Finpac Sleeve Srl

Finpac Sleeve: la reina de las máquinas etiquetadoras de baja y alta velocidad

“¿Etiquetas? ¡Qué va! Nada de etiquetas. Por si acaso, estamos refiriéndonos a ropa elegante, ya que colaboramos con las marcas mundiales más prestigiosas del sector del embotellado. Y diré más: la imagen que estamos acuñando para este tipo de material es la de una sastrería que se apresta a diseñar, gracias al uso de sleeves, ropa a medida”.

Erik Granzon, Gerente General de Finpac Sleeve, tiene las ideas muy claras. Francamente, esta imagen de sastrería descrita por él nos lleva a imaginar la combinación de etiquetas y contenedores como una creación sartorial. Todo ello, gracias al uso del etiquetado sleeve mediante el uso de máquinas tanto de baja como de alta velocidad.

Erik Granzon es un optimista (tal como debería serlo todo gerente), un visionario - como veremos más adelante –que, al igual que aquellos Grandes Monarcas del pasado que fueron Defensores de la Fe - él, contemporáneo, pertenece a la categoría de los Defensores del Medio Ambiente por lo que cree y está comprometido con el tema de la sostenibilidad. Lo dice enseguida, dando su propia definición sobre el producto comercializado por Finpac Sleeve: “Nos aprestamos a vestir estos maravillosos productos con un material multifuncional, que al mismo tiempo transmiten una importante sensación de ligereza. Es la materia prima ideal para crear nuevas soluciones dirigidas a mejorar la interacción entre el hombre y el medio ambiente”.

He aquí la historia y los objetivos de Erik Granzon, Gerente General, y de Ilaria Zilio, Director Ejecutivo de Finpac Sleeve, contados por ellos mismos, respondiendo algunas preguntas simples pero importantes. Empecemos por le principio con Ilaria Zilio. Érase una vez…

Érase una vez Finpac y todavía sigue existiendo. Fundada hace 35 años por dos ya ancianos socios que entregaron (me entregaron) el prestigio de llevar adelante esta hermosa realidad, la de las máquinas etiquetadoras de alta velocidad. Las marcas que utilizan este sistema siempre han despertado mi curiosidad y me han fascinado. En realidad, yo quería ser diplomática o psicóloga, pero no tuve la valentía de decírselo a mi padre y pensé: “Está bien, intentémoslo”. Al final resulta que acabé enamorándome de estas máquinas y me apasionó la posibilidad de diseñar mis propios proyectos y de realizarlos.

Mujer, carismática. ¿Todo le fue fácil desde el principio?

No, todo lo contrario. Al principio fue un desafío, como lo sigue siendo hoy, en un sector puramente masculino.

En aquel entonces yo era aún joven e inexperta. Hubo juicios y prejuicios en mi contra y tuve que demostrar de inmediato que poseía más capacidades que otros. En la empresa tuve que recorrer un camino de crecimiento no sólo a nivel profesional, sino también personal para llegar a donde estoy.

Basándose en Su experiencia personal, ¿prefiere trabajar con hombres o con mujeres?

Creo que el mejor entorno de trabajo es aquel en el que hay un equilibrio de colaboración entre presencias femeninas y masculinas. Cada persona es diferente y por lo tanto generalizar no sería correcto; creo que las peculiaridades femeninas y masculinas unidas en un equipo pueden mejorar las capacidades analíticas y asegurar una mayor atención a los detalles, encaminadas a un crecimiento en el rendimiento de la empresa.

¿Hay algún consejo que desearía haber seguido pero no lo hizo?

Si ahora me parara a mirar hacia atrás para volver a recorrer mi camino, eso podría sin duda llevarme a tomar decisiones diferentes, pero de una cosa estoy segura: todo mi camino hasta hoy, especialmente los aspectos más negativos y difíciles, me han llevado a ser la mujer y profesional de hoy, preparada pare hacer frente a los nuevos retos del futuro.

Erik Granzon, Gerente General de Finpac Sleeve. Un papel que le encomendó la Sra. Zilio para ampliar y actualizar su presencia y éxito en el mercado del envasado. ¿Cómo debería establecer una figura como la Suya la relación con Sus colaboradores?

En lo que a mí respecta, siempre he aceptado diferentes retos que me han llevado, no sin esfuerzo y compromiso, a alcanzar el nivel de profesionalidad que me caracteriza. Creo, si me permiten darles un consejo, que hay que ser auténticos y coherentes en la dirección de una empresa persiguiendo sus propios valores. Creo que es crucial conseguir crear compromiso y planificación para generar una nueva visión, fomentando el entusiasmo y la pasión necesarios para que cada colaborador se sienta parte del proyecto con la confianza y autonomía adecuadas.

Siempre a la caza de nuevas ideas. ¿Cuál es Su secreto?

Como suele ocurrir en la vida, teniendo como objetivo un camino de crecimiento profesional, a veces puede ocurrir que se generen ciertas inspiraciones incluso deteniéndose un momento no sólo para analizar su propio sector de referencia, sino también mirando a otros mercados.

Mi experiencia, adquirida con la participación en eventos gracias al valioso apoyo de personal internacional, me ha llevado a aceptar este nuevo desafío en el mundo del envasado, aunque, haciendo un análisis con lucidez, estamos hablando de mundos completamente diferentes tanto en términos de tecnología como de innovación. Pero luego pensé que en la vida hace falta un poco de locura, ¿no creen?

El mercado del envasado abre infinidad de nuevas fronteras

Hoy, en cuanto a cobertura de mercados, Finpac Sleeve ya está presente en 130 países de todo el mundo y el objetivo actual, por tanto, es intentar entrar en diferentes canales de distribución creando soluciones personalizadas y exclusivas a través de nuestra maquinaria.

Es por eso que hemos pensado en el lanzamiento de una nueva máquina de baja velocidad, que combina el knowhow tecnológico y la nobleza de la sleeve con el talento creativo de los diseñadores. La idea es entrar en el mundo de la baja productividad (vino, cerveza) porque sabemos que hay una gran demanda de productos de calidad. Uno de nuestros objetivos es aportar bienestar y belleza al mundo del envasado.

Ustedes empezaron con la máquina de altísimas velocidades y en la actualidad están construyendo mucha innovación. ¿Quién imaginó este camino?

Creo que uno de los aspectos más atractivos que me hizo enamorar de Finpac Sleeve también podría ser la posibilidad de investigar diseños innovadores que, combinados con nuestro producto, generen envases elegantes sin descuidar el mantenimiento de las características técnicas.

Su historia siempre se ha caracterizado por la mucha atención que siempre ha prestado a la sostenibilidad. Ahora está muy de moda.

Siempre me hizo sonreír atribuir pasos fundamentales de la sustentabilidad a estereotipos pasajeros vinculados a la moda. No podemos pensar en una economía sostenible sin que cada uno de nosotros sea capaz de intervenir cuidando el entorno que nos rodea.

En fin… siempre en crecimiento. ¿Cuáles son los próximos proyectos y citas en el mundo del envasado?

Era de esperar que me hiciera una pregunta como esta, pero no le importará si vuelvo a mirar los proyectos y le respondo que estamos trabajando en ellos. En cuanto a las citas en el mundo del envasado, nosotros también queremos mantenernos al día, intentando seguir nuestro camino de crecimiento. En este sentido, puedo anunciarle de antemano que estamos llevando a acabo proyectos dirigidos a los clientes que puedan seguir satisfaciendo las necesidades del sector de las bebidas.

Open House Beverage Division

Finpac Sleeve abre las puertas de su realidad empresarial para mostrar al mundo las últimas tecnologías desarrolladas en el campo del procesamiento y envasado desde bajas hasta altísimas velocidades.

Las plantas de producción de Finpac Sleeve acogerán una amplia selección de máquinas y líneas desarrolladas para satisfacer las necesidades de la industria de bebidas: desde las grandes multinacionales hasta los pequeños talleres, clientes y proveedores podrán conocer de cerca las tecnologías diseñadas para satisfacer todo el ciclo productivo de un producto.

Programa de participación en ferias

• CibusTec, 24-28 de octubre 2023, Parma

• Gulfood Manufacturing, 7-9 de noviembre, Dubái

• Brau Beviale, 28-30 noviembre, Núremberg

Galigani Filtri is a leader in the design and construction of filter presses and relevant filtration systems.

Since 1958, the company has boasted over 3,000 installations in 5 continents, created with skill and professionalism, in order to offer a high-quality product and a support service for users, installers, and designers. The company is based in Italy, located in a modern facility in the heart of Tuscany, where it makes use of the most modern systems of research, study, and design so as to best solve the problems of each individual application, as well as provide adequate pre- and post-sales assistance through its qualified technicians.

Furthermore, the company is also equipped with a laboratory for filtration testing on samples supplied by clients to determine all the necessary parameters required for sizing the filter press that is most suitable for their needs. Production includes filter presses and pumping units that feed the filter presses.

The wide range of filter presses varies from manual discharge machines to fully automatic machines run by modern PLCs.

Galigani Filtri manufactures filter presses for all types of applications: food, chemical, pharmaceutical, explosive atmospheres (ATEX), purifying waste water, acid filtration, aggregates, mining, galvanic industries, recycling industries, and so on. All machines are equipped with the most advanced safety devices. The press filters and filtration systems that are manufactured by Galigani Filtri carry out “mechanical” filtrations, and therefore the liquid does not undergo chemical changes.

Galigani Filtri es una empresa líder en el diseño y fabricación de filtros prensa y sistemas de filtración relacionados.

Desde 1958 hasta la actualidad, la empresa puede preciarse de más de 3000 instalaciones presentes en los 5 continentes realizadas con competencia y profesionalismo para ofrecer un producto de alta calidad y un servicio de atención al cliente dirigido tanto a usuarios como a instaladores y diseñadores.

La empresa tiene su sede en Italia y está ubicada en una moderna fábrica en el corazón de la Toscana, donde utiliza los más modernos sistemas de investigación, estudio y diseño a fin de resolver de la mejor manera los problemas de cada aplicación individual, así como proporcionar un buen servicio pre- y posventa gracias a sus propios técnicos calificados.

La empresa cuenta con un laboratorio para realizar pruebas de filtración en muestras suministradas por los clientes para determinar todos los parámetros necesarios para el dimensionamiento del filtro prensa más adecuado.

La producción incluye filtros prensa y unidades de bombeo para alimentar los filtros prensa.

Filtration can occur on the synthetic filter cloth, which retains solid particles up to 1 micron, or on cardboard for particles that measure less than or equal to 1 micron. When it comes to the most technologically advanced systems that Galigani Filtri can provide for filtration and clarification before bottling, the Diatom and the Clearness systems are in the forefront.

The Diatom system is comprised of a filter cloth for the filter press and is equipped with all the necessary parts (tanks, pumps, valves ...) that are required for filtration processes using various aids (fossil shell flour or cellulose flour, perlite...).

The Clearness system is a filter press with an Aisi304 or Aisi316 structure, which uses cardboard filters and a plate pack that is entirely sealed and protected from contact with the external environment.

La amplia gama de filtros prensa varía desde máquinas de descarga manual hasta máquinas totalmente automáticas gestionadas por modernos PLC.

Galigani Filtri fabrica filtros prensa para cada aplicación: alimentaria, química, farmacéutica, para entornos explosivos (ATEX), para la depuración de aguas residuales, para la filtración de ácidos, inertes, para el sector minero, las industrias galvánicas, las industrias de reciclaje, etc. Todas las máquinas están equipadas con los dispositivos de seguridad más avanzados.

Los filtros prensa y los sistemas de filtración construidos por Galigani Filtri realizan una filtración “mecánica”, con lo cual el líquido no sufre alteraciones químicas.

La filtración puede tener lugar sobre una tela filtrante de material sintético para retener partículas sólidas de hasta 1 micrón o de cartón para partículas de 1 micrón o menos. Entre las instalaciones tecnológicamente más avanzadas que Galigani Filtri puede ofrecer para la filtración antes del embotellado, destacan los modelos Diatom y Clearness.

El sistema Diatom consta de un filtro prensa de tela, dotado de todos los dispositivos necesarios (depósitos, bombas, válvulas, ...) para realizar la filtración con adyuvantes (tierras de diatomeas o de celulosa, perlitas, ...).

El modelo Clearness consta de un filtro prensa de cartones cuya estructura está íntegramente realizada en Aisi304 o Aisi316, con un paquete de placas completamente cerrado y protegido del contacto con el exterior.

Generadores de tubos de humo

Generadores de tubos de agua

Centrales térmicas prefabricadas llave en mano

Altos rendimientos

Larga vida útil

Alto contenido de vapor

Bajas emisiones de NOx

Since 1971, LCZ has been proposing firetube steam boilers with high performance for industrial process: over the years, LCZ has been able to adapt its own proposal to market evolutions, thanks to constant and continuous improvement, technology investments regarding the product and know-how as well as the manufacturing processes, without forgetting the hallmark: careful analysis of customer’s requirements aimed at drawing up the most focused, customized and detailed answer.

LCZ’s core business is the manufacture of a very complete range of Steam Boilers and steam equipment in compliance to PED Directive 2014/68/UE, main European standard EN 12953 and EN50156-1-2:2015:

• Fire tube steam boiler CS- three effective smoke turns – wet back- from 1, 7 ton/h to 25 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 90% (to 96% with economizer), superheated steam on demand;

• Fire tube steam boiler “Flame reversal” for low/high pressure - three effective smoke turns – wet back from 650kg/h to 5 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 92% (to 98% with economizer);

• Instantaneous steam generator CFH - three smoke turns, forced circulation – horizontal and vertical configurationfrom 100 kg/h to 6.000kg/h;

• Hot and superheated water boiler up to 17 MW.

Complementary accessories for boiler plant:

• Complete safety system designed and built to ensure the overall operation safety of steam boilers in line with the new EC Directive concerning the conduction without supervisor for 72 continuous hours including PLC and operator panel with touchscreen and dedicated software;

• Economizer on smoke exit for energy savings and increase efficiency of steam boiler;

• Burners with mechanical and electronical regulation, Low NOx configuration, O2 and CO control device;

• Condensate / feed water recovery tank in stainless steel AISI 316L;

• Thermo-physical deaerator with degassing turret or atmospheric deaerator for feed water degassing;

• Steam accumulator with large volume complete with accessories;

• Water treatment systems (water softener and reverse osmosis plant);

• Steam distribution manifold tailored on client needs up to DN500.

Prefabricated thermal plant: turn-key plants for outdoor installation assembled inside 20’ or 40’ marine container, certified for sea shipping, manufactured on client’s specific needs. Suitable for steam / hot water / superheated water / thermal oil production.

The main advantages of the fire-tube steam boiler LCZ are:

• High-efficiency reducing fuel consumption and costs;

• High-reliability of steam boiler body and accessories;

• Long lifetime;

• Steam high-quality fulfilling sudden demands of steam;

• Low NOx reduction emission;

• Packaged solution with PLC control;

• Assistance during design phase with P&ID, general view, detailed drawings for each equipment supplied;

• Supervision during installation at client site, start-up and personnel training performed by LCZ specialized technicians all over the word.

LCZ Srl

Via Canvelli, 21 - 43015 Noceto (Parma) Italy

• Desgasificadores termofísicos con torre de desgasificación o desgasificador atmosférico para la desgasificación del agua de alimentación;

• Acumuladores de vapor hasta un volumen de 30 m3, completos con accesorios y aislamiento;

Tel. +39 0521 25 87 23/4 - Fax +39 0521 25 87 17 info@lcz.it - www.lcz.it

LCZ es una empresa italiana fundada en 1971, especializada en la construcción de generadores de vapor de alta eficiencia para procesos industriales, que siempre ha sido capaz de adaptar su propuesta a las continuas evoluciones del mercado, gracias sobre todo a su constante y continua actividad de investigación y mejora, al know-how adquirido durante décadas de experiencia en el sector del vapor, a las inversiones tecnológicas relacionadas con el producto y con los procesos de producción, sin nunca olvidar el objetivo principal: un análisis cuidadoso de las necesidades del cliente por parte del departamento técnico encaminado

• Sistemas de tratamiento para agua de alimentación (ablandadores de agua y sistemas de ósmosis inversa);

• Colectores para la distribución del vapor a los dispositivos conectados ensayados PED completos con grupo de drenaje de condensado.

Centrales térmicas prefabricadas: plantas completas llave en mano para instalación exterior, instaladas dentro

• Alto rendimiento con consiguiente reducción en los costos de explotación y del combustible;

• Alta fiabilidad del generador y de sus accesorios;

• Vida útil elevada;

A manufacturing system, structured in two different plants both in Italy and with a production area of more than 40,000 sqm, is well-characterized by automated welding processes, nondestructive tests (X-rays-L.P.), a home production of the corrugated furnaces, all supported by management using software as SAP ERP. These are some evidences of capacity and productive process that allow LCZ to be one of the best manufacturers of boilers worldwide.

• Vapor de alta calidad capaz de satisfacer las demandas repentinas de vapor;

• Emisiones reducidas de NOx;

• Solución integrada con control mediante PLC;

It is source of pride for LCZ to affirm how its products are fully realized in its manufacture plants emphasizing an Italian identity and a “Made in Italy” that have always stood for high quality.

• Asistencia durante la fase de diseño con P & ID, plano de ensamblaje, planos detallados para cada equipo suministrado;

• Supervisión durante la instalación en el cliente, puesta en marcha y formación del personal realizada por técnicos especializados LCZ en todo el mundo.

La planta de producción está organizada en dos fábricas, ambas ubicadas en Italia, con un área de producción de más de 40,000 m2 de superficie cubierta y caracterizada por procesos de soldadura automatizados, pruebas no destructivas, producción interna de cámaras de combustión FOX (corrugadas), todo ello suportado por un software de gestión como SAP ERP. Estas son solo algunas de las evidencias que permiten a LCZ situarse

LCZ es una empresa italiana fundada en 1971, especializada en la construcción de generadores de vapor de alta eficiencia para procesos industriales, que siempre ha sido capaz de adaptar su propuesta a las continuas evoluciones del mercado, gracias sobre todo a su constante y continua actividad de investigación y mejora, al know-how adquirido durante décadas de experiencia en el sector del vapor, a las inversiones tecnológicas relacionadas con el producto y con los procesos de producción, sin nunca olvidar el objetivo principal: un análisis cuidadoso de las necesidades del cliente por parte del departamento técnico encaminado a la elaboración de la respuesta más adecuada, personalizada y detallada. El core business de LCZ se centra en la producción de una gama verdaderamente completa de generadores de vapor y equipos de vapor, de conformidad con la Directiva PED 2014/68/EU y los estándares industriales más importantes como EN 12953 y EN 50156-1-2:2015:

• Generadores de vapor de tubos de humo CS, con tres revoluciones efectivas, fondo mojado, producción de vapor de 1,7 toneladas/h a 25 ton/h, presión de proyecto 12 o 15 barg, rendimiento 90% (hasta 96% con economizador), vapor sobrecalentado a petición;

• Generadores de vapor de tubos de humo, inversión de llama, alta o baja presión, tres revoluciones de humo, fondo mojado, producción de vapor de 650 Kg./ha hasta 5 ton/h, presión de proyecto 12 o 15 barg, rendimiento 92% (hasta 98% con economizador);

• Generador de vapor instantáneo CFH - tres revoluciones de humo, con serpentines/circulación forzada, versión horizontal o vertical - producción de vapor de 100 Kg./h hasta 6.000 Kg./h;

• Generadores de calor para agua caliente o sobrecalentada, potencia de hasta 17 MW.

Accesorios y equipos para la central térmica:

• Sistema de seguridad global diseñado y construido para garantizar la seguridad total del funcionamiento de los generadores de vapor de acuerdo con la nueva Directiva CE sobre la operación sin supervisor durante 72 horas continuas, incluido PLC y panel de operador con pantalla táctil y software dedicado;

• Economizador colocado en la salida de humos para precalentar el agua de alimentación, con un considerable ahorro de energía y reducción de los costos de funcionamiento de la planta;

• Quemadores con ajuste mecánico o electrónico, configuración Low NOx, módulos de control de O2 y CO;

• Tanques para agua de alimentación de caldera y recuperación de condensado de acero inoxidable AISI316L, con posibilidad de precalentamiento con vapor;

• Desgasificadores termofísicos con torre de desgasificación o desgasificador atmosférico para la desgasificación del agua de alimentación;

• Acumuladores de vapor hasta un volumen de 30 m3, completos con accesorios y aislamiento;

• Sistemas de tratamiento para agua de alimentación (ablandadores de agua y sistemas de ósmosis inversa);

• Colectores para la distribución del vapor a los dispositivos conectados ensayados PED completos con grupo de drenaje de condensado.

Centrales térmicas prefabricadas: plantas completas llave en mano para instalación exterior, instaladas dentro de contenedores marinos de 20’ o 40’, certificados para el transporte por barco, diseñados y fabricados según los requisitos del cliente. Aptos para la producción de vapor/ agua caliente/agua sobrecalentada/aceite diatérmico. He aqui las ventajas más importantes de elegir los generadores LCZ:

• Alto rendimiento con consiguiente reducción en los costos de explotación y del combustible;

• Alta fiabilidad del generador y de sus accesorios;

• Vida útil elevada;

• Vapor de alta calidad capaz de satisfacer las demandas repentinas de vapor;

• Emisiones reducidas de NOx;

• Solución integrada con control mediante PLC;

• Asistencia durante la fase de diseño con P & ID, plano de ensamblaje, planos detallados para cada equipo suministrado;

• Supervisión durante la instalación en el cliente, puesta en marcha y formación del personal realizada por técnicos especializados LCZ en todo el mundo.

La planta de producción está organizada en dos fábricas, ambas ubicadas en Italia, con un área de producción de más de 40,000 m2 de superficie cubierta y caracterizada por procesos de soldadura automatizados, pruebas no destructivas, producción interna de cámaras de combustión FOX (corrugadas), todo ello suportado por un software de gestión como SAP ERP. Estas son solo algunas de las evidencias que permiten a LCZ situarse entre los fabricantes más importantes de generadores de vapor. Es una fuente de orgullo para LCZ poder afirmar que sus productos se fabrican completamente en sus propias plantas de producción, enfatizando así una identidad italiana y un “Made in Italy” que siempre ha sido sinónimo de altos estándares de calidad.

Electrically driven accumulator head

Compared to a hydraulic system, the new Magic system with electrically driven accumulator head generates an average energy saving of 60%. In addition, Magic can define its mechatronic system as ‘power on demand’, i.e. it uses energy only as much as is needed, with obvious advantages in terms of energy consumption, but also major benefits in terms of repeatability of working cycles and long life. The system Magic has adopted has an efficiency of approximately 95%. This efficiency remains consistent at any load and speed. Magic has adopted a motor torque capable of developing, under the heaviest conditions, a combined power of 28 kW, generating, where requested, a pressure in the accumulation chamber of approximately 200 bar at a movement speed of 90 mm per second. Finally, we must consider the following: most productions only utilise part of the system’s power, generally between 30% and 60%. Energy cost is automatically reduced in the mechatronic system, while the hydraulic system always compresses the oil to its nominal value. As a result, the further the system operates away from its maximum potential, the more energy is saved by the new mechatronic system.

Other advantages of the mechatronic system:

- Increased safety, oil free machine: Magic mechatronic system has no oil under pressure. This means the non-existence of the risk of breakage of the pressurised system components, and therefore also the absence of related safety systems. Thermoplastics processing machines have heating elements that heat the extrusion system parts up to 300 degrees. Accidental spillage of pressurised oil from an ‘old’ hydraulic system atomises the oil to such an extent that its contact with the incandescent heating elements can lead to a fire hazard. This is not the case with Magic new patented electrically driven system. Safe and oil-free machines.

- Machine suitable for medical and food industry. Any “old” hydraulic system includes a tank from where oil is drawn by a pump and sent to the circuit. Then the oil returns to the tank to be cooled and filtered. The tank must be sized to contain the variation in oil level within certain limits. Because of the return flows, it must be equipped with air exhaust valves, which are filtered but still cannot 100% retain the sprayed oil, thus some may leak into the environment.

Magic new mechatronic system allows to work without contamination, so it is perfectly suited for the medical and food industry.

Magic quick mould changeover and SAM technology

Compared to the fast mould change-over modes known up to now, Magic new system will differ from all the others because it will be able to carry out a full change-over in double head with the peculiarity that the following components (which until now have conditioned the total change-over time, meant as fast) will be changed electrically, automatically and not manually.

Here are the 8 points that will make your machines more profitable:

1. Automatic head centre distance adjustment.

2. Automatic blowpin centre distance.

3. Automatic clamping force adjustment without manual intervention on the tie-bar bolts.

4. Automatic parison centring.

5. Mould holding plates with Stäubli magnetic centring system and bayonet couplings for mould cooling.

6. Automatic parison cutting vertical adjustment.

7. Automatic centring of post cooling.

8. Automatic extruder platform adjustment for head height setting.

All this will be managed by a camera that will read a QR code applied to the mould. The system will automatically process all the previously pre-set data to switch from a 10-litre stackable container with handle to a 5-litre F-style container with handle. At this point the machine will self-adjust with the points listed above: head centre distance, blowpin centre distance, parison centring, post cooling centring and clamping force setting, if needed. You can then go from 240 mm to 280 mm centre distance with completely different bottles. For what concerns dummy moulds and deflashing adjustments, these will be managed by state-ofthe-art manual systems that will also speed up format changeover.

So, at this point, the new Magic technology has made the machines adjustable in self-learning, a technology called SAM (Self Adjustment Machine).

It is estimated that with the new Magic systems, changing from a 10-litre bottle with handle to a 5-litre F-Style bottle, including blowpin centredistance, deflashing and the various equipment needed to complete the format change, will only take 45 minutes.

Cabezal acumulador accionado eléctricamente

En comparación con un sistema hidráulico, el nuevo sistema Magic con un cabezal acumulador accionado eléctricamente genera un ahorro de energía promedio del 60%. Además, Magic puede definir el sistema mecatrónico como “power on demand” de Magic, es decir, utiliza energía sólo en la cantidad necesaria, con ventajas evidentes tanto en términos de consumo de energía como también de grandes ventajas en cuanto a la repetibilidad de los ciclos de trabajo y una larga duración. El sistema que ha adoptado Magic tiene una eficiencia de alrededor del 95%, que permanece constante con cualquier carga y velocidad. Magic ha adoptado un par de motores capaces de desarrollar, en las condiciones más arduas, una potencia combinada de 28 kW generando, donde sea necesario, una presión en la cámara de acumulación de aproximadamente 200 bar a una velocidad de movimiento de 90 mm por segundo. Finalmente, debemos considerar lo siguiente: la mayoría de las producciones explotan sólo una parte de la potencia del sistema, en valores que por lo general se sitúan entre 30% y 60%. El gasto de energía se reduce automáticamente en el sistema mecatrónico, mientras que el sistema hidráulico siempre comprime el aceite a su valor nominal. Por consiguiente, cuanto más lejos trabaje el sistema de su máximo potencial, más favorable será el ahorro de energía para el nuevo sistema mecatrónico. Otras ventajas del sistema mecatrónico: - Mayor seguridad, máquina oil free. El sistema mecatrónico Magic no lleva aceite bajo presión, lo que supone la inexistencia del riesgo de rotura de las partes del sistema presurizado, y por lo tanto también la ausencia de los sistemas de seguridad correspondientes. Las máquinas para procesar termoplásticos tienen resistencias que calientan las partes del sistema de extrusión hasta 300 grados. La liberación accidental de aceite bajo presión de un sistema hidráulico “antiguo” nebuliza el aceite hasta tal punto que su contacto con las resistencias incandescentes puede conllevar un riesgo de incendio. Pero esto no pasa con nuestro nuevo sistema patentado accionado eléctricamente. Máquinas seguras y oil free.

- Máquina apta para el sector médico y alimentario

Cualquier sistema hidráulico “antiguo” incluye un tanque de contención donde el aceite es extraído por la bomba para enviarlo al circuito. Luego, el aceite regresa al tanque para ser enfriado y filtrado. El tanque debe tener un tamaño tal que pueda contener la variación del nivel de aceite dentro de ciertos límites. Debido a los flujos de retorno, debe estar equipado con válvulas de escape para la salida de aire, las cuales están filtradas, pero aún así no pueden contener al 100% todo el aceite nebulizado, por lo que una parte de éste puede dispersarse al ambiente. Dado que el nuevo sistema mecatrónico Magic permite trabajar sin en ausencia de contaminación, es perfectamente adecuado para los sectores médico y alimentario.

Cambio de formato rápido Magic y tecnología

SAM

En comparación con los métodos de cambio rápido de molde conocidos hasta ahora, el nuevo sistema Magic se diferenciará de todos los demás por la posibilidad de cambio de formato integral en modo de doble cabezal, cuya particularidad el la de brindar la posibilidad de cambiar eléctricamente, de forma automática - no manual - los siguientes elementos, que hasta la fecha han afectado el tiempo de cambio de formato. A continuación se enumeran son los 8 puntos que harán que las máquinas de los clientes sean más rentables:

1. Ajuste de la distancia entre ejes del cabeza en modo automático.

2. Ajuste de la distancia entre ejes de las boquillas en modo automático.

3. Ajuste de la fuerza de cierre en modo automático sin necesidad de intervenir manualmente en los pernos de las columnas.

4. Centrado automático de las preformas.

5. Placas portamoldes con sistema Stäubli de centrado magnético y acoplamientos de bayoneta para el enfriamiento de los moldes.

6. Ajuste vertical automático del corte.

7. Centrado automático del postenfriamiento (post cooling).

8. Ajuste automático de la plataforma de la extrusora para la regulación de la altura del cabezal. Todo ello será gestionado por una cámara que leerá un código QR aplicado al molde. El sistema procesará automáticamente todos los datos previamente preconfigurados para realizar el cambio de procesamiento de un contenedor de 10 litros con asa apilable a un contenedor de 5 litros con asa F-Style. Ahora la máquina se autoajustará con los puntos enumerados anteriormente: distancia entre ejes del cabezal, distancia entre ejes de las boquillas, centrado de la preforma, centrado del postenfriamiento (post cooling) y ajuste de la fuerza de cierre si es necesario. Por lo tanto, será posible pasar de 240 mm a 280 mm de distancia entre ejes con frascos completamente diferentes.

En cambio, en cuanto a los ajustes de las contraformas y de la eliminación de mazarotas, éstos se gestionarán con sistemas manuales de tecnología punta que, también en este caso, agilizarán el cambio de formato. Por lo tanto, desarrollo de esta nueva tecnología Magic ha alcanzado un nivel tal que permite que las máquinas se ajusten en modo de autoaprendizaje, una tecnología llamada SAM ( S elf A djustment M achine).

Con los nuevos sistemas Magic, solo se necesitarán 45 minutos para cambiar de un frasco de 10 litros con asa a un frasco de 5 litros F-Style, incluyendo las distancias entre ejes de las boquillas, los sistemas de eliminación de mazarotas y varios equipamientos necesarios para completar el cambio de formato.

Mini Motor wireless technology: COA – Can Over Air

New patented technology known as COA to become the benchmark in the field. Mini Motor was established in 1965 but it wasn’t until 1974 that the company came into being as the industrial electric motor manufacturer it is today.

The company started with metals and electricity, later adding electronics and computer engineering to its competencies.

Industrial automation and mechatronics were then introduced in the late Seventies and early Eighties. These were two strategic traits for Mini Motor and already in its DNA at the time of its inception. Research, development, and innovation: COA – Can Over Air, Mini Motor’s new wireless technology.

In 2012, Mini Motor set on a road of R&D and design innovation with the introduction of on-board drives on gearmotors and servomotors. As a result of this, a wide range of products were designed and developed for several years. At the same time, the company was working with various types of fieldbuses, initially with analogue fieldbuses (Canopen and Modbus) and then the more advanced ethernet buses (Profinet, Ethercat, Powerlink and Ethernet IP).

Mini Motor wireless technology: COA – Can Over Air

Una nueva tecnología patentada, denominada COA, destinada a convertirse en un referente en la industria.

La empresa Mini Motor fue fundada en 1965 pero adquirió su estructura actual en 1974, cuando su producción se orientó decididamente hacia los motores eléctricos para el sector industrial. Inicialmente, la empresa se especializaba en metales y la electricidad, pero luego fue añadiendo también la electrónica y la informática a sus competencias. Este patrimonio de experiencias desarrolladas a lo largo del tiempo se enriqueció aún más con la incorporación de los conceptos de automatización industrial y mecatrónica, nacidos entre finales de los años setenta y principios de los ochenta, rasgos estratégicos para la empresa y parte integral del ADN de Mini Motor desde sus orígenes. Investigación, desarrollo e innovación: COA – Can Over Air, la nueva tecnología inalámbrica de Mini Motor

A partir de 2012, Mini Motor inició un proceso de renovación de diseño e I+D que comenzó con la introducción de accionamientos a bordo de motorreductores o servomotores. A partir de ahí, comenzó el diseño y desarrollo de una amplia gama de productos, que proseguiría durante varios años. Paralelamente, la empresa también llevó a cabo trabajos en los diferentes tipos de BUS de campo, primero los analógicos (Canopen y Modbus) y luego los buses Ethernet más avanzados (Profinet, Ethercat, Powerlink y Ethernet IP). Todo ello ha supuesto la generación de un ahorro considerable en cables y cadenas portacables pero, sobre todo, un aumento de la eficiencia de los cuadros eléctricos, trasladando los accionamientos directamente a los motores.

All this led to a considerable reduction of wires and drag chains but, most importantly, to greater electrical panel efficiency, as the drive system was delocalised and built into the motors.

In 2018, at the end of this phase, the focus shifted to a new, ambitious, and exciting project: Mini Motor wanted to do more for the general economy of a machine. And so, it created COA - Can Over Air. Mini Motor has developed a proprietary wireless bus based on ZIGBEE technology at 2.4 Mhz that enables wireless control of the motor.

The information is simply sent via a coordinator provided by Mini Motor that acts as a transparent wire, making it possible to remotely manage format changeovers or speed and torque changes.

This new patented technology, known as COA, is set to become the benchmark in the field, just like the wire had been.

The new range will be identified with the letter “W” at the beginning of the code and can be adopted on all Mini Motor products with built-in drives in the DBS and DR series and on the very latest FC - Fast Change range for high-speed format changeover. Mini Motor always has a foot in the door of the future. Join Mini Motor in this road to innovation.

Una vez superada esta fase, en 2018 el enfoque se centró en un nuevo proyecto, ambicioso y emocionante a la vez: tratar de hacer más por la economía general de una máquina. Este trabajo llevó a la creación de COA - Can Over Air

Mini Motor ha desarrollado un bus inalámbrico propietario basado en tecnología ZIGBEE de 2,4 Mhz, que permite controlar el motor sin ningún cable, simplemente enviando la información a través de un coordinador proporcionado por Mini Motor, el cual crea un verdadero cable transparente que permite gestionar de forma remota todos los comandos de cambio de formato o variaciones de velocidad y par.

Esta nueva tecnología patentada, denominada COA, está destinada a convertirse en un referente en la industria, al igual que lo fue el cable. La nueva gama se denominará con la letra “W” al principio del código y se podrá utilizar en todos los productos Mini Motor con accionamiento integrado de las series DBS, DR y en la gama más reciente FC - Fast Change para cambio de formato de alta velocidad. Mini Motor siempre ha tenido un pie en el futuro. ¡Súmase a este camino de la innovación!

Scanny3D Srl is a highly specialized company that for over 15 years has been dealing with design and production of reverse engineering systems, especially 3D laser scanners, contextually to the development of CAD-CAM software for the industry. The company has high skills in the 3D sector and in the development of dedicated software, as well as in simulation and augmented reality systems, 3D tracking systems, development of graphic interfaces for industrial automation and consultancy services in various industrial fields. Since its launch in 2004, the firm has been offering a fully automatic rotating 3D laser scanner for the packaging/bottling sector, which allows you to scan and analyze bottles and containers of any material and shape, to help technicians assess the geometry of the containers. It is a patented device, 100% “Made in Italy”, which performs a 360° scan without contact, at high speed and at very high resolution.

In Scanny3D they care about the challenges of industrial technology, their commitment takes the form of 2 benefits for customers:

Innovation: development of advanced and cutting-edge technologies.

Technological innovation and research play a central role for Scanny3D, allowing it to offer increasingly versatile and cutting-edge products to meet the specific needs of customers.

Personalization: custom-made products.

The strength of the company lies in the ability to customize the software, to develop personalized solutions and to provide extremely reliable, accurate, very compact and user-friendly devices.

The Pack-Sim software presented by Scanny3D perfectly integrates into the 3D laser scanner, and provides a complete solution for companies in the packaging/bottling sector: the software features allow you to automatically align the 3D model, manage the center of gravity of the bottle (both in the symmetric and in the asymmetric case) and define the simulation dimensions for the calculation of the alveolar profiles. The plug-in performs a real simulation of the movement of the bottle on the line machinery, automatically generating the profile of both the whole star and the screw (as well as the counter-star), and allowing greater reliability of the design and a substantial increase in the company productivity, thanks to the significant reduction of time and development costs.

Scanny3D Srl es una empresa altamente especializada que lleva más de 15 años involucrada en el diseño y la producción de sistemas de ingeniería inversa, en particular de escáneres láser 3D, en paralelo con el desarrollo de software CADCAM para la industria.

La empresa cuenta con altas competencias en el sector 3D y en el desarrollo de software dedicado, así como en la creación de sistemas de simulación y realidad aumentada, sistemas de seguimiento 3D, desarrollo de interfaces gráficas para la automatización industrial y la prestación de servicios de consultoría en diversos ámbitos industriales. Desde sus fundación, la empresa sigue ofreciendo un escáner láser 3D rotativo totalmente automático para el sector del envasado / embotellado, que permite escanear y analizar botellas, frascos y envases de cualquier material y forma, para ayudar a los técnicos en la evaluación de las geometrías de los contenedores. Se trata de un dispositivo patentado, 100% “Made in Italy”, que realiza un escaneo de 360° sin contacto, de alta velocidad y con altísima resolución, incluso en color.

En Scanny3D se toman muy en serio los retos de la tecnología industrial, y su compromiso se concretiza en 2 beneficios para los clientes, a saber: Innovación: desarrollo de tecnologías avanzadas y punteras. Desde su comienzo en 2004, la innovación tecnológica y la investigación nunca han cesado de desempeñar un papel central para Scanny3D, permitiéndole ofrecer productos cada vez más versátiles y de vanguardia, capaces de satisfacer las necesidades específicas de los clientes.