Ceramic World Review 106/2014 by Kairos Media Group (div. ceramics)

C eramic W orld R eview

technology news markets

LARGE SIZES, EFFICIENCY & GREEN TECHNOLOGIES

GRANDI FORMATI, EFFICIENZA E TECNOLOGIE VERDI

SCG goes on thinking “big”

SCG pensa “in grande

ISSN 1121-0796

Ceramic World Review

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Year 24, N° 106 April/May 2014 Bimonthly review

Cover picture by: Giancarlo Pradelli

Anno 24, n° 106 Aprile/Maggio 2014 Periodico bimestrale

contents sommarlo 9

editorial

10 world news 28 russia 32 interview

Greater efficiency and higher quality combined with eco-friendliness Paola Giacomini

Più efficienza e qualità rispettando l’ambiente

The construction industry in Russia

Sabino Menduni

Le costruzioni in Russia

Alborz, the name for mosaics in Iran

Majid Mohassesian

Alborz, il nome del mosaico in Iran

focus on LARGE SIZES

36 42 46 50 54

58 trends

SCG goes on thinking “big”

Paola Giacomini

SCG pensa “in grande”

Lapitec®, top of the range total quality

Elisa Verzelloni

Lapitec®, qualità totale di altissima gamma Auto-leveling and eco-friendly slabs

Paola Giacomini

Listoni autolivellanti e sempre più ecologici Cutting-edge technology for large tiles

Grandi lastre ad elevata produttività Products

Prodotti

Dream ceramics at Tecnargilla

Una ceramica da sogno a Tecnargilla

focus on EFFICIENCY & GREEN TECHNOLOGIES

60 66 70 74

92 technology 94 6 advertisers’ list

Green, compact and flexible technologies

Giuseppe Bandieri

Tecnologie green, compatte e flessibili Efficiency according to Lasselsberger

Marco Fiori

L’efficienza secondo Lasselsberger

Al Anwar sets to expand and improve efficiency

Al Anwar cresce puntando sull’efficienza Products

Prodotti

Abul Khair Group invests in the sanitaryware sector

Abul Khair Group investe nei sanitari Higher print quality for digital tiles

Più qualità nella stampa digitale

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 10 6 / 20 14

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Direttore responsabile Paola Giacomini

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Greater efficiency and higher quality combined with eco-friendliness

Più efficienza e qualità rispettando l’ambiente In a global market scenario characterised by increasingly tough competition, the search for maximum production system efficiency has become a must. Attention to maximum efficiency (at the lowest possible cost) now has the same value that manufacturing has always attributed to the “product” and to everything it contains or represents, i.e. its highest intrinsic quality and/or its innovative capacity, able to make a difference on the market. More and more often these two variables - efficiency and quality - combine with a much more eco-friendly business approach or, at least, the ways of achieving these two objectives have positive effects on the environmental impact of processes and products. And this is obviously a good thing. Many case histories are presented in this issue. An exciting journey takes us from Italy to Russia, Oman, Iran and even farther east to Thailand; discovering small, medium-sized, large and also giant enterprises; enterprises recently set up and enterprises with a longer history; companies required to meet a local demand for materials at accessible prices and companies who have made the opposite choice, specialising

in the high-end of the market; factories that produce the very smallest mosaic tessera 1.8 x 1.8 cm and factories manufacturing the biggest slabs in the world measuring 5 square metres each. In all cases the minimum common denominator is always the same – efficiency and productivity, product quality, environment - in an almost inseparable form. It is no surprise that in the Omani desert, technologies are adopted to cut water consumption (as in the case of Al Anwar), but the belief that energy requirements must be reduced also in Russia, despite the fact that the price of gas is decidedly lower than elsewhere, is becoming increasingly common, as they explain at Lasselsberger. The same applies to Siam Cement Group which has made Sustainable Development one of the cornerstones of its business philosophy, focusing on production techniques and automations able to limit the consumption of natural resources and energy, the cost of which is becoming the main problem for the tile industry. Lastly, Italy stands out due to the increasingly frequent combination of maximum product quality with environmental sustainability, as in the case of ABK and Lapitec. 

In uno scenario di mercato globale caratterizzato da una concorrenza sempre più agguerrita, la ricerca della massima efficienza dei sistemi produttivi è divenuta un ‘must’ imprescindible, oltre che improrogabile. L’attenzione verso i massimi rendimenti possibili (e al minor costo possibile) assume ormai lo stesso valore che la manifattura - da sempre - attribuisce al “prodotto” e a tutto ciò che esso contiene o consente, ossia la qualità intrinseca più spinta e/o la sua portata innovatrice, capace di “fare la differenza” sul mercato. Sempre più spesso queste due variabili - efficienza e qualità – si sposano con un approccio aziendale molto più rispettoso dell’ambiente o, quanto meno, le modalità individuate per raggiungere questi due obiettivi hanno ricadute positive sull’impatto ambientale di processi e prodotti. E questo è ovviamente un bene. Sono parecchie le case history presentate in questo numero. Un viaggio appassionante che, dall’Italia, ci ha portato in Russia, in Oman, in Iran, e ancora più a est fino alla Tailandia; incontrando realtà piccole, medie, grandi e veri e propri colossi; aziende appena nate e aziende con più storia alle spalle; imprese chiamate a soddisfare una

domanda locale di materiali a prezzi accessibili e imprese che hanno fatto la scelta opposta dell’altissima gamma; fabbriche che producono la più piccola tesserina di mosaico 1,8 x 1,8 cm e fabbriche da cui escono le più grandi lastre del mondo da 5 metri quadrati l’una. In tutti i casi il minimo comune denominatore si è rivelato sempre lo stesso - efficienza e produttività, qualità di prodotto, ambiente - in una forma quasi inscindibile. Se non sorprende che nel deserto omanita si adottino tecnologie che azzerano il consumo d’acqua (è il caso di Al Anwar), diventa sempre più naturale pensare che anche in Russia si debba ridurre il fabbisogno energetico nonostante il prezzo del gas sia decisamente più basso che altrove, come ci spiegano in Lasselsberger. Lo stesso vale per Siam Cement Group che ha fatto dello Sviluppo Sostenile uno dei cardini della propria filosofia aziendale, puntando su tecniche produttive e automazioni in grado di contenere i consumi di risorse naturali ed energia, il cui costo sta diventando il problema principale per l’industria delle piastrelle. Infine l’Italia, che spicca per il connubio sempre più costante tra la ricerca della massima qualità di prodotto legata alla sostenibilità ambientale: è il  caso di ABK e Lapitec.

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 6/20 14

editorial

Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

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world news

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Iris

looks to establish

Russian

With factories in the United States (Stonepeak in Crossville, Tennessee) and Germany (Porcelaingres, in the Brandeburg regiona), the GranitiFiandre Iris Group, founded in 1961 by Romano Minozzi, is ready to establish itself also in Russia. The news was disclosed by his daughter and managing director Federica Minozzi, following a recent visit to Sassuolo by the Mayor of Stupino, Pavel Chelpan, with whom the Italian Group has been discussing the procedural phases for the realization of the new ceramic tile production plant. “It is necessary to produce near the end markets – said Federica Minozzi, “therefore we have decided to bet on the development of the Russian market and to start there our new plant”. The investment

Cmf Technology

will be about 60 million euros. Stupino, a city of 118,000 inhabitants located south of Moscow, offers a number of advantages, such as advanced infrastructure and development sites, to attract foreign investors, who also benefit from targeted plans launched by the local authorities over the years. Currently, 20% of foreign investment in the city comes from Italian businesses, including the MarazziGroup and Atlas-Concorde ceramic tile facilities and the Mapei adhesive production plant.

is growing in

Taeyoung Ceramics, a Korean ceramic tile manufacturing company, has commissioned Cmf Technology (Pavullo, Italy) the engineering, construction and installation of the entire handling department of the new double-fired tile line that will operate in addition to the existing lines. The order came after a careful and complex preliminary engineering phase, whose goal was to develop a technological solution capable to ensure maximum production flexibility combined with an extremely reduced number of workers on the line. The supply will include a storage system for the unfired and fired ceramic tiles, that is able to store the semi-finished products in roller boxes and/or flats by means of several “TBox” and “TFlat” loading and unloading machines. The various in-house logistics phases (storage, management of semi-finished products

base

Korea

storage, handling of boxes and flats, etc.), are managed by a customized management software program that transmits instructions to powerful Pegaso laser-guided vehicles. In order to make the new line completely automated and efficient, Cmf Technology will also supply all the loading and unloading machines for the press, dryer and kilns. The new agreement with Taeyoung will reinforce the presence of Cmf Technology in Korea, where, over the past few years, the Italian company has supplied the Tech Towers technology (complete plants for dosing, dry coloring and press feeding) to Daedong and Sejong.

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

I ris verso lo sbarco in R ussia Già presente con propri stabilimenti sia negli Stati Uniti (con la Stonepeak a Crossville, Tennessee) che in Germania (con Porcelaingres, nel Brandeburgo), il gruppo GranitiFiandre Iris, fondato nel 1961 da Romano Minozzi, è pronto per un prossimo sbarco anche in Russia. Lo ha reso noto l’amministratore delegato Federica Minozzi, in occasione della recente visita a Sassuolo del sindaco di Stupino, Pavel Chelpan, con il quale il noto gruppo italiano sta concordando le fasi procedurali dell’insediamento. “Occorre pro-

C mf T echnology

durre vicino ai mercati di sbocco” – ha confermato l’ad Minozzi – “, perciò abbiamo deciso di scommettere sullo sviluppo del mercato russo e di realizzare lì un nuovo sito produttivo”, un investimento di circa 60 milioni di euro. Stupino, città di 118 mila abitanti a sud di Mosca, presenta numerosi vantaggi per gli investitori esteri (dispone di infrastrutture avanzate e terreni), favoriti anche da specifici piani varati negli anni dalle autorità locali. Ad oggi, il 20% degli investimenti esteri nella città è di aziende italiane, tra cui anche gli stabilimenti per la produzione di piastrelle di Marazzi Group e Atlas-Concorde e lo stabilimento Mapei per la produzione di adesivi.

cresce in

Taeyoung Ceramics, azienda coreana produttrice di piastrelle ceramiche, ha affidato alla Cmf Technology di Pavullo la progettazione, costruzione e installazione dell’intera sezione “handling” del suo nuovo impianto per la produzione di rivestimenti in bicottura, che si affiancherà alle linee esistenti. La commessa è giunta dopo un’attenta e complessa fase di engineering preliminare, finalizzato a sviluppare una soluzione impiantistica in grado di assicurare la massima flessibilità produttiva associata ad un ridottissimo numero di addetti operanti sulla linea. La fornitura comprenderà un impianto di stoccag-

C orea

gio per il materiale crudo e cotto, in grado di immagazzinare il prodotto semilavorato in box a rulli e/o panconi utilizzando diverse macchine di carico/scarico “TBox” e “TFlat”. Le varie fasi della logistica interna (stoccaggio, gestione magazzino semilavorato, manipolazione box e panconi, ecc...), sono controllate da un software gestionale personalizzato che invia le istruzioni a potenti veicoli laser guidati “Pegaso”. Per rendere il nuovo impianto totalmente automatizzato ed efficiente, Cmf Technology fornirà inoltre tutte le macchine di carico/ scarico in asservimento alle presse, all’essiccatoio e ai forni. La nuova partnership con Taeyoung Ceramics rafforza la presenza di Cmf Technology sul mercato coreano, dove, negli anni scorsi, l’azienda italiana ha fornito la tecnologia Tech Towers (impianti completi di dosaggio, colorazione a secco e carrelli di alimentazione pressa) alla Daedong e alla Sejong.

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Vitra’s

new polishing line started production A complete polishing and squaring line with continuous motion scoring/engraving and splitting unit began production last February at Vitra Karo Eczacibasi. The line was supplied by Ancora Group, with which the Turkish group has been collaborating continuously for long time; it will be used for the production of porcelain stoneware in sizes up to 600 x 1200 mm, and listellos or “planks” measuring up

New

investments at the

As part of the ongoing modernisation and automation of its sanitaryware production facilities, the RAK Group (UAE) has recently installed and started up a robotized glazing line at its plant near Dhaka, Bangladesh. The new line, which is similar to the previous one supplied by Sacmi/Gaiotto in 2010, is equipped with a 4-position turret and a Gaiotto GA2000 8-axis robot. In addition to a marked increase in productivity, this lat-

Durst

enters the

Polish

Thanks to the new local sales and service infrastructure, which has been built up in Włocławek (Poland) in cooperation with Polindex (partner since 2012 and the major Polish ceramic supplier), Durst has opened up a new growth market for its digital ceramic printer range. Durst digital technology is already used by several Polish ceramic tile manufacturers, one of which is the market leader Ceramika Paradyz, which is already running four Gamma 75 HD-R units and one Pictocer at its various production facilities. Besides the Gamma 75 HD-R, Polish ceramic manufacturers are also asking for the digital flat-bed printer Pictocer HD, which is especially suitable for design development, small batches and one-off production, and for third-firing ap-

to 150 x 1200 mm. One particular feature of the scoring/engraving and splitting unit is the precision of its cut, even when used on materials that are difficult to split, providing great advantages in terms of management economy, flexibility and simplicity. Indeed, Ancora has developed a tool with a high-speed motorised disc that creates a deep groove in the material, ensuring that the tile is cut cleanly.

RAK Bangladesh

plant

est investment has granted the company excellent results in terms of final product quality. This is largely the outcome of using the Masscontrol® system which controls the quantity of dry glaze applied on the various glazed pieces, ensuring a degree of consistency that would otherwise be impossible.

ceramic market plications. This machine has already been installed by Ceramika Pilch, Ceramika Creative and Cerart. In Cerart’s case, it’s actually the second printing machine they’ve invested in, after producing more than 40,000 sq.m within one year. At the moment, Durst is working on new technological innovations to sustain its worldwide expansion. The new patented systems and components will enable its “Synchronized Digital Glazing” system to change forever the ceramic tile manufacturing process.

C era mic W o rld Review n. 106/ 2014

A vviata

la nuova linea di levigatura di V itra K aro E czacibasi È entrata in produzione lo scorso febbraio alla Vitra Karo Eczacibasi una linea completa di levigatura e squadratura con macchina di incisione e spacco motorizzata in continuo. Fornita da Ancora Group, con il quale il noto gruppo turco ha un rapporto di collaborazione consolidato da tempo, la linea sarà utilizzata per la produzione di gres porcellanato nei formati fino al 600 x 1200 mm, e dei listelli di dimensioni fino a 150 x 1200 mm. Partico-

N uovi

investimenti per

R ak B angladesh

Nell’ambito del processo di modernizzazione e automazione dei propri impianti per la produzione di sanitari, il gruppo RAK (EAU) ha installato e avviato una linea di smaltatura robotizzata presso il proprio stabilimento bengalese che sorge nelle vicinanze di Dhaka. La linea, simile a quella

D urst

larità della macchina di incisione e spacco è la perfezione di taglio anche in presenza di materiali difficili da spaccare, con grandi vantaggi in termini di economia di gestione, flessibilità e semplicità. Ancora ha infatti sviluppato un utensile a disco motorizzato ad alta velocità che crea un solco profondo nel materiale, conformato in modo da creare un sicuro innesco di rottura della lastra, evitando deviazioni della fessurazione.

precedentemente installata da Sacmi/Gaiotto nel 2010, è equipaggiata con carosello a 4 posizioni e robot antropomorfo Gaiotto GA2000 ad 8 assi. Oltre ad un evidente aumento produttivo, quest’ultimo investimento ha migliorato sensibilmente la qualità del prodotto finale, grazie soprattutto all’utilizzo del “Masscontrol®”, ossia il sistema che monitora la quantità di smalto secco applicata sui vari pezzi smaltati, garantendo una costanza altrimenti impossibile.

entra nel mercato polacco

Grazie alla nuova rete di distribuzione, vendita e assistenza creata nella città di Włocławek (Polonia), Durst si appresta alla conquista del mercato polacco, in stretta collaborazione con Polindex, partner dal 2012 e principale fornitore locale dell’industria ceramica. Ad oggi sono già numerosi i produttori di piastrelle polacchi che utilizzano la tecnologia digitale Durst. Tra questi, Ceramika Paradyz, leader di mercato, che ha già installato nei suoi impianti produttivi quattro Gamma 75 HD-R e

una Pictocer HD. Tra le macchine Durst più richieste dall’industria polacca, oltre alla stampante Gamma 75 HD-R, vi è proprio la stampante flatbed Pictocer HD, utilizzata per lo sviluppo di design e per la produzione a richiesta di piastrelle e decori in terzo fuoco, già installata da Ceramika Pilch, Ceramika Creativa e Cerart. Per quest’ultimo, in particolare, si tratta della seconda installazione, dopo aver superato i 40.000 mq di produzione in un anno. Attualmente il reparto R&D di Durst è impegnato in un’importante fase di sviluppo di nuove tecnologie per il mondo ceramico. Sistemi dotati di avanzati componenti all’avanguardia, in corso di brevetto, che preannunciano cambiamenti rivoluzionari nel processo produttivo ceramico grazie alla nuova “smaltatura digitale sincronizzata”.

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Rak Ceramics chooses the X55-M icron technology The saving of high quality raw material, the strokes-per-minute high speed and the high level of product personalisation are the main features that mostly convinced Rak Ceramics to adopt the X55 Micron technology by Martinelli Group in its plant in Ras Al-Khaimah (UAE). The X55 Micron filling cars for the triple charging of atomized and micronized powders, as well as flakes, allow Rak Ceramics to realize technical porcelain gres surfaces that intergate the digital decoration. Thanks to this latest sup-

Emar-Imes

ply, Martinelli Group consolidates the international presence of its charging technology. More than 30 single, double and triple charging systems are already working at ceramic tile factories in Italy, Turkey, Russia, United States and Peru.

R ak C eramics

la tecnologia

X55 M icron di E mar -I mes

sceglie

Il risparmio di materia prima nobile, l’alta velocità delle battute al minuto e l’elevato grado di personalizzazione del prodotto sono i principali elementi che hanno indotto Rak Ceramics ad adottare la tecnologia X55 Micron del Gruppo Martinelli nel proprio stabilimento di Ras AlKhaimah (EAU). I carrelli della serie X55 Micron per il triplo caricamento di atomizzati, scaglie e/o im-

BMR acquires two new Modula vertical warehouses

D ue

BMR from Scandiano (Reggio Emilia, Italy), a leader in endof-line tile production technologies, has recently installed two new Modula vertical automated warehouses, supplied by System. The new investment extends the materials storage capability to an equivalent volume of 840 sq.m, reducing ground occupation by more than 90%, saving on picking times and protecting the goods from theft and damage. Thanks to software programs integrated with the company’s information systems, Modula

La BMR di Scandiano (Reggio Emilia), leader nella produzione di tecnologie per il fine linea per la produzione di piastrelle, ha recentemente installato due nuovi magazzini automatici verticali Modula, forniti da System. Il nuovo investimento ha consentito di ampliare la capacità di stoccaggio dei materiali per un volume equivalente a 840 mq, riducendo di oltre il 90% lo spazio occupato a terra, risparmiando tempo nelle opera-

also guarantees goods traceability and ease of use for the operator. This latest installation takes the number of vertical automated warehouses at BMR to nine. They are used for temporary storage of goods used in machine construction, and for spare parts requests. The decision has proved to be a winning one, partly because customer demand can now be fulfilled more quickly.

pasto micronizzato, consentono a Rak Ceramics di realizzare superfici in grés porcellanato tecnico, a completamento della decorazione digitale, in quanto il decoro avviene a livello strutturale e materico. Con quest’ultima installazione nella penisola arabica, il Gruppo Martinelli rafforza la diffusione internazionale della sua tecnologia di caricamento. Sono infatti già oltre 30 i sistemi per mono, doppio e triplo caricamento in funzione presso aziende produttrici di piastrelle ceramiche in Italia, Turchia, Russia, Stati Uniti e Perù.

nuovi magazzini verticali M odula per BMR

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zioni di picking e proteggendo la merce da furti e danneggiamenti. Grazie all’utilizzo di software integrati con i sistemi informativi aziendali, i magazzini Modula garantiscono inoltre la tracciabilità della merce facilitando l’utilizzo da parte dell’operatore. Con quest’ultima installazione, salgono a nove i magazzini automatici verticali in funzione in BMR, utilizzati per stoccare temporaneamente le merci destinate alla costruzione delle macchine e alle richieste di ricambi, scelta che si è dimostrata vincente anche in funzione di una più rapida evasione delle richieste di fornitura da parte dei clienti.

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System

is market leader in

The number of Creadigit digital printing machines installed by System in Korea has risen to 17, confirming the Italian group as the market leader in Korea where a total of about 21 inkjet machines. The new system has been adopted by six ceramic tile manufacturing companies: Dae Dong, Sejong, Kt Ceramic, Sung Il, Sam Hyun, Ih hwa. Over the last year, the Korean ceramic tile industry has started a process of quality upgrade of the ceramic tiles produced for the domestic market, equivalent to 40 million sq.m/year, aiming to increase their competitiveness respect to the imported materials (about 60 million sq.m/year). This has led to the adoption of

Al Omaraa

Korea

with

new generation technologies and automation. In the sector of tile decoration, the System brand is well-known in Korea for Rotocolor, the patent for the traditional decoration whose reliability has also facilitated the affirmation of Creadigit, which was presented to the local market through a series of training sessions.

seals partnership with

LB has consolidated its relationship with Egyptian ceramic company Al Omaraa - La Beauté, by signing an agreement for the supply of a powder adhesive production system. Al Omaraa, which until now has concentrated on producing single-fired and red-body double-fired materials, has recently launched a new porcelain tile line at its Majestic plant in 10th of Ramadam, and, in order to provide a full service including installation materials, has decided to launch production of a powder adhesive specifically designed for this kind of product. The LB system, set to begin production in the spring of 2014, will be able to produce two hundred 25 kg sacks of finished product per hour. It

Creadigit

has been configured to incorporate a second line for mixing and packaging, which would double the production output expected in the first phase. The Al Omaraa Group is the first Egyptian ceramic tile manufacturer to begin supplying accessories to the finished product. Pictured: Mr John Gamil, the owner of Al Omaraa, and the LB commercial team.

S ystem , leader di mercato in C orea con C readigit Sale a 17 il numero di stampanti digitali Creadigit installate da System presso sei aziende coreane produttrici di piastrelle - Dae Dong, Sejong, Kt Ceramic, Sung Il, Sam Hyun e Ih hwa -, confermando il gruppo italiano indiscusso leader di mercato in Corea, dove si contano complessivamente una ventina di macchine inkjet in funzione. Secondo l’azienda di Fiorano Modenese, l’industria ce-

A l O maraa “ sigilla ” la LB consolida il rapporto di collaborazione con l’azienda ceramica egiziana Al Omaraa - La Beauté siglando un nuovo accordo di fornitura per un impianto di produzione di adesivi in polvere. Al Omaraa, che fino ad oggi aveva concentrato la produzione su materiali in monocottura e bicottura rossa, ha avviato recentemente una nuova linea per piastrelle in gres porcellanato nello stabilimento Majestic, situato a 10th of Ramadam. Con l’o-

Emilceramica invests and updates with Nuova Era

E milceramica

After a first intervention last year at the Fiorano 2 plant, Emilceramica’s investments continue at Fiorano 1, where the historic Italian ceramic group has again installed the kiln inlet-outlet and storage technology designed by Nuova Era. The supply comprises storage machines for un-

Dopo un primo intervento l’anno scorso nello stabilimento Fiorano 2, proseguono gli investimenti di Emilceramica nello stabilimento Fiorano 1, dove lo storico gruppo ceramico italiano ha nuova-

fired and fired products, Robotech systems for box loading/ unloading, in addition to a kiln loading and unloading system, including an equipped connection line.

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

ramica coreana ha avviato nell’ultimo anno un significativo processo di innalzamento della qualità delle piastrelle prodotte per il mercato interno, pari a 40 milioni mq/anno. Con l’obiettivo di una maggiore competitività nei confronti dei materiali importati (circa 60 milioni mq/anno), le aziende locali stanno infatti adottando tecnologie e automazione di nuova generazione e ad alta affidabilità. In Corea, il marchio System è particolarmente affermato, ormai da anni, per il sistema di decorazione tradizionale Rotocolor, la cui storica affidabilità ha facilitato di riflesso l’accoglimento del nuovo sistema Creadigit, presentato sul mercato locale attraverso una serie di incontri e seminari di formazione.

partnership con

biettivo di fornire al mercato un servizio completo, proponendo anche i relativi materiali per la posa, l’azienda ha quindi deciso di avviare la produzione di un adesivo in polvere, specifico per il fissaggio del porcellanato. L’impianto LB, che entrerà in produzione nella primavera 2014, avrà una capacità produttiva di 200 sacchi da 25 kg /ora di prodotto finito, è già predisposto per l’affiancamento di una seconda linea di miscelazione e confezionamento, che consentirebbe di raddoppiare la produttività prevista per questa prima fase. Tra i produttori egiziani, il gruppo Al Omaraa è il primo ad intraprendere la strada del servizio di fornitura anche di accessori di corredo al prodotto finito. Nella foto, Mr. John Gamil, proprietario Al Omaraa, e lo staff commerciale LB.

investe e si rinnova con

N uova E ra

mente installato la tecnologia di ingresso e uscita forno e stoccaggio progettata da Nuova Era. La fornitura comprende macchine di stoccaggio per il prodotto crudo e cotto, sistemi Robotech per il carico/scarico box, oltre ad un sistema di carico e scarico forno, completo di una linea di collegamento accessoriata.

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NovaBell

inaugurates the new

On 21st March, with the presence of the CEO Mario Roncaglia, the new kiln at NovaBell in Roteglia (Reggio Emilia, Italy) was inaugurated, which will enable the Italian company to increase the annual production capacity of ceramic tiles from 3.5 to 4.5 million sq.m. The investment, worth approximately 2 million euros, marks a period of growth for the company: in 2013 the turnover reached 50 million euros (+13% compared to 2012), due above all to expansion on the international markets where approximately 90% of the production is sold.

The

Kiln

Over the years, important outlets in America and the Middle East have been added to the traditional European markets, which absorb approximately 65% of the sales. The investment in the new plant and in new production capacity has also involved the recruitment of 12 new operators, bringing the company’s workforce to approximately 185 employees.

unstoppable growth of I nter

Inter Ser, an Italian company from Vercelli with a logistics base in Fiorano Modenese, has specialised since 1996 in the exports of original spare parts and machines for the ceramic industry. It ended 2013 with outstanding results. Sales have reached an all-time high, passing the €13.5 million mark (an increase of 6% compared to 2012). Profits are also rising, and as always will be largely reinvested to guarantee the company’s solidity and support its growth over the next few years. These positive results were partly thanks to a consolidation in the countries in which Inter Ser

Sales

figures on the up for

2013 was a positive year for the Porcelanosa Group of Vila-real (Castellón) which, as president Hector Colonques announced at the beginning of March, increased its turnover by 7-8% compared with the previous year. And here too, the upturn experienced by the Spanish giant - with 5,000 employees and market share in a hundred or so countries – can be attributed to the growth of its exports. With over 400 Porcelanosa showrooms scattered worldwide - the most recent ones were opened in Nice and

Ser

already has a presence, and its strategy of systematically developing the new markets in which the company will continue to invest. An important contribution came from the expansion in the product range, an activity to which the company has consistently dedicated its efforts partly through an attentive study and analysis of the best innovations in the ceramic industry. Eolo, the cooling system for digital machines presented at Tecnargilla 2012, was another important factor in the volume of business achieved in 2013.

Porcelanosa

Shanghai – and a distribution network that continues to expand on a global level, internationalisation continues to be the lever which maintains this upward trend according to Colonques, and it is in this direction that the group is concentrating all its efforts with the purpose of expanding. Main objectives: strengthening the group’s presence in the US and expanding its business in Asia.

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I naugurato

il nuovo forno alla

Lo scorso 21 marzo, alla presenza dell’amministratore delegato Mario Roncaglia, è stato inaugurato il nuovo forno della ceramica NovaBell di Roteglia (Reggio Emilia), che consentirà all’azienda italiana di portare la capacità produttiva annuale di piastrelle da 3,5 a 4,5 milioni mq. L’investimento, pari a circa 2 milioni di euro, giunge in

N on

N ova B ell

un periodo di crescita dell’azienda: nel 2013 il fatturato ha raggiunto i 50 milioni di euro (+13% sul 2012), grazie soprattutto all’espansione sui mercati internazionali a cui è destinato circa il 90% della produzione. Ai tradizionali mercati europei, che assorbono circa il 65% delle vendite, si sono aggiunti negli anni importanti sbocchi in America e Medio Oriente. L’investimento nel nuovo impianto e in nuova capacità produttiva ha comportato anche l’assunzione di 12 addetti, che portano la forza lavoro dell’azienda a circa 185 dipendenti.

si arresta la crescita di I nter

S er

Inter Ser, azienda di Vercelli con sede logistica a Fiorano Modenese, specializzata dal 1996 nella commercializzazione all’estero di ricambi originali e macchine per la ceramica, ha archiviato il 2013 con risultati di assoluto rilievo. Il fatturato ha toccato il record storico superando i 13,5 milioni di euro (+6% sul 2012); gli utili, anch’essi in crescita, verranno come sempre in gran parte reinvestiti in azienda per garantirne la solidità e sostenerne la crescita anche nei

prossimi anni. I positivi risultati sono stati possibili grazie al consolidamento nei paesi in cui Inter Ser era già presente e ad una strategia di costante sviluppo di nuovi mercati sui quali l’azienda continua ad investire. Importante anche il contributo dato dall’ampliamento dell’offerta di prodotti, attività su cui l’azienda è impegnata costantemente attraverso l’attenta ricerca e analisi delle migliori innovazioni proposte dal settore ceramico. Nel 2013, il volume d’affari ha infatti ricevuto un significativo impulso da Eolo, il sistema di raffreddamento per macchine digitali presentato a Tecnargilla 2012.

F atturato

P orcelanosa

in crescita per

Esercizio positivo, il 2013, per il Gruppo Porcelanosa di Vilareal (Castellon) che, come annunciato a inizio marzo dal presidente Hector Colonques, ha aumentato il proprio giro d’affari rispetto all’anno precedente di un 7-8%. Anche per il colosso spagnolo – circa 5.000 addetti e una presenza commerciale in un cen-

tinaio di paesi – il risultato positivo è da imputarsi all’incremento delle esportazioni. Con oltre 400 showroom Porcelanosa sparse in tutto il mondo - le ultime in ordine di tempo inaugurate a Nizza e a Shanghai – e una rete di distribuzione che continua ad espandersi a livello globale, l’internazionalizzazione si conferma per Colonques la leva per mantenere la crescita, ed è su questo versante che si stanno orientando tutti gli sforzi di espansione del gruppo. Obiettivi principali: il rafforzamento della presenza negli Stati Uniti e l’ampliamento delle attività nel continente asiatico.

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Siti B&T

kilns in

Egypt

An important achievement has been reached by Siti B&T in Egypt. Al Omaraa, among the largest ceramic companies in the Egyptian market, gave confidence to the Italian Group for the realization of a new plant in Suez dedicated to the production of glazed porcelain stoneware with very high quality standards. Siti B&T studied the arrangement of the thermal machines in order to optimize the space and suggested the best technical solutions for the supply of 4 firing lines. The roller kilns, entirely made in Italy, will be equipped with cutting-edge technology developed by Siti B&T that improves the ener-

F orni S iti B&T in E gitto gy efficiency of the production process, guaranteeing a highquality ceramic product. The rise in energy costs has made the need to improve the efficiency of systems and Siti B&T has made considerable progress in this area in recent years. Al Omaraa will be able to improve production efficiency, optimise energy savings and significantly reduce emissions of CO and CO2 into the atmosphere.

Colorobbia España

increasingly environment - friendly On February 5th Colorobbia España received the “Certificado de convalidación medioambiental” from the General Manager for environmental quality of the Community of Valencia, who was visiting the company’s factory in Villafamés. This certificate is a recognition of the investments and efforts made by the multinational in the field of R&D into products and processes with low environmental impact. Colorobbia Group’s attention to these issues has for long time now become an integral part of the company’s philosophy. In this specific case, Colorobbia España has ap-

plied the Life-Cycle-Thinking concept to develop new technologies for the production processes, in particular those for the production of frits and pigments, designed to optimise energy consumption and reduce emissions. A constant improvement based on efficiency and respect for the environment which has given the Colorobbia España products a high added value, thus increasing their quality and competitiveness.

RAK Porcelain

increases its tableware production capacity The gradual process of doubling the tableware output capacity at RAK Porcelain (UAE) has now reached completion following the purchase of a Sacmi TKA 240/88,2 roller kiln for firing glazed products (equipped with relative automatic handling) and a Sacmi/Sama 2-head isostatic press LPP-2S-38 for the

dry pressing of plates and bowls (equipped with automatic finishing units for non-round articles). In the recent past the Ras AlKhaimah-based giant had already installed an automatic cup-making machine and two pressure casting benches for large trays and plates, again supplied by Sacmi Group. The existing

C era mic W o rld Review n. 106/ 2014

Importanti risultati per Siti B&T in Egitto. Al Omaraa, tra le maggiori aziende ceramiche del mercato egiziano, ha commissionato al gruppo italiano la realizzazione di un nuovo stabilimento a Suez dedicato alla produzione di gres porcellanato smaltato, con standard qualitativi molto elevati. Siti B&T ha progettato una disposizione delle macchine termiche che ottimizza gli spazi e ha suggerito

le migliori soluzioni tecniche per l’installazione di 4 linee di cottura. I forni a rulli, interamente realizzati in Italia, saranno dotati delle tecnologie all’avanguardia sviluppate da Siti B&T, in grado di migliorare l’efficienza energetica del processo produttivo garantendo un prodotto ceramico di alta qualità. L’aumento dei costi energetici ha accelerato la necessità di migliorare l’efficienza dei sistemi e Siti B&T, negli ultimi anni, ha compiuto notevoli progressi in questo campo. Al Omaraa sarà così in grado di migliorare l’efficienza produttiva, ottimizzare il risparmio energetico e ridurre significativamente le emissioni di CO e CO2 in atmosfera.

C olorobbia E spaña sempre più amica dell ’ ambiente Lo scorso 5 febbraio Colorobbia España ha ricevuto dal Direttore Generale della qualità ambientale della Comunità Valenciana, in visita allo stabilimento dell’azienda a Villafamés, il “Certificado de convalidacion medioambiental”, a riconoscimento degli investimenti e degli sforzi compiuti dalla multinazionale nel campo della

R&S di prodotti e processi a basso impatto ambientale. L’attenzione del Gruppo Colorobbia verso questi temi è da tempo ormai parte integrante della filosofia aziendale. Nello specifico, Colorobbia España, applicando il concetto Lyfe-Cycle-Thinking, ha sviluppato e messo a punto nuove tecnologie nei processi di produzione, in particolare in quelli relativi a fritte e pigmenti, volti a ottimizzare il consumo energetico e ridurre le emissioni. Un miglioramento continuo basato sull’efficienza e sul rispetto ambientale che ha conferito ai prodotti di Colorobbia España un elevato valore aggiunto, aumentandone in tal modo qualità e competitività.

RAK P orcelain

aumenta la capacità produttiva nel segmento stoviglieria Il graduale processo di raddoppio della capacità produttiva nel segmento stoviglierie di RAK Porcelain (EAU) è stato completato con l’installazione di un forno a rulli Sacmi TKA 240/88,2 per la cottura del prodotto smaltato, equipaggiato con la relativa movimentazione automatica, e di una pressa isostatica a due teste LPP-2S-38

(Sacmi/Sama) per la pressatura a secco di piatti e ciotole, completa di attrezzatura per la finitura automatica di articoli non rotondi. Già nel recente passato, il colosso ceramico di Ras Al-Khaimah aveva commissionato al Gruppo Sacmi una macchina automatica per la produzione di tazze e due banchi di colaggio in pres-

‘biscuit’ kiln has, instead, been modernised to allow two-tier firing. Thanks to the technology adopted RAK Porcelain has not only boosted its output, but also maximised control of both production efficiency and the first-rate product quality, that is making ever-larger gains on the luxury tableware market.

Cerbras

sione per vassoi e piatti di grandi dimensioni. Il forno per biscotto esistente è stato invece opportunamente modificato per consentire la cottura su

renovates the storage system

Last February, the Brazilian ceramic tile company Cerbras renovated the storage line which serves a kiln with a capacity of 26,700 sq.m/day of tile formats from 33x33 cm to 60x60 cm. The renovation included the installation of a Nuova Era kiln loading line, three maxi equalizers for the storage of unfired products with a fifty-level structure, and the kiln unloading system. This type of technological solution tested by Nuova Era is receiving a

great deal of attention in Brazil as a result of its capability to handle the high production rates and volumes which are typical in the Brazilian ceramic industry. The system, in fact, guarantees the storage of approximately 750 mt of unfired product with a high level of reliability in a contained space, thanks to the fact that the three maxiequalizers work in parallel and side by side through simple transports, without the use of units or complex handling systems.

due piani. Oltre all’importante aumento della produzione, l’affidabilità della tecnologia adottata ha consentito a RAK Porcelain di ottimizzare il controllo sia sull’efficienza produttiva che sull’elevatissima qualità del prodotto, sempre più un ‘must’ nel segmento della stoviglieria di lusso.

La brasiliana Cerbras rinnova l’impianto di stoccaggio Cerbras, produttore brasiliano di piastrelle ceramiche, ha rinnovato lo scorso febbraio il reparto di stoccaggio in asservimento al forno che produce formati dal 33x33 cm al 60x60 cm, con una capacità di 26.700 mq/giorno. L’intervento ha riguardato l’installazione di un impianto di carico forno Nuova Era, tre maxi compensatori di stoccaggio del crudo con struttura a 50 piani, e un impianto di scarico forno. Questo tipo di soluzione impiantistica collaudata da Nuova

Era sta riscuotendo molti apprezzamenti in Brasile, proprio perché in grado di gestire gli elevati ritmi e volumi produttivi tipici dell’industria ceramica brasiliana. Il sistema, infatti, garantisce, con alto grado di affidabilità, lo stoccaggio di circa 750 mt di prodotto crudo in uno spazio contenuto, grazie al fatto che i tre maxi compensatori lavorano in parallelo e affiancati tra loro attraverso semplici trasporti, senza utilizzo di box o di complesse movimentazioni. ADVERTISING

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Market

validation for LB’ s as second line requested LB’s patented Migratech technology for the microgranulation of ceramic bodies is rapidly making its mark on the international scene. The first production lines were installed less than a year ago at Al Omaraa – La Beauté (Egypt) and Celima (Peru), and the results have been so successful in terms of production efficiency and energy-saving that the two tile producers have asked for a second grinding and microgranulation line. Apart from the advantages mentioned above, Migratech technology achieves good compaction of the body in the pressing phase,

and excellent reactivity during firing. This guarantees mechanical strength, even in the unprocessed state, that is better than the standards obtainable with traditional grinding and humidification systems. These important signals from the market have validated the foresight of LB, which presented this process innovation at Tecnargilla 2010 after recognising the future benefits of a dry grinding system with vertical roller mill MRV and microgranulation GRC.

Iran, Algeria and Russia choose E volve for digital Evolve digital technology by Projecta Engineering (subsidiary of Siti B&T Group) reinforces its position in the major markets, thanks to a complete range, versatility and a series of characteristics such as precision, modularity, saving color, cleanliness and level of reliability. Thanks to these qualities, several Evolve digital machines are about to be installed in major ceramic manufacturers plants in the world, particularly in Algeria, Iran and Russia. In Algeria, Evoseven machines were supplied to Sarl Ceramiques El Hidhab and Sarl Thevest Conditionnement. In Iran, many

Migratech,

decoration

companies have chosen the Evolve technology: Yazd Aghigh Tile Co. (Evoseven, as well as the mobile storage Evostore); Sedigh Ceram Co. (Evocoresix 70); Pasargad (Keramagic) and Semnan Tile Co. (Evofive and Kerablade for the application of glaze). The Russian market has also given confidence to the Italian Group: from Lasselsberger (in Ufa) to Noginskiy Kombinat Stroitelnykh, which also added the colour management system, to Samara Ceramics which has again chosen the innovative Evoseven/Plus.

M igratech “ bis ” di LB: nuove conferme dal mercato La tecnologia Migratech per la microgranulazione degli impasti ceramici brevettata da LB sta conoscendo una rapida diffusione a livello internazionale. L’installazione delle prime linee produttive avvenuta meno di un anno fa presso le ceramiche Al Omaraa – La Beauté (Egitto) e Celima (Perù) ha portato risultati talmente convincenti, in termini di efficienza produttiva e risparmio energetico, da indurre i due produttori di piastrelle a richiedere il raddoppio delle proprie linee di

D ecorazione digitale E volve in I ran , A lgeria e R ussia La tecnologia digitale Evolve di Projecta Engineering (Gruppo Siti B&T) si conferma vincente nei maggiori mercati esteri, grazie alla completezza di gamma, alla versatilità e alle caratteristiche di precisione, modularità, risparmio colore, pulizia e livello di affidabilità. Qualità che hanno reso possibile l’istallazione di diverse macchine della gamma Evolve negli stabilimenti di importanti produttori ceramici nel mondo, in particolare in Algeria, Iran e Russia. In Al-

Nuova Fima sorting line at Arpa Ceramiche

L inea

Arpa Ceramiche, the longstanding Reggio Emilia-based company that produces highend natural stone and ceramic wall and floor tiles, recently ordered a Nuova Fima sorting line for large tiles to Sacmi. This latest-generation machine is highly versatile and flexible. It has been specifically designed to handle tile sizes from 300 mm to 900 mm and to meet the needs of a market that is demanding

Arpa Ceramiche, storica azienda reggiana che produce rivestimenti di alta gamma, pietre naturali e piastrelle ceramiche, ha commissionato a Sacmi una linea di scelta Nuova Fima

ever-more flexible, efficient solutions which allow manufacturers to quickly switch production from one size to another. Size changeovers can be carried out automatically simply

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

macinazione e microgranulazione. Oltre ai vantaggi citati, la tecnologia Migratech permette di ottenere una buona compattazione dell’impasto in fase di pressatura e un’ottima reattività in fase di cottura, garantendo resistenze meccaniche, anche in crudo, migliori rispetto a quelle ottenute con sistemi di macinazione e umidificazione tradizionali. Segnali importanti dal mercato, a conferma della lungimiranza di LB che presentò questa innovazione di processo già a Tecnargilla 2010, intuendo i benefici che sarebbero derivati dal sistema di macinazione a secco con mulino verticale a rulli “MRV” e microgranulazione “GRC”.

di scelta

geria, macchine Evoseven sono state fornite a Sarl Ceramiques El Hidhab e Sarl Thevest Conditionnement. In Iran, hanno scelto la gamma Evolve: Yazd Aghigh Tile Co. (Evoseven, oltre al magazzino mobile Evostore); Sedigh Ceram Co (Evocoresix 70); Pasargad (Keramagic) e Semnan Tile Co. (Evofive e Kerablade per l’applicazione dello smalto). Anche il mercato russo ha dato fiducia al Gruppo italiano: da Lasselsberger (a Ufa), a Noginskiy Kombinat Stroitelnykh, che ha aggiunto anche il sistema di colour management, a Samara Ceramics, che ha scelto nuovamente l’innovativa Evoseven/Plus.

N uova F ima

A rpa C eramiche

per grandi formati. La macchina di ultima generazione sarà multiflessibile, per formati dal 300 mm al 900 mm per soddisfare le esigenze di un mercato sempre più alla ricerca di soluzioni efficienti ed elastiche, che consentano di passare rapidamente da un formato all’altro. La macchina permette infatti un cambio formato automatico attraverso la semplice digitazione, da parte dell’operatore, di poche istruzioni sulla tastiera

by entering a few instructions via the PC keyboard. An extremely high speed tray+wrap packager completes the line. This order complements the company’s recent investment

in Flawmaster vision systems, the latest-generation automatic tile inspection system, developed by Surface Inspection, the Sacmi subsidiary specialising in end-ofline solutions.

del computer di controllo. Completa la linea una confezionatrice vassoio + fustella ad altissima velocità. La fornitura si aggiunge al recente investimento di Arpa Ceramica in

A successful debut for Ceramic World Review India Debutta New from Ceramic World Review for 2014 is the first Hindi version, which was distributed at Indian Ceramics (Ahmedabad, 22-26 February, attracting great interest from visitors and exhibitors. A highly internationalised publication like Ceramic World Review needs its own special issue for a market that is proving to be increasingly strategic for technology suppliers. Ceramic World Review India strengthens the publication’s international presence. In addition to the bi-monthly Italian and English version distributed worldwide, it also publishes various special editions: Ceramic World Review

Russia (in Russian, distributed at Mosbuild), Ceramic World Review China (the Chinese version available at Ceramics China in Guangzhou), and, as part of the 3-year collaboration with the Tehran-based Arta Group, the bi-monthly Ceramic World Review Persian in Farsi, for the Iranian market.

con successo

sistemi di visione Flawmaster, che rappresentano l’ultima evoluzione dei sistemi di ispezione automatica per piastrelle messa a punto da Surface Inspection, la consociata Sacmi specializzata nel fine linea.

Ceramic World Review India

Novità del 2014 di Ceramic World Review, il primo numero pubblicato in lingua hindi e distribuito a Indian Ceramics (Ahmedabad, 22-26 febbraio) ha riscosso notevoli consensi tra visitatori ed espositori. Per una testata già fortemente internazionalizzata come Ceramic World Review, non poteva man-

care una pubblicazione speciale dedicata ad un mercato sempre più strategico per i fornitori di tecnologia come quello indiano. Ceramic World Review India rafforza la presenza internazionale della testata che, oltre al bimestrale in italiano e inglese diffuso in tutto il mondo, pubblica gli speciali Ceramic World Review Russia (in russo, distribuito a Mosbuild), Ceramic World Review China (in cinese, presente a Ceramics China di Guangzhou), e, da 3 anni in collaborazione con Arta Group di Tehran, il bimestrale Ceramic World Review Persian in lingua Farsi per il mercato iraniano.

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Sitec Technology

Mexico

As from 21st February, Sitec Castellarano, a historic Italian brand in the Reggio Emilia ceramic district, changed its name to Sitec Technology and transferred its headquarters from Castellarano to Fiorano Modenese, alongside the parent company LB, strengthening collaboration between the two companies. Again in February, Sitec Technology, which produces raw material processing and powder handling plants for various industrial applications, completed testing of the compound mixing and melting

RAG

glazing unit for

Trebol, the biggest Peruvian sanitaryware manufacturer, belonging to the Celima Trebol Goup, has successfully installed and started up a RAG glazing unit produced by B&T White, the SitiB&T division supplying complete plants and technology for the production of sanitaryware. The unit is provided with the latest systems to ensure the productivity and quality required by the Peruvian company. In particular, it is equipped with glazing robot with 6+5 axes, programming with self-teaching programming system, and the innovative BST offline system developed by B&T White, which offers enormous advantages in offline programming and correction of the selftaught glazing program. The mass control integrated in the system ensures a steady mass of glaze applied to the piece,

Laminam

chooses the

Vetriceramici

kiln feed plant, supplied to Vetriceramici’s new Mexican production unit. The factory, which carries out all the glaze company’s typical manufacturing processes - from the melting kilns to the granulated frit and screen printing paste production plants -, will be operating to full capacity as from July. The Sitec Technology plant offers the same technology as already supplied to the Vetriceramici headquarters in Casola Valsenio (Ravenna).

Trebol

CMF Technology

the new Silktile, the surface finishing of Laminam large porcelain tiles has been improved both at an aesthetic level and as for its functionality, since it is very easy to clean, without changing its advanced technical features of resistance to staining and to acids.

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

S itec T echnology in M essico con V etriceramici Dal 21 febbraio scorso, Sitec Castellarano, marchio storico del comprensorio ceramico reggiano, ha variato il proprio nome in Sitec Technology e trasferito la propria sede da Castellarano (Reggio Emilia) a Fiorano Modenese, a fianco della capogruppo LB, rendendo ancora più forte e stabile il rapporto di collaborazione tra le due aziende. Sempre in febbraio, Sitec Technology, che produce impianti per il trattamento delle materie prime e

la gestione delle polveri in diversi ambiti industriali, ha completato il collaudo dell’impianto di miscelazione composti e alimentazione forni fusori, fornito alla nuova unità produttiva messicana di Vetriceramici. Lo stabilimento, che prevede tutte le attività caratteristiche del colorificio ceramico, dai forni fusori agli impianti di produzione per fritte granagliate e paste serigrafiche, entrerà in funzione a pieno regime dal prossimo luglio. L’impianto Sitec Technology prevede la stessa tecnologia già fornita per la sede centrale di Vetriceramici a Casola Valsenio (Ravenna).

I sola di smaltatura RAG per T rebol

obtaining maximum quality and uniform production. Thanks to installation of this machine, Trebol has halved glazing times compared to manual production, and in the case of “one pieces” a production increase of over 60% has been achieved. On the outgoing conveyor line, an automatic foot cleaning system is mounted featuring an innovative design which drastically reduces maintenance and adjustment times. The entire unit is connected to the online monitoring and diagnostic service, another exclusive feature of B&T White.

Silktile

A Silktile dry lapping and smoothing machine by CMF Technology (Pavullo, Italy) was started up last January at the Laminam facility in Fiorano (Italy). The machine, which is installed at the entrance of the sorting line, was designed to use its 4 tangential heads with rapid change tools to work on ceramic slabs with maximum dimensions 1050 x 3010 mm. Thanks to

with

Trebol, il maggiore produttore di sanitari in Perù appartenente al Gruppo ceramico Celima Trebol, ha installato e avviato con successo un’isola di smaltatura RAG realizzata da B&T White, la divisione di Siti-B&T per la fornitura di impianti completi e tecnologia per la produzione di sanitari. L’isola è dotata dei sistemi più all’avanguardia per assicurare la produttività e la qualità richiesta dall’azienda peruviana. In particolare, è equipaggiata con robot di smaltatura a 6+5 assi, sistema di programmazione

L aminam

adotta la

ad autoapprendimento, l’innovativo sistema offline BST, sviluppato da B&T White, che offre enormi vantaggi nella programmazione e la correzione fuori linea del programma di smaltatura auto-appreso. Il controllo massico integrato nel sistema permette di avere costanza nella massa di smalto applicato sul pezzo, ottenendo la massima qualità e uniformità di produzione. Grazie all’installazione di questa macchina, Trebol ha dimezzato i tempi di smaltatura rispetto alla produzione manuale, e nel caso dei “One Piece”, l’incremento produttivo è stato anche di oltre il 60%. Sulla linea di trasporto in uscita è montato un sistema automatico di pulizia del piede, realizzato con un design innovativo che riduce drasticamente i tempi necessari per manutenzione e regolazione. Tutta l’isola è collegata al servizio di monitoraggio e diagnostica online, altra esclusiva di B&T White.

S ilktile

Dallo scorso mese di gennaio, è in funzione presso lo stabilimento Laminam di Fiorano una spazzolatrice-satinatrice a secco Silktile fornita da CMF Technology (Pavullo). La macchina, installata all’ingresso della linea di scelta, è stata progettata

CMF T echnology

per poter operare su lastre ceramiche con dimensioni fino a 1050 x 3010 mm, mediante 4 teste tangenziali con utensili a cambio rapido. Grazie al suo utilizzo, la finitura superficiale delle grandi lastre Laminam acquisisce un migliore aspetto estetico e una maggiore funzionalità, poiché facilmente pulibile, senza rinunciare alle elevate caratteristiche tecniche di resistenza alle macchie e agli attacchi acidi.

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MIC TILE ESE CERA 2 - CHIN TABLE 1. 04 2005 2003 20

Nig Lo studio, realizzato dall’Ufficio Studi Acimac, e Singapor A US presenta i DATI più completi of Republic Korea e le SERIE STORICHE decennali Thailand (dal 2003 al 2012) di 66 PAESI e degliBrazil UAE aggregati per MACROAREE geografiche. Indonesia eria

21.8

18.6

In 216 PAGINE le schede su: ➔ produzione ➔ consumo ➔ importazione ➔ esportazione ➔ quote di mercato Info e pronotazioni: Ufficio Studi Acimac, Dr. Luca Baraldi - studi@acimac.it

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India

Vietnam

Malaysia

Ghana

15 16 17 18

ng Hong Ko China a Colombi

19 20

Tanzania

Venezuel

0.3

Canada

3.3

Pakistan

Cambodi

Kenya

29 30

Israel Other Countries TOTAL

62.

2.8 0.3 1.8

7.6

1.0 2.9

14.9

8.6 0.9 3.2 4.2

3.9 260.2

341.7

9.3 2.4

9.9

449.7

13.1

9.4 2.7 6.9

4.9 44.7

96.1 500.2

ramic tile

ption of ce

d consum

duction an

World pro ACIMAC -

12.7

3.0

30.5 206.3

2.2

1.0

0.8

6.6

4.7

11.3 3.5 7.4 100.3 570.0

7.2

12.8

8.5 9.1 4.5 8.0 111.8 584.5

7.7

10.4 10.0

9.3 7.1 9.3 133.4 714.7

12.6 12.3

8.5 10.0 10.4 121.3 829.9

12.0 11.4 10.9 137.2 914.7

38.6%

24.7%

1.4%

12.8

7.8

4.5

4.4

6.3

3.8

2.4

1.1

0.6

0.1

1.9

1.4

0.7

9.3

6.4

4.4

2.8

14.6%

20.2%

1.4%

12.8

10.3

-11.2%

1.4%

13.0

10.8

8.4

7.0

7.3

7.4

6.8

5.4

5.0

3.8

Japan

0.4

0.1

0.0

2.5

0.7

63.1%

43.2%

1.5%

13.3

15.0

12.5

4.5

72.0%

12.6%

1.6%

14.6

10.2

9.2

4.9

10.0

5.5

3.5

1.0

0.6

0.2

Iraq

0.9

0.5

0.1

13.8

9.9

7.9

7.0

5.6

-11.7%

-14.2%

1.7%

15.5

14.8%

-4.2%

1.9%

17.5

20.4

16.3

18.5

16.0

26.7

40.1

56.7

61.9

53.9

Chile

11.0

10.7

5.5

Kuwait

16.6

15.7

10.2

10.7

64.6%

15.4%

2.1%

19.2

20.0

20.9%

- 0.6%

2.1%

19.5

16.9

11.7

8.6

11.2

8.1

4.3

0.9

0.6

0.2

Mexico

8.2

5.6

4.7

3.5

Australia

19.7

18.6

15.4

15.2

12.9

31.4%

9.3%

2.1%

19.6

10.7%

7.9%

2.3%

21.2

19.4

13.8

10.9

14.0

10.0

6.3

4.8

3.4

1.8

6.9

10.0

9.5

7.3

8.6

26.7

21.6

12.1

24.0%

-3.4%

2.4%

21.6

20.0

27.0%

-29.2%

2.6%

23.8

24.6

19.5

11.7

10.0

9.9

7.2

7.3

7.4

3.4

15.1

7.8

6.5

2.9

35.5

21.9

13.6

22.2

20.0

43.4%

17.2%

2.8%

25.2

25.6%

22.7%

2.8%

25.7

21.9

18.5

13.1

10.4

14.8

7.5

2.5

3.0

1.0

South Africa

6.4

5.8

6.6

4.4

es Philippin

27.9

27.7

20.4

16.2

15.1

28.6%

73.8%

3.7%

34.2

18.6%

6.0%

3.8%

35.0

20.2

12.4

6.7

10.6

9.8

10.9

11.0

6.1

3.7

33.2

39.8

23.3

12.9

7.8

35.3

37.1

41.3

139.5%

-2.6%

3.9%

36.1

34.1

46.2%

11.0%

4.0%

36.3

37.2

24.1

11.6

10.0

6.8

2.3

0.4

0.0

10.8

7.6

4.1

1.3

19.4

15.5

12.1

9.2%

2.1%

4.4%

40.6

36.6

29.0

25.2%

2.9%

4.5%

41.1

40.2

35.4

29.8

33.6

36.0

24.2

18.7

34.7

28.9

28.7

31.3

27.3

14.4

9.5

5.4

56.5

55.3

22.6

11.5

15.7%

-2.4%

4.5%

41.2

40.1

23.9%

36.4%

4.7%

42.7

43.8

31.4

28.7

26.7

26.4

35.6

25.7

22.0

21.4

13.6

18.9

14.0

8.7

7.1

43.3

43.9

35.3

21.7

Saudi Arabia

16.8%

12.8%

5.3%

48.6

CHINESE 1.2. A -

CAGR 12/03

Var 12/11

9.6%

87.4

77.5

62.0

66.4

56.8

37.5

GRAPH.

l % on tota export

2012

2011

2010

2009

2008

2007

2006

p ro d uc -

l s in te rn a 

1.4% 1.3% 1.3% 1.2% 1.2% 15.0% 100.0%

64.7%

65.0%

21.7% 23.4% 40.0% 13.8% 5.2% 13.1% 10.2%

53.3% 15.8% 17.6% 49.1% 22.3% 18.2% 18.0%

CERAMIC

PORTS C TILE EX

NOW AVAILABLE THE STUDY:

(IN

IES) COUNTR DIVIDUAL

WORLD PRODUCTION AND CONSUMPTION OF CERAMIC TILES

IUM AND MED , SHORT

Variatio TERM - %

The study, realized by Acimac Research Department, is providing accurate DATA and TEN-YEAR HISTORICAL TRENDS (from 2003 to 2012) for 66 COUNTRIES, both individually and as aggregates per MACRO-GEOGRAPHICAL regions. 216 PAGES of sheets and tables on: ➔ production ➔ consumption ➔ import ➔ export ➔ market shares

ACIMAC -

d n a n Italia duction

World pro

ption and consum

of ceramic

t x e t h Englis

s e g a p 16

tiles

.63

INFO:

ACIMAC Research Department mr. Luca Baraldi studi@acimac.it tel. +39 059 510 336

The construction industry in Russia Sabino Menduni - s.menduni@tiledizioni.it

russia

Le costruzioni in Russia Contrariamente alle previsioni decisamente ottimistiche Going against the decidedly optimistic forecasts made at the elaborate all’inizio dell’anno, l’industria russa delle costrubeginning of the year, construction output in Russia decreazioni ha chiuso il 2013 con il primo segno negativo (-1,5% in sed in 2013 by 1.5% year on year in real terms, according to termini reali secondo i dati dell’agenzia di Stato per le rilevadata of the State Statistics Service (Rosstat). zioni statistiche Rosstat), che accentua pertanto il rallentaThis represents a further acceleration of the tendency for mento iniziato già nel 2012 (+2,4%). the market to slow down already experienced in 2012, when In valore, tuttavia, il settore avrebbe registrato un incrementhe indicator had only gone up by 2.4%. In value terms, conto del 3,6%, supestruction output rando i 124 miwas worth RUB Construction output in Russia (RUB bn and real y-o-y change) liardi di euro 5,917.2bn (more Costruzioni in Russia (miliardi di rubli e variazione anno su anno) (5.917 miliardi di than € 124 bn) in rubli). 2013, a 3.6% increaSecondo l’ultimo se on the previous report realizzato year. da PMR (“ConAccording to the lastruction sector test report issued in Russia H2 2013 by PMR (“Construc– Development tion sector in Russia forecasts for 2013H2 2013 – Deve2016”), il mese di lopment forecasts dicembre, il quinfor 2013-2016”), in to mese consecuDecember 2013, the tivo di contraziofifth consecutive ne della produmonth in which zione edilizia, ha Russia’s construcsegnato un calo tion output fell, redel 3% su base gistered a 3% drop annua. year on year. Total floor area of residential space commissioned in Russia (million sq.m) Principale reThe market was Superficie abitativa totale commissionata in Russia (milioni mq) sponsabile del ridragged down sultato negativo mainly by the downè il calo del settoturn in the civil enre delle infragineering and infrastrutture e structure sector, dell’ingegneria which suffered as a civile, che ha riresult of the cuts in sentito dei tagli al Russia’s federal budget federale budget for 2013: instanziato nel deed the public in2013: gli investivestments in this menti pubblici in segment had been questo segmento planned based on a erano stati infatti projected GDP programmati sulgrowth of 3.7%. la base di una Instead the GDP

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

dropped, according to the latest estimates, to 1.3%. This slowdown was accompanied by the drop in investments in fixed capital (1.4% down in the first three quarters of the year): in the private sector too, many of Russia’s large companies scaled back their investment programmes for 2013. Non-residential buildings

The non-residential construction sector has seen a strong uptrend in recent years. A total of 18,341 non-residential buildings were activated across the country in 2012 alone, 15.1% more than a year earlier and considerable growth rates were also recorded in terms of total space and surface area last year, estimated to exceed the 2011 figures by 30%. Going against the overall trend in the construction industry, the positive trend

Russia’s Macroeconomic indicators Russia: macroindicatori economici

GDP at current prices

PIL a prezzi correnti

Real GDP change Var. reale PIL

Inflation rate Inflazione

2010

2011

2012

2013 (estimate)

€ bn

1149.1

1364.3

1564.9

Jan-Sep

1177.4

y-o-y

4.5%

4.3%

3.4%

Jan-Sep

1.3%

y-o-y

8.8%

8.4%

5.1%

Jan-Dec

6.8%

Source: Rosstat, CBR, 2014

Number of homes and floor space completed Numero di abitazioni e superfici completate

previsione di crescita del PIL del 3,7%, che si è invece ridotta, secondo le ultime stime, all’1,3%. A questo si aggiunga anche il calo degli investimenti in capitali fissi (-1,4% nei primi tre trimestri dell’anno): anche nel settore privato, molte delle principali aziende del Paese hanno rivisto al ribasso i propri programmi di investimento per il 2013.

2009

2010

2011

2012

2013

Number of homes completed (x 1000)

L’edilizia non residenziale

701.3

714.1

788.2

826.8

912.1

% var.

-8.4

1.8

9.9

5.3

10.3

Total floor space of homes completed (million sq.m)

59.8

58.1

62.3

65.2

69.4

% var.

-6.7

-3.0

6.6

4.7

5.5

Negli ultimi anni il segmento dell’edilizia non residenziale ha conosciuto una crescita decisamente sostenuta. Nel solo 2012 erano stati portati a termine 18.341 edifici non residenziali in tutto il Paese, il 15,1% in più dell’anno precedente, mentre in ter-

Numero di abitazioni completate (x 1000)

Superficie abitativa totale completata (milioni mq)

Source: Rosstat, CBR, 2014

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 6/ 2 0 14

in the non-residential segment continued in 2013, with a total of 10,071 non-residential buildings commissioned in Russia during the first three quarters of the year, exceeding the number recorded during the same period a year ago by 6.5%, while the total floor space of new buildings surged by 24.7% year on year. The most impressive growth rates were registered in the educational building sector, with 317 new projects initiated in 2013, an increase of 21.5% compared to 2012, the administrative buildings sector, with a total of 669, equal to a rise of 19% year on year, and in the construction of commercial buildings, where 18% more such buildings were activated over the period. Residential buildings

mini di spazi e superfici costruite, le cifre parlano di un sostanzioso aumento del 30% rispetto al 2011. In controtendenza rispetto all’andamento complessivo dell’industria delle costruzioni, anche nel 2013 il settore non residenziale ha mantenuto il trend positivo, con un totale di 10.071 nuovi edifici commissionati durante i primi tre trimestri dell’anno (+6,5% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente), mentre in termini di nuove superfici costruite l’aumento è stato del 24,7%. I settori dove si sono registrate le migliori performances sono quelli dell’edilizia scolastica, con 317 nuovi progetti iniziati nei primi tre trimestri 2013 (+21,5% rispetto al 2012), degli edifici amministrativi, con 669 nuovi progetti (+19%) e dell’edilizia commerciale (+18%). L’edilizia residenziale

The residential sector also witnessed positive results at the end of 2013, (5.5% up year on year), confirming the positive performances of the previous year. Overall, 69.4 million sq.m of new housing was launched in Russia in 2013, a 5.6% increase compared to the 65.7 million sq.m registered in 2012, for a total of 912,100 new flats built, which was up by 10.3% more year on year. In December, which is traditionally the month of the year that presents the largest new housing volumes, a disappointing 16.4 million sq.m of new living areas were completed. In comparison to December 2012, when the volume amounted to 18.4 million sq.m – this was a 10.1% year-on-year drop. Geographically speaking, the Central Federal District (the most western part of Russia) is the undisputed leader in terms of housing completion in Russia. Every year the region is responsible for between 25% and 30% of new housing space commissioned across the country and in 2013, about 28.3% of new housing supply in Russia was activated in this area. The Volga Federal District is the second most significant district from this perspective. In 2013, it was responsible for 22% of new housing supply in Russia. Between 2005 and

Anche il settore residenziale ha visto chiudere il 2013 con risultati positivi (+5,5% su base annua), confermando le buone prestazioni dell’anno precedente. Complessivamente, nel 2013 è stata avviata la costruzione di 69,4 milioni di metri quadrati di nuove superfici abitative (+5,6% rispetto ai 65,7 milioni di metri quadrati del 2012) per un totale di 912.100 nuovi appartamenti (+10,3% rispetto al 2012. L’attività nel mese di dicembre, il mese dell’anno in cui solitamente viene completato il maggior numero di abitazioni, è stata tuttavia deludente: sono stati portati a termine 16,4 milioni di metri quadrati di nuovi spazi abitativi, in calo del 10,1% rispetto ai 18,4 milioni di mq realizzati nel dicembre 2012. A livello geografico, il Distretto Federale Centrale (la regione più occidentale della Russia), si conferma l’area in cui si concentra la maggiore attività nel segmento dell’edilizia residenziale nuova, con una quota sul totale nazionale che oscilla ogni anno tra il 25 e il 30% e che nel 2013 ha raggiunto il 28,3%. Il secondo Distretto Federale più attivo nel settore è quel-

The Russian ceramic tile industry and market L’industria e il mercato delle piastrelle ceramiche in Russia

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013 (est.)

% var. 13/12

Production - Produzione

82.0

90.0

100.0

115.0

135.0

147.0

117.0

126.6

135.6

156.0

166.6

6.8%

Exports

3.3

3.8

6.0

7.0

10.0

8.0

9.5

9.3

8.5

-8.6%

78.7

86.2

96.2

109.0

128.0

137.0

109.0

117.1

126.3

146.7

158.1

7.8%

34.7

38.0

38.9

46.1

55.3

62.8

38.1

51.2

62.8

72.1

73.2

1.5%

113.4

124.2

135.1

155.1

183.3

199.8

137.1

168.3

189.1

218.8

231.3

5.7%

37%

9.5%

8.8%

14.8% 18.2%

9.0%

-31.4% 22.7% 12.4% 15.7%

5.6%

69.4% 69.4% 71.2% 70.3% 69.8% 68.6%

79.5%

69.6% 66.8% 67.0%

68.4%

30.6% 30.6% 28.8% 29.7% 30.2% 31.4%

27.8%

30.4% 33.2% 33.0%

31.6%

Sales of local production

Vendite da produzione locale

Imports Domestic consumption Consumo interno

% Var. of consumption Local production on consumption (%)

Produzione locale su consumo

Imports on consumption (%) Import su consumo

Values in million sq.m / Valori in milioni mq. Source: Tile Edizioni on various sources

C era mic W o rld Review n. 106/ 2014

2013, the development rate of the residential construction segment in this area exceeded the average growth rates recorded in Russia as a nation. In the coming years, residential construction output in the Volga Federal District is expected to continue to post above average growth rates. The pace of growth is expected to decelerate from 4.7% in 2013 to 2.5% year on year in 2014, still exceeding the 1.8% growth projected in the residential construction output in Russia in the same year.

lo del Volga, con una quota di nuovi spazi abitativi realizzati sul totale nazionale pari al 22%. Tra il 2005 e il 2013, questo distretto ha conosciuto un tasso di crescita del settore dell’edilizia residenziale superiore alla media nazionale, una tendenza che si prevede si manterrà anche per i prossimi anni, sebbene con una probabile decelerazione: rispetto al +4,7% registrato nel 2013, la crescita prevista nel 2014 dovrebbe attestarsi al 2,5%, comunque superiore all’1,8% previsto a livello nazionale.

The ceramic tile industry and market

L’industria e il mercato delle piastrelle

The positive trend registered in the residential and non-residential construction sectors has allowed the ceramic tile industry and market in Russia to continue maintaining positive in 2013, even if the increases registered are no longer doubledigit figures. The national consumption of ceramic tiles has reached the all-time record of 231 million sq.m, an increase of 5.7% on the 218.8 million figure of 2012 (the increase in 2012 had been 15.7%). The main beneficiaries of this increase in demand were local producers, whose sales on the national market rose by 7.8%, to 158.1 million sq.m. Imports were considerably less dynamic, with estimated volumes of around 73 million sq.m (+1.5% compared with 2012). Russian ceramic tile production continued to increase in 2013, going from 156 to 166.6 million sq.m (+6.8%, as opposed to the 15% increase in 2012). Regarding the largest exporters to Russia, initial estimates indicate a new fall in imports from Belarus (-8.3%) and the first drop in imports from the Ukraine (-7.9%), which remains the top foreign supplier of ceramic tiles in the national market. Imports from China and Spain rose, both registering approximate exports to Russia of around 14 million sq.m. At the end of 2013, imports accounted for 31.6% of the national consumption of ceramic tiles, a drop compared with the  33% registered in 2012.

Il buon andamento dell’edilizia residenziale e non residenziale ha consentito all’industria e al mercato delle piastrelle ceramiche russi di mantenersi, anche nel 2013, in terreno positivo, sebbene con incrementi non più a doppia cifra. Il consumo nazionale di piastrelle ha raggiunto il record storico di 231 milioni mq, segnando un +5,7% sui 218,8 milioni del 2012 (la crescita quell’anno era stata del 15,7%). Della maggiore domanda hanno beneficiato prevalentemente i produttori locali che hanno visto aumentare le proprie vendite sul mercato interno del 7,8% a 158,1 milioni mq. Molto meno dinamiche le importazioni, stimate intorno ai 73 milioni mq (+1,5% sul 2012). La produzione russa di piastrelle ha continuato a crescere nel 2013 passando da 156 a 166,6 milioni mq (+6,8%, contro il +15% del 2012). Tra i maggiori paesi esportatori verso la Russia, le prime stime indicano un nuovo arretramento della Bielorussia (-8,3%) e il primo calo delle importazioni dall’Ucraina (-7,9%), che pur si mantiene il principale fornitore estero di piastrelle sul mercato locale. In crescita le importazioni da Cina e Spagna, entrambi intorno ai 14 milioni mq esportati in Russia. A fine 2013 l’import assorbiva il 31,6% del consumo nazionale di piastrelle, in calo rispetto al 33% del 2012. 

Origin of ceramic tiles imports to Russia I maggiori esportatori di piastrelle in Russia

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013 (estimates)

% var. 13/12

Ukraine

0.5

1.0

1.3

1.9

2.8

5.7

6.2

10.1

13.8

16.5

15.2

-7.9%

China

2.1

4.2

6.8

11.7

12.5

13.9

4.8

7.4

10.6

10.8

14.9

+37.9%

Spain

6.2

7.0

7.9

10.1

11.2

13.9

7.1

9.3

10.4

13.0

14.0

+7.7%

Belarus

10.2

10.6

8.2

7.7

9.2

11.0

10.9

14.0

14.1

12.0

11.0

-8.3%

Italy

4.9

4.7

4.9

5.6

6.1

6.3

3.5

4.0

4.7

5.8

6.0

+3.4%

Poland

4.1

4.6

4.4

4.6

7.4

5.5

2.7

3.4

3.9

4.6

4.0

-13.0%

Turkey

1.8

1.6

1.7

1.3

0.8

1.0

0.4

0.7

1.3

2.0

2.1

+5.0%

Germany

0.4

1.4

0.5

0.6

0.9

0.5

0.6

1.2

1.5

n.a

Netherlands

0.0

0.1

1.1

n.a

Austria

0.1

0.0

0.1

2.6

2.3

1.0

0.8

0.7

1.0

n.a

Other countries

4.4

3.9

3.3

2.7

2.3

2.4

1.0

2.0

3.2

6.0

+87.5%

Total imports

34.7

38.0

38.9

46.1

55.3

62.8

38.1

51.2

62.8

72.1

73.2

+1.5%

Values in million sq.m / Valori in milioni mq. Source: “World Production & Consumption of Ceramic Tiles”, Acimac Survey dept. on various sources

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 6/ 2 0 14

Alborz, the name for mosaics in Iran Majid Mohassesian - Ceramic World Review Persian (Tehran, Iran)

Alborz, il nome del mosaico in Iran If on one hand the ceramic tile market and industry are increasingly focusing on sizes that are continually getting bigger, on the other hand, there is no denying that the charm of the mosaic remains as alluring as ever. One of the producers of this kind of ceramic covering material is Alborz in Qazvin (Iran), which is certainly the biggest in the entire Middle East area. Founded in 1973 by the Iranian group Tamin, in 2011 the factory was bought over by Abbas Samiei, who immediately drove the development of the company, completely renewing the range and increasing sales volumes. We met him in Cevisama, at the Alborz stand where the entire collection was being presented. CWR: Today, three years after the takeover, what is Alborz like? Abbas Samiei: In this three-year period we have worked very hard on new product research. We have started production of new 1.8x1.8cm size, which is now the smallest size available in the range (until 2011 it had been 2.5x2.5 cm). At the same time, we developed our production of anti-slip surfaces and introduced a titanium dioxide treatment (produced in Iran by Nano Pars) into the range, which endows the materials with antibacterial, anti-stain and acid-resistant properties, ideal for bathroom and kitchen and also for swimming pools. Again in the last few years, we launched the production of mosaics in full-body unglazed porcelain stoneware.

interview

CWR: What are your current production figures for mosaics? A. Samiei: Compared with the 2,000 sqm/day that we were producing when we started out in 2011, today we manufacture 4,200 sqm, thanks to the installation of a new production line supplied by Sacmi group and its subsidiaries Kemak and

Alborz @ Cersaie

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

Se da un lato il mercato e l’industria delle piastrelle ceramiche si stanno spostando su formati sempre più grandi, dall’altro è innegabile che il mosaico mantenga inalterato il proprio fascino. Tra i produttori di questa tipologia di rivestimenti ceramici, la Alborz di Gazvin (Iran) è sicuramente il maggiore in tutta l’area medio-orientale. Nata nel 1973 e parte del gruppo iraniano Tamin, nel 2011 la fabbrica è stata rilevata da Abbas Samiei che ha impresso da subito un forte impulso allo sviluppo dell’azienda, intervenendo sul totale rinnovamento della gamma e sull’espansione dei volumi prodotti. Lo abbiamo incontrato a Cevisama, all’interno dello stand Alborz dove si presentava l’intera collezione. CWR: Come si presenta Alborz oggi, a tre anni dall’acquisizione? Abbas Samiei: In questi tre anni abbiamo lavorato moltissimo sulla ricerca di nuovi prodotti. Rispetto al formato più piccolo in gamma fino al 2011 - il 2,5x2,5 cm - abbiamo introdotto il nuovo 1,8x1,8 cm. Allo stesso tempo abbiamo sviluppato la produzione di superfici antiscivolo e inserito in linea il trattamento a base di biossido di titanio (prodotto in Iran da Nano Pars) che conferisce ai materiali proprietà antibatteriche, antimacchia e di resistenza agli acidi, ideali nei rivestimenti di bagni, cucine, oltre che per le piscine. Sempre in questi ultimi anni abbiamo avviato la produzione di mosaico in gres porcellanato a tutta massa, non smaltato. CWR: Qual è la produzione attuale di mosaico? A. Samiei: Rispetto ai 2.000 mq/giorno con cui siamo partiti nel 2011, oggi raggiungiamo i 4.200 mq, grazie all’installazione di

Abbas Samiei (right) and Majid Mohassesian talking at Cersaie Abbas Samiei (a dx) e Majid Mohassesian a Cersaie

Laeis, which also includes the Colora HD by Intesa for digital decoration. In fact, over the next few months we already plan to increase our volumes further, until we reach 5,000 sqm/day. Not to mention the additional 6,000 sqm/day production of ceramic wall and floor tiles in sizes ranging from 15x15 cm to 45x45 cm in the square version and 15x45, 20x60, 30x60 cm in the rectangular version. CWR: Which are your main markets for the mosaics range? A. Samiei: 50% of our production is destined for the national market and the other half is exported to neighbouring countries, including the Arab Emirates, Bahrain, Iraq, Turkey, Georgia and Azerbaijan, to the ex Soviet republics and in Far East countries such as Japan and South Korea. We also have important agreements with three manufacturers (or sales companies) in Spain, Italy and Germany. CWR: What are your medium term goals? A. Samiei: We are focusing strongly on reducing our sales in the Iranian market and favouring an increase in exports towards markets that prove more open to a high-range niche product. Today, Alborz is already one of the very few Iranian companies capable of exporting to Europe, and this favours our profitability compared with those who only sell in Iran, where the high inflation rate is harsh on profits. On the other hand, exporting is now necessary as our national production already exceeds Iranian demand. And I must say that the devaluation of the Rial over the last couple of years is favouring exporting companies like ours. CWR: Is the competition from China on international markets a source of concern for you? A. Samiei: No, it is not. In this segment, Alborz products are decidedly more competitive than their Chinese counterparts, thanks to our cheaper production costs. This is of course

una nuova linea di produzione fornita dal gruppo Sacmi e dalle sue consociate Kemak e Laeis, che include anche la Colora HD di Intesa per la decorazione digitale. In realtà, già nei prossimi mesi amplieremo ulteriormente i volumi per arrivare a 5.000 mq/giorno. A questi si aggiunge la produzione di altri 6.000 mq/giorno di piastrelle ceramiche da pavimento e rivestimento nei formati quadrati dal 15x15 cm al 45x45 cm e nei rettangolari 15x45, 20x60, 30x60 cm. CWR: A quali mercati destinate la produzione di mosaico? A. Samiei: Il 50% della produzione si rivolge al mercato interno, l’altra metà viene esportata nei mercati limitrofi, tra cui Emirati Arabi, Bahrein, Iraq, Turchia, Georgia e Azerbaijan, nelle Repubbliche ex sovietiche e in paesi del Far East come Giappone e Corea del Sud. Abbiamo inoltre importanti accordi di fornitura con tre aziende produttrici o commerciali in Spagna, Italia e Germania. CWR: Quali sono i vostri obiettivi a medio termine? A. Samiei: Puntiamo decisamente a ridurre la quota di vendite sul mercato iraniano a favore di un incremento delle esportazioni verso mercati più aperti ad un prodotto di nicchia di alta gamma. Alborz è già oggi una delle pochissime aziende iraniane capaci di esportare in Europa, ed è una fortuna in termini di redditività rispetto a chi commercializza solo in Iran, dove l’alto tasso di inflazione è fortemente penalizzante. D’altro canto, l’export è oggi una necessità per il fatto che la produzione nazionale è già superiore alla domanda interna. Devo dire che la svalutazione del Rial negli ultimi anni favorisce le aziende esportatrici come la nostra. CWR: La concorrenza cinese sui mercati internazionali vi preoccupa? A. Samiei: No. In questo segmento, a parità di livello qualitativo penso ad esempio ad un mosaico con lo 0% di assorbimento

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 6/ 2 0 14

true when comparing materials with the same level of quality - for example, take a mosaics with 0% water absorption. CWR: And what are your objectives as for the development of new products? A. Samiei: Our research in this field cannot be interrupted, but what I’m really hoping is being able to create a network of partnerships and arrangements with other international manufacturers under which to co-operate, by exchanging know-how and developing new products. CWR: In your opinion, what are the most significant points of strength of the Iranian ceramic industry today? A. Samiei: I would definitely say the low cost of energy, the availability of excellent raw materials such as kaolin, feldspar and bentonite, the low labour cost and the presence of qualified personnel. CWR: Iran is a country with an ancient ceramic tradition and today it is already the fourth largest ceramic tile producing and consuming country in the world. What are your views on this rapid development? A. Samiei: The spread of ceramics is an extremely important indicator for the development of a country. Firstly because it is the sign of a gradual rise in the population’s living standards, and secondly because it is more hygienic, compared with other materials used as wall and floor coverings. Today, with a national consumption of around 380 million sqm and a population of 75 million people, the per capita consumption in Iran is around 5 sqm, a value that can already be considered quite high. One of the goals of ceramic tile producers should therefore be to favour increasing the destination of use and application of the material, beyond the residential segment. For example, in our own small way, we are trying to bring ceramic tiles to the external facades of buildings: in a segment where today we would be more inclined to imagine the application of large (even if not extremely large) sizes, in Tabriz we have just delivered a 35-storey building completely covered with our small 5x10 and 5x20 cm tiles, and I have to say that the result is quite striking! CWR: After three years at the helm of Alborz are you satisfied with the approach you have adopted? A. Samiei: Yes, I am very satisfied, both on a personal level and as a businessman. Before I embarked upon this adventure I was involved in trading activities. I lacked an experience in manufacturing, where I could create jobs, produce and distribute more wealth, and this was what I was looking for. For this reason, I see myself as more of a sponsor than a real ceramic entrepreneur: and in my view, Alborz mainly owes its recent  success to its skilled, passionate team of workers.

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

d’acqua -, i prodotti Alborz sono decisamente più competitivi di quelli cinesi, grazie a costi di produzione inferiori. CWR: E sul prodotto, quali obiettivi si pone? A. Samiei: La ricerca in questo campo non può interrompersi, ma quello che realmente mi auguro è di riuscire a creare una rete di collaborazioni e partnership con altri produttori internazionali, basata sullo scambio di know-how e finalizzata allo sviluppo di nuovi prodotti. CWR: Quali sono, a suo giudizio, i maggiori punti di forza dell’industria ceramica iraniana, oggi? A. Samiei: Sicuramente l’energia a basso costo, la disponibilità di ottime materie prime come caolino, feldspato e bentonite, il costo del lavoro e la presenza di personale qualificato. CWR: L’Iran è un paese di antica tradizione ceramica e oggi è già il quarto maggiore paese produttore e consumatore di piastrelle nel mondo. Come giudica questo rapido sviluppo? A. Samiei: Per lo sviluppo di un paese, la diffusione della ceramica è un indicatore estremamente importante. Innanzitutto perché significa un progressivo innalzamento degli standard abitativi della popolazione, in secondo luogo perché, rispetto ad altri materiali da pavimentazione e rivestimento, è più igienico. Oggi, con un consumo nazionale intorno ai 380 milioni mq e una popolazione di 75 milioni di persone, il consumo procapite in Iran si colloca intorno ai 5 mq, valore già piuttosto alto. Uno degli obiettivi di chi produce ceramica dovrebbe quindi essere favorire l’ampliamento delle destinazioni d’uso del materiale, al di là del segmento residenziale. Nel nostro piccolo, ad esempio, stiamo cercando di portare la piastrella sulle facciate esterne degli edifici: in un segmento dove oggi saremmo più inclini a immaginare l’applicazione di formati grandi se non grandissimi, noi abbiamo appena consegnato a Tabriz un palazzo di 35 piani completamente rivestito con i nostri piccoli 5x10 e 5x20 cm, e devo ammettere che il risultato è di grande impatto! CWR: Dopo tre anni alla guida di Alborz è soddisfatto della strada intrapresa? A. Samiei: Molto soddisfatto, sia a livello personale che come imprenditore. Prima di entrare in questa avventura mi occupavo esclusivamente di attività di trading. Mi mancava, e la cercavo, un’esperienza nella manifattura dove poter creare posti di lavoro, produrre e distribuire più benessere. Per questo mi considero più un finanziatore che un imprenditore della ceramica: il merito più grande della crescita di Alborz lo imputo ad  uno staff competente e appassionato di collaboratori.

SCG goes on thinking “big” Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

SCG pensa “in grande” With a total output of 225 million sq.m of ceramic tiles in 2013 - a 50% increase from previous year! - Siam Cement Group (Thailand) confirms its willingness to maintain its growth pace and to keep its position of the world’s largest ceramic tile producer in terms of volumes. With its 29 factories - 17 in Thailand, 4 in Indonesia (Kia & Kokoh and PT Surya Siam Keramiks), one in the Philippines (Mariwasa), and 7 in Vietnam (Prime Group) – and a total workforce of about 14,000 people, last year SCG tile business generated a turnover of about 650 million euros; this is a significant part of the SCG Cement-Building Materials business, which also produces sanitaryware and fittings, roofing materials, ceiling and wall products, light weight concrete and cement.

Cotto @ SuperstudioPiù, Milano Design Week 2014

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

Raggiunta nel 2013 una capacità produttiva di 225 milioni mq – il 50% in più rispetto all’anno precedente! – il colosso tailandese Siam Cement Group conferma la volontà di mantenere un ritmo di crescita sostenuto, nonché la sua posizione di maggiore produttore mondiale di piastrelle in termini quantitativi. Con 29 stabilimenti - 17 in Tailandia, 4 in Indonesia (Kia & Kokoh e PT Surya Siam Keramiks), uno nelle Filippine (Mariwasa) e 7 in Vietnam (Prime Group) – e un totale di circa 14.000 addetti, l’attività di Anuvat Chalermchai SCG nel settore piastrelle ha generato l’anno scorso un fatturato di circa 650 milioni di euro, rappresentando una quota significativa della divisione SCG Cement-Building Materials, attiva anche nella produzione di sanitari e accessori

focus on large sizes

Moreover, the group has recently signed an agreement with System for the supply of a totally customized production line which will be dedicated to the production of large slabs (up to 1.4 x 3.6 metres) with variable thickness from 3 to 20 mm. The new special plant will feature the GEA 32000 press, as well as cutting edge automation for storing, kiln loading/unloading, LGV handling, and packaging with the Multigecko and 4Phases systems. One year later from our last talk, Anuvat Chalermchai, Brand Director of SCG Cement-Building Materials, tells us about the latest updates and the future projects of the Asiatic multinational group. CWR: How did SCG close the year 2013 in the tile and sanitaryware business? Anuvat Chalermchai: We performed very well in 2013. We achieved the highest revenue in our company’s history regarding the ceramic segment, which tot up 650 million euros. We also became the world’s largest producer of ceramic tiles with 225 million sq.m capacity, operated in 29 factories in 4 countries. In terms of branding and marketing, it was a great year for Cotto, our flagship brand. We got a great response from many exhibitions, such as a showcase in Milan Design Week and the launch of our new “COTTO Italia” collection at Cersaie. CWR: How did your exports evolve in 2013? A. Chalermchai: Last year our exports performance was below the 2012 levels, due to an economic slowdown in many regions. Our primary markets remain in Asia Pacific where our brands have strong presence and distribution network, and where the growth is still promising and consistent. We also export to USA, Oceania and the Scandinavian countries, where we are experiencing continuous growth. We also expanded our coverage to a few more countries. CWR: Have you increased your already high market shares in new Asian markets? A. Chalermchai: Regarding our market expansion, SCG focuses on ASEAN markets, particularly in Vietnam, Indonesia, and the Philippines where consumption rate and the growth of demand remain strong. Currently, we have the highest market shares in Thailand, Vietnam and Philippines and start being a significant player in Indonesia. The upcoming AEC

per l’arredobagno, materiali da copertura e rivestimenti esterni, calcestruzzo e cemento. Di recente è giunta anche la notizia dell’accordo siglato con il gruppo System per la fornitura di una nuova linea completamente personalizzata, dedicata alla produzione di lastre di grandi dimensioni (fino a 1,4 x 3,6 metri) e spessore variabile da 3 a 20 mm. Cuore del nuovo impianto sarà la pressa GEA 32000, che sarà affiancata da automazioni di ultima generazione per lo stoccaggio, l’ingresso e uscita forno, la movimentazione (con LGV) e il confezionamento con i sistemi Multigecko e 4Phases. A un anno dal nostro ultimo incontro, Anuvat Chalermchai, Brand Director di SCG Cement-Building Materials ci racconta le ultime novità e i futuri progetti della multinazionale asiatica. CWR: Come si è chiuso il 2013 per la divisione piastrelle e sanitari? Anuvat Chalermchai: Il 2013 è stato un ottimo anno. Abbiamo raggiunto il record storico di fatturato nella divisione ceramica, 650 milioni di euro. Siamo divenuti il maggiore produttore mondiale di piastrelle, portando la capacità produttiva a 225 milioni mq su 29 stabilimenti in quattro paesi. E anche per quanto riguarda l’attività di marketing e branding, è stato un grande anno soprattutto per Cotto, il nostro marchio di punta. Abbiamo ricevuto un’ottima risposta dalle fiere a cui abbiamo partecipato, tra cui la Milan Design Week e il Cersaie, dove è avvenuto il lancio della nostra nuova collezione “COTTO Italia”. CWR: Quale è stato l’andamento delle esportazioni? A. Chalermchai: L’anno scorso le nostre esportazioni sono state inferiori ai livelli registrati nel 2012 a causa del rallentamento dell’economia in molte regioni in cui operiamo. I nostri maggiori mercati si confermano quelli dell’area Asia-Pacifico, dove i nostri marchi godono di una presenza e una rete distributiva molto forti e radicate e dove esistono promettenti opportunità di ulteriore sviluppo. Esportiamo anche negli Stati Uniti, in Oceania e nei paesi scandinavi con risultati in continua crescita. A questi, si sono aggiunti l’anno scorso alcuni nuovi mercati. CWR: Avete incrementato le quote di mercato in nuovi paesi asiatici? A. Chalermchai: Per quanto attiene la nostra espansione, SCG rimane concentrato sui mercati dell’area ASEAN, in particolare Vietnam, Indonesia e Filippine, che registrano un tasso di crescita dei consumi piuttosto forte. Oltre che in Tailandia, al mo-

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(Asean Economic Community) would also facilitate our expansion and business engagement in new potential markets in the region. CWR: How is the building industry evolving in Thailand? A. Chalermchai: In the market of building materials we expect an intense price competition among local players and importers, while the development of the building industry is damaged by the chronically unstable political environment which results in the slowdown of government projects, as well as in the construction sector related to hospitality and retail. To sum up, we forecast only a slight growth of our domestic ceramic tile and sanitaryware market in the next few years. CWR: The acquisition of Prime Group in Vietnam was the last investment in SCG internationalization process. Are there further acquisition plans or foreign investments on your agenda? “Palizza”serie by Cotto A. Chalermchai: Last La serie “Palizza”, Cotto year, the acquisition of Prime group has enabled SCG to raise overall yearly production capacity to 225 million sq.m, encouraging SCG to increase the competitiveness of building materials in Vietnam. However, for SCG, acquisition is just a tool to expand the business or enter into new markets despite the success in a number of previous acquisitions. Since there will be many new opportunities in ASEAN with the creation of AEC that will contribute to a significant growth of demand in a long term, we will continue focusing our expansion in these markets to strengthen our competitiveness. CWR: However, one of your goals is to increase your presence in extra-Asean markets, such as USA and Europe. Which marketing activities are you carrying on in this regard? A. Chalermchai: Aiming to become one of the world’s top 5 ceramic producers in terms of turnover by 2016, we are indeed focusing to moving also towards global scale. Our presence in global exhibitions, such as Salone del Mobile and Cersaie in Italy, and Coverings in the US is supporting this strategy, of course. Our presence in Europe has also been significantly boosted by the collaboration between Cotto and the Italian Florim group. As an example, Cotto materials were selected for a washroom renovation project in Milan Malpensa airport, which is an extension of the successful communication campaign we launched in 2013 with a similar project realized with Airport of Thailand. Both Florim and Cotto are very proud of this cooperation, and we are both very active in developing new projects in the future. CWR: In the last 15 years Siam Cement Group’s growth has been accompanied by a constant attention to the latest production technologies. What about the most recent investments? A. Chalermchai: We recently invested in the latest produc-

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Cera C eramic mic W Woorld rld Review Review n. n. 106/ 106/2014 2014

mento deteniamo le maggiori quote di mercato proprio in Vietnam e nelle Filippine, e iniziamo ad essere un player importante anche in Indonesia. Il varo imminente dell’AEC (Asean Economic Community) faciliterà poi l’ampliamento dell’attività in altri potenziali mercati dell’area. CWR: Come si sta evolvendo l’industria delle costruzioni in Tailandia? A. Chalermchai: Nel mercato dei materiali ci attendiamo un’acutizzazione della concorrenza sul prezzo tra produttori locali e importatori. Lo sviluppo dell’industria edilizia è penalizzato invece dall’instabilità politica, ormai cronica, che determina il rallentamento di progetti pubblici, così come degli investimenti nel segmento dell’edilizia commerciale e dell’ospitalità. In definitiva, nel breve periodo prevediamo solo una leggera crescita della domanda nazionale di piastrelle e sanitari. CWR: Nel vostro percorso di internazionalizzazione, l’ultimo investimento è stata l’acquisizione del gruppo Prime in Vietnam. Ci sono altre acquisizioni o investimenti esteri all’orizzonte? A. Chalermchai: L’acquisizione di Prime nel 2012 ci ha consentito di elevare la nostra capacità produttiva totale agli attuali 225 milioni mq e di contribuire all’innalzamento della competitività dei materiali da costruzione prodotti in Vietnam. Per SCG le acquisizioni sono lo strumento per espandere l’attività o per entrare in mercati nuovi, come dimostra il successo di alcune di queste operazioni. Con la creazione dell’AEC, che offrirà numerose nuove opportunità e sosterrà la crescita della domanda nel lungo periodo nell’area ASEAN, continueremo a concentrare la nostra espansione su questi mercati per rafforzare la nostra competitività. CWR: Uno dei vostri obiettivi, però, è una maggiore presenza anche in mercati extra-Asean, Europa e Usa in primo luogo. Quali iniziative state portando avanti in tal senso? A. Chalermchai: Il nostro obiettivo è inserirci entro il 2016 tra i primi 5 gruppi mondiali in termini di fatturato e per riuscirci ci stiamo muovendo effettivamente anche su scala globale. Un supporto alla nostra strategia viene dalla presenza a saloni internazionali quali il Salone del Mobile e Cersaie in Italia e Coverings negli Stati Uniti. Ma la nostra presenza in Europa ha ricevuto una grande spinta anche dalla collaborazione tra Cotto e il gruppo Florim, che ha portato, ad esempio, alla selezione di materiali Cotto nel rifacimento di una toilette dell’aeroporto Milano Malpensa, replicando l’intervento che avevamo condotto come campagna di comunicazione all’interno dell’aeroporto di Bangkok nel 2013. Quella tra Florim e Cotto è una collaborazione che rende entrambi orgogliosi, oltre che molto attivi nello sviluppo di nuovi progetti futuri. CWR: Negli ultimi 15 anni la crescita di Siam Cement Group è stata accompagnata da una attenzione costante alle più recenti tecnologie di produzione. Quali sono stati i più recenti investimenti? A. Chalermchai: Recentemente, abbiamo investito nell’impianto produttivo destinato alla fabbricazione della nuova gamma di materiali “Marmo Granito”, molto innovativi e prodotti con un processo brevettato all’avanguardia, utilizzabili non solo per

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Cotto @ SuperstudioPiù, Milano Design Week 2014

tion plant for our new material called “Marmo Granito”. It is an innovative surface produced by state-of-the-art patented process, which can be used not only for floor and wall application, but also for kitchen countertops and basin vanity as it comes with an extra-large format, allowing for more possibilities of interior design while providing a perfect functionality and natural beauty.

applicazione a pavimento e rivestimento, ma anche per piani cucina e top da bagno, grazie alle dimensioni “extra-large” della lastra che consentono maggiori possibilità nell’interior design, garantendo al contempo funzionalità perfette e un’estetica eccellente.

CWR: Environmental sustainability has long been one of your key strengths. A. Chalermchai: SCG has embedded the Sustainability Development framework to all aspects of our business. We have continuously invested in technologies to reduce the consumption of natural resources and energy since their cost is becoming the key issue of ceramic tile business. In 2012 we successfully implemented the dry grinding process: the saving in energy consumption was significant and we expanded this technology to other factories in Thailand. Heat recovery from kiln systems were also installed in almost all factories. We also carry out research and development activity related to energy, such as projects aimed at the improvement of the gasification system and high efficiency burner.

CWR: La sostenibilità ambientale è da tempo un altro vostro punto di forza. A. Chalermchai: SCG ha impresso i cardini dello Sviluppo Sostenibile in tutti gli aspetti dell’attività aziendale. Abbiamo investito costantemente in tecnologie per ridurre il consumo di risorse naturali ed energia, dal momento che il loro costo sta diventando il problema principale per l’industria delle piastrelle. Nel 2012 abbiamo avviato con successo il processo di macinazione a secco, ottenendo un risparmio energetico tanto significativo che tale tecnologia è stata estesa ad altre nostre fabbriche in Tailandia. In quasi tutti gli stabilimenti sono attivi sistemi di recupero del calore dai forni. Nel nostro centro ricerche conduciamo una costante attività di R&S proprio in relazione all’energia, finalizzata, ad esempio, al miglioramento del sistema di gassificazione o allo sviluppo di bruciatori ad alta efficienza.

CWR: What does “production efficiency” mean for SCG? A. Chalermchai: Due to the intense competition in the domestic market, we have focused to invest in technology and increase the level of automation in our factory to improve both production efficiency and product quality. For example, 4Phases system was installed to increase the efficiency of the packing line. An automatic warehouse system has been fitted to increase the efficiency of warehouse management to support market growth and a dynamic consumer behaviour. Shade and defect detector machines were also installed providing great benefits. Digital printing machines were adopted in all factories where we have operated to increase competency of product design.

CWR: Cosa significa “efficienza produttiva” per SCG? A. Chalermchai: La forte competizione nel nostro mercato domestico ci ha portato a investire molto sul livello di automazione delle nostre fabbriche per migliorare sia l’efficienza produttiva che la qualità del prodotto. Ad esempio, abbiamo installato la linea 4Phases di System per aumentare l’efficienza nel confezionamento. È stato inserito un magazzino automatico per migliorare la gestione degli ordini in un mercato sempre più dinamico e complesso. Notevoli benefici sono stati apportati dall’introduzione di macchine per il controllo di toni e difetti, mentre macchine per la stampa digitale sono state adottate da tutti gli stabilimenti, favorendo un salto qualitativo nel design di prodotto.

CWR: What new projects are on the Group’s agenda? A. Chalermchai: It has been successful years for Cotto and our group. There are still many active projects in the pipeline, including new product launches, new exhibition concepts, and new business collaborations, which will definitely make an excitement to the market and the industry. Also, we look forward to strengthening the cooperation between Cotto and Florim in every aspect, from production to marketing, for our better relationship and to create stronger business syner gies.

CWR: Quali i prossimi progetti in agenda? A. Chalermchai: Questi sono stati anni di successo per Cotto e per l’intero gruppo SCG. Ci sono senz’altro ancora molti progetti in corso, tra cui il lancio di nuovi prodotti, nuovi concept per la partecipazione a manifestazioni fieristiche, e soprattutto nuove collaborazioni che senza dubbio faranno notizia nel mercato e nell’industria. Lavoreremo molto per rafforzare la collaborazione tra Cotto e Florim su tutti gli aspetti, dalla produzione al marketing, con l’obiettivo di creare maggiori e più  forti sinergie.

C era mic W o rld Review n. 106/ 2014

FILACONSULTING, il servizio per i produttori che fa felice il consumatore. FILACONSULTING, the service for manufacturers that makes consumers happy.

Assicurare la soddisfazione del cliente è l’obiettivo di ogni azienda: un cliente soddisfatto è, infatti, un cliente che acquisterà anche in futuro e consiglierà l’acquisto ad altri nuovi potenziali clienti. Oggi, con l’aumentata complessità dei processi, è necessario avvalersi di partner specialisti nelle varie fasi che siano in grado di dare risposte precise, veloci e rassicuranti a ogni richiesta dei clienti. Per questo FILA ha creato FILACONSULTING, la divisione aziendale interamente dedicata al supporto delle imprese produttrici di materiali per pavimenti e rivestimenti, attraverso un pacchetto di servizi che vanno dall’analisi tecnica dei materiali all’assistenza post-vendita. Giugno 2014: Apertura nuova sede FILACONSULTING Ceramic Division

Make sure that all customers are satisfied is the goal of every company: a satisfied customer will buy again and will advise other potential customers to do so. Today, the complexity of processes has increased and it is necessary to rely on partners specialised in the various phases involved, who are able to provide precise, rapid and reassuring replies to any queries customers may have. That’s why FILA has created FILACONSULTING, a company division utterly devoted to support manufacturers of materials for floor and wall coverings, by means of a variety of solutions ranging from the technical analysis of materials to after-sales. It’s a service that, moreover, aims at highlighting the characteristics of the materials and preventing costly complaints. June 2014: New opening of FILACONSULTING Ceramic Division

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Elisa Verzelloni - e.verzelloni@tiledizioni.it

Lapitec , qualità totale di altissima gamma ®

Research and development, exclusive technologies and know how, quality and design: these are the principles on which Lapitec has founded its mission, building the first factory in the world for the production of Lapitec® ceramic slabs measuring 150 x 340 cm with calibrated thicknesses of 12, 20 and 30 mm. An innovative, full body material, which, thanks to its particular patented production process, has superior physical and mechanical properties to the standard characteristics of porcelain tile, so positioning itself in the top end of the market; a versatile, functional product, suitable for many different types of application: from interior and exterior finishes, to the covering of walls, floors, stairs and ventilated facades, or for creating kitchen worktops. The Lapitec® technology and product are the fruits of extensive technological research conducted by Breton, the company from Castello di Godego (Treviso, Italy) which is the

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Ricerca e sviluppo, tecnologie e know how esclusivi, qualità e design: sono questi i principi sui quali Lapitec ha fondato la sua mission e realizzato il primo stabilimento al mondo per la produzione dell’omonima lastra ceramica di dimensioni 150 x 340 cm e spessori calibrati da 12, 20 e 30 mm. Un materiale innovativo, a tutta massa, che, grazie al particolare processo produttivo brevettato, presenta proprietà fisico-meccaniche superiori agli standard del gres porcellanato, colMichele Ballarin locandosi pertanto nella fascia alta di mercato; un prodotto versatile e funzionale, adatto a svariate applicazioni: dalle finiture interne ed esterne, al rivestimento di pareti, pavimenti, scale e facciate ventilate o alla realizzazione di piani cucina. La tecnologia e il prodotto Lapitec® sono il risultato di una lunga ricerca tecnologica condotta da Breton, azienda di Castello di Godego (Treviso) leader mondiale nella produzione di impianti per la lavorazione dei materiali lapidei e degli agglomera-

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world leader in the production of plants for processing stone materials and natural stone agglomerates; in the latter segment, the development of the BretonStone® technology made history, and around sixty production plants based on this have already been installed worldwide. On the contrary, Lapitec will remain the only company in the world capable of manufacturing this material thanks to the exclusive technological partnership it has forged with Breton. Michele Ballarin, Sales Director of Lapitec, welcomes us to the brand new production site in Vedelago (Treviso). Spotting the factory from the main road is not difficult: the building, completely covered with charcoal coloured slabs, occupies a surface area of 18,000 sqm alongside a 82,000 sqm grassy area already destined for extensions to the factory in the future. We arrive when the works for the opening of the building to be used as offices and showroom are coming to an end, but our tour starts immediately with a visit to the production line, which has been up and running for around two years. The entire area dedicated to raw material preparation, forming and drying is absolutely off limits, to protect what they immediately describe to us as the heart of the innovation proposed by the Lapitec® process. CWR: Without overstepping the limits of industrial secrecy, what are the main phases of your production process? Michele Ballarin: It obviously starts with the selected raw materials which are commonly used for full body porcelain tiles. The large slab is shaped using a completely different method from that engaged in traditional ceramic processes, it is neither pressed nor extruded. The formed slab is then dried and passed directly to the kiln without applying any glazes or decoration. The roller kiln is 160 metre long and fires the product in around 4 hours 30 minutes at a temperature of 1200 °C. The correct firing cycle is a fundamental element for ensuring the total quality of the product, in terms of the density, shrinkage, flatness and colour tone that characterise each element of the slab … and we are referring to slabs measuring 5.1 square metres each. The fired slabs proceed to the finishing line, equipped with

ti di pietra naturale; in quest’ultimo segmento ha fatto storia lo sviluppo della tecnologia BretonStone®, di cui sono già stati avviati una sessantina di impianti produttivi in tutto il mondo. Lapitec, al contrario, rimarrà l’unica azienda al mondo a poter fabbricare questo materiale grazie all’esclusiva partnership tecnologica siglata con Breton. Ad accoglierci nella nuovissima sede di Vedelago (Treviso) è il direttore commerciale di Lapitec, Michele Ballarin. Individuare lo stabilimento dalla statale non è difficile: l’edificio, completamente rivestito di lastre color antracite, occupa una superficie di 18.000 mq a fianco della quale si estende un’area verde di 82.000 mq già destinata a futuri ampliamenti. Arriviamo mentre si stanno ultimando i lavori per l’inaugurazione della palazzina destinata agli uffici e alla showroom, ma il nostro tour inizia direttamente dalla visita alla linea di produzione, operativa da circa due anni. Assolutamente off limits tutto il reparto di preparazione materie prime, formatura ed essiccazione, per proteggere quello che ci spiegano subito essere il cuore dell’innovazione di processo Lapitec®. CWR: Senza oltrepassare i limiti del segreto industriale, quali sono le principali fasi del processo produttivo? Michele Ballarin: Partiamo ovviamente da materie prime selezionate, già impiegate nella formulazione di impasti da gres porcellanato a tutta massa. Del tutto diversa dai tradizionali processi ceramici è la formatura della grande lastra che non avviene né per pressatura, né per estrusione. La lastra formata viene quindi essiccata e, escludendo qualunque applicazione di smaltatura o decorazione, passa direttamente al forno. Il forno a rulli ha una lunghezza di 160 metri e cuoce il prodotto in circa 4 ore e mezza una temperatura di 1200 °C. Anche il corretto ciclo di cottura è fondamentale per ottenere quei livelli di qualità totale in termini di densità, ritiro, planarità e tonalità che caratterizzano ogni punto della lastra, e parliamo di lastre da 5,1 metri quadrati ciascuna. Le lastre cotte passano alla linea di finitura, equipaggiata con macchine Breton per la rettifica, levigatura, satinatura e lucidatura. Per avere una maggiore garanzia di assoluta planarità, in levigatura viene asportato uno spessore di circa 3 mm. Ogni lastra viene sottoposta al trattamento Bio-Care, prima in massa e poi superficiale, a base di biossido di titanio, che le

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focus on large sizes Breton grinding, polishing and honing machines. To ensure that the finished slabs are absolutely flat, a thickness of around 3 mm is removed during the polishing stage. Each slab is subjected to the Bio-Care treatment, first on the body and then on the surface; it is based on titanium dioxide, which endows it with self-cleaning and anti-bacterial properties. Before reaching the department where expert workers are responsible for selecting the slabs, each single piece remains for a few minutes in a machine which photographs, codifies and literally “registers” it by collecting all the details relative to the production process it has undergone, starting from the raw materials used. When the cycle is finished, the slabs are sent to the warehouse or to undergo other special processes if required, depending on the type of order received. This can involve piercing, if they are to be used in ventilated facades or cutting in the case of specific orders. CWR: What are the technical characteristics of the product? M. Ballarin: When faced with a production process based so closely on criteria designed to ensure total quality, combining a near artisanal approach with state-of-the-art technologies, the intrinsic quality of the material is undoubtedly the one element that makes the difference. Each slab is perfectly flat and has an even thickness, so facilitating installation. It does not deteriorate or alter over time, it is frost-resistant, insensitive to weather and atmospheric conditions or UV rays; it is immune to acids, bases and solvents, is extremely hard, and impact, abrasion and fire resistant. Its lack of porosity makes Lapitec® a material that does not absorb or stain, is easy to clean and bacteria and mould repellent.

conferisce proprietà autopulenti e antibatteriche. Prima di giungere al reparto di scelta, affidato all’occhio esperto degli addetti, ogni singolo pezzo sosta qualche minuto in un impianto dove viene fotografato, codificato e letteralmente “schedato” attraverso la raccolta di tutti i dati relativi al processo produttivo subito, partendo dalle materie prime impiegate. Terminato il ciclo, le lastre passano al magazzino o ad eventuali altre lavorazioni speciali a seconda del tipo di ordine ricevuto, come la foratura per le facciate ventilate o il taglio nel caso di commesse specifiche. CWR: Quali sono le caratteristiche tecniche del prodotto? M. Ballarin: Con un processo produttivo così minuziosamente impostato su criteri di qualità totale, che coniuga una cura quasi artigianale all’impiego di tecnologie all’avanguardia, a fare la differenza è sicuramente la qualità intrinseca del materiale. Ogni lastra è perfettamente planare e a spessore costante, elemento che semplifica le attività di montaggio. È incorruttibile dal tempo e dagli agenti atmosferici, insensibile all’azione degradante dei raggi UV o del gelo; è inattaccabile da acidi, basi e solventi, è durissimo ed estremamente resistente all’urto, all’abrasione e al fuoco. L’assenza di porosità rende Lapitec® un materiale che non assorbe, non si macchia, facile da pulire e del tutto inospitale all’insediamento di batteri e muffe. CWR: Alcune di queste caratteristiche si devono all’impiego di Bio-Care. M. Ballarin: Certo, l’impiego delle nanotecnologie conferisce grande valore aggiunto al materiale. Il biossido di titanio, oltre a provocare la distruzione dei batteri (fra questi l’Escherichia coli e lo Staphylococcus), rende la superficie idrofila, quindi capace di disgregare e dilavare il pulviscolo atmosferico organico e le particelle inquinanti. Se pensiamo, ad esempio, ai rivestimenti esterni e alle facciate ventilate, il grande beneficio è intuitivo; allo stesso modo, è evidente il vantaggio di un materiale autopulente e con proprietà battericide impiegato sui piani di lavoro delle cucine o in qualunque altro contesto ove sia richiesto un altissimo standard di pulizia e igiene. CWR: Definisce Lapitec® un prodotto “green”? M. Ballarin: Per le caratteristiche citate, per le materie prime impiegate e diversi aspetti del processo produttivo, decisamente sì, possiamo considerare questo materiale molto attento a ridurre al minimo il suo impatto sull’ambiente, coerentemente, peraltro, con la filosofia aziendale:

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CWR: Some of these characteristics are due to the use of Bio-Care. M. Ballarin: Yes, the use of nanotechnologies endows the material with great added value. In addition to destroying bacteria (including Escherichia coli and Staphylococcus), titanium dioxide gives the surface hydrophilic properties promoting a washing effect to remove the polluting particles and fine organic atmospheric dust from the surface. For example, if we think of external wall coverings and ventilated facades, it is easy to see what a big advantage this is. And similarly, the benefits of using a self-cleaning material with bactericidal properties on kitchen worktops or in any other context where an extremely high standard of cleanliness and hygiene is required are evident. CWR: Would you define Lapitec® as a “green” product? M. Ballarin: Considering the characteristics that I have mentioned, the raw materials used and various aspects of its production process, then yes, this material can certainly be seen as a product that is very careful to reduce its impact on the environment to a bare minimum, in coherence with the company philosophy: a large part of the energy needed to run the production line is obtained by way of a photovoltaic plant, that covers the entire 18,000 sqm factory area. CWR: In what finishes is Lapitec® available? M. Ballarin: We produce it in four finishes, with ten plain colour tones and two with veining, for a total of 48 solutions. Fossil has a sanded effect that gives colours a lighter reflection and reminds us of split stone. Vesuvio resembles flamed granite and reduces the slipperiness of the surface without retaining dirt. Satin has a satin finish, is invisibly coarse and easy to clean, and so particularly suitable for worktops, floor and wall cladding. Lux, with its mirror effect polished surface, is ideal for enhancing the luminosity of the environments in which it is installed. To sum up, we are referring to a material that combines the superior technical properties of porcelain tile with the elegance of natural stone. CWR: What kind of volumes can the line produce? M. Ballarin: Our present plant has a processing capacity of around 240 slabs per day, which we are sure of reaching in a short time, as the material makes its mark on the market. CWR: Which targets and markets are you aiming to penetrate? M. Ballarin: Lapitec®, which is sold in whole slabs, is a material that is intrinsically suitable for the world of design and architecture. It is undoubtedly most typically used in external wall claddings with exposed or concealed fixture system, and is an excellent alternative to natural stone, glass, fibrecement or aluminium cladding products. Then there is also the processing market, which uses the product to make furniture finishes, kitchen worktops, work surfaces for offices and shops and tops for bathroom products. Considering that we have only been in production for two years, we are satisfied with the results obtained: in addition to the national market, Lapitec® is already present in Europe, the United States, Latin America, the Far East and Aus tralia, where we work through local distributors.

gran parte dell’energia necessaria alla linea di produzione è ottenuta da un impianto fotovoltaico che ricopre tutti i 18.000 mq dello stabilimento. CWR: In quali finiture è disponibile Lapitec®? M. Ballarin: Lo produciamo in quattro finiture, con dieci colorazioni monocromatiche e due venati, per un totale di 48 soluzioni. Fossil presenta un effetto sabbiato che dona un riflesso più chiaro ai colori e che ricorda la pietra spaccata. Vesuvio richiama l’aspetto di un granito fiammato e ha la caratteristica di ridurre la scivolosità della superficie senza trattenere lo sporco. Satin ha una finitura satinata, impercettibilmente rugosa e facile da pulire, particolarmente idonea per piani di lavoro, pavimentazioni e rivestimenti. Lux, con superficie lucidata a specchio, è ideale per esaltare la luminosità degli ambienti dove è inserito. In definitiva, parliamo di un materiale che unisce le potenzialità tecniche più spinte del gres porcellanato con la naturalezza della pietra naturale. CWR: Che volumi produttivi consente la linea? M. Ballarin: L’impianto attuale ha una capacità di lavorazione di circa 240 lastre al giorno, che contiamo di raggiungere in breve tempo, parallelamente all’affermazione del materiale sul mercato. CWR: Quali i target e i mercati a cui vi state rivolgendo? M. Ballarin: Lapitec®, che commercializziamo in lastre intere, è per sua natura un materiale rivolto al mondo della progettazione e dell’architettura. La destinazione più tipica può essere senz’altro quella dei rivestimenti esterni con sistema a vista o a scomparsa per il fissaggio meccanico, un’alternativa pregiata ai rivestimenti in pietra naturale, vetro, fibrocemento o alluminio. A questo si aggiunge il mercato dei trasformatori che lo utilizzano per produrre finiture d’arredo, piani cucina, piani di lavoro per uffici e negozi, top per l’arredobagno. Considerato che siamo in produzione da appena due anni, siamo soddisfatti dei risultati raggiunti: oltre che sul mercato interno, Lapitec® è già presente in Europa, Stati Uniti, America Latina, Far East e Australia, dove lavoriamo attraverso distributori  locali.

Lapitec®: Technical characteristics Caratteristiche tecniche • Size / Dimensioni: 3400x1500 mm • Thickness / Spessori: 12, 20, 30 mm • Specific weight / Peso specifico: 2.4 kg/dm3 • Flexural strength / Resistenza a flessione: 53 N/mm2 • Water absorption / Assorbimento d’acqua: 0.1% • Resistance to compression / Resistenza a compressione: 230-250 N/mm2 • Impact resistance / Resistenza all’urto: 3.3 Joule • Deep abrasion resistance / Resistenza all’abrasione profonda: 25.5 mm • Frost resistance / Resistenza al gelo: resistant • Fire reaction / Resistenza al fuoco: A1 • Resistance to acids and bases / Resistenza ad acidi e basi: C4 • Thermal conductivity / Conducibilità termica: 1.3 W/m °K

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Auto-leveling and eco-friendly slabs Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Listoni autolivellanti e sempre più ecologici Founded in 1992, ABK Group is an Italian ceramic tile manufacturer which has developed through strategic acquisitions and which is present on the market today with three trademarks, Abk, Ariana and Flaviker. They provide a complete range of ceramic tiles in terms of their applications and type. Production of about 5.5 million sq.m/year takes place in two facilities in Finale Emilia and Solignano (Modena). Included in the high-end range for the three brands are materials in large format, which are subject of constant research: the largest formats produced until 2012 were the 60x60 and 40x80 cm, but in 2013 studies began to produce new slabs or planks with sizes 20x170 and 40x170 cm. The new products were then successfully presented at Cersaie. The particular feature of ABK research, however, lies on its purpose, that is the development of a new production technology, ensuring the perfect flatness of the long ceramic planks when laid, thanks to an innovative auto-leveling system. We talked about this innovation with Alessandro Fabbri, the group sales and marketing CEO.

The flatness and flexibility of Auto-Leveling La planarità e la flessibilità di Auto-Leveling

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ABK Group, fondato nel 1992 e cresciuto attraverso acquisizioni strategiche, è presente sul mercato con i tre marchi Abk, Ariana e Flaviker che offrono una gamma completa di piastrelle ceramiche per destinazione d’uso e tipologie. La produzione, circa 5,5 milioni mq/anno, avviene nei due stabilimenti di Finale Emilia e Solignano (Modena). Tra i prodotti di punta dei tre marchi, i materiali di grande formato occupano un posto di rilievo e sono oggetto di costante ricerca: se fino al 2012 i formati massimi prodotti erano il 60x60 e il 40x80 cm, nel 2013 è stato avviato lo studio per la realizzazione dei nuovi listoni 20x170 e 40x170 cm, presentati poi con successo a Cersaie. Ma la particolarità della ricerca condotta non ha riguardato solo il formato, bensì lo sviluppo di una nuova tecnologia produttiva che consentisse di ottenere una perfetta planarità nella posa dei listoni grazie ad un innovativo sistema autolivellante. Per approfondirne le caratteristiche abbiamo incontrato l’AD commerciale e marketing del gruppo, Alessandro Fabbri. CWR: Può spiegarci in cosa consiste la tecnologia Auto-Leveling?

focus on large sizes

Soleras by ABK

Portland by Ariana

CWR: What does this Auto-Leveling technology consist in? Alessandro Fabbri: It is a production system based on the manufacturing principles for composite materials that enables the production of large tiles of glazed fine porcelain stoneware with optimum aesthetic and technical features. Auto-Leveling technology was developed principally to eliminate installation problems for large formats, to reduce the weight and bring out the characteristics of versatility. During installation, any slight imperfection in the underlying surface causes huge problems in lining up the tiles; if you also need to fit 170 cm long planks the problems are even worse. But with the new Auto-Leveling materials, due to their elasticity and flexibility, these problems can be overcome, ensuring perfect adherence to the bedding so that once fitted, the tiles level themselves and become perfectly flat. This is possible only because we have developed a particular technique for preparing and blending the raw material body, with different but complementary specifications giving innovative features.

Alessandro Fabbri: Si tratta di un sistema produttivo che, basandosi sui principi di fabbricazione dei materiali compositi, consente di produrre piastrelle in gres porcellanato smaltato di grande formato con il massimo della perfezione estetica e tecnica. La tecnologia Auto-Leveling è stata studiata principalmente per eliminare le problematiche di posa dei grandi formati, limitarne il peso, ed esaltarne la flessibilità. In fase di posa, infatti, ogni piccola imperfezione del sottofondo comporta grandi problemi di allineamento delle piastrelle posate; nel caso poi si debbano posare listoni da 170 cm di lunghezza, tali problemi diventano ancora più evidenti. Al contrario, i nuovi materiali Auto-Leveling, grazie alla loro elevata elasticità e flessibilità, garantiscono la massima aderenza al massetto per cui, una volta posata, la piastrella si autolivella dando luogo ad una planarità perfetta. La realizzazione del progetto è stata possibile grazie ad una particolare lavorazione e miscelazione di impasti, con specifiche differenti ma tecnologicamente complementari, che ci ha permesso di ottenere caratteristiche innovative.

CWR: How was the research carried out? A. Fabbri: Starting from the conviction that the key to success is the way you set out on a new project, research began in January 2013, involving the most specialized and experienced technical personnel, the most important suppliers of raw materials and the best equipped laboratories. If the final aim was clear, also clear and precise were the methodological requirements we set ourselves to meet from the outset: above all, to research materials derived from other industrial processes, with excellent technological features compatible with the technological cycle for ceramics; the body formulation needed to enable the production of large formats, but also enable LEED certification; production costs needed to be reasonable, through the use of materials from other processes and the maximum use of the production machinery and equipment already available at the factory. The research was carried out over six months, during which the technical management of the company coordinated internal labs, various suppliers and labs at the Centro Ceramico (Ceramic Center) in Bologna. After many weeks of lab testing, we carried out several in-

CWR: Come è stata condotta la vostra ricerca? A. Fabbri: Partendo dalla convinzione che la preparazione di un progetto è la chiave del suo successo, la ricerca è partita già a gennaio 2013 coinvolgendo il personale tecnico interno più specializzato e di grande esperienza, le più importanti aziende fornitrici di materie prime e i laboratori meglio attrezzati. Se l’obiettivo finale era ben chiaro, altrettanto chiari e precisi erano i vincoli metodologici che ci siamo dati fin dall’inizio: innanzitutto ricercare materiali derivanti da altre lavorazioni industriali, che possedessero elevate caratteristiche tecnologiche e fossero compatibili con il ciclo tecnologico ceramico; la formulazione dell’impasto doveva ovviamente permettere la realizzazione di grandi formati, ma soddisfare al contempo le caratteristiche per la certificazione LEED; i costi di produzione dovevano essere nella norma, grazie all’utilizzo di materiali provenienti da altre lavorazioni e al massimo utilizzo degli impianti già esistenti in azienda. La ricerca si è sviluppata nell’arco di sei mesi, nei quali la direzione tecnica dell’azienda ha coordinato i laboratori interni, diversi fornitori e i laboratori del Centro Ceramico di Bologna. Dopo molte settimane di prove di laboratorio abbiamo dato il via alle varie prove industriali che ci hanno permesso di eviden-

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focus on large sizes dustrial tests and these led to the best solutions.

ziare la soluzione ottimale.

CWR: In detail, what are the main features of the body and what changes did you need to make in the raw material preparation process? A. Fabbri: The body formulation required a great deal of study and research, because starting with the raw materials used we ended up synthesizing and managing 17 different components for production purposes, a larger number than is normal in the ceramic industry. Added to the conventional materials were a series of innovative materials, which meant we had to modify the body preparation work cycle. Given the complexity of the new production system, we set up training courses for the personnel in the grinding, filtration, spray drying, mixing and pressing departments, to implement the new system and motivate personnel to reach certain aims. Simplifying, we produce various bodies with specific, distinct but complementary features of meltability and shrinkage, which we then blend to get a mix for fine porcelain stoneware but which is much more elastic than conventional bodies for this type of product.

CWR: Più in dettaglio, quali sono le caratteristiche principali dell’impasto appositamente formulato e quali modifiche sono state apportate al processo di preparazione delle materie prime? A. Fabbri: Il nostro impasto ha richiesto un enorme lavoro di studio e ricerca, perché partendo dalle tradizionali materie prime utilizzate, siamo arrivati a sintetizzare e gestire in produzione 17 diversi componenti, un numero superiore a quello a cui si è abituati in ceramica. Ai materiali classici della tecnologia ceramica, abbiamo aggiunto diversi componenti innovativi, che ci hanno anche obbligato a modificare il ciclo di lavorazione della preparazione dell’impasto. Data la complessità del nuovo sistema produttivo, abbiamo organizzato specifici corsi di formazione per il personale addetto ai reparti di macinazione, filtrazione, atomizzazione, miscelazione e pressatura, per implementare al meglio il nuovo sistema e per sensibilizzare e motivare ogni persona al raggiungimento degli obiettivi. Semplificando, produciamo diversi impasti, con caratteristiche specifiche di fusibilità e di ritiro distinte ma complementari, che poi andiamo a miscelare per ottenere un impasto, in tutto e per tutto, di gres porcellanato, ma molto più elastico rispetto alle formulazioni tipicamente impiegate per questa tipologia produttiva.

CWR: Did you manage to meet your requirement for environmental compatibility and to keep the costs down? A. Fabbri: Yes, absolutely. In September 2013, we received an inspection from Bureau Veritas which certified our bodies with the highest LEED score, since we use about 43% of acknowledged ecological materials; this is much higher than the industry average. In terms of production costs, we tried to set things up so that we could use the existing plant as much as possible, hence focusing on the materials for the mix which we wanted to press with normal tonnages and with a relatively low sintering temperature. Obviously we needed to study and create moulds, blending systems, and ad hoc loading carriages and related accessories. CWR: For what products are you already using the new system? A. Fabbri: Currently the technology is used exclusively for the three main trademarks of the Group - Abk, Ariana and Flaviker - for all products with size 20x170 cm and 40x170 cm, in particular the collections Soleras by Abk, Portland 325, Bali and Larix by Ariana and Dakota by Flaviker. We are also producing the 60x120 cm format with the same methodology, which we presented at the recent Mosbuild and Coverings shows. CWR: Are you thinking of extending the production of Auto-Leveling to other collections? A. Fabbri: We are already doing so for the largest formats in the current ranges and we will use it for future ranges. If all goes well … you’ll see the results at Cersaie. CWR: Has Auto-Leveling been patented? A. Fabbri: We are evaluating this possibility, although the system is not based on a single formula or machine but on an entire production set-up and on a series of dedicated materials, therefore it is hard to be copied.

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CWR: Siete riusciti a raggiungere anche gli obiettivi di compatibilità ambientale del prodotto e di contenimento dei costi? A. Fabbri: Assolutamente sì. A settembre 2013 abbiamo avuto la visita ispettiva di Bureau Veritas che ha certificato i nostri impasti con il massimo punteggio LEED, in quanto nelle miscele utilizziamo circa il 43% di materiali ecologicamente riconosciuti; anche in questo caso si tratta di un valore decisamente superiore alla media solitamente raggiunta nell’industria ceramica. Sul fronte dei costi di produzione, abbiamo cercato di impostare il progetto cercando di utilizzare al massimo gli impianti esistenti, lavorando quindi moltissimo sulle materie per ottenere impasti che si pressano con normali tonnellaggi e che si portano a sinterizzazione con temperature relativamente basse. Ovviamente, abbiamo dovuto studiare e realizzare stampi di formatura, sistemi di miscelazione, carrelli e griglie di caricamento molto particolari. CWR: Su quali prodotti state già impiegando il nuovo sistema?

Bali by ARIANA

CWR: In addition to making installation easier, what are the other advantages of large format tiles produced with the Auto-Leveling system? A. Fabbri: As I said, the product is eco-friendly because it uses acknowledged ecological materials and reduces the consumption of gas and hence of CO2 emissions into the atmosphere, because it is fired at a lower temperature. In addition, the 9.5 mm thickness reduces the weight of the material, guaranteeing energy savings for both production and transportation, as well as simplifying the grinding phase and cutting down on waste. Morevoer, firing the product at a maximum firing temperature which is quite low for a porcelain stoneware material, gives better colour effects, and therefore allows for the use of fewer colouring oxides. The advantages for the end-user and the fitter are self-evident: ease of handling because lightweight, ability to install large formats in any kind of pattern, absolute flatness, great strength and elasticity eliminating the risk of breakage during transportation.

A. Fabbri: Attualmente, la tecnologia è utilizzata esclusivamente dai tre marchi principali del gruppo - Abk, Ariana e Flaviker - per tutti i prodotti nei formati 20x170 cm e 40x170 cm, in particolare le collezioni Soleras di Abk, Portland 325, Bali e Larix di Ariana e Dakota di Flaviker. Stiamo producendo anche il formato 60x120 cm che utilizza le stesse metodologie e che è stato presentato al mercato in occasione dei recenti Mosbuild e Coverings.

CWR: What kind of reaction do you expect from the market? A. Fabbri: The market is already reacting very well and we expect great further results for this product, which is appreciable in aesthetic terms and which should overcome the fears of setting up large or long products, thanks to the simplicity of the installation and their intrinsic features. During the first months of production we are already delivering throughout the world, a sign that customers recognize the added value of the material.

CWR: Oltre a facilitare la posa, quali altri vantaggi comporta la produzione di grandi formati con il sistema Auto-Leveling? A. Fabbri: Come dicevo, il prodotto è ecologicamente premiante in quanto utilizza materie prime ecologicamente riconosciute e riduce i consumi di metano, quindi le immissioni di CO2 in atmosfera, perché cotto a temperature più basse. Inoltre, lo spessore ridotto, pari a 9,5 mm, riduce il peso del materiale, garantendo un buon risparmio energetico sia in produzione che per il trasporto, oltre a semplificare le lavorazioni di rettifica contenendo al minimo gli scarti. Peraltro, la cottura ad una temperatura massima decisamente bassa per un gres porcellanato, ci permette una maggiore resa estetica dei colori, quindi un minor impiego di ossidi coloranti. I vantaggi per il cliente finale e per il posatore sono evidenti: grande maneggevolezza del prodotto perché leggero, possibilità di posare grandi formati in qualunque schema di posa e con estrema facilità perché assolutamente planari, grande resistenza ed elasticità che elimina ogni problema di rotture durante il trasporto.

CWR: How was 2013 for the ABK Group and what do you expect from the ongoing year? A. Fabbri: The year 2013 ended with a considerable growth of the turnover as a result of changing both marketing and sales strategy a year ago. The results today reflect the work we carried out over 12 months ago and unless I’m very much mistaken.... 

CWR: Pensate di ampliare la produzione di Auto-Leveling anche ad altre collezioni? A. Fabbri: Lo stiamo già facendo per tutti i formati più grandi già in gamma e per quelli che andremo a realizzare. E, se tutto andrà bene … ci diamo appuntamento a Cersaie. CWR: Auto-Leveling è già coperto da brevetto? A. Fabbri: Stiamo valutandone l’opportunità, anche se il nostro prodotto non si basa su una singola formula o su una macchina, bensì su un intero sistema di produzione abbinato a varie specifiche materie e quindi difficilmente brevettabile.

CWR: Che tipo di risposta vi attendete dal mercato? A. Fabbri: Il mercato sta già rispondendo molto bene e ci aspettiamo grandissimi risultati proprio perché questo prodotto, già esteticamente rilevante, dovrebbe eliminare anche i dubbi nei confronti dell’installazione di un materiale lungo, grazie alla facilità di posa e alle sue caratteristiche intrinseche. In questi primi mesi di produzione stiamo già consegnando in tutto il mondo, segno che la clientela riconosce il valore aggiunto del prodotto. CWR: Come si è chiuso per ABK Group il 2013 e quali le vostre previsioni per l’anno in corso? A. Fabbri: Il 2013 si è chiuso con un aumento di fatturato importante. Il merito va ai cambiamenti di strategia, sia di marketing che commerciale, introdotti l’anno precedente e che stanno dando i propri frutti. Non dimentichiamo che i risultati di oggi sono frutto del lavoro svolto almeno 12 mesi prima, e se tanto mi da tanto … 

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Cutting-edge technology for large tiles

Grandi lastre ad elevata produttività If the progressive consolidation of the manufacturing process now guarantees the highest efficiency in the production of ceramic tiles, it is just as true that the reliability of pressing and firing technologies has, moreover, allowed a constant, steady increase in tile size with a view to obtaining increasingly superior products of the highest added value. Floor tiles with sizes 60x60 and 80x80 cm are now standard, as are slabs with dimensions of up to 2 metres. In this context, as early as 2003, when the first prototypal line was installed at Impronta Italgraniti, Sacmi launched the Continua technology on the market, making it possible to create ceramic slabs in sizes of up to 150 x 300 cm with variable widths (from 4 to 35 mm), and easy to shape complex large size products, without compromising the productivity. Indeed, Continua pre-compacts the powders on the belt (at a specific pressure of around 80 kg/cm2), before proceeding to the final pressing phase (at the standard pressure for porcelain stoneware of around 400 kg/cm2) with a high tonnage press (up to PH 25000).

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Se il progressivo consolidamento del processo di fabbricazione garantisce ormai la produzione di piastrelle ceramiche di alta qualità con elevate efficienze produttive, è altrettanto vero che l’affidabilità delle tecnologie di pressatura e cottura ha consentito il costante e graduale aumento dei formati, al fine di ottenere prodotti di maggior pregio a più alto valore aggiunto. Pavimenti in formato 60x60 e 80x80 cm sono oggi uno standard, come pure listoni di dimensioni fino a 2 metri. In questo contesto, già nel 2003, quando fu installata la prima linea prototipale alla Impronta Italgraniti, Sacmi introdusse sul mercato la tecnologia Continua, che consente di realizzare lastre nel formato fino a 150 x 300 cm a spessore variabile (da 4 a 35 mm), garantendo una facile formatura di prodotti complessi in grande formato, senza penalizzare la produttività. Continua, infatti, realizza una precompattazione su nastro delle polveri (ad una pressione specifica di circa 80 kg/cm2), per poi passare alla pressatura finale (alla pressione standard del gres porcellanato di circa 400 kg/cm2) con una pressa ad alto tonnellaggio (fino alla PH 25000).

focus on large sizes

The evolution of Continua Plus®

L’evoluzione di Continua Plus®

The latest version of the Continua technology is Continua Plus®, with which Sacmi is striving to manufacture larger sizes, offering even higher output rates. The core of this new line consists of a “super-compactor” able to press ceramic powders at a pressure of 450 kg/ cm2. The line loads the powders onto a metallic conveyor belt via a set of batching/mixing devices, which include dry digital decoration systems, subsequently forming a slab with a maximum width of 1800 mm (1600 mm post-firing) and unlimited length. Continua Plus® undoubtedly represents an extraordinary technological leap forwards with respect to traditional pressing techniques: indeed, it allows to feed a bed of spray-dried powder continuously, “instantaneously” transforming it into a ceramic material ready for firing.

La più recente evoluzione della tecnologia Continua è Continua Plus®, con la quale Sacmi punta alla fabbricazione di lastre di maggiore dimensione, offrendo produttività ancora più elevate. Il cuore di questa nuova linea è costituito da un “supercompattatore” in grado di pressare le polveri ceramiche ad una pressione equivalente di 450 kg/cm2. La linea prevede il caricamento delle polveri su un nastro metallico, attraverso l’impiego di vari dispositivi di dosaggio/miscelazione, ivi inclusi sistemi di decorazione digitale a secco, e la successiva formatura di una lastra con larghezza massima di 1800 mm (1600 mm dopo cottura) e lunghezza illimitata. Continua Plus® rappresenta indubbiamente un salto tecnologico rispetto alle tecniche di pressatura tradizionale: consente infatti di alimentare in continuo un letto di polvere atomizzata e trasformarlo “istantaneamente” in un materiale ceramico pronto per la cottura.

This new technology offers multiple advantages in terms of lowering and rationalising installation and production costs, and also in view of the considerable product flexibility attainable.

I vantaggi offerti da questa nuova tecnologia sono molteplici, sia in termini di riduzione e razionalizzazione dei costi di installazione e fabbricazione, sia per la grande flessibilità dei prodotti ottenibili.

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focus on large sizes Cost reduction and higher output

Riduzione dei costi e maggiore produttività

The cost reduction generated by a Continua Plus® line is visible as soon as it is installed. Indeed, it does not require any foundation work, as it is simply set down on the factory floor. It also provides significant energy savings: Continua Plus® has less than 50 kW of installed power, that is a specific consumption of just 0.06 kWh/m2, lower than that of other pressing technologies on the market. It should be pointed out that unfired slab lateral trim waste, which can easily be fed back into the grinding cycle, constitutes less than 3% of the processed material thanks to rigid side containment and the resulting good compaction homogeneity. Nevertheless, the most important feature of the new technology is its outstanding output rate: by using the maximum loading width of 1600 mm, a single line can produce up to 14,000 m2/day.

La riduzione di costi di una linea Continua Plus® è tangibile fin dalla sua installazione, che non richiede fondazioni, dato che l’impianto è semplicemente appoggiato al pavimento. Significativo anche il risparmio energetico: Continua Plus® ha una potenza installata inferiore a 50 kW, ovvero un consumo specifico di soli 0,06 kWh/m2, valori inferiori alle tecnologie di formatura attualmente disponibili. Da notare, inoltre, che lo scarto prodotto nel rifilo laterale delle lastre crude, facilmente recuperabile in macinazione, è inferiore al 3% del materiale lavorato, grazie ai contenimenti laterali rigidi e alla conseguente buona omogeneità di compattazione. Tuttavia, la caratteristica principale della nuova tecnologia risiede nella sua elevatissima produttività: sfruttando la larghezza massima di caricamento di 1600 mm, una singola linea è in grado di produrre fino a 14.000 m2/giorno.

Flexible production

Flessibilità produttiva

Absolute flexibility in terms of size is guaranteed by the following characteristics: • a width (fired size) range of 1000 - 1600 mm, adjustable as desired with fast changeovers (20 minutes); • adjustable length, with instantaneous changeover of the set cutting size (typical sizes: 1200, 2400, 3000, 3200 and 3600 mm) • thickness is adjustable between 3 and 20 mm, with fast changeovers (30 minutes) • further possibilities for the unfired cutting of sub-multiples up to a minimum size of 400 mm.

L’assoluta flessibilità dei formati realizzabili è garantita dalle seguenti caratteristiche: • larghezza (riferita al formato cotto) da 1000 a 1600 mm, regolabili a piacere con cambio rapido (20 minuti); • lunghezza regolabile con cambio istantaneo della dimensione di taglio impostata (valori tipici: 1200, 2400, 3000, 3200 e 3600 mm); • spessori variabili da 3 a 20 mm, con cambio rapido (30 minuti); • ulteriore possibilità di taglio in crudo di sottomultipli fino al formato minimo di lato 400 mm.

Compaction of powders loaded onto the conveyor also offers considerable scope for the creation of products with outstanding aesthetics by way of numerous applicative combinations: loading of a base and/or economical powder, further loading of a quality layer of coloured powders and/or spray-dried glazes, loading of a mix of powders, the creation of full-body products with throughveining, digital decoration with various (spray-dried, glaze, grain, flake and micronized) powder types, utilisation of conveyors with relief patterns and the blending of drytype effects with digital ink-jet decoration before or after  drying.

La compattazione delle polveri caricate su nastro offre inoltre grandi opportunità di creare prodotti di alto livello estetico attraverso numerose combinazioni applicative: caricamento di una polvere base e/o economica, caricamento di un successivo strato nobile di impasti colorati e/o di smalti atomizzati, caricamento di miscele di polveri, realizzazione di prodotti a tutta massa con vene passanti, decorazione digitale con polveri di varie tipologie (atomizzati, smalti, grani, scaglie e micronizzati), utilizzo di nastri strutturati, abbinamento degli effetti ottenuti a secco con eventuali decorazioni digitali ink-jet prima o dopo l’essiccatoio.

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

products prodotti

Maximum by Granitifiandre

I.C.F. & WELKO I.C.F. & Welko has recently developed, in cooperation with System Lamina, the technology for drying and firing ceramic plates with dimensions 1.6 x 5.5 m and thickness from 6 to 30 mm. The five-channel drier is equipped with all modern systems for heat recovery coming from the kiln. The kiln is 200 m long. The dryer and the kiln are able to produce up to 6,000 sq.m/day of large plates. The new plant allows for a very low energy consumption by using the hot air up to 250 °C coming from the cooling area for the burners and the dryer. Particular importance has been dedicated to the uniform distribution of the energy in the various sections of the dryer, such as preheating, heating and cooling. The perfect temperature control in the channels of the dryer and in the kiln allows to avoid any thermal stresses and to produce any kind of dimensions and thickness. The new system grants the utmost flexibility together with a very high product quality.

I.C.F. & Welko ha recentemente sviluppato, in collaborazione con System Lamina, la tecnologia per l’essiccazione e cottura di lastre ceramiche con dimensioni 1,6 x 5,5 metri e spessori da 6 a 30 mm. L’essiccatoio a 5 piani è equipag-

giato con moderni sistemi di recupero del calore proveniente dal forno. Il forno è lungo 200 m. L’essiccatoio e il forno sono in grado di produrre fino a 6.000 mq/giorno di grandi lastre. L’utilizzo di aria calda fino a 250 °C proveniente dalla zona di raffreddamento per i bruciatori del forno e per l’essiccatoio permette di raggiungere valori di consumo estremamente interessanti. Particolare importanza è stata dedicata alla distribuzione uniforme dell’energia termica nelle sezioni dell’essiccatoio: preriscaldo, cottura e raffreddamento in modo particolare. Il perfetto controllo delle temperature permette di evitare le tensioni termiche residue e di produrre qualunque tipo di spessore e dimensione. L’impianto realizzato garantisce una grande flessibilità del sistema, oltre che elevatissima qualità del prodotto.

Marpak, azienda di Maranello operante nel settore del packaging di fine linea, realizza impianti altamente automatizzati, flessibili e ad alto risparmio energetico per confezionare pallet diversi tra loro per grandi formati. Tra gli impianti proposti, il forno di termoretrazione modello FT54-4RM è progettato essenzialmente per eseguire una termoretrazione a passaggio. Due bruciatori lineari posti ortogonalmente al senso di marcia, permettono la termoretrazione di

qualsiasi prodotto senza alcun vincolo di lunghezza; per i prodotti irregolari, completano il ciclo altri due bruciatori trasversali mobili (optional mod. FT54-4RM), mediante un controllo sagoma. Il forno utilizza sia gas metano CH4 anche a bassa pressione (20mbar 200mm.C.8. uso civile), che G.P.L. Tra le caratteristiche tecniche: • Dimensioni massime: larghezza 1.200 mm e lunghezza 3.200 mm.

MARPAK Marpak, a Maranello-based company active in the end-ofline packaging sector, realizes highly automated, flexible and energy saving plants for the packaging of different kind of pallets for large size products. Among the plants in its range, the thermoshrinking oven model FT54-4RM is essentially designed to carry out one thermoshrinking operation for every item that passes through. Two linear burners are set up orthogonally to the direction of opera-

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tion and allow thermoshrinking without any limit of length. Two additional mobile burners are set up transversally (optional in model FT54-4RM) and complete the cycle, by performing a shape check on irregularly shaped products. The oven uses CH4 methane gas, even at a low pressure (20mbar 200mm.C.8. civil use), or LPG. Technical characteristics are: • Max. dimensions: width 1,200 mm – length 3,200 mm • Hourly production rate:

C era Cera mic micWW oo rld rldReview Reviewn.n. 75/ 106/ 2008 2014

focus on large sizes

30 packs /h • Employed fuel: methane /LPG • Gas pressure: 20 +200 mbar • Thermal power: 360 Kw • Gas line flow rate: 45 m3/h • Gas consumption: 0.25 m3/cycle • Blower capacity: 700 m3/h • Electrical power: 5kW.

• • • • • • • •

Produzione oraria: 30 pacchi /h Combustibile utilizzato: metano /GPL Pressione gas: 20 +200 mbar Potenza termica: 360 Kw Portata gas linea: 45 m3/h Consumo gas: 0,25 m3 ciclo Portata soffiante: 700 m3/h Potenza elettrica: 5kW.

TG MAC TG Mac, a company based in Fiorano Modenese producing traditional glazing and decoration machines for ceramic tiles, presents Mobile Airless, specific for the large-format tiles. To date, about 276 cabins of this type have been built and supplied to the major ceramic groups. Thanks to the experience gained in these years, the application has always been improved, achieving excellent levels of product drafting and reliability of the machine. Some of its characteristics are: a perfect draft of engobes, glazes and grits with high density; a big saving of glaze; and longer shifts without the necessity to wash the machine. The cabin can work in different ways to allow a perfect draft, independently of the weight to apply and of the density of the product. The nozzle transition speed is

automatic, it is always monitored by encoders and it automatically adapts to the speed of the glazing line. Currently the machine is produced in three different models, according to the size to work: Mobile Airless 900, Mobile Airless 1300 e Mobile Airless 1700.

TG Mac, azienda di Fiorano Modenese specializzata nella costruzione di macchine per la smaltatura e decorazione tradizionali di piastrelle ceramiche, propone Mobile Airless, specifica per i grandi formati. Ad oggi sono state costruite 276 cabine di questa tipologia, installate presso

i maggiori gruppi ceramici. Grazie all’esperienza acquisita in questi anni, l’applicazione è stata sempre migliorata, raggiungendo eccellenti livelli di stesura prodotto e affidabilità macchina. Tra le caratteristiche: una perfetta stesura di engobbi, smalti e graniglie con elevatissima densità; un grande risparmio di smalto; e turni di lavoro molto più lunghi senza bisogno di lavaggi. La cabina può lavorare in differenti modalità per consentire una perfetta stesura, indipendentemente dal peso da applicare e dalla densità del prodotto. La velocità di traslazione degli ugelli è automatica ed è sempre monitorata tramite encoder e si adatta automaticamente alla velocità della linea di smaltatura. Attualmente la macchina è prodotta in tre differenti modelli, a seconda del formato da lavorare: Mobile Airless 900, Mobile Airless 1300 e Mobile Airless 1700.

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focus on large sizes CARFER FORNI The technology for drying ceramic and brick materials in large sizes with high thicknesses, formed by casting, extruding and pressing systems or other technologies, has reached a new frontier with the new latest generation EIN-CM intermittent multi-cell dryers, with direct and indirect heating. With its experienced engineers and knowledge of the different heating systems, Carfer Forni of Sassuolo (Modena) has designed and produced this new type of dryer, after in-depth research and studies on fluid dynamics applied to convective motion and the application of irradiation systems. This dryer features a particular innovative system for heating and recirculating the hot air, independent for each cell, which can be heated by a direct system with traditional hot air generators or by an indirect system by irradiation with Carfer-TRW type burners. The main objectives of the project were: • Maximum humidity of incoming material 18-20%; • Guarantee complete elimination of humidity in pieces with dimensions up to approximately 7 sqm and thickness of 35 mm; • Heat the pieces uniformly without creating breakages, cracks or deformations, and guarantee perfect condition of the pieces subsequently entering the firing kiln; • Provide independent drying cycles between each cell; • Provide a seal inside the chamber to prevent air leaking out of the drying chamber or the inlet of parasitic air; • Reduce energy consumption. The project was implemented with the realization and production in Italy (2013) of the multi-cell dryer for drying ceramic tiles in large sizes with high thicknesses. The following objectives were achieved: • Humidity of outgoing material <1%; • Maximum specific load for each drying cell approximately 15,000 kg (15 tons); • Uniform air temperature circulating inside the cell, in any point during the entire cycle; • Uniform air outlet speed from the side slits between the two walls of the dryer; • Control and adjustment of the

temperature (°C) and process humidity (%) by PLC, during the entire drying cycle; • 10% energy saving due to recovery of the hot air from the firing kiln cooling flue outlet; • Noise level <80dBa. The main characteristics of each individual cell include: • Modular construction with dimensions variable according to the production required and the dimensions of the product to be dried; • Process air forced distribution and circulation system provided by baffles with wing profile and slits with variable-adjustable section; • Adjustment of air flow inversion by dual sitting dumpers with multi blade with pneumatic control; • Automatic drying air heating system provided by “direct” heating, with traditional hot air generator, or by “indirect” heating by irradiation, with CarferTRW type burners; • Automatic adjustment of the quantity of exhaust and recovered air by two modulating valves, installed on the discharge and suction pipe, and by a capacitive hygro-transmitter which constantly controls the recirculation air humidity; • Access door to inside of cell, sliding type with one motorized door, with seal between door and cell provided by an inflatable silicone rubber gasket; • Vibration-damping system provided by anti-vibration shock absorbers to eliminate vibration propagation, due to the speed of the air in the ducts, and to reduce the noise level; • Thermal recovery system which uses the hot air coming from the firing kiln as recovered air and as combustion air for the hot air generators. • EFF.1 (IE2) frequency variators and motors to optimise electricity consumption.

Cera mic W o rld Review n. 106/ 2014

La tecnologia dell’essiccamento dei materiali ceramici e del laterizio nei grandi formati e negli spessori elevati, realizzati con sistemi di formatura per colaggio, trafilatura, pressatura o con altre tecnologie, ha trovato una sua nuova frontiera nei nuovi essiccatoi a “multicelle intermittenti EIN-CM” di ultima generazione, con riscaldamento diretto e indiretto. Grazie all’esperienza dei suoi ingegneri e alla conoscenza dei diversi sistemi di riscaldamento, la Carfer Forni di Sassuolo (Modena) ha progettato e realizzato questo nuovo tipo di essiccatoio, dopo approfondite ricerche e studi sulla fluidodinamica applicata ai moti convettivi e sull’applicazione dei sistemi di irraggiamento. Questo essiccatoio è dotato di un particolare e innovativo sistema di riscaldamento e di ricircolo dell’aria calda, indipendente per ogni cella, che può essere riscaldata con un sistema diretto, con generatori d’aria calda tradizionali, e con un sistema indiretto per irraggiamento con bruciatori del tipo Carfer-TRW. Gli obiettivi principali preposti al progetto erano: umidità massima del materiale in ingresso 18-20%; garantire l’eliminazione completa dell’acqua di formatura nei pezzi di dimensioni fino a circa 7 m2 e con spessore 35 mm; riscaldare i pezzi in modo uniforme senza creare rotture, fessurazioni o deformazioni, e garantire l’integrità dei pezzi che entrano successivamente nel forno di cottura; realizzare cicli di essiccamento indipendenti tra ogni cella; realizzare la tenuta interna della camera per impedire la fuoruscita dell’aria dalla camera di essiccamento, o l’ingresso di aria parassita; ridurre i consumi energetici. Il progetto si è concretizzato con la realizzazione e la messa in produzione in Italia (2013), di un essiccatoio multicelle per l’essiccamento di lastre ceramiche di grandi dimensioni e di elevato spessore. Questi gli obiettivi raggiunti: • Umidità del materiale in uscita dalla cella <1%; • Carico specifico massimo per ogni cella di essiccamento pari a circa 15.000 kg (15 ton); • Uniformità di temperatura dell’aria di circolazione all’interno della cella, in qualsiasi punto durante

l’intero ciclo; • Omogeneità della velocità di uscita dell’aria dalle feritoie laterali di passaggio, tra le due pareti dell’essiccatoio; • Controllo e regolazione della temperatura (°C) e dell’umidità di processo (%) con PLC, durante tutto il ciclo di essiccamento; • Risparmio energetico del 10% grazie al recupero dell’aria calda dal camino di raffreddamento del forno di cottura; • Livello di rumorosità <80dBa. Queste le caratteristiche principali di ogni singola cella: Costruzione modulare di dimensioni variabili in funzione della produzione richiesta e delle dimensioni del prodotto da essiccare; Sistema di distribuzione e di circolazione forzata dell’aria di processo realizzato con deflettori a profilo alare e con feritoie a sezione di passaggio variabile-regolabile; Regolazione dell’inversione dei flussi di aria con coppie di serrande a palette con comando pneumatico; Sistema di riscaldamento automatico dell’aria di essiccamento realizzato con riscaldamento “diretto”, con generatore d’aria calda tradizionale, o con riscaldamento “indiretto” per irraggiamento, con bruciatori del tipo Carfer-TRW; Regolazione automatica della quantità di aria di espulsione e di reintegro attraverso due valvole modulanti, installate sulla tubazione di scarico e di aspirazione, e da un igrotrasmettitore capacitivo che controlla costantemente l’umidità dell’aria di ricircolazione; Porta di accesso all’interno della cella del tipo a scorrimento a un’anta motorizzata, con la tenuta tra porta e cella realizzata con una guarnizione gonfiabile in gomma siliconica; Sistema antivibrante realizzato con “ammortizzatori antivibranti” per eliminare la propagazione delle vibrazioni, dovute alla velocità dell’aria nelle condotte, e per ridurre il livello di rumorosità; Sistema di recupero termico che utilizza l’aria calda proveniente dal forno di cottura, come aria di reintegro e come aria comburente per i generatori d’aria cala. Variatori di frequenza e motori EFF.1 (IE2) per ottimizzare i consumi elettrici.

DAI GRANDI FORMATI ALLE NANOTECNOLOGIE

In ogni nostro progetto mettiamo il know-how tecnologico più evoluto e la cura in ogni dettaglio. Portare alla massima evoluzione le soluzioni più adatte alle diverse esigenze è la missione a cui non vogliamo sottrarci. Affianchiamo il cliente con l’affidabilità che ci caratterizza da sempre per trovare insieme risposte concrete alle vostre piccole o grandi necessità produttive.

MADE IN ITALY

Dream ceramics at Tecnargilla

Una ceramica da sogno a Tecnargilla

trends

“Ceramic Dreams 2014” is the title of Tecnargilla’s ceramic trends exhibition, designed by the architecture firm Azzolini Tinuper. Once again, the Rimini event will cast a glance on the future of aesthetics connected with ceramic tile decoration in order to provide some creative ideas and provocation. The concept is based on the world of dreams and how ceramics would be interpreted by a child’s fantasy, with the dream as a stimulus and the representation of the unreal. Everything becomes possible with patterns, colours, formats and finishes. Spontaneity, lightness, genuineness, imagination and irony are intertwined in infinite combinations and interpretations of a reality imbued with fables. The exhibition pathway guides visitors to sensorial exploration and the development of creative thinking, touching the perceptive, symbolic and evocative sphere. The three lines of trend singled out start from three different perceptions of the dream and represent them. Astro Afro, the first trend proposed, explains the dream as a voyage. A parallel voyage into the ethnic world and cybernetic space, through evocative images and a colour palette matching the trendiest interior decor. Organic, random decoration, mass colour and dusted colour merge with tribal and Aborigine decoration, geometric decoration and simple repeated marks.

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“Ceramic Dreams 2014” è il titolo della mostra sulle tendenze in ceramica di Tecnargilla, curata dallo studio d’architettura Azzolini Tinuper. Ancora una volta la manifestazione riminese lancia uno sguardo sul futuro dell’estetica legata al decoro delle piastrelle di ceramica, per fornire idee e provocazioni creative. Il concept è basato sul mondo del sogno, su come la fantasia di un bambino interpreterebbe la ceramica. Sogno come stimolo, rappresentazione di quello che non c’è. Disegni, colori, formati, finiture: tutto diventa possibile. Immediatezza, leggerezza, genuinità, immaginazione, ironia s’intrecciano in infinite combinazioni e interpretazioni di una realtà permeata di favola: la mostra propone un percorso che guida all’esplorazione sensoriale e allo sviluppo del pensiero creativo, toccando la sfera percettiva, simbolica, evocativa. Le tre linee di tendenza individuate partono infatti da tre diverse percezioni del sogno. Astro Afro, il primo trend proposto, esplicita il sogno come viaggio. Un viaggio parallelo nel mondo etnico e nello spazio cibernetico attraverso immagini evocative e una paletta colori coordinata con gli arredi d’interni più trendy. Decori organici, casuali, colore a massa e colore polverizzato si fondono con decori tribali, aborigeni, geometrici, semplici segni ripetuti. Il secondo stimolo riguarda il sogno come realtà distorta: imma-

The second stimulus pertains to the dream as distorted reality: multiplied images, mirrored effect, disorientation, change in direction of images, geode crystals, 3D surfaces, split, multifaceted images, puzzling colours, unsaturated and neutral colour range with finish and structure effects that multiply reality. The dream as selected reality is the theme of the third trend, starring burnt images, graphics focus, chromatic filters, the cancellation of reality to endorse specifics, the contrast between a black and white world and an explosion of elements in hyper-saturated colours, and the emphasis of fluorescent trend details in contrast with a neutral background. Tecnargilla, the world’s leading fair for supplies to the ceramic industry, will be held in Rimini from 22 - 26 September 2014. 

gini moltiplicate, effetto specchiante, disorientamento, cambio di direzione delle immagini, cristalli geodi, superfici 3D, immagini spezzate, sfaccettate, colori puzzling, gamma colore desaturata e neutra con effetti di finitura e struttura che moltiplicano la realtà. Il sogno come realtà selezionata è il tema del terzo trend, con protagonisti immagini bruciate, focus grafici, filtri cromatici, l’annullamento della realtà per valorizzare il particolare, il contrasto tra un mondo in bianco e nero e l’esplosione di elementi dai colori ipersaturi, la sottolineatura di dettagli tendenza fluo in contrasto al neutro di fondo. Tecnargilla, la più importante fiera al mondo per la fornitura all’industria ceramica, è in programma a Rimini dal 22 al 26 set tembre 2014.

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Green, compact and flexible technologies Giuseppe Bandieri - System Group (Fiorano, Italy)

Tecnologie green, compatte e flessibili Flexible production systems and compact green technologies are the criteria adopted by the R&D department of System when tracing the path of the process that is making the entire ceramic industry modernise its production processes. System’s compact technologies offer manufacturing companies the tools to implement a lean thinking strategy and respond to a high level of flexibility; this allows the machine to be adapted to suit just in time production requirements with a few clicks, leading to a global saving of both energy and money. Defining processing systems that adapt to the size to be produced in less than a minute – responding to the demand for large and small sizes to be created in variable sizes of lots, and in quick succession – goes hand in hand with the strong need to customise products and to meticulously control the raw materials and energy used.

Sistemi di produzione flessibili e tecnologie compatte green sono i concetti-guida adottati dal reparto R&D di System nel tracciare la via di quel processo che sta portando l’intero settore ceramico a modernizzare i processi produttivi. Le tecnologie compatte di System offrono alle aziende manifatturiere gli strumenti per implementare una strategia lean thinking e rispondono a un alto grado di flessibilità; una flessibilità che permetta in pochi click di adattare la macchina alle necessità produttive just in time con un globale risparmio di energia e denaro. La messa a punto di sistemi di processo che in non più di un minuto si adattano al formato da produrre – rispondendo alla domanda di realizzare, in successione, piastrelle grandi e piccole in lotti di entità variabile – va di pari passo con l’esigenza di un alto grado di personalizzazione dei prodotti e una scrupolosa attenzione all’utilizzo di materie prime ed energia.

The requirement to perform just in time production has also turned the warehousing concept upside down and has led System to develop technologies that can be adapted to meet the needs of the plants of which they are part. Following the well-known “end of line” bestsellers - 4Phases (packaging), Falcon (palletization), Qualitron (quality control), AGV (automatic handling), Lamina systems and the GEA press without mould (with up to 50% in energy savings) - several new ideas are on the way. Here we preview two systems, on the run-up to Tecnargilla 2014: the Multigecko dual line sorter and the Griffon palletizer. One transversal point of reference across the entire industrial sector is Modula, the vertical storage system composed of trays created in 1987, which frees 90% of ground space, takes advantage of the height of the building and manages the picking of all incoming and outgoing materials via a simple touchscreen interface, in total safety. These machines continue the innovation inspired by the concept of factory efficiency and are a sort of best practice to be followed.

L’imperativo della produzione just in time ha stravolto anche il concetto di magazzino e ha portato System a sviluppare tecnologie che si adattano alle necessità dell’impianto nel quale sono inserite. Dopo i già noti best seller per il “fine linea” - 4Phases (confezionamento), Falcon (pallettizzazione), Qualitron (controllo qualità), AGV (movimentazione automatica), impianti Lamina e la pressa senza stampo GEA (per un risparmio energetico fino al 50%) - arrivano alcune novità. In vista dell’appuntamento a Tecnargilla 2014 sono due i sistemi presentati in anteprima: lo smistatore su due file Multigecko e il pallettizzatore Griffon. A rimanere un punto di riferimento traversale a tutti i settori industriali è Modula, il magazzino verticale a cassetti nato nel 1987, che libera il 90% dello spazio a terra, sfrutta l’altezza del fabbricato e gestisce il picking di tutti i materiali in entrata e in uscita con una semplice interfaccia touch-screen, in totale sicurezza. Queste macchine rappresentano la continuità di un’innovazione ispirata dal concetto di efficienza di fabbrica ed esprimono una sorta di best practice da seguire.

Qualitron NG

Qualitron NG is an advanced system for controlling the quality of the fired ceramic products. It selects the tiles automatically and can be positioned on the sorting line, at the kiln outfeed or the unloading box. It is a “brain” com-

Il controllo del prodotto ceramico cotto in System è sinonimo di Qualitron NG, un sistema avanzato che rende automatica la selezione delle piastrelle e può essere posizionato sulle linee di scelta, all’uscita forno oppure allo sca-

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C eramic mic W Wo orld rld Review Review n. n. 106/ 106/2014 2014 Cera

focus on efficiency & green technologies

posed of two dedicated lighting systems associated with vision technology and cameras. Qualitron NG uses a management software to create an archive of information and statistics for the continuous comparison of old and new productions. Thanks to the extremely accurate colour reading provided by the video camera, the colour acquisition system solves all shaderelated problems at an elevated production Qualitron speed. In the case of Qualitron NG, the criteria for factory production efficiency and economy are interpreted as several key concepts: user friendliness (simple, immediate operator interface); sensitivity, speed and accuracy, just like the human eye. The interaction between man and machine, which allows the operator to change the parameters in real time and with the aid of machine-learning programmes, teaches the machine the acceptable values and those at which the product is declassified. Said automation provides a considerable time saving as every parameter self-calibrates and is automatically controlled over time. Qualitron NG also suggests the methods the user should use to intercept the faults present on the surface and the best parameters to respect to divide the product into 2 or more colour shades. The Qualitron NG shade detection system is completely separate from the fault detection system thanks to independent lighting which analyses complex shades, managing elements such as background, grain, colour distribution, surface gloss, etc. The “brain” was not only designed for dark, glossy materials but is also ideal for traditional and technical porcelain tiles, single and double-fired, unshaded, digital and traditional screen printing, structured, ground and levigated products.

rico box. Un “cervellone”, formato da due sistemi di illuminazione dedicati e abbinati a sistemi di visione e telecamere. Tramite il software di gestione, Qualitron NG crea l’archivio di informazioni e statistiche per mettere in atto un continuo confronto tra produzioni nuove e del passato. La lettura cromatica delle telecamere è veramente precisa: il sistema di acquisizione a colori rileva ad alta velocità ogni problema di tonalizzazione. Nel caso di Qualitron NG, i criteri di efficienza produttiva ed economica in fabbrica si traducono in alcuni concetti chiave: la facilità d’utilizzo (interfaccia operatore semplice e immediata); la sensibilità veloce e precisa come un occhio umano. L’interazione uomo-macchina, che permette all’operatore di modificare i parametri in tempo reale e tramite programmi di autoapprendimento, può trasmettere alla macchina i livelli di accettabilità e declassamento del prodotto. Questo automatismo consente un notevole risparmio di tempo in quanto ogni parametro si autoregola e autocontrolla nel tempo. Qualitron inoltre suggerisce all’utente quali diagnostiche utilizzare per intercettare i difetti presenti sulla superficie, oltre ai migliori parametri per suddividere il prodotto in 2 o più toni. Il sistema di rilevamento del tono di Qualitron NG è completamente svincolato da quello di ricerca dei difetti, grazie a un’illuminazione indipendente che permette l’analisi di toni complessi, gestendo elementi come il fondo, la grana, la distribuzione di colore, la lucidità superficiale, ecc. Il “cervellone” è stato studiato non solo per materiali scuri e lucidi, ma è ideale anche per gres porcellanato tradizionale e tecnico, monocottura, bicottura, stonalizzati, serigrafia digitale e tradizionale, strutturato, rettificato e levigato.

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Multigecko

The Multigecko sorting line

Rendering of Multigecko

Lo smistatore Multigecko

Smistare materiali e formati Sorting different materials diversi per rispondere alla and sizes to provide the flexiflessibilità necessaria delle bility required by companies aziende moderne: da questa in today’s market: this idea idea è nato Multigecko, lo led to the creation of Multismistatore progettato per ofgecko, the sorting line defrire la gestione di prodotti lasigned to manage different striformi, di tipo e dimensioni types and sizes of slabs with diverse, con il supporto del the support of a dedicated software dedicato. software. È una macchina adattabile e The machine can be adaptpersonalizzabile secondo le ed and customised to suit reesigenze di spazio, perforquirements in terms of space, mance, velocità, formati. performance, speed and Multigecko on a structured surface Dal marmo alla ceramica, dal size. Multogecko su piastrella strutturata legno al plexiglass passando From marble to ceramics, per vetro e metallo, non c’è from wood to Plexiglas, glass superficie che non possa essere maneggiata. and metal, there is simply no surface that cannot be hanVeloce nello spostamento e nel cambio formato, delicato dled. nell’impilamento e silenzioso nella fase di posa, Multigecko Quick to move and change size, gentle when stacking and funziona a ciclo non-stop anche durante il cambio formato quiet in the laying phase, Multigecko works on a non-stop che avviene con un click: si passa da un materiale all’altro e da cycle even during size changes, which can be done with a un formato all’altro semplicemente utilizzando due configuclick: it passes from one material to the other and from one razioni software. size to another by simply adjusting two software settings. It Installato in linea, permette di ridurre lo spazio occupato peris a compact, space-saving solution as it is installed on the ché è un sistema compatto. line. Multigecko presenta un basamento statico aperto e nessuna Multigecko has an open static base with no lateral straps. cinghia laterale. This open structure allows the sorting process to be viewed La struttura aperta permette una visione “al volo” della scelta. as and when required. Gli elementi soggetti a usura sono stati ridotti al minimo, ciò The parts subject to wear have been reduced to a minipermette di programmare la manutenzione e di svolgerla mum, so maintenance can be scheduled and performed senza fermi macchina. without stopping the line. Veloce su tutti i formati (da 200x200 a 1200 x 1800 mm), gli Fast on all sizes (from 200x200 to 1200 x 1800 mm), thicknessspessori (da 1 a 25 mm) e i materiali, lo smistatore prevede: es (from 1 to 25 mm) and materials, the sorting line features: • 12 punti di presa composti da 6 assi con presa doppia • 12 stackers composed of 6 axes with double grip • 16 punti di presa composti da 8 assi con presa doppia per • 16 stackers composed of 8 axes with double grip for gestire anche i formati più grandi. managing larger sizes. Lo smistamento gestito a destra e a sinistra è un’ulteriore peThe fact that the machine can manage sorting to the left culiarità della macchina: i sistemi di presa si adattano automaand right is a unique additional advantage: the gripping ticamente al formato da scegliere, attivandosi per depositare systems adapt automatically to the size to be sorted, pre-

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focus on efficiency & green technologies paring to deposit the material on the left or right side of the sorting line. Multigecko automatically and simultaneously uses 1, 2, 4, 6 grip points depending on the dimensions of the product. It can also easily manage surfaces with thick structures. 4Phases Since its launch, to date, more than one hundred 4Phases units have been installed all over the world, performing the task for which the system was invented: creating cartons for packaging ceramic tiles and performing the entire packaging process directly on the machine. Starting with a plain flat sheet of cardboard, the machine forms a carton to fit the product, taking into account any variations in calibre and stack height. As is known, the 4Phases packaging line displays notable improvements in terms of eco-friendliness and efficiency: indeed, it is an alternative to traditional cardboard blanks, offering an automatic system that reduces the amount of cardboard used by 60%, as well as the management costs for the packaging phase and the space in the warehouse occupied by preformed cartons.

il materiale sul lato destro o su quello sinistro dello smistatore. A seconda delle dimensioni del prodotto, Multigecko utilizzerà automaticamente e simultaneamente 1, 2, 4, 6 punti presa. Può inoltre gestire senza alcun problema superfici che presentino strutture profonde. 4Phases Dal momento in cui è stata presentata ad oggi, 4Phases ha superato le 100 unità installate nel mondo, svolgendo il compito per cui è stata inventata: costruire le scatole per l’imballo delle piastrelle ed eseguire l’intero processo di confezionamento direttamente in macchina. Partendo da un foglio di cartone neutro in piano, la macchina forma una scatola che si adatta al prodotto, assorbendo tutte le variazioni di calibro e di altezza pila. Si tratta, come noto, di un impianto di confezionamento decisamente più ecologico ed efficiente: sostituisce infatti le tradizionali fustelle con un sistema automatico che riduce del 60% il cartone utilizzato, oltre che i costi di gestione della fase di packaging e lo spazio a magazzino occupato dai cartoni preformati.

The Griffon palletizer

Il pallettizzatore Griffon

Griffon uses a single, powerful motorised gripper to manage medium and large size tiles with packaging reaching up to 250 kg. Its main characteristics include: advanced rotation technology of the gripper which prevents the package bending when it is deposited, thus eliminating the risk of breakages; maximum rotation versatility both on horizontal and vertical axes; electrical locking of the grippers and electronic control of the engine sump. The central body is now much smaller and moves in a single block, guaranteeing better performance on one hand and saving energy on the other. All the processes of the compact Griffon technology are contained in one software, which is managed via one single interface.

Con una sola e potente pinza elettrica, Griffon gestisce formati di medie e grandi dimensioni con confezioni che possono raggiungere i 250 kg. Tra le sue principali caratteristiche: l’avanzatissima tecnologia di rotazione della pinza che evita ogni flessione al pacco in fase di deposito azzerando il rischio di rotture; la massima versatilità di rotazione sull’asse sia orizzontale che verticale; il blocco elettrico della pinza in fase di presa e il controllo elettronico sulla coppia del motore. Il corpo centrale è molto ridimensionato e si muove in un solo blocco garantendo un aumento di prestazioni da un lato e una diminuzione dei consumi energetici dall’altro. Tutti i processi della tecnologia compatta Griffon rimangono dentro un unico software gestito da una sola interfaccia. Un blocco centrale con 6 dispositivi (accoppiatore, girello,

Griffon

Rendering of Griffon

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A central block with 6 devices (coupler, turner, strapping machine, transport/storage, angle idler, box tipper) facilitates the installation and management of the machine, improving its efficiency. The palletization setting is generally customised and this saves time in the assembly and start-up phases. With Griffon, palletization is optimised to favour saving space, as pallets can be placed both lengthwise and crosswise with respect to the movement axis of the machine. The gripper moves on 5 axes to carry out all lengthwise, crossModula wise and vertical movements as well as rotation and blocking operations. Vertical storage solutions with Modula

Lo stoccaggio in verticale con Modula

Modula is the vertical storage system developed by the Modula business unit of System Logistics since 1987 and it was designed to free up to 90% of ground space. Its success is the result of various characteristics, including: • time savings in the picking phases; • safety of goods, protected from theft and damage; • use of a software that is compatible with the company information systems. Modula Lift is capable of meeting the automatic storage requirements of every industrial sector, as it stores up to 60,000 Kg net and is available in different models and capacities, depending on the facility and goods for which it is to be used. The new version of the Modula Lift features: • 4 possible combinations of picking bays: internal or external picking with either single-level or dual-level delivery; • Unit height modularity on 200 mm increments; • Tray storage adjustability provided on 25 mm increments; • High productivity with over 120 cycles/hour; • Width of trays between 1900 mm and 4100 mm with 2 depths available: 654 mm and 857 mm; • Unit capacity of up to 70,000 Kg gross per tray;

Modula è il magazzino verticale a cassetti sviluppato dall’omonima business unit di System Logistics fin dal 1987, progettato per liberare lo spazio a terra fino al 90%. Il suo successo deriva da varie caratteristiche, tra cui: • risparmio di tempo nelle operazioni di picking; • sicurezza della merce, al riparo da furti e danneggiamenti; • utilizzo di un software integrato con i sistemi informativi aziendali. Capace di rispondere alle esigenze di stoccaggio automatico in ogni settore industriale, Modula Lift può stoccare fino a 60.000 Kg netti e presenta diversi modelli e portate, a seconda dello stabilimento e delle merci che deve servire. La nuova versione del Modula Lift prevede: • 4 combinazioni possibili di baia di picking: interna o esterna, singola o doppia; • Modularità verticale di 200 mm; • Capillarità di passo tra i cassetti di 25 mm; • Elevata produttività con oltre i 120 cicli /ora; • Larghezza cassetti tra 1900 mm e 4100 mm con 2 profondità disponibili di 654 mm e 857 mm; • Portata fino a 70.000 Kg lordi; • Grande semplicità di utilizzo, software intuitivo e interfaccia touch-screen; • Possibilità di installare le mac-

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reggiatrice, trasporto/accumulo, rinvio ad angolo e ribaltatore scatole) agevola l’installazione, la gestione e migliora l’efficienza della macchina. La configurazione della pallettizzazione in generale è personalizzata e consente un risparmio di tempo per il montaggio e la messa in produzione. Con Griffon la pallettizzazione è ottimizzata a favore dello spazio, dal momento che è possibile disporre i pallet sia in senso longitudinale che trasversale rispetto all’asse di movimento della macchina. La pinza si muove su 5 assi per effettuare tutte le operazioni di traslazione longitudinale, trasversale e verticale, rotazione e bloccaggio.

Ceramic World Review n. 75/2008 C era Cera mic micWW oo rld rldReview Reviewn.n.75/ 106/ 2008 2014

focus on efficiency & green technologies • Extremely easy to use, user-friendly software and touchscreen interface; • Possibility of installing several units side by side; • Dedicated software for automatic filing.

chine affiancate; • Software dedicato per l’archivio automatico.

Modula WMS Modula WMS is the ideal storage management software for traditional storage systems (manual areas with shelving) and automatic systems. It can be used to enhance the management of Modula vertical storage units or as a standalone software tool. The result of the long experience of System Logistics in integrated storage management with many different types of technology, Modula WMS is a safe, rapid, efficient, accurate integrated solution for the entire warehouse organisational system. With Modula WMS the warehouse can be managed in real time via PC: simply set up a PC as a server for the warehouse and a certain number of clients, de pending on requirements.

Modula WMS è il software per la gestione di magazzino ideale per i sistemi di stoccaggio tradizionali (aree manuali con scaffalature) e sistemi automatici. Può essere impiegato come completamento per la gestione dei magazzini verticali Modula oppure come strumento software stand alone. Nato dall’esperienza pluridecennale di System Logistics nella gestione integrata di magazzini realizzati con le più diverse tecnologie, è una soluzione integrata per l’intero sistema organizzativo del magazzino, per rispondere alle esigenze di ordine, sicurezza, velocità, efficienza e precisione. Modula WMS permette di gestire in tempo reale il magazzino tramite interfaccia su PC: è sufficiente predisporre un PC come server del magazzino e un certo numero di client a seconda delle esigenze.

CUTTING EDGE AUTOMATION AT ZAO KERAMIN ST. PETERSBURG

AUTOMAZIONI ALL’AVANGUARDIA ALLA ZAO KERAMIN SAN PIETROBURGO

For the technological update of the automation used at its factory, Zao Keramin in St. Petersburg, a ceramic tile company showing steady growth, has chosen all the recent and most advanced technologies developed by System Ceramics. The final goal of the investment was to record a 20% increase in production performance and the improvement of the product quality. The modernization has been divided into two phases. The first one was completed in 2013 resulting in the increase of tile production from 5 to 6 million sqm/year. System and the controlled company Nuova Era designed and supplied the new equipment for the storage of semi-finished, unglazed material, as well as a fleet of AGV vehicles for automatic handling, with parking in metal containers, stackable on three levels. The second phase started in March 2014 and involves the departments related to second firing, sorting, palletizing and pallet finish. Nuova Era has supplied again the equipment for the storage of the fired products, but the major innovation is involving the classification of tiles, with the installation of the latest fully automated System process technologies, entering for the first time in Russia. These include the Qualitron QNG for the quality control, the Multigecko sorting machine, the more eco-friendly and efficient 4Phases, the automatic palletizer Griffon and the line for the finished product pallet packaging. Once completed, the modernisation of the factory will guarantee not just a higher productivity, but also the possibility to expand the tile range and their sizes up to 500x1000 mm. It will be possible to perform dry rectification of large-size precious tiles, while the use of machines and processes managed by advanced control systems will help to optimise the work force through the use of AGV automatic handling for both semi-finished and finished products. Zao Keramin St. Petersburg will also feature a real time production process checking system, thanks to the installation of the SW Data Collector and Data Manager packet developed by System that will communicate with the company management system in Russian language.

Per il rinnovamento tecnologico delle automazioni utilizzate nel proprio stabilimento, Zao Keramin di San Pietroburgo, azienda produttrice di piastrelle in costante crescita, ha scelto tutte le più recenti tecnologie all’avanguardia sviluppate da System Ceramics. Obiettivo della ristrutturazione, condotta in due fasi, era ottenere un aumento del 20% delle prestazioni produttive e l’incremento del livello qualitativo dei prodotti. La prima fase, che ha portato la produzione da 5 a 6 milioni mq/anno, si è conclusa nel 2013. L’intervento realizzato da System e dalla controllata Nuova Era ha riguardato l’installazione di nuovi macchinari per lo stoccaggio del materiale semi-lavorato non smaltato, oltre ad una flotta di veicoli di movimentazione automatica AGV con parcheggio in contenitori metallici, sovrapponibili su tre livelli. Nel marzo di quest’anno è iniziata la seconda fase che coinvolge i reparti di seconda cottura, scelta, pallettizzazione e finitura pallet. In questa occasione, oltre alle macchine Nuova Era per lo stoccaggio del prodotto cotto, l’intervento maggiore ha riguardato il reparto di classificazione delle piastrelle, per il quale System ha fornito le ultimissime tecnologie di processo fully automated che entrano per la prima volta sul mercato russo. Tra queste, i Qualitron QNG per il controllo qualità, lo smistatore Multigecko, la più ecologica ed efficiente 4Phases, il pallettizzatore Griffon e la linea di confezionamento pallet di prodotto finito. Oltre all’incremento produttivo, la ristrutturazione, una volta terminata, consentirà di aumentare le tipologie di piastrelle prodotte, nonché i formati fino al 500x1000 mm. Sarà inoltre possibile effettuare la rettifica a secco dei formati più grandi e pregiati, mentre l’impiego di macchine e processi governati da avanzati sistemi di controllo semplificheranno il lavoro degli addetti grazie all’impiego della movimentazione automatica AGV sia per il semilavorato che per il prodotto finito. Infine, lo stabilimento Zao Keramin San Pietroburgo sarà dotato di un controllo dell’andamento produttivo in real time, con l’installazione del pacchetto SW Data Collector e Data Manager made in System, che dialogherà in lingua russa con il gestionale aziendale.

Modula WMS

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Efficiency according to Lasselsberger Marco Fiori - fiori@intonocomunicazione.it

L’efficienza secondo Lasselsberger Today Lasselsberger Ceramics is one of Tra le multinazionali dell’industria ceramithe most important European players ca, Lasselsberger Ceramics è oggi uno dei among the multinationals of the ceramic maggiori player europei. Fondata nel 1998 industry. Established in 1998 by the Austridall’omonimo gruppo austriaco, già attivo an Lasselsberger Group - operating in varin svariati settori (materiali da costruzione, ious sectors, from construction materials, materie prime, trading, trasporti, finanza), to raw materials, trading, transport and fiLasselsberger Ceramics si è concentrata fin nance -, Lasselsberger Ceramics focused dall’inizio sullo sviluppo dei mercati dell’Euright from the beginning on development ropa centro-orientale, investendo in stabiliof the Central-Eastern European markets, menti per la produzione di piastrelle in Roinvesting in ceramic tile production plants mania (Cesarom), Repubblica Ceca (Rako), Günther Baumgartner in Romania (Cesarom), Czech Republic Ungheria (Zalakeramia) e, dal 2009, in Rus(Rako), Hungary (Zalakeramia) and, since sia con l’avviamento del nuovo impianto a 2009, in Russia with the opening of the new plant in Ufa. Ufa. At the Ufa plant, a third production line, designed and pro- Proprio nello stabilimento di Ufa si è concluso recentemente duced by Siti B&T Group, has recently been started up. lo start-up della terza linea di produzione, progettata e realizGünther Baumgartner, Technical Director of Lasselsberger zata da Siti B&T Group. Ceramics and member of the Board of Directors of Lassels- Günther Baumgartner, direttore tecnico di Lasselsberger Ceberger s.r.o., Zalakeramia Rt. and SC Sanex S.A., described ramics e membro del Cda di Lasselsberger s.r.o., Zalakeramia for us the group’s latest evolution and gave us a preview of Rt. e SC Sanex S.A., ci ha descritto la più recente evoluzione its objectives for the near future. del gruppo e anticipato i prossimi obiettivi. CWR: What are the production volumes of Lasselsberger Ceramics after this latest expansion in Russia? Günther Baumgartner: The total production capacity exceeds 50 million sqm/year of floor and wall tiles, distributed over nine plants, three of which are large production units with volumes in excess of 10 million sqm/year. As is known,

The new line installed at the Russian plant in Ufa La nuova linea installata nello stabilimento di Ufa in Russia

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Ceramic mic W Wo orld rld Review Review n. n. 106/ 106/2014 2014 Cera

CWR: Con quest’ultima espansione in Russia che volumi produttivi esprime oggi Lasselsberger Ceramics? Günther Baumgartner: La capacità produttiva totale supera i 50 milioni mq/anno di piastrelle da pavimento e rivestimento, distribuita su nove stabilimenti, tre dei quali sono grandi unità produttive con volumi superiori ai 10 milioni mq/anno. Come

focus on efficiency & green technologies

the group’s mission has always been to produce materials locally at accessible prices, able to meet the needs and tastes of the specific market. The design is also developed locally. In this way we are able to satisfy the demand in the best possible way and at the same time achieve the objective of controlling production costs. On this basis, the Rako, Zalakeramia, Cesarom and Lasselsberger brands have acquired great popularity and optimal positioning in their respective reference markets. And that is not all: over half the production made in the Czech Republic is exported all over Europe, to Austria, France, Germany, Poland, Slovakia and Ukraine.

è noto, la mission del gruppo è da sempre quella di produrre localmente materiali a prezzi accessibili, capaci di soddisfare le esigenze e i gusti di quello specifico mercato. Anche il design viene sviluppato localmente. In questo modo riusciamo a soddisfare al meglio la domanda e allo stesso tempo conseguire gli obiettivi di contenimento dei costi di produzione. Su questi presupposti, i marchi Rako, Zalakeramia, Cesarom e Lasselsberger hanno acquisito grande popolarità e un ottimo posizionamento nei rispettivi mercati di riferimento. Non solo: oltre la metà della produzione realizzata in Repubblica Ceca viene esportata in tutta Europa, diretta in Austria, Francia, Germania, Polonia, Slovacchia e Ucraina.

CWR: What have been the main objectives of the investments that have sustained growth of the brands in recent years? G. Baumgartner: Before deciding any action, we set ourselves very clear quantifiable objectives in terms of improvement of product quality, increase in productivity, reduction of environmental pollution and growth via the introduction of new production lines or equipment. In the last five years the majority of the investments have achieved or even exceeded the objectives established. On the subject of improvement of product quality and range, over the last two years great efforts have been made to increase the number of sizes in the range: in almost all the production plants we have introduced larger sizes, which are increasingly requested by our customers. At the

CWR: Quali sono stati i principali obiettivi degli investimenti che hanno sostenuto la crescita dei marchi in questi ultimi anni? G. Baumgartner: Prima di decidere qualsiasi investimento ci poniamo obiettivi molto chiari e quantificabili in termini di miglioramento della qualità di prodotto, aumento della produttività, riduzione dell’inquinamento dell’ambiente, o crescita attraverso l’introduzione di nuove linee produttive o attrezzature. Negli ultimi cinque anni la maggior parte degli investimenti ha raggiunto o addirittura superato gli obiettivi stabiliti. In tema di miglioramento della qualità e dell’offerta dei nostri prodotti, negli ultimi due anni vi è stato un grande impegno per aumentare il numero dei formati in gamma: in quasi tutti gli impianti di produzione abbiamo introdotto

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“Rako Stone” by Rako

plant in Chlumcany (Czech Rep.), our largest plant for the production of floor tiles, we have tripled the production of calibrated tiles. CWR: The latest technological revolution is digital decoration. What is your experience in this field? G. Baumgartner: Our strategy is to invest in reliable technologies which have already proved successful on the market and we have therefore followed the developments in digital decoration over the last few years with great attention. We introduced a first machine for high definition digital decoration in 2011, for the production of wall tiles. In 2013, at the Russian plant in Ufa, we installed two Evolve 7 machines by Siti B&T - Projecta for floor tile decoration. The experience has been excellent from many points of view: greater design possibilities, product quality, production flexibility and control of production costs. Therefore we have decided to equip all the group’s plants with the same machines, totalling six printers to be installed by the end of this year. These machines guarantee good performance, adapting perfectly to the different needs of all our plants. The technical support package, the spare parts, the accessory equipment, the compactness of the machine and the good partnership with the ink suppliers were further decisive elements in our decision, and the ongoing investments guaranteed by Siti B&T to keep the machines at the cutting edge will enable us to make technological upgrades in the future. CWR: Can you describe the most important of your latest investments, regarding the expansion of production in Russia? G. Baumgartner: At Ufa, which is our most modern plant, we have installed a third production line to cope with the increasing demand of the Russian market. It is a complete line, from the press right through to the sorting line, de-

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formati più grandi, sempre più richiesti dalla nostra clientela. Nello stabilimento di Chlumcany (Rep. Ceca), il nostro impianto più grande per la produzione di pavimenti, abbiamo triplicato la produzione di materiali calibrati. CWR: La rivoluzione tecnologica più recente è la decorazione digitale. Qual è stata la vostra esperienza in questo campo? G. Baumgartner: La nostra strategia è investire in tecnologie affidabili e che hanno già dimostrato il loro successo sul mercato. Per questo abbiamo seguito con estrema attenzione gli sviluppi sul digitale susseguitisi in questi anni. Abbiamo introdotto una prima macchina per la decorazione digitale ad alta definizione nel 2011, per la produzione di rivestimenti. Nel 2013, nello stabilimento di Ufa in Russia, abbiamo installato due macchine Evolve 7 di Siti B&T - Projecta per la decorazione delle piastrelle da pavimento. L’esperienza è stata ottima sotto numerosi punti di vista - maggiori possibilità di design, qualità del prodotto, flessibilità produttiva e contenimento dei costi di produzione - per cui da quest’anno abbiamo deciso di dotare tutti gli stabilimenti del gruppo con le stesse macchine, per un totale di sei stampanti entro fine anno. Queste macchine garantiscono buone prestazioni, adattandosi perfettamente alle diverse esigenze di tutti i nostri impianti. Il pacchetto di assistenza tecnica, la ricambistica, le attrezzature complementari, la compattezza della macchina e la buona collaborazione con i fornitori di inchiostri sono altri elementi che ci hanno convinto; oltre al fatto che i costanti investimenti garantiti da Siti B&T per mantenere le macchine all’avanguardia ci consentiranno di effettuare upgrade tecnologici in futuro. CWR: Ci descrive il più importante dei vostri ultimi investimenti, relativo all’espansione della produzione in Russia? G. Baumgartner: A Ufa, che è il più moderno dei nostri impianti, abbiamo installato una terza linea di produzione per far fronte alla crescente domanda del mercato russo. È una linea

focus on efficiency & green technologies signed and produced by Siti B&T. As I mentioned before, every one of our investments is always based on precise detailed evaluations of expediency. In this case, the plant we chose offers the best combination of energy efficiency, productivity, flexibility, support and price. After more than three months of non-stop production with this new line we can say that, on the basis of the parameters measured, the investment expectations will be met. For example, the energy consumption of the kiln has proved to be low, a very important and significant aspect for us even though gas is cheap in Russia. CWR: How do you think the ceramic demand will evolve in your markets? G. Baumgartner: The financial crisis of the last few years has led to a marked drop in demand in the construction sector also in Eastern Europe and, although today growth is recorded in many of these countries, the economy has not yet returned to pre-crisis levels. This means that there is still a high growth potential, especially when foreign investments start flowing again. We are therefore confident of a positive development and this is why we are already planning new investments for the next 2-3 years, in particular to expand or modernise the plants in Russia, Czech Republic and Romania. 

completa, dalla pressa fino alla linea di scelta, progettata e realizzata da Siti B&T. Come accennavo prima, ogni nostro investimento si basa sempre su valutazioni precise e dettagliate delle opportunità. In questo caso, l’impianto che abbiamo scelto ci offre la migliore sintesi tra efficienza energetica, produttività, flessibilità, supporto e condizioni economiche. Dopo più di tre mesi di produzione continuativa con questa nuova linea possiamo dire che, in base ai parametri misurati, le aspettative dell’investimento saranno soddisfatte. I consumi energetici del forno, ad esempio, si sono rivelati piuttosto contenuti, un aspetto per noi molto importante e significativo a prescindere dal fatto che in Russia il costo del gas sia basso. CWR: Come ritiene si evolverà la domanda di ceramica nei mercati in cui siete presenti? G. Baumgartner: La crisi finanziaria degli ultimi anni ha determinato un forte calo della domanda nel settore delle costruzioni anche in Europa orientale e, sebbene oggi si registri una crescita in molti di questi paesi, l’economia non ha ancora raggiunto i livelli pre-crisi. Questo significa che c’è ancora un elevato potenziale di incremento, soprattutto quando si riattiverà anche il flusso degli investimenti stranieri. Confidiamo quindi in uno sviluppo positivo e per questo stiamo già programmando i nuovi investimenti per i prossimi 2-3 anni, per ampliare o ammodernare soprattutto gli stabilimenti in Rus sia, Repubblica Ceca e Romania.

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Al Anwar sets to expand and improve efficiency

Al Anwar cresce puntando sull’efficienza

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Al Anwar Holdings was founded in 1994 by a group of influential businessmen from Oman, with the aim of boosting the Sultanate’s industrial growth. The group has not only invested in the financial, banking and insurance sectors, but also in a large number of manufacturing segments including aluminium and glass production, paints and varnishes, raw materials, transformers, gear motors and stationery. In 1998 it also targeted the ceramic tiles produced by Al Anwar Ceramic Tiles Co. and marketed under the Al Shams brand, the leader of the national market.

La Al Anwar Holdings fu fondata nel 1994 da un gruppo di influenti imprenditori omaniti con l’obiettivo di promuovere lo sviluppo industriale del Sultanato dell’Oman. Oltre ad operare nel settore finanziario, bancario e assicurativo, sono numerosissimi i segmenti manifatturieri in cui il gruppo ha investito. Tra questi, la produzione di alluminio, vetro, pitture e vernici, materie prime, trasformatori e riduttori, cancelleria e, dal 1998, la produzione di piastrelle ceramiche fabbricate dalla Al Anwar Ceramic Tiles Co. e commercializzate con il marchio Al Shams, market leader sul mercato domestico.

Al Anwar Ceramic Tiles Co., which is currently Oman’s largest producer of ceramic floor and wall tiles, has its factory in Nizwa. The plant uses local raw materials, importing frits, glazes and pigments produced by some of the best-known Italian and Spanish glaze manufacturers. The company also owns the region’s largest plant for the production of third-firing products (decorations, trims, skirting tiles, liners, bullnose tiles and other special pieces). Since the first line opened in 1999, the plant has been kitted out with technologies supplied by some of the best manufacturers in Italy. The Oman company has grown steadily over the years, not only in size but also in terms of quality. Thanks to its highly capable management, it is now rapidly establishing itself as one of the major players in the region, for its quality and competitiveness. The production capacity was first expanded in 2004, with the installation of a second line with an annual capacity of

Lo stabilimento di Al Anwar Ceramic Tiles Co., ad oggi il maggiore produttore di pavimenti e rivestimenti ceramici in Oman, sorge a Nizwa. Utilizza materie prime locali e importa fritte, smalti e pigmenti prodotti dai più noti colorifici italiani e spagnoli. L’azienda dispone inoltre del più grande impianto in quest’area geografica per la produzione di terzo fuoco (decori, listelli, battiscopa, matite, torelli e altri pezzi speciali). Fin dall’avviamento della sua prima linea nel 1999, l’impianto è stato equipaggiato con tecnologie fornite dalle migliori aziende costruttrici italiane. Nel corso degli anni, l’azienda omanita non ha mai interrotto il suo processo di crescita, sia quantitativa che qualitativa, e forte di un management di grandi capacità, si sta rapidamente affermando come uno dei maggiori player per qualità e competitività in questa regione. Una prima espansione della capacità produttiva avvenne nel 2004 con l’installazione di una seconda linea da 3 milioni mq/ anno progettata da Sacmi, partner tecnologico che ha firmato

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Al Anwar factory in Nizwa Lo stabilimento Al Anwar a Nizwa

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focus on efficiency & green technologies

3 million sq.m designed by Sacmi, the technology partner that also carried out all the subsequent expansion projects. To reduce energy costs and enhance competitiveness, when installing the second line the company chose for the first time to use a dry grinding system supplied by Manfredini & Schianchi. In 2010 and 2012, the third and fourth lines were launched, taking the company’s total capacity to more than 13.5 million sq.m/year. Less than two years after the last investment, April saw the completion of the fifth Sacmi line, with a daily capacity of 14,000 sq.m of double-fired floor and wall tiles, taking the production capacity close to 20 million sq.m/ year. The dry grinding technology from Manfredini & Schianchi was once again the choice for the preparation department. The MS-Drytech dry preparation system When planning the fifth production line, Al Anwar once again chose the quality and reliability of the MS-Drytech dry preparation process from Manfredini & Schianchi, which with this most recent project has established itself as the world’s leading supplier of dry grinding technologies for the preparation of ceramic raw materials. For Al Anwar the decision also reflected a willingness to fully embrace the green philosophy that has always been part of the MS-Drytech process, as the system entirely eliminates the use of water and allows huge energy savings.

anche tutti i successivi interventi. In quell’occasione, per ridurre i costi energetici e migliorare la propria competitività, l’azienda optò, per la prima volta, per l’adozione di un impianto di macinazione a secco fornito da Manfredini & Schianchi. Nel 2010 e nel 2012 furono avviate anche la terza e la quarta linea produttiva, che portarono la capacità complessiva dell’azienda a oltre 13,5 milioni mq/anno. Ora, a meno di due anni dall’ultimo investimento, si è conclusa in aprile l’installazione di una quinta linea Sacmi da 14.000 mq/giorno di bicottura da pavimento e rivestimento, per raggiungere una capacità produttiva vicina ai 20 milioni mq/anno. Per il reparto di macinazione, è stata scelta ancora una volta la preparazione a secco di Manfredini & Schianchi. L’impianto di preparazione a secco MS-Drytech Nella progettazione della quinta linea di produzione, Al Anwar ha nuovamente scelto la qualità e l’affidabilità del processo di preparazione a secco MS-Drytech del partner Manfredini & Schianchi che, con questo ulteriore intervento, si consolida quale principale fornitore mondiale di tecnologia per la preparazione a secco di materie prime ceramiche. Per Al Anwar rappresenta anche la volontà di sposare appieno la filosofia “green” che caratterizza da sempre il processo MS-Drytech, con la totale eliminazione dei consumi idrici e il forte abbattimento di quelli energetici. Nell’impianto fornito dall’azienda italiana, che andrà a sosti-

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In the system supplied by the Italian company, which will substitute a wet preparation line, the primary milling takes place on the P.I.G.HD mill, while a Molomax 6/500 mill is used for the subsequent refining phase. The Molomax can produce more than 30 tonnes per hour, with a separation cut of less than 63 microns, guaranteeing an end product with seamlessly smooth surfaces - ideal for the application of ultra-gloss enamels and digital decorations. The agglomeration and humidification is entrusted to a Madirex granulator (protected by a global patent), a system that is currently seen as a technological landmark in the granulation of dry-milled powder. The technical benefits of using Madirex include: • productivity of up to 40 tonnes per hour; • electricity consumption of < 0.3 kW/ton; • no heat consumption; • negligible maintenance costs; • small space needed for installation, and the system can be easily adapted to existing machines; • a constant particle size distribution curve with an extremely high percentage of granular material, ideal for pressing large format tiles. Certified to ISO 9001 standard since 2006, the Al Shams range made with the MS-Drytech dry technology includes wall tiles in the formats 25x33 and 25x40 cm, and floor tiles in the formats 33x33, 45x45 and 50x50 cm. From presses to kiln The fifth Sacmi line, which is similar in terms of process and philosophy to the previous ones, has even higher productivity. The line consists of two 2000-tonne PH2090 presses. Working together, they produce red bodies for highend wall tiles. The presses are equipped with the latest control systems to check product and press consistency, and feed a horizontal five-layer dryer, which is compact and thrifty on energy consumption (16.8 m long with an entrance of 2,850 mm) to maximize

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tuire una linea di preparazione ad umido, la macinazione primaria avviene con il mulino P.I.G.HD, mentre la fase successiva di raffinazione impiega il mulino Molomax 6/500. Quest’ultimo è in grado di produrre oltre 30 ton/h con taglio di separazione inferiore a 63 micron, garantendo una produzione finale con superfici uniformemente lisce, ideali per l’applicazione di smalti super lucidi e decorazioni digitali. La fase di agglomerazione ed umidificazione polvere è affidata al granulatore Madirex (coperto da brevetto mondiale), ad oggi considerato il riferimento tecnologico nella granulazione per polvere macinata a secco. Tra i vantaggi tecnici derivanti dall’utilizzo di Madirex figurano: • produttività fino a 40 ton/h; • consumi elettrici: < 0,3 kW/ton; • consumi termici nulli; • costi di manutenzione praticamente inesistenti; • ridotto spazio necessario per l’installazione e facile adattabilità anche ad impianti esistenti; • curva granulometrica costante con altissime percentuali di materiale granulato, ideale per la formatura dei grandi formati. Certificata secondo le norme ISO 9001 dal 2006, la gamma Al Shams prodotta con impasto a secco MSDrytech comprende piastrelle da rivestimento nei formati 25x33 e 25x40 cm, e pavimenti nei formati 33x33, 45x45 e 50x50 cm. Dalle presse al forno Questa quinta unità made in Sacmi è, per processo e filosofia, simile alle precedenti, ma con una produttività ancora maggiore. La linea si compone infatti di due presse PH2090 da duemila tonnellate cadauna che, lavorando insieme, producono un impasto rosso per rivestimento di alta qualità. Le presse, dotate dei più innovativi sistemi di controllo del prodotto e dell’uniformità di pressatura, alimentano un essiccatoio orizzontale a 5 piani compatto ed energeticamente “risparmioso” (lungo 16,8 metri e con 2850 mm di bocca) per massimizzare la capacità produttiva. La circolazione del calore tra i piani consente

focus on efficiency & green technologies production capacity. Efficient heat circulation between the layers ensures that the drying process is absolutely homogeneous. The product is then transferred to an ultramodern 2-channel kiln for biscuit/vitrified materials (FBN model, 144.9 m long and 2,850 mm wide). Fitted with the latest energy-saving systems, the kiln drastically reduces gas consumption while ensuring optimal product quality. The kiln incorporates all Sacmi’s cutting-edge techniques, which are designed to guarantee an outstanding result: thermal flow control, perfect de-airing of the body, highly advanced glaze control during firing and product flatness control, resulting in first choice yields that are certainly towards the high end of the sector.

una perfetta omogeneizzazione dell’essiccamento. Il tutto viene poi trasferito ad un modernissimo forno bicanale per biscotto/vetrato (modello FBN di 144,9 metri e larghezza 2850 mm), che, equipaggiato con i più avanzati sistemi di risparmio energetico, riduce drasticamente i consumi di gas naturale e al contempo permette di ottenere un prodotto di qualità. Il forno raccoglie infatti in sé tutte le ultime soluzioni tecniche d’avanguardia messe a punto da Sacmi, necessarie per garantire un risultato eccellente: controllo dei flussi termici, perfetta deaerazione del supporto, avanzatissima gestione degli smalti in cottura, controllo planarità di prodotto portano a rese di prima scelta che si collocano nella fascia alta del settore.

Automations

Le automazioni

The automations installed at the new Al Anwar plant are also Italian-made. As in 2011, they were supplied by Nuova Era and have been designed to guarantee the seamless efficiency and high productivity expected. In addition to the two fully accessorised glazing lines complete with electrical system, the new production unit was fitted out by the Italian company (part of the System Group) with a two-channel kiln unloading line, two Robofloor buffers with dual suction table for infeed and outfeed, and a maxi-equalizer for the storage of unfired materials at the kiln entrance. 

Sono made in Italy anche le automazioni installate nel nuovo impianto Al Anwar, fornite, come già nel 2011, da Nuova Era e progettate per garantire la massima efficienza e l’alta produttività richieste. Oltre a due linee di smaltatura accessoriate e complete di impianto elettrico, la nuova unità produttiva è stata equipaggiata dall’azienda italiana (parte di System Group) con un impianto per lo scarico del forno bicanale, due Robofloor buffer a doppio piano aspirato di carico e scarico, e un maxi compensatore per lo stoccaggio del crudo  all’ingresso forno.

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products prodotti

SACMI The EKO Kiln is the most technologically advanced member of the Sacmi single-layer kiln family. With a channel width of almost 3 metres and a length of over 120 metres, the EKO kiln with self-recovery burners is the machine that best defines the Sacmi Group’s corporate philosophy of great design, quality and technology. With the EKO, in fact, both energy consumption and installed electrical power are lower, colour and size are more consistent and in-atmosphere fume and CO2 emissions have been reduced by 30%. The percentage of total recovery with respect to an FMS kiln which already has an XTR recovery system may be as high as a further 10% (from burners and cooling). This impressive result is made possible by the unique work pattern of the machine. Above 900 °C, where heat exchange occurs mostly by radiation, the EKO kiln consists of a series of thermal modules known as ‘heat cells’ in which fumes exchange thermal energy with the material in a way that is optimized, compared to traditional kilns (transversal flow and increased fume hold time in the firing chamber). Fume evacuation occurs in the cell itself, ceding part of the residual thermal energy to the ceramic heat exchanger inside the burner which, in turn, intensely pre-heats the combustion air (up to 700 °C). The average temperature of the evacuated fumes is less than 200 °C. Below 900 °C, instead, where heat exchange occurs by convection, conventional free-flame burners are installed, the fumes of which are

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extracted by a flue at the head of the kiln. Yet perhaps the most interesting aspect of this machine concerns fume control. Compared to a traditional kiln, the EKO releases smaller volumes of exhaust fumes into the atmosphere, thus reducing CO2 emissions per kg of fired product. On the first installations detected, fume volumes have been about 30% less than on traditional kilns. Summing up, then, with the EKO solution there are fewer pollutant fumes to be purified and filtration systems are therefore more compact. Lastly, the EKO kiln is run by a sophisticated control system featuring a dual touchscreen interface. The traditional temperature regulators are now gone and process control occurs by way of innovative temperature-pressure curve control. Attentiveness to the environment, the product and consumption are Sacmi’s key machine design musts. Yet they are also the prime objectives of today’s ceramic companies when they make investment decisions.

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EKO Kiln è il forno tecnologicamente più avanzato della famiglia dei forni monostrato Sacmi. Con una larghezza canale di quasi 3 metri per oltre 120 metri di lunghezza, il forno EKO con bruciatori autorecuperanti è la macchina termica che meglio esprime la filosofia aziendale del gruppo imolese: estetica, qualità e tecnologia. Con EKO, infatti, si abbassano i consumi energetici, la potenza elettrica installata è inferiore, i toni e i calibri sono più costanti e le emissioni di fumi e CO2 in atmosfera sono inferiori del 30%. La percentuale di recupero totale rispetto a un forno FMS già equipaggiato con sistema di recupero tipo XTR può arrivare fino ad un ulteriore 10% (dai bruciatori e dal raffreddamento). Questo importante risultato è reso possibile dal particolare funzionamento della macchina. Sopra i 900 °C, dove lo scambio termico avviene prevalentemente per irraggiamento, il forno EKO è composto da una serie di moduli termici, detti “celle termiche”, nei quali i fumi scambiano l’energia termica con il materiale in modo ottiFig.1

Fig.2

mizzato rispetto ai forni tradizionali (flussi trasversali ed aumento della permanenza dei fumi in camera di cottura). L’evacuazione dei fumi avviene nella cella stessa, cedendo parte dell’energia termica residua allo scambiatore ceramico posto all’interno del bruciatore che a sua volta preriscalda intensamente l’aria di combustione (fino a 700 °C). La temperatura media dei fumi evacuati è sotto i 200 °C. Sotto i 900 °C, dove lo scambio termico avviene per convezione, sono invece installati bruciatori a fiamma libera di tipo convenzionale, i cui fumi sono estratti da un camino in testa al forno. Ma l’aspetto forse più interessante di questa macchina riguarda la gestione dei fumi. Rispetto ad un forno tradizionale, EKO immette nell’atmosfera minori volumi di fumi esausti, riducendo le emissioni di CO2 per kg di prodotto cotto. Già dalle prime installazioni, si sono rilevate riduzioni del 30% circa dei volumi dei fumi rispetto ad un forno tradizionale. In sintesi, dunque, con la soluzione EKO sono inferiori le quantità di fumi inquinati da depurare e gli impianti di filtraggio hanno dimensioni ridotte. Infine, la conduzione di EKO è realizzata mediante sistema di controllo evoluto dotato di doppia interfaccia di tipo touchscreen. Non sono più presenti i regolatori di temperatura tradizionali e il controllo del processo avviene mediante una gestione innovativa delle curve di temperatura-pressione. Attenzione all’ambiente, al prodotto, ai consumi: sono questi i must di Sacmi nella progettazione delle proprie macchine, ma anche e soprattutto delle realtà produttive contemporanee nella scelta dei nuovi investimenti.

focus on efficiency & green technologies

CMF TECHNOLOGY T-Box, the high capacity roller box loading/unloading unit is the result of CMF Technology’s decades of experience in the tile handling and storage field. The transporter – elevator rollerway positioned in front of the two neighbouring boxes and the patented position of the single central-tilting mandrel arm make TBox fast and reliable in all tile loading or unloading phases. It offers minimum overall dimensions. The mandrel arm mounted on the machine is located between the two roller boxes and rotates through 180° to move the rollers of the right or left box, as necessary. The switch from one box to another is instant, thus guaranteeing continuous operation and making it ideal for positioning at critical points of the plant, such as kiln-front feeding. The specific technical feature of the single central/tilting mandrel arm - the hallmark of CMF Technology’s storage machines - allows for significant savings in plant space and considerably simplifies the mechanics of the machine subject to wear. T-Box grants a high productivity. The interpolation of the upstroke/ downstroke and sideways movements of T-Box’s transporter-elevator rollerway makes it possible to reach

box level rapidly and complete loading or unloading (the number of tiles on the transporter-elevator is the same as the number of tiles that can be held on box level). The loading or unloading switch from one box to another is immediate, which eliminates the need for mini-compensators, thus guaranteeing greater safety for the tiles handled. The roller boxes used on T-Box are the standard CMF type and the roller fixing and driving system is simple yet highly efficient. On one side of the box the rollers rest in holes, on the other one they are held in place by a wearproof anchor pin with a pressure-activated quick coupling. This also contributes to solving problems caused by holding systems using bushings and metal stop rings and allows significant timesaving during assembly and maintenance phases. The rim on each hole reinforces the roller box, the movement mandrels are tapered and when they are pushed inside the rollers, they lift them slightly thus locking them firmly through the expansion of the elastomers incorporated into the mandrels.

Dall’esperienza pluridecennale di CMF Technology nella manipolazione e stoccaggio piastrelle nasce T-Box, l’unità di carico/scarico, box a rulli dall’elevata capacità produttiva. Grazie all’utilizzo di una rulliera trans-elevatrice posta frontalmente ai due box affiancati ed al sistema brevettato di posizionamento del singolo braccio mandrini centrale/ ribaltabile, l’unità T-Box risulta estremamente rapida ed affidabile durante le fasi di carico o scarico piastrelle. T-Box presenta minime dimensioni d’ingombro. Il braccio mandrini montato sulla macchina è posizionato al centro dei due box ed è in grado di ruotare sul proprio asse di 180° a seconda che debba movimentare i rulli del box destro o del box sinistro. Il cambio di asservimento da un box all’altro è istantaneo e garantisce continuità di esercizio permettendo il posizionamento della macchina nei punti critici dell’impianto come, ad esempio, in alimentazione fronte-forno. La particolare caratteristica tecnica del singolo braccio mandrini centrale/ribaltabile, che identifica le macchine stoccaggio CMF Technology, permette di contenere sensibilmente le dimensioni d’ingombro impiantistico e semplifica notevol-

mente la meccanica della macchina soggetta ad usura. T-Box offre inoltre alta produttività. La rulliera trans-elevatrice del T-Box, grazie all’interpolazione dei movimenti di salita/discesa e traslazione laterale, è in grado di raggiungere rapidamente il piano box e completare il carico o scarico dello stesso in un singolo ciclo (il numero di piastrelle sulla rulliera trans-elevatrice è uguale al numero di piastrelle che possono essere contenute dal piano box). La fase di passaggio di carico o scarico da un box all’altro è immediata e ciò permette l’eliminazione di mini-compensatori, a garanzia di una maggiore sicurezza nella movimentazione delle piastrelle. I box a rulli utilizzati sul TBox sono di tipo standard CMF con sistema di fissaggio e movimentazione rulli estremamente semplice ed efficiente. In una fiancata del box i rulli sono in appoggio su fori, nell’altra fiancata sono tenuti con un perno ad espansione antiusura dotato di innesto rapido a pressione. In questo modo si eliminano i problemi derivanti dai sistemi di tenuta con boccole ed anelli di bloccaggio metallici e si ottiene un notevole risparmio di tempo durante le fasi di montaggio e manutenzione. La bordatura presente su ogni foro irrigidisce il box stesso; i mandrini di movimentazione sono di tipo conico e, una volta spinti dentro ai rulli da trainare, li sollevano leggermente bloccandoli in modo preciso tramite l’espansione di elastomeri inglobati nei mandrini stessi.

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focus on efficiency & green technologies SITI B&T Siti B&T offers a complete and innovative range of kilns, dryers, mills and spray dryers featuring cutting-edge technological applications to meet the requirements focusing on cutting down on fuel consumptions and simultaneously respecting the environment. The new generation of thermal machines ensures top performance, minimal CO and CO2 emissions in the atmosphere and the best possible energy efficiency (Best in Class). The family of the “Greenergy” Technologies of Siti B&T defines a new standard in terms of performance, reliability and productivity and cuts energy consumptions by 30%. The group has developed an innovative range of systems that optimise the combustion process and consequently the heat exchanging process of the product to be fired. The use of high speed burners and of special radial burners has led to excellent results in terms of gauge, flatness and colour, especially in granite and similar products. These heat recovery systems have also been installed on other thermal machines of the line, such as the spray dryers and dryers. In brief, the main benefits obtained from using the new burners are the following: reduction in fuel consumptions, reduction in the emissions of CO, heat recovery management in independent zones, optimisation of the heat flows within the kiln, plant engineering simplicity. To drastically cut fuel consumptions, the Siti B&T Group has designed efficient recovery systems with heat exchangers, with which it is possible to: heat clean ambient air to be sent to the thermal machines; heat the air delivered from the cooling zone of the kiln, thus increasing its temperature. Thanks to over 50 years of experience of the Siti B&T, the EVO presses guarantee high performances as well. The EVO press meets operators’ needs: all the hydraulic components are on the press body so that

performance requirements go together with ease-of-access for maintenance purposes; this translates into very short intervention times, lower maintenance costs and consequently greater efficiency and productivity. The hydraulic control unit is equipped with the renowned inertial flywheel system, which cuts energy consumptions drastically and reduces the number of hydraulic parts required, which makes the press system incredibly reliable and the pressing cycle extremely precise, regular and rapid. In addition to the structure’s configuration, with monolith body made of special steel, which ensures utmost reliability and ruggedness, the machine avails of the patented ejector system called E-Syncro, that guarantees uniform tile thickness, ensuring product quality even for large tile sizes. Among the innovations made to the EVO press, the new intelligent system Genius Box for the quality control of pressed tiles and Fasty, the system for a mould change more quickly and efficiently that greatly facilitates this operation, thus making it very quick and easy to manage, to meet to the needs of production flexibility. The Siti B&T Group offers its customers a proficient, dynamic and versatile assistance service. Its team of skilled technicians ensure prompt interventions to resolve any plant problems. The Group awards its customers with a 5-year warranty on the machine structure and offers customised packets aimed at extending the warranty and maintenance services.

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Siti B&T propone una gamma completa e innovativa di forni, essiccatoi, mulini e atomizzatori dotati di applicazioni tecnologiche all’avanguardia per rispondere alle richieste di riduzione dei consumi di combustibile, ma anche al rispetto dell’ambiente. La nuova generazione di macchine termiche ad alta efficienza energetica (Best in Class) permette massime prestazioni e minime emissioni di CO e CO2 in atmosfera. La famiglia di tecnologie “Greenergy” Siti B&T definisce un nuovo standard in termini di prestazioni, affidabilità e produttività, riducendo il consumo di energia fino al 30%. Il gruppo ha sviluppato una gamma innovativa di sistemi che ottimizzando la combustione e quindi lo scambio termico con il prodotto da cuocere. L’utilizzo di bruciatori ad alta velocità e di speciali bruciatori radiali ha permesso di ottenere ottimi risultati in termini di calibro, planarità e toni, soprattutto in prodotti come il granito. Questi sistemi di recupero sono stati installati anche sulle altre macchine termiche della linea quali atomizzatori ed essiccatoi. In sintesi i principali benefici derivanti dall’utilizzo dei nuovi bruciatori sono: riduzione del consumo di combustibile; riduzione delle emissioni di CO; gestione del recupero calore in zone indipendenti; ottimizzazione dei flussi di calore all’interno del forno; semplicità impiantistica. Per ridurre al massimo il consumo di combustibile Siti B&T ha progettato sistemi di recupero con scambiatori di calore con i quali è possibile riscaldare l’aria pulita ambiente da inviare alle macchine termi-

che e l’aria proveniente dalla zona di raffreddamento del forno incrementandone la temperatura. Anche le presse della serie EVO, grazie all’esperienza di oltre 50 anni di Siti B&T, garantiscono alte prestazioni. La pressa EVO va incontro alle richieste dell’operatore: la componentistica idraulica è pensata perché le esigenze prestazionali si sposino con l’accessibilità per la manutenzione. Il tutto si traduce in tempi di intervento estremamente ridotti, meno costi di manutenzione e quindi maggiore efficienza e produttività. La centralina idraulica è dotata del sistema a volano inerziale, che permette una sensibile riduzione dei consumi energetici e della componentistica idraulica, con notevole beneficio per l’affidabilità del sistema pressa e la possibilità di avere dinamiche del ciclo di pressata molto precise, regolari e rapide. Oltre alla configurazione della struttura con corpo monolitico in acciaio speciale, che assicura elevata affidabilità e rigidità, la macchina installa il brevettato sistema espulsore E-Syncro, che garantisce l’omogeneità dello spessore assicurando la qualità del prodotto anche per i grandi formati. Tra le innovazioni apportate, figurano il nuovo sistema intelligente Genius Box per il controllo qualità delle piastrelle pressate e Fasty, sistema per un cambio stampo ancora più rapido ed efficiente, andando incontro alle esigenze di flessibilità produttiva. Siti B&T Group offre un servizio di assistenza competente, dinamico e flessibile e, grazie all’impiego di tecnici qualificati, assicura interventi tempestivi per risolvere ogni necessità. La fedeltà del cliente è premiata garantendo 5 anni di garanzia sulla struttura della macchina e offrendo pacchetti personalizzati che estendono garanzia e servizi di manutenzione.

WEFLEX I-Tile® is an integrated system based on RTLS, RFID and Track+Race® technology that allows for real-time traceability of materials and optimizes handling and warehouse picking operations. I-Tile® is specifically customized to fit the requirements of and to solve the typical logistic problems of the ceramic companies, and has already been installed in various factories in Italy and abroad. I-Tile® includes innovative features, such as: • Shuttle control: I-Tile® also controls the movement of material through the shuttle, used in case of significant quantities of goods to be moved within the warehouse. • Picking bay: the system controls the movements of the pallet into the bay where the operator works. It also guides the operator allowing it to operate without error. • The management of the warehouse samples and of the production of the samples with the traceability of all components. Through the control of the position of the pallet RTLS Track + Race, each operation is executed correctly and the forklift driver is able to perform his work without ever taking his hands off the steering wheel. The advantages of the system are: • Increased capacity of order processing (>+20%); • Absolute precision in the localization of every pallet stored,

whether stored on the floor, shelves or on the forks of the forklift; • Elimination of physical inventories, that are replaced by random-checks and cycle-counting; • Implementation of specific performance indicators for the warehouse productivity; • Up to 20% reduction in fragmentation of stock (“tail” of product); • Ability to compose an order using more than one forklift to process more orders simultaneously (parallel block work), and to “plan the production of inventory”; • Total control of warehouse processes and movements; • Elimination of half pallet. Weflex’s partners for the development of I.Tile® are Onit Group (Cesena) for the software and Emisfera Sistemi (Reggio Emilia) for the Wi-fi.

I.Tile® di Weflex è il prodotto per la gestione logistica dei magazzini delle aziende ceramiche. Con installazioni in diverse realtà ceramiche, italiane e straniere, I.Tile® ottimizza la gestione e incrementa le performance logistiche. I. Tile® utilizza strumenti innovativi, quali: • Shuttle control: il sistema controlla gli spostamenti di materiale anche attraverso lo shuttle, utilizzato in caso di importanti quantitativi di merce da spostare all’interno del magazzino. • Assisted picking bay: il sistema controlla i movimenti dei pallet verso la baia dove opera l’operatore e guida l’operatore stesso permettendogli di operare senza errore. • La gestione del magazzino campionature e della produzione dei campioni stessi, con la tracciabilità di tutti i componenti. I vantaggi del sistema, in termini

di efficienza ed efficacia nella gestione logistica, comprendono: • Incremento della capacità preparatoria (> +20%); • Precisione assoluta nella localizzazione del materiale a magazzino, sia esso stoccato su piazzale, scaffali o sulle forche del muletto; • Eliminazione totale del flusso cartaceo di documenti (buoni di prelievo, picking list, rapporti di stivaggio, etc.); • Eliminazione della necessità di inventari fisici completi, sostituiti da random-check e cyclecounting; • Possibilità di utilizzare indicatori di performance specifici per la misurazione della produttività del magazzino; • Fino al 20% di riduzione della frammentazione degli stock (impegno del lotto con quantià più vicina all’ordine o della “coda” di prodotto); • Possibilità di comporre un ordine utilizzando più di un carrellista o di comporre più ordini simultaneamente (lavoro a blocchi), quindi possibilità di “pianificare la produzione del magazzino”; • Controllo totale sulla movimentazione di magazzino; • Eliminazione delle mezze palette. Partner di Weflex nello sviluppo del prodotto I.Tile® sono Onit Group (Cesena) per la parte software ed Emisfera Sistemi (Reggio Emilia) per la parte Wi-fi.

Per rispondere alla crescente esigenza di contenimento dei costi e dei consumi energetici nel settore ceramico, Elle K Automazioni ha sviluppato alcune tecnologie per risparmiare risorse nei seguenti processi produttivi. • Trattamento e recupero fumi agli atomizzatori. Il sistema, realizzato in collaborazione con i maggiori esperti del recupero di calore nel settore ceramico, consente di recuperare i fumi caldi dai camini dei forni e degli essic-

catoi per inviarli agli atomizzatori. I fumi in esubero non utilizzati, vengono trattati da un filtro fumi prima di essere immessi in atmosfera, ed eventualmente raffreddati. Il sistema di controllo realizzato da ElleK Automazioni mantiene le varie pressioni/depressioni nulle tubazioni entro i valori prefissati, regolando apertura e chiusura delle valvole interessate o aumentando la velocità del ventilatore del filtro nel caso la quantità

ELLE K AUTOMAZIONI In response to the growing need to reduce costs and energy consumption in the ceramic industry, Elle K Automazioni has developed numerous solutions for economising resources in the following production processes. • Exhaust gas treatment for reuse in spray dryers. The system, devised in collaboration with the ceramic industry’s leading experts in heat recovery, enables the hot exhaust gases from kiln and dryer flues to be recov-

ered and sent to spray dryers. The surplus exhaust gases that are not used are passed through a fume filter before being cooled, if necessary, and released into the atmosphere. The control system devised by Elle K Automazioni keeps the various pressures/ low pressures in the piping within set limits by controlling the opening and closing of the relevant valves or increasing the filter fan speed if the volume of exhaust gas re-

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focus on efficiency & green technologies

quired by the spray dryers is less than that being produced. Sensors and data loggers located at strategic points around the system ensure that the operator has complete control over all the parameters and is informed of any anomalies within the system in real time, thereby preventing the emission of toxic dust or fumes into the atmosphere. All the data is recorded and archived in a database, where it is stored in tables or graphs and can be retrieved when needed. • Optimising the energy efficiency of fast horizontal dryers. The system enables the following variables to be controlled: The drying of the material to the degree required for mechanical strength and firing; the air-to-methane ratio in the burners; the cooling of the material to the temperature required for the subsequent application; the removal of combustion gases and drying vapours; the pressures in the inlet and outlet modules. The module burner fans, the exhaust air fans, the module air recirculation fans, and the recirculation valves and changeover valves between the various modules are all controlled by drives and modulating valves. The control system devised by Elle K Automazioni is located on a PLC on board every dryer; it collects and analyses the data from the sensors measuring the variables, performs the management and control functions and sends the data to the monitoring system. • Optimising the energy efficiency of fast vertical dryers. As widely documented by various field tests, the only variable that has an evident effect on energy savings is the flow of the exhaust gas to the flue. By using inverters (in the fans) or modulating the fume discharge valve, the air flow volume can be linked di-

rectly to the operating phase (pause/working). Alternatively, sensors such as hygrometers and pressure switches can be integrated into the system to maintain the specified setpoints. The control system located on a PLC on board every dryer collects and analyses the data from the sensors measuring the variables, performs the management and control functions, and registers and displays all the data on a control panel (e.g. temperature, moisture, speed and consumption). Thanks to their considerable experience in the ceramic industry, Elle K Automazioni has already devised various systems for recovering waste energy with very satisfactory results.

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di fumi richiesta dagli atomizzatori sia minore di quella prodotta. Tramite sensori e acquisitori dati presenti in campo nei punti strategici dell’impianto, l’operatore ha costantemente sotto controllo tutti i parametri, viene informato in caso di anomalie del sistema in tempo reale, evitando emissioni in atmosfera di polveri o fumi nocivi all’ambiente. Tutti i dati sono registrati e archiviati in un database in forma tabellare o grafica e possono essere richiamati all’occorrenza. • Ottimizzazione energetica essiccatoi rapidi orizzontali. Il sistema consente il controllo delle seguenti variabili: essiccamento del materiale al valore richiesto per la resistenza meccanica e la cottura;

rapporto aria/metano nei bruciatori; raffreddamento materiale alla temperatura richiesta dalle applicazioni; asportazione gas di combustione e vapore di essiccamento; controllo delle pressioni nei moduli di ingresso e uscita. I ventilatori dei bruciatori dei moduli, i ventilatori aria esausta, i ventilatori di ricircolo aria dei moduli e le valvole di ricircolo e scambio tra i vari moduli sono tutti gestiti tramite azionamenti e valvole modulanti. Il sistema di regolazione realizzato da Elle K Automazioni risiede su un PLC a bordo di ciascun essiccatoio; preleva e interpreta i dati dei sensori delle variabili, attua le funzioni di gestione e controllo e invia i dati al sistema di supervisione. • Ottimizzazione energetica essiccatoi rapidi verticali. Come già ampiamente documentato da varie prove fatte in campo, l’unica regolazione che determina evidenti risparmi energetici è la regolazione della portata dei fumi al camino. Tramite inverter (nel caso di ventilatore), o modulando la valvola di espulsione fumi, la portata dei volumi di aria può essere legata direttamente alla fase di funzionamento (pausa/lavoro), oppure inserendo sensori quali igrometri e pressostati mantenendo i set-point impostati. Il sistema di regolazione residente su di un PLC a bordo di ciascun essiccatoio preleva ed interpreta i dati dei sensori delle variabili, attua le funzioni di gestione e controllo e tramite un pannello operatore registra e visualizza tutti i dati (temperature, umidità, velocità e consumi). Grazie all’esperienza maturata nel settore ceramico, Elle K Automazioni ha già realizzato diversi sistemi per recupero di cascami energetici con risultati pienamente soddisfacenti.

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Incollaggio ecologico. Serie Concept-Greenline. L’ultima generazione di fusori hotmelt Concept GREENLINE consuma il 17,4 % in meno di energia grazie ad un accurato isolamento supplementare. Robatech, attraverso l’ottimizzazione e lo sviluppo di nuove tecnologie, si afferma nella creazione di impianti sempre più ecologici, ecosostenibili ed ecocompatibili.

Robatech Italia Srl. u.s. Via Lepanto, 400 IT- 47521 Cesena – (FC) T +39 0547 631700 F +39 0547 631881 info@robatech.it www.robatech.it

focus on efficiency & green technologies CBC CBC, which is specialized in the dry milling of ceramic bodies, has developed two new bodies that are receiving considerable interest in the ceramic sector: • Body for the production of double fast firing guaranteeing no shrinkage in size. Thanks to the refinement of the dry milling and to the use of new technologies for pressing available in the market, this body is now suitable for the production of tiles of big sizes with amazing results in comparison with the past. • Dry milled body suitable for presses or wiredrawing machines, that could be used also for the production of tiles of big sizes with exceptional mechanical and absorption characteris-

tics. Dry milling, in general, allows to use raw materials that are usually incompatible with wet milling process and to reduce considerably the cost of electricity, gas and the environmental pollution. These products are produced in the plants of CBC Group, that has established itself as one of the leading companies in its field thanks to high level of professionalism and the synergy among its companies. The Group can provide exclusive products, finished and semi-finished, and offer a customised service to both Italian and international companies.

CBC Spa specializzata nella macinazione a secco di impasti ceramici, ha messo a punto due nuovi impasti che stanno riscuotendo notevole interesse nel settore di riferimento: • Impasto per la produzione di bicottura rapida a ritiro zero. Grazie al miglior raffinamento durante la macinazione a secco e all’utilizzo di nuove tecnologie di pressatura oggi disponibili sul mercato, questo impasto è adatto a produrre anche grandi formati con risultati inimmaginabili fino a ieri. • Impasto macinato a secco per la produzione di gres porcellanato, da pressa e trafila, utilizzabile anche per la produzione di grandi formati, con caratteristiche

meccaniche e di assorbimento eccezionali. La macinazione a secco, in generale, permette, oltre all’utilizzo di materie prime il più delle volte incompatibili con la macinazione a umido, di ridurre notevolmente i costi energetici (energia elettrica e gas) con un notevole miglioramento dei costi totali e l’abbattimento dell’inquinamento ambientale. Questi materiali vengono prodotti negli stabilimenti di proprietà del Gruppo CBC che rappresenta una delle realtà più interessanti sul mercato, grazie all’alta professionalità e alle sinergie tra le diverse società in grado di fornire prodotti selezionati, finiti o semilavorati, e garantire un servizio personalizzato alla clientela italiana ed estera.

La gamma delle squadratrici Ancora Group per la rettifica di lastre e piastrelle ceramiche, estremamente ampia e flessibile, comprende anche macchine destinate alla lavorazione a secco di monoporosa e bicottura. La rettifica a secco di questi prodotti fornisce grandi vantaggi. In termini energetici, non è necessario asciugare il prodotto dopo la lavorazione, con grande risparmio di energia (normalmente a questo scopo si usano essiccatoi a gas). In termini ambientali, il processo non impiega acqua, quindi non produce fanghi e reflui da depurare. In termini economici, il costo d’impianto è minore per la mancanza dell’impianto idrico e del forno di essiccazione e non sono neces-

nebbie saline. Le linee di squadratura a secco operano sostanzialmente nello stesso modo di quelle a umido, ma necessitano di un impianto di aspirazione in grado di asportare le polveri generate nel processo, garantendo la refrigerazione degli utensili e la corretta funzionalità del sistema. Ancora Group propone macchine a 9 mandrini di squadratura per lato, studiate specificamente per favorire i flussi d’aria di aspirazione e la perfetta pulizia delle mole. Per la lavorazione del bordo bisellato sono disponibili mandrini inclinati flottanti oppure basculanti. Il posizionatore preciso e veloce, con registrazione ergonomica, disponibile anche nella versione a comando pneumatico, permette alle linee di squadratura di raggiungere velocità di produzione molto elevate con piastrelle di piccolo formato, e perfetta perpendicolarità dei lati anche con lastre di grandi dimensioni. Nella versione automatica, l’allineamento del lato lavorato è assicurato con grandissima precisione da un asse a controllo numerico che dialoga con il controllo di perpendicolarità. Ad oggi, sono oltre 800 gli impianti di squadratura realizzati e installati in tutto il mondo da Ancora Group, caratterizzati da robustezza e affidabilità, elevata produttività e facilità di manutenzione.

ANCORA GROUP The extremely wide, flexible range of Ancora Group squaring machines for grinding ceramic slabs and tiles, also includes machines used for dry processing high-porosity and double fired products. By dry grinding these products, great advantages are obtained. They eliminate the need to dry the product after processing, and this results in a huge energy saving (normally gas dryers are used for this purpose). Regarding the environment, the process does not require water and so produces no sludge or wastewaters requiring purification. In economic terms, the plant costs less as there is no water system and drying kiln, and no masonry work is required for transporting waters. There are also advantages in terms of the duration and maintenance of the line, which operates in more favourable conditions, without moisture and saline fogs. The dry squaring lines basically operate in the same way as those using water, but they require an aspiration system that is capable of removing the powders generated in the process, while keeping the machine components cool and guaranteeing the correct working order of the system. Ancora Group offers machines with 9 squaring spindles on each side, specifically designed to

favour the air flows involved in aspiration and the perfect cleanliness of the grinding wheels. Tilted floating or basculating spindles are available in order to process chamfered edges. The accurate, rapid positioning device with ergonomic register, also available in the pneumatic command version, allows the squaring lines to reach extremely high production speeds when processing small tiles, and obtain perfectly perpendicular edges, even in large slabs. In the automatic version, the plant accurately ensures that the processed edge is aligned by way of an axis with numerical control that dialogues with the perpendicularity control. To date, over 800 squaring systems have been produced and installed worldwide by Ancora Group. These are characterised by their sturdiness and reliability, high productivity and easy maintenance.

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sarie opere murarie per il convogliamento delle acque. Vantaggi anche per la durata e la manutenzione della linea, che opera in condizioni più favorevoli in assenza di umidità e

focus on efficiency & green technologies POPPI CLEMENTINO Poppi Clementino works in the four kilns (that were released outLa Poppi Clementino opera nel caso si riduca la temperatura di atoenergy saving and environmenside before the intervention), settore del risparmio energetico e mizzazione da un valore medio di tal protection sector. It offers an were completely absorbed by della tutela ambientale. Offre un 520 °C a circa 400 °C (logicamente energy check-up service capathe energy-consuming machines, servizio di check-up energetico in con una riduzione di produzione ble of analysing the current situawithout altering their operation in grado di analizzare la situazione proporzionale). La Poppi Clementition at each production facility, any way, bringing about a 30% reale di ogni singola realtà produtno ha già effettuato tali applicazioproposes solutions for optimising reduction in the consumption of tiva, proponendo soluzioni di ottini su diversi stabilimenti in Italia, the thermal energy of the prothe spray dryer and 7,000 kWt of mizzazione dell’energia termica Spagna, Tailandia, Indonesia e i riduction process using energy thermal energy, equal to 730 Stnel processo produttivo utilizzansultati ottenuti sono in linea con waste products, while avoiding mc/hr of CH4, with an annual savdo i cascami di energia, con la gaquanto concordato e proposto. alterations to the existing producing of 1,200,000 euro in the enerranzia di non alterare il ciclo proNello schema, è riportato il layout tion cycle. The machine that gy bill. duttivo esistente. La macchina che di un impianto realizzato, nel quatends to absorb the most thermal If prior analysis proves favourable, tendenzialmente assorbe maggior le, su tre unità produttive asservite energy is certainly the spray dryer it is also possible to recover the energia termica è sicuramente l’aad una turbina a gas da 7 MW, è staas it has the highest incidence of heat contained in the fumes protomizzatore nel quale si ha l’incito inserito un recupero di calore thermal energy per kg of prodduced by the kilns; in this case, denza superiore di energia termiproveniente da quattro forni. I vouct. To reduce the costs of this suitable exchangers are installed, ca per s.r.l. ogni kg di prodotto. Per lumi di aria di raffreddamento dei POPPI CLEMENTINO machine, in previous years cosaving 40% of the enthalpy conridurre i costi di tale macchina, nequattro forni (che venivano scaricaEFFICIENZA E RIUTILIZZO COMBINATO DI ENERGIA NEL SETTORE CERAMICO generation systems were protained in the products of comgli anni passati sono stati proposti ti all’esterno prima dell’intervento) posed, both with gas turbines bustion; thanks to its automatic gli impianti di cogenerazione sia sono stati completamente assorbiti and endothermic engines. cleaning system careful turbine a gas cheambientale, con motori La Poppi Clementino s.r.l. opera and nel settore delheat risparmio con energetico e della tutela ed offredalle un macchine energivore, senza di check-up energetico,tested in gradoin di analizzare la situazione reale diTale ogniapplicazione, singola realtà produttiva, e Indeed, this application servizio managmanagement numerous endotermici. in alterare in alcun modo la loro conproporre soluzioni di ottimizzazione dell’energia termica nel processo produttivo utilizzando cascami di energia es to generate a notable ecoapplications, said equipment effetti, riesce a portare un benefiduzione, con una riduzione del fino ad oggi dispersi con la garanzia di non alterare il ciclo produttivo esistente. nomic saving in situations where maintains the efficiency of its percio economico notevole rispetto a 30% sul consumo degli atomizzatoLa macchina che tendenzialmente assorbe maggior energia termica è sicuramente l’atomizzatore nel quale si ha electricity or thermal energy must formance levels in the long term. realtà dove è necessario acquistari ed una potenza termica recupel’incidenza superiore di energia termica per ogni kg di prodotto. be acquired separately. HowevIt is also possible to optimise the rata di 7.000 kWt pari a 730 Stmc/hr re energia elettrica o termica in Perdwinridurre i costi macchina, sonoceramic stati proposti passati gli impianti di cogenerazione sia con er, the benefits are notably usedioftale energy in the pro-negli anni di CH4, con un risparmio di forma disgiunta. Tuttavia, il vantagturbine a gas che con motori endotermici. dling due to the ever increasing duction process in settings wheregio si riduce notevolmente, dati i 1.200.000 euro l’anno sulla bolletta effetti riesce dryer a portare beneficio economico a realtàdel dovegas è necessario prices of natural gas andTale fullapplicazione serby inthe spray is un powered prezzinotevole semprerispetto crescenti energetica. Previa adeguata analisi, acquistare energia elettrica o termica in forma disgiunta, però con i prezzi sempre crescenti del gas naturale, i vice maintenance costssempre of the with alternative fuels, such as bioe i motori costi di service di diètalianche possibile implementare maggior costi di full service di manutenzione delle naturale turbine e dei (difull certo al fornitore turbines and engines.macchine Poppi conviene masses or competitivo coal dust. in fase di installazionemanutenzione essere perché poi potràdelle ottenere un ritorno economico turbine e dei tale recupero utilizzando il calore alla manutenzione che noncheck-up potrà essere affidata ad La altriPoppi competitor), il vantaggio Clementino is therefore notevole propos-grazieFollowing an energy motori. Clementino pro- si riduce contenuto nei fumi di scarico dei notevolmente. ing its “Sistema Intelligente” carried out by its technical office, pone quindi il “Sistema Intelligenforni; in questo caso, vengono inPoppi Clementino propone quindi con il Sistema sostituire tutto o in parte il sistema di (smart system) as a full orLapartial Poppi Srl, Clementino is capable of Intelligente te”, condi cui vieneinsostituito, in tutstallati idonei scambiatori, che percogenerazione, considerando che avendo disponibilità di energia di scarto ad una certa temperatura è possibile replacement for the cogeneraevaluating and quantifying the to o in parte, il sistema di mettono un risparmio del 40% coprire fino al 50% il consumo degli ATM o anche con valori vicino al 70% riducendo la temperatura di tion system: in this way, atomizzazione through works certifying ef- 400°C cogenerazione: disponendo dell’entalpia contenuta nei prodotda un required, valore medio di 520 °Cand a circa (logicamente con una riduzione di di produzione proporzionale). the use of waste energy at a cerfectively guaranteeing the poenergia di scarto ad una certa temti della combustione; grazie al sitain temperature, it is possible to Clementino tential Srl saving proposing or peratura, è possibile coprire stema automatico di pulizia e ad La Poppi ha già and effettuato tali applicazioni su diversi stabilimenti in Italia, Spagna, in Thailandia, Indonesia ed i recommending risultati ottenuti sono the in lineasizing con quanto e proposto. cover up to 50% of the consumpand concordato questo modo il consumo degli un’oculata gestione a livello termition of the spray dryers or even up choice of materials to optimise atomizzatori fino al 50%, o evenNello schema sottostante, si può notare un impianto realizzato in cui su tre unità produttive asservite ad co unatestato in numerose applicazioturbina a gas dathe 7 MW inserito un recupero di calore proveniente da fino quattro forni. il 70% nel to almost 70%, should the spray endè stato result. tualmente a quasi ni, tali apparecchiature mantengodrying temperature be lowno costanti nel tempo ered from an average value l’efficienza delle prestazioni. of around 520 °C to approxiL’ottimizzazione dell’utilizzo mately 400 °C (logically with POPPI dell’energia nel processo proa proportional reduction in duttivo ceramico è possibile LEMENTINO S.R.L. production). Poppi Clemenanche in quelle realtà in cui l’atino has already implementtomizzatore è alimentato con ed these systems in various combustibili alternativi, quali production facilities in Italy, biomasse o polverino di carboSpain, Thailand and Indonene. A seguito di un check-up sia, and the results obtained energetico effettuato dal proare in line with those agreed prio ufficio tecnico, Poppi Cleupon and proposed. The dimentino è in grado di valutare e agram contains the layout quantificare le necessarie opere of one of the plants built, in da realizzare, di certificare e gawhich heat recovered from rantire effettivamente il risparfour kilns was used in three mio ottenibile, proponendo o production units served by a consigliando il dimensionamen7 MW gas turbine. The volto e la scelta di materiali per meumes of cooling air from the glio ottimizzare il risultato finale.

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focus on efficiency & green technologies ROBATECH Robatech has always proved to be the most environmentally friendly company in the field of hotmelt glue application systems. With the evolution of its application head “SX”, launched under the name “Diamond”, famous for its speed and compact size, the Swiss multinational guarantees an extremely high degree of precision and a long duration. In line with the company’s philosophy (as the famous “green logo” indicates), Robatech effectively demonstrates the feasibility of protecting the environment by using adhesive applicators with an optimised energy consumption. Compared with other application heads, “Diamond” is capable of halving the dispersion of energy, transforming application processes into true “green” activities, with maximum regard for the environment. The Robatech idea of optimising the entire tile packaging process in a bid to reduce costs and save energy originates with the design of the “Diamond” head, an absolute innovation worldwide in the segment of heads for hotmelt applications as it is the very first with full thermal insulation. This characteristic offers significant advantages. Firstly, the adhesive material does not cool down when passing through the head towards the nozzle and consequently maintains a constant viscosity until the moment when it is actually applied to the product. It follows that in the “Diamond” head, any air currents, which are often present on machines working at high speeds, do not have the unpleasant effect of cooling the adhesive. The result is a very accurate adhesive application with no drips. The second advantage deriving from thermal insulation is the energy saving. Compared with conventional application heads, “Diamond” reduces the consumption of

energy by up to 60%, encouraging Robatech to proceed with a series of adjustments to full production systems. These adjustments, together with direct comparisons, have proved that Robatech application systems are truly “green”. Robatech is therefore working on optimising the entire gluing process in packaging for ceramics focusing mainly on energy saving. In many cases, the adhesive applicator is the device that consumes the most energy in a packaging line. This energy can be significantly reduced by installing an applicator with optimised energy consumption. Important savings can therefore be made thanks to miniaturization and excellent thermal insulation. Studies comparing the “Diamond” head with others available on the market have shown that with a “green” Robatech applicator it is possible to save up to 30% energy. This is good news for environmental-friendly adhesive users. An ecological application system conforms to the corporate directives of many multinational producers. The application heads in the “Diamond” range can be installed as part of a new line and also as a retrofit, on all the applicators in the Robatech range.

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Da sempre Robatech si mostra l’azienda maggiormente attenta all’ambiente nel panorama degli applicatori di colla hotmelt. La multinazionale elvetica, con l’evoluzione della testa di applicazione “SX”, che nasce sotto il nome “Diamond”, famosa per la velocità e per le sue dimensioni ridotte, garantisce un grado di precisione ed una durata elevatissimi. In linea con la filosofia dell’azienda (come indica il famoso “logo verde”), Robatech dimostra effettivamente come si possa avere cura dell’ambiente grazie all’utilizzo di applicatori di adesivi a consumo di energia ottimizzato. Paragonata ad altre teste di applicazione, la “Diamond” è in grado di dimezzare la dispersione di energia, trasformando i processi applicativi in vere e proprie attività “verdi”, con massima attenzione all’ambiente. L’idea Robatech di ottimizzare l’intero processo dell’imballaggio delle piastrelle con l’obiettivo di abbattere i costi e risparmiare energia ha origine con la progettazione della testa “Diamond”, novità a livello mondiale, in quanto prima testa al mondo per applicazioni hotmelt totalmente isolata termicamente. Questa caratteristica offre notevoli vantaggi. Innanzitutto, il materiale adesivo non si raffredda al suo passaggio all’interno della testa verso l’ugello e, di conseguenza, mantiene costante la viscosità fino al momento dell’applicazione vera e propria sul prodotto. Ne consegue che eventuali correnti d’a-

ria, spesso presenti su macchine che lavorano alle elevate velocità, nella testa “Diamond” non hanno più lo spiacevole effetto di raffreddare l’adesivo. Il risultato è un’applicazione di adesivo molto precisa e senza filamenti. Il secondo vantaggio che deriva dall’isolamento termico è rappresentato dal risparmio energetico. Paragonata alle teste di applicazione convenzionali, la “Diamond” riduce i consumi energetici fino al 60%, incoraggiando Robatech a portare avanti una serie di misurazioni sui sistemi di produzione completi. Tali misurazioni, insieme a comparazioni dirette, hanno dimostrato che i sistemi applicativi Robatech sono veramente “verdi”. Robatech persegue quindi l’ottimizzazione dell’intero processo d’incollaggio per il packaging delle ceramiche, con obiettivo principale il risparmio energetico. In molti casi l’applicatore di adesivi è il dispositivo dal maggior consumo energetico su una linea di confezionamento. Il dispendio di energia può essere ridotto in maniera evidente installando un applicatore dai consumi energetici ottimizzati. È quindi possibile ottenere importanti risparmi grazie alla miniaturizzazione e all’ottimo isolamento termico. Rilevazioni eseguite comparando la testa “Diamond” con altre disponibili sul mercato hanno dimostrato che con un applicatore “verde” Robatech è possibile risparmiare energia fino al 30%. Questi elementi sono estremamente positivi per chi utilizza adesivi con attenzione al rispetto per l’ambiente. Un sistema di applicazione ecologico è conforme alle direttive corporate di numerosi produttori multinazionali. Le teste di applicazione della serie “Diamond” possono essere installate, sia come prima fornitura che come retrofit, su tutti gli applicatori della gamma Robatech.

focus on efficiency & green technologies LB OFFICINE MECCANICHE Migratech is the innovative dry milling system with microgranulation designed by LB. Indeed, the company has perfected the technology for the dry preparation of ceramic bodies, developing and optimising solutions involving plant designed for various types of production, while at the same time ensuring an extremely high quality finished product and a drastic reduction in energy costs. It also allows the user to produce according to criteria that ensure sustainable development. LB has chosen to use the MRV vertical roller mill for the grinding process, as this type of mill is capable of grinding the material to a fineness comparable to that obtained with water mills. MRV is a finishing mill, with builtin dryer and dynamic separator, ensuring that the different consistencies of the body components are mixed as efficiently as possible. Having perfected the traditional granulation technology, LB has defined a microgranulation process that allows the user to obtain powders with superior granulometric characteristics than those simply obtained with a water-based process, without producing the typical chunky sizes of traditional granulated products. In this way, Migratech bodies have all the positive characteristics of microgranulates but contemporaneously present less compaction issues during pressing, guaranteeing a good level of reactivity in the drying and firing stages. This particular microgranulation process is different from traditional humidifying

and granulating ones, due to the fact that the finely ground powder is soaked in the GRC microgranulator at a higher level of moisture that maintained in the pressing phase, but lower than that used in the traditional granulation process. When the material leaves the GRC microgranulator, it undergoes a low temperature heat treatment as it passes through the EVF fluidbed dryer, to restore the body moisture to optimal values for pressing. The Migratech microgranulate presents excellent

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Migratech è l’innovativo sistema di macinazione a secco con microgranulazione messo a punto da LB. L’azienda ha infatti perfezionato la tecnologia della preparazione a secco degli impasti ceramici, sviluppando e ottimizzando soluzioni impiantistiche mirate alle diverse tipologie di produzione; questo, pur riuscendo a garantire, al tempo stesso, un’elevatissima qualità del prodotto finito ed una drastica riduzione dei costi energetici, oltre alla possibilità di produrre secondo criteri ispirati allo

sviluppo sostenibile. LB ha scelto di utilizzare il mulino verticale a rulli MRV per realizzare il processo di macinazione, in quanto questo tipo di mulino è in grado di macinare il materiale con una finezza paragonabile a quella dei mulini ad umido. MRV è un mulino finitore con essiccatore e separatore dinamico integrati, che assicura un’ottima miscelazione dei componenti dell’impasto, aventi differenti caratteristiche di durezza. Dopo aver perfezionato la tecnologia della granulazione tradizionale, LB ha messo a punto un processo di microgranulazione che consente di ottenere polveri con caratteristiche granulometriche migliori rispetto a quelle semplicemente umidificate, senza i tagli grossolani dei granulati tradizionali. In tal modo gli impasti Migratech presentano tutte le caratteristiche positive dei microgranulati e contemporaneamente riducono i problemi di compattazione in pressatura, garantendo una buona reattività in fase di essiccazione e cottura. Questo particolare processo di microgranulazione si differenzia da quelli di umidificazione e di granulazione tradizionale, per il fatto che la polvere finemente macinata viene bagnata nel microgranulatore GRC ad un grado di umidità maggiore rispetto a quello di pressatura, ma inferiore a quello utilizzato nel processo di granulazione tradizionale. All’uscita del microgranulatore GRC, il materiale subisce un trattamento termico a bassa temperatura, passando all’interno dell’essiccatoio a letto fluido EVF, per riportare l’umidità dell’impasto a valori ottimali per la pressatura. Il microgranulato Migratech presenta una buona scorrevo-

flowability and is easy to de-air during pressing, ensuring that the pressed product is evenly compacted, with no need to modify the standard parameters of the press calibrated to suit spray-dried powders. Migratech also drastically reduces faults caused by the organic impurities usually found in the raw materials, and improves the mechanical and aesthetic characteristics of the finished product.

In terms of energy savings, based on production experiences with different types of ceramics, notable savings of gas, water and electricity can be achieved. There is a reduction in the CO2 released into the environment, and the costs incurred for both the use of deflocculants and for plant maintenance are reduced, as shown by the average percentage savings contained in the tables.

lezza e una facile disaerazione durante la pressatura, garantendo un’omogenea compattazione del prodotto pressato, senza dover modificare i parametri standard della pressa tarati sulle polveri atomizzate. Migratech consente inoltre una drastica riduzione delle difettologie dovute alle impurità organiche normalmente contenute nelle materie prime, e offre un incremento delle caratteristiche meccaniche ed estetiche del prodotto finito.

In termini di risparmio energetico, in base alle esperienze di produzione effettuate su diverse tipologie ceramiche, possiamo evidenziare un sensibile risparmio di gas, acqua ed energia elettrica, con conseguenti minori emissioni di CO2 in atmosfera, oltre all’eliminazione dei costi relativi all’impiego di deflocculanti e al minor costo di manutenzione dell’impianto, come evidenziato dai valori medi di risparmio percentuale riportati nelle tabelle.

reduces the lateral pressure, consequently reducing the vertical pressure and the wear and tear of the relative components. When processed, the tile edge therefore presents a slight vertical ribbing, due to the aggressive force of the tools: the final spindle with resin-bonded wheel ensures that the tile edge is delicately ground and at the end of the line it appears smooth and even. The second step consists in chamfering with a double floating head. There are two types of chamfering process: mechanical, with a balance spring, or pneumatic, with air pressure balance, regulated with a pressure gauge. The floating chamfer is particularly suitable for use with tiles featuring a structured surface.

BMR presenta Squadra® Dry, la linea di squadratura e bisellatura a secco per prodotti in bicottura e monoporosa. Grazie ad utensili diamantati senza raffreddamento ad acqua, Squadra® Dry rifinisce i lati delle piastrelle per correggerne le dimensioni, l’ortogonalità e i bordi non regolari con una lavorazione a secco che evita l’asciugatura della piastrella in fase finale, eliminando l’uso dell’essiccatoio e del relativo combustibile. Per lavorare tutti e quattro i lati della piastrella vengono utilizzati due moduli con un tratto intermedio per la rotazione dei pezzi; l’applicazione del filtro a maniche contribuisce all’aspirazione e all’abbattimento delle polveri. La prima fase di lavorazione avviene per mezzo delle mole frontali che, nella prima aggressione, asportano dal 25 al 50% del por-

cellanato (o della monoporosa) da rettificare, pari a un valore variabile tra 0,5 e 2 mm per mola su tutti i materiali. La mola frontale, quando deve effettuare grandi asportazioni nel porcellanato, rettifica la piastrella frantumandone i bordi in piccoli pezzetti. Il principio di lavoro delle mole frontali a grande asportazione riduce la forza di spinta laterale sulla piastrella e permette di ridurre la pressione verticale e l’usura dei relativi componenti. La lavorazione sul bordo piastrella presenterà quindi una leggera rigatura verticale, dovuta all’aggressività degli utensili: per mezzo del mandrino finale con mola resinoide, il bordo piastrella sarà rettificato delicatamente e, a fine linea, risulterà liscio e omogeneo. Il secondo step consiste nella bisellatura a doppio flottante. La bisellatura può essere di due tipi: meccanica, con bilanciamento a molla, oppure pneumatica, con bilanciamento a pressione aria, regolata tramite manometro. Il bisellatore flottante è particolarmente indicato per le piastrelle a superficie strutturata.

BMR BMR presents Squadra® Dry, the squaring and dry chamfering line for double fired and highporosity products. Thanks to its diamond-edged tools, with no water based cooling systems, Squadra® Dry refinishes the sides of the ceramic tiles to correct the size, orthogonality and any irregular edges with a dry process. The tile does not need to be dried in the final phase, so eliminating the need for a dryer and the relative fuel. In order to process all four sides of a ceramic tile, two modules are used, with an intermediate section for rotating the pieces; the application of the sleeve filter helps to aspirate and eliminate the powders. The first processing phase is carried out by the front grinding wheels which remove from 25 to 50% of the porcelain tile (or monoporous tile) surface to be ground during the first abrasion cycle, the equivalent of between 0.5 and 2 mm per wheel for all the materials. When the front wheel must remove large amounts of material in porcelain tiles, it grinds the tile by breaking its edges into small pieces. The principle of the front wheels designed to strip away a great deal of the material

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focus on efficiency & green technologies INFOLOG GROUP Warehousing operations must address constantly evolving situations in which precision and rapid reaction times are essential in order to respond to customers’ needs and the new challenges of the market. Intellimag™, the third-generation WMS solution with innovative Picking Bay, is able to automate the order preparation process for multi-item pallet formation, which brings numerous advantages: • Increase in operating efficiency and 30% shorter preparation times. • Up to 80% reduction in the costs of re-wrapping partial pallet loads. • 50% reduction in transport to and from the yard. • Increased flexibility. • Automatic management of a buffer for pre-prepared high-turnover items by means of forecasting rules and algorithms. • Management of special processes for re-labelling and changes in palletisation. By installing a touch-screen monitor in proximity to the preparation area and using mobile operator terminals, it is possible to obtain and automatic order preparation system. The software optimises the operating sequences of all picking activities and manages operator workload so as to eliminate waiting times. Intellimag™ also integrates the exclusive “Regia Attiva” function, which evaluates, re-evaluates and dynamically optimises the workload of each operator and distributes the activities over the active warehouse resources, allowing the warehouse manag-

er to monitor processes constantly and intervene based on the control screen (KPI). The Regia Attiva module effectively exploits the opportunities offered by the innovative RTLS (Real Time Location System) and FGS (Forklift Guidance System). These systems use various technologies (DGPS, video cameras, RFID and other sensors) to track and display the position of materials, vehicles and operators in real time inside a predetermined 3D mapped area, offering support to vehicle operators and indicating the optimal operations and routes. The intelligence and speed of the software complements the expertise and day-to-day warehouse experience of the operators. The result marks a major step forward in logistics management with less waste, lower costs, greater control and higher productivity.

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La realtà del lavoro di magazzino è fatta di situazioni che evolvono continuamente, la necessità di precisione e i tempi di reazione immediati sono vitali per la risposta tempestiva ai clienti e alle nuove sfide imposte dal mercato. Intellimag™, la soluzione WMS di terza generazione, con la sua innovativa Baia di Picking permette di automatizzare la preparazione degli ordini nella formazione dei bancali di spedizione multi-referenza, con significativi vantaggi: • Aumento di efficienza operativa e tempi di preparazione del 30%. • Eliminazione dei costi di reincappucciamento degli scavezzi fino all’80%. • Riduzione della movimentazione da e verso il piazzale del 50%. • Aumento della flessibilità. • Gestione automatica di un buffer di articoli ad alta rotazione preventivamente avvi-

cinati eseguita secondo regole e algoritmi di previsione. • Gestione delle lavorazioni speciali per la ri-etichettatura, cambio pallettizzazione. Tramite l’installazione di un monitor touch-screen in prossimità della zona attrezzata per la preparazione e di terminali mobili per gli operatori, è possibile ottenere un sistema automatico di preparazione ordini. Il software ottimizza le sequenze operative di tutte le attività di picking e gestisce il carico di lavoro degli addetti, eliminando i tempi di attesa. Intellimag™ integra inoltre l’esclusiva funzionalità di Regia Attiva che si occupa di valutare, rivalutare e ottimizzare dinamicamente il carico di lavoro di ciascun operatore e di distribuire le attività alle risorse attive in magazzino, permettendo al responsabile di magazzino di monitorare in tempo reale e intervenire sui processi grazie ai cruscotti di controllo (KPI). Il modulo di RegIa Attiva sfrutta in modo efficace le opportunità fornite dagli innovativi sistemi RTLS (Real Time Location System) e FGS (Forklift Guidance System).Tali sistemi, utilizzando diverse tecnologie (DGPS, Videocamere, RFID e altri sensori aggiuntivi), sono in grado di tracciare e mostrare in tempo reale la posizione di materiali, mezzi e operatori all’interno di un’area predefinita e mappata in 3D, fornendo assistenza ai carrellisti e indicando le operazioni e i percorsi ottimali da eseguire. L’intelligenza e la velocità del software si legano alla competenza e all’intuizione di chi il magazzino lo vive tutti i giorni: il risultato è sempre e comunque un passo avanti nella gestione logistica, con meno sprechi, meno costi, più controllo e più produttività.

focus on efficiency & green technologies MARTINELLI GROUP The new X55 Micron carriage for double and triple loading full-body and glazed porcelain tiles with the application of several layers of glazes, spray dried powders, flakes and micronized materials, designed and created by Martinelli Group, is compatible with any ceramic press and works at a rhythm of 5 loads a minute, that is, one every 7 seconds. The result is a 3D surface decoration on porcelain tiles in which the thickness of the powders used does not exceed 6%, even in the case of decorations with special effects. The raw material is managed efficiently, resulting in a fully homogeneous ceramic decoration all over. Indeed, the powders are distributed in a perfectly linear fashion, both in the loading and unloading stages, and without dirtying the work area. The entire process managed by the X55 Micron carriage can be controlled at sight by the operator as the safety devices are designed to allow the operator to supervise and monitor the process. A distinguishing characteristic of the entire process is the fact that it saves “valuable” raw material. Compared with traditional loading, which involves the use of 2 kg per sqm of valuable material, the mechanism that controls the X55 Micron generates a 0.8 kg saving and in some cases up to 50% of valuable material. There are three phases that lead to this result: the first loading that is carried out with “basic” 94% earth body, the second that spreads an extremely thin layer of valuable material and the third stage in which the belt deposits the design. The X55 Micron simplifies the tile decoration process. Various graphic effects are obtained

with a single belt. With the variations in speed, which is transmitted by the inverter, the field of decoration and therefore the graphic pattern change. The speed can be modified at each cycle and on each single engine, depending on the decoration to be obtained. The frequency (cycle per minute) varies depending on the size. Martinelli’s continuous efforts to perfect the technology have led to a system in which the belt can be replaced in only 20 minutes. In this way it is possible to pass from a spray dried powder to a micronised material in a short time. The concept on which the design of the X55 Micron carriage is based centres around reducing the technical times previously required to replace worn or faulty mechanical parts. Only elements that are commonly found on the market, and therefore widely available, are installed on Martinelli mechanical systems. The productivity is not hampered by long technical times and “dead periods” due to having to source custom-made mechanical parts. The customisation concept of Martinelli Group centres around management of the loads, mixing the powders and decorating the pieces on the belt.

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Il nuovo carrello X55 Micron per il doppio e triplo caricamento di gres porcellanato tecnico e smaltato con l’applicazione di più strati di smalti, atomizzati, scaglie e micronizzati, progettato e realizzato da Martinelli Group, è compatibile con qualsiasi pressa ceramica e lavora a un ritmo di 5 caricamenti al minuto, cioè uno ogni 7 secondi. Il risultato è un decoro superficiale 3D su gres porcellanato nel quale lo spessore delle polveri pregiate utilizzato non supera il 6%, anche nel caso di decorazioni con effetti speciali. La gestione efficiente della materia prima porta a un decoro ceramico omogeneo al 100% in tutte le sue parti. Infatti, la distribuzione delle polveri avviene in modo perfettamente lineare sia nella fase di carico sia in fase di scarico, e senza sporcare l’area di lavoro. L’intero processo gestito dal carrello X55 Micron è controllabile a vista dall’operatore poiché le protezioni di sicurezza sono ben adattate alla necessità di supervisionare il buon andamento della lavorazione. Una discriminante dell’intero processo è il risparmio di materia prima “nobile”. A fronte del caricamento tradizionale, che prevede l’utilizzo di 2 kg per m2 di materia nobile, il meccanismo che governa l’X55 Micron consente di risparmiare 0,8 kg e

in alcuni casi fino al 50% di materia nobile. Tre le fasi che concorrono a questo risultato: il primo caricamento che è eseguito con impasto di terra “base” al 94%, il secondo che stende un sottilissimo strato di materia nobile, e il terzo passaggio in cui il nastro deposita il disegno. L’X55 Micron semplifica il processo decorativo della piastrella. Con un solo nastro si ottengono diversi effetti grafici. Al variare della velocità, trasmessa dall’inverter, cambia il campo del decoro e di conseguenza la trama grafica. La velocità è modificabile ad ogni ciclo e su ogni singolo motore, in virtù del decoro da ottenere. La battuta (ciclo al minuto) varia in funzione del formato. Il perfezionamento continuo della tecnologia effettuato da Martinelli, ha portato ad un sistema nel quale la sostituzione del nastro avviene in soli 20 minuti. In poco tempo è possibile così passare dall’atomizzato al micronizzato. Il concept con cui è stato progettato il carrello X55 Micron ruota attorno all’abbattimento dei tempi tecnici fino a oggi necessari per sostituire parti meccaniche usurate o difettose. Sui sistemi meccanici di Martinelli sono installati solo elementi comunemente in commercio e di conseguenza reperibili con facilità sul mercato. La produttività non è intralciata da tempi tecnici lunghi e “morti” dovuti al forzato reperimento di parti meccaniche custom. Il concetto di personalizzazione di Martinelli Group ruota attorno alla gestione dei caricamenti, nella miscela delle polveri e nella decorazione a nastro.

Abul Khair Group invests in the sanitaryware sector

Abul Khair Group investe nei sanitari Since the entrance in the sanitaryware sector by taking over Dhaka-based producer Fahim (founded by Mr. Khan) in April 2011, the Abul Khair Group, one of the biggest corporate Groups in Bangladesh, has invested in the world’s best technology to increase both the output volumes and the production efficiency. In less than 2 years, in cooperation with Sacmi Group, the company has completed the first stage of its expansion, with the new plant, expected to start production in 2014, which has been equipped with the NIV pressure casting, the Gaiotto robotised glazing line and a Riedhammer tunnel kiln and shuttle kiln. With this new plant configuration output capacity has now reached 100,000 pieces per month and many new models have been introduced to extend the company’s product range for the domestic market. This rapid expansion has been made possible thanks to the utilisation of high quality raw materials and a well designed project drawn up by Sacmi, which is providing close support and outstanding technology with regard to both the production process and the attainment of international production control and finished product quality standards.

technology

In detail, the project consists of 3 pressure casting machines for the production of washbasins, columns, squat toilets and tanks. A robotised glazing line has been supplied to ensure impro-

Da quando, nell’aprile 2011, l’Abul Khair Group, uno dei maggiori gruppi industriali del Bangladesh, è entrato nel segmento della produzione di sanitari acquisendo la Fahim (Dhaka), l’azienda (fondata da Mr. Khan) ha visto aumentare in maniera importante sia i volumi che l’efficienza produttiva, grazie agli ingenti investimenti nelle migliori tecnologie mondiali voluti dal Gruppo. In meno di 2 anni, in collaborazione con Sacmi, è stata completata la prima fase di espansione dell’impianto, che entrerà in produzione nel corso del 2014, grazie all’introduzione del colaggio a pressione NIV, della smaltatura robotizzata Gaiotto, di un forno a tunnel e un forno intermittente Riedhammer. La capacità produttiva raggiunta in questa nuova configurazione è di 100.000 pezzi al mese e per ampliare l’offerta per il mercato nazionale sono stati aggiunti molti nuovi modelli. Questa rapida espansione è stata realizzata grazie all’utilizzo di materie prime di alta qualità e ad uno specifico progetto Sacmi che include supporto e tecnologia relativi al processo di produzione ed al raggiungimento dello standard internazionale di controllo della produzione e della qualità del prodotto finito. Nel dettaglio, il progetto include tre macchine di colaggio a pressione per la produzione di lavabi, colonne, turche e cassette, oltre a una linea di smaltatura robotizzata, che garantisce una migliore e più stabile applicazione dello smalto per i nuovi modelli complessi, quali i vasi One Piece. Il forno a tunnel Riedhammer, che ha una lunghezza complessiva di 75 metri, è dedicato sia al nuovo reparto di colaggio che al reparto di colaggio tradizionale. La capacità produttiva del colaggio tradizionale è stata aumentata internamente dal team AKG con la realizzazione, in loco, di nuovi banchi di colaggio e attrezzature necessarie per completare il progetto. Completa la fornitura il forno intermittente, anch’esso a marchio Riedhammer, che ha una capacità di 33 metri cubi. Il gruppo Abul Khair, con sede a Chittagong, è attivo in molteplici settori. Nell’industria edile, possiede stabilimenti per la produzione di bar-

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ved, stable glaze application for newer, more complex models such as One Piece WCs. The Riedhammer tunnel kiln has a total length of 75 metres and is used to fire items from both the new and traditional casting departments. Traditional casting output capacity has also been boosted by the AKG team through the installation of locally-produced new casting benches and other plant completion equipment items. Lastly, the Riedhammer shuttle kiln has a capacity of 33 cubic metres. The Abul Khair Group, based in Chittagong, operates in several sectors: it has facilities supplying the construction industry with items such as cement and steel bars; it is active in the metallurgy industry with a factory for the production of steel billets; in the food industry it produces tea, condensed milk, mineral water, and it owns a plant for the production of tobacco. With regard to the ceramic field, in addition to the sanitaryware business, the Abul  Khair Group is planning to enter soon into the floor and wall tile sector, too.

re di cemento e acciaio; nell’industria metallurgica opera con un impianto per la produzione di billette d’acciaio, mentre nel settore alimentare dispone di impianti per la produzione di tè, latte condensato e acqua minerale; è attivo inoltre nella produzione di tabacco. Nel settore ceramico, oltre alla produzione di sanitari, il gruppo Abul Khair ha in programma di entrare a breve anche nel segmento delle piastrelle da pavimento e rivestimento. 

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Higher print quality for digital tiles

Più qualità nella stampa digitale On March 12th Xaar, the world’s leading inkjet technology specialist, launched the all new Xaar 1002. For the company based in Cambridge (UK), which invests 12% of revenue in R&D, this next generation printhead aims to redefine the standard in single-pass ceramic tile decoration.

technology

Drawing on Xaar’s experience gained in many years in the ceramics industry, the Xaar 1002 incorporates multiple new technology features (patent pending), delivering higher productivity and print quality, thanks to the improved drop volume uniformity and drop placement accuracy. Featuring 1000 Optimised Geometry nozzles, the Xaar 1002 can indeed jet and place drops with the highest precision, producing the smooth tones and solid areas needed to replicate natural materials that are virtually indistinguishable from the original real thing. The Xaar 1002 is available in two variants, GS6 and GS12, which have been developed and optimised for a wide range of creative and textured designs used on ceramic wall and floor tiles. The Xaar 1002 printhead builds on the success of the market-leading Xaar 1001 which transformed the decoration in the ceramics industry. Its performance and reliability is delivered by Xaar’s TF Technology™ combined with the Hybrid Side-Shooter™ architecture, the ink recirculation system which ensures maximum production uptime. Customer ‘ease of use’ has also been enhanced by an improvement to the customer electronic interface and by enabling a reduction in the set up time required. The Xaar 1002 is a highly versatile printhead. It is capable of handling a wide range of fluids and viscosity ranges. Also available alongside the Xaar 1002 is a range of systems components – including the new slimline HPC3, the XUSB

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Xaar, leader mondiale della tecnologia a getto d’inchiostro, ha lanciato lo scorso 12 marzo la nuovissima testina Xaar 1002 con la quale l’azienda di Cambridge (UK), che investe annualmente il 12% del fatturato in R&S, punta a ridefinire lo standard single-pass della decorazione digitale delle piastrelle ceramiche. Attingendo all’esperienza maturata in questi anni da Xaar nel settore delle piastrelle ceramiche, la Xaar 1002 incorpora diverse nuove caratteristiche tecnologiche (in attesa di brevetto), che danno luogo a produttività più elevate e maggiore qualità di stampa, grazie alla migliore uniformità di volume e precisione di posizionamento della goccia. Caratterizzata da una geometria ottimizzata di 1000 ugelli, la nuova testina può infatti erogare e posizionare gocce con la massima precisione possibile, producendo toni morbidi e aree solide necessarie per replicare materiali naturali, praticamente indistinguibili dagli originali. La Xaar 1002 è disponibile in due varianti, la GS6 e la GS12, sviluppate e ottimizzate per una vasta gamma di progetti creativi e testurizzati, utilizzati su pavimenti e rivestimenti in ceramica. Lo sviluppo della Xaar 1002 trae origine dal successo della Xaar 1001 che ha trasformato il processo di decorazione ceramica divenendo leader in questo segmento di mercato. Le sue elevate prestazioni e l’affidabilità poggiano sull’impiego della tecnologia proprietaria TF Technology™ combinata con l’architettura Hybrid Side-Shooter™, il sistema di ricircolo dell’inchiostro che assicura la massima operatività di produzione. La semplicità d’uso è stata migliorata modificando l’interfaccia elettronica del cliente, consentendo una riduzione del tempo di configurazione richiesto. La Xaar 1002 si caratterizza anche per l’alta versatilità, essendo in grado di gestire una vasta gamma di fluidi e campi di viscosità. Disponibile con la Xaar 1002 è anche una gamma di com-

and Xaar Hydra – which have been designed for easy configuration, optimisation and integration to reduce time-tomarket. In addition, the improved uniformity of the Xaar 1002 allows manufacturers to configure long print bars with multiple printheads faster and more easily. Finally, as the Xaar 1002 is fully compatible with Xaar 1001-enabled printers, users can easily upgrade whenever they wish and experience the benefits immediately. Ceramic tile decoration printers featuring the Xaar 1002 printhead are available now from Intesa-Sacmi, Projecta Siti B&T, SRS, TecnoFerrari, EFI Cretaprint, KERAjet, as well as from three Chinese producers, Hope, Meijia e New King  Time Machinery.

ponenti di sistema, tra cui i nuovi slimline HPC3, XUSB e Xaar Hydra, concepiti per una configurazione, ottimizzazione e integrazione tali da ridurre il time-to-market. Inoltre, la migliore uniformità della nuova testina 1002 consente ai produttori di configurare più velocemente e facilmente barre di stampa lunghe con più testine di stampa. Infine, poiché la Xaar 1002 è pienamente compatibile con le stampanti abilitate Xaar 1001, gli utenti possono aggiornare le proprie macchine in ogni momento, sperimentando immediatamente i vantaggi della nuova testina. I costruttori di stampanti digitali che hanno già adottato la testina di stampa Xaar 1002 sono Intesa-Sacmi, Projecta Siti B&T, SRS, TecnoFerrari, EFI Cretaprint e Kerajet, oltre a tre costrut tori cinesi, Hope, Meijia e New King Time Machinery.

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