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Talking to... Luis Chirino

has enabled us to triple production and cut energy consumption by 50%,” explained Luis Chirino, executive director of Industrias Chirino. The company was forced to suspend operations in early 2020 due to the lockdown, but resumed production at full capacity in May driven by the surge in demand for building materials. As a result, it decided to invest in new technology and expand its production capacity by 30%. The company’s goal for 2021 is to establish its products as the most cost effective and eco-efficient building solutions on the market, thereby contributing to the diffusion of green building practices throughout the country.

BWR: 2020 was a very tough year for the entire manufacturing industry. How did you respond to the emergency and what operational changes did you make? LUIS CHIRINO: Let’s say it was a different year that taught us to think differently. During the five-month stoppage, we discussed alternative solutions and action plans. On resuming operations, we implemented strict health protocols and a staff rotation scheme to ensure that we always had substitutes for the most critical production line positions. These measures not only proved successful, but they also gave us a foretaste of a new, more efficient and productive way of working which we plan to adopt in the future. This also applies to our administrative and commercial team, which will continue to work partly in-person and partly from permesso di triplicare la produzione e abbattere il consumo energetico del 50%”, ha spiegato Luis Chirino, direttore esecutivo di Industrias Chirino. Il lockdown dei primi mesi 2020 ha costretto l’azienda alla chiusura dell’attività, ma a maggio la produzione è ripartita a pieno regime grazie alla forte domanda di materiali da costruzione. Per questa ragione la società si è attivata per investire in nuova tecnologia ed espandere del 30% la propria capacità produttiva. L'obiettivo per il 2021 è quello di posizionarsi come la migliore alternativa per costruire sia dal punto di vista economico, sia in termini di eco-efficienza per promuovere e sostenere la bioedilizia nel Paese.

BWR: Il 2020 è stato un anno durissimo per tutta l’industria manifatturiera. Come avete reagito all’emergenza dal punto di vista operativo e come è cambiato il modo di lavorare? LUIS CHIRINO: È stato un anno “differente” che ci ha insegnato a pensare “differente”. Durante lo stop, durato 5 mesi, ci siamo confrontati cercando soluzioni e piani di intervento alternativi. Alla ripresa dell’attività abbiamo implementato rigorosi protocolli sanitari e uno schema di rotazione del personale in modo da avere sempre delle “riserve” nelle posizioni più critiche della linea di produzione. Ebbene, queste misure non solo hanno avuto successo, ma ci hanno fatto intravedere un nuovo modo di lavorare, più efficiente e produttivo, che pensiamo di adottare anche in futuro. Questo vale anche per il team amministrativo e commerciale che continuerà a lavorare in mo-

Handling line Linea di movimentazione Dried product car Carro materiale essiccato

Loadbearing block Blocco portante

home on a rota basis. BWR: How has the pandemic affected your business? L. CHIRINO: It may seem paradoxical, but as of mid-May 2020 we have gained share in the domestic market and begun producing at full installed capacity. In these uncertain times, Argentine consumers see investment in their homes as the safest place for their savings, which is why demand for building materials has grown so strongly. This trend has led to a surge in demand for our products given that 1 square metre of load-bearing perforated brick costs 30% less than solid brick, making our products the cheapest building solution on the market. Further benefits of perforated bricks include the shorter installation times (reduced almost by half) and the 35% energy savings for the end user. This prompted us to take a gamble with the launch of Doble Muro and to invest in new technology. BWR: Could you tell us about the technology you have chosen to install? L. CHIRINO: It is an upgrade to the drying process, which is currently the bottleneck in our production line, and involves the addition of a new drying tunnel (bringing the total to 4 tunnel). We also plan to install special automations to optimise dry material unloading times. The 1.5 million euro investment will enable us to increase production at the Mendoza plant by 30% as of June 2021, reaching 23,500 tonnes/month. We are very proud of this achievement, which demonstrates the enormous progress we have made. We produced 3,000 tonnes per month in the period 2000-2005, then 5,000 tonnes per month between 2006 and 2013, and 16,500 tonnes per month between 2013 and 2020. BWR: An increase of 7,000 tonnes/month. But will demand continue to grow in 2021? L. CHIRINO: The outlook for the current year remains favourable. The cost in dollars per square metre has fallen significantly, encouraging small and large investors to resume construction projects that had been suspended during the lockdown. Demand for bricks in Argentina now exceeds installed production capacity and we believe this trend will continue at least over the medium term. The future looks very promising for all 17 brick producers in the country, who together meet 95% of demand and are supported by the national trade association CICER.

Doble Muro 18 -DM18 Doble Muro 18 -DM18

dalità mista, ossia parte in presenza e parte in smart working con piani di turnazione. BWR: Che ripercussioni ha avuto la pandemia sul vostro business? L. CHIRINO: Sembra paradossale, ma da metà maggio 2020 in poi abbiamo conquistato quote sul mercato domestico e iniziato a produrre al massimo della capacità installata. Per il consumatore argentino, in questi tempi di incertezza, l’investimento sulla casa è diventato il posto più sicuro dove veicolare i propri risparmi, ragion per cui la domanda di materiali da costruzione è cresciuta in modo importante. La tendenza ha dato forza ai nostri prodotti poiché 1mq di mattone forato portante costa il 30% in meno rispetto al mattone pieno, il che significa che siamo l’alternativa più economica per costruire. I benefici generati dal mattone forato si estendono anche ai tempi di posa, praticamente dimezzati, oltre a un risparmio energetico del 35% per l’utente finale. Da qui è partita la nostra scommessa, con il lancio di Doble Muro e la pianificazione dell’investimento in nuova tecnologia. BWR: Può descriverci il progetto tecnologico che andrete a implementare? L. CHIRINO: Si tratta di un ammodernamento del processo di essiccazione, oggi il nostro collo di bottiglia. Consiste nell’aggiunta di un tunnel di essiccazione ai tre già esistenti, arrivando così a 4 tunnel. Installeremo inoltre speciali automatismi per ottimizzare i tempi di scarico del materiale secco. L’investimento, pari a 1,5 milioni di euro, consentirà di aumentare la produzione del 30% nello stabilimento di Mendoza a partire da giugno 2021, arrivando a raggiungere le 23.500 tonnellate/mese. Un traguardo di cui andiamo molto orgogliosi e che dimostra concretamente la nostra evoluzione: nel periodo 2000-2005 producevamo 3.000 ton/mese, passati poi a 5.000 tra il 2006 e il 2013 e a 16.500 tonnellate tra il 2013 e 2020. BWR: Un salto di 7.000 tonnellate/mese, ma la domanda continuerà a crescere anche nel 2021? L. CHIRINO: Le previsioni sono favorevoli anche per l’anno in corso. Il costo in dollari per metro quadrato è diminuito significativamente e questo ha spinto piccoli e grandi investitori a riattivare i progetti edilizi rimasti fermi durante il lockdown. La domanda di mattoni in Argentina oggi supera la capacità di produzione installata e riteniamo che questa tendenza continuerà almeno nel medio periodo. Vediamo dunque un futuro molto promettente per tutti i 17 produttori di laterizi attivi in Argentina che, complessi-

BWR: Do you export any of your products? L. CHIRINO: No, we are entirely focused on the domestic market. 50% of our sales are split evenly between Mendoza and San Juan, while the other 50% is increasingly spread out across the country following the recent surge in demand. As a result, our traditional markets of San Luis, Córdoba and La Rioja have been extended to the provinces of Chaco, Corrientes, Buenos Aires and Southern Argentina. BWR: The recent launch of Doble Muro is one of your green projects, but you have a much broader vision of sustainability. L. CHIRINO: That’s right. Our goal is to become one of the few 100% sustainable producers in the world. The construction sector should no longer be seen purely as an economic activity, but should also include a vision of social well-being and care for the environment. We believe this must be reflected in terms of both products and production plant, which we have chosen for their energy and water savings, recovery of heat generated in the firing process, etc. Our raw material originates from river sediments and is obtained from watercourses clearing operations, so it is completely natural. We have completely revamped our product range and now offer very lightweight thermal bricks capable of minimising energy consumption in the home while significantly reducing the carbon footprint. One example is the recent launch of the Doble Muro line with dimensions 18x18x33 cm. It is a wall brick with a special design that provides twofold protection against heat and cold and allows for energy savings of up to 60%. Similarly, the 18x19x33 cm wall brick with vertical voids offers vamente, realizzano il 95% del fabbisogno nazionale, supportati anche da CICER, l’associazione di riferimento. BWR: Avete anche qualche quota di export? L. CHIRINO: Siamo concentrati interamente sul mercato locale. Il 50% delle vendite viene distribuito equamente tra Mendoza e San Juan, ma l'altro 50% si sta espandendo sempre di più grazie alla maggiore domanda dell’ultimo periodo. Per questo motivo, ai nostri mercati tradizionali di San Luis, Córdoba e La Rioja, si sono aggiunte le province di Chaco, Corrientes, Buenos Aires e l'Argentina Meridionale. BWR: Il recente lancio di Doble Muro si inserisce a pieno titolo tra i vostri progetti green. Il tema della sostenibilità ha però un valore più ampio per voi… L. CHIRINO: Proprio così. Il nostro obiettivo è diventare una delle poche fabbriche al mondo 100% sostenibili. Il settore edile non deve esser più concepito come una mera attività economica, ma deve comprendere il benessere sociale e la cura dell’ambiente. Per quanto ci riguarda, non solo i prodotti ma anche gli impianti sono stati scelti per fare la loro parte in quest’ottica: risparmio energetico, idrico, recupero del calore generato dalla cottura ecc.... La nostra materia prima, proveniente da sedimenti pluviali, è ottenuta tramite la pulizia dei corsi d’acqua, quindi del tutto naturale. Oggi la nostra gamma prodotti è stata completamente rinnovata e offre mattoni termici molto leggeri, in grado di minimizzare il consumo di energia nelle abitazioni, diminuendo sensibilmente l’impronta di carbonio. In questa direzione va il recentissimo lancio della linea Doble Muro, appunto, con dimensioni 18x18x33 cm. Si tratta di una parete che, proprio per il suo particolare design, forma una doppia protezione dal caldo e dal freddo, consentendo

similar thermal qualities and anti-seismic performance. Both have achieved a thermal insulation of below 0.95 kW/m2K with weights of 6.5 kg and 7.3 kg respectively. This makes them the lightest and most heat-efficient bricks on the Argentine market. Another important aspect is the fact that perforated clay bricks are 100% recyclable. Once crushed, they can be transformed into by-products that can be used for decorative purposes on walkways in parks and public areas, while the clay dust can be reintroduced into the raw material supply, contributing to the production of new products as part of a virtuous closed loop. Our bricks contain 10% recycled material and we plan to increase this percentage in the future. BWR: How important are energy efficiency and sustainability in the Argentine construction industry? L. CHIRINO: The Argentine government is promoting sustainable construction by offering significant benefits (such as more building space) to projects that opt to use eco-efficient materials. Certifications are also being introduced to differentiate thermally efficient housing units and enable owners to obtain tax benefits. BWR: How would you describe your company? L. CHIRINO: A company that offers cutting-edge solutions for sustainable building. What we really want to demonstrate is that clay brick continues to be the best building product in terms of its evolving technical, performance and design characteristics. Our company is committed to research, so we offer innovative solutions and promote an environmentally friendly culture. This is certainly our biggest strength. The building industry in Argentina is heading in a very similar direction to that of the European Union and is beginning to look for more advanced materials, especially in terms of thermal insulation. Alongside our products, we also offer a dedicated customer service that focuses directly on needs but also provides support by proposing the most suitable and efficient solution. BWR: What is the current state of your plants in terms of automation, quality and innovation? L. CHIRINO: We use state-of-the-art Italian technology which we continue to update as our suppliers develop new versions. The brick and tile industry is heading in new directions and un risparmio energetico fino al 60%. Allo stesso modo, il mattone da muro 18x19x33 cm, con vuoti verticali, offre qualità termiche simili e prestazioni antisismiche. Entrambi hanno ottenuto un isolamento termico inferiore a 0,95 Kw/m2K con 6,5 Kg e 7,3 Kg di peso rispettivamente. Questo li rende i mattoni più leggeri e termo-efficienti del mercato argentino. Non dobbiamo inoltre dimenticare che i mattoni ceramici forati sono riciclabili al 100%. Quando vengono frantumati, possono essere trasformati in sottoprodotti utilizzati poi con fini decorativi nei passaggi pedonali di parchi e aree pubbliche, mentre la polvere d’argilla può essere reintrodotta nella materia prima contribuendo a generare nuovi prodotti in un circolo virtuoso “closed loop”. I nostri mattoni contengono il 10% di prodotti riciclati e per il futuro contiamo di aumentare la percentuale. BWR: Efficienza energetica e sostenibilità quanto pesano nelle costruzioni in Argentina? L. CHIRINO: Il Governo argentino sta promuovendo e appoggiando le costruzioni sostenibili, concedendo importanti vantaggi (ad esempio maggiore metratura edificabile) a chi sceglie di utilizzare materiali eco-efficienti. Sono in corso di implementazione anche le certificazioni che differenziano le unità abitative termo-efficienti dalle altre, con benefici fiscali per i proprietari. BWR: Se doveste descrivervi, cosa direste di voi? L. CHIRINO: Una realtà in grado di offrire soluzioni all’avanguardia per costruire in modo sostenibile. Ciò che ci preme dimostrare è che il mattone, nella sua evoluzione a livello di caratteristiche tecniche, prestazionali e di design, continua a essere la scelta migliore in edilizia. Siamo un’azienda che fa ricerca e, in quanto tale, la nostra proposta è innovativa e promuove una cultura ambientale. Questo è sicuramente il nostro punto di forza. L’edilizia in Argentina sta prendendo una direzione molto simile a quella adottata dall’Unione Europea e comincia a richiedere materiali più avanzati, soprattutto in termini di isolamento termico. Accanto al prodotto offriamo un servizio al cliente molto specifico, che si concentra direttamente sulle necessità, ma che funge anche da supporto per suggerire la soluzione più idonea ed efficiente. BWR: Qual è l’attuale livello di evoluzione dei vostri impianti in termini di automazione, qualità e innovazione? L. CHIRINO: Utilizziamo tecnologia italiana di ultima generazione che continuiamo ad aggiornare in base agli sviluppi

2-exit die performing extrusion Filiera a 2 uscite in estrusione Extruder die for 330x180 mm loadbearing block with 2 exits Filiera per blocco portante 330x180 a 2 uscite

there will only be room for companies capable of keeping in step with the latest frontiers of technology. This is where we are concentrating our efforts. Our company is undergoing radical changes in terms of both internal structure and methodology. We are incorporating systems with an Industry 4.0 approach that will enable us to manage all operational activities in a coordinated manner, from raw materials through to marketing. We have implemented software to facilitate communication between our various departments (production, administration and sales), making information available to everyone in real time to ensure more efficient business management. Another important project is to develop a marketplace for selling our products online, simplifying the purchasing process and providing a better service to our customers. BWR: The choice of technology partners makes all the difference in the success of a technology project. Who are your suppliers? L. CHIRINO: Our main suppliers include Tecnofiliere, Omega, Marcheluzzo and Bedeschi. Integration between these companies’ expertise has produced outstanding synergies and results. In 2013, about a week after the start-up of the kiln and the new line they were already producing the requested quantities at full capacity with a quality that far exceeded the expectations of our technical team. As for the extrusion technology, I would like to express my personal thanks to Tecnofiliere, who have always supported us with commitment and professionalism and have skilfully adapted their technology to our raw materials and equipment. I would particularly like to thank Paolo Pedrielli, who has helped us throughout our development with advice and suggestions regarding every aspect of the production process. BWR: Aren’t you worried about the current economic situation? L. CHIRINO: We are currently very well positioned and our strong competitive advantages give us a sense of confidence and optimism. We’re sure that people will continue to choose to live in durable, solid and safe houses, something that can best be achieved using clay bricks given their outstanding levels of performance in terms of living comfort, thermal insulation and healthiness. 5 dei fornitori. L’industria del laterizio sta percorrendo nuove strade e ci sarà spazio solo per chi riuscirà a tenere il passo con le nuove frontiere della tecnologia. Noi ci stiamo concentrando proprio su questo. La nostra azienda sta affrontando dei cambiamenti radicali non solo a livello di struttura interna, ma anche di metodologia, incorporando sistemi con approccio 4.0 che ci permetteranno di gestire in modo coordinato tutta la nostra attività, dalla materia prima fino alla commercializzazione del prodotto. Abbiamo infatti implementato un software che permette l’interconnessione tra le diverse aree (produzione, amministrazione e vendita) in modo che le informazioni siano rese fruibili a tutti in tempo reale, per una gestione più efficiente dell’attività. Un altro progetto importante riguarda lo sviluppo di un market place che ci permetterà di commercializzare i nostri prodotti attraverso il sito web, semplificando il processo di acquisto e fornendo un servizio migliore ai nostri clienti. BWR: La scelta dei partner tecnologici fa la differenza nella riuscita del progetto tecnologico. A chi vi affidate? L. CHIRINO: Tra i nostri fornitori principali figurano Tecnofiliere, Omega, Marcheluzzo e Bedeschi. L’integrazione delle competenze di queste realtà ha prodotto sinergie ottimali con risultati eccellenti. Nel 2013, dopo circa una settimana dall’avvio del forno e della nuova linea, stavano già producendo a pieno regime i quantitativi richiesti con una qualità che ha superato ampiamente le aspettative del nostro team tecnico. Per quanto riguarda la parte estrusione, vorrei esprimere il mio personale ringraziamento a Tecnofiliere che ci ha sempre seguito con impegno e professionalità, adattando con criterio la sua tecnologia alla materia prima e all’impianto in uso. Ringrazio in particolare Paolo Pedrielli che ci ha accompagnato nella nostra evoluzione fino all’attuale successo, con consigli e suggerimenti trasversali su tutto il processo produttivo. BWR: L’attuale congiuntura non vi preoccupa? L. CHIRINO: Al momento siamo ben posizionati, con molti vantaggi competitivi che ci infondono fiducia e ottimismo. Siamo certi che la gente continuerà a scegliere case durevoli, solide e sicure, qualcosa che si ottiene principalmente con i mattoni in laterizio, oggi decisamente più performanti dal punto di vista del comfort abitativo, isolamento termico e salubrità. 5

4-exit Doble Muro die Filiera doble muro a 4 uscite 2-exit die for ceiling block Filiera per solaio a 2 uscite

Europe’s largest and most efficient brick factory in Desford A Desford la fabbrica più grande ed efficiente d’Europa

Milena Bernardi (m.bernardi@tiledizioni.it)

The emergence of Covid-19 in the early months of 2020 did little to stop the plans of Forterra, one of the UK’s largest brick producers. The British giant, which in 2019 launched a £95 million (almost €114 million) investment in a large manufacturing plant in Desford, has continued to give top priority to the project and has pressed on with construction work, determined to get the first bricks rolling off the new production line in 2022. The new plant in Desford, Leicestershire will be Europe’s largest and most efficient brick factory, a model of efficiency and sustainability that will incorporate state-of-the-art processes to minimise the environmental impact of both the plant and its products. At the heart of the plant’s efficiency will be two new kilns using cutting-edge technology to reduce energy consumption and CO2 emissions. To ensure there is no interruption in brick production, the new premises are being constructed alongside the existing factory, which will remain operational until the new plant is fully up and running. Forterra currently produces 85 million bricks per year, but this is set to more than double to 180 million when the new line begins La comparsa del Covid-19 nei primi mesi del 2020 non ha arrestato i piani di Forterra, tra i maggiori produttori di mattoni del Regno Unito. Il colosso inglese, che nel 2019 aveva pianificato un investimento di 95 milioni di sterline (quasi 114 milioni di euro) per un mega impianto produttivo a Desford, ha mantenuto il progetto tra le sue priorità, continuando i lavori di costruzione, determinato a far uscire i primi mattoni già nel 2022. Il nuovo polo di Desford, nel Leicestershire, sarà di fatto il più grande ed efficiente in Europa, un modello di efficienza e sostenibilità con processi automatizzati all’avanguardia che minimizzeranno l’impatto ambientale della linea di produzione. Cuore della linea produttiva i due nuovi forni, concepiti secondo principi sostenibili per ridurre al massimo il consumo energetico e le emissioni di CO2. Al fine di evitare fermi di produzione e garantire il mantenimento dei livelli produttivi, il nuovo sito verrà costruito accanto all’esistente che nel frattempo continuerà a rimanere operativo. L’attuale output di Desford è pari ad 85 milioni di mattoni/anno, ma la nuova linea, una volta a regime, sarà in grado di pro-

Bedeschi - Example of hi-tech cutter with remote assistance Bedeschi - Esempio di taglierina hi-tech con tele assistenza Bedeschi - Complete plant in Revda Bedeschi - Impianto completo Revda

Desford factory under construction ~ Stabilimento di Desford in costruzione

production. That’s enough bricks to build 24,000 average family-sized homes. This will increase the group’s capacity by 16% to a total of 700 million bricks per year.

For this giant project, the London Stock Exchange-listed company chose Bedeschi as the sole supplier for the turnkey plant. The scope of supply will cover all stages of the production process, from clay preparation to extrusion, drying, firing, transport, automation and final packaging. The new site will produce British standard facing bricks in a wide range of colours and surface treatments (sandblasting, rustication, dragface, etc.). The wide variety of textures and colours will offer unlimited potential for both traditional and contemporary finishes in perfect harmony with the urban context.

Bedeschi - Extruder Bedeschi - Estrusore durne ben 180 milioni, ovvero la quantità necessaria per costruire 24mila case familiari di medie dimensioni. Complessivamente la capacità di tutto il gruppo crescerà del 16% per un totale di 700 milioni di mattoni/anno. Per il maxi-progetto, l’azienda inglese, quotata alla London Stock Exchange, ha scelto Bedeschi come fornitore unico per la realizzazione dell’impianto turn-key. La fornitura coprirà infatti tutte le fasi del processo produttivo, dalla preparazione dell’argilla all’estrusione, essiccazione, cottura, trasporto e automazione, fino all’imballaggio finale. Nel nuovo sito si produrranno mattoni facciavista British standard con una vastissima gamma di colori e trattamenti superficiali (sabbiatura, rustificatura, drag face, ecc…) L’ampia varietà di texture e cromie offrirà infinite possibilità di finiture estetiche, tradizionali e contemporanee, in una perfetta

❱ Why Bedeschi?

As this highly complex project required expertise in all areas of the production process and extensive experience in the sector, Forterra conducted a detailed preliminary assessment in order to choose a technology supplier. With its more than one hundred years of history, Bedeschi was immediately identified as a suitable candidate. Following major acquisitions in the field of automation, the Limena-based company is now able to offer fully integrated solutions developed at its two Italian plants in Padua and Bergamo. Bedeschi has many years of experience specialising in turnkey plants and has completed projects for numerous leading international brick manufacturers, for example the successful completion of the Russian production sites of Ketra, Revda and GKZ. Bedeschi will work in close cooperation with Forterra over the next two years to complete the British brick maker’s extraordinary project.

❱ A new UK branch ensures a quicker response

With the goal of providing a more rapid response to the needs of the UK market, in late 2020 Bedeschi opened a new branch in the UK in addition to its other subsidiaries in Dubai, Moscow, USA, India, Morocco and numerous branch offices around the world. This extensive technical and sales network enables the group to provide immediate technical support, highly effective solutions and a rapid response, as well as complete control over the sourcing process and extensive availability of spare parts. In Italy, Bedeschi operates from its headquarters in Limena in the province of Padua (a 25,000 sqm covered area on a 45,000 sqm site), as well as its sites in Bergamo and Genoa.

❱ Industry 4.0 and sustainability: two sides of the same coin

For a number of years Bedeschi has been pursuing the goal of balancing technological innovation with protection of the environment so as to improve both the quality and quantity of production activities. These two profound and irreversisintonia con il contesto urbano di riferimento.

❱ Perché Bedeschi

La scelta del partner tecnologico è stata, per Forterra, oggetto di una profonda valutazione preliminare. Il progetto, particolarmente complesso, richiedeva competenze trasversali su tutto il processo produttivo e una consolidata esperienza nel settore. Con una storia ultra-centenaria alle spalle Bedeschi si è subito rivelato il fornitore che rispondeva pienamente ai requisiti. Grazie alle importanti acquisizioni finalizzate nel settore degli automatismi, l’azienda di Limena è infatti in grado di offrire soluzioni totalmente integrate che mette a punto nei due stabilimenti italiani di Padova e Bergamo. Specializzata da anni nella realizzazione di impianti chiavi in mano, vanta importanti referenze nel panorama dei produttori di laterizi a livello mondiale: tra i suoi più importanti progetti, quelli conclusi con successo presso i siti produttivi russi di Ketra, Revda e GKZ. Nei prossimi due anni Bedeschi e Forterra lavoreranno come un unico team per la realizzazione di questo straordinario progetto. ❱ Una nuova sede in UK garantisce interventi più tempestivi

Per seguire e assistere il mercato britannico con più prontezza, a fine 2020 Bedeschi ha creato una nuova filiale nel Regno Unito che va ad aggiungersi alle altre sussidiarie del Gruppo situate a Dubai, Mosca, Stati Uniti, India, Marocco e ai numerosi uffici di rappresentanza dislocati in tutto il mondo. Questa rete tecnico-commerciale così capillare consente di offrire immediata assistenza tecnica, soluzioni efficaci e interventi rapidi, oltre ad un controllo completo sul processo di sourcing e ampia disponibilità di parti di ricambio. In Italia Bedeschi opera con la sede principali di Limena, in provincia di Padova (25.000 mq coperti su una superficie di 45.000 mq), oltre a quella di Bergamo e Genova.

❱ Tecnologia 4.0 e sostenibilità: due facce della stessa medaglia

Conciliare l’innovazione tecnologica e la tutela ambientale per produrre di più e meglio è la sfida che Bedeschi si è posta da diversi anni. Si tratta di due trasformazioni globali, profonde e irreversibili,

ble global transformations are closely related and need to be tackled with a single unified vision. As part of its focus on eco-friendly materials, Bedeschi has developed a complete line for filling bricks with mineral wool granulate to guarantee excellent thermal insulation. This solution is less expensive and occupies smaller thicknesses than traditional interior and exterior insulated cladding systems, which reduced living space. Another example is the line for producing prefabricated walls, which are subsequently transported and assembled directly on site. These solutions not only meet very high thermal insulation standards, but above all guarantee exceptional savings in terms of time and costs during the construction stage. As part of the current trend towards increasingly automated and interconnected industrial production, Bedeschi has developed a new series of solutions based on the specific guidelines imposed by Industry 4.0 regulations. The new technologies ensure integrated management of the production and control systems, remote maintenance and/ or support, and continuous and accurate monitoring of the machine’s vital parameters, all of which is incorporated into an automatic system for planning routine and extraordinary maintenance. This new development opportunity further strengthens the link between the customer and supplier with the introduction of a timely and effective problem-solving service. The Forterra plant will be no exception and will be equipped with innovative systems to reduce material changeover times and integrated supervision and maintenance management solutions.

❱ Forterra’s green commitment

“I believe that now more than ever is the right time to increase our ambitions and accelerate our progress on sustainability. Our three sustainability pillars of People, Planet and Product will guide our future decision making, and I have recently commissioned specific task-force groups focused on key priorities of renewable energy investment, carbon emissions, and plastic packaging reduction,” said Stephen Harrison, CEO of Forterra, when commenting on the group’s commitment to sustainability. “This year, we shall also begin the transitioning of our fleet cars to electric and hybrid – we have already installed charging stations at our Northampton office and will follow suit at other sites during the year.” The results of this green pledge speak for themselves: over the last 10 years (2010 to 2020), Forterra has reduced waste to landfill by 98%, carbon emissions by 27% (kg per ton), water consumption by 20% (litres per ton) and energy consumption by 5% (kWh per ton). Forterra also has ambitious plans for the future and has announced that its brick division will reach zero waste and 33% lower CO2 emissions by 2030. By 2025, 10% of the electricity it uses will be generated from renewable sources, 10% of turnover will come from sustainable products and plastic packaging will be reduced by 50% 5 che vanno affrontate ormai con una visione unica, perché rappresentano due facce della stessa medaglia. L’attenzione ai materiali eco compatibili ha portato l’azienda a sviluppare una linea completa di riempimento di mattoni con lana minerale granulata, capace di garantire ottime prestazioni di isolamento termico. Una soluzione meno costosa e dagli spessori ridotti rispetto ai tradizionali cappotti termici interni ed esterni che comportavano una riduzione degli spazi abitativi. Sullo stesso file rouge anche le linea per la produzione di muri prefabbricati, trasportati e montati direttamente in loco, che non solo rispondono a standard molto elevati di isolamento termico, ma garantiscono importanti risparmi in termini di tempi e costi in fase costruttiva. Nell’ambito dell’attuale rivoluzione che porterà ad una produzione industriale sempre più automatizzata e interconnessa, Bedeschi ha sviluppato una nuova serie di soluzioni seguendo le specifiche linee guida imposte dalla normativa legata all’“Industry 4.0”. Le nuove tecnologie assicurano una gestione integrata dei sistemi di produzione e controllo, un accesso remoto di tele manutenzione e/o teleassistenza, una verifica continua e puntuale dei parametri vitali della macchina, tutto inserito in un sistema automatico di programmazione delle manutenzioni ordinare e straordinarie. Questa nuova opportunità di sviluppo fa sì che l’interconnessione tra cliente e fornitore sia ulteriormente potenziata con l’aggiunta di un servizio di problem solving tempestivo e puntuale. L’impianto di Forterra non farà eccezione e sarà dotato di sistemi innovativi per la riduzione dei tempi di cambio materiale e soluzioni integrate di supervisione e gestione delle manutenzioni.

❱ Il patto “verde” di

Forterra

“Credo che, ora più che mai, dobbiamo accelerare il passo e spingere sui nostri obiettivi di sostenibilità. Persone, Pianeta e Prodotto guideranno i nostri processi decisionali futuri, mentre l’impiego di task force specifiche metterà a frutto gli investimenti su energie rinnovabili, riduzione delle emissioni di carbonio e degli imballaggi in plastica.” Si è espresso così Stephen Harrison, CEO di Forterra nel manifestare l’impegno del gruppo sul fronte della sostenibilità. “Quest’anno inizieremo anche il passaggio all’elettrico e all’ibrido di tutta la flotta delle auto aziendali: abbiamo già installato stazioni di ricarica presso la sede di Northampton e seguiremo l’esempio in altri siti nel corso dell’anno”. Si potrebbe definire un patto “verde” per l’ambiente dove i risultati parlano chiaro. Negli ultimi 10 anni (dal 2010 al 2020) Forterra ha ridotto del 98% i rifiuti in discarica, del 27% le emissioni di carbonio (kg per ton), del 20% il consumo d’acqua (litri per ton) e del 5% il consumo energetico (Kwh per ton). Impegnativi e ambiziosi anche i piani futuri: entro il 2030 Forterra ha annunciato l’azzeramento dei rifiuti e l’abbattimento del 33% di CO2 per la divisione laterizi. Entro il 2025 il 10% dell’elettricità utilizzata sarà generata da fonti rinnovabili, il 10% del fatturato proverrà da prodotti sostenibili e gli imballaggi in plastica saranno ridotti del 50%.

High-efficiency ventilation in brick and roof tile drying Ventilazione ad alta efficienza nell’essiccazione dei laterizi

Flavio Girardi - Marcheluzzo S.p.A. (Caldogno - Italy)

Thousands of years have gone by since humans first began using clay as a primary material for the construction of monuments and dwellings. Clay building elements have been widely used ever since the earliest civilisations, and their production techniques have seen slow but steady development over the millennia. What were initially manual systems gradually underwent simple mechanisation, eventually leading to fullscale automation of production processes. Drying technology in particular has seen enormous progress. Long gone are the days when bricks and roof tiles were dried naturally in the air and the sun, with all the variability that this entails in terms of environmental conditions. But despite all the progress that has been made, it is important to remember that this is still the most complex stage of the production process and must be monitored very closely to ensure a high-quality finished product.

superficie isocinetica

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70

80

90

100

110

120

distanza dal cono[cm]

130

140

150

160

170

180

190 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60

posizione centro fessura [cm]

1 . Isokinetic surface of the ventilation cone exit Airflow Superficie isocinetica: flusso in uscita dal cono di ventilazione Sono trascorsi millenni da quando l’uomo ha iniziato a utilizzare l’argilla come elemento primario per la costruzione di monumenti e abitazioni. Sin dai tempi delle prime civiltà gli elementi da costruzione in argilla hanno trovato un ampio utilizzo e di conseguenza hanno potuto vivere una continua seppur lenta evoluzione nelle tecniche di produzione. Si è infatti passati da sistemi prettamente manuali ad una meccanizzazione primaria, trasformatasi poi in seguito in automazione dei processi produttivi. Per quanto riguarda l’essiccazione dei laterizi, la tecnologia ha compiuto enormi passi in avanti: molto tempo è passato da quando l’aria ed il sole fungevano da essiccatoio naturale con tutte le incognite legate alle variazioni ambientali. Nonostante i progressi, va però riconosciuto che tale fase di processo rimane senz’altro la più impegnativa e va monitorata con la massima attenzione perché da essa dipendono le sorti del prodotto finito.

❱ La metamorfosi dell’argilla

Quando si parla di essiccazione di un prodotto in laterizio, vi sono più componenti che interagiscono tra loro, in primis la materia prima utilizzata (argilla), le modalità con cui si agisce sulla stessa per asciugarla e il tempo. La materia prima possiede una struttura interna costituita da finissime particelle di forma lamellare distribuite in modo disordinato e tenute insieme da finissimi veli di acqua che ne conferiscono la plasticità.

2 . Typical example of DT7 fast cycle with display of temperature curve, humidity curve and air speed curve Esempio tipico del ciclo rapido DT7 con visualizzazione delle curve di temperatura, di umidità e di velocità dell’aria

❱ The metamorphosis of clay

The clay product drying process is influenced by a number of interrelated factors, first and foremost the nature of the raw material and the drying method and duration. The clay raw material has an internal structure made up of very fine lamellar particles distributed in a disorderly manner and held together by thin water films that give it plasticity. This water content needs to be removed without subjecting the material to stress in order to ensure its integrity. After being formed, the piece is introduced into the dryers where it is heated in optimal conditions to allow for evaporation and ensure that the material has the correct residual water content upon exit.

❱ Creating the right drying conditions

The drying process is a very delicate phase, and its duration varies according to the percentage of water contained in the body and the dimensions of the pieces. Over the years, drying processes have become faster and capable of drying large quantities of products in the shortest possible time, although this has often been at the expense of optimum heat treatment, resulting in product defects. These defects may occur on both the outer and the inner surfaces of the brick or tile and may affect both its technical and func-

3 . Diagram of contraction over time Diagramma di contrazione nel tempo Dobbiamo immaginare di far uscire quella percentuale di acqua senza creare tensioni sul materiale per garantirne l’integrità. Una volta realizzato, il pezzo viene collocato negli essiccatoi che hanno il compito di creare quelle condizioni ottimali per riscaldare il prodotto, ridurre la resistenza dell’argilla all’evaporazione e quindi portare il materiale alle giuste percentuali di acqua residua in fase di scarico dagli essiccatoi. ❱ Creare le giuste condizioni di essiccazione

Il processo di essiccazione è una fase molto delicata e ha una durata variabile in base alla percentuale di acqua presente nell’impasto e alle dimensioni dei pezzi. Nel corso degli anni, i processi di essiccazione sono diventati più rapidi, capaci quindi di asciugare nel minor tempo possibile grandi quantità di materiali, spesso a discapito di un ottimale trattamento termico con conseguenti difetti nel pez-

4 . Air flow over the material – cone ventilation management Visualizzazione flusso di attraversamento aria sul materiale gestione ventilazione a cono

tional characteristics. In addition to the shape and size of the pieces, another important factor in the drying process is the quality of the clay used, which must have specific characteristics in terms of particle size and fineness. Various types of drying systems are available on the market, but all of them operate on the basis of the ratio between the quantity of air introduced into the drying chamber and the thermal energy it contains.

When we talk about creating the right drying conditions, this mainly refers to the cycle time (i.e. the length of time the products spend inside the dryer), the Bigot curves (i.e. the water loss expressed in grams per unit time) and the resulting shrinkage of the material. However, these aspects are often not sufficient and it is also necessary to create the right internal ventilation conditions using dedicated machines that take into account the quantity of air that needs to be moved, the pressure and the speed of the transiting airflow. The circulation of air inside the dryers is therefore a very important factor as it serves to transfer energy from one point to another and to reach the material undergoing drying with the maximum uniformity and homogeneity. The latest technologies developed by Marcheluzzo SpA are designed specifically to meet these needs and offer improved performance, greater energy efficiency and lower production costs.

❱ Adjusting the internal ventilation: different systems for different requirements

Now as in the past, Marcheluzzo’s R&D department continues to conduct meticulous ongoing research into the drying process. The characteristics of the raw materials, the quality of the end product and above all energy factors are carefully evaluated in order to offer the customer the most suitable technology for his specific product. In recent years, clay products such as masonry blocks and roof tiles have evolved in terms of their sizes and geometries and now cannot be dried using conventional systems. For this reason, Marcheluzzo has sought to develop internally the skills it needs in order to offer effective solutions to an evolving market which, despite the current difficulties, is in search of increasingly modern and efficient technology. The best known models of dryers are the semi-continuous and static chamber types. The operation of these dryers involves introducing variable quantities of hot air into the tunnels and then providing internal ventilation so that the hot air flows over the material positioned on dedicated supports. Field studies conducted by Marcheluzzo have demonstrated that it is not only possible to optimise the quantity of air used, but above all that it can be carried more effectively to the product, thereby guaranteeing higher efficiency and subjecting the products to lower thermal stress. The innovations introduced by Marcheluzzo to the internal ventilation system have led to significantly shorter cycle times, lower energy usage and a smaller percentage of rejects.

Three main types of ventilation systems are used: • Cone ventilation: the air flows over the material at high speed, but with an impulsive and periodic flow; the cone zo. Tali difetti possono riguardare la superficie esterna del mattone, oppure quella interna, compromettendone le caratteristiche tecniche e di funzionalità. Tra le variabili che intervengono nel processo di essiccazione, oltre alla forma e alle dimensioni dei pezzi, risultano di fondamentale importanza anche le caratteristiche dell’argilla utilizzata che deve avere requisiti specifici in termini di granulometria e di finezza della lavorazione. Sul mercato sono disponibili diverse tipologie di impianti di essiccazione, ma tutti basano il loro principio di funzionamento sul rapporto che si crea tra la quantità di aria immessa nell’ambiente essiccante e l’energia termica in esso contenuta.

Quando si parla di creare le giuste condizioni di essiccazione si pensa soprattutto al ciclo, quindi ai tempi di sosta del materiale all’interno degli essiccatoi, alle curve di Bigout, ossia alla perdita di acqua espressa in grammi nell’unità di tempo e al conseguente ritiro del materiale. Tutto questo, tuttavia, spesso non è sufficiente. Bisogna infatti creare anche le giuste condizioni di ventilazione interna, attraverso opportune macchine che tengano conto della quantità di aria da muovere, della pressione e della velocità dell’aria in transito. La veicolazione dell’aria all’interno degli essiccatoi è quindi un fattore molto importante in quanto diventa il veicolo sul quale spostare l’energia da un punto all’altro e raggiungere nel modo più uniforme ed omogeneo il materiale. Proprio in questo contesto, nell’ottica di migliorare performance, efficienza energetica e riduzione dei costi di produzione, si inseriscono le ultime tecnologie sviluppate da Marcheluzzo SpA. partimento Ricerca e Sviluppo di Marcheluzzo la fase di essiccazione continua a essere oggetto di studio costante e minuzioso. Le caratteristiche delle materie prime, la qualità del prodotto finale e soprattutto l’aspetto energetico, vengono valutati attentamente e in modo congiunto al fine di poter offrire ai produttori di laterizi la tecnologia più adatta per il trattamento del proprio prodotto. Nel corso degli ultimi anni le varie tipologie di laterizi, quali blocchi da muratura e coperture, hanno subito modifiche dimensionali e geometriche che spesso non possono essere processate su impianti tradizionali. In tal senso l’azienda vicentina ha cercato di sviluppare al suo interno le giuste competenze per poter dare risposte qualificate ad un mercato in evoluzione che, nonostante le difficoltà, chiede tecnologia sempre più moderna ed efficiente. Gli essiccatoi più conosciuti sono senz’altro i modelli semi continui e le camere statiche. Queste macchine hanno sempre basato il loro funzionamento sulla gestione più o meno corretta di quantità variabili di aria calda immessa nelle gallerie, e sulla successiva ventilazione interna deputata a far passare l’aria calda attraverso il materiale posizionato sugli appositi supporti. Gli studi condotti sul campo da Marcheluzzo hanno dimostrato non solo la possibilità di ottimizzare la quantità di aria utilizzata, ma soprattutto di veicolarla sul prodotto in modo più appropriato, garantendo maggiore efficienza e minor stress per i prodotti. L’azienda ha infatti apportato innovazioni sul sistema di ventilazione interna che hanno permesso una sensibile riduzione dei cicli e una riduzione dell’energia utilizzata e della percentuale di scarti.

Sono tre i principali i sistemi di ventilazione adottati: • Ventilazione a cono: alta velocità di attraversamento dell’aria sul materiale, ma con flusso

❱ Agire sulla ventilazione interna: sistemi diversi per esigenze diverse

passes in front of the drying car with a set speed and time. • Perforated wall ventilation: the flow is constant and homogeneous for the entire duration of the cycle and over the entire height of the dryer car with air moving at low speed relative to the cone. • DT type ventilation: this solution is similar to the perforated wall system, but with a significantly higher air flow rate over the material. DT type drying plants for the treatment of roof tiles and perforated blocks with operating cycles of less than 10 hours are already in operation in several countries around the world.

❱ Automated, sustainable and customised solutions

The high level of automation of Marcheluzzo’s technological solutions enables them to maintain constant control over all the functions that determine the correct operating parameters and, above all, to manage the energy involved and monitor its behaviour. Sophisticated software is used to manage the drying cycles and ensure continuous and efficient use of the energy recovered from the kilns. This approach fits in with the modern concept of sustainable development and environmental responsibility. The various systems are also designed according to a tailor-made concept: each customer receives a specific solution based on the type of product, the type of clays used and the space available in the factory. Increasingly compact solutions with smaller dimensions are gradually replacing large systems, bringing major advantages in terms of maintenance. 5

impulsivo e periodico; il cono passa davanti al carrello del materiale con velocità e tempi stabiliti. • Ventilazione a parete forata: il flusso è costante ed omogeneo per tutto il tempo del ciclo e su tutta l’altezza del carrello con aria a bassa velocità rispetto al cono. • Ventilazione tipo DT: questo sistema è simile a quello a parete forata ma con velocità di attraversamento sul materiale notevolmente maggiore. Sono già in funzione in diversi paesi del mondo impianti di essiccazione del tipo DT su trattamento di tegole e materiale forato, con cicli di esercizio sotto le 10 ore.

❱ Soluzioni automatizzate, sostenibili e su misura

Ad assumere un ruolo chiave nella proposta di Marcheluzzo è anche l’alto grado di automazione che consente il controllo nel tempo di tutte le funzioni che determinano il mantenimento dei parametri corretti di funzionamento ma, soprattutto, di gestire l’energia in gioco e monitorarne il comportamento. Attraverso lo sviluppo di sofisticati software, è possibile gestire i cicli di essiccazione favorendo un utilizzo continuo e puntuale dell’energia recuperata dai forni di cottura. L’approccio rientra nella moderna concezione di sviluppo sostenibile e responsabilità ambientale. La progettazione dei vari sistemi viene inoltre realizzata in ottica tailor made: ad ogni cliente la sua soluzione in funzione del tipo di prodotto, delle tipologie di argille utilizzate e dello spazio disponibile in fabbrica. Soluzioni sempre più compatte e con dimensioni ridotte stanno pian piano sostituendo i grandi impianti, con enormi vantaggi anche in termini di manutenzione. 5

The digital future of brick Il futuro dei laterizi “digitali”

Antonio De Carlo, Projecta Engineering (Fiorano, Italy)

In the 20 years long development of the ceramic tile decoration with single pass inkjet printers, commonly referred to as “digital” printers, the ceramic floor and wall tile companies have transformed the way they organise and manage decoration within the production process. It is hardly surprising that a similar path can now be followed for the decoration of other clay products, such as bricks and roof tiles. The main target of the new “digital” trend is to reproduce old style surfaces traditionally made by old bricks, woods and stones, giving an added value to the standard bricks and roof tiles. For these products, which are sometimes also available in glazed versions, the following points must be considered: • unlike ceramic tiles, bricks and roof tiles are not flat and the surfaces that need to be decorated may extend significantly on three dimensional axes. • the production conditions are very different from those typical of floor and wall tiles, Negli ultimi 20 anni di sviluppo della decorazione ceramica con stampanti inkjet single pass, comunemente denominate stampanti “digitali”, le aziende produttrici di piastrelle di ceramica hanno cambiato il modo di gestire la decorazione all’interno del processo produttivo. Non deve affatto stupire che un percorso analogo debba compiersi ora per la decorazione di altri manufatti ceramici, quali i mattoni e le tegole. L’obiettivo principale del nuovo trend “digitale” è quello di riprodurre superfici tradizionalmente presenti nei vecchi mattoni, nei legni e nelle pietre, dando un valore aggiunto a mattoni e tegole. Per questi materiali, dove esistono anche versioni smaltate, si deve tener conto che: • i mattoni e le tegole sono prodotti le cui forme, e di conseguenza le superfici da decorare, non sono “piane”, ma si sviluppano su assi tridimensionali. • le loro condizioni di produzione sono molto diverse da quelle tipiche delle piastrelle, • i parametri decorativi e i disegni sono diversi da quel-

Digitally decorated bricks ~ Mattoni decorati in digitale

• the decorative parameters and designs are different from those of ceramic tiles.

An analysis of these differences gives us a better understanding of the work Projecta Engineering has carried out in recent years, the experience the company has acquired and the patents it has taken out to meet the needs of the brick sector.

❱ Printing on orthogonal surfaces

Following installation as part of a wall, only one face of a brick li che caratterizzano le piastrelle.

L’analisi di queste differenze ci permette di comprendere meglio il percorso che Projecta Engineering, con la sua esperienza e i suoi brevetti, ha sviluppato negli ultimi anni per soddisfare le richieste del settore dei laterizi. ❱ La stampa su superfici ortogonali

Dopo il suo posizionamento all’interno del muro, risulta visibile una sola superficie del mattone, ma a lato del muro si trovano angoli retti dove i mattoni presentano due facce a vista, una ortogonale all’altra. Ciò rende necessaria la stampa su

3/4. Possibility to orientate one or more printheads from 0° to 90° - Possibilità di orientare una o più teste di stampa da 0° a 90°

is normally visible. However, walls also have corners where the bricks have two visible faces, one orthogonal to the other. This makes it necessary to print on at least two orthogonal sides of the brick. To meet this need, Projecta Engineering offers the “TOP & EDGES” solution, in which two modules are installed one after the other: the first module performs printing on a “horizontal” side, the second module on one or two surfaces “perpendicular” to the previous one, so that the brick has two or three decorated faces. The “TOP & EDGES” printer is the natural evolution of two of Projecta Engineering’s existing models: “EvoHybrid” printer (fig. 1) for “horizontal” printing, and “EvoMoving” printer (fig. 2), where one or more printheads can be orientated from 0° to 90° (fig. 3/4) according to the different orientation of the surfaces. “EvoMoving” is normally used in the decoration of the so-called “special ceramic pieces”, i.e. baseboards, strips, steps and ventilated facades (or “fassadenklinker”). In the “TOP & EDGES” printer, the two modules are synchronized so that the image printed on the horizontal surface by the TOP module can extend naturally onto the perpendicular sides of the brick and roof tile by the the EDGES module.

❱ Production conditions

Unlike ceramic tile plants, bricks and roof tiles factories are not planned for the decoration of the pieces, so they rarely have suitable spaces for installing a printer. In addition, there are cases where the only available space is located immediately after the extruder and before the cutting stage, so the printers have to carry out decoration over continuous surfaces.The printers produced by Projecta Engineering have a remarkable compactness, and they can be installed in limited or confined spaces. The management of the image to be printed is adjusted in order to create a continuous print flow, suitable for decorating the extruded product prior to cutting with a virtually seamless, continuous graphic design. almeno due lati ortogonali del mattone. Per rispondere a questa necessità Projecta Engineering offre la soluzione “TOP & EDGES” in cui vengono posti in successione due moduli: il primo gestisce la stampa su un piano “orizzontale”, la seconda su uno o due piani di stampa “perpendicolari” al precedente, in modo che il mattone presenti due o tre facce decorate. La stampante “TOP & EDGES” è la normale evoluzione di due modelli da tempo prodotti da Projecta Engineering: “EvoHybrid” (fig. 1) per la stampa “orizzontale”, ed “EvoMoving” (fig. 2), con l’orientamento di una o più teste di stampa, da 0° a 90° (fig. 3/4) a seconda del variare dell’orientamento delle superfici, in modo da essere collocate in posizione piano parallela alla superficie da stampare. “EvoMoving” viene utilizzata nella decorazione dei cosiddetti “pezzi ceramici speciali”, ovvero listelli, scalini, battiscopa e facciate ventilate. Nella stampante “TOP & EDGES” i due moduli sono sincronizzati in modo che l’immagine stampata sulla superficie orizzontale dal modulo TOP possa essere naturalmente estesa ai lati perpendicolari del mattone e della tegola dal modulo EDGES.

❱ Le condizioni produttive

A differenza della fabbrica che produce piastrelle, la fabbrica che produce mattoni o tegole non viene progettata per la decorazione dei pezzi, per cui raramente sono presenti degli spazi idonei per la collocazione di una stampante. In aggiunta a ciò si presentano casi in cui l’unico spazio a disposizione è posto prima del taglio dei singoli pezzi, immediatamente dopo l’estrusore, per cui le stampanti devono decorare superfici continue. Le stampanti prodotte da Projecta Engineering, caratterizzate da una notevole compattezza, si prestano ad essere collocati in spazi limitati. La gestione dell’immagine da stampare è regolata in modo da creare un flusso di stampa continuo, idoneo per la decorazione del prodotto estruso e prima del taglio dei pezzi con grafiche aventi un ciclo virtualmente circolare, senza soluzione di continuità.

Le tegole sono dei prodotti la cui forma può essere molto varia ma che sono caratterizzate dalla necessità di decorare due superfici: la parte superiore della tegola, la cui forma può essere subplanare o arcuata, e la sottile parte frontale, a vista. Per questi manufatti la soluzio-

of the roof tile, which may be subplanar or curved, and the thin, visible front side. For these products, the solution proposed by Projecta Engineering takes advantage of the long experience in the sector of special ceramic floor and wall pieces. An “EvoMoving” printer, where each individual ink bar can be equipped with fixed printheads, in a horizontal position, connected with patented swiveling printheads, can decorate the upper part as well as the front side of each piece, and it is perfectly suited to decorate the roof tiles.

❱ Decoration

Following the application of color inks, it is possible to apply some other special inks that create textural, material effects, resulting in an alternation of gloss/matt surfaces that closely resemble the patinas commonly formed on bricks and tiles over time or during the firing of the pieces. Also, grit can be digitally applied and fixed to the upper surface of the roof tiles by means of an “EvoDryFix” dry printer, a “digital” machine patented by Projecta Engineering and widely used in the decoration of ceramic surfaces. This printer makes it possible to further enhance product aesthetics by adding a characteristic typical of handmade bricks and roof tiles, covered by grit and sand on the surface.

❱ The automated factory

The evolution of industrial processes is driven by the need to increasingly automate the production chain and ensure an automatic flow of process management data. In many countries, a number of brick and roof tile factories already have highly automated process management. Projecta Engineering printers can be integrated in an automated production cycle and the management software is able to interface with Industry 4.0 processes.

In anticipation of the industrial revolution of the third millennium, Projecta Engineering offers a range of printers and complementary services which are the result of high level of expertise and patents in the various sectors of the digital supply chain, as well as strong synergy with ink manufacturers, making it the ideal partner for transforming the production process from analogue to digital. 5 ne proposta da Projecta Engineering si avvale della lunga esperienza nel settore dei pezzi ceramici speciali. Una stampante “EvoMoving”, nella quale ogni singola barra inchiostro può essere dotata di teste di stampa fisse, in posizione orizzontale, e di teste di stampa a posizione orientabile, può decorare sia la parte superiore sia la parte frontale di ogni pezzo, ed è perfettamente idonea a decorare le tegole.

❱ La decorazione

A seguito dell’applicazione degli inchiostri colorati, si possono applicare altri inchiostri speciali atti a produrre effetti materici, realizzando alternanze di superfici lucide-opache molto simili alle patine che comunemente ricoprono parte di mattoni e tegole in un processo di invecchiamento naturale o durante la cottura dei pezzi. Inoltre una graniglia può essere scaricata e fissata digitalmente sulla parte superiore dei pezzi mediante una stampante a secco EvoDryFix, una macchina “digitale” brevettata da Projecta Engineering e ampiamente utilizzata nella decorazione di superfici ceramiche. Questa stampante permette un ulteriore arricchimento della superficie del pezzo, aggiungendo una caratteristica tipica delle tegole e dei mattoni lavorati a mano ricoperti da graniglia e sabbia sulla superficie.

❱ La fabbrica automatizzata

I processi industriali sono condizionati dalla necessità di rendere sempre più automatizzata la filiera produttiva, con un flusso continuo di dati per la gestione di controllo. In molti paesi diverse fabbriche che producono tegole e mattoni sono già caratterizzate da una gestione di processo fortemente automatizzata. Le stampanti Projecta Engineering si prestano ad essere inserite all’interno di un ciclo produttivo automatizzato e i software di gestione sono interfacciabili con il processo di Industria 4.0. In uno scenario in cui è possibile concepire la rivoluzione industriale del terzo millennio, Projecta Engineering si presenta con una offerta macchine e di servizi complementari alla fornitura di stampanti, che sono frutto di elevate competenze e di brevetti nei vari comparti della filiera digitale, e di forte sinergia con i produttori di inchiostri, per cui è il partner ideale per la conversione del processo produttivo dal mondo analogico a quello digitale. 5

Technologies for primary crushing of hard clays Tecnologie per la macinazione primaria di argille dure

Bongioanni Impianti (Fossano, Italy)

The choice of an effective grinding process is very important for obtaining products with high technical and aesthetic qualities. Based on experience acquired in more than 100 years of operation in the heavy clay industry, Bongioanni Macchine has developed three types of machine suitable for primary crushing of particularly hard clays with various levels of moisture content. These are the primary crusher type 612FR, the clay crusher type RR1200 and the clay disintegrator type 13LD, rugged solutions built with high abrasion resistant materials that guarantee consistent long-term quality. The machine dimensions were carefully designed so as to obtain an output particle size that would ensure smooth machine operation during subsequent processing. The primary crusher and the clay crusher can be installed immediately downstream of the box feeder or can be supplied with material discharged from wheel loaders. The output particle size will be suitable for directly feeding a clay disintegrator or a wet pan mill.

The clay disintegrator 13LD is designed to chop up clay and crush any stones still present inside the raw material at the pre-processing stage to a size that will be suitable for feeding Ai fini dell’ottenimento di prodotti ad alto valore aggiunto sia tecnico che estetico, gioca un ruolo fondamentale la scelta di un efficace processo di macinazione. Sulla base dell’esperienza maturata in oltre cent’anni di attività nel settore dei laterizi, Bongioanni ha sviluppato tre tipologie di macchine dedicate alla macinazione primaria delle materie prime, adatte alla frantumazione di argille particolarmente dure e con diverso grado di umidità. Si tratta del frantumatore 612FR, del rompizolle RR1200 e del laminatoio disintegratore 13LD, soluzioni particolarmente robuste, costruite con materiali ad alta resistenza all’abrasione che garantiscono una qualità di prodotto costante nel tempo. La progettazione degli impianti ha richiesto in particolare un accurato studio delle dimensioni, in modo da ottenere una pezzatura in uscita adatta a garantire il buon funzionamento della macchina per la lavorazione successiva. Il frantumatore e il rompizolle possono infatti essere installati immediatamente dopo i cassoni dosatori o sullo scarico diretto del materiale dagli automezzi e la pezzatura in uscita è adatta ad alimentare direttamente un laminatoio disintegratore o una molazza.

Il laminatoio disintegratore 13LD è progettato per lo sminuzzamento dell’argilla e lo sgretolamento delle pietre ancora presenti in fase di prelavorazione, ad una pezzatura tale da

a roughing roller mill. It features a smooth roller with a large diameter which rotates at slow speed opposite a smaller diameter roller equipped with interchangeable blades, which instead rotates at high speed. The combined action of the rotating movement towards the centre of the two rollers, and in particular the high speed of the bladed roller, allows the clay to be crushed and the stones to be split into smaller pieces. The safety and smooth operation of the entire process is ensured by safety breaking pins capable of absorbing any accidental overloads between the rollers. Clay is fed from the top by means of a belt conveyor, while a feeding hopper carries it towards the central portion of the rollers.

The RR1200 clay crusher is designed to crush and crumble hard clays that may have stone intrusions originating from the quarry, thereby facilitating and optimising the subsequent raw material processing treatments. Using a belt transmission system, two motors drive the coaxial gearboxes mounted on the two shafts which rotate at the same speed. The shafts are fitted with star-shaped discs made of anti-wear steel and further hardened by means of a welding process, which serve to crush and crumble the raw material at the preparation stage. poter alimentare un laminatoio sgrossatore. Ad un rullo liscio di grande diametro che gira a bassa velocità, si contrappone un rullo di diametro minore con lame intercambiabili, che opera invece ad alta velocità. L’azione combinata del movimento rotatorio verso il centro dei due rulli, e soprattutto l’alta velocità del rullo con le lame, permette lo sminuzzamento dell’argilla e lo sgretolamento delle pietre; il tutto è associato a dei ponticelli di rottura che permettono di assorbire eventuali sovraccarichi accidentali tra i rulli. L’alimentazione dell’argilla viene effettuata dall’alto tramite un nastro trasportatore, mentre una tramoggia di carico la convoglia verso il centro dei rulli. Il rompizolle RR1200 è ideale per frantumare e sminuzzare argille dure con eventuali intrusioni di pietre provenienti dalla cava, in modo da facilitare e ottimizzare i successivi trattamenti di lavorazione della materia prima. Per mezzo di trasmissione a cinghia, due motori trasmettono il movimento ai riduttori coassiali montati su due alberi che girano alla stessa velocità. Sugli alberi sono montati dei dischi in acciaio antiusura, sagomati a forma di stella a più punte, ulteriormente ricoperte di saldatura, che hanno lo scopo di frantumare e sminuzzare il materiale in lavorazione. La puleggia di ogni riduttore è dotata di una spina di rottura meccanica e su entrambi gli alberi è posizionato un controlla

612FR PRIMARY CRUSHER – TECHNICAL DATA Frantumatore 612FR – Dati tecnici

Roller dimensions (Ø x width) Dimensione rulli (Ø x larghezza) 600 x 1200 mm

No. of crushing points per star N. punte frantumatrici per stella 5

No. of crushing stars N. stelle frantumatrici 10 : 9

Roller speed Giri rulli

Roller power (standard) Potenza rulli (standard)

Max. output Produzione max 14 : 17 rpm

30 o 37 kW

200 - 300 ton / h

Weight Peso 7600 kg

The pulleys on each gearbox are fitted with a mechanical breaking pin and both shafts are equipped with rotation speed control. If the maximum permissible effort is exceeded, the mechanical breaking pin breaks and the rotational speed control sends a signal to cut power to the motors and to stop feeding clay to the machine. The clay is fed from the top by means of a belt conveyor and passes through a hopper to ensure correct feeding towards the central portion of the machine, where scrapers are present to ensure proper cleaning of rollers. On request, a third independently controlled shaft equipped with feeding reels can be mounted.

The 612FR primary crusher is designed to crush and crumble clods of hard clay coming from the quarry to a particle size that will guarantee good operation of the subsequent machines. The primary crusher consists of two strong steel sides containing the housings for the bearings that support two rollers placed at a fixed centre-to-centre distance and which rotate at the same speed. These rollers consist of a shaft on which steel crushing stars with anti-wear coated tips are mounted. The rollers are actuated by epicyclical reduction gears driven by a system of motors, pulleys and V-belts. A rugged electrowelded sheet steel hopper conveys the clay to the crushing discs and at the same time supports a set of scrapers for roller cleaning. The side walls of the hopper are protected by an anti-wear plate and all the bearings are lubricated with grease. 5

Bongioanni headquarter La sede Bongioanni giri. Qualora vengano superati gli sforzi massimi previsti, la spina di sicurezza si rompe, il controlla giri dà il segnale per l’interruzione dell’alimentazione elettrica ai motori e l’alimentazione dell’argilla viene arrestata. L’argilla, alimentata dall’alto tramite nastro trasportatore, viene convogliata attraverso una tramoggia di carico, garantendo l’alimentazione verso il centro della macchina dove sono presenti dei raschiatori per garantire la pulizia dei rulli. Su richiesta è possibile avere un terzo albero aspi a comando indipendente.

Il frantumatore 612FR è stato studiato per frantumare e sminuzzare grandi zolle di argilla dura o scistosa provenienti dalla cava. La granulometria del materiale in uscita è tale da garantire il buon funzionamento delle macchine successive. Il frantumatore è costituito da due robusti fianchi in acciaio in cui sono ricavate le sedi dei cuscinetti che supportano due rulli posti ad un interasse fisso e che ruotano alla stessa velocità. Questi rulli sono costituiti da un albero su cui vengono montate delle stelle frantumatrici in acciaio con riporti antiusura in corrispondenza delle punte stesse. I rulli sono azionati mediante riduttori epicicloidali, comandati da un sistema di motori, pulegge e cinghie. Una robusta tramoggia in lamiera d’acciaio elettrosaldata convoglia l’argilla sui dischi frantumatori, supportando contemporaneamente una serie di raschiatori per la pulizia dei rulli. Le pareti laterali della tramoggia sono protette da lamiera antiusura e tutti i cuscinetti sono lubrificati a grasso. 5

New technological developments in Latin America Nuovi sviluppi tecnologici in America Latina

Cosmec (Verona, Italy)

Argentina and Brazil are two Latin American countries that are currently seeing major investments aimed at expanding clay product manufacturing lines. To meet growing demand for building materials, the companies Cerámica Rosario S.A. based in the province of Santa Fe, Argentina and Cerâmica Barrobello located in Santa Cruz, in the State of São Paulo, Brazil, recently commissioned sophisticated technological solutions to increase their production capacity. In both cases, the Verona, Italy-based company Cosmec was chosen to supply and install next-generation equipment to help the two companies achieve their goals.

❱ Two new drying lines for Cerámica Rosario

The Argentine company’s most urgent need was to expand its drying department. To do this, it once again turned to its longstanding supplier Cosmec, which it considered to have the right skills and expertise to improve the efficiency and performance of complex thermal machines. To achieve a daily production of 1,030 tonnes of hollow bricks, Cosmec will install two new drying lines alongside the six existing lines. The new drying tunnels will be equipped internally with mobile cone ventilation devices, with a galvanised steel double cone diffuser and an air distribution grille of the same height as the load to be dried. This system ensures rapid and uniform drying and consequently eliminates the risk of internal stresses due to different drying speeds between different parts of the product, thereby reducing the quantity of waste and ensuring high quality standards. The expansion project developed by Cosmec involves removing the infill masonry from the south wall of the dryer, repositioning the monodirectional conical diffusers belonging to the last line and adding new bi-directional deTra i paesi dell’America Latina, Argentina e Brasile sono al centro di importanti investimenti finalizzati al potenziamento delle linee per la produzione di manufatti in laterizio. Protagoniste due primarie aziende, Ceramica Rosario S.A. con sede nella provincia di Santa Fe e Ceramica Barrobello situata a Santa Cruz, nello Stato di San Paolo, che, per far fronte alla crescente domanda di materiali da costruzione dei rispettivi Paesi, hanno recentemente commissionato sofisticati interventi tecnologici tesi all’aumento della capacità produttiva. In entrambi i casi è stata scelta Cosmec, società italiana con sede a Verona che provvederà a fornire e installare impianti di nuova generazione per traghettare le due aziende verso gli obiettivi prefissati.

❱ Due nuove linee di essiccazione per Ceramica

Rosario

La necessità impellente dell’azienda argentina era quella di ampliare il reparto essiccazione. Per farlo ha rinnovato la storica partnership con Cosmec, ritenuta il partner con le giuste competenze e il “know-how” necessario per intervenire su macchine termiche complesse migliorandone efficienza e prestazioni. L’intervento, finalizzato al raggiungimento di una produzione giornaliera pari a 1.030 tonnellate di mattoni forati, prevede l’inserimento di due nuove linee di essiccazione che saranno posizionate a fianco delle sei attualmente esistenti. Le nuove gallerie saranno dotate internamente di dispositivi di ventilazione a coni traslanti, con diffusore a doppio cono in acciaio zincato e griglia di distribuzione dell’aria della stessa altezza del carico da essiccare. Questo sistema assicura un’asciugatura rapida e uniforme, escludendo quindi tensioni interne dovute a velocità di essiccazione differenti tra le diverse parti del prodotto, diminuendo la quantità degli scarti e assicurando elevati standard qualitativi. Il progetto di ampliamento sviluppato da Cosmec prevede la rimozione delle murature di tamponamento della parete sud dell’essic-

Barrobello factory Stabilimento Barrobello

vices between the supporting columns. The flow of hot air is supplied by centrifugal fans, while internal air recycling is performed by fans that take the moist air from the flues, mix it with ambient air, pre-heat it by means of auxiliary burners and introduce it into the initial section of the tunnel. The moist air is extracted from the tunnels by means of axial fans installed on the tunnel ceiling in a rear position with respect to the entrance transfer table. In order to speed up car movements inside the dryer, the decision was taken to modify the existing transfer tables and increase the loading capacity from one car to two cars. This was achieved by associating each existing transfer table (master) equipped with autonomous drive and centring device with a non-motorised “slave” transfer table capable of separating itself from the “master” unit and moving to the correct car loading or unloading position. The two drying lines are currently being assembled and will be commissioned in around June 2021.

❱ Cerâmica Barrobello adopts more automation

Following the outstanding results achieved in 2019 with the supply of a double tile setting line complete with robotised kiln car loading, Cerâmica Barrobello has decided to press ahead with the process of automating its plants with Cosmec technology. The investment will concern both lines (hollow bricks and roof tiles) present in the Filial plant, which will undergo major reorganisation. The roof tile plant is entirely lacking in equipment for loading the product onto kiln cars and will be supplied with three independent lines for preparing, forming and binding packs, together with a connecting line with pack layer programming and robotic loading onto kiln cars, and a set of machines for automating car movements for the two existing kilns. On completion, the production capacity of each pack preparation line will be 2,500 tiles per hour. This solution will reduce the cost of personnel currently engaged in loading operations by replacing the current twelve operators/shift with just three operators/ shift, as well as greatly reducing waste. Unlike the roof tile line, the hollow brick line is already equipped with some automated systems, but these are not sufficient to guarantee the flexibility required by today’s market. Cosmec will therefore modify and supplement the equipment in the setting and fired product unloading area. The addition of two new robotic units will expand the product range, increase quality, reduce waste and improve packaging. The equipment is due to be installed this autumn and will ensure full-scale production from early 2022. 5 catoio, il riposizionamento dei diffusori conici monodirezionali appartenenti all’ultima linea e l’aggiunta di nuovi dispositivi bidirezionali posti tra i pilastri portanti. Il flusso d’aria calda è garantito da ventilatori centrifughi, mentre il riciclo di aria interno da ventilatori che prelevano l’aria umida dai camini, la miscelano con l’aria ambiente, la preriscaldano tramite bruciatori ausiliari e la immettono nella sezione iniziale del tunnel. L’aria umida viene estratta dalle gallerie tramite ventilatori assiali posti in volta in posizione posteriore rispetto al trasbordo d’ingresso. Al fine di velocizzare la movimentazione dei carri all’interno dell’essiccatoio si è scelto di modificare i trasbordi esistenti portando la capacità di carico da un carrello a due carrelli. Questo è stato possibile accoppiando a ciascun trasbordo esistente (master), dotato di motorizzazione autonoma e dispositivo di centraggio, un trasbordo “slave” non motorizzato, ma con la capacità all’occorrenza di distanziarsi dal dispositivo “master” per portarsi nella corretta posizione di carico o scarico dei carrelli. Le due linee di essiccazione sono attualmente in fase di montaggio e saranno avviate intorno a giugno 2021.

❱ Più automazione per Cerâmica Barrobello

Dopo i brillanti risultati ottenuti nel 2019 con la fornitura di una doppia linea impilatrice per tegole, con carica robotizzata del carro forno, Cerâmica Barrobello ha deciso di proseguire nel processo di automatizzazione dei suoi impianti con Cosmec. L’investimento riguarderà entrambe le linee (mattoni forati e tegole) presenti nello stabilimento Filial che subiranno una profonda ristrutturazione. Per l’impianto di produzione delle tegole, sprovvisto di attrezzature per il carico del prodotto su carri forno, saranno fornite tre linee indipendenti per la preparazione, formazione e legatura delle mazzette, una linea di raccordo con programmazione dello strato di mazzette e carico robotizzato sui carri forno e una serie di macchine per l’automatizzazione della movimentazione carri relativa ai due forni esistenti. A fine intervento, la capacità produttiva di ogni linea di preparazione mazzette sarà di 2.500 tegole/ora. La fornitura permetterà di ridurre il costo del personale attualmente dedicato all’operazione di carico, sostituendo gli attuali dodici operatori/turno con soli tre operatori/turno, oltre a una forte diminuzione degli scarti. Contrariamente alla linea tegole, la linea per i mattoni forati presenta già alcune automazioni che però non sono sufficienti a garantire l’adeguata flessibilità richiesta oggi dal mercato. Cosmec si occuperà di modificare e integrare le attrezzature nella zona impilatrice e scarico del cotto. Tramite l’inserimento di due nuove unità robotiche sarà possibile ampliare la gamma prodotti, aumentarne la qualità, diminuire gli scarti e migliorare il confezionamento. L’installazione delle attrezzature, prevista per il prossimo autunno, garantirà una produzione a regime a partire da inizio 2022. 5

Uniform glazing of roof tiles and special pieces Smaltatura uniforme di tegole e pezzi speciali

Officine Smac (Fiorano, Italy)

The operation of glazing and decorating bricks and roof tiles is one of the most delicate steps in the production process, but if properly executed can create a wide variety of aesthetic finishes suitable for many differ® ent architectural projects. To maintain high quality standards, the process requires the highest levels of expertise, technology and automation. Smac offers a range of solutions for the glazing of roof tiles and special pieces that guarantee uniform coverage based on rotary nebulisation, spraying and the application of powders, sands and other granular materials.

❱ Multiglaze for perfect glazing

Multiglaze represents the next step in the evolution of traditional disc booths. A complete glazing station, it consists of a loadbearing frame structure, an independent conveyor, a conveyor belt cleaning device, pumps for colour supply and recovery, an agitator/mixer tank for engobe/glaze, automatic opening, an automatic cleaning and washing system, an orientable application unit and control panel with touchscreen, inverters and a PLC with production recipe management. Uniform application by rotary nebulisation using disc booths is by far the most widely used decoration method. The glaze/ engobe is sprayed by means of high-speed rotation of disc packs with different diameters and designs equipped with undulating or grooved discs. The rotary units are directly driven by a special compact hollow rotor motor designed entirely by Smac, which guarantees high standards of quality and durability. Rotation may be clockwise or anticlockwise for greater control over the direction of the glaze jet and is chosen by means of a selector on the control panel. The rotary units are fed via perforated glaze/engobe supply pipes connected to a pneumatic pump. Every glaze/engobe feeding unit can be controlled via selectors on the main board and automatic valves with calibrated anti-wear nozzles. This is the most effective method for ensuring uniform glaze/ engobe coverage of both standard and special pieces that often have hard-to-reach areas. To ensure that these areas are glazed properly, the booths allow for numerous adjustments both of the disc inclination and of the entire sheet metal structure (upper and lateral towers), as well as the rotation of the disc in both directions. The system can operate with up to 3 upper spraying units and up to 6 lateral units, all of which are adjustable in height, inclination, spray angle, speed and direction of rotation. Il processo di smaltatura e decorazione di tegole e mattoni rientra tra le fasi di lavorazione più delicate. Se effettuato a regola d’arte, consente di ottenere un’ampia gamma di finiture estetiche che rispondono brillantemente ai più svariati progetti architettonici. Per garantire uno standard qualitativo elevato, il processo richiede il massimo in termini di know-how, tecnologie e automazione. Smac propone diverse soluzioni finalizzate alla smaltatura delle tegole e pezzi speciali che promettono una copertura uniforme del pezzo attraverso unità di nebulizzazione centrifughe, spruzzatura, applicazione di polveri, sabbie e altri materiali granulari.

❱ Multiglaze per una smaltatura perfetta

Multiglaze rappresenta l’evoluzione delle cabine a disco di smaltatura classiche presenti sul mercato. È una vera e propria stazione di smaltatura che comprende: struttura con telaio portante, trasporto indipendente, dispositivo pulizia cinghie di trasporto, pompe per alimentazione e recupero del colore, mastello agitatore mescolatore per ingobbio/ smalto, apertura automatica, sistema automatico di pulizia e lavaggio, unità applicative orientabili e quadro di comando con touch-screen, inverter e PLC con gestione di ricette di produzione. La copertura uniforme tramite nebulizzazione centrifuga, con l’utilizzo di cabine a dischi, è in assoluto il metodo di decorazione più utilizzato. La spruzzatura dello smalto/ingobbio avviene per mezzo di rotazione ad alta velocità di pacchi disco di diversi diametri e disegno, dotati di dischi ondulati o scanalati. Le unità centrifughe hanno un traino diretto tramite speciale motore a rotore cavo, di dimensioni compatte, progettato interamente da Smac, che garantisce elevati standard qualitativi e di durata. La rotazione dei pacchi disco può avvenire in senso orario o antiorario per avere maggiore controllo sulla direzione del getto di smalto, e viene selezionata tramite l’apposito selettore posto sul quadro di comando. Le unità centrifughe vengono alimentate tramite tubi forati porta smalto/ingobbio, collegati ad una pompa pneumatica. Ogni singola alimentazione dello smalto/ingobbio viene controllata dal quadro di comando tramite selettori e valvole automatiche dotate di ugelli calibrati antiusura. Tale metodo risulta il più efficace per la copertura uniforme con smalti/ingobbi, sia dei pezzi standard, sia dei pezzi speciali che spesso presentano zone difficilmente raggiungibili. Per assicurarsi che tali zone vengano smaltate adeguatamente, le cabine offrono numerose regolazioni sia dell’inclinazione del disco sia dell’intera struttura in la-

The large number of disc packs and the wide range of possible settings ensure optimal glaze/engobe application on the pieces. This is because each disc pack applies smaller quantities but with a higher degree of nebulisation.

❱ Automation, speed and precision

The system is fully automatic and requires minimal maintenance and checks during operation. The independent transport system ensures total recovery of the glaze/engobe and facilitates installation on the production line. Colour feeding is performed by means of a pneumatic pump equipped with a pulsation compensation system which maintains a constant glaze flow for optimal application on the pieces. The new automatic cleaning system allows for excellent washing of all internal parts of the booth in just a few minutes, with automatic glaze recovery and discharge of the dirty water. This results in extremely rapid production and colour changes with minimal operator intervention. Multiglaze has a very low risk of error and the system is not subject to stoppages for adjustment or maintenance. With a consistent glaze/engobe quality and constant line speed, the applied weight remains uniform. The entire system is controlled from an electric control panel with a PLC and inverter capable of performing programming and saving production parameters in storable recipes. It can be integrated into the Multiline software for managing the entire engobing, glazing and decoration line.

The glazing solutions developed by Smac are now used all over the world and give customers the assurance of a fully-proven procedure that meets all production requirements. 5 miera (torri superiori e laterali), oltre alla rotazione del disco nei due sensi. È possibile lavorare con ben 3 unità centrifughe superiori e fino a 6 unità centrifughe laterali, tutte regolabili in altezza, inclinazione, angolo di incidenza, velocità e senso di rotazione. L’elevato numero di pacchi disco e le numerose possibilità di regolazione permettono un’ottima stesura dello smalto/ ingobbio in quanto ogni singolo pacco disco applicherà quantità minori ma con maggiore nebulizzazione.

❱ Automazione, rapidità e precisione

Il sistema è completamente automatico e necessita di ridotte manutenzioni e controlli durante il suo funzionamento. Il trasporto indipendente garantisce il totale recupero dello smalto/ingobbio e facilita l’installazione sulla linea produttiva. L’alimentazione del colore avviene tramite pompa pneumatica con sistema di compensazione delle pulsazioni che permette un flusso costante garantendo un’applicazione ottimale sui pezzi. Il nuovo sistema automatico di pulizia permette di ottenere, in pochi minuti, un ottimo lavaggio di tutte le parti interne della cabina con recupero automatico dello smalto e scarto delle acque di lavaggio. Questo si tradurrà in estrema rapidità dei cambi di produzione e colore con il minimo intervento dell’operatore. La possibilità di errore con Multiglaze è molto bassa, il sistema inoltre non è soggetto ad interruzioni dovute a regolazioni o manutenzioni. Con costanti parametri di qualità smalto/ingobbio e costante velocità della linea, il peso applicato risulterà uniforme nel tempo. L’intero sistema è controllato da quadro elettrico di comando con PLC e inverter che permette la programmazione e il salvataggio dei parametri produttivi in ricette memorizzabili e che può essere integrato all’interno del software Multiline per la gestione dell’intera linea di ingobbiatura, smaltatura e decorazione.

Le soluzioni per la smaltatura sviluppate da Smac sono utilizzate ormai in tutto il mondo e accompagnano il cliente all’interno di un percorso collaudato che soddisfa ogni esigenza produttiva. 5

Remote support, a winning strategy in today’s new normal Supporto da remoto, strategia vincente nel new normal

Meccanica 2P (Cavaso del Tomba, Italy)

At a time when mobility is restricted and in many cases entirely prohibited due to the Covid-19 pandemic, remote support is a strategic tool for ensuring the continuity of plant startup and testing activities on overseas customers’ production sites. Meccanica 2P, a company that has been supplying technology to the brick industry for over 40 years, has successfully started up and tested a number of lines remotely in recent months using digital plant engineering solutions designed to reach even the most distant locations, confirming its natural propensity for innovation and Industry 4.0 applications.

❱ Italy-Colombia: overcoming distances with remote assistance

The effectiveness of Meccanica 2P’s digital solutions has been demonstrated by the work carried out for two leading Colombian brick producers, both based in Medellín. A continuous cutting line for block production and a system for handling and loading blocks on a rapid dryer have been installed at the production site of Ladrillera Delta, while a line for handling and loading blocks on a rapid dryer has been started up at Ladrillera Altavista. The companies received support with logistics and installation of the machines, which were set up on site directly by the customers’ engineers following meticulous design and dry run testing at the Meccanica 2P factory. Plant start-up was managed by means of a remote assistance service using 24-hour video cameras and a direct connection with the software that guided and supported the Colombian engineers during the start-up and testing phases. This system gave the programmers in Italy a complete overview of the plant and allowed them to interact with the machine setup software and provide direct support to on-site engineers In epoca di Covid, con una mobilità ridotta e in molti casi addirittura impedita, il supporto da remoto rappresenta uno strumento strategico per garantire la prosecuzione delle attività di avvio e collaudo degli impianti presso i siti produttivi dei clienti esteri. Grazie a soluzioni impiantistiche digitali, progettate per raggiungere anche le aree più lontane, Meccanica 2P, da oltre 40 anni presente sul mercato delle tecnologie per l’industria del laterizio, è riuscita negli ultimi mesi ad avviare e collaudare con successo diverse linee da remoto, confermando l’innata propensione all’innovazione e alle applicazioni 4.0.

❱ Italia-Colombia: la distanza si azzera con la teleassistenza

A confermare l’efficacia delle soluzioni digitali di Meccanica 2P, gli interventi effettuati presso due primarie fornaci colombiane, entrambe con sede a Medellin. Presso il sito produttivo di Ladrillera Delta, sono stati installati una linea di taglio in continuo per la produzione di blocchi e un impianto per la movimentazione e carico su essiccatoio rapido, mentre Ladrillera Altavista ha visto l’avvio di una linea di movimentazione e carico blocchi su essiccatoio rapido. Alle rispettive aziende è stata fornita assistenza per la logistica e l’installazione delle macchine che, grazie ad un’accurata progettazione e collaudo a vuoto presso la sede di Meccanica 2P, sono state approntate in loco direttamente dai clienti. L’avvio dell’impianto è stato gestito attraverso un servizio di teleassistenza dotato di telecamere operative h24 e tramite il collegamento diretto al software che ha permesso di guidare e affiancare i tecnici colombiani nelle fasi di avviamento e collaudo. Tale sistema ha consentito ai programmatori in Italia di avere una visione completa dell’impianto e di interagire con il software per la regolazione delle macchine, fornendo assistenza diretta agli operatori in loco durante le fasi di collaudo.

Meccanica 2P site Sede Meccanica 2P

during testing. The operations were successfully completed on schedule and within the contractual timeframe and met with the client’s full satisfaction. The remote support system also allows for continuous verification and control of maintenance and rapid assistance in the event of problems or plant malfunctions.

❱ A focus on innovation

Meccanica 2P continues to invest in R&D in order to develop cutting-edge technological solutions with innovative materials and a strong focus on the environment and energy saving. One of its latest achievements is the installation of a cutting line for block production in a major Moroccan brick factory. Thanks to its ease of use, the machine is able to cut a wide range of products while minimising changeover times. The company also supplied two innovative cutting lines designed for the production of porcelain body products (extruded ventilated facades and large step pieces) for the Spanish market. These lines, which have already been installed and started up, guarantee high production rates and stand out for their high mechanical strength, low maintenance and ease of installation.

❱ A year packed with projects and opportunities

Despite the complicated global situation, Meccanica 2P is open to new challenges and is increasingly focused on the international market. 2021 promises to be a year packed with projects, in part due to the close collaboration with Venezuelan company Saracco & Cia. Upcoming projects include the imminent supply of components for rapid chain dryers and two green product handling lines to the Colombian and Peruvian markets. 5 Le operazioni si sono concluse con successo, rispettando la tabella di marcia e le tempistiche contrattuali, con grande soddisfazione del cliente. Il sistema di teleassistenza adottato permette inoltre un servizio continuo di verifica e controllo sulla manutenzione e un’assistenza rapida in caso di problematiche o guasti all’impianto.

❱ L’innovazione in prima linea

Meccanica 2P continua a investire in Ricerca&Sviluppo per mettere a punto soluzioni tecnologiche all’avanguardia con materiali innovativi e con una speciale attenzione all’ambiente e al risparmio energetico. Tra le recenti realizzazioni, la linea di taglio per la produzione di blocchi installata presso un’importante fornace marocchina. Grazie alla semplicità di utilizzo, la macchina consente il taglio di un’ampia gamma di prodotti minimizzando i tempi di cambio formato. Di particolare rilievo anche la fornitura di due innovative linee di taglio, progettate per la produzione di prodotti in pasta porcellanica (pareti ventilate estruse e gradini di grande formato), destinate al mercato spagnolo. Le linee, già installate e avviate, garantiscono produzioni elevate e si contraddistinguono per l’alta resistenza meccanica, bassa manutenzione e facilità di posa in opera.

❱ Un anno ricco di progetti e opportunità

Nonostante la complicata situazione a livello globale, Meccanica 2P è aperta a nuove sfide e sempre più proiettata sul mercato internazionale. Il 2021 si prospetta infatti un anno ricco di progetti, grazie anche alla stretta collaborazione con la società venezuelana Saracco & Cia. Tra i tanti, la fornitura a breve sul mercato colombiano e peruviano, di componenti per essiccatoi rapidi a catene e di due linee di movimentazione del prodotto verde per il carico essiccatoio.

Rapid dryer loading line Linea di carico su essiccatoio rapido Block cutter Taglierina per blocchi

The House of Grain in rural Jutland

Una Casa del Grano tra le campagne dello Jutland

With its warm, delicate hues, the Kornets Hus, or House of Grain, stands out amongst the golden wheat fields in the Danish municipality of Hjørring, in northern Jutland, in perfect harmony with the surrounding landscape. Designed by Norwegian architecture firm Reiulf Ramstad Arkitekter (RRA), this new learning centre combines tradition and modernity and is inspired by the region’s rich landscape, folk culture and agricultural heritage. Modelled on the shapes of traditional baker’s ovens, it provides locals, visitors and students with a place for activity-based learning where they can share traditional breadmaking recipes and techniques and explore new ideas. With its L-shaped plan surrounded by a garden courtyard, Kornets Hus is built alongside an existing farm and bakery. Its architectural form is the result of research into the region’s landscape and local building tradition. The teaching and exhibition spaces and workshops are positioned at either end of the building beneath two soaring lightwells reminiscent of traditional ovens, which allow natural light to flood into the classrooms. The public spaces are organised around a large bread oven, while large floor-to-ceiling windows offer splendid views across a vast expanse of wheat fields, which can also be appreciated from the building’s terrace. Spicca con tonalità calde e delicate tra i campi dorati del comune danese di Hjørring, nello Jutland Settentrionale, in perfetta armonia col paesaggio circostante. È la Kornets Hus, o Casa del Grano, progettata dallo studio di architettura norvegese Reiulf Ramstad Arkitekter (RRA) che, mixando tra tradizione e contemporaneità, ha riprodotto una struttura evocativa della cultura popolare celebrando il ricco patrimonio agricolo della regione scandinava. Il nuovo centro si ispira infatti alle forme degli antichi forni dei panettieri e vuole essere d’ispirazione a visitatori locali, studenti e turisti, offrendo un luogo d’apprendimento pratico dove condividere ricette tradizionali, modalità di lavorazione antiche, ma anche nuove sperimentazioni. Con una pianta a forma di L circondata da un ampio giardino, la Kornets Hus si sviluppa accanto a una fattoria e un panificio esistenti, ed è il risultato di un’approfondita ricerca architettonica in linea con la tradizione costruttiva locale e il contesto naturalistico. Gli spazi per la didattica, per le mostre tematiche e i laboratori sono posizionati alle due estremità del suggestivo edificio, sotto due svettanti pozzi luminosi che richiamano le antiche fornaci e forniscono alle aule una grande quantità di luce naturale. Nel cuore dell’edificio gli spazi pubblici si posizionano intorno a un grande forno. Le ampie vetrate che partono da terra e raggiungono il soffitto fanno da cornice a una splendida vista sulla distesa di campi di grano che può essere apprezzata anche dalla terrazza dell’edificio.

Location: Hjørring, Denmark Architect: Reiulf Ramstad Arkitekter AS - Oslo Products used: Pantheon Nordic Red by S.Anselmo Local distributor: Komproment Danish Building Design Completion date: December 2020