Wim Vancauwenberghe No time to waste

Al van bij het ontstaan van industriële activiteiten zijn bedrijven op zoek naar de meest optimale productiemethodes. Het gevolg is een steeds verdergaande automatisering. Maar in de hedendaagse snel veranderende wereld is ook digitalisering een essentieel element geworden om concurrentieel te blijven produceren.

In de beginjaren van de moderne industriële productie werkte de automatisering de uniformering van de producten in de hand. Denk maar aan het befaamde zwarte Ford model T. In de tweede helft van de 20ste eeuw deden enkele belangrijke managementprincipes hun intrede om grip te krijgen op de uitdagingen die de automatisering met zich mee bracht. Denk daarbij aan principes als continue verbetering en Demings kwaliteitscirkel of Plan-Do-CheckAct-cirkel. Maar ook aan het Toyota Production System, dat later is geëvolueerd naar Lean.

De 21ste-eeuwse consumentenmarkt vraagt echter hypergepersonaliseerde, innovatieve en scherp geprijsde producten. Samen met steeds kleinere voorraden in de logistieke keten en allerlei externe factoren zorgt dit voor een sterke variatie in de vraag. Dit vertaalt zich op de productievloer naar steeds kleinere productiebatches en een hoge behoefte aan flexibiliteit. Met andere woorden: er is nood aan een snel instelbaar en evolutief productieapparaat. Terzelfdertijd worden productie-ondernemingen gedwongen om zeer kostenefficiënt te werken terwijl ook aan steeds strengere normen op gebied van veiligheid, uitstoot en duurzaamheid moet worden voldaan.

Om een antwoord te bieden op al deze uitdagingen is een vergaande digitalisering onontbeerlijk. Slimme algoritmes gebaseerd op artificiële intelligentie (AI) laten immers toe om ook in een erg complexe industriële setting de beproefde principes van Lean toe te passen. Het meest bekende is productiviteitsverbetering door het elimineren van ‘verliezen’ (muda of waste). Dankzij AI is het vandaag mogelijk om continu en in realtime de productieparameters zó bij te sturen dat het energieverbruik – en dus ook de CO2-uitstoot – op elk moment minimaal blijft.

Een andere toepassing van AI zit in het voorspellen van aankomende storingen. Slimme algoritmes combineren procesgegevens met de data van allerhande IoT-sensoren die de conditie van motoren en andere technische componenten van een machine bewaken. Het stelt AI in staat tijdig te waarschuwen voor technische problemen. Hierdoor kan de herstelling goed voorbereid en ingepland worden. Dit is veiliger en economisch voordeliger.

Investeringen in digitalisering en AI zijn trouwens niet enkel in een sterk geautomatiseerde omgeving rendabel. Onlangs publiceerde McKinsey een rapport waaruit blijkt dat ook in arbeidsintensieve productiebedrijven de productiviteit significant verhoogt door digitale analytische tools zoals AI. De impact op de rendabiliteit en de marge is met een stijging van 45 procent nog veel groter. Dringend tijd dus om aan de slag te gaan met AI.

Dringend tijd om aan de slag te gaan met AI.

There is no time to waste!

TCS: Kranen en staalbouw met een flinke snuif engineering

In 1975 beginnen Jef en Denie Timmers uit Houthalen met het bouwen van staalbouwconstructies. De twee broers hebben gouden handen én zakelijk inzicht, want terwijl ze fabriekshallen en magazijnen plaatsen, voelen ze bij hun klanten de hoge nood aan rolbruggen en kranen. Een kleine halve eeuw later is het bedrijf uitgegroeid tot een belangrijke staalbouwer én de grootste kraanfabrikant van België.

Onze 120 personeelsleden bedienen klanten uit ongeveer elke industriële sector”, zegt directeur Bert Timmers. “Van de auto-industrie over staalfabrikanten tot chemische sites en van kleine werkplaatskranen tot intensief gebruikte proceskranen. Hoe groot of klein ook, al onze producten onderscheiden zich door een zeer hoge techniciteit, wij laten er graag een flinke dosis engineering op los (lacht). Een industriële kraan is dynamische machine, gebouwd voor efficiëntie en laag energieverbruik. Onze ervaring uit kraanbouw voor licht maar sterk ontwerp en hoge nauwkeurigheden, passen we toe in staalbouwprojecten. Beide segmenten kennen heel complementaire vaardigheden en die zorgen voor een voortdurend leerproces.” Niet alleen het vernuft van de producten maakt van TCS een buitenbeentje. Dat zit ook in de manier waarop het bedrijf zijn relatie met zijn klanten invult, zegt CEO Bert Zimmermann. “Wij willen in de eerste plaats een partner zijn voor onze klanten. Het gaat verder dan gewoon een gebouw opleveren of een kraan plaatsen. Wij willen die klant technisch bijstaan, meedenken over bepaalde oplossingen, de ROI van zijn investeringen berekenen,…kortom zorgen dat zijn project de beste slaagkansen krijgt, waar ook ter wereld.” TCS zet volop in op duurzame projecten. Dat komt bijvoorbeeld mooi tot uiting op de nieuwe “Bellefleurs”-site, op de voormalige mijnterreinen van Houthalen. Daar verrijzen binnenkort drie grote residentiële projecten en een bedrijvencampus. Die laatste neemt TCS voor zijn rekening: “De Greenville Campus mikt op bedrijven die werken met duurzame vormen van technologie”, zegt Timmers. “En de noden van die bedrijven zijn zeer divers: kleine industrie en dienstverleners, magazijnen, showrooms,... Duurzaamheid vereist dat de gebouwen zo lang en intensief mogelijk hun functie blijven vervullen. Daarom zijn ze ontworpen voor goed en veilig

onderhoud, geschikt voor technologische aanpassingen, en flexibel in te richten. Zo blijven we voldoen aan de evoluerende behoeftes van bedrijven. Niet enkel die van vandaag, maar ook die over vijfentwintig of vijftig jaar.” Bovendien zal de Greenville Campus gecertificeerd worden met het BREEAM International New Construction keurmerk “ (Building Research Establishment Environmental Assessment Method). Timmers: “BREEAM evalueert een negentigtal duurzaamheidsparameters, zowel tijdens de bouw als tijdens de uitbating. Wat is de impact van de materialen? Hoeveel water wordt er verbruikt? Hoeveel energie? Hoe wordt afval verwerkt? Het is een heel compleet keurmerk dat met zeer veel zaken rekening houdt.”

“Het moet de levenskwaliteit van werknemers verhogen én kostenefficiënt zijn, anders beginnen we er niet aan”

De gezondheid en het comfort van werknemers verhogen tijdens industriële activiteiten: dan denken we in de eerste plaats aan het ergonomisch aanpassen van arbeidsmiddelen en de werkomgeving. Vooral technologieën die werknemers zelf ondersteunen, zowel preventief als curatief, gaan een belangrijke rol spelen.

Arbeidsverzuim effectief tegengaan

“Heel wat bedrijven proberen vandaag in te zetten op het comfortabeler maken van fysiek zware arbeid en het verbeteren van suboptimale werkomstandigheden”, aldus Thierry De Winter, Sales en Marketing Director bij Dexis Belgium. “Nochtans merken wij vaak in de praktijk dat de focus nog steeds ligt op de arbeidsmiddelen en de werkomgeving als het over ergonomie gaat. Vooral het ondersteunen van de werknemer zelf, om letsels en het daaruit volgende arbeidsverzuim tegen te gaan, wordt nogal eens vergeten. Dat stelt bedrijven vandaag voor een enorme uitdaging.”

“Uiteraard moeten ze die niet alleen te lijf gaan. Daarvoor kunnen ze rekenen op een partner die zijn eigen knowhow van industriële activiteiten heeft gebundeld met de kennis van Ortho-Medico, een medisch bedrijf gespecialiseerd in orthopedische hulpmiddelen en exoskeletons”, zegt Thierry. “Via die samenwerking zetten wij hoog in op het gebruik van exoskeletons, een technologie die zowel ondersteuning als houdingsfeedback geeft tijdens repetitieve bewegingen, het tillen van zware lasten en ook actief ondersteunt bij werken boven schouderhoogte. Op die manier kunnen we doeltreffend meewerken aan daar waar het écht pijn doet. Bij de werknemer zelf dus.”

Écht klaar voor de toekomst

“Exoskeletons zijn opzich niet nieuw”, vertelt Stijn Buijsrogge, Product & Sales Specialist bij Ortho-Medico. “Maar ze hebben de laatste jaren wel een enorme evolutie doorgemaakt. Het gebruiksgemak en de functionaliteiten zijn enorm gestegen en ze zijn nu pas écht klaar voor het dagelijks gebruik in zware omstandigheden.

En dat is gezien de nog steeds hoge cijfers van arbeidsziekten en blessures ook broodnodig. Dankzij exoskeletons kunnen wij het fysieke werk van werknemers preventief verlichten, op curatieve wijze reeds opgelopen letsels sneller helpen herstellen en mensen comfortabel aan de slag houden.”

Gezondheid en kostenefficiëntie gaan hand in hand

“Het ultieme doel van het inzetten van exoskeletons is tweeledig”, vertelt Thierry. “Niet alleen wordt het comfort van de werknemer verhoogd, waardoor hij of zij naast een verbeterde gezondheid in veel gevallen ook een hogere efficiëntie en werkkwaliteit kan leveren. Het biedt namelijk ook ondersteuning aan de werkgever door de verlaging van het aantal blessures bij werknemers, de ernst daarvan en het daaraan gekoppelde ziekteverzuim. Zo betaalt de investering zich ook snel terug.”

Allemaal zeer overtuigende argumenten en dat valt ook te zien aan de toenemende interesse in exoskeletons. “Dat komt omdat we het gebruik van de exoskeleton kunnen koppelen aan inzichten uit industriële activiteiten. Zo verhogen we pas écht de levenskwaliteit van de werknemers en dragen wij bij aan het verlagen van de kosten als gevolg van arbeidsverzuim. Anders beginnen we er zelfs niet aan!”

Je moet ondersteunen daar waar het effectief “ fysiek pijn doet. En dat is bij de werknemer zelf!

INNOVERENDE MACHINES OP MAAT VAN DE KLANT

Steeds meer bedrijven erkennen de meerwaarde van maatwerk voor hun machinebouw, automatisatie,engineering en constructiewerken. Sander Mollet, CEO van machinebouwer SMO, legt uit hoe dit bedrijf innovatieve oplossingen aanreikt bij specifieke uitdagingen, zowel groot als klein.

Elke stap in het proces in eigen beheer

“Als innovatief machinebouwer ontwerpen we industriële machines, constructies en automatisaties helemaal op maat van de specifieke behoeften van de klant. Onder het motto “Alles kan” kunnen wij in bepaalde gevallen ver gaan. Alles gebeurd in-house bij SMO. We beheersen elke tussenstap van het proces: Van concept, 3D ontwerp, sterkteberekening, laswerken, verspaning, montage, programmatie, … tot dienst na verkoop. Uiteraard kunnen we u deze diensten ook afzonderlijk aanbieden. De service van SMO loopt nog verder na de installatie van het project. Klanten kunnen ook bij ons terecht voor fine-tuning, herstellingen en opleidingen. Met een team van 20 ingenieurs en in totaal bijna 50 werknemers staan we klaar om elk project tot een goed eind te brengen.”

Automatiseren met slimme robots

“Met SMO specialiseren we ons op het vlak van verregaande automatisaties met robots en visiesystemen. Industriële automatisaties zorgen voor hogere efficiëntie of productiviteit en lagere arbeidskosten voor de klant. Bedrijfsautomatiseringen zijn doorgaans verbeteringen tijdens het productieproces die bekomen worden door standaard mechanische bewegingen in combinatie met sensoren en een sturing via PLC. Laat ons zeggen dat we helemaal mee zijn in het Industrie

4.0 verhaal.

Vroeger was een robot niet flexibel in het uitvoeren van taken, tegenwoordig lossen we dit op met beeldverwerking en beeldanalyse. Camera’s in de machine voorzien de robots van informatie, die informatie wordt dan in real-time begrepen door de artificiële intelligentie. De positie herkennen van een product op een transportband en het opnemen en verplaatsen, de groei van planten analyseren en automatisch irrigeren, kwaliteitscontrole, … de mogelijkheden van robotica met beeldanalyse en beeldverwerking zijn eindeloos.”

Veelzijdigheid als troef

“Onze sterkte is onze veelzijdigheid. Van ruwe industriële machines tot spitstechnologie, of van automatische transportsystemen tot professionele laswerken. De veelzijdigheid komt ook terug in de sectoren waarvoor we reeds projecten hebben gerealiseerd. Tussen onze referenties staan onder andere multinationals als Coca-Cola, Hilti en Philips maar ook Kmo’s en startups zijn meer dan welkom met hun projecten.

Alles start bij de engineering. Elk project krijgt zijn eigen verantwoordelijke toegewezen uit ons ingenieursteam. Hierbij start een nauwe samenwerking van de eerste schetsen tot aan de installatie van de machine. Het idee wordt samen met de klant uitgewerkt tot een realistisch concept. Om de theorie met de praktijk te staven kan er ook een testopstelling gebouwd worden om de verdere uitwerking bij te sturen. Daarnaast zijn er ook 3D-simulaties mogelijk om de klant een beter inzicht te geven in het eindresultaat. SMO heeft reeds veel ervaring met het bouwen en optimaliseren van prototypes. We blijven optimaliseren totdat zowel wij als de klant tevreden zijn over de machine op maat.

Indien het prototype goedgekeurd is, kan SMO ook verder gaan. Als machinebouwer beschikken wij over al het nodige om een project volledig intern te realiseren. Onze ateliers zijn zodanig ingericht dat we nagenoeg alles zelf kunnen maken. Zo kunnen wij een korte doorlooptijd van uw project garanderen. Daarnaast beschikken we ook over de ruimte en capaciteiten om de machines op maat in ons eigen atelier op te bouwen en in orde te stellen.

Innovatie blijft de rode draad. We maken dan ook gebruik van de nieuwste software, hardware en technieken. Daarom zijn we zeer geïnteresseerd in mensen met problemen waarvoor nog geen oplossingen bestaan. Voor dit soort klanten creëren wij systemen en machines die dit probleem van de baan helpen met vernieuwende en efficiënte oplossingen. Het spreekt voor zich dat het aangaan van zulke uitdagingen een gezonde portie lef vereist. Trial and error maken deel uit van dit proces en dragen net bij tot onze verregaande expertise. Het innovatief karakter van SMO werd ook al meermaals beloond met een award.”