en mecanizado responden a las preguntas enviadas por nuestros lectores.

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HISTORIAS REALES: FILIPINAS LA CHISPA DE LA INNOVACIÓN La economía emergente de Filipinas está impulsando las ventas de Ramcar Technologies, un productor de moldes para baterías de coches.

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TODO ES POSIBLE EL ASCENSOR ESPACIAL En lugar de lanzar cohetes al espacio, ¿por qué no construimos un ascensor gigantesco?

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EDGE Y LAS PERSONAS ASHLEY MOFFAT/AUSTRALIA «La casa de la moneda es el único proveedor de monedas en circulación en Australia, así que es un lugar único en el que trabajar».

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HISTORIAS REALES: FRANCIA ALTAS EXPECTATIVAS En Saint-Nazaire, capital de la industria aeronáutica francesa, Seco está ayudando a FAMAT a mecanizar piezas para los motores de reacción del futuro.

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EDGE POR EL MUNDO ION TÂMPU «Los coches antiguos se diseñaban con el corazón», afirma Ion Tâmpu, de Seco Tools Rumanía, un gran coleccionista de vehículos.

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FÓRMESE CON EDGE CÓMO SUPERAR EL DESAFÍO DEL 3D Anders Ericsson, director de investigación y desarrollo de Seco, explica qué se debe hacer y qué no en la fabricación aditiva.

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Inspiración e ideas Nuestro entorno comercial está cambiando rápidamente.

Nuevas tecnologías, como el Internet de las cosas, la automatización y la fabricación aditiva, además de la creciente importancia del impacto medioambiental y la sostenibilidad, están influyendo considerablemente en la situación actual del sector.

En este número de Edge, profundizamos en estos temas a fin de ofrecerle inspiración e ideas valiosas. Le presentaremos al fabricante alemán de engranajes Stelter, que cuenta con un nivel excepcional de automatización en sus procesos de producción; por su parte, el director de investigación y desarrollo de Seco, Anders Ericsson, le ofrecerá ideas y consejos sobre la fabricación aditiva; y también encontrará un artículo inspirador acerca de cómo conseguir una economía circular.

Como de costumbre, Edge contiene asimismo una combinación de artículos sobre negocios, métodos y personas de todo el mundo. No se pierda el artículo dedicado a Ion Tâmpu, representante técnico de Seco Tools en Rumanía y gran coleccionista de coches clásicos.

Espero que disfrute.

HANS HELLGREN

VICEPRESIDENTE DE VENTAS Y MARKETING EDGE@SECOTOOLS.COM

EDGE es una revista para clientes de Seco Tools publicada en 25 idiomas en todo el mundo. Seco Tools AB Marketing Department, 737 82 Fagersta (Suecia). Teléfono +46 223-400 00 Fax +46 223-718 60 Internet www.secotools.com Editor Hans Hellgren correo electrónico hans.hellgren@secotools.com Editora ejecutiva Jennifer Gauffin Correo electrónico jennifer.gauffin@secotools.com Diseño y producción editorial Appelberg Publishing Group Coordinador de proyectos Per-Ola Knutas Editor Daniel Dasey Dirección creativa Cecilia Farkas, Johan Nohr Impresión Elanders Foto de portada Martin Nicolausson/Agent Molly & Co EDGE (2. 2016)

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NOVEDADES Y TENDENCIAS

MIKAEL LINDHOLM ha trabajado en el desarrollo de productos desde hace casi 20 años y a lo largo de varias generaciones de innovación. Uno de los campos a los que se dedica actualmente es la nueva gama de productos con tecnología de recubrimiento Duratomic.

¿QUIÉN ES? Mikael Lindholm Cargo: responsable de productos de calidades y herramientas de torneado ISO. Formación: máster en Ciencias (especialidad en Diseño de Materiales), títulos de posgrado adicionales y una licenciatura en Gestión de la Innovación.

Experiencia profesional: desarrollo de procesos y productos, responsable de proyectos, seguido de cargos de dirección de productos, incluidos varios puestos internacionales.

FOTOGRAFÍA: GETTY IMAGES

NOVEDADES DEL EXPERTO EN HERRAMIENTAS

Con buena letra ¿Qué tienen en común el logotipo de Seco Tools, y las películas de ciencia ficción Star Trek y Alien? Todos ellos utilizan la fuente Microgramma, una fuente sans-serif diseñada en 1952 por Aldo Novarese y Alessandro Butti para Nebiolo Type Foundry.

Poco después de su creación, Microgramma empezó a emplearse habitualmente en películas de ciencia ficción, y pasó a representar la tecnología avanzada y la exploración espacial. Microgramma y sus variantes aparecen en las películas de Alien originales, así como en las entregas más recientes. Esta fuente, tanto en su forma original como en sus diversas modificaciones, también se incluyó en numerosos indicadores y en los exteriores de las naves de seis de las películas de Star Trek.

Inauguración de la nueva oficina de Seco en Casablanca, en febrero.

Nueva oficina en Marruecos Seco a abierto una nueva oficina en Marruecos, que comparte sus instalaciones con Haas Machine Tools, para ofrecer un mejor servicio a los clientes de diversos sectores industriales emergentes.

«Varios subcontratistas aeronáuticos franceses y canadienses ya están invirtiendo en la región o lo harán muy pronto», explica Thierry Cros, director ejecutivo de Seco Tools en Francia. «Esta es solo la primera oleada. En el futuro presenciaremos inversiones de Renault y PSA».

45 % CALIDADES TK1501 Y TK0501 EN TORNEADO DE FUNDICIÓN La tecnología de recubrimiento Duratomic de Seco y el concepto Edge Intelligence de la compañía están permitiendo lograr el máximo rendimiento posible en todas las aplicaciones de torneado de fundición. Las nuevas calidades TK1501 y TK0501 de torneado para fundición cuentan con la tecnología Duratomic y el sistema de detección de filos usados de Edge Intelligence, lo que garantiza que los clientes no descarten plaquitas con filos sin usar.

La nueva calidad TK1501 de productividad equilibrada de Seco toma el relevo de la TK2001 como la calidad número uno para obtener resultados fiables en el torneado de fundición.

Por su parte, la nueva calidad TK0501 de alta productividad sube el listón de la resistencia al desgaste de la calidad TK1001, a fin de cumplir los altos requisitos de estabilidad dimensional de las exigentes aplicaciones de alta velocidad con la fundición gris.

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Porcentaje de la producción de polvo de metal duro en Seco que se basa en el reciclaje, según cifras del programa de recompra de la compañía para plaquitas usadas.

10.606 MWh

Hay que ir a la fuente

Cantidad de energía calorífica recuperada en la planta de producción de Seco de Fagersta mediante el reciclaje. La cantidad total de calor transferido a la red de calefacción de las instalaciones era suficiente para calentar 400 hogares durante un año.

¿Alguna vez se ha planteado los detalles específicos del desgaste de las herramientas en el torneado duro en acabado? ¿Desea saber más sobre el torneado duro con plaquitas rascadoras, o bien cuándo seleccionar una preparación de filo con chaflán/preparación de arista a la hora de mecanizar superaleaciones resistentes al calor con cerámicas?

Puede encontrar las respuestas a estas preguntas y muchas más en el blog técnico de Seco, «Seco tools CBN Expert», donde los expertos técnicos de Seco comparten en exclusiva sus consejos, técnicas y conocimientos sobre las herramientas CBN para la industria.

Más información en cbnexpert.blogspot.se (contenido en inglés)

26 % Disminución del uso de energía en Seco en 2015 con respeto a 2005, gracias al compromiso con las cuestiones medioambientales.

HERRAMIENTA JS564 JABRO SOLID2 La nueva generación de fresas de metal duro Jabro-Solid2 de Seco representa más de 800 productos universales que se aplican a todos los materiales que se mecanizan habitualmente, desde el acero hasta las aleaciones de titanio. La herramienta JS564 está diseñada para el desbaste optimizado en materiales ISO-PMS, y se ha desarrollado para responder a la demanda existente en el mercado de herramientas que puedan realizar operaciones AXIALES y Z NIVELES, así como para las trayectorias de desbaste optimizado habituales, según la complejidad de la pieza. Entre sus características clave se incluyen un diseño optimizado de la parte frontal de los dientes, que permite llevar a cabo operaciones axiales rápidas y eficaces; un diseño con núcleo robusto, que admite un alto ancho de corte; y un control de viruta optimizado gracias a su recubrimiento NXT y conducto de evacuación de virutas.

AMPLIACIÓN DE LA GAMA DE FRESAS DE DISCO FOTOGRAFÍA: GETTY IMAGES

Dé el siguiente paso formativo El programa NEXT STEP de Seco es una filosofía de formación y producción de alto nivel que aborda de forma integral la optimización de procesos. Este método emplea estrategias probadas, basadas en modelos físicos y matemáticos, para examinar la economía de producción total.

Esto incluye la correlación entre factores, como el rendimiento, la calidad de la pieza, los costes variables, los costes generales, el tiempo de inactividad, el volumen de producción y el rendimiento.

NEXT STEP proporciona una gran cantidad de información sobre la organización de la producción. Seco colaborará estrechamente con usted durante el curso para desarrollar un esquema que compare la situación actual de sus instalaciones y la situación en la que podría encontrarse con una optimización completa.

Seco ha ampliado su gama de fresas de disco para incluir una solución de fresa de diámetro reducido, a partir de 10 mm. La gama de fresas 335.14 cuenta con cabezas de metal duro intercambiables, y es la solución perfecta para aplicaciones como el ranurado, las ranuras de anillos de seguridad, los perfiles de radio completo, e incluso el chaflanado superior e inferior.

Gracias a su perfil de corte versátil y preciso, esta gama se puede utilizar en cualquier tipo de material. Las cabezas están disponibles con tres o seis dientes, y la amplia variedad de mangos (cilíndricos o con portapinzas integrado) se adapta a numerosas configuraciones de pieza y máquina.

Si desea obtener más información, póngase en contacto con Patrick De Vos, de Seco: patrick.de. vos@secotools.com

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NOVEDADES Y TENDENCIAS

Plaquitas para materiales de difícil mecanizado Las plaquitas 218.21 de Seco son plaquitas de doble cara con geometría romboidal con un tornillo de fijación central para el fresado de altos avances.

Las plaquitas, desarrolladas para su uso en sectores como el mecanizado general, la industria aeronáutica, moldes y matrices y la generación de energía, son aptas para materiales de difícil mecanizado, incluidas aleaciones medias y templadas, y proporcionan un alto volumen de extracción de material y altos niveles de rendimiento en combinación con un buen coste por filo. Están diseñadas para aplicaciones de altos avances, como el planeado, cajeados, rampeado suave y el contorneado.

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SABER MÁS TENDENCIAS INTERNACIONALES

Susanne Evegård Responsable del negocio de actividades sostenibles de Seco Tools

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MÁS ECOLÓGICO Y MÁS RENTABLE

El círculo de la sostenibilidad Entrevista de Per-Ola Knutas Ilustración de Christoffer Pettersson

N LOS ÚLTIMOS AÑOS se está haciendo mucho más hincapié en las cuestiones de sostenibilidad. Este campo ahora tiene una conexión más directa con la rentabilidad y los modelos de negocio, en parte porque la sostenibilidad está vinculada estrechamente con la competitividad a largo plazo de la empresa, pero también porque suele asociarse a una reducción de costes en la propia producción.

Seco Tools está trabajando en la sostenibilidad de una forma activa y estructurada. Nuestro objetivo es reciclar la mayor cantidad posible de materias primas, aumentar gradualmente la eficiencia de nuestros procesos, y seguir reduciendo tanto el volumen de desechos como el consumo de energía y agua. Hace cuatro años, introdujimos el fondo ecológico, en el que invertimos dinero cada año.

Esto nos permite financiar nuevos proyectos e inversiones dedicados a fortalecer nuestro trabajo de sostenibilidad.

Además, es posible lograr sostenibilidad ayudando a nuestros clientes a analizar sus procesos de producción. Cuando sugerimos medidas para aumentar la eficacia del sistema de producción de un cliente, este incrementa su sostenibilidad, al mismo tiempo que reduce sus costes.

TRES TENDENCIAS EN SOSTENIBILIDAD

Economía circular Cada vez existe una mayor tendencia hacia una «economía circular» mundial, en la que las empresas consideran sus operaciones como ciclos, en lugar de como procesos lineales con un principio y un final. Las palabras clave son la reutilización, la reducción y el reciclaje. Seco está esforzándose por poner en práctica esta filosofía.

Agua: un recurso escaso En muchos lugares, el agua es un recurso escaso que cada vez más tiene un precio. Como consecuencia, las empresas deben centrarse más en el consumo y reciclaje de agua en lo que respecta a sus procesos, con objeto de ahorrar dinero y agua.

Objetivos de sostenibilidad de la ONU En adelante, las empresas y los sectores deben empezar a cumplir los 17 objetivos de sostenibilidad de la ONU y las metas establecidas en la Conferencia sobre Cambio Climático de la ONU de 2015, celebrada en París. Estamos convencidos de que estos objetivos son una oportunidad de mostrar realmente en qué medida y forma estamos contribuyendo a contrarrestar el cambio climático.

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HISTORIAS REALES STELTER (ALEMANIA)

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DE MICHAEL LAWTON FOTOGRAFÍAS DE THOMAS MÜLLER ILUSTRACIONES DE MARTIN NICOLAUSSON /AGENT MOLLY & CO

ROBOTS: LA NUEVA PIEZA DEL ENGRANAJE

Si queremos evitar errores, dejemos que los robots hagan el trabajo: esa es la filosofía del fabricante alemán de engranajes Stelter Zahnradfabrik. Con ayuda de Seco, ahora las operaciones de la compañía son aún más eficientes.

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HISTORIAS REALES STELTER (ALEMANIA)

EL EDIFICIO ADMINISTRATIVO del fabricante de engranajes Stelter en la ciudad de Bassum, situada en el norte de Alemania, puede parecer desfasado, pero es la sede de una empresa a la vanguardia de su sector.

Christian Stelter, director de producción de la compañía, nos lo explica: «Tenemos un nivel excepcional de automatización, con varios robots conectados en un único proceso». Gracias a este sistema altamente automatizado, el producto en bruto de color gris que se coloca en la cinta transportadora sale reluciente por el otro extremo, después de una serie de procedimientos de torneaCHRISTIAN do, fresado y rectificado. A la STELTER, compañía le gusta afirmar que DIRECTOR DE sus productos están «hechos por PRODUCCIÓN manos mágicas», una referencia DE STELTER al trabajo de sus robots industriales.

LA NUEVA PLANTA DE PRODUCCIÓN de

KARL-HEINZ WILKENS, DIRECTOR TÉCNICO DE STELTER

KARL FÖRSTER, SECO TOOLS, ALEMANIA

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Stelter Zahnradfabrik, construida en 2014, dispone de varias máquinas que fabrican los diversos engranajes necesarios para una nueva caja de cambios de embrague dúplex para un importante fabricante de automóviles alemán. En cada puesto de trabajo, una pantalla de ordenador recuerda a los operarios una lista de comprobaciones que deben llevarse a cabo en intervalos predeterminados. ¿El diámetro interno se encuentra dentro de las tolerancias? ¿Cuál es la profundidad de esta o aquella ranura? Cada varios

minutos, la pantalla muestra un parámetro nuevo que hay que comprobar. «Decidimos qué se debe comprobar, y en la oficina podemos ver si se han realizado las comprobaciones y cuáles han sido los resultados», explica Christian.

Tanto Christian Stelter como Karl-Heinz Wilkens, director técnico de la compañía, creen que esta combinación de persona y máquina será la característica principal del sector durante los próximos años.

«Siempre hay una persona al cargo», dice Karl-Heinz. «Una persona controla los procesos de control y configura los programas, pero lo más importante

Mejora de los tiempos de ciclo

es que las personas se dediquen a las cuestiones de calidad.

Rellenar el depósito de aceite debe ser una tarea secundaria».

Christian aduce que se trata de eliminar el elemento humano como fuente de errores. Gracias al uso de equipos robóticos gestionados por trabajadores, que a su vez reciben la ayuda de sistemas informáticos, los empleados son los responsables de la calidad. «Empezamos a utilizar este sistema hace diez años y hemos conseguido mejorar la calidad enormemente», afirma.

La calidad es la clave. Según Christian, su empresa es una de las tres principales en su sector,

lo cual se atribuye a la calidad, a la flexibilidad y, por supuesto, al precio. Y esto conlleva una fiabilidad absoluta en un proceso de producción totalmente ininterrumpido.

En palabras de Karl-Heinz: «Disponemos de una línea automática, así que necesitamos plaquitas con una vida útil extremadamente fiable.

Si tenemos que interrumpir el proceso, perdemos producción.

Ahí es donde Seco Tools nos ha ayudado».

Karl-Heinz explica que las plaquitas con las nuevas calidades Duratomic de Seco han mejorado los tiempos de ciclo en un 20%, lo que se ha

Las nuevas calidades con tecnología de recubrimiento Duratomic de Seco Tools, TP0501, TP1501 y TP2501, han mejorado considerablemente los tiempos de ciclo de las plaquitas en Stelter. Estas calidades se han creado tras un análisis de la superficie y el sustrato a nivel atómico. Además, la geometría rascadora de Seco garantiza una excelente calidad superficial con un alto rendimiento.

Un efecto secundario de gran utilidad es que las plaquitas de color cromado se vuelven negras cuando se usan, de forma que no se descartan plaquitas con filos sin usar.

Especialistas en engranajes Stelter Zahnradfabrik ha experimentado un rápido crecimiento en los últimos años. El volumen de ingresos ha aumentado desde los 40 millones de euros hasta los 65 millones de euros desde 2012, y el número de empleados ha pasado de 210 a 350. La compañía está especializada en la fabricación y el acabado de todo tipo de engranajes.

El sector de la automoción supone un 60% de su producción, otros sectores, un 35% y los engranajes de gran tamaño para aerogeneradores y maquinaria ferroviaria, el 5% restante.

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HISTORIAS REALES STELTER (ALEMANIA)

Stelter Zahnradfabrik es una compañía especializada en la fabricación y el acabado de todo tipo de engranajes. El sector de la automoción supone un 60% de su producción, entre cuyos clientes se incluyen importantes fabricantes de coches alemanes.

traducido en una mejora del 5% en la productividad. «Hemos ganado tiempo, y ahora el proceso es más rápido y estable», añade. «Y a los trabajadores también les resulta beneficioso no tener que interrumpir el proceso con tanta frecuencia».

CHRISTIAN STELTER CONSIDERA que la relación con Seco es un proceso bidireccional: «Les presentamos problemas y ellos nos devuelven ideas», afirma. Karl Förster, director comercial regional de Seco Tools, ha sido el enlace con Christian durante los últimos 20 años. «Se trata de un equipo», explica. «Todos nos conocemos bien y nuestro gran objetivo es la productividad».

Las exigencias de calidad y

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fiabilidad han aumentado considerablemente en los últimos años, y el producto también ha cambiado. Conforme se incrementan las exigencias de los clientes, Christian exige asimismo más a sus proveedores.

Seco y Stelter están trabajando actualmente para optimizar el torneado de materiales templados a 60 HRc a fin de mejorar su fiabilidad y productividad mediante las nuevas calidades CH en la gama Secomax CBN, que cuenta con un nuevo sustrato. Además, están probando la nueva calidad TGH1050 del sistema MDT (torneado multidireccional) de Seco para el torneado de cavidades, de nuevo para aumentar la fiabilidad y reducir los costes de las herramientas.

PIEZA:

Engranaje fijo para embrague dual Material: 20 MoCr 4 Operación: refrentado y cilindrado Objetivo de mecanizado: aumentar la vida útil de las plaquitas Máquina: Emag VL 5i con plaquita CNMG120408W-TP2501 de Seco Tools Datos de corte: se tornearon 700 piezas, en comparación con las 450 que se hacían anteriormente

Christian no cree que el progreso técnico pueda ser tan rápido en el futuro como lo ha sido hasta ahora, pero las exigencias seguirán en aumento, especialmente en lo que a transparencia se refiere. Está convencido de que llegará una época en que los clientes supervisen directamente las máquinas y observen el proceso en tiempo real.

« Siempre hay una persona a cargo».

KARL-HEINZ WILKENS, DIRECTOR TÉCNICO

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A LA VANGUARDIA TURNO DE PREGUNTAS

PATRICK DE VOS, RESPONSABLE DE FORMACIÓN TÉCNICA DE SECO TOOLS GROUP, RESPONDE A TODAS SUS PREGUNTAS SOBRE MECANIZADO.

PREGUNTE A PATRICK

¿Tiene más preguntas?

Envíelas a la siguiente dirección de correo electrónico: patrick.de.vos@secotools.com

¿Cómo pueden ayudarme las aplicaciones de Seco?

Al mecanizar en acabado materiales templados por deformación, como los aceros inoxidables austeníticos, ¿cómo es posible reducir al mínimo la dureza de la capa superficial templada por deformación?

RES PUESTA: anteriormente, los modelos de maquinabilidad eran bastante sencillos y aplicarlos era muy fácil. No obstante, el valor de dichos modelos en el mecanizado moderno es más que cuestionable, ya que la teoría no siempre va en consonancia con la práctica. Los modelos de maquinabilidad actuales se basan en investigaciones vanguardistas, y describen de forma muy precisa la realidad del proceso de mecanizado y todos los elementos interactivos que lo componen. Sin embargo, los modelos matemáticos que describen estos modelos de maquinabilidad ya no son fáciles de aplicar «manualmente».

A esto se suma el amplio abanico de herramientas diferentes disponibles para las diversas aplicaciones de mecanizado, lo que significa que elegir manualmente la herramienta más adecuada es una labor muy tediosa. Aquí es donde pueden ayudarle las aplicaciones digitales de Seco, como MyPages y Suggest. Ambos ofrecen a los clientes acceso a las enormes bases de datos de Seco, que contiene información sobre los modelos de adecuación y selección de cada herramienta. Asimismo, los clientes pueden emplear el motor de maquinabilidad para determinar las condiciones de corte óptimas para la herramienta seleccionada. El motor combina todos los modelos avanzados de maquinabilidad para describir los procesos de mecanizado.

Seco Suggest es una de las mejores herramientas de software disponibles para determinar los datos de corte. Se trata de una de las pocas herramientas de este tipo que proporciona a los usuarios la capacidad de trabajar activamente con la vida útil deseada para el filo de corte. 

RESPUESTA: los materiales templados por deformación son materiales que presentan una tendencia considerable a aumentar la resistencia y dureza cuando se deforman. El mecanizado es un proceso mediante el que el material se deforma hasta que el material se rompe en forma de virutas. Al mecanizar materiales templados por deformación, el proceso de mecanizado puede crear accidentalmente una capa fina de material templados por deformación en la superficie mecanizada. Esto no es un problema para el filo de corte en sí, pero el siguiente filo de corte (por ejemplo, en aplicaciones de fresado) tendrá que atravesar esta capa superficial templada, lo que influye en el proceso de deterioro de la herramienta y reduce su vida útil.

A fin de reducir al mínimo el espesor y la resistencia de la capa templada, es preciso reducir la deformación del material real durante el mecanizado. Esto se puede conseguir utilizando aristas vivas y radios de punta más pequeños, así como seleccionando de forma precisa la velocidad de corte (no demasiado alta para disminuir la velocidad de deformación) y el avance. En concreto, el avance debe elegirse con mucho cuidado. Un avance demasiado alto creará una mayor deformación y aumentará la resistencia de la capa templada por deformación. En cambio, un avance demasiado pequeño producirá el efecto de que el siguiente filo de corte está constantemente cortando las capas templadas creadas por el filo de corte anterior. En general, un equilibrio correcto apunta más hacia un avance alto, sobre todo en operaciones en las que varios filos de corte actúan simultáneamente, como en el fresado. 

Si desea obtener más información, visite www.secotools.com/mypages

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HISTORIAS REALES RAMCAR, FILIPINAS

LA ENERGÍA DEL FUTURO Gracias a las crecientes ventas de vehículos en el país, la compañía filipina Ramcar Technologies se está metiendo de lleno en una nueva era, con la ayuda de Seco Tools.

DE EVAN TAN FOTOGRAFÍAS DE JULIAN WAINWRIGHT Y GETTY IMAGES

HISTORIAS REALES RAMCAR, FILIPINAS

Corría el año 1919.

«

Hemos conseguido una gran mejora desde que empezamos a utilizar Jabro-Solid2».

Noel Jarical, director de Ramcar

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La Primera Guerra Mundial acababa de terminar. Filipinas estaba emergiendo de un periodo de 300 años de dominio colonial español, y los Estados Unidos de América habían tomado el control del país recientemente.

En este entorno de cambio, un joven emprendedor llamado Ramón Caro fundó Caro Electrical Services, una tienda de equipos eléctricos de automoción en Manila.

La nueva empresa fue todo un éxito e inspiró a Ramón a introducirse en la fabricación de baterías de vehículos. Cambió el nombre de su compañía a Ramcar y sacó su propia marca de baterías al mercado local: Oriental Battery.

El objetivo de Ramón, que su empresa fuera la mejor del sector, le hizo introducir las carcasas de polipropileno en las baterías de coches en 1978, una auténtica novedad en Filipinas. Asimismo, la compañía eliminó su dependencia del plomo importado mediante la fundación de Philippine Recyclers Inc., una filial que comenzó a reciclar baterías.

Esta misma visión de futuro fue la que impulsó la decisión de Ramcar de adquirir a su principal competidor, Motolite Battery, en 1997, lo que le garantizó el liderazgo del mercado. Gracias a un crecimiento constante, la empresa se expandió para convertirse en otra compañía: Ramcar Technology.

Se trató de un paso lógico que permitió a la nueva compañía dedicar más recursos a servicios de ingeniería pioneros y tecnología vanguardista.

En la actualidad, Ramcar Technology cuenta con un sólido historial de inversión en nuevas tecnologías. En 1989 adquirió máquinas EDM y fresadoras CNC, e instaló sus primeros ordenadores para mecanizar las actividades de elaboración de planos. Ese mismo año, creó una planta de mecanización completa y fabricó su primer molde de inyección de plástico.

Ahora, Ramcar Technology, con sede en Santa Maria Industrial Park, una gigantesca zona financiera al norte de Manila, ofrece sus servicios a las otras divisiones del grupo Ramcar. Este incluye una gran variedad de marcas, como las baterías Motolite y Super-

Ramcar, que produce moldes para baterías de vehículos, se está beneficiando de la emergente economía filipina, que está fomentando un aumento de las ventas de coches.

charge, y las franquicias locales de Mister Donut y KFC. Gracias al crecimiento de la economía filipina, las ventas de coches aumentaron un 23% en 2015, lo que generó una gran demanda de las baterías que Ramcar ayuda a fabricar.

EL DIRECTOR DE RAMCAR, Noel Jarical, ha trabajado en la compañía durante 22 años y ha presenciado este cambio positivo de primera mano. Tras empezar a formar parte de la empresa como diseñador de moldes, Noel ascendió de puesto hasta llegar a ser director del departamento Tool Shop. Afirma que el crecimiento del volumen de negocio se ha logrado otorgando prioridad al desarrollo de talento y herramientas, así como mediante la búsqueda constante de innovaciones.

Mayor vida útil de la herramienta gracias a Jabro-Solid2 Ramcar utiliza las fresas de metal duro Jabro-Solid2 de Seco Tools, una gama que consta de más de 800 productos universales que se aplican a todos los materiales que se mecanizan habitualmente, desde el acero hasta las aleaciones de titanio. Gracias a su recubrimiento de nitrito de titanio y aluminio (TiAIN) estándar en el sector, aplicado mediante el proceso de recubrimiento avanzado de Seco, las fresas Jabro-Solid2 ofrecen una mayor vida útil de la herramienta y, por tanto, las hacen más rentables.

Una de las áreas en las que la compañía ha invertido ha sido en operaciones de desbaste optimizado, utilizando las fresas de metal duro Jabro-Solid2 de Seco Tools con rompevirutas a lo largo del filo. Asimismo, siguiendo las recomendaciones de Seco Tools, Ramcar Technology adquirió el software necesario para hacer un uso correcto de las fresas de metal duro (que son más resistentes al astillamiento, al calor y al desgaste) a la hora de mecanizar los diversos materiales.

«Aunque en Ramcar ya estaban familiarizados con las estrategias de desbaste optimizado, hasta 2014 no comprendieron completamente cómo funcionan estas estrategias en detalle, gracias a la gama de fresas de metal duro Jabro-Solid2 con rompevirutas a lo largo del filo», explica Ronald Caling, representante de Seco Tool en Filipinas. «Les propusimos que nos ofrecieran un proyecto para que pudiéramos demostrar las técnicas con nuestras herramientas, y nos pidieron que

les ayudáramos a fabricar la cavidad del molde para sus baterías. El resultado convenció a Ramcar de que estas estrategias, combinadas con nuestras herramientas, aumentaban la eficacia de sus procesos».

Mediante la combinación de Optirough con la estrategia de fresado de altos avances, el proceso de desbaste de Ramcar se redujo a un 70% respecto su proceso anterior.

«Hemos conseguido una gran mejora desde que empezamos a usar Jabro-Solid2», afirma Noel. «Ahora somos un 40% más eficientes».

En la actualidad, el 90% de las herramientas de Ramcar las fabrica Seco Tools, y ambas compañías trabajan constantemente para ayudar a Ramcar a seguir siendo líder de su mercado. Ahora Ramcar está llevando a cabo una investigación sobre el desarrollo de mejores baterías para vehículos electrónicos, un paso importante que le está permitiendo mantenerse al día en las tendencias futuras.

Desarrollo de vehículos solares Ramcar Technologies comenzó como el departamento de mecanizado de la planta de fabricación de baterías de Ramcar Inc. Originalmente, el departamento se encargaba de los trabajos de reparación y mantenimiento de los departamentos de producción, hasta que pasó a ser otra compañía. Ramcar Technologies participó activamente en el desarrollo de SINAG, el primer coche de energía solar de Filipinas, que representó a este país en la competición Panasonic World Solar Challenge de 2007.

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Las estrellas como límite Pulse el botón E para ir al espacio.

Esta es la opción que podrían tener los viajeros del futuro, gracias a la última innovación de la industria aeroespacial: el ascensor espacial.

Thoth Technology, una empresa con sede en Canadá, ha propuesto construir una torre de 20 kilómetros de altura desde la que se podrían lanzar naves de forma sencilla y económica para misiones espaciales. Los astronautas ascenderían a la parte superior de la torre, situada en la estratosfera, en un ascensor eléctrico, lo que reduciría considerablemente los costes y la dificultad que implican superar la fuerza de la gravedad de la Tierra.

Hasta ahora, los ascensores espaciales se habían considerado inviables, ya que ningún material actual puede soportar su propio peso hasta el espacio geoestacionario, aproximadamente a 35 000 kilómetros sobre la superficie del planeta. Sin embargo, la torre ThothX patentada sortea este problema al ser mucho más baja, aunque seguiría ofreciendo numerosas ventajas.

La torre estaría formada por segmentos hinchables, que se podrían reutilizar después de cada lanzamiento.

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¿QUIERE CONSTRUIR SU PROPIO ASCENSOR ESPACIAL?

En la sección Todo es posible de EDGE, veremos algunos de los objetos más curiosos e interesantes del mundo y las herramientas de Seco que se han empleado para construirlos.

Programa espacial Las herramientas fabricadas por Seco se han usado para el desarrollo de las bocas de los propulsores del cohete.

Seco produce una gama de productos destinados a las industrias aeronáutica y aeroespacial.

Torre ThothX:

20.000 metros

MS2050 La presentación de la nueva calidad de plaquita MS2050 de Seco Tools permite un nivel superior de productividad. Al mecanizar piezas aeronáuticas en titanio, la MS2050 amplía la vida útil de la herramienta de un 40 a 60% comparada con las plaquitas convencionales con los mismos parámetros de corte.

Es la solución ideal para el escuadrado, planeado, copiado y fresado de altos avances en aplicaciones de titanio ya que la calidad MS2050 dispone de una innovadora técnica de recubrimiento y sustrato optimizados para las situaciones difíciles.

Monte Everest:

8.848 metros

Burj Khalifa (el edificio más alto del mundo)

828 metros

Obtenga más información en secotools.com/aerospace

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EDGE Y LAS PERSONAS

El hogar de la moneda

Como director de la planta de herramientas de la Royal Australian Mint, Ashley Moffat desempeña un papel importante a la hora de garantizar que los australianos dispongan de las monedas que necesitan para millones de transacciones diarias. Colabora estrechamente con Seco para aumentar la productividad, la calidad y el atractivo de las monedas producidas por la casa de la moneda.

Entrevista de Daniel Dasey Fotografía de Rohan Thomson

«LA CASA DE LA MONEDA es el único pro-

Ashley Moffat EDAD: 33 CARGO: Director de la planta de herramientas, licenciado en ingeniería de la Royal Australian Mint UBICACIÓN: Canberra (Australia) ESTADO CIVIL: Casado con dos hijos (de 3 y 8 años) AFICIONES: Motociclismo, montar en bicicleta de montaña, y ver F1 y MotoGP FORMACIÓN: Prácticas de formación completadas en fabricación de herramientas e ingeniería mecánica.

veedor de monedas en circulación en Australia, así que es un lugar único en el que trabajar.

También producimos monedas para algunos países más pequeños, así como monedas y medallas conmemorativas.

Yo soy responsable de un equipo de 23 personas, la mayoría de las cuales son técnicos de herramientas cualificados. La casa de la moneda produce monedas prensando productos metálicos en bruto entre dos matrices en una prensa de moneda, y una de nuestras tareas es producir las matrices y las herramientas maestras a partir de las que se crean las demás matrices. Las herramientas maestras se crean en máquinas de grabado de alta velocidad CNC (control numérico por ordenador); a continuación, requieren horas de pulido a mano bajo un microscopio para conseguir el acabado perfecto.

Siempre estamos intentando utilizar los métodos y las tecnologías más modernas, con objeto de aumentar la producción y la uniformidad, así como producir detalles de diseño más precisos, con una reducción de los costes y los tiempos de fabricación.

Hace aproximadamente seis años, dimos un paso adelante en nuestra colaboración con Seco, y hace cuatro años ellos pasaron a encargarse de la producción de nuestras herramientas de grabado, que antes se realizaba de forma interna. En los dos últimos años, hemos estado probando una nueva generación de herramientas de grabado que puede funcionar a mayor velocidad, dura más tiempo y tiene un radio de punta de tan solo 0,04 milímetros, algo que resultaba imposible anteriormente. Las pruebas se están desarrollando bien y esperamos que las nuevas herramientas sustituyan la generación actual, lo que mejorará el detalle de las monedas, la durabilidad de las herramientas y la seguridad del taller».

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HISTORIAS REALES FAMAT

DESPEGUE DE SOLUCIONES

En Saint-Nazaire, capital de la industria aeronรกutica francesa, Seco estรก ayudando a FAMAT a mecanizar piezas para los motores de reacciรณn del futuro.

DE CHARLES MASTERS FOTOGRAFร AS DE TIM FOX

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FOTOGRARFÍA: BUENA VISTA IMAGES/GETTY IMAGES EDGE (2. 2016)

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HISTORIAS REALES FAMAT

Los bastidores para motores de reacción que produce FAMAT se emplean en la gama Airbus, así como en los Boeing 737 y 777.

Bastidores para motores de reacción Fabrications Mécaniques de l’Atlantique (FAMAT) se fundó en 1981 como empresa conjunta al 50/50 entre el fabricante estadounidense de motores de reacción General Electric y su homólogo francés, Snecma. En la actualidad, la compañía cuenta con una plantilla de 430 empleados. La sede de FAMAT se encuentra en Saint-Nazaire (Francia), y sus ingresos anuales ascienden a 171 millones de euros (en 2014).

Su actividad principal es la producción de bastidores de motores de reacción para sus dos empresas matrices, incluidas gamas de motores GE CF6, GE90, CF34, CFM CFM56 y Engine Alliance GP7200, además de los motores de nueva generación: GE9X y Leap.

Las áreas en las que está especializada son las siguientes: sistemas CAD/CAM, mecanizado con control numérico; soldadura de haz de electrones, plasma y TIG, termotratamientos, rayos X e inspecciones CMM.

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La fábrica dispone de unas 40 herramientas de mecanizado para trabajar en titanio, aluminio e Inconel.

« Tenemos que ofrecer un nivel de calidad perfecto».

TÉPHANE MAURER, DIRECTOR DE S HERRAMIENTAS DE CORTE Y PROGRAMACIÓN CNC DE FAMAT

FOTOGRAFÍA: BENEDICT REDGROVE

E FAMAT ha intentado cambiar a las fresas de metal duro como complemento de las fresas de disco, con buenos resultados.

l puerto de Saint-Nazaire, en la costa atlántica de Francia, siempre ha sido famoso por sus astilleros. Sin embargo, hoy en día, la reputación de la ciudad se ha extendido a la producción de otro tipo de vehículo, puesto que Airbus, el consorcio aeronáutico europeo, fabrica piezas de fuselaje en unas instalaciones locales.

No en vano, este centro de conocimientos en ingeniería también es la sede de FAMAT, una empresa conjunta entre las compañías del sector de la aviación Snecma y General Electric, que produce bastidores para las gamas de motores de reacción de ambas empresas. De esta forma, FAMAT desempeña un papel fundamental en la creación de muchos de los aviones más utilizados en la actualidad, incluidos los de la gama Airbus, así como los Boeing 737 y 777.

«Fabricamos elementos estructurales de los motores que son piezas no giratorias», explica Stéphane Maurer, director de herramientas de corte y programación CNC de FAMAT. La fábrica de Saint-Nazaire dispone de unas 40 herramientas de mecanizado para trabajar en titanio, aluminio e Inconel, una superaleación empleada en componentes del motor que pueden alcanzar hasta 800 °C.

Según Stéphane, FAMAT se enfrenta a los mismos desafíos que cualquier otra empresa: tiene que fabricar productos de forma rápida y económica. «No obstante, en primer lugar tenemos que ofrecer un nivel de calidad perfecto, evidentemente. En lo que respecta al mecanizado, contamos con tolerancias de más/menos 0,025 mm en piezas de 2.000 mm de diámetro. Todo lo que mecanizamos se comprueba sistemáticamente mediante una máquina de medición de coordenadas 3D a fin de detectar cualquier posible deficiencia».

ACTUALMENTE, FAMAT está trabajando en

el desarrollo de motores de última generación que ofrecen nuevos estándares de ahorro de combustible y reducción de ruido, incluido el GE9X destinado al Boeing 777.

«Se trata de un nuevo motor, y hemos desarrollado todo el mecanizado de titanio para el bastidor junto con Seco», dice Stéphane.

«Queríamos que la participación directa del fabricante de herramientas se aplicara a una nueva generación de herramientas de mecanizado, así como una estrategia de corte con un tiempo de mecanizado considerablemente mejor». Calcula que el ahorro de tiempo es de entre el 10 y el 20%.

FAMAT ha trabajado desde hace muchos años con Seco, que EDGE (2. 2016)

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« El GE9X para el Boeing 777 es un nuevo motor, y hemos desarrollado todo el mecanizado de titanio para el bastidor junto con Seco».

STÉPHANE MAURER, DIRECTOR DE HERRAMIENTAS DE CORTE Y PROGRAMACIÓN CNC DE FAMAT

SEGÚN STÉPHANE, debido al trabajo de

fundición necesario para crear cada bastidor, se trata de materiales muy caros. «Cuando los de Seco dicen que vamos a realizar pruebas, no podemos hacerlo en una pieza de prueba; tenemos que usar directamente la pieza real», explica. «Preferimos ser prudentes, y ese es el rasgo distintivo de Seco. Se atreven a asumir riesgos, pero siempre de forma perfectamente racional, y dejan claro cuáles son dichos riesgos».

Florent Popilus, ingeniero de ventas de Seco, afirma que la principal diferencia entre Seco y sus competidores es que Seco colabora estrechamente con clientes como FAMAT. «Proporcionamos nuestros conocimientos sobre herramientas de corte y ellos ofrecen sus conocimientos sobre mecanizado», dice. «Nos sentamos en la mesa, y decidimos qué tipos de herramientas se necesitan y qué estrategia de mecanizado se debe adoptar».

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CUANDO FAMAT TUVO que diseñar una solución rápida para el bastidor del motor Leap 1B de nueva generación para el Boeing 737, el plazo del que disponía para presentar un prototipo era muy reducido.

«En lugar de enviar las especificaciones a varios proveedores y comparar las propuestas, FAMAT trabajó directamente con Seco para determinar cómo mecanizar la pieza», explica Florent. «Gracias a esto, pudieron cumplir el plazo».

Florent opina que, conforme las piezas evolucionan y surgen nuevas geometrías, Seco tiene que

adaptarse. «No solo en lo que se refiere a las herramientas, sino también a la programación», afirma. «Seco ofrece una estrategia de mecanizado integral, además de asesoramiento técnico. Colaboramos con FAMAT desde la fase de estudio hasta la producción».

El ingeniero de ventas de Seco concluye: «Lo más importante es la confianza mutua; ellos confían en nosotros y nosotros confiamos en ellos. Esto no consiste simplemente en suministrarles las herramientas de corte y dejarles que se apañen con ellas».

FAMAT tiene su sede en Saint-Nazaire, un puerto de la costa atlántica de Francia famoso por sus astilleros y sus instalaciones aeronáuticas.

FOTOGRAFÍA: JACQUES LOICE/GETTY IMAGES

suministra una gran parte de las herramientas de mecanizado de la planta. «La ventaja de Seco es que no presentan propuestas poco realistas que resultan extremadamente atractivas, pero que no están garantizadas», explica Stéphane, «sino que sugieren cosas que han probado previamente, de forma que no hay sorpresas desagradables».

Las herramientas de Seco están presentes en toda la fábrica, desde las plaquitas de torneado hasta los soportes de mandrinado.

FAMAT ha trabajado desde hace muchos años con Seco, que suministra una gran parte de las herramientas de mecanizado de la planta.

Tiempos de ciclo más cortos FAMAT quería mejores soluciones de herramientas de mecanizado para mecanizar el bastidor principal para el nuevo motor GE9X destinado al Boeing 777.

Uno de sus objetivos era mejorar las condiciones de trabajo de los operarios, y así evitar las lesiones producidas por esfuerzos repetidos. Asimismo, la compañía quería aumentar su productividad.

Las fresas de disco anteriores, de 315 milímetros de diámetro, pesaban aproximadamente 14 kilos. Seco sugirió cambiarlas por fresas de metal duro de Ø 25mm, que tienen un peso total de alrededor de 4 kilos.

El cambio de herramientas acortó el ciclo de mecanizado en un 48% en comparación con el tiempo necesario con la fresa de disco de mayor tamaño. Además, el coste de la herramienta de corte era un 30% más bajo.

De cara al futuro, FAMAT está estudiando la posibilidad de sustituir una fresa de disco de 450mm por una fresa de metal duro especial de 32mm de la gama JSR22 de Seco. Esto eliminaría la necesidad de colocar manualmente la fresa de disco de 29 kilos al husillo, ya que la fresa de metal duro, más pequeña y con un peso de 6,7 kilos, se puede conectar al husillo automáticamente desde el almacén de herramientas.

Cuando FAMAT necesitaba una solución rápida para poder mecanizar un bastidor para un nuevo motor de reacción, Seco le suministró las herramientas adecuadas en tan solo seis semanas.

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La pasión DE CARI SIMMONS FOTOGRAFÍAS DE LINNEA RHEBORG

POR LOS COCHES CLÁSICOS Ion Tâmpu, representante técnico de Seco Tools en Rumanía, siempre está al tanto de las tecnologías más novedosas, pero también le gusta conservar las tradiciones.

Old Cars Club Transilvania Ion Tâmpu fundó el club de automóviles antiguos Old Cars Club Transilvania en 2005.

«Nuestro objetivo principal no es tener muchos miembros, sino miembros entusiastas con coches clásicos», explica.

El club celebra un evento de rally todos los años y ayuda a otros clubes con eventos similares.

En las carreras de coches antiguos, lo más importante no es la velocidad, como en otro tipo de carreras, sino la precisión. Se trata de mantener una conducción equilibrada o, en palabras de Ion, «mantener la velocidad exacta para llegar a la meta en el momento justo».

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EDGE POR EL MUNDO

«LO VIEJO FUNCIONA»,

dice Ion Tâmpu, experto técnico que ha estado proporcionando asistencia técnica a los clientes y al equipo de ventas de Seco Tools desde hace seis años. «Podemos mejorar y modernizar las cosas con la última tecnología, pero siempre viene bien empezar por lo más básico si algo no funciona correctamente».

Ion pasa mucho tiempo viajando, visitando a clientes y ofreciendo asistencia técnica, ya sea para mejorar procesos de corte, ajustar parámetros de fresado o buscar una forma de aumentar la productividad. «Estoy especializado en resolver problemas.

Mi misión es ayudar y mejorar la situación del cliente», y explica que se encarga de adaptar los productos de Seco a las condiciones y máquinas específicas, que varían en función del sector y las instalaciones.

Antes de trabajar en Seco, Ion era ingeniero de construcción en una compañía canadiense dedicada al acero. Asimismo, ha trabajado en el sector de la automoción como ingeniero mecánico y afirma que los mismos principios de ingeniería se

ION TÂMPU Representante técnico de Seco Tools HOGAR: Brasov (Rumanía) FAMILIA: casado con dos hijos OTROS INTERESES: caminar por la montaña SUS COCHES ANTIGUOS FAVORITOS: Fiat 501 Torpedo Fiat 1500S Spider Renault Alpine A110 EDGE (2. 2016)

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Los primeros coches clásicos de Ion fueron un Beetle 1200 descapotable de 1960 y un Trabant de 1972, fabricado en Alemania del Este.

A día de hoy, posee un Fiat 1800B y un Renault 16, ambos de 1967.

aplican a todos los sectores. «La teoría siempre es la misma. Lo único que es diferente son los diversos medios de ponerla en práctica».

Ion disfruta aplicando todos sus conocimientos técnicos y de ingeniería tanto a su trabajo actual en Seco como a su afición, los coches antiguos. «Tenía cinco años cuando vi un coche deportivo VW Karmann Ghia, y recuerdo que pensé: "¡Guau, me gustan los coches!"», nos cuenta.

Esa pasión no le ha abando ION TÂMPU, REPRESENTANTE TÉCNICO DE SECO TOOLS EN RUMANÍA Y nado desde entonces, lo que GRAN COLECCIONISTA DE VEHÍCULOS finalmente le llevó a fundar en su ciudad natal «Old Cars Club imposible de reproducir ahora», pañeros coleccionistas importan Transilvania», un club de coches explica Ion. «Ahora todos los muchas de las piezas, si pueden antiguos que participa en rallies y coches tienen el mismo aspecto encontrarlas. También reaconotros eventos. y ofrecen la misma conducción. dicionan piezas antiguas, y con Cuando Ion describe lo que Lo único que es diferente es el frecuencia encuentran lo que significa restaurar vehículos emblema». necesitan en desguaces. clásicos, queda claro que, para él, El primer coche clásico de Ion este pasatiempo es una misión de fue un Beetle descapotable. PosteA DÍA DE HOY, ION POSEE un Fiat 1800B lo más importante. «Los coches riormente, compró un Trabant, con un motor de seis cilindros y antiguos conservan el alma del fabricado en Alemania del Este. un Renault 16, ambos de 1967. diseñador», afirma. «Los diseña«Era un buen coche, pero difícil Los saca a menudo para pasear, ron con el corazón y la mente, no de mantener en los 90, ya que era pero, como la mayoría de los mediante ordenadores». complicado encontrar recambios coleccionistas de coches antiguos, Un ejemplo es el legendario después de la revolución [rumano habla mucho sobre su afición.

Volkswagen Beetle: «Era un disena]».

«Durante el régimen comunista, ño bueno y fiable, prácticamente En la actualidad, él y sus comcoleccionar coches antiguos se

« Los coches antiguos están diseñados con el corazón y la mente, no mediante ordenadores».

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Antes de comprar un coche antiguo

Club de coches antiguos Old Cars Club Transilvania en la ciudad medieval de Brasov. Su objetivo es contar con «miembros entusiastas con coches clásicos», explica su fundador, Ion Tâmpu. Entre los vehículos de sus amigos se incluyen un Chevrolet Pickup de 1949, un MGB británico de 1970 y un ARO M461 de 1964, un coche rumano tipo jeep.

consideraba elitista, un hobby para ricos».

Ahora, la actitud está cambiando, según Ion, que dice que a mucha gente joven le fascina verle conduciendo sus coches de 1967. «No pueden creer que estos coches sigan funcionando, pero lo cierto es que los componentes básicos no han cambiado mucho.

Los automóviles siguen teniendo cuatro ruedas, un motor y un volante. Podemos modernizar los coches viejos, pero la mentalidad y los métodos antiguos siguen funcionando».

«Antes de comprar un coche antiguo, hay que hacer los deberes», dice Ion Tâmpu. «Recopila y estudia toda la información relacionada con el coche que quieres. Tienes que poder comprobar su estado técnico, las piezas originales y muchos otros factores; si necesitas ayuda, contrata a un experto».

Estos son otros de sus consejos antes de comprar: No comprar coches antiguos por Internet. Siempre es mejor verlo todo con nuestros propios ojos.

Estar dispuesto a invertir tiempo y dinero en la restauración. Aunque el coche esté impecable, hay que tener dinero reservado para cualquier imprevisto.

Buscar óxido. Las burbujas pequeñas debajo de la pintura o los arañazos se pueden reparar fácilmente y el óxido se puede detener, pero si se ve hierba por el suelo, podemos olvidarnos del coche.

No hay que olvidar hacer espacio en el garaje.

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APRENDA CON EDGE

LA INDUSTRIA DEL AUTOMÓVIL Audi Toolmaking empleó una impresora 3D para fabricar un modelo del Auto Union tipo C de 1936, el histórico coche deportivo de la compañía, que compitió en Grandes Premios. Ahora la empresa está evaluando otras posibles aplicaciones de las impresoras de

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metal en la producción de piezas complejas. Esta tecnología implica la fusión de capas de polvo metálico con un tamaño de grano de entre 15 y 40 micras (aproximadamente la mitad del diámetro de un pelo humano) mediante un láser de sinterización selectiva.

¿Sueño o realidad?

IMPRESIÓN EN 3D

Todo el mundo habla de la impresión en 3D, o la «fabricación aditiva», como algunos prefieren llamarla. Sin embargo, ¿cuándo llegará a ser una tecnología realmente común y cuáles serán sus consecuencias? Anders Ericsson, director de investigación y desarrollo de Seco, analiza la cuestión en detalle.

C

uando, hace poco más DE PER-OLA KNUTAS FOTOGRAFÍAS DE JONAS GAUFFIN, AUDI de un año, Audi mostró ILUSTRACIONES DE ANIL YANIK un modelo a media escala del Auto Union tipo C de 1936, su vehículo de carreras clásico, no fue el coche en sí lo que generó el mayor interés, sino la «impresora». Se trataba de uno de los primeros vehículos creados mediante la fabricación aditiva, o lo que a veces se denomina «tecnología de impresión en 3D». Al mismo tiempo, Audi anunció que estaba investigando nuevas oportunidades de imprimir piezas complejas directamente a partir de polvo metálico.

El ejemplo de Audi es solo uno de los numerosos usos de la fabricación aditiva. Sus defensores destacan el hecho de que esta tecnología permite a la industria del metal pasar de un diseño basado en la producción a una producción basada en el diseño, que se reducirán los tiempos de desarrollo de productos nuevos y que ahora existe un nuevo potencial para producir EDGE (2. 2016)

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APRENDA CON EDGE

piezas de geometrías complejas. Algunos incluso afirman que la tecnología es un «cambio de paradigma en la fabricación».

No obstante, Anders Ericsson, director de investigación y desarrollo de Seco, prefiere restar algo de importancia al efecto inmediato de la tecnología en la industria del metal.

«La fabricación aditiva es una tecnología muy interesante para muchos de nuestros clientes», explica. «Puede sustituir el desbaste en algunos casos, pero no creemos que llegue a sustituir la mayoría de las operaciones de acabado en los próximos 15 años».

Hace 20 años, muchos pensaban que la creación de formas finales iba a ser la nueva tecnología de producción que sustituiría hasta cierto punto el mecanizado tradicional. Este método consiste en crear componentes muy cercanos a su forma final. En la actualidad, aunque la creación de formas finales se utiliza ampliamente en el sector, no ha llegado a ser la revolución que muchos esperaban.

«Podemos observar un paralelismo entre esta tecnología y la fabricación aditiva», dice Anders. «Todo el mundo habla de la tecnología, pero realmente no sabemos adónde nos llevará. No obstante, sí creo que la fabricación aditiva tiene un mayor potencial para los metales que la creación de formas finales, principalmente porque la fabricación aditi-

Cómo funciona la fabricación aditiva Existen dos métodos para realizar una impresión 3D en metal: un método frío, llamado SLM (Selective Laser Melting, o fusión por láser selectiva), en el que se emplea un láser para fundir polvo de metal; y un método caliente, llamado EBM (Electron Beam Melting, o fusión por haz de electrones), en el que se utiliza un haz de electrones para la fusión.

El método elegido depende de las características deseadas para la pieza fabricada.

«

En Seco, consideramos la fabricación aditiva una oportunidad y una tecnología muy interesante para nuestros clientes».

Anders Ericsson, director de I+D de Seco

INDUSTRIA AERONÁUTICA La búsqueda constante de estructuras ligeras está fomentando el desarrollo de la fabricación aditiva en la industria aeronáutica. Ya hay varios ejemplos de producción de piezas en este campo, como detalles de las alas y boquillas de combustible. Las estructuras ligeras e inteligentes fabricadas mediante procesos de sinterización por láser combinan una alta resistencia con una reducción de peso de entre el 40 y el 60%.

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El polvo metálico se distribuye en una capa con un grosor de entre 30 y 50 micras, y un haz preprogramado funde el metal de forma que cada capa se fusione con la anterior.

Tras cada capa, la pieza se desplaza ligeramente hacia abajo, lo que permite fabricarla hacia arriba.

Los materiales más comunes son el titanio, el acero inoxidable, el aluminio, los metales con base níquel y diversos aceros de herramienta.

va ya se está usando con éxito con piezas de plástico complejas y porque la digitalización facilitará su adopción».

Hasta ahora, han sido el sector médico y, en cierta medida, el sector de la aviación los que han conseguido importantes progresos con la fabricación aditiva en áreas que siempre habían dependido de la industria del mecanizado. Además, este método ha resultado eficaz a la hora de producir lotes pequeños de piezas complejas hechas a medida para el sector médico, como prótesis e implantes.

«Por otro lado, actualmente no es eficiente emplear la fabricación aditiva para la producción en serie de piezas metálicas», afirma Anders. «El coste por pieza es demasiado

INDUSTRIA DEL AUTOMÓVIL Scania, fabricante sueco de vehículos pesados, está probando la impresión en 3D de piezas como estátores en sus instalaciones de Alfred Nobel Science Park en Karlskoga (Suecia).

INDUSTRIA DE DEFENSA Saab, grupo sueco de fabricación de equipos militares, ha probado el uso de una pieza de titanio producida mediante fabricación aditiva en su rifle antitanque sin retroceso Carl Gustaf M4. Las pruebas han mostrado que las piezas fabricadas con este método eran más densas que sus equivalentes de fundición.

alto. La tecnología tiene que ser entre 10 y 20 veces más rápida para que tenga un impacto real».

INDUSTRIA MÉDICA La industria ortopédica siempre busca nuevos materiales y diseños que faciliten el desarrollo óseo. La combinación de estos dos factores ha aumentado su nivel de interés en la fabricación aditiva, que permite diseñar piezas como prótesis de rodilla y articulaciones de la cadera de una forma novedosa. Además, es posible diseñar implantes dentales a medida para cada paciente.

EN LO QUE RESPECTA A las características de las piezas, los productos creados mediante la fabricación aditiva pueden llegar a ser similares a los componentes de metal duro, según Anders.

«Por ejemplo, es posible conseguir características equivalentes en rigidez a la flexión», dice. «Sin embargo, a nivel microscópico, cuando se aplica un mecanizado en acabado al material, es evidente que hay que cambiar el método de mecanizado para que resulte eficaz. Actualmente estamos observando este fenómeno en aproximadamente el 30% de los casos».

Y aquí es donde Seco puede ayudar a sus clientes de todo el mundo, a fin de superar los obstáculos que surgen con el mecanizado, como las características del material y la elección de la herramienta de trabajo.

Anders aconseja ser valiente y empezar a realizar pruebas con métodos de fabricación aditiva para productos seleccionados cuidadosamente. De hecho, Seco ha comenzado a emplear la fabricación aditiva para producir algunas piezas metálicas de sus propios productos.

«En Seco, consideramos la fabricación aditiva una oportunidad y una tecnología muy interesante para nuestros clientes. Somos conscientes de que, gracias a los amplios conocimientos sobre el mecanizado que tiene Seco, podemos colaborar estrechamente con nuestros clientes, y proponerles soluciones integrales que incluyan la fabricación aditiva y que ayuden a crear un sistema de producción eficaz».

El consejo de Anders Ericsson sobre la fabricación aditiva: COMENZAR LAS PRUEBAS Hay proveedores que suministran piezas producidas mediante fabricación aditiva.

ANALIZAR EL FLUJO DE TRABAJO Observe el flujo completo de su proceso de producción, y evalúe qué fases son eficaces y qué fases podrían ser candidatas a usar la fabricación aditiva.

HABLAR CON LOS PROVEEDORES DE HERRAMIENTAS Converse con su proveedor de herramientas y utilice los conocimientos de este para determinar cuál es la mejor solución para el mecanizado en acabado y el proceso de producción en su conjunto.

COMPONENTES INDUSTRIALES El uso de la fabricación aditiva para producir garras para la industria manufacturera facilita la actualización y modificación de diseños de forma progresiva.

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La nueva gama de fresas de metal duro JHF181 Jabro Solid de Seco está disponible con geometría tórica y con diferente número de dientes.

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LA NUEVA GAMA DE FRESAS DE METAL DURO JHF181 Jabro Solid de Seco está diseñada para el fresado de altos avances en materiales ISO-H y ISO-S. Estas herramientas, diseñadas para los sectores aeronáutico, médico y moldes y matrices, permiten utilizar métodos de corte fáciles de aplicar con un corte suave y una alta productividad. Además, se pueden emplear en una mayor variedad de

materiales que las herramientas similares existentes. Gracias al recubrimiento, al pretratamiento y a la preparación del filo del producto, totalmente únicos, se consigue una vida útil de la herramienta un 30% superior en fresados exigentes, en comparación con su predecesor. Está disponible en diámetros de 2 a 16, con diseño tórico así como con diferentes números de dientes.

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