Ceramic World Review 124/2017 by Kairos Media Group (div. ceramics)

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technology news markets

ISSN 1121-0796

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Year 27, N° 124 November/December 2017 Bimonthly review

contents

Anno 27, n° 124 Novembre/Dicembre 2017 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

Editorial

Paola Giacomini

Ceramic machinery forges ahead Macchine per ceramica a gonfie vele

Cersaie breaks new records È ancora un Cersaie da record!

Italian primacy driven by technological innovation Un primato italiano legato all’innovazione tecnologica

Coop Imola expands in the large-size tile segment Coop. Ceramica d’Imola cresce sui grandi formati

10 World News 42 Events 46 Interview 54

Focus on

Chiara Bruzzichelli

Paola Giacomini

Sanitaryware

World sanitaryware exports and imports Export e import mondiale di sanitari

The big players in the sector I big del settore

Turkuaz Seramik pursues growth through new investments Marco Fiori Turkuaz Seramik, nuovi investimenti per sostenere la crescita

Sacmi technology applied to high-pressure casting cells La tecnologia Sacmi applicata alle celle di colaggio in alta pressione

74 76

Luca Baraldi

Alessandro Bernabei

New air conditioning plants supplied to American Standard Mexico Nuovi impianti di climatizzazione alla American Standard Messico

Paolo Marcheluzzo

Spagless technology for one-piece WC casting Tecnologia spagless per il colaggio di vasi one-piece

Domenico Fortuna

108 Technology 116

Products Prodotti

Water-based glazes and engobes for full digital applications Smalti ed engobbi a base acqua per applicazioni full digital

Ecoink-Cid®, the sustainable full-digital solution Ecoink-Cid®, il full digital sostenibile

Innovative glass-ceramic materials for energy saving in buildings Materiali vetroceramici innovativi per il risparmio energetico degli edifici

Products Raw Materials Prodotti Materie Prime

118 120 132

142 Advertisers’ List

Vidres

CWR 124/2017

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Publisher / Editore: Administration and Editorial Office Amministrazione e Redazione TILE EDIZIONI S.r.l. Via Fossa Buracchione, 84 41126 Baggiovara (MO) - Italy Tel. +39 059 512103 Fax +39 059 512157 info@tiledizioni.it Iscritto al registro delle imprese di Modena C.F./P.IVA IT02778050365 Capitale Sociale: € 51.400,00 R.E.A. 329775 Iscrizione ROC n. 9673 Periodico bimestrale registrato presso il Tribunale di Reggio Emilia al n. 803 in data 26/07/91 • Editor / Direttore responsabile: Paola Giacomini p.giacomini@tiledizioni.it • Editorial Board / Comitato Editoriale: Simona Armichiari, Claudio Avanzi, Luca Baraldi, Chiara Bruzzichelli, Cristian Cassani, Paolo Gambuli, Erminio Guiducci, Luigi Montermini, Fabrizio Raponi, Fabio Schianchi • Advertising / Pubblicità:

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Machinery EConomic Studies Machinery Economic Studies

“In a constantly changing global market, advance knowledge of the rate of growth or decline of the market is essential for effective planning of corporate strategies”

• Elisa Verzelloni mobile +39 338 5361966 e.verzelloni@tiledizioni.it • Translation / Traduzioni: John Freeman

• Subscriptions / Abbonamenti: www.tiledizioni.it/subscription • Each copy / una copia € 4 • Annual subscription (5 issues) Abbonamento annuale (5 numeri) Italy: € 50; International: €70; Special tariffs for group subscriptions are available on request. Tariffe speciali per abbonamenti collettivi sono disponibili su richiesta. Spedizione in a.p. art. 1 comma 1 DL 353/2003 DCB MODENA L’IVA sugli abbonamenti, nonché sulla vendita dei fascicoli separati, è assolta dall’Editore ai sensi dell’art. 74 primo comma lettera C del DPR 26.10.72 N. 633 e successive modificazioni e integrazioni. • Graphic Layout / Progetto Grafico Sara Falsetti - s.falsetti@tiledizioni.it • Printer / Stampa Faenza Printing Industries SpA Via Vittime Civili di Guerra 35 48018 Faenza (RA) • Photolits / Typesetting Fotolito/Fotocomposizione Vaccari Zincografica S.r.l. Via Salgari, 61 41123 Modena Entire contents copyright Tile Edizioni. All rights reserved. Opinions expressed by writers are not necessarly those held by the publisher who is not held responsible. Editorial material, manuscripts, photographs, transparencies and artwork will not be returned. Tutti i diritti di riproduzione e traduzione degli articoli pubblicati sono riservati. È vietata la riproduzione anche parziale senza l’autorizzazione dell’Editore. Manoscritti, disegni, fotografie e altro materiale inviato in redazione, anche se non pubblicati, non verranno restituiti. La Direzione non assume responsabilità per le opinioni espresse dagli autori dei testi redazionali e pubblicitari.

Date of going to press / chiuso in redazione il: 30/11/2017 TILE EDIZIONI S.r.l., in conformità al “Testo unico sulla privacy”, garantisce la riservatezza dei dati usati per gli abbonamenti e per gli scopi tipici della stampa specializzata e la possibilità di modificarli o cancellarli (art. 7 del D.L. 196/2003) a mezzo richiesta scritta.

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Ceramic machinery forges ahead Macchine per ceramica a gonfie vele 2017 could hardly have been a better year for the Italian ceramic machinery industry. As widely forecast right from the beginning of the year, the sector is preparing to celebrate a new record turnover of more than 2.2 billion euros. This marks a 8.8% increase over 2016, the highest growth at any time in the last five years. The preliminary figures published by the Acimac Research Department point to a fresh upturn in international sales to 1.62 billion euros (+4.8%) and an even larger surge in sales of plant and technology in the Italian market. Thanks to the tax incentives offered by the Industry 4.0 Plan, domestic turnover has risen by 21.5% to the record figure of 585 million euros, mainly generated by the tile sector. Alongside the measures introduced by the Italian government with the aim of modernising production processes, another major factor is the desire for product innovation on the part of many ceramic companies. This is prompting them to adopt the latest technologies for the production of large size tiles in response to growing market demand for these products, a segment where there still appears to be considerable room for growth. The good health of the Italian tile industry is likewise confirmed by the forecasts by Confindustria Ceramica: the sector’s 2017 production is expected to reach 425 million sq.m, 2.3% up on 2016. The attention devoted to large-size tiles in the Sassuolo manufacturing area (and increasingly also outside Italy) was particularly evident at the last edition of Cersaie, which reported extremely positive results, and the 9th Annual Acimac Meeting in Modena which featured two seminars devoted to this topic (21 and 28 November) and was attended by around 500 professionals. So what can we expect to see in 2018? Acimac’s chairman Paolo Sassi believes that demand for plant and machinery in the Italian market will gradually level off. Forecasts are more difficult in international markets, where major new investment is under way in the large-size ceramic tile and panel segment and in digital and green technologies. On the other hand, Chinese competition is becoming increasingly intense, especially in the Far East and Asia, forcing Italian companies to make continued efforts in research and innovation if they are to maintain their technological and commercial supremacy. 5

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Non poteva chiudersi meglio il 2017 dei costruttori italiani di macchine per ceramica. Come ampiamente previsto fin dai primi mesi dell’anno, il settore si appresta a festeggiare un nuovo record storico del volume d’affari, sfondando il muro dei 2,2 miliardi di Euro e segnando la maggiore crescita degli ultimi cinque anni, +8,8% sul 2016. I dati pre-consuntivi elaborati dal Centro Studi Acimac indicano un nuovo progresso sui mercati internazionali, con ricavi pari a 1,62 miliardi di Euro (+4,8%), ma soprattutto il fortissimo balzo in avanti delle vendite di impianti e tecnologie sul mercato italiano: complici gli incentivi fiscali del Piano Industria 4.0, il fatturato domestico è cresciuto del +21,5%, raggiungendo il valore record di 585 milioni di Euro, realizzato per lo più nel settore delle piastrelle. Qui, al traino delle misure di super e iperammortamento decise dal Governo italiano per l’ammodernamento dei processi produttivi, si è sommata la volontà di numerose aziende ceramiche di innovare il prodotto adottando nuove tecnologie per la produzione di grandi formati e lastre, in risposta ad una richiesta del mercato sempre più consistente, e dove gli spazi di crescita paiono ancora decisamente ampi. Peraltro, la buona salute

dell’industria italiana delle piastrelle è anch’essa confermata dalle previsioni di Confindustria Ceramica: la produzione 2017 dovrebbe superare i 425 milioni mq, in crescita del 2,3% sul 2016. Che il tema dei grandi formati sia al centro dell’attenzione nel comprensorio ceramico sassolese (e sempre più anche all’estero, in verità!) lo si è toccato con mano sia all’ultima edizione di Cersaie, chiusosi con risultati più che positivi, sia al IX Meeting Annuale Acimac che a questo argomento ha dedicato due seminari (il 21 e 28 novembre) riunendo a Modena circa 500 operatori. Cosa ci attende quindi nel 2018? Secondo il presidente di Acimac Paolo Sassi, la domanda di impianti e macchinari sul mercato italiano dovrebbe gradualmente assestarsi. Più difficili le previsioni relative ai mercati internazionali dove, da un lato, si evidenzia un’interessante vitalità legata proprio a nuovi investimenti sul segmento delle lastre ceramiche, oltre che sulle tecnologie digitali e green; dall’altro, soprattutto nel Far East e in Asia, si fa più pressante la concorrenza cinese, fenomeno che impone un impegno incessante in ricerca e innovazione per ribadire la supremazia tecnologica e commerciale delle aziende italiane. 5

world news SITI-B&T Group reports strong growth in first half of 2017

SITI-B&T Group has reported steady growth in the first half of 2017, closing out the six month period with an increase in consolidated revenues to 91 million euros (up 22.5% with respect to the 74.3 million euros of the same period in 2016). It also posted strong EBITDA growth to 3.4 million euros (3.7% of revenues), 37.7% up on the 2.5 million euros of the half year to 30 June 2016. Another positive figure was the value of billable orders received as of 30 June 2017, which combined with turnover already generated marked a 13.9% increase with respect to the first six months of the previous year. “We’re pleased with the performance of the first half of 2017 despite its lack of historical significance given the seasonal nature of orders. We have continued our strategy based on R&D investments and on the development of our international

Tecnargilla will be back in Rimini from 24 to 28 September 2018 The 26th Tecnargilla, the world’s most important exhibition of supplies to the ceramic and brick industries, will be held from 24 to 28 September 2018 in Rimini. Organised by Acimac and IEG-Italian Exhibition Group, a company formed as a merger between Rimini Fiera and Fiera di Vicenza, the biennial show is an unmissable event for industry professionals. It will display the largest range of products and the most innovative technologies for the production of ceramic tiles, bricks and roof tiles, sanitaryware and tableware along with the latest aesthetic trends showcased by design firms and ceramic glaze and colour producers.

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politica di investimenti è proseguita anche sul fronte dello sviluppo di prodotti di nuova concezione presso il Centro Tecnologico di Formigine, come l’innovativa linea di produzione di lastre ceramiche in grande formato SUPERA® e le nuove macchine termiche che abbinano alla riduzione dei consumi minori emissioni in atmosfera. Relativamente alle altre aziende del gruppo, Ancora ha proseguito lo sviluppo di una nuova linea di prodotti per il trattamento delle superfici ceramiche senza utilizzo di acqua, mentre Projecta ha realizzato DryFix® per la decorazione digitale a secco di piastrelle.

Crescita a ritmi sostenuti per SITI-B&T Group che chiude i primi sei mesi del 2017 con un incremento dei ricavi consolidati a

91 milioni di Euro (+22,5% rispetto ai 74,3 milioni dello stesso periodo 2016). Ad affiancare gli ottimi risultati anche il buon andamento dell’Ebitda che ha toccato i 3,4 milioni di Euro (pari al 3,7% dei ricavi), con un incremento del 37,7% rispetto ai 2,5 milioni di Euro al 30 giugno 2016. Altro dato positivo è il valore del portafoglio fatturabile già acquisito al 30 giugno 2017 che, abbinato al fatturato già realizzato, risulta in crescita del 13,9% rispetto primi sei mesi dell’esercizio precedente. “Siamo soddisfatti dell’andamento del primo semestre 2017, storicamente poco rappresentativo vista la stagionalità degli ordinativi. Abbiamo proseguito la nostra strategia che poggia sugli investimenti in Ricerca e Sviluppo e sullo sviluppo del network internazionale, che ha visto l’apertura della nuova filiale a Dubai.” - ha commentato Fabio Tarozzi, Presidente e AD del gruppo italiano. Oltre al processo di internazionalizzazione, la

For the 2018 event the organisers aim to maintain the leadership position established in 2016 as the Italian show with the highest international attendance: 16,764 non-Italian buyers (6.3% up on 2014) from more than 100 countries out of the total of 33,395 visitors (+4%). Thanks to its unrivalled leadership position, Tecnargilla 2018 will be supported by the Italian Ministry for Economic Development, which has included it amongst the trade fairs of national importance covered by the special plan to promote Italian businesses.

Tecnargilla, la più importante fiera mondiale per la fornitura all’industria ceramica e del laterizio. Organizzata da Acimac e IEG-Italian Exhibition Group (società nata dall’integrazione tra Rimini Fiera e Fiera di Vicenza), la manifestazione, a cadenza biennale, si preannuncia come un appuntamento irrinunciabile per gli operatori del settore: riunirà infatti la più vasta offerta merceologica e le tecnologie più innovative per la produzione di piastrelle, laterizi, sanitari, stoviglieria, insieme alle ultime novità estetiche provenienti da studi di design e colori-

fici ceramici. Obiettivo per l’edizione 2018 è il consolidamento del primato ottenuto nel 2016 in termini di fiera più visitata dagli operatori internazionali: 16.764 buyer stranieri (+6,3% sul 2014) da oltre 100 Paesi su un totale di 33.395 visitatori (+4%). Grazie a questa leadership indiscussa, Tecnargilla potrà contare sul supporto del Ministero dello Sviluppo Economico che l’ha inserita tra le fiere di rilevanza nazionale meritevoli di usufruire del piano straordinario a supporto del Made in Italy.

network involving the opening of the new branch in Dubai,” commented Fabio Tarozzi, the Italian group’s Chairman and CEO. In addition to the internationalisation process, the group’s investment policy also focused on developing new products at the Technology Centre in Formigine, including the innovative SUPERA® large-format ceramic slab production line and the new thermal machines which achieve lower levels of consumption and atmospheric emissions. As for the other companies in the group, Ancora continued to develop a new line of water-free products for ceramic surface treatment while Projecta developed DryFix® for dry digital tile decoration.

SITI-B&T Group: primo semestre 2017 in forte crescita

Tecnargilla torna a Rimini dal 24 al 28 settembre 2018 Si svolgerà dal 24 al 28 settembre 2018 a Rimini, la 26a edizione di

Titanium the difference With patented innovations that guarantee record levels of performance and results, the new generation of Titanium ÂŽ kilns is the best possible choice.

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world news Polis Ceramiche chooses Sacmi solutions for large-size tiles As part of the technology investments made in 2017, the historic Italian ceramic tile manufacturer Polis Ceramiche has adopted three new Sacmi machines. Two of these, a PH7500 press and an ECP307 dryer, have been installed on the brand new production line that was started up in March this year and is used for the production of large-format porcelain tiles up to 800x1600 mm in size. The investment will enable Polis to expand and diversify its high-end output with an environmentally sustainable approach focused on cutting levels of consumption. The PH7500 press, of which more than 100 units have been sold worldwide, ushered in the age of smart production in terms of its high pressing force combined

Siam Ceramic adopts Fusion technology from Manfredini & Schianchi Siam Ceramic, part of the Thai group SCG (Siam Cement Group), recently started up a Fusion granulation tower from Manfredini & Schianchi at its facility in Saraburi where a MS-Drytech dry grinding plant has been in operation since 2014. The world-patented Fusion FGT technology will be used to produce single-fired tiles in 60x60 cm and 90x90 cm sizes with a super-gloss finish. This technology was chosen by the Thai group due to the advantages it brings in terms of both the production process and environmental sustainability. It produces a dry granulate (without the use of fluidised bed dryers) with excellent characteristics of homogenisation, flow and density and guarantees perfect blending of all the raw materials present in the formulation and excellent stability in the subsequent

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with low consumption and high product quality. Likewise the new ECP307 dryer downstream of the press features inverter-equipped fans, a solution intended to further reduce and optimise energy consumption. The Sacmi order also included a PH6500 press, which joins the analogous machine already installed as part of a wide-ranging revamping and modernisation programme for the existing lines.

Polis Ceramiche: grandi formati con le soluzioni Sacmi

Nell’ambito degli investimenti tecnologici condotti nel 2017, Polis Ceramiche, marchio storico della ceramica italiana, ha dotato il proprio stabilimento di tre nuove macchine Sacmi. Due di queste – una pressa PH7500 e l’essiccatoio ECP307 – sono state destinate alla nuovissima linea produttiva avvia-

stages of pressing, drying and firing. The result is a high-quality finished product that maintains the same levels of water absorption (<3%) and green, dried and fired breaking load and the same drying and firing cycles. The tile surface is also extremely uniform and ideal for matt and gloss applications. Fusion also completely eliminates natural gas consumption in the production process and consequently reduces CO2 emissions.

Siam Ceramic adotta la tecnologia Fusion di Manfredini & Schianchi Siam Ceramic, parte del gruppo tailandese SCG (Siam Cement Group), ha recentemente collaudato la torre di granulazione Fusion di Manfredini & Schianchi presso lo stabilimento di Saraburi dove, dal 2014, è in funzione l’impianto di macinazione a secco MS-Drytech. La tecnologia Fusion FGT, coperta da brevetto mondiale, sarà

ta lo scorso marzo e dedicata alla produzione di grès porcellanato in grande formato, fino a 800x1600 mm. L’investimento consentirà a Polis di ampliare e diversificare le sue produzioni top di gamma, con un approccio di sostenibilità ambientale attento alla riduzione dei consumi. La pressa PH7500 (oltre 100 unità vendute in tutto il mondo) ha infatti anticipato l’era della smart production, grazie all’importante forza di pressatura abbinata a consumi ridotti e alta qualità del prodotto. Allo stesso modo, il nuovo essiccatoio ECP307 a valle della pressa è dotato di inverter sui ventilatori, un accorgimento finalizzato a ridurre e

ottimizzare ulteriormente i consumi energetici. La fornitura Sacmi ha compreso anche una pressa PH6500, che si aggiunge all’analoga macchina già installata nell’ambito di un più ampio piano di revamping e ammodernamento delle linee esistenti.

utilizzata per produrre piastrelle in monocottura nei formati 60x60 e 90x90 cm con finitura superlucida. Questa soluzione tecnologica è stata scelta dal gruppo tailandese per i vantaggi che comporta sia dal punto di vista del processo produttivo che della sostenibilità ambientale. Consente infatti di ottenere un granulato a secco (senza utilizzo di essiccatoi a letto fluido) che presenta ottime caratteristiche di omogeneizzazione, scorrevolezza e densità, garantendo una perfetta compenetrazione di tutte le materie prime presenti nella formulazio-

ne e un’ottima stabilità nelle successive fasi di pressatura, essiccazione e cottura. Il risultato è un prodotto finale di alta qualità che mantiene gli stessi standard di assorbimento d’acqua (<3%) e carico di rottura al verde, essiccato e cotto, nonché i medesimi cicli di essiccazione e cottura; di rilievo è anche la superficie del supporto, estremamente omogenea, ideale per applicazioni matt e lucide. Inoltre, Fusion azzera completamente il consumo di gas naturale nel processo di produzione e riduce di conseguenza le emissioni di CO2.

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world news Major technology partnership between System and New Pearl

A major partnership agreement was signed in late September between China’s leading tile manufacturer New Pearl and System of Fiorano. The Foshan-based ceramic group has chosen System as its exclusive international technology supplier to complete the industrial conversion programme initiated a few years ago. The core of the partnership is New Pearl’s undertaking to renew its industrial assets with innovative production processes with low environmental impact. These include the new plant for large ceramic surfaces commissioned from System Lamina last Spring and due to come into operation by the end of 2017. Besides guaranteeing flexibility in size changeovers, the Lamgea mouldless press is able to deliver a high-performance industrial process with low energy consumption. System’s technology

Italcer acquires Florence-based company Devon&Devon Italcer, holding company created by the Italian private equity Mandarin Capital Partners and led by Graziano Verdi, signed an agreement to acquire the 100% of the Florence-based company Devon&Devon, a world leader in high-end bathroom furnishings, owned by Gianni Tanini. Thanks to this operation - which follows the previous acquisitions of LaFabbrica, in May, and Elios Ceramica, in August - it is estimated that the company’s turnover can pass from over €75 million to €100 million. Devon&Devon exports to over 80 countries with a network of boutiques, retailers and flagship stores located in some of the world’s most prestigious capitals of Europe, USA, Russia, Middle East, China and Australia.

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has been extensively used since the early 2000s in the New Pearl facilities in Foshan (Guangdong) and Gaoan (Jiangxi). Alongside the first Rotocolor systems, the Chinese giant has now adopted no fewer than 40 new Creadigit digital inkjet printers on its production lines. The technology partnership between the two companies was announced by the top managements of System and New Pearl during the evening organised by the Chinese group at the Lamborghini Museum in Funo d’Argelato (Bologna) during Cersaie 2017.

livello internazionale per portare a termine il programma di conversione industriale iniziato alcuni anni fa, finalizzato a rinnovare gli asset industriali con processi produttivi innovativi e a basso impatto ambientale. Tra questi, il nuovo impianto per le grandi superfici ceramiche commissionato a System Lamina la scorsa primavera e che entrerà in funzione entro fine 2017: oltre alla flessibilità nel cambio formato, la pressa senza stampo Lamgea garantirà un processo industriale ad alte prestazioni e bassi consumi energetici. La tecnologia System è

ampiamente presente già dall’inizio degli anni Duemila negli stabilimenti New Pearl a Foshan (Guangdong) e Gaoan (Jiangxi): ai primi sistemi Rotocolor si sono aggiunte le nuove stampanti digitali inkjet Creadigit di cui il colosso cinese possiede ben 40 unità in funzione sulle proprie linee. Il riconoscimento della partnership tecnologica tra le due società è stato annunciato dai vertici di System e New Pearl nel corso della serata organizzata dal gruppo cinese al Museo Lamborghini di Funo d’Argelato (Bologna) in occasione di Cersaie 2017.

mondiali dell’arredo bagno di alta gamma, di proprietà di Gianni Tanini. Grazie a questa operazione, che segue le precedenti acquisizioni di La Fabbrica a maggio ed Elios Ceramica ad agosto, si stima che il fatturato consolidato di Italcer sia prossimo ai 100 milioni di euro. Devon&Devon esporta in oltre 80 paesi con una rete di boutique, retailer e flagship store localizzati in alcune delle più prestigiose capitali del mondo, dall’Europa agli Usa, alla Russia, al Medio Oriente fino a Cina e Australia. “Il piano industriale annunciato qualche mese fa - ha commentato l’AD Graziano Verdi - si sta confermando operativamente, giorno per giorno, anche con la qualità delle acquisizioni che il gruppo sta portando avanti. Con l’acquisto dell’azienda di Firenze, Italcer conferma la

sua focalizzazione sul lusso e sulla creatività italiana: Devon&Devon è uno dei marchi più prestigiosi di questo Paese”. Entro la fine del 2018 Italcer mira ad ampliare ulteriormente il proprio portafoglio di marchi, a sbarcare negli Stati Uniti con una fabbrica 4.0 e a concludere altre nuove significative acquisizioni.

Importante partnership tecnologica tra System e New Pearl Un importante accordo di partnership è stato siglato a fine settembre tra New Pearl, leader in Cina nella produzione di piastrelle, e la System di Fiorano. Il gruppo ceramico di Foshan ha riconosciuto System come unico fornitore tecnologico a

“The business plan announced a few months ago - the AD, Graziano Verdi, commented - is actually operating day by day, also through the worthy acquisitions carried on by the Group. With the purchase of the Florence company, Italcer stresses its attention on Italian creativity and luxury: Devon&Devon is one of the most prestigious brands in this country”. By the end of 2018, Italcer aims at a greater expansion of its brands’ portfolio, landing in the US with a 4.0 industry and realizing other significant acquisitions.

Italcer acquisisce Devon&Devon Italcer, holding creata dal private equity italiano Mandarin Capital Partners e guidata da Graziano Verdi, ha concluso l’accordo per l’acquisizione del 100% della fiorentina Devon&Devon, tra i leader

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world news Ferro acquires Endeka Ceramics On 1st November, Ferro Corporation announced the closing of the acquisition of Endeka Ceramics (Castellón, Spain), a producer of frits and glazes, digital inks and colours for the ceramic tile, tableware and sanitaryware industries. With its strong focus on innovation and on delivering a personalised service to customers, Endeka brings the Mayfield Heights, Ohio-based multinational 9 facilities in Europe and Asia, around 340 employees and forecast 2018 revenues of €75 million (US $88 million). “Ferro has been moving its tile-oriented portfolio up the value chain over the past few years, focusing on the high end of the market. We also have focused on achieving operating efficiencies and product innovation to ensure that our customers receive the highest quality products and services,” said Julio Garcia, Ferro’s VP Europe. “With the Endeka Group acquisition, Ferro has strengthened its value creating strategy through growth and dynamic innovation

Gape Due supplies moulds to Lasselsberger Moulds supplied by Gape Due will be installed on the new presses due to begin operation by June 2018 at the Lasselsberger factory in Pilzen (Czech Rep.), which will produce tiles under the Rako brand name. The moulds will be supplied in various sizes including 60x60 cm (3 cavities), 60x120 cm (1 cavity) and 80x80 cm (2 cavities) with interchangeable cavity frames for the production of tiles with different thicknesses, resulting in shorter mould setup times. Signed last summer by Roman Blazicek, CEO of Lasselsberg-

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by enlarging our customer base in existing markets while providing a complementary product portfolio and establishing a solid base for growth.” Jose Cabedo (Endeka COO) and Luca Pecorara (Ferro’s Europe Operations Director) will lead the integration with the objective of combining the technical and commercial experience of both teams. According to Pecorara, Endeka’s state of the art facilities will provide the required capacity to accomplish Ferro’s growth plans, especially in the high-end product segment. Ferro Corporation, a leading global supplier of technology-based functional coatings and colour solutions for the production of ceramic, glass and metal, has approximately 5,300 associates globally and reported 2016 sales of US $1.15 billion.

Ferro acquisisce Endeka Ceramics Shopping nel settore dei colorifici. Lo scorso 1° novembre, Ferro Corporation ha annunciato il closing dell’acquisizione di En-

er, and Stefano Gatti, General Manager of Gape Due, the agreement marks the start of a partnership between the Sassuolo-based Italian company and one of the largest European ceramic groups.

Stampi Gape Due per Lasselsberger Saranno prodotti da Gape Due gli stampi che equipaggeranno le nuove presse da avviare entro giugno 2018 nello stabilimento di Lasselsberger a Pilzen (Rep. Ceca), dove si producono le piastrelle del marchio Rako. La fornitura comprenderà diversi stampi nei formati 60x60 cm (a 3 uscite), 60x120 cm (a una usci-

deka Ceramics (Castellon, Spagna), produttrice di fritte, smalti, inchiostri digitali e colori per l’industria delle piastrelle, delle stoviglie e dei sanitari in ceramica. Fortemente orientata all’innovazione e alla personalizzazione dell’offerta, Endeka porta in dote alla multinazionale di Mayfield Heights, Ohio, 9 strutture dislocate tra Europa e Asia, circa 340 dipendenti e ricavi che per il 2018 sono previsti sui 75 milioni di Euro (88 milioni di dollari). “Negli ultimi anni abbiamo ampliato la nostra offerta all’industria delle piastrelle concentrandoci sulla fascia alta del mercato, puntando sull’innovazione orientata alla massima qualità di prodotto e servizio, oltre che all’efficienza operativa”, ha affermato Julio Garcia, VP Europe di Ferro. “Con l’acquisizione del gruppo Endeka, Ferro rafforza la sua strategia di creazione di valore attraverso la crescita e l’innovazione dinamica, ampliando la clientela nei mercati esistenti, fornendo una gamma

di prodotti complementari e stabilendo una solida base per la crescita”. A guidare l’integrazione, con l’obiettivo di combinare l’esperienza tecnica e commerciale delle due squadre, saranno Jose Cabedo (Endeka COO) e Luca Pecorara (Europe Operations Director di Ferro), che ha sottolineato come gli impianti di Endeka forniranno la capacità necessaria per realizzare i piani di sviluppo soprattutto nel segmento di prodotti di fascia alta. Ferro Corporation, leader mondiale nelle soluzioni colore, pigmenti e coloranti speciali per la produzione di ceramica, vetro e metallo, conta circa 5.300 dipendenti in tutto il mondo e ha chiuso l’esercizio 2016 con ricavi pari a 1,15 miliardi di dollari.

ta) e 80x80 cm (a 2 uscite), con matrici intercambiabili, che consentiranno di produrre piastrelle con differenti spessori riducendo i tempi di attrezzaggio stampo. L’accordo è stato siglato la

scorsa estate da Roman Blazicek, CEO dell’azienda ceramica ceca, e Stefano Gatti, General Manager di Gape Due, che entra così in partnership con uno dei maggiori gruppi ceramici europei.

world news Franco Stefani and Romano and Federica Minozzi win the EY “Entrepreneur of the Year 2017” award The presentation ceremony for the EY “Entrepreneur of the Year 2017” Award, which this year featured winners from the Italian ceramic industry, was held on 9 November in Palazzo della Borsa in Milan. Franco Stefani, Chairman of the System Group, was proclaimed winner in the Digital Transformation category, one of the 9 categories covered by the award. According to the jury statement, the award was assigned for “his role as a key player in the creation of Smart Manufacturing; for being recognised as a world leader in the field of industrial digital technology through a new factory concept, where cutting-edge solutions are implemented to create a flexible, connected and global industry, with the human-machine interaction at its centre; for having created an international group of companies and establishing important partnerships and synergies capable of tackling the constant challenges of the market”. “We are process innovators,” said Stefani when commenting on the prestigious award. “Winning the Digital Transformation category means being the pioneers of a new industrial and cultural concept. For us, the process of digital transformation began back in the 1980s and involved both our own production sites, which are taken ADVERTISING

as a global benchmark for manufacturing excellence, and the innovative solutions that we offer to the world market. Our business is one of the most important international players in the field of industrial process automation thanks to our ability to find radical original solutions, our capacity to work as a team, our desire to succeed and our readiness to change.” The winner of the EY Innovation Category Award was Federica Minozzi, CEO of Iris Ceramica, together with her father Romano, Chairman of the Group, “for succeeding in establishing the company in Italy and worldwide by exploring new opportunities to expand the boundaries of ceramics, creating products where innovative materials and colours are combined with cutting-edge technologies, research into new combinations of materials with the capacity to rethink styles and functionality, and making sustainability a cornerstone of the company’s competitiveness”.

Franco Stefani, Romano e Federica Minozzi vincono il Premio EY “Imprenditore dell’Anno 2017” Si è svolta il 9 novembre a Palazzo della Borsa di Milano la cerimonia di consegna dei Premi EY “Imprenditore dell’Anno 2017” che ha visto protagonista anche il distretto ceramico italiano. Tra le 9 categorie in gara, Franco Stefani, Presidente del Gruppo System, si è aggiudicato il premio nel-

la categoria Digital Transformation, grazie alla capacità - si legge nella motivazione – di “giocare un ruolo da protagonista nella creazione della Smart Manufacturing; per essersi affermato come leader mondiale nel digitale industriale, attraverso una nuova idea di fabbrica, dove si mettono a punto soluzioni all’avanguardia per un’industria flessibile, connessa e globale, in cui al centro vi è l’interazione uomo-macchina; per aver creato un gruppo di aziende internazionali, mettendo in atto partnership e sinergie importanti che consentono di affrontare le costanti sfide del mercato”. “Siamo degli innovatori di processo”, ha affermato Stefani commentando il prestigioso riconoscimento. “Essere il vincitore della categoria Digital Transformation significa essere i fautori di un nuovo paradigma industriale e culturale. Per noi la trasformazione digitale è iniziata già negli anni 80 ed ha interessato sia i nostri stabilimenti produttivi, che vengono presi come riferimento nel mondo come esempio d’eccellenza

manifatturiera, sia le soluzioni innovative che offriamo al mercato mondiale. La nostra impresa rappresenta uno dei più importanti player a livello internazionale nell’automazione industriale di processo e questo lo dobbiamo alla nostra capacità di saper trovare soluzioni radicali mai viste prima, alla nostra capacità di fare squadra, alla volontà di affermarci e alla prontezza al cambiamento”. A salire sul palco per ritirare il Premio EY, Categoria Innovazione, è stata anche Federica Minozzi, AD di Iris Ceramica, premiata insieme al padre Romano, presidente del gruppo, “per essere riusciti ad imporsi in Italia e nel mondo esplorando nuove possibilità di espandere i confini della ceramica, creando prodotti in cui l’innovazione della materia e dei colori si coniuga con le tecnologie più evolute, la ricerca di nuove combinazioni dei materiali con la capacità di ripensare stili e funzionalità, facendo della sostenibilità un elemento portante della competitività aziendale”.

world news BMR posts 20% growth in first half of 2017 BMR, a leading company in the sector of finishing plants for the ceramic industry, has posted 20% revenue growth in the first half of the year. The Scandiano, Reggio Emilia-based company has supplied numerous squaring, honing and surface treatment lines to the leading companies in the industry both in Italy and abroad. Demand has been driven in particular by the growing success of large sizes, which has prompted many companies to upgrade their finishing systems to improve and optimise production. Demand in this segment has focused mainly on the Top Squadra Dry squaring machines and the Leviga Plus polishing and

I-TECH opens new branch in Monterrey I-TECH, a Sassuolo-based manufacturer of machinery and accessories for the ceramic and printing ink industries, is strengthening its presence in the North American market by opening a new branch in Monterrey (NL, Mexico). I-TECH Tecnologías Innovadoras will provide support to fast-grow-

Silktile wins further market recognition

Four years since its launch, the Silktile dry brushing machine made by CMF Technology continues to enjoy success due to the quality of its surface finishes. After installing a number of units on traditional lines in Italy and abroad, new Silktile machines have recently been commissioned for installation on large ceramic panel production lines. The Spanish company Inalco has purchased a second Silktile machine, which joins

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honing machines. A further driver, especially in the Italian market, continues to be Industry 4.0, a revolution for which BMR is fully prepared. The development of Quality Service software, which was already offered as an add-on in recent years, has enabled the entire BMR range to keep pace with the new frontiers of Industry 4.0 (real-time data interconnection, management and analysis). This means it is eligible for the tax incentives available in Italy for innovative technologies.

BMR, primo semestre 2017 a +20% BMR, azienda leader nel settore degli impianti di finitura per l’industria ceramica, ha chiuso il primo semestre dell’anno con un incre-

ing manufacturing areas in both Mexico and the United States, where I-TECH boasts numerous installations. The facility has a large parts warehouse and already provides a fully-operational technical support and customer service.

I-TECH apre la nuova filiale a Monterrey I-TECH, azienda sassolese pro-

the one started up last year at the facility in Alcora. Italian manufacturer Laminam has commissioned a fourth Silktile machine for installation at its new production plant in Balabanovo, Russia, adding to the three already installed at its plants in Italy (Fiorano and Borgotaro).

Silktile: nuove conferme dal mercato

A quattro anni dal suo debutto, continuano a riscuotere successo le finiture superficiali ottenibili mediante l’utilizzo della spazzolatrice

mento dei ricavi del 20%. Numerose le installazioni di linee di squadratura, lappatura e trattamento delle superfici realizzate dall’azienda di Scandiano (Reggio Emilia) per i maggiori produttori italiani e stranieri. A far impennare la domanda, soprattutto l’affermazione dei grandi formati che, per diverse aziende ceramiche, ha determinato la necessità di rinnovare gli impianti di finitura per migliorare e ottimizzare la produzione. In questo segmento produttivo, la richiesta si è orientata soprattutto sulle squadratrici a secco Top Squadra Dry e sulle macchine di levigatura e lappatura Levi-

ga Plus. Un ulteriore driver è stato - e continua ad essere soprattutto sul mercato italiano - la rivoluzione industriale 4.0 per la quale BMR non si è fatta cogliere impreparata: lo sviluppo del software Quality Service, già offerto come supplemento negli ultimi anni, ha consentito all’intera gamma di prodotti BMR di essere in linea con le nuove frontiere del 4.0 (interconnessione, gestione e analisi dei dati in tempo reale) e di rientrare a pieno titolo tra le tecnologie ammesse all’agevolazione fiscale prevista in Italia.

duttrice di macchine e accessori per l’industria ceramica e degli inchiostri da stampa, si rafforza sul mercato nordamericano con l’apertura di una nuova filiale a Monterrey (NL-Messico). La I-TECH Tecnologías Innovadoras supporterà un’area manifatturiera in costan-

te evoluzione, sia in Messico che negli Stati Uniti, dove I-TECH vanta già numerose installazioni. La struttura, che dispone di un ampio magazzino ricambi, è già operativa come assistenza tecnica e customer service.

a secco Silktile prodotta da CMF Technology. Dopo aver completato numerose installazioni in Italia e all’estero su linee tradizionali, le ultime commesse riguardano macchine da installare su linee di produzione di grandi lastre ceramiche. In Spagna, Inalco aggiungerà una seconda Silktile alla prima, avviata lo scorso anno nello stabilimento di Al-

cora. Salgono invece a quattro le spazzolatrici Silktile commissionate da Laminam: oltre alle tre già in funzione negli stabilimenti italiani (Fiorano e Borgotaro) una nuova macchina sarà avviata nel nuovo sito produttivo di Balabanovo in Russia.

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EU extends duties on Chinese tile imports to 2022 The European Commission has extended duties on Chinese ceramic tile imports for a further 5 years to November 2022, maintaining the levels that had been in force since 2011 (between 30.6% and 69.7% depending on the behaviour of the Chinese exporters during the preliminary investigation). The investigation lasted more than a year and confirmed the evidence put forward by the European ceramic industry represented by the European Ceramic Tile Manufacturers’ Federation CET. In particular this includes the continued practice of dumping by Chinese exporters as well as the level of China’s overcapacity, equivalent to four times the EU’s entire tile output. Confindustria Ceramica welcomed the extension of the measure. “This is a ADVERTISING

vital measure for the Italian and European ceramic industries because it ensures a level playing field in terms of trade amongst all companies operating in the EU market,” said Chairman Vittorio Borelli. “The extension of duties will create a stable reference framework for the Italian ceramic industry at a time when it is making major investments in new plants and technologies, giving it greater confidence to tackle the growing competitive challenges in international markets.” Chinese ceramic tile imports to Europe have fallen by 77% since antidumping duties were introduced in 2011, dropping from more than 66 million sq.m to around 16 million sq.m.

La UE

proroga i dazi sulle importazioni di piastrelle cinesi fino al 2022

La Commissione Europea ha pro-

rogato per 5 anni, fino a novembre 2022, i dazi sulle importazioni di piastrelle di ceramica cinesi, confermando gli stessi livelli già in vigore dal 2011 (tra il 30,6% e il 69,7% a seconda del comportamento tenuto degli esportatori cinesi durante l’istruttoria). L’indagine, durata oltre un anno, ha confermato le evidenze presentate dall’industria ceramica europea rappresentata dalla CET (la Federazione Europea dei produttori di piastrelle di ceramica): in particolare, la persistenza del dumping da parte degli esportatori cinesi, ma anche il livello di sovraccapacità produttiva cinese, pari a quattro volte la produzione comunitaria di piastrelle. La proroga della norma è stata accolta con grande soddisfazione da Confindustria Ceramica. “Questo è un provvedimento fondamentale per l’industria ceramica italiana ed europea – ha dichiarato il Presidente Vittorio Borelli - perché

consente di allineare le necessarie condizioni di Fair Trade sul mercato comunitario tra tutte le imprese che qui operano. La proroga della misura consentirà, in questa fase di ingenti investimenti in nuovi impianti e tecnologie da parte dell’industria ceramica italiana, di avere certezza del quadro di riferimento, affrontando con maggiore fiducia le crescenti sfide competitive sui mercati internazionali”. Dall’introduzione dei dazi antidumping nel 2011, le importazioni di piastrelle ceramiche cinesi in Europa sono diminuite del 77%, passando da oltre 66 a circa 16 milioni mq.

world news Ceramiche Serra acquired by UK-based group Victoria PLC Victoria PLC, a UK manufacturer and distributor of flooring materials (carpet, LVT and parquet) listed on the London Stock Exchange, has announced its entry into the ceramic tile sector through the acquisition of Ceramiche Serra, an Italian company based in Torre Maina (Modena) and led by Pietro Fogliani. The total value of the operation is 56.5 million euros, including 36.5 million euros on completion of the deal (expected by December 2017) and the balance of 20 million euros over the next four years, dependent upon the company achieving certain earnings targets. Ceramiche Serra, which posted revenues of 28.2 million euros and adjusted earnings of 10.5

million euros in 2016, will continue to operate with a significant degree of autonomy and the existing management team will remain with the business. Geoff Wilding, Chairman of Victoria PLC, stressed the importance of this first acquisition in the ceramic industry. It will strengthen the group’s organic growth, allowing it to diversify its business and market exposure and continue its transformation into a genuinely international flooring business. Post-completion, the group will have approximately 1,800 employees and will operate from 20 sites in the UK, Australia, Netherlands, Belgium and Italy, while almost 40% of its earnings will come from outside the UK. In the business year to 1 April 2017, Victoria posted consolidated revenues of £330.4 million, 29.5% up on the previous year.

Ceramiche Serra acquisita dal gruppo inglese

Victoria PLC

Victoria PLC, multinazionale inglese attiva nella produzione e distribuzione di materiali da pavimentazione (moquette, tappeti, LVT e parquet), ha annunciato l’ingresso nel settore delle piastrelle ceramiche attraverso l’acquisizione di Ceramiche Serra, azienda guidata da Pietro Fogliani con sede a Torre Maina (Modena). Valore dell’operazione 56,5 milioni di Euro, di cui 36,5 milioni al completamento della transazione (prevista entro dicembre 2017) e 20 milioni da versare in quattro anni, subordinati al raggiungimento di obiettivi. Ceramiche Serra, che ha chiuso il 2016 con un giro d’affari di 28,2 milioni di euro e utili pari a 10,5 milioni, continuerà ad operare in autonomia mantenendo l’attuale management. Geoff Wilding, presidente di Victoria PLC, quotata al London

Stock Exchange, ha sottolineato l’importanza di questa prima acquisizione nell’industria ceramica, che rafforza la strategia di crescita organica del gruppo, diversificando i business e l’esposizione sui mercati internazionali, consentendo alla società inglese di trasformarsi sempre più in un gruppo internazionale del segmento flooring. Al completamento dell’acquisizione il gruppo potrà contare su 1.800 dipendenti, 20 siti produttivi tra Regno Unito, Australia, Olanda, Belgio e Italia, e circa il 40% degli utili realizzati fuori dal Regno Unito. Nell’esercizio chiuso il 1° aprile 2017 Victoria ha registrato ricavi consolidati pari a 330,4 milioni di sterline, in crescita del 29,5% sull’anno precedente.

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world news Smac supplies more than 100 tile coolers in 2017 Officine Smac (Fiorano, Modena) has confirmed its role as a key supplier of tile cooling systems for installation on digital decoration lines. In 2017 the company built and installed more than 100 units in the facilities of ceramic companies in Italy and worldwide. Alongside the now well-established Kryo system, Smac has now also introduced the new Klima machine which has been very well received by customers for its compact design and innovative high-pressure cooling system

CMF Technology supplies storage lines for large size panels to Motto Tiles

Motto Tiles, a ceramic company set up in Morbi (Gujarat) in 2010 and led by managing director Mahendra Patel, has commissioned CMF Technology to supply all the unfired and fired material storage machines for its new porcelain panel production plant. The new and modern production line is currently undergoing installation and will operate alongside the lines used for traditional sizes. It will be equipped with the most efficient, high-performance Italian plant engineering

Tuscania Ceramiche adopts LB technology The new plant built by LB for the Tuscania Ceramiche facility in Serramazzoni (Modena, Italy) will be starting up in the spring of 2018. The plant will be used for receiving and storing spray dried powder and for press feeding. It will be equipped with the patented Easy Color Boost system which will provide the flexibil-

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equipped with Green Inverter Technology. Thanks to these two systems, Smac is able to deliver solutions that meet end users’ specific production requirements.

Smac: oltre 100 raffreddatori forniti nel

stero. All’ormai consolidato sistema Kryo, Smac ha affiancato la nuova macchina Klima, che ha riscosso notevoli apprezzamenti sia per il design compatto che per l’innovativo sistema di raffreddamen-

to ad alta pressione equipaggiato con “Green Inverter Technology”. Grazie ai due sistemi, Smac è in grado di rispondere in maniera mirata alle diverse esigenze produttive.

data da Mahendra Patel, ha affidato a CMF Technology l’intera fornitura di macchine destinate allo stoccaggio del materiale crudo e cotto del nuovo impianto per la produzione di lastre ceramiche in gres porcellanato. Attualmente in fase di installazione, la nuova e moderna linea produttiva si affiancherà a quelle dedicate ai formati più tradizionali e sarà dotata di performanti soluzioni impiantistiche “Made in Italy”, come la pressa senza stampo Lamgea di System. La fornitura CMF comprende macchine SBOX e TFLAT per il carico e lo scarico di box e panconi, progettate per la manipolazione di lastre ceramiche. Ampliando la gamma produt-

tiva con l’introduzione di nuovi formati più grandi, Motto Tiles punta a rafforzare il proprio posizionamento sia sul mercato domestico che sui mercati internazionali.

2017

Officine Smac (Fiorano, Modena) si conferma uno dei punti di riferimento nel campo dei sistemi di raffreddamento per piastrelle da installare sulle linee di decorazione digitale. Anche nel 2017 l’azienda italiana ha superato le 100 unità prodotte ed installate presso aziende ceramiche in Italia e all’e-

solutions, including the Lamgea press from System. The equipment supplied by CMF includes SBOX and TFLAT box and pallet loading/unloading machines designed for handling large size ceramic panels. By expanding its product range with the introduction of new and larger sizes, Motto Tiles aims to strengthen its brand value in both the domestic and international markets.

Linee di stoccaggio CMF Technology per i grandi formati di Motto Tiles Motto Tiles, azienda ceramica di Morbi (Gujarat) nata nel 2010 e gui-

ity needed for the production of large-size porcelain tiles with high aesthetic value.

Tecnologia LB per Tuscania Ceramiche Sarà avviato nella primavera del 2018 il nuovo impianto realizzato da LB per lo stabilimento di Serramazzoni (Modena) di Tuscania Ceramiche. Si tratta di un impianto per il ricevimento, stoccaggio atomiz-

zato e alimentazione presse, dotato del sistema brevettato Easy Color Boost che, grazie alla flessibilità produttiva, garantirà la produzione di gres porcellanato di grande formato ad alto valore estetico.

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Diamorph Hob Certec starts up new kiln for XXL rollers

Diamorph Hob Certec, the renowned Czech producer of ceramic rollers based in Horni Briza, has successfully started up an exceptionally large new-generation kiln with useful volume of 150 cubic metres which will be able to produce up to 400,000 rollers/year. The project is the second and final step in an investment programme initiated in 2016 (the largest in the company’s 22 year history) aimed at increasing production capacity of Hyperoll XXL rollers in response to the surge in demand driven by the growing popularity of large-size tiles and panels. This investment will make the company even more competitive in terms of delivery times. Further investments are planned for 2018, especially in the field of R&D for new roll-

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er bodies so as to offer tile manufacturers an increasingly comprehensive and up-to-date range of products.

Partito il nuovo forno per rulli XXL di Diamorph Hob Certec È stato avviato con successo presso lo stabilimento di Diamorph Hob Certec, noto produttore di rulli ceramici con sede a Horni Briza (Rep. Ceca), il forno di nuova

generazione dalle dimensioni eccezionali (150 metri cubi il volume utile) che potrà produrre fino a 400.000 rulli/anno. Il progetto costituisce il secondo e ultimo step di un piano di investimenti lanciato nel 2016 (il maggiore realizzato dall’azienda in 22 anni di attività), mirato ad aumentare la capacità produttiva di rulli Hyperoll XXL la cui domanda è cresciuta a ritmi sostenuti parallelamente all’affermazio-

ne di piastrelle e lastre di grande formato. Grazie a questo investimento, l’azienda potrà essere ancora più competitiva anche in termini di tempi di consegna. Nuovi investimenti sono poi in programma anche per il 2018, soprattutto nel campo della R&S di nuovi impasti per rulli per offrire una gamma sempre più completa e aggiornata ai produttori di piastrelle.

world news SITI B&T supplies third complete line to Baldocer Baldocer, one of Spain’s top ceramic tile manufacturers, recently commissioned a new complete production line from SITI B&T Group, the third in the space of just a few years. This latest order further strengthens the technology partnership with the Italian plant and machinery supplier. The new plant will be used for the production of large-size porcelain floor and wall tiles and includes an EVO 6,600 t XL press, a five-layer horizontal dryer and a latest-generation kiln with an entrance width of 3,250 mm. This highly innovative line meets criteria of high process sustainability and ensures significant energy savings along with a sharp reduction in atmospheric emissions. For the product finishing stage, Baldocer opted for the Anco-

ra honing line which can produce various types of finish ranging from a brushed surface to the more complex high-gloss “full field” finish. To guarantee precise and lasting surface protection the materials will undergo the Hi Coat protective treatment, developed 100% using nanotechnologies.

Terza linea completa SITI B&T per Baldocer Baldocer, tra le più importanti aziende ceramiche spagnole, ha recentemente commissionato a

SITI B&T Group una nuova linea produttiva completa, la terza in pochi anni, consolidando ulteriormente la partnership tecnologica con l’impiantista italiano. Il nuovo impianto, destinato alla produzione di gres porcellanato di grande formato per pavimento e rivestimento, comprende la pressa EVO 6.600t XL, un essiccatoio orizzontale a cinque piani e un forno di bocca 3.250 mm di ultima generazione. Si tratta di una linea di nuova concezione che risponde a criteri di elevata sostenibilità del processo, con risparmi significativi sul fron-

te dei consumi energetici e una forte riduzione delle emissioni in atmosfera. Per la finitura del prodotto è stata scelta la linea di lappatura Ancora che permette di realizzare diversi tipi di finiture, dal semplice spazzolato al più complesso “campo pieno” completamente lucido. I materiali saranno poi trattati con il sistema protettivo Hi Coat, sviluppato al 100% con nanotecnologie, per garantire una protezione precisa e duratura delle superfici.

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world news Aldero Group launches new Firemat business unit Firemat is a new business unit opened in Leggiuno (Varese), close to the municipality of Laveno, by Aldero, a leading company in the ceramic sanitaryware and thermal insulation sectors. Located in an area that has been well known since the nineteenth century for its ceramic tradition and the production of refractories made from the finest raw materials, Firemat will produce refractory materials for the firing of sanitaryware, tableware,

mosaic, glass and special pieces of various kinds. In particular, it will use a casting technique to produce materials with high mechanical strength and thermal resistance. Thanks to the more than thirty years’ experience of its technical staff and the adoption of high-performance technologies, the company is able to tailor its offerings to individual needs while taking account of the specific characteristics of products, production profitability, energy savings and environmental sustainability. Benefiting from Aldero’s extensive experience, Firemat boasts a high degree of specialisation in areas ranging from the creation of moulds of any shape, size and complexity to the formulation of bodies with the highest levels of thermal shock resistance and meticulous control of all production stages. Tiziano Sanvido is responsible for product design and develop-

ment while Carlo Petoletti, who has many years of experience as production director for technical ceramics and porcelain manufacturers, is in charge of the entire production and plant cycle.

Nasce Firemat, la nuova realtà produttiva del Gruppo Aldero

Si chiama Firemat la nuova realtà produttiva che Aldero, azienda di riferimento nel settore dei sanitari in ceramica e dell’isolamento termico, ha aperto a Leggiuno (Varese), nelle vicinanze di Laveno. Ubicata in un contesto produttivo strategico, conosciuto dal 1800 per la sua tradizione ceramica e la produzione di materiale refrattario realizzato con le migliori materie prime, Firemat si occuperà di produrre articoli refrattari con metodo a “colaggio”, tecnica che conferisce elevate resistenze meccaniche e termiche, per la cottura di sanitari, stoviglieria, mo-

saico, vetro e pezzi speciali di varie tipologie. Grazie allo staff tecnico con esperienza ultratrentennale e alle performanti tecnologie utilizzate, l’azienda è in grado di personalizzare l’offerta sulla base delle singole esigenze, tenendo conto delle specificità del prodotto, della redditività di produzione, del risparmio energetico e della sostenibilità ambientale. Avvalendosi dell’ampio background di Aldero, Firemat può vantare un’altissima specializzazione che va dalla creazione di stampi con qualsiasi forma, grandezza e complessità, alla formulazione di impasti con la massima resistenza agli sbalzi termici e al controllo accurato di tutte le fasi produttive. La progettazione e sviluppo tecnologico dei prodotti è affidato a Tiziano Sanvido, mentre Carlo Petoletti, per anni direttore di produzione di aziende produttrici di ceramica tecnica e porcellana, è responsabile di tutto il ciclo produttivo e impiantistico.

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world news Sacmi-Riedhammer supplies sanitaryware technology to Charu Ceramic Bangladesh

Charu Ceramic Bangladesh has successfully installed and tested 2 new HWS Riedhammer shuttle kilns for the firing of high-quality ceramic sanitaryware. These two HWS PF Pulse Firing type kilns can accommodate up to 5 cars, resulting in a net load volume of 71.2 m³ and an estimated output of 710 pieces per day of both fired and re-fired items. Every detail of this order is designed to meet Charu Ceramic’s specific needs. In particular the Riedhammer Pulse Firing system installed on the two shuttle kilns will enable net consumption to be reduced significantly to less than 1,580 kcal/kg. In addition to the 2 shuttle kilns, the order also includes a 90 metre long TWS kiln with an effective load width of 3600 mm that provides an estimated output of 2,600 pieces a day over 15-hour

Inter Ser

named best parts supplier for Brazil

Just five years after entering the Brazilian market, Inter Ser has notched up a major achievement by winning the award for best parts supplier in Brazil in 2016. The award is granted by the Brazilian magazine Mundo Ceramico based on a survey of Brazilian ceramic companies and was won by Inter Ser despite competition from another 16 longstanding suppliers. The award was collected on 21 November in São Paulo by Massimo Barale and Julio Vicario, respectively the company’s area manager and agent for Brazil. “This recognition confirms our professionalism and expertise in the Brazilian market,” commented Gian Luca Zanoni, CEO of the Vercelli-based company, noting the importance of delivering solu-

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production cycles. Designed and built entirely at Riedhammer’s European facilities, the construction of the new tunnel kiln makes extensive use of stainless steel and high-quality refractory materials to ensure maximum reliability and long-term durability. A member of the Great Wall Group, one of the country’s top tile manufacturers and a longstanding Sacmi customer, Charu Ceramic Bangladesh was founded in collaboration with Cotto Thailand to secure a position in the high-end segment, where it has set aside significant output quotas for export. Initial output capacity is expected to be 750,000 pieces a year, although the company already has plans to double that.

Tecnologia Sacmi-Riedhammer per i sanitari di Charu Ceramic Bangladesh Charu Ceramic Bangladesh ha installato e collaudato con successo 2 nuovi forni shuttle HWS Riedhammer destinati alla produzione

tions tailored to customers’ specific needs. Ever since it was set up in 1996, a strong customer focus has been one of the company’s keys to success. Today Inter Ser distributes original parts and ceramic machinery in 62 countries worldwide and is a key partner for more than 150 customers, including 22 of the world’s 25 largest ceramic tile manufacturers.

Inter Ser premiato come miglior fornitore di ricambi per il

Brasile

A soli cinque anni dal suo ingresso nel mercato brasiliano, Inter Ser taglia un importante traguardo, aggiudicandosi il premio di miglior fornitore di ricambi in Brasile per l’anno 2016. Il premio, assegnato dalla rivista locale Mundo Ceramico sulla base di un sondaggio tra le aziende ceramiche bra-

di ceramica sanitaria di alta qualità. Le due macchine, di tipo HWS PF Pulse Firing, possono alloggiare sino a 5 carri, per un volume netto di carico pari a 71,2 m³ e una produzione prevista pari a 710 pezzi al giorno sia per prima cottura sia per ricottura. Curata nei minimi dettagli per soddisfare le esigenze di alta qualità del produttore bengalese, la fornitura consentirà una significativa riduzione del consumo netto di energia (a meno di 1.580 kcal/kg), grazie al sistema Pulse Firing Riedhammer di cui sono dotati i due shuttle. Oltre ai 2 forni intermittenti è stato installato anche un forno TWS di 90 metri di lunghezza e 3.600 mm di larghezza utile di carico, per un output stimato in 2.600 pezzi al giorno su cicli produttivi di 15 ore. Interamente progettato e costruito negli stabilimenti Riedhammer in Eu-

ropa, il nuovo forno a tunnel è realizzato con ampio uso di acciaio inox e refrattari di alta qualità, per garantire massima affidabilità e durabilità nel tempo. Parte del Gruppo Great Wall, tra i principali produttori di piastrelle del Bangladesh e cliente storico di Sacmi, Charu Ceramic Bangladesh nasce in collaborazione con Cotto Thailand con l’obiettivo di posizionarsi nel segmento di fascia alta, destinando all’export quote importanti della produzione. In una prima fase, la capacità produttiva prevista è pari a 750mila pezzi/anno, ma l’azienda ha già pianificato il raddoppio.

siliane, è stato conquistato da Inter Ser nonostante la presenza di altri 16 storici competitor. A ritirare il riconoscimento lo scorso 21 novembre a San Paolo sono stati Massimo Barale e Julio Vicario, rispettivamente area manager e agente per il Brasile. “Si tratta di un riconoscimento che conferma la nostra professionalità e competenza sul mercato brasiliano”, ha commentato Gian Luca Zanoni, CEO dell’azienda di Vercelli, sottolineando come l’importanza dell’impegno nei confronti del cliente porti a un riscontro sempre positivo da parte

delle aziende servite. Porre il cliente al centro della propria attività è stata una scelta premiante messa in atto dall’azienda fin dalla nascita nel 1996. Oggi Inter Ser distribuisce ricambi originali e macchine per ceramica in 62 Paesi ed è partner di riferimento di oltre 150 clienti, tra cui di 22 dei 25 maggiori produttori mondiali di piastrelle.

world news Faïenceries Algériennes begins sanitaryware production

The Algiers-based group Faïenceries Algériennes, Algeria’s largest tile producer, has entered the sanitaryware sector as part of a new industrial project aimed at meeting its distributors’ needs for a more comprehensive range of bathroom furnishing products. The new production site is located in Rouiba close to one of the group’s seven tile manufacturing facilities. It was designed and built in close cooperation with S.R.C. Engineering of Dormelletto (Novara, Italy), which completed the start-up of the first pilot unit for the production of WCs, bidets and washbasins in June this year. As well as organising the supply of process equipment by Italian suppliers, S.R.C. Engineering

Villeroy & Boch announces major developments in North America

In January 2018, Villeroy & Boch will be opening up a new chapter in its North American sales and distribution strategy. The historic German group, the leading European brand in the bathroom and sanitaryware segment, will cease distribution through TOTO and begin direct sales, distribution, customer service and after-sales support for all its products. Its headquarters will be in Monroe Township, New Jersey. Constantin von Boch, Vice President Sales & Marketing, Villeroy & Boch USA, explained that the strategic shift aims to provide a focused and deeper level of service for the group’s distribution partners and a more integrated supply chain to meet local customer demands more efficiently. This has been achieved through the strategic expansion of the lo-

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was commissioned to build the laboratory and provide complete technological know-how for the production of Vitreous China and Fine Fire Clay articles. It also delivered laboratory and process control methodology, provided on-site training of technicians and production personnel and guaranteed continuous technical support. The pilot unit is the first step in a broader project which will be gradually implemented in collaboration with S.R.C. Engineering. Faïenceries Algériennes unveiled its new line of sanitaryware products last May at the exhibition Batimatec in Algiers, where it was very well received.

Faïenceries Algériennes parte anche con i sanitari

Il gruppo Faïenceries Algériennes di Algeri, il maggiore produttore di

cal market sales team and a network of highly qualified rep agencies across North America. The initial operations will include increasing local distribution centre inventory levels in all key product categories (toilets, decorative lavatories and washbasins, tubs, vanities and bathroom furniture, etc.). At the same time it will expand business operations for the architectural design and development community as well as developing new products and applications for hotels and luxury housing. The strong focus on growth in North America will also be supported by large-scale investments (around US $20 million) for technological upgrading of the factory in Ramos, Mexico.

Importanti sviluppi in Nord America per Villeroy & Boch A partire da gennaio 2018 Villeroy & Boch, gruppo leader in Europa nel segmento arredobagno e sa-

piastrelle in Algeria, è entrato nel settore dei sanitari, nuovo progetto industriale voluto per rispondere alla richiesta dei propri distributori di poter disporre di una gamma più completa di prodotti per l’ambiente bagno. Il nuovo sito produttivo sorge a Rouiba, vicino a uno dei sette impianti di cui il gruppo dispone nel settore delle piastrelle. La sua realizzazione è avvenuta in stretta collaborazione e su progetto di S.R.C. Engineering di Dormelletto (Novara) che ha completato lo scorso giugno l’avviamento della prima unità pilota per la produzione di vasi, bidet e lavabi. Oltre a curare le forniture degli impianti di processo da parte di fornitori Italiani, S.R.C. Engineering ha avuto l’incarico di realizzare il laboratorio e di fornire il know-how tecnologico completo per la produzione di articoli in Vitreuos-China

e in Fine Fire Clay; ha inoltre fornito la metodologia dei controlli di laboratorio e di processo ed effettuato l’addestramento dei tecnici e del personale di produzione, garantendo assistenza tecnica continua. L’unità pilota rappresenta la prima fase di un progetto di maggiori dimensioni che sarà implementato gradualmente, sempre in collaborazione con S.R.C. Engineering. La presentazione della nuova linea di prodotti sanitari di Faïenceries Algériennes è avvenuta lo scorso maggio alla fiera Batimatec di Algeri con ottimi riscontri dal mercato.

nitari, apre un nuovo capitolo nella strategia commerciale e distributiva in Nord America. Lo storico gruppo tedesco cesserà infatti la distribuzione attraverso TOTO, assumendo direttamente, e per tutti i propri prodotti, le attività di vendita, distribuzione, customer service e assistenza tecnica after-sale. Quartier generale sarà a Monroe Township, in New Jersey. Per Constantin von Boch, Vice President Sales & Marketing di Villeroy & Boch USA, il passaggio strategico mira ad innalzare il livello di servizio offerto alla clientela locale, rendendolo più efficiente attraverso una supply chain più integrata, ed è stato possibile grazie all’espansione dello staff commerciale e della rete di agenzie di rappresentanza attive su tutto il territorio nordamericano. Tra le prime operazioni in programma, l’aumento degli stock presso il centro di distribuzione locale di tutte le principali categorie di prodotto (WC, lavabi da arredo, vasche da bagno, mobili da bagno…). Saran-

no portati avanti in parallelo specifici progetti destinati a supportare le attività di progettisti e architetti, oltre allo sviluppo di nuovi prodotti e applicazioni destinate a hotel e abitazioni di lusso. Il forte orientamento alla crescita sul territorio nordamericano sarà sostenuto anche da investimenti importanti - circa 20 milioni di dollari - per l’upgrade tecnologico dello stabilimento produttivo di Ramos, in Messico.

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LB to supply plant for large-size tiles to Ceramica Opoczno

and slabs using the LB aesthetic kits.

LB has been commissioned by Polish company Ceramica Opoczno (Cersanit group) to build a new line feeding system for the production of large-size full-body porcelain tiles. The plant will be started up in the second half of 2018 and will be equipped with a technological tower and the Easy Color Boost colouring system. Thanks to LB’s engineering capabilities which enable it to build plants tailored to customers’ specific needs, the order will also include expansion of the storage silo battery, a flaking line and a powder recovery line. This new plant will enable Ceramica Opoczno to produce single- and double-filled porcelain panels

grandi lastre di Ceramica Opoczno

Marazzi opens showroom in Paris

zi continues to strengthen its brand image amongst the international community of architects and interior designers by establishing a presence in the largest European capitals.

The new Marazzi showroom in Paris, located in the heart of the famous SaintGermain-des-Prés quarter, was opened on 7 September, the day before the start of the Paris Design Week. The event was attended by more than 300 guests including dignitaries, architects and representatives of the French design world. Designed by the practice Marcel Mauer Architecture, the showroom extends over three floors of a Haussmanian building dating from the second half of the nineteenth century overlooking Boulevard Saint-Germain and Rue Thénard. With this new opening, which comes a few months after that of the London showroom, Maraz-

Impianto LB per le

Sarà realizzato da LB il nuovo impianto per l’alimentazione della linea di produzione di lastre in gres porcellanato tecnico di Ceramica Opoczno (gruppo Cersanit). L’impianto, che sarà avviato dall’azienda polacca nella seconda metà del 2018, sarà dotato di torre

tecnologica e sistema di colorazione Easy Color Boost. Grazie all’engineering di LB che permette di costruire impianti “tailor-sized” a seconda delle specifiche esigenze, la fornitura comprenderà anche l’ampliamento della batteria di silos di stoccaggio, una linea di scagliatura e una linea di recupero polveri. Con questo nuovo impianto, Ceramica Opoczno potrà realizzare lastre in singolo e doppio caricamento, utilizzando i kit estetici LB.

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Marazzi apre a Parigi È stato inaugurato il 7 settembre scorso, alla vigilia della Paris Design Week, il nuovo showroom Marazzi di Parigi, nel cuore del celebre quartiere di Saint-Germain-des-Prés. L’evento ha visto la partecipazione di oltre 300 ospiti tra autorità, architetti e rappresentanti del mondo della progettazione e del design francese. Cura-

to dallo studio Marcel Mauer, lo spazio è strutturato su tre piani nel contesto di un edificio haussmanniano della seconda metà dell’800, affacciato su Boulevard Saint-Germain e Rue Thénard. Con la nuova apertura, che avviene a pochi mesi dall’inaugurazione dello showroom di Londra, Marazzi prosegue la propria strategia tesa al rafforzamento del brand nella community internazionale di architetti e interior designer, attraverso la presenza capillare nelle principali capitali europee.

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world news Florim’s new Industry 4.0 facility for the production of ceramic panels came into operation in October

The new Industry 4.0 factory built by the Florim Group in Mordano (Bologna) began production in October this year. Designed exclusively for the production of large-size ceramic panels (up to 160x320 cm in the three thicknesses 6/12/20 mm for a wide range of uses), the factory has a floor space of 56,000 sq.m and establishes itself as a new benchmark as part of an Industry 4.0 vision for the world ceramic industry. Cutting-edge technology and computer-integrated machines are housed in a clean, modern, attractive and comfortable space with plenty of natural light thanks to a window of height 5 metres and length 130 metres. The work began in April 2017 with the installation of 800 seismic

La Fabbrica gains quality and technology certification

La Fabbrica, a Castel Bolognese-based company specialising in the production of highend Italian ceramic tiles and since 2017 a member of the Italcer group led by CEO Graziano Verdi, has gained ISO 9001:2015 Quality Management System certification attesting to its high level of product quality and service and ability to fully meet end users’ expectations. With this certification, gained in just three months, La Fabbrica further confirms its overall quality in accord-

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piles and was completed in just 6 months. The 170-metre length kiln began producing the first ceramic panels ready for storage in October. A website and a video are devoted to the construction of the plant and to the line in operation. This latest €70 million project marks the latest step in the Florim Group’s ambitious investment programme. In the last 6 years the Fiorano-based ceramic group has invested a total of 300 million euros, while a further allocation of around 70 million euros is planned for 2018. A large construction site has been started up at the headquarters in Fiorano Modenese to build another Industry 4.0 benchmark facility. The future 48,000

sq.m building connected to the Mordano facility has been designed for processing and logistics of large-size panels.

ance with methods and procedures that guarantee the highest standards of company and management process efficiency. In the words of CEO Graziano Verdi, the new certification “is an important milestone as it attests to the quality of both our materials and our processes and is part of a broader strategy of continuous improvement that is one of the Group’s main goals.”

italiana, dal 2017 appartenente al gruppo Italcer guidato da Graziano Verdi, ha acquisito la certificazione del “Sistema Gestione e Qualità” ISO 9001:2015 che attesta la qualità del prodotto e del servizio offerti, rispecchiando le aspettative dell’utente finale e garantendone la piena soddisfazione. Con questa certificazione, ottenuta in appena tre mesi, La Fabbrica offre un’ulteriore conferma del suo complessivo standing

Qualità e tecnologia certificate a La Fabbrica La Fabbrica, azienda di Castel Bolognese specializzata nella produzione di ceramiche di alta gamma

Florim: in funzione da ottobre la nuova fabbrica 4.0 per la produzione di lastre ceramiche

È in funzione da ottobre la nuova fabbrica 4.0 che il gruppo Florim ha realizzato a Mordano (Bologna). Destinato esclusivamente alla produzione di grandi lastre ceramiche (fino a 160x320cm in tre spessori – 6/12/20mm – per mol-

teplici destinazioni d’uso), lo stabilimento si estende su 56.000 mq e spicca come un nuovo punto di riferimento, con logica 4.0, per l’industria mondiale della ceramica. Alta tecnologia e macchine integrate a computer trovano spazio in un ambiente pulito, moderno, bello da guardare e da vivere grazie anche ad una vetrata alta 5 metri e lunga 130 metri. I lavori, iniziati ad aprile 2017 con l’installazione di 800 pali funzionali all’antisismica, si sono conclusi in soli 6 mesi e in ottobre le prime lastre uscivano dal forno (lungo 170 metri), pronte per essere stoccate. Quest’ultimo investimento, 70 milioni di euro, è solo un tassello di un percorso che per il Gruppo Florim prosegue ad alto ritmo. Negli ultimi 6 anni il gruppo ceramico di Fiorano ha investito complessivamente 300 milioni di Euro e un nuovo stanziamento di circa 70 milioni di Euro è programmato per il 2018: un grande cantiere è infatti già aperto nella sede principale di Fiorano Modenese e porterà alla realizzazione di un altro esempio di industria 4.0. La futura costruzione di 48.000 mq, collegata all’impianto di Mordano, è stata progettata per la lavorazione e la logistica dei grandi formati.

qualitativo, rispettando procedure e modalità che garantiscono i più elevati standard di efficienza del processo aziendale e gestionale. Per l’AD Graziano Verdi, la nuova certificazione “costituisce un traguardo importante in quanto attesta la qualità sia dei nostri materiali che dei nostri processi e si inserisce nel percorso di miglioramento continuo in senso ampio che il Gruppo pone tra i propri principali obiettivi.”

rscadv.it

BIG THINGS OFTEN HAVE A SMALL BEGINNINGS

United Minerals Italy has been established in the heart of the Italian ceramics district to distribute Ukrainian clays coming from the mines of the United Minerals Group (Vesco, Druzhkovka Quarry, Ogneupornerud), currently Worldâ&#x20AC;&#x2122;s biggest producer of white clays for the ceramics industry. UMG clays (Granitic and DN0 grade) have always been considered to be the best raw materials for producing large ceramic slabs, which require a high percentage of alumina in order to obtain an extremely high green strength ceramic bodies.

THE BEST CLAY FOR THE CERAMIC INDUSTRY

world news LB takes part in System India’s Technical Expertise Meeting In September this year, LB took part in the Technical Expertise Meeting organised by System in Morbi, India. Gianluca Sbrana, sales area manager for the Indian market, and Dipen Poriya, head of the local LB branch in Gujarat, introduced the new technologies in the LBXTRA range for low environmental impact porcelain tile production, stressing LB’s market leadership in this segment. They also presented the Nature-

Marcheluzzo Ceramics presents its solutions to the Thai market

Marcheluzzo Ceramics, a company based in Caldogno (Vicenza, Italy) which builds and supplies complete plant and equipment for the production of sanitaryware, refractories (rollers and blocks), ceramic insulators and bricks and roof tiles, took part in the latest edition of Asean Ceramics (Bangkok, 31 August - 2 September) where it presented its technical sanitaryware solutions to the local ceramic industry. The company led by CEO Paolo Marcheluzzo also took part in the concurrent ICTA 2017 seminar

Impack Italia grows and expands its operations

Impack Italia, a logistics outsourcing company based in Fiorano Modenese, made significant investments in 2017 with the aim of expanding its warehouses and taking on more staff. This was necessary to meet growing demand for outsourcing in the processes of warehousing, packaging and shipment of plant and machinery at the end of the production process. Thanks to the strong export

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tech kit, the latest solution developed in the LB laboratories for the creation of natural aesthetic effects on porcelain tiles, including the “through vein” effect which attracted considerable interest amongst participants.

tivo della filiale LB in Gujarat, hanno presentato le novità tecnologiche della gamma LBXTRA per la produzione di lastre in gres porcellanato a basso impatto ambientale, sottolineando la leadership di mercato dell’azienda italiana in questo segmento. Relati-

vamente agli effetti estetici, è stato presentato il kit Naturetech, l’ultimo nato nei laboratori LB per la realizzazione di effetti naturali sul gres porcellanato, tra i quali l’effetto “vena passante”, che ha suscitato particolare attenzione fra i partecipanti.

e fornisce attrezzature e impianti completi per l’industria dei sanitari, dei refrattari (rulli e blocchi), degli isolatori ceramici e dei laterizi, ha partecipato all’ultima edizione di Asean Ceramics (Bangkok, 31 agosto - 2 settembre) per presentare all’industria ceramica locale le soluzioni tecniche proposte per il settore sanitari. L’azienda guidata da Paolo Marcheluzzo ha anche preso parte al concomitante seminario ICTA 2017 descrivendo la tecnologia ViscoSmart che, in linea con i nuovi paradigmi di Industria 4.0, consente controlli automatici dei parametri reologici di impasti e smalti per il colaggio a pressione e tradizionale di sanitari, ma anche di stoviglie, cerami-

ca artistica, refrattari e ceramiche tecniche. Nel corso del 2018, Marcheluzzo Ceramics sarà presente a Ceramics China (Guangzhou), a Ceramitec (Monaco di Baviera) e a Tecnargilla (Rimini).

ti all’ampliamento dei propri magazzini, incrementando anche il personale addetto. Una scelta necessaria, finalizzata a soddisfare la maggiore domanda di terziarizzazione dei processi di magazzinaggio, imballaggio e spedizione di macchinari e impianti alla fine del loro ciclo di produzione. La società, grazie al forte aumento dell’export dei costruttori di impianti per l’industria ceramica e alimentare della provincia modenese, ha infatti registrato nell’esercizio in corso una crescita impor-

tante in termini di fatturato e di sviluppo dell’attività.

LB al “Technical Expertise Meeting” di System India LB ha partecipato in settembre al “Technical Expertise Meeting” organizzato da System a Morbi, India. Gianluca Sbrana, responsabile vendite per il mercato indiano e Dipen Poriya, responsabile opera-

discussing ViscoSmart technology. In keeping with the principles of Industry 4.0, it allows for automatic control of the rheological parameters of bodies and glazes for high-pressure and traditional casting of sanitaryware, as well as tableware, artistic ceramics, refractories and technical ceramics. During 2018, Marcheluzzo Ceramics will be taking part in Ceramics China (Guangzhou), Ceramitec (Munich) and Tecnargilla (Rimini).

Marcheluzzo Ceramics si presenta al mercato tailandese

Marcheluzzo Ceramics, azienda di Caldogno (Vicenza) che produce

performance on the part of ceramic and food industry machinery manufacturers located in the province of Modena, the company has reported significant turnover growth and business development this year.

Impack Italia cresce e amplia l’attività Impack Italia, azienda di outsourcing logistico con sede a Fiorano Modenese, nel corso del 2017 ha destinato cospicui investimen-

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world news GMM USA prepares to expand in 2018 GMM USA, the American subsidiary of Fiorano, Italy-based company GMM Trasmissioni Meccaniche, has successfully completed its first year of business at Clarksville, Tennessee in the heart of the US Ceramic Valley. After starting up in October 2016, GMM USA has begun working with all the ceramic companies in the region as a general supplier of mechanical components. Key success factors include the company’s high level of specialisation, a just-intime service backed by large levels of inventory, and 24/7 support provided by qualified Italian per-

Vitromex adopts largest Sacmi press and kiln in Mexico The new production line successfully started up at the Vitromex facility in San Luis Potosí (Mexico) completes the investment programme carried out by the company with the aim of expanding its range of medium-large and large size tiles. Supplied by Sacmi, the line is equipped with the first PH 10000 high-tonnage press installed in Mexico, a modern 5-tier ECP 285 dryer, and an EKO 355 single-channel roller kiln with an entrance width of 3550 mm, currently the largest in the country. The new line stands out in particular for its high level of efficiency. EKO technology exploits crossflows to ensure the maximum temperature uniformity across the kiln width, resulting in outstanding flatness and uniform density of finished products, while direct kiln feeding after the pressing, drying and glazing stages eliminates the need for intermediate stock. Last but not least, the CRS rapid mould change system adopted on the

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sonnel. In view of the good results achieved to date, the company has decided to expand both its sales offices and its warehouse, which will have double the initial capacity. One service that is particularly in demand in the Tennessee area is the analysis and predictive maintenance provided by GMM USA through BBM Maintenance Partner, a company acquired in June 2016.

Gmm USA: pronto il potenziamento nel 2018

a Clarksville, nel cuore della “Ceramic Valley” statunitense. Inaugurata a ottobre 2016, Gmm USA ha già avviato collaborazioni con tutte le aziende ceramiche del comprensorio fungendo da general supplier per tutta la componentistica meccanica: elementi fondamentali si sono rivelati la forte specializzazione, l’ampio stock che consente un servizio just in time e l’assistenza 24/7 garantita da personale italiano qualificato. I buoni risultati ottenuti finora hanno po-

sto le basi per il prossimo potenziamento della sede, sia in termini di rafforzamento della struttura commerciale che di ampliamento del magazzino, per il quale è previsto un raddoppio del valore rispetto alla disponibilità iniziale. Attività molto richiesta nel comprensorio del Tennessee è anche quella relativa ai servizi di analisi e manutenzione predittiva che Gmm USA offre tramite BBM Manteinance Partner, società acquisita dal gruppo a giugno 2016.

tata di una pressa ad alto tonnellaggio PH 10000 (la prima installata in Messico), a cui si aggiungono un moderno essiccatoio a 5 piani ECP 285 e un forno a rulli monocanale EKO 355; quest’ultimo, con bocca pari a 3550 mm, è attualmente il più largo nel Paese. La nuova linea si distingue per l’elevata efficienza impiantistica. Da un lato, la tecnologia EKO, grazie ai flussi trasversali, consente la massima uniformità di temperatura nella sezione e, quindi, le migliori caratteristiche di planarità e densità omogenea sul prodotto finito; inoltre, l’alimentazione diretta del forno dopo le fasi di pressatura, essiccazione e smaltatura elimina la necessità di stock; infine, il sistema di cambio rapido stampo CRS sulla PH 10000 permette di ridurre a poche frazioni di ora il tempo necessario alla sostituzione di stampi pesanti anche 15 tonnellate, in tutta si-

curezza e con l’ausilio di un solo operatore. Parte del colosso GIS (Grupo Industrial Saltillo), attivo in più settori industriali (dall’automotive alle costruzioni, fino all’utensileria domestica), Vitromex, che quest’anno celebra il 50° anniversario dalla sua fondazione, vanta una capacità produttiva di 57 milioni mq/anno e una produzione 2016 pari a 55 milioni mq (il 20% della produzione messicana). Nei 4 stabilimenti dell’azienda, oltre all’ultima PH 10000, sono in funzione 12 presse Sacmi, avviate tra il 2000 e il 2013.

Gmm USA, filiale americana di GMM Trasmissioni Meccaniche di Fiorano, ha concluso positivamente il suo primo anno di attività

PH 10000 allows moulds weighing as much as fifty tons to be changed in complete safety by a single worker in well under an hour. Part of GIS (Grupo Industrial Saltillo), a giant with business interests spanning a wide range of industries from automotive to construction and home tools, Vitromex is celebrating the fiftieth anniversary of its foundation this year. It has a production capacity of 57 million sq.m/year and a 2016 output of 55 million sq.m, 20% of Mexico’s total ceramic tile production. Along with the latest PH 10000, a total of 12 presses supplied by Sacmi between 2000 and 2013 are in operation at the company’s four manufacturing facilities.

Per Vitromex, pressa e forno Sacmi più grandi del Messico È stata avviata con successo nello stabilimento di San Luis Potosì (Messico) la nuova linea produttiva con cui Vitromex perfeziona il piano di investimenti volto ad ampliare la gamma di piastrelle di medio-grande e grande formato. Fornita da Sacmi, la linea è do-

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world news Spares & Service reports double-figure turnover growth in 2017 Spares & Service, a distributor of parts and accessories for the ceramic industry, has closed 2017 with double-digit growth. Its focus on exports and an expanding sales network organised with the cooperation of local partners have enabled it to acquire new customers, especially in Asia and South America. Sales growth is driven by high-quality offerings at competitive prices. The company’s main goals for 2018 include seeking supply partners, espe-

Ceramica Globo wins double recognition

The well-known Italian ceramic sanitaryware manufacturer Ceramica Globo has won the Design Excellence in Lazio award granted by the ADI Lazio delegation in partnership with the Lazio regional government. The award was presented on 26 October during a ceremony for presentation of the ADI Design Index 2017 held in the splendid setting of the Acquario Romano in Rome. The company also received recognition for its Display washbasin designed by GamFratesi which was included in the “living design” category of the ADI Design Index 2017. The collection consists of four washbasins, all with integrated ceramic tops featuring compartments to house objects and accessories, creating a play of different heights and alternation of dry/ wet spaces where nothing is left to chance. The ADI Design Index includes the annual selection of the very best Italian design and is reserved for the most interesting projects and products in terms of innovation, research and creativity com-

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cially in the inkjet printer parts segment, consolidating its foreign sales network, and improving its after-sales service with the aim of providing better guarantees to customers. It also plans to increase the number of articles in its warehouse so as to ensure faster deliveries.

Spares & Service: cresce a doppia cifra il fatturato 2017

Spares & Service, distributore di ricambi e accessori per l’industria ceramica, chiude il 2017 con una crescita a doppia cifra. La propensione all’export e una più am-

peting in the 25th ADI Compasso d’Oro award.

Duplice riconoscimento per Ceramica Globo Nuovo riconoscimento per Ceramica Globo: il noto produttore italiano di sanitari in ceramica ha ricevuto il Premio Eccellenze del Design nel Lazio, conferito dalla delegazione ADI Lazio in collaborazione con la Regione Lazio. Il premio

pia rete commerciale, organizzata con la collaborazione di partner locali, hanno portato all’acquisizione di nuovi clienti soprattutto nel mercato asiatico e sudamericano. A far da volano all’aumento delle vendite, l’offerta qualificata a prezzi competitivi. I principali obiettivi per il 2018 saranno la ricerca di partner di fornitura, soprattutto nel segmento dei ricambi per stampanti Inkjet, il conso-

lidamento della rete commerciale estera e il miglioramento dei servizi post-vendita a maggior garanzia per la clientela. È previsto infine un aumento degli articoli a magazzino per garantire una consegna più rapida e tempestiva della merce.

è stato assegnato lo scorso 26 ottobre durante una cerimonia per la presentazione dell’ADI Design Index 2017 che si è tenuta a Roma nei suggestivi spazi dell’Acquario Romano. Ulteriore soddisfazione è giunta per l’inserimento del lavabo Display, disegnato da GamFratesi, nell’ADI Design Index 2017 per la categoria “design per l’abitare”. La collezione si compone di quattro lavabi, tutti caratterizzati dalla

presenza di un piano integrato in ceramica dove poter alloggiare gli oggetti e i complementi, che racchiudono al loro interno un gioco di altezze diverse e di asciutto-bagnato dove nulla è lasciato al caso. L’ADI Design Index include la selezione annuale del miglior design italiano ed individua i progetti e i prodotti più interessanti per innovazione, ricerca e creatività, in corsa per il XXV Compasso d’Oro ADI.

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Cersaie breaks new records È ancora un Cersaie da record!

Cersaie continues its growth, closing the 2017 edition with attendance of 111,604 visitors, 4.7% more than in 2016, registering increase of both Italian visitors (+5.0% to a total of 58,422) and international attendees (+4.3% to 53,182) from almost all countries worldwide. The 35th Edition of the International Exhibition of Ceramic Tile and Bathroom Furnishings (Bologna, 25-29 September) confirmed its status as the leading commercial event for the global market. On a total exhibition space of 156,000 square metres, the fair hosted novelties from the international ceramic tile industry, but also a selection of other covering materials such as wood, marble and natural stone, laminates, wallpaper, metals and glass, as well as key components of the ceramic supply chain. Cersaie 2017 saw growth also in all exhibiting sectors and hosted a total of 869 exhibitors (17 more than in 2016), including 323 foreign companies from 41 different countries, almost a third of the total. The best represented sector was that of ceramic tiles with 457 companies, followed by bathroom furnishings with 197 exhibitors.

Emilceramica stand

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Continua il trend positivo di crescita per Cersaie che chiude i battenti dell’edizione 2017 con un’affluenza di pubblico pari alle 111.604 presenze, segnando così un +4,7% sul 2016 con un incremento sia dei visitatori italiani del 5% (per un totale di 58.422 presenze) che di quelli esteri del 4,3% (53.182 presenze) provenienti da tutti i paesi del mondo. Il Salone Internazionale della Ceramica per l’Architettura e dell’Arredobagno, giunto quest’anno alla 35a edizione, si è riconfermato evento di riferimento per il mercato globale portando in scena a Bologna dal 25 al 29 settembre, su una superficie espo-

sitiva di 156.000 mq, non solo le novità del comparto ceramico internazionale ma anche una selezione di altri materiali per il design come legni, marmi e pietre naturali, laminati, carte da parati, metalli e vetro. L’offerta espositiva ha infatti contato la partecipazione di 869 espositori (+17 rispetto al 2016), provenienti da 41 nazioni differenti, di cui 323 le aziende straniere. Segmento più rappresentato, quello delle piastrelle ceramiche con 457 imprese, seguito dall’arredo bagno con 197 espositori. Ad arricchire il format, una serie di iniziative rivolte ad architetti, visitatori e scuole, dedicate al mondo dell’architettu-

events

Fincibec stand

Cersaie is also increasingly establishing itself as a key event for the world of architecture and interior design, installers, the media and the general public. The architecture conferences were strongly attended and the Lesson in Reverse given by Fabio Novembre saw the participation of more than 1,300 students. The Milleluci exhibition in Hall 30 was a big success, as were the tile laying demonstrations and the training seminars for architects on the theme of large panels and slabs held in the Tiling Town. ❱❱ The ADI Ceramics & Bathroom Design Award For the fourth consecutive year, the ADI Ceramics & Bathroom Design Award - resulting from the collaboration between ADI (Association for Industrial Design) and Cersaie - has awarded the most innovative products of the Italian ceramic sector among those presented during the days of the exhibition. The jury bestowed seven prizes that will allow the winning products to take part in the pre-selection for the prestigious ADI Design Index 2018, the annual publication of ADI, which gathers the best Italian design produced in the previous year, selected by ADI Design Permanent Observatory. Regarding the ceramic tile sector, the following projects have been awarded:

Mosaico+ stand

ra, della posa e dell’interior design, prima fra tutte il ciclo di conferenze del programma “costruire abitare pensare” alla Galleria dell’Architettura. Grande successo ha inoltre riscosso la Lezione alla Rovescia tenuta da Fabio Novembre, a cui hanno preso parte oltre 1.300 ragazzi. Molto apprezzata la mostra ‘Milleluci’ al Padiglione 30, così come i ‘work in progress’ e i seminari di formazione per progettisti sulle tematiche delle grandi lastre presso lo spazio ‘La Città della Posa’. ❱❱ Ceramica e arredobagno premiata con l’ADI Ceramics & Bathroom Design Award Per il quarto anno consecutivo, l’ADI Ceramics & Bathro-

om Design Award, riconoscimento nato dalla collaborazione fra ADI (Associazione per il Disegno Industriale) e Cersaie, ha premiato i prodotti più innovativi del comparto ceramico italiano fra quelli in esposizione durante i giorni della kermesse. La commissione ha assegnato sette premi che garantiranno a questi prodotti la pre-selezione per il prestigioso ADI Design Index 2018, la pubblicazione annuale di ADI Associazione per il Disegno Industriale che raccoglie il miglior design italiano messo in produzione l’anno precedente, selezionato dall’Osservatorio permanente del Design ADI. Per il settore delle piastrelle ceramiche, sono state premiate:

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events

Coem “Shelf Project”

Cerasarda “Abitare la Terra”

Ideagroup “Dolcevita”

Cotto Etrusco “Terre Ossidate”

• Abitare la Terra, by Cerasarda, a collection produced using a significant number of ceramic treatments to grant the highest modularity, similar to the patchwork; • Terre Ossidate, by Cottoetrusco, a line obtained through an ancient manufacturing method, Art Ceram “The One” now innovated, which resulted in the material texture and the construction of decorative systems with a great effect; • Shelf Project, by Coem, an innovation that transforms the ceramic coating into shelving. For the bathroom furniture sector, the 2017 prizes went to: • Art Ceram for The One, a strong technical innovation on the hinged zip; • Cristina for Italy, a line of taps challenging luxury based on Made in Italy; • Ideagroup for Dolcevita, which integrates wood in the bathroom furniture with a variety of chromatic offers. Finally, Provex has received a special mention for the Jolly system MinMax, based on a technology that offers a great adaptability to different contexts, having flexible formats, within an open and pragmatic business philosophy. 5

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• Cerasarda con la linea di superfici Abitare la Terra che sfrutta una notevole quantità di trattamenti ceramici nell’ottica di una massima componibilità, alle soglie del patchwork; • Cottoetrusco con Terre Ossidate, linea ottenuta tramite un metodo di lavorazione antico opportunamente rivisitato che porta alla restituzione di tessiture materiche e alla costruzione di sistemi decorativi di forte impatto; • Coem per il Progetto Shelf, un’innovazione di processo che trasforma il rivestimento ceramico in scaffalatura. Per il settore arredo ba-

gno i premi 2017 sono stati assegnati a: • Art Ceram per il prodotto The One, una forte innovazione tecnica sulla cerniera delle coperture; • Cristina per Italy, una linea di rubinetti che sfida il luxury e affronta il tema del Made in Italy; • Ideagroup per Dolcevita, che integra il legno nell’arredo bagno con una varietà di proposte anche cromatiche. Assegnata anche una Menzione speciale a Provex per Jolly sistema MinMax, basato su una tecnologia che permette estrema adattabilità a differenti contesti, nella flessibilità delle dimensioni. 5

Italian primacy driven by technological innovation Un primato italiano legato all’innovazione tecnologica Chiara Bruzzichelli - c.bruzzichelli@tiledizioni.it

2017 has been an eventful year for Marazzi Group, which has been busy upgrading its Sassuolo plant, acquiring Emilceramica and opening showrooms in London and Paris. But our interview with Mauro Vandini, CEO of Marazzi Group, takes things one at a time, and starts off by asking how work is progressing at the Sassuolo production plant, which has received major investments in technological innovation, like Marazzi’s other two recently upgraded Italian sites in Finale Emilia and Fiorano. Let’s not forget that the US-based Mohawk Industries Inc., which is listed on the New York Stock Exchange and is a major worldwide manufacturer of a full range of flooring products – carpet, laminates, natural stone and ceramic – is now also the world’s largest manufacturer of ceramic tiles, since its acquisition of Marazzi Group in April 2013. Mohawk generated consolidated turnover of 3.175 million dollars in 2016, from ceramic tiles alone. CWR: When do you expect the work on the Sassuolo plant to be completed?

Fabric, Marazzi

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Il 2017 è stato un anno intenso per Marazzi Group, impegnato con il piano per rinnovare lo stabilimento di Sassuolo, l’acquisizione di Emilceramica, l’apertura degli showroom di Londra e Parigi. Ma andiamo per ordine ed iniziamo la nostra intervista con l’Ing. Mauro Vandini, CEO Marazzi Group, chiedendo a che punto sono i lavori nello stabilimento produttivo di Sassuolo sottoposto, subito dopo gli altri due siti italiani di Finale Emilia e Fiorano, ad ingenti investimenti in innovazione tecnologica. Ricordiamo che la statunitense Mohawk Industries Inc., quo-

tata alla Borsa di New York e primario gruppo a livello mondiale nella produzione di una gamma completa di prodotti nell’industria del flooring – moquette, laminati, pietre naturali e ceramiche -, dall’aprile 2013, a seguito dell’acquisizione di Marazzi Group, è anche leader mondiale nella produzione di piastrelle di ceramica. Il risultato consolidato ottenuto nel 2016 da Mohawk e relativo alla sola produzione di piastrelle ceramiche è stata di 3,175 milioni di dollari. CWR: A quando la conclusione dei lavori presso lo stabilimento

interview

Talking to... Mauro Vandini

MAURO VANDINI: Work at Sassuolo is now coming to an end, and the plant should be on-stream by the beginning of next year. We’re currently commissioning the last kiln, then we’re on the final straight. All the plants have been built using latest-generation Italian technology and, as always, we minimised disruption to current production by taking the work one step at a time. This is obviously not the quickest way to get the job done, but it enabled us keep on manufacturing and meet demand, given that our latest products are still performing very well on the market, thus justifying all the investments we have made in recent years. CWR: What are the defining characteristics of the products you make using latest-generation technologies? M. VANDINI: The primacy of Italian products is strictly linked to technological and aesthetic innovation. The two key features of our production process are low environmental impact and a high level of digitalisation, in line with an industry 4.0 approach.

sassolese? MAURO VANDINI: A Sassuolo i lavori sono ormai in fase di completamento e lo stabilimento dovrebbe essere a regime a inizio del prossimo anno. In questi giorni stiamo avviando l’ultimo forno e quindi siamo in dirittura d’arrivo. Tutti gli impianti sono stati realizzati utilizzando tecnologie italiane di ultima generazione e, come sempre, abbiamo cercato di fermare il meno possibile la produzione procedendo nei lavori per passi. Certamente questo non è il metodo più rapido per giungere a conclusione, ma ci ha permesso

di continuare a produrre e far fronte alla domanda, visto che il mercato continua a mostrare apprezzamento per i nostri nuovi prodotti, dando così ragione agli investimenti realizzati negli ultimi anni. CWR: Quali gli aspetti più caratterizzanti di una produzione ottenuta con tecnologie di ultima generazione? M. VANDINI: Quello del prodotto italiano è un primato strettamente legato all’innovazione tecnologica ed estetica. Si tratta di una produzione da un lato certamente caratterizzata dal basso impatto ambientale e, dall’altro, dall’elevata digi-

Fabric, Marazzi

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interview

A Mano, Ragno

Our operators are now process technicians and, thanks in part to our continuous training and ongoing recruitment of young people, our new product research and industrialisation combines our manufacturing experience with new skills. Industry 4.0 technologies are designed to improve production, productivity and work safety, and to ensure quality and sustainability in Research & Development. As it becomes easier to copy products, even within very short time frames, we need to make investments in order to remain competitive on an international market in which many players from other countries have more favourable costs - in terms of labour, energy, system efficiency – and also have the resources to invest. CWR: You have always maintained that “Italy’s ceramic cluster is still one of the best places to invest in the industry” and Mohawk Industries confirmed this by approving the industrial plan for Finale, Fiorano and Sassuolo… M. VANDINI: There’s no doubt that the Italian ceramic cluster still stands at the forefront of product and process innovation and that’s why we’ve invested in all our facilities, to improve our products and make them competitive and attractive on the market. But good ideas and beautiful products are not enough on their own. And Spain’s ceramic cluster, where we have two plants, is posing an increasing challenge in terms of its ability to compete.

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talizzazione del processo in ottica 4.0. I nostri operatori sono ormai dei tecnici del processo e, anche grazie alla formazione continua e al costante inserimento di giovani, la ricerca di nuovi prodotti e poi la loro industrializzazione riesce a coniugare l’esperienza manifatturiera con le nuove competenze. Le tecnologie 4.0 sono orientate a migliorare la produzione, la produttività e la sicurezza sui posti di lavoro, ad assicurare qualità e sostenibilità alla ricerca e allo sviluppo. Oggi che la capacità di copiare, anche molto rapidamente, è diventata più forte, gli investimenti sono necessari per restare competitivi in un mercato internazionale che vede molti attori di altri Paesi operare con costi più favorevoli – lavoro, energia, efficienza del siste-

ma – ed avere anche le risorse per investire. CWR: Lei ha sempre sostenuto che “uno dei posti migliori per investire nel settore resta il distretto ceramico italiano” e Mohawk Industries lo ha confermato approvando il piano industriale di Finale, Fiorano e Sassuolo… M. VANDINI: Il distretto italiano è certamente ancora oggi il centro dell’innovazione di prodotto e di processo e per questo abbiamo investito in tutte le nostre fabbriche per migliorare i prodotti e per renderli competitivi e apprezzabili dal mercato. Le buone idee, i bei prodotti, non sono però sufficienti. E un distretto come quello spagnolo, dove siamo presenti con due stabilimenti, sta diventando sempre più sfidante in termini di capacità competitiva. CWR: Che Mohawk continui a puntare sul distretto italiano è anche confermato dalla recente acquisizione di EmilGroup. Ce ne parla? M. VANDINI: La crescita per acquisizioni fa parte della storia del Gruppo Mohawk che dal 1992 ne ha fatte ben 38 in tutti i segmenti del flooring e affini. È una strategia sicuramente aggressiva che, insieme agli investimenti diretti, non solo nel distretto e nel segmento ceramico, sta dando ottimi risultati. L’acquisizione di Emil da parte di Marazzi fa parte di questo percorso di crescita nel settore specifico della ceramica. Si tratta di un’azienda storica, che ha saputo mettersi in discussione e rinnovarsi, con marchi conosciuti e complementari a quelli in portafoglio in molti mercati e un’offerta di prodotto in segmenti alti molto apprezzata. CWR: Tornando ai risultati, qual è l’andamento del Gruppo Mohawk sui mercati internazionali nei primi mesi di quest’anno? M. VANDINI: Il 2016 è stato un anno record per il gruppo, sia in termini di fatturato e reddittività sia di crescita del valore dell’a-

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interview CWR: Mohawk’s recent acqui- The Marazzi showroom in Paris ~ Lo showroom Marazzi a Parigi sition of EmilGroup bears witness to its commitment to Italy’s ceramic cluster. Can you tell us a bit more about that? M. VANDINI: Mohawk Group has a history of growth by acquisition, and has taken over no fewer than 38 companies since 1992, in every segment of the floor coverings industry. It’s clearly an aggressive strategy, which, in conjunction with direct investment, including outside the ceramic cluster and the ceramic segment, is generating excellent results. Marazzi’s acquisition of Emil forms part of this growth process in the ceramic sector. Emil is a historic company that has taken a careful look at how it can change and evolve. It also has well known brands that complement the ones we already sell on many markets, and a much-acclaimed product offering for top-end segments. CWR: Going back to financial results, how has Mohawk Group performed on international markets in the early months of this year? M. VANDINI: 2016 was a rezienda, a cui anche Marazcord year for the group, in terms of turnover, profitability and growth zi ha contribuito. Anche il in company value, to which Marazzi made a clear contribution. The first primo semestre 2017 ha half of 2017 has also generated good results, and at Group level, ceramregistrato buoni risultati e ic has seen growth of 5.2 %. a livello di Gruppo la ceraCWR: From your position at the head of a highly internationalised commica ha avuto una crescipany, what changes do you expect to see in the markets? ta del 5,2%. M. VANDINI: 2016 went better for the world tile market than the statisCWR: Dal vertice di un’atics experts predicted, and I believe they’ve got it wrong again this year zienda fortemente internawhen they forecast more modest growth in demand. Unrest and politizionalizzata, quali evolucal instability in some areas pose an objective threat to the construction zioni prevede sui mercati? market and consequently to demand for ceramic tiles, but that is offset M. VANDINI: Il 2016 è anby the many stable areas that present good opportunities for growth. dato meglio per il mercaCWR: Let’s change the subject a moment and talk about distribution: to mondiale delle piastrelhow are distribution patterns evolving around the world? le rispetto al quadro previM. VANDINI: Every country has its own specific situation in terms of dissionale degli esperti di statribution channels. Online sales channels are really pushing for domitistiche e conto che siano nance at the moment, and this tends to generate confusion in the marin errore anche quest’anket, especially for companies with well known brands and product lines. no quando prevedono una At the same time, the increasing ease of copying puts similar products crescita più moderata delonto the market, so there needs to be closer cooperation between manla domanda. La conflittuaufacturers and distributors, based on service, logistics and brands, as lità e l’instabilità politica well as on products. There needs to be a more specific focus on end usdi alcune aree rappreseners, which we can achieve in partnership with our customers, by means tano dei rischi oggettivi di of different procedures depending on distribution models, whether frenata per il mercato della they are independent dealers, chains or purchasing groups. costruzione e, quindi, per CWR: As well as traditional distribution, Marazzi Group has always had la domanda di piastrelle good coverage of the segment made up of architects and designers.

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di ceramica, ma d’altro lato ci sono altrettante aree stabili in cui andare a cogliere opportunità di crescita. CWR: Cambiamo argomento e parliamo di “distribuzione”: come sta evolvendo nel mondo? M. VANDINI: Ogni Paese ha forti peculiarità dal punto di vista dei canali distributivi. Si sta inserendo prepotentemente la vendita on line che tende a creare confusione sul mercato, soprattutto per le aziende che hanno marchi e linee di prodotto conosciuti. D’altra parte la capacità di copiare rende disponibili sul mercato prodotti simili e occorre quindi una collaborazione sempre più stretta e sempre maggiore tra produttori e distributori basa-

Fingerprint FPRM

Glossy Glaze

Matt Glaze

interview Does the opening of showrooms in London and Paris form part of this approach? M. VANDINI: The two showrooms recently opened in high-profile cities for the world of design and architecture bring us into closer contact with the residential and contract design community, and provide meeting places, open to both professionals and consumers, where we can present our new products, explain their potential and thus support our distributor customers. The contract and retail sectors are expanding abroad, and new stores are opening in Italy too, especially in shopping malls, the food sector, airports and fashion. This is a very attractive segment, where ceramic can win new market share, because of the evolution of its products and our capacity for communication with architects and developers. CWR: Let’s talk about products, where Marazzi boasts one of the widest ranges on the market, in all sizes. Would you say the tendency to focus on extra-large materials is establishing itself in Italy? M. VANDINI: The large-format panels segment is certainly growing, and this reflects enhanced technical capability, and has the potential to extend its influence beyond the major projects segment for which it seemed destined. But I don’t think it’s quite accurate to talk about a “focus” on extra-large formats. 80% of today’s market for large formats is in fact accounted for by smaller formats custom-made for specific projects or simply formed by cutting large-format panels into smaller modules, measuring 100x100 or 120x120, which are easier to handle and install. But the expressive potential of extra-large ceramics and the perception of decorative continuity, which we experimented with at this year’s Cersaie with the Grand Carpet project by Antonio Citterio Patricia Viel, are still to be fully explored, so I think if the Italian ceramic industry wants to hold onto its leading position as an innovator, we need to seek out new avenues in this segment. 5 “Grand Carpet” at Cersaie ~ “Grand Carpet” a Cersaie

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ta anche su servizio, logistica, brand, oltre che prodotto. È necessaria un’attenzione più specifica verso il consumatore finale da perseguire insieme ai nostri clienti, con modalità diverse a seconda dei modelli distributivi, siano punti vendita indipendenti, catene, gruppi d’acquisto. CWR: Oltre alla distribuzione tradizionale, Marazzi Group presidia da sempre anche il segmento progettisti. L’inaugurazione delle showroom a Londra e Parigi va in questa direzione? M. VANDINI: Le due showroom, recentemente aperte in città “vetrine” importanti per il mondo della progettazione e del design, vanno nella direzione di avvicinarci ulteriormente al mondo della progettazione, sia residenziale sia contract, realizzando luoghi di incontro, aperti a professionisti e consumatori, per far conoscere i nostri nuovi prodotti e il loro potenziale ed essere quindi di supporto ai nostri clienti distribu-

tori. Il contract, e anche il retail sono in espansione all’estero e anche in Italia stanno aprendo nuovi negozi, posizionandosi nei canali dei centri commerciali, del food, degli aeroporti, della moda. È questo un segmento molto interessante dove la ceramica, proprio grazie all’evoluzione dei prodotti e alla capacità di dialogo con architetti e developer, può conquistare nuove quote di mercato. CWR: Parliamo di prodotti, dove Marazzi vanta una gamma tra le più ampie declinata in tutti i formati. Trova che oggi, in Italia, si affermi la tendenza a focalizzare l’offerta sui materiali extra-large? M. VANDINI: Quello dei grandissimi formati è certamente un segmento in crescita, espressione della più raffinata capacità tecnica ed in grado di esprimere un potenziale interessante non solo per il mondo dei grandi progetti per cui sembrava nato, ma non mi sembra esatto parlare di “focalizzazione” dell’offerta sull’extra-large. Oggi l’80% del mercato delle lastre è rappresentato in realtà da formati più piccoli, realizzati custom per progetti specifici oppure semplicemente ricavati dal taglio della lastra in moduli di dimensioni inferiori, 100x100 o 120x120, più facili da movimentare e più semplici da installare. Ma le potenzialità espressive della ceramica sul grandissimo formato, sulla continuità di percezione di un progetto anche decorativo - che è quello che abbiamo indagato all’ultimo Cersaie con il progetto Grand Carpet di Antonio Citterio Patricia Viel - sono ancora da esplorare e quindi credo sia corretto, se si vuole continuare a tenere la leadership dell’innovazione come settore italiano, cercare nuove strade su questo segmento. 5

Perfect slab cutting No need for squaring

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A Company of

Coop Imola expands in the large-size tile segment Coop. Ceramica d’Imola cresce sui grandi formati Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

When Cooperativa Ceramica d’Imola started up its new Continua+ line on 21 August this year, this marked the completion of the first step in a 40 million euro investment project approved by the Imola-based group for the three-year period 2017-2019. Along with the Continua+ line, the company also started up a new 140-metre Eko kiln which will serve both the new line and the conventional pressing line. The finishing department has also been entirely refurbished. The new plant joins the two Continua lines (the first version of the Sacmi technology) coupled with PH10000 presses that have been in operation since 2011 and 2014. These lines are used for the production of unglazed tiles in a maximum size of 120x120 cm for the Imola and Leonardo brands but had reached saturation and were insufficient to meet a market demand that has really taken off in recent years.

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Il 21 agosto scorso è partita la produzione sulla nuova linea Continua+ di Cooperativa Ceramica d’Imola, prima fase di un progetto di investimenti da 40 milioni di euro che il gruppo imolese ha approvato per il triennio 2017-2019. Insieme alla Continua+ è stato avviato anche un nuovo forno Eko da 140 metri, che servirà sia la nuova linea che quella con pressatura tradizionale; completamente rinnovato anche il reparto finitura.

Il nuovo impianto si aggiunge alle due linee Continua (la prima versione della tecnologia Sacmi) abbinate a presse PH10000, in funzione dal 2011 e 2014; linee dedicate alla produzione di materiale tecnico nel formato massimo 120x120 cm per i marchi Imola e Leonardo, ma ormai sature e insufficienti per rispondere a una domanda di mercato esplosa negli ultimi anni. “Non entriamo da follower nel segmento delle lastre”, ci spiega il Presidente Stefano Bologne-

interview

Talking to... Stefano Bolognesi

“We are not entering the large-size porcelain tile segment as a follower,” explained Chairman Stefano Bolognesi. “This latest investment fulfils our need to raise production capacity in the large size segment and to adopt innovative pressing technology alongside traditional technology in order to further increase product size. The new line will produce tiles of 60x120 cm size upwards for the Imola and Faenza brands as well as large-size panels and slabs such as the 120x260 cm presented at Cersaie.” We spoke to Stefano Bolognesi during a visit to the historic headquarters in Imola, a tour that included the company museum housing ceramic masterpieces from the entire twentieth

si. “Quest’ultimo investimento risponde alla necessità di aumentare la capacità produttiva sui grandi formati e affiancare una tecnologia di pressatura innovativa a quella tradizionale per ampliare ulteriormente le dimensioni del prodotto. La nuova linea servirà i marchi Imola e Faenza con superfici a partire dal 60x120 cm e lastre come il 120x260 cm presenta-

to a Cersaie”. La chiacchierata con Stefano Bolognesi si svolge mentre visitiamo la sede storica di Imola, dal museo aziendale, che custodisce capolavori in ceramica dell’intero ‘900, alla nuova imponente showroom, anch’essa esempio di architettura post-industriale, che ha accolto oltre 2.000 ospiti durante la settimana di Cersaie; un con-

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interview

century and the imposing new showroom. Another example of post-industrial architecture, the showroom welcomed more than 2,000 guests during the week of Cersaie and strikes a perfect balance between history, art and tradition on the one hand and innovation and modernity on the other. CWR: Mr Bolognesi, is the growth in extra-large ceramic tile sizes simply a natural trend amongst consumers or are we seeing a more structural change in the market? STEFANO BOLOGNESI: Market demand is certainly shifting towards sizes of 120 cm and larger. Whereas 60x60 cm would have been considered a large size just ten years ago, now it is seen as a minimum standard size. However, demand is fairly segmented and ranges from 60x120 cm (in my opinion the central size) to 120x120 cm and higher, including large panels and slabs more than two or three metres in length. The increasing demand for customisation is also forcing the ceramic industry to abandon its standardised approach and to develop proposals tailored to both the design world and the residential segment. At the same time, the specialist distribution market – at least in Europe – is no longer prepared to pay warehousing costs but at the same time demands an immediate response. So yes, our reference market is changing, but the Italian ceramic tile industry is also demonstrating an ability to keep pace with the changes while exploiting both existing and latent demand. This is not a point of arrival but a work in progress. CWR: Fragmentation of demand and a just-in-time response means redesigning factories. S. BOLOGNESI: That’s right. The demand for ever smaller batches results in a need for plants with greater productivity,

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nubio perfettamente riuscito tra storia, arte e tradizione da un lato, innovazione e modernità dall’altro. CWR: Dr. Bolognesi, la diffusione dei formati ceramici extra-large rappresenta solo una fisiologica evoluzione dei trend di consumo o siamo di fronte anche ad un cambiamento più strutturale del mercato di riferimento dell’industria ceramica? STEFANO BOLOGNESI: Certamente la domanda del mercato si sta spostando su formati dal 120 cm in su; il 60x60 cm, “grande” dieci anni fa, è considerato oggi uno standard minimo. Si tratta però di una domanda piuttosto segmentata, che spazia dal 60x120 cm (a mio avviso il formato centrale), al 120x120, fino alle grandi lastre di oltre due e tre metri. È una domanda anche sempre più customizzata, che impone all’industria ceramica di uscire dalla logica della standardiz-

zazione sviluppando proposte personalizzate sia per il mondo della progettazione che per il residenziale. Tutto questo in un mercato della distribuzione specializzata, almeno in Europa, non più disposto a sobbarcarsi i costi del magazzino, ma che tuttavia richiede risposte immediate. Quindi sì, il nostro mercato di riferimento si sta trasformando, ma l’industria ceramica italiana sta dimostrando di saper stare al passo dei cambiamenti, oltre che di saper creare la domanda e sollecitare quella inespressa. Non è un punto d’arrivo ma un work in progress. CWR: Frazionamento della domanda e risposte just in time significano ridisegnare le fabbriche. S. BOLOGNESI: Infatti. La richiesta di lotti sempre più piccoli impone impianti con produttività, flessibilità e performance diverse da ieri; occorre impostare flussi di processo in perfetta armonia e la di-

interview flexibility and performance compared with the past. We need to establish harmonious process flows, which can be done by digitising factories in accordance with the concept of Industry 4.0. But there’s also another factor concerning the production of ceramic slabs and panels that makes it essential to reprogram factories, and that’s the importance of post-firing operations. In the past, the press and kiln were the machines at the heart of a production line. Today, major investments are being made in plants for finishing (cutting, honing and squaring) and surface treatments, processes that add value to finished products and now tend to be performed inhouse after being outsourced for many years. The greater number of operations performed post-firing means that the batches produced by the press and kiln no longer correspond to the those arriving at the sorting line, but at the same time it is not feasible to create enormous intermediate storage units. This too is a challenging step forward for companies, and one that must be approached judiciously and with full knowledge of the situation. CWR: Could you explain that a little? S. BOLOGNESI: Today ceramic companies require greater capitalisation than in the past. There are two reasons for this. Firstly, production lines are becoming longer due to the increased number of processing operations, making it necessary to optimise efficiency and plant management while taking advantage of the opportunities offered by digitisation. Secondly, there is a greater quantity of capital being invested in the market. And given that the future trend will be towards an on-demand approach to production, it will increasingly be necessary to invest more capital in factories and less in warehouses. CWR: Could warehouses of semi-finished slabs and panels be a solution? S. BOLOGNESI: It’s possible, provided economic sustainability is guaranteed. CWR: In Italy and abroad we are seeing a proliferation of new factories producing large-size ceramic tiles and panels. What in your opinion is the market’s absorption capacity? S. BOLOGNESI: There’s plenty of room for growth. I see that the Italian manufacturers are keeping ahead of their own market and have shown an ability to open up new areas rather than limiting themselves to saturating the existing market. We will certainly see a sharp division in our sector between companies that choose to go down this road and those that do not. CWR: What challenges are still to be overcome in the production of very large sizes? S. BOLOGNESI: These highly innovative technologies have overcome many of the technological limitations of the early ver-

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gitalizzazione delle fabbriche in chiave 4.0 va in questa direzione. Ma c’è un’altra ragione, più strettamente legata al prodotto lastra, che rende necessario riprogrammare le fabbriche, ed è l’importanza assunta dalle lavorazioni post cottura. Prima, il cuore di una linea di produzione erano pressa e forno; oggi, grandi investimenti riguardano gli impianti di finitura (taglio, lappatura e squadratura) e trattamento, ossia quelle lavorazioni che più di altre vanno a determinare il maggiore valore aggiunto al prodotto finito e che tendono ad essere riportate dentro le fabbriche dopo una lunga storia di esternalizzazione. Il maggior numero di lavorazioni post cottura fa sì che il lotto pressa-forno non corrisponda più al lotto che arriva alla linea di scelta, ma, allo stesso tempo, non si possono neppure ingigantire i magazzini intermedi: anche questo è un salto di livello impegnativo per le aziende, da fare con cognizio-

ne di causa. CWR: Può spiegarci meglio? S. BOLOGNESI: Oggi le aziende ceramiche necessitano di una maggiore capitalizzazione che in passato. Da un lato, perché le linee produttive si allungano con l’aumento delle lavorazioni e per questo occorre puntare alla massima efficienza e alla più corretta gestione degli impianti, sfruttando anche le opportunità offerte dalla digitalizzazione. Dall’altro, perché c’è anche più impiego di capitali sul mercato. E visto che la tendenza futura è quella di avvicinarsi alla logica di produzioni “on demand”, sarà sempre più necessario impiegare più capitali nelle fabbriche e meno nei magazzini. CWR: I magazzini di lastre semilavorate possono essere una soluzione? S. BOLOGNESI: Possono esserlo, ma a condizione che sia garantita la sostenibilità economica. CWR: In Italia e all’estero assistiamo alla proliferazione di nuove fabbriche per produrre grandi formati e lastre ceramiche. Quale è a suo avviso la capacità di assorbimento del mercato? S. BOLOGNESI: Le assicuro che lo spazio è davvero elevato. In questa corsa trovo che i produttori italiani siano addirittura più avanti rispetto al loro stesso mercato, hanno già dimostrato di saperne creare di nuovo, non si limiteranno a saturare quello esistente. Sicuramente assisteremo ad una segmentazione del nostro settore tra aziende che imboccano o meno questa direzione. CWR: Quali sono le sfide ancora aperte sul fronte della produzione di grandissimi formati? S. BOLOGNESI: Parliamo di tecnologie davvero innovative, ma che già hanno risolto molti dei limiti tecnologici delle prime versioni, penso ad esempio alla possibilità di creare strut-

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interview sions such as the possibility of creating textures. We must continue research into ceramic bodies and raw materials, and obviously continue to focus on products, design and aesthetic finishes. CWR: Which are the most dynamic markets today? S. BOLOGNESI: In general all major markets are showing a positive trend, particularly Europe and the United States, although our expectations for the US market were perhaps not entirely fulfilled. The situation in Russia is also not so negative and we expect to see slight growth in 2017 with respect to 2016. The Far East is seeing double-figure growth driven by higher demand in China and Hong Kong, a trend that I think will continue and strengthen in the long term. Cooperativa Ceramica d’Imola was one of the first Italian ceramic tile manufacturers to begin selling its products in China 18 years ago in cooperation with a local partner. Our methodical, pragmatic approach has enabled us to grow year after year and we are now the most widely sold Italian brand in the Chinese ceramic tile market. Another emerging market for Coop. Imola is India, a country where we are already exporting our products and in many cases replacing import shares previously held by China. CWR: What about Italy? S. BOLOGNESI: Demand in Italy is fluctuating. After getting off to a very good start to the year in the first quarter, the following months saw a slowdown. The overall results are positive though in terms of both turnover and sales mix. CWR: So 2017 has been a positive year. Are you satisfied? S. BOLOGNESI: We have worked hard in recent years and are now reaping the rewards. Not just in terms of recognition and market results: turnover is an important component but well-balanced finances are even more crucial in my view. In this respect we are pleased with our results. The rigorous financial management we have followed over the three-year period 2014-2016 has enabled us to close the first half of 2017 with good core profitability and an EBITDA of 20%. 5

CWR 124/2017

ture. Occorre proseguire la ricerca su impasti e materie prime e, ovviamente, dovremo continuare a lavorare sul prodotto, sul design e le finiture estetiche. CWR: Parliamo di mercati. Quali sono oggi i più dinamici? S. BOLOGNESI: In generale tutti i principali mercati stanno evidenziando andamenti positivi, da quelli europei agli Stati Uniti, anche se qui le aspettative erano forse più alte rispetto all’evoluzione reale. Anche in Russia la situazione non è così negativa e nel 2017 dovrebbe consolidarsi una leggera crescita rispetto al 2016. Il Far East sta invece crescendo a due cifre, grazie alla maggiore domanda in Cina e a Hong Kong, un modello che ritengo sia destinato a durare e a consolidarsi. Fra l’altro proprio Cooperativa Ceramica d’Imola è stata tra le prime aziende ceramiche italiane ad avviare la commercializzazione dei suoi prodotti in Cina, già 18 anni fa, in collaborazione con un partner locale; procedendo con metodo e pragmatismo, siamo cresciu-

ti anno dopo anno e oggi siamo il brand italiano più diffuso nel mercato ceramico cinese. Tra i mercati emergenti per Coop. Imola c’è anche l’India, dove stiamo già esportando, spesso sostituendo importazioni prima provenienti dalla Cina. CWR: E l’Italia? S. BOLOGNESI: La domanda in Italia è fluttuante. Dopo un avvio d’anno molto buono nel primo trimestre, i mesi successivi hanno registrato un rallentamento, ma il saldo è positivo sia in termini di fatturato che per il mix dell’offerta. CWR: Un 2017, quindi che si chiude positivamente. È soddisfatto? S. BOLOGNESI: Abbiamo lavorato molto negli ultimi anni e ne stiamo raccogliendo i frutti. Non solo per il riconoscimento e i risultati di mercato: il fatturato è una componente importante, ma l’equilibrio finanziario lo è di più, a mio avviso. Oggi siamo soddisfatti, il rigore formale seguito nel triennio 2014-2016 ci ha consentito di chiudere il primo semestre 2017 con una buona redditività caratteristica e un Ebitda del 20%. 5

World sanitaryware exports and imports Export e import mondiale di sanitari Luca Baraldi - Acimac Research Dept. (studi@acimac.it)

World ceramic sanitaryware import/export flows increased by 64% from 1.7 to 2.8 million tonnes over the period 20062016, corresponding to an annual compound growth rate of 5.1%. However, this growth came to an abrupt standstill in 2016 when sanitaryware exports shrank by 1.4% with respect to 2015. An analysis of exports by geographical area of production reveals a fairly heterogeneous trend. While Asia remained the world’s largest sanitaryware producer with a 55% share of world exports, it closed the year with a 4.7% year-on-year contraction to 1.59 million tonnes, the second consecutive decline after the previous year’s 0.6% fall. This contraction was mainly due to the slowdown in Chinese exports, contrasting with the upturn in the other main Asian exporter countries, India, Thailand and Vietnam. The European Union, the world’s second largest exporter region, continued its 2015 growth to reach 583,000 tonnes (+2.4%), largely driven by the strong performance of the regions three largest exporter countries, Portugal, Poland and Germany. North America (NAFTA) likewise underwent expansion to reach 368,000 tonnes (+8.2%) thanks to the strong performance of Mexico. Non-EU European countries also per-

Nel periodo 2006-2016, i flussi di import-export di articoli sanitari in ceramica sono aumentati del 64%, da 1,7 a 2,8 milioni di tonnellate, con un tasso di crescita annuo composto del 5,1%. Nel 2016 si è però registrata una battuta d’arresto nelle esportazioni di sanitari, diminuite dell’1,4% rispetto al 2015. L’analisi delle esportazioni per area geografica di produzione mostra però un andamento piuttosto disomogeneo. L’Asia, pur confermandosi il maggior esportatore mondiale di sanitari con una quota del 55% dell’export mondiale, chiude a -4,7% sul 2015 (1,59 milioni ton), secondo calo con-

secutivo dopo il -0,6% dell’anno precedente; il risultato negativo è imputabile principalmente al rallentamento delle esportazioni cinesi, dato che gli altri principali esportatori asiatici, India, Tailandia e Vietnam, registrano dati in crescita nel 2016. Al contrario, l’Unione Europea, secondo maggiore esportatore mondiale, conferma la crescita registrata nel 2015 salendo a 583mila ton (+2,4%); il merito va al positivo andamento dei tre maggiori Paesi esportatori UE, Portogallo, Polonia e Germania. In crescita a 368mila ton (+8,2%) anche l’export del Nord America (NAFTA), grazie al buon progresso del Messico. Bene anche quello dei Paesi euro-

TAB. 1 - EXPORTS OF SANITARYWARE BY AREA (TONS) Export di sanitari per area geografica (ton) 2006

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

% 16/15

CAGR 16/06

% on 2016 world exports

Asia

446,530

984,799

1,100,506

1,244,240

1,217,207

1,370,793

1,679,102

1,668,361

1,589,476

-4.7%

13.5%

55.1%

European Union

633,805

508,040

522,118

532,638

523,150

519,939

530,149

569,475

583,409

2.4%

-0.8%

20.2%

Other Europe

163,174

125,198

132,132

145,787

169,188

171,264

178,482

185,960

187,805

1.0%

1.4%

6.5%

NAFTA

287,058

262,666

268,401

303,537

290,715

320,345

329,677

340,565

368,326

8.2%

2.5%

12.8%

South America

181,387

86,711

100,043

108,848

102,328

88,800

82,515

72,548

80,315

10.7%

-7.8%

2.8%

Africa

41,928

35,661

35,861

37,233

68,672

73,779

88,524

84,042

71,958

-14.4%

5.5%

2.5%

Oceania

1,691

2,061

1,960

1,063

875

608

847

902

1,084

20.2%

-4.3%

0.0%

-1.4%

5.1%

100.0%

TOTAL WORLD

1,755,573 2,005,136 2,161,021 2,373,346 2,372,135 2,545,528 2,889,296 2,921,853 2,882,373

% var y-o-y

16.5

7.8

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

CWR 124/2017

9.8

-0.1

7.3

13.5

1.1

-1.4

Focus on Sanitaryware

“Terre di Cielo” by Cielo

formed well (+1% to 188,000 tonnes), driven by the recovery in Turkey. South America resumed its growth (+10.7%, 80,000 tonnes) following 4 years of steady decline, while Africa remained firmly in negative territory (-14.4%, 72,000 tonnes) with the second consecutive fall after 6 years of uninterrupted growth. Looking at the ten-year period as a whole gives a very clear picture of how exports evolved in each region. One particularly striking trend is the exceptional growth of Asia, whose exports rose from 447,000 tonnes in 2006 to 1.6 million tonnes in 2016, an overall increase of 256% (CAGR +13.5%). Asia saw its percentage share of global exports rise from 25% in 2006 to the current 55%, winning shares from all the other regions. The EU, which suffered an overall 8% downswing with respect to the volumes exported in 2006, saw its share of world trade shrink from 36.1% to 20.2%. The NAFTA region’s share fell from 16.4% to 12.8% despite overall 28% growth in exports over the decade. South America, which in 2006 accounted for 10.3% of world exports, saw its share contract to 2.8% fol-

pei extra-UE (+1% a 188mila ton), spinti dalla ripresa della Turchia. Risale il Sud America (+10,7%, 80mila ton), dopo 4 anni di continuo ridimensionamento, mentre rimane in territorio negativo l’Africa (-14,4%, 72mila ton), al secondo calo consecutivo dopo 6 anni di crescita ininterrotta. Riportata su un arco temporale decennale, la fotografia di come si sono evolute le esportazioni di ogni singola area è inequivocabile e mostra l’eccezionale sviluppo dell’Asia, il cui export è salito dalle 447mila ton del 2006 a 1,6 milioni ton nel 2016 con un incremen-

to complessivo del 256% (CAGR +13,5%). In termini di quote percentuali sull’export globale, l’Asia è passata dal 25% del 2006 al 55% attuale, erodendo le posizioni di tutte le altre aree. La UE, che ha perso complessivamente l’8% rispetto ai volumi esportati nel 2006, ha visto calare la sua quota sul commercio mondiale dal 36,1% al 20,2%. Quella dell’area NAFTA è scesa dal 16,4% al 12,8%, pur con un incremento complessivo dell’export del 28% nel decennio. Il Sud America, che nel 2006 rappresentava il 10,3% dell’export mondiale, è ora al 2,8%, peraltro con volumi crollati del 56% in 10 anni (CAGR

TAB. 2 - THE TOP EXPORTING COUNTRIES (TONS) I maggiori Paesi esportatori (ton) 2006

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

% 16/15

CAGR 16/06

% on 2016 world exports

China

199,895

768,129

901,962

958,533

918,750

1,015,513

1,280,270

1,335,212

1,238,558

-7.2%

20.0%

43.0%

Mexico

245,833

223,709

226,569

245,964

237,954

268,502

276,984

295,439

322,169

9.0%

2.7%

11.2%

India

43,454

70,354

15,076

90,611

118,226

134,255

119,626

119,752

135,776

13.4%

12.1%

4.7%

Turkey

121,207

84,933

94,354

101,350

113,445

119,602

125,256

120,613

127,065

5.3%

0.5%

4.4%

Portugal

104,659

78,297

75,049

65,552

67,251

68,525

78,360

87,434

93,891

7.4%

-1.1%

3.3%

Thailand

70,620

52,857

57,189

58,712

56,976

68,107

75,794

79,242

81,016

2.2%

1.4%

2.8%

Poland

72,479

59,327

67,572

70,342

66,723

70,890

69,913

77,048

80,323

4.3%

1.0%

2.8%

Germany

52,529

58,722

63,742

68,291

66,712

56,560

58,343

65,734

79,124

20.4%

4.2%

2.7%

Bulgaria

51,327

35,833

40,566

47,969

51,911

53,094

55,728

56,183

54,491

-3.0%

0.6%

1.9%

Vietnam

17,810

16,766

19,590

24,570

32,088

42,750

57,424

47,892

50,064

4.5%

10.9%

1.7%

TOTAL

979,813

% on total world exports

55.8

1,448,927 1,561,669 1,731,894 1,730,036 1,897,798 2,197,698 2,284,549 2,262,477 72.3

72.3

73.0

72.9

74.6

76.1

78.2

78.5

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

CWR 124/2017

Focus on

Sanitaryware

lowing a 56% slump in volumes over the 10-year period (CAGR -7.8%). The other European countries grew by 15% overall during the period in question and in 2016 controlled a 6.5% share compared to 9.3% in 2006. Africa is an exception to the trend with 72% growth in sanitaryware exports between 2006 and 2016 (CAGR +5.5%), raising its share of world trade from 2.4% to 2.5%. The rankings of the top 10 exporter countries remained essentially unchanged in 2016 with respect to the previous year apart from the appearance of Vietnam in tenth position in place of Italy, which dropped to eleventh place following a 13.9% downswing in exports with respect to 2015. The fact that eight out of ten countries saw an increase in sanitaryware exports compared to the previous year is a positive sign. China continued to top the rankings following an astonishing 520% increase over the ten-year period 2006-2016 (corresponding to a compound annual growth rate of 20%), up from 200,000 tonnes in 2006 to 1.24 million tonnes in 2016. But as we mentioned, China’s export growth came to an abrupt halt in 2016 when it suffered a 7.2% slump in exports with respect to 2015. China alone accounted for 78% of Asian and 43% of world exports. Mexico, the second largest exporter country with an 11.2% share of global exports, reached 322,000 tonnes (up 9% on 2015), maintaining the upward trend of the previous three years. India rose to third place with a 4.7% share of total exports and 13.4% growth with respect to 2015 (135,000 tonnes), overtaking Turkey which now ranks fourth with a total of 127,000 tonnes, 5.3% up on 2015. As mentioned, four European countries ranked amongst the top 10 world exporters: Portugal, Poland, Germany and Bulgaria, in that order. Germany achieved particularly impressive results with the highest percentage growth of all exporter countries in 2016 (+20.4%).

-7,8%). Gli altri Paesi europei, cresciuti complessivamente del 15% nel periodo in esame, rappresentano ora il 6,5% contro il 9,3% del 2006. Fa eccezione l’Africa che, dal 2006 al 2016 ha visto crescere le proprie esportazioni di sanitari del 72% (CAGR +5,5%) portando la sua quota sul commercio mondiale dal 2,4 al 2,5%. La classifica dei 10 Paesi top exporter non ha subito variazioni di rilievo nel 2016 rispetto all’anno precedente, se non per l’ingresso del Vietnam in decima posizione al posto dell’Italia, scivolata all’undicesimo posto registrando un calo delle esportazioni del 13,9% rispetto al 2015. Positivo il fatto che ben otto Paesi su dieci hanno incrementato il proprio export di sanitari rispetto all’anno precedente. Al vertice della classifica rimane la Cina, che ha portato le sue esportazioni dalle 200mila ton del 2006 a 1,24 milioni ton nel 2016 (+520%!) con un tasso di crescita annuo composto del 20%. Nel 2016, come si diceva, ha però registrato una battuta

d’arresto, con un calo del 7,2% delle sue esportazioni rispetto al 2015. Da sola, la Cina genera il 78% dell’export asiatico e il 43% dell’export mondiale. Il Messico, secondo grande esportatore con una quota dell’11,2% sull’export globale, ha raggiunto le 322mila ton (+9% sul 2015) confermando il trend di sviluppo del triennio precedente. Sale al terzo posto l’India, con una quota del 4,7% sul totale esportato e una crescita del 13,4% rispetto al 2015 (135mila ton), scavalcando la Turchia, ora quarta in classifica con un totale di 127mila ton esportate, in crescita del 5,3% rispetto al 2015. Come si diceva, sono quattro le nazioni europee nella top 10 dei grandi esportatori mondiali, nell’ordine Portogallo, Polonia, Germania e Bulgaria. Spiccano tra queste i risultati della Germania, che registra nel 2016 l’incremento percentuale più alto tra gli esportatori (+20,4%). Anche l’analisi delle importazioni 2016 nei vari continenti o aree mostra un andamento disomogeneo. Con un incremento dell’1,2%

TAB. 3: IMPORTS OF SANITARYWARE BY AREA (TONS) Import di sanitari per area geografica (ton) 2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

Asia

258,237

429,387

478,338

618,296

582,609

659,174

847,357

792,368

781,950

-1.3%

11.7%

27.1%

European Union

707,621

663,584

692,328

713,015

667,999

665,785

729,926

788,840

812,442

3.0%

1.4%

28.2%

Other Europe

107,672

91,633

96,507

107,822

115,890

124,121

124,274

89,730

70,917

-21.0%

-4.1%

2.5%

NAFTA

525,356

575,430

620,716

606,694

626,710

704,168

749,982

809,546

819,357

1.2%

4.5%

28.4%

South America

71,966

91,217

119,957

139,156

147,494

134,075

136,408

146,436

130,758

-10.7%

6.2%

4.5%

Africa

64,204

122,561

111,952

147,015

190,985

212,495

247,685

234,447

197,607

-15.7%

11.9%

6.9%

Oceania

20,492

29,988

40,690

40,884

40,150

45,435

53,661

60,461

68,318

13.0%

12.8%

2.4%

-1.4%

5.1%

100.0%

TOTAL WORLD

1,755,573 2,005,136 2,161,021 2,373,346 2,372,135 2,545,528 2,889,296 2,921,853 2,882,373

% var y-o-y

16.5

7.8

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

CWR 124/2017

9.8

-0.1

7.3

13.5

1.1

-1.4

% 16/15 CAGR 16/06

% on 2016 world imports

2006

Focus on

Sanitaryware

An analysis of 2016 imports to the various continents and regions also reveals a heterogeneous trend. With 1.2% growth over 2015 to 819,000 tonnes, North America (NAFTA) maintained its position as the largest importing region with a 28.4% share of world imports. The European Union climbed to second place with a 28.2% share, equivalent to 812,000 tonnes (+3%). Asia tumbled to third place with a 1.3% decline in imports with respect to 2015, reaching 782,000 tonnes (27.1% of world imports). Oceania imports grew (+13%), contrasting with declines in South America (-10.7%), Africa (-15.7%) and non-EU European countries (-21%). The first nine countries amongst the top 10 sanitaryware importers maintained their positions in 2016 with respect to the previous year. Eight countries out of ten increased their imports compared to 2015. In 2016, the imports of the top 10 importers made up 57% of world sanitaryware imports, a share that has remained virtually unchanged since 2006. The United States was once again the world’s biggest sanitaryware importer in 2016 with 691,000 tonnes (1% up on 2015), a position it has enjoyed for many years given that it imported 463,000 tonnes (26% of world imports) back in 2006. It retained a strong lead over all other importer countries with 24% of world imports, as well as almost all (84%) of imports to the NAFTA region. South Korea climbed to second place with imports of 148,000 tonnes in 2016 (+12.1% on 2015), corresponding to a 5.1% share of world imports. This confirms its position as one of the countries with the highest average annual growth rates in the period 2006-2016 (+24.8%). Germany and the UK both dropped one place to third and fourth respectively with imports of 148,000 tonnes (+3.7% on

sul 2015, a 819mila ton, il Nord America (NAFTA) si conferma la maggiore area geografica di importazione, con una quota del 28,4% dell’import globale. Sale al secondo posto l’Unione Europea con una quota del 28,2% pari a 812mila ton (+3%). Scende al terzo posto l’Asia, che riduce dell’1,3% le sue importazioni rispetto al 2015 portandole a 782mila ton (il 27,1% dell’import mondiale). In aumento l’import in Oceania (+13%), mentre flette in Sud America (-10,7%), Africa (-15,7%) e nei Paesi europei extra-UE (-21%). La classifica dei 10 maggiori Paesi importatori di sanitari conferma nel 2016 le posizioni occupate l’anno prima dai primi nove. Otto Paesi su dieci hanno inoltre incrementato le proprie importazioni rispetto al 2015. Nel 2016, l’import dei 10 “big importer” ha rappresentato il 57% dell’import globale di sanitari, quota che si mantiene praticamente

stabile dal 2006. Maggiore importatore mondiale di sanitari si confermano gli Stati Uniti, che nel 2016 hanno importato 691mila ton (+1% sul 2015). Il distacco rispetto a tutti gli altri Paesi importatori si mantiene elevato: le importazioni USA rappresentano infatti il 24% dell’import mondiale, oltre che la quasi totalità (l’84%) di quello dell’area NAFTA. Un primato storico: già nel 2006 gli USA importavano 463mila ton, ossia il 26% dell’import globale. Sale al secondo posto la Corea del Sud, che ha importato nel 2016 148mila ton (+12,1% sul 2015) corrispondenti ad una quota del 5,1% dell’import globale, confermandosi tra i Paesi con il più alto tasso di crescita medio annuo nel periodo 20062016 (+24,8%). Scendono di un gradino Germania e Gran Bretagna, in terza e quarta posizione, importando nel 2016 rispettivamente 148mila ton (+3,7% sul 2015) e 145mila ton (-0,1%). Entrambe hanno conosciuto un co-

TAB. 4 - THE TOP IMPORTING COUNTRIES (TON) I maggiori Paesi importatori (ton) 2006

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

% 16/15

CAGR 16/06

% on 2016 world imports

USA

462,324

477,585

500,415

495,986

508,466

585,081

624,259

683,754

690,580

1.0%

4.1%

24.0%

Rep. Korea

16,162

69,880

84,543

105,416

94,980

99,658

115,816

132,361

148,344

12.1%

24.8%

5.1%

Germany

88,140

100,140

107,509

114,715

111,368

111,505

128,532

142,391

147,719

3.7%

5.3%

5.1%

United Kingdom

99,076

98,466

103,815

108,143

106,627

115,282

138,337

145,662

145,552

-0.1%

3.9%

5.0%

Canada

56,222

84,545

104,680

92,441

105,658

104,119

109,559

104,119

108,622

4.3%

6.8%

3.8%

France

106,972

111,245

115,108

118,933

118,084

107,797

104,078

101,819

107,421

5.5%

0.0%

3.7%

Spain

148,731

82,378

83,634

84,827

70,252

70,745

82,755

88,245

93,758

6.2%

-4.5%

3.3%

Singapore

4,644

18,907

23,467

29,444

29,855

21,620

52,294

64,335

68,720

6.8%

30.9%

2.4%

Saudi Arabia

29,209

45,770

33,592

48,346

63,797

71,593

71,623

83,934

67,918

-19.1%

8.8%

2.4%

Italy

44,981

54,809

60,906

61,577

52,113

51,438

53,181

54,599

61,073

11.9%

3.1%

2.1%

TOTAL

1,056,461 1,143,725 1,217,669 1,259,828 1,261,201 1,338,838 1,480,435 1,601,219 1,639,707

% on total world imports

60.2

57.0

56.3

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

CWR 124/2017

53.1

53.2

52.6

51.2

54.8

56.9

Focus on

Sanitaryware

2015) and 145,000 tonnes (-0.1%) in 2016. Both have maintained a steady growth trend over the last decade (Germany’s CAGR 2016/2006 +5.3%; the UK’s +3.9%). 2016 also saw increases in imports to Canada (109,000 tonnes, +4.3% on 2015), France (107,000 tonnes, +5.5%), Spain (94,000 tonnes, +6.2%) and Singapore (+6.8%), whereas imports to Saudi Arabia slumped sharply (-19.1%). Italy climbed to tenth position in the rankings with 11.9% growth over the previous year. Last but not least, it is interesting to look at the origins of

stante trend di crescita nell’ultimo decennio (+5,3% il CAGR 2016/2006 della Germania, +3,9% quello della Gran Bretagna). Aumentano nel 2016 anche i volumi importati in Canada (109mila ton, +4,3% sul 2015), in Francia (107mila ton, +5,5%), in Spagna (94mi-

la ton, +6,2%) e a Singapore (+6,8%), mentre registra una brusca frenata l’import dell’Arabia Saudita (-19,1%). Sale al decimo posto in classifica l’Italia, che registra un incremento dell’11,9% rispetto ai dati dell’anno precedente. Interessante è infine l’analisi della provenienza delle importa-

FIG. 1/2 - SANITARYWARE EXPORTS BY AREA (Shares in % - 2006 vs. 2016) Export di sanitari per area geografica (quote % - 2006 vs. 2016)

2006

2016

FIG. 3/4 - EXPORTS INSIDE AND OUTSIDE INTEGRATED AREAS (SAME CONTINENT OF PRODUCTION) - % SHARES Destinazione delle esportazioni rispetto al continente di produzione

CWR 124/2017

Focus on

Sanitaryware

sanitaryware imports to each area or continent. China is far and away the largest exporter to almost all regions of the planet. It is the country of origin of 63% of imports to Asia (India, Vietnam and Thailand trail far behind with shares of between 5% and 8%) and 74% of imports to Oceania (second-placed Malaysia controls just 11%).

zioni di sanitari in ciascuna area o continente. Appare evidente il primato della Cina quale maggiore esportatore in quasi tutte le aree del pianeta.

È cinese il 63% delle importazioni in Asia (India, Vietnam e Tailandia seguono distanziati con quote tra il 5 e l’8%) e il 74% dell’import in Oceania (la Malesia, seconda, si ferma all’11%).

FIG. 5 - DESTINATION OF CHINESE EXPORTS Destinazione dell'export cinese

FIG. 6 - MAIN DESTINATION OF EXPORTS FROM MEXICO, INDIA, TURKEY AND PORTUGAL Destinazione dell'export da Messico, India, Turchia e Portogallo

CWR 124/2017

Focus on

Sanitaryware

Even outside its own regional market, China accounted for 48% of total imports to Africa (India ranked second with just 26.2%) and to North America despite the presence of Mexico, the largest local player with a share of 38.3%. China was likewise the top exporter to South America with a 38.3% share, while Colombia, the second largest exporter country, saw its share contract to 17.9%. Despite the presence of strong local players, China was also the top exporter to the European Union with an 18.3% share, followed by Portugal, Turkey, Poland and Germany with shares of between 7% and 10%. The only market where Chinese exports ranked second was that of non-EU European countries, where it controlled a 12% share of total imports behind the 14.1% of the leader Turkey. An analysis of the top exporter countries’ target markets confirms that only a small number of them enjoy significant export shares outside their own geographical regions. As mentioned, one of these is China which ships 39.7% of its exports to Asia, 31.8% to North America, 12.7% to Europe, 7.7% to Africa, 4% to South America and 4.1% to Oceania. Likewise, India sells just 47.1% of its exports in the Asian continent, while 38.1% is shipped to Africa and 9% to North America. Thailand sells 55.3% of its exports in Asia and Oceania and 37.9% in North America. At a global level, just 43.2% of total exports are shipped to destinations outside the country of production. In accordance with this trend, the other major exporter countries are much more closely tied to their regional markets: 97.5% of Mexican exports are sold in North America; 92% of Vietnamese exports are shipped to Asian markets; and 98.9% of Polish, 94% of Bulgarian and between 86% and 89% of Portuguese and German exports remain in Europe. In keeping with Turkey’s geographical position straddling Europe and Asia, its largest market is Europe with 71.1% of its exports and the second largest Asia with 19%. 5

Anche fuori dal suo “domestic market”, è cinese il 48% dell’import totale africano (l’India, seconda, si limita al 26,2%) e di quello in Nord America, nonostante la presenza del big player locale, il Messico, che detiene una quota del 38,3%. Allo stesso modo la Cina è primo esportatore in Sud America con una quota del 38,3%, dove la Colombia, seconda, si ferma al 17,9%. Anche in Unione Europea, area di grandi player locali, la Cina è primo esportatore con una quota del 18,3%, seguita da Portogallo, Turchia, Polonia e Germania con quote tra il 7 e il 10%. Solo nei mercati dell’Europa extra-UE l’export cinese è secondo, con una quota del 12% sull’import totale, rispetto alla Turchia, prima, col 14,1%. Di riflesso, l’analisi della destinazione prevalente dei maggiori Paesi esportatori conferma come solo pochi di essi abbiano quote significative del proprio export al di fuori della propria area geografica. Tra questi, come detto, la Cina, il cui export si suddivide

per il 39,7% in Asia, il 31,8% in Nord America, il 12,7% in Europa, il 7,7% in Africa, il 4% in Sud America e il 4,1% in Oceania. Anche l’export indiano si indirizza nel continente asiatico solo per il 47,1%, mentre il 38,1% raggiunge l’Africa e il 9% il Nord America. La Tailandia destina il 55,3% del proprio export tra Asia e Oceania, mentre il 37,9% è rivolto al Nord America. A livello globale, solo il 43,2% delle esportazioni totali escono dal continente di produzione. Ad esemplificare questa tendenza, sono molto più legati al proprio “domestic market” gli altri grandi esportatori: il 97,5% dell’export messicano resta in Nord America; il 92% di quello vietnamita rimane in Asia; in Europa si indirizza il 98,9% dell’export polacco, il 94% di quello bulgaro e tra l’86% e l’89% di quello portoghese e tedesco. La Turchia, ponte tra Europa e Asia, ha nella prima il suo maggiore sbocco di mercato (71,1% dell’export) e destina all’Asia il 19% del proprio export. 5

FIG. 6 - SANITARYWARE IMPORTS BY AREA (Shares in % - 2006 vs. 2016) Import di sanitari per area geografica (quote % - 2006 vs. 2016)

2006

CWR 124/2017

2016

THE BIG PLAYERS IN THE SECTOR

Axor

Production (mill. Pcs.)

Exports %

Art Ceram

Installed capacity (mill. Pcs.)

To round off the international trade figures for the sanitaryware sector, we are presenting the key figures for the big players (large multinationals, groups or individual companies) updated to 31 December 2016. Where available we also provide the figures for turnover generated purely from sales of sanitaryware. This allows for a more uniform comparison between large groups which often operate in multiple segments. To provide a more complete picture of group size, we also include total or consolidated turnover. The figures were supplied directly by the companies themselves or in some cases were based on estimates or obtained from public sources.

Total group turnover (mill. â&#x201A;Ź)

Roca Group

Spain

n.a.

35.4

1,707.0 (sanitaryware, tiles, distribution)

Kohler Group

USA

22.0*

18.0*

n.a.

Sanitec (Geberit Group)

Switzerland

14.0*

12.0*

n.a.

n.a. (2,640.0 Geberit AG)

Sanitaryware plants in Finland, Sweden, Poland, Germany, Switzerland, France, Portugal, Italy, Ukraine

Kolo, Keramag, Ido, Ifo, Colombo, Koralle, Selles, Allia, Pozzi Ginori, Porsgrund, Sphinx

TOTO Ltd

Japan

12.0

n.a.

4,790.0 (bathroom, tiles, other)

4 in Japan + 12 in China, Taiwan, Indonesia, India, Vietnam, Thailand, USA, Mexico

TOTO

Corona

Colombia

15.8

11.9

n.a.

550.0 (357.0 sanitaryware, 193.0 tiles)

2 in Colombia + 7 in Mexico, Guatemala, Nicaragua, USA, Brazil

Corona, Mansfield, Incesa Standard, American Standard, Lamosa, Ecoline, Vortens

Lixil Corporation

Japan

1012*

7-8*

n.a.

7,262.0

10 in Japan, China, Vietnam, Indonesia, Thailand, South Africa

AS, Lixil, Inax, Grohe, Vaal Sanitaryware

Duratex

Brazil

11.3

n.a.

995.1 (312.7 sanitaryware, 682.4 other activities)

5 in Brazil

Deca

Cersanit

Poland

8.3

n.a.

475.0 (tiles, sanitaryware)

1 in Poland, 1 in Russia, 1 in Ukraine, 1 in Romania

Cersanit, Mito, Opoczno

Ideal Standard

Belgium

6.0*

n.a.

758.4

2 in Italy, 1 in Czech Rep., 1 in Bulgaria, 1 in UK

Ideal Standard, Jado, Armitage Shanks, Dolomite

Lecico

Egypt

6.7

5.0

78.0 (43.4 sanitaryware, 31.3 tiles)

3 in Egypt (incl. Tiles), 1 in Lebanon

Lecico

RAK Ceramics PJSC

UAE

5.0

4.5

687.2 (112.3 sanitaryware, 442.4 tiles, 132.4 other activities)

2 in UAE, 1 in India, 1 in Bangladesh

RAK

Eczacibasi VitrA

Turkey

4.5

4.0

720.0 (190.0 sanitaryware, 285.0 tiles, 245.0 other activities)

1 in Turkey, 1 in Russia

VitrA

Duravit

Germany

n.a.

3.5

450.0

3 in Germany, 1 in France, 2 in Egypt, 1 in Turkey, 2 in China, 1 in Tunisia, 1 in India

Duravit

Group

Country

CWR 124/2017

Main Brands / Companies

Sanitaryware plants / Location

78 (total group). Sanitaryware plants in Spain (9), rest of Europe, South America, North Africa, Asia

Roca, Laufen, Celite, Incepa, Parryware, Jika, Ying, Santeri, Santek

12 in USA, Mexico, Brazil, France, Morocco, Thailand, India, China

Kohler, Jacob Delafon, Sterling, Ann Sacks

Focus on Sanitaryware I BIG DEL SETTORE A completamento dei dati di commercio internazionale di sanitari, presentiamo i dati di sintesi dei maggiori player del settore - grandi multinazionali, gruppi o singole aziende -, aggiornati al 31/12/2016. Laddove disponibili, riportiamo i dati del fatturato generato dalla sola vendita di sanitari, per consentire un confronto più omogeneo tra grandi gruppi spesso operanti in più comparti. Per fornire un quadro più completo della dimensione di gruppo si riporta anche il fatturato totale o il consolidato. I dati sono stati forniti direttamente dalle aziende o, in alcuni casi, stimati o recuperati da fonti pubbliche.

Country

Production (mill. Pcs.)

Exports %

Group

Installed capacity (mill. Pcs.)

Victoria+Albert

Total group turnover (mill. €)

Ecuador

4.5

3.3

101.0 (80.0 sanitaryware, 6.0 tiles, 15.0 other activities)

1 in Ecuador, 1 in Chile

Edesa, Briggs, Fanaloza

India

3.8

3.2

296.0 (80.0 sanitaryware, 216.0 other activities)

9 in India

Hindware, Benelave, Alchemy, Queo, Evok, Amore, Moonbow, Hindware Italian Collection, Rassi, H Vitreous, AGI

2 in Turkey

Turkuaz, Cerastyle

2 in Saudi Arabia

Saudi Ceramics

1 in Peru

Trebol, Barcelona

14 (total group) in Germany, Mexico, Thailand

Villeroy & Boch

Main Brands / Companies

Sanitaryware plants / Location

Edesa SA

HSIL Limited

Turkuaz Seramik

Turkey

3.0

2.5

40.0 (sanitaryware)

Saudi Ceramics

Saudi Arabia

n.a.

2.5*

n.a.

311.0 (tiles, sanitaryware)

Trebol

Peru

3.0

2.4

n.a

Villeroy & Boch

Germany

3.5*

2.4*

n.a.

820.1 (524.4 sanitaryware, 295.7 tableware)

Ferrum

Argentina

n.a.

2.4*

n.a.

121.9 (sanitaryware)

2 in Argentina

Ferrum

Siam Sanitary Ware

Thailand

2.9

2.2

93.7 (sanitaryware)

2 in Thailand

COTTO

Ceramic Industries

South Africa

2.3

2.0

156.0 (28.0 sanitaryware, 128.0 tiles)

2 in South Africa

Betta, Bettabath (Gryphon, Pegasus, Samca)

Ceramica Cleopatra

Egypt

2.5*

2.0*

n.a.

2 in Egypt

Cleopatra, Eldorado

Kirovskaya Keramika

Russia

2.0*

n.a.

37.9

1 in Russia

Kirovskaya

Kale Group

Turkey

1.6

1.1

301.3 (20.0 sanitaryware, 245.0 tiles, 36.3 other activities)

1 in Turkey

Kale

* estimates - Source/Fonte: Acimac

MORE INFO? www.mec-studies.com!

MECS

Machinery Economic Studies

CWR 124/2017

Turkuaz Seramik pursues growth through new investments Turkuaz Seramik, nuovi investimenti per sostenere la crescita Marco Fiori - marco.fiori@intono.it

Turkuaz Seramik is a family-run sanitaryware manufacturer set up by Abdurrahman Özkaya in Kayseri, central Turkey, in 1993. Following a period of consolidation that continued until 2000, the first tunnel kiln was built in 2004 and the company began exporting its products to the Balkan countries and the Middle East. Continuing its growth strategy, in 2009 Turkuaz started up its second plant on a 300,000 square metre site in the Incesu industrial zone, again near Kayseri, with a covered area of 100,000 square metres. This was a major turning point for the company, enabling it to join the ranks of the leading players in the sector. Today the two plants have a combined production capacity of 3 million pieces/year of Vitreous China and Fine Fire Clay (FFC) products and an actual production of 2.5 million piece/ year, including 750,000 in FFC. With these volumes Turkuaz Seramik is the second largest Turkish sanitaryware manufacturer and one of the top 20 groups in the world. Kürsad Özkaya, a member of the board of Turkuaz Seramik, spoke to us about the projects under way and the potential for further development in Turkey and in export markets.

Turkuaz Seramik plant ~ La fabbrica Turkuaz Seramik

CWR 124/2017

Turkuaz Seramik è un’azienda produttrice di sanitari a conduzione familiare, fondata da Abdurrahman Ozkaya nel 1993 a Kayseri, nel centro della Turchia. Dopo un periodo di avviamento e consolidamento dell’attività imprenditoriale, proseguito fino al 2000, nel 2004 viene realizzato il primo forno a tunnel e l’azienda inizia ad esportare i suoi prodotti nei Paesi balcanici e in Medio Oriente. Proseguendo nella strategia di crescita e sviluppo, nel 2009 Turkuaz avvia il suo secondo impianto produttivo, eretto su un’area totale di 300.000 mq nella zona industriale di Incesu, sempre a Kayseri, con una

superficie coperta di 100.000 mq. È questa la svolta che consente all’azienda di entrare tra i grandi player del settore. Oggi, infatti, i due stabilimenti raggiungono una capacità produttiva totale di 3 milioni di pezzi/anno in Vitreous China e Fine Fire Clay e una produzione effettiva di 2,5 milioni di pezzi/anno, di cui 750.000 in FFC (Fine Fire Clay). Volumi che fanno di Turkuaz Seramik il secondo maggiore produttore turco di sanitari e tra i primi 20 gruppi a livello mondiale. Kürsad Özkaya, membro del CdA di Turkuaz Seramik, ci parla dei progetti in corso e delle potenzialità di ulteriore sviluppo sia in Turchia che sui mercati esteri.

Focus on Sanitaryware

Talking to... Kürsad Özkaya

CWR: What factors have driven the growth of Turkuaz? KÜRSAD ÖZKAYA: We owe our success to the highly professional work of our top management team, which has made the right decisions at the right times, especially as regards investments. A strong sales network and the geographical position of Turkuaz are further factors that have helped drive growth in recent years. We have also chosen the best technological partners, including suppliers of raw materials and manufacturers of machinery and technology, to enable us to achieve high quality and mass production. CWR: What are your turnover and export forecasts for 2017? K. ÖZKAYA: We expect to close 2017 with around 12.5% turnover growth to 45 million euros compared to 40 million euros in 2016 and 38 million euros in 2015. Exports account for 45% of total sales. Today we export our products mainly to the European Union (Germany, France, UK and Italy), where we are also further expanding our sales network. We also export to the Middle East and the Balkans and in the future we will also be concentrating on the United States and the Far East. CWR: Where have you been focusing your latest technology investments? K. ÖZKAYA: In 2016 we began introducing high-pressure casting technology and robotic glazing lines, which were supplied by B&T White, the sanitaryware division of Siti-B&T Group, one of the leaders in this sector. Our two facilities had an original layout based on traditional casting and glazing, completed by a tunnel kiln and shuttle kiln. The technological upgrade involved revising the layout of both plants by replacing some of the previous technologies with high-pressure casting and robotic glazing and adding a fully automated kiln loading capability. Our highly skilled technical staff and that of B&T White worked together to ensure the success of the operation. The next step will be to extend robotic glazing to all the glazing lines and to reach a production of 1,500 high-pressure cast WCs per day. We’re using B&T White high-pressure technology to produce highly complex articles such as our WCs. This has enabled us to considerably improve the efficiency of the entire production cycle for this line of products. And of course the introduction of robotic glazing has allowed us to reduce cycle times while saving on glaze and considerably improving the workplace environment. CWR: What factors determine your choices of technology? K. ÖZKAYA: In this industrial sector production is very complex and every part of the process has specific limitations that

CWR: Su quali basi poggia la crescita di Turkuaz? KÜRSAD ÖZKAYA: Dobbiamo il nostro successo alla gestione altamente professionale da parte del top management, che ha preso decisioni giuste al momento giusto soprattutto per quanto riguarda gli investimenti. Una forte rete vendita e la posizione geografica di Turkuaz sono altri fattori che hanno influito sulla crescita degli ultimi anni. Inoltre, abbiamo scelto i migliori partner tecnologici, dai fornitori di materie prime fino ai produttori di macchine e tecnologie, per raggiungere una qualità elevata e la massima produttività. CWR: Come prevedete di chiudere il 2017 e qual è stato l’andamento sui mercati esteri? K. ÖZKAYA: Il 2017 dovrebbe chiudersi in crescita di circa il 12,5%, con ricavi a 45 milioni di euro, contro i 40 milioni del 2016 e i 38 del 2015. Le esportazioni rappresentano il 45% delle vendite totali. Oggi esportiamo principalmente in Unione Europea (Germania, Francia, Regno Unito, Italia), dove peraltro stiamo ulteriormente implementando la rete vendita. Siamo presenti in Medio Oriente e nei Balcani, mentre tra i nostri obiettivi futuri ci sono gli Stati Uniti e l’Estremo Oriente. CWR: Dove avete orientato i vostri ultimi investimenti tecnologici? K. ÖZKAYA: Nel 2016 abbiamo iniziato ad inserire la tec-

nologia di colaggio ad alta pressione e linee di smaltatura robotizzate, affidando il progetto e la realizzazione a B&T White, la divisione macchine per sanitari del Gruppo Siti-B&T e tra i leader in questo settore. Originariamente, infatti, i nostri due stabilimenti erano progettati per il colaggio e la smaltatura tradizionali, con il forno a tunnel e il forno shuttle a completamento della linea. L’aggiornamento tecnologico ha previsto la revisione del layout di entrambi i siti produttivi: abbiamo sostituito parte delle precedenti tecnologie con il colaggio ad alta pressione e la smaltatura robotizzata, aggiungendo anche un carico forno completamente automatizzato. Il nostro staff tecnico e quello di B&T White, entrambi altamente qualificati, hanno collaborato in maniera proficua al buon esito dell’intervento. Il prossimo passo sarà di completare la robotizzazione di tutte le linee di smaltatura e di portare a 1.500 pezzi/giorno la produzione realizzata con colaggio ad alta pressione. In alta pressione stiamo infatti realizzando, con tecnologia B&T White, prodotti molto complessi quali risultano essere i WC di nostra produzione e ciò ha consentito, per questa linea di prodotti, di elevare notevolmente l’efficienza dell’intero ciclo produttivo. Va da sé che, d’altro canto, l’introduzione della smaltatura robotizzata ha comportato, in un solo colpo, di diminuire i tempi ciclo, ri-

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need to be overcome. Productivity, efficiency and energy savings are very important factors when choosing a technology supplier. We share the same goals as B&T White and for this reason enjoy very good cooperation. Our latest technological innovations have led to a real improvement in efficiency and reduced labour and energy costs. An improvement in the productivity of the new casting plants is also ensured by the start-up in both facilities of six fully automated air conditioning systems for controlling temperature, humidity, ventilation and dust in the various stages of the process. Our technology supplier in this segment is another Italian company, Marcheluzzo Ceramics, whom we have worked with for the last two years to improve the work environment and worker welfare. This aspect is as important to us as energy efficiency and production efficiency, and we have invested around 3 million euros for this purpose in the last 2 years. CWR: Let’s talk about the domestic market. What is the state of the construction industry in Turkey? K. ÖZKAYA: Our country’s young population, with around 15 million children in primary and secondary education, makes for strong growth potential in the housing segment. A total of 1.4 million new and used houses were sold in 2016. In recent years there has been a trend towards the construction of smaller sized apartments with a more minimalist and functional design. The production of materials and finishings is also adapting to the new market needs. Further major contributions to the construction industry come from mega projects such as Istanbul airport, which will be the largest in the world, and healthcare buildings. In Istanbul alone a total of 5 hospital projects with an 8,000 bed capacity were under way in 2016, and this capacity is expected to reach 40,000 beds within 5 years. Projects in the transport sector include the undersea tube tunnel connecting Europe and Asia as well as the new motorways and high-speed train lines which are under construction. The private sector and the government are continuing to

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sparmiare in smalto utilizzato e migliorare notevolmente l’ambiente di lavoro. CWR: Quali aspetti guidano le vostre scelte tecnologiche? K. ÖZKAYA: In questo settore industriale, la produzione è davvero molto complicata e ogni parte del processo presenta problematiche da affrontare. Produttività, efficienza e risparmio energetico sono fattori molto importanti su cui orientiamo le nostre scelte. Con B&T White condividiamo questi obiettivi e per questo la collaborazione è assolutamente soddisfacente. Le ultime innovazioni tecnologiche introdotte hanno realmente determinato un contenimento dei costi di manodopera e di energia garantendo maggiore efficienza. Una migliore resa produttiva dei nuovi impianti di colaggio è stata ulteriormente garantita anche dall’avviamento, nei due stabilimenti, di sei impianti di condizionamento completamente automatizzati per il controllo di temperatura, umidità, ventilazione e polvere nelle varie fasi del processo. Il nostro fornitore di tecnologia in questo ambito è un’altra azienda italiana, Marcheluzzo Ceramics, con cui abbiamo lavorato negli ultimi due anni anche sul fronte del miglioramento delle condizioni dell’ambiente di lavoro per il personale. Questo aspetto, per noi, è importante quanto

l’efficienza energetica e produttiva e ad esso abbiamo destinato circa 3 milioni di euro negli ultimi 2 anni. CWR: Parliamo del mercato domestico. Qual è l’andamento del settore delle costruzioni in Turchia? K. ÖZKAYA: Se pensiamo al segmento residenziale, il potenziale di crescita del settore nel nostro Paese è evidente, poiché influenzato dalla quota significativa di popolazione composta da giovani. Solo nei livelli di istruzione primaria e secondaria stiamo formando circa 15 milioni di bambini. Nel 2016 sono state vendute 1,4 milioni di abitazioni (nuove e usate). Negli ultimi anni, le superfici degli appartamenti si stanno riducendo, il design è sempre più minimalista e punta alla maggiore funzionalità degli alloggi, e anche la produzione di materiali e finiture si sta adeguando alle nuove esigenze del mercato. Un altro forte impulso all’industria delle costruzioni arriva dai maxi progetti, come l’aeroporto di Istanbul (che sarà il più grande al mondo) o l’edilizia sanitaria: solo a Istanbul parliamo di 5 progetti ospedalieri nel 2016, con 8.000 nuovi posti letto che saliranno a 40.000 nel giro di 5 anni. Nel settore trasporti, poi, oltre al tunnel sottomarino che collega Europa e Asia, sono in fase di realiz-

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The modesty to listen, the commitment to propose. The moments of discontinuity, in our lives, are marked by CHANGE. The courage to explore new ways of thinking leads to winning CHANGES and CHANGE often means finding new answers to old questions. We are convinced that nobody can teach you what you have been doing for so many years: you have the hidden answers, our aim is to help you find them.

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work together on large-scale projects. CWR: What does the future hold for the sanitaryware industry in Turkey? K. ÖZKAYA: Turkey is the largest sanitaryware producer in Europe and we expect to maintain this leadership position over the next decade. The growth potential in this sector will lead to a surge in demand for advanced technology, so we will need strong support from technology suppliers. 5

zazione nuove autostrade e treni ad alta velocità. Il settore privato e il Governo, insieme, stanno continuando a realizzare enormi progetti. CWR: Quale futuro attende l’industria dei sanitari in Turchia? K. ÖZKAYA: La Turchia è il più grande produttore di sanitari in

Europa e ci aspettiamo che questa leadership prosegua anche nel prossimo decennio. Il potenziale di crescita del settore si tradurrà in altrettanto sviluppo della domanda di tecnologia avanzata, per questo avremo bisogno di una grande attenzione da parte dei fornitori di impianti. 5

When theory turns into practice. Marcheluzzo Ceramics is a byword for top quality and multi-year experience in the field of turnkey plants for ceramic materials. A technical staff with long standing experience makes Marcheluzzo Ceramics Division a reliable partner in the international market for the Ceramic Industry. Thanks to the acquired know-how, Marcheluzzo Ceramics Division is today capable to offer solutions in various industrial fields.

Sacmi technology applied to high-pressure casting cells La tecnologia Sacmi applicata alle celle di colaggio in alta pressione Alessandro Bernabei, Whiteware Division, Sacmi Imola (Italy)

In sanitaryware production, the steps from casting through to pre-drying and final drying are crucially important in terms of finished product quality regardless of whether traditional low-pressure casting or high-pressure casting is used. Over the years Sacmi has developed an integrated system which applies various aspects of ceramic technology to high-pressure casting islands and introduces advanced technology to its installations. These include: • Structural verification of ceramic bodies • Modelling • Mould management • Feedback product control • Control of pre-drying phase ❱❱ Structural verification of ceramic bodies The characteristics of a ceramic body suitable for high-pressure casting are not always the same as those required for traditional low-pressure casting. This means that slips for high-pressure casting must be subjected to more detailed investigation, focusing in particular on the green characteristics of the materials. ❱❱ Mechanical properties of the green body An evaluation of the characteristics of a dry body is not sufficient to determine its performance as many breakages in the

Nella produzione di articoli sanitari le fasi che vanno dalla formatura per colaggio alla pre-essiccazione e all’essiccazione finale sono importanti per la qualità finale del prodotto. Sia che si tratti di colaggio tradizionale in bassa pressione, sia che si tratti di colaggio in alta pressione, rappresentano un passaggio fondamentale nel processo di produzione. Sacmi ha sviluppato negli anni un sistema integrato che applica diversi aspetti della tecnologia ceramica alle isole di colaggio in alta pressione arricchendo le proprie installazioni di contenuti tecnologici di assoluto rilievo. • Verifica strutturale degli impasti ceramici • Modellazione • Gestione dello stampo • Controllo retroattivo del prodotto • Controllo della fase di

FIG. 1- EXAMPLES OF MECHANICAL BEHAVIOUR Esempi di comportamenti meccanici Elastic Behaviour Comportamento Elastico

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Elastoplastic Behaviour Comportamento Elasto-Plastico

pre-essiccazione. ❱❱ Verifica strutturale degli impasti ceramici Le caratteristiche dei processi di colaggio in alta pressione richiedono delle proprietà degli impasti ceramici che non sempre corrispondono esattamente a quelle richieste per impasti dedicati alla sola tecnologia di colaggio tradizionale in bassa pressione. In questi casi il livello di indagine delle barbottine per colaggio deve superare i normali standard acquisiti e approfondire in modo particolare le caratteristiche a crudo dei materiali. ❱❱ Proprietà meccaniche a verde dell’impasto La valutazione delle caratteristiche di un impasto a secco non sono sufficienti a valutarne le performance, in quanto gran parte delle rotture del pezzo nella fase verde-secco sono causate da tensioni eccessive dovute a sbilanciamento dei ritiri di essiccamento dell’impasto. Le proprietà meccaniche dell’impasto evolvono in tutta la fase di ritiro di essiccamento (curva di Bigot) e caratterizzano gli impasti; queste dipendono dalla distribuzione granulometrica del materiale (grado di impaccamento del materiale colato), caratteristiche delle materie prime, mineralogia, ecc. L’esigenza di conoscere bene la dinamica delle proprietà

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green/dry phase arise from excessively high stresses caused meccaniche del verde nasce co degli impasti ceramici utiby uneven shrinkage of the body during drying. dall’evoluzione delle geomelizzati nel colaggio rientra nella The mechanical properties of the body change throughout trie degli articoli sanitari che, classe dei materiali elasto-plathe drying shrinkage stage (Bigot curve) and are determined per le richieste del mercato, stici (fig. 1). by the material’s particle size distribution (degree of packing stanno diventando sempre In un primo momento, il mateof the cast material), raw materials characteristics, mineralopiù complesse. riale sottoposto ad una forza di gy, etc. Per questo motivo Sacmi ha trazione ha un comportamento Given the growing complexity of sanitaryware geometries in messo a punto un metodo elastico, vale a dire che le deresponse to market demand, it is becoming increasingly imper caratterizzare gli impasti formazioni del materiale si anportant to have a clear understanding of the way in which the di produzione e analizzare acnullano al cessare delle tensiomechanical properties of green products will evolve. curatamente il comportamenni applicate; si passa poi ad un For this reason Sacmi has developed a method for analysing to meccanico in questa fase comportamento plastico quanin detail the mechanical behaviour of ceramic bodies during critica. Il metodo consiste in do le deformazioni sono perthis critical phase. una accurata analisi della curmanenti al cessare delle tensioThe method is based on a precise analysis of the Bigot curve, va di Bigot. Questa è costruini applicate. Il comportamento which is constructed over more than 300 points, and involves ta su più di 300 punti e in una elastico del materiale, e quindetermining the tensile mechanical characteristics in the vardeterminazione delle caratdi la proporzionalità tra sforzo e ious drying stages until shrinkage reaches 100% completeristiche meccaniche a tradeformazione, è rappresentato tion. One key aspect is that the analysis must be performed zione in diversi stadi di essicdalla legge di Hooke: on samples cast at high pressure with a resin mould devotcamento fino al compimento ed specifically to use in the R&D laboratory. The mechanidel 100% del ritiro di essiccacal behaviour of ceramic bodies used in casting falls into the mento. Un aspetto fondamendove E è la costante di proporcategory of elastoplastic materials (fig. 1). When subject to tale è che l’analisi viene esezionalità chiamata Modulo Elaa tensile stress, the material initially displays elastic behavguita su provini colati in alta stico o Modulo di Young. iour in which the deformation reverses when the stress is no pressione con stampo in resiMaggiore è la pendenza dellonger applied. This is followed by plastic behaviour in which na dedicato all’attività di R&D la curva sforzo-deformazione the deformations remain permanent even when the applied del laboratorio. maggiore è il valore di modulo stresses are removed. The material’s elastic behaviour where Il comportamento meccanidi Young. stress and strain are proFIG. 2- TENSILE BEHAVIOUR OF A DEMOULDED BODY CAST portional is represented AT TWO DIFFERENT PRESSURES by Hooke’s law:

σ=Eε

Comportamento a trazione di un impasto alla sformatura, colato a due pressioni diverse

where E is the proportionality constant called Elastic Modulus or Young’s Modulus. The greater the slope of the stress-strain curve the higher the value of Young’s Modulus. Fig. 2 shows the tensile behaviour of a demoulded body cast at two different pressures. CWR 124/2017

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FIG. 3

❱❱ Modelling

The modelling expertise applied to the development of high-pressure casting items is based on decades of experience using tools such as: • Computer-aided design (CAD) (fig. 4) and computer-aided manufacturing (CAM) of resin moulds (fig. 5), which serve to make the modelling and product development processes more efficient and cost-effective and ensure high quality and high levels of performance; • Algorithms for calculating stresses and strains in fired and unfired materials in order to determine the finished product characteristics reliably at the design stage. The quality processes applied to development and production of resin moulds range from control of materials during the process phases to the development of mould drainage and service systems for products and their geometries. The finished product stands out for its: • uniform and controlled functionality, • high mechanical strength and long-term durability, • know-how in porous resin mould maintenance and cleaning, thereby ensuring maximum mould life and functionality. In addition to porous resin mould technology and production, special attention has always been devoted to design and manufacture of demoulding supports and product handling. Market demand is increasingly oriented towards products with complex geometries which require the use of dedicated supports to limit green-stage deformations, promote

FIG. 4 - CAD DESIGN OF RESIN MOULDS Progettazione CAD degli stampi in resina

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La fig. 2 mostra il comportamento a trazione di un impasto alla sformatura colato a due pressioni diverse. ❱❱ Modellazione Il know how di modellazione applicato allo sviluppo di articoli per colaggio in alta pressione è frutto di esperienza pluridecennale, un’evoluzione continua che si avvale di strumenti quali: • Progettazione CAD (fig. 4) e produzione CAM degli stampi in resina (fig. 5), allo scopo di rendere sempre più efficienti ed economici i processi di modellazione e sviluppo dei prodotti, garantendone una qualità elevata a livello di prestazioni; • Algoritmi di calcolo delle tensioni e delle deformazioni a crudo e a cotto dei materiali, per una definizione attendibile in fase di progetto delle caratteristiche del prodotto finito. I processi di qualità applicati allo sviluppo e alla produzione di stampi in resina vanno dal controllo dei materiali nelle fasi di processo, allo sviluppo dei sistemi di drenaggio e servizio agli stampi dedicati ai prodotti e alle loro geometrie. Il prodotto finale si distingue per: • caratteristiche di funzionali-

tà omogenea e controllata, • resistenza meccanica elevata che garantisce la durata del prodotto nel tempo, • know how di manutenzione e pulizia degli stampi in resina porosa, per garantire la massima durata funzionale nel tempo degli stampi. Oltre alla tecnologia e alla produzione degli stampi in resina porosa, una particolare attenzione è sempre stata dedicata alla progettazione e alla realizzazione di supporti di sformatura e gestione dei prodotti. Le richieste del mercato si rivolgono sempre più spesso a prodotti complessi che richiedono l’ausilio di supporti dedicati, attivi nel contenere le deformazioni a crudo di prodotti a geometria complessa e capaci di facilitarne il ritiro di essiccazione e la movimentazione lungo l’automazione di processo. ❱❱ Gestione dello stampo Le macchine di colaggio in alta pressione abbinano una progettazione meccanica di qualità all’inserimento di contenuti tecnologici di assoluto rilievo. • Controllo proporzionale del serraggio degli stampi in tutte le fasi del ciclo di colaggio: oltre a rispettare le proprietà meccaniche dello stampo migliorandone il ciclo vita, que-

FIG. 5 - CAM MANUFACTURING OF RESIN MOULDS Produzione CAM degli stampi in resina

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shrinkage during drying and facilitate handling in process automation operations. ❱❱ Mould management High-pressure casting machines combine high-quality mechanical design with cutting-edge technology. • Proportional control of mould clamping during all stages of the casting cycle: as well as respecting the mould’s mechanical properties and extending its life cycle, this characteristic minimises mechanical stresses placed on the ceramic product during the shaping stage. • ISOBOX mould containment system: this serves as an active system for controlling the deformation of the mould when pressurised slip is introduced. • The pressures and flowrates of water and air to the mould are calibrated to ensure the best possible response. • Feedback systems for controlling every stage in the mould filling cycle to optimise the slip speed and flowrate. ❱❱ Feedback product control With every casting cycle the product is controlled immediately after demoulding by an ISOBODY integrated weighing system which essentially determines its thickness. The system activates a feedback algorithm which actively alters the shaping time according to the temperature of the slip in the subsequent cycle to ensure that the product maintains consistent characteristics even in the event of changes in the slip properties. Over the years, Sacmi has also experimented with applications designed for use directly on the casting machines which are capable of determining the rheological characteristics of ceramic bodies at the moment they are injected into the mould. Using inline instruments such as viscometers for this purpose has given results that are limited to data measurement and offer limited or insufficient capability for feedback. Sacmi therefore focused its efforts on developing ISOBODY, a practical and effective tool for feedback control of products in the event of variations in the characteristics of the injected slip. This means that the issue of ceramic casting body quality and consistency is addressed upstream of the process, exploiting expertise in body preparation to guarantee high-quality rheological preparation and maturation procedures. ❱❱ Pre-drying The term “pre-drying” refers to a technological process that allows water evaporation from a sanitary fixture immediately after demoulding to be managed in a controlled and uniform fashion. The aim of the process is to remove the quantity of water necessary to achieve 80-100% of drying shrinkage (fig. 6). The main benefit of pre-drying is that it is capable of controlling water loss from the piece during this critical stage in which the mechanical characteristics of the body are changing, as described above. The aim of pre-drying is to make the evaporation process uniform throughout the ceramic piece, a

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sta peculiarità riduce al minimo gli stress meccanici indotti sul prodotto ceramico in fase di formatura. • Sistema ISOBOX di contenimento degli stampi: rappresenta un sistema attivo di controllo della deformazione dello stampo sottoposto alla pressione della barbottina al suo interno. • Calibrazione di pressioni e portate di asservimento allo stampo per garantirne la risposta ottimale in acqua e aria. • Sistemi di riempimento retroattivi per controllare ogni fase del ciclo di riempimento barbottina allo stampo per regolarne velocità e portate in modo ottimale. ❱❱ Controllo retroattivo del prodotto Ad ogni ciclo di colaggio il prodotto appena estratto dallo stampo viene controllato da un sistema integrato ISOBODY di pesatura che ne determina sostanzialmente le caratteristiche di spessore. Il sistema attiva un algoritmo di retroazione che, in base alle caratteristiche di temperatura della barbottina nel corso del ciclo successivo, ne modifica attivamente i tempi di formazione del prodotto per garantirne caratteristiche costanti anche in presenza di variazioni puntuali delle proprietà delle barbottine in uso. Negli anni, Sacmi ha inoltre sperimentato alcune applicazioni per determinare in linea, sulle macchine di colaggio, le caratteristiche reologiche degli impasti ceramici all’atto dell’iniezione nello stampo di formatura. A questo scopo, l’utilizzo di strumenti on line (es. viscosimetri) ha dato risultati limitati alla rilevazione del dato puntuale, mentre la capacità di retroazione è risultata limitata o insufficiente.

Sacmi ha quindi concentrato lo sviluppo su ISOBODY, che rappresenta uno strumento pratico ed efficace nel controllo retroattivo sul prodotto a fronte di variazioni delle caratteristiche delle barbottine iniettate. Il tema della qualità e della stabilità produttiva degli impasti per colaggio viene così affrontato a monte del processo, grazie al know how sulla preparazione impasto, mirato a garantire procedure di preparazione e maturazione reologica di qualità. ❱❱ La pre-essiccazione Per pre-essiccazione si intende un processo tecnologico che consente di governare il processo di evaporazione dell’acqua di un articolo sanitario immediatamente dopo la sformatura, in maniera controllata e omogenea. Il target del processo è rimuovere dal pezzo il quantitativo d’acqua necessario al compimento dell’80-100% del ritiro di essiccamento (fig. 6). Il vantaggio principale della pre-essiccazione è quindi quello di poter regolare e standardizzare la perdita d’acqua del pezzo in questa fase critica dove, come descritto prima, le caratteristiche meccaniche dell’impasto sono in evoluzione. Lo scopo della pre-essiccazione è quello di rendere il processo evaporativo omogeneo in tutte le aree del pezzo, obiettivo complesso da raggiungere considerando le problematiche legate alle geometrie sempre più complesse. La pre-essiccazione offre altri importanti vantaggi nella produzione dei sanitari: • eliminazione delle variabili climatiche delle sale di colaggio normalmente presenti in un processo classico; • riduzione dell’ingombro dalla cella di colaggio, rendendo obsoleto il magazzino pezzi a bordo macchina dove i pezzi rimarrebbero sul supporto

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FIG. 6 - BIGOT CURVE Curva di Bigot

goal that is difficult to achieve given the problems associated with the more complex geometries. Pre-drying offers further important advantages in sanitaryware production: • elimination of the climatic variables normally present in casting rooms in a conventional process; • reduction in size of the casting cell, rendering obsolete the piece store on the machine where the pieces would remain on the support for between 2 and 5 hours depending on the article; • reduction in number of demoulding supports required prior to piece handling; • possibility of reducing and in some cases eliminating the maturation times before the products enter the finishing dryer, resulting in savings of occupied factory space and shorter production times. Research into pre-drying, initiated by Sacmi in 2003 and still in progress today, has focused on several different technologies including product irradiation with electromagnetic waves and tangential ventilation

dalle 2 alle 5 ore a seconda dell’articolo; • riduzione del numero di supporti di sformatura necessari prima della movimentazione del pezzo; • possibilità di ridurre, e in alcuni casi azzerare, i tempi di maturazione in ambiente prima dell’essiccatoio finitore, con il relativo risparmio di superfici fabbrica e riduzione del tempo di attraversamento nella produzione. Lo studio della pre-essiccazione, iniziato in Sacmi nel 2003 e tutt’ora in corso, ha permesso di valutare varie tecnologie, tra cui l’irraggiamento del prodotto con onde elettromagnetiche e la ventilazione tangenziale.

❱❱ Product irradiation with electromagnetic waves Research projects on the use of LWIR and microwaves have been conducted. LWIR radiation is not considered dangerous for humans and has a good capacity for penetration into the ceramic body. Preliminary tests have produced interesting results. LWIR pre-drying is based on the thermal irradiation concept using dedicated panels that emit electromagnetic waves in a specific region of the infrared spectrum capable of penetrating a ceramic body. These electromagnetic waves appear to offer the advantages of microwaves (penetrating capacity) without their disadvantages (hazardousness). The “intermittent” drying mode (heat treatment and stasis at room temperature) allows the treatment times to be minimised, reaching the consolidation target after around 55 minutes in a bestcase scenario. The unique feature of microwaves is their high capacity for penetration in the ceramic body. The tests were conducted in

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❱❱ Irraggiamento del prodotto con onde elettromagnetiche Sono stati sviluppati progetti di ricerca sull’utilizzo di LWIR e microonde. Le LWIR non sono considerate pericolose per l’uomo e hanno un buon potere penetrante nel corpo ceramico; le prove preliminari hanno mostrato risultati interessanti. Il pre-essiccamento LWIR sfrutta il concetto dell’irraggiamento termico realizzato grazie all’impiego di appositi pannelli in grado di emettere onde elettromagnetiche in una

banda particolare dell’infrarosso, tale da penetrare in un corpo ceramico. L’onda elettromagnetica sembra avere i vantaggi delle microonde (capacità di penetrazione) senza averne gli svantaggi (pericolosità). La modalità di essiccamento “ad intermittenza” (trattamento termico e stasi a temperatura ambiente) permette di minimizzare i tempi di trattamento, raggiungendo il target di consolidamento, nella migliore delle ipotesi, dopo 55 minuti circa. La peculiarità delle microonde è l’alto potere di penetrazione delle onde nel supporto ceramico. Le prove sono state effettuate in laboratorio su vasi complessi e non. Queste applicazioni hanno dimostrato alcuni limiti e criticità su prodotti sanitari caratterizzati da geometrie complesse. Hanno un’azione evaporativa buona sulle superfici a spessore obbligato (solido compatto), mentre, nelle aree del pezzo a vuotatura (camere), l’innalzamento della temperatura provoca un aumento considerevole dell’umidità relativa, portando alla formazione di sacche di vapore che rallentano l’essiccazione del pezzo. Questo comportamento così diverso tra le aree a spessore libero e quelle a spessore obbligato ha evidenziato una forte disomogeneità termica nel pezzo. Il miglior risultato è stato ottenuto effettuando più cicli alle temperature di esercizio intervallati da stoccaggi in ambiente. Un ulteriore limite consiste nel fatto che, nelle fasi di processo a crudo, i prodotti sanitari sono spesso abbinati a supporti più o meno contenitivi che ne schermano le superfici a volte in modo importante. Questa dinamica deprime l’evaporazione dell’acqua dalle superfici a contatto con i supporti: il vapore, ostacolato dal supporto, non riesce a migrare verso l’ambiente esterno, creando condense che fanno variare la consistenza dell’impasto e danno luo-

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the laboratory on WCs with complex and non-complex geometries. These applications displayed some limits and critical issues on sanitaryware with complex geometries. They provide a good evaporative action on solid cast surfaces, whereas in the areas with cavities the rise in temperature results in a considerable increase in relative humidity, leading to the formation of vapour pockets that slow down the drying process. This significant difference in behaviour between the hollow cast and solid cast areas led to major temperature differences across the piece. The best result was obtained by performing multiple cycles at operating temperature interspersed with storage in the environment. A further limitation lies in the fact that during the process stages prior to firing sanitary products are coupled with containment supports that screen their surfaces, sometime significantly. This inhibits water evaporation from the surfaces in contact with the support. Vapour is obstructed by the support and is unable to migrate towards the external environment, creating condensation which changes the consistency of the body and results in the support sticking to the WC. In general, the arrangement of the radiant panels has been shown to significantly affect the irradiation capacity and is difficult to optimise given the complex geometries of the sanitaryware articles. Other physical principles for promoting drying have also been investigated. One is the use of vacuum to reduce vapour tension and water evaporation temperature and at the same time to promote a uniform action over all areas of the ceramic piece. Another involves electrophoretic water migration, which uses continuous and discontinuous electrical fields to cause water to migrate from a positive pole to a negative pole, in this case migrating towards the surface of the ceramic product.

go ad “aderenze” tra supporto e vaso. In generale si è anche notata una forte dipendenza del potere di irraggiamento a seconda della disposizione dei pannelli radianti; variabile non facilmente ottimizzabile in funzione delle geometrie complesse dei prodotti sanitari. Sono stati indagati anche altri principi fisici per favorire l’essiccazione. Uno è l’applicazione del vuoto per diminuire la tensione di vapore e la temperatura di evaporazione dell’acqua, e, allo stesso tempo, promuovere un’azione omogenea in tutte le zone del pezzo ceramico. Un altro riguarda la migrazione elettroforetica dell’acqua sfruttando campi elettrici continui e discontinui per sfruttare la migrazione dell’acqua da un polo positivo ad un polo negativo e favorire la migrazione verso la superficie del pezzo ceramico.

In view of the high energy and maintenance costs required to ensure appropriate safety standards, Sacmi directed its experimentation efforts towards other areas of research.

❱❱ Ventilazione tangenziale: il Sistema FPV Sacmi

❱❱ Tangential ventilation: the Sacmi FPV system Of all the technologies investigated, the most suitable from various points of view was found to be pre-drying through tangential ventilation. In addition to the excellent technological results obtained during preliminary testing and now confirmed during production, this technology has lower energy consumption and maintenance costs than other solutions and does not pose a health risk in the event of malfunctions. With this technology a pre-drying process can be tailored to the geometry of a specific sanitary article, a particularly important factor in WC production. With the Sacmi FPV system it is possible to adjust temperatures, the maximum values of relative humidity and air volumes and increase/reduce the degree of drying in the most critical areas of the piece. Moisture losses in the various areas of the piece are uniform with standard deviations of between 0.5 and 1, compared to 2-3 in the traditional process. In general, WCs lose 2-3% of their water content in 60 minutes of pre-drying, the same re-

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Considerando i costi energetici e di manutenzione per mantenere standard di sicurezza appropriati, in relazione ai risultati ottenuti Sacmi ha orientato la sperimentazione su altri campi di ricerca.

Tra tutte le tecnologie studiate, la più idonea sotto vari punti di vista è risultata il pre-essiccamento attraverso ventilazione tangenziale. Oltre agli ottimi risultati tecnologici ottenuti durante le prove preliminari e ormai consolidati in produzione, rispetto alle altre questa tecnologia consente di ridurre i consumi energetici, non presenta rischi per la salute in caso di mal funzionamento, e presenta costi di manutenzione inferiori. La pre-essiccazione di un articolo sanitario con questa tecnologia può essere “costruita” ad hoc sulla geometria dell’articolo, aspetto fondamentale soprattutto nel processo di

produzione dei vasi. Con il sistema FPV Sacmi, si possono regolare le temperature, i quantitativi massimi di umidità relativa, i volumi d’aria e aumentare/diminuire il grado di essiccamento nelle aree più critiche del pezzo. La perdita di umidità nelle varie zone del pezzo è omogenea con deviazioni standard tra 0,5 e 1, contro 2-3 del processo tradizionale. Generalmente, in 60 minuti di pre-essiccamento si perde, nei vasi, il 2-3% di acqua, lo stesso risultato si raggiunge a temperatura ambiente in circa 8-12 ore. Nei grafici in figura 7 è rappresentata la dispersione delle umidità in 26 aree diverse di un vaso monoblocco, da quelle più superficiali alle più profonde e meno esposte. La gamma dei pre-essiccatoi Sacmi FPV - FPL copre tutte le tipologie di articoli sanitari sul mercato, Grazie a questo processo è possibile elevare il grado di automazione delle celle Sacmi al 100%, dalla sformatura alla rifinitura a verde e a cuoio fino al carico carro automatico, con tempi minimi di 60 minuti. Dal 2007 ad oggi sono state installate in tutto il mondo circa 40 celle di colaggio tra AVM, ADS, ALS, ADM, AVI con la tecnologia Sacmi di pre-essiccazione FPV-FPL, per un totale di oltre 100 articoli. La pre-essiccazione tutela le rese di produzione soprattutto in quelle realtà produttive dove le variazioni ambientali delle sale di colaggio non sono controllare e sono soggette ad elevate variazioni. Nell’ottica di Industria 4.0, Sacmi sta sviluppando alcuni progetti volti ad arricchire ancora la proposta tecnologica integrata alle celle di colaggio tramite la raccolta dei dati sensibili in un sistema di supervisione on-line: questo permetterà un controllo e un’interpretazione continua di tutti i parametri del colaggio in alta pressione. »»

Focus on

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FIG. 7 - MOISTURE LOSS AT ROOM TEMPERATURE AND USING THE SACMI FPV SYSTEM Dispersione delle umiditĂ a temperatura ambiente e con FPV Sacmi

sult that is achieved at ambient temperature in around 8-12 hours. The graphs in figure 7 show the moisture loss in 26 different areas of a monobloc WC, from those closest to the surface to the deepest and least exposed areas. The Sacmi FPV - FPL pre-dryer range covers all types of sanitary articles on the market. Thanks to this process it is possible to increase the degree of automation of Sacmi cells to 100%, from demoulding to finishing at green and leather hardness through to automatic kiln car loading, with minimum times of 60 minutes. Since 2007 a total of around 40 AVM, ADS, ALS, ADM and AVI casting cells featuring Sacmi FPV-FPL pre-drying technology for the production of more than 100 different articles have been installed worldwide. Pre-drying protects production yields, especially in factories where the casting room atmosphere is not controlled and is subject to large variations. Based on Industry 4.0 principles, Sacmi is developing a number of projects aimed at further expanding its range of technology integrated with casting cells by collecting sensitive data in an on-line supervision system. This will allow for continuous control and interpretation of all high-pressure casting parameters. 5

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New air conditioning plants supplied to American Standard Mexico Nuovi impianti di climatizzazione alla American Standard Messico Paolo Marcheluzzo, Marcheluzzo Ceramics (Caldogno, Italy)

As part of the investments in technological upgrading of its plants, American Standard Mexico (Lixil Group) recently commissioned Marcheluzzo Ceramics (Caldogno, Vicenza, Italy) to supply a fifth air conditioning plant complete with anti-fog system for installation on spagless casting benches in the traditional casting department. This latest order brings to 16 the total number of air treatment units and distribution systems supplied by Marcheluzzo Ceramics to the Mexican company. The order also included 20 pre-dryers, some of which are already in operation while others are nearing completion. ❱❱ The air conditioning plants The air conditioning plants guarantee ideal thermo-hygrometric conditions in sanitaryware production rooms regardless of whether traditional, spagless or high-pressure casting is used. Based on proprietary Marcheluzzo Ceramics technology, the plants feature a number of filtration stages to improve the quality of both the environmental and expelled air.

Nell’ambito degli investimenti per l’upgrade tecnologico dei propri impianti, American Standard Mexico (Gruppo Lixil) ha recentemente commissionato a Marcheluzzo Ceramics (Caldogno, Vicenza) il quinto impianto di condizionamento, completo di sistema anti-fog, da installare nel reparto di colaggio tradizionale su banchi di colaggio spagless. Con quest’ultimo ordine, salgono complessivamente a 16 le unità di trattamento aria e relativi sistemi di distribuzione, forniti da Marcheluzzo Ceramics al produttore messicano. A questi si aggiungono anche

20 pre-essiccatoi, alcuni già avviati e altri in corso di ultimazione a completamento della fornitura. ❱❱ Gli impianti di climatizzazione Gli impianti di climatizzazione garantiscono le condizioni termo-igrometriche ideali nelle sale di produzione dei sanitari, indipendentemente dalla tecnologia di colaggio utilizzata, tradizionale, spagless o in alta pressione. Basati su tecnologia proprietaria di Marcheluzzo Ceramics, sono dotati di più stadi di filtrazione per migliorare sia la qualità dell’aria in ambiente che quella espulsa.

Air conditioning plant ~ Impianto di climatizzazione

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A special cooling and humidification system together with control of fresh air replenishment ensures air changes and comfort regardless of the external conditions. A ducting system with calibrated and suitably sized diffusers ensures the same balanced flow throughout the department, avoiding air stratification and heterogeneity that would place product quality at risk. The plant is designed with a static pressure recovery system and is automatically balanced. Different kinds of air diffusers have been chosen carefully according to their position in the department (above the casting bench or in the piece storage area, height from the floor, etc.). ❱❱ The anti-fog system The new anti-fog system installed in spagless type casting departments is attracting a lot of interest amongst sanitaryware manufacturers. The area where the benches are installed contains large volumes of humid air generated by the air pressure in the moulds at the time of demoulding. If left uncontrolled, this moist air

Un particolare sistema di riscaldamento e di umidificazione, unito al controllo del rinnovo di aria fresca, offrono ricambi d’aria e condizioni di benessere indipendentemente dalle condizioni esterne. Un sistema di canalizzazione, con diffusori calibrati e opportunamente dimensionati, permette di ottenere lo stesso flusso bilanciato in ogni parte del reparto evitando stratificazioni d’aria e disomogeneità pericolose per la qualità dei pezzi. Progettato con sistema a recupero di pressione statica, l’impianto è equilibrato automaticamente. Particolare cura è dedica-

ta alla scelta dei diversi tipi di diffusore d’aria a seconda della loro posizione in reparto (se sopra il banco di colaggio o nell’area di parcheggio pezzi, a seconda dell’altezza dal pavimento, etc.). ❱❱ Il sistema anti-fog Particolare interesse tra i produttori di sanitari sta riscontrando il nuovo sistema anti-fog installato nei reparti di colaggio di tipo spagless. L’area in cui sono installati i banchi è interessata da una grande quantità di umidità generata dalla pressione dell’aria negli stampi al momento della sformatura dei pezzi. Se non

Anti-fog system for spagless bench ~ Impianto anti-fog per banchi di colaggio spagless

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Anti-fog system for spagless bench ~ Impianto anti-fog per banchi di colaggio spagless

(sometimes saturated and therefore present as mist) affects the humidity conditions of the environment as a whole. If allowed to recirculate directly from the air treatment units, this air can create problems with the machines as it is contaminated with traces of plaster and ceramic body originating from the moulds. The function of the anti-fog system is therefore to capture all the humidity immediately after the water has been ejected from the mould. The anti-fog system is naturally connected directly to the air conditioning plant because environmental conditions must be guaranteed at all times (the system logic takes account of all the units in operation). The system is based on Marcheluzzo Ceramics technology and is specifically designed for all kinds of casting bench, whether new or existing. ❱❱ The pre-dryers The pre-dryers are able to minimise the time between demoulding and the piece entering the dryers, freeing up the space normally required for parking the cars prior to drying. This is done when it is not possible to introduce the piece into the dryer immediately after demoulding due to the type of piece or specific production requirements. So far 9 of the 20 ordered pre-drying cells, equipped with separate temperature and humidity control, have been installed in the American Standard Mexico facility. The plant features a single indirect combustion chamber with a gas burner for multiple cells (which may include a hot water battery) and a nebulisation system capable of increasing the humidity of each cell to saturation. The cycle times may vary according to the desired final moisture content. The airflow inside each cell is guaranteed to be as uniform as possible to avoid air speed differences which may have a negative impact on the first critical phase of piece shrinkage. 5

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controllata, questa aria umida (a volte in saturazione e quindi sotto forma di vera e propria nebbia) cambia le condizioni di umidità dell’ambiente. Se viene ricircolata direttamente dalle unità di trattamento aria, quest’aria può causare problemi alle macchine, in quanto inquinata da tracce di gesso e d’impasto provenienti dagli stampi. Il compito del sistema anti-fog è quindi di prelevare tutta l’umidità immediatamente dopo l’espulsione dell’acqua dallo stampo: naturalmente, il sistema anti-fog è direttamente collegato all’impianto di climatizzazione, poiché le condizioni ambientali devono comunque essere sempre garantite (la logica del sistema tiene conto di tutte le unità in campo). Il sistema, basato su tecnologia Marcheluzzo Ceramics, viene specificatamente progettato per ciascuna tipologia di banco di colaggio, sia esso nuovo o esistente. ❱❱ I pre-essiccatoi I pre-essiccatoi permettono di ridurre al minimo il tempo richiesto dal momento della sformatura dei pezzi all’entrata ne-

gli essiccatoi, rendendo disponibile lo spazio normalmente necessario per il parcheggio dei carrelli prima del ciclo di essiccazione. Questa soluzione viene adottata quando, per tipologia di pezzo o per esigenze di produzione, non è possibile inserire i pezzi in essiccatoio immediatamente dopo la sformatura. In American Standard Mexico sono già state installate 9 delle 20 celle di pre-essiccazione commissionate, dotate di sistema di controllo di temperatura e umidità separati per ogni unità. L’impianto prevede un’unica camera di combustione indiretta con bruciatore a gas per più celle – che può essere anche con batteria ad acqua calda e sistema di nebulizzazione capace di portare ciascuna cella fino a saturazione di umidità. I tempi di ciclo possono variare a seconda del tenore di umidità finale che si vuole raggiungere. Il flusso d’aria all’interno di ciascuna cella viene garantito essere il più omogeneo possibile in modo da evitare differenze di velocità dell’aria che possono influire negativamente sulla prima critica fase di ritiro dei pezzi. 5

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Spagless technology for one-piece WC casting Tecnologia spagless per il colaggio di vasi one-piece Domenico Fortuna, Setec (Civita Castellana, Italy)

The one-piece WC, a solution that incorporates both the WC body and the cistern in a single piece, is typical of the Northern American and Asian markets but is now becoming popular almost everywhere. It comes in different models, some of which are of considerable size and weight (up to 50 kg/ piece). In America and Asia the WC is generally made by separating the WC body from the rim, which is then attached at a later stage. At an industrial level, it is not possible to produce these sanitaryware products by manual casting or with old semi-automatic casting bench systems as they are more suitable for smaller items. Moulds for these large articles are so cumbersome and heavy that automatic casting techniques are required to minimise the operator’s physical effort and to optimise quantitative yields. Two different technological solutions are available today for the automated casting of a one-piece WC pan: • High-pressure (HP) casting with resin moulds and single moulding machines (one for the WC body and one for the rim to be glued). The casting island also features a robot with several functions, the most important of which are attaching the rim and/or demoulding the piece. Different manufacturers adopt different technological solutions, but the basic operation is the same. • Repeated casting with spagless technology applied to a new fully automatic Big One machine built by Setec. This machine is modular and each module can cast 2 pieces per casting (in the case of WC pans with glued-on rim; instead it can cast 4 pieces per casting for other types of pans using dowels). This report compares the two technological solutions and highlights their advantages/disadvantages. The analysis will also be extended to the different technological characteristics and to the different requirements that the slip must meet to optimise the use of these two casting techniques. For an accurate comparison it is necessary to refer to the same type and quantity of production. ❱❱ Analysis of the main characteristics of the machines and their consumptions Table 1 shows the levels of consumption recorded in production (adapted to make the data homogeneous and comparable) during casting of 48 pieces in 24 hours over three work shifts.

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I vasi monoblocco tipo one-piece, che includono in un unico elemento sia il corpo del WC che la cassetta, sono articoli tipici nel mercato nordamericano e in Asia, sebbene si siano ormai diffusi in quasi tutti i Paesi. Realizzati in diversi design, alcuni raggiungono dimensioni e pesi considerevoli (fino a 50 kg/pezzo). Generalmente, in America e Asia il vaso viene realizzato dividendo il corpo dalla brida, attaccata successivamente. A livello industriale non è possibile produrre questo tipo di sanitari tramite colaggio manuale o con i vecchi sistemi semiautomatici di colaggio a pacco, più adatti per articoli di piccole dimensioni. Gli stampi per questi vasi sono talmente ingombranti e pesanti che necessitano di tecniche automatiche di colaggio, così da minimizzare lo sforzo fisico dell’operatore e ottimizzare la resa produttiva. Oggi sono disponibili due diverse soluzioni tecnologiche per il colaggio automatico di un vaso one-piece: • Colaggio ad alta pressione con stampi in resina e macchine di formatura singola diversificate per il corpo del WC e per la brida da incollare. Completa l’isola di colaggio un robot con differenti funzioni, tra cui le più importanti sono l’attacco della brida e/o estrazione del pezzo. Esistono diverse soluzioni tecnologi-

che adottate dai diversi produttori, ma le operazioni di base sono le stesse. • Colaggio a più cicli con tecnologia spagless realizzata con “Big One”, la nuova macchina completamente automatica prodotta da Setec. La linea è di tipo modulare; nel caso di vasi con brida incollata ogni modulo può lavorare 2 pezzi per ogni operazione di colaggio, mentre nel caso di altri tipi di vasi con tasselli è in grado di colare 4 pezzi per ogni colaggio. Il presente studio mette a confronto le due tecnologie evidenziandone vantaggi e svantaggi. L’analisi viene estesa anche alle diverse caratteristiche tecnologiche e ai requisiti che la barbottina dovrebbe avere per ottimizzare l’utilizzo di queste due tecniche di colaggio. Per un confronto accurato si è fatto riferimento a produzioni omogenee per tipo e quantità. ❱❱ Analisi delle principali caratteristiche delle macchine e del loro consumo Nella tabella 1 sono riportati i consumi registrati in produzione (e adattati per rendere i dati omogenei e paragonabili) durante il colaggio di 48 pezzi in 24 ore su tre turni di lavoro. I costi delle macchine sono valori medi e non comprendono gli accessori (impianti di trattamen-

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SETEC I I GROUP S.r.L.

to dell’acqua per il lavaggio di stampi, essiccazione rapida dei pezzi colati ecc.) che per il processo ad alta pressione possono raggiungere cifre importanti. Il costo degli stampi può variare considerevolmente in base al tipo e alla complessità del pezzo da colare e può essere più alto, soprattutto per gli stampi in resina.

The machine costs are average values and do not include accessories (water treatment plants for mould washing, rapid drying of casting pieces etc.), which for the high-pressure process can reach significant values. The cost of the moulds may vary considerably according to the type and complexity of the piece and may be higher, especially for resin moulds. ❱❱ Analysis of production costs The main production cost items in the sanitaryware industry are staff, raw materials, energy, machine depreciation and moulds. Table 2 compares the main production costs for the two casting techniques. These figures may vary slightly depending on the characteristics of the machine, mould and slip, but not so significantly as to invalidate the comparison. To simplify the analysis, productivity/employee (for the same

❱❱ Analisi dei costi di produzione Le variabili che incidono maggiormente sui costi di produ-

zione dei sanitari sono: il personale, le materie prime, l’energia, l’ammortamento macchina e gli stampi. La tabella 2 mette a confronto i principali costi di produzione delle due tecniche di colaggio. Naturalmente i dati riportati posso variare leggermente in base alle caratteristiche della macchina, stampi e barbottina, ma non in modo significativo da rendere invalido il confronto. Per semplificare l’analisi, la produttività/dipendente (con lo stesso grado di automazione) è stata considerata simile per

TABLE 1. MAIN DATA FOR BOTH TECHNOLOGICAL SOLUTIONS FOR ONE-PIECE WC CASTING Principali dati relativi alle due tecnologie per colaggio di vasi one-piece High pressure machine: 1 machine casting the body, 1 machine casting the rim, 1 casting/manipulation robot

Big One spagless casting 1 line of 4 modules

Macchina ad alta pressione: 1 macchina per colare il corpo, 1 macchina per colare la brida 1 robot di colaggio/manipolazione

Colaggio spagless “Big One” 1 linea da 4 moduli

48 pieces / 48 pezzi

Superficie occupata

40 sq.m / mq.

70 sq.m / mq.

Number of moulds

2 (1 for WC body + 1 for rim)

16 (8 for WC bodies + 8 for rims)

Resin / resina

Gypsum / gesso

(Compresa vasca per riscaldare barbottina)

70 kW (Including tank for slip heating)

40 kW

180 l/ cast piece / pezzo colato

2 l / cast piece / pezzo colato

333 l/cast piece / pezzo colato

80 l / piece / pezzo

€ 650,000

€ 320,000

€ 56,000

€ 200

30,000 castings / colaggi

100 castings / colaggi

Production capacity over 24 hours Capacità produttiva nelle 24 ore

Occupied surface

Numero di stampi

Mould material

Materiale degli stampi

Average installed power Potenza media installata

Compressed air consumption at 6/12 bar Consumo aria compressa a 6/12 bar

Compressed air consumption at 1.5 bar

Consumo aria compressa a 1.5 bar

Water consumption at 40 °C Consumo d’acqua a 40 °C

Average machine investment

Investimento medio della macchina

Mould cost (excluding modelling)

Costo degli stampi (esclusa la modellazione)

Mould life

Ciclo di vita degli stampi

(1 per corpo WC + 1 per brida)

t u n n e l

(8 per corpi WC + 8 per brida)

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TABLE 2. INDUSTRIAL COSTS OF THE TWO TECHNOLOGICAL SOLUTIONS FOR ONE-PIECE WC CASTING Costi industriali relativi alle due tecnologie di colaggio di vasi one-piece Costs / Costi

High pressure machine: 1 machine casting the body, 1 machine casting the rim, 1 casting/manipulation robot

Big One spagless casting 1 line of 4 modules

Macchina ad alta pressione: 1 macchina per colare il corpo, 1 macchina per colare la brida 1 robot di colaggio/manipolazione

Colaggio spagless “Big One” 1 linea da 4 moduli

4.5

2.22

~18 kWh / piece ~ pezzo 2.16 € / piece ~ pezzo

~1.3 kWh / piece ~ pezzo 0.18 € / piece ~ pezzo

Mould cost (€/piece) ~ Costo stampo (€/pezzo)

1.87

2.00

Total (€/piece) ~ Totale (€/pezzo)

8.53

4.38

Machine depreciation in 10 years (€/piece) Deprezzamento macchina in 10 anni (€/pezzo)

Electricity consumption (including compressed air consumption)*

Consumo di elettricità (incluso consumo di aria compressa)*

* With unit cost of about 0.12 €/kWh ~ * Con costi unitari di circa 0,12 €/kWh

level of automation) is considered to be similar for the two solutions, although in reality the high-pressure casting process requires the presence of highly qualified personnel (electronic and mechanical experts) to ensure efficient and continuous operation of machines. Although the cost of raw materials should in theory be the same for both techniques, in reality this is not always the case. With high-pressure casting it may be necessary to use more expensive raw materials to optimise the slip. However, for the sake of simplicity it was assumed that raw materials costs are the same in both cases and this was therefore considered a neutral cost item for comparison purposes. The analysis of industrial production costs still has to take account of machine depreciation, mould cost and electricity consumption (including the electricity required to produce compressed air). Although maintenance costs may be significant, they have been omitted as it is very difficult to establish an average value. They can vary greatly according to the type of machine, the cost of spare parts, the type of maintenance required (scheduled or when needed) and the level of skill of the technicians involved. Given the high complexity of the high-pressure casting machine, it is assumed that this cost item is higher for this technology. Other costs concerning water purification, property depreciation, mould disposal, etc. have a negligible impact on total costs and have therefore been disregarded. Although these values are likely to vary considerably according to unit energy costs, Table 2 shows that the spagless technology applied to an automatic machine such as the Big One allows significant savings to be made in terms of industrial production costs even without considering the higher cost of the high-pressure solution. ❱❱ Impact of slips High-pressure casting of one-piece WC pans is performed using single-mould machines. This means that to produce the 48 pieces in about 22 hours of daily work requires a cycle time of under 27.5 minutes. This time depends on the characteristics of the resin mould, the working pressure and above all the properties of the slip. There have been cases in which the cycle time has never fallen below 40-38 minutes when using slip in high-pressure casting with plaster moulds. This means that to optimise the yield of the casting process when using

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i due tipi di tecnologie, anche se in realtà il colaggio ad alta pressione presuppone l’utilizzo di personale di supporto altamente qualificato (esperti di elettronica e meccanica) che garantiscono un funzionamento efficiente e continuo delle macchine. Il costo delle materie prime dovrebbe essere uguale per entrambe le tecniche, anche se in realtà non è sempre così, dato che per ottimizzare la barbottina per il colaggio ad alta pressione potrebbe essere necessario utilizzare materie prime più costose. Tuttavia, per semplicità si è ipotizzato che l’incidenza delle materie prime sia uguale in entrambi i casi, quindi è stata considerata una voce di costo neutra per i fini del confronto. Nell’analisi dei costi della produzione industriale, quelli relativi ad ammortamento, stampi, consumo di elettricità (compresa quella che serve per la produzione di aria compressa) devono ancora essere considerati. Occorre tenere in considerazione anche i costi di manutenzione, che possono toccare cifre importanti, ma che in questo caso sono stati omessi per la difficoltà di stabilire un valore medio della spesa. Tale voce può infatti variare in base alla tipologia di macchine, al costo dei pezzi di ricambio, al tipo di manutenzione necessaria (programmata o al bisogno) e alle com-

petenze dei tecnici coinvolti. Tuttavia, l’elevata complessità della macchina di colaggio ad alta pressione fa presupporre costi di manutenzione più elevati. Altri costi legati alla purificazione dell’acqua, ammortamento dell’immobile, smaltimento degli stampi ecc., avendo un impatto minimo sui costi totali, sono stati volutamente trascurati. Sebbene i valori possano variare notevolmente in base ai costi energetici unitari, la tabella 2 evidenzia un notevole risparmio sui costi di produzione offerto dalla tecnologia spagless applicata ad una macchina automatica come il “Big One”, e questo nonostante sia stato trascurato il costo maggiore della soluzione ad alta pressione. ❱❱ Impatto della barbottina Il colaggio ad alta pressione di vasi one-piece prevede macchine a stampo singolo. Ciò significa che per ottenere 48 pezzi in circa 22 ore di lavoro al giorno sarà necessario un ciclo inferiore a 27,5 minuti. Questo tempo dipende dalle caratteristiche dello stampo in resina, dalla pressione di lavoro, ma soprattutto dalle proprietà della barbottina. Infatti, usando la barbottina tipica della produzione con stampi in gesso nel colaggio ad alta pressione, si sono verificati casi in cui i tempi del ciclo non sono mai scesi sotto i 40-38 minuti. Ciò significa

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TABLE 3 - VALUES OBTAINED IN THE EXPERIMENTAL PHASE FOR α, W AND THE MOISTURE CONTENT OF THE CAST PIECE FOR THE VARIOUS SLIPS CAST AT DIFFERENT PRESSURES Valori ottenuti durante la fase sperimentale per α, W e l’umidità del pezzo colato per le varie barbottine, colate a pressioni diverse Pressure (bar)

Pressione (bar)

Slip α (cm∙g ) -1

Water content after thickness formation time (%) Contenuto di acqua dopo il tempo di formazione di spessore (%)

3.750

2.244

1.938

5.340

2.580

2.256

6.300

2.700

2.118

8.220

2.910

2.310

20.4

22.7

23.7

20.6

22.2

22.6

20.2

21.4

22.4

18.9

21.1

α = filtration resistance posed by the thickened slip layer at pressure P α = resistenza alla filtrazione opposta dallo strato di barbottina densificata alla pressione P.

a high-pressure machine, it is necessary to use a purpose-designed slip. It is not possible to use the normal slip used for plaster moulds casting without allowing for a significant loss in productivity (potentially from 48 to 31 pieces/day with the same machine and the same mould). Slips with a low coefficient of compressibility, very narrow particle size distribution and low packing index should be used. In practical terms, this means using clay and kaolins with very fine particle size (and lower plasticity) characterised by a coarser fine grain but lower mechanical strength. The importance of the coefficient of compressibility is expressed by the equation:

α = α0 x Pn where: α = filtration resistance posed by the thickened slip layer at pressure P α0 = filtration resistance posed by the thickened slip layer at pressure P0 n = compressibility coefficient of the slip. Note that the filtration resistance (and hence the thickness formation time and hardening time) increase exponentially with the compressibility coefficient (all other factors remaining equal). This depends on the type of materials used, the working pressure and the specific weight of the body, which further complicates the search for the best compromise in the slip formulation. As an example, Table 3 shows the values obtained during the experimental phase for α and for the moisture content of the cast piece for slips with different specific weights at various casting pressures. The test was carried out under the same rheological conditions, so the lower concentration of deflocculants used corresponds to a lower specific weight. Analysing the data in the table for each working pressure, it can be assumed that a reduction in the specific weight of the body (and consequently a lower deflocculant content) has two main effects.

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che per ottimizzare la resa del processo di colaggio con una macchina ad alta pressione, è necessario utilizzare una barbottina studiata ad hoc. Non è infatti possibile utilizzare la barbottina normalmente utilizzata per il colaggio su stampi in gesso senza mettere in conto una significativa perdita di produttività (questa può diminuire da 48 a 31 pezzi/giorno utilizzando la stessa macchina e lo stesso stampo). In particolare dovrebbero essere usate barbottine caratterizzate da un basso coefficiente di compressibilità, distribuzione granulometrica molto stretta e fattore di impacchettamento basso. In termini pratici dovrebbero essere utilizzati argilla e caolino con granulometrie molto fini (e ridotta plasticità), caratterizzati da una grana fine più grossa ma anche da una ridotta resistenza meccanica. L’importanza del coefficiente di compressibilità è evidenziata dalla equazione:

α = α0 x Pn dove: = resistenza alla filtrazione opposta dallo strato di barbottina densificata alla pressione P α0 = resistenza alla filtrazione opposta dallo strato di barα

bottina densificata alla pressione P0 n = coefficiente di compressibilità della barbottina. Si nota come la resistenza alla filtrazione (e quindi i tempi di formazione dello spessore e indurimento) aumenti esponenzialmente (a parità di ogni altro fattore) con l’aumento del coefficiente di compressibilità. Questo dipende dal tipo di materiali usati, dalla pressione di lavoro, ma anche dal peso specifico del corpo che complicano ulteriormente la ricerca del miglior compromesso nella formulazione della barbottina. La tabella 3 mostra, a titolo esemplificativo, i valori ottenuti durante la fase sperimentale per “α” e per l’umidità del pezzo colato, per barbottine con diverso peso specifico, a varie pressioni di colaggio. La prova è stata condotta mantenendo le stesse condizioni reologiche, quindi alla più bassa concentrazione dei deflocculanti utilizzati corrisponde un peso specifico minore. Analizzando i dati in tabella per ogni pressione di lavoro, si può desumere che la riduzione del peso specifico del corpo (e quindi un contenuto di deflocculanti più basso) ha due effetti principali. Il primo riguarda il coefficiente di resistenza del corpo che diminuisce in modo significativo; ma

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Focus on

Sanitaryware

The first is a significant reduction in the coefficient of resistance of the body, but the most important aspect is the fact that the reduction in specific weight (and of the fluidising agent) minimises the increase in α due to the increased casting pressure. Increasing the casting pressure from 10 bar to 20 bar, we can observe the following percentage variations of α corresponding to the various specific weights: C1 s.w. 1,850 g/l

Δα = + 53.9 %

C s.w. 1,800 g/l

Δα = + 12.8 %

C2 s.w. 1,750 g/l

Δα = + 2.4 %

This means that reducing the specific weight (and the fluidising agents) greatly increases the efficiency of high-pressure casting. However, this also means that the coefficient of compressibility of the body n decreases significantly as the percentage of water in the slip increases. For the slip used in the experiment, the following equations for calculating α are obtained: C1 s.w. 1,850 g/l

α = α0 ∙ Pn = 1.400 ∙ P 0.57

C s.w. 1,800 g/l

α = α0 ∙ Pn = 1.682 ∙ P 0.18

C2 s.w. 1,750 g/l

α = α0 ∙ Pn = 1.665 ∙ P 0.10

This means that with the specific weight and the dosage of the fluidising agents, the coefficient of compressibility of the body falls from 0.57 to 0.10. The second effect is an increase in water content of the cast piece with a reduction in specific weight. This result is fairly obvious as a slip with a higher water content has been used. We can therefore conclude that it is not possible to determine the behaviour of a slip during filtration from its rheological values, given that these may be equal at different specific weights giving different filtration results. Normally, reducing the specific weight of the slip and the dosage of fluidising agents will result in a significant decrease in thickness formation times. Table 4 shows the experimental values obtained. We can observe that at 5 bar the reduction in thickness formation time from C1 to C2 is approximately 7.5 minutes, whereas at 20 bar it is 6 minutes. At 15 bar, the thickness formation time is practically halved. So the specific weight and dosage of the fluidising agents clearly have a critical effect on thickness formation of the more or less porous body. Specifically, it can be assumed that with more water and less deflocculant there will be clay particles that are partially flocculated and are therefore part of largest agglomerations.

l’aspetto più importante è che la riduzione del peso specifico (e dell’agente fluidificante) riduce al minimo l’incremento in “α” grazie alla maggior pressione di colaggio. Portando infatti la pressione di colaggio da 10 a 20 bar, possiamo osservare le seguenti variazioni percentuali di α che corrispondono ai vari pesi specifici:

ne del peso specifico; il risultato è abbastanza ovvio in quanto è stata usata una barbottina con alto contenuto d’acqua. Si può pertanto concludere che non è possibile determinare il comportamento di una barbottina durante la filtrazione a partire dai suoi valori reologici, dato che questi possono essere uguali a pesi specifici diversi producendo differenti risultati di filtrazione. C1 p.s. 1.850 g/l Δα = + 53,9 % In generale, ci sarà una signiC p.s. 1.800 g/l Δα = + 12,8 % ficativa diminuzione dei tempi di formazione dello spessore C2 p.s. 1.750 g/l Δα = + 2,4 % legati alla riduzione del peso Questo significa che la diminu- specifico della barbottina e alla zione del peso specifico (e de- diminuzione del dosaggio degli gli agenti fluidificanti) aumenta agenti fluidificanti. significativamente l’efficienza La tabella 4 riporta i risultati spedel colaggio ad alta pressione. rimentali ottenuti. Questo tuttavia significa che il Si può notare che a 5 bar, la ricoefficiente di compressibilità duzione del tempo di formaziodel corpo “n” si riduce in mo- ne dello spessore da C1 a C2, è do importante quando aumen- di circa 7,5 minuti, mentre a 20 ta la percentuale d’acqua nella bar è di 6 minuti. barbottina. A 15 bar, il tempo di formazione Infatti, per quanto riguarda la dello spessore è quasi dimezzabarbottina usata nell’esperi- to. mento, sono state ottenute le Appare dunque evidente che il seguenti equazioni per calco- peso specifico e il dosaggio delare “α”: gli agenti fluidificanti hanno un effetto determinante C1 p.s. 1.850 g/l α = α0 ∙ Pn = 1.400 ∙ P 0,57 sull’evoluzione delC p.s. 1.800 g/l α = α0 ∙ Pn = 1.682 ∙ P 0,18 la formazione della struttura (più o meno C2 p.s. 1.750 g/l α = α0 ∙ Pn = 1.665 ∙ P 0,10 porosa) dello spesPertanto, con il peso specifico sore del corpo formato. e il dosaggio degli agenti flui- In particolare, si può suppordificanti, il coefficiente di com- re che con più acqua e meno pressibilità del corpo scende deflocculanti, ci saranno partida 0,57 a 0,10. celle di argilla parzialmente flocculate, quindi facenti parte di Il secondo effetto è un incre- agglomerati più grandi. mento del contenuto d’acqua Questi, anche sotto l’effetto delnel pezzo colato con riduzio- la pressione, portano a struttu-

TABLE 4 - EXPERIMENTAL VALUES OBTAINED FOR THE TIME T REQUIRED TO FORM AN 8 MM THICKNESS AT THE VARIOUS WORKING PRESSURES WITH SLIPS OF DIFFERENT SPECIFIC WEIGHTS Valori sperimentali ottenuti per il tempo “t” necessario alle varie pressioni di lavoro per formare uno spessore di 8 mm con barbottine di peso specifico diverso Specific weight of the slip Peso specifico della barbottina

5 bar t (min)

10 bar t (min)

15 bar t (min)

20 bar t (min)

1840 g/l

17.5

12.2

10.5

9.7

1800 g/l

11.3

7.8

5.3

4.8

1750 g/l

10.2

6.5

4.7

3.7

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Focus on

Sanitaryware

Even when subjected to pressure, these result in structures that are less compact and more porous, thereby facilitating filtration. The values given in this report are obviously only indicative and serve to highlight the effect that the various characteristics have on thickness formation in high pressure casting and the importance of the choice of raw materials and operational parameters. Of course the slip for casting with plaster moulds also needs to be optimised, but this is a simple operation and has little impact on the casting cycle time and consequently on the productivity of the machine. In spagless casting only two castings are performed per shift, so a difference of a few minutes in the thickness and hardening time does not affect the machine’s overall performance. In an industrial plant where the two casting systems coexist, there may be a need for a separate distribution line for high-pressure casting. Another aspect to bear in mind is that the raw materials for producing high-pressure slip have particular characteristics and need a high degree of stability. The cost of purchasing raw materials has a significant impact on the cost of the final product, especially for companies that operate in countries with low labour costs. Raw materials are therefore one of the major cost items in high-pressure casting technology. ❱❱ The advantages of the two technologies In view of the above, we can summarise the main advantages of the two technologies. High-pressure casting guarantees: • shorter mould change time per piece, • greater dimensional uniformity of the pieces as the resin mould is not subject to wear, • lower average water content of cast piece, • lower total compressed air consumption, • less occupied space (about 43% less). By contrast, Big One spagless technology offers the following advantages: • lower overall production cost (about 49% lower), • lower initial investment in the machine and moulds, • greater operating flexibility: it is possible to produce multiple items at the same time as well as any kind of WC pan (including with dowels), • lower overall consumption of energy and water requiring treatment,

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re meno compatte e più porose che facilitano la filtrazione. I valori riportati in questo studio sono ovviamente solo indicativi e servono ad evidenziare l’incidenza delle varie caratteristiche sulla formazione dello spessore con tecnologia di colaggio ad alta pressione, e quanto sia fondamentale la scelta delle materie prime e dei parametri operativi. La barbottina utilizzata per il colaggio con stampi in gesso necessita ovviamente anche di essere ottimizzata; ma questo, oltre ad essere un’operazione semplice, incide poco sui tempi del ciclo di colaggio e sulla produttività della macchina. Infatti, nel colaggio spagless, vengono effettuati solo due colaggi/turno, quindi una variazione di qualche minuto del tempo di formazione di spessore e di indurimento non incide sulla prestazione della macchina. In un impianto industriale dove coesistono due sistemi di colaggio, potrebbe esserci bisogno di una linea di distribuzione separata per il colaggio ad alta pressione. Un altro aspetto da considerare è che le materie prime utilizzate per produrre la barbottina per il colaggio ad alta pressione devono avere determinate caratteristiche e necessitano di un alto gra-

do di stabilità. I costi di acquisto della materia prima, in particolare per le aziende che operano in Paesi dove il costo della manodopera è molto basso, incidono in modo significativo sui costi del prodotto finale. Le materie prime, pertanto, rappresentano una delle principali voci di spesa nella tecnologia ad alta pressione. ❱❱ I vantaggi delle due soluzioni tecnologiche Alla luce di quanto esposto, riassumiamo i principali vantaggi delle due tecnologie. Il colaggio ad alta pressione garantisce: • minor tempo di cambio stampo per pezzo, • maggiore uniformità dimensionale dei pezzi poiché lo stampo in resina non è soggetto ad usura, • minore umidità media del pezzo colato, • minore consumo totale di aria compressa, • minore spazio occupato (circa il 43% in meno). La tecnologia spagless “Big One” comporta, d’altro canto: • minore costo complessivo di produzione (circa il 49% in meno), • minore investimento iniziale per la macchina e per gli stampi, • maggiore flessibilità operativa: è possibile produrre più articoli nello stesso momento e qualsiasi tipo di WC (anche con tasselli),

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• lower machine maintenance (and therefore lower costs), • much shorter time for setting up new products (including model development time), • greater ease of optimising slip and setting up new models. Note that mould changing on HP machines is certainly faster. However, the production set-up must be reprogrammed following mould replacement (for the same article) due to inevitable differences in resin mould porosity. This issue is naturally accentuated by the fact that the piece is more complicated (the one-piece WC pan is definitely the most complex piece to cast). Moreover, the problem is even more significant when changing the type of piece to be cast. It should also be considered that each mould change in one-piece high pressure casting will be associated with a high initial percentage of broken casting pieces, greatly reducing the actual performance of the machine. As is always the case, there is no single optimal solution that has no contraindications. It is therefore necessary to perform a case-by-case assessment of the characteristics of the different technologies that best meet the needs of the different production systems. The aim of this study is to offer evaluation elements that may make this choice easier. 5

• minore consumo totale di energia e di acqua da depurare, • minore manutenzione della macchina (quindi minori costi), • riduzione dei tempi di preparazione di nuovi prodotti (compreso il tempo di sviluppo di modelli), • maggiore facilità nell’ottimizzare la barbottina e impostare nuovi modelli. Va sottolineato che il cambio dello stampo nella macchina HP sarà sicuramente più veloce. Tuttavia, la configurazione della produzione dopo la sostituzione dello stampo (stesso articolo) deve essere nuovamente programmata a causa delle differenze inevitabili nella porosità dello stampo in resina. Naturalmente, questa complicazione è più accentuata poiché il pezzo è più complicato (il WC one-piece è sicuramente il pezzo più complesso da colare). Il problema si accentua quando si cambia la tipologia del pezzo da colare. Si dovrebbe inoltre considerare che ogni cambio stampo nella produzione di one-piece ad alta pressione sarà associato inizialmente ad un’elevata percentuale di pezzi rotti, che incide notevolmente sulle prestazioni reali della macchina. Come sempre accade in ogni situazione, non esiste una soluzione ottimale che non abbia controindicazioni. È quindi necessario valutare caso per caso le caratteristiche delle diverse tecnologie che meglio soddisfano le esigenze dei vari sistemi produttivi. L’obiettivo di questo studio è proprio quello di offrire elementi di valutazione che potrebbero rendere più facile la scelta. 5

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SE.TE.C. Group SE.TE.C. Group, for more than 20 years a leader in the field of services and technology for the production of ceramic sanitaryware and tableware, has long been committed to developing innovative systems and new products through Italian and European research projects. One of these is the Life - Economick project, co-funded by the European Union and launched in 2016, which aims to reduce greenhouse gas emissions in the ceramic sector by building an innovative shuttle kiln for the production of ceramic tableware and sanitaryware. Partners in the project are Kerasan, a ceramic company based in the district of Civita Castellana (Viterbo), and Life Cycle Engineering, a consulting firm which will evaluate the prototype in terms of environmental and social sustainability in keeping with regulatory compliance. The prototype is expected to consume around 45% less energy than shuttle kilns currently on the market and significantly reduce CO2 and NOx emissions and the use of raw materials thanks to computerised management of air and gas flows, complete reuse of hot air and the use of advanced materials for thermal insulation. The shuttle kiln prototype design was com-

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pleted in July 2017 and construction will now go ahead. The prototype offers innovative technological solutions that ensure uniform heat distribution throughout every stage of the firing cycle regardless of the loading characteristics. The insulation ensures an excellent compromise between thermal conductivity and weight. A study performed using dedicated software during the materials selection stage allowed the best linings to be selected to minimise thermal inertia. The mass to be heated is minimal, resulting in low energy consumption while fully complying with worker safety and protection regulations. Three different solutions were chosen and taken into account during the design stage to allow for an external wall temperature of less than 60Â°C. The kiln is equipped with an Ipeg patented system for recovering heat from

the flue gases, which is used to preheat the combustion air. This technology does not use flues or additional pipes and above all does not alter the fluid dynamics in any way, which remain identical to those of a traditional shuttle kiln. A flame speed regulation system has also been introduced into the project to optimise the fume/piece heat exchange without affecting firing uniformity and energy savings at low temperatures. A dedicated software package developed by SE.TE.C for recovering heat and optimising air/ fuel ratios has been inserted into the firing system control panel. It is also capable of memorising the different firing curves and allows for complete computerisation of the movements of all the installed equipment. The same kiln will be tested in sanitaryware refiring cycles by a Romanian ceramic company and by

a ceramic tableware producer located in the Civita Castellana district in Italy. This will make it possible to test the technical specifications and characteristics in different ceramic sectors, thereby guaranteeing the highest standards of finished product quality and efficiency of the entire plant and consequently the production process. The data collected over the course of the entire project will allow for an effective comparison with existing intermittent kilns and assessment of the prototype construction. The project will comply fully with the EUâ&#x20AC;&#x2122;s policy priorities in terms of reducing emissions by energy-intensive industries and updating the best available techniques reference documents (BREFs) for the ceramic sector. For further information go to the Life-Economick project website: http://www.economick.eu/it

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Sanitaryware

■ ■ SE.TE.C. Group, da oltre 20 anni leader nei servizi e nella tecnologia per la produzione di sanitari e stoviglieria in ceramica, è impegnata da tempo a sviluppare sistemi innovativi e nuovi prodotti attraverso progetti di ricerca nazionali ed europei. Tra questi, il progetto Life - Economick, cofinanziato dall’Unione Europea e iniziato nel 2016, mira a ridurre le emissioni di gas a effetto serra nel settore ceramico, realizzando un innovativo forno intermittente per la produzione di stoviglie e sanitari in ceramica. Partner del progetto sono Kerasan, azienda ceramica con sede nel distretto di Civita Castellana (Viterbo), e Life Cycle Engineering, società di consulenza che farà una valutazione del prototipo dal punto di vista della sostenibilità ambientale e sociale nel rispetto della conformità normativa. Ci si aspetta che il prototipo, rispetto ai forni intermittenti attualmente in commercio, consumerà circa il 45% in meno di energia, riducendo significativamente le emissioni di CO2 e di NOx e l’impiego di materie prime; questo grazie a una gestione informatizzata dei flussi di aria e di gas, al completo riutilizzo di aria calda e a materiali avanzati per l’isolamento termico. La fase di progettazione del prototipo di forno intermittente è terminata a luglio 2017 ed ora si procederà alla fase costruttiva. Il prototipo offre soluzioni tecnologiche in-

novative che prevedono una distribuzione termica omogenea durante ogni fase del ciclo di cottura, indipendentemente dalle proprietà e caratteristiche del carico. L’isolamento è tale da fornire un compromesso ottimale tra conducibilità termica e peso. Uno studio effettuato nella fase di selezione dei materiali con un apposito software ha permesso di selezionare i migliori rivestimenti per minimizzare l’inerzia termica. La massa da riscaldare è minima, con conseguente consumo energetico ridotto, ma nel pieno rispetto delle normative in materia di sicurezza e protezione dei lavoratori. Sono state scelte tre diverse soluzioni (di cui si è tenuto conto in fase di progettazione) che consentono di avere una temperatura di parete esterna inferiore ai 60°C. Il forno è stato dotato di un sistema di recupero del calore dei fumi per preriscaldare l’aria di combustione, grazie ad un brevetto Ipeg. Tale sistema non prevede camini e tubazioni aggiuntive e soprattutto non altera in nessun modo la fluidodinamica, che rimane quella di un forno intermittente tradizionale. Inoltre è stato inserito nel progetto anche un sistema di regolazione della velocità di fiamma per ottimizzare lo scambio termico fumi/pezzi da cuocere che non compromette l’uniformità di cottura e il risparmio energetico al-

le basse temperature. Un apposito software sviluppato da SE.TE.C per il recupero di calore e i rapporti aria/combustibile è stato inserito nel quadro di comando del sistema di cottura; questo è anche capace di memorizzare le differenti curve di cottura e permette la computerizzazione completa dei movimenti di tutti gli apparecchi installati. Lo stesso forno sarà testato in cicli di ricottura dei sanitari in un’azienda ceramica rumena e in un’azienda ceramica che produce piatti del distretto di Civita Castellana. In questo modo, si potranno testare le specifiche tecniche e le prestazioni in settori ceramici differenti, garantendo il raggiungimento del maggior standard qualitativo del prodotto finito,

dell’efficienza dell’intero impianto e quindi del processo di produzione. I dati raccolti nel corso dell’intero progetto permetteranno un confronto efficace con i forni intermittenti esistenti e la valutazione costruttiva del prototipo. Il progetto contribuirà pienamente alle priorità politiche dell’UE in materia di riduzione delle emissioni da parte delle industrie ad alta intensità energetica e all’aggiornamento dei documenti per le migliori tecniche disponibili (BREF) per il settore ceramico. Maggiori informazioni sono disponibili sul sito web del progetto Life-Economick: http://www.economick.eu/it

SETEC I I GROUP S.r.L.

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t u n n e l

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Firemat - Gruppo Aldero Firemat (Aldero Group), a company specialising in the production of refractories using casting techniques, offers a full range of materials and products designed specifically for firing sanitaryware, such as kiln furniture for WCs, bidets, washbasins (countertop, recessed, etc.) and shower trays, as well as structures complete with kiln cars optimised for mixed firing of sanitary articles. Refractory materials have always been used in ceramic production (kiln components, tableware, sanitaryware, tiles, etc.). In the past these consumables were not considered particularly significant for the production process, but in recent years they have been reappraised for a number of reasons, most notably the emergence of increasingly complex sanitaryware designs with challenging shapes. Ceramic sanitaryware manufacturers can finally produce articles with more complex and original shapes thanks to the use of dedicated cast refractory supports. The new supports have seen almost unimaginable technological development and are essential for supporting and preventing deformation of large, very long or projecting pieces. The design of the refractory articles themselves has been revolutionised with a focus on energy savings and protection of the environment. Rough, bulky shapes have now been replaced by refractories with low thicknesses and technologically innovative forms that allow for savings of up to 30% in the cost of energy used in firing. Moreover, the fact that a much smaller quantity of refractories need to be disposed of allows for further cost savings. The use of selected raw materials has enabled kiln manufacturers to build plants with ever faster firing cycles, again bringing considerable energy savings in terms of finished products.

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Although it was only recently set up by the Aldero Group, Firemat can offer sanitaryware manufacturers an outstanding range of materials and technologies. The company is based in Leggiuno (Varese), not far from Laveno, a town that has been renowned since the nineteenth century for its ceramic tradition and the production of refractories using the finest raw materials. In this highly specialist setting, Firemat has brought together the very best human and technological resources to build a team of technicians with design and production experience as well as specialist model makers capable of building moulds of any shape and complexity with the maximum precision. Production is performed exclusively by means of casting, a highly sophisticated process that ensures higher mechanical strength and thermal resistance. The products are made from materials that guarantee the best possible chemical and ceramic characteristics and high levels of performance: a long lifetime, high mechanical strength, thermal shock, chemical and abrasion resistance, low weight and a smaller mass to be fired, an optimal structure for each specific article and smaller quantities of spent product requiring disposal. Thanks to continuous research into raw materials and investments in new shapes, Firemat is establishing itself as a major company in the field of refractory supports for sanitaryware. The company’s technicians design each piece in cooperation with the individual manufacturers, offering them the most suitable technical solutions to their production needs in terms of specific product characteristics, profitability, energy savings and environmental impact. Along with its high level of specialisation, creativity and the many years of experience of its technical team, Firemat also performs strict control of

all production stages to ensure total quality and the ability to meet many different requirements. Firemat currently offers more than 1,000 standard production forms (as well as those owned by customers, which are stored with complete confidentiality), along with more than 150 body formulations for any sector and firing temperatures of up to 1500°C. ■ ■ Firemat (Gruppo Aldero), azienda produttrice di refrattari con metodo a “colaggio”, realizza una gamma completa di materiali e prodotti specifici per la cottura di articoli sanitari, quali supporti per la cottura di WC, bidet, lavabi (piani, a incasso ecc.), piatti doccia e strutture complete di carrelli dedicati e ottimizzati per cotture miste di articoli sanitari. Nella produzione ceramica (componentistica forni, stoviglieria, sanitari, piastrelle ecc.) da sempre è richiesto l’utilizzo di refrattario. In passato, per quanto riguarda il processo produttivo, tale prodotto di consumo era considerato non di particolare rilievo, ma negli ultimi anni ha saputo rivalutarsi per vari motivi, primo fra tutti la progettazione di articoli sanitari sempre più complessi che prevedono forme difficili

da realizzare. Le aziende produttrici di ceramiche sanitarie possono finalmente presentare forme sempre più ardite di articoli, grazie all’ausilio di supporti refrattari colati progettati ad hoc. I nuovi supporti si sono sviluppati in maniera quasi impensabile, rivalutandosi tecnologicamente e sono indispensabili per sostenere e prevenire eventuali deformazioni di pezzi grandi, estremamente lunghi o a sbalzo. Inoltre, il design degli stessi articoli refrattari è stato rivoluzionato prediligendo risparmio energetico e tutela ambientale. Oggi le forme grossolane e massicce sono scomparse e al loro posto si sono sviluppati prodotti refrattari con spessori ridotti e forme tecnologicamente innovative che permettono di risparmiare fino a circa il 30% sui costi delle energie impiegate in cottura. Persino lo smaltimento del refrattario è nettamente inferiore a tutto vantaggio di un ulteriore risparmio sui costi aziendali. L’utilizzo di materie prime selezionate ha permesso alle aziende costruttrici di forni di realizzare impianti con cicli di cottura sempre più rapidi, dando luogo anche in questo caso a notevoli risparmi sul prodotto finito. Sebbene di recente costituzione da parte del Gruppo Aldero, Firemat può garantire ai

Latest technologies on Sanitaryware

produttori di sanitari la migliore proposta di materiali e tecnologie. L’azienda ha sede a Leggiuno (Varese), non lontano da Laveno, località conosciuta dal 1800 per la sua tradizione ceramica e la produzione di materiale refrattario realizzato con le migliori materie prime. In questo contesto di alta specializzazione Firemat ha inglobato le migliori risorse umane e tecnologiche creando uno staff di tecnici con esperienza progettuale e produttiva e modellisti specializzati per realizzare stampi con la massima precisio-

ne e con qualsiasi forma e complessità. La produzione avviene esclusivamente per colaggio, una tecnica particolare e raffinata che conferisce resistenze meccaniche e termiche più elevate. I prodotti sono realizzati con materiali che garantiscono le migliori caratteristiche chimico/ceramiche e che possono offrire quindi alte prestazioni, ossia: lunga durata, elevata resistenza meccanica, resistenza agli sbalzi termici, agli attacchi chimici e all’abrasione, leggerezza e minore massa da cuocere, struttura ottimale in funzione

dell’articolo da cuocere e minore smaltimento a prodotto esaurito. La continua ricerca sulle materie prime con il costante investimento in forme nuove stanno portando Firemat ad essere un’azienda di riferimento nel settore della supporteria refrattaria per sanitari. I tecnici studiano e progettano con i singoli produttori ogni pezzo da realizzare, proponendo le soluzioni tecniche più adatte per soddisfare ogni esigenza produttiva, tenendo conto delle specificità del prodotto, della redditività di produzione, del risparmio energeti-

co e dell’impatto ambientale. Oltre all’elevata specializzazione, all’esperienza pluridecennale dei suoi tecnici, e alla creatività, Firemat garantisce anche un accurato controllo di tutte le fasi produttive finalizzato alla qualità totale e la capacità di soddisfare le più diverse esigenze. Attualmente Firemat propone oltre 1.000 forme standard di produzione (oltre a quelle di proprietà dei clienti, custodite con riservatezza), e conta oltre 150 formulazioni di impasti per ogni tipologia di settore e di temperatura di cottura sino a 1.500°.

giving a true clean to the surface. Since 2006, Microban has lead the industry by pioneering a series of antimicrobial technologies and techniques that can be applied to the glaze formulation of ceramic and sanitary ware products prior to firing. After firing, the antimicrobial package interacts with the glaze chemistry to create a final surface that is able to reduce and control bacterial growth. Microban’s patented ceramic antimicrobial technologies combat the uncontrolled growth of microbes with unique compounds that are carefully customized for each product’s manufacturing process and specification. The antimicrobial is embedded within the ceramic glaze and delivers continuous protection against microbes throughout the product’s lifetime, so long as the glaze remains intact. It is working 24/7 in between the cleaning regime adding and extra level of hygiene. Sanitary ware pieces such as toilet bowls and sinks pose a further set of challenges, over tiles and flat surfaces as they are often fired for periods over 24 hours where there is risk for sink-

age of critical antimicrobial elements into the sub-surface. All of these challenges have been successfully overcome by research and additive development by Microban’s ceramic technologists. For a complete picture of sanitary ware and the bathroom environment, you should also consider the associated components that are linked to sanitary ware. This could include toilet seats, handles, push plates and buttons, cistern components and flushing systems. Microban technologies can be added to these too. With a broad portfolio of additive chemistries, developing the complimentary product to the ceramic sanitary ware has never been easier, which all helps to promote the true clean concept. Toilet seats, for example, can be made

of a range of different material types, including Duroplast, Melamine and Urea, Polypropylene, Foil and Lacquer MDF and wood to name a few. With careful antimicrobial selection, all of these materials can be effectively treated to provide an additional hygiene benefit to compliment the sanitary ware. Current Microban Partners within the allied component space include Moen (Taps and faucets), Fluidmaster (Flappers) and Bemis (Toilet seats).

Microban Regular cleaning of ceramic surfaces, toilets and sinks is important. While cleaning products may offer superior stain removal from ceramic surfaces, they may not effectively disinfect these surfaces by killing the bacteria present. A key component of cleanliness is to continually reduce the microbial load on the ceramic surface and this can only be done with permanent and durable builtin technologies that are able to actively control microbes on the surface. These are very much of interest to the industry today. By design, some sanitary ware manufacturers have created ultra-smooth surfaces that purport to offer superior cleanability and stain resistance, which in theory should help minimize microbial bioburden and biofilm. Microban has conducted research demonstrating that current market solutions, such as TiO2 and ultra-smooth surfaces, are not able to repel common household soils all that well. New coatings and glaze additives that can create a cleaner, longer lasting surface are being investigated and are an additional benefit that can accompany the antimicrobial attribute,

■ ■ La pulizia regolare di superfici ceramiche quali WC e lavabi è importante. Tuttavia, mentre i normali prodotti per la pulizia sono generalmente in grado di rimuovere tutte le macchie, potrebbero non essere capaci di disinfettare le su-

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perfici in modo efficace eliminando tutti i batteri. Un aspetto fondamentale dell’intervento di pulizia è quello di ridurre in modo costante la carica microbica sulla superficie ceramica, un risultato che può essere ottenuto soltanto utilizzando tecnologie integrate in modo permanente, e in grado di controllare attivamente i microbi sulla superficie. Oggi queste tecnologie sono di grande interesse per l’industria. Per garantire un livello superiore di pulizia e resistenza alle macchie, alcuni produttori di sanitari hanno sviluppato superfici ultra-lisce che in teoria dovrebbe aiutare a minimizzare la carica microbica e la presenza di biofilm. Tuttavia, le ricerche effettuate da Microban dimostrano che le soluzioni attualmente presenti sul mercato, quali TiO2 e superfici ultra-lisce, non sono in grado di respingere in modo efficace il normale sporco domestico. Nuovi rivestimenti e additivi per smalti, in grado di garantire superfici più pulite e più a lungo, sono in fase di studio e possono rappresentare un ulteriore vantaggio dal punto di vista delle proprietà antimicrobiche. Dal 2006, Microban gioca un ruolo da pioniere in questo segmento

dell’industria sperimentando una serie di tecnologie antimicrobiche e tecniche applicabili alla formulazione di prodotti ceramici e sanitari prima della cottura. Dopo la cottura, il pacco antimicrobico interagisce a livello chimico con lo smalto in modo da creare una superficie finita capace di contrastare la crescita batterica. Per combattere la crescita incontrollata dei microbi, le tecnologie antimicrobiche ceramiche brevettate di Microban utilizzano composti unici che vengono personalizzati in modo specifico per ogni processo produttivo. La sostanza antimicrobica è incorporata all’interno dello smalto ceramico e garantisce la protezione costante contro i microbi per l’intera vita del prodotto, purché lo smalto rimanga intat-

to. Funzionando 24 ore al giorno, 7 giorni su 7, copre l’intero periodo tra una pulizia e l’altra in modo da assicurare un altissimo livello di igiene. Articoli sanitari quali vasi e lavabi presentano ulteriori criticità rispetto a piastrelle e altre superfici piane, in quanto spesso vengono cotti per periodi di oltre 24 ore, un tempo molto lungo durante il quale esiste il rischio che gli elementi antimicrobici critici possano affondare sotto la superficie. Queste difficoltà sono state superate attraverso il lavoro di ricerca e sviluppo di additivi effettuato dagli ingegneri ceramisti di Microban. Tuttavia, per garantire la pulizia completa di sanitari e dell’ambiente bagno, bisogna anche considerare gli accessori (sedili, maniglie, piastre e pulsanti di azionamento, componen-

ti della cassetta e sistemi di scarico), a cui si possono applicare le tecnologie Microban. Con la vasta gamma di additivi chimici oggi disponibile, non è mai stato così facile sviluppare prodotti complementari ai sanitari, contribuendo a promuovere il concetto di pulizia totale. I sedili, ad esempio, possono essere prodotti in diversi materiali (Duroplast, Melamina e Urea, Polipropilene, foglio di metallo e MDF laccato). Con un’accurata selezione antimicrobica, tutti questi materiali possono essere trattati in modo efficace per aumentare l’igiene complessiva dei sanitari. Gli attuali partner di Microban nel segmento di accessori comprendono Moen (rubinetteria), Fluidmaster (valvole di scarico) e Bemis (sedili per WC).

eliminated. Reduction or removal of feldspar helps, but it is not enough. So a unique raw material should be applied: chamotte. Chamotte is calcined material fired at 1.300-1.350°C in rotary kiln. It can be produced by ball clay, but Kaolin EAD produces the chamotte, firing only refined kaolin. In this way the company guarantees consistent chemical, mineralogical and physical properties of the chamotte. There are two critical parameters for chamotte: thermal expansion and particle size distribution.

Chamotte has a relatively high and consistent thermal expansion, 0.42-0.45% at 600°C. This enables the body and glaze expansion to be matched without the addition of large amounts of sand or quartz in the body recipe, which increases the risk of crack formation because of instable thermal expansion. By using chamotte instead of high amounts of sand/quartz, it is possible to minimize the tendency of contraction. Particle size distribution is the second critical parameter of chamotte. This characteristic affects the

final properties of sanitaryware product such as surface smoothness, tendency to sagging and deformation. The granulometry of chamotte also dictates the properties of the final sanitaryware which is produced using this method and in that sense there are two types of body which are called Fire Clay (FC) and Fine Fire Clay (FFC). Traditional Fire Clay For traditional Fire Clay production pre-fired clay bricks are crushed/grinded and used to make the large body resistant to

Kaolin Ead All companies need to innovate. In the sanitaryware sector it is possible thanks to new designs and raw materials upgrade. Design innovation means larger sizes, complex formats and smother surfaces. With traditional sanitaryware production (Vitreous China - VC) these novelties are problematic, as during firing VC bodies tend to shrink between 10-12% causing sagging. The importance of chamotte In order to produce larger sanitaryware pieces pyroplastic deformation has to be decreased or

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Latest technologies on Sanitaryware

deformation during firing. However, there are significant risk of contaminations, which cause spots on the glazed surface after firing. A layer called “engobe” could reduce partly the problem, but of extra cost for the manufacturer. Another negative point is the inconsistent thermal expansion of the fired clay, which increases the risk of deformation. Modern Fire Clay and Fine Fire Clay Modern Fire Clay and Fine Fire Clay are done with chamotte, which has controlled thermal expansion, stable chemical and mineralogical composition. Typical Fire Clay has coarser granulometry with a top cut of 400-500 microns and average particle size 100-125 microns. Fine Fire Clay is with finer granulometry of 125-300 microns and it is used for better surface smoothness. Finer particle size of chamotte reduces the surface roughness and gives better vision after firing. It also helps to eliminate the engobe, used to cover defects on the body surface. Kaolin EAD’s high quality chamotte, produced by refined kaolin, offer sanitaryware manufacturers various advantages, such as: • decreased waste thanks of lack of impurities; • decreased consumption of ZrSiO4 in the glazes, thanks to the white color of chamotte af-

ter firing; • decreased risk of deformations and cracks. ■ ■ Ogni azienda ha bisogno di innovare. Quelle nella produzione di sanitari possono farlo tramite nuovi design e materie prime migliori. L’innovazione nel design significa articoli di dimensioni maggiori, forme complesse e superfici più lisce. Tuttavia, nella produzione di sanitari tradizionali (articoli in Vitreous China), questa evoluzione potrebbe creare problemi poiché gli impasti in VC tendono a subire un ritiro in cottura del 10-12% con conseguenti rischi di deformazione. L’importanza della chamotte Per poter produrre articoli sanitari di dimensioni maggiori è necessario ridurre o addirittura eliminare la deformazione piroplastica. La riduzione o eliminazione dei feldspati aiuta, ma da sola non è sufficiente. Per questo motivo bisogna adottare una materia prima con caratteristiche uniche, ovvero la chamotte. La chamotte è un materiale calcinato in forno rotativo a 1300-1350°C. Può essere prodotta da argille plastiche, ma Kaolin EAD la produce solo da caolino lavato, garantendo così l’uniformità delle proprietà chimiche, fisiche e mineralogiche della chamotte. Due sono i parametri critici per caratterizzare la chamotte: il coeffi-

ciente di dilatazione e la granulometria. La chamotte presenta una dilatazione termica relativamente alta e consistente di 0,42-0,45% a 600°C. Questo permette di adattare la dilatazione dell’impasto a quella dello smalto senza dover aggiungere grandi quantitativi di quarzo alla ricetta dell’impasto, una pratica che aumenta il rischio di rottura dovuta alla dilatazione termica instabile. Utilizzando la chamotte al posto di grandi quantitativi di sabbia/ quarzo, si minimizza la tendenza alla contrazione. Il secondo parametro critico della chamotte è la granulometria. Questa caratteristica è determinante per le proprietà dei prodotti sanitari, come la superfice liscia e la levigatezza, la tendenza al cedimento e la deformazione. La granulometria della chamotte determina anche le proprietà del pezzo sanitario finito, distinguendo due tipi di impasto - il Fire Clay (FC) e il Fine Fire Clay (FFC). Fire Clay tradizionale Per la produzione di articoli in Fire Clay tradizionale, manufatti di argilla precotti vengono frantumati e macinati e utilizzati per rendere l’impasto resistente alla deformazione durante la cottura. Tuttavia ci sono rischi significativi di contaminazione e conseguenti macchie sulla superficie smaltata dopo la cottura. Per risolvere parzialmente il problema, si può utilizzare uno strato

Fire Clay composition

Fine Fire Clay composition

Chamotte (%)

40 – 50

30 – 40

Silica Sand / Quartz

10 – 15

15 – 20

Ball Clay (%)

25 – 30

Kaolin (%)

10 – 15

15 – 20

Density of Slip (g/lt)

2000 – 2050

1950 – 1970

Brookfield viscosity (Poise)

18 – 20

15 – 18

Gallenkamp viscosity

180 – 200°

190 – 220°

Gallenkamp thixotropy

40 – 50°

30 – 50°

di ingobbio, ma comporta un costo maggiore per il produttore. Un ulteriore aspetto negativo è la dilatazione termica non uniforme dell’argilla cotta, aumentando il rischio di deformazione. Fire Clay e Fine Fire Clay moderni Gli impasti più attuali di Fire Clay e Fine Fire Clay vengono prodotti usando la chamotte, che presenta dilatazione termica controllata e una composizione chimica e mineralogica stabile. Un impasto tipico di Fire Clay ha una granulometria più grossolana con topcut di 400-500 micron e una dimensione media delle particelle di 100-125 micron. L’impasto Fine Fire Clay ha una granulometria più fine con topcut di 125-300 micron e viene utilizzato per produrre superfici più lisce. La granulometria più fine della chamotte riduce la ruvidità superficiale e migliora l’aspetto estetico dopo la cottura. Limita anche la necessità di applicare ingobbio per coprire eventuali difetti sulla superficie dell’impasto. L’utilizzo della chamotte di alta qualità, prodotta da Kaolin EAD solo da caolino lavato, offre i seguenti vantaggi ai produttori di sanitari: • Minore scarto grazie all’assenza di impurità; • Minore consumo di ZrSiO4 negli smalti grazie al colore bianco della chamotte dopo la cottura; • Riduzione del rischio di deformazioni e rotture.

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Stephan Schmidt Group Stephan Schmidt Group, a family-owned company founded in 1947, is one of the most important suppliers of special clays in the world. It produces more than 1.6 million tonnes of raw materials per year which it exports to customers in more than 40 countries worldwide. The company is certified to ISO 9001 and ISO 50001 and owns 20 quarries and modern mixing plants. With a product range of around 400 different individual clays, it is able to provide solutions tailored to customers’ specific production needs. Ceramic sanitaryware production is one of the German group’s most important markets. In the production of washbasins and WCs, high-pressure casting is becoming an increasingly important technology, not just for the simple products that were produced in the early days of this technology but also for larger and heavier articles that are more difficult to produce. To achieve the quality characteristics required by the market, the entire production process must be analysed and stabilised from the raw material through to the finished product. This means that the clay used in the ceramic body is of particular importance. The properties of the clay have a major influence on all production stages, from the preparation of the casting slurry to the casting process, handling of unfired articles, etc. The most important are: • good dispersion in the preparation stage, • good and stable deflocculation behaviour, • stable rheological properties, • high green strength of unfired articles, • high modulus of rupture. As each company has its own production environment (for example product design, casting

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equipment, production targets, etc.), the task of Stephan Schmidt Group’s specialist teams is to discuss and evaluate requirements in technical meetings with customers. Once the requirements have been clearly defined, special clay mixtures can be developed for each customer. The wide range of clays available enables Stephan Schmidt Group to develop and produce customised products that meet these requirements. The team’s high level of expertise in clay production ensures the consistency of these special clay mixtures. A clear quality assurance system is also in place to constantly monitor the production process. Modern methods and devices are used for this purpose. Stephan Schmidt Group also has reliable logistics partners for the delivery of these special clay mixtures to many countries all over the world. ■ ■ Stephan Schmidt Group, azienda familiare fondata nel 1947, è uno dei più importanti fornitori mondiali di argille speciali, forte di una produzione di oltre 1,6 milioni ton/anno di materie prime esportate in oltre 40 Paesi. L’azienda, certificata ISO 9001 e 50001, possiede 20 cave di proprietà e moderni impianti di miscelazione, con un’offerta di circa 400 diverse tipologie di argille che consentono di rispondere a specifiche esigenze produttive in maniera personalizzata. Tra i mercati più interessanti per il gruppo tedesco c’è l’industria produttrice di sanitari ceramici. Nella produzione di lavabi e WC, il colaggio in alta pressione sta divenendo sempre più importante, non solo per gli articoli più semplici (come all’inizio di questa tecnologia), ma anche per quelli più grandi, pesanti e difficili da produrre. Per ottenere le caratteristiche qualitative richieste dal mercato, l’inte-

ro processo produttivo deve essere analizzato e stabilito dalla materia prima al prodotto finito. Ne deriva grande importanza proprio per l’argilla utilizzata nell’impasto. Le proprietà dell’argilla hanno un’influenza significativa su tutte le fasi produttive, dalla preparazione della barbottina, al colaggio, alla manipolazione degli articoli crudi, ecc. Le più importanti sono: • buona dispersione nella fase di preparazione, • buona e stabile deflocculazione, • proprietà reologiche stabili, • supporto per la resistenza in verde degli articoli crudi, • supporto per un elevato modulo di rottura. Ogni azienda opera in un ambiente produttivo particolare (per design di prodotto, impianti di colaggio, target). Il compito degli specialisti

di Stephan Schmidt Group è discutere e valutare le esigenze di ognuno e, dopo aver definito con chiarezza le necessità, sviluppare speciali miscele di argilla per i singoli clienti. L’ampia gamma disponibile consente a Stephan Schmidt Group di sviluppare prodotti personalizzati secondo ogni specifica richiesta. L’elevata competenza nella produzione di argille, assicura la costanza di queste miscele speciali, che può contare anche su un sistema di garanzia qualitativa ben definito che monitora costantemente il processo produttivo. A tal fine vengono impiegati metodi e strumenti di analisi moderni. Stephan Schmidt Group dispone inoltre di partner affidabili nella logistica per la spedizione di queste speciali miscele di argilla in molti Paesi in tutto il mondo.

Stephan Schmidt KG for duravit High-performance ceramic. A material that meets many requirements. The production of ceramic is one of mankindâ&#x20AC;&#x2122;s oldest cultural techniques. Initially used to make dimensionallystable containers for storing food, clay, as a raw material, provided an excellent base for artistic design. Even after about 8.000 years, the potential of ceramic is far from exhausted in many application areas.

www.schmidt-tone.de

ÂŠ Duravit AG

Water-based glazes and engobes for full digital applications Smalti ed engobbi a base acqua per applicazioni full digital

Ever since the first digital printer for ceramic tiles was introduced in 2000, the sector has undergone rapid, uninterrupted growth, leading to the digitalisation not just of the decoration stage but of the entire production process. It is in this context that Esmalglass-Itaca presented its water-based Full Digital process at this year’s Cersaie, an innovative solution designed to make the process fully digital and suited to modern production lines. The Full Digital process essentially involves using digital technology to apply the initial engobe, the effect ink decoration and the finishing glazes. A fully digital approach of this kind brings countless advantages: formulations with a lower water content and smaller weights compared to traditional applications, more uniform glaze applications (especially in the case of large size tiles with widths of 60 cm upwards), selective glazing synchronised with the graphic design, reduction in personnel costs and loss of material on the line, increase in quantity of first choice product, etc. The decoration line digitalisation process was initially envisaged for large size tile production, which uses oil-based products suitable for existing printheads. These full digital production lines are being used with excellent results by large companies in Spain, Italy, Russia, etc.

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Dal 2000, anno in cui è stata presentata la prima stampante digitale per ceramica, l’evoluzione in questo settore non si è più interrotta, procedendo a ritmi vertiginosi e consentendo di digitalizzare non solo la fase di decorazione, ma tutto il processo produttivo. Ed è proprio in questo contesto che Esmalglass-Itaca ha presentato a Cersaie 2017 il suo processo Full Digital a base acqua, soluzione innovativa studiata per un processo completamente digitale, adatto alle moderne linee produttive. Il processo Full Digital consiste essenzialmente nell’applicare mediante il processo digitale l’engobbio iniziale, la decorazione con inchiostri ed effetti e la finitura con smalti. I vantaggi di un processo total-

mente digitale sono innumerevoli: formulazioni con minor contenuto d’acqua e grammature inferiori rispetto alle applicazioni tradizionali, applicazioni di smalto più omogenee (soprattutto nei grandi formati a partire da 60 cm di larghezza), smaltatura selettiva e sincronizzata con la grafica, riduzione dei costi del personale e delle perdite di materiale in linea, aumento della prima scelta, ecc. La digitalizzazione delle linee di decorazione è stata inizialmente studiata per i grandi formati, dove si stanno utilizzando materiali a base olio adattati alle testine di stampa esistenti. Queste linee di produzione “full digital” sono in funzione con ottimi risultati presso grandi aziende ceramiche in Spagna, Italia, Russia. Tuttavia, qualora le quantità ap-

technology

However, if the applied quantities exceed certain limits, the application of glaze-engobe and the final oil-based covering may produce unpleasant odours at the kiln exit. To solve this problem, Esmalglass-Itaca group proposes the use of water-based formulations for the initial engobe and the final glaze. The development of new high-discharge printheads designed specifically for water-based materials has allowed for the production of a full range of engobes and glazes for digital printers that bring further advantages with respect to those of a Full Digital process. One of these is greater environmental sustainability. The use of water results in a significant reduction in atmospheric emissions and in odours caused by combustion, which in many cases are entirely eliminated. The olfactometric tests performed have given results of around 500 EOU (European Olfactor Units), almost 6 times lower than the levels established by the European standards (3,000 EOU) as not causing discomfort to humans. The water-based Full Digital process formulated by Esmalglass-Itaca is ideal for all sizes and types of product. The Spanish company began studying these products in 2011, when it won the Alfa de Oro award for producing the first tile in an entirely digital process. The process was patented that same year. 5

plicate superino determinati limiti, l’applicazione di smaltobbio e la copertura finale a base olio possono produrre odori fastidiosi all’uscita dal forno. Per ovviare a questo inconventiente il gruppo EsmalglassItaca propone che l’engobbio iniziale e lo smalto finale siano formulati a base acqua. Lo sviluppo di nuove testine ad alto scarico, specifiche per materiali a base acqua, ha permesso la realizzazione di una gamma completa di engobbi e smalti per stampanti digitali che apportano ulteriori vantaggi a quelli propri di un processo Full Digital. Tra questi, la maggiore sostenibilità ambientale. L’utilizzo dell’acqua si traduce infatti in una significativa riduzione delle emissioni in atmosfera e de-

gli odori dovuti alla combustione che arrivano a scomparire del tutto. I test olfattometrici eseguiti hanno portato a risultati di circa 500 EOU (European Olfactor Units), ossia quasi 6 volte inferiore a quanto stabilito dalla normativa europea (3.000 EOU) per non risultare fastidioso per le persone. Il processo Full Digital a base acqua formulato da Esmalglass-Itaca è idoneo a tutte le tipologie produttive in tutti i formati. L’azienda spagnola ha iniziato lo studio di questi prodotti nel 2011, anno in cui gli è stato riconosciuto il premio Alfa de Oro per aver realizzato la prima piastrella prodotta interamente con processi digitali. Il processo è stato brevettato nello stesso anno. 5

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Ecoink-Cid®, the sustainable full-digital solution Ecoink-Cid®, il full digital sostenibile

In more than 50 years of business, the Torrecid group has been closely involved in a number of revolutionary technologies in the ceramic industry. These include single firing in its early years, followed more recently by the digital revolution and the growing adoption of the so-called Full-Digital ceramic production process. In this latter field the Spanish multinational has taken another important step forward in the last few months with the development of the Ecoink-Cid® range, the new water-based digital inks and glazes unveiled at Cersaie 2017. The first water-based Full-Digital solution to establish itself in the market, Ecoink-Cid® is already being adopted by several ceramic companies to perform completely digital glazing and decorating of ceramic surfaces. Ecoink-Cid® consists of a highly comprehensive range of water-based solutions capable of achieving the best possible finished product. These include glazes with different gloss levels, matt glazes with all kinds of finishes, inks extending over a full spectrum of colours, ceramic and metal effect inks and inks for vitrified surfaces, as well as glue solutions for grit application. The innovative nature of these products is not only evident in terms of the quality of the ceramic surfaces but also makes an important contribution to the environmental sustainability of the production process. For example, the Ecoink-Cid® solution facilitates waste management, which is simpler and more eco-friendly given that cleaning is performed with water. It reduces atmospheric emissions and improves the working environment, offering ceramic tile producers the very best solutions that comply with the latest legislation on emissions and environmental protocols. The new water-based inks and glazes produced by Torrecid offer clear advantages for the production process. In particular, the shorter drying time means that it is possible to reduce the distance between the various applications on

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In oltre 50 anni di attività il gruppo Torrecid è stato protagonista di varie rivoluzioni tecnologiche che hanno interessato il settore ceramico. Tra queste, la monocottura ai suoi esordi, la rivoluzione digitale degli ultimi anni e l’affermazione della produzione ceramica Full-Digital. In quest’ultimo campo la multinazionale spagnola ha compiuto un nuovo importante passo negli ultimi mesi, grazie allo sviluppo della gamma EcoinkCid®, i nuovi smalti e inchiostri digitali con formulazioni a base acqua presentati a Cersaie 2017. Prima soluzione Full Digital a base acqua ad essersi consolidata nel mercato, Ecoink-Cid® è già in produzione in diverse aziende ceramiche, impiegata per smaltare e decorare superfici ceramiche in maniera totalmente digitale. Ecoink-Cid® offre la gamma più

completa di prodotti a base acqua per raggiungere il migliore prodotto finale: smalti con differenti livelli di luminosità, smalti matt con ogni tipo di finitura, inchiostri che coprono tutta la gamma cromatica, inchiostri per effetti ceramici, per effetti metallici, per superfici vetrificate, soluzioni di colla per l’applicazione di graniglie. Il contenuto innovativo di questi prodotti è tangibile non solo in termini di qualità delle superfici ceramiche, ma anche per l’importante contributo alla sostenibilità ambientale delle produzioni. La soluzione Ecoink-Cid® facilita ad esempio la gestione dei rifiuti, più ecologica e semplice dato che la pulizia si realizza con acqua; riduce le emissioni in atmosfera e migliora l’ambiente di lavoro, offrendo ai produttori di ceramica le migliori soluzioni in ottemperanza alle nuove legislazioni sulle emissioni e ai protocolli ambientali. I nuovi smalti e inchiostri digitali a base acqua prodotti da Torrecid offrono indubbi vantaggi in produzione. Grazie alla riduzione del tempo di essiccazione, è possibile ridurre la distanza fra le diverse applicazioni della linea di produzione. Inoltre, i prodotti Ecoink-Cid® sono perfettamente compatibili con il resto delle applicazioni ceramiche. Una caratteristica che migliorerà i processi di

technology

the production line. Ecoink-Cid® products are also fully compatible with all other ceramic applications. Another characteristic that will improve the production process is ease of elimination during firing. Due to its low evaporation point, the aqueous base disappears shortly after entering the kiln, thereby facilitating the degassing process. A further aesthetic advantage concerns the superior integration of the coloured inks into the glaze. This is already leading to products with very natural finishes, better visual quality and greater definition and realism in terms of colours and effects. With the development of Ecoink-Cid , Torrecid has once again confirmed its leadership in terms of innovation and as a driver of future trends in ceramics, opening up a new chapter for the industry in the field of sustainability. 5 ®

produzione è poi la facile eliminazione durante il processo di cottura. La base acquosa si elimina poco dopo l’introduzione in forno a causa del suo basso punto di evaporazione, elemento che facilita il processo di degassificazione. Infine, a livello estetico, un ulteriore vantaggio è la migliore integrazione degli inchiostri cromatici nello smalto. Come risultato, già si stanno ottenendo prodotti con finiture molto più naturali, migliore qualità visiva e maggiore definizione e realismo nei colori e negli effetti. Con la messa a punto di Ecoink-Cid®, Torrecid conferma la forte propensione verso un’innovazione capace di determinare le tendenze della ceramica, aprendo un nuovo capitolo nella storia della produzione verso un futuro, già presente, che interpreta al meglio la richiesta di una maggiore sostenibilità. 5 ADVERTISING

Staphylococcus aureus

Escherichia coli

Microban SilverShield® technology can be applied to the glaze formulation of ceramic tiles and sanitary ware products to achieve an effective and durable antimicrobial protection that works around the clock. For more information: www.microban.com

Salmonella enterica

WHAT’S ON A NORMAL TILE.

WHAT’S ON A BACTERIA-FREE TILE.

Innovative glass-ceramic materials for energy saving in buildings Materiali vetroceramici innovativi per il risparmio energetico degli edifici E. Enríquez, M.J. Cabrera, J. Seores, D. Muñoz (Vidres, Castellón, Spain) J. F. Fernández, V. Fuertes (Departamento de Electrocerámica, ICV-CSIC, Madrid, Spain)

The problem of global warming has prompted an enormous amount of technological research and development with the aim of reducing the impact on large cities and on the planet as a whole. Solutions developed to combat heat islands caused by pollution in large cities include creating green areas and replacing asphalt and dark pavements with materials that reflect infrared rays and thereby prevent the surfaces from overheating. One of the most important objectives in terms of the sustainability of buildings is to reduce the energy consumption associated with air conditioning and heating systems. A number of alternatives are being proposed to achieve this (including reflective paints, hanging gardens and green roofs), although these tend to create problems in terms of maintenance. One of the most effective solutions is the use of “cool roofs” with high reflecting power (albedo) and high emissivity, which help reduce the internal and external temperatures of buildings. A number of studies suggest that a 25% increase in albedo of roofs and 15% of pavements may reduce radiation to 0.15 W/sq.m on the Earth’s surface, equivalent to 44 gigatonnes of emitted CO2. Until now, conventional roofs have been made with bitumen membranes, metallic materials or clay tiles, although these increase heat transmission inside buildings. Cool roofs on the other hand use white paint coatings based on TiO2 or organic compounds that reflect a large quantity of sunlight. However, these paints tend to degrade easily due to weather conditions, photodegradation and dirt and may lead to significant maintenance problems. Moreover, they do not have a high level of reflectivity of infrared light which is the main cause of heat generation. One possible solution to these problems is to use ceramic tiles coated with an infrared reflecting layer which combine the technical properties of a conventional tile (mechanical strength and chemical resistance) with high reflectance in the solar spectrum to prevent overheating. However, these solutions require at least three layers of different materials with different sintering cycles, which pushes up the product costs. ❱❱ New glass-ceramic materials with low thermal diffusivity and high reflectance Vidres Technology Center, in collaboration with the Electroceramic Department of ICV-CSIC, has developed a nanostructured glass-ceramic material (called Comfy Glaze and Comfy Body) with unique properties that combine high reflectance and low thermal diffusivity, while using materials and conventional sintering processes commonly adopted by ceramic companies. Unlike conventional glazes, these materials have a high level of reflec-

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Il problema del riscaldamento globale ha generato una vasta quantità di ricerche e sviluppi tecnologici volti a ridurne gli effetti sulle grandi città e l’impatto sul pianeta. Le isole di calore prodotte dall’inquinamento nelle grandi città vengono combattute con soluzioni come l’aumento di aree verdi e la sostituzione di asfalti o pavimentazioni scure con materiali che riflettono i raggi infrarossi per evitare il surriscaldamento delle superfici. Per quanto riguarda la sostenibilità degli edifici, uno degli obiettivi più importanti è quello di ridurre il consumo energetico derivante dai sistemi di climatizzazione e riscaldamento. Su questo fronte vengono proposte diverse alternative (vernici riflettenti, giardini pensili e tetti verdi) che tuttavia presentano problematiche in termini di manutenzione. Una delle soluzioni più efficaci è l’utilizzo di “tetti freddi” ad alto potere riflettente (albedo) e alta emissività, che contribuiscono a ridurre la temperatura interna ed esterna degli edifici. Alcuni studi indicano che un aumento di albedo del 25% nei tetti e del 15% nella pavimentazione può ridurre le radiazioni fino a 0,15 W/mq. sulla superficie terrestre, pari a 44 giga-tonnellate di CO2 emessa. Finora i tetti convenzionali sono stati realizzati con guaine bituminose, materiali metallici o tegole in laterizio, che però favoriscono la trasmissione del calore all’interno degli edifici. I

tetti freddi sono invece basati su rivestimenti di vernici bianche a base di TiO2 o composti organici che permettono un’alta riflessione della luce solare. Tali vernici, tuttavia, si degradano facilmente a causa delle condizioni metereologiche, della fotodegradazione e della sporcizia e comportano notevoli problemi di manutenzione. Inoltre, non sono dotate di alta riflessione della luce infrarossa che è la maggiore responsabile della generazione di calore. Una possibile soluzione a questi problemi si basa sull’utilizzo di piastrelle ceramiche rivestite con uno strato riflettente a infrarossi che, alle proprietà tecniche di una piastrella convenzionale (resistenza meccanica e chimica), abbinano un’elevata riflessione dello spettro solare che impedisce il surriscaldamento. Tali soluzioni, tuttavia, richiedono almeno tre strati di materiali diversi, con differenti cicli di sinterizzazione che andrebbero ad aumentare il costo del prodotto. ❱❱ Nuovi materiali vetroceramici a bassa diffusività termica e alta riflettanza Vidres Technology Center, in collaborazione con il Dipartimento di Elettroceramica dell’ICV-CSIC, ha sviluppato un materiale vetroceramico nanostrutturato (denominato Comfy Glaze e Comfy Body), dotato di proprietà esclusive che combinano alta riflettanza e bassa diffusività termica, pur utilizzando i materiali e i processi tradizionali di sinterizzazione comunemente

technology

tance in the infrared and greatly reduce thermal conductivity by preventing heat penetration. This, coupled with an increase in specific heat capacity, is the key to producing materials with low thermal diffusivity. This avoids the transmission of heat from the outside to the inside of the building in summer and from the inside to the outside in winter, thereby reducing energy consumption for air conditioning and heating. It will also help reduce excessive heating of cities. Obtained using conventional production processes, this solution also maintains the well-known advantages of ceramics, including high chemical and mechanical resistance, hygiene, durability and decorative versatility.

impiegati dalle aziende ceramiche. A differenza degli smalti tradizionali, questi materiali hanno un’elevata riflettanza nell’infrarosso e riducono notevolmente la conduttività termica impendendo la penetrazione del calore. Tutto ciò, combinato con un aumento del calore specifico, è la chiave per ottenere materiali con bassa diffusività termica; que❱❱ The study sto eviterà la trasmissione del calore dall’esterno all’interno A study comparing glass-ceramic with conventional materials dell’edificio in estate e dall’inrevealed the countless advantages offered by the new mateterno all’esterno in inverno, ririal. The samples were prepared by applying the glaze (Comducendo il consumo energefy Glaze) to porcelain stoneware and performing the industrial tico per il condizionamento e process with a firing cycle of 1100-1220ºC for 6 minutes. per il riscaldamento. Inoltre, si The tile body was also produced using the new glass-ceramic contribuirà a ridurre il riscaldamaterial (in this case Comfy Body). A TiO2-based reflective coatmento delle città. Questa soing (Imperlux Termic Outdoor, Arelux®) deposited on porcelain luzione, ottenuta con processi stoneware (at least three layers, as recommended by the speciproduttivi convenzionali, unification) was used as a benchmark. Table 1 shows the materials sce anche tutti i vantaggi noused in the study and their properties. ti della ceramica, dall’elevata resistenza chimica TABLE 1: DESCRIPTION AND PROPERTIES OF THE SAMPLES e meccanica dei mateDescrizione e proprietà dei campioni riali alla loro igiene, duDensity (gcm-3) Thickness (mm) Average roughness (µm) rata e versatilità decoName ~ Denominazione Densità (gcm-3) Spessore (mm) Rugosità media (µm) rativa. Comfy Glaze

Conventional matt glaze Smalto matt convenzionale

Reflective paint Vernice riflettente

Comfy Body

2.63

0.77

9.32

2.70

0.72

7.35

0.18

17.75

2.24

9.20

10.75

❱❱ Microstructural characterisation Microstructural characterisation of the glass-ceramic material (Comfy Glaze) was performed using a scanning electron microscope (FESEM, Hitachi S-4700) and X-ray diffraction (XRD) (Bruker D8 Advance diffractometer with Cu Kα radiation, 40kV and 40mA), with the aim of verifying the microstructural differences with respect to traditional ceramics. Figures 1a and 1b show XRD diagrams of the new Comfy Glaze and of a conventional mullite-based glaze. It can be observed that the conventional glaze

❱❱ La sperimentazione Uno studio effettuato mettendo a confronto il materiale vetroceramico con il prodotto tradizionale ha messo in luce gli innumerevoli vantaggi del primo rispetto al secondo. I campioni sono stati preparati applicando lo smalto (Comfy Glaze) sul gres porcellanato, seguendo il processo industriale con ciclo termico compreso tra 1.100-1.220ºC per 6 minuti. Col nuovo materiale vetroce-

ramico (in questo caso Comfy Body) si è anche realizzato l’impasto di una piastrella. Come riferimento è stata utilizzata una vernice riflettente a base di TiO2 (Imperlux termic Outdoor, Arelux®) depositata su gres porcellanato (almeno tre strati, come raccomandato dalla specifica). La tabella 1 riporta i materiali utilizzati nello studio e le loro proprietà. ❱❱ Caratterizzazione microstrutturale La caratterizzazione microstrutturale del materiale vetroceramico (Comfy Glaze) è stata effettuata con microscopio elettronico a scansione (FESEM, Hitachi S-4700) e diffrazione dei raggi X (DRX) (difrattometro Bruker D8 Advance con radiazione di Cu Kα, 40kV e 40mA), con l’obiettivo di verificare le differenze microstrutturali rispetto alla ceramica tradizionale. Le figure 1a e 1b mostrano lo schema DRX del nuovo Comfy Glaze e di uno smalto matt convenzionale a base di mullite. Si può osservare come lo smalto convenzionale presenti una banda larga negli angoli inferiori corrispondente alla fase vetrosa, assente invece nel campione Comfy Glaze. I picchi stretti e più intensi del Comfy Glaze mostrano una maggiore cristallinità del materiale. A partire da questi difrattogrammi è stata calcolata la fase vetrosa di entrambi i materiali concludendo che il Comfy Glaze contiene una fase vetrosa del 9%, rispet-

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technology ficazione della fahas a broad band in the lower corFIG. 1 A/B/C/D se cristallina. La faners corresponding to the vitreous se vetrosa che non phase, which is absent in the Comdevitrifica corrify Glaze sample. The narrower and sponde al 9%. more intense peaks of Comfy Glaze La figura 1d moevidence greater crystallinity of the stra la microstrutmaterial. These diffractograms were tura caratteristiused to calculate the vitreous phase ca di uno smalto of both materials, leading to the condi mullite (riquadro clusion that Comfy Glaze contains a blu) e di albite (cer9% vitreous phase compared to 35% chio rosso) in fase in the conventional glaze. vetrosa. Figures 1c and 1d show the SEM micrographs of both materials. In the ❱❱ Proprietà Comfy Glaze (Fig. 1c) a large quantermiche tity of crystallisations corresponding to anorthite feldspar is observed with La conduttività tera length of 5-10 μm (black rhombus), mica è stata misuthe edges of which reveal crystals of rata con un conzirconium with a monoclinic strucduttivimetro DTCture (pink square, diameter 100-300 25 di TA Instrunm) and zirconium with a tetragonal ments a temperastructure (fuchsia star, size 0.5 - 2 μm). tura ambiente. However, the unusual feature of this Diffractograms and SEM micrographs of samples Il calore specifimicrostructure is the presence of an Difrattogrammi e micrografie SEM dei campioni co è stato ottenuanorthite nanostructure around the to al 35% nello smalto convento mediante calomicrocrystals. It is composed of nanzionale. rimetro DSC Calorimetry (TA Inoparticles of anorthite and ZrO2 which were presumably formed Le figure 1c e 1d mostrano le struments) in un intervallo da 0 a due to greater devitrification of the crystalline phase. The quanmicrografie SEM di entrambi i 100°C. Con questi dati, e conotity of vitreous phase that does not devitrify amounts to 9%. materiali. scendo la densità dei materiali, Figure 1d shows the characteristic microstructure of a mullite Nel Comfy Glaze (Fig. 1c) si si può calcolare la diffusività terglaze (blue square) and an albite glaze (red circle) in the vitreosserva una gran quantità di mica (tab. 2). ous phase. cristallizzazioni corrispondenti Il valore di diffusività termica del a feldspato di anortite con lun- materiale Comfy Glaze risulta il ❱❱ Thermal properties ghezza 5-10 μm (rombo nero), più basso tra i campioni osseri cui bordi presentano cristal- vati (inferiore del 60% rispetto Thermal conductivity was measured using a TA Instruments li di zirconio a struttura mono- allo smalto matt convenzionale DTC-25 conductivity meter at room temperature. clina (quadrato rosa, diametro e del 35% rispetto alla vernice The specific heat was obtained using a DSC Calorimetry calo100-300 nm) e zirconio a strut- riflettente), garantendo pertanrimeter (TA Instruments) over a temperature range from 0°C to tura tetragonale (stella fucsia, to un minor passaggio di calore 100°C. With these data, and knowing the density of the materidimensioni 0,5 - 2 μm). e un miglior isolamento dell’edials, we can calculate the thermal diffusivity (table 2). The value Tuttavia, la caratteristica insoli- ficio. Il fattore che più influisce of thermal diffusivity of the Comfy Glaze material is the lowest of ta di questa microstruttura è la sulla diffusività è la conduttività the observed samples (60% lower than conventional matt glaze presenza di una nanostruttura termica che dipende dalla proand 35% lower than reflective paint), thus guaranteeing lower di anortite attorno ai microcri- pagazione dei fononi (vibrazioni heat transfer and superior insulation of the building. stalli. Essa è composta da na- dovute alla temperatura) attraThe factor that most influences diffusivity is thermal conductivnoparticelle di anortite e ZrO2 verso la rete. ity, which depends on the propagation of the phonons (vibraformatesi presumibilmente per Questi fononi possono essere tions caused by temperature) through the lattice. effetto di una maggiore devitri- frenati da una struttura disordiThese phonons can be slowed by a disordered structure, denata, da difetti o da fects or large quanTABLE 2: THERMAL CONDUCTIVITY, DENSITY, SPECIFIC HEAT elevate quantità di tities of grain edgAND THERMAL DIFFUSIVITY OF THE SAMPLES bordi di grano. es. This is the case of Conduttività termica, densità, calore specifico e diffusività termica dei campioni È questo il caso delthe nano-microstrucMaterials ~ Materiali K (W/MK) ρ (G/M3) (·106) CP (J/GºC) Α (Sq.m/S) (·10-6) la nano-microstrutture of Comfy Glaze, tura di Comfy Glaze, where the different Comfy Glaze 0.35 2.63 0.765 0.17 a causa delle divermorphologies and diConventional matt glaze 0.80 2.70 0.742 0.40 Smalto matt convenzionale se morfologie e dimensions of the nuReflective paint mensioni dei numemerous crystals facili0.056 0.95 - 1.05 1.800 - 2.300 0.25 - 0.40 Vernice riflettente rosi cristalli, elementate the dispersion of

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technology TAB 3: COLOUR COORDINATES OF SAMPLES IN THE CIE L*A*B* SYSTEM Coordinate cromatiche nel sistema CIE L*a*b* dei campioni Samples ~ Campioni

94.59

-0.85

0.85

90.00

-0.37

1.01

Vernice riflettente

95.73

-0.57

1.12

Comfy Body

92.09

-1.03

4.61

Comfy Glaze Conventional matt glaze Smalto matt convenzionale

Reflective paint

phonons through the material, preventing its propagation and reducing thermal conductivity. ❱❱ Optical properties CIE L*a*b* colour coordinates and whiteness were measured for all materials using a Konica Minolta Spectra Magic NX colorimeter and Color Data CM-S100w software (L* measures from white to black (0-100), a* from green to red and b* from blue to yellow). The colour differences will influence the absorption of solar radiation. The results (table 3) show that the whiteness values of Comfy Glaze are very similar to those of the TiO2-based reflective paint and reach the highest values found today in ceramics, exceeding the whiteness of the conventional matt glaze by more than 4 points; this characteristic favours reflection in the solar spectrum. In the case of Comfy Body the whiteness is slightly lower due to differences in sample preparation, but remains higher than that of a conventional glaze. Figure 2a shows two glazes, a conventional matt (left) and a Comfy Glaze (right), highlighting their differences in whiteness and shade: the Comfy Glaze is whiter and brighter, while the conventional matt glaze displays a yellower component. Figure 2b shows two samples of large format tiles made with Comfy Body that do not exhibit the bending or fusibility problems typical of conventional glazes. ❱❱ Reflectance The reflectance measurements of the individual samples made with a Perkin Elmer Lambda 950 spectrophotometer for the purpose of determining total reflectance (diffuse and direct) are presented below. The measurements were made in a range of the solar spectrum (300-2500 nm) using the Spectralon® standard. These measurements are used to determine the proportion of solar radiation that the material is capable of reflecting (in accordance with standard ASTM E903-96, Standard Test Method for Solar Absorptance, Reflectance, and Transmittance of Materials Using Integrating Spheres). This value is called solar reflectance (SR) and obeys the following formula:

where R is the measured spectral reflectance, Iλ the solar irradiation on the Earth’s surface (W/(sq.m nm), according to the standard ASTM G-173-03 used for buildings. Figure 3 shows the reflectance curves of Comfy Glaze and Com-

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FIG. 2 A/B

Difference in whiteness and colour tone of samples Differenza di bianchezza e tonalità dei campioni

to che favorisce la dispersione dei fononi attraverso il materiale, impendendone la propagazione e diminuendo la conduttività termica. ❱❱ Proprietà ottiche Le coordinate cromatiche CIE L*a*b* e la bianchezza del materiale sono state misurate per tutti i materiali con un colorimetro Konica Minolta, Spectra Magic NX e software Color Data CM-S100w (L* misura dal bianco al nero (0100), a* dal verde al rosso e b* dal blu al giallo). Le differenze di colore influenzeranno l’assorbimento delle radiazioni solari. I risultati (tab. 3) mostrano che i valori di bianchezza di Comfy Glaze sono molto simili a quelli della vernice riflettente a base di TiO2 e raggiungono i valori più elevati riscontrabili oggi in ceramica superando di oltre 4 punti la bianchezza dello smalto matt convenzionale; tale caratteristica favorisce la riflessione dello spettro solare. Nel caso di Comfy Body la bianchezza risulta leggermente ridotta a causa delle differenze nella preparazione dei campioni, ma resta superiore a quella di un smalto convenzionale. La figura 2a mostra due smalti - un matt convenzionale (a sinistra) e un Comfy Glaze (a destra) - evidenziandone la differenza di bianchezza e tonalità: il Comfy Glaze è più bianco e luminoso, mentre lo

smalto opaco convenzionale evidenzia una componente più gialla. La figura 2b mostra due campioni di piastrelle di grande formato realizzate con Comfy Body senza problemi di flessione o fusibilità tipici degli smalti convenzionali. ❱❱ Riflettanza A seguire vengono presentate le misurazioni di riflettanza dei singoli campioni effettuate con spettrofotometro Perkin Elmer Lambda 950 per ottenere la riflettanza totale (diffusa e diretta). Le misurazioni sono state effettuate in un range dello spettro solare (3002500 nm) utilizzando lo standard Spectralon®. Da queste misurazioni si ottiene la proporzione di radiazione solare che il materiale è in grado di riflettere (secondo la norma ASTM E903-96, Standard Test Method for Solar Absorptance, Reflectance, and Transmittance of Materials Using Integrating Spheres). Questo valore è chiamato riflettanza solare (RS) e risponde alla seguente formula:

dove R è la riflettanza spettrale misurata, Iλ è l’irraggiamento solare sulla superficie della terra (W/ (mq nm)), secondo lo standard ASTM G-173-03 utilizzato per gli edifici. La Figura 3 mostra le curve di riflettanza di Comfy Glaze e

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technology FIG. 3 minore del Comfy Glaze, profy Body, the conventional babilmente a causa delle lomatt glaze and the reflecro differenze di colorimetria, tive paint. ma nel campo dell’infrarosso Over the entire solar specessa aumenta, superando sia trum, Comfy Glaze has quella di Comfy Glaze che, di an up to 6% higher reflecmolto, quella della vernice ritance than that of the matt flettente. glaze, while in the infrared La tabella 4 mostra i valo(λ> 700) it is greater than ri di riflettanza media di tutti i 100%, i.e. it exceeds the recampioni nei diversi intervalli flectance of the reference dello spettro (ultravioletto, lumodel used for white. ce visibile e infrarosso), nonThe reflectance of Comfy ché la riflettanza totale e la riGlaze is slightly lower than flettività solare (RS) calcolata that of the reflective paint dall’equazione. due to the greater surface I valori di riflettività solare inroughness of the paint apdicano che Comfy Glaze ha plied by roller. praticamente la stessa capaHowever, in the infrared the cità di riflettere la luce della reflective paint decreasvernice riflettente, ma con i es its reflectance and losReflectance curves of samples ~ Curve di riflettanza dei campioni vantaggi della ceramica cones its properties, as well as venzionale in termiits high absorption in ni di minore manutenthe UV range which TABLE 4: AVERAGE REFLECTANCE VALUES IN THE UV, VISIBLE AND INFRARED zione. facilitates its degraRANGES, TOTAL REFLECTANCE AND SOLAR REFLECTIVITY SR OF SAMPLES Comfy Body presendation. Valori di riflettanza media negli UV, luce visibile e infrarosso, riflettanza totale e ta una minore rifletThe reflectance of riflettività solare RS dei campioni tività solare in quanComfy Body is slightRmedia (%) to nell’intervallo delly lower than that of Samples RS (%) UV Vis IR Total la luce visibile risulComfy Glaze, proba47.0 84.9 90.8 88.0 84.4 ta leggermente meno bly due to their col- Comfy glaze riflettente, ma supera orimetric differenc- Conventional 51.8 77.1 82.5 80.2 76.9 matt glaze in ogni caso lo smalto es, but in the infra9.5 88.0 78.8 82.7 85.5 matt convenzionale. red range it increas- Reflective paint 49.0 79.3 92.5 87.8 81.8 Comfy Body e Comfy es, exceeding that Comfy Body Glaze risultano quindi of Comfy Glaze and Comfy Body, dello smalto matt l’opzione più efficace far surpassing that of convenzionale e della verni- per evitare il surriscaldamento the reflective paint. Table 4 shows the average reflectance values ce riflettente. In tutto lo spettro degli edifici. of all samples in the different ranges of the spectrum (ultraviolet, solare, Comfy Glaze presenta visible light and infrared), as well as the total reflectance and souna riflettanza fino al 6% mag- ❱❱ Misure di simulazione solare lar reflectivity (SR) calculated from the equation. giore dello smalto matt, menThe solar reflectivity values indicate that Comfy Glaze has practre nell’infrarosso (λ> 700) es- Si è poi proceduto ad alcune sitically the same light-reflecting ability as the reflective paint, but sa è maggiore del 100%, ossia mulazioni per misurare l’effetto with the advantages of conventional ceramics in terms of lower supera la riflettanza del model- della radiazione solare sui cammaintenance. Comfy Body has a lower solar reflectivity because lo di riferimento utilizzato come pioni, utilizzando un simulatore it is slightly less reflective in the visible light range, but in any bianco. solare LCS-100 (Lasing SA) docase it is more reflective than the conventional matt glaze. ComRispetto alla vernice rifletten- tato di filtro AM1.5G (usando lo fy Body and Comfy Glaze are therefore the most effective option te, la riflettanza di Comfy Glaze stesso standard G-173-03 con for preventing the overheating of buildings. è leggermente inferiore a cau- massa d’aria 1.5 sulla superfisa della maggiore rugosità su- cie terrestre e un angolo zenit di ❱❱ Solar simulation measurements perficiale della vernice applica- 48,23°, ASTM 892). ta a rullo. La superficie dei campioni è staThe next step was to perform simulations to measure the efTuttavia, nell’infrarosso, la ver- ta irradiata con la lampada del fect of solar radiation on the samples using an LCS-100 (Lasing nice riflettente diminuisce la simulatore (100W) per 5 min, riSA) solar simulator equipped with AM1.5G filter (using the same sua riflettanza perdendo le sue levando il comportamento terG-173-03 standard with 1.5 air mass on the earth’s surface and a proprietà, così come il suo al- mico dei campioni esposti alla zenith angle of 48.23°, ASTM 892). The sample surface was irrato assorbimento nel campo UV luce solare. diated using the simulator lamp (100 W) for 5 minutes and the che ne favorisce la degrada- La temperatura sulla superficie thermal behaviour of the samples exposed to solar radiation was zione. Nel caso di Comfy Bo- è stata registrata da una telecaobserved. The surface temperature was recorded using an FLIR dy, la riflettanza è leggermente mera a infrarossi FLIR E30 con E30 infrared camera with a resolution of 160x120 pixels in the

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technology FIG. 4 A/B/C/D/E temperature range between -20°C and 350°C with a thermal resolution of 0.1°C. During the experiment, a PT100 thermocouple positioned behind the samples also measured the temperature transmitted through the material, recording the data with a Keithley 2410-1100V multimeter and dedicated software. This way the heating on both sides of the sample was observed, makSolar simulation measurements ~ Misure di simulazione solare ing it possible to analyse not only the reflectrisoluzione 160x120 pixel nel ing capacity but also the range di temperatura tra -20 e way in which the heat is transmitted, i.e. the thermal diffusivity 350°C con risoluzione termica (figure 4a). Figure 4e shows a photograph taken during solar ir0,1°C. radiation and figures 4b and 4c the heating curves of the ComDurante l’esperimento, una fy Glaze, the conventional glaze and the reflective paint on both termocoppia PT100 posta diethe front and rear surfaces. The conventional glaze and the retro ai campioni ha registrato flective paint reach temperatures 1°C higher than Comfy Glaze anche la temperatura trasmeson both the front and rear surfaces. This is due to three variasa attraverso il materiale, regibles: the greater reflectance of Comfy Glaze, the lower specifstrando i dati con un multimeic heat and the lower thermal conductivity which prevents the tro Keithley 2410-1100V e un propagation of heat inside the material. Thanks to the combinasoftware specifico. tion of these three properties, Comfy Glaze and Comfy Body can In questo modo si è osservabe classified as excellent materials for thermal insulation. to il riscaldamento su entrambi Figure 4d shows images obtained from the infrared camera duri lati del campione consentening the initial (10 seconds) and final (5 minutes) phases of the exdo di analizzare non solo la caperiment for all three samples. Initially they maintain the same pacità riflettente ma anche cotemperature but after 5 minutes the temperatures of the conme il calore si trasmette, cioè ventional glaze and reflective paint are observed to be at least la diffusività termica (fig. 4a). 1°C higher than that of Comfy Glaze. A further experiment was La figura 4e mostra una fotocarried out with two tiles, one decorated with conventional matt grafia scattata durante l’irragglaze and the other with Comfy Glaze (wood effect), both of giamento solare e nelle figuwhich had been cooled to about 12°C. A foot was placed on re 4b e 4c si osservano le curboth for 5 seconds at the same time; the two footprints were ve di riscaldamento del Comfy then measured using the infrared camera, and the conventionGlaze, dello smalto convenzioal tile was observed to have a higher temperature (15.8°C) than nale e della vernice riflettente, the tile decorated with Comfy Glaze (13.8°C). This indicated that sia sulla superficie che sul reit had absorbed more heat because of its greater thermal contro. ductivity (Figure 5). Lo smalto convenzionale e la vernice riflettente raggiungo❱❱ Real demonstrations With the aim of confirming the insulating effect of the new material in a real-world situation, an experiment was carried out by constructing two boxes: one made of tiles decorated with conventional matt glazes and the oth-

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no temperature superiori di 1°C rispetto al Comfy Glaze, sia in superficie che nella parte posteriore. Ciò è dovuto a tre variabili: la maggiore riflettanza di Comfy Glaze, il minor calore specifico e la minore conduttività termica che impedisce la propagazione del calore all’interno del materiale. La combinazione di queste tre proprietà classifica Comfy Glaze e Comfy Body come materiali eccellenti per l’isolamento termico. La figura 4d mostra le immagini estratte dalla fotocamera a infrarossi nella fase iniziale (10 secondi) e finale (5 minuti) dell’esperimento di tutti e tre i campioni: inizialmente mantengono la stessa temperatura ma dopo 5 minuti è si nota come lo smalto convenzionale e la vernice riflettente abbiano accumulato almeno 1°C in più rispetto a Comfy Glaze. Un ulteriore esperimento è stato eseguito con due piastrelle, una decorata con smalto matt convenzionale e una con Comfy Glaze (effetto legno), preventivamente raffreddate a circa 12°C. Su entrambe, contemporaneamente, è stato posto un piede per 5 secondi; le due impronte sono state poi misurate con la fotocamera a raggi infrarossi, osservando che la piastrella convenzionale aveva una temperatura superiore (15,8°C) rispetto a quella decorata con Comfy Glaze (13,8°C): essa aveva assorbito più calore a causa della sua maggiore conduttività termica (fig. 5).

TAB. 5: ENERGY SAVINGS OBTAINED WITH COMFY GLAZE COMPARED TO CONVENTIONAL GLAZE Risparmio energetico ottenuto con Comfy Glaze rispetto allo smalto tradizionale Samples

Campioni

Summer Estate

Winter Inverno

Comfy Glaze Conventional matt glaze

Q/m (J/kg)

4821.7

Comfy Glaze

2830.9

Smalto matt convenzionale

Energy saving (%)

1.5

20.7

1.3

23.7

Differenza di temperatura (ºC)

Risparmio energetico (%)

3825.5

Smalto matt convenzionale

Conventional matt glaze

Temperature difference (ºC)

3709.0

❱❱Dimostrazioni reali Con l’obiettivo di confermare nella realtà l’effetto isolante del nuovo materiale è stato eseguito un esperimento costruendo due casse: una realizzata con piastrelle decorate con smalti matt convenzio-

technology er decorated with Comfy FIG. 5 Glaze (with the glazed surfaces on the outside). The boxes simulated the conditions of two houses in summer and winter. During the summer they were placed on the sunlit terrace of a building in Castellón (Spain). A thermocouple was Experiment on thermal conductivity of samples placed inside to record the Esperimento sulla conduttività termica dei campioni temperature during various day-night cycles. In the winnali e l’altra con Comfy Glaze ter months, a heat source (radiator) was placed inside the box(con le superfici smaltate all’ees and an infrared camera used to measure the quantity of heat sterno). Le casse hanno simumigrating to the outside. lato le condizioni di due case in Taking account of the difference in temperature between the estate e inverno. conventional glaze and the Comfy Glaze, the amount of energy Durante l’estate sono state (Q/m) needed for a house to maintain its temperature at 25°C collocate sulla terrazza di un was calculated, both in summer (with air conditioning) and in edificio a Castellon (Spagna), winter (by heating). esposte al sole. This made it possible to determine the percentage energy savAll’interno è stata posizionata ings that could be obtained in each season by substituting conuna termocoppia che ne ha reventional tiles with Comfy Glaze. gistrato la temperatura duranThis value is almost 21% in summer and 24% in winter. 5

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te vari cicli giorno-notte. Nei mesi invernali, invece, è stata collocata una sorgente di calore (radiatore) all’interno delle casse e, mediante telecamera a infrarossi, è stata misurata la quantità di calore migrante verso l’esterno. Tenendo conto della differenza di temperatura tra lo smalto convenzionale e il Comfy Glaze, si è calcolata la quantità di energia necessaria (Q/m) a una casa per mantenere la temperatura a 25°C, tanto in estate (con aria condizionata), quanto in inverno (con il riscaldamento). Si è così rilevata la percentuale di risparmio energetico che si otterrebbe in ogni stagione sostituendo le piastrelle convenzionali con materiale Comfy Glaze, un valore che sfiora il 21% in estate e il 24% in inverno. 5

Sacmi Ten years have gone by since the market launch of the MMC continuous modular mill, the machine that revolutionised the body preparation department. Building on years of research and industry experience, the MMC proved an immediate success as it was the most advanced and cost-effective continuous grinding solution available to the ceramic industry. MMC mills consist of a series of mechanically interchangeable, separately motor-driven cylinders featuring customised solutions for optimising all stages of the grinding process. The patented module connection system allows for continuous operation without any loss of slip, regardless of the type of ceramic product. Moreover, there are no intermediate machines liable to increase consumption and main-

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tenance requirements. MMC mills are up to 15% more efficient than traditional mills. This is ensured by customising the linings and pebble loads of the modules, which then adapt their rotation speed automatically and separately according to the product characteristics during the various stages of the process. All modules are designed and sized for operation with 100% sintered alumina grinding media. Sacmi carries out in-depth analysis to identify the most suitable grinding media loads and thereby obtain the best performance for all body types. The more than 400 modules installed by Sacmi to date on around 180 MMC lines demonstrates the company’s high level of reliability and innovation in the field of continuous ceramic grinding systems.

■ ■ Sono già passati dieci anni dal lancio sul mercato del mulino modulare continuo MMC, la macchina che ha rivoluzionato il reparto di preparazione impasti. Frutto di anni di ricerche ed esperienze sul campo, MMC si è imposto da subito come la soluzione più avanzata e conveniente per la macinazione continua nell’industria ceramica. Gli MMC sono composti da una serie di cilindri meccanicamente intercambiabili e motorizzati separatamente, che grazie alle personalizzazioni di Sacmi, permettono di ottimizzare tutte le fasi della macinazione. Il sistema di connessione tra i moduli, brevettato, consente un funzionamento continuo e senza perdite di barbottina con ogni tipo di prodotto ceramico, senza l’utilizzo di macchine intermedie

che aumenterebbero i consumi e le manutenzioni di reparto. L’efficienza degli MMC è superiore fino al 15% rispetto ai mulini continui tradizionali, grazie alla personalizzazione dei rivestimenti e delle cariche dei singoli moduli, che poi adattano separatamente e in modo automatico la propria velocità di rotazione alle caratteristiche del prodotto nelle varie fasi di processo. Tutti i moduli sono progettati e dimensionati per il funzionamento con cariche al 100% in allumina sinterizzata; Sacmi è in grado di studiare le cariche più idonee per ottenere le migliori performance con ogni tipo di impasto. Ad oggi Sacmi ha installato oltre 400 moduli in circa 180 linee MMC, un primato che conferma l’affidabilità e l’innovazione dell’azienda sugli impianti di macinazione continua in ceramica.

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Smac Officine Meccaniche Today’s ceramic tile producers are increasingly in search of final applications with the addition of frits and raw materials with consistent fine grain materials. Numerous glaze and colour producers already use plants built by Smac to produce frits and compounds with these characteristics, and ceramic groups are increasingly expressing a need to be able to process these raw materials themselves. Smac offers a modular complete grinding and selection plant with a double closed loop system with small dimensions and high performance. The plant can be configured with the necessary machines according to the required production and the material to be processed. A standard system consists of a preliminary drying station to eliminate any residual moisture in the product, followed by a grinding station consisting of two or more machines and a final selection station. A continuous rotary dryer with an hourly output of about 1500 kg is used to dry the product. Upstream of the dryer a special frame is used to hold the big-bag or buckets and ensure a constant supply. The grinding stage is carried out by grinding mills with multiple pairs of calibrated rollers fed by a special vibrating channel. The type and number of rollers is calculated according to the required production. At the end of the grind-

ing stage, the material is selected by means of a multi-selective rotary sieve according to the required particle size distribution. Larger size material is recovered and conveyed back to the grinding unit. This grinding system is suitable for both large and small outputs according to customer needs, while delivering an end product that meets the toughest requirements. To complete its range, Smac also offers a wide assortment of vibrating screens, deferrizers, mixers, stirrers and pumps for finished product preparation and transfer. ■ ■ La produzione ceramica attuale è sempre più alla ricerca di applicazioni finali additivate con fritte e materie prime a granulometria fine e costante. Numerosi colorifici già utilizzano gli impianti costruiti da Smac per ottenere fritte e composti con queste caratteristiche e l’esigenza è sempre più sentita anche da parte di gruppi ceramici per provvedere in modo autonomo alla trasformazione di queste materie prime. Smac propone un impianto completo di macinazione e selezione di tipo modulare, a doppio ciclo chiuso, con ingombri ridotti ed alte prestazioni. A seconda della produzione richiesta e del materiale da trattare, è possibile configurare l’impianto con le macchine necessarie. Un impianto standard è composto da una preliminare stazione di essiccamento per eliminare tutta l’u-

midità residua nel prodotto, seguita da una stazione di macinazione composta da due o più macchine, e infine una stazione finale di selezione. Per essiccare il prodotto viene utilizzato un essiccatoio rotativo continuo con una produzione oraria di circa 1500 Kg. A monte dell’essiccatoio, uno speciale telaio permette di alloggiare il big-bag o le benne per assicurare un’alimentazione costante. La fase di macinazione avviene tramite macine a più coppie di rulli calibrati, alimentati da uno speciale canale vibrante. La tipologia e il numero dei rulli è calcolato in funzione della produzione richiesta. Al termine della fase di macinazio-

ne il materiale viene selezionato tramite un setaccio rotativo a più selezioni in funzione delle granulometrie richieste. Il materiale con calibro maggiore viene recuperato e convogliato di nuovo al gruppo di macinazione. Grazie a questa serie di macchine, Smac propone un sistema di macinazione adatto per grandi o piccole produzioni, in funzione delle esigenze del cliente, garantendo un prodotto finale conforme alle richieste più esigenti. A completamento della gamma, Smac offre anche un vasto assortimento di vibrovagli, deferrizzatori, miscelatori, agitatori e pompe per la preparazione ed il trasferimento dei prodotti finiti.

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Raw Materials

Poppi Clementino Spa Poppi Clementino Spa, a company specialising in the development of energy recovery and environmental treatment systems, has continued its growth trend in 2017 in line with the excellent results achieved last year. In the field of raw materials preparation for the ceramic industry, the company’s highly flexible energy efficiency solutions have been adopted by the world’s top ceramic groups to optimise their plants. Specifically, Poppi Clementino Spa is able to deliver customised solutions for improving technological efficiency that involve reusing energy waste generated in the firing process, thereby reducing the needs of the other high energy-consuming machines such as dryers, spray dryers and pendular mills. For the raw materials preparation stage, the company has developed a range of high-value-added technologies to meet the needs of traditional wet preparation. Heat in the spray dryer combustion chambers is supplemented with heat recovered from the cooling stage of ceramic firing kilns and with energy originating from the flues by means of suitably sized high-efficiency self-cleaning plate type heat exchangers (fig. 1). The range includes advanced cogeneration solutions that involve integrating the energy potential of gas turbines and internal combustion en1 gines. For the application of these innovative solutions, Poppi Clementino Spa is continuing its longterm cooperation with the world’s leading manufacturers and is about to start up its latest installations

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in Turkey and Saudi Arabia. In the case of raw material preparation by means of dry technology, a process that is being increasingly adopted in many ceramic manufacturing areas, Poppi Clementino Spa offers a system for recovering waste energy from the firing department (roller kilns) which feeds the combustion chambers generally installed close to the latest-generation pendular mills and normally equipped with traditional burners (fig. 2). The critical aspect of this method of preparation is moisture control of the incoming material, which is performed either by means of traditional burners or by optimal dynamic sizing of an energy recovery plant which provides the heat required for calibrated and constant drying. Some of the world’s leading ceramic manufacturers claim that by using these technologies they have been able to almost entirely eliminate fuel consumption and water requirements for raw materials preparation, as well as having a streamlined department with lower labour requirements. ■ ■ Poppi Clementino Spa, azienda specializzata nello sviluppo di sistemi di recupero energetico e depurazione ambientale, conferma il trend di crescita anche per il 2017, in linea con gli ottimi risultati già otte-

nuti l’anno precedente. Nell’ambito della preparazione delle materie prime per l’industria ceramica, le soluzioni di efficientamento energetico proposte dall’azienda sono state adottate, con flessibilità, dai più importanti gruppi ceramici del mondo, in risposta a diverse necessità di ottimizzazione dei propri impianti. Nello specifico, Poppi Clementino Spa è in grado di personalizzare soluzioni tecnologiche di efficientamento mediante il riutilizzo dei cascami energetici in eccesso nel processo di cottura, diminuendo il fabbisogno delle restanti macchine energivore, quali essiccatoi, atomizzatori e mulini pendolari. Proprio nella preparazione delle materie prime, l’azienda ha sviluppato una gamma di tecnologie ad alto valore aggiunto per cogliere le necessità della tradizionale preparazione a umido: il calore nelle camere di combustione degli atomizzatori viene integrato dal recupero calore proveniente dai raffreddamenti dei forni ceramici, piuttosto che dal potenziale energetico proveniente dai camini dei fumi, previo opportuno dimensionamento di scambiatori di calore a piastre autopulenti ad alto rendimento (fig 1). La gamma comprende soluzioni di cogenerazione avanzate, mediante l’integrazione del potenziale energetico di turbine a gas, piuttosto che di motori endotermici. Per l’ap2 plicazione di tali innovative soluzioni, Pop-

pi Clementino Spa continua la storica collaborazione con i più importanti costruttori mondiali, con i quali si appresta a commissionare con successo le prossime realizzazioni in Turchia e Arabia Saudita. Nel caso di preparazione della materia prima tramite la tecnologia a secco - in rapida diffusione in molti distretti ceramici - Poppi Clementino Spa offre un sistema di recupero dei cascami energetici dal reparto di cottura (forni a rulli) che alimenta le camere di combustione generalmente installate in prossimità dei mulini pendolari di ultima generazione, normalmente alimentate da bruciatori di tipo tradizionale (fig 2). La criticità di questa modalità di preparazione è proprio il controllo di umidità del materiale in entrata, che avviene mediante bruciatori tradizionali o, in alternativa, attraverso il dimensionamento dinamico ottimale di un impianto di Recupero Energetico che fornisce il calore necessario per una essiccazione calibrata e costante. Mediante queste tecnologie, alcune delle più importanti aziende ceramiche nel mondo dichiarano di avere ridotto quasi totalmente i consumi di carburante e le necessità di acqua per la preparazione delle materie prime, oltre ad avere una gestione snella del reparto con un decrescente fabbisogno di forza lavoro.

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Geomix For several years Geomix has been operating in the field of raw materials processing, mixing and distribution, especially for the ceramic industry but also for the glassware, sanitaryware and refractory materials sectors. Based in the Sassuolo ceramic district, the company has established itself as a leader in terms of the variety and uniqueness of its products and its constant focus on research and development of new materials capable of meeting the needs of companies seeking new products and solutions that keep step with continuous developments in the field of plant and technology. Geomix is the exclusive distributor for the Italian market of major foreign raw materials producers, including the historic German company Goerg&Schneider (Westerwald clays), the French group Soka (French Ukrainian kaolins and clays) and the younger companies Maroton (German plastic clays) and Weiss (German clays and sands). The continuous search for materials capable of meeting the needs of ceramic technicians recently led to the signing of an exclusive distribution agreement for the Italian market with

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Romanian company Iris Aly Explorer for various kinds of products including AR-24 clay, an ideal product for modern porcelain tile bodies. Following meticulous analyses conducted at the quarry, the product is processed and transported to the port of Constanța and from here shipped by sea to Ravenna. Geomix oversees all logistics operations from the quarry to the end customer. The chemical and technological characteristics of AR-24 clay are summed up in the table. ■ ■ Geomix da diversi anni opera nel settore della lavorazione, miscelazione e distribuzione di materie prime, in particolar modo per l’industria ceramica oltre ai settori della vetreria, dei sanitari e materiali refrattari. Con sede nel distretto ceramico sassolese, si è affermata come azienda leader per la varietà e peculiarità dei propri prodotti e per l’orientamento continuo verso la ricerca e sviluppo di nuovi materiali che possano soddisfare le continue esigenze delle aziende, sempre volte alla ricerca di nuove materie prime che possano soddisfare le continue evoluzioni tecnologiche ed impiantistiche. Geomix rappresenta in esclusiva per il mercato italiano importanti

produttori esteri di materie prime, tra i quali la storica società tedesca Goerg&Schneider (argille del Westerwald), il gruppo francese Soka (caolini e argille francesi e ucraini) e le più giovani realtà quali Maroton (argille plastiche tedesche) e Weiss (argille e sabbie tedesche). La continua ricerca di materiali che possano soddisfare le esigenze dei tecnici ceramici ha portato recentemente all’accordo con la società rumena Iris Aly Explorer, con un contratto di esclusiva per il mercato italiano, riguardante prodotti di varia natura, tra i quali l’argilla denominata AR-24, prodotto ideale per i moderni impasti di gres porcellanato. Dopo accurate analisi in cava, il prodotto viene lavorato e trasportato presso banchine adibite esclusivamente all’argilla al porto di Costanza e da qui via nave fino a Ravenna. Geomix si occupa di tutte le fasi logistiche dalla cava fino al cliente finale. In tabella si riassumono le caratteristiche chimiche e tecnologiche dell’argilla AR-24.

Romanian Clay Chemical Analysis

AR-24

SiO2

60.00

Al2O3

25.00

Fe2O3

2.10

TiO2

1.20

CaO

0.40

MgO

0.50

Na2O

0.10

K2O

2.20

p.f. - LOI

8.50

C max

0.20

S max

0.10

Mineralogical analysis Illite

Caolinite

Quartz

Others minerals

Mechanical Characteristics Module of rupture (N/mm2)

6.50

Specific Surface Area (m2/gr)

110

Physical Properties Max particle size (cm)

Max moisture content (%)

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Elle K Automazioni Thanks to the extensive experience acquired by technicians in the field of raw materials preparation, Elle K Automazioni has developed a new compact computerised slurry colouring system called Mobile Mixture. The new feature of this system is its simplicity and compactness. It is mounted on a mechanical supporting structure that enables it to be easily moved around in containers using forklifts or other lifting equipment. The system is supplied completely assembled with all its hydraulic, electrical and pneumatic parts fitted. All the user has to do is connect it to the factory power supply by means of the specific connectors, thus saving time and space. The system is designed to suit the characteristics of the spray dryers that it supplies. The system us-

es mass flowmeters of sufficient reliability and precision to control the flowrate of the batched components and thereby ensure the consistency and repeatability of products over time. The real innovation of the colouring process lies in the possibility of controlling the percentage of dry product present in the liquid components (slip and colours) and the ability to correctly instantly for the micro variations in density that give rise to shade differences in finished products. The Mobile Mixture operator interface is designed to combine simplicity with efficiency and data security. Developed with high-level programming languages (Microsoft Visual Studio), the program gives the operator a detailed view of the plant and process variables at all times. The large 17” Touch Screen LCD display makes the

program highly intuitive to use and allows the operator to scroll through the pages or enter parameters simply by touching the screen with a finger. The supervisor offers the widest range of data relating to the type of process, including product archives, recipes, alarms, historical lists, customisation parameters and production reports with consumption counts, etc. The data are saved on an Access platform so they are easy to export towards other systems. ■ ■ Elle K Automazioni, grazie all’esperienza dei suoi tecnici nell’area preparazione materie prime, ha realizzato un nuovo sistema computerizzato di colorazione della barbottina compatto denominato “Mobile Mixture”. La novità del sistema è la costruzione semplice e compatta, su carpenteria meccanica di sostegno, che ne permette una facile movimentazione tramite muletti o altri mezzi di sollevamento e semplice trasporto in container. L’impianto viene fornito completamente montato e assemblato nelle parti idrauliche, elettriche e pneumatiche e necessita solo dell’allacciamento in stabilimento, tramite connettori, con notevole risparmio di tempo e spazio. L’im-

pianto viene studiato in base alle caratteristiche degli atomizzatori che deve asservire. Il sistema utilizza misuratori massicci per il controllo della portata dei componenti da dosare; tali strumenti hanno ormai raggiunto un grado di affidabilità e livelli di precisione tali da ottenere prodotti costanti e ripetibili nel tempo. L’innovazione del processo di colorazione si basa sulla possibilità di controllare la percentuale di prodotto secco presente nei componenti liquidi (barbottine e coloranti), e di poter sopperire in tempo reale alle micro variazioni di densità che causano le differenze di tono sui prodotti finiti. L’interfaccia operatore di Mobile Mixture è stata realizzata ottenendo la massima semplicità, unita a efficienza e sicurezza dei dati. Il programma, sviluppato con linguaggi di programmazione ad alto livello (Microsoft Visual Studio), offre all’operatore una dettagliata rappresentazione dell’impianto e delle variabili di processo in ogni momento (real time). Grazie all’ampio display LCD da 17” Touch Screen anche la navigazione all’interno del programma è di immediata intuizione, e permette il passaggio da una pagina all’altra o l’inserimento dati col semplice sfioramento di un dito. Il supervisore offre la più ampia gamma di dati legati al tipo di processo, quali archivi prodotti, ricette, allarmi, storici, parametri di personalizzazione, report di produzione con conteggio dei consumi ecc. I dati vengono salvati su piattaforma access, quindi di facile esportazione verso altri sistemi.

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LB For almost half a century LB has been collaborating with the world’s leading ceramic tile manufacturers and investing in research and development of technical, technological, mechanical and plant solutions tailored specifically to the industry’s needs. These include products that are unique, exclusive and difficult to replicate, often in ever larger sizes and large thicknesses; higher productivity and flexibility; lower operating and maintenance costs, smaller production layouts and a lower environmental impact; technologies and services that are compatible with the principles of the Smart Factory (Industry 4.0). These efforts have led LB to install the latest technological solutions in the new LB Technology Centre, which has been completely upgraded with two production lines. The Centre can perform the following kinds of testing: • Migratech 4.0: the revolutionary microgranulation technology capable of producing granules suitable for the shaping of ceramic tiles or panels of any kind, bringing enormous savings in terms of operating and maintenance costs and a significant reduction in environmental footprint; • Divario: the latest press feeding solution for all kinds of porcelain products, both full-body and decorated in line;

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• Freestile and LBXTRA: the only technology in existence for colouring and decorating powders using an aesthetic effect kit, which is also suitable for large size tiles; the wide range of aesthetic solutions include the “through vein” effect for extra-thick full-body products. • AST4 PLUS and STAR: cockpit software for preventive and proactive maintenance of machines and plants which exploits all the potential of virtual and augmented reality. In the last 2-3 years around 40 new lines have been installed worldwide for the production of ceramic panels and slabs in sizes of up to 160x320 cm and thicknesses of up to 3 cm. The fact that it has supplied more than 80% of plants feeding these lines all over the world (Argentina, Brazil, Egypt, India, Italy, Poland, Russia, Spain, Turkey, Ukraine and USA) underscores LB’s role as the manufacturers’ key partner. In particular, its Colorboost, Freestile and LBXTRA technologies guarantee finished products with unique and highly innovative aesthetics. Production of large ceramic panels requires special treatment of the granule prior to forming in terms of flowability and particle size. The innovative Migratech 4.0 technology is the ideal solution for guaranteeing perfect compaction or pressing of the granule and en-

sures very high savings in production line management and operation, as well as cutting atmospheric CO2 emissions by around 60%. The process, plant and method are all patented and are currently undergoing final technological and plant engineering testing in the LB laboratories and on the industrial production lines of world-leading ceramic tile manufacturers. The innovative nature of Migratech 4.0 technology is demonstrated by the funding received by LB Group from the Emilia- Romagna regional government and the Italian Ministry for Economic Development. ■ ■ Da quasi mezzo secolo LB collabora con le maggiori aziende ceramiche del mondo investendo in R&S di soluzioni tecniche, tecnologiche, meccaniche e impiantistiche capaci di soddisfare le maggiori esigenze in termini di: prodotti unici, esclusivi e difficilmente replicabili, spesso in formati sempre più grandi e con spessori elevati; maggiore produttività e flessibilità; minori costi di esercizio e manutenzione, riduzione dei layout produttivi, minore impatto ambientale; tecnologie e servizi compatibili con i dettami della Smart Factory (Industria 4.0). La risposta di LB è concretizzata nelle ultime evoluzioni tecnologiche installate nel nuovo Technology Centre LB, completamente rinnovato con due linee di produzione. Qui

si possono effettuate le prove di: • Migratech 4.0: la rivoluzionaria tecnologia di microgranulazione che consente di realizzare un granulo idoneo alla formatura di piastrelle o lastre ceramiche di qualunque tipologia, con enormi risparmi nei costi di esercizio e manutenzione e significativa riduzione dell’impatto ambientale; • Divario: l’evoluzione dell’alimentazione pressa, per tutte le tipologie di prodotti in gres porcellanato, sia tecnici che decorati in linea; • Freestile ed LBXTRA: l’unica tecnologia esistente per la realizzazione del colore e della decorazione delle polveri direttamente in alimentazione del Kit per gli effetti estetici, applicabile anche alla produzione di grandi lastre; tra i molteplici effetti estetici, anche la “vena passante” per prodotti spessorati in tutta massa. • AST4 PLUS e STAR: il software cockpit per la manutenzione preventiva e proattiva delle macchine e degli impianti, che sfrutta anche tutte le potenzialità fornite dalle applicazioni di realtà virtuale e di realtà aumentata. Negli ultimi 2-3 anni sono state installate nel mondo circa 40 nuove linee per la produzione di lastre ceramiche di formato fino a 160 cm x 320 cm e spessore variabile fino a 3 cm. LB, con oltre l’80% di installazioni per l’alimentazione di tali linee in tutto il mondo (Argentina, Brasile, Egitto, India, Italia, Polonia, Russia,

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Raw Materials

Spagna, Turchia, Ucraina e USA), si pone come il principale interlocutore dei produttori per conferire unicità, estetica ed innovazione al prodotto finito, utilizzando le tecnologie Colorboost, Freestile e LBXTRA. La produzione di grandi lastre necessita di una cura partico-

lare del granulo, in termini di scorrevolezza e granulometria, prima della fase di formatura. L’innovativa proposta tecnologica Migratech 4.0 rappresenta la soluzione principe per garantire un’ottimale compattazione o “pressatura” del granulo, con elevatissimi risparmi nelle

attività di gestione ed esercizio delle linee di produzione, oltre a diminuire di circa il 60% l’emissione in atmosfera di CO2. Il processo, l’impianto e il metodo sono oggetto di brevetto e sono attualmente in fase finale di testing tecnologico e impiantistico, sia nei laboratori LB, sia

sulle linee di produzione industriale di gruppi di rilevanza mondiale. A dimostrazione della portata innovativa della tecnologia Migratech 4.0, il Gruppo LB ha ottenuto importanti finanziamenti dalla Regione EmiliaRomagna e dal Ministero dello Sviluppo Economico.

rior design ma anche a tutti i soggetti coinvolti nella realizzazione del prodotto finito. ReMix ha preso parte a questo processo, raccogliendo le diverse ispirazioni materiche provenienti dalla catena produttiva per arricchire la sua offerta con impasti ceramici adatti alla produzione di lastre ceramiche. Il nuovo prodotto, molto versatile, è frutto della stretta collaborazione con i costruttori di impianti di pressatura lastre che hanno permesso la realizzazione di diversi test. Oggi la produzione del nuovo impasto avviene nel nuovo stabilimento di Ostellato (Ferrara) che ha una capacità pari a 150.000 tonnellate l’anno. L’impasto può essere prodotto in varie gradazioni di bianco

per la produzione di superfici in tonalità chiare, risultato ottenibile attraverso l’utilizzo degli sbiancanti REWhite® con cui ReMix riesce ad ottenere parametri colorimetrici pari a L*86-94. L’inserimento dei propri sbiancanti nella produzione di impasti permette un maggiore controllo sulla produzione, sulla qualità dei materiali utilizzati e sui livelli di radioattività che possono o meno interessare il prodotto e che vengono contenuti per permetterne la commercializzazione in molti Paesi sensibili a questo tema. Grazie a questi importanti risultati, frutto di investimenti e ricerca costante nella messa a punto di soluzioni innovative, ReMix prevede una forte crescita nel corso del 2018.

Remix - Cbc Group The rapid growth of largesize ceramic tile and panel manufacturers has revolutionised the concept of continuous surfaces and opened up new opportunities not only in the world of interior design but also for all parties involved in the production of the finished product. ReMix has played an active part in this process, bringing together the various ideas and inspirations for materials originating from the production chain to expand its range of offerings with ceramic bodies suitable for the production of ceramic panels. These new bodies are highly versatile and were developed in partnership with the tile pressing plant manufacturers. They are now produced in the new facility in Ostellato (Ferrara, Italy) which has an annual production capacity of 150,000 tonnes of ceramic bodies. The bodies can be produced

in various shades of white for clients that prefer pale colours. This is done using REWhite® whiteners to achieve colorimetric parameters of L*86-94. By using its own whiteners in the ceramic body production process, ReMix is able to maintain greater control over production, the quality of the materials used and the levels of radioactivity that may occur in the product, an aspect that is crucial for sale in the many countries worldwide that are sensitive to this issue. In view of these achievements based on investments and continuous research into innovative solutions, ReMix is anticipating strong growth in 2018. ■ ■ L’esplosione sul mercato dei produttori di lastre ceramiche ha rivoluzionato il concetto di superficie continua aprendo nuove prospettive non solo al mondo dell’inte-

Gmm Trasmissioni Meccaniche GMM Trasmissioni Meccaniche presents its latest maintenance-free products developed in partnership with SKF: the Y Service Free units, a family of supports that changes the concept of maintenance thanks to an innovative combination of wear resistance and operational flexibility. The special 5-con-

tact-point seals outperform the traditional seals used on this bearing in terms of durability and reliability, making them particularly effective at blocking infiltrations of liquid or gaseous foreign particulate, as typically occurs for example in the operations of grinding and spray-dried product transport in the spray dryer department.

Service Free units can be used in any application involving the use of supports for heavy loads, including those of SKF and other brands, with shaft diameters ranging from 25 to 60 mm. A specific characteristic of these supports is the fact that no greasing is required at any time during their life cycle as they are sup-

plied as standard with high-quality long-life grease. Another important characteristic of the Service Free supports is the ConCentra quick-mounting system. The use of SKF units and bearings from this family guarantees precise mounting on the shaft. They are ideal for applications involving high speeds and heavy loads,

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Raw Materials

where they guarantee almost zero maintenance and low levels of vibration and noise. The SKF ConCentra locking system ensures effective and rapid mounting of the bearing on the shaft, reducing the risks of the shaft slackening or suffering damage if the grub screws come loose. Due to its simplicity of use and speed and effectiveness of assembly, the SKF ConCentra family is the ideal solution for coupling bearings and shafts. ■ ■ Grazie alla partnership consolidata con SKF, GMM Trasmissioni Meccaniche presenta la famiglia di supporti Y Service Free, destinata a cambiare il concetto di manuten-

zione, facendo leva su un innovativo connubio tra resistenza all’usura e flessibilità di esercizio. Le speciali tenute a 5 punti di contatto superano per durata e affidabilità le tenute tradizionalmente presenti in questo cuscinetto, risultando quindi particolarmente efficaci nel contrastare le infiltrazioni di particolato estraneo, sia liquido che aeriforme, tipiche ad esempio delle applicazioni di rettifica e trasporto atomizzato nel reparto atomizzatore. Service Free può essere adottato in qualunque applicazione che preveda l’utilizzo di supporti per carichi gravosi, siano essi SKF o di altre marche, con diametro dell’albero che spazi da 25 a 60 millimetri. Caratteristica peculiare di questi sup-

porti è l’esenzione da ingrassaggi durante il ciclo di vita, in quanto vengono forniti di serie con grasso di alta qualità a lunga durata. Tra le altre caratteristiche rilevanti dei supporti Service Free spicca il sistema di montaggio rapido brevettato denominato ConCentra: l’utilizzo di unità e cuscinetti SKF di questa famiglia garantisce un fissaggio preciso sull’albero. Elevate velocità e carichi gravosi costituiscono lo scenario ideale di applicazione, garantendo una attività manutentiva pressoché assente e bassi livelli di vibrazioni e rumorosità. Il sistema di bloccaggio SKF ConCentra permette un fissaggio efficace e rapido del cuscinetto all’albero, riducendo i rischi di

allentamento e/o danneggiamento dell’albero qualora i grani tradizionali dovessero allentarsi. La famiglia SKF ConCentra, per le sue caratteristiche di semplicità d’uso, rapidità ed efficacia del montaggio, risulta pertanto la soluzione di vincolo ideale tra cuscinetti e alberi.

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