Ferramentas de Engenharia a favor do Desenvolvimento, OPEX

artigo FERRAMENTAS DE ENGENHARIA A FAVOR DO DESENVOLVIMENTO, OPEX

por Eduardo Nunes

Os processos de melhoria contínua sempre acompanharam de maneira intrínseca a evolução do ser humano. Um dos marcos da sua estruturação na indústria ocorreu no Japão na década de 50 com o nome “Lean” e posteriormente aperfeiçoado pela Toyota com foco principal na melhoria da velocidade dos processos. Outro movimento importante foi o “Six Sigma” que teve origem na Motorola na década de 1980 e aperfeiçoado pela GE como uma estratégia operacional de negócios com o foco principal no aumento da satisfação do cliente. E assim foi, os desafios trazidos pela evolução da indústria consequentemente demandaram o surgimento de muitas metodologias otimizadas de análise e soluções de problemas, tais quais Lean Six Sigma, DFSS, DMAIC, RED-X, Design Thinking, Agile, Scrum etc. Com tantas opções, muitas empresas se estruturaram com uma área específica de OPEX (excelência operacional) que aplicassem de maneira sistemática através de projetos interdepartamentais estas metodologias de maneira a contribuir para o sucesso da empresa.

Uma das metodologias mais aplicadas no desenvolvimento do produto é o DFSS (design for six sigma). O fundamento é baseado em quatro pilares:

Maximizar o benefício através de uma cultura centrada no cliente.

Minimizar os custos buscando sempre o máximo de eficiência de cada atividade, assim como, todo o ciclo de vida do produto / processo.

Encontrar alternativas que minimizem o tempo de cada atividade / lançamento do produto.

Compreender todas as condições de utilização do produto, desenhando um produto robusto a estas condições, minimizando os riscos.

Em outras palavras, implementar soluções que aumentem o

lucro da empresa.

Outro aspecto fundamental presente em todos os pilares é o desenvolvimento da cultura de que cada processo de decisão deve ser dirigido por evidências. Por exemplo, na prospecção de oportunidades de projeto que irão melhorar a empresa. Uma possível ferramenta para priorização seria o Pareto, onde os dados coletados sobre os candidatos a projetos e os seus potenciais benefícios são plotados em um gráfico em ordem decrescente.

Uma vez escolhido o projeto, escopo, objetivo e desenvolvido um planejamento de coleta de dados para suportar as decisões chaves de cada fase e seus recursos necessários, uma ferramenta interessante de usar (caso aplicável) seria entender se os requisitos de engenharia adotados para validar o produto realmente estão alinhados com a satisfação do cliente.

Por exemplo, na indústria automotiva, alguns projetos que foram trazidos de outros continentes e adaptados localmente, possuem oportunidades de ajustes com relação ao clima, qualidades das ruas e estradas etc., em outras palavras, o que foi projetado para funcionar entre 0 e 50°C, talvez não funcione adequadamente entre a -20°C ou em ruas lisas e asfaltadas versus ruas cheias de buracos. Enfim, produtos que funcionam bem no campo são produtos robusto a variação, porque os clientes são grande fonte de variação. Como usam seus veículos, mantém, envelhecem, o ambiente em que dirigem, etc. Se o produto for robusto a estas variações os clientes ficaram felizes. Por outro lado, se o projeto for superdimensionado, o preço do produto também o será e talvez o cliente ache outra opção melhor. Este balanceamento é uma arte.

O desenvolvimento do conceito geralmente é feito em duas

etapas. A Primeira é a definição do conjunto de físicas pela qual a função do produto será exercida. Por exemplo a junção de dois componentes pode ser feita por elementos de fixação, solda, cola, fitas adesivas etc, ou seja diferentes físicas. Quanto maior o número de alternativas levantadas maior a probabilidade de sucesso. Existem várias ferramentas que podem ser utilizadas para alavancar a criatividade e aumentar a geração de alternativas na geração de conceitos. Mike Vance da Disney Corporation definiu a criatividade como “fazendo o novo ou rearranjando o velho”, sendo a última muito mais aplicada, como no caso da metodologia TRIZ, desenvolvida por Altshuller, enquanto estudava patentes Russas. Ele notou que os mesmos princípios eram usados repetidamente para resolver problemas similares. TRIZ é a compilação das mais efetivas soluções para problemas técnicos diferentes independentes da indústria.

Resumindo, a maneira mais eficiente com menor custo de desenvolver produtos robustos é primeiro encontrar o melhor conjunto das leis físicas aplicadas no desenvolvimento do conceito que serão o mais robusto possível a todas as fontes de variação do processo fabricação e utilização / desempenho do produto. Na segunda etapa, após estabelecido o conceito robusto, é desenvolvido os parâmetros / características do produto de maneira a maximizar a sua robustez, podendo utilizar DOE, Taguchi ou outra ferramenta de otimização dos parâmetros. Em seguida faz se a analise de valor ou tolerâncias que vão determinar os processo de fabricação, em outras palavras, quanto de dinheiro será pago para produzir aquele produto.

Para aumentar a eficiência deste ciclo é necessário manter uma boa gestão de dados históricos referentes aos modos de falhas (FMEA), monitoramento de falhas no campo e testes físicos durante desenvolvimento, regiões críticas em termos de tensões mapeadas nas simulações dos testes físicos de maneira que todos eles conversem minimizando o risco do projeto.

Eduardo Nunes, Engenheiro de materiais na General Motors. Doutor em Engenharia de Materiais pela Escola Politecnica, USP. BEng em Engenharia Metalúrgica, forte conhecimento em investigação de falhas. Design para Six Sigma, Master Black Belt. Especialista em encontrar a melhor rota de fabricação de peças metálicas considerando critérios técnicos e comerciais.

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