Ceramic World Review 147/2022

C eramic W orld R eview

technology news markets

Sustainability ◗ Italian ceramic tile and machinery industries enjoy a record-breaking 2021 ◗ Un 2021 da record per l’industria italiana delle piastrelle e dei macchinari

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Year 32, N° 147 July/August 2022 Bimonthly review

contents

Anno 32, n° 147 Luglio/Agosto 2022 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

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Editorial

Back to trade fairs Si torna in fiera

Paola Giacomini

10 World News 26 Economics

Mohawk Industries acquires Vitromex and expands in Mexico Mohawk Industries acquisisce Vitromex

28

Pamesa continues its unstoppable growth Inarrestabile Pamesa

Paola Giacomini

34

Italian ceramic industry enjoys a record-breaking 2021 2021 da record per la ceramica italiana

Paola Giacomini

40

Italian ceramic machinery turnover tops €2 billion in 2021 Macchine per ceramica: fatturato 2021 oltre i 2 miliardi

44 Interview

48 Events

Milena Bernardi

Finally, Tecna 2022 is back Tecna 2022, l’eccellenza mondiale torna a Rimini

Focus on

ITA-ITILES, an emerging Italian player ITA-ITILES, in crescita il nuovo player italiano

Sustainability

52

The state of the art and new proposals for decarbonisation of the ceramic industry Claudio Ricci Stato dell’arte e nuove proposte per la decarbonizzazione dell’industria ceramica

60

Laminam accelerates the transition to carbon neutrality Laminam accelera sulla strada della carbon neutrality

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Gruppo Romani invests in energy efficiency Gruppo Romani investe in efficienza energetica

64

Italcer continues its sustainable growth La crescita sostenibile di Italcer

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LB Group presents its first Sustainability Report Gruppo LB presenta il primo Bilancio di Sostenibilità

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Dry grinding powder recycling Recupero polveri da rettifica a secco

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How built-in antimicrobials prolong the life of ceramic surfaces Soluzioni antimicrobiche integrate a base di argento

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Beyond the circular economy: efficiency and productivity for the Circular Enterprise 4.0 REDiRECT Oltre l’economia circolare: efficienza e produttività per l’Impresa Circolare 4.0

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110 Topics

Savings and higher productivity thanks to Rapid Dry bodies Risparmio e migliori rese produttive grazie agli impasti Rapid Dry

Domenico Massimo Fortuna Antonio Fortuna

High-quality customised services for surface finishing Servizi qualificati e su misura per i trattamenti di finitura delle superfici

Giuseppe Soli

Industry 4.0

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Focus on

Marco Sichi

A step forward for collaborative full-digital technology Un passo avanti per il Full-Digital Collaborativo

System Ceramics

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Publisher / Editore: Administration and Editorial Office Amministrazione e Redazione TILE EDIZIONI S.r.l.

Via Fossa Buracchione, 84 41126 Baggiovara (MO) - Italy Tel. +39 059 512103 Fax +39 059 512157 info@tiledizioni.it Iscritto al registro delle imprese di Modena C.F./P.IVA IT02778050365 Capitale Sociale: € 51.400,00 R.E.A. 329775. Iscrizione ROC n. 9673 Periodico bimestrale registrato presso il Tribunale di Modena al n. 21/17 in data 10/08/2017 • CEO: Gian Paolo Crasta g.crasta@tiledizioni.it

V I S I T U S AT

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• Editorial Board / Comitato Editoriale: Luca Baraldi, Milena Bernardi, Cristian Cassani, Omar Gubertini, Francesco Incerti, Paola Rolleri, Ilaria Vesentini

• Paola Giacomini mobile +39 335 1864257 p.giacomini@tiledizioni.it • Silvia Lepore mobile +39 345 7218245 s.lepore@tiledizioni.it

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• Elisa Verzelloni mobile +39 338 5361966 e.verzelloni@tiledizioni.it • Translation / Traduzioni: John Freeman

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74 primo comma lettera C del DPR 26.10.72 N. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

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editorial

by Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

Back to trade fairs Si torna in fiera The two most important international events for the ceramic industry will be back in two months’ time: Cersaie in Bologna (26 to 30 September) and Tecna in Rimini (27 to 30 September). The excellent prospects for the success of both shows are reflected in the strong figures for their respective sectors, driven by highly buoyant markets.

For exhibitors at Cersaie, the surge in demand for products shows no sign of slackening despite the rises in all list prices, with continued double-digit growth compared to an already record-breaking 2021. The Italian ceramic tile industry hit an alltime high last year in terms of both turnover (€6.17 billion) and export value (€5.2 billion), while production and sales volumes rose to levels that had not been seen since the global financial crisis struck in 2008. The Spanish tile industry saw a fairly similar performance, with tile production up 20% in 2021 to 587 million sqm (the highest level since 2005-2006) and total sales reaching €4.86 billion (+26.4%), including €3.67 billion generated by exports (+24.6%).

With the goal of retaining market share, ceramic tile producers in Europe and beyond are operating their kilns at full capacity in order to meet orders despite the fact that the huge cost increases are eating away at their margins.

The rapid pace of plant investments is also continuing unabated. This is confirmed by the figures for the Italian ceramic machinery manufacturers, who are preparing to return to the Rimini show after a four-year hiatus. The industry posted 39% revenue growth in 2021 to more than €2 billion (+31% in the domestic market and +42% in exports, which account for 75% of sales), with sustained growth in all geographical areas and demand remaining very high this year. Apart from specific requirements (such as higher volumes and increased productivity, new manufacturing operations in target markets, repositioning in higher product and market segments), the global ceramic industry’s new investments, at least in the more mature markets, mark a response to the need to adapt rapidly to new energy transition policies and to the greater complexity in production and market scenarios. It is no coincidence that sustainability, decarbonisation and digitalisation will be the watchwords at Tecna 2022, and are amongst the themes we discuss in this issue.

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Fra due mesi tornano in scena i due più importanti eventi mondiali dell’industria ceramica, Cersaie a Bologna (dal 26 al 30 settembre) e Tecna a Rimini (dal 27 al 30 settembre). Le premesse di un prevedibile successo di entrambi si leggono nei numeri dei rispettivi settori di riferimento che fotografano mercati a valle particolarmente frizzanti.

Per gli espositori di Cersaie il forte aumento della domanda di prodotti non accenna a rallentare (nonostante il rialzo di tutti i listini), continuando a registrare incrementi a doppia cifra rispetto ad un 2021 già da record. L’industria italiana delle piastrelle ha segnato l’anno scorso il suo picco storico sia per fatturato (€ 6,17 miliardi) che per valore di esportazioni (€ 5,2 miliardi), mentre produzione e vendite in volume sono risalite a livelli che non si vedevano più dalla crisi finanziaria mondiale del 2008. Non dissimile l’andamento dell’industria spagnola, dove la produzione di piastrelle nel 2021 è cresciuta del 20% a 587 milioni mq (mai così alta dal 2005-2006) e il fatturato totale ha raggiunto i € 4,86 miliardi (+26,4%) di cui € 3,67 miliardi da export (+24,6%).

Con l’obiettivo di non perdere quote di mercato, i produttori di ceramica, non solo in Euro-

pa, stanno spingendo al massimo i forni per far fronte agli ordini nonostante i fortissimi incrementi di costi sacrifichino parte dei margini.

Né si arresta la loro corsa agli investimenti impiantistici. Lo confermano i dati dei costruttori italiani di macchine per ceramica che si apprestano a tornare in fiera a Rimini dopo 4 anni di attesa. Per loro il 2021 si è chiuso con un rialzo dei ricavi del 39%, oltre i 2 miliardi di euro (+31% sul mercato interno e +42% all’estero, dove si realizza il 75% delle vendite), con un incremento sostenuto in tutte le aree geografiche e una domanda che rimane molto elevata anche quest’anno. Oltre ad esigenze specifiche (maggiori volumi e produttività, nuove produzioni sui mercati di sbocco, riposizionamento su fasce di prodotto e mercato più alte), i nuovi investimenti dell’industria ceramica globale rispondono, almeno nei mercati più maturi, all’esigenza di adeguarsi rapidamente alle nuove politiche di transizione energetica e a scenari produttivi e di mercato oggi evidentemente più complessi. Non a caso sostenibilità, decarbonizzazione e digitalizzazione saranno le parole d’ordine di Tecna 2022, di cui proponiamo qualche anticipazione in queste pagine. 5

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CWR 147/2022

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Sacmi Group posts record revenues in 2021 The Sacmi Group posted record economic and financial results in 2021 with consolidated revenues back at pre-Covid levels of more than €1.53 billion (up 40% on 2020) and strong growth in EBIT and EBITDA (€82 million and €145 million, respectively). These results, together with the solid financial position, confirm the resilience of the group’s business model. According to Chairman Paolo Mongardi, the year’s extraordinary results stemmed from “Sacmi’s ability to hold its course in heavy seas, ensuring continuity of production and excellent levels of customer service throughout the health crisis”.

The sharp increase in revenue was largely a result of a record-breaking performance in the Tiles segment, which posted a remarkable 99% increase in sales. Whiteware also performed well thanks to the general market recovery and the completion of numerous projects that had been put on hold during the Covid emergency.

The Advanced Materials (refracto-

EIB provides €50 million loan for Panariagroup’s new investments

Production efficiency and decarbonisation are the goals of the Panariagroup business plan, which received a €50 million loan from the European Investment Bank (EIB) guaranteed by the Eu-

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CWR 147/2022

ries, metal and lithium-ion battery components), Rigid Packaging, Beverage and Packaging & Chocolate divisions also performed very strongly.

Sacmi strengthened its position in all the most important international markets as investments bounced back across Europe and the Americas. Despite very strong competition, it also performed well in Asia, where it confirmed its role as a key technology provider both in the traditional ceramics and packaging sectors and in emerging areas such as components for the electric vehicle sector, carbon and advanced ceramics.

During 2021, Sacmi focused on research into innovative and environmentally sustainable solutions and filed a series of patents, reaching a total of almost 5,000 over the course of its history. It also continued its educational activities in cooperation with schools, universities and research facilities and conducted more than 23,700 hours of employee training through the Sacmi Academy.

During the first few months of 2022, Sacmi has continued to in-

vest in innovation and skills, focusing in particular on the development of professional expertise in the field of digitalisation and the ecological transition.

ropean Fund for Strategic Investments (EFSI).

The Italian multinational, one of the world’s most important groups in the high-end ceramic surfaces sector with 3 factories in Italy, 2 in Portugal and one in the USA, plans to make significant plant investments, mainly at its Italian facilities and partly

at its Portuguese sites. The new technologies will include pressing, finishing and digital printing plants, automatic handling systems and new energy-saving kilns ready to run on hydrogen. R&D investments are also planned for innovative products and processes that will improve production efficiency, reduce

Gruppo Sacmi, record di fatturato nel 2021 Ricavi consolidati a oltre 1,53 mld di euro (+40% sul 2020) oltre i livelli pre-COVID, Ebit ed Ebitda in forte crescita, rispettivamente a 82 e 145 milioni di euro, e solida posizione patrimoniale. Per il Gruppo Sacmi l’esercizio 2021 si è chiuso con risultati economico/finanziari da record che confermano la resilienza del modello di business.

Per il Presidente Paolo Mongardi, a gettare le premesse di un anno straordinario è stata “la capacità di Sacmi di tenere la barra diritta in un mare in tempesta, garantendo continuità produttiva e un eccellente livello di servizio ai propri clienti per tutta la durata della crisi sanitaria”.

Al forte incremento dei ricavi hanno contribuito in particolare le vendite nel settore Tiles che hanno registrato il risultato migliore di sempre (+99%). In linea con la genera-

le ripresa del mercato, bene anche il whiteware, area in cui sono stati finalizzati numerosi progetti rimasti in stand-by durante l’emergenza Covid. Di particolare soddisfazione anche i risultati delle divisioni Advanced Materials (refrattari, metallo e componentistica per batterie agli ioni di litio), Rigid Packaging, Beverage e Packaging & Chocolate.

In termini di mercati, Sacmi ha rafforzato la propria posizione commerciale in tutte le principali aree del mondo con una decisa ripresa degli investimenti in Europa e nelle Americhe. Bene anche l’Asia dove – se pure in un contesto di fortissima concorrenza – il Gruppo conferma la propria posizione di riferimento sia per quanto riguarda i settori della ceramica e del packaging, sia sui nuovi settori emergenti (componentistica per l’Automotive elettrico, Carbon, ceramici avanzati).

Il 2021 è stato caratterizzato da un’intensa attività di ricerca di soluzioni innovative sempre più sostenibili per l’ambiente. Sul fronte formazione sono proseguite sia le collaborazioni con il sistema Scuola, Università e Ricerca, che le attività dell’Academy Sacmi destinate al personale, con oltre 23.700 le ore di lezione erogate ai dipendenti. Cresciuto anche il numero di brevetti depositati, che ora sfiorano i 5mila nella storia del Gruppo.

Gli investimenti in innovazione e competenze hanno caratterizzato l’attività di Sacmi anche nella prima parte del 2022, finalizzati in particolare allo sviluppo di professionalità in ambito digitalizzazione e transizione ecologica.

energy use and cut production costs. These innovative technologies will make it possible to use renewable energy sources (such as biofuels and green hydrogen in ceramic kilns) as an alternative to natural gas. Upon completion of the project, it is estimated that Panariagroup will be able to cut its emissions by

world news 15% compared to current machinery. Further reductions will be possible when renewable fuels become more accessible on the market.

In addition, a portion of the investment will help bring certain stages of the production process in-house to simplify the supply chain while at the same time cutting CO2 emissions and the use of packaging, transport and shipping materials to further improve the company’s environmental footprint and competitiveness.

“The modernisation and decarbonisation of energy-intensive industries like ceramics is a top priority for the European Union for achieving climate neutrality by 2050,” commented BEI Vice-President Gelsomina Vigliotti, noting that the aims of the proposed investment are in line with the goals of the Paris Climate Agreement and the European Green Deal.

“This loan is a key strategic step for our company, as it will enable us to continue our process of growth and evolution in pursuit of company modernisation and greater sustainability,” said Emilio Mussini, Chairman of Panariagroup. “We are keen to remain a leader in this field and to continue to pursue our longstanding strategies, particularly product innovation, as in the case of the pioneering ultra-thin slab technology which we introduced al-

most twenty years ago. We were the first ceramic group to produce this highly sustainable material at an industrial level. We are proud to receive this major EIB loan and are confident that our strategy is solid and credible, giving us new impetus to continue along our chosen path.”

Rocersa doubles its dry

Rocersa has been using LB technologies successfully for years and is especially pleased with the outstanding customer service provided by LB’s Spanish branch in terms of technical and technological support.

colouring line

The second Easy Color Boost system supplied by LB to the Spanish company Rocersa has been successfully tested and will soon begin operation, doubling the capacity of the company’s dry powder colouring line. When fully operational, this new ECB is expected to be capable of processing the coloured spray-dried powder needed to produce 18,000-20,000 m2/day of ceramic tiles.

Finanziamento BEI da 50 milioni per i nuovi investimenti di Panariagroup Efficienza produttiva e decarbonizzazione. Punta a questi obiettivi il piano industriale di Panariagroup che ha ricevuto un finanziamento da €50 milioni dalla Banca Europea per gli Investimenti (BEI) garantito dal Fondo Europeo per gli Investimenti strategici (FEIS).

Nei programmi della multinazionale italiana (3 stabilimenti in Italia, 2 in Portogallo e uno negli USA) tra i gruppi più importanti a livello mondiale nel settore delle superfici ceramiche di alta gamma -, figurano investimenti impiantistici rilevanti da realizzare principalmente nei siti italiani e, in parte, in quelli portoghesi: impianti di formatura, finitura e stampa digitale, sistemi automatici di movimentazione e forni di nuova concezione ad alto risparmio energetico e già predisposti per l’alimentazione a idrogeno. Sono inoltre previsti investimenti in R&S su prodotti e processi innovativi che permetteranno di

Rocersa raddoppia la linea di colorazione a secco

È stato collaudato con successo e sarà in funzione a breve il secondo sistema Easy Color Boost di LB con cui la spagnola Rocersa ha

migliorare l’efficienza produttiva, ridurre il consumo energetico e diminuire i costi di produzione. Soprattutto, i nuovi impianti permetteranno di utilizzare fonti di energia rinnovabili in alternativa al gas metano (ad esempio i biocarburanti o idrogeno verde nei forni). Si stima che, a progetto ultimato, Panariagroup potrà ridurre le emissioni del 15% rispetto ai macchinari attuali. Ulteriori riduzioni saranno possibili quando i combustibili rinnovabili diventeranno più accessibili sul mercato.

Una parte degli investimenti sarà destinata ad internalizzare alcune fasi del processo produttivo per semplificare la catena di approvvigionamento e, allo stesso tempo, ridurre le emissioni di CO2 e l’utilizzo di materiale per imballaggi, trasporto e spedizione, così da migliorare ulteriormente l’impronta ambientale e la competitività dell’azienda.

“La modernizzazione e la decarbonizzazione delle industrie ad alta intensità energetica, come quella della ceramica, è una priorità assoluta dell’Unione Europea per raggiungere la neutralità climatica entro il 2050”, ha commentato la Vicepresidente BEI Gelsomina Vigliotti, sottolineando come gli investimenti proposti da Panariagroup sono in linea con gli obiettivi dell’Accordo di Parigi sul clima e con il Gre-

en Deal Europeo. “Questo finanziamento è un passaggio fondamentale e strategico per noi, perché ci consente di sostenere ulteriormente il nostro percorso di crescita ed evoluzione in una logica di modernizzazione dell’azienda e del suo profilo di sostenibilità”, ha dichiarato Emilio Mussini, Presidente di Panariagroup. “Ci teniamo ad essere leader su questo fronte proseguendo nel corso delle scelte già adottate da tempo, tra cui l’innovazione di prodotto ricopre sicuramente un punto essenziale: basti pensare all’introduzione, ormai quasi venti anni fa, delle lastre ultrasottili di cui siamo stati pionieri. Siamo stati infatti il primo gruppo ceramico ad industrializzare questo materiale dagli altissimi valori di sostenibilità. Questo importante accreditamento da parte di BEI ci rende orgogliosi e certi che la nostra strategia sia solida e credibile, e ci darà nuova spinta per continuare nella strada che abbiamo impostato”.

raddoppiato il suo impianto di colorazione a secco delle polveri. A regime si prevede che questo nuovo ECB potrà processare l’atomizzato colorato necessario alla produzione di 18-20.000 m2/giorno di piastrelle ceramiche.

Soddisfatta dei risultati ottenuti con le tecnologie LB già in uso da anni, Rocersa ha potuto contare anche sul valido customer service fornito dalla filiale spagnola di LB in termini di assistenza tecnica e tecnologica.

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world news Iris Ceramica Group adopts Durst Gamma DG technology for slab production

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The Iris Ceramica Group, one of the world’s leading producers of ceramic surfaces with high technical and aesthetic quality, has chosen Durst Gamma DG technology for the development and creation of increasingly innovative products. The pioneering group led by CEO Federica Minozzi has confirmed that the first Gamma 141 DG system for digital printing will be installed over the coming months at the group’s Italian plants. In particular, the Iris Ceramica Group intends to use Durst’s digital glazing line for the production of 120x120 cm slabs with highly innovative textures.

Based on more than 10 years of intense R&D efforts, this ground-breaking technology will set new standards in ceramic production. “Durst Gamma DG is today the best solution for the new trends in the ceramic sector, particularly the search for three-dimensionality and a natural look that were much in evidence at the last Cersaie,” explains Norbert von Aufschnaiter, Segment Manager Ceramics at Durst Group.

Durst Gamma DG is a unique technology capable of replicating natural materials such as stone, marble and wood on a ceramic substrate with outstanding aesthetics and added value. This is achieved thanks to Durst’s proprietary RockJETTM printheads, spe-

cially designed to handle the large (up to 45µm), high-viscosity particles needed for printing high-definition structures. Durst Gamma DG also uses true water-based glazes with a very low organic content and a similar formulation to traditional glazes.

The products manufactured by the Iris Ceramica Group using Durst technology are aimed at high-end markets including contract design, wellness, hospitality, residential, large public architectural works and design furniture and meet all the needs of contemporary building and living.

Durst Gamma DG per le lastre di Iris Ceramica Group Iris Ceramica Group, tra i leader mondiali nel settore delle superfici ceramiche di alta qualità tecnica ed estetica, ha scelto la tecnologia Durst Gamma DG per lo sviluppo e la creazione di materiali sempre più innovativi. Da sempre anticipatore di nuove soluzioni, il gruppo guidato dalla CEO Federica Minozzi ha confermato l’installazione del primo sistema Gamma 141 DG per la stampa digitale, che verrà implementato nei prossimi mesi nei suoi stabilimenti in Italia. In particolare, Iris Ceramica Group intende utilizzare la linea di smalteria digitale Durst per la realizzazione di lastre di formato 120x120 cm dalle texture inedite.

Frutto di un intenso lavoro di R&D durato oltre 10 anni, que-

sta tecnologia rappresenta un’innovazione senza precedenti destinata a definire nuovi standard della produzione ceramica. “Durst Gamma DG è oggi la migliore risposta alle nuove tendenze del settore ceramico, dove la ricerca di tridimensionalità e di naturalezza rappresenta una delle esigenze più sentite, come emerso chiaramente anche nel corso dell’ultima edizione di Cersaie”, spiega Norbert von Aufschnaiter, Segment Manager Ceramics di Durst Group.

Durst Gamma DG è l’unica tecnologia che permette di ricreare sul supporto ceramico materiali naturali come pietra, marmo e legno, conferendo loro un aspetto estetico dal grande valore aggiunto.

Un risultato possibile grazie alle speciali testine proprietarie Durst RockJETTM, appositamente sviluppate da Durst per gestire particelle ad elevata granulometria (fino a 45µm) e ad alta viscosità, che consentono la stampa di strutture ad alta definizione. Durst Gamma DG utilizza, inoltre, veri smalti a base acqua con un contenuto organico molto basso, estremamente simili a quelli tradizionali.

I materiali realizzati da Iris Ceramica Group con la tecnologia Durst saranno destinati al mercato di alta gamma spaziando dal contract al wellness, dall’hospitality al residenziale, dalle grandi opere di architettura pubblica fino al design furniture, per rispondere a tutte le esigenze del costruire e dell’abitare contemporaneo.

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world news Geberit posts better-than-expected first quarter results

Despite the very challenging environment, Geberit posted better-than-expected growth in consolidated turnover in the first quarter of 2022. Sales increased by 7.8% to CHF 980 million compared to the same period in 2021.

Adjusted for currency effects, the increase was 13% (significantly higher than the 4.6% growth reported in the fourth quarter of 2021).

Operating cashflow (EBITDA) decreased by 3.7% to CHF 303 million but performed more strongly than expected (adjusted for currency effects it was +2.5%), as did net income (-5.3% to CHF 220 million). EBITDA margin remained at a high level (30.9% compared to the 34.6% of 2021).

The company partially offset the higher costs of energy (+94%) and raw materials (+24%) through sales price increases, which contributed to around half of sales growth in the first quarter of the year. The other half was attributable to positive volume effects driven by the continuing strong demand in the construction industry and pull-forward effects in view of further upcoming price increases.

In currency-adjusted terms, net sales in Europe grew by 13%, in the Far East/Pacific by 20.2%, in

New appointment at Premier’s Sassuolo branch As of 1 July Piergiorgio Trevisan, Sales Director of Premier (Villaverla, Vicenza), has taken over as operations manager at the Sassuolo branch, which had been led by Mauro Baraldi for the past ten years. The decision by the company, one of the best-known manufacturers of diamond tools, fits in with its aim of expanding its activities for the ceramic industry in the Sassuolo

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CWR 147/2022

the Middle East/Africa by 14.9% and in America by 4.5%.

All three business units performed well: Installation & Flushing Systems grew by 14.4%, Bathroom Systems by 5.5% and Piping Systems by 19.3%.

The group remains cautious about issuing forecasts for the coming months due to the significantly increased geopolitical risks and ongoing uncertainties regarding the Covid-19 pandemic.

In addition to supply chain difficulties, the group is anticipating a 10% increase in raw material costs in the second quarter compared to the first quarter of 2022, largely due to the war in Ukraine. These rising costs will push up product sales prices.

On 25 March, the Swiss group announced the suspension of its operations in Russia, while in Ukraine, where Geberit employs 590 people, it partly resumed production in May at its factory near Kiev, which remained undamaged.

Geberit: primo trimestre

si di cambio costanti l’incremento è stato del 13% (in netta accelerazione rispetto al +4,6% del quarto trimestre 2021). In calo, ma sopra le aspettative degli analisti, il risultato operativo (Ebitda) diminuito del 3,7% a 303 milioni di franchi (al netto degli effetti valutari risulterebbe un +2,5%), così pure l’utile netto (-5,3% a 220 milioni di franchi).

Il margine Ebitda è rimasto comunque su livelli elevati, pari al 30,9% contro il 34,6% del 2021).

La società ha parzialmente compensato i maggiori costi dell’energia (+94%) e delle materie prime (+24%) con il rialzo dei prezzi di vendita che hanno contribuito per il 50% alla crescita del fatturato nei primi tre mesi dell’anno. L’altro 50% è da attribuire all’incremento dei volumi dovuto alla forte domanda di materiali nel settore edile e all’effetto anticipatorio degli acquisti in vista di ulteriori imminenti aumenti dei prezzi.

A parità di cambio costanti, le vendite sono cresciute del 13% in Europa, del 20,2% in Estremo Oriente/ Pacifico, del 14,9% in Medio Orien-

te/Africa e del 4,5% nelle Americhe.

Positivo l’andamento delle tre business unit: la divisione “Installation & Flushing Systems” (sistemi di scarico per il bagno) è cresciuta del 14,4%; la divisione “Bathroom Systems” (sanitari in ceramica e arredobagno) del 5,5% e la BU “Piping Systems” ha chiuso a +19,3%.

In relazione al perdurante rischio geopolitico e alle incertezze tuttora esistenti riguardo alla pandemia, il gruppo rimane cauto nell’esprimere previsioni per i prossimi mesi. Oltre alle difficoltà della supply chain, il gruppo ha stimato in un +10% l’aumento dei costi delle materie prime già nel secondo trimestre rispetto ai primi tre mesi dell’anno, soprattutto a causa del conflitto in corso in Ucraina; aumenti che si ripercuoteranno sui prezzi di vendita dei prodotti. Nel frattempo, il gruppo svizzero ha annunciato il 25 marzo la sospensione delle sue attività in Russia, mentre in Ucraina, dove Geberit occupa 590 dipendenti, in maggio è stata riavviata parzialmente la produzione nella fabbrica nei pressi di Kiev, rimasta illesa.

za), ha assunto la direzione operativa della filiale di Sassuolo, che negli ultimi dieci anni era stata gestita da Mauro Baraldi. La decisione dell’azienda – tra i più noti produttori di utensili diamantati - risponde alla volontà di imprimere un maggiore slancio allo sviluppo dell’attività rivolta all’industria ceramica del comprensorio sassolese, soprattutto in un periodo di rapidi e forti cambiamenti che richiedono risposte e soluzioni altrettanto veloci e molte più energie dedicate. Per raggiungere gli obiettivi fissati, Tre-

visan, professionista riconosciuto nel mondo dell’utensileria per ceramica, può contare sulla sua vasta esperienza e dinamicità.

sopra le attese

Sebbene in un contesto particolarmente difficile, Geberit è riuscito a chiudere il primo trimestre 2022 con un volume d’affari consolidato in crescita oltre le previsioni. Rispetto all’analogo periodo 2021, le vendite sono cresciute del 7,8%, a 980 milioni di franchi svizzeri. A tas-

area, particularly at a time of rapid and far-reaching changes that require equally rapid responses and solutions. Trevisan, a wellknown professional in the world of ceramic tools, will draw on his vast experience and dynamism to achieve these goals.

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world news Viglacera chooses Altadia Group as its strategic partner

Esmalglass-Itaca, Fritta, Vetriceramici and Younexa, four companies belonging to the world-leading glaze, colour, ink and ceramic frit group Altadia, will become the main suppliers to the new plant currently being completed by the Viglacera Corporation on the southern outskirts of Ho Chi Minh City.

The factory is the eighth ceramic tile plant owned by the historic Vietnamese group and will produce large size ceramic tiles and slabs using Sacmi’s Continua+ technology for applications on floors, walls and kitchen countertops and as furnishing accessories.

With this state-of-the-art plant, Viglacera aims to strengthen its leadership position in the highend porcelain market and has chosen the Altadia Group member companies as strategic suppliers to support the development and production of new collections.

A number of factors contributed to the signing of this important agreement for both parties, including the four glaze and colour producers’ reputation for experience, quality and innova-

I-Tech supplies digital decoration solutions to Arabian Ceramics

Arabian Ceramics (Jeddah), a subsidiary of Kab Holding (owned by Sheikh Khalid Ahmed Bagedo) and one of the largest tile manufacturers in Saudi Arabia, has commissioned I-Tech to supply three systems for the digital decoration phase with delivery

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tion and the Altadia Group’s international presence across 19 countries, with production centres in Spain and Italy as well as factories in Vietnam, Indonesia and Thailand.

Viglacera Corporation is a pioneering Vietnamese ceramic tile producer with 47 years of experience in the market. Today it is the country’s largest building materials producer with operations spanning a variety of sectors and a portfolio ranging from ceramic tiles to glass, sanitaryware, bricks and concrete blocks and panels.

With the start-up of the new plant, it will also produce large porcelain slabs, an entirely new type of product for the Vietnamese market. Viglacera operates in 40 countries with around 300 offices and distribution centres and has a workforce of approximately 9,000 employees worldwide.

Altadia Group partner strategico di Viglacera Esmalglass-Itaca, Fritta, Vetriceramici e Younexa, i colorifici del Gruppo Altadia, oggi leader mondiale nel settore smalti, colori, inchiostri e fritte ceramiche, saranno i principali fornitori per il nuovo stabilimento che il Gruppo Vi-

scheduled by the end of the year.

They consist of a G.O.D. (Glaze On Demand) system for the automatic distribution of glazes and engobes from the preparation area to the various points of use on the glazing lines; an I-NKFILLER system for the automatic feeding of inks to digital printers; and an I-MILL system for the production of digital ceramic inks.

According to Arabian Ceramics’

glacera sta completando nella periferia sud di Ho-Chi-Minh.

La fabbrica, l’ottava dedicata alla produzione di ceramica dello storico colosso vietnamita, produrrà grandi formati e lastre ceramiche con tecnologia Continua+ di Sacmi, superfici destinate a pavimenti, rivestimenti, top da cucina e complementi d’arredo.

L’impianto, modernissimo, permetterà a Viglacera di rafforzare il suo posizionamento di leader sul mercato dei prodotti in gres porcellanato di alta gamma, obiettivo per il quale le aziende del Gruppo Altadia sono state scelte come partner strategico in grado di supportare lo sviluppo e l’industrializzazione delle nuove collezioni su una linea produttiva con queste caratteristiche.

Sul raggiungimento di un accordo così importante per entrambi i gruppi hanno pesato diversi elementi: da un lato, l’esperienza, la qualità e l’innovazione che caratterizzano i quattro colorifici; dall’altro, la possibilità di affidarsi ad un gruppo multinazionale come Altadia, presente in 19 Paesi, tra cui, oltre alle sedi in Spagna e Italia, anche le fabbriche in Vietnam, Indonesia e Tailandia. Viglacera Corporation, pioniere dell’industria cera-

mica in Vietnam, sul mercato da 47 anni, è oggi il maggiore produttore nazionale di materiali per edilizia, attivo in diversi comparti: oltre alle piastrelle ceramiche, il portafoglio prodotti comprende anche vetro, sanitari, laterizi, blocchi e pannelli in calcestruzzo, e ora, grazie al nuovo stabilimento, anche grandi lastre, una tipologia di materiali ancora inedita in Vietnam. Presente in 40 Paesi con circa 300 uffici e centri di distribuzione, Viglacera occupa circa 9.000 addetti nel mondo.

technical director Carlo Ciamaroni, the three systems will make a significant improvement to both production efficiency and finished product quality.

gna entro la fine dell’anno. Si tratta di un impianto G.O.D (Glaze On Demand) per la distribuzione automatica di smalti ed engobbi dalla zona di preparazione ai vari punti di utilizzo sulle linee di smalteria; un sistema I-NKFILLER per l’alimentazione automatica degli inchiostri alle stampanti digitali, e un impianto I-MILL per la produzione di inchiostri digitali ceramici.

Secondo il direttore tecnico di Arabian Ceramics, Carlo Ciamaroni, i tre sistemi consentiranno di migliorare in modo sostanziale sia l’efficienza produttiva che la qualità del prodotto finito.

I-Tech per la decorazione digitale di Arabian Ceramic Arabian Ceramics (Jeddah), controllata da Kab Holding (di proprietà dello sceicco Khalid Ahmed Bagedo) e tra i maggiori produttori di piastrelle in Arabia Saudita, ha commissionato ad I-Tech la fornitura di tre soluzioni a supporto della decorazione digitale, in conse-

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Novaref continues its investments in Industry 4.0 automation

Ongoing investments in technological improvements to its equipment, particularly in the field of Industry 4.0, have long been at the centre of the development plans of Novaref, a Verona-based company founded in the 1980s and specialising in the production of refractory rollers for the ceramic industry.

Following the installation in 2019 of a new kiln for firing extra-long rollers, the company gained new market share, reduced its production waste, increased product quality and achieved significant energy savings. By automating the kiln loading and unloading operations in accordance with Industry 4.0 criteria, the company is able to produce rollers with considerable weights, diameters of up to 80 mm and lengths of up to 6 metres while optimising procurement times. The process makes use of a robotic system that handles the rollers coming from the dryer and loads them into the kiln. Immediately after firing they are placed in dedicated cars for inspection and finishing.

As part of its Industry 4.0 efforts, Novaref has also invested in full automation of the extrusion department. With operations organised over 3 shifts, the new systems allow rollers to be extruded continuously, guaranteeing a significant increase in productivity and quality. The dryer car feeding process is also robotised, bringing significant improvements in terms of efficien-

RAK Ceramics to start up two Sacmi PH8200 presses at its new large-format tile plant

Two Sacmi PH8200 presses complete with moulds supplied

by Sacmi Molds&Dies are due

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cy, speed and load management during production.

Further investments to extend automation to other stages of the production process have already been planned for 2023 and are expected to further boost the growth and competitiveness of a company that is already well established on the market.

A division of the Vetrerie Riunite Group, a global market leader in the production of household appliance door glasses with a turnover of more than €100 million, Novaref employs a highly qualified team of 70 people at its factory in the province of Verona with a production capacity of 500,000 rollers/year.

The company will be exhibiting at Tecna 2022 (Hall D3 - Stand 191), where it will launch its new NOVA HD roller with high technical performance in terms of durability, reduced maintenance and consequently energy savings.

duzione, aumentato la qualità del prodotto e ottenuto un consistente risparmio energetico. L’automazione della fase di carico e scarico del forno in ottica 4.0 ha permesso di produrre rulli di peso considerevole con diametri anche di 80 mm e lunghezze di 6 metri, e ottimizzare i tempi necessari all’approvvigionamento. Il processo si avvale di un sistema robotico che movimenta i rulli provenienti dall’essiccatoio caricandoli all’interno del forno, posizionandoli subito dopo la cottura negli appositi carrelli per poi sottoporli al controllo e finitura.

In ambito Industry 4.0, Novaref ha investito risorse anche nel reparto estrusione portandolo alla completa automazione. Con l’attività organizzata su 3 turni di lavoro, i nuovi sistemi consentono di estrudere i rulli in continuo garantendo un sensibile incremento della produttività e della qualità. Robotizzata anche l’alimentazione dei carrelli sui quali viene essiccato il prodotto, con importanti risultati in

termini di efficienza, velocità e gestione dei carichi in produzione.

Ulteriori investimenti volti a implementare l’automazione in altre fasi del processo produttivo, sono già stati pianificati per il 2023, finalizzati anche a sostenere la crescita e la competitività sul mercato di un’azienda già fortemente consolidata.

Divisione del Gruppo Vetrerie Riunite, leader mondiale del mercato degli oblò in vetro per elettrodomestici con un fatturato di oltre 100 milioni di euro, Novaref opera con un team qualificato di 70 persone nello stabilimento in provincia di Verona che ha una capacità produttiva di 500.000 rulli/anno.

L’azienda sarà presente a Tecna 2022 (Padiglione D3 – Stand 191) dove presenterà in anteprima mondiale il nuovo rullo NOVA HD dalle elevate prestazioni tecniche in termini di durabilità e riduzione delle operazioni di manutenzione con conseguente risparmio energetico.

es from 60x60 cm to 120x120 cm and their sub-multiples and slabs as large as 100x100 cm and 90x180 cm.

The high-tonnage presses chosen by the UAE-based group stand out for their reliability, productivity, optimised con-

sumption and power, and the highest levels of process precision and repeatability in handling large sizes.

The advanced digital controls on the PH8200 ensure levels of efficiency that are simply unattainable on a conventional

Novaref: continuano gli investimenti in automazione 4.0

Investimenti costanti, mirati all’innovazione tecnologica delle proprie attrezzature, specie in ambito 4.0, sono da tempo al centro dei piani di sviluppo di Novaref, azienda veronese fondata negli anni ’80, specializzata nella produzione di rulli refrattari per il settore ceramico.

Già nel 2019, grazie alla realizzazione del nuovo forno dedicato a rulli con lunghezze maxi, la società aveva conquistato nuove quote di mercato, ridotto gli scarti in pro-

to be shipped to RAK Ceramics (UAE) by the end of the summer as part of the upgrade to the MC2 plant in Ras Al Khaimah.

The presses will be installed on a new line for the production of medium and large-format glazed porcelain tiles in siz-

world news high-tonnage press, while Sacmi’s exclusive SPE proportional electronic ejector allows for trouble-free ejection of even the largest slabs by maximising performance and repeatability.

This investment enables RAK Ceramics to complete its large-format production capacity. This latest plant will be the second line installed in the Emirates for the production of this kind of product following the start-up of the Continua+ line, which has been operating successfully at the company’s main plant for a number of years.

Presse Sacmi PH8200 per i grandi formati di RAK Ceramics a Ras Al Khaimah Saranno spedite e installate entro l’estate le due presse Sacmi PH8200, complete di stampi Sac-

mi Molds&Dies, con cui Rak Ceramics (EAU) rinnoverà l’impianto MC2 di Ras Al Khaimah, realizzando una nuova linea per la produzione di medi e grandi formati in grès porcellanato smaltato, dal 60x60 al 120x120 e relative modularità, sino al 100x100 e 90x180 cm.

Le presse ad alto tonnellaggio scelte dal gruppo emiratino si distinguono per affidabilità, alta produttività, ottimizzazione dei consumi e della potenza, ma anche per la massima precisione e la ripetibilità del processo nella gestione dei formati più importanti.

Su PH8200 gli avanzati controlli digitali permettono infatti di raggiungere efficienza e rese incomparabili su una pressa convenzionale ad alto tonnellaggio, mentre il sollevamento elettronico proporzionale SPE, una soluzione esclusiva Sacmi, permette l’e-

strazione senza difficoltà anche delle lastre più grandi, massimizzando gli standard prestazionali e di ripetibilità.

Con questo investimento Rak Ceramics completa la propria capacità produttiva sui grandi formati. Il nuovo impianto sarà infatti la sua seconda linea in funzione negli Emirati Arabi per la produzione di questo tipo di materiali, dopo l’avviamento della linea Continua+, ormai in produzione con successo da diversi anni presso il quartier generale dell’azienda.

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world news LB supplies technology to Indian company Epos Tiles The new plant installed by LB in the Epos Tiles factory in Morbi is already operating at full capacity. It is equipped with a modern Technology Tower complete with Chipper and Flaketech aesthetic kits, which the Indian ceramic company uses to produce large-size porcelain tiles with the most modern aesthetic fin-

Sacmi supplies Continua+ technology for the new SAMCA facility

SAMCA (Ceramic Industries Group) will use Sacmi’s Continua+ 2180 technology to produce ceramic slabs and sub-sizes at its cutting-edge facility in Hammanskraal in the north of the province of Gauteng in South Africa.

The production site is the first in South Africa to adopt this innovative technology and most importantly will produce ceramic surfaces using locally sourced raw materials.

The Sacmi Ceramic Lab team provided support at every stage of the project, beginning with an analysis of the raw material samples supplied directly by the South African company. Product quality tests were also performed and gave better-than-expected results, especially in terms of density and bending strength.

A manufacturer of red body tiles, until now processed on traditional presses, SAMCA adopted the

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ishes. The 800x2400 mm tiles have a thickness of 15 mm and are suitable for use in the furniture industry as bathroom and kitchen countertops, tables and other interior design accessories.

Tecnologia LB in India alla Epos Tiles Lavora già a pieno regime il nuovo impianto installato da LB nello stabilimento di Morbi della Epos

Continua+ 2180 prevalently for the production of thin sub-sizes (5 mm thickness) and has achieved record levels of productivity (9 linear metres per minute with an 1800 mm width) and the lowest energy consumption on the market (0.04 kWh per sqm).

“Our investment approach takes a decidedly long-term perspective,” explains Tshepo Molefakgotla, CEO of Ceramic Industries Group. “We have sought to maximize our advantage by investing in the best ceramic manufacturing technologies available.”

Compared to traditional pressing, Continua+ makes it possible to revolutionize the approach to production in terms of versatility, largely thanks to on-machine cutting solutions, and the sheer number of products it can produce. But one of the biggest advantages is that this can be done using traditional raw materials.

With five tile factories and two sanitaryware plants as well as offices in South Africa and Australia, the Ceramic Industries Group

Tiles. Si tratta di un impianto dotato di una moderna Torre Tecnologica, con kit estetici Chipper e Flaketech, con il quale l’azienda ceramica indiana produce materiali in gres porcellanato di grande formato nelle più attuali finiture estetiche.

Le lastre, di dimensioni 800x2400 mm., hanno uno spessore di 15 mm e sono destinate anche al settore dell’arredamento come top da bagno e cucina, tavoli e altri complementi per l’interior design.

has decided to equip the new SAMCA factory with a 241-metre, energy-efficient kiln and sorting lines, also supplied by Sacmi.

Tecnologia Continua+ per la nuova fabbrica di SAMCA Ha sede ad Hammanskraal, nel nord della provincia del Gauteng in Sud Africa, la nuovissima fabbrica dove SAMCA (Gruppo Ceramic Industries) produrrà lastre e sottoformati con la tecnologia Continua+ 2180 di Sacmi. Un sito produttivo che vanta diversi primati: è tra i più avanzati ed automatizzati al mondo, è il primo in Sud Africa ad installare questa innovativa tecnologia di processo e, soprattutto, produrrà le nuove superfici ceramiche utilizzando materie prime locali.

Affiancato in ogni fase dal team del Laboratorio Ceramico Sacmi, il progetto è infatti partito dalla caratterizzazione della materia prima, fornita direttamente dall’azienda sudafricana, e da test di qualità sul prodotto, con risultati

anche superiori alle attese, in particolare in termini di densità e resistenza alla flessione.

Focalizzata sulle produzioni in pasta rossa, sin qui lavorate su presse tradizionali, Samca ha avviato Continua+ 2180 con un focus particolare sui sotto formati di basso spessore (5 mm), raggiungendo produttività record (9 metri lineari al minuto su fronte 1.800 mm) con i consumi di energia più bassi del mercato (0,04 kWh per mq).

“Nella visione di lungo termine che caratterizza il nostro approccio agli investimenti – spiega Tshepo Molefakgotla, CEO del gruppo Ceramic Industries – abbiamo scelto di ottenere il massimo del vantaggio investendo sulle tecnologie di riferimento nel mondo per la produzione ceramica. Rispetto alla pressatura tradizionale, Continua+ permette di rivoluzionare l’approccio alla produzione, sia in termini di versatilità, grazie alle operazioni di taglio integrate sulla macchina, sia di prodotti realizzabili. Ma uno dei grandi vantaggi è la possibilità di farlo utilizzando le nostre tradizionali materie prime”.

Cinque fabbriche di piastrelle più due siti dedicati alla ceramica sanitaria, sedi in Sud Africa e Australia, il Gruppo Ceramic Industries ha equipaggiato la nuova fabbrica di Samca anche con un forno da 241 metri ad alta efficienza energetica e linee di scelta, sempre di fornitura Sacmi.

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New agreement between Inter Ser and Minerali Industriali Engineering Inter Ser, a Vercelli-based company with logistics headquarters in Sassuolo that sells original spare parts and solutions for the ceramic industry, has signed a commercial agreement with Minerali Industriali Engineering (MIE) – the Minerali Industriali Group member company that recently acquired Manfredini & Schianchi – for the international distribution of spare parts for Manfredini & Schianchi branded equipment.

“We are delighted with this partnership with the Minerali Industriali group which enables us to

Essepienne posts 48% first-half growth Essepienne, a Sassuolo-based company specialising in spare parts and equipment for the ceramic industry, has achieved another important result with a 48% increase in turnover in the first half of 2022 compared to the same period last year. In response to its rapid growth in business, the company has begun recruit-

NG Kütahya Seramik to adopt Carfer AR10 valves on its kilns

Carfer AR10 valves have been used for a number of years on roller kilns operated by top Turkish tile manufacturers and will soon also be supplied to NG Kütahya Seramik. The aim is to lower the energy consumption

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further consolidate distribution of Manfredini & Schianchi products, a benchmark for the sector,” commented Inter Ser’s CEO Gian Luca Zanoni. “Many of their machines and mills are installed around the world, particularly in South America, a region where we have always had a strong presence.”

Massimiliano Vulcano (CEO of MIE Operations) and Vittorio Costa (CEO of MIE Sales) were also very satisfied, noting that the partnership represents a perfect combination of MIE’s plant engineering experience and Inter Ser’s flexibility and dynamism. Minerali Industriali, an international leader in raw material production, has

production units in Europe, Asia, North Africa and Central and South America and posted revenues of €170 million in 2021.

ing new staff to handle the surge in orders from all over the world.

Essepienne has maintained significant sales growth for two consecutive years, a performance that appears set to continue in view of the latest 2022 results.

This rapid expansion has largely been driven by the significant investments in materials and spare parts stocks made by the company during the first few months of the pandemic back in 2020 to enable it to meet demand from longstanding customers and from the markets it entered more recently.

Essepienne,

of the kilns in order to reduce the impact of rising natural gas prices.

Carfer AR10 valves reduce fuel gas consumption by up to 15% and consequently cut down on emissions compared to conventional fixed combustion air systems. This is due to the automatic proportional control and regulation of combustion stoichiome-

try (air/gas combustion ratio) on each individual burner in the kiln.

Thanks to the experience of Carfer’s engineers combined with the high level of reliability and flexibility of the control system, the valves can be installed and set up rapidly on any kind of burner mounted on single or double channel roller kilns used to fire any kind of tiles.

Nuovo accordo tra Inter Ser e Minerali Industriali Engineering Inter Ser, azienda di Vercelli con sede logistica a Sassuolo attiva nella commercializzazione di ricambi originali e soluzioni per l’industria ceramica, ha siglato un accordo commerciale con la Minerali Industriali Engineering (MIE) società del gruppo Minerali Industriali che ha recentemente acquisito la Manfredini & Schianchi – per la distribuzione sui mercati internazionali della ricambistica per gli impianti a marchio Manfredini & Schianchi. “Siamo molto soddisfatti di questa partnership con il gruppo Minerali Industriali che

primo semestre a

+48%

La Essepienne di Sassuolo, specializzata nella fornitura di ricambi e attrezzature per ceramica, mette a segno un altro importante risultato chiudendo il primo semestre 2022 con un incremento del fatturato del 48% rispetto ai primi sei mesi dell’anno precedente.

Un aumento esponenziale dell’attività che ha indotto l’azienda a ricercare nuove figure da inserire in organico per gestire al meglio l’ondata di richieste da tutto il mondo. Sono infatti due an-

ci permette di consolidare ulteriormente la distribuzione dei prodotti Manfredini & Schianchi, punto di riferimento per il settore”, ha commentato Gian Luca Zanoni, CEO Inter Ser. “Sono moltissimi i loro macchinari e mulini installati nel mondo, specialmente in Sud America, area dove siamo da sempre molto presenti.”

Analoga soddisfazione anche per Massimiliano Vulcano (AD MIE settore Operations) e Vittorio Costa (AD MIE settore Commerciale) che vedono nella collaborazione il giusto connubio tra l’esperienza impiantistica di MIE e la flessibilità e il dinamismo di Inter Ser. Minerali Industriali, tra i leader internazionali nel settore della produzione di materie prime, dispone di unità produttive in Europa, Asia, Nord Africa, Centro e Sud America e nel 2021 ha realizzato un giro d’affari pari a 170 milioni di euro.

ni consecutivi che Essepienne registra un’importante crescita delle vendite; un trend positivo che, alla luce di nuovi risultati 2022, pare intenzionato a proseguire e consolidarsi.

A contribuire a questa forte espansione sono stati, fra l’altro, gli importanti investimenti condotti fin dai primi mesi della pandemia, nel 2020, per assicurare grandi scorte di materiali e ricambi a magazzino così da soddisfare tutte le richieste dei clienti storici ed essere pronti a rispondere a quelle provenienti da mercati nei quali l’azienda sassolese è entrata di recente.

Valvole Carfer AR10 per i forni di NG Kütahya Seramik Apprezzate e impiegate da alcuni anni su molti forni a rulli dei maggiori produttori turchi di piastrelle, le valvole Carfer AR10 saranno fornite a breve anche alla NG Kütahya Seramik che, con

world news quest’ultimo investimento, completerà la dotazione di valvole Carfer sui suoi impianti di cottura. Obiettivo, ridurre il consumo energetico dei forni per limitare l’impatto dell’aumento del costo del gas naturale.

Rispetto ai sistemi tradizionali alimentati con aria di combustione fissa, le valvole Carfer AR10

riducono infatti il consumo di gas combustibile fino al 15% (oltre alle emissioni). Questo grazie al sistema di controllo e di regolazione proporzionale automatica della stechiometria di combustione (rapporto di combustione aria/ gas) su ogni sin-

golo bruciatore del forno. L’esperienza dei tecnici Carfer e l’elevata affidabilità e flessibilità del sistema di regolazione permettono l’installazione delle valvole e

la successiva regolazione in tempi brevi su qualunque tipo di bruciatori montati su forni a rulli, monocanale o bicanale, dedicati alla cottura di tutti i tipi di piastrelle.

Sicer gains ESG

as well as sustainable procurement and processes. For the Italian glaze and colour producer, this marks the first step towards a transparent development process that involves all stakeholders – suppliers, employees and customers – and is supported by international bodies with a global vision of environmental issues and circular development. To date just 25% of companies have succeeded in obtaining ESG certification. Sicer will continue the process in the future with the aim of improving constantly and achieving a higher score and performance rating each year. In 2023, the company aims to ex-

tend the certification to its Spanish and Mexican branches.

si sostenibili. Per il colorificio italiano questo è il primo passo verso uno sviluppo della società che, coinvolgendo tutti gli stakeholder - fornitori, collaboratori, clienti -, vuole essere trasparente, garantito e supportato da enti internazionali con una visione globale delle tematiche ambientali e di sviluppo circolare. Ad oggi, solamente il 25% delle aziende riesce ad ottenere la certificazione ESG. Sicer proseguirà questo importante percorso virtuoso con l’obiettivo di migliorare ogni anno e ottenere un punteggio ed una qualificazione più alta. Nel 2023 l’azienda punta ad estendere la certificazione anche alle sedi spagnola e messicana.

also Eastern Europe, Middle East and Africa. It was energizing to listen to their positive outlook and growth targets, and to learn about the new investments that producers and OEMs are announcing. It was also very rewarding to hear their positive feedback about our innovation and sustainability efforts, a credit to all teams supporting the Ceramics & Building products customers across EMEA.”

e ShrinkSan® (il sistema di supporti riutilizzabili per la cottura di sanitari che riduce gli sprechi e l’impronta di carbonio del processo produttivo). “È stato un grande piacere incontrare nuovamente clienti e partner di persona”, ha confermato Armando Villasmil, vice presidente Imerys PM EMEA Ceramics & Building Products. “Buona l’afflenza dei principali produttori di stoviglieria, sanitari, piastrelle e materiali per l’edilizia,

certification

Ever mindful of environmental, social and governance issues, Sicer Italia was awarded the prestigious ESG certification by Ecovadis last May following an evaluation of all company processes. The methodology involved a detailed analysis of the company’s policies, actions and results in the fields of environment, employment, ethics and human rights

Imerys enjoys a successful Ceramitec Imerys made a highly satisfactory return to Ceramitec in Munich from 21 to 24 June, where it presented its latest innovations such as ShrinkSan® (the reusable kiln furniture system which reduces waste and carbon footprint in sanitaryware production) as well as its extensive portfolio of high quality minerals and ready-to-use bodies and glazes.

“It was a great pleasure to meet customers and partners face to face again,” said Armando Villasmil, Imerys PM EMEA Ceramics & Building Products Vice President. “The fair was very well attended by leading producers of tableware, sanitaryware, tiles, specialties and building products from Western Europe but

Certificazione ESG per Sicer Da sempre molto sensibile alle tematiche legate alla sostenibilità ambientale, al sociale e alla governance, Sicer Italia ha ottenuto lo scorso maggio la prestigiosa certificazione “ESG” rilasciata da Ecovadis, attraverso la valutazione di tutti i processi aziendali. La metodologia utilizzata ha analizzato nel dettaglio le politiche, le azioni e i risultati ottenuti dall’azienda nella gestione dell’ambiente, del lavoro, dell’etica e dei diritti umani così come degli acquisti e dei proces-

provenienti dall’Europa occidentale, ma anche da Europa orientale, Medio Oriente e Africa. È stato stimolante ascoltare le loro prospettive positive, i loro obiettivi di crescita e i progetti di nuovi investimenti. È stato anche molto gratificante ricevere il loro feedback positivo sui nostri sforzi in innovazione sostenibile, un merito per tutti i team che supportano i nostri clienti nell’area EMEA”.

Soddisfazione per Imerys al Ceramitec Una partecipazione piena di soddisfazioni quella di Imerys al recente Ceramitec di Monaco di Baviera, dove l’azienda ha presentato le sue ultime innovazioni, tra cui l’ampio catalogo di minerali di alta qualità, gli impasti e smalti pronti all’uso

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LB supplies plant to Arabian Ceramics for its Jeddah facility Arabian Ceramics has commissioned LB to supply an Easy Color Boost dry colouring system, press feeding systems (belts and conveyor) and a slip colouring system for its Jeddah factory.

The aim of the Saudi Arabian company, one of the country’s leading ceramic tile producers, is to improve the quality of powder colouring for porcelain tile production. LB designed a complete, customised technical solution that would meet the company’s need for meticulous engi-

Gmm Group improves energy and production efficiency at Florida Tile

Through its subsidiary Gmm USA, the Gmm Group has supplied Florida Tile (a US company owned by Panariagroup) with an innovative system for cooling tiles prior to digital printing. Custom designed and built in collaboration with the group’s Reggio Emilia-based partner FM, the system can replace or complement the existing solution. It is extremely versatile and combines flexibility with maximum energy efficiency, thereby guaranteeing considerable savings in terms of real electrical power consumption. The high-performance centrifugal fan system reduces the consumption of the cooling system to around 7 kW while achieving excellent levels of temperature reduction compared to tra-

Puro Marazzi Antibacterial The Top at the Milan Design Week Marazzi, an international leader in the design and production of ceramic tiles, chose the Milan

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zione pressa (nastri e trasporto) e un sistema per la colorazione della barbottina.

Obiettivo dell’azienda ceramica saudita – tra le più importanti del Paese - è migliorare la qualità della colorazione delle polveri per la produzione di piastrelle in gres porcellanato. L’esigenza era la garanzia di un accurato engineering e di un impianto che si integrasse perfettamente all’impiantistica esistente, requisiti soddisfatti dalla tecnologia LB, che ha progettato una soluzione tecnica completa e customizzata.

Quello di Arabian Ceramics sarà uno dei primi impianti in Arabia Saudita per la colorazione delle polveri per impasti di gres por-

cellanato con alimentazione di una pressa idraulica di grande tonnellaggio. Il progetto, in fase di realizzazione, si concluderà con la messa in funzione entro la fine di quest’anno.

mento percepita del 40% circa. In aggiunta, le sue caratteristiche di modularità consentono di effettuare riparazioni al volo e in tempo reale del solo ventilatore malfunzionante, senza per questo interrompere il flusso di prodotto e arrestare la produzione.

Per un settore energivoro come quello ceramico, la soluzione proposta dal Gruppo Gmm costituisce un deciso passo avanti in termini di risparmio energetico ed economico, oltre che di innovazione tecnologica finalizzata a raggiungere la migliore resa produttiva.

Tramite la sua consociata Gmm

USA, il gruppo Gmm ha fornito a Florida Tile (azienda statunitense di Panariagroup) un innovativo sistema di raffreddamento delle piastrelle dirette alla stampante digitale. Progettato e realizzato su misura in collaborazione con il partner FM (Reggio Emilia), l’impianto potrà sostituire o affiancare quello esistente. Estremamente versatile, coniuga flessibilità e massima resa energetica garantendo un notevole risparmio sulla potenza elettrica effettivamente assorbita. In particolare, il sistema di ventilatori centrifughi ad alte prestazioni permette di contenere in circa 7kW il consumo dell’impianto di raffreddamento, con risultati notevoli in termini di decremento termico del prodotto crudo rispetto a soluzioni tradizionali che assorbono tra i 22 e i 30kW. Test interni condotti in partnership con FM evidenziano inoltre come l’impianto sia in grado di ridurre la rumorosità di funziona-

Design Week 2022 as the venue for the launch of its first collection of antibacterial slabs for tables and kitchen countertops.

Puro Marazzi Antibacterial The Top is a unique project that involves the application of the ex-

clusive Puro Marazzi Antibacterial technology to large porcelain slabs in a 162x324 cm size and 12 mm thickness. The special silver ion treatment, incorporated in the production process prior to firing at 1200°C, eliminates up to

99.9% of bacteria and microbes from surfaces and creates a permanently active protection.

The company chose three locations to showcase the aesthetic and design features of its new collection: its stand at Eurocuci-

neering and a system capable of integrating seamlessly with the existing plant.

The plant supplied to Arabian Ceramics will be one of the first in the country for porcelain body powder colouring with high-capacity hydraulic press feeding. The project is currently under development and is due for start-up by the end of the year.

LB a Jeddah per Arabian Ceramics Per il suo stabilimento di Jeddah la Arabian Ceramics ha commissionato ad LB la fornitura di un impianto di colorazione a secco Easy Color Boost, i sistemi di alimenta-

ditional solutions that absorb between 22 and 30 kW. Internal tests conducted in partnership with FM also show that the system is able to reduce perceived operating noise by around 40%.

In addition, the fact that it is modular means that it is possible to repair a malfunctioning fan in real time without having to interrupt the product flow or halt production.

For an energy-intensive sector like the ceramic industry, the solution proposed by the Gmm Group marks a major step forward in terms of energy and cost savings and is an important technological innovation for the purpose of achieving the highest levels of productivity.

Gmm Group migliora l’efficienza energetica e produttiva di Florida Tile

world news na, the Marazzi showroom in Via Borgogna, and the space in Palazzo Bovara curated by Calvi Brambilla for Elle Decor’s Design Forever project devoted to design trends.

“This project fits in perfectly with our development path by enhancing the aesthetic and technological content of our collection of large slabs,” explained Marazzi Group’s CEO Mauro Vandini. “The Puro Marazzi Antibacterial technology, applied for the first time to kitchen countertops, is a highly attractive and functional innovation that further improves the safety of porcelain stoneware.”

The collection consists of six concrete, marble and stone effect versions: Concrete Look White, Marble Look Elegant Black, Golden White and Statuario, Stone Look Ceppo di Gré and the brand new Travertino Classico.

Puro Marazzi Antibacterial The Top alla Milano Design Week Marazzi, leader internazionale nel design e nella produzione di ceramica, ha scelto la vetrina della Milano Design Week 2022 per il lancio della sua prima collezione di lastre antibatteriche per tavoli e piani cucina. È Puro Marazzi Antibacterial The Top, un progetto inedito, che vede l’applicazione dell’esclusiva tecnologia antibatterica Puro Marazzi Antibacterial alle grandi lastre in gres porcellanato nel formato 162x324 cm con spessore 12 mm.

Lo speciale trattamento agli ioni d’argento, incorporato nel processo produttivo prima della cottura a 1200 gradi, abbatte batteri e microbi dalle superfici fino al 99,9% e rende costan-

temente attiva la protezione nel tempo.

Tre le location in cui l’azienda ha messo in evidenza le caratteristiche estetiche e progettuali della nuova collezione: nello stand a Eurocucina, nello showroom Marazzi di Via Borgogna e, a Palazzo Bovara, nell’allestimento curato da Calvi Brambilla per il progetto Design Forever di Elle Decor dedicato alle tendenze del design. “È un progetto coerente con il nostro percorso – ha sottolineato Mauro Vandini, CEO di Marazzi Group –, capace di valorizzare il contenuto estetico e tecnologico della nostra collezione di grandi lastre. La tec-

nologia Puro Marazzi Antibacterial, applicata per la prima volta alle lastre per i piani cucina, rappresenta una innovazione bella e utile, che rende ancora più sicuro l’utilizzo del gres porcellanato”.

La collezione si declina in sei varianti effetto cemento, marmo e pietra: Concrete Look White, Marble Look Elegant Black, Golden White e Statuario, Stone Look Ceppo di Gré e il nuovissimo Travertino Classico.

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Mohawk Industries acquires Vitromex and expands in Mexico Mohawk Industries acquisisce Vitromex

Mohawk Industries has announced the acquisition of Vitromex, Mexico’s third largest tile producer, from Grupo Industrial Saltillo for approximately $293 million in cash. Vitromex was founded in 1967 and includes four manufacturing facilities strategically located throughout Mexico, a wide product offering and a nationwide distribution network. The Jeff Lorberbaum company has built a leading position in the Mexican ceramic tile market and posted revenues of approximately $204 million in 2021.

Mohawk Industries is the global flooring leader and biggest producer in the tile segment. Following the agreement signed on 3 June (the transaction is expected to close in the second half of 2022 and is subject to the approval of GIS’s shareholders), it will considerably expand its footprint in the Mexican market in terms of customer base, manufacturing efficiencies and logistical capabilities. This market presence has expanded significantly in the past decade thanks to the construction of a state-of-the-art facility in Salamanca and the development of a world-class organisation.

Mexico is a strategic and growing market, with total tile consumption in 2021 close to 270 million square metres and a value of $1.7 billion. “Ceramic tile is the primary flooring utilized in Mexico, and the market has grown approximately eleven percent in pesos per year over the past five years,” said Jeffrey S. Lorberbaum, Mohawk’s chairman and CEO. “Combined with Vitromex, we will offer our customers a complete array of residential and commercial products at all price points with enhanced service capabilities. Vitromex is one of the most highly regarded brands in the Mexican market and is recognized as a leader in innovation and design. We are pleased to welcome their talented team into the Mohawk global ceram- Marazzi The Top ic business.”

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Con un investimento di circa $293 milioni, Mohawk Industries ha annunciato l’acquisizione di Vitromex, il terzo maggiore produttore messicano di piastrelle, parte del Grupo Industrial Saltillo.

Fondata nel 1967, Vitromex dispone di quattro stabilimenti produttivi dislocati strategicamente in varie regioni del Paese, un ampio catalogo prodotti e una rete distributiva capillare su tutto il territorio. L’azienda, che vanta un ottimo posizionamento sul mercato ceramico nazionale, ha chiuso il 2021 con ricavi pari a circa $204 milioni.

Con l’accordo siglato il 3 giugno (il closing è previsto nel

secondo semestre 2022 dopo l’approvazione degli azionisti GIS), Mohawk Industries, leader mondiale del flooring, nonché numero uno nel segmento piastrelle, amplierà notevolmente la sua già importante presenza sul mercato messicano, in termini di efficienze produttive, capacità logistiche e portafoglio clienti. Una presenza cresciuta negli ultimi dieci anni grazie alla realizzazione del modernissimo sito produttivo di Salamanca e allo sviluppo di un’organizzazione di alto livello.

Quello messicano si conferma un mercato strategico e in crescita, con un consumo totale di piastrelle che nel 2021 ha sfiorato i 270 milioni mq per un valore di $1,7 miliardi. “Le piastrelle di ceramica sono la pavimentazione maggiormente utilizzata in Messico e il mercato è cresciuto di circa l’11% in pesos all’anno negli ultimi cinque anni”, ha sottolineato Jeffrey S. Lorberbaum, presidente e CEO di Mohawk, che ha aggiunto: “In combinazione con Vitromex offriremo ai nostri clienti una gamma completa di materiali per i segmenti residenziale e commerciale garantendo una migliore capacità di servizio. Vitromex è uno dei marchi più apprezzati nel mercato messicano ed è riconosciuto come leader nell’innovazione e nel design. Siamo lieti di dare il benvenuto al loro team nella divisione Global Ceramic di Mohawk”.

economics

Marazzi The Top

❱ Mohawk Industries results in Q1 2022 After posting revenues in excess of $11 billion in 2021, the Calhoun, Georgia-based company continued its excellent performance in the first quarter of 2022 with net sales of $3 billion (up 13% on Q1 2021 as reported and 17.3% on a constant currency basis) and net earnings of $245 million. These results exceeded the company’s expectations with first quarter sales reaching an all-time record, confirmed Lorberbaum.

Specifically, the Global Ceramic Segment’s sales increased 14.5% as reported (+18.5% on a constant currency basis).

The Segment’s operating margin was 9.4% as a combined result of pricing and mix improvements, productivity and higher volumes offset by rising inflation, largely due to the European gas crisis.

The United States ceramic business continues to improve its sales and margins by enhancing its product mix and implementing multiple price increases to cover inflation. US sales are also expected to benefit from providing an alternative to tile imports, which are increasing in price and experiencing shipping delays. Quartz countertop sales are growing rapidly, with capacity undergoing expansion at the Tennessee countertop facility to satisfy demand. The ceramic businesses in Mexico and Brazil continue to post strong results, despite sales in the quarter being limited by low inventory levels. In Brazil the group plans to construct a new porcelain tile facility. In Europe, first quarter sales grew as consumer demand strengthened and distributors increased inventory levels in anticipation of inflation.

Commenting on the raw materials procurement issues caused by the interruption of Ukrainian clay supplies, Lorberbaum confirmed that the group companies had increased inventory levels before the invasion to avoid having to stop production.

The higher-than-expected increase in natural gas prices was countered by increasing prices more than anticipated and by enhanc- Marazzi The Top ing the product mix.

5

❱ I risultati di Mohawk Industries nel primo trimestre 2022 Dopo aver chiuso il 2021 con ricavi oltre gli 11 miliardi di dollari, il colosso di Calhoun (Georgia), ha proseguito il suo ottimo andamento anche nel primo trimestre 2022. I ricavi netti hanno raggiunto i 3 miliardi di dollari (+13% sul primo trimestre 2021, o +17,3% a valuta costante), e gli utili netti sono stati pari a $245 milioni. Un altro trimestre da record, quindi, che ha superato le stesse aspettative, come ha confermato Lorberbaum.

In particolare, la divisione Global Ceramic ha registrato un aumento di vendite del 14,5% (+18,5% a valuta costante) e un margine operativo pari al 9,4%, risultato, da un lato, di maggiore produttività, volumi di vendita e listini più alti e, dall’altro, dall’aumento dell’inflazione dovuta, in Europa, per lo più alla crisi del gas.

In costante miglioramento l’attività negli Stati Uniti, con vendite e margini in aumento grazie ad un migliore mix di prodotti, ai molteplici au-

menti dei listini per compensare l’inflazione, nonché al vantaggio di poter fornire un’alternativa alle importazioni, svantaggiate dai forti aumenti dei costi di trasporto e dai ritardi nelle spedizioni. In forte crescita le vendite di top in quarzo, la cui produzione nello stabilimento in Tennessee è in corso di ampliamento per soddisfare la domanda. Buoni risultati anche in Messico e Brasile nonostante le vendite siano state limitate dai bassi livelli di magazzino. In Brasile il gruppo ha in programma la prossima costruzione di un nuovo impianto di gres porcellanato.

In Europa le vendite sono cresciute sia per la maggiore domanda dei consumatori che per l’acquisto di stock di magazzino più consistenti da parte dei distributori in previsione di una più alta spinta inflazionistica. Per quanto riguarda il problema dell’approvvigionamento di materie prime in seguito all’interruzione delle forniture di argille ucraine, Lorberbaum conferma che le aziende del gruppo avevano già aumentato le loro scorte prima dell’invasione, evitando così di interrompere la produzione, mentre, per ovviare all’incremento dei prezzi del gas naturale – superiore a quanto stimato per l’anno – si è dovuto ricorrere ad un rialzo dei listini maggiore di quanto era stato previsto, oltre a migliorare il mix di prodotti.

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Pamesa continues its unstoppable growth Inarrestabile Pamesa Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Grupo Pamesa, Europe’s largest ceramic tile producer with operations extending to raw material and spray-dried clay production and the commercialisation of energy, has reported record figures for 2021.

The Spanish group’s year-end results, announced by Chairman Fernando Roig at the annual press conference held on 16 June, surpassed all expectations. Following the acquisition of Azuliber in September 2021, the group had predicted revenues of €1,100 million by the end of the year but this forecast Fernando Roig was amply exceeded with consolidated revenues reaching €1,220.6 million, up 56% from €782.7 million in 2020, and pre-tax profits €97 million (+47%). In the ceramic segment alone, sales increased by 43% from €616 million to €881.7 million (72% of consolidated revenues), while total volumes rose from 92 million sqm to more than 125 million sqm.

The raw materials division also performed well (+47%), while the energy sector delivered the anticipated surge in revenues (+233%). ❱ The hydrogen challenge Commenting on the ceramic division’s performance, Fernando Roig explained that the soaring energy and raw materials costs in the second half of the year had placed a severe strain on the group’s ability to maintain its profitability. The division’s gas bill climbed from €7.4 million in March 2021 to almost €33 million in November, an increase in terms of percentage of monthly revenue from 8% to 33%. Moreover, the average price of gas quadrupled between May 2021 and the final quarter of the year (from 20 to 79 €/MWh) and then peaked in April 2022 (the average price in the first four months was 101 €/MWh) before falling again in May and June.

“Gas costs have increased this year following Russia’s invasion of Ukraine, so since last May we have been forced to apply an energy tax to all our sales, adjusted monthly according to European gas prices,” said Roig.

In the meantime, Grupo Pamesa has embraced the energy transition with a commitment to a hydrogen-powered future. In April, it invested in the US hydrogen-based fuel supplier eCombustible, while at the same time signing a ten-year

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Sono numeri da record quelli annunciati il 16 giugno dal presidente Fernando Roig nella consueta conferenza stampa annuale di Grupo Pamesa, il maggiore produttore ceramico europeo con attività anche nella produzione di materie prime e atomizzato e nella commercializzazione di energie.

Numeri che incorniciano un 2021 oltre le stesse aspettative del gruppo spagnolo che, all’indomani dell’acquisizione di Azuliber nel settembre 2021, ipotizzava di poter raggiungere a fine anno un giro d’affari di 1.100 milioni di euro. Obiettivi superati, con i ricavi consolidati saliti a 1.220,6 milioni di euro, in crescita del 56% sui 782,7 milioni del 2020 e utili ante imposte a 97 milioni di euro (+47%). Nel solo segmento ceramico le vendite sono aumentate del 43%, da 616 a 881,7 milioni di euro (il 72% del consolidato), con volumi totali saliti da 92 a oltre 125 milioni mq.

Bene anche il fatturato della divisione materie prime (+47%), mentre spicca, come prevedibile, il salto nel settore energie con ricavi a +233%.

❱ La scommessa sull’idrogeno Per la divisione ceramica, Fernando Roig ha ricordato come proprio l’impennata dei costi energetici e delle materie prime nel secondo semestre dell’anno abbia messo a dura prova la capacità di mantenere la redditività del gruppo. La sola bolletta del gas è passata dai 7,4 milioni di euro di marzo 2021 ai quasi 33 milioni di novembre, con un’incidenza sul fatturato dei rispettivi mesi salita dall’8% al 33%.

Del resto, nell’ultimo trimestre 2021 il prezzo medio del gas era quadruplicato rispetto a maggio (da 20 a 79 €/MWh) per toccare poi il picco in aprile 2022 (101 €/ MWh il prezzo medio del primo quadrimestre), prima di tornare a scendere in maggio e giugno.

“Quest’anno – ha dichiarato Roig - i costi del gas sono peggiorati a seguito dell’invasione russa dell’Ucraina, per cui, dallo scorso maggio, siamo stati costretti ad applicare una tassa sull’energia per tutte le nostre vendite, regolata mensilmente in base alle quotazioni del gas a livello europeo”.

Nel frattempo, Grupo Pamesa non è stato fermo in tema di transizione energetica scommettendo su un futuro a idrogeno. In aprile ha investito nella società americana eCombustible (fornitore di combustibile a base di idrogeno), siglando contemporaneamente un accordo decennale per la fornitura di idrogeno modulabi-

economics

contract for the supply of customisable hydrogen-based fuel with the aim of replacing the use of natural gas in its production processes and achieving zero CO2 emissions. The pilot plant in Onda is expected to be operational by the end of the year. ❱ Self-sufficiency in clay As Fernando Roig notes, the interruption in Ukrainian clay exports is not a major concern for the group as it has been working over the past four years to meet its raw material needs from Spanish quarries and reduce its dependency on foreign supplies.

Along with the Galve clay deposit in Teruel, owned by Grupo Pamesa since 2018, the acquisition of Azuliber included Mina Pilón, a white clay quarry also located in Teruel. This was followed at the beginning of 2022 by the approval of quarrying operations at Mina Elena, which will yield an estimated 60,000 tonnes of white clay per month. These deposits, together with the one in Valdecastillo (Teruel) which was acquired in 2020,

le, con l’obiettivo di sostituire il gas nel processo di produzione dei suoi stabilimenti e arrivare ad emissioni zero di CO2. L’impianto pilota di Onda dovrebbe essere operativo già entro la fine dell’anno. ❱ Autosufficienza in tema di argille Come sottolineato da Fernando Roig, l’interruzione delle esportazioni di argille ucraine non desta grandi preoccupazioni nel gruppo, impegnato già da quattro anni per garantire il proprio fabbisogno di materie prime da miniere na-

zionali, riducendo la dipendenza dall’estero.

Oltre al giacimento Galve (a Teruel), nella disponibilità di Grupo Pamesa dal 2018, l’acquisizione di Azuliber ha portato in dote anche Mina Pilón, sempre a Teruel, da cui si estrae argilla bianca, mentre all’inizio del 2022 è stato approvato lo sfruttamento di Mina Elena, con un’estrazione stimata di 60.000 ton/mese, sempre di argilla bianca.

Questi due giacimenti, uniti a quello di Valdecastillo (Teruel), acquisito nel 2020, consentono a Pamesa un’estrazione minima di 115.000 tonnellate di argilla bianca al mese che as-

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economics will supply Pamesa with a minimum of 115,000 tonnes of white clay per month, ensuring sufficient stocks for the coming years.

In May, a DIA (Declaration of Environmental Impact) was issued for the Mina Mancilla red clay deposit in Alcora.

Further investments of €95 million Following the 2021 investments focusing on the acquisition of Azuliber, the construction of the new headquarters in Vila-real and the renovation of the other companies’ offices and showrooms, Fernando Roig has confirmed that a further €95 million will be invested in 2022. In addition to the equity investment in eCombustible and the acquisition of Mina Elena, the group also plans to install new kilns, high-capacity presses, glazing lines, grinding plants and sorting lines and to adopt other measures for improving the flexibility of production facilities.

The group plans to install new spray dryers in the Amizalsa, Atommed and Azuliber factories to boost its spray-drying operations, while its R&D investments include the above-mentioned customisable hydrogen-based fuel pilot plant as well as the development of new technologies for digital tile decoration and expansion of the product range with the launch of XTRA, a new type of thin material. ❱ Social, economic and environmental responsibility In keeping with its Corporate Social Responsibility strategy, Grupo Pamesa is maintaining its commitment to people and the environment. Its workforce has expanded steadily to 3,192 (1,039 more than in February 2020) and it adopts an incentive policy based on company performance. For example, in 2021 it distributed €7.8 million among all employees with at least six months’ service.

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sicurano stock sufficienti per i prossimi anni.

Nel mese di maggio, inoltre, è stata concessa la DIA (Dichiarazione di Impatto Ambientale) al giacimento di argilla rossa di Mina Mancilla, ad Alcora. ❱ Nuovi investimenti per 95 milioni di euro Se nel 2021 i maggiori investimenti di Grupo Pamesa hanno riguardato l’acquisizione di Azuliber, la realizzazione della nuova sede centrale di Vila-real e il rinnovo di uffici e showroom delle altre società, per il 2022 Fernando Roig ha confermato nuovi stanziamenti per 95 milioni di euro.

Oltre alle due operazioni già citate – l’ingresso in eCombustible e l’acquisizione di Mina Elena –, in programma vi è l’installazione di nuovi forni, presse ad alta capacità, linee di smaltatura, impianti di rettifica e di scelta ed altri interventi per migliorare la flessibilità degli impianti produttivi.

Per potenziare l’attività in ambito impasti atomizzati è previ-

sto l’inserimento di nuovi atomizzatori negli stabilimenti Amizalsa, Atommed e Azuliber, mentre sul fronte R&S, oltre all’investimento per l’impianto pilota a idrogeno modulabile, il gruppo è impegnato nello sviluppo di nuove tecnologie per la decorazione digitale di piastrelle e nell’ampliamento della gamma con l’avvio della produzione di XTRA, una nuova tipologia di materiale a spessore sottile. ❱ Responsabilità sociale, economica e ambientale In linea con la sua strategia di Responsabilità Sociale di Impresa, Grupo Pamesa continua a confermare l’impegno verso le persone e l’ambiente.

In costante aumento il numero dei dipendenti - oggi 3.192, 1.039 in più rispetto al febbraio 2020 – verso i quali il gruppo adotta una politica di incentivi sulla base dei risultati aziendali (nel 2021 sono stati distribuiti 7,8 milioni di euro tra tutti i collaboratori con oltre sei mesi di anzianità).

economics The investments made by Pamesa in recent years have enabled the group to attain a high level of environmental sustainability in its production processes. It has adopted systems for recovering heat from the kilns, 100% recycling of sludge and solid residues, as well as a photovoltaic roof (almost 113,000 square metres, the largest in Europe for self-consumption) that meets most of the electricity needs of the factories and avoids the emission of 11,768 tonnes of CO2 into the atmosphere each year.

In addition, the first results of the gradual conversion to hydrogen-based fuel are expected to be seen next year.

5

Sul fronte della tutela ambientale, gli investimenti condotti negli anni passati consentono già a Pamesa un elevato livello di sostenibilità dei processi produttivi, che possono contare su sistemi di recupero calore dai forni, sul riciclo del 100% dei fanghi e residui solidi, oltre che sul tetto fotovoltaico (quasi 113mila mq, il più grande

d’Europa per l’autoconsumo) che copre gran parte del fabbisogno di energia elettrica delle fabbriche evitando l’emissione in atmosfera di 11.768 tonnellate di CO2 l’anno.

A questo si potranno aggiungere dal prossimo anno anche i primi risultati in tema di graduale conversione all’idrogeno.

5

GROUP TURNOVER OF GRUPO EMPRESARIAL PAMESA Composizione dei ricavi di Grupo Empresarial Pamesa Sales / Ricavi

Sales / Ricavi

2020

2021

Ceramic tiles / Piastrelle ceramiche

€ 616,627,020

€ 881,714,558

+43%

Energy / Energie

€ 50,915,548

€ 169,767,425

+233%

Raw materials / Materie prime

€ 115,144,961

€ 169,073,530

+47%

Total

€ 782,687,529

€ 1,220,555,512

+56%

Grupo Empresarial Pamesa In the ceramic sector, Grupo Pamesa has 8 factories, 64 kilns (including its own and those of strategic partners), 11 logistics centres and 7 spray drying centres (Azuliber, Amizalsa, Atommed, Arcillas Atomizadas, Compacglass, Tau and Pamesa Porcelanico), all located in the Castellón ceramic district. The group owns the six brands Pamesa, Tau, Navarti, Prissmacer, Ecoceramic and Geotiles.

It was founded in 1972 and is celebrating its 50th anniversary this year.

32

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% var.

Grupo Empresarial Pamesa Nel settore ceramico Grupo Pamesa dispone di 8 stabilimenti, 64 forni (tra propri e presso partner strategici), 11 centri logistici e 7 centri di atomizzazione (Azuliber, Amizalsa, Atommed, Arcillas Atomizadas, Compacglass, Tau e Pamesa Porcelanico), tutti nel comprensorio ceramico di Castellon. Sei i marchi del gruppo: Pamesa, Tau, Navarti, Prissmacer, Ecoceramic, Geotiles.

Fondato nel 1972, il gruppo festeggia quest’anno il suo 50° anniversario.

economics

Italian ceramic industry enjoys a record-breaking 2021 2021 da record per la ceramica italiana Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Un giro d’affari complessivo da 7,5 miliardi di euro, in aumento del 21% sul 2020 e del 14,5% sul 2019 (vale a dire circa un miliardo di euro in più in due anni). È la cifra record raggiunta a fine 2021 dall’intera industria ceramica italiana, un totale di 263 aziende e 26.537 addetti attivi nella produzione di piastrelle, sanitari, stoviglieria, refrattari e laterizi.

Una fotografia – quella che emerge dall’Indagine Statistica Nazionale di Confindustria Ceramica presentata all’Assemblea annuale dei soci il 15 giugno – che sancisce il recupero (e per parecchi indicatori, il superamento) dei livelli pre-pandemia, lasciando intuire una ripresa strutturale, benché pericolosamente minacciata dalle ormai note criticità legate ai fortissimi rialzi dei costi.

The Italian ceramic industry, consisting of a total of 263 companies with 26,537 employees and activities spanning tiles, sanitaryware, tableware, refractory materials and bricks, posted a record total turnover of €7.5 billion in 2021, up 21% on 2020 and 14.5% on 2019. This represents an approximately €1 billion increase in sales in the space of two years.

This is the picture that emerges from the Confindustria Ceramica National Statistical Survey unveiled during the Annual Members’ Meeting held on 15 June and confirms that the industry has returned to – or in the case of several indicators, exceeded – pre-pandemic levels. The results suggest that a structural recovery is in progress, albeit threatened by the now infamous problem of soaring costs. ❱ The ceramic tile industry The ceramic tile and slab segment remained the dominant force within the Italian ceramic industry and saw strong improvements in all its indicators.

Production climbed to 435.3 million sqm, the highest level since 2008 (+26% on 2020 and +8.6% on 2019).

Total sales were even higher at 455.3 million sqm (+16.5% on 2020 and +11.9% on 2019), prompting manufacturers to draw from warehouse stocks. These volumes had not been seen since the financial crisis of 2008 and were attributable partly to the resurgence of the previously sluggish Italian market but above all to exports.

TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’industria italiana delle piastrelle di ceramica 2016 Companies ~ Aziende

2017

2018

2019

2020

2021

Var. % 2021/20

147

145

137

135

133

131

-2 units

18,956

19,515

19,692

19,318

18,747

18,528

-219 units

Production ~ Produzione (mill. m2)

415.9

422.5

415.5

400.7

344.3

435.3

+26.1%

Investments ~ Investimenti (mill. €)

400.4

514.9

508.2

373.1

202.8

350.6

+72.9%

Total sales ~ Vendite Totali (mill. m )

414.6

421.9

410.1

406.9

391

455.3

+16.4%

82.9

83.7

82.4

83.5

73.3

91.2

+24.4%

331.7

338.2

327.7

323.4

317.7

364.1

+14.6%

5,417.1

5,546.5

5,380.9

5,341.3

5,132

6,166

+20.1%

828.8

842.4

834.0

832.0

720.0

967

+34.3%

4,588.3

4,704.1

4,546.9

4,509.3

4,410

5,199

+17.9%

Employees ~ Addetti

2

Domestic sales ~ Vendite in Italia (mill. m2) Exports (mill. m ) 2

Total Turnover ~ Fatturato totale (mill. €) Domestic sales ~ Vendite in Italia (mill. €) Exports (mill. €) Source/Fonte: Confindustria Ceramica

34

CWR 147/2022

❱ L’industria delle piastrelle Tutti in forte progresso gli indicatori del comparto delle piastrelle e lastre ceramiche che conferma il suo ruolo predominante nell’industria ceramica italiana.

La produzione è risalita a 435,3 milioni mq - il volume più alto dal lontano 2008 -, recuperando un +26% sul 2020 e un +8,6% sul 2019.

Superiori le vendite totali, per le quali si è attinto anche alle scorte: 455,3 milioni mq (+16,5% sul 2020 e +11,9% sul 2019), volumi che non si registravano, appunto, dalla crisi finanziaria del 2008 e a cui hanno contribuito sia il risveglio del sonnolento mercato italiano che, soprattutto, l’export.

Dopo oltre dieci anni, infatti, si è finalmente invertita la rotta della domanda sul mercato interno, sostenuta dalla forte ripresa dell’attività edilizia e delle ristrutturazioni: qui, le vendite di piastrelle made in Italy hanno raggiunto i 91,2 milioni mq (+24,4% sul 2020 e +9,2% sul 2019), un quinto delle vendite totali.

Le esportazioni sono invece schizzate a 364 milioni mq (+14,6% sul 2020 e +12,6% sul 2019); l’ultimo volume di export più alto risale al 2007!

Bene soprattutto le vendite in Unione Europea, dove sono stati esportati 218,5 milioni mq, in crescita del 12,6% sul 2020.

Maggiori volumi di vendita e rialzo dei prezzi medi hanno con-

After more than ten years of stagnation, domestic demand has finally picked up due to the strong recovery in building and renovation activity. As a result, domestic sales of Italian tiles reached 91.2 million sqm (+24.4% on 2020 and +9.2% on 2019), one fifth of total sales.

At the same time, exports surged to 364 million sqm (+14.6% on 2020 and +12.6% on 2019), the highest level seen since 2007. Exports to the European Union performed particularly strongly with sales of 218.5 million sqm, up 12.6% on 2020.

Thanks to larger sales volumes and higher average prices, the Italian ceramic tile producers recorded a total turnover of €6.17 billion in 2021 (+20% on 2020 and +15.4% on 2019), including €967 million generated in the domestic market (+34% on 2020, +16% on 2019) and €5.2 billion from exports (+18% on 2020 and +15.3% on 2019), another all-time record. At the end of last year, the average selling price on the domestic market had risen to 10.6 €/sqm and export price to 14.3 €/sqm, about twice as high as the major Spanish companies and almost three times as high as Turkish competitors. It is worth remembering that the Italian ceramic tile industry is the world leader in terms of export value, accounting for more than a quarter of the total value of global tile import-export flows.

Another indicator that saw a strong recovery in 2021 was investments, which bounced back almost to 2019 levels following the natural slowdown in 2020 caused by the Covid-19 pandemic, reaching €350.6 million (+73% on 2020) or 5.7% of the sector’s total turnover.

Finally, it is worth noting that along with the turnover generated by the 131 companies operating in Italy, a significant portion of revenue (more than €900 million) also derives from international manufacturing operations. A total of 15 foreign companies controlled by 9 Italian groups produced 90 million sqm of tiles in their factories in Europe and North America, most of which was sold on their respective domestic markets. ❱ Flexible decision-making amid confidence and concerns for the future As we have been saying repeatedly for many months now, alongside the exceptional demand for tiles in both the Italian and international markets we are seeing an equally extraordinarily explosion in the cost of production factors, which is jeop-

TAB. 2 - THE ITALIAN SANITARYWARE INDUSTRY L’industria italiana dei sanitari 2018 Companies ~ Aziende

2019

2020

2021

30

30

30

2,743

2,672

2,652

2,663

3.9

4.0

3.1

4.0

336.4

338.8

306.2

368.8

Domestic sales ~ Vendite domestiche

185.0*

186.3*

168.4

202.4

Exports

151.4*

152.5*

137.8

166.4

Production ~ Produzione (mill. pieces) Total turnover ~ Fatturato totale (mill. €)

Source/Fonte: Confindustria Ceramica. (*estimates/stime)

36

CWR 147/2022

le 131 aziende attive in Italia va sommato anche quello derivante dall’internazionalizzazione produttiva: oltre 900 milioni di euro realizzati da 15 società estere controllate da 9 gruppi italiani che, nei loro stabilimenti in Europa e Nord America, hanno prodotto 90 milioni mq di piastrelle, per lo più destinate ai rispettivi mercati domestici. ❱ Si naviga a vista, tra fiducia e preoccupazioni Come già viene ribadito da mesi, alla straordinarietà dei livelli di domanda di piastrelle sui mercati internazionali, oltre che su quello interno, fa da contraltare l’altrettanto extra-ordinaria esplosione dei costi dei fattori produttivi che mette a rischio la competitività internazionale del settore e impatta in maniera importante sulle marginalità delle aziende.

Due lati della medaglia su cui si è soffermato il Presidente di Confindustria Ceramica Giovanni Savorani, che in occasione dell’Assemblea dei soci è stato riconfermato alla guida dell’associazione per il biennio 2022-2023 con il 99,6% dei voti. “Viviamo un momento storico particolare, caratterizzato da grande incertezza e forte accelerazione dei cambiamenti a causa del concatenarsi di troppi fenomeni esterni al nostro controllo. Questo ci impone la massima attenzione e flessibilità nelle scelte quotidiane, oltre a rendere difficilissimo fare pre-

TAB. 3 - THE ITALIAN TABLEWARE INDUSTRY L’industria italiana delle stoviglierie

30

Employees ~ Addetti

sentito alle aziende ceramiche italiane di chiudere il 2021 con un fatturato totale di 6,17 miliardi di euro (+20% sul 2020 e +15,4% sul Giovanni Savorani 2019), di cui 967 milioni realizzati sul mercato interno (+34% sul 2020, +16% sul 2019) e 5,2 miliardi di euro all’esportazione (+18% sul 2020 e +15,3% sul 2019), anche in questo caso il picco storico. Alla fine dello scorso anno, il prezzo medio di vendita sul mercato interno era salito a 10,6 €/mq, quello all’esportazione a 14,3 €/mq, circa il doppio dei principali competitor spagnoli e quasi il triplo di quelli turchi. Vale la pena ricordare che l’industria italiana detiene il primato mondiale per valore delle esportazioni, pari a oltre un quarto del valore dei flussi globali di import-export di piastrelle.

Un altro indicatore in netto recupero nel 2021 riguarda gli investimenti che, dopo la naturale flessione del 2020 a causa della crisi pandemica, sono tornati quasi ai livelli del 2019: 350,6 milioni di euro (+73% sul 2020), pari al 5,7% del fatturato totale del settore.

Da sottolineare, infine, che al giro d’affari realizzato dal-

2018

2019

2020

2021

Companies ~ Aziende

10

10

9

9

Employees ~ Addetti

668

655

644

649

Production ~ Produzione (mill. pieces)

13.2

11.6

8.4

10.6

Total Sales ~ Vendite totali (ton x 000)

12.8

10.0

7.8

9.9

Total turnover ~ Fatturato totale (mill. €)

54.9

49.7

32.8

47.2

Source/Fonte: Confindustria Ceramica.

economics ardising the sector’s internaSALES OF ITALIAN CERAMIC TILES IN 2021 tional competitiveness and Vendite di piastrelle di ceramica italiane per aree nel 2021 having a major impact on companies’ margins.

Giovanni Savorani, re-elected Chairman of Confindustria Ceramica at the association’s Members’ Meeting for the twoyear period 2022-2023 with 99.6% of votes, commented on these two opposing trends.

“During this unique moment in history we are facing great uncertainty and a rapidly accelerating pace of change due to a multitude of factors that are enSource/Fonte: Confindustria Ceramica tirely outside our control. This means it is very difficult to make forecasts and requires us to visioni. Quello che è certo è be very attentive and flexible in our day-to-day decision-makche anche nel primo semeing. What is certain is that sales continued to see double-digstre 2022 si è confermato it growth in the first half of 2022 and all companies in our inil trend di crescita a dopdustry are rushing to keep up with the pace of orders. The anapia cifra delle nostre venlysts are warning about a potential slowdown in demand in the dite e tutte le aziende del setsecond half of the year, mainly due to as yet unpredictable factore stanno correndo per far tors relating to the course of the war in Ukraine. But as long as fronte al ritmo degli ordini. the market continues to perform so strongly, we remain confiGli analisti mettono in guardia dent that in 2022 we will be able to maintain last year’s results per un possibile rallentamenwhile also gradually recovering the exorbitant additional costs to della domanda nella seconwe are facing.” da metà dell’anno, soprattutGiovanni Savorani also gave an initial estimate of these addito a causa di variabili, per ora tional costs. “The increase in the price of natural gas alone will imprevedibili, legate all’evoluadd an extra €900 million to the sector’s bills on top of all the zione del conflitto in Ucraina. other increases we are facing: wooden pallets +224%, packagMa finché il mercato continua ing +180%, plastics +120%, maritime freight rates up fivefold, a tiare così, restiamo fiduciosi raw materials costs as much as 50% higher than those of materidi poter consolidare anche nel als from Ukraine, and skyrocketing ETS tariffs. All of this will re2022 i risultati dell’anno scorsult in additional costs of around €1.6 billion. Clearly, there is so e di poter recuperare graonly limited potential to pass these increases on to prices, and dualmente anche gli extra-cothis is placing enormous strain on company margins.” sti esorbitanti che stiamo affrontando”. ❱ The Italian sanitaryware, tableware, refractory Costi aggiuntivi di cui il presimaterials and brick and roof tile industries dente Savorani fornisce anche una prima stima. “Già solo il Along with the results for the ceramic tile sector, during its anrincaro del prezzo del gas nanual meeting Confindustria Ceramica also presented the 2021 turale produrrà una extra bolresults for Italian producers of sanitaryware, tableware and porletta annua per l’intero settocelain, refractory materials and bricks and roof tiles. re nell’ordine dei 900 milioni di euro, a cui vanno aggiunti tutti The Italian ceramic sanitaryware sector (30 companies, includgli altri aumenti: +224% i pallet ing 27 located in the Civita Castellana cluster in the province of in legno, +180% gli imballaggi, Viterbo) made up the ground it had lost in 2020 and returned +120% la plastica, i noli marittito 2019 production levels of 4 million pieces (+29%), generating mi quintuplicati, le materie prirevenues of €368.8 million (+20.4% on 2020), 45% of which came me più costose anche del 50% from exports (€166.4 million). The number of people employed rispetto a quelle ucraine, oltre in the sector increased by 9 to 2,663. alle tariffe ETS alle stelle. Approssimando, possiamo parRefractory material production also recovered, climbing to lare di extra-costi per circa a volume of 353,000 tonnes (+28% on 2020) and revenues of 1,6 miliardi di euro. €381.6 million (+19.4%). This included €176 million from Italian È evidente che la possibilità di domestic sales and more than €205 million from exports. The trasferire sui prezzi questi au-

menti ha oggettivamente dei limiti e sta creando fortissime tensioni nelle marginalità aziendali”. ❱ L’industria italiana dei sanitari, stoviglieria, laterizi e refrattari In occasione dell’assemblea annuale, Confindustria Ceramica ha presentato anche i risultati 2021 relativi alle aziende italiane attive nella produzione di sanitari, stoviglieria e porcellana, materiali refrattari e laterizi.

Il comparto della ceramica sanitaria (30 aziende, di cui 27 ubicate nel distretto di Civita Castellana, Viterbo) ha recuperato la perdita del 2020 tornando su livelli produttivi del 2019 pari a 4 milioni di pezzi (+29%), realizzando un fatturato di 368,8 milioni di euro (+20,4% sul 2020), di cui il 45% da esportazioni (166,4 milioni di euro). In aumento di 9 unità l’occupazione, pari a 2.663 addetti.

In recupero anche la produzione di materiali refrattari, salita a 353mila (+28% sul 2020) e il relativo fatturato, pari a 381,6 milioni di euro (+19,4%), di cui 176 milioni realizzati sul mercato italiano e oltre 205 milioni con esportazioni. Le aziende attive in Italia nel settore dei refrattari sono 31 e occupano 1.697 addetti.

Nel 2021 è risalita anche la produzione italiana di laterizi, in costante calo dal 2008.

Le 62 aziende del comparto che occupano 3.000 addetti hanno prodotto 4,5 milioni di tonnellate (+12,5%), realizzando un fatturato di 500 milioni di euro (+31% sui 380 milioni di euro del 2020) per lo più sul mercato italiano.

CWR 147/2022

37

economics Italian refractory materials industry consists of 31 companies with a workforce of 1,679 employees.

Italian brick and roof tile production also picked up in 2021 following a steady downward trend since 2008. The 62 companies in the sector (with a workforce of 3,000 people) produced 4.5 million tonnes of products (+12.5%) and generated revenues of €500 million (up 31% from €380 million in 2020), mostly in the Italian market.

Finally, the 9 companies making up the Italian ceramic tableware industry recovered their 2020 losses with 26-27% growth in both production (10,600 tonnes) and sales (9,900 tonnes). Domestic sales accounted for 78% of the total. The 2021 turnover totalled €47.2 million, about 66% of which was generated in Italy.

Infine il comparto della stoviglieria in ceramica, dove le 9 aziende attive in Italia hanno recuperato la perdita del 2020 segnando una crescita percentuale del 26-27% sia per la produzione (10.600 tonnellate) che per le vendite (9.900 tonnellate).

L’attività sul mercato domestico rappresenta il 78% delle vendite totali.

Il fatturato 2021 è stato pari a 47,2 milioni di euro, di cui il 66% realizzato in Italia.

Larger quantities of German clays to be shipped to Italy

Più argille tedesche in arrivo in Italia

According to a Memorandum of Understanding signed on 23 June in Munich between Confindustria Ceramica and BKRI (Bundesverband Keramische Rohstoffe und Industrieminerale, the German association of producers of raw materials for ceramics and industrial minerals), shipments of German clays for use by the Italian tile industry will be increased by 10% by the end of August and by up to 30% by the end of December.

The interruption in supplies from Ukraine has prompted the two associations to strengthen their longstanding partnership. For many years, the Italian tile industry has been importing around one million tonnes per year of German raw materials, mainly clays, which are transported on dedicated trains. Logistics will play a crucial role in guaranteeing not just the effectiveness and continuity of existing shipments but also of the planned additional flows. Under the terms of the Memorandum of Understanding, the parties undertake to work together and in collaboration with DB Cargo to ensure that the current issues encountered on the Germany-Italy rail route are resolved rapidly and satisfactorily.

The meeting was attended by BKRI Chairman Guido Faber, the Chairman of Confindustria Ceramica’s Transport and Raw Materials Committee Mario Roncaglia, the Managing Directors of the two associations Matthias Schlotmann and Armando Cafiero, representatives of the largest German mining companies and DB Cargo, and the Italian Consul General in Munich, Minister Plenipotentiary Enrico De Agostini. 5

Aumenterà del 10% entro agosto e fino al 30% in più entro dicembre il flusso di argille tedesche destinate all’industria italiana delle piastrelle. È quanto prevede il “Memorandum of Understanding” sottoscritto lo scorso il 23 giugno a Monaco di Baviera tra Confindustria Ceramica e BKRI, l’associazione tedesca dei produttori di materie prime per ceramica e minerali industriali (Bundesverband Keramische Rohstoffe und Industrieminerale).

L’interruzione delle forniture dall’Ucraina ha spinto le due associazioni a rafforzare la loro storica partnership. Da molti anni, infatti, l’industria italiana delle piastrelle importa circa un milione di tonnellate l’anno di materie prime, soprattutto argille, trasportate con treni dedicati. Ed è proprio l’aspetto logistico a giocare un ruolo decisivo per garantire non solo l’efficacia e la continuità dei flussi già programmati, ma anche quella dei flussi aggiuntivi previsti. Il “Memorandum of Understanding” prevede infatti l’impegno di entrambe le parti a collaborare, con il coinvolgimento di DB Cargo, affinché le attuali criticità della tratta ferroviaria Germania-Italia siano rapidamente ed adeguatamente risolte.

All’incontro erano presenti il Presidente di BKRI Guido Faber e Mario Roncaglia, Presidente della Commissione Trasporti e Materie Prime di Confindustria Ceramica, i Direttori Generali delle due associazioni, Matthias Schlotmann e Armando Cafiero, i rappresentati delle maggiori aziende minerarie tedesche e di DB Cargo, oltre al Console Generale d’Italia a Monaco di Baviera, Ministro Plenipotenziario Enrico De Agostini. 5

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CWR 147/2022

Via Giovanni Dalton, 48, 41122 Modena MO TEL +39 059 61 32 066 | FAX +39 059 59 68 605 info@furlog.com | www.furlog.com

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Il flusso di spedizioni internazionali per il settore ceramico è pensato per ottimizzare ogni carico: la raccolta delle piastrelle nella zona di Sassuolo e il trasporto delle medesime con casse mobili o container verso il Nord Europa (specialmente Germania e Benelux) è complementare al viaggio di ritorno, che viene ottimizzato con gli stessi container carichi di argilla e materie prime destinate ai produttori di ceramica del distretto modenese.

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Ogni spedizione nazionale e internazionale è seguita da Furlog con la massima professionalità e con servizi complementari per la gestione e la sicurezza del carico, come continua tracciabilità delle spedizioni, assistenza doganale completa, servizio clienti multilingua in italiano, tedesco, inglese, cinese e russo e possibilità di assicurazioni all risks.

La conoscenza del territorio e l’esperienza nel settore ceramico sono elementi fondamentali per Furlog, per offrire ai clienti un servizio di trasporto merci su misura e attento a ogni esigenza.

Italian ceramic machinery turnover tops €2 billion in 2021 Macchine per ceramica: fatturato 2021 oltre i 2 miliardi

The Italian ceramic machinery and equipment manufacturing sector posted extraordinary growth in 2021 despite soaring raw material and energy costs and the continued impact of the Covid-19 pandemic. Turnover exceeded €2 billion (€2,056 million, up 39% on 2020), returning to levels close to the all-time record of 2017 (€2.24 billion). This strong growth was driven by both the domestic market (sales up 31.2% from €393 million in 2020 to €515.4 million) and exports.

In 2021 there were 138 active companies in the Paolo Lamberti sector (one less than in 2020). The industry’s workforce increased by 3.8% compared to 2020 to a total of 7,212 employees, in line with the peak level of 2018.

These figures were contained in the 30th National Statistical Survey published annually by the MECS - Acimac Research Centre and announced during Acimac’s Annual Members’ Meeting, held in Villa Marchetti in Modena on 28 June.

During the Members’ Meeting, outgoing chairman Paolo Mongardi also officially handed over the reins to his successor Paolo Lamberti.

“The last two years have been very challenging and have seen dramatic changes in the market,” commented Paolo Lamberti. “However, the 2021 figure demonstrates our abil-

Il settore dei costruttori italiani di macchine e attrezzature per ceramica chiude il 2021 con una crescita straordinaria, nonostante i rincari sui prezzi delle materie prime e dell’energia, oltre al perdurante scenario pandemico internazionale. Il fatturato 2021 supera i 2 miliardi di euro (2.056 milioni, +39% sul 2020), riportandosi su livelli prossimi al record storico del 2017 (2,24 mld €). A contribuire al forte progresso sia il mercato interno (con vendite salite dai 393 milioni di euro del 2020 a 515,4 milioni, +31,2% sul 2020) che quello estero.

TURNOVER OF THE ITALIAN CERAMIC MACHINERY INDUSTRY Fatturato dell’industria italiana costruttrice di macchine per ceramica

+39%

40

1.84 bn €

1.98 bn €

2014

2015

CWR 147/2022

2.03 bn € 2016

2.24 bn €

2.16 bn €

2017

2018

1.73 bn € 2019

1.48 bn € 2020

2.06 bn € 2021

Il 2021 ha visto attive in Italia 138 imprese (una sola in meno rispetto al 2020). In aumento l’occupazione, con 7.212 addetti complessivi, +3.8% sul 2020, ossia livelli occupazionali in linea con il picco del 2018.

I dati, contenuti nella 30a Indagine Statistica Nazionale realizzata dal Centro Studi Mecs – Acimac, sono stati diffusi in occasione dell’Assemblea annuale dei Soci, svoltasi nella sede di Villa Marchetti a Modena il 28 giugno. Assemblea che ha anche sancito il passaggio di testimone dal presidente uscente Paolo Mongardi al neoeletto Paolo Lamberti.

“Questi due anni hanno visto incredibili movimenti del mercato”, ha dichiarato Paolo Lamberti. “L’ultimo biennio è stato sfidante ma il dato 2021 dimostra come abbiamo saputo gestire situazioni controverse.

Nonostante il perdurare di crisi geo-politiche il nostro comparto lo scorso anno ha lavorato per reagire in modo positivo alla difficile situazione, aumentando l’occupazione e tornando ai livelli di fatturato del 2017. Siamo fiduciosi e lo dimostra anche il dato emerso dall’ultimo Osservatorio Congiunturale del comparto che vede il 45% degli operatori italiani stimare per i prossimi mesi un aumento del business”. ❱ I mercati internazionali Nel 2021 l’export, da sempre punto di forza del settore, si è

economics

stenuta tutte le aree geografiche, con l’unica eccezione del mercato cinese.

L’Unione Europea si conferma la principale area di destinazione delle macchine italiane per ceramica con vendite pari a 421,8 milioni di euro (il 27,4% del fatturato export) e un incremento del 41%. L’Asia (Cina esclusa) si colloca al secondo posto con un valore di 272 milioni di euro (+68,6%) e un’incidenza del 17,6%; segue il Centro e Sud America con vendite per 215,8 milioni di euro (+55%). Ottime performance anche in Medio Oriente (+63,5%), Europa orientale (+54%) e Nord America (+35,5%), mentre l’Africa resta ferma sui livelli 2020 segnando appena un +0,7%.

ity to deal with complex BREAKDOWN OF TURNOVER BY DOMESTIC SALES situations. Despite the AND EXPORTS (IN MLN €) ongoing geopolitical criComposizione del fatturato tra mercato interno ed export (in mln €) sis, our industry worked VAR. % 21/20 hard last year to react 2021 515 1.541 Italy: +31.2% positively to the difficult Exports: +41.8% 2020 393 1.087 situation, increasing its employment figures and 468 1.262 2019 returning to the turnover 2018 573 1.585 levels of 2017. We feel very confident, as is also 2017 581 1.657 demonstrated by the da481 1.546 2016 CAGR 15/21 ta from the sector’s latItaly: +1.9% est Economic Monitor re461 1.522 2015 Exports: +0.2% vealing that 45% of Italian companies are expecting riconfermato tale registranITALIAN EXPORTS do una notevole accelerazione to see an upturn in business over the coming months.”

MARKET dopo il calo dei tre anni preceValues in Million € / Valori in mln € ❱ International markets denti. Il fatturato estero ha raggiunto i 1.541 milioni di euExports have always been the sector’s key strength and ro (+41,8% sul 2020), con picked up rapidly in 2021 following a three-year decline. Exun’incidenza del 74,9% sul port sales reached €1,541 million (up 41.8% on 2020), acfatturato totale. In crescita so-

TURNOVER OF THE MAJOR FAMILIES OF MACHINES (IN MLN €) Fatturato delle famiglie di macchine più importanti (in mln €) 20/19: -16,6%

21/20: +31.3%

20/19: +12,8%

21/20: +70.4%

20/19: -16,7%

21/20: +30.8%

20/19: - 17.5%

21/20: +35.9%

20/19: -11.2%

21/20: +19.4%

20/19: -1.9%

21/20: +28.6%

450 309

315 349

288

290

279

264 240

252

234

221 166

2018 2019

2020

2021

Raw material preparation Preparazione terre

2018

2019

2020

Forming Formatura

2021

2018

2019

138 2020

181 172

156 164 145

217

173

100 83 112 2021

Drying & Firing Essiccazione & cottura

2018

2019

2020

2021

Glazing & decoration Smaltatura & decorazione

2018

2019

2020

2021

Digital decoration Decorazione digitale

2018

2019

2020

2021

Finishing Finitura

CWR 147/2022

41

economics counting for 74.9% of total reve2021 % CHANGE OF TURNOVER IN EACH EXPORTS MARKET nue. All geographical areas exVar. % del fatturato 2021 nei singoli mercati export perienced sustained growth, with the sole exception of China.

The European Union remained the largest market for Italian ceramic machinery with sales of €421.8 million (+41%) and a 27.4% share of total export turnover. Asia (excluding Chi+68,6% +63,5% na) ranked second with a value +54,7% +53,9% of €272 million (+68.6%) and a +40,7% +38,5% 17.6% share, followed by CenCHINA +0,7% tral and South America with Extra-EU North European -3,0% ASIA Middle East South America AFRICA sales of €215.8 million (+55%).

Europe America Union Italian ceramic machinery exports also produced excellent performances in the Middle East (+63.5%), Eastern Europe Come si accennava, unica crescita del 46,1% rispetto al (+54%) and North America (+35.5%), while exports to Afriarea in calo è la Cina che per- 2020. ca remained stable at 2020 levels (an increase of just +0.7%). de il 3% rispetto al 2020 fer- In aumento del 9,1% le venThe only area to experience a decline was China, with sales mandosi su un volume di ven- dite di macchinari nel settore down 3% on 2020 to €97 million. dite di 97 milioni di euro. dei laterizi, pari a 98,3 milio❱ Client sectors ni di euro, seguite da quelle ri❱ I settori clienti volte all’industria dei sanitari From the breakdown of turnover among client sectors it can (89,9 milioni di euro, +26% Nella suddivisione del fattura- sul 2020). be seen that the ceramic tile industry maintained its domito tra i settori clienti si confernant position in 2021 and accounted for 86.8% of total turnoma la predominanza dell’indu- ❱ Fatturato per tipologia ver (€1,785 million, a 46.1% increase in revenues compared stria delle piastrelle ceramito 2020). Sales to the brick and roof tile industry increased produttiva che che nel 2021 ha generaby 9.1% to €98.3 million, followed by sales to the sanitaryto l’86,8% del volume d’affa- A variare decisamente nel 2021 ware industry (€89.9 million, up 26% on 2020). ri complessivo (1.785 milio- sono le quote di fatturato reani di euro), registrando una lizzate dalle varie tipologie di ❱ Turnover by machinery type macchine, sebbene le tre prinThe shares of turnover genercipali si confermino il posizioEXPORTS BY GEOGRAPHICAL AREA ated by the various machinnamento dell’anno precedente.

Composizione del fatturato export per area geografica ery families varied significantLe macchine per la formatuly in 2021, although the rankra hanno raggiunto un fatturaNorth America ing of the top three categories to di 449,5 milioni di euro (qua5,2% China remained unchanged. Formsi il 22% del totale) segnando 6,3% ing machines reached a turnun eccezionale +70,4% rispetover of €449.5 million (almost to al 2020.

European Union Africa 27,4% 7,7% 22% of the total), marking an Secondo posto per gli impianexceptional +70.4% compared ti per la preparazione delle to 2020. Raw material prepamaterie prime (315,1 milioni ration plants ranked second di euro, +31,3%), seguite dagli Extra-EU Europe (€315.1 million, +31.3%), folimpianti di finitura e utensi9,9% lowed by finishing equipment li diamantati (279,1 milioni di and diamond tools (€279.1 euro, +28,6%).

5 million, +28.6%).

5 Asia 17,7%

Middle East 11,7% South America 14,0%

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ITA-ITILES, an emerging Italian player ITA-ITILES, in crescita il nuovo player italiano Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Established in 2018-2019 through the acquisition of an existing manufacturing company, the young Fiorano Modenese-based firm ITA-ITILES completed the second stage of its project to completely modernise and refurbish its production facility in record time this spring. The intensive business plan was drawn up by the new owners right from the outset and implemented at the height of the pandemic (the first phase was concluded in spring 2021) in close collaboration with the company’s technological partners. In particular, ITA-ITILES commissioned Sacmi to design and build one of the most modern and efficient plants in the Sassuolo ceramic cluster that would deliver complete process automation together with versatility, flexibility, high productivity and energy savings.

ITA-ITILES operates under the “I.Tiles Born in Maranello” brand name and posted revenues of more than €34 million in 2021 (up 42% on 2020), clearly demonstrating the success of the company’s radical transformation.

We spoke to the young Sassuolo-based entrepreneur Andrea Spagni, chairman of the board and major shareholder of ITA-ITILES. CWR: Could you give us a brief description of your new factory?

ANDREA SPAGNI: After completing the project in record time thanks to the hard work of our employees and the

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Rinata tra il 2018 e il 2019 dall’acquisizione di una realtà manifatturiera preesistente, la giovane ITA-ITILES di Fiorano Modenese ha completato in primavera, a tempo di record, la seconda fase dei lavori di completo ammodernamento tecnologico e riconfigurazione del suo impianto produttivo. Un piano industriale serrato, come programmato fin dall’inizio dalla nuova proprietà, e portato avanti in pieno periodo di pandemia (la prima fase si era conclusa nella primavera del 2021).

Merito anche della stretta collaborazione con i partner tecnologici, Sacmi in primis, che per ITA-ITILES ha progettato e realizzato uno stabilimento tra i più moderni ed efficienti del distretto ceramico sassolese, basato sull’automazione totale di processo e improntato ai criteri di versatilità, flessibilità, alta pro-

duttività e risparmio energetico.

I risultati della profonda trasformazione dell’azienda, sul mercato con il brand “I.Tiles Born in Maranello”, si erano peraltro già visti l’anno scorso. A fine 2021, il fatturato aveva superato i 34 milioni di euro, segnando una crescita del 42% sul 2020.

Ne parliamo con Andrea Spagni, giovane imprenditore sassolese, presidente del CdA ed azionista di riferimento di ITA-ITILES. CWR: Ci descrive il vostro nuovo stabilimento?

ANDREA SPAGNI: Con il completamento dei lavori, reso possibile in tempi record grazie all’impegno dei miei collaboratori interni ed al supporto dei partner tecnologici, oggi possiamo contare su un impianto dotato delle più moderne tecnologie per produrre una gamma molto ampia

interview

support of our technology partners, we now have a facility equipped with the latest technology for the production of a wide range of porcelain tiles in sizes from 20x20 cm to 120x120 cm, enabling us to operate in all residential and commercial market segments.

The forming department now consists of seven hi-tech Sacmi presses: a high-tonnage PH 8200 Veloce, three PH 4800s, two PH 4600s and a PH 2590. This configuration gives us the necessary flexibility to produce the most popular tile sizes and to cater for the highest value-added product segments in both the domestic and export markets.

The next stage consists of six latest-generation digital tile decoration lines: three Sacmi-Intesa and three Projecta machines.

The firing department is particularly interesting and consists of three 119-metre-long, hi-tech Sacmi kilns equipped with the most efficient heat recovery systems. The latest kiln was started up recently and is unique in Italy in terms of its size and production capacity, with the capability of firing 15,000 sqm/day of porcelain tiles.

The facility is highly automated, with internal transport between departments provided by 11 autonomous laser-guided electric vehicles, also produced by Sacmi.

CWR: What about the final processing departments?

A. SPAGNI: Along with six sorting and packaging lines, we already have one dedicated cutting and final grinding line and will soon be adding another. The next step for the finishing department will be to install surface lapping lines.

CWR: What is your current production capacity?

A. SPAGNI: We have a capacity of more than a million square metres per month and a total annual production volume that now stands at 11.5 million square metres, taking into account the usual seasonal breaks in August and December.

CWR: This major investment is already producing its first results.

A. SPAGNI: That’s right, and at the same time it demonstrates our commitment to the local area and our belief in the resilience and excellence of the ceramic district in terms of technology as well as its human and professional resources. ITAITILES now employs around a hundred people and posted a turnover of just under €35 million in 2021, an increase of 42% over 2020 and 61% compared to the year of its acquisition.

di piastrelle in gres porcellanato nei formati dal 20x20 cm al 120x120 cm, con cui possiamo soddisfare tutte le fasce di mercato del settore residenziale e commerciale.

Il reparto formatura comprende ora sette presse Sacmi ad elevato contenuto tecnologico: una PH 8200 “Veloce” ad alto tonnellaggio, tre PH 4800, due PH 4600 e una PH 2590. Questo assetto ci consente di sostenere con grandissima flessibilità il principale mix di formati del settore andando ad intercettare la fascia di prodotti a più alto valore aggiunto sui mercati nazionali ed esteri.

Procedendo sulla linea troviamo le sei linee per la decorazione digitale delle piastrelle – tre macchine Sacmi-Intesa e tre Projecta -, tutte di ultima generazione.

Particolarmente interessante è la dotazione impiantistica del reparto cottura, che oggi conta tre forni Sacmi lunghi ben 119 metri, ultra tecnologici ed equipaggiati con i più efficienti sistemi per il recupero calore.

L’ultimo, appena avviato, rappresenta un esemplare unico in Italia per dimensioni e capacità produttiva, in grado da solo di processare 15.000 mq/giorno di piastrelle in gres porcellanato.

L’impianto è altamente automatizzato. La movimentazione interna fra i reparti è eseguita

da 11 veicoli elettrici a guida laser autonoma, sempre di produzione Sacmi.

CWR: E i reparti per le lavorazioni finali?

A. SPAGNI: In questo momento, oltre a sei linee di scelta e confezione, è già operativa una linea dedicata al taglio e alla rettifica finale, a cui ne affiancheremo presto un’altra. Per il reparto di finitura, il prossimo passo prevede già l’inserimento delle linee di lappatura superficiale.

CWR: Che capacità produttiva raggiungete oggi?

A. SPAGNI: Abbiamo una capacità produttiva programmabile di oltre un milione di metri quadrati/mese con un volume di produzione totale annuo che si attesta ora sugli 11,5 milioni mq, considerando le consuete soste tecniche di agosto e dicembre.

CWR: Un investimento importante, il vostro, di cui si vedono già i primi frutti.

A. SPAGNI: La nostra è anche una scommessa sul territorio, sulla capacità di resilienza del nostro distretto ceramico e sulle eccellenze che esprime, a partire da quelle tecnologiche, senza dimenticare quelle umane e professionali ovviamente. Oggi ITA-ITILES impiega un centinaio di dipendenti e ha chiuso il 2021 con un fatturato di poco inferiore ai 35 milioni di Euro, in crescita del 42% sul 2020 e del 61% rispetto all’anno dell’acquisizione.

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interview

We have already invested around €15 million but are planning other major projects in the next three years to continue our development.

CWR: What about sales?

A. SPAGNI: We are looking to the future with determination not just because we have an efficient, digital and eco-friendly plant but also thanks to the implementation of our sales and marketing plans. Together with the new marketing team, we are in the process of completely rebranding and repositioning our new product lines. These will be promoted at upcoming international events, starting with Cersaie in September where we will be presenting no fewer than eight new complete collections for interiors and exteriors. We intend to gradually expand our domestic and export sales networks in both the large-scale distribution sector and in the retail and independent distribution channels.

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Abbiamo già effettuato investimenti per circa 15 milioni di Euro, ma prevediamo altri importanti interventi nel prossimo triennio per proseguire il nostro percorso di sviluppo.

CWR: E sul fronte commerciale?

A. SPAGNI: La determinazione con cui guardiamo al prossimo futuro non deriva solo dal poter disporre di un impianto efficiente, progettato in ottica green e digital, ma anche dall’implementazione dei nostri piani commerciali e marketing. Insieme al nuovo team marketing

stiamo infatti attuando un completo rebranding e il riposizionamento delle nuove linee di prodotto che promuoveremo già dai prossimi eventi internazionali, a partire dal Cersaie in settembre in cui presenteremo ben otto nuove collezioni complete per interni ed esterni. Sul fronte commerciale, puntiamo ad una graduale crescita espansiva della rete di vendita nazionale ed export, sia sul canale della grande distribuzione che su quello del retail e della distribuzione indipendente.

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INTO THE FUTURE Data flows, technology remains

www.bmr.it

Finally, Tecna 2022 is back Tecna 2022, l’eccellenza mondiale torna a Rimini

We’re almost there. In less than two months’ time, from 27 to 30 September, Tecna 2022 will be back as an in-person event in the Rimini Expo Centre following a four-year absence (the 2020 show was cancelled due to the pandemic). Organisers and exhibitors alike are now hard at work gearing up for an exhibition that has always been considered the world’s leading showcase of technology for the ceramic and brick industries and which has now been rebranded as Tecna, International Exhibition of Technologies and Supplies for the Surfaces Industry.

With its completely new layout covering a total of 70,000 square metres in 14 halls in the east wing of the Rimini Expo Centre (accessible via two entrances), Tecna 2022 will also stand out for its new sections and theme routes, a wider and more multidisciplinary programme of conferences, and new events.

But Tecna will also maintain a sense of continuity, particularly in terms of its range of technology offerings thanks to the participation of all the most important companies in the sector,

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Ci siamo. Dopo un’attesa di quattro anni (saltato l’appuntamento del 2020 causa pandemia), mancano ormai meno di due mesi al ritorno di Tecna 2022, finalmente in presenza a Rimini, dal 27 al 30 settembre.

Organizzatori e aziende espositrici scaldano i motori per mettere a punto i contenuti di un’offerta espositiva all’altezza delle aspettative di quella che è sempre stata la vetrina di riferimento mondiale della tecnologia per l’industria ceramica e del laterizio e che ora si rinnova – a partire dal nome

– in Tecna, Salone Internazionale delle Tecnologie e Forniture per l’Industria delle Superfici.

Un layout completamente rinnovato, 14 padiglioni allestiti nell’ala Est del quartiere fieristico riminese per un totale di 70.000 metri quadrati (due gli ingressi), le novità di Tecna 2022 includono anche nuove sezioni e percorsi tematici, una più ampia e trasversale offerta convegnistica e nuovi eventi.

Ma sarà anche un Tecna di conferme. La più importante di tutte, l’offerta tecno-

events

including 30% non-Italian exhibitors mainly from Spain, Turkey, Germany, China, Portugal, France, Switzerland, the Czech Republic, Greece and the United States.

Their task will be to present the results of the hard work they have carried out in the field of innovation over the last four years, a period of profound change that is set to revolutionise the future of industrial manufacturing of ceramics and other surfaces.

The show is also expected to attract large numbers of customers. This is not just because industry professionals are keen to meet up again after the four-year hiatus, but because there continues to be very strong global demand for technological investments in all sectors of the ceramic industry, particularly tiles, sanitaryware and heavy clay. This demand is driven by different factors according to the type of company and geographical region. For some it is the need to increase volumes and productivity; for others to begin manufacturing operations directly in their target markets; for others still to reposition themselves in higher product and market brackets. But

logica - il cuore della fiera - garantita dalla presenza di tutte le più importanti aziende del settore, di cui il 30% straniere, in particolare da Spagna, Turchia, Germania, Cina, Portogallo, Francia, Svizzera, Repubblica Ceca, Grecia e Stati Uniti.

A loro il compito di presentare al meglio i contenuti dell’innovazione spinta condotta negli ultimi 4 anni, un periodo di evidenti profondi cambiamenti il cui impatto è destinato a rivoluzionare il futuro della produzione industriale di superfici e del “fare ceramica”.

Attesa, con numeri importanti, anche la clientela. E non solo perché, dopo 4 anni, c’è “voglia di fiera”, ma anche perché, a livello globale, continua a registrarsi una fortissima domanda di investimenti tecnologici in tutti i comparti dell’industria ceramica – piastrelle, sanitari, laterizi.

A spingerla sono obiettivi spesso diversi per tipologia di azienda e area geografica di appartenenza: per alcuni è la necessità di aumentare volumi e produttività, per altri l’avviamento di pro-

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almost all companies, at least in the more mature markets, need to adapt rapidly to energy transition policies and to today’s more complex production and market scenarios caused by cost, supply chain and logistics pressures.

This race to adopt new technologies is a shared characteristic not only of the longstanding ceramic industry players who are regular visitors to Tecna but also of new visitors, many of whom will be attending the show as part of the Business Meeting programme organised in cooperation with the Italian Trade Agency ITA. This year the delegations of buyers taking part in one-to-one meetings with exhibitors will be from Argentina, Bangladesh, Chile, Colombia, Ethiopia, Kazakhstan, Mexico, Mozambique, the Dominican Republic and Vietnam. ❱ Events and conferences Automation, digitalisation, sustainability, environment and safety, along with product design, aesthetics and functionality are the keywords that will be echoing around the stands and through the events organised by Tecna 2022.

One of these is Tecna Future Lab, a special project focusing on the world of Industry 4.0 with an exhibition area in Hall D5 for companies operating in the fields of IoT, Edge computing, Cloud, AI, Industrial software, Robots & Cobots, Motion Control, Additive Manufacturing, Industrial Networking, Cyber Security, Circular Industry & ESG, and Servitization. The adjacent area will be reserved for innovative start-ups and the Future Arena, a space hosting technical workshops on Industry 4.0 topics, institutional conferences and events proposed by the exhibiting companies.

Aesthetics and design will be the topic of discussion at the Decortech Conference focusing on new surfaces, while the challenges of the future for the ceramic industry will be the subject of the opening conference entitled “How to Make the Future: Visions and Challenges”, featuring talks by institutional figures as well as managers from leading international ceramic companies.

The theme of this year’s technical conference – organised

by Acimac and Tecna in cooperation with Ceramic World Review – is “Sustainability in Ceramics”. The first session will explore the theme of “New frontiers of hydrogen: challenges and opportunities in Europe”, with talks by representatives of ENEL and plant manufacturers already

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duzioni direttamente sui mercati di sbocco, per altri ancora è il riposizionamento su fasce di prodotto e mercato più alte, mentre per quasi tutti, almeno nei mercati più maturi, è l’esigenza di adeguarsi rapidamente alle politiche di transizione energetica e a scenari produttivi e di mercato oggi più complessi per le note tensioni sul fronte costi, supply chain e logistica.

Una corsa quindi a nuove tecnologie che accomuna i player storici dell’industria ceramica – visitatori abituali di Tecna – a nuovi operatori che giungeranno a Rimini anche grazie al programma di Business Meeting organizzato con ICE-Agenzia: le delegazioni di buyer che parteciperanno a incontri one-toone con gli espositori provengono quest’anno da Argentina, Bangladesh, Cile, Colombia, Etiopia, Kazakistan, Messico, Mozambico, Repubblica Domenicana e Vietnam. ❱ Gli eventi e i convegni Automazione, digitalizzazione, sostenibilità, ambiente, sicurezza, ma anche design, estetica, funzionalità di prodotto.

Sono queste, quindi, le parole chiave che risuoneranno tra gli stand e negli eventi organizzati da Tecna 2022.

Tra questi, il Tecna Future Lab, un progetto specia-

le incentrato sul mondo Industry 4.0 che prevede, nel padiglione D5, un’area espositiva per aziende attive in ambito IoT, Edge computing, Cloud, AI, Industrial software, Robot & Cobot, Motion Control, Additive Manufacturing, Industrial Networking, Cyber Security, Industria Circolare & ESG, Servitization. A fianco, l’area riservata alle start-up innovative e la Future Arena, uno spazio in cui si alterneranno workshop tecnici sui temi dell’Industry 4.0, convegni istituzionali ed eventi proposti dalle aziende espositrici.

Di estetica e design si parlerà invece alla Decortech Conference incentrata sulle nuove superfici, mentre alle sfide del futuro per l’industria ceramica è dedicato il convegno inaugurale “How to Make the Future: Visions and Challenges” a cui interverranno sia rappresentanti istituzionali che manager di importanti aziende ceramiche internazionali.

Tema del convegno tecnico di quest’anno - organizzato da Acimac e Tecna in collaborazione con Ceramic World Review - non poteva che essere la “Sostenibilità in ceramica”: una prima sessione approfondirà il tema delle “Nuove frontiere dell’idrogeno: sfide ed opportunità in Europa”, con gli interventi di ENEL e degli impiantisti già attivi nella ricerca sull’utilizzo di idrogeno come combustibi-

events

conducting research into the use of hydrogen as a fuel for thermal machines. This will be followed by technical presentations from exhibiting companies operating in the field of green technology, from energy saving to recovery and recycling and the circular economy. ❱ TecnAwards 2022 for excellence in the global ceramic industry Another new feature of Tecna 2022 is the launch of the TecnAwards for outstanding technological investments made by international customers in the three-year period 2020-2022.

While product and process research and innovation have always been the keys to the success of Tecna’s exhibitors, it is the market that determines their real significance, i.e. the ceramic industry’s ability to adopt and exploit each new technology and transform it into a competitive lever. The TecnAwards are being launched to pay tribute to this ability.

There will be nine competition categories and a total of 24 prizes. Three will be awarded respectively by the organisers of Tecna, Ceramic World Review and the Italian design firms. All the others will see the direct and exclusive involvement of TECNA exhibitors, who will be able to nominate their clients for the various categories and choose the winners according to their scores. The award ceremony will be held on Tuesday 27 September at the end of the event’s opening conference.

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le per le macchine termiche; a seguire, le relazioni tecniche di aziende espositrici operanti in ambito green technology, dall’energy saving al recupero e riciclo, all’economia circolare. ❱ I TecnAwards 2022 premiano le eccellenze dell’industria ceramica mondiale Altra novità di Tecna 2022 è l’istituzione dei TecnAwards che premieranno i migliori investimenti tecnologici realizzati dalla clientela internazionale nel triennio 2020-22.

Infatti, se Ricerca e Innovazione di prodotto e di processo sono da sempre la chiave del successo degli espositori di Tecna, è sul mercato che se ne misura la loro reale portata, ossia nella capacità dell’industria ceramica di acquisire, interpretare e capitalizzare i risultati di quel progresso tecnologico trasformandoli in leve competitive. I TecnAwards premieranno questa capacità.

Nove le categorie in concorso per un totale di 24 premi. Tre saranno assegnati rispettivamente dagli organizzatori di Tecna, da Ceramic World Review e dagli Studi di Design italiani.

Tutti gli altri vedranno invece il coinvolgimento diretto ed esclusivo degli espositori di TECNA che potranno candidare i propri clienti per le diverse categorie decretando i vincitori per punteggio ottenuto. La cerimonia di premiazione avrà luogo martedì 27 settembre al termine del convegno inaugurale della manifestazione.

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The TECNAWARDS 2022 • I TECNAWARDS 2022 Entrepreneur Of The Year • Imprenditore dell’anno Biggest Investment Best Product Of The Year • Miglior prodotto dell’anno Best New Plant • Migliore nuovo impianto Smart Factory 4.0 Sustainability • Sostenibilità New Player • Nuovo player Best Brick And Tile Producer • Migliore produttore di laterizi Best Sanitaryware Producer • Migliore produttore di sanitari

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Sustainability: The state of the art and new proposals for decarbonisation of the ceramic industry Sostenibilità: Stato dell’arte e nuove proposte per la decarbonizzazione dell’industria ceramica Claudio Ricci, SACMI (Imola, Italy)

These are challenging times for the ceramic tile industry. On the one hand, it has to meet ever-growing demand for new products, sizes, finishes and decorations both for existing uses and for new applications such as furniture and kitchen countertops. On the other, end consumers and national and international government institutions are calling on the industry to comply with more stringent levels of environmental emissions and achieve greater sustainability.

On top of this, the recent geopolitical crisis has severely reduced the availability of raw materials at acceptable costs and above all has pushed up energy prices to levels that would have been unthinkable just a year ago, with the situation unlikely to return to normal in the short term.

Fig. 1 shows a comparison between the direct (estimated) costs of a typical floor tile produced in Italy (thickness 10 mm, glazed porcelain stoneware, squared, size 60x60 cm): on the left the situation in spring 2021, on the right the situation one year later. Energy costs (electricity + gas) rose by +150% to a level comparable with the costs of direct raw materials and resulting in an overall cost increase of +27%.

te un anno fa, e di cui non si riesce a immaginare a breve termine la fine.

Nella Fig. 1 è mostrato un confronto tra i costi diretti (stimati) di un prodotto tipico per pavimento (10 mm, gres porcellanato smaltato, squadrato, formato 60x60 cm) prodotto in Italia: a sinistra la situazione nella primavera del 2021, a destra un anno dopo.

La voce energia (elettricità + gas) è aumentata del +150%, diventando paragonabile alle materie prime dirette e trainando un aumento del costo complessivo del +27%.

Occorre inoltre considerare il progressivo aumento dei costi legati alle emissioni di CO2 Another important aspect is the steady increase in the cost of atin atmosfera, regolati dal sistemospheric CO2 emissions determined by the ETS: in May 2022, ma ETS: a maggio 2022, una a ton of CO2 cost more tonnellata di CO2 valethan €80, an increase va oltre 80 Euro, +100% FIG. 1 - COMPARISON BETWEEN DIRECT COSTS BEFORE AND AFTER of 100% compared to a rispetto ad un anno priTHE 2021 ENERGY CRISIS IN ITALY year earlier. ma (!).

Confronto tra costi diretti prima e dopo la crisi energetica del 2021, in Italia In this scenario, it is all Di fronte ad un tale scethe more urgent to renario, è ancora più urthink the ceramic tile gente ripensare il proproduction process cesso produttivo della (which as a hard-topiastrella ceramica, ineabate sector requires vitabilmente bisognolarge quantities of enso di grandi quantità di ergy to achieve the high energia viste le elevate process temperatures temperature di processo involved) in order to re(settore hard to abate), ai duce CO2 emissions, fini di ridurre le emissioni improve product susdi CO2, aumentare la sotainability and recover stenibilità del prodotto e a portion of the energy recuperare parte dei cocosts. sti energetici.

To do this, it is no Per fare questo non è longer sufficient più sufficiente la somerely to rationalise la razionalizzazione

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La produzione delle piastrelle ceramiche sta vivendo un periodo complesso: da una parte, sempre maggiori richieste di nuovi prodotti, formati, finiture, decori anche per utilizzi nuovi (arredamento, piani cucina, ecc.).

Dall’altra, i consumatori finali e le istituzioni di governo nazionali ed internazionali richiedono livelli sempre più stringenti di emissioni nell’ambiente e maggiore sostenibilità per l’industria ceramica.

A questo si aggiunge la recente crisi geopolitica che ha avuto gravi effetti sia sulla disponibilità di materie prime a costi accettabili sia, soprattutto, sull’impennata dei costi energetici che hanno raggiunto livelli impensabili solamen-

Focus on

Sustainability

TAB. 1 - ABSOLUTE CONSUMPTION AND EMISSION VALUES AROUND THE WORLD Consumi ed emissioni in valore assoluto nel mondo Production (2018) Produzione (2018)

Natural gas Gas naturale

Electrical energy Energia elettrica

Raw materials Materie prime

Water Acqua

CO2

Mm2

Gm3

TWh

Mton

Mm3

Mton

Italy / Italia

416

1.0

1.9

10.0

5.0

3.0

Spain / Spagna

530

1.2

2.4

12.7

6.4

3.8

Europe / Europa

1,185

2.7

5.3

28.4

14.2

8.4

China / Cina

5,680

13.1

25.6

136.3

68.2

40.3

World/ Mondo

13,099

30.1

58.9

314.4

157.2

93.0

and optimise the FIG. 2 - MASS AND ENERGY BALANCE OF THE CERAMIC production plant.

PRODUCTION PROCESS A radical change Bilancio di massa ed energia del processo di produzione ceramico is needed, including the adoption of plants capable of using thermal and electrical energy from renewable sources to significantly cut CO2 emissions (by more than 50%) and reduce energy consumption while maintaining the same quality and ed ottimizzazione dell’imoutput volumes of finished products. pianto produttivo: occorre un cambio radicale, in parti❱ The ceramic tile production process colare con impianti in grado di utilizzare energia (termiThe ceramic tile and slab production process has seen significa ed elettrica) proveniencant innovations over the last thirty years with the aim of achievte da fonti rinnovabili, doing high quality standards, high production efficiency, reduced ve, a parità di qualità e quantiwaste and low energy consumption. Moreover, technological retà di prodotto finito, si riescono search has led to the use of increasingly select raw materials, ad abbattere in maniera imporwhich in turn leads to ever higher-quality production and retante le emissioni di CO2 (oltre duced waste. More recently, digital decoration and surface fin50%) e a contenere il consumo ishing techniques such as lapping and polishing have greatly energetico. improved the aesthetic quality of ceramic products and consequently increased their economic value. ❱ Il processo produttivo Nonetheless, ceramic production remains a highly energy-intenceramico sive process that uses large quantities of natural raw materials such as minerals and water. Fig. 2 shows a typical mass and enerIl processo produttivo per piagy balance for the production of one square metre of porcelain strelle e lastre ceramiche ha vistoneware in a medium format (60x60 cm) and 10 mm thickness. sto negli ultimi trenta anni noIf we multiply these typical values by the production figures for tevoli innovazioni, tese al ragvarious countries and regions [1], we obtain very significant congiungimento di elevati stansumption and emission figures, as can be seen in Table 1.

dard qualitativi con alta efficienza produttiva, ridotti scarti e bassi consumi energetici. Inoltre, l’utilizzo di materie prime sempre più selezionate, frutto della ricerca tecnologica, ha portato a produzioni di qualità sempre crescente, con ridotti scarti. Infine, più recentemente, la decorazione digitale e le tecniche di finitura superficiale (lappatura, lucidatura) hanno aumentato grandemente il livello estetico e quindi il valore aggiunto economico delle produzioni ceramiche.

Nonostante tutto questo, il processo produttivo ceramico è comunque energivoro e fa largo utilizzo di materie prime naturali (come minerali e acqua).

In Fig. 2 è riportato un tipico bilancio di massa ed energia per la produzione di un metro quadrato di gres porcellanato in formato medio (60x60 cm), spessore 10 mm. Se moltiplichiamo questi valori (puramente indicativi) per le produzioni di alcune aree nel mondo [1], si ottengono consumi ed emissioni molto importanti, come riportato in Tab. 1.

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Focus on

Sustainability

Although the values shown in Table 1 are highly significant, they still represent just a small fraction of total industrial emissions.

In 2019, global CO2eq emissions amounted to approximately 53 Gton, of which 18% was attributable to industrial processes [2], i.e. 9.5 Gton. This means that the global ceramic industry is responsible for approximately 1% of total industrial CO2 emissions.

Given the growing pressure from national and EU regulatory bodies to reduce atmospheric CO2 emissions through the ETS system and the forthcoming introduction of the CBAM mechanism, as well as the extremely challenging medium-term reduction targets (e.g. the EU’s “Fit for 55” programme [3]), the ceramic sector must upgrade its production processes in order to significantly reduce its levels of consumption and corresponding CO2 emissions.

Pur essendo quelli di Tab. 1 valori molto rilevanti, essi rappresentano comunque una piccola frazione delle emissioni totali del settore industriale. Nel 2019 le emissioni mondiali di CO2eq sono state circa 53 Gton, di cui il 18% imputabili ai processi industriali [2], pari a 9,5 Gton: l’industria ceramica (a livello globale) è quindi responsabile di circa l’1% delle emissioni di CO2 industriali.

Vista la crescente pressione dei sistemi di regolazione (nazionali e comunitari) per limitare le emissioni di CO2 in atmosfera, con il sistema ETS e con la prossima introduzione del meccanismo CBAM, e con obiettivi di riduzione a medio periodo molto sfidanti (vedi p.es. il programma “Fit for 55” della UE [3]), il settore ceramico deve pertanto aggiornare i propri processi produttivi al fine di contenere in modo importante i consumi e le corrispondenti emissioni di CO2.

missione totale di CO2eq vale (mediamente) circa 7,1 kg/m2, ed è suddivisa tra i vari reparti dell’impianto come mostrato in Fig. 3.

Come si vede dalla figura, i reparti più impattanti sono (in ordine decrescente): cottura, atomizzazione, essiccamento, macinazione e formatura. Su questi reparti, che “pesano” per circa l’85% delle emissioni, è stata elaborata una proposta impiantistica innovativa, da realizzare nel medio periodo (2025), tenendo conto anche del miglio❱ New plant engineering proposals for decarbonisation ramento delle condizioni di fornitura di energia elettrica e dalUsing typical LCA techniques, an entire ceramic tile factory was la (futura) disponibilità di misceexamined in a typical configuration for the production of aple metano-idrogeno. I valori stiproximately 10,000 m2/day of porcelain stoneware in a medium mati di emissioni per ogni reformat (60x60 cm) and thickness of 10 mm [4]. Total CO2eq emisparto sono riportati in Tab. 2, in sions amount on average to approximately 7.1 kg/m2 and are diconfronto con i valori standard e vided up between the various plant departments as shown in con indicazione % di riduzione.

Fig. 3.

Per il reparto macinazione, As can be seen in the figure, the departments with the highest si prevede l’utilizzo della macilevels of emissions are (in descending order) firing, spray-drynazione continua modulare, che ing, drying, milling and forming and together account for permette una importante riduaround 85% of the total. An innovative plant proposal has been zione della energia elettrica imdrawn up for medium-term implementation (2025) in these de❱ Nuove proposte piegata per la macinazione departments, taking account of improved electricity supply conimpiantistiche per la gli impasti ceramici, oltre che ditions and the future availability of natural gas/hydrogen mixdecarbonizzazione una migliore qualità e controllo tures. The estimated emission values for each department are di processo. Rispetto alla macishown in Table 2 compared to the benchmark values and with Mediante l’ausilio di tecniche nazione tradizionale, la macian indication of the % reduction. tipiche LCA, è stato esami- nazione modulare permette The milling department will use modular continuous milling, nato l’intero impianto cerami- un risparmio di energia eletwhich allows for a significant reduction in the amount of elecco in una sua tipica configura- trica del 36% (da 44 kWh/ton trical energy used to mill the ceramic bodies, as well as imzione per la produzione di circa a 28 kWh/ton). Inoltre, sono preproved quality and process control. Modular milling allows 10.000 m2/giorno di gres porcel- visti recuperi termici per riscalfor electricity savings of 36% compared to conventional milllanato, in formato medio (60x60 dare l’acqua di macinazione e riing (28 kWh/ton instead of 44 kWh/ton). In addition, recovered cm), a spessore 10 mm [4]. L’e- durre così il consumo totale di heat will be used to energia (e quindi le FIG. 3 - CURRENT CO2 EMISSIONS DIVIDED UP BETWEEN CERAMIC PLANT heat the milling waemissioni).

DEPARTMENTS ter and thereby rePer l’atomizzazioEmissioni attuali di CO2 suddivise tra reparti dell’impianto ceramico duce the total enne, sono allo studio ergy consumption soluzioni per un utiand consequently lizzo dell’idrogeno in emissions. parziale sostituzioSpray drying solune del gas naturations involving the le (fino al 50% in vouse of hydrogen as lume). Questo coma partial substitute porterà una notevole for natural gas (up riduzione delle emisto 50%) are currentsioni di CO2 (fino a ly under study and -23%), ovviamente are expected to quando sarà dispobring a significant nibile presso l’imreduction in CO2 pianto ceramico una

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Sustainability emissions (up to -23%), but obviously only when an adequate adeguata fornitura di idrogeno energia termica (a bassa temhydrogen supply is available at an acceptable cost. The exa costi accettabili. La riduzio- peratura) per evacuare l’acqua pected reduction in CO2 emissions for the preparation ne di emissioni CO2 previ- residua dal corpo ceramico, in department (milling + spray drying) is -47% in total. sta per il reparto preparazio- modo controllato. Gli essiccaForming is a fundamental step in the ceramic process but rene (macinazione + atomizza- toi tradizionali, con utilizzo di quires a relatively small amount of energy (the forces involved zione) vale complessivamen- bruciatori a gas naturale, hanare high but the displacements small). The continuous comte -47%. no un elevato consumo energepaction process developed by Sacmi allows for a consideraLa formatura è una fase fon- tico e quindi elevate emissioni. ble reduction in the amount of electrical energy used for comdamentale del processo cera- Gli innovativi essiccatoi zero pacting ceramic powders (from 16 kWh/ton to 3.2 kWh/ton), mico, ma richiede una energia fuel consentono il recupero tocorresponding to an approximately 80% saving compared tutto sommato limitata (le forze tale dell’energia termica dall’aria to a hydraulic press of equivalent capacity. All of this takes in gioco sono elevatissime ma calda prelevata dal forno di cotplace under conditions of the highest product quality and high gli spostamenti sono piccoli). tura. In questo modo, non si utiproductivity.

La compattazione Continua, lizzano combustibili fossili con Compared to a current conventional line, the solution with consviluppata da Sacmi, permet- grande risparmio energetico (ed tinuous compaction (combined with the greener electricity te una notevolissima riduzio- emissioni molto ridotte). Restathat is expected to be available in 2025) will bring the rene della energia elettrica impie- no i consumi elettrici (per moduction in emissions to -90%. gata per la compattazione delle tori, ventilatori, ecc.), pertanto Drying is a stage that requires large quantities of low-temperapolveri ceramiche (passando da il risparmio complessivo di ture thermal energy to evacuate residual water from the ceram16 kWh/ton a 3,2 kWh/ton) con emissioni di CO2 sarà -79%. ic body in a controlled manner. Traditional dryers using natural un risparmio di circa 80% ri- La cottura è la fase a maggiore gas burners have a high level of energy consumption and conspetto a una pressa oleodi- consumo di energia termica del sequently high emissions. The innovative zero-fuel dryers alnamica di equivalente capa- processo, la principale in termini low for the total recovery of thermal energy contained in hot air cità. Tutto questo in condizio- di emissioni. Per poter ridurre in taken from the kiln, thereby avoiding the use of fossil fuels and ni di altissima qualità del manu- modo significativo le emissioni, resulting in significant energy savings and very low emissions. fatto ed elevata produttività. Se si utilizzerà il nuovo forno MaeHowever, electricity continues to be consumed by appliances confrontata con una linea tradi- stro con controllo digitale comsuch as motors and fans, so the overall saving in CO2 emiszionale attuale, la soluzione con pleto del rapporto di combustiosions is -79%. compattazione continua (in ne nelle varie zone di cottura, Firing is the most heat-intensive stage of the process and the combinazione con energia che permette l’ottimizzazione biggest producer of emissions. The new Maestro kiln with comelettrica più “verde”, pre- della combustione in ogni situaplete digital control of the combustion ratio in the various firing vedibile nel 2025), porterà zione operativa. La combinaziozones will be used to optimise combustion in all operating sitla riduzione di emissioni al ne dei bruciatori innovativi e del uations and significantly reducing emission levels. The combi-90%. sistema Jet-Pump, più la possination of innovative burners and the Jet-Pump system, togethL’essiccamento è una fase bilità di ottimizzare digitalmente er with the possibility of digitally optimising the firing curves che richiede grandi quantità di le curve di cottura ed i rapporand stoichiometric ratios, ti stechiometrici porta ad un leads to fuel savings of risparmio in termini di around 10%. In addition, TAB. 2 - CO2 EMISSIONS BY DEPARTMENT, CURRENT AND PROJECTED combustibile nell’ordine the new burners are caWITH THE INNOVATIVE PLANT (2025) del 10%. Inoltre, i nuovi pable of working with Emissioni di CO2 per reparti, attuali e previste con l’impianto bruciatori sono in grado hydrogen/natural gas innovativo (2025) di lavorare con miscemixtures of up to 50% le idrogeno-metano fiCurrent (by volume), allowing for no al 50% (in volume), Department / Reparto 2025 Attuale a reduction in CO2 emispermettendo una riduziosions of up to -23%. The ne di emissioni di CO2 fino 1.29 Preparation / Preparazione 2.44 combination of the diga -23%. L’insieme di forno -47% itally controlled kiln and a controllo digitale e nuovi 0.022 Forming / Formatura 0.22 new burners will allow for bruciatori permetterà una -90% an overall reduction in riduzione complessiva 0.13 Drying / Essiccamento 0.61 CO2 emissions of 33%. delle emissioni CO2 del -79% Here too, on-site avail33%. Anche in questo ca1.73 ability of hydrogen and so, per sfruttare appieno le Firing / Cottura 2.58 -33% electricity from renewable nuove tecnologie, occorsources at an acceptable rerà la disponibilità in situ di Other departments / Altri reparti 1.21 0.60 cost will be needed beidrogeno ed energia elettri3.77 fore the new technologies ca da fonti rinnovabili a coTotal / Totale 7.06 -46% can be fully exploited. sti accettabili.

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Rock and Roll!

Focus on

Sustainability If we take the total current FIG. 4 - TOTAL CO2 EMISSIONS AS A FUNCTION CO2 emission values and OF PLANT DEVELOPMENT the projected 2025 figures Emissioni di CO2 complessive, in funzione dell’evoluzione impiantistica achieved with the innovative configuration and compare them with the historical 1990 values, we obtain the graph shown in Fig. 4.

The graph shows the reduction thresholds imposed by European regulations. The values refer to the production of 1 m2 of porcelain stoneware in a 60x60 cm size and 10 mm thickness and with a mass of 23 kg.

After 30 years of improvements and optimisations, the plants in operation today emit 7.1 kg/m2 of CO2eq. This reduction (-35% compared to 1990) marks a signifSe riportiamo i valori complesicant improvement on the current EU 2020 requirement (-20%). sivi di emissione di CO2 attuaBy 2025, the new proposed plant will achieve total emisli e previsti con la configuraziosions of 3.8 kg/m2 CO2eq (-65% compared to 1990) in acne innovativa (al 2025), e li concordance with EU 2030 requirements (of -55% compared frontiamo con i valori storici del to 1990).

1990 otteniamo il grafico di Fig. The chart in Fig. 4 shows how the combined effect of the availa4. Nel grafico sono riportate le bility of green energy sources and new machine and plant solusoglie di riduzione imposte daltions capable of fully exploiting the new energy carriers (hydrole normative europee. gen and electricity from renewable sources) results in a signifiI valori sono riferiti alla producant reduction in emissions (which are cut almost by a half comzione di 1 m2 di gres porcellapared to the current levels) while maintaining finished product nato, formato 60x60 cm, spesquality and overall plant efficiency. sore 10 mm, massa 23 kg.

Dopo 30 anni di migliorie im❱ Conclusions piantistiche ed ottimizzazioni, gli impianti in funzione ogIn view of the ever-increasing global attention to climate change gi emettono 7,1 kg/m2 di and green economies, reducing environmental impact and in CO2eq. Questa riduzione (-35% particular CO2 emissions is now an essential goal for the ceramrispetto al 1990) è ampiamenic industry. Current European regulations already impose restricte al di sotto della richiesta EU tions on emissions and will introduce even stricter limits in the 2020 (-20%), attualmente in vishort and medium term. gore.

To meet these needs, Sacmi is strongly committed to researchLa nuova proposta impianing state-of-the-art plant solutions capable of making the ceramtistica prevede (per il 2025) ic production process ever more efficient and sustainable. This una emissione totale di 3,8 study demonstrates that it is possible to successfully reduce the kg/m2 di CO2eq (-65% rispetenergy consumption of the main processing stages and achieve to al 1990) in grado di sodreductions in CO2eq emissions of around -65% compared to refdisfare i requisiti EU 2030 erence values (1990), in full compliance with the target (-55%) set (riduzione richiesta da EU by the European Union for 2030 in its “Fit for 55” programme.

-55% rispetto al 1990). ✕

Il grafico di Fig. 4 dimostra come l’azione sinergica tra la disponibilità di fonti “verdi” e nuove soluzioni per macchine ed impianti, in grado di sfruttare al meglio i nuovi vettori energetici (idrogeno ed energia elettrica da fonte rinnovabile), consente un sostanziale abbattimento delle emissioni (quasi dimezzate rispetto alla situazione attuale), pur mantenendo inalterata la qualità finale del prodotto e l’efficienza complessiva dell’impianto. ❱ Conclusioni A seguito della sempre maggior attenzione su scala mondiale per il climate change e le green economies, la riduzione dell’impatto ambientale con particolare riferimento alle emissioni di CO2 costituisce anche per l’industria ceramica un obiettivo oggi assolutamente imprescindibile. In ambito europeo, le attuali normative già impongono restrizioni nelle emissioni, fissando limiti ancora più stringenti nel breve e medio periodo.

Per far fronte a queste richieste, Sacmi è fortemente impegnata nel ricercare soluzioni impiantistiche d’avanguardia, che possano rendere il processo produttivo ceramico sempre più efficiente e sostenibile. Il presente studio mostra infatti come sia possibile intervenire efficacemente sui consumi energetici delle principali fasi di lavorazione, raggiungendo riduzioni delle emissioni di CO2eq pari a circa il -65% rispetto ai valori di riferimento (1990), nel pieno rispetto dell’obiettivo (-55%) fissato dall’Unione Europea per il 2030, con il programma “Fit for 55” [3]. ✕

References / Bibliografia [1] World production and consumption of ceramic tiles, ACIMAC, 2019.

[2] The time for climate action is now, Boston Consulting Group, 2021.

[3] Fit for 55 - The EU’s plan for a green transition, Council of the European Union, 2021.

[4] A. Bresciani and C. Ricci, Nuevos desarrollos para plantas cerámicas con reducido impacto medioambiental, in Qualicer 2022, Castellón (ES), 2022.

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Laminam accelerates the transition to carbon neutrality Laminam accelera sulla strada della carbon neutrality Building a sustainable and environmentally friendly production model while accelerating the process of electrification and decarbonisation of a hard-to-abate and gas-intensive sector such as ceramics is the aim of the partnership agreement between Enel and Laminam set out in the memorandum of understanding signed by the two companies in May. The agreement between the multinational energy company and the leader in the field of large ceramic architectural slabs includes several joint initiatives.

One of these is an innovative pilot project for full electrification of a factory (beginning with the one in Fiorano Modenese), where the production process will undergo a complete plant and energy overhaul. There is also a plan to revamp the other Laminam facilities currently operating with fossil fuels through electrification, energy efficiency and the development of renewable energy sources (photovoltaics and energy storage systems).

The agreement also includes initiatives in the field of renewable distributed power generation (with the possible creation of Energy Communities) and solutions aimed at optimising energy costs such as peak power reduction and load shedding.

“Laminam has long since chosen sustainability as the cornerstone of its business model, setting out in its Sustainability Report 2020 the pillars on which its sustainable strategy and growth paths are based: governance, products, people and processes,” commented the Fiorano Modenese-based company’s CEO Alberto Selmi. “In this context, the partnership with Enel will enable us to increase the use of renewable sources and progressively electrify our production sites in keeping with our pioneering vision and our goal of becoming a carbon-neutral company.”

Nicola Lanzetta (left) with Alberto Selmi Nicola Lanzetta (a sinistra) con Alberto Selmi

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Costruire un modello di produzione sostenibile e rispettoso dell’ambiente, accelerando il percorso di elettrificazione e decarbonizzazione di un settore hard-to-abate come quello ceramico, ad alto consumo di gas naturale. È l’obiettivo a cui punta la collaborazione nata tra Enel e Laminam e sottoscritto nel protocollo d’intesa siglato dalle due società lo scorso maggio. L’accordo tra la multinazionale dell’energia e il leader nel segmento delle grandi lastre ceramiche per l’architettura prevede varie iniziative comuni. Tra queste spicca un innovativo progetto pilota di elettrificazione integrale di uno stabilimento (si partirà da quello di Fiorano Modenese) che sarà oggetto di un totale rinnovamento impiantistico ed energetico nel processo di produzione. A questo si aggiunge il piano di revamping degli altri stabilimenti Laminam, oggi operanti con combustibili fossili, mediante interventi di elettrificazione, efficienza energetica e svilup-

Squadra Dry

po di energie rinnovabili (impianti fotovoltaici e sistemi di accumulo).

L’accordo comprende anche iniziative in ambito di generazione distribuita rinnovabile (con la possibile creazione di Comunità Energetiche) e soluzioni mirate all’ottimizzazione dei costi energetici, come riduzione dei picchi di potenza e riduzioni di oneri attraverso variazione dei carichi.

“Laminam ha scelto da tempo la sostenibilità come guida del proprio modo di fare impresa – ha commentato Alberto Selmi, CEO dell’azienda di Fiorano Modenese – esplicitando già nel Bilancio di Sostenibilità 2020 i pilastri sui quali sono state disegnate strategia sostenibile e traiettorie evolutive: governance, prodotti, persone, processi. In questo contesto la partnership con Enel ci permetterà di incrementare l’utilizzo delle fonti rinnovabili e realizzare la progressiva elettrificazione dei siti produttivi rimarcando la visione pionieristica che ci contraddistingue e con l’obiettivo di diventare azienda carbon-neutral”.

Focus on

Sustainability

Enel produces energy with a total capacity of over 90 GW. Enel Green Power is responsible for managing renewable resources and has a total capacity of more than 54 GW with an energy generation mix that includes wind, solar, geothermal, hydroelectric and storage plants in Europe, the Americas, Africa, Asia and Oceania.

Enel X Global Retail, the global advanced energy services business line, has a total capacity of about 6.6 GW of globally managed demand response and 59 MW of behind-the-meter storage capacity.

Enel, founded 60 years ago, is the world’s largest private renewable energy operator, the top grid operator in terms of number of end users (75 million) and the world leader in demand response. “Electrification means conceiving, developing and implementing a new model of energy usage and is the only approach capable of combining sustainability with cost-effectiveness,” explains the Director of Enel Italia Nicola Lanzetta. “The road towards zero emissions involves increased use of renewable sources and the electrification of usage and consumption in both industrial and residential applications. This is why we are convinced that the agreement with Laminam, a leading manufacturer of ceramic slabs, marks the beginning of a promising collaboration that will boost the process of decarbonisation of one of the most important Italian supply chains.” ✕

Enel produce energia con una capacità totale di oltre 90 GW. Enel Green Power, che gestisce le rinnovabili, conta su una capacità totale di oltre 54 GW con un mix di generazione che include impianti eolici, solari, geotermici, idroelettrici e di accumulo, in Europa, nelle Americhe, in Africa, Asia e Oceania.

Enel X Global Retail, la business line globale di servizi energetici avanzati, ha una capacità totale di circa 6,6 GW di demand response gestiti a livello globale e 59 MW di capacità di accumulo “behind the meter”.

Enel, fondata 60 anni fa, è il più grande operatore privato di rinnovabili a livello mondiale, il primo operatore di rete per numero di utenti finali (75 milioni) e leader mondiale in demand response. “Elettrificare – spiega il Direttore di Enel Italia Nicola Lanzetta – “significa pensare, costruire e implementare un nuovo modo di usare l’energia, l’unico in grado di unire sostenibilità e convenienza economica.

La strada verso le zero emissio-

ni non può che passare dall’incremento nell’utilizzo delle fonti rinnovabili e dall’elettrificazione di usi e consumi, sia in ambito industriale che in ambito domestico: per questo siamo convinti che l’intesa con Laminam, eccellenza nella produzione di lastre ceramiche, segni l’inizio di una promettente collaborazione che rinforza il percorso di decarbonizzazione di una delle filiere italiane più importanti nel mondo”. ✕ ADVERTISING

Gruppo Romani invests in energy efficiency Gruppo Romani investe in efficienza energetica The longstanding Italian ceramic tile producer Gruppo Romani is in the process of upgrading the energy efficiency of its Rubiera, Roteglia and Casalgrande facilities for an investment of around €8 million. The aim of the project is to reduce the group’s reliance on the national power grid and, in the case of the Rubiera site, to achieve complete self-generation in the near future.

“The company pledged to go increasingly green a long time ago and we are maintaining our commitment,” explain brothers Giorgio and Paolo Romani, respectively Chairman and CEO of Gruppo Romani. “The current international scenario is compelling us to add energy independence to our original goal.”

At its Rubiera site, Gruppo Romani has installed a new cogeneration plant in collaboration with Cefla and Sacmi. It consists of a gas turbine with a nominal output of 6 MW that will be capable of producing around 35,000,000 kWh/year of electricity and recover exhaust gases in the form of thermal energy in two existing spray dryers.

The company has also decided to purchase an additional electrical power generation system which uses photovoltaic panels installed on the roofs of the business unit’s production and logistics buildings. The new photovoltaic system is due to come into operation by next September and will have a total installed capacity of 1,700 kWp and an annual electricity production of 2,000,000 kWh/year.

Additional photovoltaic systems built by longstanding partner Proteo Engineering will be commissioned by the end of July.

In particular, approximately 10,000 square metres of the Roteglia factory roof will be equipped with photovoltaic panels with a total installed power of 700 kWp and capability to produce 800,000 kWh/year of electricity, thereby reducing the facility’s overall electricity consumption by 15%.

Photovoltaic panels with a total power output of 400 kWp and annual production of 500,000 kWh/year will be installed on the logistics, administrative and commercial buildings at the Casalgrande facility.

The resultant energy production will allow the site to reduce its Giorgio and Paolo Romani electricity consumption by 60%.

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Con un investimento di circa 8 milioni di euro, Gruppo Romani – storica azienda ceramica italiana - sta potenziando l’efficientamento energetico degli stabilimenti di Rubiera, Roteglia e Casalgrande. Il progetto ha l’obiettivo di ridurre la dipendenza elettrica dalla rete nazionale e, nel caso del sito di Rubiera, di raggiungere a breve la completa autoproduzione.

“L’impegno dell’azienda verso una produzione sempre più green è stato preso molto tempo fa - spiegano i fratelli Giorgio e Paolo Romani, Presidente e AD di Gruppo Romani - e lo stiamo mantenendo. Lo scenario internazionale ci spinge oggi ad affiancare l’indipendenza energetica all’obiettivo originale”.

Nel sito di Rubiera la società ha installato un nuovo impianto di cogenerazione frutto della collaborazione tra Gruppo Romani, Cefla e Sacmi. Si tratta di una turbina a gas con potenza elettrica nominale pari a 6 MW

che permetterà una produzione elettrica dell’ordine di 35.000.000 kWh/anno, recuperando i gas di scarico, sotto forma di energia termica, all’interno di due atomizzatori esistenti.

Disposto inoltre l’acquisto di un ulteriore impianto di autogenerazione elettrica, mediante pannelli fotovoltaici posti sulle coperture degli edifici produttivi e logistici ubicati all’interno della business unit, per una potenza totale installata di 1.700 kWp e un’autoproduzione di energia elettrica annua pari a 2.000.000 kWh/anno. Il nuovo impianto fotovoltaico sarà in funzione entro il prossimo settembre. Entro fine luglio saranno avviati altri impianti fotovoltaici, realizzati dallo storico partner Proteo Engineering.

Nello specifico, nel sito produttivo di Roteglia, su circa 10.000 mq di copertura dell’edificio produttivo, saranno disposti pannelli fotovoltaici per una potenza totale installata di 700 kWp e un’autoproduzione di energia elettrica annua pari a 800.000 kWh/anno, abbattendo così del 15% il consumo elettrico complessivo della struttura. Per le unità logistiche, amministrative e commerciali della struttura di Casalgrande, invece, saranno installati pannelli fotovoltaici per una potenza totale di 400 kWp e un’autoproduzione di energia elettrica annua pari a 500.000 kWh/anno; il contributo energetico fornito sarà in grado di abbattere il 60% dei consumi elettrici attuali.

“La crisi energetica degli ultimi

Focus on

Sustainability

“The energy crisis of recent months has not stopped us and we are continuing to make full use of the 8.2 million sqm/year production capacity of our plants,” adds Giorgio Romani.

“The growth in demand for ceramic products in 2021 meant that we were able to close the year with a consolidated group turnover of more than €130 million (up 20% on 2020). The positive trend continued in the first quarter of 2022 with more than 25% growth in both sales and orders.” ✕

mesi non ci ha fermato – aggiunge Giorgio Romani - e continuiamo la nostra attività sfruttando al massimo la capacità produttiva dei nostri impianti, pari a 8,2 milioni mq/anno. L’escalation della domanda di materiali ceramici del 2021 ci ha permesso di chiu-

dere il 2021 con un fatturato consolidato di gruppo di oltre 130 milioni di euro (+20% sul 2020). Il trend positivo è proseguito anche nel primo trimestre 2022, cresciuto di oltre il 25% sia in termini di fatturato che di portafoglio ordini”. ✕ ADVERTISING

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Focus on

Sustainability

Italcer continues its sustainable growth La crescita sostenibile di Italcer

Italcer, one of Italy’s top ceramic tile producers, has taken a further step along its sustainable growth path. After receiving the Sustainability Award promoted by Team Credit Suisse and Kon Group in October 2021 and being listed by Forbes amongst the top 100 sustainable Italian companies (all with ESG rating issued by Altis Università Cattolica and Reprisk), in March this year the group led by CEO Graziano Verdi became a member of the World Alliance for Efficient Solutions (an NGO which promotes green energy and sustainable technologies globally) and has now published its first Sustainability Report 2021. The report lists the main initiatives adopted by the group last year and the formal obligations it has undertaken for the future, including its goals for 2023 based on 6 pillars (governance, environment, people, product, value chain and society) and achievable through 33 concrete actions.

The group has backed up its commitment to minimise the environmental impact of its production processes with a €4.2 million investment aimed at ensuring efficient use of materials, greater energy savings, reduced pollutant emissions and more responsible water and waste management. It uses upward of 50% recycled raw materials and is able to recover more than 99% of the production waste generated at its facilities. It utilises chemicals with the lowest possible environmental impact and adopts low-energy technologies such as the press launched last year.

Italcer’s flagship product is its ADVANCE® technology which is capable of eliminating viruses, bacteria and harmful microorganisms from porcelain tile surfaces while also having anti-pollution properties that improve air quality. Two years since its launch, the ADVANCE® range also recently obtained MOCA food contact certification, opening up new potential for the use of this patented technology on the kitchen countertops and furniture surfaces offered by the Rondine, La Fabbrica and Elios brands.

Italcer Group has seven brands – La Fabbrica, Elios, Rondine, Cedir, Bottega, Devon&Devon (bathroom furniture) and Equipe Cerámicas in Spain – and 919 employees and in 2021 posted consolidated revenues of more than €260 million and pro-forma EBITDA of €65 million. ✕

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Italcer, tra i più importanti gruppi ceramici italiani, compie un nuovo passo nel suo percorso di crescita sostenibile. Già premiata nell’ottobre 2021 con il “Sustainability Award” dal Team Credit Suisse, Kon Group e Forbes tra le 100 imprese italiane sostenibili (tutte dotate di rating ESG emesso da Altis Università Cattolica e da Reprisk), nonché membro dallo scorso marzo della “World Alliance for Efficient Solutions” (ONG che promuove a livello mondiale l’energia verde e le tecnologie sostenibili), il gruppo guidato da Graziano Verdi ha presentato il suo primo Report di Sostenibilità 2021. Vi si elencano le principali iniziative realizzate l’anno scorso e gli obblighi formali assunti per gli anni a venire, tra cui gli obiettivi al 2023, basati su 6 pilastri (governance, ambiente, persone, prodotto, value chain e società) e raggiungibili attraverso 33 azioni concrete.

Sul fronte ambientale, l’impegno a ridurre al minimo gli effetti derivati dai processi produttivi ha potuto contare su in-

vestimenti per 4,2 milioni di euro che puntano ad un uso efficiente dei materiali, maggiore risparmio energetico, riduzione delle emissioni inquinanti e gestione dell’acqua e dei rifiuti più consapevole. Il gruppo impiega oltre il 50% di materie prime riciclate, è in grado di recuperare oltre il 99% degli scarti di produzione generati nei suoi siti produttivi, utilizza le sostanze chimiche a minor impatto ambientale e adotta tecnologie a ridotto consumo energetico (ad esempio, la pressa avviata l’anno scorso).

In tema di prodotti, fiore all’occhiello di Italcer è la tecnologia ADVANCE® che elimina virus, batteri e microrganismi nocivi dalle superfici in gres porcellanato, e con proprietà antinquinanti che migliorano la qualità dell’aria. A due anni dal suo lancio, la gamma ADVANCE® ha ottenuto recentemente anche la certificazione MOCA che ne attesta l’idoneità al contatto con gli alimenti, e che apre nuove opportunità di sviluppo per l’utilizzo di questa tecnologia brevettata sui piani cucina e sulle superfici d’arredo proposte dai marchi Rondine, La Fabbrica ed Elios.

Con i suoi sette brand - La Fabbrica, Elios, Rondine, Cedir, Bottega, Devon&Devon (arredobagno), ed Equipe Cerámicas in Spagna – il Gruppo Italcer conta oggi 919 dipendenti e ha chiuso il 2021 con ricavi consolidati oltre i €260 milioni, e un EBITDA proforma di €65 milioni. ✕

Run Fast.

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LB Group presents its first Sustainability Report Gruppo LB presenta il primo Bilancio di Sostenibilità As part of the journey towards the adoption of an ESG policy initiated two years ago, the LB Group has published the first Sustainability Report presenting its performance in the areas of economic, environmental and social sustainability and the guidelines that will shape the company’s strategy over the coming years. “It symbolises our commitment to include sustainability among our most important growth drivers and to integrate it into the company’s operations,” explains LB’s CEO Corrado Fanti. “But it also represents a response to the evolving socioeconomic context, to the increased environmental and social awareness amongst our stakeholders, and to the growing regulatory pressure to embrace environmental sustainability. These are irreversible trends that are forcing us to rethink our business strategies as part of a long-term vision so as to remain competitive within our industry’s value chain. Just think of the United States, where many companies require their suppliers to present sustainability reports, or Europe where they will soon be introduced in the field of public procurement.”

The result of a year of work with Deloitte, LB’s Sustainability Report marks a first step towards a steady improvement in performance in five areas: product quality, innovation and customer focus; human resources; environmental sustainability; responsible value chain management; and ethical business.

As for its economic sustainability and goal of achieving profitable long-term growth, LB secured the best performance in the group’s history in 2021 with 60% revenue growth to €45 million. “In 2022 we are expecting further 20% growth to €55 million, which becomes €62-63 million when factoring in the results of Barcom, in which we acquired a majority stake in March this year,” said Fanti. “Market demand is increasing strongly in many of our strategic markets such as Turkey, Brazil and India. By contrast, Italy and Spain have experienced a marked slowdown after an excellent start, while the war in Ukraine has interrupted deliveries ready for shipment to our customers in Russia and Ukraine. As part of our international expansion efforts, while continuing our ongoing investments at our Indian subsidiary we will also focus on Brazil, starting out with the opening of a sales branch.”

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In linea con il percorso avviato negli ultimi due anni verso l’adozione di una politica ESG, il Gruppo LB ha presentato il suo primo Bilancio di Sostenibilità che illustra le performance in materia di sostenibilità economica, ambientale e sociale, evidenziando le linee di indirizzo che dovranno guidare la strategia dell’azienda nei prossimi anni. “È la concretizzazione di un impegno che pone la sostenibilità tra i più importanti driver di crescita integrandola nella gestione aziendale”, spiega il CEO di LB Corrado Fanti. “Ma è anche la risposta all’evoluzione del contesto socio-economico, alla maggiore consapevolezza ambientale e sociale dei nostri stakeholder e alle crescenti spinte normative in materia di sostenibilità ambientale. Un trend ormai irreversibile, che deve fare ripensare alle strategie aziendali in un’ottica di lungo termine, rimanendo player competitivi nella catena del valore della nostra filiera.

Basti pensare agli Stati Uniti, dove molte aziende richiedono il bilancio di sostenibilità ai loro fornitori, o all’Europa dove dovrebbe essere introdotto

a breve nel campo degli appalti pubblici.”

Frutto di un anno di lavoro condotto con Deloitte, il Bilancio di Sostenibilità di LB rappresenta un primo passo verso un progressivo e costante miglioramento delle prestazioni in cinque aree: qualità di prodotto, innovazione e attenzione al cliente; risorse umane; sostenibilità ambientale; gestione responsabile della catena del valore; business etico.

Sul fronte della sostenibilità economica, puntando ad una crescita profittevole e duratura nel tempo, nel 2021 LB ha registrato le performance migliori nella storia del gruppo, con un incremento dei ricavi del 60% a 45 milioni di euro. “Per il 2022 prevediamo un’ulteriore crescita del 20% a 55 milioni, che diventano 62-63 sommando l’attività di Barcom di cui abbiamo acquisito la maggioranza nel marzo di quest’anno”, ha dichiarato Fanti, che aggiunge: “La domanda del mercato è in forte aumento in molti nostri mercati strategici, come Turchia, Brasile e India. Al contrario, Italia e Spagna, dopo un’ottima partenza, hanno avuto un deciso rallentamento, mentre il conflitto bellico in Ucraina ha interrotto le forniture, già pronte, destinate ai nostri clienti in Russia e Ucraina.

Per sostenere la nostra espansione internazionale, oltre agli investimenti in corso nella filiale indiana, punteremo al Brasile dove un primo passo sarà l’apertura di un ufficio commerciale”.

Focus on

Sustainability

From treatment sludge to powders for use in the ceramic industry: a virtuous case history for the circular economy

Dai fanghi alle polveri per l’industria ceramica: una case history virtuosa di economia circolare

Riola, a Sassuolo-based company specialising in the recycling and reuse of waste and scrap materials from local ceramic production, has teamed up with Sermat to transform ceramic treatment sludge into a circular resource, allowing the material to be recycled and avoiding high landfill costs.

Using a custom-designed plant from Sermat, Riola will now be able to recover sludge from ceramic cutting, grinding and polishing wastewater and from the filter presses used on wet squaring machines, and after drying it will be able to extract powder ready to be fed back into the porcelain stoneware production cycle. This is a perfect example of how a circular economy approach can be used to close the loop within the supply chain. The ceramic companies buy back the low-cost secondary raw material, saving resources and reducing production costs.

Trasformare i fanghi di depurazione ceramica in risorsa circolare, recuperando la materia ed evitando gli onerosi costi di smaltimento in discarica? È quanto è riuscita a fare, insieme a Sermat, la sassolese Riola, azienda specializzata nel riciclo e riutilizzo di scarti e rifiuti delle produzioni ceramiche del territorio.

Grazie ad un impianto progettato su misura da Sermat, Riola potrà ora recuperare i fanghi provenienti dal deposito delle acque reflue delle lavorazioni ceramiche di taglio, rettifica e levigatura e dai filtri pressa delle squadratrici a umido, e, tramite essiccazione, estrarre le polveri da immettere nuovamente nel ciclo produttivo del gres porcellanato. Un perfetto esempio di economia circolare che chiude il cerchio all’interno della stessa filiera – la materia prima “seconda”, a basso costo, viene riacquistata dalle aziende ceramiche -, risparmiando risorse e riducendo i costi di produzione.

While LB continues to focus on human resources and the well-being and professional development of its 150 employees, its greatest commitment is towards the environment. It has used carbon footprint analysis to identify the least sustainable areas of its internal operations and the virtuous actions needed to mitigate the company’s impact. Initiatives that have already helped reduce energy consumption include the two photovoltaic systems installed at the Fiorano and Sassuolo facilities (part of the energy produced is sold to the grid) and the replacement of all forklift trucks with electric vehicles.

The other aspect is the group’s technological offering. “For LB, sustainability means transforming raw materials by means of innovative technologies and efficient processes while minimising the consumption of resources and guaranteeing the market the highest levels of quality,” says Fanti. “One example is Migratech 4.0, the dry milling technology with microgranulation which eliminates water consumption from the process. It is one of the innovations we are most proud of, and although the strongest demand for this solution still comes from the ceramic industry in South America and North Africa, we are pleased to see a growing interest in Europe too. At the upcoming Tecna 2022 to be held in September in Rimini, we will unveil a new body preparation solution that represents a disruptive innovation for the ceramic sector capable of solving the critical aspects of current microgranulate technology with respect to spray-dried body.

This will remove the final obstacle to the use of dry technology in large slab production at a time when economic and environmental sustainability is more important than ever.”

The circular economy is another major focus area for LB. Its member company Sermat has long been operating in waste and sludge recovery, while Barcom, a company specialising in environmental technologies for air, fume and water treatment, dust filtration and heat recovery, is strengthening the group’s strategic position in this segment. ✕

E se in tema di risorse umane LB conferma la priorità del benessere e dello sviluppo professionale dei suoi 150 dipendenti, è sul fronte ambientale che si concentra la massima attenzione del gruppo. Da un lato le operation interne, per le quali l’analisi di Carbon Footprint ha identificato le aree a maggior impatto e le azioni virtuose da implementare per mitigare l’impronta aziendale; tra le iniziative che hanno già contribuito a ridurre i consumi energetici, i due impianti fotovoltaici installati negli stabilimenti di Fiorano e Sassuolo (una parte dell’energia prodotto viene ceduta in rete) e la sostituzione di tutti i muletti con soluzioni elettriche.

Dall’altro l’offerta tecnologica. “Per LB essere sostenibile significa trasformare le materie prime attraverso tecnologie innovative e processi efficienti, col minore consumo di risorse, garantendo al mercato i massimi livelli di qualità”, afferma Fanti. “Pensiamo a Migrate-

ch 4.0, la tecnologia di macinazione a secco con microgranulazione che azzera i consumi idrici del processo. È tra le innovazioni di cui andiamo più fieri e, sebbene la maggiore domanda per questa soluzione provenga ancora dall’industria ceramica sudamericana e nordafricana, osserviamo con piacere un crescente interesse anche in Europa. Fra l’altro, proprio al prossimo Tecna 2022, a settembre a Rimini, presenteremo una nuova soluzione per la preparazione degli impasti che rappresenta un’evoluzione dirompente per il settore ceramico, consentendo di risolvere le criticità dell’attuale microgranulato rispetto all’atomizzato. In questo modo non ci saranno più ostacoli all’impiego della tecnologia a secco nella produzione di grandi lastre. Il tutto nell’ottica, oggi più che mai importante, della sostenibilità economica ed ambientale”.

Altro tema importante per LB è quello dell’Economia Circolare. La stessa Sermat, specializzata nel recupero di scarti e fanghi, opera già da tempo in questo ambito, mentre Barcom, specializzata nelle tecnologie ambientali di depurazione aria, fumi, trattamento acque, filtrazione delle polveri e recupero calore, rafforza il posizionamento strategico del gruppo in questo segmento. ✕

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Dry grinding powder recycling Recupero polveri da rettifica a secco Marco Sichi, BMR (Scandiano, Italy)

In recent years, sustainability has become a major goal for all industrial sectors as part of their efforts to develop a circular economy capable of optimising productivity while carefully controlling and recovering energy and raw materials. In a B2B market, the companies that pay the most attention to green issues are also the ones that are the most attractive to customers, who are increasingly aware of the greater competitiveness that environmental sustainability can bring to their businesses.

BMR has embraced this philosophy for years now and stands as a beacon of green development, well aware of the impact a company can have on both the business world and society. Its vision is focused on Sustainability-Oriented Innovation (SOI), which combines aspects of product, process and business management to generate social and environmental value above and beyond any immediate economic benefits.

The increase in demand for ceramic product customisation, the growing complexity and ever shorter life cycle of products, and the need for small batches coupled with the uncertainty of an unstable economy are all factors that have fuelled development strategies focused on maximising line flexibility while maintaining and if possible improving production efficiency and quality and adopting tools that do not contain polluting elements or components that may cause problems during disposal or reuse. In this scenario, BMR is pursuing a new vision of the ceramic end-of-line process in which environmental sustainability gradually becomes an integral feature of the production plant alongside efficiency and automation. ❱ Productivity and sustainability BMR first introduced its Dry technology more than a decade ago, well in advance of the general trend towards environmental awareness, and gradually adopted it on all treatment, scoring-and-snapping and squaring machines. The launch of

Squadra

68

Negli ultimi anni il tema della sostenibilità è diventato centrale anche per il sistema industriale, impegnato nello sviluppo di un’economia circolare capace di ottimizzare la produttività a fronte di un attento controllo e ricircolo delle energie e delle materie prime. In un contesto di mercato b2b, le aziende più attente ai temi green risultano essere anche le più appetibili per i clienti stessi, sempre più consapevoli del valore aggiunto che tale percorso può portare anche alle loro attività, rendendole maggiormente competitive.

BMR ha abbracciato ormai da anni questa filosofia, con la consapevolezza dell’impatto che un’azienda può avere sul tessuto imprenditoriale e sociale, ponendosi come esempio virtuoso di green development. Si tratta di una visione incentrata sulla Sustainability - Oriented Innovation (SOI), che coinvolge il prodotto, il processo, ma anche la gestione imprenditoriale allo scopo di creare e realizzare un valore aggiunto che è insieme sociale ed ambientale rispetto al

Squadra Dry

CWR 147/2022

ritorno economico immediato.

L’aumento delle richieste di customizzazione dei prodotti ceramici, la loro crescente complessità, la riduzione del loro ciclo di vita, così come l’esigenza di piccoli lotti e l’incognita di un’economia instabile, hanno dettato le strategie di sviluppo aziendali per rendere la linea il più flessibile possibile, garantendo - se non addirittura migliorando - l’efficienza e la qualità produttiva in piena sinergia con utensili senza elementi inquinanti, o che possono causare problemi durante il loro smaltimento o riutilizzo. In questo scenario, BMR si fa portavoce di una nuova visione e di un nuovo modo di intendere il processo di fine linea ceramico, dove il fattore “green” accomuna l’efficienza e l’automazione e diventa, in modo graduale ma inesorabile, parte integrante dell’impianto produttivo. ❱ Produttività, sostenibilità Il primo evidente tassello che BMR ha posto sul mercato - in netto anticipo rispetto al successivo sviluppo di una diffusa consapevolezza e sensibilità

Focus on

Sustainability

TAB. 1 - RECYCLABLE DRY POWDER RECOVERED FROM MACHINING OF PORCELAIN TILE USING TOP SQUADRA DRY Recupero di polvere secca riciclabile dalla lavorazione di Squadra Dry su gres porcellanato No. of opposing spindles

12+12

N. mandrini contrapposti

Grinding wheel diameter ~ Diametro mola

mm

Diamond width ~ Larghezza diamante

mm

12 - 30

r.p.m.

2800 - 3500

m/s

42

mm

5 - 12

m/min.

8 - 25

Spindle speed ~ Velocità mandrino Peripheral speed ~ Velocità periferica Removable thickness from each side of tile

Squadra Dry at Tecnargil- Spessore asportabile per ogni lato piastrella la 2010 marked the begin- Feed rate ~ Velocità di avanzamento ning of a radical shift towards Quantity removed by diamond wheel an eco-friendly philosophy Asportazione mola diamantata that would revolutionise the Quantity removed by resinoid wheel world of ceramic machinery Asportazione mola resinoide and allow for water, energy Production of recyclable dry powder Produzione polvere secca riciclabile and economic savings. In addition, the ceramic companies that have installed a Squadra Dry at their end of their lines (504 units have been installed to date) have reported a better organised and healthier workplace and consequently a marked improvement in their employees’ working conditions.

During that period, BMR not only made significant investments in technology but also sought scientific backing for its development activities by teaming up with the University of Modena and Reggio Emilia. The experiments conducted in 2017 in collaboration with the Department of Chemical and Geological Sciences showed that it was possible to recover large quantities of dry grinding residues and recycle them as raw materials in the body formulation. This revolutionary result for the ceramic industry was reached after more than six months of industrial experimentation that involved analysing both the powders and the residues left by the tools installed on the machines. The following is a summary of the experiments and the results obtained. ❱ Scientific powder analysis and body tests

The dry grinding process required the grinding wheel composition to be optimised in order to dissipate the heat generated by friction between the grinding wheel and the tile. In this study, BMR and the University of Modena and Reggio have demonstrated scientifically that the powders can be recovered and are effectively equivalent to high-quality chamotte. The experiment used five squaring powders originating from five different production plants, together with the respective grinding wheels.

The aim was to analyse the powders and identify potential contaminants.

After verifying the mineralogical nature of the powders, which were found to consist exclusively of quartz, albite (sodium feldspar) and mullite, the next step was to analyse the powders by means of X-Ray Fluorescence XRF (Table 2). The grinding wheels were likewise analysed using XRF to obtain the main compositional data. Although the materials used vary from one grinding

300 - 345

la formulazione dell’impasto.

Una conclusione rivoluzionaria per il comparto ceramico, cui si mm 0.5 - 2 è giunti dopo più di sei mesi di esperienza industriale, nei quamm 0.2 - 0.5 li è stata effettuata l’analisi delle polveri come anche dei resikg/h 200 - 400 dui lasciati dagli utensili installaambientale - è stata la tecnolo- ti sulle macchine. Di seguito una gia a secco “Dry”, applicata nel sintesi della sperimentazione e tempo a tutte le macchine per dei risultati ottenuti. trattamento, incisione e spacco, squadratura. Parliamo infat- ❱ Rilevazione scientifica delle ti di oltre un decennio fa, quanpolveri e prove di impasto do il lancio di Squadra Dry a Tecnargilla 2010 ha dato il via ad La rettifica a secco a suo tempo un cambio radicale in ottica gre- ha richiesto un’ottimizzazione en, rivoluzionando il mondo im- della composizione della mopiantistico ceramico e consen- le per dissipare il calore genetendo un risparmio idrico, ener- rato dall’attrito mole/piastrella. getico ed economico. Non solo: Con questo studio BMR e l’Ule aziende ceramiche che hanno niversità di Modena e Reggio inserito una Squadra Dry nel loro hanno confermato con certezza fine linea (ad oggi ne sono state scientifica che le polveri prodotinstallate ben 504!) hanno visto te possono essere realmente migliorare nettamente anche la recuperabili: a tutti gli effetti si qualità del lavoro degli operatori, possono considerare come una inseriti in un contesto più sem- chamotte pregiata. Per la speriplice e salubre. mentazione sono state utilizzaIn quegli anni, oltre a importanti te 5 polveri da squadratura proinvestimenti in tecnologia, BMR venienti da 5 diversi stabilimenha ricercato anche il suppor- ti produttivi, unitamente alle rito scientifico del proprio svilup- spettive mole utilizzate. L’obietpo stringendo un’efficace colla- tivo è stato quello di analizzare borazione con l’Università degli le polveri e ricercarne eventuali Studi di Modena e Reggio Emi- possibili inquinanti. lia. Risalgono al 2017, infatti, le Dopo aver verificato la natusperimentazioni effettuate in col- ra mineralogica delle polvelaborazione con il Dipartimento ri, consistente univocamente di Scienze Chimiche e Geologi- in quarzo, albite (feldspato soche che hanno accertato la pos- dico) e Mullite, si è procedusibilità di recuperare le grandi to analizzando le polveri tramiquantità di residui della ret- te XRF, fluorescenza di raggi X tifica a secco e di riciclar- (Tab. 2). Allo stesso modo, anli come materia prima nel- che le mole utilizzate sono sta-

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69

Focus on

Sustainability

TAB. 2 - XRF QUANTITATIVE CHEMICAL ANALYSIS: CERAMIC ELEMENT IN THE POWDERS Analisi chimica quantitativa XRF degli elementi ceramici delle polveri Sample

Campione

SiO2

Al2O3

CaO

MgO

Na2O

K2O

TiO2

Fe2O3

A

72.12

18.76

0.95

0.38

3.02

2.79

0.61

1.23

C

69.88

21.75

0.62

0.76

3.97

1.84

0.44

0.54

N

72.38

18.37

0.89

0.37

3.35

2.84

0.69

0.92

I

73.64

17.03

1.30

0.38

3.18

2.61

0.60

1.11

S

70.65

19.29

0.86

0.60

4.46

2.21

0.66

1.12

TAB. 3 - XRF QUANTITATIVE CHEMICAL ANALYSIS: TRACE ELEMENTS (PPM) [100 ppm = 0.01%] Analisi chimica quantitativa XRF: elementi in tracce (ppm) [100 ppm = 0.01 %] Campione

Sample

Ni

Co

Cr

Zn

Cu

Zr

Sn

Pb

A

57

108

224

410

100

1793

45

52

C

18

20

226

45

129

328

42

24

N

71

67

560

481

79

1876

-

129

I

75

65

264

359

76

3229

35

96

S

34

13

100

601

92

2670

418

52

wheel to another, in general the main elements present are cobalt, copper, iron, nickel and sometimes tin and silicon. These elements were searched for as trace components in the powders in order to determine the degree of release associated with grinding wheel wear (Table 3). These results clearly demonstrate that only very small quantities of contaminants are released to the powders from the grinding wheels. Along with zirconium and zinc, which are constituent elements of the bodies, the content of potentially chromophore (colouring) elements has a maximum level of 0.06% (chromium in body sample N), but normally oscillates around values of below 0.01%%. The only contaminant found in significant quantities was iron, which is certainly present in higher quantities than in the respective initial bodies (as high as 1.1-1.2%, Table 2). The particle size distribution was found to be fairly homogeneous, suggesting that there would be no difficulty in mixing the powders with the other raw materials. The small particle size compensates for the intrinsic hardness of the fired materials (Table 4).

Body tests were then performed in partnership with a major Italian industrial group, first in the laboratory and subsequently in industrial production. The philosophy involved investigating the potential for adding original squaring powder to the body, but to determine just how far this approach could be taken it was decided to produce a special “rustic” type body that would be capable of accommodating large quantities of wet waste and squaring powder (although naturally at the expense of fired colour). The results of the laboratory tests are summed up in the image shown in Fig. 1, obtained from cylindrical test pieces fired in an industrial kiln with heat work of around 1135°C (Bullers Rings).

Tests involving the introduction of dry squaring powder directly into the mill have shown that it is possible to add up to 5% with only small losses in the colorimetric L value. Instead, by using waste of various kinds in the factory together with 20% dry squaring powder it is possible to produce an excellent porcelain body with the same values of water absorption, a small increase in firing shrinkage and a decrease in the colorimetric L value of around 5-7 points (Table 5).

70

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te analizzate tramite XRF, ottenendo i dati compositivi principali. I materiali utilizzati differiscono da mola a mola, ma - in generale - si può dire che gli elementi principalmente presenti sono: cobalto, rame, ferro, nichel e talvolta stagno e silicio. Tali elementi sono dunque stati cercati nelle polveri, come componenti in tracce, per testimoniare e quantificare un’eventuale cessione dovuta a consunzione delle mole (Tab. 3). È quindi emersa in modo evidente la scarsissima quantità di inquinanti ceduti dalle mole alle polveri. Oltre allo zirconio e allo zinco, elementi costitutivi degli impasti, si hanno dei tenori di elementi possibilmente cromofori (apportatori di colore) che hanno un massimo dello 0,06% (cromo nell’impasto N), ma che normalmente oscillano su valori inferiori allo 0,01%.

L’unico “inquinamento” rilevante può essere considerato quello relativo al ferro, la cui presenza è senz’altro più elevata che nei rispettivi impasti di partenza, arrivando anche a contenuti dell’1.1 - 1.2% (tab. 2). La distribuzione granulometrica è risultata piuttosto omogenea lasciando intuire una non difficoltosa miscelazione con le altre materie prime. La piccola granulometria compensa l’intrinseca durezza dei materiali, che sono cotti (Tab. 4).

Con la collaborazione di un importante gruppo industriale italiano, sono state quindi effettuate delle prove di impasto, prima a livello di laboratorio, poi a livello industriale. La filosofia di approccio è stata quella di valutare la possibilità di aggiungere polvere di squadratura originaria, ma, per studiare fin dove ci si poteva spingere, si è poi sposata l’idea di produrre un impasto apposito, di tipo “rustico”, capace di accettare scarti umidi e polveri di squadratura in grande quantità, a scapito, ovviamente, del colore in cotto. Il risultato delle prove di laboratorio può essere riassunto dalla figura 1, ottenuta su provini cilindrici cotti in forno industriale, con lavoro termico di circa 1135°C Buller.

Le prove di inserimento delle polveri da squadratura a secco direttamente in mulino hanno mostrato che è possibile utilizzare fino al 5% in aggiunta, con modeste perdite di L in analisi colorimetrica. Utilizzando, invece, scarti di varia natura dello stabilimento, assieme a un 20% di polveri da squadratu-

TAB. 4 - PARTICLE SIZE DISTRIBUTION OF POWDERS Distribuzione granulometrica delle polveri Impasto

Body

< 5 µm %

< 10 µm %

< 50 µm %

< 63 µm %

< 100 µm %

A

30

49

92

96

98

C

20

31

88

95

99

N

32

53

97

99

100

I

29

49

98

99

100

S

28

45

95

98

100

Focus on

Sustainability ❱ Results A Following six months of industrial production trials, it was established that: • large and ever increasing quantities of powders can be used; • the use of dry squaring powder is without doubt less problematical than that of sludge deriving C from wet post-firing mechanical treatments; • the powders can be used in quantities of at least up to 4-5% of the body without creating technological problems; • tile surface issues were not observed; • these powders are not suitable for the production of super-white bodies (although it may be possible to use powders originating exclusively from the squaring of super-white products); • in “rustic” or specially prepared bodies, the addition of large quantities of powders (25%) causes only a limited reduction in the colorimetric L value (from 77 to around 70), a small increase in shrinkage and potential shade variation, although this naturally depends on the material the squaring powders were obtained from.

B

D

FIG. 1: Results of body tests ~ Risultati delle prove di impasto: Aspetto dei provini cotti con ciclo industriale di 40 min. a 1.225°C (1135 Buller) A. Standard sodium feldspar~Feldspato sodico di produzione B. Squaring powder~Polvere di squadratura C. Body obtained with standard sodium feldspar~Impasto ottenuto con feldspato sodico di produzione D. Special body obtained with 20% powder + unfired waste~impasto “speciale” ottenuto con 20% di polveri + scarto crudo

ra a secco, è possibile produrre un ottimo impasto da gres porcellanato, a pari valori di assorbimento di acqua, con un lieve incremento del ritiro in cotto e un decremento di L colorimetrico attorno ai 5-7 punti (Tab. 5). ❱ Risultati

Al termine dei sei mesi di prove di produzione industriale si è potuto stabilire che: • i quantitativi di polveri in gioco sono decisamente importanti, e in aumento; • l’utilizzo delle polveri da squadratura a secco è senz’altro meno problematico di quello dei fanghi da trattamenti meccanici post-cottura a umido; • le polveri possono essere utilizzate almeno sino a un 4-5% in impasto, senza problemi tecnologici; • non sono stati riscontrati problemi sulla superficie delle piastrelle; • l’utilizzo non è idoneo alla produzione di impasti super bianchi (anche se si potrebbe configurare l’uso di TAB. 5 - APPEARANCE OF TEST PIECES AND VALUES OF SHRINKAGE, polveri esclusivamente WATER ABSORPTION AND COLORIMETRIC PARAMETERS provenienti da squadraAspetto dei provini e valori tecnologici di ritiro, tura di super bianco); assorbimento acqua e colorimetrici • in impasti “rustici” o appositamente prepaShrinkage Water L a b % absorption rati, l’addizione di quanSquaring powder “as is” titativi importanti di pol12-15 <0.1 Polvere da squadratura tal quale veri (25%) provoca solNormal production body 6.4 0.05 77 25 10 tanto una perdita di vaImpasto produzione normale lore di L colorimetrico Special body obtained with da 77 a 70 circa, un mo20% powder + unfired waste 6.7 <0.1 70 1 8 desto incremento del riImpasto “speciale” ottenuto con tiro e una possibile va20% di polveri + scarto crudo riabilità del tono, in fun-

The results of the experiments carried out in collaboration with the University of Modena and Reggio Emilia have confirmed the validity of a process innovation that over the past five years has enabled manufacturers to manage the entire manufacturing process with unprecedented flexibility and zero waste. The majority of ceramic companies using Squadra Dry have already adopted this approach, which allows raw materials to be recycled as part of a circular production process that reduces costs as well as energy consumption.

BMR’s R&D department has continued to focus on energy consumption, for example by adopting single inverters for calibrator motors to reduce energy and tool consumption during machining. All the machines have undergone technological upgrades and digital enhancement with the aim of improving processing efficiency and reducing consumption. For example, the automatic squaring machine equipped with cameras is capable of continuously determining the thickness of the grinding wheel to within a tenth of a millimetre. This brings a significant improvement in terms of sustainability and resource optimisation as the tool is used to its full potential over its entire lifetime, resulting in zero waste. ✕

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zione, ovviamente, della variazione del materiale sottoposto a squadratura.

Il risultato della sperimentazione condotta con UNIMORE si è confermata un’innovazione di processo che, già in questi ultimi cinque anni, ha permesso ai produttori di gestire l’intera manifattura con un’elasticità mai vista prima e con sfrido pari a zero: la gran parte delle aziende ceramiche che lavorano con Squadra Dry ha infatti già adottato questo approccio garantendo il riciclo del materiale in crudo in un’ottica di produzione circolare, diminuendo i costi oltre ai consumi di energia.

Questo ultimi, peraltro, non hanno mai smesso di riguardare il dipartimento R&S di BMR che, ad esempio, ha previsto l’inserimento degli inverter singoli per motori calibratori per ridurre i consumi energetici e degli utensili durante la lavorazione.

Tutte le macchine hanno riportato migliorie tecnologiche e un potenziamento digitale, interventi finalizzati a migliorare l’efficienza di lavorazione e a ridurre i consumi. Ne è un’importante dimostrazione la squadratrice automatica con telecamere, capace di calcolare in continuo lo spessore della mola con precisione decimale. Un’evoluzione rilevante in termini di sostenibilità e di ottimizzazione delle risorse, poiché in questo modo l’utensile viene utilizzato al suo massimo potenziale fino alla sua fine, senza alcun tipo di spreco. ✕

How built-in antimicrobials prolong the life of ceramic surfaces Soluzioni antimicrobiche integrate a base di argento Microban International

Ceramic surfaces in bathrooms and kitchens – from floors and wall tiles to sanitaryware – are frequently subjected to moist and humid conditions. This makes them especially prone to the rapid growth of harmful microbes such as bacteria, mould, and mildew, which can cause staining, odours and damage, and may shorten the useful lifetime of a ceramic product. Cleaning with disinfectants is essential to periodically reduce the presence of microbes on these items, but standard products have a limited residual effect, meaning bacteria begin to double in number – sometimes as quickly as every twenty minutes or so – soon after a surface has been cleaned.

Established guidelines state that, to be safe for humans, potential pathogens on high-touch surfaces must not exceed 100 colony-forming units (CFU)/100 cm2, and the total microbial colony count should not go above 250 CFU/100 cm2.

These values are often exceeded, especially in public spaces (a study conducted on public bathrooms has calculated an average of around 1,674 CFU/100 cm2!)

Similar findings over the years have spurred companies to investigate alternative ways to regulate the growth of microorganisms and improve the hygiene of high-use ceramic items.

Unlike sanitising sprays, built-in antimicrobial technologies actively control microbial growth on surfaces around the clock, complementing existing cleaning routines to enhance product durability, function and aesthetics. Antimicrobials that have been incorporated into a product do not wash off or wear away, and are not affected by any disinfectants used on the surface, allowing the chemistries to continue to function for the item’s usable lifetime.

Some manufacturers have therefore now turned to coating their tiles in modified forms of titanium dioxide (TiO2), an inorganic compound that is known for its ultra-white colour, ability to scatter light and UV reMicroban Protected Ceramic Tile sistance. Because of these

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Le condizioni di umidità di bagni e cucine rendono le superfici ceramiche (sanitari, pavimenti e rivestimenti) particolarmente inclini alla rapida crescita di microbi nocivi batteri, muffe e funghi -, che possono causare macchie, odori e altri danni, accorciando la stessa durata utile del prodotto. La pulizia con disinfettanti è essenziale per ridurre periodicamente la presenza di microbi, ma i prodotti standard hanno un effetto residuo limitato, il che significa che i batteri iniziano a raddoppiare di numero subito dopo la pulizia, a volte molto rapidamente (anche ogni venti minuti circa).

Le linee guida stabiliscono che, per essere sicuri per l’uomo, i potenziali agenti patogeni su superfici ad alto con-

tatto non devono superare le 100 CFU (colony-forming units)/100 cm2 e il conteggio totale delle colonie microbiche non deve superare i 250 CFU/100 cm2. Valori che, soprattutto nei luoghi pubblici, vengono spesso superati (uno studio condotto sui servizi igienici pubblici ha rilevato una media 1.674 CFU/100 cm2!).

Nel corso degli anni, le aziende hanno studiato e adottato metodi alternativi per tenere sotto controllo la crescita dei microrganismi e migliorare l’igiene dei prodotti ceramici ad elevato utilizzo.

A differenza degli spray igienizzanti, le tecnologie antimicrobiche integrate controllano attivamente la crescita microbica sulle superfici per tutto il giorno, andando così a completa-

Focus on

Sustainability

properties, TiO2 is a popular ingredient used in hundreds of products that we encounter every day, including paints, adhesives, plastics, medicines and personal care products. The compound is activated by strong UV light, and interacts with moisture to produce reactive oxygen species that can oxidise organic matter, including material in microbes, giving it antimicrobial, deodorising and anti-fouling properties.

An effective alternative to these novel antimicrobial technologies (whose safety for indoor use has not been thoroughly validated yet) is SilverShield® antimicrobial chemistry from Microban International.

SilverShield® has a long history of safe use across a plethora of domestic, public and commercial settings. The unique formulation contains silver technology that works to disrupt the bacteria’s metabolism, inhibiting their survival, reproduction and colonization on a surface. In fact, the antibacterial capability of SilverShield® has been validated with the ASTM E3031-15 test method, and is proven to eliminate up to 99.9 % of bacteria, including E. coli and S. aureus. This makes it a particularly valuable addition to ceramic surfaces in hospitals and schools, where hygiene and cleanliness are of major concern.

This built-in silver treatment can be added into ceramic glazes, and works to reduce microbial growth 24/7 without requiring UV rays for activation. The product poses no risk of exposure to potentially carcinogenic compounds or harmful free radicals, and stays inert until it comes into contact with bacteria.

These important characteristics mean that SilverShield® has been approved for use in direct food-contact applications, and is notified with the EU Biocidal Products Regulation and registered with the US Environmental Protection Agency.

Ceramics production is a complex process, relying on a delicate balance of multiple factors and facing unique technical challenges. Incorporating antimicrobial materials into the glaze during the manufacturing process itself also poses difficulties, as additives may interact with the auxiliary minerals in the glaze. This can damage the ceramic product and ultimately render it useless, generating a financial loss for the producer. Without added antimicrobials though, ceramic products are more vulnerable to the growth of microbes that can affect their aesthetics and surface hygiene, shortening the product’s lifespan and causing consumer discontent.

re le normali operazioni di pulizia per migliorare la durata, la funzione e l’estetica del materiale ceramico. Gli antimicrobici incorporati all’interno del prodotto ceramico non vanno via col lavaggio, non si consumano e non sono influenzati da alcun disinfettante utilizzato sulla superficie, consentendo alle sostanze chimiche di continuare a funzionare per tutta la durata utile dell’articolo.

Alcuni produttori di piastrelle ceramiche hanno adottato le nuove forme modificate a base di biossido di titanio, TiO2, un composto inorganico noto per il suo colore ultra-bianco, l’elevato indice di rifrazione (assorbe, riflette e disperde la luce) e la resistenza ai raggi UV. Per queste proprietà il TiO2 viene utilizzato in centinaia di prodotti con cui veniamo a contatto ogni giorno, come ad esempio vernici, adesivi, materie plastiche, medicinali e cosmetici. Il composto è attivato da una forte luce UV e interagisce con l’umidità per produrre specie reattive dell’ossigeno (ROS) in grado di ossidare la materia organica, compresa quella dei microbi, conferendogli proprietà antimicrobiche, deodoranti e antivegetative.

Un’alternativa efficace a queste nuove tecnologie antimicrobiche (la cui sicurezza per l’uso indoor non è stata ancora convalidata a fondo) è la tecnologia antimicrobica SilverShield® di Microban Inter-

national.

SilverShield® ha una lunga storia di utilizzo sicuro in molteplici ambienti domestici, pubblici e commerciali. La sua esclusiva formulazione si basa sulla tecnologia dell’argento che, interrompendo il metabolismo dei batteri, ne inibisce la sopravvivenza, riproduzione e colonizzazione su una superficie. La capacità antibatterica di SilverShield® è stata convalidata con il metodo di prova ASTM E3031-15 e ha dimostrato di eliminare fino al 99,9% dei batteri, tra cui E.coli e S.aureus. Per questo risulta particolarmente utile per le superfici ceramiche di scuole e ospedali che devono garantire la massima igiene e pulizia.

Questo trattamento antimicrobico integrato a base di argento viene aggiunto agli smalti ceramici e combatte la proliferazione microbica 24 ore su 24, 7 giorni su 7, senza bisogno di raggi UV per l’attivazione. Il prodotto non presenta alcun rischio di esposizione a composti potenzialmente cancerogeni o radicali liberi nocivi e rimane inerte fino a quando non viene a contatto con i batteri. Queste caratteristiche ne hanno consentito l’approvazione per l’uso in applicazioni a contatto diretto con gli alimenti.

SilverShield® è peraltro registrato all’EPA (Environmental Protection Agency, negli Stati Uniti) e notificato con l’EU Biocidal Products Regulation in Unione Europea.

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Sustainability

Treated vs. untreated ceramic tile ~ Piastrelle ceramiche trattate e non trattate con soluzioni Microban

With so much at stake for all parties, there is a significant need for innovative built-in solutions that control the growth of bacteria and mould, but without introducing a potential safety risk for customers.

With extensive in-house ceramics expertise and many years of industry experience, Microban is best placed to overcome the particular issues encountered by this sector, in order to allow for a quite simple process.

Its knowledgeable team of engineers works constantly to develop specialist antimicrobial technologies, tailored to individual client needs, which can be integrated seamlessly into ceramic surfaces without impairing the appearance or functionality of the final product.

Microban antimicrobial technology can be used in a wide variety of ceramics applications, as the company will show at Tecna 2022 (Rimini, Italy, from 27 to 30 September), in Hall B7, Booth 194. ✕

MICROBAN INTERNATIONAL

La produzione ceramica è un processo complesso che si basa su un delicato equilibrio di molteplici fattori e che affronta sfide tecniche uniche. Anche la stessa incorporazione di materiali antimicrobici nello smalto durante il processo di produzione non è priva di difficoltà, poiché gli additivi possono interagire con gli altri componenti dello smalto, danneggiando il prodotto ceramico fino a renderlo inutilizzabile, con evidenti danni economici. D’altro canto, senza una protezione antimicrobica, i materiali ceramici sono più vulnerabili e meno igienici, oltre che meno apprezzati, oggi, dai consumatori. Risulta quindi evidente la necessità di soluzioni integrate innovative, capaci di controllare la crescita di batteri e muffe senza alcun potenziale rischio per la sicurezza dei consumatori.

In questo campo, Microban può vantare anni di esperienza e una vasta conoscenza del processo industriale della ceramica, tale da rendere l’impiego di SilverShield® abbastanza semplice.

Il suo team di ingegneri lavora costantemente per sviluppare tecnologie antimicrobiche specialistiche, su misura per le esigenze di ogni produttore e perfettamente integrabili nelle superfici ceramiche senza comprometterne l’aspetto o la funzionalità.

La tecnologia antimicrobica Microban può essere utilizzata in un’ampia varietà di applicazioni ceramiche. L’azienda ne illustrerà approfonditamente le caratteristiche al prossimo Tecna 2022, a Rimini dal 27 al 30 settembre, dove sarà presente nel padiglione B7, stand 194. ✕

Part of Barr Brands International (BBI), Microban International is a global specialist in antimicrobial, odour control, smart surface and disinfection technologies. Its proactive systems keep products cleaner, and control odours better by preventing problems before they start. Microban drives innovation by combining science and creative Parte di Barr Brands International (BBI), Microban International è uno specialisolutions that enhance high-quality consumer, sta globale in soluzioni antimicrobiche, controllo degli odori, superfici funzionatextile, industrial and medical products around the lizzate e tecnologie per la disinfezione. Le sue soluzioni proattive assicurano una world. Today the Microban brand and technologies migliore pulizia e controllo degli odori agendo preventivamente all’insorgenza dei are featured on thousands of products worldwide. problemi. Microban guida l’innovazione combinando scienza e soluzioni creative.

The company is headquartered in North Carolina Le sue tecnologie innovative sono presenti in migliaia di prodotti industriali, teswith operations in North America, Europe and Asia sili e medici in tutto il mondo.

Pacific.

L’azienda ha sede in North Carolina e opera in Nord America, Europa e Asia Pacifico.

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Beyond the circular economy: efficiency and productivity for the Circular Enterprise 4.0 Oltre l’economia circolare: efficienza e produttività per l’Impresa Circolare 4.0 By the REDiRECT Project Management Committee (*)

In multiple fields including economics, ecology and engineering, it has long been argued that creating value and meeting the needs of today’s society must be achieved in such a way as to avoid harming future generations. In the field of sustainability, the circular economy has emerged as a paradigm that influences not just corporate decision-making processes but also the behaviour of consumers and society as a whole. It is a narrative based on three pillars: 1) preserving natural capital by maximising renewable resources; 2) optimising the use of resources; 3) minimising negative externalities. The ultimate goal is to decouple economic development from the consumption of increasingly limited resources. In practice, this means creating business and consumption models based on the use of easily recyclable resources, on the use of energy from renewable sources, on the design of products with a longer lifespan and on increasing the efficiency of their manufacture and use.

Despite the considerable enthusiasm for this approach among businesses and public policymakers, the concept of the circular economy is also a source of much controversy.

The core concept, i.e. that it is possible to recycle most materials and products, is not backed up sufficiently by scientific theories and is mainly based on promises of innovations and inventions, visions of the future and the desire for greater sustainability.

This leaves many challenges and critical issues that need to be resolved if the term “circular economy” is not to become just an empty slogan that is difficult to put into practice. ❱ The challenge of circularity The term “Economy” is generally used to identify new paradigms in the evolution of economic history. When we talk about ancient history we use the term “ages”, such as the Bronze Age

Da tempo e da diversi ambiti come l’economia, l’ecologia o l’ingegneria - si sostiene che la creazione di valore e la copertura dei bisogni della società attuale non devono compromettere le generazioni future.

Proprio nel campo della sostenibilità, l’economia circolare è emersa come un “paradigma” che coinvolge non solo il processo decisionale delle imprese, ma anche il comportamento dei consumatori e della società nel suo complesso. Si tratta di una narrazione basata su tre pilastri: 1) preservare il capitale naturale massimizzando le risorse rinnovabili; 2) ottimizzare l’uso delle risorse; 3) minimizzare le esternalità negative. L’obiettivo finale è quello di dissociare lo sviluppo economico dal consumo delle risorse che sono sempre più limitate. In pratica, significa creare modelli di business e di consumo basati sull’uso di risorse facilmente riciclabili, sull’utilizzo di energia da fonti rinnovabili, sulla progettazione di prodotti con una durata maggiore e sull’efficientamen-

to della loro fabbricazione e del loro utilizzo.

Nonostante il grande entusiasmo suscitato da tali prospettive sia tra le imprese che nelle politiche pubbliche, il concetto di economia circolare è anche fonte di molte controversie. L’idea di base, ovvero la possibilità di riciclare la maggior parte dei materiali e dei prodotti, non è sufficientemente supportata da teorie scientifiche e si basa principalmente su promesse di innovazioni e invenzioni, da visioni del futuro e dal desiderio di essere più sostenibili.

Pertanto, restano ancora molte sfide da affrontare e criticità da risolvere per evitare che il termine “economia circolare” diventi solo uno slogan privo di contenuti e di difficile applicabilità. ❱ La sfida della circolarità Il termine “Economia” è generalmente utilizzato per identificare nuovi paradigmi nell’evoluzione della storia economica. Quando si descrive la storia antica si parla di “età del bronzo”, “età

* AUTHORS: • • • • •

Marco Cucchi and Davide Settembre Blundo (Gruppo Ceramiche Gresmalt - Sassuolo, Italy) Andrea Cattini and Andrea Rovini (Eurit - Porto Azzurro, Italy) Cristina Siligardi, Marco Vacchi and Giorgia Foca (University of Modena and Reggio Emilia, Italy) Antonello Monsù Scolaro (University of Sassari - Alghero, Italy) Mauro Francesco La Russa and Luciana Randazzo (University of Calabria - Rende, Cosenza, Italy)

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Focus on

Sustainability

or the Iron Age, but when we talk about modern history we refer to the Internet Economy, the Sharing or Collaborative Economy, and of course the Circular Economy. In the case of the Circular Economy, the paradigm shift does not just represent a change in value between the players in the supply chain, but involves a complete rethinking of the supply chain to enable it to meet new needs and requirements. Likewise, the Internet Economy has not only served to share information more quickly but has profoundly transformed the way we communicate.

Process linearisation has been a success factor for the world’s economies because it has enabled the acceleration of economic growth and is based on the use of non-renewable rather than renewable resources. Non-renewable resources generally do not have to be produced but are extracted, allowing for an acceleration of economic processes: if demand for resources rises, their rate of extraction can be increased.

In contrast, the circularisation of processes would require internalised production of the resources needed for the processes, which in turn would slow down the economies. So in a linear economy, the pace of economic activity is determined by the capacity to produce goods, whereas in a circular economy it would depend on the rate of regeneration of the primary resources needed for production.

This creates a contradiction in the vision of the circular economy as a new strategy for economic growth, because the need to adapt economic growth to the regenerative capacity of resources results in much slower and more expensive production processes, thereby transforming it into a degrowth strategy.

Another contradiction of the circular economy concerns the ideal goal of eliminating waste production and greenhouse gas emissions and incentivising the recycling of materials and products. The laws of thermodynamics state that materials and products degrade with use and cannot be recycled completely but only very partially, and the entropy that governs the universe is an irreversible process that prevents complete circularity. The challenge facing public decision-makers, businesses and citizens is therefore to appreciate the extent to which it is possible to reduce emissions and waste from production processes and everyday life and understand just how circular the economy can actually be.

The barriers to the implementation of the circular economy identified by academics fall into three main categories: theoretical barriers, operational barriers and management barriers.

del ferro”, mentre quando si descrive la storia moderna si parla di Internet Economy, Sharing o Collaborative Economy e, naturalmente, di Economia Circolare. Nel caso dell’Economia Circolare, il cambio di paradigma non è solo un cambiamento di valore tra gli attori della filiera, ma un ripensamento della catena di fornitura, che dovrebbe consentire di soddisfare esigenze e bisogni nuovi; così come la Internet Economy ha cambiato profondamente il modo di comunicare e non è servita solo a condividere informazioni più velocemente.

La linearizzazione dei processi è stato un fattore di successo per le economie mondiali perché ha consentito l’accelerazione della crescita economica e si è basato sull’impiego delle risorse non rinnovabili rispetto a quelle rinnovabili. Le risorse non rinnovabili generalmente non devono essere prodotte ma estratte, ciò consente un’accelerazione dei processi economici: se la domanda di risorse cresce, aumenta la loro estrazione.

La circolarizzazione dei processi, invece, prevedrebbe l’internalizzazione della produzione delle risorse necessarie ai processi con un conseguente rallentamento delle economie. Pertanto, in una economia lineare il ritmo dell’attività economica è determinato dalla capacità di produzione di beni, mentre un’economia circola-

re dipenderebbe dal tasso di rigenerazione delle risorse primarie necessarie alla produzione.

Emerge pertanto una contraddizione nella visione dell’economia circolare come nuova strategia di crescita economica, perché l’adattamento della crescita economica alla capacità rigenerativa delle risorse porterebbe a processi produttivi molto più lenti e costosi convertendosi quindi in una strategia di decrescita.

Un’altra contraddizione dell’economia circolare è correlata all’obiettivo ideale di azzerare la produzione di rifiuti e le emissioni di gas serra e di incentivare il riciclo di materiali e prodotti. Infatti, le leggi della termodinamica affermano che i materiali e i prodotti si degradano con l’uso e non possono essere riciclati completamente, ma solo molto parzialmente e l’entropia che governa l’universo è un processo irreversibile che impedisce la completa circolarità. La sfida per decisori pubblici, imprese e cittadini è quindi comprendere fino a che punto è possibile ridurre le emissioni e i rifiuti dei processi produttivi e della vita quotidiana e quanto può essere effettivamente circolare l’economia.

Le barriere all’implementazione dell’economia circolare evidenziate dagli studiosi si suddividono in tre principali categorie: barriere teoriche, barriere operative e barriere gestionali.

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Sustainability Theoretical barriers relate to the many different definitions of the circular economy and the multiple metrics and indicators used to measure it. Operational barriers include thermodynamic limits that prevent cycles from being closed and analyses favouring environmental aspects over socioeconomic considerations. There are also technological limitations, given that new technologies establish themselves on the market even if they are inefficient, while the relationship between the digitalisation of the production process and the principles of the circular economy is not yet clear. Management barriers concern the lack of skills for implementing the circular economy in an Industry 4.0 environment. Moreover, the concept of waste is vague as it depends on the cultural and regulatory context in which it is considered. Finally, another management barrier is posed by the higher production costs of the so-called “circular” products, which may limit their market penetration.

With these premises, it is clear that both the concept and the goals and forms of implementation of the circular economy remain unclear, inconsistent and controversial. The various stakeholders propose narratives of circularity that often coincide with their own interests and tend to overlook the environmental, economic, social, technological and geopolitical implications of circularity. So if government decision-makers, business leaders, educators and citizens fail to address these implications in a systemic and holistic way, the circular economy risks becoming a regulatory utopia and the term easily discredited as a new form of greenwashing. ❱ From the circular economy to a sustainable economy If the concept of circularity is so controversial, why does it continue to be so dominant in the world of production and public policy?

The reason lies in the circular economy narrative that sees only benefits and winners: recycling scarce or rare raw materials purportedly overcomes problems relating to their demand; creating circular business models identifies new market segments that supposedly allow for green economic growth; and the circular economy requires an approach to innovation that enables environmental sustainability to be placed in a future to be created rather than in a past to be maintained.

While the circular economy provides an opportunity for national and European political agendas to continue to talk about and legislate for the environment and sustainability at a time when the main concerns are the economic crisis, geopolitical tensions and critical supply chains, the priority for businesses is to pragmatically implement the ideal objectives of the circular economy in the present when they are instead projected towards the future. ❱ The REDiRECT project In this context, Gruppo Ceramiche Gresmalt (coordinator), Eurit, the University of Modena and Reggio Emilia, the University of Sassari and the University of Calabria have formed a partnership and prepared an industrial research and experimental development project called REDiRECT (REDuce REuse Ceramic Tiles), co-financed by the Italian Ministry of Eco-

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Le barriere teoriche sono riconducibili alle molteplici definizioni di economia circolare e pluralità di metriche e indicatori per misurarla. Tra le barriere operative si trovano i limiti termodinamici che impediscono la chiusura dei cicli e quelli di analisi che privilegiano gli aspetti ambientali a scapito di quelli socio-economici. Oltre ai limiti tecnologici, dato che le nuove tecnologie si affermano sul mercato anche se inefficienti, così come per la digitalizzazione dei processi di produzione non è ancora chiaro che relazioni abbiano con i principi dell’economia circolare. Le barriere gestionali riguardano invece la mancanza di competenze per implementare l’economia circolare in un ambiente di Industria 4.0. Inoltre, il concetto di rifiuto è vago dipendendo dal contesto culturale e normativo in cui viene considerato. Infine, sempre tra le barriere gestionali, troviamo i maggiori costi di produzione dei prodotti, così detti “circolari”, che potrebbero frenarne la diffusione sul mercato.

Con queste premesse, risulta evidente che sia la definizione del concetto che gli obiettivi e le forme di attuazione dell’economia circolare rimangono poco chiari, incoerenti e controversi. I diversi stakeholder propongono narrazioni sulla circolarità che spesso coincidono con i loro interessi e tendono a non considerare sufficientemente le implicazioni ambientali, economiche, sociali, tecnologiche e geopolitiche della circolarità. Pertanto, se i decisori governativi, gli imprenditori, gli educatori e i cittadini non adottano un approccio sistemico e olistico a queste implicazioni, l’economia circolare rischia di diventare un’utopia normativa e il termine potrebbe essere facilmente screditato come una nuova forma di greenwashing.

❱ Dall’economia circolare a un’economia sostenibile Se il concetto di circolarità è così controverso, perché ha avuto e continua ad avere tanto successo nel mondo produttivo e nelle politiche pubbliche?

La ragione può essere individuata nella narrazione associata all’economia circolare in cui ci sono solo benefici e vincitori: il ricircolo di materie prime scarse o rare supera presumibilmente il problema della loro domanda, la creazione di modelli di business circolari individua nuovi segmenti di mercato che presumibilmente consentono una crescita economica “green”, l’economia circolare richiede un’innovazione che permetta di collocare la sostenibilità ambientale nel futuro da creare e non nel passato da mantenere.

Se per le agende politiche nazionali ed europee l’economia circolare rappresenta un’opportunità per continuare a parlare e legiferare per l’ambiente e la sostenibilità in un momento in cui le preoccupazioni principali riguardano la crisi economica, le tensioni geopolitiche e le criticità nelle filiere di approvvigionamento, per le imprese è prioritario implementare pragmaticamente nella realtà del presente gli obiettivi ideali dell’economia circolare che sono invece proiettati nel futuro. ❱ Il progetto REDiRECT In questo contesto, Gruppo Ceramiche Gresmalt (coordinatore), Eurit, Università di Modena e Reggio Emilia, Università di Sassari e Università della Calabria hanno costituito un partenariato e preparato un progetto di ricerca industriale e sviluppo sperimentale, chiamato REDiRECT (REDuce REuse Ceramic Tiles) e cofinanziato dal Ministero dello Sviluppo Economico. Il progetto,

Bbm Industrial Maintenance è il leader nello sviluppo di servizi manutentivi industriali taylor-made

SUSTAINABILITY DIGITALIZATION INNOVATION

MISSION Sostenere le industrie nel continuo processo di miglioramento dell’efficienza energetica e produttiva, in un’ottica di sviluppo tecnologico e sostenibile, per evitare fermi impianti non programmati.

Focus on

Sustainability nomic Development. The project, which was launched in October 2020 with a planned duration of 36 months, was granted a 3-month extension due to the pandemic and will therefore continue until December 2023.

Gresmalt and Eurit are important players in the ceramic industry’s value chain, the former representing the tile manufacturing industry and the latter the mining industry which supplies raw materials to the ceramic sector. The two companies are working together with the universities on the design, implementation and validation of a new Circular Enterprise 4.0 model that integrates sustainability best practices with the digital transformation of production facilities using Industry 4.0 technologies.

For this purpose, the REDiRECT Team has adopted a definition of circular economy that is more suitable for the industrial sector from an organisational perspective, i.e. a set of organisational planning processes for the manufacture and delivery of materials and products with maximum utility for customers through the rational use of available resources.

REDiRECT’s approach is therefore an alternative to the process-slowing paradigm which involves manufacturing and consuming less in order to reduce environmental impact while giving ecosystems time to regenerate. The same goal of the classical vision of the circular economy is instead achieved through an operational paradigm that combines the criterion of efficiency, i.e. maintaining the same level of production while using fewer resources (doing the same with less), and productivity, i.e. producing more with the same quantity of resources (doing more with the same).

REDiRECT also plans to use the digital transformation of processes as an enabling factor to switch from the traditional linear business model typical of the mining and ceramic industries to an innovative circular business model in which the two companies’ value propositions include the four dimensions of sustainability: environment, society, economy and technology.

This multidimensional approach to circularity aims to link up with the pillars of sustainable development in order to transform the ideal narrative of the circular economy into the more concrete context of sustainability, which also involves the use of metrics and evaluation systems for environmental, socioeconomic and technological performance.

The Circular Enterprise 4.0 model under development by the REDiRECT team will therefore serve a threefold purpose: • to be sustainable, both environmentally and socioeconomically; • to be technologically feasible in an operational environment; • to promote the competitiveness of enterprises by increasing their profitability and profits.

The transition to the Circular Enterprise 4.0 is monitored at every stage using environmental, economic, social and technological impact assessment tools based on the Life Cycle Thinking approach and considering the ceramic supply chain in its entirety: from the extraction of raw materials to the distribution and use of the finished product.

The digitalisation of processes will also resolve the difficulties in implementing the life cycle approach (cradle-to-grave) caused by the unavailability of primary data that can be shared

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avviato nell’ottobre 2020, con una durata prevista di 36 mesi, ha ottenuto una proroga di 3 mesi a causa pandemia e quindi vedrà i partner impegnati fino a dicembre 2023.

Gresmalt ed Eurit sono importanti attori della catena di valore del settore ceramico, rappresentando rispettivamente l’industria produttrice di piastrelle e l’industria mineraria che fornisce materie prime al settore. Le due imprese, insieme alle Università, sono impegnate a progettare, implementare e validare un nuovo modello di Impresa Circolare 4.0 che integri le migliori pratiche di sostenibilità con la trasformazione digitale degli impianti produttivi, utilizzando le tecnologie dell’Industria 4.0.

A tale scopo, il Team REDiRECT ha adottato una definizione di economia circolare in una prospettiva organizzativa più adatta al mondo industriale, ovvero: economia circolare come insieme dei processi di pianificazione organizzativa per la fabbricazione e la consegna di materiali e prodotti con la massima utilità per i clienti attraverso l’utilizzo razionale delle risorse disponibili.

L’approccio di REDiRECT è quindi alternativo al paradigma di rallentamento dei processi che prevede di fabbricare e consumare meno per impattare meno sull’ambiente dando tempo agli ecosistemi di rigenerarsi. Lo stesso obiettivo della visione classica dell’economia circolare è invece raggiunto con un paradigma operativo che integra il criterio di efficienza mantenendo lo stesso livello di produzione utilizzando meno risorse (doing the same with less) e quello di produttività fabbricando di più con lo stesso quantitativo di risorse (doing more with less).

REDiRECT prevede anche di utilizzare la trasformazione

digitale dei processi come fattore abilitante per passare dal tradizionale modello di business lineare, tipico dell’industrie mineraria e ceramica, ad un innovativo modello di business circolare che includa nella proposta di valore delle due imprese le quattro dimensioni della sostenibilità: ambiente, società, economia e tecnologia. Questo approccio multidimensionale alla circolarità vuole rappresentare un nesso con i pilastri dello sviluppo sostenibile, proprio per trasformare la narrazione ideale dell’economia circolare al contesto più concreto della sostenibilità che dispone anche di metriche e sistemi di valutazione delle performance ambientali, socioeconomiche e tecnologiche.

Pertanto, il modello di Impresa Circolare 4.0 in fase di sviluppo dal Team di REDiRECT dovrà assolvere un triplice scopo: • essere sostenibile, sia dal punto di vista ambientale che socio-economico; • essere tecnologicamente fattibile in ambiente operativo; • promuovere la competitività delle imprese aumentandone redditività e profitti.

La transizione verso l’Impresa Circolare 4.0 è monitorata in ogni passaggio facendo ricorso agli strumenti di valutazione d’impatto ambientale, economico, sociale e tecnologico basati sulla prospettiva del ciclo di vita (Life Cycle Thinking) e considerando la filiera ceramica nel suo complesso: dall’estrazione delle materie prime alla distribuzione e uso del prodotto finito.

Grazie alla digitalizzazione dei processi, verranno anche risolte le difficoltà di implementazione dell’approccio del ciclo di vita (dalla culla alla tomba: cradle-to-grave), dovute all’indisponibilità di dati prima-

The Italian excellence in an international leading group

Energy saving and green oriented solutions Smart interface with advanced remote control Excellent R&D always focused on new technologies Future gas and hydrogen fuel ready Tailor-made solutions studied by our experienced staff Complete and highly professional technological assistance

Focus on

Sustainability by the players in the supply chain. This lack of data forces companies to conduct impact assessments (environmental, social, economic and technological) using secondary data extracted from general databases and not specific to the sector under analysis.

With Circular Enterprise 4.0, and using industrial symbiosis as a tool for cooperation between supply chain players, the life cycle approach will be effective because companies will be able to exchange not only material resources but also information and knowledge in a context of mutual trust.

Each of the REDiRECT partners is committed to contribute to the construction of the Circular Enterprise 4.0 according to its own competences, as summarised in the table.

ri condivisibili dagli attori della filiera. Questa mancanza obbliga a condurre le valutazioni d’impatto (ambientale, sociale, economico e tecnologico) facendo ricorso a dati secondari estratti da banche dati generali e non specifiche del settore analizzato.

Con l’Impresa Circolare 4.0, e ricorrendo alla simbiosi industriale come strumento di cooperazione e collaborazione

tra gli operatori della filiera, l’approccio del ciclo di vita sarà effettivo perché le imprese potranno scambiarsi non solo risorse materiali, ma anche informazioni e conoscenza in un contesto di reciproca fiducia.

Ogni partner di REDiRECT è impegnato a contribuire alla costruzione dell’Impresa Circolare 4.0 in base alle proprie competenze, come schematizzato in tabella.

❱ I partner di REDiRECT

❱ The REDiRECT partners

Activity Attività

Partner

University of Modena and Reggio Emilia Selection and validation of tools for environmental, socioeconomic and technological impact assessment to support eco-design Università di Modena e Reggio Emilia

Selezione e validazione di strumenti per la valutazione dell’impatto ambientale, socioeconomico e tecnologico a supporto dell’eco-design

University of Calabria

Research and validation of systems and models for the correct use and exploitation of national geo-resources from both primary and secondary sources for use in the ceramic industry and architecture Ricerca e validazione di sistemi e modelli per il corretto uso e sfruttamento di georisorse nazionali provenienti sia da fonti primarie che secondarie per il loro impiego nell’industria ceramica e in architettura

Università della Calabria

Eurit

Gresmalt

University of Sassari Università di Sassari

Study of sustainable production technologies and processes for the intelligent use of mineral resources in order to reduce manufacturing costs.

Transition of the mining company to the Industry 4.0 model as an operational tool for implementing the strategy of eco-efficiency.

Studio di tecnologie e processi di produzione sostenibili per l’uso intelligente delle risorse minerali, riducendo i costi di fabbricazione.

Transizione dell’azienda mineraria verso il modello di Industria 4.0 come strumento operativo per attuare la strategia di eco-efficienza.

Design of an operational infrastructure supported by Cyber Physical Systems (CPS) for the industrial implementation of circular production models.

Development and testing of ceramic tile prototypes on a pre-industrial scale with performance verification for the first market replication.

Study of a procedure for incorporating the three pillars of sustainability into corporate strategies and steering companies towards the evolution of their business models from linear to circular Progettazione di una infrastruttura operativa, supportata dai Sistemi Cyber Fisici (Cyber Physical Systems - CPS), per l’implementazione industriale di modelli di produzione circolari.

Sviluppo e collaudo di prototipi delle piastrelle ceramiche su scala preindustriale con verifica delle performance per il primo “market replication”.

Studio una procedura per includere i tre pilastri della sostenibilità nelle strategie aziendali, orientando le imprese verso l’evoluzione del modello di business da lineare a circolare Identification of the potential for reusing stone waste from quarry sites in the construction industry, ceramic production and environmental remediation.

Identificazione delle potenzialità di reimpiego degli scarti lapidei dei siti di cava per l’industria delle costruzioni, la produzione ceramica e il ripascimento ambientale

The companies and universities involved in the REDiRECT project aim to provide the industrial and academic worlds with a best practice for implementing the circular economy in an operational environment, potentially solving some of the critical issues surrounding a concept that is much discussed but tends to be considered in abstract terms. Figure 1 illustrates the evolution from the traditional ceramic supply chain to the circular model and emphasises that some players in the supply chain do not have the same degree of digital maturity or the same sustainability assessment tools. In other words, while the ceramic

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Le imprese e le università impegnate nel progetto REDiRECT si prefiggono di fornire al mondo industriale ed accademico una best practice di implementazione dell’economia circolare in un ambiente operativo, risolvendo possibilmente alcune delle criticità legate a questo concetto di cui oggi si parla tanto, ma prin-

cipalmente in modo astratto. La Figura 1 illustra l’evoluzione dalla tradizionale supply chain ceramica a quella circolare, mettendo in evidenza come alcuni attori della filiera non abbiano lo stesso grado di maturità digitale e non dispongano degli stessi strumenti di assesment di sostenibilità.

In altre parole, mentre l’industria

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Sustainability tile industry began its journey of digitalisation towards Industry 4.0 in around 2015, the mining industry has not yet initiated the process. This is why Eurit is committed to implementing all the activities for the digitalisation of its mining processes, which are also necessary to collect data for the environmental impact assessment of its operations. When the two players - Gresmalt and Eurit - have comparable levels of digitalisation, they will be able to develop a digitalised supply chain capable of exchanging not just materials but also information. So while the ultimate goal of REDiRECT is to fill these gaps and provide all players with solutions for implementing circularity in production processes, the first intermediate results of the project are already very positive. These include, for example, the rediscovery of raw materials at deposits in Calabria, Tuscany and Sardinia and their experimentation, an outcome that had not been foreseen in the initial research phase two years ago but which, in the light of the current interruption of supplies from Ukraine, could prove extremely beneficial to the Italian ceramic industry. ✕ For further information on the project: https://www.redirect.gresmalt.it/

produttrice di piastrelle ha già iniziato il suo percorso di digitalizzazione verso Industria 4.0 intorno al 2015, l’industria mineraria non lo ha ancora fatto; da qui, l’impegno di Eurit ad implementare tutte le attività di digitalizzazione dei suoi processi minerari, necessari anche per la raccolta dei dati finalizzati alla valutazione di impatto ambientale della sua attività.

Nel momento in cui i due attori – Gresmalt ed Eurit – disporranno di livelli di digitalizzazione paragonabili, potranno sviluppare una supply chain digitalizzata che possa scambiarsi non solo materiali ma anche informazioni.

Se quindi l’obiettivo finale di REDiRECT è colmare queste la-

cune e fornire a tutti gli attori soluzioni per l’implementazione della circolarità nei processi produttivi, i primi risultati intermedi del progetto sono già molto positivi. Tra questi, ad esempio, la riscoperta delle materie prime nei giacimenti in Calabria, Toscana e Sardegna e la loro sperimentazione, esito non previsto nella fase iniziale della ricerca due anni fa, ma che, alla luce dell’attuale interruzione di forniture dall’Ucraina, potrebbe rivelarsi estremamente vantaggiosa per l’industria ceramica nazionale. ✕ Maggiori informazioni sul progetto: https://www.redirect.gresmalt.it/

FIG. 1 - EVOLUTION OF THE CERAMIC SUPPLY CHAIN TOWARDS CIRCULARITY Evoluzione della supply chain ceramica verso la circolarità

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Inter Ser ENEAgreen is an innovative cooling system for oil used in hydraulic presses in the ceramic industry, designed and manufactured by FIMO and marketed by Inter Ser in many non-European countries.

ENEAgreen is the first Industry 4.0 cooling system to use variable ventilation technology and permanent magnet synchronous motors with IE5 READY efficiency class. More than 80% of the life cycle cost of an air-oil cooling system consists of its energy consumption. The energy savings achieved with ENEAgreen allow the investment to be paid back in just 3 years.

The cooling system is entirely designed to achieve higher levels of performance with lower energy consumption, making it more efficient, integrated, quiet, consistent, clean and reliable.

ENEAgreen is able to automatically manage cooling demand fluctuations thanks to the wide setting range of the control unit, which monitors and adjusts the speed of the motors and fans using high-efficiency inverters. This eliminates problems relating to current peaks at fan start-up and minimises system pressure losses.

The high-efficiency radiant tube bundle is made of anti-oxidising aluminium alloy for increased durability and efficiency.

Improved and fully automatic cleaning of the radiant tube bundle, the low pressure of the oil leaving the element, the oversized radiator and the variable speed motorised fan make ENEAgreen highly reliable and efficient even at very high outside temperatures.

The ENEAgreen 4.0 version installs a 7” colour touch screen display with the next-generation Delta Energy System, an operating system that provides a wide

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range of control and monitoring functions and can be linked up to the company’s production system via the cloud. This allows for remote control and monitoring of all functions along with continuous, precise checking of electrical energy consumption.

In addition, the energy savings can be calculated and displayed directly on the PC monitor.

All in all, ENEAgreen is a latest-generation intelligent solution: it is monolithic, highly robust and durable and combines extremely quiet operation with exceptional cooling power, low pressure loss and very high efficiency.

■■■ ENEAgreen è l’innovativo sistema di raffreddamento per olio nelle presse idrauliche utilizzate nell’industria ceramica, progettato e realizzato da FIMO e commercializzato da Inter Ser in molti paesi extraeuropei.

ENEAgreen è il primo sistema di raffreddamento 4.0 che utilizza la tecnologia della ventilazione variabile e motori a magneti permanenti con classe di efficienza IE5 READY. Oltre l’80% del costo del ciclo di vita di un sistema di raffreddamento aria-olio è costituito dall’energia che consuma; con ENEAgreen, l’enorme risparmio energetico permette di ripagare l’investimento in soli tre anni.

Il sistema di raffreddamento è stato completamente progettato per ottenere maggiori performance con minori consumi energetici, rendendolo più efficiente, integrato, silenzioso, costante, pulito,

affidabile.

ENEAgreen gestisce in modo automatico la fluttuazione della richiesta di raffreddamento avendo un ampio intervallo di regolazione comandato dall’unità di controllo, che effettua il monitoraggio e la regolazione dei motori e dei ventilatori con inverter ad alta efficienza.

Tutto questo consente di eliminare i problemi legati ai picchi di corrente all’avviamento dei ventilatori e di ridurre al minimo le perdite di pressione nel sistema. Il fascio radiante ad altissima efficienza è realizzato in lega di alluminio antiossidante per aumentarne la durata e l’efficienza.

La migliore pulizia del fascio radiante, completamente automatica, la bassa pressione dell’olio in uscita dall’elemento, il radiatore sovradimensionato ed il motoventilatore a velocità variabile rendono ENEAgreen altamente affidabile ed efficiente anche a temperatu-

re esterne particolarmente elevate.

La versione ENEAgreen 4.0 installa un display a colori touch screen da 7” con il sistema operativo di nuova generazione Delta Energy System che offre un’ampia gamma di funzioni di controllo e monitoraggio e può essere interconnesso al sistema aziendale di produzione via cloud. In questo modo è possibile avere il controllo e il monitoraggio a distanza di tutte le funzioni e la verifica, costante e precisa, del consumo di energia elettrica.

L’enorme risparmio energetico può essere quantificato e visualizzato direttamente sul monitor del PC. ENEAgreen si presenta quindi come una soluzione intelligente di ultima generazione: monolitico, molto robusto, durevole nel tempo ed estremamente silenzioso e con un eccezionale potere di raffreddamento, bassa perdita di pressione e altissima efficienza.

Latest technologies on Sustainability

Gmm Group The Gmm Group, a global industrial partner for the ceramic sector, supports its customers in the now obligatory transition towards more efficient industrial processes in response to the current energy crisis and the increasingly urgent issue of environmental sustainability.

The Gmm Group pursues this development process in close synergy with its own subsidiaries and in cooperation with leading industry players. One of these is Festo, a leading company in the field of pneumatics and automation.

It is worth noting that pneumatic automation is one of the industrial sectors with the highest energy costs. Given that the process makes intensive use of compressed air, the frequent leaks that occur in the equipment can be a major issue, further exacerbated by the fact that the leaks are often difficult to detect. For decades, producers responded to this problem by adopting ever-larger compressors instead of carrying out in-depth maintenance. Due to today’s high electricity costs, this approach is no longer feasible. For example, a leak with an average diameter of 2.0 mm and a service pressure of 7 Bar results in financial losses of around €2,886 over a year.

In response to the request for solutions for reducing consumption and increasing plant efficiency, the Gmm Group has launched an innovative energy efficiency service for detecting and remediating air leaks in order to reduce energy wastage and financial losses.

The key strength of the service lies in the perfect synergy between technological and human factors. Thanks to its ultrasound instrumentation and ex-

pert in-house maintenance engineers and product specialists, the Gmm Group is able to perform an energy audit that not only detects leaks in the system but also quantifies their costs, allowing for a comprehensive and customised consultation.

Customers receive a tailor-made service with a wide choice of solutions, from the replacement and restocking of damaged components to the possibility of revamping or modifying existing applications.

This ensures energy efficiency in accordance with circular economy criteria.

Ceramica Valsecchia and Rettifica GMC are among the companies that have successfully adopted the Gmm Group’s service. Since the beginning of 2022, the Group has seen a growing number of service requests and a sharp rise in numbers of post-research revamping projects.

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ci maggiori. Più precisamente, in un processo produttivo dove si fa un uso intensivo di aria compressa, gli impianti sono soggetti a frequenti perdite, che presentano l’aggravante di essere difficili da individuare. Per decenni si è fatto ricorso all’uso di compressori sempre più grandi piuttosto che ricorrere ad un’opera di profonda manutenzione. Ad oggi, con i costi elevati dell’energia elettrica, questa strada non è più percorribile. Basti pensare che una perdita con un diametro medio di 2.0 mm e una pressione di servizio di 7 Bar causa in un anno una perdita monetaria di circa 2.886 €.

Rispondendo alla richiesta di soluzioni per ridurre i consumi ed efficientare gli impianti, il Gruppo Gmm ha prontamente offerto un innovativo servizio di energy efficiency che punta alla ricerca e bonifica delle perdite d’aria. Un sistema all’avanguardia che riduce gli sprechi energetici e quindi economici.

Il servizio ha il suo punto di forza nella perfetta sinergia tra fatto-

re tecnologico e umano: grazie ad una strumentazione ad ultrasuoni e al know-how di tecnici manutentori e product-specialist interni, il Gruppo Gmm è in grado di realizzare un audit energetico che non solo individua eventuali perdite nell’impianto, ma che va a quantificare il costo della perdita, arrivando ad offrire una consulenza completa e mirata.

Il cliente può contare su un servizio su misura, con un’ampia scelta di soluzioni: dall’eventuale sostituzione e restock dei componenti danneggiati, alla possibilità di revamping o modifiche su applicazioni preesistenti. Il tutto nell’ottica di un efficientamento energetico in linea con i criteri dell’economia circolare.

Ceramica Valsecchia e Rettifica GMC sono tra le aziende che hanno adottato con successo il servizio di Gruppo Gmm che, dall’inizio del 2022, sta registrando un crescente numero di service richiesti e un forte aumento dei progetti di revamping post ricerca.

Il Gruppo Gmm, Global Industrial Partner per il settore ceramico, affianca i propri clienti nell’ormai obbligato percorso di efficientamento energetico dei loro processi industriali per far fronte, da un lato, all’attuale crisi energetica e, dall’altro, alla sempre più stringente necessità di produzioni più sostenibili dal punto di vista ambientale.

In questo processo di sviluppo il Gruppo Gmm può contare sulla stretta sinergia tra le sue consociate, nonché sulla collaborazione con importanti realtà. Tra queste, Festo, azienda leader nel settore della pneumatica e dell’automazione. È interessante notare come proprio il settore dell’automazione industriale di tipo pneumatico presenti alcuni dei costi energeti-

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Minerali Industriali Engineering Innovation and sustainability are becoming increasingly essential characteristics for companies operating in rapidly-evolving international markets due to the need to combine competitiveness with a high level of quality.

Minerali Industriali Engineering (MIE) is well aware of this, and with more than a century of experience in the raw material processing sector is constantly committed to Research & Development of state-of-the-art solutions to support its customers throughout the entire process.

With the recent acquisition of Manfredini & Schianchi, completed on 14 February, Minerali Industriali Engineering has further extended its area of expertise and operations to the ceramic industry. In particular, it specialises in the preparation of

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body raw materials and adopts state-of-the-art technologies to meet the needs of the highly competitive, demanding and dynamic markets of the future.

One of these technologies is Fusion®, a solution that meets the needs of today’s ceramic industry for optimal productivity and advanced, green-oriented processes. This dry ceramic body preparation technology is covered by a patent owned by MIE through its wholly-owned subsidiary Green Tech Engineering.

Unlike the traditional process which uses wet milling to obtain slip followed by spray-drying to produce a fine, homogenous granulate, Fusion® is an advanced Dry-Tech technology that almost entirely eliminates the presence of water.

So as well as completely eliminating the use of the spray dryer, Fusion® is able to maintain the same level of granulate quality while bringing a number of additional benefits to the entire industrial process. Above all, water consumption is reduced from between 32-40% of the slip in the wet process to a maximum level of 4% with dry technology. In addition, eliminating the spray dryer brings an average 80% reduction in fossil fuel consumption and the corresponding polluting emissions.

Fusion® is a fully-fledged green technology capable of recovering all production waste and ensuring great-

er flexibility in the use of raw materials suited to the various body formulations, making it ideal for achieving the goals of environmental sustainability and the circular economy.

With this technology, Minerali Industriali Engineering guarantees production a high level of flexibility together with the same quality and production parameters as ceramic products obtained with traditional technologies.

Through painstaking raw material analysis conducted at its cutting-edge laboratories followed by testing on its own pilot plant, MIE has developed the ideal ceramic body for use with Fusion® technology, guaranteeing perfectly reproducible ceramic products, whether these are porcelain, monoporosa, double-fired or extruded products.

This goal has been fully achieved as part of a production process that guarantees full compliance with current UNI standards. But above all it marks a real revolution for the ceramic supply chain, which can count on Fusion® and Minerali Industriali Engineering as ideal and highly reliable partners in tackling the energy and ecological transition and making the leap towards an increasingly competitive future.

For further information on Fusion®, visit https://msgreentech.com/fusion/ ■■■ Innovazione e sostenibilità stanno diventando sempre più elementi essenziali per affrontare l’evoluzione dei più importanti mercati internazionali con competitività e alto livello qualitativo.

Lo sa bene Minerali Industriali Engineering (MIE) che, grazie a oltre un secolo di esperienza nel settore del trattamento materie prime, è costantemente impegnata nel-

la Ricerca&Sviluppo di soluzioni all’avanguardia per accompagnare i propri clienti durante l’intero processo.

Con la recente acquisizione della Manfredini & Schianchi, integrata lo scorso 14 febbraio, Minerali Industriali Engineering ha ulteriormente potenziato il suo knowhow estendendo la propria attività anche in ambito ceramico, in particolare nella preparazione delle materie prime costituenti l’impasto; un settore che l’azienda sta affrontando con una vision proiettata verso un futuro molto competitivo, esigente e dinamico, grazie anche alle tecnologie di ultima generazione di cui si è dotata.

Tra queste, Fusion®, una risposta concreta alle attuali esigenze dell’industria ceramica, dove alta qualità significa produttività ottimizzata secondo processi avanzati e green oriented. Si tratta di una tecnologia di preparazione a secco dell’impasto ceramico, coperta da un brevetto di cui MIE detiene la titolarità tramite la Green Tech Engineering, società interamente controllata.

Rispetto al processo tradizionale - ossia la macinazione a umido per ottenere la barbottina, seguita dall’atomizzazione per produrre un granulato fine e omogeneo - Fusion® rappresenta l’evoluzione Dry-Tech delle tecnologie di preparazione che riduce quasi del tutto la presenza di acqua. Oltre quindi ad eliminare completamente l’utilizzo dell’atomizzatore, Fusion® è in grado di mantenere gli stessi standard qualitativi del granulato, apportando una serie di ulteriori vantaggi per l’intero processo industriale. Il consumo idrico, innanzitutto, che passa da un range tra il 32-40% della barbottina nel processo a umido al 4% come livello massimo della tecnologia dry. E poi i consumi energetici le emissioni: eliminando l’atomizzatore si abbattono le relative fonti d’inquinamento, con una

Sustainability

riduzione media dell’80% del consumo di combustibili fossili.

Fusion® è pertanto una tecnologia green a tutti gli effetti, fortemente orientata alla sostenibilità ambientale e al concetto di economia circolare grazie alla sua capacità di recuperare tutti gli scarti di produzione, assicurando una maggiore flessibilità nell’utilizzo di materie prime rispondenti alle diverse formulazioni dell’impasto.

Ed è proprio la flessibilità produttiva l’obiettivo che Minerali Industriali Engineering si è posta nell’applicazione di questa tecnologia: garantire gli stessi parametri qualitativi e produttivi dei prodotti ceramici ottenuti con tecnologie tradizionali. La scrupolosa analisi delle materie prime, la presenza di laboratori avanzati e la possibilità di effettuare test su un impian-

to pilota di proprietà hanno consentito a MIE di sviluppare l’impasto ottimale per realizzare con Fusion® un prodotto ceramico garantito e riproducibile nel tempo, sia esso gres porcellanato, monoporosa, bicottura o prodotti estrusi.

Un obiettivo, dunque, ampiamente raggiunto dalle prestazioni complessive del sistema all’interno del processo che garantisce risultati pienamente conformi alle normative UNI vigenti. Ma soprattutto una vera e propria rivoluzione per la filiera ceramica che trova in Fusion® e in Minerali Industriali Engineering la partnership ideale e affidabile per affrontare l’attuale fase di transizione energetica ed ecologica e per spingersi verso un futuro sempre più competitivo.

Maggiori informazioni su Fusion® sono disponibili online su https:// msgreentech.com/fusion/

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Latest technologies on

From MINE to PRODUCT Dedicated turn key solutions for the treatment of non metallic ores

Phase 1

Phase 4

Geological survey

Layout & engineering

Phase 2

Phase 5

Laboratory test

Dedicated turn-key solutions

Phase 3

Phase 6

Industrial test

Customer care

A COMPANY OF THE GROUP

www.mineraliengineering.it

www.mineraliindustriali.it CWR 147/2022

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ICF & Welko The ICF & WELKO machinery design philosophy has always focused on developing truly eco-friendly solutions with the lowest possible levels of energy consumption and environmental impact.

This philosophy underpins the design and construction of the latest tile firing systems, which are designed to guarantee low levels of consumption, reduced volumes of CO2 emissions and maximum productivity.

The range of WFR E-series kilns has been expanded with the introduction of 3250 mm and 3600 mm widths for increased productivity.

Further improvements have been made to the entire range, from adoption of the new IWB model 50,000 kcal/h burner to the possibility of equipping the kiln with a combustion air modulation device and a heat exchanger in the rapid cooling section to further increase the temperature of the combustion air. ICF & Welko kilns are ready to be fed with an H2/CH4 blend with an H2 content of up to 30% by volume.

These kilns can also be equipped with the ZERO R.I.S.K. system, which allows broken rollers to be detected and replaced without removing mechanical or electrical parts.

The new installations combine low energy consumption with high efficiency, productivity, qual-

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ity and flexibility, all of which are essential factors in view of the growing market demand for new products and sizes. For these products, consumption stands at 360 kcal/kg.

Special attention has been devoted to thermal insulation of the kiln walls and to the design of the hot air recovery and combustion air distribution circuits, which are suitably insulated to minimise heat losses. The combustion air is supplemented by warm air coming from the cooling zone and from the heat exchanger located in the rapid cooling section, making air available for combustion at a temperature of over 250°C. While maintaining volume control, hot air is recovered at high temperatures for reuse in the production cycle without interfering with process control requirements.

The hot air recovery system is also able to send further hot cooling air to the dryers present on the line. The use of new high-performance burners (developed on the basis of fluid dynamic studies of the turbulence generated in the burner head and combustion chamber) combined with the use of hot recovery air for combustion reduces consumption levels as well as volumes and consequently emissions. The use of frequency inverters for motor control optimises electricity consumption and enables the machine to use

only the energy actually required for the process.

As for quality and flexibility, digital pressure control in the channel in both the firing and cooling zones allows the multiple firing curves for the various sizes and thicknesses to be managed with complete repeatability. In addition, it means that the ICF & Welko kiln is unaffected by production gaps.

Particularly innovative solutions have been adopted to control the curve at the end of the firing stage, where different heating and cooling needs have to be balanced according to the cycles and sizes.

Overall, the system satisfies technical and production requirements while meeting the need for quality, flexibility and reduced levels of consumption and pollution.

■■■ Nella progettazione delle proprie macchine, ICF & WELKO ha da sempre avuto come obiettivo quello di ridurre al minimo i consumi energetici e l’impatto ambientale, producendo quindi macchine “environmentally friendly”.

Con questa filosofia sono state pensate, progettate e costruite le ultime novità per la cottura di piastrelle, progettate per garantire bassi consumi, ridotte emissioni grazie all’abbattimento dei volumi di CO2 e massima produttività.

La gamma di forni WFR serie E si è ampliata con le larghezze 3250 mm e 3600 mm che permettono di incrementare le produttività.

Per tutta la serie sono state realizzate ulteriori migliorie: dal nuovo bruciatore da 50.000 kcal/h modello IWB, alla possibilità di equipaggiare il forno con il dispositivo per la modulazione dell’aria di combustione e lo scambiatore di calore nel raffreddamento rapido per innalzare ulteriormente la temperatura dell’aria di combustione. I forni ICF & Welko sono già

predisposti per essere alimentati con un blend H2-CH4 con contenuto di H2 fino al 30% in volume.

Inoltre, possono essere equipaggiati con il sistema ZERO R.I.S.K., che permette la rilevazione della rottura di rulli e la loro sostituzione senza rimuovere parti meccaniche o elettriche.

Le nuove installazioni garantiscono non solo consumi ridotti, ma anche alto rendimento, produttività, qualità e flessibilità, elementi indispensabili soprattutto alla luce della crescente richiesta del mercato verso nuovi prodotti e formati. Su questi prodotti il consumo si attesta sui 360 kcal/kg.

Particolare cura è stata posta nell’isolamento termico delle pareti del forno, nello studio dei circuiti di recupero aria calda e distribuzione dell’aria di combustione, opportunamente coibentati, in modo da ridurre al minimo le dispersioni termiche. L’aria di combustione viene integrata con aria calda proveniente dalla zona di raffreddamento e tramite lo scambiatore di calore posto nel raffreddamento rapido, consentendo di utilizzare per la combustione aria con temperature fino a 250°C. Inoltre, mantenendo il controllo dei volumi, l’aria calda ad alta temperatura viene recuperata là dove il ciclo produttivo ne permette il suo riutilizzo, senza interferire con le esigenze del controllo di processo.

Il sistema di recupero aria calda prevede inoltre la possibilità di inviare ulteriore aria calda proveniente dal raffreddamento agli essiccatoi presenti sulla linea. L’uso di nuovi e performanti bruciatori (mediante lo studio fluidodinamico della turbolenza generata nella testa del bruciatore e della camera di combustione), associato all’utilizzo di aria calda di recupero per la combustione, permette non solo di ridurre i consumi, ma anche di ridurre i volumi in gioco e di conseguenza le emissioni. L’utilizzo dei

variatori di frequenza per il controllo dei motori ottimizza anche il consumo elettrico, permettendo alla macchina di usare solo l’energia elettrica che serve al processo.

In tema di qualità e flessibilità, il controllo digitale delle pressioni nel canale, sia in zona cottura sia in raffreddamento, permette di gestire le molteplici curve di cottura dei diversi formati e spessori con assoluta ripetitività tanto che il forno ICF & Welko è insensibile ai vuoti.

Particolarmente innovative sono le soluzioni adottate per il controllo della curva a fine cottura in cui devono convivere, a seconda dei cicli e dei formati, esigenze di riscaldamento e raffreddamento diverse.

Nel suo complesso, un sistema in grado di rispettare le esigenze tecnico-produttive, di qualità, flessibilità e riduzione dei consumi e dell’inquinamento.

Poppi Clementino Poppi Clementino, a leading company in the field of advanced energy recovery and filtration solutions, has expanded its R&D department with the appointment of a new Director and a team of young professionals tasked with designing and testing new technological solutions. Their goal is to explore new themes in the field of energy recovery.

Following an in-depth study of the ceramic industry’s needs and trends, the team developed an innovative project that is set to have practical applications in the form of a range of new-generation patented Heat Exchangers. The recently-presented exchanger is currently at the prototyping and testing stage and is capable of condensing the water vapour present in the spray dryer exhaust fumes.

The work on flue gas condensation in heat exchangers draws from the scientific literature (“Condensers for Mixtures of Vapors with Noncondensing Gases”, A.P. Colburn and T.H. Chilton) and involved the use of Ansys Fluent® simulation software.

Poppi uses a numerical model to calculate the dimensions of the exchanger surfaces.

The photo shows simulations for a 3600 litre spray dryer. The company will shortly publish the comparison between design and field data together with possible future applications.

che. Obiettivo: affrontare tematiche nuove pur nell’ambito del recupero energetico.

Partendo da un attento studio delle necessità e tendenze dell’industria ceramica, il team ha sviluppato un progetto innovativo che, a breve, potrebbe trovare riscontro da applicazioni sul campo.

Parliamo di una nuova gamma di Scambiatori di Calore di ultima generazione, che Poppi ha recentemente presentato al mercato e brevettato. Attualmente in fase di prototipazione e test, lo scambiatore è in grado di condensare il vapore acqueo presente nei fumi di scarico degli atomizzatori.

La sfida nella condensazione dei fumi negli scambiatori di calore è iniziata con la base della letteratura scientifica (“Condensers for Mixtures of Vapors with Noncondensing Gases”, A.P. Colburn e T.H. Chilton) ed è stata applicata al software di simulazione Ansys Fluent®.

Al momento Poppi dispone di un modello numerico che le ha permesso di dimensionare le superfici dello scambiatore. Nella foto, le simulazioni per un atomizzatore da 3600L. A breve l’azienda pubblicherà la comparazione dei dati di progetto con i dati rilevati in campo, assieme alle possibili applicazioni future.

Innovaciones para hornos cerámicos TRATAMIENTO ANTI-ATAQUE QUÍMICO HORNOS CERÁMICOS TRATAMIENTO ANTI-CONDENSACIÓN TRATAMIENTO ANTI-ATAQUE QUÍMICO RODILLOS TRATAMIENTO ANTI-ATAQUE QUÍMICO QUEMADORES TRATAMIENTO ANTI-ATAQUE QUÍMICO CRISOLES TRATAMIENTO ANTI-ATAQUE QUÍMICO PLACAS CORTAFUEGOS

ATAQUE QUÍMICO CONDENSACIÓN MANTENIMIENTO

Sustainability

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■■■ Poppi Clementino, azienda di riferimento per lo sviluppo di soluzioni avanzate di recupero energetico e filtrazione, ha rafforzato il proprio reparto R&D affiancando ad un nuovo Direttore anche un team di giovani professionisti impegnati a progettare e testare nuove soluzioni tecnologi-

www.comercialinnova.com comercial@comercialinnova.com CWR 147/2022

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Latest technologies on Sustainability

Innova-Teco In keeping with the characteristics of ceramic products as a highly sustainable material, the kilns used to fire them must also be sustainable, as well as being capable of reducing emissions and energy consumption, improving product quality by eliminating condensation and chemical attack, and reducing internal maintenance by 95%.

This is possible by adopting the innovative treatments and products for absorbing and radiating energy made exclusively for the ceramic sector by INNOVA-Teco. By sealing all the cracks between the kiln bricks, these solutions are capable of minimising energy losses and consequently consumption.

In a kiln treated with INNOVA-Teco products, no wall of the kiln will need to be replaced during the machine’s entire service life, bringing savings of up to €250,000 per year per kiln as well as significant environmental benefits.

The company’s more than 25 years of experience and upward of 1,000 kilns treated worldwide guarantee INNOVA-Teco’s excellent results in making these machines more sustainable and environmentally friendly.

The B&T group is an example of a ceramic kiln manufacturer that uses Innova-Teco products to treat all its machines (both new and already in operation), thereby providing tangible benefits to its customers. Two of the world’s most important ceramic groups recently adopted INNOVA-Teco internal linings for their new kilns: Marazzi, at its facility in Castellón, and Grupo Porcelanosa for its 250-metre kiln for firing thin slabs. These kilns will never suffer from condensation or chemical attack, they will never need a wall replacement and their in-

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ternal maintenance will be virtually non-existent.

Over the years, the ceramic industry has seen a number of major revolutions, one of which was the transition from tunnel kilns to roller kilns.

INNOVA-Teco’s solution is likewise a unique and so far unimitated innovation.

The Spanish company is renowned for its R&D efforts into new environmentally friendly solutions, kiln linings and applications at its technology centre.

INNOVA-Teco will be showcasing its new products at TECNA 2022 in Rimini, Italy in September and will subsequently be taking part in Cevisama 2023 in Valencia, Spain in February. At its headquarters in Castellón, the company has a 400 m2 showroom where visitors are always welcome.

■■■ La ceramica è un materiale sostenibile ed altrettanto sostenibili devono essere i forni in cui viene cotta, forni capaci di ridurre le emissioni e i consumi energetici, di aumentare la qualità dei prodotti eliminando condensa e attacchi chimici, e nei quali si pos-

sa ridurre del 95% la manutenzione interna.

Tutto questo è possibile grazie ai trattamenti e ai prodotti innovativi che INNOVA-Teco produce in esclusiva per il settore ceramico, prodotti in grado di assorbire energia e irradiarla. Soluzioni che consentono di sigillare tutte le fessure dei mattoni del forno e ridurre al minimo le perdite (quindi il consumo) di energia.

In un forno trattato con i prodotti INNOVA-Teco nessuna parete andrà sostituita per tutta la vita utile della macchina, con un risparmio che può arrivare anche ai €250.000 all’anno per singolo forno, senza considerare l’importante contributo per l’ambiente.

Più di 25 anni di esperienza e più di 1000 forni trattati in tutto il mondo garantiscono gli ottimi risultati di INNOVA-Teco per rendere queste macchine termiche più sostenibili e rispettose dell’ambiente.

Tra i costruttori di forni per ceramica, il gruppo B&T tratta tutte le sue macchine (sia nuove che già in funzione) con i prodotti Innova-Teco, offrendo ai suoi clienti vantaggi tangibili. Recentemente, due dei più importanti gruppi ceramici a livello mondiale han-

no adottato i rivestimenti interni di INNOVA-Teco per i loro nuovi forni: Marazzi, nel suo impianto di Castellón, e Grupo Porcelanosa per il forno da 250 metri dedicato alla produzione di lastre a spessore sottile. Questi forni non avranno mai condensa o attacco chimico, non dovranno sostituire una parete e la manutenzione interna sarà praticamente inesistente.

Guardando l’enorme progresso tecnologico avvenuto negli anni nel settore ceramico, il passaggio dai forni a tunnel ai forni a rulli fu una eccezionale rivoluzione.

Anche la proposta di INNOVA-Teco si inserisce tra le innovazioni uniche e finora non imitate.

A guidare l’azienda spagnola è l’impegno continuo nella ricerca e sviluppo di nuove soluzioni a minore impatto ambientale, rivestimenti e applicazioni per forni che nascono nel centro tecnologico dell’azienda.

INNOVA-Teco presenterà le sue novità al TECNA 2022 a Rimini (Italia) in settembre e sarà poi presente a Cevisama 2023 a Valencia (Spagna) in febbraio. Nella sua sede di Castellón l’azienda dispone di una sala mostra di 400 m2 sempre visitabile.

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Unilin Technologies Unilin Technologies offers a sustainable production technology for ecosolvent-based ceramics inks, licensed under the name Ecolor Ink. It is a licensable technology for the production of new, innovative eco-solvent inks that significantly reduce harmful emissions and odor while retaining the same printing performance as the best traditional inks currently available.

During decoration of the ceramic tile through inkjet printing, some of the substances such as glycolether-based (GE) and fatty-acid-ester-based (FAE) inks start evaporating at temperatures lower than 200°C, which can even happen before entering the production machinery. As a consequence, there can be an emission of toxic and smelling substances around the printer. This process even continues in the kiln, where remaining organic substances evaporate and burn. This can result in cracking and decomposing in an uncontrolled manner, thereby forming noxious smelling substances.

In contrast, Unilin’s Ecolor Ink only starts evaporating at a temperature higher than 200°C and 250°C, reached only within the production machinery (kiln). The substance burns at high temperature so that the combustion is more efficient and the generation of toxic substances is limited. Ecolor Ink is more environmentally friendly than other inks as it contains odorless components that significantly reduce harmful emissions: it reduces the amount of Formaldehyde by 60%, Aldehyde by 50%, VOCs (volatile organic compounds) by 50% and COT (total organic carbon) by 20%.

Compared to the best traditional inks and glue currently available, Ecolor Ink grants further advantages: It produces the same printing performance and it has very good performance regarding

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its drying time on printing heads.

This technology is suitable for all tile production facilities and does not require any additional investment in equipment such as post combustors.

The technology was developed together with Sicer, a world-renowned ink manufacturer, which produces and sells this ink and glue under the brand .LE (Low Emission) directly to tile manufacturers.

Ecolor Ink is available as a technology package for ink manufacturers by Unilin Technologies.

Unilin Technologies commercializes intellectual property rights by granting licenses, which allows other companies to gain access to the newest product novelties and manufacturing processes. They license out different technologies that are already used by ceramic manufacturers today and covered under Unilin’s broad patent portfolio, such as print in register and digital structuring (SynchroTile) and innovative bullnose production technology (EdgeTile).

Unilin Technologies will be presenting these technologies for ceramics and SPC solutions at TECNA from 27 to 30 September in the Rimini Expo Centre at Hall D1 Booth 039.

■■■ Unilin Technologies offre una tecnologia per la produzione di inchiostri ceramici innovativi, a base di eco-solventi, concessi in licenza con il nome di Ecolor Ink. Si tratta di inchiostri che riducono significativamente le emissioni nocive e quelle odorigene, pur mantenendo le stesse prestazioni di stampa dei migliori inchiostri tradizionali attualmente disponibili.

Nella fase di decorazione digitale della piastrella con stampa a getto d’inchiostro, alcune delle sostanze degli inchiostri a base di glicoleteri (GE) ed esteri di acidi

grassi (FAE) iniziano ad evaporare a temperature inferiori a 200 °C. Questo può dar luogo ad un’emissione di sostanze tossiche e odorigene sia intorno alla stampante che, poi, nel forno, dove le sostanze organiche rimanenti evaporano e bruciano. La possibile conseguenza è la formazione di rotture e decomposizioni, da cui, appunto, l’emissione di sostanze nocive ed odorigene.

Al contrario, l’inchiostro Ecolor Ink di Unilin inizia ad evaporare solo a una temperatura superiore ai 200250°C, quindi solo all’interno del forno. La sostanza brucia ad alta temperatura in modo che la combustione sia più efficiente e la generazione di sostanze tossiche sia limitata. La maggiore sostenibilità di Ecolor Ink deriva dal fatto che contiene componenti inodori che riducono significativamente le emissioni nocive, quali la Formaldeide (-60%), l’Aldeide (-50%), i COV (composti organici volatili, -50%) e il carbonio organico totale (TOC, -20%).

Oltre a questi vantaggi, rispetto ai migliori inchiostri e colle digitali tradizionali, Ecolor Ink offre le stesse prestazioni di stampa e ottime perfomance per quanto riguarda il tempo di asciugatura sulle testine

di stampa.

Questa tecnologia è adatta a tutti gli impianti di produzione di piastrelle e non richiede ulteriori investimenti in attrezzature come i postcombustori.

La tecnologia è stata sviluppata insieme a Sicer, tra i più importanti e noti produttori mondiali di inchiostri. Sicer produce questi inchiostri e colle digitali con il brand .LE (Low Emission) e li commercializza direttamente ai produttori di piastrelle ceramiche.

Unilin Technologies rende disponibile il pacchetto tecnologico Ecolor Ink ai produttori di inchiostri. Attività dell’azienda è infatti la commercializzazione dei diritti di proprietà intellettuale concedendo licenze e consentendo così ad altre aziende di accedere alle più recenti novità di prodotto e processi di produzione. Sono già diverse le tecnologie coperte da brevetto Unilin e concesse in licenza a produttori di piastrelle ceramiche, tra cui SynchroTile per la stampa digitale di strutture e print in register, e l’innovativa tecnologia di produzione di bullnose EdgeTile.

Unilin Technologies presenterà queste soluzioni a TECNA 2022, a Rimini dal 27 al 30 Settembre, Padiglione D1 stand 039.

Durst The rise of environmental awareness coupled with the scarcity of raw materials is contributing to the growth of the green economy across all industrial sectors. The ceramic industry is no exception and is seeing an increasing number of projects aimed at improving manufacturing sustainability by integrating green technologies into traditional processes.

Durst Gamma DG, the revolutionary technology developed by Durst for digital ceramic tile glazing, likewise has many characteristics tailored to these needs. The result of more than 10 years of intense R&D efforts, Durst Gamma DG is an unprecedented innovation that will set new standards in ceramic production and sustainability. By digitally printing structures in perfect synchronisation with the graphics, it gives tile surfaces a natural look and a sensation of depth that is unmatched by any other product currently on the market, as well as using water-based glazes that minimise

emissions during the firing process. Moreover, Durst glazes have a very low organic content, consisting of almost 50% water with a high solid content (50%) and a density of 1500-1600 g/l. When used in conjunction with Durst’s proprietary RockJETTM printheads designed specially to handle high particle sizes (45 microns), these glazes are capable of creating products with a high degree of definition and the three-dimensionality typical of materials found in nature. The result is an almost perfect reproduction of natural stone, marble or wood while maintaining all the advantages of ceramics, thereby reducing the need to use increasingly scarce natural materials in interior design applications.

The sustainability characteristics of Durst Gamma DG are not limited to the use of water-based glazes but are part of a truly green production process in terms of energy efficiency and reduced consumption. The use of less water for cleaning, the min-

imisation of tile production time from concept to finished product and the extremely high level of reliability of a printing system that avoids downtime are all factors that contribute to substantially lower energy usage. Similarly, the possibility of producing small batches to demand makes it possible to optimise resources, cut down on wasted glaze and reduce the quantities of printed material held in stock and the related handling and storage costs.

Along with their unique and extremely natural material look and feel, tiles printed using Gamma DG have characteristics that simply cannot be achieved with other technologies, as evidenced by a number of new collections produced by Durst customers who are using this revolutionary technology in line with Durst Gamma XD digital printers to create structures that synchronise perfectly with high-definition graphics. The proprietary Dimatix printheads used by Durst Gamma XD guarantee excellent quality, maximum uniformity across the entire width and total absence of banding even with material inks. This results in prints with vivid colours and sharp, strongly contrasting details that enhance the three-dimensional effect of the Gamma DG structures. At the same time, the solution ensures high levels of efficiency even with non-stop 24/7 production, maximum reliability with low maintenance costs and zero downtime, thanks to the extremely long life cycle of the printheads (up to 10 million square metres printed without the need for replacement).

■■■ La crescente sensibilità per il rispetto ambientale, unita alla scarsità di materie prime, sta contribuendo ad una sempre maggiore diffusione della green economy in ambito industriale. Un cambia-

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mento che coinvolge anche il settore ceramico, dove sempre più spesso si assiste allo sviluppo di progetti finalizzati a migliorare la sostenibilità della produzione integrando tecnologie ‘verdi’ nei processi tradizionali.

Anche Durst Gamma DG, la rivoluzionaria tecnologia messa a punto da Durst per la smaltatura digitale di piastrelle ceramiche, presenta numerosi requisiti per rispondere a queste esigenze. Frutto di un intenso lavoro di R&D durato oltre 10 anni, Durst Gamma DG rappresenta un’innovazione senza precedenti destinata a definire nuovi standard della produzione ceramica, anche in termini di sostenibilità. Questa soluzione permette, infatti, la stampa digitale di strutture in perfetta sincronizzazione con le grafiche, con risultati che assicurano alle piastrelle una percezione di naturalezza e profondità mai vista nei prodotti attualmente sul mercato. Il tutto utilizzando veri smalti a base acqua che minimizzano le emissioni durante il processo di cottura.

Gli smalti Durst, inoltre, sono caratterizzati da un contenuto organico molto basso: quasi il 50% di acqua con un alto contenuto solido (50%) e densità 1500/1600.

Proprio l’utilizzo di questi smalti, in abbinamento alle testine di stampa proprietarie Durst RockJETTM, appositamente sviluppate da Durst per gestire particelle ad elevata granulometria (45 micron), permette di realizzare prodotti dagli effetti materici e molto definiti e perciò estremamente realistici, praticamente identici alla pietra naturale, al marmo o al legno, mantenendo però tutti i vantaggi della ceramica. L’utilizzo di Durst Gamma DG consente dunque di ridurre l’impiego di materie prime naturali in ambito di interior design, sostituendole con piastrelle ceramiche che replicano esattamente la tridimensionalità presen-

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te in natura.

La sostenibilità di Durst Gamma DG non riguarda solo l’utilizzo di smalti base acqua, ma si traduce in un processo produttivo realmente green in termini di efficienza energetica e riduzione dei consumi. Il ridotto utilizzo di acqua per la pulizia, la minimizzazione dei tempi di realizzazione delle piastrelle, dalla creazione del progetto al prodotto finito, oltre all’estrema affidabilità di questo sistema di stampa che evita i fermi linea, contribuiscono a dimi-

nuire sostanzialmente i consumi di energia. Allo stesso modo, la possibilità di realizzare piccoli lotti e produzioni on demand permette, da un lato, di ottimizzare le risorse riducendo gli scarti di smalto e, dall’altro, di limitare i quantitativi di materiale stampato a magazzino e relativi costi di gestione e stoccaggio.

Le piastrelle stampate con Gamma DG, oltre agli esclusivi effetti materici estremamente naturali, hanno caratteristiche non ripetibili con altre tecnologie, come di-

mostrano alcune nuove collezioni presentate dai clienti Durst che stanno utilizzando questa rivoluzionaria tecnologia in linea con le stampanti digitali Durst Gamma XD. Un binomio che assicura la realizzazione di strutture a incastro in perfetta sincronizzazione con le grafiche ad alta definizione. Le speciali testine proprietarie Dimatix utilizzate da Durst Gamma XD garantiscono infatti qualità eccellente, massima uniformità su tutta la larghezza e totale assenza di banding anche con inchio-

stri materici. Ciò dà vita a stampe caratterizzate da colori vivi, dettagli nitidi e ad alto contrasto, che esaltano la tridimensionalità delle strutture realizzate con Gamma DG. Il tutto con performance elevate in termini di efficienza anche per produzioni non stop 24/7, massima affidabilità con costi di manutenzione ridotti e nessun tempo di inattività (downtime), grazie al ciclo di vita estremamente lungo delle testine (fino a 10 milioni di mq stampati senza necessità di sostituzioni).

Since last December Kulzer Technik has extended its product portfolio and successfully entered the consumer market with the launch of the new Kerasys Ceramic Repair Kit. Everybody has already made the experience in their private life, that a sharp-edged or solid object has dropped into a sink or bathtub and leaves behind a small hole or chip. With the Kerasys Ceramic Repair Kit it is now possible to repair those damages with small effort and a long-lasting high-quality result.

The Kerasys Ceramic Repair Kit is available in the Kulzer Technik web shop under: https://www. kulzer-technik-shop.de/

le già da diversi anni, il sistema contribuisce in modo significativo a ridurre gli scarti di produzione, diminuendo i costi ed evitando un secondo ciclo di cottura con conseguente abbattimento delle emissioni di CO2.

Con l’impennata dei prezzi del gas naturale e delle materie prime, le interruzioni nelle catene di fornitura e la carenza di materiali, i prodotti di Kerasys LC fanno la differenza anche in termini di evasioni degli ordini, per consegne decisamente più veloci.

Di recente Kulzer Technik ha ampliato la propria gamma di prodotti ed è entrata con successo anche nel mercato consumer con il lancio del nuovo Kerasys Ceramic Repair Kit, una soluzione in grado di riparare facilmente i piccoli danni (scheggiature, fori o buchi) sui sanitari in ceramica con risultati eccellenti e duraturi evitando così la sostituzione del pezzo.

Il Kerasys Ceramic Repair Kit è disponibile nel webshop Kulzer Technik all’indirizzo: https://www. kulzer-technik-shop.de/

Kulzer Repair instead of refire!

Under this motto, Kulzer Technik offers ceramic sanitaryware manufacturers its Kerasys LC products, sustainable solutions to lower production costs, reduce CO2 output, save energy and natural resources.

Since many years now, Kulzer has been providing a solution for manufacturer of sanitaryware and ceramic objects, to repair small glaze defects that occur during the firing process. The Kerasys LC system is used by many companies and integrated in their production process. It significantly helps to reduce the rejection rate of the production; it reduces the production costs in avoiding a second firing cycle and by this point it also helps to reduce the CO2 output of the factory.

Especially in times like these when the costs for natural gas and other raw materials are rapidly increasing without any limits, supply chains are not 100% reliable anymore and material shortage or very long delivery times are daily business for purchasing departments -, Kerasys LC makes the difference and contributes to turn the wheel into another direction.

■■■ Riparare invece di ricuocere! Con questo motto, Kulzer Technik offre ai produttori di sanitari il suo sistema Kerasys LC con cui è possibile riparare i piccoli difetti, riducendo sia i costi di produzione che il consumo di energia e risorse naturali. La gamma Kerasys LC è quindi una soluzione sostenibile per riparare piccoli difetti di smalto che si verificano durante il processo di cottura dei sanitari in ceramica. Impiegato a livello industria-

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GH Induction Mould and punch manufacturers in Spain and Mexico are drastically reducing their energy consumption thanks to induction heating.

In fact, in ceramic mould presses, punches made of steel plates with a rubber or resin coating are used to shape both side of the tiles. After several manufacturing processes the rubber coating is worn away and must be replaced.

Until now this process of elastomer replacement was only possible using flame furnaces or electric resistances. This process could take hours, leading to increased energy consumption, additional costs not the mention the impact on the environment.

The EcoMould system from GH Induction radically transforms this process through the introduction of induction heating technology in place of inefficient legacy heating technologies.

Induction heating is the method of heating electrically conductive materials (like metals) through electromagnetic induction. The heat transfer passes through an induction coil which creates an electromagnetic field within the coil. In this case, the coils are pancake type and the field is created over the table, the punches being the only conductive material to be heated.

Therefore, induction is one of the

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most energy efficient technologies for heating conductive materials. This is because almost all the used energy is directly applied to the heating process in a very short space of time compared to other technologies, eliminating waste.

Induction EcoMould offers several advantages: • It reduces the energy consumption by up to 30% per kg of steel, since induction only consumes energy during direct heating and in a highly efficient way.

• On/Off only. No need for pre-heating.

• Versatile heating. The table is only used in the areas where the punches are.

• Heating for any punch size, including large formats.

• Increased production: punch heating is made quicker and easier and in a completely homogenous way. This simplifies and improves the coating removal in a pass. According to users, their process has been reduced from 3 hours in a resistance furnace to 30 minutes with EcoMould for the same amount of steel.

• Reduction in cost per piece, thanks to the large energy saving.

• Labour health & safety improvement: lower risks without

flames, hot surfaces or fumes.

• Environmental sustainability, thanks to energy efficiency and absence of toxic fumes.

EcoMould and induction technologies are leading the way in improving a tedious and expensive process. This is especially important at a time where gas and electricity prices are rising rapidly whilst needing to reduce our carbon footprint and dependence on fossil fuels.

GH Induction is an international leader in Induction heating with more than 60 years experience designing and manufacturing solutions for all kind of industries. It operates from different sites around the world, in Spain, France, Germany, India, China, USA, Mexico and Brazil.

■■■ I produttori di stampi e punzoni in Spagna e in Messico stanno già riducendo significativamente il consumo di energia grazie al riscaldamento ad induzione. Come? Nelle presse per la produzione di stampi per ceramica, i punzoni realizzati con piastre di acciaio rivestite in gomma o resina vengono utilizzati per modellare entrambi i lati delle piastrelle. Dopo diversi processi di produzione, il rivestimento in gomma si usura e deve essere sostituito.

Finora la sostituzione dell’elasto-

mero è stata possibile solo utilizzando forni a fiamma o resistenza elettrica, un processo che può richiedere ore e che quindi aumenta il consumo di energia, i costi aggiuntivi, oltre ad avere un forte impatto sull’ambiente.

Il sistema EcoMould del gruppo GH Induction rivoluziona radicalmente questo processo introducendo il riscaldamento a induzione al posto delle tecnologie di riscaldamento tradizionali, ormai piuttosto obsolete e spesso inefficienti.

Il riscaldamento a induzione è il metodo di riscaldamento di materiali elettricamente conduttivi (come i metalli) attraverso l’induzione elettromagnetica. Il trasferimento di calore passa attraverso una bobina a induzione che crea un campo elettromagnetico al suo interno. In questo caso, le bobine sono di tipo pancake e il campo viene creato sopra il tavolo, essendo i punzoni l’unico materiale conduttivo da riscaldare.

Pertanto, l’induzione è una delle tecnologie più efficienti dal punto di vista energetico per il riscaldamento di materiali conduttivi.

Questo perché quasi tutta l’energia utilizzata viene applicata direttamente al processo di riscaldamento in un brevissimo lasso di tempo rispetto ad altre tecnologie, eliminando gli sprechi.

Il sistema a induzione EcoMould

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offre agli utilizzatori una serie di vantaggi: • Riduzione del consumo energetico fino al 30% per kg di acciaio, poiché l’induzione consuma energia solo durante il riscaldamento diretto e in modo altamente efficiente; • Riscaldamento istantaneo (solo On/Off) senza bisogno di preriscaldamento; • Riscaldamento adattativo, ossia il tavolo viene utilizzato solo nelle aree in cui sono presenti i punzoni;

• Riscaldamento per qualsiasi dimensione di punzonatura, inclusi i grandi formati; • Aumento della produzione: il riscaldamento dei punzoni è più rapido e semplice e avviene in modo completamente omogeneo, semplificando e migliorando la rimozione del rivestimento in un passaggio; secondo le testimonianze degli utenti, il processo è stato ridotto da 3 ore in un forno a resistenza a 30 minuti con EcoMould per la stessa quantità di acciaio;

• Riduzione del costo per pezzo, grazie al significativo risparmio energetico; • Miglioramento della salute e della sicurezza sul lavoro, dati i minori rischi per i lavoratori che operano in assenza di fiamme, superfici calde o fumi; • Maggiore sostenibilità ambientale, grazie all’efficienza energetica e all’eliminazione di fumi tossici.

JG-HAS Super High Alumina Ball, which according to test results is subject to 50% lower wear loss than other conventional balls available on the market. Further advantages include stable production and a lower cost, as well as the fact that it can help reduce electric power consumption.

FCRI is expanding its market by offering a range of good quality products including kaolin and ceramic kiln rollers.

These products will be exhibited to an international audience at Tecna 2022 in Rimini, Italy in September, where FCRI will be present in Hall D5, Booth 173.

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EcoMould e le tecnologie a induzione stanno aprendo la strada al miglioramento di un processo ob-

soleto e costoso. Ciò è particolarmente importante in un periodo di forti aumenti dei costi del gas e dell’elettricità, al contempo sollecitati a ridurre la nostra impronta di carbonio e la dipendenza dai combustibili fossili.

GH Induction è un leader internazionale nel riscaldamento a induzione con oltre 60 anni di esperienza nella progettazione e produzione di soluzioni per tutti i tipi di industrie. Dispone di sedi in Spagna, Francia, Germania, India, Cina, Stati Uniti, Messico e Brasile.

FCRI Soaring prices and supply chain difficulties are forcing ceramic companies to make additional efforts to keep production costs under control. This is one of the reasons why demand for FCRI products, especially alumina balls, has increased all over Europe. In particular, the 92% High Alumina Balls stand out for their high density and hardness and low abrasion, thereby lowering raw material milling times, power consumption and the cost of the balls while increasing production capacity.

During 2022, research conducted by FCRI Group led to the development and launch of the

L’impennata dei prezzi e le difficoltà legate alla supply chain impongono alle aziende ceramiche uno sforzo aggiuntivo per tenere sotto controllo i costi di produzione. Anche per questo motivo, in Europa è aumentata la domanda dei prodotti FCRI, soprattutto in tema sfere di allumina. Tra queste, le High Alumina Ball al 92%, caratterizzate da elevate densità e durezza e bassa abrasione, contribuiscono a ridurre il tempo di macinazione delle materie prime, il consumo di energia elettrica e il costo delle stesse sfere, aumentando la capacità produttiva. Nel corso del 2022 la ricerca condotta da FCRI Group ha consentito lo sviluppo e il lancio

delle JG-HAS Super High Alumina Ball che, secondo i risultati dei test, presenta una perdita da usura inferiore del 50% rispetto ad altre sfere tradizionali disponibili sul mercato. A questo si aggiunge il vantaggio di una produzione stabile e un costo più basso, oltre al fatto che può contribuire a ridurre il consumo di energia elettrica.

FCRI sta ampliando il suo mercato offrendo una gamma di prodotti di buona qualità che include, tra gli altri, anche caolino e rulli per forni ceramici. L’occasione per presentarli ad un pubblico internazionale sarà il prossimo Tecna 2022 a Rimini, in settembre, dove FCRI sarà presente nel padiglione D5, stand 173.

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Savings and higher productivity thanks to Rapid Dry bodies Risparmio e migliori rese produttive grazie agli impasti Rapid Dry Domenico Massimo Fortuna, Antonio Fortuna - Setec (Civita Castellana, Italy)

Mainly for technological reasons, today’s sanitaryware bodies (Vitreous China and Fine Fire Clay) contain only a very small fraction of recovered materials, a limitation that obviously pushes up production costs.

One of the goals of the Rapid Dry project, co-funded by the European LIFE programme, is to optimise existing formulations so as to reduce their costs while improving unfired properties and shortening drying times. Before discussing the results, we shall take a brief look at the main raw materials and the body formulation criteria. ❱ Vitreous china bodies Vitreous china bodies usually have the following composition: • ball clays: 20-28% • kaolins: 25-35% • quartz: 17-31% • feldspar or other fluxes: 15-23%.

Ground scrap is almost always introduced into the body formulation as a partial substitute for other components or as an additional basic ingredient. This material is chosen not only due to cost (it is 20-30% cheaper than the substituted raw materials) but also for the following main technological reasons: • all other conditions being equal, it allows the thickness forming time to be reduced (Fig. 1); • if used partially in place of quartz and other materials, it allows the thermal expansion coefficient to be reduced and above all mitigates the effect of the beta quartz - alpha quartz transformation during the cooling phase without affecting the other fundamental parameters of the fired body (shrinkage, deformation, water absorption).

This latter aspect is extremely important, especially in terms of reducing the firing cycle time. ❱ The formulation of the clay fraction of the body The quantities and types of clays and kaolins to be used in the body formulation vary according to the characteristics required of the slip: viscosity, thixotropy, thickness formation time, hardening time, plasticity of the hardened body, mechanical strength of the unfired body, and unfired shrinkage.

Replacing plastic clays and kaolins with other less plastic raw materials characterised by a smaller specific surface area and lower unfired mechanical strength normally alters the body properties: unfired mechanical strength decreases; the casting

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Gli attuali impasti per sanitari (Vitreous e Fine Fire Clay), per lo più per ragioni tecnologiche, presentano solo una frazione molto ridotta di materiali di recupero; questo limite ovviamente implica un maggior costo di produzione.

Uno degli scopi del progetto Rapid Dry, cofinanziato dal programma Europeo LIFE, è proprio quello di ottimizzare le formulazioni esistenti con l’obiettivo non solo di ridurne i costi, ma anche e soprattutto di migliorarne le proprietà in crudo con effetti benefici sui tempi di essiccamento. Prima di approfondire i risultati ottenuti soffermiamoci brevemente sulle principali materie prime e sui criteri di formulazione degli impasti.

e principalmente: • permette, a parità di tutte le altre condizioni, di ridurre il tempo di formazione spessore (Fig. 1); • se sostituito parzialmente al quarzo ed altri materiali, pur mantenendo inalterati gli altri parametri fondamentali dell’impasto cotto (ritiro, deformazione, assorbimento d’acqua), consente di ridurre il coefficiente di dilatazione termica e soprattutto di attenuare l’effetto dovuto alla trasformazione quarzo beta-quarzo alfa durante la fase di raffreddamento.

Quest’ultimo aspetto è estremamente importante, soprattutto quando si voglia diminuire il tempo del ciclo di cottura.

❱ Impasti di vitreous-china

❱ La formulazione della frazione argillosa dell’impasto

Gli impasti di vitreous-china hanno, di norma, questa composizione: • argille ball clays: 20÷28% • caolini: 25÷35% • quarzo: 17÷31% • feldspato o altri fondenti: 15÷23%.

Quasi sempre, nella formulazione dell’impasto viene introdotto anche il rottame macinato in parziale sostituzione di altri componenti o come aggiunte extra base. L’aggiunta di questo materiale non ha solo finalità economiche (costa il 20÷30% in meno delle materie prime che sostituisce), ma anche tecnologiche

I quantitativi e i tipi di argille e caolini da utilizzare nella formulazione dell’impasto variano in relazione alle caratteristiche richieste alla barbottina: viscosità, tissotropia, tempo di formazione spessore, tempo di rassodamento, plasticità della pasta rassodata, resistenza meccanica in crudo dell’impasto, ritiro in crudo.

Normalmente, sostituendo argille e caolini plastici con altre materie prime meno plastiche, caratterizzate da minore superficie specifica e da più bassa resistenza meccanica in crudo, si variano le proprietà dell’impasto: la resistenza meccanica in crudo diminuisce; la velocità di colaggio

sanitaryware

Drying in the the new Rapid Dry dryer ~ Essiccamento nel nuovo essiccatoio Rapid Dry

or thickness formation speed increases; the permeability of the hardened body also increases while its plasticity decreases; the density of the unfired body decreases.

Because viscosity and thixotropy depend on many other factors (presence of organic substances, soluble salts, etc.), it is not possible to provide a meaningful general rule. We can only note that increasing the quantity of plastic material in the formulation, which requires more deflocculant, generally increases the amount of fluidiser required for successful deflocculation of the body (Fig. 2).

Fig. 1: Influence of scrap on thickness forming time Influenza del rottame sul tempo di formazione spessore

o di formazione spessore aumenta; aumenta anche la permeabilità della pasta rassodata mentre cala la sua plasticità; la densità dell’impasto crudo diminuisce.

Per quanto riguarda la viscosità e la tissotropia, dipendendo da molti altri fattori (sostanze organiche, sali solubili, ecc),

non è possibile dare una regola generale significativa. Possiamo soltanto far notare che, generalmente, aumentando nella formulazione il materiale plastico che richiede un maggior quantitativo di deflocculante, aumenta anche il fluidificante necessario per una corretta deflocculazione dell’impasto (Fig. 2).

Fig. 2: Influence of kaolin on the required quantity of deflocculant Influenza del caolino sulla quantità di deflocculante richiesta

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So clearly the choice of the type and quantity of plastic components of a body can significantly affect the casting time and consequently the productivity of machines capable of performing multiple daily castings (especially those using resin moulds).

For the sake of completeness and to illustrate the impact of particle size on thickness formation time, Fig. 3 shows the variation in formed thickness per unit time as a function of the body’s content of particles smaller than 1 micron.

This confirms that replacing a portion of a plastic clay in the body formulation with another less Fig. 3: Impact of fine particles on thickness formation plastic clay or even with a kaolin Incidenza delle particelle fini sulla formazione spessore can increase the casting speed.

In reality, the thickness formation È quindi facilmente intuibile time is determined not only by the size but also by the shape quanto la scelta del tipo e delof the clay particles and their arrangement within the layer of la quantità dei componenti plahardened body. stici di un impasto possa inciBut the type and quantity of clay and kaolin must be chosen dere sulla determinazione dei not just on the basis of the thickness formation time but also tempi di colaggio e quindi sulla by evaluating how they affect the other characteristics of the produttività di macchine con le body, such as: quali è possibile effettuare più 1) pre-firing shrinkage and drying speed: more plastic clays are colate giornaliere (soprattutto associated with higher shrinkage and greater drying difficuldi quelle che fanno uso degli ties; stampi in resina). Per maggiore 2) post-firing shrinkage and deformation and the degree of vitcompletezza e per meglio evirification of the body: clay raw materials with a higher aludenziare l’incidenza della gramina content and smaller quantities of mica and/or feldnulometria sul tempo di formaspars tend to raise the vitrification temperature of the cezione spessore, nella Fig. 3 riramic body; the opposite occurs with clay materials with a portiamo la variazione di spesvery high content of mica or feldspars, although they cause sore formato nell’unità di temgreater deformations in the body; po in funzione del contenuto 3) the fired body colour: the degree of whiteness deteriorates dell’impasto di particelle infewhen clays with a higher iron oxide and titanium oxide conriori ad 1 micron. tent are used.

Si ha quindi conferma che, sostituendo nella formulazione ❱ Choice of the type della pasta parte di un’argilla and quantity of quartz plastica con un’altra meno plastica, o addirittura con un caoliIn order to raise the vitrification temperature of the body and no, si può aumentare la velociat the same time increase its thermal expansion coefficient, the tà di colaggio; in realtà il tempo body’s quartz content must be increased. di formazione spessore è regoLarger quantities of quartz correspond to smaller deformalato non solo dalle dimensioni tions of the fired body, both because the residual quartz toma anche dalla forma delle pargether with the mullite forms the “skeleton” of the body and ticelle argillose e dalla disposibecause the quartz dissolved in the vitreous phase of the body zione che queste ultime assuresults in an increase in viscosity. mono nello strato di pasta rasHowever, the risk of breakage during cooling increases in prosodata. portion to the quartz content because of the greater irregularMa la scelta del tipo e del quanity introduced into the body’s expansion curve (beta ➡ alpha titativo di argilla e di caolino detransformation). This problem can also occur during the ve essere fatta non soltanto pre-heating phase of the refiring process. considerando il tempo di forIt should be noted that all the above-mentioned variations

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mazione spessore ma anche valutando quanto essa condizioni le altre caratteristiche dell’impasto, quali: 1) il ritiro in crudo e la velocità d’essiccamento: argille più plastiche aumentano il ritiro e aumentano le difficoltà d’essiccazione; 2) il ritiro e la deformazione in cotto e il grado di vetrificazione dell’impasto: le materie prime argillose, più ricche di allumina e che contengono minori quantitativi di miche e/o di feldspati tendono ad elevare la temperatura di greificazione del corpo ceramico; il contrario avviene con materiali argillosi molto ricchi di mica o di feldspati, che però provocano l’insorgere di maggiori deformazioni nel supporto; 3) il colore in cotto dell’impasto: usando argille più ricche d’ossido di ferro e di titanio si peggiora il grado di bianco. ❱ Scelta del tipo e della quantità di quarzo Se si vuole aumentare la temperatura di vetrificazione dell’impasto e al contempo il suo coefficiente di dilatazione termica si deve aumentare il contenuto di quarzo nell’impasto.

A maggiori quantità di quarzo corrispondono minori deformazioni in cotto dell’impasto, sia perché il quarzo residuo forma, con la mullite, lo “scheletro” del supporto, sia perché il quarzo disciolto nella fase vetrosa dell’impasto ne aumenta la viscosità.

Tuttavia, proporzionalmente al contenuto di quarzo, aumenta il pericolo della rottura in raffreddamento (detta sfilo) a causa della maggiore irregolarità che si introduce nella curva di dilatazione dell’impasto (trasformazione beta ➡ alfa). Tale problema può verificarsi anche nella fase di preriscaldo della ricottura.

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Fig. 4: Impact of feldspar particle size on the absorption curve (F=fine; C=coarse) Incidenza della granulometria del feldspato sulla curva di assorbimento (F=fine; C=grossolana)

caused by an increase in the body’s quartz content also depend on the particle size distribution of the quartz itself. The finest quartz particles are the ones that are most easily and rapidly attacked and dissolved by the vitreous body phase created during firing.

So clearly, the larger the particles, the greater the quantity of free quartz in the fired body for the same flux used. For this reason, it is advisable for approximately 40-50% of the quartz particles to be smaller than 10 microns. ❱ Choice of the type and quantity of flux Increasing the fusibility of a body means reducing the maximum firing temperature or the firing time. The effect of particle fineness on fusibility can be seen clearly in Fig. 4, which shows the vitrification curves of two slips that are identical apart from the particle size distribution curves of the fluxes. It can be noted that when switching from a feldspar with larger particles to a feldspar with a finer grain size, the maximum firing temperature decreases by about 60°C. The use of feldspars with finer particles also has a beneficial effect in terms of a larger vitrification range and reduced deformation of the fired body if the comparison takes place with the same vitrification (Fig. 4-5).

When using finer feldspars, it is important to take account of their effect on the rheological properties of the slips and the characteristics of the hardened bodies. For example, when using a very fine feldspar with 50% of its particles smaller than 3 microns, it is necessary to double the amount of sodium silicate to obtain a slip with normal characteristics of viscosity and thixotropy. Furthermore, the hardened body has about 5% more water and a very low density.In these conditions, an industrial manufacturing process may become unfeasible and uneconomical. ❱ Fire Clay bodies Fine Fire Clay bodies have a formulation that can fall within the following limits:

Fig. 5: Impact of particle size on deformation Incidenza della granulometria sulla deformazione

Specifichiamo che tutte le variazioni finora descritte, provocate dall’aumento del contenuto di quarzo nell’impasto, dipendono anche dalla distribuzione granulometrica del quarzo stesso. Infatti, le particelle più fini del quarzo sono quelle che più facilmente e più velocemente sono attaccate e disciolte dalla fase vetrosa dell’impasto che si crea durante la cottura; è quindi evidente che le quantità di quarzo libero nell’impasto cotto, a parità di fondente usato, sarà maggiore quanto più grandi saranno le sue particelle; a questo proposito è bene che circa il 40÷50% delle particelle di quarzo siano al di sotto dei 10 micron. ❱ Scelta del tipo e della quantità di fondente Aumentare la fusibilità di un impasto significa ridurre la temperatura massima di cottura o il tempo di cottura. L’effetto sulla fusibilità dovuto alla finezza delle particelle è evidente in Fig. 4, che riporta le curve di greificazione di due impasti del tutto uguali, tranne che per le curve di distribuzione granulometrica dei fondenti. Si nota come, passando dal feldspato con particelle più

grandi a quello a granulometria più fine, si ha una diminuzione della temperatura massima di cottura di circa 60 °C, che si può tradurre in una riduzione del tempo di permanenza alle massime temperature di cottura.

L’uso di feldspati con particelle più fini ha un benefico effetto anche per quanto riguarda l’intervallo di vetrificazione, che aumenta, o per la deformazione in cotto dell’impasto, che diminuisce se il confronto avviene a parità di vetrificazione (fig 4-5 ).

Va detto che nell’uso dei feldspati più fini occorre tenere debitamente conto del loro effetto sulle proprietà reologiche delle barbottine e sulle caratteristiche delle paste rassodate: ad esempio usando un feldspato molto fine con il 50% delle sue particelle più piccole di 3 micron, per avere le caratteristiche normali di viscosità e tissotropia in una barbottina è necessario raddoppiare il quantitativo di silicato di sodio; inoltre, la pasta rassodata ha circa il 5% in più d’acqua e una densità molto bassa.

Produrre industrialmente in queste condizioni può diventare impossibile ed antieconomico.

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• • • • •

ball clays: 20-30% kaolins: 10-20% chamotte + ground scrap: 32-55% quartz: 8-20% feldspar and other fluxes: 0-5%.

While Fire Clay (FC) bodies will obviously contain very small or zero quantities of feldspar, the selection criteria for plastic raw materials are the same as for vitreous china bodies but with a few specific differences: In FC bodies, the clays have a much more significant impact on the final characteristics of the fired body (water absorption, deformation and mechanical strength). As fluxes are present in small quantities or completely absent, it is almost exclusively the alkalis contained in the clays that are responsible for the vitrification of the body. Slightly higher quantities of iron and titanium oxides are tolerated, especially in the case of normally engobed Fire Clay bodies, because the colour effect associated with their presence is less developed due to the lower degree of vitrification of the body compared to vitreous china.

The quartz content will be determined primarily by the desired changes to the body’s expansion coefficient: to increase this coefficient, the quartz content in the formulation will also need to be increased, and vice versa. However, the percentage must be reduced compared to a vitreous china body, otherwise the quantity of residual quartz will be excessively high due to the absence of the fluxing action of the feldspars.

Special attention should be devoted to the chamotte as it greatly influences the following characteristics of both the unfired and the fired body: • slip properties (water content, specific weight, viscosity and thixotropy, dosage of deflocculants, thickness formation and hardening time), • dry and fired shrinkage, • fired body colour, • water absorption, porosity, mechanical strength, dilatometry, • body deformation.

This means that the type and quantity of chamotte to be introduced into a fire clay mixture must be evaluated carefully.

For example, to obtain a body with minimum water absorption and maximum mechanical strength without compromising the quality of the finished products (deformation) and while maintaining the same dosage of the other components and the same manufacturing cycle, it will be necessary to use a chamotte with a specific particle size curve. This results in uniform filling of the voids in the body, which will therefore be subject to less shrinkage and will have a lower degree of water absorption. It is not possible to provide reference values as each body is unique.

In order to reduce shrinkage, increase water absorption and reduce deformation, the quantity of chamotte must be increased at the expense of plastic components; alternatively, it is possible to maintain the same chamotte content but use one with a less fine particle size.

To make the opposite changes in the body’s properties, the reverse should be done.

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❱ Impasti di Fire Clay Gli impasti di Fine Fire Clay hanno una formulazione che può essere compresa entro questi limiti: • argille ball clay: 20÷30% • caolini: 10÷20% • chamotte + rottame macinato: 32÷55% • quarzo: 8÷20% • feldspato e altri fondenti: 0÷5%.

Se negli impasti di Fire Clay (FC) il feldspato sarà ovviamente presente in piccolissime quantità o del tutto assente, per quanto concerne i criteri di scelta delle materie prime plastiche, valgono le stesse considerazioni fatte per gli impasti di vitreous, con alcune particolarità: 1) Negli impasti FC, l’incidenza delle argille sulle caratteristiche finali dell’impasto cotto (assorbimento d’acqua, deformazione e resistenza meccanica) è molto più pronunciata; infatti, essendo i fondenti presenti in piccole quantità o del tutto assenti, sono quasi esclusivamente gli alcali contenuti nelle argille i responsabili della greificazione della pasta.

2) Sono tollerate quantità di ossidi di ferro e titanio leggermente superiori, soprattutto nel caso di impasti di Fire Clay normalmente ingobbiato, perché l’effetto cromatico connesso alla loro presenza è meno sviluppato a causa della minore greificazione della pasta rispetto al vitreous.

Per quanto riguarda il contenuto di quarzo, questo sarà determinato soprattutto dalle variazioni che si vogliono apportare al coefficiente di dilatazione dell’impasto: se quest’ultimo deve essere aumentato crescerà il contenuto di quarzo nella formulazione e viceversa. Tuttavia, rispetto ad un Vitreous, la percentuale de-

ve essere ridotta, altrimenti, a causa della mancata azione fondente dei feldspati, la quantità di quarzo residuo diventerebbe eccessiva.

Un discorso particolare merita la chamotte che condiziona enormemente le seguenti caratteristiche dell’impasto sia in crudo che in cotto: • proprietà della barbottina (contenuto d’acqua, peso specifico, viscosità e tissotropia, dosaggio dei deflocculanti, tempo di formazione spessore e di rassodamento), • ritiro in crudo ed in cotto, • colore del cotto, • assorbimento d’acqua, porosità, resistenza meccanica, dilatometria, • deformazione del supporto.

La scelta del tipo e della quantità di chamotte da introdurre in un impasto di Fire clay deve quindi essere attentamente valutata.

Ad esempio, se si vuole ottenere un impasto che, a parità di dosaggio degli altri componenti e di ciclo di fabbricazione, abbia un minimo di assorbimento d’acqua ed un massimo di resistenza meccanica senza compromettere le qualità dei pezzi finiti (deformazione), è necessario usare una chamotte con una determinata curva granulometrica; si ottiene così un omogeneo riempimento dei vuoti nell’impasto che, quindi, sarà soggetto a minori ritiri e presenterà minore assorbimento d’acqua.

Non è possibile dare valori di riferimento in quanto ogni impasto, dipendentemente dagli altri componenti, costituisce un caso a sé.

Se invece si vuole diminuire il ritiro, aumentare l’assorbimento d’acqua e ridurre la deformazione, si deve aumentare il quantitativo di chamotte a scapito di componenti plastici; oppure si può, a parità di contenuto di chamotte, usarne una

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The dosage of chamotte in a formulation must be determined according to its refractoriness and consequently its alumina content. When choosing a chamotte, it is also advisable to carefully evaluate its content of contaminants such as pyrites and other iron compounds, as these may give rise to surface defects on the finished piece (such as black or green stains and pitting) that will reduce its commercial value.

During sorting, the firing temperature to which the chamotte has been subjected must also be analysed. If the firing temperature is too low, the chamotte will have excessively high porosity, resulting in a need for more mixing water and altering the body’s rheological and casting characteristics. In addition, an insufficiently fired chamotte might be subject to shrinkage and sintering during firing, which in turn could alter the characteristics of the body. ❱ New Rapid Dry bodies for Vitreous China and Fine Fire Clay Drawing from its more than 30 years’ experience in the industry, Setec has developed new formulations (for both VC and FC) that improve the mechanical properties of the unfired body while reducing production costs.

The first step was a laboratory research phase that involved developing and analysing of the new formulations. To validate the results obtained, the best bodies were subsequently used for the semi-industrial production of Vitreous China and Fire Clay sanitaryware. All phases were carried out at Se-

caratterizzata da una granulometria meno fine.

Per ottenere delle variazioni contrarie delle proprietà dell’impasto si deve operare in senso inverso.

Il dosaggio della chamotte in una formulazione deve essere fatto in relazione alla sua refrattarietà e quindi al suo contenuto di allumina. Inoltre, nella scelta di una chamotte, è bene valutare attentamente il suo contenuto in sostanze, dette inquinanti (piriti ed altri composti del ferro), che possono dar luogo a difetti di superficie sul pezzo finito (macchie nere o verdi, crateri), compromettendone il suo valore commerciale.

In fase di scelta, occorre anche analizzare la temperatura di cottura alla quale la chamotte è stata sottoposta: infatti, se quest’ultima fosse troppo bassa, la chamotte avrebbe una porosità eccessiva, quindi richiederebbe più acqua d’im-

pasto e varierebbe le caratteristiche reologiche e di colaggio dell’impasto stesso; inoltre, una chamotte poco cotta potrebbe essere soggetta a fenomeni di ritiro e sinterizzazione in cottura che potrebbero alterare le caratteristiche dell’impasto. ❱ Nuovi impasti Rapid Dry per Vitreous e Fine Fire Clay Grazie all’esperienza maturata in più di 30 anni nel settore, Setec ha sviluppato nuove formulazioni (sia VC che FC) in grado di migliorare le proprietà meccaniche in crudo riducendo i costi di produzione.

Il lavoro svolto da Setec ha previsto una prima fase di ricerca in laboratorio per lo sviluppo e la caratterizzazione delle nuove formulazioni. Successivamente, per validare i risultati ottenuti, gli impasti migliori sono stati impiegati per la produzione semi industriale di

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È importante notare che questi risultati sono ottenuti a parità di altre condizioni (proprietà reologiche, deflocculazione, tempi di colaggio, T max cottura, ecc.) e pertanto non richiedono alcun cambiamento rispetto all’attuale processo produttivo.

Ovviamente, tali numeri emergono dal confronto con standard normalmente utilizzati nell’industria dei sanitari. È però evidente che non ha senso proporre una formulazione universale, in quanto ogni produttore ha esigenze particolari e spesso predilige l’utilizzo di materie prime locali. Del resto, realizzare soluzioni su misura per ogni situazione è uno dei punti di forza del gruppo Setec.

I laboratori Setec dispongono di tutti gli strumenti necessari per caratterizzare impasti, smalti e singole materie prime. È anche possibile certificare il prodotto finito in accordo con le vigenti normative internazionali.

Tutto questo, unito ad una profonda conoscenza del settore ceramico, ha consentito al gruppo Setec di sviluppare e trasferire know-how ai principali produttori mondiali di sanitari e stoviglieria.

I risultati del progetto Rapid Dry, come quelli del precedente Life Sanitser, sono importanti punti di partenza non solo per la ricerca di nuove soluzioni, ma anche e soprattutto per il miglioramento delle formulazioni attuali. Essi dimostrano come, già oggi, sia possibile, ridurre sensibilmente costi, consumi e migliorare le rese, senza modifiche eccessive agli impasti usati in produzione.

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It is important to note that these results were obtained without altering the other conditions (rheological properties, deflocculation, casting time, max. firing temperature, etc.) so no changes need to be made to the current production process.

Obviously, these figures emerge from a comparison with the standards normally adopted in the sanitaryware industry. Clearly, however, it makes no sense to propose a universal formulation as each producer has specific needs and often prefers to use local raw materials. Moreover, developing customised solutions for any situation is one of the Setec Group’s strengths.

Setec’s laboratories have all the instruments needed to analyse bodies, glazes and individual raw materials. The company can also certify the finished product in accordance with current international standards. All of this, combined with an in-depth knowledge of the ceramic industry, has enabled the Setec Group to develop and transfer know-how to the world’s leading sanitaryware and tableware manufacturers.

The results of the Rapid Dry project, like those of the previous Life Sanitser project, are important starting points not only for research into new solutions but above all for improving current formulations. They demonstrate that already today it is possible to significantly reduce cost and consumption levels and improve yields without having to make excessive alterations to the bodies used in production.

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sanitari in Vitreous e Fire Clay. Tutte le fasi sono state svolte presso le strutture Setec, con il contributo del partner LCE per lo studio degli impatti ambientali ed economici.

I risultati ottenuti sono molto soddisfacenti, in particolare: • minor tempo di essiccamento (circa 2 ore in meno degli impasti tradizionali); • aumento della resistenza meccanica in crudo (+10%); • Migliore resistenza al cavillo ritardato del Fire Clay grazie al ridotto assorbimento d’acqua; • nuove formulazioni con quantità di rottame fino al 7-8%; • riduzione dei costi di fino al 10%.

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tec’s facilities with the contribution of partner LCE for the study of environmental and economic impacts.

The results obtained are very satisfactory, particularly: • shorter drying time (about 2 hours less than traditional bodies); • increased mechanical strength of the unfired body (+10%); • improved resistance of Fire Clay to delayed crazing due to its low water absorption; • new formulations with scrap quantities of up to 7-8%; • cost reduction of up to 10%.

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High-quality customised services for surface finishing Servizi qualificati e su misura per i trattamenti di finitura delle superfici Giuseppe Soli, NoCoat (Sassuolo, Italy)

Customised ceramic surface treatments are becoming an increasingly essential aspect of ceramic tile production. The introduction of new processes and new raw materials (especially in Europe) is leading to rapid changes in production requirements and resulting in the need for targeted and effective responses.

With this in mind, Surfaces Group has made several investments over the past year. One was the expansion of its Pilot Plant consisting of a lapping, treatment and squaring line) with the installation of a Supershine machine and a dry squaring machine.

This plant is used by the Surfaces team to study and identify the best tool/treatment combination for each production situation.

Another investment focused on creating a Surfaces Laboratory to complement the tests conducted in the Pilot Plant and thereby improve service standards. This large-scale investment involved the construction of a laboratory for analysing, studying and cataloguing the various characteristics of ceramic tiles and slabs at the Surfaces Group’s new Sassuolo site. ❱ The surface analysis laboratory The laboratory is operated by highly qualified personnel and equipped with dedicated instruments, including a DM6 B optical microscope, an interferometer and a scanning electron microscope (SEM). It performs a number of analyses: 1) pre-treatment conformity analysis to ensure that ceramic surfaces are processed in accordance with UNI EN standards; 2) analysis of the body and vitreous phase of the semi-finished product to determine the thickness of the body, the engobe and the vitreous phase; 3) analysis of the surface of the ceramic tile’s vitreous phase to measure the quantity of open porosity after lapping and determine the thickness of the post-processing vitreous phase; 4) analysis of the surface before and after the application of treatments to determine their effectiveness in terms of po-

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Fornire soluzioni di trattamento delle superfici ceramiche sempre più personalizzate è divenuto ormai imprescindibile: l’adozione di nuovi processi e (soprattutto in Europa) di nuove materie prime, dà luogo a rapidi cambiamenti delle esigenze produttive alle quali occorre dare risposte mirate ed efficaci. È quanto si è posto come obiettivo Surfaces Group con gli investimenti condotti nell’ultimo anno. Da un lato, l’ampliamento del Pilot Plant, l’impianto pilota composto da una linea di lappatura, trattamento e squadratura, nel quale sono state inserite una macchina Supershine e una squadratrice a secco. È qui che il team Surfaces studia e individua la migliore combinazione utensile-trattamento per ogni situazione produttiva.

Dall’altro, la creazione del Laboratorio Superfici il cui obiettivo è fornire un riscontro analitico alle prove svolte nel Pilot Plant, elevando così i livelli e gli standard del servizio. Un investimento impor-

tante con cui la nuova sede di Sassuolo di Surfaces Group si è dotata di una struttura nata per analizzare, studiare e catalogare le diverse caratteristiche di piastrelle e lastre ceramiche. ❱ Il laboratorio analisi superfici Il laboratorio può contare su personale altamente qualificato ed è dotato di strumenti dedicati, tra cui il microscopio ottico DM6 B, l’interferometro e il microscopio elettronico a scansione (SEM). Qui si svolgono diverse analisi, ossia: 1) analisi delle conformità pre-trattamento per garantire una lavorazione della superficie ceramica secondo le normative UNI EN STD; 2) analisi del supporto e della fase vetrosa del semilavorato, valutando gli spessori del supporto, l’engobbio e lo stato vetroso; 3) analisi della superficie della fase vetrosa del manufatto ceramico, quantificando le porosità aperte post lappatura e valutando lo spessore della fase vetrosa post lavorazione;

topics

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Analysis of a tile after lapping with reduced porosity Analisi di una piastrella dopo lappatura con porosità ridotta

rosity closure and the distribution of the treatment over the tile surface.

So while the purpose of the laboratory is to analyse the surfaces before and after the treatments, the Pilot Plant performs lapping in the most suitable way according to the initial conditions of the materials and the equipment present in the customer’s factory. The combined activities of the Surfaces Laboratory and the Pilot Plant enable ceramic companies to determine the merits, characteristics, qualities and opportunities of their products in advance and select the most suitable treatments, tools and processes. ❱ Analysis of porosity A representative example of the Laboratory’s potential is the analysis of porosity.

Here we report on the specific case of two different tiles examined after lapping (and before treatment) to determine which would be the most appropriate treatment. As shown in figures 1 and 2, the degree of porosity is not always the same: in figure 1, the analysis reveals a very small quantity of pores, whereas in figure 2 the situation is completely different with the presence of much more extensive porosity; this difference is clearly demonstrated by the values in yellow, which indicate depth, and those in blue, which refer to diameter.

Every ceramic surface displays different degrees of porosity depending on the clay, the glaze, the firing cycle and the production process used. This means that when the condition of any of these factors changes, it is important to thoroughly analyse the state of that particular tile or slab to decide which formulation will provide the most effective long-term protection and which lapping and finishing treatment will be the most suitable based on the machines used to process those products. This is an increasingly important requirement if ceramic companies are to be able to deliver materials with consistent technical and aesthetic qualities. This service cannot be standardised, but must be tailored to each individual case. Customisation is one of the core values of Surfaces Group, which will be presenting its new services at two different events this coming September: at Tecna in Rimini starting on 27 September and at the Open House held at its new headquarters in Sassuolo, where visitors will be able to see for themselves the opportunities offered by the combined activities of the Pilot Plant and the Surfaces Laboratory. ✕

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Analysis of a tile after lapping with extended porosity Analisi di una piastrella dopo lappatura con porosità estesa

4) analisi della superficie prima e dopo l’applicazione dei trattamenti per valutare sia l’efficacia in termini di chiusura delle porosità che la distribuzione del trattamento sulla superficie del manufatto.

Se quindi il Laboratorio ha il compito di analizzare le superfici prima e dopo i trattamenti, nel Pilot Plant i materiali vengono lappati rispettando il trattamento più idoneo alle loro condizioni di partenza e agli impianti in dotazione nello stabilimento del cliente. Grazie al lavoro sinergico delle due strutture, l’azienda ceramica può osservare preventivamente pregi, caratteristiche, qualità ed opportunità della sua produzione e selezionare il tipo di trattamenti, gli utensili e le lavorazioni più adatte. ❱ L’analisi delle porosità Un esempio rappresentativo della potenzialità del Laboratorio è l’analisi delle porosità.

Riportiamo qui il caso specifico di due piastrelle diverse, esaminate dopo la lappatura (e prima del trattamento) per identificare quale sarebbe stato il trattamento più opportuno. Come si può notare dalle figure 1 e 2, il grado di porosità non è sempre lo stesso: nella figura 1, la quantità di pori è molto ridotta, mentre nella figura 2 la situazione

è completamente diversa, con la porosità molto più estesa; una differenza ben dimostrata dai valori in giallo, che indicano la profondità, e da quelli in azzurro, che indicano il diametro.

Ogni superficie ceramica, infatti, ha una porosità variabile a seconda della terra, dello smalto, del ciclo di cottura e del processo produttivo utilizzato. Per questo, in presenza di mutate condizioni di uno di questi fattori, è importante analizzare a fondo la situazione di quella determinata piastrella o lastra, per poi decidere quale sia la formulazione più efficace per proteggerla nel tempo e quale trattamento di lappatura e finitura sia più adatto, anche in base alle macchine che processeranno quei prodotti. Un’esigenza sempre più stringente per garantire alle aziende ceramiche di proporre materiali che assicurino la continuità del risultato tecnico ed estetico. Un servizio che non può essere standardizzato, bensì va realizzato su misura per ogni singolo caso. La personalizzazione, infatti, è uno dei valori fondamentali di Surfaces Group che, il prossimo settembre, presenterà i suoi nuovi servizi in una duplice vetrina: al Tecna di Rimini dal 27 settembre e all’Open House organizzata nella nuova sede di Sassuolo, dove si potranno toccare con mano le opportunità offerte dall’attività sinergica del Pilot Plant e del Laboratorio Superfici.

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A step forward for collaborative full-digital technology Un passo avanti per il Full-Digital Collaborativo System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)

Digitalisation. Automation. Industrial Revolution 4.0. These are the keywords that sum up the manufacturing industry’s new business philosophy oriented towards the development of smart factories and the implementation of digital technologies.

In this scenario, System Ceramics’ R&D department offers increasingly advanced solutions that guarantee high quality standards while at the same time developing smart technology in keeping with the principles of Industry 4.0.

Its latest solution, called Genya, is an integral part of this technology.

An innovative software platform for the glazing line, it was developed as a partnership between System Ceramics’ internal decoration and process computerisation BUs and straddles the worlds of Information (Internet of Things, Big Data, Cloud Computing) and Operations (collaborative robotics, augmented and virtual reality, 3D printing). ❱ Interconnection between machines and synchronisation of operations Genya is a piece tracking system that provides instructions to digital printers and coordinates decorative applications on tiles or slabs. It allows the operator to control all possible combinations on the line easily and from a single location without having to adjust each unit individually.

The advent of digital printing has revolutionised the glazing line, allowing multiple machines to be used to perform all stages in the process (i.e. glazing, decoration and finishing). After the first step of facilitating synergies between the various dedicated technologies, it rapidly became necessary to interconnect the machines in order to make the processes more efficient.

While the starting point for the development of Genya was its ability to synchronise the operations along the line, it is another characteristic that has enabled the solution to stand out as one of System Ceramics’ technological excellences. ❱ Real-time information acquisition Genya acquires, elaborates and processes information along the glazing line in real time. Its ability to communicate with the vision systems present in the factory enables it to track and detect piece positioning or graphical variation problems as well as detecting and resolving any critical issues with tiles or slabs observed by the system.

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Digitalizzazione.

Automazione. Rivoluzione Industriale 4.0.

Con queste coordinate, il settore manifatturiero sta creando un nuovo modo di fare impresa, decisamente finalizzato allo sviluppo di Smart Factory, nelle quali l’implementazione di tecnologie digitali gioca un ruolo da protagonista. In questo scenario, il reparto R&S di System Ceramics propone soluzioni sempre più avanguardistiche, in grado di garantire elevati standard qualitativi e, al contempo, raccogliere gli input dell’Industria 4.0 verso la messa a punto di Smart Technology.

L’ultima nata, Genya, si inserisce in questo contesto tecnologico.

Si tratta di un’innovativa piattaforma software per la linea di smalteria, frutto della sinergia tra le BU interne di System Ceramics dedicate alla decorazione e all’informatizzazione dei processi e si colloca tra il mondo Information (Internet of Things, Big Data, Cloud Computing) e le Operations (robotica collaborativa, realtà aumentata e virtuale, stampa 3D). ❱ Interconnessione delle macchine e sincronizzazione delle operazioni Genya è un sistema adibito al tracking dei pezzi che fornisce indicazioni alle stampanti digitali coordinando le applicazioni di decorazione su piastrelle o lastre. L’operatore può

così governare facilmente in linea tutte le combinazioni possibili, da un’unica postazione, senza dover operare su ogni singola unità.

L’affermazione della stampa digitale, infatti, ha spinto verso una rivoluzione della linea di smaltatura, rendendo possibile l’utilizzo di più macchine per realizzare tutte le fasi del processo, ossia le operazioni di smaltatura, decorazione e finitura. Agevolare al massimo la sinergia tra le varie tecnologie dedicate è stato il primo passo necessario, che si è tradotto in breve tempo nella necessità di mettere in comunicazione le macchine per rendere più efficienti le lavorazioni.

La sincronizzazione delle operazioni lungo la linea è sicuramente il cardine da cui parte e si sviluppa Genya, ma la peculiarità che lo differenzia e lo posiziona tra le eccellenze tecnologiche proposte da System Ceramics è un’altra. ❱ Un collettore istantaneo di informazioni Genya raccoglie, rielabora e processa le informazioni lungo la linea di smalteria in tempo reale. La sua capacità di comunicare poi con i sistemi di visione presenti nell’impianto risulta fondamentale per poter tracciare e individuare le diverse problematiche, siano esse relative alla posizione dei pezzi o a variazioni grafiche, rilevando e agendo direttamente verso la risoluzione delle eventuali criticità su piastrelle o lastre identificate dal sistema.

Focus on Industry 4.0

This expands Genya’s range of functions from synchronisation and sequencing to instantaneous information acquisition for all operations, allowing it to correctly redistribute information sequentially to the machines. By using a dedicated Copilot unit together with line section tracking, it is also possible to coordinate and centralise all applications (glaze, inks or effects) from a single point, thereby optimising the entire process. ❱ Collaborative digital printing Genya is the final component needed to complete Full-Digital Collaboration, an entirely original philosophy developed

by System Ceramics that serves to simplify the process of integrating the sequence of applications present on the glazing line. A contemporary concept of collaborative digital printing, it improves the flexibility of the process thanks to a modular infrastructure capable of responding to any future challenge.

This technology significantly expands the functionality of Creadigit digital printers, which are already popular worldwide for their outstanding quality and high computing power.

With Genya, the Creadigit printers are constantly monitored and connected amongst themselves and consequently with all linked devices such as the Creavision e-View vision and self-regulation system for digital printing.

Genya also simplifies graphical aspects by managing the printers along the entire line. Simply by installing additional MMC (Multiple Machine Composer) software on the PC, it is possible to generate the complete project and develop it on all machines on the line. The software is the perfect choice for coloured graphics and synchronised or non-synchronised effects, with or without interlocking designs and divided up over multiple files, as it manages the combinations and consequently increases the number of different faces that can be printed.

The presence of sensors, encoders and photocells inside the various glazing line machines enables Genya to create an elaborate infrastructure oriented towards the latest concept of the Internet of Things. The acquired information is suitable for sharing with System Ceramics’ Prime software services platform, thereby creating a communication channel that meets the needs of smart industry.

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Genya amplia così la sua funzione: da sincronizzatore e sequenziatore a collettore istantaneo per tutta l’operatività, in grado di ridistribuire le informazioni correttamente in sequenza alle macchine. Grazie ad un Copilot dedicato, unito al tracking delle sezioni della linea, è possibile coordinare e centralizzare da un unico punto tutte le applicazioni necessarie: dallo smalto, agli inchiostri, fino agli effetti, ottimizzando l’intero processo. ❱ La stampa digitale collaborativa Genya è il tassello che completa il quadro del Full-Digital Collaborativo, filosofia sviluppata in modo originale da System Ceramics. Con questa tecnologia è possibile l’integrazione semplificata della sequenza delle applicazioni presenti in linea di smalteria. Un’idea contemporanea di stampa digitale collaborativa vista come processo ancor più flessibile e variabile grazie ad un’infrastruttura pensata per essere modulare e pronta ad affrontare qualunque sfida futura.

In questo modo si ottiene un notevole ampliamento delle funzionalità delle stampanti digitali Creadigit, diffuse in tutto il mondo per le loro performance in termini di qualità e potenza di calcolo. Con Genya,

le Creadigit vengono monitorate costantemente e messe in comunicazione tra loro e, di conseguenza, con tutti i device ad esse collegate, come il Creavision e-View, il sistema di visione e autoregolazione per la stampa digitale.

Beneficia dei vantaggi di Genya anche la parte grafica, in termini di comunicazione e di semplificazione, grazie alla gestione delle stampanti lungo tutta la linea: basta, infatti, installare un software aggiuntivo MMC (Multiple Machine Composer) sul PC per generare il progetto completo, sviluppandolo su tutte le macchine presenti in linea. Il software si dimostra la scelta ideale per grafiche a colori ed effetti sincronizzati o non sincronizzati tra loro, con o senza incastro e suddivisi su più file, di cui gestisce le combinazioni e aumenta di conseguenza la quantità di facce diverse stampabili.

Sulla linea di smalteria, la presenza di sensori, encoder e fotocellule all’interno delle varie macchine mette Genya nella condizione di creare un’infrastruttura articolata che viaggia verso i più contemporanei concetti di Internet of Things. Le informazioni così raccolte sono adatte all’eventuale condivisione con Prime, la piattaforma di servizi software di System Ceramics, creando quindi un vero e proprio canale di comunicazione secondo le richieste proprie della smart industry.

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Sacmi “here” is the software package designed by Sacmi to optimize management of the entire plant, from raw materials to shipping, from production to maintenance and logistics.

The aim is to produce better, faster and more efficiently and automate the entire production flow to give manufacturers a competitive edge when dealing with the challenges of today’s ceramic-making processes.

One of here’s key advantages is modularity. This lets customers take a gradual approach to digitalization, letting them obtain immediate, tangible benefits, even with a limited investment of time and resources, before progressing, step by step, towards full digitalization of the factory. That’s why Sacmi has developed a range of entry-level solutions such as the here Step 1 and the here for Quality module. These let manufacturers begin their digital conversion quickly and cost-effectively, providing the perfect launchpad for tailor-made growth.

As new devices are connected, new functions and features added and multiple processes/ workflows become ever-more automated, the system steadily evolves, yet always on the basis

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of accurate analysis of the customer’s real needs.

The here platform consists of numerous modules and an array of ready-to-use content, yet can easily be customized to provide tailor-made configurations.

It can also be used on existing plants, even those supplied by others, ensuring maximum interoperability.

Process management, operational scheduling, traceability, quality and performance indicators, energy analysis, maintenance management and much more. All digital, integrated and paperless.

This makes here the vital link between the Information Technology and Operational Technology levels of the plant. It’s also designed to maximize freedom in terms of access while, of course, meeting cyber-security criteria.

What’s more, having a far-reaching, integrated data collection platform like here makes it easier to seize every new opportunity modern technology makes available, generating new sources of competitiveness.

For example, with ‘Digital Twin’ plant models, manufacturers can simulate system behavior in a range of scenarios. Using its well-honed plant engineering

skills and software know-how, SACMI evaluates - case by case, in close collaboration with customers - which tools to use and how to ensure they maximize outcomes; moreover, the data feed from the plant provides a further valuable resource, making these models more and more precise over time.

Another, equally promising area is process control; this involves the plant components themselves and their capacity to self-adjust/optimize their own output in terms of both quality and productivity. And the raw material for achieving that goal is data: properly processed, it lets manufacturers continuously develop and refine behavioral models to achieve increasingly automatic, self-correcting production.

■■■ “here” è il software sviluppato da Sacmi per ottimizzare la gestione dell’intero impianto produttivo, dalla materia prima alle spedizioni, dalla produzione alla manutenzione e alla logistica.

Produrre meglio, in minor tempo, riducendo le inefficienze e automatizzando l’intero flusso della produzione è l’obiettivo del sistema, che diventa quindi un elemento di vantaggio competitivo nell’affrontare le sfide che i moderni processi ceramici impongono.

La modularità è uno dei grandi vantaggi del sistema, perché consente al cliente un approccio graduale alla digitalizzazione, ottenendo da subito benefici evidenti con investimenti limitati di tempo e risorse e procedendo per step verso una completa digitalizzazione della fabbrica. Proprio per questo motivo Sacmi ha sviluppato una gamma di soluzioni entry-level come here Step 1 o il modulo here for Quality, che permettono di avviare la trasfor-

mazione digitale in modo rapido e conveniente, un punto di partenza ideale per una crescita su misura. Il sistema evolve tramite la connessione di nuovi dispositivi, l’aggiunta di nuove funzionalità e la crescente automazione di più processi e flussi di lavoro, sempre a partire da un’analisi puntuale delle esigenze del singolo cliente.

La piattaforma here dispone quindi di molti moduli e contenuti pronti all’uso, ma personalizzabili quando serve con configurazioni su misura. È applicabile anche a impianti esistenti e di altri produttori, garantendo la massima interoperabilità.

Gestione del processo, schedulazione operativa, tracciabilità della produzione, indicatori di qualità e di performance analisi energetiche, gestione delle manutenzioni e molto altro. Tutto digitale, integrato e paperless.

In questo modo here diventa l’elemento chiave di congiunzione tra il livello Information Technology e Operational Technology dell’impianto. È progettato per dare massima libertà nella gestione degli accessi e rispettare i criteri di cyber-security.

Disporre di una piattaforma di raccolta dati capillare e integrata come here diventa inoltre un fattore abilitante per cogliere le nuove opportunità che la tecnologia mette oggi a disposizione, creando nuove fonti di vantaggio competitivo.

Un esempio è costituito dal Digital Twin, modelli di impianto capaci di simularne il comportamento in diversi scenari. Grazie alle proprie competenze da impiantista ed al proprio knowhow software, Sacmi è in grado di valutare, caso per caso insieme ai propri clienti, l’opportunità di utilizzare questi strumenti con il massimo beneficio; i dati raccolti dall’impianto possono diventare risorse preziose per rendere questi modelli sempre più precisi.

Latest technologies on Industry 4.0

Un nuovo scenario ugualmente promettente è quello del controllo di processo, che consiste nella capacità dei componenti

dell’impianto di autoregolarsi per ottimizzare il proprio output, sia in termini di qualità che di produttività. I dati sono la materia grezza

necessaria per raggiungere questo scopo: opportunamente elaborati, consentono di apprendere e affinare continuamente model-

li di comportamento per raggiungere l’obiettivo di una produzione sempre più automatica e capace di auto-correggersi.

Thanks to the interconnection with machines, manual workstations, warehouse and other company areas, D-MES offers real-time control of everything that is going on within the company and the production status of each workstation. The platform can also be easily accessed from a smartphone or tablet thanks to the browser-based connection, making it even simpler to control the processing stages.

Monitoring production means being able to react quickly to any critical issues and knowing when there is waste and downtime in the various production stages.

D-MES produces dashboards and graphic reports for quick and simple data analysis to help guide and optimise all production stages. Final reports are a strategic tool for entrepreneurs as they provide information on working costs and times and consequently offer a clear picture of the value and profitability of each order. D-MES brings all of this together in a simple, complete and integrated tool.

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macchine, postazioni manuali, magazzino ed altre aree aziendali, D-MES offre il controllo in tempo reale di ciò che sta accadendo all’interno dell’azienda e lo stato produttivo di ogni singola postazione. È possibile inoltre accedere alla piattaforma anche da smartphone o da tablet in modo semplice grazie al collegamento da browser, rendendo così ancora più agevole il controllo delle fasi di lavorazione.

Monitorare la produzione significa poter agire in tempi brevi su eventuali criticità, significa sapere quando ci sono sprechi e tempi morti nelle varie fasi produttive.

D-MES produce dashboard e report grafici per un’analisi semplice e veloce dei dati, utili per guidare e ottimizzare tutti gli step della produzione. La consuntivazione diventa così un’arma strategica per l’imprenditore: conoscere i costi e i tempi di lavoro consente di avere una chiara idea del valore e della marginalità di ogni singola commessa. E con D-MES tutto questo è possibile con un unico strumento completo, integrato e semplice.

Donatoni D-MES (Donatoni Manufacturing Execution System) is an innovative Industry 4.0 production management platform created by Donatoni’s Research and Development departments.

D-MES is more than just a software package, it is a complete system that grows in step with the company that uses it. It was developed to meet production planning, monitoring and control needs in both the stone and ceramic industries. The entire platform is configurable and can adapt to the complexity and variety of processes.

D-MES integrates perfectly with any management software, allowing businesses to improve their daily workflow and enjoy the advantage of Industry 4.0 to the full. Companies – both now and in the future – will become increasingly digital and interconnected, capable of analysing information and data, improving performance and quality and reducing time-to-market in order to improve their competitiveness.

Dai reparti di Ricerca e Sviluppo di Donatoni nasce il D-MES (Donatoni Manufacturing Execution System), l’innovativa piattaforma per gestire la produzione in ottica 4.0.

D-MES non è solo un software, ma un sistema completo che cresce con l’azienda che lo utilizza. È stato sviluppato per soddisfare le necessità relative alla pianificazione della produzione, al monitoraggio e al controllo dei cicli produttivi sia nel settore lapideo che in quello ceramico. Tutta la piattaforma è configurabile ed è in grado di adattarsi alla complessità e alla varietà dei processi.

D-MES si integra con qualsiasi gestionale, permettendo di migliorare il flusso di lavoro quotidiano e di approfittare dei benefici dell’Industria 4.0. L’azienda del futuro, anzi del presente, è digitale e interconnessa, in grado di analizzare le informazioni e i dati, migliorare le performance, la qualità, e ridurre il time to market per essere sempre più competitiva.

Grazi all’interconnessione con

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System Ceramics System Ceramics’ mission is to build increasingly competitive lines that enable ceramic companies to optimise their resources and production activities while guaranteeing high standards of quality and functionality. One of these solutions is Griffon, an automatic palletising system that has long been successfully adopted by leading players in the industry.

The purpose of Griffon is to save time and space while ensuring a high-quality storage capability. Today, its high level of automation is crucial for meeting the needs of the smart factory and the Industry 4.0 revolution. For this purpose, it is equipped with a Copilot touch screen from System Electronics and software for the complete management of palletising operations, and is able to fully integrate with Prime, the software services platform from System Ceramics that allows the information flows of entire production plants to be organised through a highly integrated and interconnected system.

So how does Griffon work? Its compact and rigid mechanical system, aided by brushless motors without pneumatic devices for controlling box, pallet and interleaf handling, ensures maximum package stability, precise box positioning and high material stacking speed, thereby re-

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ducing the risk of breaking or damaging products during storage. Griffon is suitable for working with both small and large size tiles thanks to two types of conveyor systems: one up to 1200 mm in length and the other up to 1800 mm.

The high level of stability is also a result of the highly versatile motorised gripper. Controlled by 5 motorised axes, it performs all movements (longitudinal, transversal, vertical, rotation, opening/ closing) and automatically manages pairing between the barcode and the linked packages to ensure a smooth flow of pallets towards the warehouse.

The operation of the gripper together with the management software allows for the so-called “metaform” composition, i.e. mixed horizontal and vertical stacking with the aim of optimising the space on the pallet.

Griffon also features a new high-efficiency box conveyor with a load capacity of up to 250 kg, equipped with an overturning device with a motorised rotation system to position the packages vertically prior to stacking on the pallet.

These processes are entirely managed by a single software package. The Griffon palletiser consists of a single structure with a new aluminium gripping frame, while the absence of pneumat-

ic devices means that less time is required than normal for assembly and start-up.

One of the machine’s features is an automatic system for squaring boxes and pallets with respect to the storage area, while optional equipment includes a pallet strapping machine with interchangeable arches.

■■■ La mission di System Ceramics è quella di realizzare linee sempre più competitive che permettano alle aziende ceramiche di ottimizzare le proprie risorse e la produzione, garantendo elevati standard di qualità e di funzionalità. In quest’ottica si inserisce Griffon, il sistema di pallettizzazione automatico adottato con successo da tempo dai più importanti player di settore.

Obiettivo di Griffon è risparmiare tempo e spazio, assicurando uno stoccaggio di alto livello. Oggi il suo grado di automazione è fondamentale per rispondere alle esigenze della smart factory e della rivoluzione industriale 4.0: merito del Touch Screen Copilot (di System Electronics) di cui è dotata, e del software per la gestione completa delle operazioni di palettizzazione, come anche della sua capacità di integrarsi completamente con Prime, la piattaforma di servizi software di System Ceramics che permette di organizzare i flussi informativi di interi stabilimenti di

produzione attraverso un sistema altamente integrato e connesso.

Come funziona Griffon? La sua meccanica compatta e rigida, coadiuvata da motori brushless senza dispositivi pneumatici che controllano la movimentazione di scatole, pallet e interfalda, garantisce la massima stabilità del pacco e il posizionamento accurato delle scatole con un’alta velocità di impilamento dei materiali, riducendo considerevolmente il rischio di rotture e danneggiamento delle merci in fase di stoccaggio. Da sottolineare come Griffon sia adatto per lavorare con piccoli e grandi formati, grazie a due tipologie di trasporto: fino a 1200 mm di lunghezza e l’altra fino a 1800 mm.

L’elevata stabilità è merito anche della pinza motorizzata, particolarmente versatile: controllata da 5 assi motorizzati, effettua tutte le operazioni di traslazione (longitudinale, trasversale, verticale, rotazione, apertura/chiusura) gestendo in automatico l’associazione tra il barcode e i colli ad esso abbinati, in modo da consentire un flusso regolare del pallet verso il magazzino.

La sinergia tra il lavoro della pinza e il software di gestione permette la cosiddetta composizione “metaforma”, ovvero un impilamento misto tra orizzontale e verticale che ha come fine ultimo quello di ottimizzare gli spazi sul pallet.

Griffon dispone poi di un nuovo tra-

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sportatore per scatole, ad alta efficienza e con una capacità di carico fino a 250 kg, dotato di ribaltatore con sistema di rotazione motorizzato per mettere in verticale i pacchi che verranno successivamente

impilati sul pallet.

L’intera gestione di tali processi è completamente affidata ad un solo software: Griffon, infatti, si presenta come un pallettizzatore formato da una struttura unica, con nuo-

vo telaio di presa in alluminio senza alcun dispositivo pneumatico, che necessita di minor tempo rispetto al normale per essere montata e messa in moto.

Fra le funzioni della macchina vi è

anche un sistema automatico per la squadratura di casse e pallet rispetto all’area di deposito, mentre tra gli equipaggiamenti opzionali c’è una reggiatrice pallet con archi intercambiabili.

double elevator, servo-controlled with inverter and PLC, available in front-of-kiln versions and characterised by high productivity and the possibility of forming incoming rows; high-speed box loading/unloading machines compatible with all finished product sizes and types; machines for platform storage systems designed for sizes up to 2500 mm; unfired product handling solutions suitable for all plant requirements and configurable as part of various layouts according to needs.

The B&T Group’s storage line also includes unfired product feeding machines: Buffer Emibox with two or three roller boxes, ideal for large sizes; Buffer Maxicompenser, a high-capacity machine (up to 500 m2); high-capacity kiln-dryer loading solutions in series in front-of-kiln version; and Gripstrong, B&T’s solutions for handling large slabs up to 1800x3600 mm in size.

Another feature shared by the Group’s storage and handling

solutions is the excellence of their electronics. The machines are optimised for speed and safety and feature state-of-the-art PLCs, inverters and rapid size change solutions, easy start-up thanks to automatic configuration and calibration procedures, a remote supervision and support system and software integrated with the plant supervisor, allowing technicians to intervene rapidly at any time.

nibili nelle versioni fronte forno e caratterizzate dalla possibilità di formare file in entrata e da un’elevata produttività; macchine di carico/scarico box ad elevata velocità, compatibili con tutti i formati e i tipi di prodotto finito; macchine per i sistemi di stoccaggio su piattaforme progettata per dimensioni fino a 2500 mm; soluzioni per la movimentazione del prodotto crudo, adatte a tutte le esigenze di impianto e configurabili all’interno di diversi layout a seconda dell’esigenza.

Sulla linea di stoccaggio del Gruppo B&T, si trovano poi le macchine per alimentazione a crudo: Buffer Emibox, con due o tre box a rulli, perfetta per i grandi formati; Buffer Maxicompenser, macchina ad alta capacità fino a 500 m2, e soluzioni carico forno-essiccatoio ad alta capacità in serie fronte forno. Infine, le Gripstrong, le soluzioni B&T per la movimentazione di grandi lastre fino a 1800x3600 mm.

Altra caratteristica che accomuna le soluzioni di stoccaggio e movimentazione del Gruppo è l’elettronica d’eccellenza. I macchinari escono con la massima ottimizzazione per velocità e sicurezza, PLC di ultima generazione, inverter e cambio formato rapido, messa in servizio agevolata da procedure di configurazione e taratura automatica, sistema di supervisione e assistenza da remoto e software integrato con il supervisore dell’impianto, che permette ai tecnici di intervenire tempestivamente in qualsiasi momento.

B&T Group Thanks to its unflagging commitment to research and innovation, B&T Group is able to supply its customers with cutting-edge technologies designed to optimise ever step in the production line, through to the storage solutions that are now essential for optimising industrial layouts and for automatic slab handling. These systems are equipped with high-performance LGVs. In particular, the storage line with roller boxes or pallets stands out for its high level of efficiency and attention to product movement. The line is equipped with LGVs capable of transporting boxes or pallets of either unfired or fired stacked products and features unique technical solutions with advantages such as compatibility with existing plants, layout versatility and optimisation for high-volume production lines.

The line consists of a variety of different technologies: flat loading/unloading machines with a

■■■ La costante ricerca e innovazione di Gruppo B&T supporta i clienti con tecnologie all’avanguardia in grado di ottimizzare gli impianti lungo tutta la linea produttiva, fino alle soluzioni per lo stoccaggio, oggi fondamentali per perfezionare il layout industriale e per la movimentazione automatica di lastre.

Si inserisce qui la proposta di LGV altamente performante.

In particolare, la linea di stoccaggio con box a rulli o pianali è caratterizzata da un’elevata efficienza e da un’attenzione particolare allo spostamento del prodotto. Movimentata da veicoli LGV in grado di trasportare box o pianali di materiale impilato sia crudo che cotto, la linea è dotata di soluzioni caratterizzate da peculiarità tecniche che si accompagnano a diversi vantaggi: dalla compatibilità con impianti esistenti, alla versatilità di layout fino all’ottimizzazione per linee ad alta produzione.

La linea si compone di diverse tecnologie: macchine di carico/scarico in piano a doppio elevatore, asservite con inverter e PLC, dispo-

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Sacmi Adaptive, efficient, faster and with flexible, dynamic management of sizes and production codes. Sacmi presents the new Ekosort Dinamica: this evolution of the Ekosort tile and slab sorting system is part of a wider package that optimizes control of all end-of-line systems, from inspection to stacking, from packaging to palletizing.

Ekosort Dinamica features independent carriages that pick the tiles on the fly, doing so safely and accurately for any surface or size and for thicknesses of up to 30 mm. Carriage synchronisms, speed and organization are established by a central ‘brain’. This is designed to autonomously ensure there are no collisions with adjacent devices, thus streamlining sorting independently of inflows. Thanks to digital synchronization of the carriages, which can be configured on the recipe, Ekosort Dinamica guarantees the best performance in the category across the entire size range.

These days, highly productive solutions that are also flexible when handling small lots or different product sizes are a must.

To meet market needs, Sacmi has responded with Ekosort Dinamica, which shortens changeover times even further. On Ekosort Dinamica, digital control of the process makes changeovers fully automatic, maximizing stack-

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ing and sorting efficiency whatever the production scenario. As product size varies, in fact, the machine automatically adapts the number of picking carriages to maintain safe, high-performance product picking (one picking carriage for small sizes, up to 4 for large slabs up to 120x280 cm).

Ekosort Dinamica is also equipped with mobile stackers.

These move height-wise in a way that is synchronized with the creation of the stack (that is, stepby-step with a step equal to the product thickness). This minimizes the deposit stroke, resulting in better product care and machine performance.

Overall dimensions, in line with those of the previous version, make it easy to incorporate Ekosort Dinamica on existing lines. The solution is also scalable, either at the time of the initial order or post-purchase: from the standard 6 carriages to 9 (to maximize speed and performance on small tiles) and from 9 to 17 stackers to increase, depending on requirements, the number of stacking-sorting options.

Further customer opportunities include the ability to test the potential of the new Ekosort Dinamica with the Digital Twin: this simulator, co-developed with the Sacmi Innovation Lab, lets users reproduce actual machine behaviour. By entering production data

and sorting statistics it will, in essence, be possible to pre-assess the most suitable sizing set-up to optimize the investment.

Ekosort Dinamica is part of the Sacmi Smart Finishing & Logistics range. In addition to sorting, the latter includes digital grinding, lapping and finishing lines and, downstream from the process, integrated solutions for warehouse and intralogistics management.

■■■ Adattiva, efficiente, più veloce e flessibile sulla gestione dinamica dei formati e delle code di produzione. È la nuova Sacmi Ekosort Dinamica, evoluzione del sistema di smistamento per piastrelle e lastre Ekosort, che Sacmi presenta al mercato all’interno di una gestione ottimizzata dell’intero fine linea, dall’ispezione all’impilatrice, dal confezionamento all’isola di palletizzazione.

Ekosort Dinamica è dotata di carrelli indipendenti per il prelievo al volo delle piastrelle in modo preciso, sicuro ed accurato, su qualsiasi superficie, formato e per spessori fino a 30 mm. A stabilire i sincronismi, velocità e organizzazione dei carrelli è l’intelligenza centrale, progettata per consentire autonomamente il rispetto dei vincoli di collisione con i dispositivi adiacenti, agevolando una gestione della scelta indipendente dai flussi in

entrata.

Grazie alla sincronizzazione digitale dei carrelli, configurabile a ricetta, Ekosort Dinamica garantisce prestazioni al top della categoria su tutti i formati.

Disporre di soluzioni altamente produttive, ma anche e soprattutto flessibili nella gestione di lotti ristretti e formati differenti è oggi un must del mercato, cui Sacmi risponde riducendo ulteriormente, con Ekosort Dinamica, i tempi di changeover. Su Ekosort Dinamica, il governo digitale del processo rende infatti le operazioni di cambio formato totalmente automatiche, massimizzando in ogni condizione produttiva l’efficienza delle operazioni di impilamento e scelta. Al variare del formato, infatti, la macchina adatta automaticamente il numero di carrelli necessari per garantire una presa sicura e performante sul prodotto (un singolo carrello per i formati piccoli, sino a 4 per le lastre più grandi, sino a 120x280 cm).

Ekosort Dinamica è inoltre dotata di impilatori mobili che, muovendosi in altezza in modo sincronizzato alla creazione della pila (step-bystep con un passo pari allo spessore del formato), riducono al minimo la corsa di deposito, a vantaggio della cura del prodotto e delle performance della macchina.

Gli ingombri simili alle precedenti versioni rendono Ekosort Dinamica facilmente integrabile su

Latest technologies on Automation & End of line

linee esistenti. La soluzione è inoltre scalabile, sia in prima fornitura sia dopo l’acquisto: dai 6 carrelli standard a 9 – per restituire il massimo delle velocità e performance sui piccoli formati – e da 9 a 17 impilatori, per aumentare, in base al-

le necessità il numero di scelte impilabili a disposizione. Tra le opportunità ulteriori sviluppate da Sacmi, la possibilità di testare le potenzialità della nuova Ekosort Dinamica avvalendosi del “Digital Twin”, il simulatore che consente di ripro-

durre il comportamento reale della macchina. Inserendo dati produttivi e statistiche di scelta sarà possibile, in sostanza, valutare in anticipo il dimensionamento più corretto e conveniente, ottimizzando l’investimento. Ekosort Dinami-

ca si inserisce nella proposta Sacmi Smart Finishing & Logistics che, oltre alla scelta, prevede le linee di rettifica digitale, lappatura e finitura, quindi, a valle del processo, le soluzioni integrate per la gestione del magazzino e dell’intralogistica.

that enables the hose to be installed rapidly and precisely without the use of tools. The coupling is fully insulated to protect personnel against burns. With a heat-up time of about eight minutes, the Performa hose is quickly ready for use. Its abrasion-resistant and easy-to-clean surface helps make Performa extremely durable and hard-wearing.

Performa can easily replace any kind of heated hose currently in operation. It is compatible with all Robatech adhesive melters and applicators built in 2000 or later. The retrofit involves installing a new mechanical coupling for each heated hose. Adopting Performa hoses on existing ceramic production lines will significantly improve the reliability and efficiency of both end-of-line packaging and anti-scratch wax application.

Robatech ha dotato il tubo Performa di un moderno isolamento high-tech e di un sofisticato avvolgimento del conduttore di riscaldamento con un immediato ed importante vantaggio: la temperatura dell’adesivo o della cera rimane costante per tutta la sua lunghezza. Il rischio di surriscaldamento del materiale all’interno del tubo riscaldato e quindi di un conseguente arresto della produzione è molto ridotto. Inoltre, la temperatura esterna di Performa rimane bassa, intorno ai 54°C. Questo è un fattore rilevante soprattutto dove più tubi elettroriscaldati vanno installati uno accanto all’altro. Infatti, più è elevata la radiazione di calore, maggiore è la probabilità che i tubi si riscaldino a vicenda, compromettendo così la loro funzionalità. Oltre all’isolamento high-tech, i punti di raccordo completamente coibentati contribuiscono a far sì che Performa riduca il consumo di energia fino al 45% rispetto ai tubi tradizionali.

Il raccordo ad innesto rapido PrimeConnect è di nuova concezione, perché il tubo viene installato in modo rapido e preciso, senza l’utilizzo di attrezzi ma con plug-and-play. Il raccordo, essendo completamente coibentato, rappresenta una protezione importante per il personale addetto. Con un tempo di riscaldamento di circa otto minuti, il tubo Performa è rapidamente pronto all’uso. La sua superficie, resistente all’abrasione e facile da pulire, contribuisce a rendere Performa estremamente durevole e resistente.

I tubi elettroriscaldati attualmente in uso possono essere facilmente sostituiti con Performa. I fusori e le pistole applicatrici Robatech sono compatibili fino all’anno di fabbricazione 2000. Il retrofit avviene tramite il nuovo giunto meccanico per ogni tubo riscaldato. Introdurre i tubi Performa nelle linee migliorerà tangibilmente l’affidabilità e l’efficienza energetica sia nel packaging fine linea dell’industria della ceramica, sia nell’applicazione della cera antigraffio.

Robatech Provided the packaging or scratch-resistant wax application line components are reliable and durable, they minimise maintenance-related downtime in continuous cycle production processes. Robatech, an industry leader in gluing solutions and technologies, has developed a new heated hose that is ideal for these production environments. Performa helps to significantly increase productivity and energy efficiency in end-of-line wax application and pack gluing operations.

The Performa hose features modern hi-tech insulation and a sophisticated heating conductor coil, ensuring that the temperature of the adhesive or wax remains constant over its entire length. This greatly reduces the risk of the material inside the heated hose overheating and stopping production. Another benefit is the fact that the external temperature of the Performa hose remains low at around 54°C. This is a particularly important factor when several heated hoses are to be installed side by side. The greater the amount of heat radiation, the greater the likelihood that the hoses will heat each other up, thereby impairing their functionality. In addition to the hi-tech insulation, the fully insulated couplings help Performa reduce energy consumption by up to 45% compared to conventional hoses.

The PrimeConnect plug coupling is a new-concept solution

■■■ I componenti della linea di confezionamento o di applicazione cera antigraffio, se affidabili e durevoli, riducono al minimo i fermi macchina legati alla manutenzione nella produzione a ciclo continuo. Robatech, leader nel settore per soluzioni e tecnologie di incollaggio, ha sviluppato un nuovo tubo elettroriscaldato ideale per questi ambienti produttivi. Performa contribuisce ad innalzare significativamente la produttività e l’efficienza energetica nell’applicazione della cera e nell’incollaggio delle confezioni in cartone nel fine linea.

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more brands one group

international exhibition of technologies and supplies for the surfaces industry

ORGANIZED BY

IN COLLABORATION WITH

WITH THE SUPPORT OF

Ministry of Foreign Affairs and International Cooperation

SACMI.COM

IN

A

YEAR

554 momic

Milan - New York flights’ worth of CO2 saved

THE NEW MAESTRO KILN RANGE

It’s up to us to minimize emissions That’s why the SACMI Maestro kiln range guarantees minimum consumption and optimizes heat exchange by using high-speed-flame combustion.

Maestro kilns let manufacturers save up to 1,108 tons/year of CO2, the equivalent of one person taking 554 Milan-New York flights.

Reduce CO2 and NOx emissions while lowering energy consumption.