Ceramic World Review 101/2013 by Kairos Media Group (div. ceramics)

ISSN 1121-0796

C eramic W orld R eview

technology news markets

Focus on EFFICIENCY & GREEN TECHNOLOGIES

The Size makes the difference

The Size, il formato fa la differenza

DISCOVER THE NEW DRY TECHNOLOGY GENERATION You are coming to CERSAIE to discover the ceramic trends of 2014. For the first time, you will also discover the technology you can use to produce the ceramic tiles of 2015.

40th

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Year 23, N° 101 April/May 2013 Bimonthly review

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Anno 23, n° 101 Aprile/Maggio 2013 Periodico bimestrale

contents sommarlo 5

editorial

world news

22 event 24 interview 26 28 economics 34 north africa 38

Paola Giacomini

Efficiency and sustainability

Efficienza e sostenibilità

B&T White opens new production department

B&T White inaugura un nuovo reparto di produzione The Size makes the difference

Paola Giacomini

The Size,il formato fa la differenza Tiles made in Kuwait

Elisa Verzelloni

Piastrelle made in Kuwait The construction industry in Russia

Sabino Menduni

Le costruzioni in Russia Carthago invests in sustainability

Milena Bernardi

Carthago investe sulla sostenibilità The building industry in Maghreb

Milena Bernardi

L’edilizia in Maghreb

focus on EFFICIENCY & GREEN TECHNOLOGIES

42 60 64 68

Increasingly efficient (and green) factories

Stefano Lugli

Fabbriche sempre più efficienti (e verdi) Florim, a model of virtue

Florim, un esempio virtuoso Efficiency and productivity, the example of Pamesa

Paola Giacomini

Efficienza e produttività, il “caso Pamesa” Products: Green Technologies

84 technology 21 advertisers’ list

Products: Automation & End of Line Robotic sanitaryware glazing

Eugenio Ferragina

Smaltatura robotizzata di sanitari

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 10 1/ 20 13

We have even rewritten the history of digital printing. 400 dpi at 40 metres per minute 4 levels of grey

FUp to 80 picolitres per drop

6 colour bars systemceramics.com

Lineless

Efficiency and sustainability

Efficienza e sostenibilità Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it The same approach has been adopted by another major player in the ceramic tile industry, the Spanish firm Pamesa, which has reported 20% annual turnover growth over the last two years through a focus on efficiency, productivity and cost reduction. For this purpose, it has made investments of 40 million euro, largely allocated to energy saving and heat recovery systems (“allowing heat to escape is a luxury we can no longer afford”, said company chairman Fernando Roig!). Across the Mediterranean in North Africa, producers are finding it equally important to reduce consumptions of electrical energy, gas and water as they shift towards technologies that will enable them to cope with the increasingly prohibitive prices of resources in the future. One example is that of the Tunisian tile manufacturer Carthago, which is carrying through large-scale programmes to expand production. As some of the leading figures in the ceramic machinery world explain in this issue, technologies capable of improving companies’ balance sheets, especially the item of energy costs, are already available. And the environmental benefits are plain to see. (JF)

Sono i due termini che più ricorrono in questo numero e che descrivono concetti e approcci sempre più inscindibili. Oggi è raro che strategie aziendali adottate in chiave di maggiore efficienza produttiva e controllo dei costi non producano effetti virtuosi anche in termini di minore impatto ambientale; e viceversa, le scelte fatte in nome di una maggiore sostenibilità ambientale, economica e sociale si traducono in maggiore efficienza e migliori risultati aziendali. Un esempio fra tutti arriva da Florim, che fra pochi giorni presenterà il suo V° Bilancio di Sostenibilità e Responsabilità Sociale: 130 milioni di euro di investimenti complessivi gli ultimi 5 anni per l’ammodernamento tecnologico degli impianti - di cui oltre 23 milioni nel biennio 2011-2012 destinati alla gestione ambientale (autoproduzione di energia con 16.000 mq di fotovoltaico e risparmio energetico attraverso cogenerazione) - si accompagnano ad un trend di costante miglioramento dei risultati finanziari dal 2009 ad oggi, determinando - si legge nel rapporto - “l’importante riduzione dei costi e l’innalzamento della qualità, complessità ed esclusività dei prodotti offerti. Gli investimenti rappresen-

tano quindi una delle ricette anticrisi insieme allo stretto controllo dei costi e delle spese”. Stessa ricetta anche per un altro “big” dell’industria ceramica, la spagnola Pamesa, che ha chiuso gli ultimi due esercizi con incrementi di fatturato del 20% scommettendo su efficienza, produttività e riduzione dei costi: investimenti per 40 milioni di euro destinati in larga misura a sistemi di risparmio energetico e recupero calore (“lasciarlo scappare è un lusso che non ci possiamo più permettere”, dice il presidente Roig!). Anche sulla sponda opposta del Mediterraneo è diventato un imperativo ridurre i consumi di energia elettrica, gas e acqua, e si scelgono tecnologie che consentono di affrontare un futuro in cui i prezzi di questi beni saranno sempre più proibitivi. È il caso di Carthago, in Tunisia, impegnata in nuovi importanti programmi di espansione produttiva. Come ci raccontano alcuni dei principali protagonisti del mondo dell’impiantistica, oggi le tecnologie che consentono di migliorare i bilanci aziendali, soprattutto alla voce costi energetici, sono già disponibili. E l’ambiente ringrazia. 

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 1/ 20 12

editorial

These two words occur repeatedly in this issue and refer to concepts and approaches that are increasingly inseparable. Today, company strategies aimed at greater production efficiency and cost control almost invariably bring additional benefits in terms of lower environmental impact. Conversely, decisions made in the name of greater environmental, economic and social stability consistently generate greater efficiency and better company results. One example is that of Florim, which in a few days’ time will be presenting its 5th Sustainability and Social Responsibility Report. The 130 million euro investments made by the company over the last 5 years for the purpose of modernising its technology (more than 23 million euro on environmental management in the two-year period 2011-2012, including self-production of energy using 16,000 sq.m of photovoltaic panels and energy savings through cogeneration) have been accompanied by a steady improvement in financial results since 2009. According to the report, this has led to “a significant reduction in costs and an improvement in quality, complexity and exclusivity of the products on offer. Investments are therefore one of the methods for tackling the crisis along with strict cost control”.

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world news

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Mauro Vandini

returns to

After working alongside the Marazzi family for almost thirty years up until 2009, Mauro Vandini is now returning to the group in the position of managing director. He takes over from Andrea Sasso, whom the company wishes to thank for his work in overseeing the successful acquisition by Mohawk Industries and in enabling the company to achieve its goals. “The acquisition has ushered in an important new phase for Marazzi,” noted Mauro Vandini. “It enables us to speed up our growth process, supported not only by our new group dimensions but also by our leadership position in terms of style, capacity for innovation and brand positioning. The acquisition also demonstrates the key

Marazzi

role of Italian ceramic tiles and the level of excellence achieved by Marazzi all over the world,” he added. “I am leaving Marazzi with a strong sense of satisfaction with the results we have achieved,” commented Andrea Sasso. “It has not been easy for a group with such a strong history and local roots as Marazzi to come unscathed through this difficult period that has seen it lose its charismatic chairman, Filippo Marazzi, and undergo a change in ownership structure.”

M auro V andini

torna in

Dopo aver lavorato per quasi trent’anni (fino al 2009) a fianco della famiglia Marazzi, Mauro Vandini torna nel gruppo per assumere la carica di amministratore delegato. Subentra ad Andrea Sasso, che l’azienda ringrazia per essere riuscito a garantire il successo dell’operazione di acquisizione da parte di Mohawk Industries e a raggiungere gli obiettivi prefissati. “Si è aperta una nuova e importante fase per Marazzi -

Strong demand for System technology in Mexico

I l M essico

Business is booming for System in Mexico, where the Fioranobased group’s technology is enjoying widespread success. It is strengthening its partnership with Interceramic, which in 2013 has chosen Italian technology for its new 9B facility producing medium and large format porcelain in sizes up to 600x1200 mm. Here it will be installing the new 4Phases packaging machine, the first supplied by System in the American continent, and Qualitron NG Big Size automatic sorting systems, eight Rotocolor units, a system for handling fired products at the kiln exit and a buffer from Nuova Era. The order also includes an Easy FV08 sorting line in a version for large sizes, a Falcon portal palletiser and two LGV vehicles for pallets. The two companies will also cooperate on the expansion of the Interceramic Group’s facilities 1 and 5. Also in Mexico, the red body ceramic floor tile manufacturer Nitropiso recently made its debut in the field of digital decoration with the choice of an innovative Creadigit system. This latest order from System is for a digital tile decoration machine with the

Particolarmente florida l’attività di System in Messico dove la tecnologia del gruppo di Fiorano sta riscontrando numerosi consensi. Si consolida la partnership con Interceramic che, per il 2013, ha scelto l’innovazione di processo Made in Italy per il nuovo stabilimento 9B dedicato alla produzione di porcellanato in formati medi e grandi fino a 600x1200mm. Qui saranno installati la nuova confezionatrice 4Phases - la prima fornita da System nel continente americano -, i sistemi di scelta automatica Qualitron NG Big Size, otto Rotocolor, un sistema di gestione del materiale cotto in uscita forno e il buffer di Nuova Era. La fornitura si completa con una linea di scelta Easy FV08 nella versione per grandi formati, un pallettizzatore Falcon a portale e due LGV per pallet. La collaborazione tra le due aziende sta rendendo operativa anche l’espansione degli stabilimenti 1 e 5 del Gruppo Interceramic. Sempre in Messico, recente debutto al digitale per Nitropiso, azienda ceramica produttrice di piastrelle da pavimento in pasta rossa, che ha scelto l’innovativo sistema Creadigit. La fornitura se-

highest printing resolution on the market (400 dpi). The PorcelaniteLamosa Group has also made major investments in System technology for the upgrading of its Tlaxcala, Monterrey and San José Iturbide plants over the last 10 months. A Rotocolor unit, a kiln exit plant, connecting unit and buffer from Nuova Era, an Easy Line sorting line and a Falcon palletiser were installed at the Porcel facility in Tlaxcala last November. A second expansion stage, confirmed in January, is at the assembly stage. The single-fired floor tile production factory in Benito Juarez, Monterrey was expanded last February with the installation of new Rotocolor units, a Nuova Era kiln exit plant, an Easy Line sorting line, a Falcon palletiser and two AGV Box units with supervisor and navigation upgrades to the latest NDC 8000 platform. Last but not least, a plant consisting of an Easy Line FV08 60x120 sorting line and portal palletiser for large tiles sizes is undergoing installation at the facility in San José Iturbide.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

M arazzi afferma Mauro Vandini - Questa acquisizione ci permette di accelerare il nostro percorso di crescita, forti non solo delle nostre nuove dimensioni di Gruppo, ma anche della leadership in termini di stile, capacità di innovazione e posizionamento di marchio. Un’acquisizione che è anche un riconoscimento del ruolo chiave della ceramica italiana, di cui Marazzi rappresenta un’eccellenza in tutto il mondo”. “Lascio Marazzi con grande soddisfazione per i risultati raggiunti commenta invece Andrea Sasso. “Non era facile, per un gruppo con questa storia e questo radicamento sul territorio, gestire, senza eccessivi contraccolpi, una fase complessa che ha visto sia l’addio di una figura carismatica come il Presidente Filippo Marazzi, sia un cambio degli assetti azionari”.

premia la tecnologia

S ystem

gna un ulteriore tassello alla lunga collaborazione con System e vanta la messa in funzione della digitale per piastrelle con la più alta risoluzione di stampa (400 dpi). Importanti investimenti in tecnologia a marchio System anche per il gruppo Porcelanite-Lamosa, che durante gli ultimi 10 mesi ha ristrutturato gli impianti di Tlaxcala, Monterrey e San Josè Iturbide. Nello stabilimento Porcel di Tlaxcala sono stati installati lo scorso novembre una Rotocolor, l’impianto di uscita forno, raccordo e buffer di Nuova Era, una linea di scelta Easy Line e il pallettizzatore Falcon. Un secondo step di ampliamento, confermato in gennaio, è in fase di montaggio. L’impianto per la produzione di pavimento in monocottura di Benito Juarez a Monterrey è stato ampliato lo scorso febbraio con nuove Rotocolor, l’uscita forno Nuova Era, la linea di scelta Easy Line, il pallettizzatore Falcon e due AGV Box con aggiornamento di supervisore e navigazione alla più recente piattaforma NDC 8000. Infine, è in corso di installazione nello stabilimento di San Josè Iturbide l’impianto composto da linea di scelta Easy Line FV08 60x120 e pallettizzatore a portale per i grandi formati.

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world news

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Panariagroup’s 2012 results: Eurozone down, good performance in the United States and Asian markets

I l 2012 di P anariagroup : E urozona bene S tati U niti e mercati asiatici

In 2012 Panariagroup reported a 3.6% fall in net sales revenues to 280.8 million euro (291.4 million euro in 2011) and a decline in operating margin. This negative result was caused by two main factors: the difficult economic situation in the Euro zone (which saw a slowdown of the strongest economies such as Germany and France) combined with the slackening of growth in the main emerging economies; and the damage caused by the May 2012 earthquake to the Finale Emilia factory, where production was brought to a halt for more than two months. But in spite of the unfavourable situation, the Group succeeded in limiting the damage in 2012 thanks to the positive performance of sales in North America and the Asian markets. In the United States, the Group’s top market, sales rose by 24% to 80.4 million euro and accounted for around 28% of total turnover. Sales through both the Florida Tile chain of direct stores and other distribution channels have remained buoyant. But while North America has resumed growth, the situation remains difficult in the European market (36% of total turnover). The Group experienced a total contraction of 13.7% relative to 2011 with the biggest falls in Portugal, France, Holland and Belgium, whereas sales in Eastern Europe remained essentially stable. In the Italian market (26% of total turnover) the Group experienced a 15.5% fall in turnover, essentially in line with the sector-wide fig-

L’esercizio 2012 si è chiuso per Panariagroup con un calo del 3,6% dei ricavi netti di vendita pari a 280,8 milioni di Euro (291,4 milioni di Euro nel 2011) e una contrazione della marginalità operativa. A pesare sul risultato negativo sono stati, da un lato, la difficile congiuntura economica in area Euro (che registra anche la decelerazione delle economie più solide, quali Germania e Francia) e il rallentamento della crescita nelle principali economie emergenti; dall’altro, i danni provocati dal sisma del maggio 2012 allo stabilimento di Finale Emilia, dove la produzione è stata sospesa per oltre due mesi. Nonostante il contesto sfavorevole, il Gruppo è riuscito nel 2012 a contenere gli impatti negativi, grazie al positivo andamento delle vendite in Nord America e nei mercati Asiatici. Negli Stati Uniti, primo mercato del Gruppo, l’incremento del fatturato è stato del 24%, con vendite pari a 80,4 milioni di Euro e un’incidenza sul fatturato complessivo pari al 28% circa. Si confermano gli ottimi risultati ottenuti sia con la rete di negozi diretti di Florida Tile, sia attraverso gli altri canali distributivi. Se il Nord America ha ripreso la sua corsa, il mercato europeo, che rappresenta il 36% del fatturato di gruppo, ha continuato a dare segnali preoccupanti: qui la contrazione complessiva è stata del 13,7% rispetto al 2011, con le principali flessioni registrate in Portogallo, Francia, Olanda e Belgio, mentre le vendite in Europa Orientale hanno evidenziato una sostanziale tenuta del volume d’affari. Il mercato italiano (che incide sul fatturato complessivo per il

Sacmi

resin mould number

Sacmi has delivered its resin mould number 5,000 to Betta Sanitaryware, a company belonging to the Ceramic Industries Group. The South African company is celebrating this important result as well as its 15 years of relations with the Imola-based group. For years, Betta Sanitaryware has been producing sani-

ure. Overseas markets (Asia, Oceania and Africa) performed well with total growth in turnover of more than 9% with respect to 2011. The highest growth was reported in Saudi Arabia, Japan, Qatar and the United Arab Emirates. These markets account for 10% of total turnover. Operating margin declined, exacerbated by the effects of the earthquake in the Emilia region. The Group reported an EBITDA of 21.1 million euro (compared to 25.6 million euro in 2011), a negative EBIT of 5.5 million euro (largely due to the 4.7 million euro depreciation of goodwill of Gres Panaria Portugal and Montanari Francesco S.r.l.) and consolidated net profits of 1.6 million euro, substantially in line with 2011. However, the 2012 performance has not impacted on the group’s development strategies. These have included investments in the United States, where a second porcelain tile line has been installed at the Florida Tile facility, and in India with the launch of a joint venture company owned 50% by Panariagroup and 50% by Asian Granito India Ltd., one of the leading Indian ceramic tile producers. In the climate of uncertainty that continues to hover over developed economies, especially the Euro zone, Panariagroup intends to carry on down the road of internationalisation in order to spread its risk and boost its sales in Asia, Africa and South America.

5,000

delivered

taryware using exclusively highpressure casting machines with resin moulds and has a total of 375 moulds supplied by Sacmi. This manufacturing strategy has enabled it to secure a more than 50% share of the domestic market.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

S tampi

in resina

S acmi :

È presso lo stabilimento di Betta Sanitaryware, parte del Gruppo Ceramic Industries, che Sacmi consegna il suo stampo in resina n. 5.000. L’azienda sudafricana festeggia dunque con il gruppo di Imola l’importante risultato, oltre

in calo ,

26%), ha registrato una riduzione del volume d’affari del 15,5%, sostanzialmente in linea con il dato di settore. Buona invece la tenuta dei mercati oltremare (Asia, Oceania e Africa), che hanno conseguito una crescita complessiva del volume d’affari di oltre il 9% rispetto al 2011. Le principali variazioni positive si sono registrate in Arabia Saudita, Giappone, Qatar ed Emirati Arabi. L’incidenza di questi mercati sul fatturato complessivo si è attestata al 10%. In calo la marginalità operativa, aggravata dagli effetti del terremoto emiliano: l’EBITDA è sceso a 21,1 milioni di Euro (25,6 nel 2011), l’EBIT è risultato negativo per 5,5 milioni di Euro (4,7 milioni di Euro l’incidenza della svalutazione degli avviamenti di Gres Panaria Portugal e Montanari Francesco S.r.l.), mentre l’utile netto consolidato si è attestato a 1,6 milioni di euro, sostanzialmente in linea col 2011. L’andamento 2012 non ha tuttavia condizionato le strategie di sviluppo del gruppo, che ha realizzato investimenti negli Stati Uniti, con l’installazione di una seconda linea di gres porcellanato nello stabilimento di Florida Tile, e in India, dove è stata costituita una joint venture company, società detenuta al 50% da Panariagroup e al 50% da Asian Granito India Ltd., uno dei principali produttori indiani di piastrelle. A fronte del forte clima d’incertezza che continua a caratterizzare le economie sviluppate, e in particolare l’Eurozona, Panariagroup intende proseguire sulla strada dell’internazionalizzazione che consente sia un bilanciamento del rischio che l’espansione commerciale e l’incremento del volume d’affari in Asia, Africa e Sud America).

consegnato il n °

5.000

alla reciproca partnership iniziata 15 anni fa. Betta Sanitaryware, che da anni produce sanitari utilizzando solo macchine per colaggio in alta pressione con stampi in resina, conta nelle proprie unità produttive ben 375 stampi forniti da Sacmi, una scelta che le ha permesso di crescere fino a presidiare oltre il 50% del mercato interno.

THE GREY MATTER Squaring Chamfering unit Polishing unit Drying Unit

Drier and Burner Roughing unit

Incision and Splitting

Loading machine

Coating System

Where experience and BLUE ideas come together

MADE IN ITALY

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The

new

Ceramic World Review

In response to the growing interest amongst readers, Tile Edizioni has developed new and more functional apps for its magazines Ceramic World Review, Brick World Review, Tile Italia and Tile International. New versions of all four applications were launched on App Store in February. Alongside major graphic and aesthetic improvements, the biggest changes are functional. Browsing the magazine archive is now quicker and simpler thanks to a fast-loading low-resolution preview of all pages. Once the high-resolution version has loaded, it is also possible to zoom in for a high-quality visual experience. The multimedia contents are clearly identified by large icons referring to links, videos or photo galleries. A symbol in the navigation menu turns red when pages with extra contents are selected. The links are also displayed directly in the app without

Kale Italia

appoints new

Kale Italia, the group that in 2011 acquired the Edilgres, Edilcuoghi and Campani brands, has undergone a change in management. As of 1 April, Paolo Cavallacci has taken over as CEO from Burak Orhun. The main task of the newly appointed CEO is to promote Italian products and to carry forward the brand renewal project that began with the acquisition and continued with the reopening of the manufacturing facility in Borgotaro. Cavallacci, 57, has a degree in Mechanical Engineering from the University of Florence. From 1982 to 1991 he worked for

CMF Technology

nuova app di

C eramic W orld R eview

the inconvenience of having to open the browser and subsequently return to the app. The addition of a tutorial makes all the app functions easy to understand and use. The reading language (Italian or English) can be chosen manually and is no longer set automatically according to the geolocated position. Last but not least, the magazine can be downloaded in a pdf format for rapid offline reading.

Nuove app per Ceramic World Review, Brick World Review, oltre che per Tile Italia e Tile International, le testate di Tile Edizioni che, in risposta all’interesse di un pubblico sempre più vasto, si rinnovano e diventano ancora più fruibili su tablet. A febbraio è stata infatti rilasciata su App Store la nuova versione di tutte le quattro applicazioni. Oltre a un netto miglioramento grafico ed estetico, sono le funzionalità ad aver registrato gli sviluppi più evidenti. Lo sfogliamento dell’archivio delle riviste risulta più immediato, fluido e semplice. Grazie a un fulmineo precaricamento in bassa risoluzione di tutte le pagine, poi, la consultazione è molto più ve-

CEO

N uovo d . g .

Manetti&Roberts in Florence, becoming director of toiletries production in 1987. In 1991 he was appointed director of the Florence facility of Sun Chemical Group, then in 2001 became deputy general manager of the inks division for the Italian market. In 2006 he joined Emilceramica as industrial director, then served as CEO from 2009 to 2012. From September 2012 to March 2013 he was CEO of Ceramica Fondovalle.

Cambio al vertice di Kale Italia, il gruppo che nel 2011 rilevò i marchi Edilgres, Edilcuoghi e Campani. Dal 1 aprile la direzione generale è passata a Paolo Cavallacci che sostituisce Burak Orhun. Compito principale del neo d.g., valorizzare il made in Italy e portare avanti il progetto di rinnovamento dei marchi iniziato con la loro acquisizione e proseguito con la riapertura dello stabilimento produttivo di Borgotaro.

supplies unit to

The Dutch firm Royal Mosa recently completed testing of a brand new large tile format decoration line developed in cooperation with CMF Technology. Amongst the many technical solutions requested by Royal Mosa, two of the most important were the interchangeable module line and the centralised line man-

app

Royal Mosa

agement software, which is capable of optimising operating parameters according to applications. The new and highly automated decoration line will enable Royal Mosa to expand its product range while maintaining the quality standards for which it is renowned.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

per

loce e dopo pochi attimi, una volta caricata la versione ad alta risoluzione, è anche possibile uno zoom che garantisce una resa visiva di ottima qualità. I contenuti multimediali sono chiaramente identificabili grazie a grandi icone che rimandano graficamente a link, video o gallerie fotografiche e ad un apposito simbolo nel menu di navigazione che si colora di rosso quando si selezionano le pagine con contenuti extra. I link, oltretutto, si visualizzano direttamente nella app, evitando l’apertura del browser e lo scomodo ritorno alla app una volta consultato il link. L’aggiunta di un tutorial serve a rendere intellegibile ogni funzionalità delle app. L’individuazione della lingua di consultazione (italiano o inglese) avviene con scelta manuale e non è più solo geolocalizzata. È possibile infine scaricare la rivista in formato pdf per consultarla ancora più rapidamente e, soprattutto, offline.

K ale I talia

CMF T echnology

per

Cavallacci, 57 anni, laurea in Ingegneria Meccanica presso l’Università di Firenze ha lavorato, dal 1982 al 1991, presso Manetti&Roberts di Firenze assumendo nel 1987 la direzione della produzione toiletries. Nel ‘91 ha assunto il ruolo di direttore dello stabilimento di Firenze di Sun Chemical Group divenendo dal 2001 deputy general manager della divisione inchiostri per il mercato italiano. Entrato nel 2006 in Emilceramica come direttore industriale, ha poi ricoperto la posizione di direttore generale dal 2009 al 2012. Da settembre 2012 a marzo 2013 è stato l’amministratore delegato di Ceramica Fondovalle.

R oyal M osa

La olandese Royal Mosa ha recentemente completato la fase di collaudo di una nuovissima linea di decorazione per grandi formati realizzata in collaborazione con CMF Technology. Tra le innumerevoli soluzioni tecniche richieste da Royal Mosa, la linea a moduli

interscambiabili e il software di gestione della linea centralizzato, in grado di ottimizzare i parametri di lavoro in funzione alle applicazioni apportate. Attraverso l’utilizzo della nuova linea di decorazione altamente automatizzata, Royal Mosa sarà in grado di ampliare la gamma prodotti, mantenendone inalterato il livello qualitativo.

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Intesa

Belarus

Since the beginning of this year, the ceramic tile manufacturer JSC Beryozastroymaterialy based in Beryoza in the Brest region of Belarus has launched an investment programme aimed at boosting exports by improving product quality, introducing new designs, optimising the use of materials, cutting waste and improving logistics. One of the purchases made by the company is the new Colora HD2 digital decoration machine from Intesa (Sacmi Group). The machine is equipped with 5 colour bars, each with 7 printheads, and can print any design at a maximum

I ntesa speed of 48 m/min. with a width of up to 488 mm. Italian engineers assisted local staff during the machine start-up stage, whereas new designs are developed by the company’s internal graphics department. Photo: Digital decoration line manager Irina Zinovuk together with Paolo Pifferi from Intesa and Riccardo Pignatti from Smalticeram.

Expert System Solutions

com) is a useful business tool and source of information for industry professionals. It offers a detailed description of products and their fields of application and features a large section devoted to scientific publications relevant to the company’s instruments. But in spite of all these changes, the company maintains the quality, efficiency and professionalism for which it is renowned and which make it a key partner for the industry.

Ferrari & Cigarini opens branches in M exico Ferrari & Cigarini, a company that has been specialising in the design and construction of cutting and finishing machinery for the ceramic industry since 1969, has launched an internationalisation programme that involves opening two new branches abroad: Ferrari & Cigarini Mexico (Monterrey) and Ferrari & Cigarini Russia (Orel), which are al-

B ielorussia

Dall’inizio dell’anno, con l’obiettivo di incrementare le esportazioni, la JSC Beryozastroymaterialy, azienda produttrice di piastrelle con sede a Beryoza nella regione di Brest (Bielorussia), ha avviato un programma di investimenti finalizzati all’innalzamento della qualità del prodotto, all’introduzione di nuovi design, all’ottimizzazione dell’impiego di materiali, alla riduzione di scarti e al miglioramento della

logistica. Tra gli acquisti effettuati vi è la nuova macchina per la decorazione digitale Colora HD2 di Intesa (Gruppo Sacmi). La macchina è dotata di 5 barre colore, ognuna con 7 testine di stampa e può stampare qualunque design alla velocità massima di 48 m/min con una larghezza fino a 488 mm. Lo sviluppo dei nuovi design è curato dallo studio grafico interno all’azienda, mentre i tecnici italiani hanno supportato lo staff locale nella fase di start up della macchina. Nella foto: Irina Zinovuk, responsabile della linea di decorazione digitale, insieme a Paolo Pifferi di Intesa e a Riccardo Pignatti di Smalticeram.

E xpert S ystem S olutions rinnova l ’ immagine aziendale

renews its corporate image In keeping with its longstanding mission of development and innovation, Expert System Solutions, a Modena-based company operating in the field of laboratory instruments for thermal analysis and software for scientific applications, has restyled its company image. A more modern and visually striking logo alongside the new slogan “Advanced Thermal Analysis” serves to promote the company’s products effectively. And with its completely new contents and structure, the restyled website (www.expertsystemsolutions.

and

Russia

ready operating in their respective areas. The company chose these important markets with a view to further expanding its market share and providing a highquality service tailored to its customers’ specific technical and commercial requirements.

C era mic W o rld Review n. 101/ 2013

In linea con la propria mission, da sempre protesa verso sviluppo e innovazione, Expert System Solutions, azienda di Modena attiva nel campo delle strumentazioni di laboratorio per l’analisi termica e dei software per applicazioni scientifiche, rinnova la sua immagine aziendale. Un nuovo logo più moderno e incisivo e un nuovo pay off, “Advanced Thermal Analysis”, qualificano al meglio i prodotti dell’azienda, mentre il nuo-

vo sito web (www.expertsystemsolutions.com), completamente rinnovato nei contenuti e nella struttura, offre utili strumenti di aggiornamento professionale agli operatori del settore. È presente una descrizione dettagliata dei prodotti e dei relativi campi applicativi, nonché un’ampia sezione dedicata agli articoli scientifici di maggior interesse correlati alle strumentazioni. A fronte del clima di cambiamento, rimangono invece immutate qualità ed efficienza, sinonimi di professionalità, che qualificano l’azienda tra i più importanti partner di riferimento.

F errari & C igarini apre in M essico e R ussia Ferrari & Cigarini, specializzata dal 1969 nella progettazione e costruzione di macchine da taglio e finitura per l’industria ceramica, ha avviato un programma di internazionalizzazione con l’apertura di

due nuove sedi estere: Ferrari & Cigarini Mexico (Monterrey) e Ferrari & Cigarini Russia (Orel), già operative nelle rispettive aree di pertinenza. La scelta dei mercati, considerati strategici dall’azienda, è stata dettata dalla volontà di ampliare ulteriormente le quote di mercato già detenute, puntando a fornire un servizio più qualificato e mirato alle specifiche esigenze, tecniche e commerciali, dei propri clienti.

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Ancora Group

in the

Ancora Group has secured major orders in the Spanish market in recent months through its local branch Ancora Iberia. Villarreal-based company Porcelanosa took delivery of a 36-spindle squaring machine in late 2012 and put it into operation in January this year, Additionally, Grespania has installed a new 20-head oscillating lapping machine for widths of up to 1200 mm, which joins the lapping machine and 4 dryers previously purchased from Ancora. According to Alejandro Herrador, general manager of Ancora Iberia, these sales offer the first encouraging signs that the Spanish market is picking up again after the recent difficult period. In recent years, Ancora Group has responded to the new production trends by developing

Spanish

market

machines for large sizes and energy saving technologies. One of these is the new Vulcan B5 burner which has been well received by the Spanish market. In recent months, Ancora Iberia has fitted energy-saving burners onto six kilns: three for Peronda, two for Todagres and one for Pamesa.

A ncora G roup

sul mercato spagnolo

Importanti commesse sul mercato iberico sono state messe a segno nei mesi scorsi da Ancora Group, tramite la filiale spagnola Ancora Iberia. Alla Porcelanosa di Villarreal è stata consegnata a fine 2012 una squadratrice a 36 mandrini entrata in funzione nel mese di gennaio. Una nuova lappatrice a 20 teste brandeggiante per for-

mati fino a 1200 mm di larghezza è stata invece installata alla Grespania, a cui in passato Ancora aveva fornito un’altra lappatrice e 4 asciugatrici. Secondo Alejandro Herrador, responsabile di Ancora Iberia, queste vendite danno un primo incoraggiante segnale che conferma la ripartenza del mercato spagnolo dopo un periodo difficile. Negli ultimi anni, Ancora Group ha saputo recepire le nuove tendenze della produzione orientata da un lato, verso i grandi formati, e dall’altro verso tecnologie a risparmio energetico, proponendo in questo segmento il nuovo bruciatore Vulcan B5 che, anche in Spagna, ha avuto una buona risposta di mercato: negli ultimi mesi, infatti, Ancora Iberia ha allestito sei forni con i bruciatori a risparmio energetico, nello specifico tre alla Peronda, due alla Todagres e uno alla Pamesa.

SITI-B&T Group and the newly-formed SITI-B&T India at Indian Ceramics

SITI-B&T G roup e la nuova SITI-B&T I ndia a I ndian C eramics

SITI B&T Group and the newly formed SITI-B&T India took part in the eighth edition of Indian Ceramics from 19 to 21 March at the University Exhibition Centre in Ahmedabad, Gujarat. The opening of the new Italian branch marks an important step forward in the ongoing geographical expansion of SITI B&T Group and offers a solid response to the growing demand for local products and services. While consolidating existing relations and establishing new contacts, it aims to offer a high-quality technical service and innovative technologies for the entire ceramic production process. It provides a wide range of services catering for all requirements, from maintenance to upgrades for improved plant efficiency and productivity. At the exhibition the Group displayed its latest developments in the plant engineering sector along with its innovative technologies for digital inkjet decoration, while graphic design

SITI B&T Group e la nuova SITIB&T India hanno partecipano all’ottava edizione di Indian Ceramics, dal 19 al 21 marzo presso l’University Exhibition Centre di Ahmedabad, Gujarat. L’apertura della nuova sede indiana rappresenta un passo importante verso la continua espansione geografica del Gruppo SITI B&T, una risposta concreta per soddisfare la crescente richiesta di prodotti e servizi a livello locale, stabilire nuovi contatti e rafforzare gli esistenti, offrendo un servizio tecnico altamente qualificato e prodotti tecnologicamente innovativi per tutto il processo ceramico. A tutto ciò si aggiungono un’ampia gamma di servizi per ogni tipo di esigenza: dalla manutenzione a interventi di

projects were showcased by its partners Projecta Engineering and Digital Design. The SITI-B&T Group’s digital decoration technologies were also presented on 15 and 16 March in the Sri Lanka Ceramics & Glass Symposium held in the Upper Crystal Room of the Taj Samudra Hotel in Colombo. The company, represented by product manager Marco Ferrari and sales area manager Maurizio Pulvirenti, presented the innovative digital glazing line consisting of the Evolve/Evoplus digital decorating machines, the Evovision diagnostics tool and the Evostore mobile warehouse capable of storing up to 7 complete colour bars, allowing the effects and colour range available on each line to be expanded.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

upgrade mirati a migliorare l’efficienza degli impianti e la produttività. In mostra in fiera, le ultime novità nel settore dell’impiantistica e le innovative tecnologie per la decorazione digitale a getto di inchiostro completate dai progetti grafici esposti dalle partner Projecta Engineering e Digital Design. Le tecnologie per la decorazione digitale di SITI-B&T Group sono state protagoniste il 15 e 16 marzo anche al Sri Lanka Ceramics & Glass Symposium presso l’Upper Crystal Room del Taj Samudra Hotel di Colombo. L’azienda, rappresentata da Marco Ferrari (product manager) e Maurizio Pulvirenti (sales area manager), ha presentato l’innovativa linea di smaltatura digitale con l’impiego delle decoratrici digitali Evolve/Evoplus e corredata dallo strumento di indagine e diagnostica Evovision ed Evostore, un magazzino mobile in grado di alloggiare fino a 7 barre colore complete, consentendo di ampliare gli effetti e la gamma colori disponibili su ogni linea.

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Xaar gives digital inkjet at I ndian C eramics Xaar, the world’s leading independent supplier of industrial inkjet printheads, hosted its first programme of digital ceramic decoration seminars at Indian Ceramics from 19-21 March 2013 in Ahmedabad, Gujarat. Digital decoration of ceramic tiles is growing rapidly as manufacturers around the world take advantage of the considerable benefits of inkjet. To meet the industry’s need for in-depth information about the technology, Xaar held a series of free 30-minute seminars throughout the show. The seminar topics included handling and maintenance of Xaar printheads (the most widely used in the ceramics market), the importance of using Xaar-approved inks, the many benefits of digital ceramic tile decoration printers and how imaging software is used to replicate natural materials for digital

BMR

North Africa

printing. The revolutionary Xaar 1001 printhead (on display at stand N15), with the patented TF TechnologyTM ink recirculation and Hybrid Side ShooterTM (HSSTM) architecture, ensures that inks are kept in suspension and in constant motion to prevent nozzle blocking which can occur in some printheads. In addition, TF TechnologyTM provides thermal control to the printhead. This maintains a stable ink temperature and ensures consistent print quality. Some of the world’s leading inkjet printer manufacturers use Xaar inkjet printheads, including EFI Cretaprint, Intesa-Sacmi, Kerajet, Projecta Siti B&T Group, TecnoFerrari and TSC.

with green technology

The North African ceramic industry is showing signs of growth and is intensifying investments aimed at improving product quality and the environmental sustainability of its production processes, an area in which new dry technologies can make a big contribution. This is demonstrated by the strong sales of BMR’s Squadra Dry in key markets such as Tunisia, Algeria and Egypt, where the Italian company’s technology is contributing to the renovation and upgrading of tile production plants. There is particularly strong interest in lapped surface finish-

Indonesia

chooses

ing processes. Squadra Dry is the new machine for processing monoporosa and double fired tiles using diamond tools without water cooling, eliminating the need for a water extraction system at the machine exit and for a gas dryer. This major advance eliminates the use of water and brings financial savings by removing a complementary stage that had an almost equal cost to that of the tile grinding process itself.

Perfectile

CMF Technology will soon be installing a number of Perfectile dimensional and flatness control units at the Indonesian facilities of Roman Ceramic and Keramindo Indah. The new control units, equipped with latest-generation optical laser sensors, will be installed on existing sorting lines. They will

seminars

bring substantial improvements to the finished product sorting criteria and will allow personnel usage to be optimised. CMF Technology has a service centre in Indonesia that provides a fast and effective technical support service for local customers.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

X aar in cattedra a I ndian C eramics Xaar, primario produttore di testine di stampa industriali a getto d’inchiostro, ha lanciato il suo primo programma di seminari sulla decorazione digitale in ceramica a Indian Ceramics (Ahmedabad, Gujarat, 19-21 marzo 2013). L’iniziativa, che prevedeva mini lezioni giornaliere da 30 minuti ciascuna in tutte le giornate della manifestazione, ha avuto lo scopo di soddisfare la necessità dei produttori di piastrelle locali di ricevere informazioni aggiornate sull’utilizzo di una tecnologia in rapida crescita in tutto il mondo. Gli argomenti dei seminari hanno spaziato dall’uso e manutenzione delle testine di stampa Xaar (le più diffuse sul mercato), all’importanza di utilizzare inchiostri certificati da Xaar, ai numerosi vantaggi della decorazione digitale, alle poten-

BMR

N ord A frica

con la tecnologia green

L’industria ceramica del Nord Africa mostra segnali di crescita e una maggiore attenzione a investimenti volti alla qualità dei prodotti e alla sostenibilità ambientale dei processi, per la quale un valido contributo viene anche dalle nuove tecnologie a secco. A confermarlo sono i risultati ottenuti da BMR con Squadra Dry in mercati di riferimento quali Tunisia, Algeria ed Egitto, nei quali l’azienda italiana sta contribuendo al rinnovamento e all’ampliamento di impianti per la produzione di piastrelle ceramiche, registrando peraltro un mag-

L’I ndonesia

sceglie

zialità del software “imaging” per la riproduzione di materiali naturali. Le rivoluzionarie Xaar 1001 (in mostra presso lo stand N15), in combinazione con il sistema brevettato per il ricircolo degli inchiostri TF TechnologyTM e Hybrid Side ShooterTM (HSSTM) consentono un costante movimento e la sospensione degli inchiostri allo scopo di evitare eventuali otturazioni degli ugelli stessi. TF TechnologyTM fornisce inoltre un adeguato controllo termico nella testina di stampa che mantiene l’inchiostro a temperatura stabile, requisito fondamentale per garantire la migliore qualità di stampa. Tra le aziende costruttrici di stampanti a getto d’inchiostro che utilizzano i sistemi Xaar figurano alcuni dei marchi più noti a livello mondiale, quali: EFI Cretaprint, Intesa-Sacmi, Kerajet, Projecta Siti B&T Group, TecnoFerrari e TSC.

giore interesse anche per i processi di finitura superficiale lappata. Squadra Dry è la nuova macchina dedicata al materiale in monoporosa e bicottura che utilizza utensili diamantati senza raffreddamento ad acqua, eliminando sia l’aspirazione dell’acqua in uscita dalla macchina, sia l’essiccatoio a gas. Un’evoluzione importante, che consente un totale risparmio idrico, oltre al risparmio economico derivante dall’eliminazione di una fase complementare del processo tradizionale di rettifica delle piastrelle che ha un costo quasi paritetico rispetto alla rettifica stessa.

P erfectile

Presso gli stabilimenti indonesiani di Roman Ceramic e Keramindo Indah saranno installate a breve da CMF Technology diverse unità di controllo dimensionale e planarità Perfectile. Le nuove apparecchiature di controllo, dotate di sensori ottici laser di ultima genera-

zione, verranno inserite su linee di scelta esistenti e permetteranno un miglioramento sostanziale dei criteri di scelta del prodotto finito e l’ottimizzazione del personale addetto. In Indonesia CMF Technology è presente con un centro di assistenza che assicura alla clientela locale un rapido ed efficace servizio di pronto intervento.

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Focus

on hi - tech at

Ceramics China 2013

Ceramics China, the most important Chinese exhibition devoted to ceramic technology, will be held in the Canton Fair Complex in Guangzhou from 29 May to 1 June. Organised by CCIA and Unifair, the exhibition will extend over an estimated 80,000 square metre area in eight halls and will host an expected 800 exhibitors. The themes of this edition, “Change, Innovation, Advancement”, emphasise the important role of automation and new technologies. The exhibition centre’s eight halls will be divided up into a number of theme sections, in-

Poppi Clementino gains uni en iso 9001 Poppi Clementino, an Italian company operating in the field of filtration and energy recovery, has obtained UNI EN ISO 9001 certification. This recognition will enable it offer an even more professional and higher quality service to the global market. Thanks to its unflagging commitment to technological progress and its strong and highly motivated team of engineers, the Reggio Emilia-based company is able to design and develop cus-

cluding colours, glazes and pigments, raw materials, additives and refractories; equipment for energy saving; automation; and inkjet printing technologies. A special area devoted to tableware will highlight the technological progress of a sector that is developing particularly rapidly in China. To improve the show’s international scope, it is adopting a multimedia platform in 10 languages (Chinese, English, Spanish, Italian, German, French, Arabic, Turkish, Russian and Japanese) and has renewed the graphic design and contents of its website http://www.ceramicschina.com.cn.

certification tom solutions for optimising heat recovery plants and for reducing the fuel consumption of spray dryers and dryers. Amongst its development plans, the company now intends to strengthen its sales network with a view to expanding its presence in new and established markets, including Thailand, Indonesia, Spain, Morocco, Mexico, Poland and Germany.

Sanindusa and Sacmi: a longstanding partnership Sacmi has recently supplied the Portuguese group Sanindusa with a multi-mould ADS 150 pressure casting system (up to 9 moulds can be installed) capable of producing items such as kitchen sinks measuring up to 1500x700 mm and shower trays as large as 1200x900 mm. The system is equipped with mould holder carriages that can easily be adapted to moulds of different shapes and sizes, allowing moulds to be changed rapidly, as well as a laser-guided mould positioning system that simplifies the mould changeover procedure. The system is highly flexible, allowing models requiring horizontal or vertical de-moulding to

be produced simultaneously. Demoulding is executed by a robot mounted on an eccentric, eliminating the need for costly slides and complex maintenance tasks. De-moulded pieces can be deposited directly on the dryer cars both vertically and horizontally. This investment marks another step forward in Sacmi’s longstanding partnership with Sanindusa geared to rationalisation and optimisation of industrial processes and with a special focus on the need for management and realtime modification of product mixes.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

A C eramics C hina 2013

sarà di scena l ’ high tech

Si svolgerà al Canton Fair Complex di Guangzhou, dal 29 maggio al 1° giugno, Ceramics China, la più importante manifestazione fieristica cinese dedicata alle tecnologie per l’industria ceramica. Organizzata da CCIA e Unifair, la fiera stima di coprire un’area di 80mila mq con 8 padiglioni e 800 espositori previsti. Temi di questa edizione “Cambiamento, Innovazione, Avanzamento”, a sottolineare il ruolo strategico dell’automazione e delle nuove tecnologie. Gli otto padiglioni che compongono il quartiere fieristico saranno infatti suddivisi per aree tematiche: colori, smalti

e pigmenti, materie prime, additivi e refrattari; attrezzature per il risparmio energetico; automazioni; tecnologie di stampa digitale a getto d’inchiostro. Un’area speciale dedicata alla stoviglieria, mostrerà i progressi tecnologici raggiunti in questo settore particolarmente attivo in Cina. Per innalzare il livello di internazionalizzazione, la fiera sta adottando una piattaforma multimediale in 10 lingue (cinese, inglese, spagnolo italiano, tedesco, francese, arabo, turco, russo e giapponese), e ha rinnovato nella grafica e nei contenuti anche il sito web http://www.ceramicschina.com.cn.

P oppi C lementino certificata uni en iso 9001 Poppi Clementino, realtà industriale attiva nel settore della filtrazione e del recupero energetico, ha ottenuto la certificazione UNI EN ISO 9001. Il conseguimento dell’obiettivo permetterà di proporsi al mercato globale con una maggiore professionalità, offrendo servizi e standard qualitativi più elevati. Con un impegno costante verso l’evoluzione tecnica, grazie a un forte e motivato

S anindusa e S acmi :

team di ingegneri, l’azienda di Reggio Emilia è in grado di progettare e realizzare soluzioni su misura che consentono di ottimizzare al massimo gli impianti di recupero calore, riducendo i consumi di combustibile di atomizzatori ed essiccatoi. Tra i programmi di sviluppo dell’azienda vi è ora il rafforzamento della rete commerciale per ampliare la presenza sia in mercati nuovi, sia in quelli già noti, tra cui Tailandia, Indonesia, Spagna, Marocco, Messico, Polonia e Germania.

una lunga collaborazione

Sacmi ha recentemente fornito e avviato, presso il gruppo portoghese Sanindusa, un impianto multi stampo ADS 150 a pressione (max 9 stampi installabili), in grado di produrre articoli quali lavabi o lavelli da cucina con dimensioni fino a 1.500x700 mm e piatti doccia fino a 1.200x900 mm. Il sistema è dotato di carrelli porta stampo, facilmente adattabili a stampi di dimensioni e forme diverse, che consentono un cambio rapido di questi ultimi e di un sistema di controllo della posizione degli stampi, realizzato con laser, che semplifica la procedura della sostituzione. Tra le ca-

ratteristiche dell’impianto, l’elevata flessibilità che consente di produrre contemporaneamente modelli che richiedono sformatura in orizzontale o verticale. Tale sformatura viene eseguita da un robot montato su eccentrico che evita l’uso di slitte costose e di più complessa manutenzione. È previsto il deposito dei pezzi sformati direttamente sui carrelli dell’essiccatoio sia in verticale che in orizzontale. L’investimento pone un ulteriore tassello nella fattiva collaborazione tra Sanindusa e Sacmi, focalizzata sulla razionalizzazione e ottimizzazione dei processi industriali, con specifico riguardo alle problematiche di mix produttivi diversi e modificabili in tempo reale.

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Negev

to open new facility during the summer

N egev ,

Negev, a porcelain tile manufacturer based in Yeruham, Israel, will soon be increasing its production capacity to 7 million sq.m/year through new investments in technology including digital printing systems. The new line is due to be opened in the summer of 2013 and is equipped with all the latest environmental features, including low energy consumption and recycling of all the raw materials used in the production process. In recognition of their high quality, Negev products have already obtained ISO 2000 certification

Negev, produttore di piastrelle in gres porcellanato con sede a Yeruham (Israele), porterà presto la sua capacità produttiva a 7 milioni di mq/anno grazie a nuovi investimenti in tecnologia che comprenderanno anche i sistemi per la stampa digitale. La nuova linea, che sarà inaugurata nell’estate 2013, è stata progettata con tutti gli accorgimenti per la tutela ambientale: prevede ridotti consumi energetici e il riciclo di tutte le materie prime utilizzate nel processo di produzione. I prodotti Negev, in considerazione dell’elevata qualità, hanno già ottenuto la certificazione ISO 2000 dallo Stan-

from the Standards Institution of Israel and meet European standards 314 and 176. The company has received numerous accolades, including certification by the Israel Council for Green Construction and the Green Standard Label from the Standards Institution of Israel. Negev is also a candidate for the European Eco Label. Last year the Negev group signed a five-year contract with the important Canadian distributor Olympia Tile owned by the Reichmann family for the distribution of Novo brand porcelain tiles throughout North America.

in estate l ’ inaugurazione del nuovo stabilimento

The new Durst Gamma 75 HD-R and HD-RS printers

A total of 14 Durst Gamma R printers have already been installed in Italy, testifying to the advantages that these new solutions offer for a highly discerning market. The series includes the new models Gamma 75 HDR (linear speed of 90 m/min. with a print width of up to 70 cm) and HD-RS (linear speed up to 74 m/ min. with a print width of up to 68 cm). These systems stand out for their dual ink recirculation printhead technology and their longer automatic cleaning cycles. Advantages include high performance, unrivalled productivity and quality and complete stability of the nozzles. Maximum uniformity is also guaranteed by the patented transversal printhead configuration

Sono già 14 le stampanti Durst Gamma R installate in Italia, a testimonianza dei vantaggi che queste nuove soluzioni offrono a un mercato particolarmente esigente. Fanno parte della serie anche le nuove Gamma 75 HD-R (velocità di 90 m/min. lineari per una larghezza di stampa fino a 70 cm) e HD-RS (velocità fino a 74 m/min. lineari, con larghezza di stampa fino a 68 cm). A contraddistinguere questi sistemi, le testine con doppio ricircolo dell’inchiostro e con cicli automatici di

Spanish

company

RPC chooses BMR technology

RPC-Rectificados Pulidos Ceramicos, a well-established Spanish company based in Castellón that has been operating for more than 10 years in the ceramic finishings sector, has asked BMR to supply a line capable of processing large sizes up to 1600x3800 mm. The line consists of two lapping machines, including one with 20 heads on a double support

system and the greyscale technology with variable drop dimensions (from 28 to 90 pl / 4 levels). The new FX Module enables the number of colour bars to be increased from 5 to 7 with the addition of special-effect inks. Gamma 75 HD-R and HD-RS have a precise, constant inkjet with a high linear velocity (up to 4 times higher than other systems available on the market). This makes for vibrant colours and high rendering of details that require greater contrast without waste.

and one with six heads. It also features a squaring and chamfering machine with two modules, one for processing sizes up to 1600 mm and another for sizes up to 3800 mm. This order confirms BMR’s policy of consolidating established markets while at the same time investing in new geographical areas and exploiting the excellent reputation of its all-Italian technology.

C era mic W o rld Review n. 101/ 2013

nuove

dards Institution of Israel e rispondono alle norme europee 314 e 176. Numerosi anche i riconoscimenti ottenuti, tra cui quello assegnato dal Israel Council for Green Construction, e il Green Standard Label conferito dallo Standards Institution of Israel; Negev è inoltre tra i candidati per l’European Eco Label. Lo scorso anno il Gruppo Negev ha firmato un contratto quinquennale con la canadese Olympia Tile, di proprietà della famiglia Reichmann, tra i più importanti distributori di piastrelle, per la distribuzione in tutto il Nord America dei prodotti in gres porcellanato a marchio Novo.

D urst G amma 75 HD-R e HD-RS

spagnola

RPC

pulizia molto allungati. Tra i plus: elevate prestazioni, produttività senza pari, qualità e stabilità totale degli ugelli. La massima uniformità è garantita anche dal sistema brevettato di configurazione trasversale delle testine e dalla tecnologia a scala di grigi con dimensione della goccia variabile (da 28 a 90 pl / 4 livelli). Il nuovo FX Module permette di espandere le barre colore portandole da 5 a 7 con l’aggiunta degli inchiostri ad effetto. Gamma 75 HD-R e HD-RS hanno un getto d’inchiostro preciso e costante con elevate velocità lineari (fino a 4 volte superiori rispetto agli altri sistemi disponibili sul mercato). Il risultato sono colori vibranti ed elevata resa dei dettagli che richiedono maggiore contrasto senza sprechi.

sceglie la tecnologia

RPC-Rectificados Pulidos Ceramicos, affermata azienda spagnola di Castellon, da oltre 10 anni attiva e riconosciuta nel settore delle finiture per la ceramica, ha recentemente acquistato da BMR una linea per i grandi formati in grado di operare su misure che arrivano a 1600x3800 mm. L’impianto si compone di due lappatrici di cui una con 20 teste a ponte doppio e una a sei teste. A completamento,

BMR

è installata una squadratrice bisellatrice con un primo modulo in grado di lavorare su formati fino a 1600 mm ed un secondo modulo per formati fino a 3800 mm. Con questa fornitura, BMR conferma la tendenza a consolidare i mercati già acquisiti, investendo contemporaneamente in quelli più nuovi, grazie al riconosciuto primato della sua tecnologia di matrice esclusivamente italiana.

INTER SER

offers new opportunities in the field of digital decoration

INTER SER

INTER SER, an Italian company based in Vercelli that has long been operating in the field of spare parts for the ceramic industry, also offers its services as a partner for the sale of small items of machinery to be installed prevalently on glazing lines and to complement digital printing. This new strategy has recently led to the development of major new products including Eolo (a unit for cooling tiles prior to digital printing) and Maciste (an airless pump that allows for constant glaze application). With a view to further expanding its operations, INTER SER is also able to provide support in terms of capital and/or commercial experience to new or established companies undertaking innovative projects in the field of digital printing (accessory equipment rather than

INTER SER, azienda di Vercelli, storicamente attiva nel settore dei ricambi per l’industria ceramica, si propone da qualche anno come partner per la commercializzazione di piccoli macchinari da installare prevalentemente nelle linee di smaltatura e a corredo della stampa digitale. La nuova linea strategica nell’ultimo periodo è confluita in nuovi punti di forza dell’offerta con Eolo (raffreddatore per piastrelle in ingresso alla stampa digitale) e Maciste (pompa airless che permette un’applicazione costante dello smalto). Nell’ottica di allargare ulteriormente i confini d’azione INTER SER si propone inoltre per dare supporto in termini di capitale e/o di esperienza commerciale a realtà, nuove e consolidate, che abbiano intra-

printers). It is fully aware that the only way to achieve growth is through cooperation and by forging partnerships with companies whose characteristics and needs complement its own. Thanks to the profits accrued in previous years, INTER SER now has a strong financial position and is able to act as a venture capitalist and provide financial support with the design and development of new and highly innovative machinery to complement digital machines. With its extensive experience in many countries worldwide, INTER SER is able to act as a strategic commercial partner for the market launch of new products.

Silktile

offre nuove opportunità nel campo del digitale

from CMF T echnology well received at R evestir

S ilktile

The Silktile fired tile brushing/polishing machine from CMF Technology was very well received at the recent trade fair Revestir in São Paulo. Brazil’s growing appreciation of tiles with special surface finishes has boosted demand for the innovative system made by the Italian company. The machine is extremely simple to use and install and guarantees an improvement in the tile’s surface finish without any significant rise in production costs. Produced in various models with

Ha ottenuto ampio consenso allo scorso Revestir di San Paolo, la spazzolatrice/ lucidatrice per cotto Silktile firmata CMF Technology. L’affermarsi sul mercato locale di tipologie di piastrelle con particolari finiture superficiali ha infatti fatto lievitare la

Ancora 9 Asean Ceramics 2013 88 Ceramics China III cop Ceramicure by Ebi Ltd 36 Cersaie 87 Durst 31 Efi Cretaprint 57 Elle K Automazioni 37 Heraeus Kulzer 85

preso un progetto innovativo da sviluppare nell’ambito della stampa digitale (non macchine, ma tutto quello che ruota attorno ad esse), consapevole che l’unico modo per crescere sia fare rete e stringere partnership con aziende con caratteristiche ed esigenze complementari alle proprie. INTER SER, grazie agli utili accantonati negli anni precedenti, che le hanno permesso di consolidare la propria situazione patrimoniale, è in grado di proporsi come “Venture Capitalist” e di supportare economicamente lo studio e la realizzazione di nuovi macchinari ad alta innovazione tecnologica a corredo delle macchine digitali. Inoltre, grazie alla lunga esperienza maturata in numerosissimi Paesi di tutto il mondo, INTER SER può fungere da partner strategico sul fronte commerciale, in grado di preparare e seguire il prodotto nella fase di lancio sul mercato.

di CMF T echnology protagonista a R evestir

two, three and four polishing heads, Silktile recently underwent further improvement and now has an even more effective and highperformance brushing system.

domanda dell’innovativo sistema realizzato dall’azienda di Pavullo. Estremamente semplice nel suo utilizzo e installazione, garantisce un miglioramento della finitura superficiale della piastrella lavorata senza che vi sia un aggravio significativo sui costi di produzione. Realizzata in diversi modelli a due, tre e quattro teste lucidatrici, Silktile è stata recentemente perfezionata e si presenta oggi con un sistema di spazzolatura ancor più incisivo e performante.

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B&T White opens new production department

B&T White inaugura un nuovo reparto di produzione Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

events

The B&T White division’s new sanitaryware resin mould production department was officially opened at the SITI B&T Group’s Technology Centre in Formigine on 5 April this year. The event was attended by the mayor of Formigine Franco Richeldi, the Emilia-Romagna regional government’s production activities officer Giancarlo Muzzarelli, journalists and numerous representatives of the institutions and the banking sector. Guests were welcomed by Fabio Tarozzi (Managing Director of SITI-B&T Group) and the group’s two founders, Fausto Tarozzi (Group Chairman) and Emer Barbieri. “Over the last 13 years we have reinvested 2.5-3% of our consolidated turnover each year, concentrating on three main areas: new product research, growth in foreign markets and the technical and sales service network,” noted Fabio Tarozzi when presenting the new department. “The new sanitaryware resin mould production department was the last missing link that our Group needed to complete its sanitaryware production line. It not only confirms our commitment to research but also underscores the importance we assign to the Sassuolo ceramic district and the professionalism and expertise available within our company and in the local area in general. It is no coincidence that the cluster is the world leader in terms of quality and innovative technologies.” In his welcome address, Paolo Gambuli, Director of Acimac (Italian ceramic machinery and equipment manufacturers’ association), pointed out that this latest investment by SITI B&T Group is a courageous decision given the difficult economic situation and the fact that the greatest growth po-

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Il 5 aprile scorso, presso il Centro Tecnologico del Gruppo SITI B&T, a Formigine, è stato inaugurato il nuovo reparto di produzione di stampi in resina per sanitari della divisione B&T White. Presenti all’evento il sindaco Franco Richeldi, Giancarlo Muzzarelli, Assessore alle Attività Produttive della Regione Emilia-Romagna, la stampa e numerosi rappresentanti delle istituzioni e del mondo bancario. A fare gli onori di casa, Fabio Tarozzi (Amministratore Delegato SITI-B&T Group) e i due fondatori, Fausto Tarozzi (Presidente del Gruppo) ed Emer Barbieri. “Negli ultimi 13 anni - ha ricordato Fabio Tarozzi presentando il nuovo reparto - abbiamo reinvestito in azienda ogni anno il 2,53% del fatturato consolidato, concentrandoci su tre direttrici: la ricerca di nuovi prodotti, lo sviluppo nei mercati esteri e la rete di servizi tecnico-commerciali. Il nuovo reparto di produzione di stampi in resina per sanitari era l’ultimo un tassello che mancava al nostro Gruppo per completare l’offerta di una linea completa per la produzione di articoli sanitari. L’inaugurazione che celebriamo oggi, oltre a confermare l’impegno nella Ricerca, sottolinea l’importanza che ascriviamo al distretto ceramico di Sassuolo, alle professionalità e competenze di eccellenza disponibili sia in azienda che, più in generale, in questo territorio, che non a caso è trainante a livello mondiale quando si parla di tecnologie innovative e di qualità”. Tra i saluti introduttivi anche quello di Paolo Gambuli, Direttore Acimac (Associazione Costruttori Italiani Macchine Attrezzature per Ceramica) che ha ribadito come quest’ultimo investimento di SITI B&T Group rappresenti una scelta coraggiosa, sia per la difficile fase economica in cui esso avviene, sia perché le maggiori potenzialità di crescita del mercato dei sanitari si tro-

From left / da sinistra: Fausto Tarozzi, Franco Richeldi, Emer Barbieri, Giancarlo Muzzarelli, Fabio Tarozzi

tential in the sanitaryware market lies well outside Italy’s borders. But precisely because it is courageous, it confirms the business culture of a Group that after 50 years of activity maintains the same drive and commitment as ever, looking to the future with a firm belief in its capabilities. Next to speak was Eugenio Ferragina, Managing Director of B&T White, who unveiled the new department and led a guided tour of the Technology Centre before the official ribbon-cutting ceremony. “The production department for high-pressure casting resin moulds is equipped with the latest technology for the production of resin moulds with dedicated perpendicular drainage,” he explained. “It will produce an original proprietary resin with medium porosity compared to the micro-macro porous resins currently available on the market, bringing together the advantages of both types of product.” B&T White, set up about a year ago with the aim of relaunching the historic SITI brand name on the sanitaryware market, has the purpose of developing, producing and selling machinery and complete plant for sanitaryware production. One of the division’s strategic goals is to offer new and original solutions to the needs of the market, which today prefers lower-cost products and high volumes. A focus section on the latest technologies is published on page 84. (JF) 

vano ben al di fuori dei confini nazionali. Ma proprio perché coraggiosa, conferma la cultura imprenditoriale di un Gruppo che dopo 50 anni di attività continua ad esprimere voglia di fare e capacità di mettersi in gioco, guardando al futuro e credendo nelle proprie capacità. La parola è passata poi a Eugenio Ferragina, Direttore Generale B&T White, che ha presentato il nuovo reparto attraverso una visita guidata al Centro Tecnologico prima del taglio del nastro ufficiale. “Il reparto per la produzione di stampi in resina per il colaggio ad alta pressione - ha spiegato Ferragina - è realizzato con i più recenti accorgimenti per la produzione ottimale di stampi in resina a drenaggio ortogonale dedicato; esso produrrà una originale resina proprietaria con porosità media rispetto alle resine micro-macro porose attualmente esistenti sul mercato, potendo così ottimizzare i vantaggi di entrambe le tipologie”. B&T White, nata circa un anno fa con l’intento di riportare sul mercato dei sanitari un marchio - SITI - che è stato fra gli indiscussi protagonisti nel settore, si dedica allo sviluppo, produzione e commercializzazione di macchine e impianti completi per la produzione di sanitari. Tra gli obiettivi strategici della divisione, dare risposte nuove e originali alle mutate esigenze del mercato che privilegia oggi prodotti più economici e volumi più elevati. Un approfondimento sulle più recenti tecnologie sviluppate è presentato a pag. 84. 

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The Size makes the difference

Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

The Size,il formato

interview

fa la differenza

Jesús Esteve belongs to the category of entrepreneurs who pursue a dream come what may, even when it involves going against the flow. After leaving Levantina, a Spanish multinational operating in the natural stone sector, in early 2010 he acquired shareholdings in Castellón-based firm The Size, which a few months earlier had begun producing large-format low-thickness ceramic sheets using System technology. The company’s mission was to create ceramic surfaces capable of breaking out of the traditional field of floor and wall tiles and exploring applications in new architectural segments. The Esteve family rose to the challenge and decided to install a second line next summer for the production of sheets up to 1.50 x 3.20 metres in size and with a thickness of between 5 and 20 mm.

Jesús Esteve è uno di quegli imprenditori capaci di inseguire e realizzare un sogno, anche quando significa percorrere strade in salita. Terminata l’avventura alla Levantina, multinazionale spagnola nel settore pietre naturali, all’inizio del 2010 rileva le quote della The Size di Castellón, che da pochi mesi aveva avviato la produzione di lastre ceramiche di grande formato e spessore sottile realizzate con tecnologia System. Obiettivo: creare superfici ceramiche che uscissero dal contesto tradizionale del paviJesús Esteve mento o del rivestimento, inserendosi in nuovi segmenti dell’architettura. Una scommessa per la famiglia Esteve, che ora rilancia con l’installazione, la prossima estate, di una seconda linea per la produzione di lastre fino a 1,50 x 3,20 metri con spessore variabile da 5 a 20 mm.

CWR: Such a big investment is very unusual at a time like the present. Jesús Esteve: We’ve always liked the products that can be made using System technology. We began to appreciate its potential back in 2006 when we installed the first System line at the Levantina facility and created the Techlam division. From our past experience we are very familiar with the concept of ceramic sheet, although the path we have now embarked on is new for us too. The first two years of activity were taken up with studying new market segments and with the development of innovative products capable of adapting to new applications in those sectors, from kitchen tops to furniture coverings, from exterior building facades to nautical furnishings.

CWR: Un investimento così importante in questo periodo fa notizia. Jesús Esteve: Ci è sempre piaciuto il prodotto realizzabile con la tecnologia System. Iniziammo ad apprezzarne le potenzialità quando nel 2006 installammo la prima linea System alla Levantina, creando la divisione Techlam. L’esperienza da cui proveniamo fa sì che il concetto di lastra ci sia molto familiare, tuttavia il cammino che stiamo percorrendo ora è nuovo anche per noi. I primi due anni di attività sono stati assorbiti, da un lato dallo studio di nuovi segmenti di mercato, e dall’altro dallo sviluppo di prodotti innovativi che potessero adattarsi a nuove applicazioni in quei settori, dai top delle cucine al rivestimento di mobili, dalle facciate esterne di edifici all’arredamento nel settore nautico.

CWR: What are the characteristics of the new plant? J. Esteve: Unlike the line that is already operating and which was designed for sheets up to 1200 x 3600 mm in size and with a thickness of 3-5 mm, the new plant will be able to produce even larger sizes, up to 1500 x 3200 mm with thicknesses of between 5 and 20 mm. It also has a higher production capacity, up to a million square metres a year. We will use it to produce sheets with new surface finishes based on a wide range of decoration technologies, including dry, traditional and digital decoration with Rotocolor and Creadigit systems. For press feeding we have installed an Easy Color system and a Tecno Slab feeder from LB, which are capable of producing unique natural stone reproduction effects. Of course this is a very difficult time for the market, not just in

CWR: Quali le caratteristiche del nuovo impianto? J. Esteve: Rispetto alla linea già in funzione, progettata per lastre fino a 1200 x 3600 mm con spessore 3-5 mm, il nuovo impianto consente la produzione di un formato più grande, fino a 1500 x 3200 mm, con spessore variabile da 5 a 20 mm. La capacità produttiva è superiore, pari a un milione mq/anno. Vi produrremo lastre con finiture superficiali nuove, utilizzando tutte le tecnologie di decorazione, ossia decorazione a secco, tradizionale e digitale con sistemi Rotocolor e Creadigit. Per l’alimentazione pressa è stato installato un sistema Easy Color e un alimentatore Tecno Slab di LB che consentiranno di realizzare effetti estetici particolari nella riproduzione delle pietre naturali. Non posso negare che questo sia un momento molto critico di

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EXTRAORDINARY SLAB

mercato, e non solo in Spagna, ma ho fiducia in questo prodotto e nelle sue potenzialità di diffusione.

Spain, but I have confidence in this product and its growth potential. CWR: In what markets have you established a presence during these first few years of activity? J. Esteve: We export 80% of our output, mainly to Europe and the American continent. This year, in addition to Cevisama we also took part in Revestir in Brazil in March and in Kitchen & Bath in New Orleans in April. The response from architects has been very positive. The products we sell under the Neolith brand are especially popular because they allow architects to give free rein to their creativity. Architects are won over by the sheer size of the sheets, which allow them to fully explore their design concepts. Ultimately, an architect is like an artist, intent on fulfilling his dream.

CWR: In quali mercati vi siete inseriti in questi primi anni di attività? J. Esteve: Esportiamo l’80% della produzione, principalmente nel mercato europeo e nel continente americano. Quest’anno, oltre a Cevisama, abbiamo partecipato in marzo al Revestir in Brasile e in aprile al Kitchen & Bath di New Orleans. La risposta degli architetti è positiva. Il materiale, che commercializziamo con il marchio Neolith, piace soprattutto perché lascia grande spazio alla creatività dei progettisti, attratti proprio dalla dimensione della lastra - “the size”, appunto - da cui possono ricavare ciò che più corrisponde alla loro idea progettuale; del resto un architetto è come un artista, anche lui intento a realizzare il suo sogno. CWR: Tra i progetti realizzati finora con Neolith di quale va più orgoglioso? J. Esteve: Ne sono stati realizzati tanti in tutto il mondo, ma siamo appena all’inizio e sicuramente il migliore deve ancora arrivare. 

CWR: Of all the projects carried out so far with Neolith, which one are you most proud of? J. Esteve: There have been so many all over the world that it’s difficult to say. But we’re just at the beginning and the best is certainly still to come. (JF) 

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Tiles made in Kuwait Elisa Verzelloni - e.verzelloni@tiledizioni.it

Piastrelle made in Kuwait

interview

Mina Abdulla, 50 kilometres from Kuwait City, is home to the factory of NI Ceramics owned by the N.I.C National Industry Company, a group that produces various building materials including coatings, plastic pipes, cement and PVC. The group entered the ceramic sector in 2008 when it began construction of the tile factory. The factory, which was completed in 2010 and started up production in early 2011, extends over an area of 65,000 sq.m and currently employs a workforce of 200 people. NI Ceramics is led by Talal Al-Ajeel, previously the owner of a small ceramic strip manufacturing company that was taken over by N.I.C. Group. At Cevisama in Valencia we met NI Ceramics’ technical director Hussain Salmeen and sales director Abdulbaset A.al-Kahwaji, who described the company’s first two years of operations and its growth aims for the near future. “We produce red body single fired floor and wall tiles in sizes up to 60x60 cm,” explains Mr Hussain Salmeen. “The plant was totally engineered and built by the Italian company Siti B&T Group, which also supplied the know-how and the study of the raw materials. The plant consists of four lines, each with a

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A Mina Abdulla, a 50 chilometri da Kuwait City, sorge la fabbrica della NI Ceramics, parte del Gruppo N.I.C National Industry Company, attivo nella produzione di vari materiali per edilizia, tra cui vernici, tubi in plastica, cemento e PVC. L’ingresso nel settore ceramico è recente e risale al 2008 quando si iniziò la costruzione della fabbrica per la produzione di piastrelle. Lo stabilimento, che occupa un’area di 65.000 mq e che oggi impiega 200 addetti, fu completato nel 2010 e la produzione fu avviata all’inizio del 2011. Talal Al-Ajeel A dirigere la NI Ceramics è l’ing. Talal Al Ajeel, in passato proprietario di una piccola azienda produttrice di listelli poi ceduta al Gruppo N.I.C. A Cevisama (Valencia) abbiamo incontrato il direttore tecnico, Ing. Hussain Salmeen, e il direttore commerciale di NI Ceramics, Abdulbaset A.al-Kahwaji, che ci hanno descritto i primi due anni di attività dell’azienda e gli obiettivi di crescita nel prossimo futuro. “Produciamo piastrelle da pavimento e rivestimento in monocottura in pasta rossa in formati fino al 60x60 cm - spiega l’Ing. Hussain Salmeen. - “L’impianto è stato interamente progettato e realizzato dalla italiana Siti B&T Group, che ha fornito anche il know how relativo allo studio delle materie prime, ed è compo-

daily production capacity of 5,000 sq.m, corresponding to an annual manufacturing potential of around 7 million square metres. During these first two years we have been running the first two lines over three daily shifts, but by the autumn of 2013 we plan to make all four fully operations. This year we also installed our first digital tile decoration machine built by Intesa and upgraded our internal graphics laboratory.” Products are mainly sold on the domestic market, although the company has ambitious goals, Abdulbaset A.al-Kahwaji told us. “The Kuwaiti market still absorbs 90% of our output and we currently have orders for the next 2 months, although we aim to increase our export share to 50%. We are already working successfully in Iraq, Saudi Arabia and Jordan. In Saudi Arabia in particular we intend to strengthen our third party supply relationships with importers, distributors and dealers. The absence of customs duties and the lower transport costs between our countries make our products more competitive than imports from Europe.” Commercial projects in the pipeline include the opening of new showrooms in both Kuwait and Saudi Arabia, and NI Ceramics will be taking part in the forthcoming Big 5 Show in Dubai. “Who knows, maybe next year we will also be exhibiting at Cevisama,” concludes Mr A.al-Kahwaji. (JF) 

sto da quattro linee con una capacità produttiva ciascuna di 5000 mq/giorno, un potenziale produttivo annuale di circa 7 milioni di metri quadrati. In questi primi due anni la produzione, che avviene su 3 turni giornalieri, ha interessato le prime due linee, ma entro l’autunno del 2013 prevediamo di andare a pieno regime su tutte e quattro. Quest’anno abbiamo installato anche la prima macchina per la decorazione digitale delle piastrelle, prodotta da Intesa, e abbiamo potenziato il laboratorio grafico interno”. Le vendite sono destinate per lo più al mercato interno, ci dice Abdulbaset A.al-Kahwaji, ma gli obiettivi sono ambiziosi. “Il mercato del Kuwait assorbe ancora il 90% della nostra produzione, in questo momento abbiamo ordini per il prossimi 2 mesi, ma puntiamo a portare la quota di esportazione al 50%. Già oggi stiamo lavorando bene in Iraq, Arabia Saudita e Giordania. Soprattutto in Arabia Saudita intendiamo potenziare i rapporti di fornitura in conto terzi con importatori, distributori e dealer: l’assenza di dazi doganali e i minori costi di trasporto tra i nostri Paesi rendono infatti la nostra produzione più competitiva rispetto alle importazioni dall’Europa”. Tra i progetti in corso di definizione sul fronte commerciale, anche l’apertura di nuove showroom sia in Kuwait che in Arabia Saudita, mentre a Dubai la NI Ceramics sarà presente al prossimo Big 5 Show e, “chissà conclude A.al-Kahwaji - forse l’anno prossimo saremo presenti come espositori anche a Cevisama”. 

THE KUWAITI CONSTRUCTION SECTOR

L’INDUSTRIA DELLE COSTRUZIONI IN KUWAIT

The outlook for the Kuwaiti construction sector continues to be favourable as high oil prices mean the economy remains strong and the government maintains its commitment to stimulus. In 2012 the sector reported relatively modest growth (+3.5%) to an estimated value of US $2.5 billion. However, it is forecast to pick up over the next few years with a compound annual growth rate (CAGR) of 7.45% to 2016, when it is expected to reach $3.4 billion. These estimates take account of planned investments of US $12.6 billion in a public infrastructure development programme in 2013 (320 projects including bridges, roads and government buildings). The construction industry in Kuwait is estimated to spend more than $63 billion over the three year period 20122014, with a significant focus on the development of educational facilities and commercial building during the first two years. There will be a major spike in residential development in 2014, rising from an average of $600 million to a staggering $5.4 billion in 2014. (source: companiesandmarket.com).

Sono positive le previsioni sull’andamento del settore delle costruzioni in Kuwait, stimolato da interventi governativi e dal prezzo del petrolio che rimane elevato. Nel 2012 il comparto ha registrato una crescita non particolarmente elevata (+3,5%) per un valore stimato a 2,5 miliardi di dollari, ma le previsioni indicano un’accelerazione nei prossimi anni, con una crescita ad un tasso annuale composto (CAGR) del 7,45% fino al 2016, quando si toccherà quota 3,4 miliardi di dollari. Stime che tengono conto dell’annunciato piano di investimenti pubblici per le infrastrutture che prevede lo stanziamento di 12,6 miliardi di dollari nel 2013 (320 progetti tra cui ponti, strade ed edifici governativi). Complessivamente, nel triennio 2012-2014 sono previsti investimenti in costruzioni pari a 63 miliardi di dollari destinati, nel primo biennio, allo sviluppo di strutture educative e commerciali, e, nel 2014, al settore residenziale, per un valore che passerà dai 600 milioni di dollari attuali alla ragguardevole cifra di 5,4 miliardi di dollari (fonte: companiesandmarket.com).

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The construction industry in Russia Sabino Menduni - s.menduni@tiledizioni.it

Le costruzioni in Russia L’industria delle costruzioni in Russia ha registrato nel 2012 una decelerazione della crescita che aveva caratterizzato invece i primi mesi dell’anno. Rispetto al +9,2% del primo bimestre, il rapporto “Construction sector in Russia 2012 – Development forecasts 2012-2015” (PMR Publications) riporta un valore annuale della produzione edilizia aumentato del 3,2%, un rallentamento causato dagli effetti dell’inflazione e dalla situazione economica globale che ha fatto sentire i suoi effetti negativi anche sul clima degli investimenti immobiliari, comportando il riesame di numerosi progetti: quelli già avviati sono stati portati avanti, ma l’apertura di nuovi cantieri è stata contenuta per numero e dimensioni. Paiono al contrario in deciso miglioramento le previsioni 2013, con un recupero stimato attorno al 9%, grazie soprattutto ai finanziamenti statali dedicati alle infrastrutture e all’edilizia residenziale (fig. 1).

Non-residential building

L’edilizia non residenziale

In 2012 civil engineering projects accounted for over 50% of the country’s construction output. State funding played a crucial role, for example for the modernisation of the transport network, the energy industry and social infrastructures, and the country’s preparations for the 2014 Winter Olympics in Sochi. There was a sharp increase in investments in school (+38.9%), commercial (+30.1%) and industrial building (+29.8%). Moreover, the first half of 2012 saw the completion of the largest investment transaction ever undertaken in Russia, the acquisition of the Galeria shopping mall in St

Nel 2012 i progetti di ingegneria civile hanno contribuito per oltre il 50% alla produzione edilizia del Paese. Fondamentali i finanziamenti statali, destinati, ad esempio, alla modernizzazione della rete dei trasporti, al comparto energetico, alle infrastrutture sociali e quelle per le Olimpiadi Invernali di Sochi 2014. In forte aumento gli investimenti in edilizia scolastica (+38,9%), commerciale (+30,1%) e industriale (+29,8%). Da ricordare che nella prima metà del 2012 è stata conclusa anche la più grande operazione di investimento mai effettuata in Russia, ossia l’acquisizione del centro commerciale Galeria a San Pietroburgo

FIG. 1 - Construction output in Russia (RUB bn and real y-o-y change), 2006/2013

FIG. 2 - Total floor area of residential space commissioned in Russia (million sq.m) and change (%, y-o-y), 2006-H1 2012

economics

Following a strong start to the year, the Russian construction industry saw growth slacken in 2012. Compared to the 9.2% growth registered in the first two months of the year, the report “Construction sector in Russia 2012 – Development forecasts 2012-2015” (PMR Publications) revealed that the annual value of building production rose by just 3.2%. This deceleration was caused by the effects of inflation and the global economic situation, which also had severe repercussions on the real estate investment climate and resulted in the review of numerous projects: those already started were continued, but the number of new buildings coming under construction was limited, both in number and size. The 2013 forecasts point to a strong improvement, with recovery of around 9% anticipated, largely due to state funding set aside for infrastructures and residential building (fig. 1).

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Petersburg for US $1.1 billion by Morgan Stanley.

per 1,1 miliardi di dollari da parte di Morgan Stanley.

Residential building

L’edilizia residenziale

The residential building segment also reported healthy figAnche il segmento dell’edilizia residenziale sta registrando otures. The total area of residential property commissioned in timi numeri. La superficie complessiva di immobili residenziali 2011 rose by 6.7% to 62.3 million square metres (fig. 2), and commissionati nel 2011 è aumentata del 6,7%, arrivando a 62,3 26.1 million square metres of housing were completed in the milioni di mq (fig. 2), e nel primo semestre del 2012 sono stati first half of 2012, a rise of 7% on the same period in 2011. completati 26,1 milioni di mq di abitazioni, +7% rispetto allo The Government also launched a programme to support stesso periodo del 2011. residential building (the “2011-2015 Housing Programme”) Il Governo ha avviato inoltre un programma di sostegno all’ediwhich plans to reach 90 million sq.m of residential construclizia residenziale (il “2011-2015 Housing Programme”) che pretion in 2015, 50% higher than current annual levels. This volvede di raggiungere, nel 2015, i 90 milioni di mq di superfici reumes may then rise to 100 million sq.m in 2016 and to 140 milsidenziali edificate, ossia il 50% in più rispetto agli attuali livelli lion sq.m in 2020 (around 1 sq.m per capita per year). The annuali. Tali volumi potrebbero poi salire nel 2016 a 100 milioni first results were achieved in 2011 with 786,000 housing units di mq e a 140 milioni di mq nel 2020 (circa 1 mq procapite l’ancompleted (+9.6%), the highest figure since 1989 and higher no). I primi risultati si sono avuti già nel 2011: le unità abitative even than the record figure of 2008 (768,000 units). completate sono state 786.000 (+9,6%), la cifra più alta dal 1989 Within the resiche supera anche dential building il record del 2008 Russia’s macroeconomic indicators sector as a (768.000 unità). Russia: macroindicatori economici whole, the cateLa categoria di 2010 2011 2012 2013 (forecasts) gory that has edifici residenziali seen the highest che ha segnato la GDP growth rate 4% 4.3% 3.4% 3.3 / 3.7 % growth in recent maggiore crescita Inflation rate 8.8% 6.5-7% 6.6% 5.5% years is that of negli ultimi anni è affordable hous- Source/Fonte: Russia’s Ministry for the Economic Development stata quella delle ing, which in abitazioni di clas2011 accounted se economica, che for 42% of the total volume of residential building. There was nel 2011 hanno rappresentato il 42% del volume complessivo di also an increase in the construction of residential buildings superfici residenziali. In aumento anche la costruzione di edifiup to two floors in height, which reached 51% of the total. ci residenziali fino a due piani, che ha raggiunto il 51% del totaThe Moscow area

le. L’area di Mosca

The construction industry is mostly concentrated in the Moscow and St. Petersburg regions, although areas such as L’industria delle costruzioni si concentra per lo più nelle regioYekaterinburg and Krasnodar are also very active. In St. Peni di Mosca e San Pietroburgo, sebbene molto attive siano antersburg for example, 30 business centres are approaching che aree come Ekaterinburg e Krasnodar. completion. Yekaterinburg, the capital of the Urals region, is A San Pietroburgo, ad esempio, sono in fase di ultimazione 30 planning to build more than 25 large hotels by 2020, as well business center, mentre Ekaterinburg, capitale degli Urali, ha in as hundreds of retail and business centres, such as the Foprogramma la costruzione di oltre 25 grandi alberghi entro il rum Trade 2020, oltre a and Business centri comThe Russian ceramic tile industry and market Center, the merciali e d’afL’industria e il mercato delle piastrelle ceramiche in Russia O’Key Trade fari, come il Center and Forum Trade 2012 % var. 2006 2007 2008 2009 2010 2011 the Atlant and Business (est.) 12/11 Trade CentCenter, l’O’Key Production 115 135 147 117 126 135.6 153.8 +13.4% er. Trade Center e Produzione As for the l’Atlant Trade Exports 6 7 10 8 9 10.5 10.6 +0.9% capital MosCenter. Sales of local production cow, some Per quanto ri109 128 137 109 117 125.1 143.2 +14.3% Vendite da produzione locale 3.6 million guarda la capiImports 43.8 48.4 54 29.8 41.2 55.9 63.9 +14.3% square metale, attualDomestic consumption tres of office mente a Mosca 152.8 176.4 191 138.8 158.2 181.0 207.1 +14.4% Consumo interno space is cursono in cantie% Variation of consumption +16.6% +15.4% +8.3% -27.3% +14.0% +14.4% +14.4% rently under re più di 3,6 construction, milioni di mq Local production on of which 52% 71.3% 72.6% 71.7% 78.5% 74.0% 69.1% 69.1% di spazi per ufconsumption (%) Produzione locale su consumo has already fici, il 52% dei reached an quali sono già Imports on consumption (%) 28.7% 27.4% 28.3% 21.5% 26.0% 30.9% 30.9% Import su consumo advanced in fase avanzastage of Values in million sq.m - valori in milioni mq / Source - Fonte: Tile Edizioni on various sources ta di costruziocompletion. ne.

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One of the most interesting projects is the Moscow International Business Centre (also known as Moscow City), a business district under construction in the Presnenskij area of Moscow (4.5 km from Red Square), which will accommodate business centres, residential apartments and leisure venues. The entire complex occupies 60 hectares of land, and once completed will accommodate 250,000 to 300,000 people. The majority of the buildings are already in use, such as the recently opened Mercury City Tower which at 339 metres is currently the tallest building in Europe, but some will be completed in 2013-2014, such as the Evolution Tower (69,000 sq.m) and the Federation Complex (423,000 sq.m). Moscow’s city council has also announced its intention to build 60 million square metres of homes and 45 million square metres of commercial developments. The construction industry is in robust health in the province of Moscow too, to the extent that the increase in new homebuilding there is double the average for the rest of the Russian Federation. In just one year, 7.7 million square metres of dwelling homes have been built, the majority of which are low-rise. These are located in new urban developments, or “villages”, which have increased in number by 40%. One of these is the “New Stupino” satellite town, consisting entirely of low-rise buildings (housing and school, healthcare and commercial infrastructures). Other similar developments include Aristovo-Mitino (10 km north-west of Moscow), Sacramento (in Balashiha), the Gussar Ballada residential complex (in Odincovo) and Odincovskii Park, which will be completed in 2015 and will consist of eleven 14-22 storey buildings. The ceramic tile industry

Tra i progetti più interessanti, il Moscow International Business Center (o Moscow-City), un quartiere d’affari in costruzione nella zona di Presnenskij (a 4,5 km in linea d’aria dalla Piazza Rossa) che ospiterà centri d’affari, appartamenti e spazi per il tempo libero. L’intero complesso sorge su 60 ettari di terreno e si stima che potrà accogliere 250.000-300.000 persone. La maggior parte degli edifici sono già in uso - la Mercury City Tower, appena inaugurata, 339 metri di altezza, è oggi il grattacielo più alto d’Europa -, ma alcuni di essi saranno terminati nel 2013-2014, come la Evolution Tower (69.000 mq) e il Federation Complex (423.000 mq). L’amministrazione comunale ha fra l’altro annunciato di voler avviare la costruzione di 60 milioni di mq di abitazioni e 45 milioni di mq di immobili commerciali. Anche nella provincia di Mosca il settore edilizio è molto vivace, tanto che l’incremento di nuove abitazioni è doppio rispetto ad altre zone della Federazione Russa. In un solo anno, sono stati costruiti 7,7 milioni di mq di alloggi (la maggior parte dei quali costituita da edifici bassi), inseriti in nuove urbanizzazioni o “villaggi”, il cui numero è aumentato del 40%: un esempio è il grande progetto della città satellite “New Stupino”, interamente costituita da edifici bassi (abitazioni e infrastrutture scolastiche, sanitarie e commerciali). Altri insediamenti simili sono quelli di “Aristovo-Mitino” (10 km a nord-ovest di Mosca), “Sacramento” (a Balashiha), il complesso residenziale “Gussar Ballada” (a Odincovo) e l’Odincovskii Park, che sarà ultimato nel 2015 e comprenderà 11 edifici da 1422 piani. L’industria delle piastrelle

Lo scenario di grande fermento dell’industria edilizia si è ovviamente riflesso sull’andamento dell’industria e del mercato delThe building industry boom has naturally benefited the Rus- le piastrelle ceramiche, che hanno messo a segno nel 2012 un sian ceramic tile industry and market, which in 2012 saw fur- ulteriore incremento a doppia cifra, dopo le già ottime perforther double-figure growth following the excellent perfor- mace del 2010 e 2011. mances of 2010 and 2011. Il consumo nazionale di piastrelle ha sfondato il muro dei 200 Domestic tile consumption passed the 200 million sq.m mark milioni mq, record finora mai raggiunto, portandosi a 207,1 mifor the first time ever to reach 207.1 million sq.m, maintaining lioni mq e segnando lo stesso aumento del 14,4% già registrato the same 14.4% growth already reported in 2011. nel 2011. Of the 26 million sq.m extra tile consumed in 2012, 18 million Dei 26 milioni mq in più consumati nel 2012, 18 milioni sono sq.m consisted of local products and 8 million sq.m imports, rappresentati dalle maggiori vendite di produttori locali e 8 miboth up by 14.3%. lioni dalle importazioni, entrambi in crescita del 14,3%. Russian tile production increased by a further 13.4% in 2012, La produzione russa di piastrelle è infatti nuovamente aumenup from 135.6 million sq.m to almost 154 million sq.m, of tata nel 2012 del 13,4%, passando da 135,6 milioni mq a quasi which 143.2 mil154, di cui 143,2 lion sq.m was commercializzati Origin of ceramic tiles imports to Russia sold on the dosul mercato interI maggiori esportatori di piastrelle in Russia mestic market. no. 2012 % var Imports reached Le importazioni Country 2006 2007 2008 2009 2010 2011 (est.) 12/11 64 million sq.m, hanno raggiunto i Ukraine n.a. n.a. n.a. n.a. 5.0 12.0 15.2 +26.6% another record. 64 milioni mq, anSpain 10.1 11.2 13.9 7.1 9.3 10.4 14.2 +23.5% With the sole exche in questo ception of Belacaso record storiBelarus 14.0 15.0 16.0 12.0 12.0 13.0 12.0 -7.7% rus (-7.7%), all the co. China 11.7 12.5 13.8 4.7 6.0 9.0 9.8 +8.9% main exporter Con l’unica ecceItaly 5.6 6.0 6.3 3.5 4.0 4.7 5.3 +8.2% countries to Ruszione della BieloPoland 1.2 2.5 3.0 2.0 3.4 3.4 4.4 +29.4% sia benefited russia (-7,7%), tutfrom the growth ti i principali Paesi Turkey 1.2 1.0 1.0 0.5 0.7 1.1 1.7 +54.4% in domestic deesportatori verso Germany n.a. n.a. n.a. n.a. 0.6 0.6 0.8 +33.3% mand. Ukraine la Russia hanno Czech Rep. n.a. n.a. n.a. n.a. 0.2 0.2 0.3 +50.0% marked up a beneficiato della Portugal n.a. n.a. n.a. n.a. 0.2 0.2 0.2 particularly crescita della dostrong performanda interna, Values in million sq.m - valori in milioni mq / Source - Fonte: Tile Edizioni on various sources mance, tripling ma è ancora la

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its exports in the space of just two years, from 5 million sq.m in 2010 to 15.2 million sq.m in 2012. The second largest exporter was Spain (up 23.5% to 14.2 million sq.m), followed by Belarus (12 million sq.m), China (9.8 million sq.m, +8.9%), Italy (5.3 million sq.m, +8.2%) and Poland (4.4 million sq.m, +29.4%). In 2012 imports accounted for 30.9% of domestic tile consumption, the same share reported the previous year. (JF) 

performance dell’Ucraina che emergere con evidenza, avendo triplicato le sue esportazioni in soli due anni, dai 5 milioni mq del 2010 ai 15,2 del 2012. Secondo esportatore è la Spagna (salita a 14,2 milioni mq, +23,5%), seguita da Bielorussia (12 milioni mq), Cina (9,8 milioni mq, +8,9%), Italia (5,3 milioni mq, +8,2%) e Polonia (4,4 milioni mq, +29,4%). A fine 2012 l’import assorbiva il 30,9% del consumo nazionale di piastrelle, stessa quota già raggiunta l’anno  precedente. ADVERTISING

Carthago invests in sustainability Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Carthago investe sulla sostenibilità

NORTH AFRICA

A member of Poulina Group Holding, the largest Tunisian industrial group with a stock market listing and operations across a range of sectors, Carthago Ceramic is the country’s top ceramic tile manufacturer. Founded in 1988, it is based in Ezzara and has its manufacturing facilities in Sfax. Taïeb Ketari has been Carthago’s managing director since 1988 When we first met him several years ago, the company was about to expand its manufacturing presence abroad, so we were delighted to have the opportunity to talk to him again at the recent Cevisama in Valencia and find out how the company has developed since then. It proved a fascinating conversation and offered us a unique insight into the economic and social situation in Tunisia. “The really new aspect of today’s Tunisia is the legacy of the Arab Spring of 2010-2011,” Ketari began. “Not only has it ushered in greater democracy, it has brought about a real cultural change that is evident at all levels, both public and private, in the business world and in the way individuals live their daily lives. There is a feeling that commitment and professionalism are the keys to the country’s growth and to an improvement in the living conditions of the population. I’m very optimistic. The atmosphere is stimulating and challenges us to do more and better than before. This is why I think Tunisia may be the first North African country to “step over the Mediterranean”, to embrace a process of development that is closer to a European model based on a higher standard of living and greater attention to safety and welfare.” CWR: How is this reflected in your factory? Taïeb Ketari: We’re all a bit more enthusiastic, although we also have to work harder. Our employees have seen their wages rise, our shareholders have launched new development programmes and the management is looking at new investments with a greater focus on issues of savings, efficiency and quality through the use of more advanced technologies. CWR: Could you give us an overall picture of Carthago Ceramic today? T. Ketari: In the two facilities in Sfax we produce 35,000 square metres of tiles per day, consisting of red body sin-

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Parte di Poulina Group Holding, il maggiore gruppo industriale tunisino, quotato in Borsa e attivo in numerosi settori, Carthago Ceramic è il maggiore produttore di piastrelle ceramiche in Tunisia. Fondato nel 1988, ha sede a Ezzara e stabilimenti produttivi a Sfax. Amministratore delegato di Carthago è, dal 1988 Taïeb Ketari, che avevamo incontrato qualche anno fa, poco prima del varo del progetto di espansione produttiva all’estero. Lo abbiamo incontrato nuovamente a Valencia durante Cevisama per fare il punto sullo sviluppo dell’azienda; un’occasione unica Taïeb Ketari anche per approfondire la situazione economica e sociale in Tunisia, da cui ha preso infatti avvio una interessante chiacchierata. “La vera grande novità della Tunisia di oggi è l’eredità lasciata dalla primavera araba del 2010-2011 - esordisce Ketari. “Non solo ha portato più democrazia, ma ha prodotto un vero e proprio cambiamento culturale diffuso che si percepisce a tutti i livelli, nel pubblico e nel privato, nel mondo degli affari e delle imprese, così come nei comportamenti individuali quotidiani. Tutto pare più improntato ad una maggiore serietà, impegno e professionalità, basi sulle quali dare nuova spinta allo sviluppo del Paese e delle condizioni di vita dei cittadini. Sono molto ottimista, l’atmosfera è stimolante, una sfida a fare più di prima e meglio. Per questo penso che la Tunisia potrà essere il primo dei Paesi nordafricani a fare il “salto del Mediterraneo”, ossia a imboccare la strada di uno sviluppo più simile a quello europeo, con maggiore qualità della vita, più sicurezza e welfare”. CWR: Come si traduce tutto questo in fabbrica? Taïeb Ketari: Ripartiamo tutti con una marcia in più, ma a tutti è richiesto più impegno. I salari dei dipendenti sono aumentati, gli azionisti hanno varato nuovi piani di sviluppo, i dirigenti studiano i nuovi investimenti puntando, con maggiore attenzione e consapevolezza, ai temi del risparmio, dell’efficienza e della qualità, attraverso l’uso di tecnologie più avanzate. CWR: Qual è la fotografia di Carthago Ceramic oggi? T. Ketari: Nei due stabilimenti di Sfax produciamo 35.000 mq/ giorno di piastrelle, tra monocottura e bicottura in pasta rossa e gres porcellanato. A questi si aggiungono i due stabilimenti all’estero. Il primo, avviato nel 2009 in Libia, ha una capacità produttiva di 14.000 mq/giorno di rivestimento in pasta rossa. Con la guerra, la produzione è stata interrotta circa un anno ed è ripartita all’inizio del 2013. Il secondo impianto, in fase di av-

gle and double fired tile and porcelain. We also have two facilities abroad. The first, started up in 2009 in Libya, has a production capacity of 14,000 sq.m/day of red body wall tiles. Production came to a standstill for about a year during the war and resumed in early 2013. The second facility, due to start up in Algeria this spring, is equipped with cutting-edge technology and has a production capacity of 7,000 sq.m/day of red body single and double fired tile. It was designed and built by Sacmi and includes an LB dry grinding plant and machinery from CMF. Tunisian, Libyan and Algerian employees work on all our production sites, making for a highly international workplace. CWR: You mentioned new investments and development programmes. Could you tell us about them? T. Ketari: In April 2013 construction work began on a new factory located in Medenine in southern Tunisia, just 100 km from the Libyan border and close to the port of Zarzis, which will facilitate exports. The plant will have a production capacity of 18,000 sq.m/day of red body single fired floor tiles and will be completed in 2014. A portion of output will be shipped to the Libyan market, where as I said we only produce wall tiles. Another major investment will begin in 2014 with the construction of a plant for the production of unglazed porcelain tile in Kairouan in central Tunisia.

viamento questa primavera, è stato realizzato in Algeria, ha una capacità produttiva di 7.000 mq/giorno di monocottura e bicottura in pasta rossa, ed è dotato di tecnologie avanzate. È stato progettato e realizzato da Sacmi, e include, tra gli altri, un impianto di macinazione a secco LB e macchine CMF. In tutti i siti produttivi lavorano dipendenti tunisini, libici e algerini, il che rende l’ambiente molto internazionale. CWR: Accennava a nuovi investimenti e piani di sviluppo. Di cosa si tratta? T. Ketari: Ad aprile 2013 iniziano i lavori di costruzione di un nuovo stabilimento situato a Medenine, nel sud della Tunisia, vicino al porto di Zarzis che agevolerà l’esportazione, e a soli 100 km dal confine con la Libia. L’impianto avrà una capacità produttiva di 18.000 mq/giorno di pavimenti in monocottura in pasta rossa e sarà ultimato nel 2014. Parte della produzione sarà destinata proprio al mercato libico, dove, come dicevo, produciamo solo rivestimento. Un altro importante investimento partirà nel 2014, con l’avvio della costruzione di un impianto per la produzione di pavimenti in gres porcellanato tecnico, che sorgerà nella zona centrale della Tunisia, a Kairouan.

CWR: Last year you also made major investments in the Sfax facility. T. Ketari: Yes, we entirely renovated the raw materials preparation department at one of the Sfax factories. The aim was to reduce electricity, gas and water consumption, now a crucial factor given that costs are certain to continue to rise in the future. We opted for the new dry grinding technology from LB, with a microgranulation system in place of the spray dryer. The plant was started up last autumn and since then has achieved positive results in terms of product quality and real energy savings. At constant energy prices, we calculate an ROI of two years. The same plant will also be installed in the new factory currently under construction at Medenine.

CWR: L’anno scorso avete condotto investimenti importanti anche nello stabilimento di Sfax. T. Ketari: Sì, in uno dei due stabilimenti a Sfax abbiamo ristrutturato completamente il reparto di preparazione delle materie prime. L’obiettivo era ridurre i consumi di energia elettrica, gas e acqua, un imperativo, oramai, anche perché è certo che i costi continueranno ad aumentare in futuro. Abbiamo optato per la nuova tecnologia di macinazione a secco di LB, con sistema di microgranulazione in sostituzione dell’atomizzatore). L’impianto è stato avviato lo scorso autunno e i risultati in questi primi mesi di produzione sono stati positivi sia per quanto riguarda la qualità del prodotto che in termini di effettivo risparmio energetico ottenuto: a prezzi dell’energia costanti, calcoliamo un ROI a 2 anni. Lo stesso impianto sarà installato anche nel nuovo stabilimento in costruzione a Medenine.

CWR: One of the latest technologies adopted by Carthago is that of digital tile decoration. T. Ketari: Six years ago we were the first company in Tunisia

CWR: Tra le tecnologie più recenti Carthago ha adottato anche la decorazione digitale delle piastrelle. T. Ketari: In Tunisia siamo stati i primi, sei anni fa, ad installare

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 1 / 2 0 13

to install a Kerajet digital printing machine. We now have six digital decoration machines at Sfax and one at our facility in Algeria and this year we will also be installing the first in Libya.

una macchina da stampa digitale Kerajet. Oggi a Sfax lavoriamo con sei macchine per la decorazione digitale, una è installata nello stabilimento in Algeria, mentre in Libia inseriremo la prima quest’anno.

CWR: How do you foresee the development of the Maghreb region in general? T. Ketari: It’s no secret that these countries have a very high growth potential. In Libya GDP growth of between 5% and 6% is projected for the next 10 years and the forecasts for Algeria and Tunisia are similar. All these countries have a very high housing deficit. Tunisia has an annual demand for around 80-100,000 units, Libya 30-40,000 and Algeria 400,000. This also explains why we are currently concentrating our sales activities on this region whereas in the past we focused on other areas. Some 65% of the output of our Tunisian factories is sold on the domestic market and 35% exported, whereas our entire output in Libya and Algeria is (JF)  sold on these countries’ domestic markets.

CWR: Come giudica, in generale, le potenzialità di sviluppo nell’area del Maghreb? T. Ketari: Le potenzialità di crescita di questi Paesi sono, come noto, molto elevate. Per la Libia, si stima una crescita del PIL tra il 5 e il 6% per i prossimi 10 anni e le previsioni non sono molto diverse in Algeria e Tunisia. In tutti questi Paesi il deficit abitativo è molto alto: parliamo di un fabbisogno annuo di 80-100.000 unità abitative in Tunisia, 30-40.000 in Libia, 400.000 in Algeria. Questo spiega anche perché in questo periodo stiamo concentrando l’attività di vendita in quest’area, mentre in passato eravamo presenti in più Paesi. La produzione realizzata nei nostri stabilimenti in Tunisia è destinata al 65% alle vendite interne e per il 35% all’esportazione, mentre la produzione in Libia e quella in  Algeria si rivolgono al 100% al loro mercato interno.

THE CARTHAGO DRY GRINDING PLANT The new Migratech dry grinding and microgranulation plant installed in 2012 in the facility in Sfax, the first of its kind in Tunisia, consists of a raw materials batching system, an MRV 160/30 mill and a GRC 900 microgranulator. It is used to prepare raw materials for the production of both single and double fired tiles and has a capacity of 30 t/h. It is run by just two operators. It has lower electrical energy consumption than the previous spray dryer and mill installation, it eliminates gas and deflocculant consumption and there was no need to alter the existing layout of the press feeding and mould loading zone.

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L’IMPIANTO DI MACINAZIONE A SECCO DI CARTHAGO Il nuovo impianto di macinazione e secco e microgranulazione Migratech installato nel 2012 nello stabilimento di Sfax (il primo di questo genere in Tunisia) è composto da un sistema di dosaggio delle materie prime, un mulino MRV 160/30 e il microgranulatore GRC 900. Serve la preparazione delle materie prime sia per la produzione di monocottura che di bicottura, con una capacità di 30 t/h, e la sua conduzione è affidata a due soli operatori. Ha un consumo di energia elettrica inferiore a quello richiesto precedentemente da atomizzatore e mulino, azzera il consumo di gas e di deflocculanti, e la sua installazione non ha richiesto modifiche al layout esistente nella zona di alimentazione pressa e caricamento stampo.

The building industry in Maghreb Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

L’edilizia in Maghreb

NORTH AFRICA

Morocco, Algeria, Tunisia, Libya and Egypt have a large combined economy and together make up a substantial portion of the GDP of the entire African continent. With a population of more than 170 million inhabitants, North Africa occupies a strategic position as a crossroads between the Arab world and Africa but with a strong focus on Europe, and accounts for one third of the continent’s entire GDP (around US $700 billion in 2012). In spite of the sharp downturn prompted by the Arab Spring uprisings two years ago, North Africa is far from stagnant. Algeria and Morocco are both developing rapidly, Tunisia is following hard on their heels, Egypt reported 60% growth in real estate activity in 2012 and Libya is reopening its construction sites. The region as a whole is expected to achieve 3.6% GDP growth in 2013, a higher figure than the European average in spite of the severe downturn of 2011. In the Maghreb region, the construction industry is experiencing particularly rapid growth, with social housing programmes and major public infrastructure projects attracting total investments estimated at billions of euro. The various governments’ top priority is clearly to guarantee a better standard of living for the population (the main cause of the civil unrest) and thereby restore lasting social and

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Marocco, Algeria, Tunisia, Libia ed Egitto detengono un importante peso economico e influenzano in modo significativo il PIL dell’intero continente africano. Grazie alla posizione strategica (incrocio tra mondo arabo e Africa, con lo sguardo puntato sull’Europa), il Nord Africa produce un terzo del prodotto interno lordo del continente (circa 700 miliardi di dollari nel 2012) e conta più di 170 milioni di abitanti. Nonostante la brusca flessione di due anni fa, in concomitanza con i moti della Primavera Araba, il Nord Africa è tutt’altro che in stallo. L’Algeria corre, il Marocco fa altrettanto, la Tunisia gioca la sua parte, l’Egitto a fine 2012 ha registrato un aumento del 60% dell’attività immobiliare, la Libia riapre i suoi cantieri. Le stime di crescita indicano un +3,6% del PIL dell’intera area per il 2013, un tasso che, malgrado la caduta verticale del 2011, è superiore alla media europea. Nella regione del Maghreb, l’industria delle costruzioni, in particolare, sta attraversando un periodo di forte impennata. Si parla di piani di social housing, di importanti interventi pubblici in infrastrutture, investimenti complessivi stimati in miliardi di euro. Le priorità governative sono chiare e tendono a garantire in primis un maggior benessere alla popolazione (principale causa dei disordini civili) al fine di ripristinare in modo durevole una certa stabilità sociale ed economica. In una regione dove la proprietà della casa è culturalmente molto importante, i programmi hanno necessaria-

economic stability. In a region where home ownership is culturally very important, jobs and housing are naturally at the top of the political agenda.

mente posizionato lavoro e alloggio al primo posto nell’agenda politica. Libia

Libya At a meeting held at the end of November, Deputy Prime Minister Awad Barassi and Minister of Housing and Utilities Ali Al Sharif estimated that the housing demand in Libya stands at around 900,000 new homes. The fall of the regime ushered in a new period in Libya’s history during which it began to rebuild the infrastructure damaged during the war and launched new development projects. In the current context of gradual political stabilisation, within two or three years the market is expected to return to close to pre-war levels when total investments amounted to more than 5 billion euro per year. The recovery in investments will mainly be linked to new building activities, especially in the residential and civil engineering sectors. Investments of 8 billion euro are expected to be made between 2013 and 2014 to finance reconstruction of severely damaged buildings in a number of cities as well as new infrastructures (railways, motorways, airports and ports). Tunisia The market is recovering strongly, largely driven by demand deriving from the start-up of reconstruction work in Libya given Tunisia’s role as a historic supply platform. The construction industry has also benefited from the national infrastructure programme for the historically more underdeveloped interior regions, which will account for 60% of public development funding. Road construction has already begun. Foreign investors are looking with renewed interest at the real estate sector. According to figures published by the Agence de Promotion de l’Investissement Extérieur en Tunisie (FIPA), foreign investments in the real estate sector between January and October 2012 amounted to 36.5 million euro. This figure is very close to that of the same period in 2010 (40 million euro) and is far higher than that of 2011 (+588%). Important investor countries include Qatar and the United Arab Emirates. The rising prices have made it more difficult for low-income families to purchase properties. To address this problem, in April 2012 the government announced a plan to build 30,000 social housing units across the country by 2013 with a value of around 487 million euro. A further 20,000 new houses are planned in the project announced by the Ministry of Public Works in September.

Tunisia Il mercato è in netta ripresa rivitalizzato anche dalla domanda proveniente dalla Libia, dove la ricostruzione è iniziata e la piattaforma di approvvigionamento storica della Tunisia ha costituito il primo bacino di fornitura a cui attingere. L’industria delle costruzioni ha beneficiato inoltre del piano nazionale per le infrastrutture delle regioni dell’entroterra (storicamente più arretrate), dove sono già iniziate opere di costruzione stradale e alle quali verrà dedicato il 60% dei finanziamenti pubblici allo sviluppo. Gli investitori esteri guardano al settore immobiliare con rinnovato interesse. Secondo i dati pubblicati dall’Agence de Promotion de l’Investissement Extérieur en Tunisie (FIPA), gli investimenti stranieri nel settore immobiliare, tra gennaio e ottobre 2012, hanno raggiunto i 36,5 milioni di euro, allineandosi al dato 2010 (40 milioni di euro) e di parecchio superiore al 2011 (+588%). Tra i più importanti Paesi investitori il Qatar e gli Emirati Arabi Uniti. In salita i prezzi degli immobili che hanno reso più difficoltoso l’acquisto di alloggi da parte delle famiglie a basso reddito. Per ovviare a questo problema, nel mese di aprile 2012 il governo ha annunciato un progetto di costruzione di 30.000 unità abitative in tutto il Paese entro il 2013, per un valore di circa 487 milioni di euro. Altri 20.000 nuovi alloggi sono previsti dal progetto annunciato a settembre dal Ministero dei Lavori Pubblici.

GDP of Nord African countries (measured in US $ billion)

Algeria

Pil dei Paesi del Nord Africa (in miliardi di dollari)

The Algerian construction market is continuing to grow, largely boosted by the public investments included in the 2010-2014 fiveyear plan. This envisages total funding of US $286 billion, including US $130 billion for the completion of projects started up but not finished during the previ-

Il fabbisogno abitativo in Libia è stimato sulle 900.000 unità. È il dato emerso nel corso del meeting di fine novembre tra il Vice Primo Ministro Awad Barassi e il Ministro per gli Alloggi e Servizi Ali Al Sharif. Dopo la caduta del regime, per la Libia si è aperta una nuova fase storica per il ripristino delle infrastrutture danneggiate dalla guerra e per nuovi progetti di sviluppo. In uno scenario di graduale stabilizzazione politica il mercato dovrebbe tornare entro due o tre anni a riavvicinarsi ai livelli preconflitto in cui si registravano investimenti complessivi per oltre 5 miliardi di euro all’anno. La ripresa degli investimenti riguarderà soprattutto le attività di nuova costruzione, in particolare nel settore residenziale e del genio civile. Si stimano investimenti per 8 miliardi di euro tra il 2013 e il 2014, che andranno a finanziare le attività di ricostruzione del contesto edilizio fortemente danneggiato in alcune città e nuove infrastrutture (ferrovie, autostrade, aeroporti e porti).

2008

2009

2010

2011

2012*

2013*

Egypt

162,435

188,608

218,466

222,398 (1.8%)

225,734 (1.5%)

233,183 (3.3%)

Libya

170,228

139,763

160,270

166,681** (4.0%)

174,681** (4.8%)

181,144** (3.7%)

Algeria

128,879

151,374

143,482

147,069 (2.5%)

151,628 (3.1%)

156,783 (3.4%)

Morocco

88,888

93,239

99,232

103,498 (4.3%)

107,327 (3.7%)

111,942 (4.3%)

Tunisia

44,878

43,523

44,290

43,936 (-0.8%)

44,902 (2.2%)

46,474 (3.5%)

* Projected/Stime - ** Calculated by regional average/Calcolato sulla media regionale Source/Fonti: Businesstech + IMF + World Bank

C era mic W o rld Review n. 101/ 2013

Algeria Continua a crescere il mercato delle costruzioni in Algeria, soprattutto sulla spinta degli investimenti pubblici previsti dal programma per il periodo 2010-2014 che prevede un impegno finanziario complessivo pari a 286 miliardi di dollari, di cui circa 130 miliardi di dollari per il completamento dei progetti lanciati e non ultimati nel

ous five-year plan. The plan launched by the government involves the provision of US $156 billion for the start-up of new projects in the fields of social structures, civil works, housing and basic infrastructures. Around US $42 billion has been assigned for public works and will largely serve to extend and modernise the road and motorway networks, port infrastructures, airports and railway stations. Projects include the construction of thousands of school and healthcare buildings and 2 million new houses, of which 1,200,000 are to be completed by 2014 and 800,000 between 2015 and 2017. The project meets the growing need for housing on the part of the population, especially the middle classes. As the capacity of Algerian construction firms is around 80,000 housing units a year, the government has signed a series of agreements in recent months to set up joint enterprises with foreign companies, principally Spanish, Italian, French and Portuguese.

precedente piano quinquennale. Il piano varato dal Governo prevede uno stanziamento di 156 miliardi di dollari per l’avvio di nuovi progetti, che riguarderanno strutture sociali, grandi opere civili, utilities, costruzioni abitative, infrastrutture di base. Ai lavori pubblici sono destinati circa 42 miliardi di dollari per estendere e modernizzare la rete stradale e autostradale, le infrastrutture portuali, aeroporti e stazioni ferroviarie. Tra gli interventi, la realizzazione di migliaia di strutture scolastiche e sanitarie e 2 milioni di nuove abitazioni di cui 1.200.000 unità da completare entro il 2014 e 800.000 da realizzare tra il 2015 e il 2017. Il progetto viene incontro alla crescente domanda di abitazioni da parte della popolazione, soprattutto riguardanti la classe media. Poiché la capacità costruttiva delle imprese algerine consente di realizzare circa 80.000 unità abitative all’anno, il Governo ha firmato una serie di accordi per la creazione di imprese miste con la partecipazione di operatori stranieri, che vedono in prima linea le imprese italiane, spagnole, francesi e portoghesi.

Egypt

Egitto Although the political situation remains unstable and the macroeconomic prospects are weak, the Egyptian real estate industry does not appear to have been particularly affected by the unrest. Experts attribute this to the growing need for housing driven by the burgeoning population and the fact that many construction firms are rushing to complete projects in progress before the tax reform comes into effect. According to the Technical Inspection Office of the Ministry of Building, there was a 60% increase in real estate activity compared to 2011, concentrated above all in the residential areas of Cairo and the administrative centres of the other provinces. The housing demand is estimated at 800,000 new homes a year, whereas the current building capacity is no higher than 200,000 housing units. Projects should be speeded up and facilitated by the new law on public-private partnerships (PPP), which should also boost implementation of the programme in the infrastructures sector with a view to modernising and developing road, rail, port, healthcare and water facilities.

Nonostante la situazione politica ancora instabile e le prospettive macroeconomiche deboli, il settore immobiliare egiziano sembra non aver risentito particolarmente delle turbolenze. Ciò è dovuto, secondo gli esperti, alla crescente necessità di abitazioni dovuta all’aumento della popolazione e al fatto che molte imprese edili si affannano a completare i progetti in cantiere prima dell’entrata in vigore della riforma fiscale. Secondo l’Ufficio ispezioni tecniche del Ministero dell’Edilizia, infatti, a fine 2012 si è registrato un aumento del 60% dell’attività immobiliare rispetto al 2011, concentrata soprattutto nelle aree residenziali de Il Cairo e dei centri amministrativi in altre province. Il fabbisogno abitativo è stimato in 800.000 nuovi alloggi all’anno, mentre la capacità costruttiva attuale non supera le 200.000 unità. La realizzazione dei progetti dovrebbe essere accelerata e facilitata dalla nuova legge sul partenariato pubblico-privato (PPP) che dovrebbe dare impulso anche all’esecuzione del programma nel settore delle infrastrutture, inteso ad ammodernare e sviluppare strutture stradali, ferroviarie, portuali, sanitarie e idriche.

Morocco

Marocco The Moroccan economy has achieved good growth in recent years with GDP up by 4.9% in 2011 and 2.9% in 2012. The forecasts published by the IMF for 2013 point to 5.5% growth. In spite of the negative effects of the European sovereign debt crisis, the real estate sector has continued to perform strongly. According to figures published by the Moroccan Ministry of Building and Planning, foreign investments in the building sector grew by 12.8% year on year in 2011 (734 million euro) but suffered a fall in the first four months of 2012 (125.4 million euro compared to 188 million euro in the same period in 2011). The Government is currently making determined efforts to reduce the housing shortage, which at the start of 2012 was estimated at 840,000 housing units. It aims to halve this figure by 2016 through a development programme that will involve the construction of 150,000 social housing units between 2012 and 2020. More than 66,000 housing units were completed in the first half of 2012, of which around 48,000 were social housing units (16.6% up on the same period in 2011). The mid-range housing segment also shows considerable opportunity for growth, especially in the Rabat and Casablanca areas where house prices have remained stable since 2008. (JF) 

L’economia marocchina ha registrato una buona crescita negli ultimi anni: il PIL è aumentato del 4,9% nel 2011 e del 2,9 % nel 2012, e le previsioni elaborate dal FMI per il 2013 indicano una crescita del 5,5%. In questo quadro che risente comunque degli effetti negativi della crisi dei debiti sovrani in Europa, anche il settore immobiliare registra buone performances. Secondo i dati forniti dal Ministro dell’Edilizia e della Pianificazione marocchino, nel 2011 gli investimenti stranieri nel settore edilizio sono cresciuti del 12,8% su base annua (734 milioni di euro), subendo tuttavia un calo nel primo quadrimestre del 2012 (125,4 milioni di euro rispetto ai 188 milioni dello stesso periodo 2011). Attualmente il Governo sta compiendo notevoli sforzi per ridurre la carenza di abitazioni che, all’inizio del 2012, era stimata a 840.000 unità abitative, e mira a dimezzare tale cifra entro il 2016, grazie a un piano di sviluppo che prevede la realizzazione di 150.000 abitazioni popolari ogni anno tra il 2012 e il 2020. Nel primo semestre 2012 sono state portate a termine più di 66.000 unità abitative, delle quali circa 48.000 di edilizia popolare (+16,6% rispetto al corrispondente periodo del 2011). Anche il settore degli alloggi di media fascia presenta considerevoli possibilità di sviluppo, soprattutto nelle zone di Rabat e Casablanca, dove i prezzi delle abitazioni sono rimasti stabili  dal 2008. Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 1 / 2 0 13

Increasingly efficient (and green) factories

Fabbriche sempre più efficienti (e verdi) Stefano Lugli - Acimac

Technological progress has played a crucial role in enabling ceramic production processes to attain their current levels of efficiency, levels that would have been unimaginable just ten years ago. Automation and electronics on the one hand and new plant engineering solutions on the other have boosted productivity per employee, reduced production costs, improved manufacturing flexibility and without doubt contributed to an increase in finished product quality. The growing efforts devoted to research in recent years have led to new solutions for improving process efficiency as well as environmental, economic and technological sustainability. Given its importance for an energy-intensive sector like that of ceramics, the most important field of research is undeniably that of higher energy efficiency through lower thermal and electrical energy consumption. Numerous proposals have also been put forward for reducing the consumption of raw materials (such as low-thickness tiles), precious natural resources such as water (the renewed interest in dry technologies) and consumables (such as packaging). The green pioneer The Italian ceramic industry’s efforts to save resources and develop more eco-friendly technologies date back many years, long before the terms “green economy” and “green technologies” were invented. As early as the mid-1970s, the Sassuolo ceramic cluster had begun to adopt systems for controlling gaseous emissions and for recovering and recycling waste water and production waste. These measures were gradually boosted to comply with standards and to meet the limits imposed by the public authorities for protection of the environment, which even today remain the strictest of all the ceramic manufacturing areas anywhere in the world. Since the early 2000s, energy saving has been the main focus of research efforts and investments. New firing systems with lower gas consumption have been developed, equipped with advanced combustion systems, automatic programming of thermal cycles and new refrac-

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Lo sviluppo tecnologico ha avuto un peso determinante nel raggiungimento degli attuali livelli di efficienza dei processi produttivi ceramici, impensabili anche solo dieci anni fa. L’automazione e l’elettronica da un lato, e nuove soluzioni impiantistiche dall’altro, hanno inciso sull’incremento della produttività per addetto, sulla riduzione dei costi di produzione, sulla maggiore flessibilità produttiva, oltre che, senza dubbio, sull’innalzamento qualitativo dei materiali fabbricati. In parallelo, seppur con un impegno crescente negli ultimi anni, la ricerca ha saputo fornire nuove soluzioni anche in funzione di una maggiore efficienza dei processi in chiave di sostenibilità ambientale, oltre che economica e tecnologica. Data la sua incidenza in un settore energivoro come quello ceramico, principale filone d’indagine è stata la ricerca di una maggiore efficienza energetica attraverso la riduzione dei consumi di energia termica ed elettrica. Numerose, poi, le proposte volte al risparmio di materie prime (gli spessori sottili sono un esempio), di risorse naturali preziose come l’acqua (vedi il rinnovato interesse per le tecnologie a secco), o di materiali di consumo (come gli imballaggi). “Green ante-litteram” L’attenzione al risparmio di risorse e a tecniche più “eco friendly” risale a parecchi anni prima che si coniassero i termini “green economy” e “green technologies”. Già a partire dalla metà degli anni ’70, in Italia, nel comprensorio ceramico di Sassuolo, si iniziarono ad adottare sistemi di controllo delle emissioni gassose e per il recupero e riciclo delle acque di scarico e degli scarti di produzione, misure progressivamente e significativamente implementate anche in ottemperanza ai vincoli normativi e ai limiti imposti dalle autorità pubbliche per la tutela ambientale, peraltro ancora oggi i più stringenti tra tutti i distretti ceramici presenti nel mondo. Dall’inizio degli anni 2000 è il risparmio energetico a catalizzare impegno e risorse della ricerca. Nascono nuovi impianti di cottura a minor consumo di gas, dotati di sistemi di combustione avanzati, programmazione automatizzata dei cicli termici e nuovi materiali refrattari e isolanti; si interviene sul recupero dei cascami energetici (recupero del calore del forno per impiego all’atomizzatore, e utilizzo dell’aria di raffreddamento indiretto del forno per

focus on efficiency & green technologies

tory and insulating materials. Solutions have been proposed for reusing waste energy (recovery of the kiln heat for use in the spray dryer and the indirect use of the kiln cooling air for drying or ambient heating) along with cogeneration and microcogeneration technologies for more rational energy use.

l’essiccamento o il riscaldamento ambientale) e si sviluppano le tecnologie di cogenerazione e microcogenerazione per un uso più razionale dell’energia.

Green technologies today

Attualmente, i principali driver dell’innovazione tecnologica per la produzione ceramica si possono sintetizzare in: tecnologie per la decorazione digitale; flessibilità, automazione e grandi formati; e tematiche “green”. A Tecnargilla 2012 sono state presentate circa 500 nuove soluzioni tecnologiche, da “semplici” upgrade a vere e proprie innovazioni di processo o di prodotto. Di queste, circa il 50% rispondevano a criteri di sostenibilità economica, tecnologica e ambientale. Soluzioni impiantistiche che non coinvolgono più solo la parte termica del processo ceramico, integrandosi invece nell’intero ciclo produttivo: dai sistemi di preparazione delle materie prime, alla pressatura, alla “chimica verde”, ai trattamenti superficiali e di finitura del prodotto, per arrivare al fine linea e al packaging. Tutte consentono decise riduzioni nei consumi (di energia, materie prime, acqua o materiali), col duplice vantaggio di un minore impatto sull’ambiente e sui bilanci aziendali. Ovviamente la ricerca sulla parte termica del processo non si è fermata e propone nuovi forni con scambio termico molto più efficiente, nuovi sistemi di auto-recupero sul forno, nuove soluzioni per il recupero calore da forno a essiccatoio e di recupero calore dai fumi, maggior prelievo d’aria dalla zona di raffreddamento rapido, nuovi bruciatori ad alta velocità. Restando in tema di risparmio energetico, non vanno dimenticate le misure tese a ridurre il consumo di energia elettrica, che, a livello europeo, è normato dalla Direttiva 2009/125/CE per la progettazione ecocompatibile dei prodotti che utilizzano energia. In ceramica, così come in tutti i settori industriali, parliamo soprattutto di motori elettrici che, dal 2011 devono avere un’efficienza IE2 e, dal 2015, dovranno raggiungere il livello IE3 (o IE2 + inverter), consentendo un minor consumo di energia elettrica del 30% circa.

Today the main drivers of technological innovation for ceramic production are: digital decoration technologies; flexibility, automation and large sizes; and green issues. Around 500 new technological solutions were presented at Tecnargilla 2012, from simple upgrades to full-scale process or product innovations. Around 50% of these meet economic, technological and environmental criteria. These plant engineering solutions are no longer limited to just the thermal part of the production process but instead are integrated into the entire production cycle, from the raw materials preparation systems to pressing, green chemicals, surface treatments and product finishings, and through to the end of line and packaging. They all allow for significant reductions in consumptions (of energy, raw materials, water or materials) and offer the twofold advantage of a smaller impact on both the environment and the company balance sheet. Research into the thermal aspects of the process has naturally continued, leading to the development of new kilns with much more efficient heat exchange, new systems for recycling heat back into the kiln, new solutions for recovering heat from the kiln to the dryer and for recovering heat from the fumes, the collection of a larger quantity of air from the fast cooling zone, and new high-speed burners. An important aspect of energy saving concerns measures for reducing electrical energy consumption, which at a European level is regulated by Directive 2009/125/EC for ecodesign requirements of energy-using products. In the ceramic industry, like all industrial sectors, this is particularly relevant to electric motors, which as of 2011 must have an efficiency IE2 and from 2015 onwards must achieve level IE3 (or IE2 + inverter), allowing for an approximately 30% lower energy consumption.

Le green technologies oggi

L’ambiente di lavoro Sostenibilità anche in ambiente di lavoro, dove nel corso degli

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The workplace Sustainability is also an extremely important factor in the workplace, where much progress in terms of health has been made over the years through the adoption of suitable engineering solutions and effective plant management. Here too the Italian ceramic industry has played a crucial role, pioneering research into appropriate solutions backed by expertise in the plant engineering sector. This collaboration has led for example to one of the latest initiatives, that of identifying “Good Practices” for protecting workers from exposure to dust and free crystalline silica in the tile industry. These include: high-efficiency systems for removal and/or collection of silica-containing dust (especially in the pressing department); wet dispersions of spray dried powder fumes; optimisation of transport systems, especially pneumatic; innovative approaches to company lay-out. The future One of the ceramic industry’s key goals at the beginning of the third millennium is to be able to complete the production process in accordance with environmental criteria as part of a vision of sustainable development. This applies both to the advanced economies and to countries with emerging ceramic industries, where these issues are becoming increasingly important. For strictly economic reasons, the means of production that will be needed in this new phase of the global economy will be radically different from those that are currently in use. Machines must be capable of producing goods in a world in which inputs will be increasingly expensive for everyone, so they must be capable of making the maximum savings over all inputs. This kind of process optimisation will increasingly become a key competitive factor for the ceramic industry while at the same time responding to growing environmental concerns amongst consumers. (JF) 

C era mic W o rld Review n. 101/ 2013

anni molto è stato fatto sul fronte della salubrità, attraverso l’adozione di opportune dotazioni impiantistiche ben progettate e una corretta gestione degli impianti. Anche in questo caso l’industria ceramica italiana ha fatto scuola, partendo per prima nella ricerca di soluzioni adeguate e supportata dal know how del settore impiantistico. Da questa collaborazione, ad esempio, è scaturita una delle iniziative più recenti, ossia l’individuazione di “Buone Pratiche” per la tutela dei lavoratori dall’esposizione a polveri e alla silice libera cristallina nell’industria delle piastrelle, che comprendono: sistemi ad alta efficienza per l’asportazione e/o la captazione delle polveri contenenti silice (in particolare nel reparto di pressatura); dispersioni ad umido dei fumi dell’atomizzato; ottimizzazione dei trasporti, in particolare pneumatici; ipotesi innovative di lay-out aziendale. Il futuro Uno degli obiettivi principali per l’industria ceramica nel terzo millennio appena cominciato è quello di portare a termine il proprio processo produttivo nel rispetto dell’ambiente, in un’ottica di “sviluppo sostenibile”. Questo è vero sia nelle economie avanzate, sia nelle “economie ceramiche” emergenti, dove queste tematiche sono sempre più all’ordine del giorno. I mezzi di produzione che saranno richiesti in questa nuova fase dell’economia mondiale saranno profondamente diversi da quelli in uso, una necessità che deriva anche da condizionamenti di natura strettamente economica: i macchinari dovranno produrre beni in un mondo in cui gli input saranno sempre più costosi per tutti, dovranno quindi esserci macchine in grado di risparmiare quanto più possibile su tutti gli input. Una tale ottimizzazione dei processi rappresenterà sempre più un elemento di competitività di primaria importanza per l’industria ceramica, oltre a rispondere ad una crescente sensibilità dei consumatori verso la conservazione del nostro am biente.

focus on efficiency & green technologies The state of the Italian ceramic industry As mentioned at the beginning of this article, the Italian ceramic tile industry has always been at the forefront in terms of attention to the environment. In the company of Confindustria Ceramica Chairman Franco Manfredini, we discussed possible future developments in processes and products and explored the wider issue of production efficiency.

Lo stato dell’arte della ceramica in Italia Come si diceva in apertura, l’industria italiana produttrice di piastrelle è stata da sempre all’avanguardia sui temi della tutela ambientale. Con il Presidente di Confindustria Ceramica, Franco Manfredini, si è parlato di possibili ulteriori sviluppi sia per quanto riguarda i processi che i prodotti, affrontando anche il tema più generale dell’efficienza produttiva delle fabbriche.

CWR: How would you rate the level of technoCWR: Come giudica il livello di efficienza tecnological efficiency achieved in the sector and logica raggiunto nel settore e su quali aspetti vi è Franco Manfredini maggiore sensibilità? which are the areas where there is greatest awareness? Franco Manfredini: Se è vero che laddove c’è inFranco Manfredini: If innovation represents the frontier of exnovazione si trova la frontiera dell’eccellenza, allora possiamo cellence, then it’s fair to say that the plant and machinery dire che la dotazione impiantistica delle aziende ceramiche itaadopted by the Italian ceramic companies is at the cutting liane è di assoluta avanguardia nel panorama internazionale. Un edge at an international level. This has been made possible traguardo reso possibile dal fatto che l’Italia esprime anche le by the fact that Italy also boasts the best ceramic technolomigliori imprese tecnologiche del settore a livello mondiale. gy manufacturers in the world. Optimisation of production L’ottimizzazione della produzione non deriva da un unico aspetdoes not derive just from a single “winning” factor but from to ‘vincente’, ma dalla sintesi migliore di tutti i diversi elementi, the best possible combination of all elements of both a mansia di natura manifatturiera che economica. Qualora si volesse ufacturing and economic nature. If we wanted to draw up a costruire una scala tra gli stessi, a fronte di fattori che fin dalla ranking, without considering aspects that are taken for grantpartenza non possono che essere dati per scontati (qualità del ed such as product quality, control and management, the prodotto e controllo e gestione), i fattori di maggiore importanmost important factors today would be production flexibility za oggi sono la flessibilità produttiva e l’efficienza energetica. and energy efficiency. CWR: What is the state of the art in terms of the environment? F. Manfredini: The fact that we succeed in operating within the emissions levels laid down by regional standards, which are even stricter than the national and European legislation, is the clearest demonstration that the efforts we have made over the years have produced significant, tangible results. The environmental approach adopted by the Italian ceramic industry has been to focus on the entire production chain, from the quarry through to the installed product, as demonstrated by the many companies whose products and production sites boast EMAS, ISO 14000, Ecolabel and LEED certification. As for investments, the top priority is to focus on areas where costs are highest and are likely to grow the most in the near future, which today unquestionably means thermal energy. CWR: What scope do you see for further improvements capable of making factories even more efficient in the future? F. Manfredini: Environmental impact can measured in terms of the green footprint of each individual activity, which in turn is a combination of various parameters. Following this line of reasoning, we can expect to see smaller production facilities than those in use today, firing technologies with a smaller environmental and economic impact, perhaps the use of different raw materials, and more sophisticated freight handling and logistic systems capable of in-

CWR: Quale lo stato dell’arte in tema di approccio ambientale? F. Manfredini: Il riuscire a produrre con livelli di emissioni che sono inferiori alle norme regionali - più stringenti di quelle nazionali ed europee - è la miglior dimostrazione che gli sforzi profusi in questi anni abbiano portato a risultati rilevanti e tangibili. L’approccio ambientale che l’industria ceramica italiana ha seguito è quello che pone l’intera filiera della produzione, dalla cava fino al prodotto posato, al centro della propria azione, come dimostrano le numerose aziende che hanno prodotti e siti produttivi certificati a norma Emas, Iso 14.000, Ecolabel e Leeds. Per quanto riguarda gli investimenti, attenzione prioritaria viene posta laddove l’incidenza dei costi - e le sue variazioni in crescita nel breve periodo - sono più significative: oggi, senza dubbio, sul versante dell’energia termica. CWR: Quali a suo avviso gli ulteriori margini di miglioramento che potranno rendere le fabbriche ancora più efficienti in futuro? F. Manfredini: Se rimaniamo in tema di impatto ambientale, questo si misura con la ‘impronta verde’ di ogni attività, che è la sintesi di diversi parametri. Seguendo questo percorso logico, ci dovremmo aspettare siti produttivi più piccoli rispetto agli attuali, tecnologie per la cottura meno onerose sia per l’ambiente che in termini economici, l’impiego di materie prime magari diverse dalle attuali, sistemi di movimentazione delle merci e della logistica più sofisticati, tali da aumentarne l’efficienza riducendo nel contempo i costi. I percorsi che verranno seguiti

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creasing efficiency and cutting costs. The paths that we will follow are those that will be opened up by research and innovation in all fields of manufacturing, with no exceptions.

saranno quelli che la ricerca e l’innovazione renderanno disponibili, con un’azione che sarà pervasiva di ogni ambito manifatturiero, nessuno escluso.

CWR: The Italian ceramic industry is also at the forefront in terms of the production of more environmentally friendly materials. F. Manfredini: Attention to environmental issues is a wideranging trend that will develop further in the future in both developed and emerging countries. It will spur companies to develop products that are eco-friendly in terms of both solutions and methods of use. I see this as an irreversible trend both in our sector and in other industries worldwide. It is possible that during these years of crisis consumers may concentrate on the final price at the expense of highly environment-friendly products. But as I said before, I think that in the medium term environmental awareness will increasingly become a core cultural and market value.

CWR: L’industria ceramica italiana è in prima linea anche per quanto riguarda la produzione di materiali più ecosostenibili. F. Manfredini: L’attenzione alle tematiche ambientali è un macro trend destinato a svilupparsi e diffondersi ulteriormente, non solo nei Paesi sviluppati ma anche in quelli emergenti: ciò porterà le aziende a sviluppare prodotti ‘green’, sia nelle soluzioni che nelle modalità di impiego. Considero questa una tendenza irreversibile, nel nostro come anche in altri comparti industriali mondiali. Va anche rilevato che in questi anni di crisi l’attenzione di parte dei consumatori potrebbe concentrarsi sull’‘ultimo prezzo’, a discapito di prodotti a forte valenza ambientale: possibile, anche se credo che, come ricordavo prima, la sensibilità ambientale sia, nel medio termine, questione delle crescenti valenze culturali e di mercato.

Efficiency through specialisation

Efficienza = specializzazione

Franco Stefani, chairman of the ceramic machinery manufacturer System, is amongst the industry leaders who have contributed to the process and product innovation that has transformed the efficiency and productivity of ceramic tile factories over the last 40 years.

Franco Stefani, patron di System, è tra gli impiantisti che più hanno contribuito, negli ultimi 40 anni, a trasformare gli stabilimenti di produzione ceramica in chiave di maggiore efficienza e produttività, grazie all’innovazione di processo e di prodotto che l’ha visto spesso protagonista.

CWR: What do you see as the key factors determining the efficiency of a ceramic company today? Franco Stefani: In any manufacturing industry, the highest levels of efficiency are achieved by tailoring production lines to specific products and by optimising output and quality. Wherever this approach is adopted, it brings immediate advantages in terms of lower production costs and higher efficiency. This also applies to tile companies, where the level of efficiency is inversely proportional to the breadth of the product range produced by a given line. Between the two ex-

CWR: Quali sono a suo avviso i principali fattori che determinano oggi l’efficienza di un’azienda ceramica? Franco Stefani: In qualunque industria manifatturiera il massimo livello di efficienza nei processi produttivi si ottiene attraverso la specializzazione delle linee di produzione su singoli prodotti, ottimizzando le rese quantitative e qualitative. Laddove è adottato, questo modello determina vantaggi immediati ed evidenti che si traducono in minori costi di produzione e maggiore competitività. Questo vale anche per un’azienda produttrice di piastrelle, dove il livello di efficienza risulta inversamente proporzionale all’ampiezza della gamma produttiva che si deci-

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Ceramic World Review n. 75/2008 Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

focus on efficiency & green technologies tremes of a single-product factory and a multi-product factory that produces a large number of very different items in terms of size, product type and intended use, the productivity per employee may vary by as much as a factor of five, and this has an obvious impact on cost. For this reason, new investments in many parts of the world are now focusing on plants with extremely high productivity (around 500 sq.m per worker) used to manufacture a very narrow range of products.

de di inserire in linea. Ai due estremi, tra una fabbrica “monoprodotto” e una “generalista” che produce un numero elevato di articoli molto diversi (per formato, tipologia di prodotto e destinazione d’uso), la produttività per addetto può variare anche di cinque volte, con ovvie ricadute sui costi. Non a caso, in parecchie parti del mondo, i nuovi investimenti oggi si orientano su impianti ad altissima produttività (intorno ai 500 mq per addetto) destinati ad una gamma molto ristretta di materiali.

CWR: But this extremely high level of specialisaFranco Stefani tion is at odds with an increasingly competitive CWR: Una specializzazione spinta che però collimarket and the need for ceramic companies de con un mercato sempre più competitivo, a cui to offer the widest possible product range. le aziende ceramiche rispondono proprio con un’offerta quanF. Stefani: That’s true, but the two approaches aren’t mututo più ampia possibile. ally exclusive. In part we are already seeing this in Italy and F. Stefani: È vero, ma una cosa non esclude l’altra, e in parte lo Spain with the increasing tendency to outsource a portion stiamo già vedendo sia in Italia che in Spagna con l’aumento of production to factories that in turn specialise in those dell’esternalizzazione di parti di produzione su stabilimenti a products. This practice is already widely adopted in other inloro volta specializzati su quei prodotti; un fenomeno peraltro dustrial sectors. To be truly efficient today, a ceramic prodiffusissimo in tanti altri settori industriali. duction plant must achieve between 90% and 95% first class Oggi, per essere davvero efficiente, un impianto ceramico deve quality products and maintain 24-hour operation without inavere un rendimento tra il 90 e il 95% di prima scelta e un funterruptions due to machine stoppages, which is another zionamento h24 senza discontinuità per fermi macchina, e anarea in which specialist lines excel. In a global marketplace che a questo riguardo linee specializzate presentano perforwhere increasingly it is the large distributors who establish mance migliori. products and prices and where the manufacturers have In un mercato mondiale in cui sempre più spesso sono i grandi seen a considerable contraction in their margins per square distributori a determinare prodotti e prezzi, e in cui i margini al metre, I believe it is worth evaluating the possibility of altermetro quadrato per i produttori si sono assottigliati parecchio, native, non-traditional models of production. Another apritengo che valga la pena valutare anche ipotesi di modelli proproach might for example be to create consortia of compaduttivi alternativi a quelli più tradizionali. nies with complementary manufacturing activities to enable Un altro, ad esempio, potrebbe essere la costituzione di conthem to combine their raw materials purchasing and prodsorzi tra imprese con produzioni complementari, in cui centrauct marketing operations. lizzare le attività di acquisto di materie prime e commercializzaCWR: For the majority of ceramic companies worldwide, one of the biggest priorities remains manufacturing flexibility, an area where automation and electronics have made a big contribution. F. Stefani: The introduction of roller kilns paved the way for the rapid development of automation, which has evolved over the last 40 years and adapted to the new needs of the manufacturing industry. This has contributed to a sharp reduction in production costs and an improvement in product quality, especially in the end of line operations of storage, inspection, sorting, packaging, palletisation and warehousing. Handling systems are now laser guided, inspection systems are automatic (1,000 Qualitron units are in operation worldwide), flatness control is performed electronically, and with 4Phases we have reduced the cardboard consumption of the packaging machines. The Rotocolor machine, which for 15 years set the industry standard for decoration with 90% of the world market, has raised top quality output to 97% with extremely low raw materials costs. We have certainly achieved a great deal, but research continues and we will carry on designing machines with higher performance and lower costs. CWR: Do you think there is room to further improve the ener-

zione del prodotto. CWR: Per la maggior parte delle aziende ceramiche nel mondo, la flessibilità produttiva resta comunque un aspetto prioritario, su cui anche l’automazione e l’elettronica hanno giocato un ruolo di primo piano. F. Stefani: L’introduzione dei forni a rulli ha aperto la strada ad uno sviluppo spinto dell’automazione, che negli ultimi 40 anni si è evoluta adeguandosi alle nuove esigenze dell’industria manifatturiera, contribuendo a una forte riduzione dei costi di produzione e al miglioramento della qualità produttiva, soprattutto nel reparto di fine linea: stoccaggio, ispezione, smistamento, confezionamento, pallettizzazione e messa a magazzino. La movimentazione oggi è laserguidata, i sistemi di ispezione sono automatici (1.000 Qualitron sono in funzione in tutto il mondo), il controllo della planarità è effettuato elettronicamente, sul confezionamento siamo intervenuti riducendo, con 4Phases, i consumi degli imballaggi. La stessa Rotocolor che per 15 anni ha determinato lo standard della decorazione, con il 90% del mercato mondiale, ha innalzato i rendimenti al 97% di prima scelta, con costi di materie prime e materiali estremamente bassi. È stato fatto sicuramente molto, ma la ricerca non si ferma e continueremo a progettare macchine più performanti a costi più contenuti.

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gy consumption of production plants? F. Stefani: We have been working hard on this at System, for example by developing the Gea press which cuts electrical energy consumption by as much as 50%. In general I would say that the technology already available on the market achieves levels of energy consumption that are just about the lowest possible. I think a further improvement of between 5% and 10% may come in the future but this will require major new investments in research.

CWR: Sui consumi energetici degli impianti, ritiene esistano margini di miglioramento? F. Stefani: Su questo versante ci siamo impegnati anche noi in System, ad esempio con la progettazione della pressa Gea che abbatte i consumi di energia elettrica fino al 50%. In generale, ritengo che le proposte tecnologiche oggi disponibili sul mercato consentano già consumi energetici tra i più ridotti possibile e credo che un ulteriore recupero, tra il 5 e il 10%, potrà arrivare in futuro a fronte di nuovi grossi investimenti in ricerca.

Focus on energy saving

Risparmio energetico in primo piano

The energy efficiency of kilns and dryers is one of the most important items on Siti-B&T Group’s agenda along with the broader issue of factory efficiency as a whole. This has led to the new concept of Smart Factory, a series of solutions aimed at optimising productivity through the use of complete control and diagnostics systems. We spoke to the group’s CEO Fabio Tarozzi.

L’efficienza energetica delle macchine termiche (forni ed essiccatoi) è un tema di primaria importanza nell’agenda di Siti-B&T Group, così come il tema più ampio dell’efficienza produttiva della fabbrica, che ha portato alla nascita del nuovo concetto di Smart Factory, ossia una serie di soluzioni volte all’ottimizzazione della produttitivà anche attraverso sistemi di controllo e diagnostica completa. Ce ne parla Fabio Tarozzi, ad del gruppo.

CWR: What are the most important results of your research on kilns? Fabio Tarozzi: The keyword here is “reducing consumption”. We are continuing to focus on this aspect and put forward solutions for both new and existing plants. We provide personalised consulting on how to adapt installed systems to guarantee competitiveness without stopping production lines. The market recognises the validity of our green solutions, a set of technologies for high energy efficiency of kilns and dryers. By renewing existing process lines it is possible to achieve energy savings of up to 30% and a considerable reduction in direct production costs. We have developed a new technical solution for the kiln roof that guarantees more effective insulation and consequently energy savings as well as easier access for maintenance. Along with the

CWR: Quali sono i principali risultati della Vostra ricerca sui forni? Fabio Tarozzi: La parola d’ordine è “limitare i consumi”. Su questo aspetto stiamo continuando a lavorare e proporre soluzioni anche per interventi su impianti esistenti, fornendo consulenza personalizzata sulle opportunità di modifica dell’installato, garantendo competitività senza fermare le linee di produzione. Il mercato riconosce la validità delle nostre soluzioni green, un kit di tecnologie per l’alta efficienza energetica di forni ed essiccatoi. Rinnovando le linee di processo esistenti è possiFabio Tarozzi bile ottenere un risparmio energetico fino al 30% e una considerevole riduzione dei costi diretti di produzione. Abbiamo studiato una nuova soluzione tecnica per la copertura forni che garantisce un isolamento più efficace, quindi maggio-

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focus on efficiency & green technologies top priorities of construction quality and efficiency of the kilns and dryers (eliminating heat losses) another fundamental aspect is combustion, for which purpose we introduced our new high-performance heat recovery burners at Tecnargilla. Efficient combustion means lower CO2 emissions, the highest thermal efficiency and the possibility of using the machines available in the best possible way. We have already achieved excellent results but are pressing on with our intense R&D activities with the aim of seeing our Smart Factory concept adopted all over the world within a few years. CWR: Are you focusing the same level of attention on the sanitaryware industry? F. Tarozzi: Absolutely. The B&T White division’s operations in the field of ceramic whiteware manufacturing technologies are based on specialist expertise in the various stages of production and exploit solutions developed over many years of experience in the sector. This includes transferring best practices in the field of production efficiency from other sectors. Just as in the tile sector, for example, Siti kilns stand out for their optimised energy consumption and attention to design.

re risparmio energetico, oltre ad un accesso più agevole in fase di manutenzione. Oltre alla priorità costituita dalla qualità realizzativa e dall’efficienza della macchina termica, che non deve disperdere calore, un altro aspetto fondamentale è la combustione, per la quale abbiamo presentato a Tecnargilla i nuovi bruciatori a recupero di calore ad alta resa: una combustione efficiente significa riduzione delle emissioni di CO2, massima efficienza termica e possibilità di utilizzare al meglio le macchine a disposizione. Nonostante gli ottimi risultati raggiunti, l’attività di Ricerca & Sviluppo rimane in continua evoluzione, e l’obiettivo è di vedere, tra qualche anno, il nostro concetto di Smart Factory diffuso in tutte le parti del mondo. CWR: Vi è uguale attenzione anche nel settore dei sanitari? F. Tarozzi: Assolutamente. La presenza della divisione B&T White nelle tecnologie per la produzione di ceramica bianca è costruita intorno a specialisti delle varie fasi produttive e a soluzioni sviluppate in numerosi anni di esperienza nel settore, realizzando un trasferimento virtuoso delle migliori pratiche legate all’efficienza produttiva, anche mutuate da altri settori. Analogamente al settore Tile, ad esempio, i forni SITI per sanitari vantano un’ottimizzazione dei consumi energetici e una cura particolare della progettazione della macchina termodinamica.

CWR: In which areas of the world are ceramic companies most sensitive to issues of sustainability? F. Tarozzi: Concepts of environmental awareness and sustainability are still mainly restricted to industrially mature markets. They are not yet top priority factors in many emerging countries, but as energy consumption is becoming a major competitive as well as environmental factor I’m convinced that companies will increasingly adopt a green approach regardless of their location, access to low-cost energy and the strictness of national legislation, aspects that are currently very important.

CWR: In quali parti del mondo riscontra maggiore sensibilità delle industrie ceramiche verso i temi della sostenibilità? F. Tarozzi: La consapevolezza ambientale e la sostenibilità sono ancora concetti diffusi in particolare nei mercati che definiamo industrialmente maturi. In alcuni Paesi emergenti non si tratta ancora di aspetti prioritari, ma siccome il consumo energetico spesso diventa anche fattore competitivo, oltre che ambientale, sono convinto che le aziende avranno sempre più un approccio green, anche a prescindere dalla loro localizzazione geografica, dalla disponibilità di energia a basso costo o dalla legislazione nazionale, che comunque oggi incidono molto.

The transformation of the factory

La trasformazione delle fabbriche

Comparing a factory layout of twenty years ago with one that might be adopted today gives an immediate idea of how radically the tile and sanitaryware production process has changed in terms of productivity and overall efficiency. We spoke to Pietro Cassani, general manager of Sacmi, about the process of optimisation that has taken place in both sectors.

Confrontare il layout di una fabbrica di vent’anni fa con quello che può essere disegnato oggi, dà la misura immediata della radicale trasformazione della produzione di piastrelle e di sanitari in termini di produttività ed efficienza complessiva. Dell’ottimizzazione raggiunta in entrambi i comparti ci parla Pietro Cassani, direttore generale Sacmi.

CWR: Could you give us some figures to illustrate CWR: Come si traducono in cifre i risultati ragthe changes? giunti? Pietro Cassani Pietro Cassani: In the early 1990s, the standard Pietro Cassani: All’inizio degli anni ’90, il layout layout for a daily production of 18,600 sq.m of standard per una produzione giornaliera di tiles consisted of ten PH 2890 presses with an in18.600 mq di piastrelle prevedeva dieci presse ter-column clearance of 1750 mm (managed by 5 operators), PH 2890 con luce colonne 1750 (con 5 addetti), dieci linee di ten glazing lines, and three kilns of length 120 m with infeed smaltatura e tre forni da 120 m con bocca 2500.

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width of 2500 mm. Today, just half the number of machines are able to deliver higher performance and output for lower energy consumption and personnel costs. Presses are larger and more powerful, mould changing is quicker (25-30 minutes compared to the 4-6 hours of previous models) and kilns are longer and wider (for example the FMP 2950/201.6). Considering an extreme but nonetheless entirely plausible case, a company specialising in a fairly narrow product range can produce 24,000 sq.m/day with a single kiln, two PH 5000XXL presses (with free clearance of 2450 mm) and two glazing lines, achieving the maximum efficiency and productivity per operator. If we factor in automation and new solutions for heat recovery and energy savings on individual machines, it is clear that technology has done its part by significantly reducing production costs per square metre. Not to mention the latest process innovation of digital decoration along with all the advantages that the digital workflow brings in terms of overall efficiency in product development and industrial-level production. CWR: What about the sanitaryware sector? P. Cassani: Here the improvements have been even more significant. The conversion to high-pressure casting with resin moulds has increased the productivity of a plant to 400,000 pieces/year compared to an average of 150,000 of a plant that uses low-pressure casting with plaster moulds. Labour requirements are also reduced, resulting in an increase in productivity of a worker of around 300% (calculated as the number of pieces produced in 8 hours). Other advantages include a 50% smaller area occupied by the plant, 40% lower energy consumptions (both electricity and for heating the slip and the factory premises) and more effective process control. These advantages are further boosted by the introduction of robotic glazing and pre-drying in a casting cell, which brings a 40% reduction in production cycle times and a 30% decrease in storage space. CWR: What results have been achieved in terms of energy efficiency? P. Cassani: In the tile sector, the introduction of the continuous modular mill in 2005 brought an energy saving of 50%

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Oggi, la metà delle macchine, più performanti, produce di più, riducendo i consumi energetici, oltre ai costi di personale: le presse sono più grandi e potenti, il cambio stampo è rapido (25-30 min contro le “vecchie” 4-6 ore) e i forni sono più lunghi e più larghi (vedi l’FMP 2950/201.6). Estremizzando, per quanto caso assolutamente plausibile, un’azienda specializzata su una gamma prodotti non elevata può produrre 24.000 mq/giorno con un solo forno, due presse PH 5000XXL (con luce 2450) e due linee di smaltatura, raggiungendo il massimo dell’efficienza e della produttività per addetto. Se a questo aggiungiamo l’automazione e le nuove soluzioni in tema di recupero calore e risparmio energetico sulle singole macchine, posso dire che la tecnologia ha fatto la sua parte, riducendo in maniera significativa il costo di produzione al metro quadrato. Per non parlare dell’ultima delle innovazioni di processo, la decorazione digitale, con tutti i vantaggi che un flusso di lavoro digitale comporta in termini di efficienza complessiva nell’intera gestione dello sviluppo e industrializzazione dei prodotti. CWR: E nel settore della produzione di sanitari? P. Cassani: Qui i margini di miglioramento sono stati addirittura maggiori. Il passaggio al colaggio in alta pressione con stampi in resina ha portato la produttività di un impianto a 400.000 pezzi/anno, contro una media di 150.000 di un impianto con colaggio a bassa pressione in stampi in gesso, e con minore bisogno di manodopera: l’incremento di produttività di un addetto (calcolata sul numero di pezzi prodotti in 8 ore) è di circa il 300%. A questo si aggiungono altri vantaggi, tra cui il 50% in meno di area occupata dall’impianto, una riduzione del 40% dei consumi energetici (sia elettrici che per il riscaldamento del reparto e della barbottina) e un maggiore e migliore controllo di processo; vantaggi amplificati anche con l’introduzione della smaltatura robotizzata e della pre-essiccazione in cella di colaggio, che riduce del 40% i tempi del ciclo produttivo e del 30% gli spazi di stoccaggio. CWR: Dove si è arrivati in termini di efficienza energetica? P. Cassani: Nel settore delle piastrelle, l’avvento del mulino modulare continuo nel 2005 ha prodotto un risparmio di

focus on efficiency & green technologies compared to discontinuous mills and 20% compared to continuous mills, as well as a number of additional benefits. These included a reduction in the number of mills and the occupied space and personnel, 10-15% lower gas consumption for spray drying and a 15% increase in production capacity compared to a conventional continuous mill. As for savings in thermal energy, a great deal of effort has been, and continues to be, devoted to kilns and dryers. Starting out from the energy balance of a conventional kiln, where 23% of the input energy is lost with the fumes and 55% to the cooling air flues, we have studied various heat recovery systems. Using fast cooling air to pre-heat the combustion air allows for 15% fuel savings, while heat recovery from the kiln to the dryer can bring savings of up to 40-45%. We have also reduced the energy consumptions of the dryer by 15% by automatically adjusting the fume flowrate to the flue. Thanks to a more efficient heat exchange mechanism and special self-recovering burners, the new EKO kilns allow for fuel savings of at least 20%. CWR: Have the same results been achieved in sanitaryware plants? P. Cassani: We have achieved the same results and above all made the same commitment, as demonstrated by the launch at the last Tecnargilla of the new Reco2 brand, which covers our offerings in the field of energy saving for the sanitaryware sector. In the cases where it has already been adopted (for example by Ceramica Catalano in Italy), it has brought considerable reductions in both consumption and emissions. For the firing department we have designed new shuttle kilns with Reco burners and tunnel kilns with EMS (energy management system), equipped with an air pre-heating chamber and energy recovery system. These machines derive from experience gained by our partner company Riedhammer. We have also achieved important results by introducing pre-drying, which halves the energy consumption and costs of the complete pre-drying and drying process, as well as improving workplace health and safety. In another development geared to environmental protection, we have equipped the glazing booths with innovative dry filters capable of eliminating waste water and the consequent purification costs and allowing for an increase in the quantity of recoverable glaze. CWR: How have the markets responded to these proposals? P. Cassani: Markets are strongly focused on energy efficiency due to the clear economic and environmental benefits, and there is also growing interest in countries with low energy costs. Interest varies from country to country and between different geographical areas within the same country depending on the environmental legislation in force. For example, legislation is very strict in the United States but not so stringent in the UK or Spain, where mandatory fume purification was introduced only recently. I n Italy, investments in energy saving systems benefit from economic incentives through the “Energy efficiency certificates”, while the limits on atmospheric emissions are much stricter in the Sassuolo ceramic district than in the Civita Castellana sanitaryware cluster.

energia elettrica del 50% rispetto ai mulini discontinui e del 20% rispetto ai mulini continui, con una serie di altri benefici, tra cui la riduzione del numero dei mulini, dello spazio occupato e del personale addetto, un risparmio del 10-15% del consumo di gas nell’atomizzazione e l’aumento della capacità produttiva del 15% rispetto ad un mulino continuo tradizionale. Passando al risparmio di energia termica, il lavoro condotto su forni ed essiccatoi è stato, e continua ad essere notevole. Partendo dal bilancio energetico di un forno tradizionale - dove il 23% dell’energia immessa è dispersa coi fumi e il 55% ai camini dell’aria di raffreddamento - abbiamo studiato diversi sistemi di recupero del calore: il pre-riscaldo dell’aria di combustione dall’aria di raffreddamento rapido ci permette un risparmio del 15% di combustibile, mentre i recuperi calore da forno a essiccatoio possono raggiungere il 40-45%. Anche sull’essiccatoio abbiamo ridotto i consumi energetici del 15% regolando automaticamente la portata dei fumi al camino. E poi i nuovi forni EKO che, grazie a un più efficiente scambio termico e a speciali bruciatori autorecuperanti, permettono un risparmio di combustibile non inferiore al 20%. CWR: Stessi risultati anche sugli impianti per sanitari? P. Cassani: Stessi risultati e soprattutto stesso impegno, come abbiamo voluto sottolineare con il lancio all’ultimo Tecnargilla del nuovo brand Reco2 che riunisce le nostre proposte sul versante dell’energy saving nel settore sanitari e che, laddove già adottato (in Italia alla Ceramica Catalano), ha confermato una notevole riduzione dei consumi e delle emissioni. Per il reparto cottura abbiamo studiato i nuovi forni shuttle con bruciatori Reco e i forni a tunnel con sistema EMS (energy management system), dotati di camera di preriscaldamento dell’aria e di sistema per il recupero dell’energia, macchine nate dall’esperienza maturata tramite la consociata Riedhammer. Importanti risultati si sono ottenuti anche con l’introduzione della pre-essiccazione, che dimezza i consumi e i costi energetici del processo completo di pre-essiccazione ed essiccazione, oltre a migliorare la salubrità e la sicurezza del luogo di lavoro. Sempre in tema di tutela ambientale, abbiamo dotato le cabine di smaltatura di innovativi filtri a secco che consentono l’eliminazione delle acque reflue, e quindi i relativi costi di depurazione, e un aumento della quantità di smalto recuperabile. CWR: Come rispondono i mercati a queste proposte? P. Cassani: L’attenzione all’efficienza energetica è massima per gli evidenti vantaggi sia in termini economici che ambientali, e sta crescendo anche nei Paesi con bassi costi energetici. Può poi venire più o meno accentuata nei singoli Paesi, o in diverse aree geografiche dello stesso Paese, in funzione delle normative vigenti per la tutela ambientale. Per fare qualche esempio, troviamo norme molto severe negli Stati Uniti e non altrettanto in Gran Bretagna o in Spagna, che ha introdotto recentemente l’obbligatorietà dei sistemi di depurazione dei fumi; in Italia, gli investimenti su impianti per il risparmio energetico sono incentivati economicamente attraverso i “Titoli di efficienza energetica”; per contro, i limiti per le emissioni in atmosfera sono molto più rigidi nel distretto ceramico di Sassuolo che non in quello dei sanitari di Civita Castellana.

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Objective: saving water

The growing attention to water saving on the part of tile producers in various parts of the world is giving new momentum to the machinery manufacturers’ research into new dry production techniques. Previously limited to raw materials preparation, the dry process is now becoming popular for the tile squaring operation in the finishing stage. But how are these technologies likely to develop in the future and in what parts of the world will there be the greatest opportunities for growth? We put this question to representatives of the three companies that have been most strongly involved in developing this technology: Fabio Schianchi (Manfredini & Schianchi), Emilio Benedetti (LB Officine Meccaniche) and Sergio Sassi (BMR).

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Obiettivo: risparmiare acqua

Il risparmio delle risorse idriche sta attirando una crescente attenzione da parte dei produttori di piastrelle in diverse parti del mondo, dando nuova spinta alla ricerca degli impiantisti verso nuove tecniche produttive a secco: dalla preparazione delle materie prime, infatti, ora il “secco” entra a pieno titolo anche in fase di finitura del prodotto, più precisamente nella squadratura. Ma quali possono essere gli sviluppi futuri per queste tecnologie e in quali parti del mondo vi saranno maggiori opportunità di diffusione? Lo abbiamo chiesto ai rappresentanti delle tre aziende che più hanno puntato sullo studio di queste soluzioni: Fabio Schianchi (Manfredini & Schianchi), Emilio Benedetti (LB Officine Meccaniche) e Sergio Sassi (BMR).

focus on efficiency & green technologies CWR: For years now Manfredini & Schianchi CWR: Manfredini & Schianchi ha sposato da anni has been carrying out research in the field of la ricerca nel campo della macinazione a secco. dry grinding. What are the latest developQuali gli ultimi sviluppi? ments? Fabio Schianchi: Oggi possiamo affermare che la Fabio Schianchi: Today our technology can nostra tecnologia è in grado di garantire tutte le be used for all types of glazed ceramic prodtipologie di prodotti ceramici smaltati, senza nesucts without any limitations in terms of quality, sun limite qualitativo, produttivo e di formato. production or sizes. This is demonstrated by our Oltre 150 impianti nel mondo con una produttivimore than 150 plants worldwide with a total tà globale di 1,2 miliardi mq/anno sono il nostro productivity of 1.2 billion sq.m/year. biglietto da visita. Research always starts out from the raw mateLa ricerca parte sempre dalle materie prime fornirials supplied by the manufacturer and the pote dal produttore e dal possibile recupero degli tentially recoverable production waste Fabio Schianchi scarti produttivi (chamotte smaltate e non, fanghi (glazed and unglazed chamotte, polishing di levigatura e smalteria, calce dei filtri e sopratand glazing sludge, lime from the filters and tutto le nuove materie prime/seconde come il veabove all primary and secondary materials such as glass and tro o altri scarti industriali inertizzati), e da qui creiamo un vestiother inertised industrial waste). We then develop a solution to ad hoc in funzione del prodotto richiesto dall’azienda, tailored specifically to the company’s target product, focus- focalizzandoci su un unico obiettivo: il prodotto finale al minor ing on a single objective: obtaining finished product at the costo possibile e con le massime performance di prima scelta. lowest possible cost and with the highest top quality yield. CWR: What are the advantages perceived by the market compared to alternative solutions? F. Schianchi: The main interest of anyone approaching dry grinding is energy saving. Subsequently they discover and appreciate other advantages: the ceramic body composition that allows for the use of less expensive raw materials, optimised glaze and engobe consumption, the highest performance of presses, kilns and dryers, and above all a first choice yield that is almost always above 90%. Adding together these factors, we find that for the same product quality the difference in production costs between wet-process tiles and those obtained with MS-Drytech technology is in most cases greater than 50%. CWR: Dry grinding is still often associated with low-end ceramic products. F. Schianchi: The perception that this technology is suitable only for the production of small and medium sized tiles with matt glazes (or similar low-end products) is one of the factors that have limited its diffusion worldwide, alongside genuine technological issues relating to the moisture content of raw materials. These limitations have been entirely eliminated by introducing new machines (Pig Dryer and Molomax primary hammer mills) that are capable of milling heterogeneous mixtures of raw materials with moisture contents as high as 20% without the need for primary drying while ensuring homogeneity and constant particle size control. Our key strength lies in the industrial dry milling plant installed at our R&D centre (listed on the register of research laboratories of the Emilia Romagna region), which allows us to produce large quantities of ceramic body in such a way as to simulate the processes that actually occur in our customers’ factories. This enables us to perform industrial tests on the mixtures we have developed for customers, with attention to every detail and reducing production line engineering and set-up times. Moreover, industrial testing has allowed us to design and develop new machines to be introduced onto the line. In the case of the Madirex 2400 granulator, for example, con-

CWR: Quali i vantaggi percepiti dal mercato rispetto a soluzioni alternative? F. Schianchi: Il primo interesse di chi si approccia alla macinazione a secco è il risparmio energetico. Successivamente, si scoprono (e si apprezzano) altri vantaggi, ossia: la composizione dell’impasto ceramico che permette materie prime meno costose, il consumo più razionale di smalto ed engobbio, la massima resa di presse, forni ed essiccatoi, e soprattutto un rendimento di prima scelta quasi sempre superiore al 90%. La somma di questi fattori fa si che, a parità di qualità di prodotto, il differenziale di costo di produzione tra piastrelle ottenute a umido e quelle ottenute con la tecnologia MS-Drytech superi nella maggioranza dei casi il 50%. CWR: La macinazione a secco viene ancora spesso collegata al “prodotto ceramico povero”. F. Schianchi: La percezione che questa tecnologia si adattasse solo a produzioni di formati medio-piccoli con smalti opachi (o simili prodotti di bassa gamma) è stato uno dei fattori che ne hanno limitato la diffusione nel mondo, insieme alle effettive problematiche tecniche connesse al grado umidità delle materie prime. Questi limiti sono stati eliminati completamente con l’introduzione di nuove macchine - mulini primari a martelli Pig Dryer e Molomax -, in grado di macinare miscele di materie prime diverse tra loro, con tenori di umidità elevati anche fino al 20% e senza la necessità di un’essiccazione primaria, garantendo omogeneità e controllo granulometrico costante. Il nostro grande punto di forza è l’impianto industriale di macinazione a secco installato presso il nostro R&D centre (iscritto all’albo dei laboratori di ricerca della Regione Emilia Romagna) che ci consente di produrre quantità elevate di impasti ceramici simulando quello che accadrebbe realmente presso lo stabilimento del cliente. In questo modo possiamo “provare industrialmente” le varie miscele sviluppate per i clienti, curando ogni particolare e riducendo i tempi di industrializzazione e messa a punto della linea produttiva presso l’azienda ceramica. Non solo, la prova industriale ci permette anche lo studio e sviluppo delle nuove macchine da inserire sulla linea, come nel caso del granulatore Madirex 2400, concepito e perfezionato

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tinuous use of the industrial plant has enabled us to offer the market a thoroughly tested high-performance machine. In the field of dry powder granulation for the pressed ceramic sector, Madirex (which can more accurately be called an “agglomerator”) is the only technology capable of transforming fine powders into “granular agglomerates” with the addition of only small quantities of water (on average <45 l/ ton) and without the need for subsequent drying. This brings considerable savings in terms of plant engineering and ease of management on the part of the operator. The agglomerated powder has a similar degree of flowability to a spray-dried powder, making it suitable for the production of tiles of any size. CWR: Brazil is one of the markets where dry grinding first became popular. Why was this? F. Schianchi: The boom in dry grinding in Brazil coincided with the birth of the production centre in the state of São Paulo, whereas the southern state of Santa Caterina, the cradle of the Brazilian ceramic industry, has always adopted the wet process. We made a significant contribution to the development of the new industrial district with the introduction of innovative ideas and cutting-edge technologies. The availability of dry raw materials was a contributing factor, although it was not the only aspect and today is not even so critical. Brazilian businesses welcomed the expertise we brought from the Sassuolo cluster, helping to forge a close partnership that benefited both parties.

CWR: Tra i mercati che per primi hanno premiato la macinazione a secco, c’è il Brasile. Perché? F. Schianchi: L’esplosione della macinazione a secco in Brasile avviene con la nascita del polo produttivo nello Stato di San Paolo, mentre nello stato meridionale di Santa Caterina, culla dell’industria ceramica brasiliana, si è sempre prodotto per via umida. Noi abbiamo contribuito parecchio allo sviluppo del nuovo distretto industriale, con l’introduzione di idee innovative e tecnologie all’avanguardia. Le materie prime secche (che peraltro oggi non sono più neppure determinanti) ci hanno dato una mano, ma non è stato l’unico fattore: l’imprenditoria brasiliana ha accolto molto bene la competenza che avevamo maturato nel comprensorio di Sassuolo, favorendo la nascita di un rapporto di stretta collaborazione a beneficio di entrambe le parti.

CWR: In what other countries has dry grinding become established? F. Schianchi: In countries such as Iran and Turkey there is strong interest prompted by high energy costs. In the Arabian peninsula and North Africa the problem of water resources is critical. It think that the next frontier will be Southeast Asia, where producers are choosing our technology due to their interest in eco-friendly products. Dry milling is certainly the most environmentally sustainable technology for raw materials preparation. And you never know, in the future European producers may even begin to consider converting wet plants so as to reduce production costs and environmental impact.

CWR: In quali altri Paesi si è diffusa la macinazione a secco? F. Schianchi: In Paesi come Iran e Turchia l’interesse risponde all’esigenza di ridurre i forti costi energetici. Nella penisola arabica e in Nord Africa è il problema delle risorse idriche a fare la differenza. La prossima frontiera penso sarà il Sud Est Asiatico che sta optando per la nostra tecnologia in risposta ad una fortissima attenzione verso prodotti “eco friendly ”, e in quest’ottica la macinazione a secco è certamente la tecnologia di preparazione delle materie prime più ecosostenibile. In futuro, chissà, non escluderei nemmeno che anche in Europa si possa iniziare a valutare la trasformazione di molti impianti a umido per ridurre i costi di produzione e l’impatto ambientale.

Objective: saving water

Obiettivo: risparmiare acqua

CWR: What results have LB achieved in the field of dry technology and what are the advantages? Emilio Benedetti: In reality we have gone beyond the conventional dry grinding process with our innovative proposal of Migratech dry microgranulation technology, which produces a microgranulate with similar characteristics to spray-dried powder in terms of ease of handling and flowability. It brings very evident advantages compared to both conventional dry grinding and sys-

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grazie all’uso continuo dell’impianto industriale, che ci ha permesso di presentare al mercato una macchina già ampiamente testata e performante. Nel campo della granulazione per polveri a secco nel settore della ceramica pressata, Madirex (più corretto chiamarlo “agglomeratore”), è l’unica tecnologia in grado di trasformare della polvere fine in “agglomerati granulari”, con poca aggiunta di acqua (mediamente <45 lt/ton) e senza necessità di essiccazione successiva, consentendo un notevole risparmio impiantistico e una gestione più semplice per l’operatore. La polvere così agglomerata ha un grado di scorrevolezza simile alla polvere atomizzata e per questo è adatta alla produzione di piastrelle di qualunque formato.

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Emiio Benedetti

CWR: Quali sono i risultati raggiunti da LB nel campo della tecnologia a secco e quali vantaggi apportano? Emilio Benedetti: In realtà, siamo andati oltre la tradizionale macinazione a secco proponendo l’innovazione della tecnologia Migratech di microgranulazione a secco, con la quale si ottiene un microgranulo con caratteristiche paragonabili, in termini di facilità di movimentazione e scorrevolezza, alla polvere atomizzata. I vantaggi sono evidenti e di particolare importanza, sia rispetto alla macinazione a secco tradi-

focus on efficiency & green technologies tems based on wet grinding and spray drying. In particular, compared to conventional dry grinding we have observed up to 50% higher output, more than 10% greater first quality class, and improvements in the technical and aesthetic characteristics of finished products. Compared to wet body preparation systems, the reduction in costs of gas, electrical energy, water and deflocculants allow for a return on the investment within just a few months without the need for engineering alterations downstream of the granulate preparation plant. CWR: Which countries are showing the greatest interest in this new technology? E. Benedetti: In recent years we have completed more than twenty installations for leading ceramic companies located mainly in South America, North Africa, the Middle East and the Gulf states, enabling them to achieve their goals in terms of productivity and product quality. The greater propensity towards the use of Migratech in these areas is due to the lack of gas, water and electricity, as well as the high costs of deflocculating chemical additives. CWR: What further technological upgrades might lead to greater diffusion of dry microgranulation? E. Benedetti: Our study and research efforts are not aimed so much at improving technology as at adapting it to the production of microgranulates for porcelain tile production. We believe that the constantly rising price of energy together with the advantages offered by the new Migratech technology (including a substantial reduction in water consumption and drastic lowering of environmental CO2 emissions) may allow the technology to become established in markets that have previously appeared unwilling to consider dry technology.

zionale, sia rispetto ai sistemi di macinazione per via umida ed atomizzazione. In particolare, rispetto alla tradizionale macinazione a secco, abbiamo riscontrato miglioramenti che si traducono in aumenti produttivi sino al 50%, aumenti di oltre il 10% della prima scelta, miglioramento delle caratteristiche tecniche ed estetiche del prodotto finito. Rispetto ai sistemi di preparazione impasti per via umida, la riduzione dei costi in termini di gas, energia elettrica, acqua e deflocculanti consentono un ritorno dell’investimento in pochi mesi, senza comportare modifiche impiantistiche a valle dell’impianto di preparazione del granulo. CWR: Quali Paesi dimostrano più interesse verso questa nuova tecnologia? E. Benedetti: Negli ultimi anni abbiamo realizzato oltre venti installazioni presso importanti aziende ceramiche prevalentemente in Sud America, Nord Africa, Medio Oriente e nei paesi del Golfo Persico, raggiungendo gli obiettivi prefissati in termini di produttività e qualità del prodotto realizzato. In queste aree, la maggiore propensione verso l’adozione di Migratech è imputabile alla carenza di gas, acqua ed energia elettrica, oltre agli elevati costi degli additivi chimici deflocculanti. CWR: Quali ulteriori upgrade tecnologici potrebbero favorire una maggiore diffusione della microgranilazione a secco? E. Benedetti: Gli studi e le ricerche che stiamo affrontando, più che in un miglioramento tecnologico, sono rivolti al perfezionamento della tecnologia anche per la realizzazione di microgranuli per la produzione di piastrelle in gres porcellanato. A nostro avviso, i vantaggi della nuova tecnologia Migratech, uniti al continuo aumento dei costi delle fonti energetiche, alla grande riduzione nel consumo di acqua e ad una drastica diminuzione delle emissioni di CO2 in ambiente, possono consentire uno sviluppo anche in quei mercati che sino ad oggi sembravano refrattari alla tecnologia a secco.

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Objective: saving water

CWR: How did the idea of dry squaring come about? Paolo Sassi: About 8 years have gone by since the industry first began to look at the possibility of replacing wet plants with dry machinery to allow for economic and energy savings. At BMR, where for more than 40 years we have been producing advanced Italian-made technologies for the end-of-line stage of ceramic tile production, the initial input came from the Sassuolo ceramic tile cluster and from the leading companies in the sector who felt the need not just to optimise costs but also to protect the environment. Our R&D department has worked hard on this project, which culminated in the presentation of Squadra Dry at Tecnargilla 2010. CWR: What is it exactly? P. Sassi: It is a dry squaring machine for double fired and monoporosa tiles that uses normal diamond tools but without water cooling to rectify the sides of the tiles in a dry machining process. Because it is a dry process, tile drying in the final stage is not necessary, eliminating the need for a dryer and the corresponding fuel consumption. The machine has been selling strongly since 2010, principally in Italy, South America and North Africa. Spain, the biggest producer of monoporosa, also offers strong growth potential. While maintaining the same or superior finished product quality, ceramic companies that have adopted Squadra Dry technology have been able to: significantly reduce their initial investments in production plants by eliminating the need for a dryer and foundations; reduce squaring machine

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Ceramic World Review n. 75/2008 Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

Obiettivo: risparmiare acqua

CWR: Come è nata l’idea della squadratura a secco? Paolo Sassi: Sono passati circa 8 anni dai primi ragionamenti inerenti la possibilità di sostituire impianti ad umido con macchine a secco per consentire un risparmio di tipo economico ed anche energetico. In BMR, dove da oltre 40 anni produciamo tecnologie avanzate rigorosamente Made in Italy per il fine linea per la produzione di piastrelle ceramiche, l’input iniziale è arrivato proprio dal distretto ceramico di Sassuolo e da quelle aziende leader nel settore che per prime hanno percepito l’esigenza non solo di ottimizzare i costi, ma anche di rispondere alle giuste necessità di Paolo Sassi salvaguardia dell’ambiente. Un obiettivo interessante, che il nostro reparto Ricerca&Sviluppo ha perseguito fino alla presentazione, a Tecnargilla 2010, di Squadra Dry. CWR: In cosa consiste? P. Sassi: È una squadratrice a secco per prodotti in bicottura e monoporosa che, grazie all’utilizzo di utensili diamantati comuni, ma senza raffreddamento ad acqua, rifinisce i lati delle piastrelle con una lavorazione a secco che evita in fase finale l’asciugatura della piastrella, eliminando l’uso dell’essiccatoio e del relativo combustibile. Dal 2010 a oggi abbiamo raggiunto risultati importanti in termini di vendite principalmente in Italia, Sud America, Nord Africa; interessante, per le potenzialità di crescita, è anche il mercato spagnolo, dove avviene la maggiore produzione di monoporosa. Mantenendo la stessa, se non migliore, qualità del prodotto finito, le aziende ceramiche che hanno adottato la tecnologia di Squadra Dry hanno potuto ridurre notevolmente sia gli investimenti iniziali per gli impianti di produzione, epurandoli di es-

The latest generation of digital printer for ceramic

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maintenance, as it is no longer subject to corrosion caused by water; reduce gas and water consumption and environmental footprint. CWR: What future do you see for dry squaring? P. Sassi: The ability to use dry technology to produce porcelain tiles would be a major breakthrough as this would expand the market and allow for further energy savings in the ceramic industry. Although we are working on this important objective, it is still a long way away due to the hardness of the material and therefore the unsuitability of the tools currently available. An attempt at dry squaring porcelain tile has been made on Lamina, where the low thickness is a considerable advantage. Although it’s still at the experimental stage, the results so far are promising. CWR: This technology has also been introduced to the brick sector. P. Sassi: Yes, we have applied it to Ecobrick, the squaring machine for use in brick production. In this sector, energy saving is a crucial factor not just at the production stage. Perfect brick squaring allows for the use of thin layers of ecofriendly mortar and consequently improved insulation of houses. Unlike in Northern Europe where there is greater attention to heat insulation of houses and dry brick production technologies are more advanced, Ecobrick is taking time to establish a foothold. However, we are confident that the growing need to protect the environment and to optimise investments will result in (JF)  more widespread use of the system.

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Ceramic World Review n. 75/2008 Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

siccatoio e fondazioni, sia gli interventi di manutenzione della squadratrice, non più sottoposta ai fenomeni di corrosione derivanti dall’acqua, riducendo contemporaneamente il consumo di gas e acqua e garantendo un maggior rispetto per l’ambiente. CWR: Quale futuro vede per la squadratura a secco? P. Sassi: Una svolta importante sarebbe la possibilità di utilizzare la tecnologia a secco nella produzione di piastrelle in gres porcellanato, ampliando così il mercato e la possibilità di ulteriore risparmio energetico in ceramica: un obiettivo importante, su cui si sta lavorando, ma ancora molto lontano, a causa della durevolezza della materia e quindi dell’inadeguatezza degli utensili oggi disponibili. Attualmente, un tentativo di squadratura a secco sul gres porcellanato è stato effettuato su Lamina, dove il ridotto spessore è di notevole aiuto: si tratta ancora di una fase sperimentale ma è sicuramente un buon segno di sviluppo. CWR: Questa tecnologia è stata presentata anche nel settore dei laterizi. P. Sassi: Sì, l’abbiamo applicata a Ecobrick, la squadratrice destinata all’utilizzo nel campo dei laterizi. In questo ambito, l’esigenza del risparmio energetico risulta primaria non solo in fase di produzione: una perfetta squadratura del mattone consente infatti l’utilizzo di sottili strati di malte ecologiche e, di conseguenza, un maggior isolamento delle abitazioni. A differenza del Nord Europa, dove la sensibilità verso l’isolamento termico delle case e lo sviluppo delle tecnologie a secco per il laterizio sono sicuramente maggiori, l’inserimento di Ecobrick sta avvenendo con cautela, ma siamo fiduciosi che la sempre crescente necessità di tutelare l’ambiente e di ottimizzare gli investimenti supporteranno una  maggiore diffusione del sistema.

Florim, a model of virtue

Florim, un esempio virtuoso After years of growth at all cost, companies have now had the opportunity to redeem their image by embracing sustainability, in particular waste reduction and the well-being of employees. Companies that adopt this philosophy must assume social commitments and take responsibility for the environmental impact and other consequences of their activities. The concept has been fully taken on board by Fiorano Modenese-based company Florim, which in addition to an ethical and sustainable commitment has made it a key part of its competitive strategy. The Sustainability and Social Responsibility report drafted by the company in 2012 clearly demonstrates that investments in environmental management can generate wealth and, along with stricter cost control, are one of the key methods for tackling the crisis. For the company led by chairman Claudio Lucchese, 2012 marked another year of strong economic performance and outstanding social and environmental achievements following the good results of 2011. In 2012, its 50th anniversary year, the company invested 25 million euro (including 13.6 million euro in environmental management) in renewable energy sources and in improving the quality of life of company employees and stakeholders. In particular, it completed the project that it began in 2011 to install 16,000 sq.m of photovoltaic panels on the new buildings at the facility in Fiorano Modenese (40,000 sq.m).

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C eramic mic W Wo orld rld Review Review n. n. 101/ 101/2013 2013 Cera

Dopo gli anni dello sviluppo a qualunque costo, l’abito immacolato della sostenibilità ha restituito alle imprese un’immagine ecologica impegnata nella riduzione degli sprechi e attenta al benessere dei suoi dipendenti. Alle aziende che sposano tale filosofia viene chiesto di assumere un ruolo sociale e di farsi carico degli impatti ambientali e delle conseguenze derivanti dalla propria attività. Il concetto è stato abbracciato a 360° da Florim che, oltre a un impegno etico-sostenibile, ne ha fatto un indirizzo strategico sul quale fondare il proprio vantaggio competitivo. Il Bilancio di Sostenibilità e Responsabilità Sociale redatto dall’azienda nel 2012, dimostra chiaramente come gli investimenti destinati alla gestione ambientale possano produrre ricchezza e rappresentino una delle ricette anticrisi insieme allo stretto controllo dei costi. Per la virtuosa azienda di Fiorano Modenese guidata da Claudio Lucchese, infatti, anche il 2012 sulla scia del 2011 è stato un anno che ha portato a risultati economici brillanti e significativi traguardi nel contesto socio-ambientale. Di fatto, nell’anno in cui l’azienda ha festeggiato i suoi 50 anni di attività, sono stati investiti 25 milioni di euro (di cui 13,6 per la gestione ambientale) tesi a supportare le energie rinnovabili e a migliorare la qualità della vita di dipendenti e stakeholders aziendali. Tra tutti si distingue il completamento dell’installazione, partita nel 2011, dei 16.000 mq di pannelli fotovoltaici che ricoprono i nuovi fabbricati dello stabilimento di Fiorano Modenese (40.000 mq). L’impianto, con una potenza complessiva

focus on efficiency & green technologies

The plant has a total nominal power of around 2.7 MWpeak, and together with two cogeneration systems (one installed in Mordano and another in Fiorano Modenese since March 2011) allows the company to produce its own energy and to reduce the quantity of purchased electricity by around 67%. The concept of sustainability goes hand in hand with another aspect of key importance for Florim, that of technological efficiency of the production facilities. The main activities pursued in 2012 included the start of construction work on Florim’s New Logistics Centre and a 25,000 m3 roller milling tank, completion of warehouse construction work, and upgrading of digital technology and the water purification system. The packaging machines in the sorting department have been replaced and a number of old asbestos-roofed buildings in Mordano have been demolished and remediated. By the summer of 2013 the spaces devoted to the showroom, hospitality and events centre will be completed and by 2014 major plant remodelling investments in the US factory will be concluded. Optimising industrial processes also involves: reducing rejects and managing waste, which is partly recovered for other uses or returned to the production process; completely recovering waste water; reducing energy consumption (self-produced electrical energy has tripled as a percentage of total requirements following investments in new plants in 2011); and cutting atmospheric CO2 emissions.

nominale di circa 2,7 MWpeak, insieme a due impianti di cogenerazione (uno precedentemente installato a Mordano e uno a Fiorano Modenese da marzo 2011), permettono oggi all’azienda di auto produrre energia e di ridurre il ricorso all’acquisto di circa il 67% del fabbisogno totale annuo. Il concetto di sostenibilità va di pari passo anche con l’efficienza tecnologica degli stabilimenti produttivi, su cui Florim ha puntato molto. I principali interventi 2012 hanno riguardato l’inizio dei lavori di costruzione del Nuovo Polo Logistico Florim e di una vasca di laminazione di 25.000 m3, la conclusione dei lavori per la costruzione dei magazzini, il potenziamento della tecnologia digitale e dell’impianto di depurazione acque. Sono state inoltre sostituite le confezionatrici del reparto scelta e demoliti e bonificati alcuni vecchi capannoni ricoperti di eternit a Mordano. Entro l’estate 2013 saranno ultimati gli spazi dedicati al centro showroom, ospitalità ed eventi, mentre entro il 2014 si completeranno importanti investimenti di ristrutturazione impiantistica nello stabilimento americano. L’ottimizzazione dei processi industriali prevede anche la riduzione degli scarti e gestione dei rifiuti, i quali vengono in parte recuperati per altri usi o reimmessi nel processo produttivo, il totale recupero delle acque reflue, il minor consumo di energia (grazie agli investimenti del 2011 sui nuovi impianti, l’energia elettrica autoprodotta in rapporto al fabbisogno si è triplicata) e la diminuzione delle emissioni di CO2 nell’aria, su cui influirà positivamente la costruzione

Ce Cerram amiicc W Wor orld ld RReevi vieew w nn.. 110011//22001133

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A positive contribution will come from the construction of a unified logistics platform (30,000 sq.m of asphalted yard and a vertical warehouse with a capacity of around 37,400 pallet stations for picking management). With a view to achieving further savings in the packaging department, all packaging and covering materials consist of recycled paper or plastic. The installation, completed in 2012, of new packaging machines on all the lines in the Italian facility’s sorting department has brought about a considerable reduction in the quantity of cardboard used per square metre of finished product.

di una logistica unificata (30.000 mq di piazzale asfaltato e un magazzino verticale di circa 37.400 posti pallet per la gestione del picking). Nell’ottica di ottenere risparmi ulteriori anche sull’area del confezionamento, tutti gli imballi e le coperture dei materiali vengono realizzati con carta o plastica riciclata e, grazie all’installazione completata nel 2012 di nuove confezionatrici su tutte le linee del reparto scelta di via Canaletto, è stata ridotta notevolmente la quantità di cartone utilizzato per ogni metro quadrato prodotto.

Green products

Notevole l’impegno dei laboratori di ricerca che mettono l’innovazione di prodotto sempre in pole position: le numerose collezioni dal design sofisticato e ad alto contenuto riciclato, vantano certificazioni Ecolabel e Bureau Veritas (UNI EN ISO 14001 e la Membership LEED completano la rosa delle certificazioni ambientali ottenute ad oggi). L’ultimo progetto dall’anima green lanciato nel 2012 è Slim/4+, un innovativo sistema di posa flottante, costituito da materiale ceramico sottile multistrato e arricchito di sensori per la rilevazione del calpestio. Allineato alle nuove modalità di progettazione per l’edilizia “leggera” e sostenibile, il prodotto è stato selezionato al Fuori Salone per rivestire la sede dell’ordine degli architetti di Milano, in occasione della mostra dedicata a Giò Ponti. Numerose collaborazioni sono in atto con Istituti di Ricerca; in particolare, con l’Università di Modena e Reggio Emilia, è in corso lo studio del nuovo progetto Florim Age. Rispetto a tutti gli aspetti su cui Florim è impegnata, salute e sicurezza sul lavoro non vengono in subordine. Pioniera tra le aziende italiane, a dicembre 2012 ha infatti ottenuto dall’ente TÜV il rinnovo della certificazione BS OHSAS 18001 (Occupational Health & Safety Assessment Series), riferimento internazionale per la certificazione di un sistema gestionale orientato alla sicurezza e salute sui luoghi di lavoro.

The company’s research laboratories have been working very hard with a strong commitment to product innovation. With their sophisticated design and high recycled material content, the many collections boast Ecolabel and Bureau Veritas certifications (UNI EN ISO 14001 and LEED Membership are the other environmental certifications obtained to date). The latest green project launched in 2012 is Slim/4+, an innovative floating installation system consisting of low-thickness multi-layer ceramic sheets equipped with sensors for footfall detection. The product is consistent with the new design methods for light and sustainable building design and was selected for use in the headquarters of the order of architects of Milan during the exhibition devoted to Giò Ponti at the Milan Design Week. Numerous collaborations with research institutes are in progress, including work on the new Florim Age project with the University of Modena and Reggio Emilia. Florim is strongly committed to workplace health and safety and is one of the leading Italian companies in the field. In December 2012, the institute TÜV renewed its BS OHSAS 18001 (Occupational Health & Safety Assessment Series) certification, the international reference standard for the

Il green nel prodotto

I risultati economici

Florim Environmental profile - Profilo ambientale Florim 2008

2009

2010

2011

2012

CO2 emissions / Emissioni di CO2

135,000t

74,000t

86,610t

92,500t

90,500t

CO2 emissions (t) / Finished product (t)

0.33

0.29

0.31

0.29

0.27

Waste generated / Rifiuti prodotti

38,342 t

37,470 t

30,644 t

26,237 t

30,228 t

Waste recovery / Recupero dei rifiuti

98.60%

99.20%

99.10%

98.70%

99.47%

Total water consumed (m3) / Finished product (t)

0.71

0.88

0.80

0.76

0.75

100%

Self-produced energy as percentage of requirements

23%

16%

22%

56%

67%

Investments for environmental management (€’000)

1,558 €

2,221 €

2,426 €

9,867 €

13,617 €

Emissioni CO2 (t) / Prodotto finito (t)

Totale acqua consumata (m3) / Prodotto finito (t)

Water recycling quotient Quoziente di riciclo d’acqua

Energia autoprodotta in rapporto al fabbisogno

Investimenti per la gestione ambientale (€’000)

Environmental data (excluding outsourcing) refer to Florim Italia I dati ambientali (escluso il terzismo) si riferiscono a Florim Italia

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

Responsabilità sociale, economica e ambientale sono dunque i tre ambiti d’azione da cui prendono forma le azioni di Florim. Gli sforzi tesi al raggiungimento degli ambiziosi obiettivi contenuti nel Bilancio di Sostenibiltà e Responsabilità Sociale 2011, hanno prodotto i risultati meritati: il gruppo ha chiuso il 2012 con un evidente trend di crescita sia nel fatturato che nella redditività. Tra le evidenze di bilancio spicca un fatturato consolidato di 315,3 milioni di euro (+3,5% rispetto al 2011) e un margine operativo lordo di 59,6 milioni di euro (53,3 nell’esercizio precedente), con un conseguente utile netto pari a 26,1 milioni di euro (17,8 milioni nel 2011). Decisivo nei risultati è stato il contributo di Florim USA, presente in Tennessee

focus on efficiency & green technologies

certification of a management system focusing on workplace health and safety. Economic results

con uno stabilimento produttivo e in Georgia con una sede logistica. er la controllata americana, che segue la stessa linea sostenibile della sede italiana, sono stati prodotti nel 2012 investimenti per 4,2 milioni di dollari.

Social, economic and environmental responsibility are Florim’s three key areas of activity. Le “promesse” 2012 per il 2013, riepilogate nel Bilancio di SoThe efforts to achieve the ambitious goals contained in the stenibilità e Responsabilità Sociale, come per le annate pre2011 sustainability report produced well-deserved results as cedenti contengono progetti di portata rilevante. Oltre al già the group closed 2012 with strong growth in both turnover citato polo logistico e al magazzino verticale, Florim si sta and profitability. adoperando per l’ottenimento di agevolazioni per la propria Key balance sheet figures include a consolidated turnover forza lavoro e benefici per il territorio. of 315.3 million euro (3.5% up on 2011) and a gross operating È prevista la realizzazione di un parcheggio coperto di oltre margin of 59.6 million euro (53.3 million euro in 2011), result4.000 mq per i dipendenti, nonché convenzioni con asili nido ing in net profits of 26.1 million euro (17.8 million euro in 2011). e ospedali per prestazioni agevolate. Completano il quadro la A major contribution to this result was made by Florim USA, creazione di una fondazione dedicata a scopi benefici e la which has a production facility in Tennessee and a logistic sponsorizzazione di tutte le manifestazione sportive in svolcentre in Georgia.  gimento nel 2013 nella città di Modena. The American subsidiary pursues the same principles of sustainability as Finfloor Economic Profile / Profilo Economico Finfloor the Italian parent company and received investments of US $4.2 million Finfloor consolidated financial 2008 2009 2010 2011 2012 statement (in thousands of euro) in 2012. Finfloor consolidato (in migliaia di euro)

As in previous years, the undertakings made in 2012 for 2013 and summarised in the sustainability and social responsibility report include a number of large-scale projects. Along with the above-mentioned logistic centre and vertical warehouse, Florim is also working to secure benefits for its workforce and for the local area. It plans to build a covered car park with a space of more than 4,000 sq.m for its employees and is negotiating agreements for special rates with nurseries and hospitals. It is also setting up a charitable foundation and will be sponsoring all the sports events held in 2013 in the city of Modena. (JF) 

Net revenues

330,637

259,675

273,822

304,612

315,344

Gross operating margin (EBITDA)

23,923

35,798

41,835

53,265

59,608

Operating result

3,492

15,324

20,434

30,213

35,717

Gross Cash Flow

16,300

24,400

40,064

47,170

52,710

Net profits (losses)

(8,128)

3,445

14,790

17,824

26,103

Net financial indebtedness

(215,270)

(192,840)

(166,640)

(149,737)

(127,730)

Closing balance

165,353

137,231

130,367

112,966

95,514

Net assets

115,919

129,123

144,181

167,202

186,905

Total investments

21,580

13,602

30,874

39,408

24,911

Ricavi netti

Margine operativo lordo (EBITDA) Risultato operativo Cash Flow lordo

Utile netto (Perdita)

Indebitamento finanziario netto Rimanenze finali Patrimonio netto Investimenti totali

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Efficiency and productivity, the example of Pamesa Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Efficienza e produttività, il “caso Pamesa” Pamesa Group is continuing its rapid Non si arresta la corsa del Grupgrowth. It has already far surpassed po Pamesa che, già superati amthe levels of activity of the pre-crisis piamente i livelli di attività del peperiod and for three years now has riodo pre-crisi, ormai da tre anni maintained two-figure growth. continua a mettere a segno tassi When on 9 July last year chairman di incremento a doppia cifra. Paola Giacomini Fernando Roig announced the Quando il 9 luglio scorso, il Presigroup’s astonishing 2011 figures dente Fernando Roig presentò i 22.3% turnover growth to 233 million sorprendenti risultati del gruppo euro and an 18% boost in profits to 8 nel 2011 - fatturato a +22,3% a 233 million euro - he set as the goal for milioni di euro e +18% gli utili a 8 2012 a further 12% increase in turno- Fernando Roig and Jorge Bauset milioni di euro - pose come obietver to 263 million euro and doubling tivo per il 2012 un ulteriore increof profits. mento del 12% del giro d’affari a As CEO Jorge Bauset pointed out to the Spanish newspaper 263 milioni di euro e il raddoppio degli utili. La realtà è andata Mediterraneo during this year’s Cevisama, reality has sur- oltre le aspettative, come dichiarava il direttore generale Jorge passed all expectations. In 2012, the group’s turnover, in- Bauset al quotidiano spagnolo Mediterraneo in occasione di cluding that of spray-dried clay production, rose by 19.7% Cevisama: il fatturato di gruppo, inclusa l’attività di produzione year-on-year to 279 million euro while the tile sector saw di argilla atomizzata, è salito a 279 milioni di euro, +19,7% sul 15.6% turnover growth as the combined result of a 31.7% rise 2011; e il solo comparto piastrelle ha segnato un incremento di in exports and a stable domestic market. fatturato del 15,6%, grazie alle esportazioni, cresciute del So what is the engine behind such powerful and rapid 31,7%, a fronte di un mercato interno rimasto comunque stabigrowth? le. Fernando Roig attributes it to “the right decisions taken Quale il motore di una crescita tanto significativa quanto rapiback in 2009 in response to the difficult economic situa- da? Lo stesso Fernando Roig lo imputa alla bontà delle “decisio-

Pamesa floor tiles used in Valencia airport Pavimenti Pamesa utilizzati per l’aeroporto di Valencia

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Cera mic mic W Wo o rld rld Review Review n. n. 101/ 101/ 2013 2013 Cera

focus on efficiency & green technologies

tion”. As Pamesa’s chairman explains, this new industrial strategy is based on four key factors. “The fall in levels of activity led to the losses incurred by the company in 2009, so that year we decided to focus on productivity, cost control, outsourcing and efficiency as our competitive factors. These efforts produced outstanding results, including an 11% increase in efficiency on 2010 and 28% on 2007.” The increase in tile sales volumes speaks clearly, rising from 23 million sq.m in 2007 to 36 million sq.m in 2011. The target for 2013 is 45 million sq.m, including 38 million sq.m produced directly and 7 million sq.m outsourced, explained Bauset. Efficiency and productivity are therefore two elements that have enabled Pamesa to achieve the best product quality to price ratio, which in turn has benefited competitiveness in export markets, the Group’s second growth driver. Export share rose from just 44% of turnover in 2007 to 80% in 2012. The efforts that Fernando Roig mentioned have involved strong teamwork along with major technological investments. We discussed these with industrial director Juan Luis Lopez.

ni prese nel 2009 per adattarci al difficile contesto economico che ci toccava affrontare”. Una nuova strategia industriale che il patron di Pamesa riconduce a quattro fattori determinanti: “Fu il calo del livello di attività a determinare le perdite registrate dall’azienda nel 2009 e quell’anno decidemmo di scommettere su produttività, controllo dei costi, esternalizzazione ed efficienza come leve competitive. Uno sforzo che si è tradotto in magnifici risultati, con un incremento della produttività dell’11% sul 2010 e del 28% rispetto al 2007”. L’incremento dei volumi di piastrelle commercializzati parlano chiaro: dai 23 milioni mq del 2007 ai 36 del 2011, e un nuovo obiettivo per il 2013 fissato a 45 milioni mq, di cui 38 prodotti direttamente e 7 milioni esternalizzati, come spiegava Bauset. Efficienza e produttività, quindi, due elementi che hanno consentito a Pamesa di garantire il miglior rapporto qualità-prodotto-prezzo a tutto vantaggio di una maggiore competitività anche sui mercati esteri, il secondo motore della crescita del Gruppo: la quota di esportazione, che rappresentava appena il 44% del fatturato nel 2007, ha raggiunto l’80% nel 2012. Lo sforzo citato dal Presidente Roig si traduce necessariamente, oltre che in tanto lavoro di squadra, in investimenti tecnologici di tutto rilievo, come spiega a Ceramic World Review il Direttore industriale, Juan Luis Lopez.

CWR: What were the main aims of your investments? Juan Luis Lopez: Pamesa is the Spanish ceramic group that

CWR: Quali le direttrici degli interventi che avete effettuato? Juan Luis Lopez: “Pamesa è il gruppo ceramico spagnolo che ha

Pamesa headquarter Lo stabiimento Pamess

Cerram amiicc W Wor orld ld RReevi vieew w n n.. 110 011//220 01133 Ce

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focus on efficiency & green technologies

Pamesa plant Lo stabilimento Pamesa

has made the biggest investments over the last three years, a total of around 40 million euro with the aim of increasing productivity and efficiency and cutting production costs. We are therefore focusing on new process and automation technologies, energy saving and heat recovery, and digital decoration. As for energy saving, we have replaced the old kilns at the Compacglass and Cottocer factories with three new machines (with infeed width 3200 mm and length of more than 100 metres), and have added a new kiln of length 155 metres and infeed width 2950 mm at the Pamesa factory. These kilns were all built by SITI B&T Group, a company we have been working with for the last thirty years. They are equipped with new high-efficiency combustion systems that have brought gas consumption savings of 1012%. They have also allowed for a significant improvement in finished product quality, as well as a 15-20% increase in capacity with a consequent reduction in production costs per square metre.

investito di più negli ultimi tre anni, parliamo complessivamente di circa 40 milioni di euro, destinati ad innalzare produttività ed efficienza riducendo i costi di produzione. La nostra attenzione si è rivolta quindi a nuove tecnologie di processo e automazione, risparmio energetico e recupero calore, decorazione digitale. Per quanto riguarda il risparmio energetico, abbiamo sostituito vecchi forni negli stabilimenti di Compacglass e Cottocer con 3 nuove macchine (con bocca 3200 e lunghezza oltre i 100 metri), e abbiamo aggiunto un nuovo forno di 155 metri di lunghezza e bocca 2950 nello stabilimento Pamesa, tutti realizzati da SITI B&T Group, azienda con la quale abbiamo un rapporto di collaborazione trentennale. I nuovi forni sono equipaggiati con nuovi sistemi di combustione ad alta efficienza che hanno prodotto un risparmio nei consumi di gas del 10-12%. A questo si è aggiunto un buon miglioramento sulla qualità del prodotto finito, oltre ad un aumento della capacità produttiva di un 15-20%, con conseguente riduzione del costo di produzione al metro quadrato”.

CWR: What about heat recovery? J. L. Lopez: We’ve made a 3 million euro investment aimed at reusing heat from the kiln in the spray dryers and dryers. Mr Roig put it perfectly when he said last summer, “Allowing this heat to escape is a luxury we can’t afford”. The project, commissioned to Poppi Clementino, will be completed in June this year.

CWR: E per quanto riguarda il recupero calore? J. L. Lopez: “Si tratta di un investimento da 3 milioni di euro per il recupero del calore dai forni verso gli atomizzatori e gli essiccatoi. Come diceva il Presidente Roig quando lo annunciò la scorsa estate, “lasciare scappare questo calore è un lusso che non ci possiamo permettere”. L’intervento, realizzato da Poppi Clementino, si concluderà nel mese di giugno”.

CWR: Has the pressing stage also been involved in the process of technological modernisation? J. L. Lopez: Yes, we have installed two high-productivity SITI B&T 7208/2400 presses for the production of large-format tiles, from 60x60 cm to 120x120 cm. These combine high flexibility with low maintenance and ease of use. CWR: You mentioned investments in automation.

CWR: L’ammodernamento tecnologico ha riguardato anche la fase di pressatura? J. L. Lopez: “Sì, abbiamo installato due presse SITI B&T 7208/2400 ad alta produttività, destinate alla produzione di formati grandi, dal 60x60 al 120x120 cm, che ci consentono grande flessibilità produttiva, a fronte di una limitata necessità di manutenzione e facilità d’uso della macchina”.

Agatha Ruiz De La Prada with Fernando Roig and Jorge Bauset, Cevisama ‘13 Agatha Ruiz De La Prada con Fernando Roig e Jorge Bauset a Cevisama ‘13

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

One of the collections designed by Agatha Ruiz De La Prada for Pamesa Una delle collezioni firmate da Agatha Ruiz De La Prada per Pamesa

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J. L. Lopez: We are currently making a new one million euro investment to modernise the end-of-line department, which will involve installing a B&T laser-guided transport system and a new packaging system from Innova for pallets to be sent to the automatic warehouse. CWR: Pamesa is one of the companies that have concentrated the most on digital decoration. What is your experience of this technology? J. L. Lopez: We began using it in 2007, but only to a very limited extent. That all changed in 2010 and today digital decoration systems are used for almost 90% of production. Over the last two and a half years we have installed 6 Durst machines and 14 Evolve and Keramagic series machines from Projecta Engineering (part of SITI B&T Group). Right from the start we adopted systems with 6 colour bars while the standard was still 4. We have also installed two plotters with 8 colour bars, also built by Projecta, so as to be able to develop new products internally. The machines are continuously upgraded without having to be replaced, which is a big advantage considering that the technology is developing rapidly and offers potential that was unthinkable just two years ago. This is largely merit of the ink producers who have succeeded in innovating their inks in step with the technological development of printers. We have also adopted a colour management system which facilitates the work of the engineers and of our team of eight designers. (JF) 

CWR: Accennava a investimenti nel campo dell’automazione. J. L. Lopez: È in corso proprio ora un nuovo investimento da un milione di euro per ammodernare il reparto di fine linea, con l’inserimento di movimentazione laser guidata B&T e un nuovo impianto di confezionamento dei pallet destinati al magazzino automatico, realizzato da Innova”. CWR: Pamesa è tra le aziende che hanno puntato di più sulla tecnologia di decorazione digitale. Qual è la vostra esperienza a questo riguardo? J. L. Lopez: “Abbiamo iniziato ad utilizzarla nel 2007, ma in maniera molto limitata, poi, dal 2010, c’è stata la svolta, tanto che oggi quasi il 90% della nostra produzione avviene con sistemi di decorazione digitale. Negli ultimi due anni e mezzo abbiamo installato 6 macchine Durst e 14 macchine della serie Evolve e Keramagic di Projecta Engineering (parte di SITI B&T Group). Per queste ultime, fin dall’inizio abbiamo adottato i sistemi con 6 barre colore, quando ancora lo standard era 4. Abbiamo installato anche due plotter, sempre a marchio Projecta, con 8 barre colore, per poter sviluppare internamente i nuovi prodotti. Le macchine vengono aggiornate costantemente senza bisogno di sostituirle, un grande vantaggio se pensiamo che questa tecnologia corre a passi da gigante e consente di fare cose che solo due anni fa erano impensabili. Merito, a questo riguardo, va anche ai colorifici, che hanno saputo procedere con l’innovazione sugli inchiostri parallelamente agli upgrade tecnologici sulle stampanti. Sempre in tema di decorazione digitale, abbiamo adottato anche il sistema di color management che supporta il lavoro non solo dei tecnici, ma anche del reparto di design interno dove operano otto creativi”. 

Via Saragat, 5 424124 - Reggio Emilia - ITALY Tel. +39 0522 921337 / 921851 Fax. +39 0522 924044 poppi@poppi.it www.poppi.it Sede Spagna C/FORMENTERA 27 12530 BURRIANA-CASTELLON Agente Spagna Ing.Victor Gascon vgascon@poppi.it Mob.: 0034 619373938 Agent Commercial Casablanca (Maroc) RAMI ABDELKRIM Tel./ Fax. 0021 2522522895 rami.negoce@menara.ma Mob.: 0021 2661191662

products prodotti

CARFER FORNI Current manufacturing technology addresses the need to reduce energy consumption and achieve a better balance between production requirements and environmental issues than is possible with conventional plants. Echo-Radx kilns and dryers from Carfer Forni use a selective irradiation heating system with selfrecovering radiant tube burners that achieve high energy savings and low emissions of CO and NOx. This new heating concept is based on the following developments for reducing energy consumption and protecting the environment: a) Special self-recovering radiant tube burners that use multistage combustion technology and internal recirculation of burned gas to guarantee a low content of NOx and CO. The built-in heat exchanger ensures efficiencies of up to 80% and savings of up to 20%-25%. b) Constant control of combustion stoichiometry and hence of the air/gas combustion ratio at each burner, with savings of up to 10% compared to systems fed with fixed combustion air. c) Improved use of irradiated thermal energy by orienting the radiant beam

12 68

directly towards the surfaces requiring heating (even in the case of large surfaces), consequently reducing heat losses. d) Ignition and start-up in a short time. e) Post-combustion to eliminate volatile organic compounds (VOCs). This heating system is mainly used in the following thermal processes: heating for waterproofing treatment of fired ceramic materials (porcelain tile), drying of ceramic materials after shaping (pressing, extrusion, casting), drying of tiles after glazing, drying of fired tiles (monoporosa and double firing) originating from cutting and squaring-rectifying lines, post-combustion to eliminate volatile organic compounds (VOCs), and drying and resining of marble.

C era Cera mic micW W o rld o rldReview Reviewn. n. 75/101/ 2008 2013

Le attuali esigenze tecnologicoproduttive sono legate alla necessità di contenere i consumi energetici e di raggiungere un miglior equilibrio tra necessità produttive e problemi ambientali non ottenibili con impianti tradizionali. I forni e gli essiccatoi Echo-Radx di Carfer Forni, utilizzano un sistema di riscaldamento a irraggiamento selettivo e direzionato a settori con bruciatori a tubo radiante autorecuperante a elevato risparmio energetico con basse emissioni di CO e di NOx. Alla base di questo nuovo concetto di riscaldamento si pongono i seguenti sviluppi per ridurre i consumi energetici e salvaguardare l’ambiente: a) l’utilizzo di bruciatori speciali autorecuperanti a riscaldamento con tubo radiante, che grazie alla tecnologia di combustione multistadio e al ricir-

Fig.1

Fig.2

colo interno dei gas combusti garantisce un basso tenore di NOx e CO. Lo scambiatore di calore integrato assicura rendimenti fino all’80% e risparmi fino al 20%-25%, b) il controllo costante della stechiometria di combustione e quindi del rapporto di combustione aria/gas su ogni singolo bruciatore, con risparmi fino al 10% rispetto ai sistemi alimentati con aria di combustione fissa, c) il miglior utilizzo dell’energia termica per irraggiamento grazie all’orientamento del fascio radiante verso superfici da riscaldare specifiche e definite, anche di grandi dimensioni, con conseguente riduzione delle dispersioni di calore, d) l’accensione e messa a regime in tempi brevi, e) la post combustione per l’abbattimento delle sostanze organiche volatili (SOV). Questo sistema di riscaldamento viene utilizzato principalmente nei processi termici di: riscaldamento per il trattamento di impermeabilizzazione dei materiali ceramici cotti (gres porcellanato), essiccamento dei materiali ceramici dopo formatura (pressatura, estrusione, colaggio), essiccamento di piastrelle dopo smaltatura, asciugatura di piastrelle cotte (monoporosa e bicottura) provenienti da linee di taglio e di squadratura-rettifica, post combustione per l’abbattimento delle sostanze organiche volatili (sov), asciugatura e resinatura del marmo.

green technologies

ANCORA Low energy consumption, maximum efficiency, flexibility of use and ease of maintenance are the innovative characteristics of the Ancora Vulcan B5 burner. What sets it apart from conventional two-electrode burners is the distance of the mixing head from the central body, which has been increased to enable the flame to be produced in a more forward position inside the combustion cone. This allows thermal energy to penetrate more deeply inside the firing channel, a factor that is particularly important in the case of wideentrance kilns with fast firing cycles. Optimal air-gas mixing ensures an improved temperature distribution across the width of the kiln, thereby improving the firing process. This results in much lower heating of the combustion cone, so the thermal energy that is normally lost by conduction from the cone to the kiln walls is introduced directly into the firing chamber, bringing bene-

fits in terms of energy. Fuel savings are also achieved by a more innovative combustor cooling system and the greater ventilation of the head, which makes the burner particularly versatile and suitable for latest-generation kilns. Another innovative feature is the threepart mixing unit, which gives the system greater versatility in terms of functionality and maintenance compared to the conventional one-piece unit. The use of Ancora Vulcan B5 burners can bring fuel savings of between 8% and 16%. On average the investment has an ROI of around 10-12 months. In EU countries, use of B5 burners with reduced CO2 emissions certificate entitles users to White Certificate state funding and surplus quantities can be sold on the European market.

Consumi energetici ridotti, massima efficienza, flessibilità di utilizzo e facilità di manutenzione, sono gli aspetti innovativi del bruciatore Ancora Vulcan B5. Ciò che lo distingue dai bruciatori tradizionali a due elettrodi è la distanza della testina di miscelazione dal corpo centrale: questa misura è infatti stata modificata in modo che la fiamma si sviluppi in posizione più avanzata all’interno del cono combustore. Tale accorgimento permette una maggiore penetrazione dell’energia termica all’interno del canale di cottura, in particolare nei forni a bocca larga dotati di cicli veloci di trattamento. La miscelazione ottimale di aria/gas garantisce una migliore distribuzione delle temperature nella sezione trasversale del forno, migliorando il trattamento del prodotto ceramico. Ne deriva un riscaldamento decisamente inferiore del cono combustore stesso, pertanto l’energia termica che normalmente si disperde per conduzione dal cono combustore alle pareti del forno, viene immessa di-

rettamente nella camera di cottura, con conseguente vantaggio energetico. Il risparmio di combustibile si ottiene anche grazie a un innovativo sistema di raffreddamento del combustore e la maggior ventilazione della testina, che rende particolarmente versatile il bruciatore e adatto ai forni di ultima generazione. Ulteriore novità è il gruppo di miscelazione composto da tre elementi (normalmente questi sono racchiusi in un unico pezzo) ottenendo così una migliore versatilità del sistema, sia dal punto di vista funzionale che manutentivo. Con l’installazione del bruciatore Ancora Vulcan B5, il risparmio di combustibile è quantificabile dall’8% al 16%; mediamente il valore dell’investimento ha un ritorno stimato in circa 10/12 mesi. L’adozione del bruciatore B5 e la relativa certificazione del risparmio di emissioni di CO2 (anidride carbonica) in atmosfera, dà diritto (nei paesi appartenenti alla Comunità Europea) all’accesso dei finanziamenti statali detti “Certificati Bianchi” inoltre, a livello europeo, le quote eccedenti rispetto a quelle assegnate possono essere vendute sul mercato.

up to three times lower than that of a medium to high tonnage press and an energy consumption of 0.23 kWh/m2 (1.34 kWh per stroke), in other words 50% less than a standard press, with a productivity of 7,000 sq.m/ day. The GEA press can be fully integrated with existing plant and because it is assembled on

Nell’ambito degli ultimi nati nei processi di tecnologia Green a marchio System, si distingue Gea, progettata nelle versioni Gea 15000, Gea 26000, Gea 33000 e Gea 40000, la pressa senza stampo che dimezza i consumi d’energia rispetto a una pressa standard. Tra le caratteristiche relative alla versione Gea33000t, una potenza

installata fino a tre volte inferiore rispetto a quella di medio-alto tonnellaggio e un consumo energetico pari a 0,23 kWh/m² (1,34 kWh a battuta), ossia circa il 50% in meno di una pressa standard, con una produttività di 7.000 mq/ giorno. Perfettamente integrabile con gli impianti esistenti, la pressa GEA non richiede alcuna fonda-

SYSTEM GEA, the mouldless press with half the energy consumption of a standard press, is one of the latest additions to the Green technology processes offered by System and comes in versions GEA 15000, GEA 26000, GEA 33000 and GEA 40000. The characteristics of the GEA 33000t version include an installed power

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 1 / 2 0 1 3

green technologies site it requires no foundation work (floor loading capacity 5 kg/cm2) or oversized transport requirements. System has revolutionised the tile pressing operation not only from the standpoint of the process and mechanics, but above all in terms of the concept. It is no longer the machine that determines which ceramic products can be produced but the desired finished product that dictates the way in which the machine is used. Ceramic tiles and sheets are produced according to three principles: • No size constraints: 1000x3000 mm, 1200x3600 mm and 1600x4800 mm. Traditional sub-sizes and planks (e.g. 60x60 cm, 80x80 cm, 20x120 cm, 20x160 cm, etc.) can be obtained. • No thickness constraints: from 3 to 20 mm over all sizes. • No application constraints: from floor tiles for heavy-traffic use in the residential and commercial sectors to interior and exterior walls, continuous or ventilated facades, as well as surfaces for interior design and advanced architecture. This flexibility brings a number of obvious advantages. Let’s take the example of a residential floor tile of size 120x120 cm (obtained using GEA from a 1200x4800 mm size sheet), with a thickness of 8 mm, produced with standard spray dried body and compliant with standards. Compared to existing pressing technology, GEA allows for: • a thickness of about 4 mm less than standard; • a 33% reduction in raw materials; • a 33% reduction in energy consumption during firing; • simplification of the score-andsnap process; • greater efficiency, less waste; • lower weight for transport (14 kg less); • greater ease of

installation. System’s R&D team has also developed two interesting technologies in the field of packaging. The 4Phases tile packaging system abolishes the concept of cardboard blanks and replaces pre-assembled boxes with a frame cut to size with superior to standard structural characteristics. This low-cost, eco-friendly and intelligent system is able to switch from one packaging size to another in under a minute. Elimination of the box store not only benefits the company balance sheet. Physical stocks are almost entirely eliminated from the production plants because only a single cardboard item is required, the flat sheet from which 4Phases obtains all the packaging sizes. Eliminating the space previously set aside for cardboard storage means that thousands of square metres of space is freed up for other purposes. In the case of newly built plants, this brings considerable advantages in terms of environmental footprint. 4Phases is a highly successful innovation that has laid the foundations for the development of Freebox™, a system that makes boxes for secondary packaging for any product sector starting out from a 1200x1200 mm flat cardboard sheet. It offers raw materials savings of up to 60% and a reduction in production costs of close to 70%. The high technological efficiency allows for less use of energy.

Cera mic W o rld Review n. 101/ 2013

zione (portata pavimento 5 kg/ cm²) né trasporti eccezionali perché l’assemblaggio avviene on-site. System ha rivoluzionato così la pressatura di piastrelle e lastre ceramiche non solo dal punto di vista meccanico e di processo, ma soprattutto da quello concettuale: non è più infatti la macchina a determinare quale prodotto ceramico si potrà ottenere, ma il tipo di prodotto desiderato a determinare le modalità di impiego della macchina. La produzione di lastre e piastrelle ceramiche avviene secondo tre fondamenti: • Senza vincoli di formato: dai 1000x3000 mm, 1200x3600 mm e 1600x4800 mm. Si possono ottenere, per taglio, i sotto-formati tradizionali e i listoni (es. cm 60x60, 80x80, 20x120, 20x160, ecc.); • Senza vincoli di spessore: da 3 a 20 mm su tutti i formati; • Senza vincoli di destinazione d’uso: dai pavimenti per impiego nel settore residenziale e commerciale soggetti a traffico pesante, ai rivestimenti interni, esterni, per facciate continue o ventilate, fino alle superfici adatte all’interior design e all’architettura avanzata. Una tale flessibilità determina una serie di vantaggi evidenti. Prendiamo l’esempio di un pavimento a uso residenziale di formato 120x120cm (ricavato con Gea dal formato 1200x4800mm), con spessore 8 mm, realizzato con atomizzato standard e conforme alle normative. Rispetto alle tecnologie di pressatura esi-

stenti, Gea consente: • Uno spessore inferiore allo standard di circa 4mm; • La riduzione del 33% di materie prime; • La riduzione del 33% di consumi energetici in cottura; • Semplificazione del processo d’incisione e spacco; • Maggiore efficienza, minore scarto; • Minore peso che incide sul trasporto (-14kg); • Maggiore facilità di posa System, con la sua squadra di Ricerca e Sviluppo, ha sviluppato anche due interessanti tecnologie in ambito packaging. 4Phases è il sistema di confezionamento per piastrelle che abolisce il concetto di fustella e sostituisce i cartoni preassemblati con una cornice a misura e strutturalmente superiore allo standard. Una soluzione economica, ecologica, intelligente che passa da un formato d’imballaggio all’altro in meno di un minuto. L’eliminazione del magazzino-scatole non è solo a beneficio del bilancio aziendale. La scorta è infatti quasi abolita fisicamente dagli impianti di produzione perché lo stoccaggio è limitato a un solo codice di cartone, quello del foglio piano da cui 4Phases ricava tutti i formati degli imballi. Il consistente recupero degli spazi dedicati allo stoccaggio dei cartoni si traduce in migliaia di metri quadrati nuovamente disponibili, ma nel caso in cui l’impianto sia di nuova costruzione è un’ottima premessa a favore dell’ambiente dato che lo stabilimento potrà essere meno invasivo. 4Phases è un’innovazione vincente anche perché ha gettato le basi per lo sviluppo di Freebox™, sistema che costruisce scatole per il packaging secondario - per qualsiasi settore merceologico - partendo sempre da un foglio di cartone piano 1200x1200 mm. Il risparmio di materia prima arriva fino al 60%, la riduzione dei costi di produzione sfiora il 70% e dall’elevata efficienza tecnologica consegue un minore utilizzo di energia.

I.C.F.&WELKO 120°C (recovered from indirect kiln cooling) instead of air at 20°C increases performance by a further 5%, resulting in an efficiency curve that is equal to the sum of the two existing curves. Further advantages are the significant lower production of NOx compared to conventional burners (see table) and the 30-50% lower production of CO (see table).

Le caratteristiche riportate sono basate su prove di laboratorio che riteniamo attendibili. Esse sono da intendersi come supporto informativo The characteristics described are based on laboratory tests. The brought data are held reliable. They are given as informative support only.

180 170 160

NOx (ppm)

150

La nuova generazione dei forni a rulli è in generale caratterizzata da una molteplicità di bruciatori a distanza ravvicinata tra di loro, con potenzialità termica non elevata e in grado di generare una distribuzione del calore il più possibile uniforme sul materiale da trattare. La presenza di molteplici punti di fuoco va ovviamente a pesare i negativamente sul consumo termico del sistema in quanto, Valori di NOx con λ=1 per ragioNOx values with λ=1 180 ni co170 struttive, 160 150 ogni pun140 to di fuo130 120 co rap110 presenta 100 90 un ponte 80 termico 20 25 30 tra la caBruciatore a Recupero Recuperative Burner mera di Bruciatore standard con aria comburente a 20°C Standard burner with combustion air at 20°C Bruciatore standard con aria comburente a 120°C cottura e Standard burner with combustion air at 120°C la parete

esterna. Al fine di limitare le dispersioni, I.C.F.&WELKO ha messo a punto un nuovo bruciatore la cui caratteristica fondamentale è quella di recuperare l’energia dispersa di parete e utilizzarla per preriscaldare l’aria di combustione immessa nel bruciatore. Il risultato è un rendimento di combustione superiore a quello che si ottiene utilizzando aria calda a 120 °C. La maggiore efficienza si ottiene con potenzialità compresa tra le 10 e le 15 Mcal/h. L’utilizzo inoltre di aria a 120 °C (recuperata dal raffreddamento indiretto del forno) al posto di quella a 20 °C, aumenta il rendimento di un ulteriore 5% ottenendo una curva di rendimento pari alla somma delle due esistenti. Un ulteriore vantaggio si nota anche nella produzione di Nox (vedi tabella), sensibilmente inferiore rispetto ai bruciatori tradizionali e nella produzione di CO che appare ridotta del 30-50% (vedi tabella).

NOx (ppm)

New-generation roller kilns generally adopt a multiplicity of closely spaced burners of relatively low thermal capacity and highly uniform heat distribution over the products undergoing firing. The use of multiple burners obviously impacts negatively on the system’s heat consumption in that each burner represents a thermal bridge between the firing chamber and the external wall. In order to limit heat losses, I.C.F.&WELKO has developed a new burner whose key characteristic is the ability to recover energy lost to the wall and reuse it to reheat the combustion air introduced into the burner. The result is a superior combustion performance compared to the use of hot air at 120°C. The highest efficiency is obtained with a capacity of between 10 and 15 Mcal/h. Furthermore the use of air at

140 130 120 110 100 90 80

[Mcal/h]

8 6

4 2

2 0

[Mcal/h] Bruciatore a Recupero Recuperative Burner Bruciatore standard con aria comburente a 20°C Standard burner with combustion air at 20°C Bruciatore standard con aria comburente a 120°C Standard burner with combustion air at 120°C

100

50 40 30

5 4 3

CO (ppm)

Rendimento in % riferita ad un bruciatore con aria comburente a 20°C (λ=1) Efficiency in % referred to a burner with combustion air at 20°C (λ=1)

Valori di CO con λ=1 CO values with λ=1

POPPI CLEMENTINO Poppi Clementino has been operating in the field of environmental remediation and energy recovery since 1986 with the aim of combining protection of the environment with cost-effective operation. The procedure for designing and correctly sizing a heat recovery system begins with an energy audit to analyse the current state of the factory. The next step is to design, build and install a plant for reducing fuel consumption without affecting the production cycle in any way.

The adopted technology allows for: • Direct or indirect recovery of wasted heat in energy-intensive machines (dryers, spraydryers, pre-kilns or pendular mills). • Reduction in CO2 emissions for the same level of output and benefits obtained from white certificates. • 15-20% reduction in thermal energy used in the entire ceramic tile production cycle. The first form of recovery is that of

Poppi Clementino opera dal 1986 nel settore del miglioramento ambientale e del recupero energetico, con l’intento di coniugare la tutela dell’ambiente con l’economicità d’esercizio. Per poter progettare e dimensionare correttamente un impianto di recupero calore, si parte da un audit energetico per analizzare lo stato attuale dello stabilimento dove si opera, per arrivare poi allo studio e alla successiva realizzazione e installazione di un impianto che consenta di ridurre i consumi di combustibile, senza andare ad alte-

rare in nessun modo il ciclo di produzione. La tecnologia applicata permette: • Il recupero diretto o indiretto dei cascami termici inutilizzati, all’interno delle macchine energivore (essiccatoi, atomizzatori, preforni o mulini pendolari); • La riduzione delle emissioni di CO2 a parità di produzione con il relativo beneficio ottenibile dai certificati bianchi; • Riduzione di un 15/20% dell’energia termica utilizzata nell’intero ciclo produttivo ceramico.

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green technologies Il primo recupero che si realizza rilumi a disposizione a camino, ma the kiln cooling air, which brings self-regulates according to the guarda le arie di raffreddamento solo le quantità a temperatura major benefits for limited invest- volumes provided by the 5 kilns. dei forni, che permette di ottenere maggiore, che possono quindi gaments, unlike the recovery of It is flexible and can operate importanti vantaggi a fronte di inrantire risultati più soddisfacenti; waste energy released from the with a minimum of two kilns runvestimenti contenuti, a differenza non è infatti detto che tutti i volukiln flues which in most cases con- ning. The technology adopted del recupero dei cascami che fuomi possano essere riutilizzati, tains polluting elements that pre- on this plant is not limited to the riescono dai camini fumi dei forni conviene quindi valutare le quanvent it from being reused directly. mechanical aspects of the mache, nella maggioranza dei casi, tità richieste a valle dalle macchiThe air recovery process must chines but also includes the softcontengono elementi inquinanti ne energivore e fornire unicatake numerous technical factors ware used, which allows the enche non consentono il recupero mente quelle. into account, including pressure, tire system to be constantly diretto. Relativamente al recupero fumi, temperature and the volumes in- monitored. Il recupero delle arie deve tenere Poppi Clementino vanta un’espevolved. It often happens that not The following table provides the in considerazione numerosi fattori rienza consolidata e propone uno all the volumes available to the technical/performance data for tecnici, quali le pressioni, le temspeciale scambiatore di calore a flue are collected but just the the plant and the economic perature e i volumi in gioco. Spespiastre autopulente, che garantiquantities at a higher tempera- statement showing the real adso non vengono prelevati tutti i vosce un efficienza costante nel ture that can guarantee more vantages that are obtained. tempo. Il sistema non insatisfactory results. It is corre nei problemi di intanot certain that all the samento e corrosione facilvolumes can be remente riscontrabili nei used, so it is worth evaltradizionali scambiatori a uating the quantities tubi. Lo schema a fianco required downstream rappresenta un impianto of the energy-intensive combinato realizzato per il machines and supply mercato asiatico, dove si only them. recupera tutta l’entalpia Poppi Clementino has precedentemente dispersa many years of experida 5 forni andandola a reence in the field of cuperare su 5 preforni, 5 fume recovery and ofessiccatoi orizzontali e un fers a special selfatomizzatore da 14.000 litri. cleaning plate heat exIl primo step è stato quello changer that di valutare la capacità delle guarantees long-term macchine energivore di asefficiency. The system is sorbire il calore prodotto not subject to prob3 77,500 Nm /hr Airflow from cooling - Aria dal raffreddamento dal nuovo impianto. Nel lems of clogging and 214° C Average cooling temperature - Temperatura media raffreddamento caso specifico, non essencorrosion that can eas20° C Temperature fall along route - Perdita di temperatura lungo il percorso do sufficienti i volumi delle ily occur with convenarie dei raffreddamenti, è tional tube type heat 30° C Average ambient temperature - Temperatura media ambientale stato progettato uno scamexchangers. The dia194° C ATM input temperature - Temperatura ingresso ATM biatore a piastre autopugram below shows a 200° C Dryer input temperature - Temperatura ingresso essiccatoi lenti, in grado di fornire combined plant built l’apporto di calore manfor the Asian market 210° C Pre-kiln input temperature - Temperatura ingresso preforni cante. Lo scambiatore conwhich recovers all the 40,000 Nmc/h Recovered flow to ATM 140 - Portata recuperata all’ATM 140 sente di autoregolarsi in heat previously lost 22,000 Nmc/h Recovered flow to dryers - Portata recuperata agli essiccatoi base ai volumi dati dai 5 from 5 kilns, supplying it 15,500 Nmc/h Recovered flow to pre-kilns - Portata recuperata ai preforni forni, è flessibile e può funto 5 prekilns, 5 horizonzionare anche con un minital dryers and a 14,000 6,900 ATM work hours per year - Ore di lavoro all’anno ATM mo di soli due forni accesi. litre heat exchanger. 6,900 Dryer work hours per year - Ore di lavoro all’anno essiccatoi La tecnologia applicata su The first step was to 8,000 Pre-kiln work hours per year - Ore di lavoro all’anno preforni questo impianto, non rievaluate the capacity guarda solo gli aspetti mecof the energy-intensive 2,542.000 ATM kcal/h recovered - Kcal/h recuperata nell’ATM canici delle macchine, ma machines to absorb 790,500 Dryers kcal/h recovered - Kcal/h recuperate negli essiccatoi anche il software utilizzato, the heat produced by 697,500 Pre-kiln kcal/h recovered - Kcal/h recuperate nei preforni che consente di tenere cothe new plant. In this 3,463.545 Methane Stm3/year recovered - Stm3/anno di metano recuperati stantemente sotto controlspecific case the coollo tutto il sistema. ing air volumes were in0,25 €/stm3 Methane cost - Prezzo metano A sinistra la tabella con i sufficient, so a self865,886.00 € Revenues - Ricavi dati tecnici/prestazionali cleaning plate heat 48,300.00 Additional costs for electricity 0.05 €/kW : (140)x0.05 x 6,900 dell’impianto e il relativo exchanger capable of Euro/year - Euro/anno Costi addizionali per elettricità 0.05 €/kW : (140)x0.05 x 6,900 conto economico che illusupplying the missing EFFECTIVE SAVING 817,586.00 stra i reali vantaggi ottenuheat was designed. RISPARMIO EFFETTIVO Euro/year - Euro/anno ti. The heat exchanger

C era mic W o rld Review n. 101/ 2013

INTER SER ENEAplus from FIMO is an ecofriendly cooling system that is widely used in the ceramic industry. Entirely redesigned in terms of efficiency and attention to energy saving, it is sold in many different countries by INTER SER (Argentina, Bolivia, Brazil, Colombia, Costa Rica, Emirates, Indonesia, Malaysia, Mexico, Peru, Saudi Arabia, Thailand, Turkey and Vietnam). ENEAplus is cost-effective (economic and electrical energy savings), eco-friendly (it does not use water and guarantees a sound pressure level during operation of below 72 dBA) and efficient (it cools the oil directly, it saves energy and it lowers the management costs). It is used for cooling presses from Sacmi, Siti B&T, Laeis, ICF Welko. Technical characteristics: • High-efficiency anti-oxidation aluminium alloy core designed and produced in Italy and used exclusively by this system. • Very high static head electric extraction fans with quiet operation and automatic start to save on electrical energy. • Three-rotor electric screw pump made of special steel and using Viton seals, with doublespeed motor for energy saving. • Control panel with PLC to control all devices and turn on/off the motors and electric fans used to cool the oil to the desired temperature. • Ease of installation: simply fol-

low the instructions provided in the manual. Operation ENEAplus receives hot oil from the press, reduces its temperature by means of the special core and all the fully automatic devices and returns the oil to the press at the optimal temperature. The best model for the type of press is chosen according to the geographical area and the highest temperature likely to occur in that area during the year.

ENEAplus è un sistema di raffreddamento ecologico, largamente utilizzato nell’industria ceramica, prodotto da FIMO. Totalmente rinnovato nella resa e nell’attenzione al risparmio energetico, viene commercializzato in numerosi Paesi (Argentina, Bolivia, Brasile, Colombia, Costarica, Emirates, Indonesia, Malaysia, Mexico, Perù, Arabia Saudita, Thailandia, Turchia e Vietnam) da INTER SER. ENEAplus è economico (risparmio di energia elettrica e denaro), ecologico (non utilizza acqua e lavora garantendo un livello di pressione sonora inferiore a 72 DbA) ed efficiente (raffredda direttamente l’olio, risparmia energia, abbassa i costi di gestione). È utilizzato nel raffreddamento

delle presse Sacmi, Siti B&T, Laeis, ICF Welko. Caratteristiche tecniche: • Fascio radiante ad alta efficienza in lega di alluminio antiossidazione progettato e prodotto in Italia ad uso esclusivo del sistema, • Elettroventilatori aspiranti ad altissima prevalenza, silenziosi, con avviamento automatico per risparmiare energia elettrica, • Elettropompa a vite a tre rotori in acciaio speciale e guarnizioni in Viton con motore a doppia velocità per la funzione a risparmio energetico, • Quadro elettrico di comando con PLC che gestisce tutti i dispositivi, le accensioni e gli spegnimenti dei motori e delle elettroventole per raffreddare l’olio alla temperatura desiderata, • Facilità di installazione: è sufficiente seguire il manuale di istruzioni. Funzionamento ENEAplus riceve olio caldo dalla pressa, ne riduce la temperatura grazie alla speciale massa radiante e a tutti i dispositivi completamente automatici e riconsegna l’olio alla pressa alla temperatura ottimale. La scelta del modello ottimale per il tipo di pressa utilizzata, viene effettuata tenendo in considerazione l’area geografica e la temperatura massima riscontrabile in quell’area nel corso dell’anno.

er care for the environment. The system for recycling toolcooling water and the tile dryer have been replaced with an efficient and effective extraction system, ensuring a long lifetime of normal wear components. The precision of the dry grinding process is assured by the proven all-Italian technology from BMR. Squadra Dry maintains the Syncrobelt® system, which guarantees a high geometric precision of tiles and sheets. The dry grinding process with 9 calibrators

BMR conferma il crescente successo della gamma di squadratrici Squadra Dry per monoporosa e prodotti fino, a contenuto assorbimento acqua. Il valore aggiunto di rettifica è parte integrante della maggior parte delle produzioni di lastre e piastrelle ceramiche: Squadra Dry, grazie al processo a secco che evita anche l’uso di altri accessori rispetto al procedimento a umido, permette una riduzione dei tempi e dei costi del processo di finitura, garantendo in questo modo anche un maggior rispetto per l’am-

biente. L’impianto di riciclo acque reflue per refrigerazione utensili e l’essiccatoio piastrelle, infatti, sono sostituiti da un efficiente e accurato sistema di aspirazione che, tra le altre cose, favorisce anche una lunga vita dei ricambi di normale consumo. Inoltre, l’accuratezza della rettifica a secco è resa costante dalla consolidata tecnologia rigorosamente Made in Italy di BMR: Squadra Dry conserva il sistema Syncrobelt® che garantisce una elevata precisione geometrica delle piastrelle e delle lastre. Per la rettifi-

BMR BMR confirms the growing success of its range of Squadra Dry squaring machines for monoporosa and fine products with low water absorption. The added value of grinding is an integral part of most production processes for ceramic tiles and large-format sheets. By adopting the dry process, which unlike the wet process avoids the need for further accessories, Squadra Dry cuts the timeframes and costs of the finishing process and guarantees great-

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green technologies can use either metallic or resinbonded grinding wheels with a special diamond coating and bonds with high thermal conductivity. The electronic equipment for dimensional control at the outfeed of the second module is able to determine the di-

mensional quality of rectified tiles and to update the working parameters in both manual and automatic cycles. This range of squaring machines also delivers high finishing performance for tiles, listellos and sheets.

ca a secco, con 9 calibratori, si applicano mole sia a legante metallico sia resinoide con speciale ricopertura del diamante, con impiego di leganti ad elevata conducibilità termica. L’apparecchiatura elettronica per controllo dimensionale in uscita del secondo mo-

dulo permette di rilevare la qualità dimensionale delle piastrelle rettificate e di aggiornare i parametri di lavoro sia in ciclo manuale, sia automatico. Questa gamma di squadratrici permette alte performance di finitura per piastrelle, listelli e lastre.

bustion gases are evacuated in the cell itself, giving up part of their residual heat energy to the ceramic heat exchanger located inside the burner, which in turn intensely pre-heats the combustion air (up to 700°C). The average temperature of the evacuated fumes is below 200°C. Below 900°C, where heat exchange occurs by convection, conventional type open flame burners are installed. The fumes are extracted by a flue at the head of the kiln. Perhaps the most interesting aspect of this

Sacmi, nell’ambito del progetto H.E.R.O. per un attento Energy Management, presenta EKO, il forno monostrato a rulli con bruciatori autorecuperanti. EKO non è semplicemente un’evoluzione del forno monostrato esistente, ma il punto di partenza, la macchina base, capostipite di quella che sarà una nuova serie di forni. Con EKO si abbassano i consumi energetici, la potenza elettrica installata è inferiore, toni e calibri sono più costanti e le emissioni di fumi e CO2 in atmosfera sono inferiori del 30%. La percentuale

di recupero totale rispetto a FMS con sistema di recupero XTR può arrivare fino al 10% (dai bruciatori e dal raffreddamento). Sopra i 900°C, dove lo scambio termico avviene prevalentemente per irraggiamento, il forno EKO è composto da una serie di moduli termici, detti “celle termiche”, nei quali i fumi scambiano l’energia termica con il materiale in modo ottimizzato rispetto ai forni tradizionali (flussi trasversali e aumento della permanenza dei fumi in camera di cottura). L’evacuazione dei fumi avviene nella cella stessa cedendo parte dell’energia termica residua allo scambiatore ceramico posto all’interno del bruciatore che a sua volta preriscalda intensamente l’aria di combustione (fino a 700°C). La temperatura media dei fumi evacuati è sotto i 200°C. Sotto i 900°C, dove lo scambio termico avviene per convezione, sono invece installati bruciatori a fiamma libera di tipo convenzionale, i cui fumi sono estratti da un camino in testa al forno. L’aspetto forse più interessante di questa

SACMI As part of the H.E.R.O. project focusing on Energy Management, Sacmi is presenting its new EKO single-layer roller kiln equipped with self-recuperating burners. Rather than a mere development of the existing single-layer kiln, EKO is a real breakthrough, a pioneering machine that sets the standard for a new generation of kilns. EKO has lower energy consumption, a lower installed electrical power, more consistent colours and calibres and 30% lower atmospheric emissions of fumes and CO2. The total recovery percentage with respect to FMS with the XTR recovery system can be as high as 10% (from the burners and from cooling). Above 900°C, where heat exchange occurs prevalently by irradiation, the EKO kiln consists of a series of thermal modules called “thermal cells”, in which the fumes exchange thermal energy with the material more efficiently than on conventional kilns (transversal flows and longer time spent by the fumes in the firing chamber). The com-

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machine is that of fume management. Compared to a conventional kiln, EKO releases smaller volumes of fumes to the atmosphere, thereby reducing CO2 emissions per kg of fired product. Approximately 30% reductions in fume volumes compared to conventional kilns have been observed right from the very first installations. To sum up, with the EKO solution: • there are smaller quantities of polluting fumes that need to be purified;

• the fumes can be discriminated and treated differently in the various kiln zones; • the filtering systems are small in size and are specifically designed for the pollutants present. EKO is managed by a highly advanced control system with a double touch-screen interface. Traditional temperature regulators are no longer present. Process control occurs by way of an innovative system of temperature and pressure curves.

macchina riguarda la gestione dei fumi. Rispetto a un forno tradizionale, EKO immette nell’atmosfera minori volumi di fumi esausti riducendo le emissioni di CO2 per kg di prodotto cotto. Già dalle prime installazioni, si sono rilevate riduzioni del 30% circa dei volumi dei fumi rispetto a un forno tradizionale. In sintesi, con la soluzione EKO: • Sono inferiori le quantità di fumi inquinati da depurare; • È possibile discriminare i fumi e trattarli in maniera diversa nelle

varie zone del forno; • Gli impianti di filtraggio hanno dimensioni ridotte e sono specifici per gli inquinanti presenti. La conduzione di EKO è realizzata mediante sistema di controllo evoluto dotato di doppia interfaccia di tipo touchscreen. Non sono più presenti i regolatori di temperatura tradizionali. Il controllo del processo avviene mediante una gestione innovativa delle curve di temperatura pressione.

• upgrade to pre-heated combustion air or secondary air The main objective of the developments presented under the terms EMS, Reko system und Cogeneration consist in the significant energy savings combined with CO2 emission reduction and improved glaze quality on continuously and discontinuously operated kiln plants for sanitary ware production. Apart from the possibility of using the waste heat from the kiln plant for other purposes to improve the energy balance of the factory, the EMS presents the latest technology for optimizing the use of resources such as gas and electrical power which also contributes to an increase in product quality. Due to various hardware and software tools contained within the system which interact with the state-of-the-art kiln components, an extremely high performance level can be achieved to meet our customers’ demand for ecological and economical production plants for firing sanitary ware.

L’aumento dei costi energetici e gli adempimenti ambientali sempre più severi, stanno costringendo i produttori di forni industriali e l’industria ceramica in generale a ricercare tutte le possibilità per risparmiare energia. Uno dei criteri principali adottati nella valutazione degli investimenti in nuovi impianti è l’efficienza energetica. Riedhammer propone le ultime innovazioni e soluzioni tecniche specifiche in grado di rispondere alle sfide attuali. Le misure principali per migliorare l’efficienza energetica dei nuovi impianti sono le seguenti: • Ingegneria ad alta efficienza energetica (EEE); • Utilizzo del sistema di gestione energetica (EMS) e bruciatori Reko; • Controllo di processo integrato; • Riutilizzo interno del calore; • Riutilizzo combinato dell’energia termica; • Cogenerazione come metodo flessibile e altamente efficiente per utilizzare le fonti energetiche disponibili e per recuperare i ca-

scami energetici. È inoltre possibile eseguire modifiche tecniche ai forni esistenti (con differenti costi di investimento) per ottenere una maggiore efficienza energetica quali: • Alta densità di impilaggio dei prodotti; • Riutilizzo diretto dei cascami di calore provenienti dalla zona di raffreddamento; • Adozione di scambiatori di calori per il recupero del calore; • Aggiornamento ad un sistema ad aria di combustione preriscaldata o ad aria secondaria. L’obiettivo principale delle misure sopraelencate ( EMS, sistema Reko e cogenerazione), è quello di ottenere notevoli risparmi energetici, insieme alla riduzione delle emissioni di CO2 e il miglioramento della qualità dello smalto su forni continui e discontinui per la produzione di sanitari. Oltre alla possibilità di utilizzare i cascami di calore dei forni per altri scopi, in modo da migliorare il bilancio energetico dello stabilimento, il sistema di gestione energetica utilizza le ultime tecnologie per ottimizzare l’uso di risorse, quali gas ed energia elettica, contribuendo allo stesso tempo a un miglioramento della qualità del prodotto. Grazie ai vari strumenti hardware e software contenuti nel sistema, che interagiscono con i componenti altamente tecnologici del forno, è possibile raggiungere un livello prestazionale molto elevato.

RIEDHAMMER Increasing energy costs and environmental obligations force manufacturers of industrial kiln plant and the ceramic industry in general to explore all available potential energy saving methods. One of our customers’ main selection criteria when considering investment in new plant is energy efficiency and Riedhammer offers cutting-edge innovation and specific technical solutions to meet current challenges in this regard. The principal measures for enhanced energy efficiency in new plant comprise of the following: • energy-efficient engineering (EEE) • energy-management-system (EMS) and Reko burner system • integrated process control • internal heat re-use • combined re-use of thermal energy • Co-generation as a flexible and high efficient way to use available energy sources and recovery of waste energy Furthermore, there are also technical alterations possible to existing kiln plant which can be realized with varying investment costs and effort to achieve more energy efficiency like: • high product setting density • directly re-used waste heat from the cooling zone • implementation of heat exchangers for the heat recovery

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green technologies ELLE K AUTOMAZIONI In response to the growing need to cut costs and reduce energy consumption in the ceramic sector, Elle K Automazioni has developed a range of technologies aimed at saving resources in various production processes. A number of systems for recovering waste energy are already being used by leading customers and giving highly satisfactory results. Fume treatment and reuse in spray dryers This system, developed in cooperation with the leading experts in heat recovery in the ceramic sector, allows hot fumes to be recovered from kiln and dryer flues and sent to the spray dryers. The excess unused fumes are treated by a fume filter before being cooled and returned to the atmosphere. The control system produced by Elle K Automazioni ensures that the various positive/negative pressures in the pipes are kept within the set values by opening and closing the relevant valves or increasing the filter fan speed in the event the spray dryers require a smaller quantity of fumes than are actually being produced. Sensors and data acquisition systems located at strategic points on the plant allow the operator to maintain constant control over all parameters and inform him instantly in the event of system malfunctions so as to avoid atmospheric emissions of harmful dust or fumes. All the data are recorded and stored in a database in tabular or graphic form and can be retrieved when needed. Energy optimisation of rapid horizontal dryers The system is able to control variables such as the degree of dryness of the material required for mechanical strength and firing, the air/ natural gas ratio in the burners, the temperature to which the material must be cooled for subsequent applications, removal of com-

bustion gases and drying vapour, and pressure control in the entrance and exit modules. Drives and modulating valves are used to manage the module burner fans, exhaust air fans, module air recirculation fans, and the fans used for recirculation and exchange between the various modules. The adjustment system residing on a PLC on board each dryer acquires and interprets the sensor data for the variables, implements the management and control functions and sends the data to the supervision system. Energy optimisation of rapid vertical dryers As already extensively documented in field tests, the only adjustment that brings clear energy savings is that of the fume flowrate to the flue. By regulating the fume expulsion valve or fan control inverter, the air volume flowrate can be linked directly to the operation phase (pause/work) or to sensors such as hygrometers and pressure switches. The adjustment system residing on a PLC on board each dryer acquires and interprets the sensor data for the variables, implements the management and control functions and uses an operator panel to record and display all data such as temperature, humidity, speed and consumption.

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Elle K Automazioni, per dare risposta alla crescente esigenza di contenimento dei costi e dei consumi energetici nel settore ceramico, ha sviluppato alcune tecnologie finalizzate a risparmiare risorse in vari processi produttivi. Diversi sistemi per il recupero di cascami energetici sono già operativi presso primari clienti con risultati pienamente soddisfacenti. Trattamento e recupero fumi agli atomizzatori Il sistema, realizzato in collaborazione con i maggiori esperti del recupero di calore nel settore ceramico, consente di recuperare i fumi caldi dai camini dei forni e degli essiccatoi per inviarli agli atomizzatori. I fumi in esubero non utilizzati vengono trattati da un filtro fumi prima di essere immessi in atmosfera ed eventualmente raffreddati. Il sistema di controllo, realizzato da Elle K Automazioni, mantiene le varie pressioni/depressioni nelle tubazioni entro i valori prefissati, regolando apertura e chiusura delle valvole interessate o aumentando la velocità del ventilatore del filtro nel caso la quantità di fumi richiesta dagli atomizzatori sia minore di quella prodotta. Tramite sensori e acquisitori dati presenti nei punti strategici dell’impianto, l’operatore ha costantemente sotto controllo tutti i parametri, viene informato in

caso di anomalie del sistema in tempo reale evitando emissioni in atmosfera di polveri o fumi nocivi all’ambiente. Tutti i dati vengono registrati e archiviati in un database in forma tabellare o grafica e possono essere richiamati all’occorrenza. Ottimizzazione energetica essiccatoi rapidi orizzontali Il sistema consente il controllo di variabili come essiccamento del materiale al valore richiesto per la resistenza meccanica e la cottura, rapporto aria/metano nei bruciatori, raffreddamento materiale alla temperatura richiesta dalle applicazioni, asportazione gas di combustione e vapore di essiccamento, controllo delle pressioni nei moduli di ingresso ed uscita. Tramite azionamenti e valvole modulanti vengono gestiti i ventilatori dei bruciatori dei moduli, ventilatori aria esausta, ventilatori di ricircolo aria dei moduli, valvole di ricircolo e scambio tra i vari moduli. Il sistema di regolazione residente su di un PLC a bordo di ciascun essiccatoio, preleva e interpreta i dati dei sensori delle variabili, attua le funzioni di gestione, controllo e invia i dati al sistema di supervisione. Ottimizzazione energetica essiccatoi rapidi verticali Come già ampiamente documentato da varie prove fatte in campo, l’unica regolazione che determina evidenti risparmi energetici è la regolazione della portata dei fumi al camino. Tramite inverter nel caso di ventilatore, o modulando la valvola di espulsione fumi, la portata dei volumi di aria può essere legata direttamente alla fase di funzionamento (pausa/lavoro), oppure a sensori quali igrometri e pressostati. Il sistema di regolazione residente su di un PLC a bordo di ciascun essiccatoio preleva e interpreta i dati dei sensori delle variabili, attua le funzioni di gestione e controllo e, tramite un pannello operatore, registra e visualizza tutti i dati quali temperature, umidità, velocità e consumi.

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Incollaggio ecologico. Serie Concept-Greenline. L’ultima generazione di fusori hotmelt Concept GREENLINE consuma il 17,4% in meno di energia grazie ad un accurato isolamento supplementare. Robatech, attraverso l’ottimizzazione e lo sviluppo di nuove tecnologie, si afferma nella creazione di impianti sempre più ecologici, ecosostenibili ed ecocompatibili.

Robatech Italia Srl. u.s. Via Lepanto, 400 IT- 47521 Cesena – (FC) T +39 0547 631700 F +39 0547 631881 info@robatech.it www.robatech.it

products prodotti

CMF TECHNOLOGY The T-Box high capacity roller box loading/unloading unit is the result of CMF Technology’s decades of experience in the field of tile handling and storage. The transporter/elevator rollerway positioned in front of the two neighbouring boxes and the patented position of the single central-tilting mandrel arm make T-Box fast and reliable in all tile loading and unloading phases. The mandrel arm mounted on the machine is located between the two roller boxes and rotates through 180° to move the right or left box rollers, as necessary. The switch from one box to another is instantaneous, guaranteeing continuous operation and making it ideal for positioning at critical points of the plant such as kiln-front feeding. This specific technical feature of the single central/tilting mandrel arm, the trademark of CMF Technology’s storage machine, allows for significant savings in plant space and considerably simplifies the machine’s mechanical components subject to wear. The interpolation of the upstroke/downstroke and sideways movements of T-Box’s

transporter/elevator rollerway makes it possible to reach the box level rapidly and complete loading or unloading (the number of tiles on the transporter/elevator is the same as the number of tiles that can be held on the box level). The switch between loading and unloading from one box to another is immediate, eliminating the need for minicompensators and guaranteeing safer tile handling. The roller boxes used on T-Box are the standard CMF type and the roller fixing and driving system is simple yet highly efficient. On one side of the box the rollers rest in holes, on the other they are held in place by a wearproof anchor pin with a pressure-activated quick coupling. This also contributes to solving problems caused by holding systems using bushings and metal stop rings and allows significant time savings during assembly and maintenance phases. The rim on each hole reinforces the roller box. The movement mandrels are tapered and when pushed inside the rollers they raise them slightly, thus locking them firmly through the expansion of the elastomers incorporated into the mandrels.

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Dall’esperienza pluridecennale di CMF Technology nella manipolazione e stoccaggio piastrelle, nasce T-Box, l’unità di carico/scarico, box a rulli dall’elevata capacità produttiva. Grazie all’utilizzo di una rulliera trans-elevatrice posta frontalmente ai due box affiancati, e al sistema brevettato di posizionamento del singolo braccio mandrini centrale/ribaltabile, l’unità T-Box risulta estremamente rapida ed affidabile durante le fasi di carico o scarico piastrelle. Il braccio mandrini montato sulla macchina è posizionato al centro dei due box ed è in grado di ruotare sul proprio asse di 180° a seconda che debba movimentare i rulli del box destro o del box sinistro. Il cambio di asservimento da un box all’altro è istantaneo e garantisce continuità di esercizio permettendo il posizionamento della macchina nei punti critici dell’impianto come, ad esempio, in alimentazione fronte-forno. Questa particolare caratteristica tecnica del singolo braccio mandrini centrale/ribaltabile, che identifica le macchine stoccaggio CMF Technology, permette di contenere sensibilmente le dimensioni d’ingombro impiantistico e semplifica notevolmente la meccanica della macchina sog-

getta ad usura. La rulliera trans-elevatrice del T-Box, grazie all’interpolazione dei movimenti di salita/ discesa e traslazione laterale, è in grado di raggiungere rapidamente il piano box e completare il carico o scarico dello stesso in un singolo ciclo (il numero di piastrelle sulla rulliera trans-elevatrice è uguale al numero di piastrelle che possono essere contenute dal piano box). La fase di passaggio di carico o scarico da un box all’altro è immediata e ciò permette l’eliminazione di mini-compensatori, a garanzia di una maggiore sicurezza nella movimentazione delle piastrelle. I box a rulli utilizzati sul T-Box sono di tipo standard CMF con sistema di fissaggio e movimentazione rulli estremamente semplice ed efficiente. In una fiancata del box i rulli sono in appoggio su fori, nell’altra fiancata sono tenuti con un perno ad espansione antiusura dotato di innesto rapido a pressione. In questo modo si eliminano i problemi derivanti dai sistemi di tenuta con boccole e anelli di bloccaggio metallici e si ottiene un notevole risparmio di tempo durante le fasi di montaggio e manutenzione. La bordatura presente su ogni foro irrigidisce il box stesso; i mandrini di movimentazione sono di tipo conico e, una volta spinti dentro ai rulli da trainare, li sollevano leggermente bloccandoli in modo preciso tramite l’espansione di elastomeri inglobati nei mandrini stessi.

automation & end of line

FERRARI & CIGARINI With a view to offering ever more advanced and innovative technological solutions, Ferrari & Cigarini has developed Tecforce 3000, a robotic palletisation system that guarantees a high level of flexibility, productivity and reliability with very small overall dimensions. The use of the robot allows for much shorter working times than a conventional palletisation system and consequently an increase in company productivity. Due to its adaptability and versatility, the robot is able to operate in very small spaces, allowing for access to production spaces that cannot be reached by other kinds of palletisation system. Tecforce 3000 is capable of simultaneously palletising boxes of different sizes with a production capacity of more than 7 cycles/min. by optimising trajectories while on the move. The robot consists of a box pick-up gripper,

suction cups for the interleaf and an empty pallet collection device. The robot is controlled by dedicated supervision software (Winforce) complete with a simple and intuitive operating panel with pallet and 3D box display. All the new palletisation layouts performed by the operator can be saved in the recipe section to allow them to be rapidly reused or modified.

Nell’ottica di offrire soluzioni tecnologiche sempre più avanzate e innovative, Ferrari & Cigarini ha realizzato Tecforce 3000, un impianto di palettizzazione robotizzato che garantisce alta flessibilità, produttività e affidabilità, con ingombri estremamente ridotti. L’utilizzo del robot, rispetto a un sistema di palettizzazione tradizionale, permette infatti una notevole riduzione dei tempi di lavorazione e di conseguenza un incremento della produttività aziendale. Grazie alle caratteristiche di adattabilità e versatilità il robot può lavorare in spazi molto ridotti garantendo l’accessibilità

a zone produttive irraggiungibili da altre tipologie di palettizzazione. Tecforce 3000 consente la palettizzazione contemporanea anche di scatole di dimensioni diverse, con una capacità produttiva di oltre 7 cicli/min, grazie all’ottimizzazione dei movimenti di traiettoria durante gli spostamenti. Il robot è composto da una pinza per il prelievo delle scatole, da ventose per la presa dell’interfalda e da un dispositivo di prelevamento del pallet vuoto. Il controllo del robot avviene tramite un apposito software di supervisione (Winforce) dotato di un pannello operativo semplice e intuitivo, con visualizzazione del pallet e delle scatole 3D e possibilità di salvare nella sezione ricette tutte le nuove formature (schemi di palettizzazione) fatte dall’operatore, al fine di poterle velocemente riutilizzare o modificare.

TR300 è la macchina di carico/scarico box a rulli più moderna, innovativa e performante di Tecnoferrari. Un grande elevatore centrale consente di caricare o scaricare due capienti box a rulli posizionati frontalmente. Semplice e affidabile, offre elevatissime

prestazioni in termini di velocità e accuratezza nel trattamento delle piastrelle inoltre, la continuità di carico consente l’eliminazione del compensatore. I box a rulli sono trasportati dal veicolo automatico Tecnoferrari TGV con le fiancate porta-rulli parallele al senso di marcia, ciò determina una grande resistenza alle oscillazioni e alle deformazioni, assicurandone così una eccellente stabilità nel tempo. Il sistema TR300 consente l’utilizzo di box di grandi dimensioni con un maggior numero di piani e capacità anche superiori ai 260 mq, senza limitazioni in termini di formato.

GRUPPO TECNOFERRARI TR300 is Tecnoferrari’s most modern, innovative and high-performance roller box loading/unloading machine. A large central lifting device is able to load or unload two frontally positioned large roller boxes. The TR300 is simple and reliable and allows for high speed and precision in tile handling. Moreover, its loading continuity allows the compensator to be eliminated. The roller boxes are transported by the automatic Tecnoferrari TGV vehicle with the roller-support sides parallel to the direction of movement. This results in a high degree of resistance to oscillations and deformation and assures excellent stability over

time. The TR300 system allows for the use of large boxes with a greater number of layers and capacities up to 260 sq.m, without any size limitations.

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automation & end of line NUOVA FIMA In an effort to overcome the limitations of traditional technology, Nuovafima (Sacmi Group) has developed Eko Wrap™, a system that simplifies the packaging of both small-to-medium and medium-to-large sizes. This innovative perimeter packaging technique uses two corrugated cardboard blanks and a patented closure system to package even large sized products. This new system brings considerable advantages. Firstly, Eko Wrap™ offers protection around the entire perimeter of the stack of tiles, including the corners. The cardboard blanks overlap in the middle of two opposite sides of the box, ensuring that the corners are fully wrapped precisely where protection is most needed. Secondly, it brings considerable cost savings compared to other more traditional systems: for medium-to-large sizes, cardboard savings of up to 70% are possible according to dimensions. This system is not just cost effective but also brings clear environmental benefits deriving from the use of smaller quantities of cardboard (resulting in smaller quantities of packaging waste and raw material/energy savings during cardboard production). Eko Wrap™ can be used in several different operating modes. The system can be fed either with pre-cut corrugated cardboard blanks and preprinted with logos or with neutral cardboard blanks onto

which multicoloured logos and brands are printed prior to the packaging stage. In either case, the external shell allows the internal part of the packaging to be dispensed with and can be printed with further product information as required. A third alternative use allows for the production of blanks that are cut to size in real time starting out from a roll of plain corrugated cardboard, which is cut and then printed using a multi-colour technique before the other process stages. In addition to the environmental benefits described above, Eko Wrap™ offers other important advantages including: quick size changeover in just a few minutes; increased sorting line productivity; real-time production of multibrand products; sharp reduction in carton stocks.

Con l’obiettivo di superare i limiti imposti dalle tecnologie tradizionali, Nuovafima (Gruppo Sacmi) ha sviluppato Eko Wrap™, un sistema che semplifica il concetto d’imballo per formati medio-piccoli e medio-grandi. Si tratta di un innovativo tipo di confezionamento perimetrale che, utilizzando due fustelle di cartone ondulato e un sistema di chiusura brevettato, permette di confezionare anche formati di grandi dimensioni. I vantaggi sono notevoli ed evidenti. Da un lato, Eko Wrap™ consente a tutti gli effetti una protezione dell’intero perimetro della pila di piastrelle, inclusi gli angoli: la sovrapposizione delle fustelle avviene al centro di due lati contrapposti della scatola, permettendo così di avvolgere completamente gli angoli, dove è necessario garantire la maggior salvaguardia. Dall’altro, garantisce un notevole risparmio di costi rispetto a tipologie tradizionali già esistenti: per i formati medio-grandi il risparmio di cartone può essere dell’ordine del 70% in

funzione della dimensione. Al vantaggio economico si sommano gli indubbi benefici ecologici derivanti da un minor utilizzo di cartone, con tutto quello che ne consegue in termini di minore impatto sull’ambiente (dalla riduzione dei rifiuti da imballo, al risparmio di energia e materie prime necessarie per produrlo). Eko Wrap™ può essere utilizzato in modalità diverse. Il sistema può essere alimentato o con fustelle di cartone ondulato, già tagliate in misura e con loghi e marchi definiti già prestampati, oppure con fustelle di cartone ondulato neutro, dove i loghi e marchi vengono stampati in multicromia prima della fase di confezionamento vero e proprio. In entrambi i casi, il guscio che si ottiene permette di risparmiare tutta la parte interna della confezione e, in ogni caso, su di esso vengono poi stampate in tempo reale le altre informazioni necessarie alla identificazione del prodotto. Una terza alternativa di impiego permette di ottenere fustelle a misura, in tempo reale, partendo da un rotolo di cartone ondulato neutro che viene tagliato e poi stampato in multicromia prima delle altre fasi del processo. Oltre ai benefici in termini di ecosostenibilità già descritti, l’impiego di Eko Wrap™ consente altri importanti vantaggi, tra cui: velocità e possibilità di cambio formato in pochi minuti; aumento della produttività della linea di scelta; produzione in tempo reale di prodotti a più marchi; drastica riduzione dei cartoni immagazzinati.

automatic system for feeding granular hotmelt adhesives, RobaFeedTM, combines effective operation with simplicity of design. The objective is to keep operators as far away as possible from the tanks containing hot adhesives in order to minimise risk of injury. The device also guarantees a uniform and constant supply of adhesive, avoiding the risks of carbonisation in the tank (and

Nell’industria ceramica vige sempre più l’attenzione ai processi di automazione. Anche le operazioni di incollaggio delle scatole a fine linea e l’applicazione di cere antigraffio si stanno adeguando a questa esigenza. Robatech ha infatti sviluppato, seguendo le richieste specifiche delle più importanti industrie ceramiche, un sistema automatico per il riempimento degli impianti di incollaggio. Il nuovo si-

stema automatico per l’alimentazione di adesivi hotmelt granulari prodotto da Robatech, RobaFeedTM, unisce l’efficacia nel funzionamento alla semplicità della progettazione. L’obiettivo è chiaro: allontanare il più possibile gli operatori dalle alte temperature delle vasche contenenti adesivo fuso, proteggendoli dai possibili rischi a esse collegati. Il dispositivo garantisce un’alimentazione di

ROBATECH The ceramic tile industry is increasingly focusing on processes of automation. The operations of gluing boxes at the end of the line and application of nonscratch wax are also being adapted to this requirement. In response to specific requests from leading ceramic companies, Robatech has developed an automatic system for feeding gluing systems. Robatech’s new

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thus reducing stoppages for maintenance) and unproductive waiting times while the operator is filling the tank. Unlike other similar systems on the market, RobaFeedTM is entirely immune to malfunctions caused by obstructions from molten glue vapours in the pipe. Robatech offers its customers the opportunity to install and try out the device for 30 days.

adesivo sempre uniforme e costante, evitando pertanto le carbonizzazioni nella vasca (e riducendo di conseguenza le soste per la manutenzione) e le attese

inoperose causate dal ritardato riempimento della vasca da parte dell’operatore. A differenza di altri sistemi similari in commercio, RobaFeedTM è del tutto esente da malfunzionamenti causati dalla creazione di ostruzioni generate dai vapori di colla fusa nel tubo. Robatech propone ai suoi clienti l’installazione in prova del dispositivo per 30 giorni.

La realtà del lavoro di magazzino è fatta di situazioni che evolvono continuamente, la necessità di precisione e i tempi di reazione immediati sono vitali per la risposta tempestiva ai clienti e alle nuove sfide imposte dal mercato. Intellimag™, la soluzione WMS di terza generazione, con la sua innovativa Baia di Picking permette di automatizzare la preparazione degli ordini nella formazione dei bancali di spedizione multireferenza, con significativi vantaggi: • Aumento di efficienza operativa e tempi di preparazione del 30% • Eliminazione dei costi di re-incappucciamento degli scavezzi fino all’80% • Riduzione della movimentazione da e verso il piazzale del 50% • Aumento della flessibilità • Gestione automatica di un buffer di articoli ad alta rotazione preventivamente avvicinati eseguita secondo regole e algoritmi di previsione • Gestione delle lavorazioni speciali per la ri-etichettatura, cambio pallettizzazione Tramite l’installazione di un monitor

touch-screen in prossimità della zona attrezzata per la preparazione e di terminali mobili per gli operatori, è possibile ottenere un sistema automatico di preparazione ordini. Il software ottimizza le sequenze operative di tutte le attività di picking e gestisce il carico di lavoro degli addetti, eliminando i tempi di attesa. Intellimag™ integra inoltre l’esclusiva funzionalità di Regia Attiva che si occupa di valutare, rivalutare e ottimizzare dinamicamente il carico di lavoro di ciascun operatore e di distribuire le attività alle risorse attive in magazzino, permettendo al responsabile di magazzino di monitorare in tempo reale e intervenire sui processi grazie ai cruscotti di controllo (KPI). Il modulo di RegIa Attiva sfrutta in modo efficace le opportunità fornite dagli innovativi sistemi RTLS (Real Time Location System) e FGS (Forklift Guidance System). Tali sistemi, utilizzando diverse tecnologie (DGPS, Videocamere, RFID e altri sensori aggiuntivi), sono in grado di tracciare e mostrare in tempo reale la posizione di materiali, mezzi e operatori all’interno di un’area predefinita e mappata in 3D, fornendo assistenza ai carrellisti e indicando le operazioni e i percorsi ottimali da eseguire. L’intelligenza e la velocità del software si legano alla competenza e all’intuizione di chi il magazzino lo vive tutti i giorni: il risultato è sempre e comunque un passo avanti nella gestione logistica, con meno sprechi, meno costi, più controllo e più produttività.

INFOLOG GROUP Warehousing operations must address constantly evolving situations in which precision and rapid reaction times are essential in order to respond to customers’ needs and the new challenges of the market. Intellimag™, the third-generation WMS solution with innovative Picking Bay, is able to automate the order preparation process for multi-item pallet formation, which brings numerous advantages: • Increase in operating efficiency and 30% shorter preparation times. • Up to 80% reduction in the costs of re-wrapping partial pallet loads. • 50% reduction in transport to and from the yard. • Increased flexibility. • Automatic management of a buffer for pre-prepared highturnover items by means of forecasting rules and algorithms. • Management of special processes for re-labelling and changes in palletisation. By installing a touch-screen monitor in proximity to the preparation area and using mobile operator terminals, it is possible to obtain and automatic order preparation system. The software optimises the operating sequences of all picking activities and manages operator workload so as to eliminate waiting times. Intellimag™ also integrates the exclusive “Regia Attiva” function, which evaluates, reevaluates and dynamically

optimises the workload of each operator and distributes the activities over the active warehouse resources, allowing the warehouse manager to monitor processes constantly and intervene based on the control screen (KPI). The Regia Attiva module effectively exploits the opportunities offered by the innovative RTLS (Real Time Location System) and FGS (Forklift Guidance System). These systems use various technologies (DGPS, video cameras, RFID and other sensors) to track and display the position of materials, vehicles and operators in real time inside a predetermined 3D mapped area, offering support to vehicle operators and indicating the optimal operations and routes. The intelligence and speed of the software complements the expertise and day-today warehouse experience of the operators. The result marks a major step forward in logistics management with less waste, lower costs, greater control and higher productivity.

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automation & end of line NUOVA ERA Roboflash is one of the many automations designed and produced by Nuova Era for optimising the production process in ceramic tile factories. Roboflash is able to optimise pallet transport organisation, resulting in an 80% increase in the number of pallets transported on each truck. After arriving at the factory, pallets are automatically processed by Roboflash which transforms the stacks of interlocking pallets into vertical stacks consisting of a programmable number of pallets ready to be engaged by an LGV vehicle. The pallet stack is deposited at the palletisation station ready to be collected and used by the palletiser. Between the stack break-up and reforming stages, Roboflash has a station that

can insert a nylon sheet from a reel and automatically staple it to the pallet to protect the bases of the palletised packs from moisture. Roboflash has a production capacity of 150 pallets/hours and consists of the following modules: stack deposit module, pallet separation module, pallet overturning module, optional pallet covering module, stack forming module and stack storage module (for one or more stacks).

Roboflash è una della tante automazioni progettate e prodotte da Nuova Era che consente di ottimizzare il processo produttivo dello stabilimento ceramico. Roboflash permette di organizzare al meglio il trasporto dei pallet con un risultato di +80% di pallet trasportati su ogni camion. Una volta giunti in stabilimento, questi vengono movimentati in automatico con Roboflash che trasforma le cataste di pallet incastrati tra loro in pile di pallet sovrapposti in

numero programmabile, idonee al prelievo mediante navetta LGV. In pratica, la pila dei pallet viene posta nell’apposita stazione del pallettizzatore, pronta per essere prelevata e utilizzata dal pallettizzatore stesso. Nel processo di scomposizione e ricomposizione delle cataste, su Roboflash è inserita una stazione che consente di stendere un foglio di nylon - ricavato da una bobina - e fissarlo automaticamente al pallet mediante una semplice graffettatura, per isolare dall’umidità la base dei pacchi pallettizzati. Roboflash ha una capacità produttiva di 150 pallet/ora ed è composto da moduli: modulo di deposito catasta, modulo di separazione pallet, modulo di ribaltamento dei pallet girati, eventuale modulo di rivestimento pallet, modulo di formatura catasta e modulo di stoccaggio di una o più cataste.

Easy Gecko è l’ultima tecnologia di trasporto della famiglia Easy Line, presentata pochi mesi fa come soluzione alternativa al trasporto standard di smistamento delle piastrelle sugli impilatori. Affidabilità, tecnologia, flessibilità e prestazione sono i quattro punti di forza del sistema. Easy Gecko cattura le piastrelle con un dispositivo di vuoto a ventose e le smista sulle pile. Rispetto ai sistemi precedenti, le prestazioni di Easy Gecko risaltano in termini di affidabilità, sicurezza ed efficienza. Poche sono le parti soggette a usura, aspet-

to che garantisce la continuità di lavoro 24 ore su 24, con elevate rese di produzione. La commutazione della valvola del “vuoto” non è condizionata da caratteristiche ambientali come temperatura, umidità, polvere. I formati gestibili variano da 250x250 al 1200x1200 mm versione standard; da1200x1200 a 1200x1800 mm versione speciale senza gestione dello scarto; listelli da 150x1200 mm con ventose speciali. I vantaggi di Easy Gecko: • Rende l’impilamento indipendente dal formato e dallo spessore delle piastrelle; • L’impilamento avviene senza urti sfruttando il sistema di rilascio delle ventose; • Consente una massima tolleranza alle variazioni di calibro delle piastrelle; • Cambio formato molto rapido; • Manutenzione ridottissima: grazie all’assenza di pre-impilamento, di espulsori pneumatici e di cinghie di trascinamento della piastrella; • È integrabile con tutte le linee System BS08/FV08 e 4Phases.

SYSTEM CERAMICS Easy Gecko is the latest addition to the Easy Line of transport technology, introduced just a few months ago as an alternative solution to standard tile transport and distribution onto stackers. Reliability, technology, flexibility and performance are the system’s four key strengths. Easy Gecko captures the tiles using a suction cup system and distributes them onto the stacks. Easy Gecko delivers superior performance to previous solutions in terms of reliability, safety and efficiency. The small number of parts subject to wear ensures continuous 24-hour operation with high levels of productivity. Switching of the “empty” valve is not affected by environmental characteristics such as temperature, humidity and dust. The sizes that can be handled range from 250x250 mm to 1200x1200 mm in the standard version; from 1200x1200 mm to 1200x1800 mm in the special version without reject management; and 150x1200 mm listellos with special suction cups. Easy Gecko offers the following advantages:

• Stacking is independent of tile size and thickness. • Stacking is impact-free thanks to the suction cup release system. • Maximum tolerance to tile calibre variations. • Very fast size changes. • Very low maintenance due to the absence of pre-stacking, pneumatic ejectors and tile movement belts. • It can be integrated with all System BS08/FV08 lines and 4Phases.

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SITI B&T GROUP SITI B&T Group’s offerings for the end of line stage consist of automatic sorting, packaging and palletisation lines, modular machines that can interface with inspection systems and automatic guided vehicles while meeting any plant engineering requirement. The loading units (boxes, platforms, pallets) are handled by automatically guided vehicles using a laser guided navigation system (LGV), a technology that is flexible, reliable and simple to install. The supervision system is based on a software capable of developing dedicated and flexible applications that can be adapted to the various plant engineering solutions. In the field of logistics, the group member company SIR is renowned the world over as a leading sup-

plier of robotised handling and process automation systems. SIR designs and builds innovative solutions capable of transforming traditional production processes while maintaining flexibility, reliability, high productivity and simplicity of management. Hundreds of plants equipped with thousands of automatic vehicles in production worldwide testify to the outstanding level of technology and reliability of SITI B&T Group and SIR.

Il fine linea SITI B&T Group comprende linee automatiche di scelta, confezionamento e palletizzazione. Le macchine modulari si possono interfacciare con sistemi di visione e veicoli a guida automatica e sono in grado di soddisfare qualsiasi esigenza impiantistica. La movimentazione delle unità di carico (box, pianali, pallet) è affidata a veicoli a guida automatica con navigazione laser guidata (L.G.V.); tecnologia fles-

sibile, affidabile e di semplice installazione. Il sistema di supervisione è basato su un software che ha permesso di sviluppare applicativi dedicati, flessibili e adattabili ad ogni soluzione impiantistica. Nel campo della logistica, SIR (consociata del Gruppo), è conosciuta nel mondo come azienda leader nel campo dell’automazione robotizzata di manipolazione e processo. SIR progetta e realizza soluzioni innovative che consentono di trasformare i tradizionali processi produttivi, mantenendo flessibilità, affidabilità, alta produttività e semplicità di gestione. Centinaia di impianti installati con migliaia di veicoli automatici in produzione nel mondo testimoniano l’alto livello tecnologico e l’affidabilità di SITI-B&T Group e SIR. ADVERTISING

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Robotic sanitaryware glazing Eugenio Ferragina - B&T White (Formigine, Italy)

Smaltatura robotizzata di sanitari

technology

Since 2008 when the international crisis first struck and radically changed the macroeconomic landscape, the world sanitaryware industry has seen a fairly modest fall in consumption but a major geographical redistribution of its output volumes. Up to 50% falls in the most industrialised countries have been offset by two-figure growth and booming markets in developing countries, the BRIC nations and the Next Eleven. The product types in demand from the market have also changed, with a gradual shift away from high-end products with complex design to lower-priced products and higher volumes produced by manufacturers operating in countries with a less well-established tradition that in the west. The economic and production requirements associated with these items are very different to those that dominated prior to 2008. Siti B&T Group’s B&T White division was set up with the aim of responding to these new needs and creating a multi-company division in which each specialist would contribute his own specific expertise while stimulating and encouraging the others. These included experts from SITI (more than 200 sanitaryware kilns operating in 4 continents) for the part relating to thermal machines and plant developments (body preparation, glaze preparation and general plant engineering) and from Barbieri & Tarozzi (for years the lead supplier to Roca and Villeroy & Boch) for the part concerning storage and handling. The process-related aspects were assigned to a group of specialists with more than a decade of experience working for sanitaryware producing companies. The new offerings were developed through genuine crosssector collaboration, including the contribution of engineers from SIR (a B&T Group member company operating in the field of robotic industrial automation) who were commissioned to develop machinery and systems for high-pressure casting and robotic glazing. The following solutions were developed by the new team: • CUBIC and A.C.E. (Advanced Casting Evolution): a station for high-pressure casting and finishing of WCs and bidets with complex geometry, capable of achieving 15% higher productivity than solutions currently on the market. • CIRCLE: a solution protected by three patents for two-part products (washbasins, cisterns, columns) and for simple geometry WCs with a 35% higher output than other currently available solutions. • R.A.G. (Robotized Action Glazing): a robotic glazing station equipped with B.S.T. (Boosted Self Teaching) technology which enables non-expert operators to easily modify

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Dal 2008 in poi, complice la congiuntura internazionale che ha profondamente modificato il quadro macroeconomico, il mercato mondiale dei sanitari ha conosciuto, a fronte di una riduzione del consumo non troppo accentuata, una vera e propria redistribuzione dei volumi produttivi, con cali fino al 50% nei paesi maggiormente industrializzati e crescite a due cifre (e mercati fiorenti) nei paesi in via di sviluppo, i BRIC e i Next Eleven. Anche le tipologie produttive sono cambiate, con un progressivo spostamento del mercato dai prodotti di fascia alta e design complesso a prodotti più economici e volumi più elevati, realizzati da produttori operanti in Paesi con tradizione meno consolidata rispetto a quelli occidentali. Si tratta quindi di articoli con esigenze economico-produttive del tutto diverse da quelle antecedenti il 2008. La divisione B&T White di Siti B&T Group è nata con l’idea di dare una risposta a queste nuove istanze, creando una divisione multi-aziendale in cui ognuno degli specialisti si caratterizza per le proprie competenze distintive, pur fungendo da stimolo e provocazione verso gli altri: agli operatori di SITI (più di 200 forni per sanitari funzionanti in 4 continenti) è stata affidata la parte relativa alle macchine termiche e agli sviluppi impiantistici (preparazione impasto, preparazione smalti e ingegneria impiantistica generale), a Barbieri & Tarozzi (da anni principale fornitore di Roca e Villeroy & Boch) la parte relativa a stoccaggi e movimentazione, mentre gli aspetti legati al processo sono affidati a un gruppo di specialisti con un’esperienza più che decennale in aziende produttrici di sanitari. Per le nuove proposte si è inoltre voluta realizzare una vera e propria contaminazione di settore, affidando ai tecnici di SIR (azienda del Gruppo B&T operante nell’automazione indu-

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programmes acquired through self-teaching. The RAG system In response to companies’ requests for simplified and automated industrial processes, the new RAG robotic glazing station allows a complex system like a glazing station to be managed in a fairly simple way, even by operators lacking specific programming experience. The RAG robotic glazing stations consist of a 2- or 4-position turntable with the glazing robot at the centre. The turntable moves to take the pieces to the booth where they are glazed by the robot. The stations allow the piece support to be cleaned and, in the various transport configurations, enable the glaze to be dried. The robot is of the six-axis type, controlled by means of brushless motors. Suitable mechanisms facilitate manual movement; the piece support and the rotating carousel constitute additional axes integrated into the robot control. The spray unit is fixed to the robot’s wrist and consists of one or two Viper spray guns. Thanks to the robot software, the unit is able to adjust the spray opening angle

striale robotizzata) lo sviluppo delle macchine e dei sistemi relativi al colaggio in alta pressione e alla smaltatura robotizzata. Da questo nuovo team sono nate: • CUBIC e A.C.E. (Advanced Casting Evolution): isola per il colaggio in alta pressione e la finitura di vasi e bidet a geometria complessa in grado di produrre oltre il 15% in più rispetto alle proposte esistenti sul mercato. • CIRCLE: per prodotti in due parti (lavabi, cassette, colonne) e per vasi a geometria semplice; protetta da tre brevetti industriali, può produrre fino a oltre il 35% in più rispetto alle altre soluzioni disponibili sul mercato. • R.A.G. (Robotized Action Glazing): isola di smaltatura robotizzata che, equipaggiata con tecnologia B.S.T. (Boosted Self Teaching), consente a operatori non esperti di programmazione di robot, di modificare facilmente programmi realizzati in auto-apprendimento. Il sistema RAG Rispondendo alla richiesta proveniente dalle aziende di semplificare e automatizzare i processi industriali, la nuova isola per la smaltatura robotizzata RAG permette di gestire in modo ragionevolmente semplice sistemi complessi quale è un’isola di smaltatura, anche in presenza di operatori sprovvisti di specifiche esperienze di programmazione. Le isole di smaltatura RAG sono composte da una giostra rotante, a 2 o 4 posizioni, con al centro il robot di smaltatura. Il movimento della giostra porta i pezzi nella cabina, dove il robot procede alla smaltatura. Le isole consentono la pulizia

and degree of nebulisation, which is determined by the air flow during the process. It is also possible to adjust the glaze flow in proportion to the speed and trajectories of the robot. The screw pump for glazing is driven by a servo motor controlled by the robot, which allows the pump flowrate to be modified to the highest precision according to the information sent by the program and by the mass flow meter. The glaze viscosity and density values vary according to a number of factors, while the mass control unit is able to monitor glaze variations in real time and consequently modify the pump pressure and flowrate. In other words, the combination of the mass flow meter and the screw pump provide reliable feedback that can be used to control the glaze flowrate in kg/minute. While all these characteristics are at the cutting edge of the market, the most innovative solutions are those of the new software installed on the RAG unit. The operator can easily set the glazing program to continuously repeat the same movements performed manually during the glazing phases. The phases are memorised with an extremely high degree of precision and with a practically perfect reproduction of the generated path. The various paths associated with different product codes are saved in the robot’s memory and can be called up at any time. This programming mode is generally referred to as “self-teaching”. BST™ technology: boosted self-teaching Once the programme has been acquired through self-teaching, it can easily be transferred to the PC for alterations or optimisation using an off-line software. BST™, an exclusive B&T White technology, was developed by CMA and SIR to significantly reduce overspray. Off-line programming uses 3D simulation software that is capable of representing the real behaviour of the cell with a high degree of precision. A simple chart can be used to divide the surfaces of the product into simple paths. This allows the simulation software to verify the behaviour of the robot. Once confirmed, the programme is transferred back to the robot. Adjustments that need to be made after the programme has been transferred to the robot can likewise be performed off-line or through self-teaching. (JF) 

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dei supporti pezzo e, nelle svariate configurazioni di trasporti, l’asciugatura dello smalto. Il robot è del tipo a sei assi, comandato tramite motori brushless. Adeguati meccanismi ne facilitano il trascinamento manuale; il supporto pezzo e la giostra rotante costituiscono assi aggiuntivi integrati nel controllo del robot. L’unità di nebulizzazione è applicata al polso del robot ed è composta da uno o due aerografi Viper. Grazie al software del robot, l’unità è in grado di effettuare la regolazione dell’angolo di apertura spruzzo e della nebulizzazione, ovvero del flusso d’aria nel corso del processo operativo. È inoltre possibile regolare il flusso di smalto in proporzione alla velocità e alle traiettorie del robot. La pompa a vite per la smaltatura è comandata tramite servomotore controllato dal robot, che consente di modificare con la massima precisione la portata della pompa sulla base delle informazioni inviate dal programma e dal misuratore massico di portata. I valori di viscosità e di densità dello smalto variano, infatti, in base a vari fattori; l’unità di controllo di massa è in grado di controllare in tempo reale le variazioni nello smalto e di modificare di conseguenza la pressione e la portata della pompa. In altre parole: la combinazione “Misuratore massico” e “Pompa a vite” costituisce un’affidabile alimentazione in feed-back, che consente di tenere sotto stretto controllo la portata di smalto in kg/minuto. Tutte queste caratteristiche rappresentano il più avanzato stato dell’arte sul mercato, ma le soluzioni che rappresentano la novità assoluta sono fornite dall’unità RAG, ovvero le innovazioni della nuova versione di software. L’operatore può facilmente registrare il programma di smaltatura, ripetendo in continuo i medesimi movimenti effettuati manualmente durante le fasi di smaltatura. La memorizzazione delle fasi è caratterizzata da un’estrema precisione e da una riproduzione praticamente perfetta del percorso generato. I vari percorsi, riferiti ai diversi codici di prodotto, vengono salvati nella memoria del robot e possono venire richiamati in ogni momento: questa modalità di programmazione viene solitamente definita come “autoapprendimento”. Tecnologia BST™: autoapprendimento potenziato Il programma, registrato mediante la modalità di autoapprendimento, può venire facilmente trasferito sul PC a scopo di modifica e ottimizzazione tramite un software off-line. BST™, esclusiva di B&T White, è una tecnologia sviluppata da CMA e da SIR in grado di ridurre notevolmente l’overspray. La programmazione off-line utilizza un software di simulazione in 3D in grado di rappresentare con precisione il reale comportamento della cella. Tramite una semplicissima grafica è possibile suddividere le superfici del prodotto in semplici percorsi. In tal modo, grazie al software di simulazione, sarà possibile verificare quale sarà il comportamento del robot. Il programma, una volta confermato, verrà infine trasferito nuovamente al robot stesso. Eventuali interventi di regolazione da applicare dopo il trasferimento del programma al robot potranno parimenti essere effettuati  off-line o in autoapprendimento.

ARMANDO TESTA

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23-27 SePTeMBeR 2013 www.cersaie.it

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