Ceramic World Review 158/2024

CERSAIE & TECNA 2024

◗ World production and consumption of ceramic tiles

◗ Produzione e consumo mondiale di piastrelle di ceramica

RESPONSIBLE

SUSTAINABLE TECHNOLOGY

THE NEWEST TECHNOLOGY FOR PORCELAIN BODY PREPARATION

THE NATURAE KIT REPRODUCES THE NATURAL EFFECTS OF MARBLE AND STONES SUITABLE FOR COUNTERTOPS

Cover picture by: Giancarlo Pradelli

22 E v EN ts

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32 E co N omics

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Year 34, N° 158

September/October 2024

Bimonthly review

Anno 34, n° 158

Settembre/Ottobre 2024

Periodico bimestrale

Investing in the future Paola Giacomini

Investire sul futuro

FM joins Elesa Group

FM diventa parte del Gruppo Elesa

Iris Ceramica Group and Edison Next produce the world’s first slab with green hydrogen Iris Ceramica Group ed Edison Next: un passo avanti verso la produzione di lastre con idrogeno verde

Second edition of COLLECTIO in Bali a resounding success

Un successo la seconda edizione di COLLECTIO a Bali

The curtain rises on the 41st Cersaie

Su il sipario per il 41° Cersaie!

European construction: recovery expected by 2025 97th Euroconstruct Conference

Edilizia europea: ripresa prevista entro il 2025

The Italian ceramic machinery industry reports positive 2023 results Milena Bernardi

Macchine per ceramica: il 2023 chiude in positivo

We Are Acimac, the standard-bearer of Italian excellence

We Are Acimac, la bandiera dell’eccellenza made in Italy

World Production and Consumption of Ceramic Tiles

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68 i N t E rvi EW

74

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90

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World production and consumption of ceramic tiles Luca Baraldi

Produzione e consumo mondiale di piastrelle di ceramica

The world’s top ceramic tile manufacturers Luca Baraldi I maggiori produttori mondiali di piastrelle

Somany Ceramics increasingly focused on the high-end segment Paola Giacomini

Somany Ceramics sempre più centrato sull’alta gamma

Anatolia, a new protagonist in the large slab segment Paola Giacomini

Anatolia, nuovo protagonista nel segmento grandi lastre

Kaleseramik announces new investments focused on growth Paola Giacomini

Kaleseramik annuncia i nuovi investimenti per la crescita

Tecna 2024, technological excellence and high-profile conferences Davide Miserendino

Tecna 2024, eccellenza tecnologica e convegni di alto profiloe

The “easy factory” concept to be unveiled at Tecna Sacmi

The “easy factory”. In mostra a Tecna una nuova industria ceramica

At Tecna, a 4,000 square metre area devoted to the sustainable smart factory

A Tecna, 4.000 metri quadrati dedicati alla smart factory sostenibile Gruppo B&T 104

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202 r aW mat E rials

206 advErtisErs’ list

Digital printing goes to the next level

La stampa digitale approda ad un livello superiore System Ceramics

Spotlight on aesthetics and sustainability at Tecna 2024

Estetica e sostenibilità sotto i riflettori a Tecna 2024 LB

Ceramic slabs: sustainability begins with raw materials

Lastre ceramiche: la sostenibilità parte dalle materie prime Imerys

Shaping the future of the ceramic industry through innovation and sustainability

Innovazione e sostenibilità per il futuro dell’industria ceramica

GMM Group

New clays from South Africa and Brazil for porcelain stoneware slab production

Nuove argille da Sud Africa e Brasile per la produzione di lastre D.Mighali, M.Mazzoni, G.P.Bertolotti

Productivity and automation on a multi-mould casting machine

Produttività e automazione su una macchina multistampo Sacmi Sanitaryware division

LATEST TECHNOLOGIES

Aliplast and Mirage team up on plastic waste recovery project

Aliplast e Mirage assieme per il recupero degli scarti plastici

Water-based solutions for fully digital glazing

Soluzioni a base acqua per una smaltatura totalmente digitale

Esmalglass-Itaca

New glazes for trendy matt finishes Fritta Nuovi smalti per finiture opache di tendenza

LATEST TECHNOLOGIES

Travel notes of a backpacking geologist Gian Paolo Bertolotti

Appunti di viaggio di un geologo “zaino in spalla”

QUALITY STARTS HERE

by STEPHAN SCHMIDT

customised clay solutions consistently high quality long-term availability comprehensive range of raw materials state-of-the-art technologies

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kairos media group also publishes: promoted by

24th to 27th September

by Paola Giacomini, Editor -

INVESTING IN THE FUTURE

INVESTIRE SUL FUTURO

As anticipated, the global ceramic industry and market continued its downturn in 2023 following the negative performance of 2022. The 12th edition of the report entitled “World Production and Consumption of Ceramic Tiles” produced by MECS / Acimac Research Centre and previewed in this issue reveals that the continuing economic slowdown has led to a further cooling of global tile demand and consequently a further decline in global production and import-export volumes. Nonetheless, the overall figures reveal a less severe decline compared to 2022. World tile consumption fell by 5% to 15.6 billion sqm (compared to a 10.6% contraction in 2022) while production dropped by 5.5% to 15.9 billion sqm (a smaller decrease than the 9.4% decline observed in 2022). The downturn affected all geographical areas except for Africa, where the continued development of construction and industry led to a 12.5% increase in tile consumption and 9.9% growth in production. Global exports also saw a smaller decline, dropping by 2.3% to 2,753 million sqm compared to a 7% contraction in 2022. This decrease was offset by a 15% increase in exports from Asia, principally from China (+6%) and India (+40%).

All indicators suggest that 2024 will be a year of transition prior to a recovery beginning in 2025. Building activity in Europe, which contracted by just 1.4% in 2023, is expected to continue its downturn this year with a projected decline of 2.7% according to Euroconstruct estimates, before returning to growth in 2025 (+1.3%) and in 2026 (+1.8%). In the United States, a recovery in construction activity is also not expected until next year. Forecasts for 2024 predict a 4% contraction in new residential construction, while the renovation segment and existing home sales are expected to remain weak. Consequently, tile consumption in the US is projected to decrease by 3% in 2024 compared to 2023. Imports into the US in the first half of 2024 fell by 1% in volume and 3.9% in value, with India still the biggest exporter country (+13.5% in volume compared to the first half of 2023) and Spain and Italy showing signs of recovery (+7.8% and +9.6% respectively).

Against this backdrop, the approximately 900 companies participating in Cersaie in Bologna and Tecna in Rimini next week will be assessing the health of their respective markets in anticipation of 2025. There is a strong sense of confidence and determination within the industry, a sentiment exemplified by the 26 ceramic companies from all over the world that will be honoured with the TecnAwards 2024 on 25 September in Rimini in recognition of the substantial long-term investments they have made to support future growth. ◼

Come previsto, per l’industria e il mercato ceramico mondiale il 2023 si è chiuso confermando la prosecuzione della fase negativa registrata nel 2022. La 12a edizione del report “Produzione e consumo mondiale di piastrelle ceramiche” (realizzato da MECS / Centro Studi Acimac e anticipato in questo numero) mostra infatti come il protrarsi del rallentamento dell’economia si sia tradotto in un ulteriore raffreddamento della domanda globale di piastrelle e, di conseguenza, in una nuova contrazione dei volumi globali di produzione e di import-export. I numeri complessivi evidenziano tuttavia una flessione più contenuta rispetto a quella rilevata nel 2022. Il consumo mondiale di piastrelle ha perso il 5% (contro un -10,6% del 2022) fermandosi a 15,6 miliardi mq; la produzione globale è scesa a 15,9 miliardi mq (-5,5%, contro il -9,4% del 2022). In calo tutte le aree geografiche tranne l’Africa (+12,5% il consumo e +9,9% la produzione) che procede nel suo percorso di sviluppo edilizio ed industriale.

Anche le esportazioni globali, pari a 2.753 milioni mq, hanno attenuato la discesa: -2,3% nel 2023, rispetto al -7% dell’anno prima; ma in questo caso, a contrastare la flessione è stata solo l’Asia (+15%), vale a dire Cina (+6%) e India (+40%).

Tutti gli indicatori mostrano che anche il 2024 sarà un anno di transizione in attesa del recupero a partire dal 2025.

L’attività edilizia in Europa, che nel 2023 ha limitato il calo ad appena l’1,4%, confermerà la tendenza negativa anche quest’anno (-2,7% le stime di Euroconstruct), per poi tornare in terreno positivo nel 2025 (+1,3%) e ancora nel 2026 (+1,8%).

Anche negli Stati Uniti occorrerà attendere l’anno prossimo per un’inversione di tendenza dell’attività edilizia: per il 2024, infatti, le previsioni indicano ancora un -4% per quanto riguarda i nuovi cantieri residenziali, così come restano deboli il segmento delle ristrutturazioni e le compravendite di case esistenti; uno scenario che porta a stimare il consumo di piastrelle in USA nel 2024 ad un -3% sul 2023. Il dato certo è che le importazioni nel primo semestre 2024 sono calate dell’1% in volume e del 3,9% in valore, con l’India ancora principale fornitore (+13,5% in volume, sul primo semestre 2023) e Spagna e Italia in recupero (rispettivamente +7,8% e +9,6%).

È quindi guardando già al 2025 che la prossima settimana, tra il Cersaie di Bologna e il Tecna di Rimini, circa 900 aziende testeranno lo stato di salute dei rispettivi mercati.

Fiducia e determinazione non mancano. Un esempio tra i tanti sono le 26 aziende ceramiche di tutto mondo che il 25 settembre, a Rimini, riceveranno i premi TecnAwards 2024 quale riconoscimento degli importanti e lungimiranti investimenti realizzati per supportare la crescita futura. ◼

MINERALS FOR LIFE

MCS® is a Portuguese-based multi-mineral, ceramic raw material mining and processing company.

However it o ers more than ceramic raw materials and ceramic bodies, it is commi ed to sustainable mining principles and providing “Minerals For Life”. Our success is built on innovation, R&D and collaborative partnerships to overcome industry challenges.

GRUPPO MINERALI INDUSTRIALI PRESENTS ITS 4TH SUSTAINABILITY REPORT

Gruppo Minerali Industriali (Novara, Italy), one of the leading multinational groups in the ceramic raw materials sector, has presented its 4th Sustainability Report describing the results achieved in 2023 and the goals set for 2024.

This document reflects the group’s commitment to an increasingly comprehensive and strategic sustainability journey, focusing on the integration of ESG issues into every aspect of its business. These efforts include promoting human-centric policies, expanding environmental sustainability activities, and developing a concrete Sustainability Plan to guide future strategic decisions by the end of 2024.

Gruppo Minerali Industriali reported revenues of around €192 million in 2023, generated from the sale of 3.5 million tonnes of raw materials (sands, feldspars, clays and kaolin), primarily to the glass, ceramic and other manufacturing industries. The group’s activities in mining equipment and the circular economy also contributed to this financial performance. In total, the group has served 800 customers worldwide thanks to a global presence that spans 15 production units in Italy, 4 in Europe, 1 in Asia, 3 in North Africa and 7 in Central and South America In 2023, the group continued its investments in improving energy efficiency and the production of energy from renewable

sources. It also began monitoring and quantifying the product and production plant-related emissions of its Italian companies.

As part of its efforts to rationalise and optimise its processes, the group has embarked on digital transformation of its production cycles with the medium-term aim of applying artificial intelligence to the entire supply chain.

Gruppo Minerali Industriali has also made significant investments in Research & Development, focusing on innovative technologies for the development of machinery and plants capable of processing raw materials and non-hazardous industrial waste. It has also continued to analyse materials in order to develop new mixtures tailored to customers’ needs, incorporating a percentage of recovered materials into these mixtures wherever possible.

As part of its efforts to introduce a sustainable approach across all its operations, last year Gruppo Minerali Industriali initiated comprehensive assessment and monitoring of its entire supply chain. Last but not least, the group recognises that human resources are an increasingly vital asset, and for this purpose has organised an internal training programme and created an online platform as a tool for sharing and communication.

GRUPPO MINERALI INDUSTRIALI PRESENTA IL 4° BILANCIO DI SOSTENIBILITÀ

Gruppo Minerali Industriali (Nova-

ra), tra i più importanti gruppi multinazionali nel settore delle materie prime per ceramica, ha presentato il suo 4° Bilancio di Sostenibilità che descrive i risultati raggiunti nel 2023 e gli obiettivi fissati per il 2024. Il documento si inserisce in un percorso di sostenibilità sempre più articolato e strategico, che mira alla progressiva integrazione delle tematiche ESG in ogni aspetto del business: dalle politiche in favore delle persone all’ampliamento delle attività legate alla sostenibilità ambientale, per giungere, nel 2024, alla definizione di un vero e proprio Piano di Sostenibilità che indirizzerà le scelte strategiche future. Per quanto riguarda i risultati economico-finanziari, Gruppo Minerali Industriali ha chiuso il 2023 con un fatturato di circa 192 milioni di euro, realizzato con la commercializzazione di 3,5 milioni di tonnellate di materie prime (sabbie, feldspati, argille e caolino) destinate all’industria del vetro, della ceramica e di altri settori manifatturieri, nonché con l’attività nel campo degli impianti per il settore minerario e per l’economia circolare. Complessivamente il gruppo ha servito 800 clienti in tutto il mondo, grazie ad una presenza capillare che lo vede attivo con 15 unità produttive in Italia, 4 in Europa, 1 in Asia, 3 in Nord Africa e 7 in Centro e Sud America

Dal punto di vista ambientale, nel 2023 sono proseguiti gli investimenti verso l’efficientamento energetico e la produzione di energia da fonti rinnovabili. È stata inoltre avviata l’attività di monitoraggio e

quantificazione delle emissioni a livello di prodotto e stabilimento per le società italiane del Gruppo. Ai fini di una razionalizzazione e ottimizzazione dei processi, il gruppo ha avviato la trasformazione digitale dei cicli produttivi, finalizzata, nel medio periodo, ad applicare l’intelligenza artificiale a tutta la filiera di processo. Significativi anche gli investimenti in Ricerca & Sviluppo, focalizzati sullo studio di tecnologie innovative per lo sviluppo di macchinari e impianti che consentano di valorizzare non solo le materie prime, ma anche i rifiuti industriali non pericolosi. Sono proseguite anche le analisi sui materiali per sviluppare nuove miscele adatte alle esigenze dei clienti, inserendo, ove possibile, porzioni di materiali derivanti da recupero. Ritenendo fondamentale un approccio sostenibile comprensivo di tutta la filiera di appartenenza, l’anno scorso il gruppo ha avviato anche un’importante attività di valutazione e monitoraggio sulla catena di fornitura. Infine, le risorse umane, asset sempre più centrale per l’azienda, coinvolte con un programma di formazione interna e con la realizzazione di una piattaforma online come strumento di condivisione e comunicazione.

ABK GROUP SECURES €10 MILLION ORDER IN THE USA

ABK Group, a leading Italian ceramic tile manufacturer, has won a €10 million contract for 2024

from one of the top market players in the United States. This follows the launch of its FullVein3D technology, which will be used exclusively for the production of bathroom and kitchen countertops, cooktops, tables and furni-

ture items. Developed at the ABK manufacturing site in Solignano (Modena), one of the most advanced facilities in the Italian ceramic district, the second-generation FullVein3D technology flawless-

ly recreates the veining of natural materials both on the surface and through the entire body of the slab. By digitally mixing different coloured raw materials, this technology creates a through-vein effect with continuous graphics be-

tween the surface and thickness on 163x323 cm ceramic surfaces with thicknesses of 12 and 20 mm.

Alongside their aesthetic value, the materials also stand out for their technical qualities including non-absorbency, strength, durability and longevity, as well as their environmental benefits and greater safety for operators during the manufacturing process compared to materials such as quartz.

“FullVein3D technology is currently one of the most advanced innovations in the ceramic sector and is set to revolutionise industry and consumer standards due to its wide range of applications and its benefits in terms of the environment and health. Our success in the United States, a market known for pioneering new trends, is a major source of pride for us,” said Alessandro Fabbri, Managing Director Sales & Marketing at ABK Group.

Founded in 1992 in Finale Emilia, Modena, ABK Group has consistently stood out for its dedication to research and technological innovation in both products and processes. Over the years, this has enabled it to develop innova-

tive ceramic materials and breakthrough technologies, including the Auto-Leveling™ system, large-format WIDE slabs, and the patented Cooking Surface Prime induction cooktop system that integrates seamlessly into surfaces. Additionally, it has developed products with a three-dimensional effect using Genesis technology from System Ceramics and has created an exclusive range for Maison Versace.

ABK Group owns 9 brands (ABK, ABKStone, Flaviker, Materia, Gardenia Orchidea and Gardenia Slabs, 14oraitaliana, Fuoriformato and Desvres Ariana) with an annual production capacity of over 16 million square metres. It has a workforce of 600 employees and serves over 7,000 customers in more than 100 countries worldwide. In 2023, the group reported a consolidated turnover of €205 million.

ABK GROUP: COMMESSA DA 10 MILIONI IN USA

ABK Group, tra i protagonisti della ceramica made in Italy, ha ottenuto una commessa di 10 milioni di euro per l’anno 2024 da uno dei più importanti player del settore

negli Stati Uniti. Merito del lancio sul mercato della tecnologia FullVein3D che verrà utilizzata per realizzare in esclusiva piani di lavoro per bagni e cucine, piani cottura, tavoli e oggetti d’arredo. Sviluppata nell’hub di ABK a Solignano (Modena) - tra i più evoluti del distretto ceramico -, la tecnologia FullVein3D di seconda generazione ricrea perfettamente le venature dei materiali naturali sia in superficie che nell’intero corpo della lastra: la miscelazione digitale di diverse materie prime colorate permette infatti di realizzare la vena passante in continuità grafica tra superficie e spessore su superfici ceramiche di formato 163x323 cm e spessori di 12 e 20 mm. Al valore estetico si somma anche quello tecnico dei materiali, caratterizzati da inassorbenza, resistenza, robustezza, durabilità e longevità, oltre all’aspetto ambientale e di maggiore sicurezza per gli operatori durante il processo di lavorazione rispetto a materiali quali il quarzo.

“La tecnologia FullVein3D è oggi una delle innovazioni più all’avanguardia nel settore perché, grazie alle vaste possibilità di utilizzo e al basso impatto sull’ambiente e sulle persone, è destinata a cambia-

re gli standard dell’industria e del consumo. Il successo negli Stati Uniti è motivo di orgoglio per noi, in quanto questo mercato è sempre stato precursore di nuovi trend.”, ha dichiarato Alessandro Fabbri, Managing Director Sales & Marketing di ABK Group.

Nato nel 1992 a Finale Emilia (Modena), ABK Group si è sempre distinto per la ricerca e l’innovazione tecnologica sui prodotti e i processi che gli hanno permesso di sviluppare negli anni materiali ceramici innovativi: dal sistema Auto-Leveling™ alle lastre WIDE di grande formato, da Cooking Surface Prime (sistema brevettato ad induzione invisibile per i piani cucina) ai prodotti con effetto tridimensionale realizzati con tecnologia Genesis di System Ceramics, fino alla gamma in esclusiva per la Maison Versace.

ABK Group, a cui fanno capo 9 brand (ABK, ABKStone, Flaviker, Materia, Gardenia Orchidea e Gardenia Slabs, 14oraitaliana, Fuoriformato e Desvres Ariana) ha una capacità produttiva annuale di oltre 16 milioni mq, occupa 600 addetti e serve oltre 7.000 clienti in più di 100 Paesi nel mondo. Nel 2023 ha raggiunto un fatturato consolidato di 205 milioni di euro.

SACMI SUPPLIES 4 NEW LASERMOVE LGVS TO DURAVIT CHINA

The Duravit Group has purchased four new Sacmi LGVs for its highly automated and ultra-modern factory in Chongqing, China, bringing the total number of vehicles at the facility to 24.

To support the increased production output and improve factory logistics following the recent plant expansion, the new vehicles will be primarily assigned to the new section of the factory known as DCN3 (Duravit China 3). With this investment, the company is looking to the future. The newly supplied LGVs will serve the new casting and drying area and the new Sacmi RobotGlaze glazing cells due to come into operation by the end of 2024. All the new LGVs are equipped with lithium batteries, whose greater efficiency, longer lifetime and faster charging compared to traditional batteries greatly im-

ERREVI CERAMICS OPENS

NEW

SITE IN SASSUOLO

ERREVI Ceramics, a company specialising in automation for the ceramic industry with a special focus on glazing and grinding lines for ceramic tiles and slabs, has opened a new site in Via Dallari in Sassuolo. This strategic investment is aimed at supporting the company’s growth by improving its capacity to deliver product and service innovation.

Originally founded in 1992 in Formigine (Modena) as ERREVI Elettric, a company specialising in the design of electrical systems for local manufacturers, ERREVI Ceramics has evolved over the years and created a division called ERREVI Automation devoted specifically to warehouse logistics automation and industrial process optimisation. In 2023, both companies

prove vehicle performance. This latest shipment continues the longstanding partnership between Sacmi and the Duravit Group, supporting the growth of the Chinese branch with a focus on total automation, batch tracking, logistics efficiency and performance monitoring. At the same time, Sacmi has completed numerous projects at the Duravit Group’s major global sites to support the sanitaryware multinational’s growth plans focused on quality and design.

SACMI LASERMOVE, 4 NUOVI LGV PER DURAVIT CHINA

Riferimento mondiale per automazione e controllo, l’ultramoderna fabbrica di Chongqing, quartier generale cinese del Gruppo Duravit, è stata dotata di 4 nuovi veicoli LGV Sacmi, che portano a 24 il totale della flotta installata. Dopo il recente potenziamento per sostenere l’espansione produttiva

became part of the BlackBear TechHive group and are now led by Alessio Longhini and Massimo Vandelli (pictured).

Building on its thirty years of experience and the combined expertise of its two divisions, the company is a highly qualified and competitive partner, capable of delivering complete, customised, high-performance solutions that guarantee process quality and operational efficiency.

ERREVI CERAMICS

INAUGURA LA NUOVA

SEDE A SASSUOLO

ERREVI Ceramics, azienda specializzata in automazioni per l’industria ceramica – in particolare linee di smaltatura e rettifica per piastrelle e lastre – ha inaugurato la sua nuova sede, in via Dallari a Sassuolo, un investimento strategico per supportare la cre-

e la logistica di fabbrica, questi ulteriori veicoli saranno dedicati prevalentemente alla nuova porzione di stabilimento denominata DCN3 (Duravit China 3).

L’investimento guarda al futuro: gli LGV forniti serviranno la nuova area di colaggio ed essiccazione, nonché le nuove celle di smaltatura Sacmi RobotGlaze che entreranno in funzione nel 2024.

Tutti i nuovi LGV forniti sono equipaggiati con batterie al litio che, grazie alle maggiori performance, durata e velocità di carica rispetto ad una batteria tradizionale, migliorano nettamente le prestazioni del veicolo. Con questa fornitura, prosegue la partnership costante tra Sacmi e il Gruppo Duravit per agevolare il percorso di cre-

scita della filiale cinese, con logiche di automazione totale, tracking dei lotti, efficienza logistica, monitoraggio degli indici di performance. Un percorso che si affianca ai numerosi progetti realizzati da Sacmi nelle principali sedi mondiali del Gruppo Duravit, per accompagnare i piani di sviluppo della multinazionale del sanitario di qualità e design.

scita dell’azienda rafforzandone la capacità di offrire innovazione di prodotto e di servizio. Nata nel 1992 a Formigine (Modena) come ERREVI Elettric, specializzata nella progettazione di impianti elettrici per le realtà locali, ERREVI Ceramics si è evoluta nel tempo dando vita anche a ERREVI Automation, divisione specializzata nell’automazione logistica di magazzino e nell’ottimizzazione dei processi industriali. Dal 2023 entrambe le società – guidate oggi da Alessio Longhini e Massimo Vandelli (in foto) - fanno parte del gruppo BlackBear Tech Hive. Il know-how trentennale e la possibilità di sfrutta-

re in maniera sinergica le competenze delle due divisioni sono tra i pilastri su cui si basa il successo dell’azienda, che può porsi sul mercato come partner qualificato e competitivo, in grado di fornire soluzioni complete personalizzate ad elevate prestazioni, garantendo qualità dei processi ed efficienza operativa.

WE CARE YOUR GOODS

From horizontal strapping machines to vertical, from hooding systems to shrink tunnels.

Thanks to a long and international history of expertise and professionalism, Marfin provides a concrete answer to all end-of-line packaging needs. If you have to package and wrap palletized products, we have been ready to assist you since 1991.

STEPHAN SCHMIDT GROUP INVESTS IN SUSTAINABILITY

The Germany-based Stephan Schmidt Group, one of the world’s leading producers of special clays and industrial minerals, remains committed to environmental sustainability and the responsible use of resources. As an energy-intensive company, the Stephan Schmidt Group pursues an investment strategy aimed at expanding its renewable energy generation and use in production facilities (including photovoltaics, wind energy and hydrogen production), thereby reducing its use of primary energy and the consequent environmental impact on air, water and soil.

Major recent investments include the installation of large photovoltaic arrays on the roofs of its raw material preparation facilities and the recently inaugurated site in Meudt, where a 900-metre-long conveyor belt system is used to transport raw materials from the quarry to the new warehouse in place of diesel-powered trucks. In collaboration with a part-

SMAC OPENS NEW SPACES FOR ITS TECHNICAL AND DESIGN DEPARTMENT

Last June, Officine Smac officially inaugurated a series of new spaces devoted to its technical and design department at its headquarters in Fiorano Modenese. These bright spaces, constructed using sustainable materials and equipped with the latest technological and living solutions, fit in perfectly with the company’s philosophy. The new area includes nine workstations equipped with state-of-the-art 3D CAD software, along with a small meeting room.

The meticulous attention to detail, evidenced in the choice of LED lighting, the use of locally sourced materials, the intelligent heating/cooling system

ner, Stephan Schmidt has also founded a new subsidiary called Windpark Arborn GmbH with the goal of building and operating a wind power plant. A portion of the green electricity generated by this plant will be used to produce green hydrogen at one of the company’s facilities to replace fossil natural gas in the production of ground clay.

The Stephan Schmidt Group, which will be exhibiting at TECNA 2024 in Rimini (Hall B7, Booth 400), has an annual output of more than 1.5 million tonnes of raw materials, sold in over 40 countries worldwide.

STEPHAN SCHMIDT GROUP INVESTE SULLA SOSTENIBILITÀ

Il gruppo tedesco Stephan Schmidt, tra i principali produttori mondiali di argille speciali e minerali industriali, continua a confermare la sua grande attenzione ai temi della sostenibilità ambientale e all’uso attento delle risorse. Quale azienda energivora, Stephan Schmidt Group sta portando

avanti un programma di investimenti finalizzato ad incrementare l’autoproduzione di energia rinnovabile da utilizzare nei propri impianti produttivi (da fotovoltaico, eolico e produzione di idrogeno), riducendo così l’uso di energia primaria e il conseguente impatto ambientale su aria, acqua e suolo. Tra i maggiori investimenti recenti ci sono i grandi impianti fotovoltaici sui tetti dei siti di preparazione delle materie prime e la struttura inaugurata nei mesi scorsi a Meudt: un sistema di nastri trasportatori lungo ben 900 metri che convoglia le materie prima dalla cava al nuovo magazzino sostituendo il trasporto su ca-

mion utilizzato finora. Inoltre, insieme a un partner, Stephan Schmidt ha fondato una nuova società, la Windpark Arborn GmbH, che costruirà e gestirà un impianto eolico. Parte dell’elettricità verde generata da questo sarà utilizzata per produrre idrogeno verde in uno degli impianti dell’azienda, in modo da sostituire il gas naturale nella produzione di argilla macinata. Il gruppo Stephan Schmidt, che sarà presente al TECNA 2024 di Rimini (Padiglione B7, Stand 400), ha una produzione annua di oltre 1,5 milioni di tonnellate di materie prime, commercializzate in oltre 40 Paesi in tutto il mondo.

and low-impact energy sources, highlights Smac’s commitment to environmentally friendly technology and energy efficiency. This approach not only protects the environment and reduces energy waste but also improves the working environment and quality of life for employees.

SMAC, NUOVI SPAZI PER UFFICIO TECNICO E PROGETTAZIONE

Lo scorso giugno, nella sua sede di Fiorano Modenese, Officine Smac ha inaugurato i nuovi spazi dedicati ad ufficio tecnico e progettazione. Luminosi, realizzati con materiali sostenibili e dotati di soluzioni tecnologiche e di abitabilità tra le più avanzate, i nuovi ambienti rappresentano al meglio la filosofia dell’azienda. Nove

le postazioni di lavoro realizzate, dotate di software CAD 3D di ultima generazione, a cui si è aggiunta una nuova piccola sala riunioni. La cura dei dettagli - come le luci a led, l’impiego di materiali del territorio, il sistema di riscaldamento/raffreddamento intelligente e l’utilizzo di fonti energetiche a basso impatto – sottolinea la grande attenzione di Smac verso un utilizzo della tecnologia che salvaguardi l’ambiente e riduca lo spreco energetico, un approc-

cio che allo stesso tempo migliora la qualità della vita e del contesto nel quale viviamo e lavoriamo.

WE CARE YOUR SLABS

KOR is the innovative solution for strengthening and protecting ceramic slabs. An automated and custom-designed system that increases the consistency of ceramic products and enhances their impact resistance. Slabs have never been safer.

Marfin partner

INCO INDUSTRIA COLORI PURSUES CONSTANT INNOVATION

Inco Industria Colori, a long-established Italian glaze and colour producer based in Pavullo (Modena), will be present at Cersaie 2024 (Hall 33, Booth E22-F11) with its latest innovative products based on constant investments in R&D.

“Investing in research and innovation has always been part of our DNA,” says Alessandro Bellei, director of Inco. “We invest constantly in R&D and innovative plant solutions to create cutting-edge products that meet the increasingly complex needs of the market by combining technical excellence, environmental awareness and economic competitiveness.”

One of the company’s latest innovations is its range of material inks, a revolutionary solution capable of creating striking three-dimensional tactile and visual effects on ceramic surfaces that open up new aesthetic possibilities for designers and architects.

Another highlight is the new range of eco-friendly water-based pigments and inks, which result in

DURST SET TO UNVEIL

FIVE NEW SOLUTIONS AT TECNA 2024

Tecna 2024 (Rimini, 24-27 September) promises to be a very special edition of the show for Durst Group. It will serve as the chosen platform for the preview launch of numerous technological innovations, and it also marks Durst’s 20th anniversary in the ceramic tile decoration sector, further solidifying the South Tyrolean group’s position as a world technology leader.

Durst’s success in the ceramic industry is the result of its continuous investments in R&D and relentless technological innova-

lower VOC emissions and ensure safer finished products for the environment and human health.

Inco’s commitment to innovation is also reflected in its collaboration with universities, research centres and major ceramic groups, enabling it to develop increasingly high-performance solutions and to stay ahead of industry trends.

“We are proud to be a key partner for the Italian and international ceramic industry,” says Angelo Lami, founder and chairman of Inco Industria Colori. “Thanks to our constant commitment to research and development, we will continue to offer top-quality products and contribute to our customers’ success.”

L’INNOVAZIONE COSTANTE DI INCO INDUSTRIA COLORI

Inco Industria Colori, storico colorificio italiano con sede a Pavullo (Modena), sarà presente a Cersaie 2024 (padiglione 33, stand E22-F11) con le sue ultime novità di prodotto, frutto di costanti investimenti in R&S.

“Investire in ricerca ed innovazione è da sempre parte del nostro DNA” - afferma Alessandro Bellei, direttore di Inco. “Investiamo co-

stantemente in R&S e in soluzioni impiantistiche innovative per creare prodotti all’avanguardia che soddisfino le esigenze sempre più complesse del mercato, coniugando eccellenza tecnica, attenzione all’ambiente e competitività economica”.

Tra le ultime novità spiccano gli inchiostri materici, una gamma rivoluzionaria che permette di creare effetti tridimensionali sulle superfici ceramiche, effetti tattili e visivi di grande impatto estetico, aprendo nuove frontiere espressive per designer ed architetti. In tema di ecosostenibilità, si distinguono i nuovi pigmenti ed inchiostri base acqua a basso impatto ambientale, che riducono le emissioni di COV e garantiscono

prodotti finiti più sicuri per l’ambiente e la salute.

L’impegno di Inco per l’innovazione si concretizza anche nella collaborazione con università, centri di ricerca e importanti gruppi ceramici, sinergie che permettono di sviluppare soluzioni sempre più performanti e di anticipare le tendenze del settore.

“Siamo orgogliosi di essere un punto di riferimento per il settore ceramico italiano ed internazionale” sottolinea Angelo Lami, fondatore e presidente di Inco Industria Colori. “Grazie all’impegno costante nella ricerca e nello sviluppo, continueremo ad offrire prodotti di altissima qualità ed a contribuire al successo dei nostri clienti”.

tion, bolstered by close cooperation with customers and partners.

These efforts have led to the development of cutting-edge solutions, such as the advanced digital printing systems of the Gamma XD series, which have become the market benchmark in ceramic decoration, with countless installations worldwide. These are complemented by the revolutionary Gamma DG digital glazing system, the only technology currently available that can replicate the natural effects of materials such as stone, marble and wood on ceramic surfaces.

To celebrate this important milestone, Durst has chosen Tecna in Rimini for the world premiere of

five extraordinary new technologies that will redefine the future of ceramic glazing. These innovative solutions, showcased at the Durst booth (Hall D1, Booth 200), address various aspects of the ceramic glazing line, including glaze application, the digital creation of structures with Gamma DG and new synchronisation systems. The group will also showcase exciting innovations relating to the graphic decoration of tiles with Gamma XD.

A TECNA 2024 CINQUE SOLUZIONI INEDITE DI DURST

Per Durst Group il Tecna 2024

(Rimini, 24-27 settembre) si preannuncia come un’edizione speciale. Da un lato, è la vetrina scelta per il lancio in anteprima di numerose novità tecnologiche, dall’altro perché il gruppo altoatesino vi celebra quest’anno i suoi primi 20 anni di attività nel settore della decorazione delle piastrelle ceramiche, consolidando la sua posizione di leader tecnologico a livello mondiale.

Il successo di Durst nel settore ceramico è il risultato di costanti investimenti in R&D e di un’innovazione tecnologica continua, supportata dalla stretta collaborazione con clienti e partner. Questo impegno ha portato negli anni alla messa punto di soluzioni all’a-

sentazione in anteprima mondiale di ben cinque straordinarie novità tecnologiche che ridefiniranno il futuro della smalteria ceramica. Le soluzioni inedite in mostra vanguardia, come gli avanzati sistemi di stampa digitale della serie Gamma XD, che rappresentano il benchmark di mercato in fatto di decorazione ceramica e che vantano innumerevoli installazioni in ogni parte del mondo. Ad essi si affianca il rivoluzionario sistema di smaltatura digitale Gamma DG, ad oggi l’unica tecnologia che permette di ricreare sul supporto ceramico gli effetti di materiali naturali come pietra, marmo e legno. Per celebrare questo importante traguardo, Durst ha voluto sorprendere i visitatori di Tecna scegliendo la fiera di Rimini per la pre-

ITALTECH TO DEBUT AT TECNA 2024

Inter Ser’s participation at Tecna 2024 holds special significance this year, as the Rimini show has been chosen as the perfect setting for the official debut of Italtech, a project created in collaboration with Cimes, I-Tech and Minerali Industriali Engineering. The four companies will be present at the show with adjacent booths (300, 301, 302 and 303) in Hall D3.

The concept behind Italtech emerged at the end of 2023 when Inter Ser, after discussions with various companies in the Sassuolo ceramic district, realised the potential for a new form of collaboration. The aim was to join forces and create a dynamic network that would be capable of facilitating the continuous exchange of knowledge, skills and resources, enabling companies to compete more effectively in the increasingly challenging international ceramic market.

The Italtech project, which reached fruition within a few months, not only accelerates innovation but also creates an ecosystem where each company uniquely contributes to the collective growth and global diffusion of Made in Italy. In short, Italtech is a synergistic collabo-

nello stand Durst (Padiglione D1, stand 200) riguardano alcune funzionalità della linea di smalteria ceramica, dalla stesura dello smalto, alla realizzazione digitale delle strutture con Gamma DG, fino a nuovi sistemi di sincronismo. Altre interessanti innovazioni riguardano la decorazione grafica delle piastrelle con Gamma XD.

ration between highly specialised companies, an interconnected and open network of innovators who see change as an opportunity.

The machines presented at Tecna 2024 will also be showcased in an innovative and original way through the use of large 3D holograms that reproduce I-Nkfiller® technology, a market solution that has been implemented in over 170 installations worldwide.

The latest generation of Eneagreen (a technology boasting more than 400 installations worldwide) will also be showcased at Tecna, along with a number of innovations developed together with the founding partners of the Italtech project.

ITALTECH

DEBUTTA A TECNA2024

La partecipazione di Inter Ser al Tecna 2024 assume quest’anno una valenza particolare, dato che la fiera riminese sarà la cornice ideale per il debutto ufficiale di Italtech, il progetto voluto e creato da Inter Ser insieme a Cimes, I-Tech e Minerali Industriali Engineering. Le quat-

tro aziende si presentano in fiera con stand contigui (300, 301, 302 e 303) nel padiglione D3.

L’idea di Italtech era nata a fine 2023 quando Inter Ser, confrontandosi con alcune aziende del distretto, ha avuto l’intuizione di dar vita ad una nuova forma di collaborazione tra imprese.

Obiettivo: unire le forze e creare una rete dinamica che permetta lo scambio continuo di conoscenze, competenze e risorse per affrontare meglio un mercato ceramico internazionale sempre più competitivo.

Il progetto, che ha preso vita nel giro di qualche mese, non solo accelera l’innovazione, ma crea un ecosistema in cui ogni azienda contribuisce in modo unico alla crescita collettiva e alla diffu-

sione del Made in Italy. Italtech si configura quindi come una collaborazione sinergica tra aziende altamente specializzate, una rete interconnessa e aperta ad altri innovatori che abbracciano il cambiamento come opportunità.

A Tecna 2024, anche la presentazione delle macchine sarà innovativa ed originale, grazie all’utilizzo degli ologrammi 3D di grandi dimensioni che riproducono la tecnologia I-Nkfiller®, una soluzione premiata dal mercato con oltre 170 installazioni in tutto il mondo.

A Tecna verrà presentata anche l’ultima generazione di Eneagreen (superate le 400 installazioni nel mondo), oltre alle innovazioni sviluppate insieme ai fondatori del progetto Italtech.

ELLEK AUTOMAZIONI CELEBRATES ITS 25TH ANNIVERSARY

Ellek Automazioni, a company based in Arceto di Scandiano (Reggio Emilia) specialising in the field of electrical automation and industrial electronics, celebrated its 25th anniversary with a party for its employees and their families, held in the village of Monte del Gesso (Ventoso di Scandiano). Founded in 1999 and initially focused exclusively on the ceramic sector, Ellek Automazioni has diversified its activities over the years by developing products, advanced technologies and services that have enabled it to expand into other industrial sectors (food, agri-food, plastics, iron and steel, water treatment and energy recovery). In 1999, it also acquired a stake in Stad, a company specialising in electronic systems, machines and automatic static and dynamic weighing systems which operates in the ceramic industry with a strong focus on the clean sector.

The company’s expansion in the Italian and international markets has been consistently driven by a strong propensity to invest as a means of innovating and enhancing competitiveness. This approach includes investments in technology, R&D and employee training, all pursued with determination by partners Stefano Bonacini, Giuliano Casali, Ivan Castagnetti, Mirco Codeluppi, Paolo Costi and Fabrizio Gambarelli.

With around fifty employees and revenues of approximately €7 million, Ellek Automazioni

today stands as a leading player in the design and implementation of electrical and electronic industrial automation technologies. Its innovation-driven expertise enables it to undertake customised projects tailored to the required technical specifications. This capability is supported by substantial investments in continuous training of its staff, which consist predominantly of mechatronic and electrotechnical technicians and IT and electronic engineers with an average age of less than 35.

“Our company is strongly committed to the use of state-of-theart technology, which has not only significantly improved the quality of our products but also greatly reduced the risk of errors and accidents,” explains Giuliano Casali, a founding partner of Ellek. “We have also adopted advanced software and automatic machines that have enabled us to keep our entire production in-house, thereby guaranteeing high-quality, bespoke solutions for our customers.”

This commitment to continuous improvement has also enabled Ellek to obtain UL508A certification for the production of electrical control panels that meet the standards required by the US and Canadian markets. Another of Ellek’s strengths is its after-sales service, which is managed through a dedicated remote assistance centre, enabling it to provide rapid service to customers and solve around 90% of problems remotely.

“We are proud to be celebrating 25 years in business together with our employees, whom we would

like to thank for their invaluable contribution to the company’s continued growth,” adds Casali

25° ANNIVERSARIO PER ELLEK AUTOMAZIONI

Ellek Automazioni, azienda di Arceto di Scandiano (Reggio Emilia) specializzata nella produzione di automazione elettrica ed elettronica industriale, ha celebrato il suo 25° anniversario con una festa dedicata ai collaboratori e alle loro famiglie, organizzata nel borgo di Monte del Gesso (Ventoso di Scandiano).

Nata nel 1999 operando esclusivamente nel settore ceramico, negli anni Ellek Automazioni ha diversificato l’attività sviluppando prodotti, tecnologie avanzate e servizi che le hanno permesso di proporsi anche in altri settori industriali (alimentare, agroalimentare, plastica, siderurgica, depurazione acque e del recupero energetico). È del 1999 anche l’acquisizione di quote societarie di Stad (specializzata in sistemi elettronici, macchine ed impianti automatici per la pesatura statica e dinamica) che opera nel settore ceramico con un forte orientamento al settore clean. Alla base della crescita aziendale sui mercati nazionale ed interna-

zionali c’è sempre stata una decisa propensione ad investire per innovare e migliorare la competitività, una politica di investimenti in tecnologia, R&S e formazione dei collaboratori, perseguita con determinazione dai soci Stefano Bonacini, Giuliano Casali, Ivan Castagnetti, Mirco Codeluppi, Paolo Costi, Fabrizio Gambarelli Con una cinquantina di collaboratori e un fatturato di circa 7 milioni di euro, oggi Ellek Automazioni è un punto di riferimento per la progettazione e realizzazione di tecnologie per l’automazione elettrica ed elettronica industriale. Grazie al know-how orientato all’innovazione, è in grado di realizzare progetti su misura, progettati sulla base delle specifiche tecniche richieste. Una capacità garantita dai forti investimenti in formazione continua del personale, costituito prevalentemente da tecnici meccatronici ed elettrotecnici e ingegneri informatici ed elettronici con un’età media inferiore ai 35 anni.

“La nostra azienda è fortemente orientata all’utilizzo della tecnologia più avanzata che ci ha permesso non solo di migliorare notevolmente la qualità dei prodotti, ma anche di ridurre fortemente il rischio di errore e di infortunio”, spiega Giuliano Casali, so-

cio fondatore di Ellek. “Inoltre, ci siamo dotati di software avanzati e macchine automatiche che ci hanno consentito di mantenere la completa produzione all’interno dell’azienda, garantendo così ai clienti soluzioni personalizzate e di

PAMESA RENEWS ITS TRUST IN GRUPPO B&T FOR SUPERA® TECHNOLOGY

After the adoption in 2023 of a complete SUPERA® line at its Ascale facility, Gruppo Pamesa, a major European ceramic tile manufacturer, has recently sealed a deal with Gruppo B&T for the supply of two SUPERA® presses, one with a 36,000-tonne capacity for the production of tiles in two sizes (120x120 cm and 160x160 cm), and the other with a 25,000-tonne capacity for 120x120 cm tiles. The innovative technology for conveyor belt pressing without mould, which is already appreciated worldwide, guarantees outstanding flexibility and versatility in terms of product size and thickness, delivering unparalleled results including lower production costs and higher product quality and productivity. With a view to sustainability and efficiency, SUPERA® cuts down scrap in the ceramic process to a minimum (1-2% of the slab’s weight) and this material can be entirely recycled within the pressing cycle, effectively eliminating all waste. In addition to these advantages, the press is extremely tolerant to the various kinds of tile mixtures, meaning that local raw materials can be used.

The adoption of the two SUPERA® presses will allow Pamesa to offer a superior quality product with unparalleled aesthetic effects. Moreover, they can be used to produce slabs measuring 120x360 cm and 160x320 cm, which are then cut - unfired - using Fenix technology by Ancora (also supplied) to create sub-sizes.

For the tile decoration the Spanish group has chosen the DRYFIX

alta qualità”.

Questo percorso orientato al miglioramento continuo ha portato Ellek ad ottenere anche la certificazione UL508A per la produzione di quadri elettrici conforme agli standard richiesti dai mercati USA

digital printer by Projecta, to obtain both a faithful reproduction of natural stone, and a super glossy full-field finishing. With over 300 references, DRYFIX is appreciated worldwide for its efficiency, versatility and the capability to realize advanced textures through the application of grits and powders in single pass.

To complement the investment, Pamesa Group has also purchased a 7-layer horizontal dryer together with a series of machines to expand storage capacity

“We are proud that a world-leading group like Pamesa continues to place its trust in our technologies, recognising them as the most efficient and versatile for creating the desired products”, commented Fabio Tarozzi, CEO and chairman of Gruppo B&T “This new agreement highlights the exceptional value of the innovative SUPERA® technology, which is a real game changer for the global ceramic industry.”

DUE NUOVE PRESSE

SUPERA® DI GRUPPO B&T AL GRUPPO PAMESA

Dopo averne testato le performance nel 2023 all’interno della fabbrica Ascale (Castellon), Gruppo Pamesa, uno dei principali produtto-

e Canada. Grande punto di forza di Ellek è anche il servizio post-vendita, gestito tramite una stazione dedicata alla tele-assistenza, che permette di fornire un servizio puntuale ai clienti e risolvere circa il 90% dei problemi da remoto.

ri europei di piastrelle ceramiche, ha recentemente siglato un accordo con Gruppo B&T per la fornitura di altre due presse senza stampo SUPERA®, una con capacità pari a 36.000 tonnellate da destinare alla produzione di piastrelle 120x120 cm e 160x160 cm, l’altra riservata al formato 120x120 cm con un output di 25.000 tonnellate. L’innovativa pressa senza stampo, già ampiamente apprezzata a livello mondiale, garantisce una straordinaria flessibilità e versatilità in termini di formato e spessore, consentendo di ottenere risultati unici in termini di riduzione di costi di produzione, miglior qualità dei materiali ed elevata produttività.

In ottica di sostenibilità e di efficientamento del processo ceramico, SUPERA® permette di ridurre al minimo gli scarti (fino a 1-2% del peso della lastra), che possono essere interamente riciclati all’interno del ciclo di pressatura, azzerando così ogni spreco. A questi vantaggi si aggiunge l’eccellente tolleranza della pressa alle diverse tipologie di impasto, che consente di utilizzare materie prime locali a Km 0, con i costi più bassi del mercato. L’adozione delle due presse SUPERA® permetterà a Pamesa di offrire un prodotto di qualità superiore e dagli effetti estetici unici. Con SUPERA®, inoltre, il gruppo spagnolo potrà realizzare prodotti nei

“Festeggiare 25 anni di attività insieme a tutti i nostri collaboratori ci rende particolarmente orgogliosi –aggiunge Casali – e a tutti loro va la nostra riconoscenza per il contributo fattivo alla continua crescita dell’azienda”.

formati 120x360 cm e 160x320 cm, poi tagliati in crudo con la tecnologia Fenix di Ancora, anch’essa parte della fornitura, per ricavare i sottoformati.

Per la decorazione dei prodotti, Pamesa ha scelto la stampante digitale DRYFIX di Projecta che consente sia di riprodurre fedelmente le peculiarità della pietra naturale, sia di ottenere finiture super glossy a campo pieno. Con oltre 300 referenze, DRYFIX è apprezzata e riconosciuta in tutto il mondo per l’efficienza, la versatilità e la capacità di assicurare la massima tridimensionalità attraverso l’applicazione di graniglie e polveri in un unico passaggio. Ad integrazione dell’investimento, Gruppo Pamesa si è inoltre dotata di un essiccatoio orizzontale a 7 piani, insieme a una serie di macchine per il potenziamento della capacità di stoccaggio “Siamo orgogliosi che un gruppo di rilevanza globale come Pamesa continui a riporre la propria fiducia nelle nostre tecnologie, ritenendole le più performanti e versatili per realizzare i prodotti desiderati”, ha commentato Fabio Tarozzi, Amministratore Delegato e Presidente di Gruppo B&T “Questo ulteriore accordo testimonia la straordinaria valenza dell’innovativa tecnologia SUPERA®, reale “game changer” per l’industria ceramica mondiale”.

FM JOINS ELESA GROUP

FM DIVENTA PARTE DEL GRUPPO ELESA

Elesa S.p.A., a leading player in the design and production of components for the mechanical and automation industries, has signed an agreement for the acquisition of 100% of the industrial assets of FM S.r.l. of Correggio (Reggio Emilia), a company specialising in the engineering and moulding of technical articles in thermoplastic materials for injection moulding, which will be renamed FM Partec® S.p.A.

The acquisition, which will be finalised in October 2024, marks the culmination of more than 24 years of collaboration between the two companies and will further optimise synergies between their respective areas of expertise while increasing production capacity and strengthening their continuous focus on innovation.

FM’s management and employees will continue to run FM Partec® in accordance with the Elesa Group’s guidelines. Elesa, founded in 1941 and headquartered in Monza with 14 foreign subsidiaries, exports more than 65,000 high-quality, high-performance items made from the most advanced technopolymers and metals to over 60 countries. Elesa’s products stand out for their ergonomic and highly distinctive design and have won more than 56 industrial design awards. They are used in the most diverse fields of application in the mechanical engineering and industrial automation sectors.

FM, founded in 1974 in the heart of the Correggio plastics industry, is a leading manufacturer of components for machines used in the ceramics and industrial automation sectors. As a top technical and technological partner, it is able to assist customers in all areas relating to the production of moulds and articles in thermoplastic materials in all stages from design through to delivery of the finished product.

FM also manufactures innovative blowing and suction systems for drying, cooling, cleaning and product separation applications in various industries, from food and beverage to ceramics.

FM has an international sales network and exports its products to over 40 countries worldwide. Its research laboratory, FMLab, is recognised by the Italian Ministry of Education, University and Research (MIUR) and accredited by the Advanced Technology Network of the Emilia-Romagna Region.

Both companies collaborate with prestigious universities: Elesa with Milan Polytechnic, and FM with the University of Ferrara and the University of Modena and Reggio Emilia.

“This operation is the natural culmination of the longstanding collaboration between two family-owned Italian companies, both of which combine strong local connections with a power-

Elesa S.p.A., leader nella progettazione e nella produzione di componenti per l’industria meccanica e dell’automazione, ha siglato un accordo per l’acquisizione del 100% delle attività industriali della FM S.r.l. di Correggio (Reggio Emilia), attiva nell’engineering e nello stampaggio di articoli tecnici in materiali termoplastici per stampaggio ad iniezione, che sarà ridenominata FM Partec® S.p.A. L’operazione, che si concluderà nel mese di ottobre 2024, corona la collaborazione di oltre 24 anni fra le due aziende e consente di massimizzare le sinergie nel patrimonio di competenze tecniche delle due società, al tempo stesso integrandone e rafforzandone la continua attitudine all’innovazione e la capacità produttiva.

Il management di FM ed i suoi dipendenti continueranno a gestire le attività di FM Partec® in sinergia con le linee guida del Gruppo Elesa. Elesa, nata nel 1941, con quartier generale a Monza e 14 filiali estere, esporta in oltre 60 paesi più di 65.000 articoli di alta qualità ad elevate prestazioni, realizzati con i più avanzati tecnopolimeri e metalli. Ergonomici e dal design fortemente distintivo, insigniti di oltre 56 premi per il design industriale, i prodotti Elesa trovano impiego nei più diversi ambiti di applicazione del settore della meccanica e dell’automazione industriale. FM, nata nel 1974, nel cuore del distretto industriale della plasti-

ca di Correggio, è leader nella produzione di componenti per macchine impiegate nel settore ceramico e nell’automazione industriale, è un partner tecnico e tecnologico in grado di affiancare i clienti nella soluzione di qualsiasi problematica riguardante la realizzazione di stampi e articoli in materiale termoplastico, dal progetto alla consegna del prodotto finito.

Inoltre, FM realizza innovativi sistemi di soffiaggio ed aspirazione per risolvere applicazioni di asciugatura, raffreddamento, pulizia e separazione prodotti per diversi settori industriali, dall’agroalimentare, alle bevande, alla ceramica.

FM ha una rete di vendita internazionale ed esporta i propri prodotti in oltre 40 paesi nel mondo. Il suo laboratorio di ricerca, FMLab, è riconosciuto dal MIUR e accreditato presso la Rete Alta Tecnologia della Regione Emilia-Romagna. Entrambe le società collaborano con prestigiose Università: il Politecnico di Milano nel caso di Elesa, e le Università degli Studi di Ferrara e di Modena e Reggio Emilia nel caso di FM.

“Questa operazione rappresenta il naturale esito della collaborazione fra due aziende familiari del Made in Italy, radicate nel territorio ma con una forte connotazione internazionale, che condividono una visione basata sull’eccellenza qualitativa, sulla continua innovazione e sulla capacità unica di assi-

ful international outlook, and share a vision based on excellent quality, continuous innovation and unique customer service and support capabilities,” said Carlo Bertani, CEO of Elesa “By combining our technical capabilities and production capacity, we have created an even stronger group, which benefits our customers and partners both in Italy and in international markets.”

Barbara Franchini, CEO of FM, explained that joining the Elesa Group is “a very important project that has come to fruition in the year of FM’s 50th anniversary, and which will give us the opportunity for further growth and consolidation of our market position. I see this step as the logical continuation of the longstanding collaboration between our two companies. It will enable us to maximise synergies in terms of expertise, while at the same time integrating and strengthening our longstanding capacity for innovation.”.

50 YEARS OF INNOVATION IN STEP WITH THE TIMES

Since 1974, FM has developed numerous products for the ceramic industry, each of which has been tailored to new customer requirements and market needs. These include the historic glazing disc packs that resolved various disc booth issues and the supports, pulleys and guards that have continued to evolve over the years in step with the evolution of the machines and their applications. The company’s latest product is the Aria GreenBlow® line , which is designed to reduce energy consumption by using low-impact, high-performance motors. Initially used for tile cooling prior to digital printing, the line has continued to evolve and has been equipped with all the accessories needed to create effective blowing, suction and filtering stations. Today, the Aria GreenBlow® line can be used not only for cooling but also for cleaning applications prior to kiln entry with the Pull’n’catch® system, as well as post-cut drying and many other applications where air blowing is required.

One of the key venues chosen by FM to celebrate the first 50 years of its success and lay the foundations for its future growth as FM Partec® together with the Elesa Group is TECNA 2024 in Rimini , where the company will be present in Hall D1 Booth 100. ◼

stenza e di servizio al cliente”, ha dichiarato Carlo Bertani, Amministratore Delegato di Elesa “L’unione delle nostre capacità tecniche, oltre che della capacità produttiva, crea un gruppo ancora più forte, a beneficio dei nostri clienti e partner sia in Italia che nei mercati internazionali”.

Per Barbara Franchini, Amministratore Delegato di FM, l’ingresso nel gruppo Elesa rappresenta “un grande progetto che si compie proprio nell’anno del 50° anniversario di fondazione di FM, e che ci darà la possibilità di crescere ulteriormente e rinforzare il nostro posizionamento sul mercato. Un passaggio che considero una logica evoluzione della lunga collaborazione fra le nostre due aziende. Grazie a ciò, potremo massimizzare le sinergie nel patrimonio di competenze, al tempo stesso integrando e rafforzando la capacità d’innovazione che da sempre ci caratterizza”.

50 ANNI DI INNOVAZIONE SEMPRE AL PASSO COI TEMPI

Dal 1974 ad oggi, sono sta-

ti tanti i prodotti sviluppati da FM per l’industria ceramica e, sempre, ogni prodotto è nato seguendo le nuove richieste dei clienti e le nuove necessità del mercato.

Dagli storici pacchi disco per smaltatura che risolvevano diverse applicazioni delle cabine a disco, ai supporti, pulegge e protezioni che hanno continuato ad evolversi negli anni per seguire l’evoluzione delle macchine e delle loro applicazioni. Fino ad arrivare alla Linea Aria GreenBlow®, nata per ridurre il consumo energetico utilizzando motori a basso impatto ed elevate prestazioni. Inizialmente utilizzati come batterie di raffreddamento delle piastrelle prima della stampante digitale, hanno poi continuato ad evolversi completando la linea con tutti gli accessori per creare veri e propri portali di soffiaggio, aspirazione e filtraggio: oggi la linea Aria GreenBlow® permette di risolvere applicazioni di raffreddamento ma anche di pulizia prima dell’ingresso forno con il sistema Pull’n’catch®, oltre all’asciugatura post-taglio e tante altre applicazioni ove è necessario un soffio d’aria.

Tra i palcoscenici scelti da FM per festeggiare questi primi 50 anni di successi e porre le basi per i prossimi – come FM Partec® insieme a Gruppo Elesa - c’è il TECNA 2024 a Rimini, dove l’azienda è presente nel padiglione D1 stand 100. ◼

Barbara Franchini

Elesa Spa FM Srl

IRIS CERAMICA GROUP AND EDISON NEXT PRODUCE THE WORLD’S FIRST SLAB WITH GREEN HYDROGEN

IRIS CERAMICA GROUP ED EDISON NEXT: UN PASSO AVANTI VERSO LA PRODUZIONE

DI LASTRE CON IDROGENO VERDE

On July 11th, Iris Ceramica Group, world leader in the production of high-end technical ceramic slabs, and Edison Next (part of Edison Group) announced the production of the world’s first technical ceramic slab using a blend of green hydrogen (obtained using renewable energy) and natural gas. Specifically, the slab produced is 3.2 metres long, 1.6 metres wide and 12 mm thick and was manufactured at the Iris Ceramica Group’s H2 Factory, the new plant in Castellarano, (province of Reggio Emilia), which was completed in 2023 and already equipped with the innovative technologies and infrastructures needed to use 100% green hydrogen. The industrial process being developed in Castellarano is the first concrete result in the process of decarbonising the ceramics industry that Iris Ceramica Group and Edison Next are working on jointly. After this initial phase, the H2 Factory will be powered by higher percentages of green hydrogen produced in a cutting-edge, bespoke plant already designed and being implemented by Edison Next.

“The start of this phase is a concrete step towards net zero for a particularly energy-intensive industrial sector like ceramics”, Giovanni Brianza CEO of Edison Next stated. “This is the proof that, by putting technologies and innovation into play alongside skill and determination, we can achieve major results even in fields where this challenge is tough, as it demands the rethinking of the whole production process and the use of more forward-looking technologies like hydrogen.”

“Today marks a major achievement, yet another tangible fact that bears witness to our commitment to decarbonising the ceramics sector”, Federica Minozzi, CEO of Iris Ceramica Group said. “This is a unique and pioneering project with world-wide scope that offers new prospects for hard-to-abate manufacturing, showing that it can be done”.

As Federica Minozzi explained, the test phase will help to fine tune the production process, before moving on to the next phase, which will allow to increase the percentage of green hydrogen more and more, up to 50% with the bespoke production system that Edison Next is creating for Iris Ceramica Group.

“This is a highly valuable partnership - Minozzi added -, and we are proud of this achievement, the result of teamwork within the whole supply chain and a virtuous example of integrated sustainability. We hope that other companies will follow our path, so that we can work as a system and become a driver of change, both nationally and beyond”.

Lo scorso 11 luglio, nell’H2 Factory di Iris Ceramica Group a Castellarano (Reggio Emilia) è stata realizzata la prima lastra ceramica al mondo, prodotta impiegando una miscela di idrogeno verde e gas naturale. Nello specifico, si tratta di una superficie di 3,2m di lunghezza e 1,6 metri di larghezza, con spessore di 12 mm.

Il nuovo stabilimento di Castellarano è stato terminato nel 2023 ed è già dotato di tecnologie innovative e delle infrastrutture necessarie per l’utilizzo al 100% di idrogeno verde. Il processo industriale che si sta mettendo a punto nell’H2 Factory rappresenta il primo risultato concreto del percorso di decarbonizzazione dell’industria ceramica che Iris Ceramica Group e Edison Next stanno compiendo congiuntamente. Terminata questa fase iniziale, l’H2 Factory verrà alimentata con percentuali maggiori di idrogeno verde prodotto grazie all’impianto all’avanguardia e su misura già progettato e in via di realizzazione da parte di Edison Next.

“L’inizio di questa fase rappresenta un passo concreto verso il net zero per un settore industriale particolarmente energivoro come quello ceramico”, ha dichiarato Giovanni Brianza CEO di Edison Next “È la dimostrazione che, mettendo in campo tecnologia e innovazione, ma anche competenze e determinazione, si possono raggiungere risultati importanti an-

che in ambiti in cui la sfida risulta difficile, poiché richiede un ripensamento dell’intero processo produttivo e l’utilizzo di tecnologie più prospettiche, come l’idrogeno.”

“Oggi segniamo un traguardo importante, un altro fatto concreto che testimonia il nostro impegno verso la decarbonizzazione del settore ceramico”, ha sottolineato Federica Minozzi CEO di Iris Ceramica Group “Un progetto unico e all’avanguardia di valenza mondiale, che apre nuove prospettive alla manifattura hard-to-abate, dimostrando che si può fare”.

L’imprenditrice ha spiegato che la fase di test servirà per mettere a punto il processo di produzione per poi passare alla fase successiva che permetterà di aumentare sempre più la percentuale di idrogeno verde fino al 50% con il sistema di produzione che Edison Next sta realizzando su misura per Iris Ceramica Group. “Siamo di fronte ad una partnership di grande valore - ha aggiunto Federica Minozzi - e siamo orgogliosi che questo traguardo sia frutto di un lavoro di squadra di tutta la filiera, un esempio virtuoso di sostenibilità integrata. Auspichiamo che altre aziende possano seguire il nostro percorso per poter veramente fare sistema e divenire un driver di cambiamento a livello nazionale, ma non solo”.

THE FIRST PHASE OF THE PROJECT

Several preparatory activities have been completed in order to launch this first phase: the civil works to prepare the area, the installation of the blending unit, which is the system that mixes the natural gas with the green hydrogen, and all the connections required between the different equipment.

Furthermore, a 1.3 MWp1 photovoltaic system has been installed, in addition to the existing 2.5 MWp plant.

In particular, the H2 pilot production plant, in operation since May 2024 for the test phase, includes two temporary electrolysers with a total power of 120 KW, powered by renewable energy. The two electrolysers, installed in a container, can produce up to 20 cubic metres of green hydrogen per hour, powering the new, latest-generation “hydrogen ready” kiln with a blend of green hydrogen up to around 7%; this percentage will increase once the final plant is installed.

The aim of this first phase is to study the use of the technology for the production of ceramic slabs using green hydrogen and, at the same time, verify the behaviour of the material during the firing phase, in order to be able to industrialise the production with green hydrogen with the certainty of assuring the technical and aesthetic excellence and quality that Iris Ceramica Group has always guaranteed.

In parallel to the test phase, in the coming months Edison Next will start all the activities required to install the final system, a plant producing green hydrogen through electrolysis with a capacity of 1 MW and able to produce around 132 tonnes of green hydrogen a year, which will be used to power the kiln with a blend of methane and green hydrogen up to around 50% The blend will immediately replace around 500,000 cubic metres of natural gas per year, avoiding around 900 tonnes a year of atmospheric emissions of CO2.

The green hydrogen production system being implemented by Edison Next is already designed to double the production of green hydrogen, which will be able to feed a new 100% hydrogen kiln currently under study. ◼

LA PRIMA FASE DEL PROGETTO

Per consentire l’avvio di questa prima fase sono state effettuate diverse attività propedeutiche: le opere civili per la predisposizione dell’area, l’installazione della blending unit, ovvero il sistema che consente la miscelazione del gas naturale con l’idrogeno verde, e la realizzazione di tutti i collegamenti necessari tra i diversi macchinari. Inoltre, è stato installato un impianto fotovoltaico di 1,3 MWp di potenza che vanno ad aggiungersi ai 2,5 MWp dell’impianto esistente. In particolare, l’impianto pilota di produzione H2, avviato a maggio 2024 per consentire la fase di test, comprende due elettrolizzatori temporanei dalla potenza complessiva di 120 KW elettrici, alimentati da energia rinnovabile. I due elettrolizzatori, posizionati all’interno di un container, possono arrivare a produrre complessivamente 20 metri cubi di idrogeno verde all’ora, consentendo di alimentare il nuovo forno di ultima generazione “hydrogen ready” con una miscela di idrogeno verde fino a circa il 7%, percentuale destinata ad aumentare una volta installato l’impianto definitivo. L’obiettivo di questa prima fase è approfondire l’utilizzo del-

la tecnologia per la produzione di lastre in ceramica attraverso l’impiego di idrogeno verde e, al contempo, verificare il comportamento del materiale nella fase di cottura, al fine di poter industrializzare la produzione con idrogeno verde con la certezza di ottenere l’eccellenza qualitativa, tecnica ed estetica di cui Iris Ceramica Group è sempre stata garante. In parallelo alla fase di test, Edison Next avvierà nei prossimi mesi le attività necessarie all’installazione del sistema definitivo, ovvero un impianto di produzione di idrogeno verde tramite elettrolisi di capacità pari a 1 MW in grado di produrre circa 132 tonnellate di idrogeno verde all’anno, che andranno ad alimentare il forno con una miscelazione di metano e idrogeno verde fino a circa il 50%. Il blend consentirà fin da subito di sostituire circa 500.000 metri cubi di gas metano all’anno e di evitare l’emissione in atmosfera di circa 900 tonnellate all’anno di CO2.

Il sistema di produzione di idrogeno verde in via di realizzazione da parte di Edison Next è già pensato per consentire un ulteriore raddoppio della produzione di idrogeno verde che permetterà di alimentare un nuovo forno 100% idrogeno già allo studio. ◼

SECOND EDITION OF COLLECTIO IN BALI A RESOUNDING SUCCESS

UN SUCCESSO LA SECONDA EDIZIONE DI COLLECTIO A BALI

The second edition of COLLECTIO, the event organised by Colorobbia from 18 to 20 July at the Hotel Mulia Resort Nusa Dua in Bali, Indonesia, was a resounding success, surpassing the already excellent results of the first edition held the previous year in Bali.

The event was attended by no fewer than 250 guests, mostly owners, managers and technical directors from Colorobbia’s customers in the ceramic tile sector based in Indonesia, Vietnam, South Korea, Malaysia, Thailand, India, Pakistan, Bangladesh, Nepal, Australia, Sri Lanka, Philippines, and Myanmar.

COLLECTIO 2024 is the first event of this kind that brings together the best Italian suppliers to the ceramic industry under the same mission: to proudly convey the excellence and quality of the Italian technology sector all over the world.

The event maintained the previous year’s format and the slogan “Made in Italy, Innovating the world”. Organised in cooperation with the subsidiary Colorobbia Indonesia, the event included two days of plenary conference sessions and a third day devoted to personalised meetings between guests and speakers, rounded off by working lunches and a gala evening, organized according to local traditions.

COLLECTIO proved to be an excellent opportunity to bring the latest Italian innovations – including products, technologies, applications, design and new trends – to the attention of ceramic industry customers in the Far East. Once again this year, the training seminar consisted of presentations by speakers from all the most important Italian suppliers of machines, plants, materials and services. These included Digital Design, Durst, Fabbrica del Sale, Gruppo B&T, Industrie Bitossi, Inter Ser I-Tech, Intesa, Lamberti, Nitida, Origostyle (Mass Group), Projecta, Sacmi, SMAC, Smaltochimica, Stylgraph, Surfaces, System Ceramics, Tecnoferrari, Tecnodiamant, Tosilab and Z&S Ceramco.

The conference programme also covered the key topics of sustainability, customisation and digitalisation and offered concrete tools to remain competitive in a rapidly changing industry. There were plenty of opportunities to share information, insights and knowledge of new materials and new processing machines, while participants were able to get a close-up view of a wide range of products manufactured using the various technologies now on the market.

After Elia Bitossi opened the proceedings, Maria Sole Bocini and Alessio Londi gave a brief overview of the history and development of the Colorobbia Group, emphasising the Italian glaze and colour multinational’s strong links with the Asian market.

Grande successo per la seconda edizione di “COLLECTIO”. L’evento organizzato da Colorobbia dal 18 al 20 luglio scorsi presso l’Hotel Mulia Resort Nusa Dua di Bali, Indonesia, ha superato i già ottimi riscontri della prima edizione svoltasi l’anno precedente in Vietnam. Ben 250 gli ospiti presenti, in gran parte proprietari, manager e responsabili tecnici di aziende produttrici di ceramica, clienti del gruppo Colorobbia, provenienti da Indonesia, Vietnam, Corea, Malesia, Tailandia, India, Pakistan, Bangladesh, Nepal. Australia, Sri Lanka, Filippine, Myanmar.

COLLECTIO 2024 si conferma come il primo evento del mondo ceramico che unisce tutte le eccellenze del Made in Italy sotto la stessa missione: veicolare con orgoglio l’eccellenza e la qualità del comparto tecnologico italiano in tutto il globo. Il format è stato mantenuto ed ampliato e il payoff “Made in Italy, Innovating the world” è risultato più che mai centrato. Organizzato in collaborazione con la consociata Colorobbia Indonesia, l’evento ha previsto due giornate di conferenza in sessione plenaria e una terza giornata dedicata agli incontri personalizzati tra gli ospiti e i vari relatori, il tutto completato dai working lunch e dalla serata di gala offerta con un format ad hoc, studiato secondo le tradizioni locali.

Una formula vincente per portare ai clienti dell’industria cera-

mica del Far East le ultime innovazioni, rigorosamente made in Italy, in tema di prodotti, tecnologie, applicazioni, design e nuove tendenze.

Ad arricchire il seminario formativo ci sono stati anche quest’anno relatori di primo piano in rappresentanza di tutti i più importanti fornitori italiani di macchinari, impianti, design, materiali e servizi. Partecipanti attivi dell’evento sono stati infatti: Digital Design, Durst, Fabbrica del Sale, Gruppo B&T, Industrie Bitossi, Inter Ser I-Tech, Intesa, Lamberti, Nitida, Origostyle (Gruppo Mass), Projecta, Sacmi, SMAC, Smaltochimica, Stylgraph, Surfaces, System Ceramics, Tecnoferrari, Tecnodiamant, Tosilab e Z&S Ceramco.

Il programma convegnistico, che ha affrontato anche i temi chiave della sostenibilità, della customizzazione e della digitalizzazione, ha saputo offrire concreti strumenti per restare competitivi in un settore in rapida evoluzione con lo sguardo sempre proteso al futuro. Tanti i momenti di interazione che hanno permesso di veicolare informazioni, approfondimenti e know-how rispetto ai nuovi materiali e alle nuove macchine di processo, oltre alla possibilità di toccare con mano i tanti pezzi e materiali esposti, realizzati con le ultime tecnologie oggi presenti sul mercato senza tralasciare tendenze e novità estetica.

Colorobbia’s success in the Far East is the result of a combination of experience and expertise developed over more than a century of business activities, technical and logistical proximity to the market, a strong network of relationships and constant customer support through branches and offices in all the major markets in the region.

Speakers from Colorobbia gave several technical talks during the two-day seminar. One of these was devoted to the Extraglazes Digital Glazes, a segment in which Colorobbia today boasts a leadership position in terms of product, quality, price and service in all industrial plants installed in Europe. Participants also appreciated the talks focusing on the use of grits and the production of large size ceramic tiles and slabs In this area, the Colorobbia representatives emphasised the group’s commitment to providing customers with all-round support in the management of each individual project, from the choice of materials and products to the finished product catalogue, while offering technical solutions ranging from body colouring to final salting.

In their closing remarks, Stefano Lorenzini and Francesco Massaini confirmed that Colorobbia is planning significant new investments in the region to expand its presence and further reduce distances to customers. One of its current projects is to open a technical and commercial service centre devoted to the Pigments division.

Considering its success, the event will be repeated in 2025. Details will be announced at Cersaie. ◼

Dopo l’introduzione di Elia Bitossi, ad aprire i lavori sono stati Maria Sole Bocini e Alessio Londi che hanno fornito una rapida panoramica sulla storia e l’evoluzione del gruppo Colorobbia, sottolineando il forte legame tra la multinazionale italiana del colore e il mercato asiatico. Il successo della presenza di Colorobbia nel Far East deriva dal connubio tra esperienza e know how sviluppati in oltre un secolo di attività, prossimità tecnica e logistica al mercato, una forte rete di relazioni e il supporto costante alla clientela attraverso filiali e sedi in tutti i principali mercati dell’area.

Diversi gli approfondimenti tecnici proposti da Colorobbia nelle due giornate di seminario. In particolare, in tema di soluzioni digitali, sono stati presentati gli Smalti Digitali Extraglazes, di cui Colorobbia vanta oggi la leadership per prodotto, qualità, prezzo e

servizio su tutti gli impianti industriali installati in Europa. Molto apprezzate anche le relazioni incentrate sull’impiego di graniglie e sulla produzione di grandi formati e lastre ceramiche. In questo ambito, Colorobbia ha sottolineato la volontà di accompagnare e affiancare la clientela a 360° nella gestione di ogni singolo progetto - dalla scelta dei materiali e dei prodotti da realizzare, al catalogo prodotti finiti - offrendo soluzioni tecniche che vanno dalla colorazione dell’impasto alla salatura finale.

A chiudere i lavori, Stefano Lorenzini e Francesco Massaini hanno confermato come siano in programma nuovi importanti investimenti nell’area per consentire a Gruppo Colorobbia di essere sempre più capillare sul territorio asiatico e di ridurre ulteriormente le distanze con la clientela. Tra i progetti in corso, anche l’apertura di un centro di assistenza tecnico-commerciale dedicata alla divisione “Pigmenti”.

Considerato il successo, l’evento sarà riproposto nel 2025, i dettagli saranno rivelati a Cersaie. ◼

THE CURTAIN RISES ON THE 41ST CERSAIE

SU IL SIPARIO PER IL 41° CERSAIE!

The 41st Cersaie, the International Exhibition of Ceramic Tile and Bathroom Furnishings running from 23 to 27 September in Bologna, is hosting a total of 560 brands including manufacturers of ceramic tiles and slabs, installation systems and materials, furnishings, sanitaryware and bathroom accessories, as well as ceramic glaze and colour producers and providers of showroom services. These include 344 Italian and 216 foreign companies from over 20 countries, with the biggest contingent from Spain with 138 companies and brands. The show occupies a floor space of 145,000 square metres in fifteen halls.

Cersaie 2024 reaffirms the show’s status as the premier venue for discovering innovative materials and solutions and for facilitating the exchange of ideas among industry professionals. The event showcases a diverse ecosystem of design products capable of meeting the needs of architects, contractors, interior designers and trade professionals from around the world.

Cersaie 2024 also offers a packed programme of cultural and educational initiatives. This includes the new exhibit in the Quadriportico area, now renamed “The Square”, which serves as the central hub of Cersaie and is hosting the events organised as part of the “building, dwelling, thinking” cultural programme.

Curated by Dario Curatolo, the exhibit represents a journey inspired by last year’s Route 40 experience, which explored four decades of innovation in ceramic tiles and bathroom furnishings showcased at Cersaie. It reimagines the concept of a Bologna piazza as a space for interaction, networking and socialisation.

The Square is a 1,000 square metre space that also includes a conference arena, a design bookshop and the ADI (Italian De-

Produttori di piastrelle e lastre ceramiche, sistemi e materiali per la posa, mobili, sanitari e accessori per l’arredobagno, oltre ai colorifici ceramici e ai servizi per le showroom: complessivamente, sono 560 i brand presenti alla 41a edizione di Cersaie, il Salone Internazionale della Ceramica per l’Architettura e dell’Arredobagno in programma a Bologna dal 23 al 27 settembre. Di questi, 344 sono italiani e 216 stranieri provenienti da oltre 20 Paesi, il più rappresentato dei quali è la Spagna con circa 138 aziende e marchi. Quindici i padiglioni occupati, per un totale di 145.000 metri quadrati

Ancora una volta, Cersaie 2024 si riconferma come il luogo della scoperta dei materiali e delle soluzioni innovative e del confronto tra i professionisti del settore, un ecosistema articolato di prodotti di design in grado di soddisfare le richieste

di progettisti, contractors, interior designer e il mondo del trade provenienti da tutto il globo.

Cersaie 2024 si conferma anche un evento di appuntamenti culturali e informativi. In quest’ottica si inserisce il nuovo allestimento del Quadriportico - ribattezzato “The Square” -, che diventa il fulcro di Cersaie e dove si tengono gli incontri del programma culturale “costruire, abitare, pensare”. L’allestimento, a cura dell’architetto Dario Curatolo, è un viaggio che prende spunto dall’esperienza di Route 40 - la mostra che lo scorso anno raccontò i quattro decenni di Cersaie - e ritrova il concetto di “piazza” di Bologna come luogo di incontro, scambio di informazioni e convivialità.

The Square è uno spazio di 1.000 metri quadrati che comprende anche un’arena per convegni, una libreria dedica-

sign Association) booth, which this year celebrates the 10th anniversary of the ADI Award at Cersaie. Additional features include a radio booth which will broadcast live for the entire duration of the show and a giant screen illustrating the evolution of the Ceramics of Italy Tile Competition

One of the highlights of the “building, dwelling, thinking” cultural programme at Cersaie 2024 is a conference to be given on Wednesday 25 September at 3.00 pm by Belgian architect David Van Severen. OFFICE, the practice founded by Van Severen and Kersten Geers in 2002, has garnered numerous honours and awards, including the Silver Lion at the 12th Venice Architecture Biennale and the Aga Khan Award for Architecture. This will be followed on Thursday 26 September at 3.00 pm by a conference given by French architect Rudy Ricciotti, while this year’s Keynote Lecture, to be held the same day at 11 a.m. in the Palazzo dei Congressi, will be delivered by Japanese architect Riken Yamamoto, born in 1945 and winner of the Pritzker Prize 2024. Cersaie also features a packed programme of technical training seminars, including one to be held on Tuesday 24 September at 3.00 pm entitled “Decarbonisation, circular economy and digitalisation in the ceramic industry: the CCS4CER and BLOCH4MAT projects” organised by Centro Ceramico. The speakers are Maria Chiara Bignozzi (UNIBO/Centro Ceramico), Valentina Scognamiglio (Centro Ceramico), Stefania Albonetti and Alessandro Allegri (both from CIRI FRAME/UNIBO), Roberto Scaccabarozzi (LEAP), Valeria La Torre (Centro Ceramico), Alessandro Bellini (CIRI EC), Fabiana Raco (TekneHUB/UNIFE) and Massimo Stefani (Harpaceas). ◼

ta al design e la presenza dello stand ADI, che in questa edizione della fiera celebra i 10 anni del Premio ADI a Cersaie. Una postazione radiofonica trasmette in diretta per tutta la durata della fiera mentre un maxischermo illustra l’evoluzione del concorso di architettura Ceramics of Italy Tile Competition.

Tra gli appuntamenti del programma culturale “costruire, abitare, pensare” di Cersaie 2024, da segnalare, mercoledì 25 settembre alle ore 15:00, la conferenza dell’architetto belga David Van Severen, fondatore, nel 2002, insieme a Kersten Geers, dello studio OFFICE. Tra i numerosi premi ricevuti, il Leone d’argento alla 12° Biennale di architettura di Venezia e l’Aga Khan Award for Architecture. Il giorno dopo, sempre alle ore 15:00, in programma la conferenza dell’architetto francese Rudy Ricciot-

ti, mentre la Lectio Magistralis dell’architetto giapponese Riken Yamamoto, classe 1945 e premio Pritzker 2024, ha luogo il 26 settembre alle 11:00 al Palazzo dei Congressi di BolognaFiere.

Ricco anche il calendario di incontri tecnici di formazione, tra i quali si segnala martedì 24 settembre alle ore 15:00 “Decarbonizzazione, economia circolare e digitalizzazione nell’industria ceramica: i progetti CCS4CER e BLOCH4MAT” a cura del Centro Ceramico.

Relatori sono Maria Chiara Bignozzi (UNIBO/Centro Ceramico) Valentina Scognamiglio (Centro Ceramico), Stefania Albonetti (CIRI FRAME/UNIBO), Alessandro Allegri (CIRI FRAME/UNIBO), Roberto Scaccabarozzi (LEAP), Valeria La Torre (Centro Ceramico), Alessandro Bellini (CIRI EC), Fabiana Raco (TekneHUB/UNIFE) e Massimo Stefani (Harpaceas). ◼

FERRO Iberia takes part in CERSAIE FERRO Iberia debutta a CERSAIE

In April 2024 the Indian glaze manufacturer XPHERE India, through its affiliate EUROCER Global Investments , acquired from Vibrantz both the COVERLINK plant in Onda, Spain, and the worldwide licence of the FERRO brand to be used in the ceramic tile and sanitaryware sectors. Both assets were not included in the purchase of Ferro tile by Altadia in 2020.

But who is EUROCER Global Investments and what is the industrial project of the newly created company FERRO Iberia Specialities?

We asked Vishal Trivedi , Chairman of XPHERE India and EUROCER Global Investments, and Emilio Estrelles , CEO of EUROCER Global Investments.

“XPHERE India is the biggest ceramic glaze manufacturer in India, with an annual turnover exceeding 220 million euros”, says Mr. Trivedi , who adds: “This acquisition in Spain represents a step forward in our expansion in the ceramic floor and wall tile and sanitary ware markets. In fact, XPHERE is a leader in India and has already expanded to other areas, such as the Middle East or Southeast Asia,

In aprile 2024, il colorificio indiano XPHERE India, attraverso la sua consociata EUROCER Global Investments, ha acquisito da Vibrantz sia lo stabilimento COVERLINK di Onda (Spagna), sia la licenza per l’utilizzo del brand FERRO nei settori delle piastrelle e dei sanitari di ceramica a livello mondiale. Entrambi gli asset non erano stati inclusi nell’acquisizione della divisione piastrelle di Ferro da parte di Altadia nel 2020.

Ma chi è EUROCER Global Investments e qual è il progetto industriale della neonata FERRO Iberia Specialities?

Lo abbiamo chiesto a Vishal Trivedi, Presidente di XPHERE India ed EUROCER Global Investments, e ad Emilio Estrelles, CEO di EUROCER Global Investments.

“XPHERE India è il più grande produttore di smalti ceramici in India, con un fatturato annuo che supera i 220 milioni di euro”, spiega Trivedi “Questa acquisizione in Spagna rappresenta un passo avanti nella nostra espansione nei mercati dei pavimenti e rivestimenti ceramici e dei sanitari. Infatti, oltre alla leadership in India, XPHERE è già presente anche in altre aree, come il Medio Oriente o il Sud-Est asiatico, e sbarca ora in

and now we land in Europe. FERRO has long been a strong brand in the ceramic industry, representing quality and innovation since the early 20th century. By incorporating and licensing the FERRO brand in our agreement, we are demonstrating our dedication to providing high-quality products to the market and advancing our long-term strategic vision for the ceramic sector. On the same hand, we have set up a holding company, EUROCER, which will consolidate all our resources and efforts in Europe. FERRO Iberia is the first company acquired in Europe under the umbrella of EUROCER. It will not be the last one”.

Which were the first steps of the new company FERRO Iberia Specialities in these first 4 months after its creation?

VISHAL TRIVEDI: During these first couple of months, our goal has been to have a smooth transition for the Spanish team from Vibrantz to the EUROCER corporation, and also understand the current trends in the chemical piece of the ceramic tile industry and sanitaryware as well. Then we have brought all that information to our R&D team, and we have developed a new set of products with the common support of FERRO brand. Bringing FERRO

Europa. FERRO è un marchio forte nel settore ceramico, sinonimo di qualità e innovazione fin dall’inizio del XX secolo. Con l’acquisizione della licenza del brand FERRO, dimostriamo il nostro impegno a fornire prodotti di alta qualità al mercato e a portare avanti la nostra visione strategica a lungo termine per il settore ceramico. Allo stesso tempo, abbiamo costituito una holding, EUROCER, che consoliderà tutte le nostre risorse e le attività in Europa. FERRO Iberia è la prima società acquisita in Europa da EUROCER. Non sarà l’ultima ”.

Quali sono stati i primi passi della nuova FERRO Iberia Specialities in questi primi 4 mesi dalla sua creazione?

VISHAL TRIVEDI: In questi primi mesi, il nostro obiettivo è stato quello di garantire una transizione graduale per il team spagnolo da Vibrantz ad EUROCER, oltre che di comprendere le tendenze attuali nel settore chimico rivolto all’industria ceramica delle piastrelle e dei sanitari. Tutte queste informazioni sono state trasferite al nostro team R&S per sviluppare una nuova serie di prodotti con il supporto del marchio FERRO. Riportare il brand FERRO nell’industria ceramica è stato un compito importante e ci siamo impegnati al massimo per farlo nel miglior modo possibile

brand back to the ceramic industry has been an important task, and we are fully committed to make it in the best possible way.

What kind of products will you produce in the Onda factory?

EMILIO ESTRELLES: We are already producing and delivering to our customers a wide range of the additives and chemical products required in the ceramic tile industry. These products have been supplied to different customers in Spain and outside Spain, and the feedback is fantastic. Our customers are really happy with the quality and performance of this new set of products.

The first international showcase where Ferro Iberia will be present is Cersaie in Bologna. What are your expectations?

VISHAL TRIVEDI: We are coming to the show with high expectations, but mostly due to the fact that our customers are requesting us to develop new FERRO products, with the same high-quality standards as FERRO has always had in the ceramic industry. The fact that FERRO products are back in the market is bringing a lot of attention and requests to our group. And that’s the best news we may have

Che tipo di materiali produrrete nello stabilimento di Onda?

EMILIO ESTRELLES: Stiamo già producendo e consegnando ai nostri clienti in Spagna e all’estero una vasta gamma di additivi e prodotti chimici impiegati nella produzione di piastrelle ceramiche. Il feedback è fantastico, i clienti sono davvero soddisfatti della qualità e delle prestazioni dei nuovi materiali.

La prima vetrina internazionale per Ferro Iberia è il Cersaie di Bologna. Quali sono le vostre aspettative?

VISHAL TRIVEDI: Arriviamo alla fiera con grandi aspettative, ma soprattutto perché i nostri clienti ci chiedono di sviluppare nuovi prodotti FERRO, con gli stessi elevati standard qualitativi che FERRO ha sempre offerto all’industria ceramica. Il fatto che i materiali FERRO siano tornati sul mercato sta generando molta attenzione e richieste al nostro gruppo. E questa è la migliore notizia che potessimo ricevere grazie all’esposizione e alla visibilità internazionale che ci dà Cersaie. Non vediamo l’ora di iniziare la fiera e incontrare vecchi e nuovi clienti nel nostro stand FERRO e condividere con loro le nostre idee, il nostro impegno e i progetti a lungo termine.

from this international exposure through Cersaie. We are eager to start the show and meet old and new customers in our FERRO booth, and share with them our ideas, plans, and long-term commitment with the industry.

What are your goals in the first year of activity of Ferro Iberia?

EMILIO ESTRELLES: As said before, the main goal in FERRO Iberia is to have a smooth transition from Vibrantz to EUROCER. Of course, we do need to turn things around and bring as much revenue and activities we can to our Spanish facilities, and that is the target we have for this year: bring our production facilities in Spain to a full-steam level. The international expansion is a must to make those targets happen.

Are you evaluating further operations in Europe, as anticipated?

VISHAL TRIVEDI: Definitely yes. FERRO Iberia is the first one of more to come. Most probably we will be announcing a new acquisition in Europe during the CERSAIE show. In our strategic plan, we were targeting 2 acquisitions in Europe, and we are fully on track.

Quali sono i vostri obiettivi nel primo anno di attività di Ferro Iberia?

EMILIO ESTRELLES: Come si diceva, l’obiettivo principale di FERRO Iberia è una transizione graduale da Vibrantz ad EUROCER. Naturalmente, dobbiamo apportare cambiamenti e incrementare il più possibile le attività e i ricavi delle nostre strutture in Spagna. L’obiettivo di quest’anno, quindi, è portare lo stabilimento spagnolo a più alti livelli di efficienza produttiva. L’espansione internazionale è un must per realizzare questi obiettivi.

State valutando altre operazioni in Europa?

VISHAL TRIVEDI: Decisamente sì. FERRO Iberia è la prima ed altre sono in arrivo. Molto probabilmente annunceremo una nuova acquisizione in Europa durante CERSAIE. Nel nostro piano strategico, puntavamo a due acquisizioni in Europa e siamo pienamente sulla strada giusta.

Vishal Trivedi, Chairman of XPHERE India and EUROCER Global Investments

Emilio Estrelles, CEO EUROCER Global Investments

EUROPEAN CONSTRUCTION: RECOVERY EXPECTED BY 2025

EDILIZIA EUROPEA: RIPRESA PREVISTA ENTRO IL 2025

The total construction output in the Euroconstruct area fell by 1.4 percent in 2023, which was slightly better than expected six months ago. The negative trend will continue in 2024 with a decrease of 2.7 percent, mainly caused by significant challenges in the new residential sector in 15 of 19 Euroconstruct countries. A positive turning point is expected in 2025, with the positive trend continuing in 2026. This according to the new forecasts for the European construction sectors published at the 97th Euroconstruct conference in Stockholm on the 11th of June 2024.

THE DAMPENING FACTORS FOR THE CURRENT YEAR

The economic outlook in the Euroconstruct area is rather mixed. After last year’s modest growth (+0.4 percent), with declines in economic output in a total of seven member states, progress is likely to remain moderate (+1.1 percent) in 2024. Growth in private consumption and exports will stay modest. Although the economy will pick up somewhat in 2025, the 2 percent mark remains unattainable from today’s perspective, given the numerous dampening factors (e.g., after-effects of the inflation shock). The most positive figures in overall economic activity for the 2024-2026 period are expected in Ireland and Hungary. At the other end of the scale, we find Italy and Germany.

The dampening factors also include the continued rise in in-

Contrariamente alle previsioni di sei mesi fa, la produzione edilizia nell’area Euroconstruct ha chiuso il 2023 con un calo piuttosto contenuto: -1,4% rispetto al 2022. Secondo gli analisti la tendenza negativa continuerà anche nel 2024 a un ritmo del -2,7%, causata principalmente da sfide significative nel nuovo settore residenziale in 15 dei 19 paesi Euroconstruct. La svolta positiva è attesa nel 2025 e proseguirà presumibilmente per tutto il 2026. Questo è lo scenario previsionale delineato per il settore nel corso della 97a conferenza Euroconstruct tenutasi a Stoccolma l’11 giugno scorso.

I FATTORI FRENANTI PER IL 2024

Dopo la modesta crescita dello scorso anno (+0,4%), con cali della performance economica in ben sette stati membri, è

probabile che nel 2024 nell’area Euroconstruct i progressi rimangano moderati (+1,1%), come pure la crescita dei consumi privati e delle esportazioni. Sebbene l’economia sia prevista riprendere quota nel 2025, allo stato attuale il traguardo del 2% appare irraggiungibile dati i numerosi fattori frenanti (ad esempio, gli effetti collaterali dello shock inflazionistico).

Gli andamenti più positivi nell’attività economica complessiva per il periodo 2024-2026 sono previsti in Irlanda e Ungheria, mentre all’estremo opposto troviamo Italia e Germania. A impedire la crescita anche il continuo aumento dei tassi di interesse e gli elevati deficit dei bilanci nazionali, considerati dai partner Euroconstruct come chiari ostacoli all’attività edilizia europea. Il limitato margine di manovra finanziario degli Stati, così come delle autorità regionali e locali, può avere conseguenze negative su possibili incentivi e agevolazioni fiscali da destinare al settore delle costruzioni.

ACCESSI AL CREDITO VERSO LA NORMALIZZAZIONE

Quadro simile per quanto riguarda le condizioni sui finanziamenti bancari. Il forte aumento dei tassi di interesse in un periodo molto breve ha reso gli investimenti notevolmente più difficili per famiglie e aziende, anche se la situazione si sta len-

FIG. 1

REBORN TO INNOVATE THE FUTURE OF CERAMICS STARTS HERE

REDEFINING CERAMIC EXCELLENCE AT CERSAIE 2024

terest rates and high national budget deficits. Both are seen by the Euroconstruct partners as clear obstacles to European construction activity. The limited financial leeway of the central states, as well as regional and local authorities, can have negative consequences on possible tax relief or financial injections, the provision of funding programs, or direct construction demand from the public sector.

ACCESS TO CREDIT TOWARDS NORMALIZATION

The picture is similar for financing conditions. This influencing factor is said to have a decidedly negative effect on all main segments. The sharp rise in interest rates in a very short period has made it considerably more difficult for private households and companies to finance construction-related projects, and the situation is only slowly normalising. According to the ECB’s latest Bank Lending Survey, demand for private home loans in the eurozone has at least stabilised recently. However, corporate demand for credit weakened again until the start of the second quarter of 2024 and was still clearly in negative territory on balance. In contrast, credit requirements for house purchases by private households appear to have been handled somewhat less strictly for the first time since 2021, while banks continue to act very cautiously regarding the other forms of credit for this demand group.

The problems of recent years (e.g., interest rate turnaround, inflation, rise in construction costs) will continue to weigh on building construction, while civil engineering is expected to expand strongly in 2024. The expansion is driven by a variety of investment needs, but above all by the financial backing of governments. ◼

tamente normalizzando. Secondo l’ultima Bank Lending Survey della BCE, infatti, la domanda di prestiti immobiliari privati nell’Eurozona si è di recente stabilizzata. Tuttavia, all’inizio del secondo trimestre del 2024, la domanda di credito da parte delle aziende si è nuovamente indebolita, mentre, al contrario, i requisiti per l’ottenimento di finanziamenti per l’acquisto di abitazioni da parte dei privati, per la prima volta dal 2021 sem-

I problemi riscontrati negli ultimi anni (rialzo dei tassi di interesse, inflazione, aumento dei costi di costruzione) continueranno a pesare sull’edilizia, ad eccezione del comparto ingegneria civile che nel 2024 andrà incontro a una forte accelerazione. L’espansione sarà guidata da varie esigenze di investimento, ma soprattutto dal sostegno finanziario dei governi. ◼

brano essere meno rigorosi.

TAB. 1 - EVOLUTION OF CONSTRUCTION OUTPUT IN THE

THE BIG 3

LARGE

CERAMIC SLABS

AKCOAT A GLOBAL PERFORMANCE COATINGS PARTNER

For nearly half a century, Akcoat has been producing a wide range of products across five main product groups (enamel, ceramic, glass, non-stick and decorative coatings and pigments) and with operations spanning two continents. The company’s highly qualified R&D team develops innovative high-performance solutions at its well-equipped research centre. As the market leader in Turkey and the world’s second largest enamel coating manufacturer globally, Akcoat maintains its leadership in the sector with steadily increasing international sales and production capacity. Through its R&D activity, digitalization and innovations, the company transforms scientific developments into real-world solutions and pursues new investments based on this vision. Akcoat’s manufacturing facilities are based in Turkey and Spain and extend over a total area of 100,000 square metres. The company has a warehouse in Mexico and offices in the USA and China. Its sales representatives and technical services operate across various regions such as Europe, South America, Asia and Africa. Akcoat offers chemical coating materials solutions to global brands and has an annual production capacity of 155,000 tons and a team of approximately 500 people.

We spoke to Burç Yildirim, Akcoat’s General Manager, to find out more about the company and its new projects.

Could you tell us more about Akcoat’s solutions for the ceramic industry?

Burç Yildirim: We offer a wide range of products for the ceramic industry, including coating solutions for ceramic tiles, sanitaryware, roof tiles, tableware and high-tech ceramics. Our plant in Spain is located in Onda, in the Castellón district, where the latest trends in the industry are emerging. We offer comprehensive solutions to ceramic industry manufacturers based on our wide range of products, from frits to composite glazes, digital inks and effects.

In addition to our innovative solutions, we are proud to offer revolutionary innovations in our business processes. In 2021, we developed a world-first solution called LESSBOX, a 100% recyclable inkjet packaging system that reduces plastic use by a factor of as much as three. This project, which won the Alfa de Oro and Liderpack global awards, prevents ink waste, improves the recycling process and takes into account all-round environmental impacts from production to end-use. We also provide our customers with stocking and logistical advantages in accordance with sustainability principles. LESSBOX reduces our environmental footprint while increasing operational efficiency and cost effectiveness.

Which sectors do you mainly serve and how many countries do you export to as an international brand?

Akcoat R&D Center

Burç Yildirim, Akcoat’s GM

Burç Yildirim: We offer advanced technological solutions focused on innovation. Our products serve a wide range of sectors including white goods, small household appliances, building materials, architectural solutions, kitchenware and industrial production. Most of our product portfolio is resistant to high temperatures, has high scratch resistance and provides protection against chemicals.

As Turkey’s market leader and the world’s second largest chemical coating brand, we export to more than 65 countries on 6 continents, from America to Africa. Our consistent growth in international sales and production capacity has been recognized for years by the sector’s export associations.

How did Akcoat perform in 2023?

Burç Yildirim: In 2023, we achieved growth through new investments and R&D activities, contributing an added value of US $71 million in exports. We have one of the largest R&D centres in Turkey and are making significant strides towards our goal of global leadership, driven by our commitment to technology, digitalization and innovation. We have been included in prestigious performance rankings such as the Istanbul Chamber of Industry and Fortune 500, and have been honoured for the 16th consecutive year in the Stars of Export awards of

KMİB.

What are your targets and strategies in the European market?

Burç Yildirim: We aim to expand our share of the European market by increasing customer satisfaction. We develop customized solutions for local markets and establish regional collaborations. We aim to be a pioneer in sustainability and innovation. We optimize our supply chain and improve customer experience by enhancing our digital transformation efforts.

We strive to positively contribute to the industry and maintain our leading position by building strong relationships with our stakeholders.

What are the main features of Akcoat’s products? Which areas have you focused on in your R&D efforts recently?

Burç Yildirim: Akcoat’s products have superior features in terms of durability, aesthetics and functionality. Our environmentally friendly production processes and sustainability-oriented approach set us apart from our competitors.

As of the end of 2023, we continued to develop innovative solutions and strengthened our position in the global arena with a total of 99 patent applications, 88 design registrations and 91 national/international publications/ papers/posters.

Akcoat factory in Turkey

THE ITALIAN CERAMIC MACHINERY INDUSTRY

REPORTS POSITIVE 2023 RESULTS

MACCHINE PER CERAMICA: IL 2023 CHIUDE IN POSITIVO

Milena Bernardi (m.bernardi@kairosmediagroup.it)

Although the initial projections made in December indicated a potential downturn for the Italian ceramic machinery manufacturing sector, the final 2023 figures announced at Acimac’s Annual Members’ Meeting on 4 June revealed a modest increase in revenue compared to 2022. This small but significant 0.9% growth was sufficient to reach a new record turnover of €2,372 million. At the same time, however, the results showed a significant slowdown in the pace of growth compared to recent years (+39% in 2021 and +14% in 2022).

Domestic sales maintained the high levels achieved in 2022, dropping just 1% from €656 million to €648 million. The sector continues to be driven by exports, which grew by 1.8% last year from €1,694 million to €1,724 million, equivalent to 72.7% of total turnover. Once again, this is the highest value in the industry’s history and comes on the heels of two years of sustained growth. The number of companies operating in the sector (138) and the number of employees (7,281) also remained practically unchanged.

INTERNATIONAL MARKETS

One of the strongest growing export markets for the Italian ceramic machinery industry was Asia (+7.8%), where the dou-

È un leggero segno più, ma sufficiente a toccare un nuovo record storico di fatturato per il settore dei costruttori italiani di macchine per ceramica. Contrariamente ai preconsuntivi di dicembre, che indicavano una flessione del settore, i dati di consuntivo 2023 presentati all’Assemblea annuale dei soci Acimac il 4 giugno rivelano un incremento dei ricavi dello 0,9% sul 2022, a quota 2.372 milioni di euro . Un risultato che evidenzia però il marcato peggioramento del ritmo di crescita degli ultimi anni (+39% nel 2021 e +14% nel 2022).

Le vendite sul mercato domestico si sono mantenute sui livelli elevati raggiunti nel

2022 perdendo appena l’1% e scendendo da 656 a 648 milioni di euro.

A trainare il settore continua ad essere l’export , cresciuto l’anno scorso dell’1,8%, da 1.694 a 1.724 milioni di euro , il 72,7% del fatturato totale. Anche in questo caso si tratta del valore più alto nella storia del comparto e che giunge dopo due anni di crescita sostenuta. Praticamente invariato anche il numero di aziende attive nel comparto (138) e degli addetti (7.281).

I MERCATI INTERNAZIONALI

Tra i mercati esteri che hanno mostrato gli incrementi più si-

ble-digit decline in sales in China (€45 million; -18.6%) was offset by growth in other Asian markets (€296 million; +14%) and in the Middle East (€237.3 million; +7%).

The industry’s sales in the American continent also grew strongly (+20.7%), maintaining 2022 levels in North America (€179 million; -0.2%) and achieving 38% growth in South America to reach €302 million. By contrast, the industry suffered a 20.8% decline in sales in Europe as the growth in non-EU European markets (€140 million; +6.6%) failed to compensate for the severe contraction in the European Union (€387 million; -27.6%).

Nonetheless, the European Union remains the largest export market for Italian ceramic technology, followed by South America and Asia (excluding China).

CLIENT SECTORS

The breakdown of sales revenue among client sectors is probably the most surprising result of the 32nd National Statistical Survey conducted by the MECS - Acimac Research Centre.

The industry’s overall increase in turnover was not determined by sales to the tile sector, which despite making up 84.3% of total revenue fell by 1.3% to just under €2 billion. In particular, sales to the Italian ceramic tile industry fell to €574 million (-4.3%), while exports remained stable at €1,426 million.

In reality, it was the other four

gnificativi c’è soprattutto l’Asia (+7,8%), dove il calo a doppia cifra segnato in Cina (45 milioni di euro; -18,6%) è stato compensato dallo sviluppo sugli altri mercati asiatici (296 milioni di euro;

+14%) e in Medio Oriente (237,3 milioni di euro; +7%). In forte aumento anche le vendite sul continente americano (+20,7%), grazie ad un Nord America che ha tenuto i livelli 2022 (179 milioni di euro; -0,2%) e un Sud America che ha segnato un +38% toccando i 302 milioni di euro. In affanno invece l’Europa (-20,8%), dove il forte calo sui mercati dell’ Unione Europea (387 milioni di euro; -27,6%) non è stato compensato dall’incremento nei mercati europei extra-EU (140 milioni di euro; +6,6%).

L’Unione Europea resta comunque il primo mercato di esportazione della tecnologia italiana, seguita dal Sud America e dall’Asia (esclusa Cina).

I SETTORI CLIENTI

La suddivisione del fatturato tra i settori clienti è probabilmente il dato più sorprendente della 32a Indagine Statistica Nazionale realizzata dal Centro Studi Mecs – Acimac.

Infatti, a determinare l’incremento di fatturato complessivo del comparto, non sono state le vendite realizzate con l’industria delle piastrelle: queste, pur contribuendo per l’84,3% al fatturato totale, sono calate dell’1,3% appena sotto i 2 miliardi di euro. Più in dettaglio, sul mercato italiano i ricavi generati nel settore delle piastrelle sono scesi a 574 milioni di euro (-4,3%), mentre sui mer-

sectors that historically contribute less to the industry’s total turnover that saw the biggest growth: bricks and roof tiles (€134.6 million, +23%), sanitaryware (€118 million, +8%), tableware (+67%) and refractories (+4.2%). Sales to these four segments grew both in Italy and in export markets.

TYPES OF MACHINERY

The shares of turnover generated by the various types of machinery changed very little compared to 2022. Raw materials preparation machinery climbed to first place with revenues of €418 million, up 15.2% on 2022. Next came forming machines at €408 million (-14%), product finishing machines (€272 million; -5%), handling and storage machines (€256.4 million; +26%), firing equipment (€246.4 million; -14%) and digital decoration machines (€189.6 million; -2.3%). Drying equipment gained 13.7% (€135.6 million).

Traditional glazing and decorating machines also performed well (€135 million; +5%), as did sorting, packaging and palletising lines (€118.6 million, +2.5%).

It is also interesting to note the types of machinery that were most widely sold in Italy and abroad in 2023. In Italy, the largest share of turnover was generated by finishing technologies (€108.6 million), followed by storage and handling equipment (€88.3 million).

Outside Italy, the best-selling technologies in 2023 were for forming (€342.7 million) and raw material preparation (€332 million).

THE OUTLOOK FOR 2024

The Statistical Survey conducted by the MECS Research Centre also recorded the outlook of companies in the sec-

cati esteri sono rimasti stabili a 1.426 milioni di euro.

A crescere sono stati invece gli altri quattro settori che pesano storicamente meno sulla composizione del giro d’affari totale: l’industria dei laterizi (134,6 milioni di euro, +23%), l’industria dei sanitari (118 milioni di euro, +8%), il settore della stoviglieria (+67%) e quello dei refrattari (+4,2%).

L’incremento delle vendite in questi quattro comparti ha riguardato sia il mercato italiano che quelli esteri.

LE TIPOLOGIE

DI MACCHINE

Pochi i cambiamenti rispetto al 2022 per quanto riguarda le quote di fatturato realizzato dalle varie tipologie di macchine.

Al primo posto salgono le macchine per preparazione delle materie prime , che hanno realizzato ricavi per 418 milioni di euro, in crescita del 15,2% sul 2022. Seguono le macchine per la formatura , scese a 408 milioni

TURNOVER OF THE MAJOR FAMILIES OF MACHINES (IN MLN €) Fatturato delle famiglie di macchine più importanti (in mln €)

22/21: +5.4%

22/21: +15.2%

di euro (-14%), quelle dedicata alla finitura del prodotto (272 milioni di euro; -5%), le macchine per la movimentazione e stoccaggio (256,4 milioni di euro; +26%), gli impianti di cottura (246,4 milioni di euro; -14%) e le macchine per la decorazione digitale (189,6 milioni di euro; -2,3%). Guadagnano il 13,7% gli impianti per l’essiccazione (135,6 milioni di euro). Bene anche le macchine per la smaltatura e decorazione tradizionale (135 milioni di euro; +5%) e le linee di scelta, confezionamento e palettizzazione (118,6 milioni di euro, +2,5%).

Interessante anche notare quali siano le tipologie di macchine più vendute sul mercato italiano e quali quelle più richieste sui mercati esteri: in Italia la quota maggiore di fatturato è generata dalle tecnologie per la finitura (108,6 milioni di euro), seguite da quelle per lo stoccaggio e movimentazione (88,3 milioni di euro); all’estero invece, le tecnologie più vendute nel 2023 sono state quelle per la formatu-

23/22: -13.9% 23/22: +15 2% 23/22: -5.0%

22/21: +2.6%

22/21: +57 9%

23/22: -2 3% 23/22: -13.8%

22/21: +12%

23/22: +4 9%

tor for the current year amid general uncertainty in international markets. According to the survey, 28.3% of companies expect their business to continue to grow, compared to 31% who expect their results to remain stable with respect to 2023 and 40% who are more pessimistic and expect to see a decline in business.

“A SLOWDOWN BUT NOT A CONTRACTION”

“The consolidated 2023 figures have essentially confirmed the preliminary projections and set another all-time record, but there’s little to celebrate given the significant slowdown in the sector’s growth curve,” said Acimac Chairman Paolo Lamberti “The 2023 performance appeared to be the prelude to a decrease in turnover, which we are indeed experiencing in 2024. However, the Italian ceramic machinery industry’s adaptability has enabled it to offset declines in some export markets with growth in others, while also compensating for slower tile machinery sales with robust growth in other client sectors, notably heavy clay and sanitaryware. The ongoing armed conflict on Europe’s doorstep is exacerbating geopolitical uncertainties, and the high interest rates continue to impact not only Acimac member companies but also their customers. We expect 2024 to be a challenging year, but remain committed to advancing our technological leadership and delivering increasingly sophisticated technologies to the global ceramic industry.” ◼

ra (342,7 milioni di euro) e per la preparazione terre (332 milioni di euro).

LE ASPETTATIVE PER IL 2024

L’Indagine Statistica realizzata dal Centro Studi Mecs ha anche rilevato le aspettative delle imprese del settore per l’anno in corso, caratterizzato da una generale incertezza sui mercati internazionali. Ne emerge che il 28,3% delle aziende stima comunque una crescita del business, contro un 31% che prevede risultati stabili sul 2023 ed un 40% di imprenditori pessimisti che prevedono un calo dell’attività.

“UN RALLENTAMENTO, MA SENZA CEDERE”

“Sostanzialmente i dati consolidati 2023 hanno confermato l’idea dei preconsuntivi: siamo sì di fronte a un altro record all time, ma non possiamo brindare vista la brusca frenata della curva della

crescita del settore – dichiara il Presidente di Acimac Paolo Lamberti –. La fotografia del 2023 è quella dell’anticamera di una riduzione del giro d’affari, che stiamo verificando in questo 2024. Tuttavia, va anche segnalata la grande flessibilità del nostro settore, vista la compensazione arrivata nel 2023 sia sul fronte dell’export, con alcune aree che hanno compensato altre andate male, sia sul fronte dei settori clienti, con crescite interessanti venute da laterizi e sanitari, che hanno di fatto compensato in pieno la frenata del settore Tile. Il perdurare del conflitto alle porte dell’Europa aumenta le incertezze geopolitiche e il fardello dei tassi dell’interesse è ancora gravoso, non solo per le imprese Acimac, ma anche per i loro clienti. Il 2024 sarà duro, ma non arretriamo, confidando sempre nel ruolo di leadership tecnologica che continuano a riconoscerci tutti e a tecnologie sempre più avanzate al servizio dell’intera industria mondiale della ceramica”. ◼

2023 % change of turnover in each exports market

WE ARE ACIMAC, THE STANDARD-BEARER OF ITALIAN EXCELLENCE

WE ARE ACIMAC, LA BANDIERA DELL’ECCELLENZA MADE IN ITALY

We Are Acimac is the new promotional trademark launched this year by the Italian ceramic machinery and equipment manufacturers’ association Acimac. The initiative brings together all the association’s international promotional efforts under a single logo and serves to highlight the many outstanding aspects of Italian technology on the global stage. Italy’s leadership in the ceramic machinery sector is the result of numerous factors, as Acimac’s Chairman Paolo Lamberti explained to us.

CWR: Mr Lamberti, how did the We Are Acimac initiative come about?

PAOLO LAMBERTI: We wanted a trademark that would reflect our superior quality and the excellence that sets us apart from our global competitors. As a world-leading industry, it is essential for us to ensure that our unique qualities are recognised by our customers. Adding value, innovating and maintaining a commitment to continuous product research are crucial aspects of our business and should not be taken for granted. We Are Acimac also serves to reaffirm the importance of awareness and teamwork, two qualities that a trade association must continually promote and highlight.

CWR: So investing in Italian systems and solutions brings multiple advantages for global ceramic manufacturers.

P. LAMBERTI: That’s right, Italian-made ceramic machinery offers a wide range of technical, qualitative and economic advantages. First and foremost, it represents the pinnacle of state-of-the-art technology: nowhere else in the world does the industry invest so heavily in research, development and innovation. Italy has always been a pioneer in the ceramic industry, breaking new ground with innovations such as large-size slabs, digital solutions and implementation of strategic design. As for quality, Italian machinery is universally recognized as a benchmark of excellence with an outstanding reputation in all areas from sales through to customer support and service, which have been further improved in recent years with the adoption of all available servitization tools.

Paolo Lamberti

We Are Acimac è il brand di promozione internazionale di Acimac, l’associazione dei costruttori italiani di macchine e attrezzature per ceramica. Lanciato quest’anno, il marchio riunirà sotto ad un nuovo e unico logo tutte le iniziative volte a valorizzare sul palcoscenico internazionale i numerosi plus del made in Italy delle tecnologie italiane per la ceramica. Se il comparto italiano in questo segmento è leader al mondo, una ragione c’è, anzi più di una. Ne abbiamo parlato con Paolo

CWR: Presidente, come nasce l’idea di We Are Acimac?

PAOLO LAMBERTI: Nasce dall’intento di differenziare in modo netto la nostra qualità rispetto al resto del mondo. Siamo sicuramente un settore d’eccellenza e, come tale, dobbiamo presentarci ed essere riconosciuti dai nostri clienti. Dare valore, innovare e continuare ad offrire una continua ricerca sui prodotti non è affatto scontato ed è tipico da sempre del nostro modo di fare impresa. We Are Acimac è anche un modo per ribadire consapevolezza e gioco di squadra, due attitudini che un’Associazione deve sempre far emergere e agevolare.

CWR: Le aziende ceramiche che acquistano impianti e soluzioni italiane possono da subito contare su oggettivi vantaggi…

P. LAMBERTI: Sì, di tipo tecnico, qualitativo ed economico. Partiamo dal piano tecnico: le macchine prodotte in Italia rappresentano lo stato dell’arte della tecnologia più avanzata. Questo perché da nessun’altra parte al mondo si investe in ricerca, sviluppo e innovazione come qui da noi. Lo abbiamo sempre fatto, le grandi frontiere nel mondo della ceramica sono state abbattute per la prima volta qui: basti pensare alle grandi lastre, alle soluzioni digitali, all’implementazione del design. Poi c’è la qualità, marchio di fabbrica universalmente riconosciuto, sia in fa-

Lamberti, Presidente di Acimac.

INNOVATION SUSTAINABILITY

CWR: And then there are the financial advantages...

P. LAMBERTI: Exactly. These benefits are summed up in the concept of total cost of ownership. The cost of Italian machinery is easier to reduce in the medium term thanks to its outstanding levels of reliability, durability, versatility and service. In other words, an Italian machine not only lasts longer but also delivers higher productivity, making it easier for customers to recoup their initial investments. The machinery manufacturers’ focus on energy savings brings further cost benefits. Latest-generation kilns and dryers are increasingly energy efficient and are designed to run not only on natural gas but also on alternative energy sources. Waste recovery and process optimisation also allow customers to make significant new savings. This level of attention is unmatched anywhere in the world, largely due to the strict environmental regulations imposed on the Italian ceramic producers, who were our very first customers.

CWR: Versatility is another related aspect.

P. LAMBERTI: That’s right, an Italian-built line can be adapted easily and rapidly to the many different needs of the market, so a factory equipped with Italian technology is highly flexible in terms of product size, line configuration and production batches. This is a particularly important aspect given the recent trend in the ceramic industry towards smaller batch sizes. Technologies developed in other countries are unable to deliver the same levels of flexibility.

CWR: What are the biggest difficulties faced by Italian companies in world markets?

P. LAMBERTI: It’s difficult to generalise as each situation would need to be assessed on a case-by-case basis. However, one of our biggest difficulties is making companies around the world aware of the advantages of Italian technology. For example, it is essential to get across the message that Italian raw materials preparation machines have set new standards for both wet and dry grinding, that Italy maintains a leadership position in the field of large slab forming, and that Italian companies were the first to develop digital decoration and special visual and tactile effects on tiles. As I mentioned earlier, our machines are also highly sustainable in terms of the environment, reducing consumption and waste.

CWR: You should be pleased that one out of every two machines currently installed anywhere the world was made in Italy.

P. LAMBERTI: That’s true, but as an entrepreneur, I can’t allow myself the luxury of seeing the glass half-full. I have to look at the half-empty part and consider it as new terrain to conquer. In any case, it’s crucial that we remain vigilant. The highly volatile economic landscape and intensifying competition, particularly from China, pose significant threats to our leadership position.

CWR: We Are Acimac will be officially unveiled at Tecna.

P. LAMBERTI: That’s right. We’re thrilled to invite all exhibitors and visitors to the inaugural event, which will be held on Tuesday 24 September from 5:30 pm to 6:00 pm in the Innovation Area at Rimini Fiera. A conference presenting the entire We Are Acimac project will be followed by a convivial networking event entitled TecnAperitivo. In the meantime, follow us on LinkedIn and on weareacimac.com. ◼

se di acquisto che in fase di post vendita e assistenza, affinata negli ultimi anni anche grazie a tutti gli strumenti di servitization.

CWR: E poi ci sono vantaggi economici…

P. LAMBERTI: Esatto. Basti pensare al concetto di total cost of ownership. Gli impianti italiani hanno costi più facilmente abbattibili nel medio periodo, grazie alla loro estrema affidabilità, durabilità, versatilità e livello di assistenza. Per dirla in poche parole: una macchina italiana dura di più ed è molto produttiva, facendo sempre rientrare il cliente dall’investimento iniziale. I vantaggi economici vengono anche dall’attenzione che i costruttori ripongono all’energy saving. I forni e gli essiccatoi di ultima generazione sono stati studiati per essere alimentati anche con fonti di energia alternative al gas e hanno consumi energetici sempre più bassi. Anche il recupero degli scarti e l’ottimizzazione dei processi permettono all’azienda cliente di individuare nuove e notevoli voci di risparmio. Un’attenzione che non ha eguali nel mondo, anche per i vincoli ambientali stringenti cui sono sottoposti i nostri primi clienti, ovvero le aziende ceramiche italiane.

CWR: A questo contesto si lega il concetto di versatilità…

P. LAMBERTI: Sì, perché una linea italiana è più “reattiva” rispetto alle sfaccettate esigenze del mercato. Una fabbrica “italiana” è in grado di cambiare formato, linea, lotto di produzione in modo semplice e rapido. Una rivoluzione maturata negli ultimi anni, vista la riduzione media dei lotti nelle aziende produttrici di ceramica. Tecnologie di altri paesi non permettono questi livelli di flessibilità.

CWR: Quale difficoltà maggiore incontrano le aziende italiane sui mercati mondiali?

P. LAMBERTI: Difficile dirlo in termini generali, bisognerebbe guardare caso per caso. Mi sento però di rispondere che forse la difficoltà maggiore stia nel far capire alle aziende in giro per il mondo tutti questi plus. Far passare il messaggio che, per esempio, le nostre macchine di preparazione terre hanno ridefinito lo standard della macinazione a umido e a secco, che manteniamo la leadership sulla formatura di grandi lastre, la decorazione digitale l’abbiamo sviluppata noi, così come i particolari effetti visivi e tattili sulle piastrelle. Per il discorso citato prima, le nostre macchine realizzano grandi performance anche in termini di sostenibilità ambientale, riducendo consumi e sprechi.

CWR: Tuttavia, una macchina su due al momento nel mondo è made in Italy… P. LAMBERTI: È vero, ma da imprenditore non posso guardare il bicchiere mezzo pieno, ma guardare alla parte mezza vuota come nuovo terreno di conquista. Al di là delle metafore, credo che sia fondamentale non abbassare la guardia, poiché gli scenari economici estremamente mutevoli e la competizione sempre più agguerrita, specialmente da parte della Cina, rappresentano rischi reali per la nostra leadership.

CWR: Intanto We Are Acimac sarà presentato ufficialmente a Tecna… P. LAMBERTI: Esatto, aspettiamo tutti gli espositori e i visitatori all’evento che si svolgerà a Rimini Fiera martedì 24 settembre dalle 17.30 alle 18.00 presso l’Innovation Area: ci sarà un convegno dedicato alla presentazione dell’intero progetto We Are Acimac.

Seguirà il TecnAperitivo, un momento conviviale e di networking. Nell’attesa seguiteci su Linkedin e sul sito weareacimac.com. ◼

WORLD PRODUCTION AND CONSUMPTION OF CERAMIC TILES

PRODUZIONE E CONSUMO MONDIALE DI PIASTRELLE DI CERAMICA

Luca Baraldi - MECS / Centro Studi Acimac (l.baraldi@mecs.org)

The twelfth edition of the study “World production and consumption of ceramic tiles” produced by MECS / Acimac Research Centre is due to be published in October. Consisting of almost 300 pages of charts, tables and commentary, the study provides detailed analysis of the trends occurring over the ten-year period to 2023 in terms of industry, markets, per capita consumption and export flows in geographical macro-regions and in the 76 largest tile producer, consumer, exporter and importer countries.

It includes an in-depth analysis of the breakdown of import and export volumes for each individual country by product type (porcelain stoneware, single and double-fired tiles, other materials).

Once again this year, the study will be accompanied by the publication of the volume entitled “Ceramic Tile Market Forecast Analysis 2024-2028”, which provides an updated five-year forecast for the global ceramic tile market.

1) Overall, the global ceramic industry and market continued to experience a downturn in 2023, following the negative trends observed in 2022.

The continuation of the general economic slowdown marked by high inflation and high interest rates led to a further cooling of global tile demand. This in turn resulted in a continued contraction in global production and import-export volumes, although the declines were less severe than those experienced in 2022.

WORLD MANUFACTURING AREAS

1) Complessivamente, per l’industria e il mercato ceramico mondiale anche il 2023 si è chiuso confermando la prosecuzione della fase negativa registrata nel 2022. Il protrarsi del generale rallentamento dell’economia, caratterizzata da alta inflazione e © exclusive content

Nel mese di ottobre sarà pubblicata la 12a edizione del volume “Produzione e consumo mondiale di piastrelle ceramiche” realizzato da MECS / Centro Studi Acimac.

Lo studio, quasi 300 pagine di grafici, tabelle e commenti, analizza nel dettaglio l’andamento decennale al 2023 di industria, mercato, consumi pro-capite e flussi esportativi sia per macro-aree geografiche che per i 76 maggiori Paesi produttori, consumatori, esportatori o importatori di piastrelle.

Per ogni Paese viene proposto anche un approfondimento sulla composizione dei volumi di importazione ed esportazione per tipologia di prodotto (gres porcellanato, mono e bicottura, altri materiali).

Lo studio sarà poi accompagnato anche quest’anno dalla pubblicazione del volume “Ceramic Tile Market Forecast Analysis 2024-2028”, che aggiorna le previsioni quinquennali del mercato mondiale delle piastrelle.

alti tassi di interesse, si è tradotto in un ulteriore raffreddamento della domanda globale di piastrelle e, di conseguenza, in una nuova contrazione dei volumi globali di produzione e di import-export, sebbene con cali percentuali inferiori a quelli rilevati nel 2022.

WORLD CONSUMPTION AREAS

2) Global tile production decreased by 5.5% in 2023, falling to 15,937 million sqm from 16,862 million sqm in 2022. This reduction of approximately 900 million sqm was spread across all continents except for Africa.

Production in Asia fell by 5% from 12.2 to 11.6 billion sqm, equivalent to 73% of global output. China and Vietnam contributed losses of 580 million sqm and 180 million sqm respectively to this decline.

The European continent produced a total of 1,654 million sqm (10.4% of world production). The biggest contraction was in the European Union (down 18% from 1,267 million to 1,039 million sqm), with Italy and Spain both dropping below an output of 400 million sqm. Non-EU Europe held up better (615 million sqm; -4.2%), but was negatively affected by the contractions in Turkey and Russia. Production in the American continent also fell, dropping to 1,473 million sqm. North America saw a decline in output from 378 to 349 million sqm (-7.7%), while production in Central and South America fell to 1,124 million sqm, a decrease of -10.3%.

As mentioned, Africa bucked the global trend with a further increase in production in 2023 to 1,178 million sqm (+9.9%), thanks to increases in Egypt (400 million sqm), Algeria (185 million sqm), Ghana (120 million sqm) and Nigeria (125 million sqm).

3) At the same time, world tile consumption dropped from 16,455 million to 15,627 million sqm in 2023 (-5%). All areas experienced a decline, again with the exception of Africa which saw a 12.5% increase in consumption to 1,421 million sqm, while non-EU Europe remained stable at 2022 levels (636 million sqm). In Asia, consumption dropped from 11.7 to 10.9 billion sqm (-6.5%), equivalent to 70% of the world total. The European Union again experienced the biggest decline from 1,002 to 831 million sqm (-17.1%). In the Americas, consumption contracted both in Central and South America (1,217 million sqm; -1.9%) and in North America (551 million sqm; -5%).

4) In 2023, global exports continued the downward trend that began in the previous year, although the decline eased slightly, registering a drop of 2.3% compared to a 7% decrease in 2022. Total world exports amounted to 2,753 mil-

WORLD EXPORTING AREAS

2) Nel 2023 la produzione mondiale di piastrelle è scesa a 15.937 milioni mq, segnando un -5,5% sui 16.862 milioni del 2022: 900 milioni mq in meno, di fatto ripartiti fra tutti i continenti ad eccezione dell’Africa. La produzione in Asia è calata del 5%, da 12,2 a 11,6 miliardi mq, pari al 73% della produzione globale; un risultato negativo sul quale la Cina ha contribuito con una perdita di 580 milioni mq e il Vietnam con un calo produttivo pari a 180 milioni mq.

Il continente europeo ha prodotto complessivamente 1.654 milioni mq (il 10,4% della produzione mondiale): la contrazione più marcata è avvenuta in Unione Europea (-18%, da 1.267 a 1.039 milioni mq), dove Italia e Spagna sono scese entrambe sotto i 400 milioni mq prodotti; ha tenuto meglio l’area dell’Europa extra-UE (615 milioni mq; -4,2%), su cui ha comunque inciso il decremento di Turchia e Russia. In flessione, a 1.473 milioni mq, anche la produzione nel continente americano: il Nord America è sceso da 378 a 349 milioni mq; -7,7%), mentre il Centro-Sud America si è fermato a 1.124 milioni mq segnando un -10,3%. Come si diceva, in controtendenza rispetto agli altri continenti si conferma l’Africa,

dove la produzione è nuovamente salita nel 2023 a 1.178 milioni mq (+9,9%), grazie agli incrementi registrati in Egitto (400 milioni mq), Algeria (185 milioni mq), Ghana (120 milioni mq) e Nigeria (125 milioni mq).

3) Speculare l’andamento del consumo mondiale di piastrelle che nel 2023 è calato da 16.455 a 15.627 milioni mq (-5%). In flessione tutte le aree, ad eccezione, anche in questo caso, del continente africano, cresciuto del 12,5% a 1.421 milioni mq, e dell’Europa extra-UE rimasta invariata sui livelli 2022 (636 milioni mq). In Asia la domanda è scesa da 11,7 a 10,9 miliardi mq (-6,5%), pari al 70% del consumo globale. In calo – anche in questo caso il più marcato - l’Unione Europea (da 1.002 a 831 milioni mq; -17,1%). Nelle Americhe i consumi sono scesi sia in Centro-Sud America (1.217 milioni mq; -1,9%) sia in Nord America (551 milioni mq; -5%).

4) Nel 2023, anche le esportazioni mondiali hanno confermato la tendenza negativa iniziata l’anno prima, attenuando però la flessione: -2,3% rispetto al -7% del 2022. A livello globale sono stati esportati 2.753 milioni mq, 66 milioni in meno ri-

lion sqm, 66 million sqm less than the previous year. The contraction affected all geographical areas with the sole exception of Asia, whose exports grew by 15% from 1,354 million to 1,557 million sqm, thanks to the recovery of China (+6.2%) and the continued surge in Indian exports (+39.6%).

This contrasts with a double-digit contraction in exports from the European Union (from 965 million to 772 million sqm; -20%), non-EU Europe (from 174 million to 132 million sqm; -24.4%) and from Central and South America (from 167 million to 138 million sqm; -17.4%). North America saw a smaller decline in exports (from 48 million to 43 million sqm; -9%), while exports from African countries remained stable at 111 million sqm.

5) As for the export propensity of the various continents or macro-regions, the European Union remained the area with the highest export share in 2023 at 74.3% of its production. All the other areas lagged well behind: non-EU Europe exported 21.5% of its output volumes, Asia 13.4%, North and South America both 12.3% and Africa 9.4%. The trend in import/export flows confirms the tendency for tiles to be produced close to markets. World exports stood at 17.3% of production and 17.6% of global consumption, with 61.3% consisting of exports shipped within the same geographical region as that of production (79% of South America’s exports remained in South America; 82.7% of North America’s exports were sold within the NAFTA region; 63.8% of Asia’s exports were shipped to other Asian countries; 90% of African exports remained in Africa). The European Union continued to be a partial exception with 46.4% of its exports sold in non-EU markets. This tendency is further underscored by the fact that each continent’s contributions to world production and consumption are fairly similar. In 2023, Asia accounted for 73% of global production and 70% of consumption, while the corresponding figures for Europe (EU + non-EU) were 10.4% and 9.4%, the Americas 9.3% and 11.3% and Africa 7.4% and 9.1%.

spetto all’anno precedente. La contrazione ha riguardato tutte le aree geografiche, con l’unica eccezione dell’Asia il cui export è cresciuto del 15%, da 1.354 a 1.557 milioni mq, grazie al recupero della Cina (+6,2%) e al nuovo exploit dell’India (+39,6%). In calo a doppia cifra, invece, le esportazioni dell’Unione Europea (da 965 a 772 milioni mq; -20%), dell’Europa extra-UE (da 174 a 132 milioni mq; -24,4%), del Centro-Sud America (da 167 a 138 milioni m; -17,4%). Più leggera la flessione del Nord America (da 48 a 43 milioni mq; -9%), mentre l’export dei paesi africani è rimasto stabile a 111 milioni mq.

5) Per quanto riguarda la propensione esportativa dei vari continenti o macroregioni, l’Unione Europea si conferma l’aera più votata ai mercati internazionali, con una quota export che nel 2023 si è confermata al 74,3% della propria produzione. Fortemente distanziate tutte le altre aree: l’Europa extra-UE esporta il 21,5% dei volumi prodotti, l’Asia il 13,4%, il Nord e il Sud America entrambi il 12,3%, e l’Africa il 9,4%.

TOP MANUFACTURING COUNTRIES

Source / Fonte: Mecs / Acimac Research

La dinamica dei flussi di import/export conferma la tendenza a produrre piastrelle laddove si consumano: l’export mondiale rappresenta il 17,3% della produzione e il 17,6% del consumo globali, e il 61,3% viene esportato all’interno della stessa area geografica di produzione (il 79% dell’export sudamericano resta in Sud America, l’82,7% di quello nordamericano resta in area NAFTA, il 63,8% di quello asiatico si indirizza in paesi asiatici; il 90% di quello africano resta in Africa); parziale eccezione è ancora l’Unione Europea che destina il 46,4% del proprio export ai mercati extra UE. Questa tesi trova conferma nel confronto del contributo di ogni continente alla produzione e al consumo mondiali di piastrelle che mostra valori sostanzialmente omogenei: l’Asia rappresenta il 73% della produzione e il 70% del consumo mondiali; l’Europa (UE + Extra-UE) rispettivamente il 10,4% e il 9,4%; le Americhe il 9,3% e l’11,3%; l’Africa il 7,4% e il 9,1%.

6) Maggiore produttore, consumatore ed esportatore mondiale di piastrelle ceramiche,

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6) China, the world’s largest producer, consumer and exporter of ceramic tiles, experienced a further decline in its production and sales volumes in 2023. According to the China Building and Sanitary Ceramics Association, the contraction in domestic and export demand has forced Chinese companies to scale back their output to no more than 50% of the country’s installed capacity of around 12.6 billion sqm.

According to the country’s national trade association, China’s output fell by 8% in 2023 from 7,312 to 6,730 million sqm, equivalent to 42.2% of global production. Domestic consumption fell by 9.2% from 6,737 million to 6,118 million sqm, equivalent to 39% of total world tile consumption.

There were a total of 1,022 ceramic tile producer companies in business at the end of 2023, 4 fewer than in 2022. Following ten consecutive years of decline, China’s exports saw a recovery for the first time in 2023, increasing by 6.2% to 615 million sqm. This volume represented 9% of China’s domestic production and accounted for 22% of global tile exports. As a result, China maintained its supremacy as the world’s largest exporter of tiles, a position threatened by the rapid growth of India.

This strong performance was driven almost exclusively by growth in sales in Latin America (74 million sqm, an increase of 53% compared to 2022) and in Africa (48 million sqm, 6 million sqm more than in 2022). Meanwhile, sales in the Asian continent remained steady at 438.6 million sqm, accounting for 71% of China’s total exports. In 2023, no fewer than 13 of the top 20 markets for Chinese ceramic tiles were in Asia, led by the Philippines, Indonesia, South Korea, Malaysia and Thailand. Australia, the sixth largest market, maintained stable levels of Chinese imports at 30 million sqm.

7) In 2023, India maintained its position as the second largest tile producer and consumer country, while also overtaking Spain as the world’s second largest exporter. Although domestic tile demand remained lukewarm (domestic con-

nel 2023 la Cina ha registrato un nuovo calo nei volumi di produzione e vendite. Secondo la China Building and Sanitary Ceramics Association, la minore domanda interna ha costretto le aziende a limitare la produzione a circa il 50% della capacità produttiva installata nel Paese, che si colloca intorno ai 12,6 miliardi mq. Secondo l’associazione nazionale di categoria, quindi, nel 2023 la produzione cinese è calata dell’8%, da 7.312 a 6.730 milioni mq, pari al 42,2% della produzione globale. Il consumo interno ha perso il 9,2%, da 6.737 a 6.118 milioni mq (pari al 39% del consumo mondiale di piastrelle). Le aziende attive nella produzione di piastrelle sono risultate 1.022 (4 in meno rispetto al 2022). Dopo dieci anni consecutivi in calo, nel 2023 la Cina ha segnato un primo recupero delle sue esportazioni, cresciute del 6,2% a 615 milioni mq, pari al 9% della produzione nazionale e al 22% dell’export mondiale. Il grande Paese asiatico ha quindi mantenuto il primato di maggiore esportatore mondiale di piastrelle, pericolosamente minacciato dalla rapida avanzata dell’India.

TOP CONSUMPTION COUNTRIES

Il risultato positivo è stato determinato quasi esclusivamente dall’aumento delle vendite in America Latina (74 milioni mq, +53% sul 2022) e Africa (48 milioni di mq, 6 milioni mq in più rispetto al 2022). Stabili invece le vendite nel continente asiatico (438,6 milioni mq) che assorbe il 71% delle esportazioni totali cinesi. Sono in Asia 13 dei primi 20 mercati esteri dell’industria ceramica cinese, ai primi posti Filippine, Indonesia, Corea del Sud, Malaysia e Tailandia. L’Australia, sesto maggiore mercato, ha mantenuto le sue importazioni dalla Cina stabili sui 30 milioni mq.

7) Nel 2023, l’India ha confermato la sua posizione di secondo maggiore produttore e consumatore di piastrelle, conquistando il secondo posto anche come esportatore superando la Spagna. Nonostante la domanda interna di piastrelle sia rimasta piuttosto tiepida – il consumo nazionale è calato del 2,9% a 1.700 milioni mq -, la produzione indiana è risalita a 2.450 milioni mq, segnando un +6,5% sul 2022, nonché l’incremento più alto tra i maggiori produttori mondiali.

Source / Fonte: Mecs / Acimac Research dept. “World production and consumption of ceramic tiles”, 12th edition 2024

24th to 27th September

sumption fell by 2.9% to 1,700 million sqm), India’s production rose to 2,450 million sqm. This 6.5% increase compared to 2022 represents the biggest increase of any of the world’s major tile producer countries. The recovery in production was driven by the astonishing surge in exports, which grew by 39.6% from 422 million to 589 million sqm, just a short way behind China. India’s share of total world exports increased from 15% in 2022 to 21.4% in 2023, while exports as a percentage of domestic production rose from 18% to 24%.

The value of exports reached €2,254 million (+28%), corresponding to an average selling price of 3.8 €/sqm, the lowest of any of the major exporting countries. In 2023, Asian markets continued to absorb the largest share of Indian exports (42.3% of total volumes), but it was outside Asia that India achieved the biggest growth. Africa was the second largest export region (+68.8% in volume and +45.5% in value), followed by North America and Mexico (65.4 million sqm) and the European Union where exports reached almost 60 million sqm (+75%); exports to South America and non-EU Europe more than doubled.

The ranking of India’s top countries of export underwent a number of changes in 2023 compared to 2022. The top 10 continued to be led by the USA (35.3 million sqm; +25.5%), followed by the United Arab Emirates (34 million sqm; +36%), Iraq (32.6 million sqm; +26%), Mexico (27 million sqm; +128.5%) and Kuwait (25 million sqm; +27%). In the space of a year, India more than doubled its exports to Russia (+127.7%), Israel (+145.6%) and South Africa (+123%), which ranked sixth, seventh and ninth respectively. The only one of India’s top ten markets to see a contraction was Saudi Arabia (18 million sqm; -26%), where import duties on Indian tiles have been in place for three years. On the subject of import duties, a Federal Government investigation is currently underway in the US following the petition filed last April by the Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile requesting the introduction of anti-dumping duties (between 400% and 800%) and countervailing duties on tile imports from India, with retroactive effect from May 2024.

A trainare il recupero produttivo è stato l’incredibile balzo in avanti delle esportazioni, cresciute del 39,6% da 422 a 589 milioni mq, ormai a pochissima distanza dalla Cina. La quota dell’export indiano sull’export mondiale è passata dal 15% del 2022 al 21,4% del 2023, mentre l’incidenza delle esportazioni sulla produzione nazionale è salita dal 18% al 24%.

Il valore delle esportazioni ha raggiunto i 2.254 milioni di euro (+28%), pari a un prezzo medio di vendita di 3,8 €/mq, il più basso fra i grandi Paesi esportatori.

Nel 2023, i mercati asiatici hanno continuato ad assorbire la quota maggiore dell’export indiano (il 42,3% dei volumi totali), ma è fuori dall’Asia che l’India ha registrato gli incrementi più consistenti: l’Africa è stata la seconda area di destinazione (+68,8% in volume e +45,5% in valore), seguita dal Nord America e Messico (65,4 milioni mq) e dall’Unione Europea dove si sono sfiorati i 60 milioni mq (+75%); più che raddoppiato l’export in Sud America e nell’Europa extra-UE.

La classifica dei maggiori paesi di destinazione ha subi-

TOP EXPORTING COUNTRIES

Source / Fonte: Mecs / Acimac Research dept. “World production and consumption

to diverse variazioni rispetto al 2022. La top 10 è rimasta guidata dagli USA (35,3 milioni mq; +25,5%), seguiti da Emirati Arabi (34 milioni mq; +36%), Iraq (32,6 milioni mq; +26%), Messico (27 milioni mq; +128,5%) e Kuwait (25 milioni mq; +27%). Più che raddoppiate in un anno anche le esportazioni verso Russia (+127,7%), Israele (+145,6%) e Sud Africa (+123%), rispettivamente in sesta, settima e nona posizione. Unico mercato in flessione tra i primi dieci è l’Arabia Saudita (18 milioni mq; -26%), dove da 3 anni vigono i dazi sull’import di piastrelle indiane. In tema di dazi, negli USA è in corso l’indagine avviata dal Governo Federale a seguito della petizione presentata lo scorso aprile dalla Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile che richiede l’introduzione di dazi antidumping (tra il 400% e l’800%) e compensativi sull’import di piastrelle dall’India, con effetto retroattivo da maggio 2024.

8) Terzo maggiore produttore e consumatore mondiale, nel 2023 il Brasile ha subito una brusca contrazione della produzione per il secondo anno consecutivo, scen-

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8) Brazil, the world’s third largest producer and consumer country, experienced a sharp decline in production in 2023 for the second consecutive year, dropping from 927 million sqm to 793 million sqm (-14.5%), in response to a contraction in both domestic sales and exports. Domestic demand fell by 5.7% to 694 million sqm, while exports dropped to 89 million sqm (-21.8%), with contractions observed in all destination markets. The USA remained Brazil’s largest export market with sales of 16 million sqm (-21.4%). The value of Brazilian exports fell to €362 million (-23.6%), with an average selling price of €4.1/sqm. The trade association Anfacer is predicting a partial recovery in both exports (+6.6%) and domestic sales (+3%) in 2024.

9) Spain, Europe’s largest producer and the world’s third largest exporter, experienced a severe decline in production in 2023, dropping from 500 million to 394 million sqm (-21.2%). As a result, it fell to eighth place among the world’s largest producer countries. According to data published by the country’s national trade association Ascer, national consumption fell for the second year running, from 159 million to 135 million sqm (-15%) and was almost entirely covered by domestic production. Exports also fell sharply from 431 million to 344 million sqm (-20%), equivalent to 87% of national production. The Spanish tile industry’s total sales revenue dropped to €4.86 billion (-14.3%), of which €1,300 million was generated by domestic sales (-7%) and €3,553 million by exports (-16.6%) at an average selling price of €10.3/sqm. Internationally, France remained the leading export market in volume (44.7 million sqm; -10.3%) and second in value (€455 million; -5.7%), followed by the United States with 36 million sqm (-9.7%) and a value of €456 million (-11.6%), the UK (17.6 million sqm; -25.3% to a value of €208 million; -18.5%), Italy (17 million sqm; -11.2%, to a value of €185 million; -4.8%), and Morocco (15.3 million sqm; -13.8%). Considering macro-regions, Europe accounted for 49.5% of Spain’s exports by volume, Asia for 15.2%, Africa for 14.1%, North America for 13.4% and South America for 7.2%. In the first half of 2024, Spanish exports contracted by 5.5% in volume and 7.1% in value

dendo da 927 a 793 milioni mq (-14,5%), in risposta ad una flessione delle vendite sia sul mercato interno che all’estero: la domanda interna è calata del 5,7% a 694 milioni mq, mentre l’export si è fermato a 89 milioni mq (-21,8%), con cali registrati su tutti i mercati di destinazione. Gli USA si sono confermati il maggiore mercato estero del Brasile, con vendite pari a 16 milioni mq (-21,4%). Il valore dell’export brasiliano è sceso a 362 milioni di euro (-23,6%), con un prezzo medio di 4,1 €/mq. Secondo l’associazione di categoria Anfacer, nel 2024 è previsto un primo parziale recupero sia dell’export (+6,6%) sia delle vendite interne (+3%).

9) Maggiore produttore europeo e terzo maggiore esportatore mondiale, nel 2023 la Spagna ha registrato una pesante contrazione della produzione, scesa da 500 a 394 milioni mq (-21,2%), che ha fatto retrocedere il Paese iberico all’ottavo posto tra i maggiori produttori mondiali. Secondo i dati Ascer, l’associazione nazionale di categoria, il consumo nazionale, quasi interamente co-

TOP IMPORTING COUNTRIES

perto dalla produzione interna, è sceso per il secondo anno consecutivo, da 159 a 135 milioni mq (-15%). In forte flessione anche le esportazioni, scese da 431 a 344 milioni mq (-20%), pari all’87% della produzione nazionale. Il fatturato totale dell’industria spagnola è sceso a 4,86 miliardi di euro (-14,3%), di cui 1.300 milioni generati da vendite interne (-7%) e 3.553 milioni di euro da esportazioni (-16,6%) ad un prezzo medio di 10,3 €/mq. Sui mercati esteri, la Francia si è confermata primo mercato di esportazione in volume (44,7 milioni mq; -10,3%) e secondo in valore (455 milioni di euro; -5,7%); seguono gli Stati Uniti con 36 milioni mq (-9,7%) per un valore di 456 milioni di euro (-11,6%); quindi il Regno Unito (17,6 milioni mq; -25,3% per un valore di 208 milioni di euro; -18,5%); l’Italia (17 milioni mq; -11,2%, per un fatturato di 185 milioni di euro; -4,8%); e il Marocco (15,3 milioni mq; -13,8%).

Per macroaree, l’Europa ha assorbito il 49,5% dell’export spagnolo in volume, l’Asia il 15,2%, l’Africa il 14,1%, il Nord America il 13,4% e il Sud America il 7,2%.

Source / Fonte: Mecs / Acimac Research dept. “World production and consumption of ceramic tiles”, 12th edition 2024

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10) Italy also saw a double-digit decline in production in 2023, dropping to ninth place among the world’s largest producer countries but remaining the world’s fourth largest exporter in volume and the leader in terms of value. The 125 companies in the sector produced a total of 373.7 million sqm, a 13.3% decline from the 431 million sqm recorded in 2022 in response to a sharp fall in market demand. Total sales dropped to 369.2 million sqm (down 17.8% on 2022, a fall of around 80 million sqm), generating revenue of €6.2 billion (down 14.1% on the €7.2 billion of 2022). Domestic sales fell to 84.4 million sqm (-9%), generating revenue of €1,126 million at an average selling price of €13.3/sqm. Including imports (32.6 million sqm), national consumption totalled 117 million sqm (-8.6%). Exports, accounting for 76% of production, fell by 20.1% to 284.8 million sqm, generating revenue of €5 billion (down 15.4% compared to 2022) thanks to an increase in average selling price from €16.8/sqm to €17.7/sqm. The contraction affected all the main destination markets for Italian tiles, the top ten being Germany (43.4 million sqm; -30.2%), France (42.5 million sqm; -17.2%), the US (30 million sqm; -14.8%), Austria (9 million sqm; -29%), Belgium (8.5 million sqm; -30%), Switzerland (8.2 million sqm; -19%), the UK (7.7 million sqm; -21%), the Netherlands (7.3 million sqm; -26%), Canada (-23%) and Croatia (-10%), both 6.8 million sqm. In terms of macro-regions, sales in Europe fell from 248 million to 192 million sqm, including 165 million sqm in EU countries (-23%). Sales in North America also fell by 7 million sqm (38 million sqm; -16.6%), while exports to Asia dropped from 36.6 million to 31.7 million sqm. In the first five months of 2024, Italian exports grew by 2.8% in volume, but declined by 3.1% in value

11) The two Asian giants China and India and the two largest European producer countries Spain and Italy together accounted for a total of 66.5% of world exports last year. Adding in the other 6 major exporting countries brings the figure to 84.9%, similar to that of 2022. Spain and Italy maintained the highest export shares at 87% and 76% of national production respectively, followed by Poland at 53%, Iran at 45%, India at 24%, Turkey at 21%, Mexico at 14%, Brazil at 11% and China at just 9%. Italy also maintained its leadership position in terms of average selling price at 17.7 €/sqm, followed by Spain at 10.3 €/sqm, Poland at 10 €/sqm, Turkey at 8 €/sqm, China at 6.9 €/sqm and India at 3.8 €/sqm.

12) Indonesia and Vietnam in the Far East and Iran in the Middle East continued to rank amongst the largest producer countries in 2023. Production in Indonesia fell by 4% to 413 million sqm and consumption rose to 495 million sqm (+1.2%), partly met by imports (86 million sqm; +11.8%), almost entirely from China. Exports were very low at just 10.7 million sqm.

Vietnam saw a bigger decline in production, which fell to 397 million sqm (-31%) in line with the drop in domestic demand to 375 million sqm. Exports amounted to approximately 38.5 million sqm and imports around 17 million sqm.

Nel primo semestre 2024, le esportazioni spagnole hanno segnato una contrazione del -5,5% in volume e del -7,1% in valore

10) Calo a doppia cifra nel 2023 anche per l’Italia, che arretra al nono posto tra i maggiori produttori mondiali, confermandosi invece quarto maggiore esportatore mondiale in volume e primo in valore. La produzione, realizzata da 125 imprese, è scesa a 373,7 milioni mq (-13,3% sui 431 milioni del 2022), in risposta ad una domanda del mercato in decisa contrazione. Le vendite complessive sono scese infatti a 369,2 milioni mq (-17,8% sul 2022, ossia circa 80 milioni mq in meno) generando ricavi per 6,2 miliardi di euro (-14,1% sui 7,2 miliardi del 2022). Sul mercato interno le vendite sono scese a 84,4 milioni mq (-9%), generando un valore di 1.126 milioni di euro con un prezzo medio di 13,3 €/ mq. Considerate anche le importazioni (32,6 milioni mq), il consumo nazionale ha raggiunto i 117 milioni mq (-8,6%). Le esportazioni, pari al 76% della produzione, si sono fermate a 284,8 milioni mq (-20,1%) realizzando ricavi pari a 5 miliardi di euro (-15,4% sul 2022), grazie ad un prezzo medio salito da 16,8 €/mq a 17,7 €/mq.

La contrazione ha riguardato tutti i principali mercati di destinazione delle piastrelle italiane, nell’ordine i primi dieci: Germania (43,4 milioni mq; -30,2%), Francia (42,5 milioni mq; -17,2%), Stati Uniti (30 milioni mq; -14,8%), Austria (9 milioni mq; -29%), Belgio (8,5 milioni mq; -30%), Svizzera (8,2 milioni mq; -19%), Regno Unito (7,7 milioni mq;

-21%), Olanda (7,3 milioni mq; -26%), Canada (-23%) e Croazia (-10%) entrambi a 6,8 milioni mq. In termini di macroaree, le vendite in Europa sono scese da 248 a 192 milioni mq, di cui 165 milioni in Paesi UE (-23%). In calo di 7 milioni mq anche le vendite in Nord America (38 milioni mq; -16,6%), mentre l’export in Asia è sceso da 36,6 a 31,7 milioni mq. Nei primi 5 mesi del 2024, le esportazioni italiane sono cresciute del 2,8% in volume, perdendo però il 3,1% in valore

11) I due colossi asiatici, Cina e India, e i due big europei, Spagna e Italia, hanno rappresentato l’anno scorso il 66,5% dell’export mondiale. Se a loro si aggiungono gli altri 6 grandi paesi esportatori, si arriva all’84,9%, valore analogo a quello del 2022. Tra tutti, Spagna e Italia confermano il primato della più elevata quota esportativa, rispettivamente l’87% e il 76% della produzione nazionale, contro il 53% della Polonia, il 45% dell’Iran, il 24% dell’India, il 21% della Turchia, il 14% del Messico, l’11% del Brasile e appena il 9% della Cina. A questo, l’Italia somma anche il segno della sua leadership, ossia il prezzo medio: 17,7 €/mq contro i 10,3 €/mq della Spagna, i 10 €/mq della Polonia, gli 8 €/mq della Turchia, i 6,9 €/ mq della Cina e i 3,8 €/mq dell’India.

12) Tra i maggiori Paesi produttori si confermano, in Far East, Indonesia e Vietnam e, in Medio Oriente, l’Iran. Nel 2023, in Indonesia la produzione è calata del 4% a 413 milioni mq e i consumi sono saliti a 495 milio-

In Iran, the output of the 142 active factories fell from 480 million to 450 million sqm (-6.3%). Domestic consumption stood at less than 200 million sqm, while exports increased by 4.5% to 203 million sqm, of which more than 70% was sold in Iraq.

13) Turkey, the world’s tenth largest producer and seventh largest exporter, produced 372 million sqm in 2023 (-3.4%), This almost entirely covered domestic demand, which rose to 264 million sqm (+1.5%). Exports fell sharply for the second year running, from 127 million to 79 million sqm (-38%), generating revenue of €632 million, with an average selling price of 8 €/sqm. Turkish exports were mainly spread out over three macro-regions: 49% in Europe (38.6 million sqm; -40%), including 27 million sqm in the EU (-43%); 23.5% in the NAFTA region (18.6 million sqm; -34%); and 21.3% in the Middle East and Asia (16.8 million sqm; -39.4%). The USA remained Turkey’s largest export market (15.2 million sqm; -31%), followed by Germany (10 million sqm; -49%), and the UK (6.7 million sqm; -40%).

14) In 2023, the 10 largest importing countries imported a total of 1,014 million sqm (down 3% on 2022), accounting for 36.8% of global import/export flows. In most cases, imports made up over 70% of total sales, with peaks of 98% in Iraq and Germany, 95% in Israel and 94% in France. Three of the top ten importing countries recorded an increase in imports in 2023: Iraq (188 million sqm; +8.5%), Indonesia (86 million sqm; +11.8%) and Russia (60 million sqm; +41.7%). The two largest exporters to Russia were India (23 million sqm) and Belarus (19 million sqm).

15) While remaining the world’s largest tile importer country, in 2023 the United States saw a 4.8% decrease in imports to 195 million sqm, equivalent to 73.8% of domestic consumption (264 million sqm; -7.4%). No less than 85.5% of US imports originated from the 6 largest exporter countries: India (36.9 million sqm; +31.3%), Spain (36 million sqm; -9.7%), Mexico (31 million sqm; -7.8%), Italy (30 million sqm; -14.8%), Brazil (17 million sqm; -17.7%) and Turkey (15 million sqm; -31.2%). Customs data for the first half of 2024 show no signs of a recovery in US tile imports, which fell by 1% in volume and 3.9% in value between January and June. India remained the top supplier to the United States in the first six months of the year with 20.5 million sqm (+13.5% over the first half of 2023). Spain also saw a recovery (+7.8% in volume and -4% in value), as did Italy (+9.6% in volume and +1.6% in value). Mexico, Turkey, Peru and Brazil all saw declines in their exports to the US. ◼

ni mq (+1,2%), coperti in parte anche da importazioni (86 milioni mq; +11,8%), quasi interamente dalla Cina. Minima la quota di export, limitato a soli 10,7 milioni mq.

Maggiore la flessione in Vietnam, dove la produzione è scesa a 397 milioni mq (-31%), in linea con una domanda interna in calo a 375 milioni mq. L’export è stato di circa 38,5 milioni mq, mentre le importazioni sono state pari a circa 17 milioni mq.

In Iran la produzione delle 142 fabbriche attive è scesa da 480 a 450 milioni mq (-6,3%). Il consumo nazionale non ha superato i 200 milioni mq, mentre le esportazioni hanno segnato un +4,5% salendo a 203 milioni mq, di cui oltre il 70% venduto in Iraq.

13) Decimo maggiore produttore mondiale e settimo maggiore esportatore, nel 2023 la Turchia ha prodotto 372 milioni mq (-3,4%), coprendo quasi interamente la domanda nazionale, salita a 264 milioni mq (+1,5%). In forte flessione per il secondo anno consecutivo, invece, le esportazioni, scese da 127 a 79 milioni mq (-38%) che hanno generato ricavi per 632 milioni di euro, con un prezzo medio di 8 €/mq. L’export turco si è ripartito prevalentemente su tre macroaree: il 49% in Europa (38,6 milioni mq; -40%), di cui 27 milioni mq in UE (-43%); il 23,5% nell’area NAFTA (18,6 milioni mq; -34%); il 21,3% in Medio Oriente e Asia (16,8 milioni mq; -39,4%). Gli USA si sono confermati il primo mercato estero (15,2 milioni mq; -31%), seguiti da Germania (10 milioni mq; -49%), e Regno Unito (6,7 milioni mq; -40%).

14) Nel 2023 i 10 maggiori Paesi importatori hanno importato un totale di 1.014 milioni mq (-3% sul 2022), pari al 36,8% dei flussi globali di import/export. Per la maggior parte di essi, l’import ha soddisfatto oltre il 70% dei consumi domestici, con punte del 98% in Iraq e Germania, del 95% in Israele e del 94% in Francia. Tre i Paesi in cui le importazioni sono cresciute nel 2023: Iraq (188 milioni mq; +8,5%), Indonesia (86 milioni mq; +11,8%) e Russia (60 milioni mq; +41,7%); i due maggiori esportatori in Russia sono stati India (23 milioni mq) e Bielorussia (19 milioni mq).

15) Saldo al vertice dei maggiori importatori mondiali di piastrelle, nel 2023 gli Stati Uniti hanno diminuito le loro importazioni del 4,8% a 195 milioni mq, coprendo con esse il 73,8% dei consumi interni (264 milioni mq; -7,4%). L’85,5% delle importazioni statunitensi è giunto dai 6 maggiori Paesi fornitori, nell’ordine: India (36,9 milioni mq; +31,3%), Spagna (36 milioni mq; -9,7%), Messico (31 milioni mq; -7,8%), Italia (30 milioni mq; -14,8%), Brasile (17 milioni mq; -17,7%), Turchia (15 milioni mq; -31,2%).

I dati doganali relativi al primo semestre 2024 non mostrano al momento un’inversione di tendenza: tra gennaio e giugno, le importazioni statunitensi di piastrelle sono calate dell’1% in volume e del 3,9% in valore Tra i maggiori fornitori degli Stati Uniti nei primi sei mesi dell’anno, l’India si conferma al vertice con 20,5 milioni mq (+13,5% sul primo semestre 2023). In recupero anche Spagna (+7,8% in volume, e -4% in valore) e Italia (+9,6% in volume e +1,6% in valore). Flettono invece Messico, Turchia, Perù e Brasile.◼

The all-round grip

THE WORLD’S TOP CERAMIC TILE MANUFACTURERS

I MAGGIORI PRODUTTORI MONDIALI DI PIASTRELLE

In addition to global tile production and consumption figures, Ceramic World Review in collaboration with MECS is publishing key data on the sector’s leading groups and companies, ranked by last year’s output volumes and updated to 31/12/2023. The most striking aspect of the 2023 results reported by the world’s top ceramic groups is without doubt the (often significant) decrease in production volumes recorded by almost all the players, with the only exceptions of RAK Ceramics, Fragnani Group and H&R Johnson.

To correctly understand the rankings, please bear in mind that the figures were mostly provided directly by the companies themselves, apart from a small number of cases in which they were obtained from public sources or estimated. Along with data for installed capacity and real production volumes, we also report revenue where available. Because these are large groups whose operations often extend over multiple industrial sectors, we indicate both revenues generated solely in the ceramic tile segment and consolidated group revenues. The revenue figures were provided by the companies either directly in euros or in local currency and converted at the exchange rate as of 31/12/2023.

As usual, we point out to readers that the ranking is not exhaustive, due to the lack of available data on the volumes produced by several large groups that would certainly be present. These include:

• the Italian multinational Concorde Group, which owns the companies Atlas Concorde, Caesar, Marca Corona, Keope, Supergres, Refin, Mirage and Infinity in Italy (as well as Svimisa and Meta in the raw material sector); Novoceram in France, Landmark in the United States, and Italon in Russia. The Group’s total ceramic tile production capacity exceeds 70 million sq.m and the Group’s turnover is over 1 billion Euro.

• The four largest Chinese manufacturers have a production capacity of more than 100 million sq.m. They are Marco Polo (~ 217 million sq.m), New Pearl (~ 160 million sq.m), Monalisa (~ 149 million sq.m) and Dongpeng (~ 131 million sq.m).

• The African company Twyford (Keda Africa Group) increased last year the production capacity of its five factories in Ghana, Kenya, Tanzania, Senegal and Zambia, bringing it to around 150 million sqm, while further two factories in Cameroon and Côte d’Ivoire are under construction. Twyford's total turnover reached 467 million euro in 2023.

• The Indonesian companies Platinum and Mulia have an estimated production respectively of 80-90 million sqm, and 40-50 million sqm.

• Cleopatra (Egypt) had an estimated production in 2023 of around 75 million sqm. ◼

Luca Baraldi - MECS (l.baraldi@mecs.org)

A completamento dei dati di produzione e consumo mondiale di piastrelle, Ceramic World Review, in collaborazione con MECS, presenta l’aggiornamento al 31/12/2023 dei grandi player del settore, ordinati per volumi prodotti l’anno scorso.

L’elemento più evidente che ha caratterizzato il 2023 dei grandi gruppi ceramici a livello globale è senza dubbio il calo dei volumi prodotti, registrato dalla quasi totalità delle aziende; fanno eccezione RAK Ceramics, Gruppo Fragnani, H&R Johnson.

Per una corretta lettura della classifica, ricordiamo che i dati sono stati forniti direttamente dalle aziende o, in pochi casi, recuperati da fonti pubbliche o stimati.

Oltre ai dati relativi a capacità installata e produzione effettiva, laddove disponibili si riportano anche i dati di fatturato, indicando sia i ricavi generati nel solo segmento delle piastrelle ceramiche, che quelli consolidati, trattandosi di grandi gruppi, spesso operanti in più settori industriali. I dati di fatturato sono stati forniti dalle aziende o direttamente in Euro o in valuta locale e convertiti al cambio del 31/12/2023.

Come sempre, segnaliamo ai lettori che la graduatoria non è esaustiva, data l’indisponibilità di dati sui volumi prodotti da diversi gruppi che sicuramente rientrerebbero in classifica. Tra questi citiamo:

• Gruppo Concorde, multinazionale italiana a cui fanno capo le aziende Atlas Concorde, Caesar, Marca Corona, Keope, Supergres, Refin, Mirage e Infinity in Italia (oltre a Svimisa e Meta nel settore delle materie prime); Novoceram in Francia, Landmark negli Stati Uniti e Italon in Russia. La capacità produttiva totale nel settore delle piastrelle supera i 70 milioni mq e il fatturato totale è di oltre 1 miliardo di euro.

• In Cina, i quattro maggiori produttori hanno una capacità produttiva superiore ai 100 milioni mq: Marco Polo (~ 217 milioni mq), New Pearl (~ 160 milioni mq), Monalisa (~ 149 milioni mq) e Dongpeng (~ 131 milioni mq).

• In Africa, Twyford (Keda Africa Group) ha nuovamente incrementato la capacità produttiva dei suoi 5 stabilimenti situati in Ghana, Kenya, Tanzania, Senegal e Zambia, portandola a circa 150 milioni mq, realizzando nel 2023 un fatturato di 467 milioni di euro; è inoltre prevista l’apertura di altre due fabbriche in Camerun e Costa D’Avorio.

• In Indonesia, le aziende Platinum e Mulia hanno una produzione stimata rispettivamente a 80-90 milioni mq e a 40-50 milioni mq.

• Cleopatra, in Egitto, ha una produzione stimata sui 75 milioni mq. ◼

(tiles,

27 in USA, Mexico, Brazil, Italy, Spain, Poland, Bulgaria, Russia

9 in Mexico, 2 in Argentina, 2 in Colombia, 3 in Peru, 3 in Brazil, 3 in Spain

American Olean, Dal Tile, KAI, Kerama Marazzi, Marazzi, Ragno, Emilgroup, Eliane, Vitromex, Elizabeth

Lamosa, Porcelanite, Firenze, San Lorenzo, Cordillera, Incepa, USCT, Baldocer, Azulejos Benadresa, Etile, Euroceramica, Gala, Roca

COTTO, Sosuco, Campana, Italia, Espana, Family, Prime, Premier, Mariwasa, Luxurio, Kia, Impresso

Ceramics, Elie Saab

Incefra, Incenor, Tecnogres, In Out, HD-Max, UP, Concept, Speciale Técnica, Design, Plus

Pisoforte, Fioranno, Idealle, Arielle

Alaplana, Tesany, Vitacer, KTL

Pamesa, TAU, Geotiles, Prissmacer, Ecoceramic, Navarti, Ascale

Tile Top, Jaguar, RCI, Chicken, Birdy, Swan

Keraben, Saloni, Ibero-Casainfinita, Serra, Ascot, Dom, Mac3, Keradom, Ceramiche Colli, Capri-Santa Maria, Graniser

Endura, Porselano

Marbonite,

35 YEARS OF EXEMPLARY GROWTH 1988 to 2023

1 PLANT TO 12 PLANTS Increasing customer accessibility

1 MILLION TO 108 MILLION SQ. METER Rapid growth in annual sales volume

4” X 8” INCH TO 4’ X 8’ FT. Constantly innovating tile sizes

100 TO 1840

Strong Channel Partners

250 TO 4400

Robust team of winners

KEROVIT, KAJARIA PLY & GRESBOND

Diverse portfolio, Bathware, Plywood and Adhesives

SOMANY CERAMICS INCREASINGLY FOCUSED ON THE HIGH-END SEGMENT

SOMANY CERAMICS

SEMPRE PIÙ CENTRATO SULL’ALTA GAMMA

Paola Giacomini (p.giacomini@kairosmediagroup.it)

Somany Ceramics, India’s second largest ceramics group, closed the 2023-24 financial year (year ending 31/3/2024) with positive results despite the slowdown in the Indian domestic market. Turnover grew by 4.6% year-on-year to INR 25.8 billion (more than US $307 million) following the previous year’s 18% increase, and margins resumed growth (+2.2%). This success was a result of the strategies the company has adopted to maintain its growth as well as the significant investments it has made in the last two years.

We spoke to MD & CEO Abhishek Somany and Amit Bhatnagar (Head of International Business & Strategy).

CWR: What factors have propelled Somany Ceramics’ growth in the last financial year?

ABHISHEK SOMANY: Although 2023-24 was a tough year for domestic sales, we outperformed sector growth and improved our margins. In order to achieve this, we worked extensively on our product portfolio, on market expansion in both domestic retail and projects sectors, and on cost optimisation through various initiatives. Our Bathware segment also saw healthy growth with many new additions to our product portfolio.

CWR: Last year was also the year of the start-up of the new 4 million sqm Somany Max Factory and the market launch of the new brand of slabs. What products are you currently manufacturing in the new Morbi plant and how has the market responded?

A. SOMANY: We successfully started the Somany Max plant in Morbi, Gujarat with Continua+ technology in this financial year and launched the Coverstone range of slabs in the sizes 800x2400 mm, 800x2600 mm, 800x2800 mm, 800x3000 mm, 1200x1800 mm and 1200x2400 mm. We are producing Coverstone in 15 mm and 9 mm thicknesses and in a variety of surface finishes in both full body and coloured body versions. Although this is still an early stage, we are seeing a good response from channel partners.

CWR: Your tile product mix is increasingly focused on the high-end segment of the market, with GVT and PVT and now large slabs representing most of your production and sales. Is that correct?

A. SOMANY: While our vitrified share is 64% of total tiles revenue, slabs is still a small segment but with excellent headroom for growth. Our focus is to increase our share in slabs

Somany Ceramics, il secondo maggiore gruppo ceramico indiano, ha chiuso l’esercizio fiscale 2023-2024 (al 31/3/2024) con risultati positivi nonostante il rallentamento del mercato interno indiano. Il fatturato (25,8 miliardi di Rupie, oltre 307 milioni di dollari) ha segnato un nuovo +4,6% sull’anno precedente che già si era chiuso con +18%, e i margini sono tornati a crescere (+2,2%). Merito delle strategie adottate per sostenere la crescita e dai forti investimenti condotti negli ultimi due anni. Ne abbiamo parlato con il CEO e direttore generale Abhishek Somany e con Amit Bhatnagar (Head of International Business & Strategy).

CWR: Quali fattori hanno consentito l’evoluzione positiva di Somany Ceramics nell’ultimo esercizio fiscale?

ABHISHEK SOMANY: Il 2023-24 è stato un anno difficile per le vendite sul mercato interno; tuttavia, siamo riusciti a crescere oltre la media del settore, migliorando anche i margini. Per raggiungere questo risultato, abbiamo lavorato molto sul portafoglio prodotti, sull’espansione del mercato interno, sia nel segmento retail che nei progetti, e sull’ottimizzazione dei costi attraverso varie iniziative. Anche il segmento degli articoli da bagno ha registrato una buona crescita grazie ai numerosi nuovi prodotti aggiun-

ti al portafoglio.

CWR: L’anno scorso è stato anche l’anno di partenza della nuova fabbrica Somany Max da 4 milioni mq e del lancio del nuovo marchio per le lastre. Quali prodotti state producendo nel nuovo stabilimento di Morbi e com’è stata la risposta del mercato?

A. SOMANY: Lo stabilimento Somany Max a Morbi, nel Gujarat, dotato di tecnologia Continua+, è stato avviato con successo, consentendoci di lanciare sul mercato la gamma di lastre Coverstone nei formati 800x2400, 800x2600, 800x2800, 800x3000 mm, 1200x1800 e 1200x2400 mm. Produciamo Coverstone con spessori di 15 e 9 mm, sia full body che con impasti colorati, in un’ampia varietà di finiture superficiali. Siamo ancora nella fase iniziale, ma stiamo già ricevendo una buona risposta dai nostri partner sul mercato.

CWR: Somany Ceramics si sta focalizzando sempre più sulla fascia alta del mercato, con la maggior parte del catalogo coperto da porcellanato tecnico e smaltato e ora anche lastre. È corretto?

A. SOMANY: La nostra quota di gres porcellanato rappresenta già il 64% del fatturato totale della divisione piastrelle. Le lastre sono ancora un segmento piccolo ma con un eccellente potenziale di crescita e l’obiettivo è di aumentare la loro quota, valorizzarla e portarla ad un volume significativo. Aggiungo che

and enhance it to a sizeable volume. Further, we are doing a lot of value engineering across the product portfolio to further increase the value added mix and in turn improve our average sales realisation.

CWR: What about the sanitaryware segment?

A. SOMANY: It is growing steadily and remains a profitable vertical for us. Despite a weaker market demand in 2023-24, we grew by 7% and look forward to growing at a higher pace. We are also increasing our portfolio to add more products in the premium price segments.

stiamo facendo un grande lavoro di incremento del valore aggiunto anche su tutti gli altri prodotti a catalogo finalizzato all’aumento del prezzo medio di vendita.

CWR: E per quanto riguarda il segmento dei sanitari?

A. SOMANY: È in costante crescita e si conferma un seg-

mento verticale redditizio. Nonostante una domanda di mercato più debole nell’esercizio 2023-24, siamo cresciuti del 7% e ci aspettiamo di accelerare ulteriormente il ritmo di crescita. Stiamo anche ampliando il nostro portafoglio con nuovi prodotti nei segmenti di prezzo premium.

Talking to, from left... Abhishek Somany and Amit Bhatnagar

CWR: How is the Indian economy evolving and what impact has this had on the real estate and construction market?

A. SOMANY: The Indian economy grew at a healthy rate in 2023-24 [GDP up 6.7%, Ed.], and with the formation of the new government we expect India to grow more rapidly than the rest of the world, at least for the foreseeable future. The real estate industry in India has returned to positive territory and is expected to remain buoyant for the next 5-7 years. This will certainly support the Indian tile industry, which is also seeing growth in exports. Our industry outlook remains optimistic, bolstered by the recent announcement of an additional number of houses under the new Prime Minister’s Housing scheme in the union budget of India.

CWR: What are your forecasts for the growth of ceramic tile consumption in India?

A. SOMANY: As we were saying, demand has slowed down in the 2023-24 financial year, but we are likely to see a strong recovery from 2025 onwards, as the new buildings that have been announced reach the finishing stage where tiling takes place. India’s urban population currently stands at 461 million, equivalent to 36% of the total Indian population, and is growing at a rate of 2.3% annually. By 2031, it is projected that 75% of India’s national income will originate from cities. The upward trend in urbanisation is expected to drive increased demand for tiles and related products.

CWR: How did the Indian ceramic tile industry perform in FY 2023-24?

A. SOMANY: The domestic tile industry in India witnessed negative growth in the financial year ending March 2024, although

CWR: Come sta evolvendo l’economia indiana e con quale impatto sul settore immobiliare e delle costruzioni?

A. SOMANY: Come sappiamo, la crescita economica indiana nel 2023 è stata molto buona (ndr. PIL a +6,7%) e con la formazione del nuovo governo ci aspettiamo che il Paese continui a crescere più del resto del mondo, almeno per il prossimo futuro. Il settore immobiliare è tornato a segnare variazioni positive e si prevede che rimarrà vivace per i prossimi 5-7 anni. Questo sicuramente supporterà l’industria ceramica indiana che, fra l’altro, sta crescendo molto anche sul fronte delle esportazioni. Le nostre prospettive per il settore rimangono ottimistiche, rafforzate dal recente annuncio di un potenziamento del programma di edilizia sociale voluto dal Primo Ministro e inserito nel bilancio dell’Unione.

CWR: Quali sono le sue previsioni sulla crescita del consu-

mo di ceramica in India?

A. SOMANY: Come dicevamo, nell’esercizio 2023-2024 la domanda è rallentata, ma è molto probabile che assisteremo ad un forte recupero dal 2025 in poi, man mano che i nuovi edifici, avviati o già annunciati, raggiungeranno la fase di finitura in cui avviene la posa delle piastrelle. In India, la popolazione urbana è attualmente pari a 461 milioni di persone, il 36% dell’intera popolazione indiana, e cresce del 2,3% all’anno. Entro il 2031, si prevede che il 75% del reddito nazionale dell’India proverrà dalle città. L’aumento dell’urbanizzazione determinerà senza dubbio un aumento della domanda di piastrelle e prodotti correlati.

CWR: Come ha chiuso il 2023 l’industria indiana delle piastrelle di ceramica?

A. SOMANY: Complessivamente, l’industria ceramica indiana ha registrato una flessione nell’anno fiscale chiuso al marzo 2024, parzialmente compen-

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Kerasys® LC is a light curing repair system for sanitary ceramics and porcelain, developed by Kulzer, one of the leading global providers of high-performance, light curing composites.

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this was partially offset by the increase in exports. In FY 2024-25, it is expected to grow by 4-5%. The Indian tile industry is currently valued at INR 600 billion (around US $7 billion), of which approximately 35% is generated by exports.

CWR: What are your expectations for Somany Ceramics’ results this year?

A. SOMANY: We expect to achieve double-digit growth in the topline along with an improvement in operating margins. We have been working tirelessly to improve our product mix, strengthen the Somany brand and continuously expand our distribution network and increase our market presence and accessibility, allowing us to better serve our customers and tap into newer markets.

CWR: Are you considering new medium-term projects?

A. SOMANY: We have expanded our capacity by 30% in the last 2 years and currently have adequate capacity to satisfy growth requirements for the next 12-18 months.

sata dall’aumento delle esportazioni. Per questo esercizio 2024-2025 si prevede una crescita del 4-5%. Attualmente, il giro d’affari dell’industria indiana delle piastrelle è stimato sui 600 miliardi di Rupie (circa 7 miliardi di dollari), di cui circa il 35% è costituito da esportazioni.

CWR: Quali sono le sue aspettative per Somany Ceramics quest’anno?

A. SOMANY: Prevediamo una crescita a due cifre dei ricavi consolidati e un miglioramento dei margini operativi. Abbiamo lavorato incessantemente per migliorare il mix di prodotti, rafforzare il marchio Somany ed espandere continuamente la nostra rete di distribuzione, rendendo la nostra presenza sul mercato sempre più capillare per servire meglio i nostri clienti ed entrare in mercati nuovi.

CWR: State valutando nuovi progetti a medio termine?

A. SOMANY: Negli ultimi due anni abbiamo ampliato la nostra capacità del 30%, per cui disponiamo di una capacità adeguata a soddisfare le esigenze di crescita per i prossimi 12-18 mesi.

CWR: Come state crescendo sui mercati esteri?

September 24–27, Rimini, Italy

Pavilion D5, Stand no. 501B

For more information: www.kerasys.de info@kulzer-technik.com

CWR: How are your exports evolving? AMIT BHATNAGAR: Exports will remain a crucial component of our overall business strategy. We’re thrilled to report a remarkable 21% yearover-year growth for FY 2024, reflecting our strong performance in this area. Our expansion is impressive, with a presence in over 80 countries across six continents. This success is built on our commitment to delivering products that meet rigorous global standards, coupled with exceptional service and, above all, the trust of our customers. Looking ahead, the future is indeed very bright. ◼

AMIT BHATNAGAR: Le esportazioni si confermano una componente cruciale della nostra strategia aziendale complessiva. Nell’ultimo esercizio abbiamo registrato una crescita delle vendite straordinaria, +21% su base annua, con un’espansione geografica impressionante che oggi ci vede presenti in oltre 80 paesi in sei continenti. Questo successo si deve al nostro impegno a fornire prodotti che soddisfano rigorosi standard globali, ad un servizio di alta qualità e, soprattutto, alla fiducia dei nostri clienti. Guardando avanti, il futuro appare davvero molto luminoso. ◼

ANATOLIA, A NEW PROTAGONIST IN THE LARGE SLAB SEGMENT

ANATOLIA, NUOVO PROTAGONISTA NEL SEGMENTO GRANDI LASTRE

Paola Giacomini (p.giacomini@kairosmediagroup.it)

Anatolia, founded in 1995 in Toronto (Ontario, Canada) as a distributor of ceramic and porcelain tiles, natural stone products, mosaics and related accessories, is an interesting story of commitment, responsibility and determination, aimed at the continuous expansion and diversification of the business, culminating, this year, with the start-up in Izmir (Türkiye/Turkey), of one of the world’s most advanced manufacturing plants for the production of slabs.

The company is led by the founder, Cengiz Elmaagacli, along with his two siblings Bekir and Berrin. They emigrated in 1987 from Türkiye to Canada with the family that, since 1950, had managed a wholesale distribution of building materials and tiles in the country of origin.

In almost 30 years of history, Anatolia has become one of the world’s most innovative manufacturers and suppliers of tiles, natural stones and sintered stone slabs, with production and distribution facilities that today cover a total area of 464,520 m2. We met Cengiz Elmaagacli on the eve of Cersaie, where the company is exhibiting its new products.

CWR: What main milestones have defined your success?

CENGIZ ELMAAGACLI: We started in 1995 in Toronto with the first warehouse of just 400 m2, which was expanded in 1997, and in 2000 we opened a facility to start serving the US market and the main Home Centers in Canada. In 2005 we established a facility of 23,000 m2 and introduced the mosaic collections. In 2011 we created the Product Development division and expanded our facilities to 56,000 m2. By 2013, our international product sourcing team had grown in Türkiye, where we later opened an office. The most significant expansion began in 2016 with the construction of a new warehouse of over 88,000 m2 in Ontario, Canada, and, two years later, with a 37,200 m2 facility in Izmir, to support our global presence. In 2019 we opened our first 37,000 m2 facility in Savannah, USA, and added a second 93,000 m2 warehouse in 2021.

Finally, this year we started production in our manufacturing facility in Izmir, which marks our foray into sintered stone slab manufacturing.

CWR: Can you describe the new factory?

C. ELMAAGACLI: It covers an area of over 210,653 m2 and is considered one of the most advanced factories in the world for the production of sintered stone slabs and tiles. The factory is strategically located near the most important Turkish ports, optimizing logistics and shipping efficiency.

Quella di Anatolia, nata nel 1995 a Toronto (Ontario, Canada) come distributore di ceramica, gres porcellanato e pietra naturale, è una storia interessante di impegno, responsabilità e determinazione, indirizzate alla continua espansione e diversificazione dell’attività, culminata, quest’anno, con l’avviamento a Izmir, in Turchia, di uno stabilimento per la produzione di lastre in pietra sinterizzata tra i più avanzati al mondo. A guidare l’azienda è il fondatore, Cengiz Elmaagacli, insieme ai due fratelli Bekir e Berrin, emigrati nel 1987, giovanissimi, dalla Turchia in Canada con la famiglia che, fin dal 1950, gestiva nel paese d’origine una distribuzione all’ingrosso di materiali da costruzione e piastrelle. In quasi 30 anni di storia, Anatolia si è trasformata in uno dei produttori e fornitori di piastrelle, pietre naturali e lastre più innovativi al mondo, con strutture produttive e distributive che oggi coprono una superficie totale di 464.520 m2.

Alla vigilia di Cersaie, dove l’azienda espone i suoi nuovi prodotti, abbiamo incontrato Cengiz Elmaagacli.

CWR: Quali tappe principali hanno permesso il vostro successo?

CENGIZ ELMAAGACLI: Siamo partiti nel 1995 a Toronto con il primo magazzino di appena 400 mq, ampliato nel 1997, e nel 2000 abbiamo aperto una struttura per iniziare a servire

il mercato statunitense e i principali Home Center in Canada. Nel 2005 abbiamo introdotto le collezioni di mosaico inaugurando una superficie di 23mila mq, mentre nel 2011 abbiamo creato la divisione Product Development e ampliato le nostre strutture a 56mila mq. Nel frattempo, è cresciuto il team dedicato all’approvvigionamento di prodotti in Turchia, dove, nel 2013, abbiamo aperto un ufficio. Lo sviluppo più significativo è iniziato nel 2016 con la costruzione di un nuovo magazzino di oltre 88mila mq in Ontario, Canada e, due anni dopo, con una struttura di 37mila mq a Izmir per supportare la nostra presenza globale. Nel 2019 siamo sbarcati negli Stati Uniti, aprendo la nostra prima sede a Savannah, un’area di 37mila mq a cui si è aggiunto un secondo magazzino di 93mila mq nel 2021. Arriviamo a quest’anno, infine, con l’avviamento dello stabilimento produttivo di Izmir, con il quale abbiamo fatto il nostro ingresso nel mondo della produzione di grandi lastre in pietra sinterizzata.

CWR: Ce lo descrive?

C. ELMAAGACLI: Sorge su un’area di 210.653 mq ed è considerato uno degli stabilimenti più avanzati al mondo per la produzione di piastrelle e lastre in gres porcellanato. La fabbrica è situata in posizione strategica rispetto ai più importanti porti turchi, in modo da ottimizzare la logistica e l’efficienza delle spedizioni.

The plant is equipped with cutting-edge technology, including the Sacmi Continua+ line, which allows us to produce a wide range of slab sizes and thicknesses, maintaining waste levels below 3% and ensuring 100% recyclability of scraps.

Sustainability is at the core of the facility’s operations. In addition to a closed-loop water recycling system and a rainwater collection system to minimize environmental impact, the 210,652 m2 roof is fully covered with solar panels that generate 21.5 MW of energy, preventing the emission of 19,000 tons of CO2 per year. Obviously, the process technologies adopted also guarantee the highest levels of energy efficiency, starting with the kiln and the Continua+ line.

From an architectural point of view, the facility is being designed to ensure maximum well-being for employees, boasting abundant natural lighting, electric scooters for intra-facility transport, large green spaces for relaxation, an amphitheater, a lounge area and a café, a spacious showroom, as well as a guesthouse with a rooftop garden.

CWR: What products are you manufacturing in Izmir?

C. ELMAAGACLI: We recently launched “Aeterna”, our Sintered Stone Slab brand, which signifies enduring beauty, sustainability, and timeless design. These slabs are produced in 160x320 cm and 162x322 cm sizes with a thickness of 6, 12 or 20 mm. They are now available in 60 colours in a variety of surface finishes. Thanks to the use of our patented scanning technology, some

Lo stabilimento è dotato di tecnologia all’avanguardia, a partire dalla linea Continua+ di Sacmi che ci consente di realizzare lastre in un’ampia gamma di formati e spessori, con scarti inferiori al 3%, totalmente riciclabili nel processo.

Anche la sostenibilità è stata centrale nella progettazione: oltre al sistema di raccolta dell’acqua piovana e all’impianto per il riciclaggio dell’acqua utilizzata nel processo produttivo, il tetto di 210.652 mq è interamente coperto da pannelli solari che generano 21,5 MW di energia ed evitano l’emissione di 19.000 tonnellate di CO2 all’anno. Ovviamente, anche le tecnologie di processo adottate garantiscono i più alti livelli di efficienza energetica, a partire dal forno e dalla linea Continua+.

Dal punto di vista architettoni-

co la struttura è progettata per garantire il massimo benessere ai collaboratori: abbondante illuminazione naturale, scooter elettrici per gli spostamenti interni, ampi spazi verdi per il relax, un anfiteatro, un’area lounge e una caffetteria a servizio della showroom, oltre ad una foresteria e al roof garden.

CWR: Quali prodotti state fabbricando?

C. ELMAAGACLI: Abbiamo lanciato il brand “Aeterna” che richiama i concetti di bellezza intramontabile, sostenibilità e design senza tempo. Le lastre sono realizzate nei formati 160x320 cm e 162x322 mm con spessori di 6, 12 o 20 mm, disponibili in 60 colori e varie finiture. Grazie all’impiego della nostra tecnologia di scansione brevettata, alcune collezioni replicano fedelmente le venature e le

Talking to...

Cengiz Elmaagacli, Co-CEO of Anatolia

The new factory in Izmir with the solar panel roof - La nuova fabbrica di Izmir con il tetto interamente coperto da pannelli solari

of our slabs faithfully replicate the veins and intricate nuances of natural stones, while others come in a selection of contemporary design. There are endless options to choose from.

CWR: Which are the international markets you are targeting for future expansion and what strategies are you adopting to penetrate them?

C. ELMAAGACLI: The United States, Canada and Europe are certainly central to our international expansion strategy, which is based on various priorities, such as the enhancement of our distribution networks. This involves the strategic location of warehouses and distribution centers to optimize supply chain efficiency and to provide premium products at affordable prices. Other priorities include: brand building activities and online and social media communication; consolidation of strong relationships with distributors, retailers, and contractors through the availability of competitive design products and a high level of customer service.

sfumature delle pietre naturali, mentre altre propongono design moderni.

CWR: Quali sono i mercati su cui puntate per l’espansione futura e quali strategie adottate?

CWR: Come sviluppate i vostri prodotti?

C. ELMAAGACLI: L’approccio di Anatolia allo sviluppo e al design dei prodotti integra una meticolosa lavorazione artigianale con una tecnologia avanzata, dando vita a prodotti ad alte prestazioni, molto apprezzati dalla comunità globale del design. Fondamentale è la raccolta sistematica di informazioni, preferenze e suggerimenti dei nostri clienti, i cui feedback vengono attentamente considerati nel processo di sviluppo dei prodotti. Questo approccio collaborativo ci permette non solo di soddisfare le aspettative del mercato, ma anche di superarle, perfezionando continuamente l’offerta e adattandola alle nuove tendenze del mercato.

CWR: How do you design your products?

C. ELMAAGACLI: Anatolia’s approach to product development and design integrates meticulous craftsmanship with advanced technology, resulting in high-performance products that are highly regarded in the global design community. We systematically collect information, preferences and suggestions from our customers, whose feedback is carefully considered in the product development process. This collaborative approach allows us not only to meet market expectations, but also to exceed them, continuously refining our offerings and adapting to new market trends and customer needs.

CWR: What are the levers of your competitiveness?

C. ELMAAGACLI: In a very competitive landscape, we seek to distinguish ourselves through our commitment to continuous innovation and excellence. By constantly diversifying and expanding our range of products we can meet customers’ architectural and design needs, broaden our customer base and enter new global markets.

Another key aspect of our strategy is the investment in cutting-edge automation, technology and digitalization, which allow us to enhance efficiency and quality control, streamline processes, and adapt swiftly to market demands to maintain a competitive edge.

For example, at our Izmir plant we use unique, top- of-the-line imaging and printing technology that delivers unparalleled quality and realism, as well as meticulous quality control measures that guarantee the highest product quality available in the industry.

C. ELMAAGACLI: Sicuramente Stati Uniti, Canada ed Europa si confermano centrali nella nostra strategia di sviluppo internazionale che si basa su varie priorità: il miglioramento delle reti di distribuzione, ossia la localizzazione strategica di magazzini e centri di distribuzione per rendere più efficiente la catena di approvvigionamento e fornire un prodotto premium a prezzi accessibili; attività di brand building e comunicazione online e social; consolidamento delle relazioni con distributori, rivenditori e contractor attraverso la disponibilità di prodotti competitivi di design e un customer service di alto livello.

CWR: Quali sono le leve della vostra competitività?

C. ELMAAGACLI: Cerchiamo di distinguerci per l’impegno verso l’innovazione continua e l’eccellenza, diversificando e ampliando costantemente la gamma di prodotti offerti per soddisfare le esigenze architettoniche e di design dei clienti ed entrare i nuovi segmenti di mercato.

A questo si aggiunge un altro aspetto chiave della nostra strategia, ossia l’investimento in automazione, digitalizzazione e tecnologie all’avanguardia per migliorare l’efficienza e il controllo della qualità, semplificare i processi e adattarci rapidamente alle richieste del mercato mantenendo un vantaggio competitivo.

Ad esempio, nello stabilimento di Izmir utilizziamo un’esclusiva tecnologia di scansione e stampa che offre una qualità e un realismo senza pari, oltre a macchinari per il controllo del prodotto finito che garantiscono i migliori livelli qualitativi disponibili sul mercato.

L’automazione permea non solo l’intera nuova fabbrica in Turchia, ma anche i nostri centri di distribuzione: la struttura di Sa-

Automation is highly adopted not only in our new factory in Izmir, but also in our distribution centers. The state-of-the-art facility in Savannah (USA) is equipped with laser guided vehicles (LGVs), robotic lift arms, automated conveyors, induction system and entrance conveyors that scan pallets for moisture and mold, automatic pallet management systems and vertical storage units that automate storage and retrieval of sample tiles. We have just completed a large automation project in our Toronto facility.

CWR: What are the most challenging aspects in your new role as a manufacturer?

C. ELMAAGACLI: One of our most significant challenges is developing the most authentic products possible, relentlessly pursuing perfection. Each new product undergoes rigorous refinement steps that sometimes require up to 100 revisions, not only for the design itself, but also for the surface finishes. After all, we have ventured into manufacturing with the goal to not only meet but redefine industry standards towards excellence.

CWR: Is the reproduction of natural materials a trend that will continue in the future?

C. ELMAAGACLI: Technological development has made it possible to achieve unprecedented levels of authenticity in the most accurate replica of natural materials. By mimicking textures such as wood grain or stone, modern tile manufacturing brings an organic elegance to indoor spaces, integrating the beauty of outdoor nature. Matte, glossy or textured finishes enhance both the tactile and visual experience and I am confident that this will continue to evolve over time to add new finishes and textures to those already possible today.

CWR: What are your primary goals over the next five years?

C. ELMAAGACLI: Looking ahead over the next five years, we aim to achieve significant growth and expansion in several key areas. Our primary goals include expanding product categories - potentially introducing new materials or innovative product lines - and entering new markets globally. We will therefore focus on strategic expansion initiatives, such as enhancing our distribution network and capabilities, potentially increasing our presence in new geographic regions. The aim is to establish stronger partnerships with distributors and retailers worldwide, ensuring a broader market reach for our expanded product portfolio. ◼

vannah, negli USA, è dotata di veicoli laser guidati (LGV), bracci di sollevamento robotizzati, trasportatori automatizzati, trasportatori dotati di sistemi di scansione dei pallet in ingresso per verificare la presenza di umidità e muffe, impianti automatici per la gestione dei pallet e impianti di stoccaggio verticale automatizzati che semplificano il prelievo di campioni di piastrelle. Un vasto progetto di automazione è appena stato completato anche nel centro di distribuzione di Toronto.

CWR: Quali sono gli aspetti più sfidanti nel vostro nuovo ruolo di produttori?

C. ELMAAGACLI: Uno riguarda lo sviluppo di prodotti il più autentici possibile, puntando sempre alla perfezione: ogni nuovo progetto è sottoposto a rigorosi step di perfezionamento che a volte richiedono fino a 100 revisioni, non solo per il design, ma anche per le finiture superficiali. Del resto, abbiamo deciso di avviare la produzione diretta di superfici ceramiche anche per ridefinire gli standard del settore verso l’eccellenza.

CWR: La riproduzione fedele dei materiali naturali in ceramica è una tendenza destinata a confermarsi in futuro?

C. ELMAAGACLI: Lo sviluppo tecnologico ha consentito di raggiungere livelli di autenticità inediti nella replica più accurata dei materiali naturali. Imitando texture come le venature del legno o la pietra, la moderna produzione di superfici ceramiche conferisce un’eleganza organica agli spazi interni integrandovi perfettamente la bellezza della natura che ci circonda. Le finiture opache, lucide o texturizzate migliorano sia l’esperienza tattile che visiva e sono fiducioso che questo continuerà ad evolversi nel tempo per aggiungere nuove finiture e trame a quelle già possibili oggi.

CWR: Quali sono i vostri progetti e gli obiettivi per i prossimi cinque anni?

C. ELMAAGACLI: Puntiamo ad una crescita significativa in diverse aree chiave, dall’ampliamento delle tipologie di prodotti offerti con l’inserimento di altri materiali innovativi, all’ingresso in nuovi mercati a livello globale. Ci concentreremo quindi su iniziative di espansione strategica. Tra queste, il miglioramento della rete e delle capacità di distribuzione ampliando la presenza in nuove aree geografiche. L’obiettivo è stabilire partnership più solide con distributori e rivenditori in tutto il mondo, garantendo una più ampia copertura del mercato. ◼

KALESERAMIK ANNOUNCES NEW INVESTMENTS FOCUSED ON GROWTH

KALESERAMIK ANNUNCIA I NUOVI INVESTIMENTI PER LA CRESCITA

Paola Giacomini (p.giacomini@kairosmediagroup.it)

Kaleseramik, Turkey’s largest ceramic manufacturer and one of the global leaders in the industry, has a current production capacity of 56 million sqm/year across 57 production lines. The company sells a wide range of products under its various brands (Çanakkale Seramik, Kalebodur, Edilcuoghi, Kalesinterflex and T-One) and has an extensive catalogue spanning 1,900 types of floor tiles in 50 different sizes and 2,200 types of wall tiles in 60 sizes. It launches around 200 new products onto the market every year.

Ever since its early years, Kale Group has been committed to adopting ever more innovative technologies, most of which are inaugurated during the celebrations held at the Çan headquarters on 27 July each year to mark the anniversary of the group’s foundation back in 1957.

On 27 July 2023, it officially started up its third line for the production of Kalesinterflex slabs with a production capacity of 1.5 million sqm/year and an additional capability to produce a 160x320 cm size in various thicknesses.

This year, 27 July coincided with the announcement of a new technology investment plan aimed at supporting the group’s global growth.

We discussed this new plan with Kaleseramik’s General Manager Timur Karaoğlu.

CWR: The Kalesinterflex brand continues to be pivotal to your expansion programmes. Could you tell us more about your plans?

TIMUR KARAOĞLU: We have just signed an agreement with our longstanding supplier System Ceramics to modernise our existing Kalesinterflex slab production line in sizes 100x300 cm and 120x360 cm and to increase production capacity by 50% from 1.6 to 2.4 million sqm. The €15 million investment will be completed in two phases, the first by 1 May 2025 and the second by the end of next year. This investment will bring our total slab capacity to 5.6 million sqm/year while also allowing us to improve the technical and aesthetic quality of the surfaces.

CWR: You will also be completing another major investment this year.

T. KARAOĞLU: That’s right, we have purchased a production line equipped with Supera technology from Gruppo B&T for the production of large-size glossy glazed porcelain tiles. The new plant will replace an existing porcelain tile line and will allow us to produce 120x280 cm, 120x120 cm and 60x120 cm sizes. Delivery of the machinery and equipment will be complet-

Maggiore produttore turco di ceramica e tra i top player a livello globale, Kaleseramik vanta oggi una capacità produttiva di 56 milioni mq/anno suddivisa su 57 linee. Con i suoi brand – Çanakkale Seramik, Kalebodur, Edilcuoghi, Kalesinterflex e T-One – offre un catalogo che conta 1.900 pavimenti in 50 formati e 2.200 rivestimenti in 60 formati. Ogni anno vengono lanciati sul mercato circa 200 nuovi prodotti.

La propensione di Kale Group alla continua adozione di tecnologie sempre più innovative è ben nota fin dai suoi primi anni di attività, con le iniziative più importanti fatte cadere, solitamente, in occasione della tradizionale festa organizzata ogni 27 luglio nel quartier generale di Çan per celebrare l’anniversario della fondazione del gruppo nel 1957. Il 27 luglio 2023, ad esempio, fu inaugurata la terza linea per la produzione di lastre Kalesinterflex, con una capacità produttiva di 1,5 milioni mq/anno e la possibilità di realizzare anche il formato 160x320 cm in diversi spessori.

Quest’anno, il 27 luglio ha coinciso con l’annuncio di un nuovo piano di investimenti tecnologici finalizzati a sostenere la crescita globale del gruppo. Ce ne parla il Direttore Generale di Kaleseramik, Timur Karaoğlu.

CWR: Il brand Kalesinterflex continua ad essere centrale nei vostri piani di espansione. Cosa avete in programma?

T. KARAOĞLU: Abbiamo appena siglato un accordo con il nostro storico fornitore System Ceramics per ammodernare e aumentare del 50% (da 1,6 a 2,4 milioni mq) la capacità produttiva della linea esistente di lastre Kalesinterflex nei formati 100x300 e 120x360 cm. L’investimento, pari a 15 milioni di euro, sarà completato in due fasila prima entro il 1° maggio 2025 e la seconda entro la fine dell’anno prossimo – e porterà la nostra capacità totale di lastre a 5,6 milioni mq/anno permettendoci anche di innalzare la qualità tecnica ed estetica delle superfici.

CWR: Un altro importante investimento si concluderà invece già quest’anno.

T. KARAOĞLU: Esatto. Abbiamo acquistato da Gruppo B&T una linea di produzione con tecnologia Supera per realizzare grandi formati in gres porcellanato smaltato lucido. Il nuovo impianto sostituirà una linea di gres porcellanato esistente e ci consentirà di produrre i formati 120x280 cm, 120x120 cm e 60x120 cm. La consegna dei macchinari e delle attrezzature sarà completata entro pochi mesi e l’avvio della produzione è previsto per il 1° dicembre. Questo investimento, pari a 10 milioni di dollari, sarà finanziato con i fondi raccolti attraverso l’offerta pubblica lanciata l’anno scorso. Secondo le nostre stime, i ricavi generati con i prodotti realizzati su questa linea potranno dare un contributo significativo – tra il

Designed to Perform.

The future of ceramic decoration passes through , the new digital printer with a computing power never seen before. Thanks to CoreXpress, the latest-generation platform, k ey information, useful for image reproduction on the ceramic surface, is exchanged and processed in real time with sophisticated processors and a dense network of sensors over 12 color bar s and the management of different heads on each indi vidual machine with a resolution of up to 60 0 dpi. Towards the maximum level of performance.

ed within a few months and production is scheduled to start on 1 December. This $10 million investment will be financed with funds raised through the IPO we launched last year. We estimate that the revenues generated with products manufactured on this line will make a significant contribution to our 2025 turnover (between 10% and 15%).

CWR: What are the most interesting product innovations you have developed in recent months?

T. KARAOĞLU: We have developed two main new products, both under the Kalesinterflex brand. The first marks a genuine revolution in the slab sector. Whereas Kalesinterflex has until now been available in a thickness of 3 mm, the latest technological advances have enabled us to begin producing ultra-thin panels with a thickness of just 2 mm. This also brings clear benefits in terms of sustainability, as the process uses 33% less raw materials and reduces energy consumption.

The second new product is T-One, the new brand of kitchen countertops created from Kalesinterflex slabs, which are already gaining a foothold in the kitchen furnishing sector thanks to their durability, aesthetic quality, hygiene and scope for customisation.

At Cersaie, we will also be showcasing the new Kalesinterflex offerings, including the Earth Collection inspired by natural elements that won the iF Design Award 2024, as well as many other novelties from the group’s other brands.

10 e il 15% - al nostro fatturato 2025.

CWR: Quali sono le più interessanti novità di prodotto che avete sviluppato negli ultimi mesi?

T. KARAOĞLU: Sono due e riguardano entrambe il brand Kalesinterflex. La prima è una vera e propria rivoluzione nel settore delle lastre. Se finora Kalesinterflex era disponibile con spessore 3 mm, grazie agli ultimi progressi della tecnologia abbiamo iniziato a produrre superfici ultrasottili con spessore 2 mm. I vantaggi sono evidenti anche in termini di sostenibilità, dato che si utilizza il 33% in meno di materie prime e si riducono i consumi energetici.

La seconda novità è T-One, il nuovo brand di top da cucina progettati sempre con lastre

Kalesinterflex, che si stanno già affermando nel settore dell’arredamento cucina grazie alla resistenza, alla qualità estetica, all’igienicità e alle numerose possibilità di personalizzazione.

A Cersaie punteremo i riflettori sulle nuove proposte Kalesinterflex, tra cui la Earth Collection ispirata agli elementi della natura che si è aggiudicata l’iF Design Award 2024. In mostra ci saranno però anche numerose altre novità degli altri brand del gruppo.

CWR: Ci parla della vostra strategia di sviluppo internazionale?

T. KARAOĞLU: Nonostante le difficoltà, nel 2023 abbiamo esportato il 28% della produzione in 86 Paesi, inclusa la Cina. Sui mercati internazionali puntiamo a creare partnership durature con distributori affidabili e a raggiungere l’utente fina-

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Timur Karaoğlu, Kaleseramik GM

CWR: Could you tell us about your international development strategy?

T. KARAOĞLU: Despite the difficulties, in 2023 we exported 28% of our output to 86 countries, including China. In international markets, we aim to create long-term partnerships with reliable distributors and to reach end users by focusing on brand awareness. In terms of positioning, our strategy changes according to the markets, so in more developed regions we focus on delivering high-end products. We are now a well-established brand in many countries, most notably the USA, Canada, the UK, Germany, France, Israel, Pakistan, Iraq, Kazakhstan, TRNC (Northern Cyprus), Morocco and Bangladesh. At the same time, we are working to expand our presence in other countries in the Middle East and Africa and are stepping up the pace of store and showroom openings. By the end of 2024 we are set to open new stores in Iraq, Morocco and Cyprus, which will join the existing eight exclusive Kale Dealers in Iraq, seven in Pakistan, two in TRNC and a project office in Kazakhstan. In December 2023, we opened a 400 sqm showroom in Dhaka, Bangladesh with our partner Shanta Holding, followed in March 2024 by a showroom in Cologne, Germany, which also benefits from a central warehouse to ensure rapid deliveries. Both showrooms display Çanakkale Seramik and Kalebodur brand products and of course Kalesinterflex slabs, as well as sanitaryware and bathroom furniture from Kale Banyo. Germany and Bangladesh are obviously two very different markets. In Germany we face very strong competition, whereas in Bangladesh, our third largest market in Asia after Pakistan and India, we believe that Kalesinterflex can tap into the strong interest in innovative products and win significant market shares.

CWR: In May, you also began production in Iraq.

T. KARAOĞLU: That’s right, last December we acquired a 49% stake in Al-Sadaf Porselen, one of the largest porcelain stoneware manufacturers in Iraq, and began producing Kalebodur-branded tiles on 19 May. We believe that this investment will provide us with new growth opportunities not only in the Iraqi market but across the entire Middle East. It will also facilitate sales in Iraq of products manufactured in Kale’s factories in Turkey.

CWR: Could you give us some examples of projects Kalesinterflex slabs have been used in?

T. KARAOĞLU: Kalesinterflex slabs have been chosen for many important international projects, such as the Barcelona Metro, Bratislava Airport, the Baku Olympic Stadium, Leeds Stadium, the United Nations Building in Senegal, the Olympic Village in Sochi, the National Children’s Hospital in Ireland and the MDIS Singapore Institute.

le lavorando sulla brand awareness. In termini di posizionamento, la strategia cambia a seconda dei mercati, vale a dire che in quelli più sviluppati ci concentriamo sull’offerta di prodotti di fascia alta. Detto questo, oggi siamo un brand affermato in numerosi Paesi, in particolare USA, Canada, Inghilterra, Germania, Francia, Israele, Pakistan, Iraq, Kazakistan, Cipro del Nord (TRNC), Marocco e Bangladesh. Stiamo invece lavorando per aumentare la nostra presenza in altri Paesi del Medio Oriente e dell’Africa.

Stiamo accelerando anche sulle aperture di negozi e showroom. Entro fine 2024 inaugureremo nuovi negozi in Iraq, Marocco e Cipro che si aggiungeranno a quelli già attivi: otto Kale Dealer esclusivi in Iraq, sette in Pakistan, due in TRNC e un ufficio progetti in Kazakistan. Inoltre, nel dicembre 2023 abbiamo aperto una showroom di 400 mq a Dacca, in Bangladesh, con il nostro partner Shanta Holding, e in marzo 2024 è stata inaugurata la sala mostra di Colonia, in Germania, che può

contare anche sul magazzino centrale per velocizzare le consegne. In entrambe, presentiamo i prodotti a marchio Çanakkale Seramik, Kalebodur e ovviamente le lastre Kalesinterflex, oltre a sanitari e arredo bagno di Kale Banyo.

Parliamo di due mercati evidentemente molto diversi: in Germania competiamo con concorrenti molto forti, mentre in Bangladesh, nostro terzo mercato in Asia dopo Pakistan e India, riteniamo di poter intercettare con Kalesinterflex il forte interesse verso i prodotti più innovativi, conquistando interessanti quote di mercato.

CWR: In maggio avete avviato anche la vostra produzione in Iraq.

T. KARAOĞLU: Esatto. Lo scorso dicembre abbiamo acquisito il 49% delle azioni di Al-Sadaf Porselen, tra i maggiori produttori locali di gres porcellanato, e il 19 maggio è partita la produzione di piastrelle a marchio Kalebodur. Riteniamo che questo investimento ci offrirà nuove opportunità di crescita non solo sul mercato iracheno ma anche nell’intera regione del Medio Oriente. Inoltre, favorirà le vendite in Iraq di materiali prodotti negli stabilimenti Kale in Turchia.

CWR: Quali sono i progetti più prestigiosi a cui avete partecipato con Kalesinterflex?

T. KARAOĞLU: Le lastre Kalesinterflex sono state scelte per molti importanti progetti internazionali, come la metropolitana di Barcellona, l’aeroporto di Bratislava, lo stadio olimpico di Baku, lo stadio di Leeds, il Palazzo delle Nazioni Unite in Senegal, il Villaggio Olimpico di Sochi, National Children Hospital in Irlanda e l’MDIS Singapore Institute.

CWR: Ci parla della vostra attività R&S?

T. KARAOĞLU: Il nostro R&D Center è impegnato in svariati progetti a supporto delle

CWR: Could you tell us about your R&D activities?

T. KARAOĞLU: Our R&D Centre is involved in a variety of projects to support company strategies, with a special focus on sustainability and product and process innovation. It focuses on five main themes - cost, quality, efficiency, value creation and new usage segments - and in 2023 carried out 37 projects with a total expenditure of €5 million.

The R&D Centre is equipped with a series of laboratories that perform physical, mineralogical and chemical analyses of raw materials, wastewater and finished products. In recent months, the Kaleseramik R&D Centre’s laboratory became the first and only Turkish member of the European Ceramic Society (ECerS), which means it will be open to ECerS researchers, organisations requesting laboratory services for EU-funded projects, and collaborations with European ceramic research groups.

CWR: What are your sustainability goals?

T. KARAOĞLU: Sustainability is a global priority, so it is natural that a group like ours should be keen to contribute to a more sustainable future by making strategic investments. The Kalesinterflex production line, for example, reduces carbon emissions per unit of product by 42% compared to standard production. By 2030, we are committed to significantly reducing our carbon footprint by meeting several ambitious targets. These include cutting direct greenhouse gas emissions by 25%, increasing our usage of renewable electricity to 100%, doubling our closed-loop production rates and reducing water consumption by 25% compared to 2021 levels.

CWR: How are you addressing the digital transformation?

T. KARAOĞLU: Digitalisation of our production processes is a very important part of our technology investments. We began working on this in 2017 and have invested around €15 million over the past six years. Our Digital Transformation Roadmap aims to make the company more agile, efficient and competitive through more effective use of collected data.

CWR: After a challenging 2023 for the world economy, what are your expectations for 2024?

T. KARAOĞLU: Projections for the global economy point to a growth trajectory, driven mainly by China, India and the United States. The development and diffusion of new technologies will also have a positive impact on the digital economy. Despite inflation and declining purchasing power, the Turkish economy continued to grow in 2023. In 2024, the measures adopted are expected to lead to a drop in inflation from the second half of the year, reviving investment and making the market less unpredictable. ◼

strategie aziendali, con particolare attenzione alla sostenibilità e all’innovazione dei prodotti e dei processi. Lavora su 5 tematiche principali - costo, qualità, efficienza, incremento di valore, nuovi segmenti di utilizzo – e nel 2023 ha realizzato 37 progetti con una spesa totale di 5 milioni di euro. Al centro di tutto ci sono i laboratori che eseguono analisi fisiche, mineralogiche e chimiche di materie prime, materiali, acque reflue e prodotti finali. Nei mesi scorsi, fra l’altro, il laboratorio dell’R&D Center di Kaleseramik è entrato a far parte della European Ceramic Society (ECerS) - primo e unico in Turchia – e sarà quindi aperto ai ricercatori del sistema ECerS, alle organizzazioni che richiedono servizi di laboratorio per progetti finanziati dalla UE e alle collaborazioni con i gruppi di ricerca europei sulla ceramica.

CWR: Quali sono i vostri obiettivi in tema di sostenibilità?

T. KARAOĞLU: La sostenibilità è ormai un tema comune a tutto il mondo ed è naturale che

un gruppo come il nostro dia il suo contributo per un futuro più sostenibile assumendosi la responsabilità di orientare gli investimenti strategici in questa direzione. La linea di produzione Kalesinterflex, ad esempio, riduce del 42% le emissioni di carbonio per unità di prodotto rispetto alla produzione standard. Tra gli obiettivi per ridurre ulteriormente la nostra carbon footprint, entro il 2030 puntiamo a ridurre le emissioni dirette di gas serra del 25%, aumentare l’uso di elettricità rinnovabile al 100%, raddoppiare il tasso di produzione closed-loop e ridurre del 25% il consumo di acqua rispetto ai livelli del 2021.

CWR: Come affrontate il tema della trasformazione digitale?

T. KARAOĞLU: La digitalizzazione della produzione è una parte molto importante dei nostri investimenti tecnologici. Abbiamo iniziato a lavorare su questo tema nel 2017 investendo, negli ultimi 6 anni, circa 15 milioni di euro. La nostra Digital Transformation Roadmap mira a rendere l’azienda più agile, efficiente e competitiva, grazie ad un più corretto ed efficace utilizzo dei dati raccolti.

CWR: Dopo un 2023 impegnativo per l’economia mondiale, cosa si attende per il 2024?

T. KARAOĞLU: Le proiezioni sull’economia globale indicano un trend di crescita, trainato soprattutto da Cina, India e Stati Uniti. Anche lo sviluppo e la diffusione delle nuove tecnologie influenzerà positivamente la digital economy.

Per quanto riguarda la Turchia, nonostante l’inflazione e il calo del potere d’acquisto, l’economia ha continuato a crescere anche nel 2023. Per il 2024 si prevede che le misure adottate porteranno ad un calo dell’inflazione dal secondo semestre, riattivando così gli investimenti e rendendo il mercato meno imprevedibile. ◼

Tecna 2024, technological excellence and high-profile conferences

Tecna 2024, eccellenza tecnologica e convegni di alto profilo

Davide Miserendino (d.miserendino@kairosmediagroup.it)

Tecna 2024, the international exhibition of surface technologies and supplies, will begin in just a few days’ time on 24 September in the Rimini Expo Centre. Spanning twelve exhibition halls with a total floor space of 67,000 square metres, the event will showcase cutting-edge ceramic technology from 330 exhibitors. Alongside all the Italian technology manufacturers, 44% of the exhibitors taking part are international companies from 21 different countries, most prominently Spain, China, Turkey, India and Germany.

This year Tecna features a comprehensive and thought-provoking conference programme addressing the most topical themes for the industry, all of which will be held in the Innovation Arena in Hall D3

THE INAUGURAL CONFERENCE

The ongoing conflicts in Europe and the Middle East, the energy crisis and the need to keep up with the process of digitalisation in a world increasingly dominated by artificial intelligence are the three main topics of the inaugural conference entitled “Wars, energy and the digital revolution: the challenges for manufacturing” to be held on Tuesday 24 September at 2.30 p.m. The debate will focus on the current complex geopolitical situation and its inevitable impact on businesses, particularly those operating in the ceramic and heavy clay industries. Expert speakers will explore the ways in which the current conflicts may evolve and the possible global scenarios that are likely to emerge once these conflicts end, a topic of the utmost importance for companies with substantial export activities. The opening remarks will be given by Paolo Magri, CEO and chair of the scientific committee of ISPI, Institute for International Policy Studies. Next, Marco Taisch, professor at Milan Polytechnic and chairman of MADE, the largest of the Italian National Industry 4.0 Plan’s eight competence centres, will discuss the difficulties facing the manufacturing industry and the importance of digitalisation in addressing these challenges. The conference will be moderated by journalist and writer Gigi Riva, an expert on foreign policy.

Mancano ormai una manciata di giorni all’inaugurazione di Tecna 2024, il salone internazionale delle tecnologie e delle forniture per le superfici, che aprirà le porte dei padiglioni della fiera di Rimini il 24 settembre. Ad accoglierci, 67mila mq all’insegna della tecnologia per ceramica più avanzata: 12 padiglioni che ospitano 330 espositori, di cui il 44% provenienti da 21 Paesi esteri (Spagna, Cina, Turchia, India e Germania le nazioni più rappresentate), a fianco dei protagonisti dell’industria italiana fornitrice di tecnologie, presente al completo. Ad arricchire la kermesse, quest’anno Tecna propone un ricco e interessante programma convegnistico (tutti gli appuntamenti presso la Innovation Arena nel padiglione D3) che affronta e approfondisce i temi più attuali del settore.

IL CONVEGNO INAUGURALE

Le guerre che hanno sconvolto Europa e Medio Oriente, la crisi energetica e la necessità di non perdere il treno della digitalizzazione, in un mondo dove l’intelligenza artificiale è sempre più protagonista. Sono questi i tre pilastri del convegno inaugurale “Conflitti, energia, rivoluzione digitale: le sfide della manifattura”, in programma martedì 24 settembre alle 14:30 Al centro del dibattito, la complessa situazione geopolitica attuale e le sue inevitabili ripercussioni sul mondo delle imprese, in particolare quelle dell’industria ceramica e del laterizio. Esperti del settore si confronteranno sulla possibile evoluzione dei conflitti in corso e sul mondo che verrà dopo la loro – auspicabile – ricomposizione. Un tema di grande rilevanza per imprese che esportano buona parte della loro produzione. La relazione di apertura è affidata a Paolo Magri, amministratore delegato e chair del comitato scientifico di ISPI, Istituto per gli studi di politica internazionale. Delle sfide della manifattura e dell’importanza della digitalizzazione per superarle, si occuperà invece Marco Taisch, professore al Politecnico di Milano e presidente del MADE, il più grande degli otto centri di competenza del Piano Nazionale Industria 4.0. Moderatore del convegno, il giornalista e scrittore Gigi Riva, esperto di politica estera.

At the end of the inaugural conference, ACIMAC will present the “We Are Acimac” project, the new brand designed to promote the excellence of Italian ceramic technology and design worldwide.

THE TECHNICAL CONFERENCES AND TECNAWARDS 2024

The programme will begin on Wednesday 25 September at 10.30 a.m. with a highly topical conference organised by Acimac and entitled “Transition 5.0 Plan: operational rules for companies in the ceramic sector”. This session will cover the procedures for submitting projects, emphasising critical issues, the necessary checks and the rules for obtaining benefits. Practical advice for companies looking to navigate these processes will also be provided.

At 4.15 p.m. in the afternoon, the top players in the global ceramic industry will converge on the Innovation Arena for the second edition of the TecnAwards, the accolades presented to the best technological investments made by the international customers of Tecna exhibitors. Following the highly successful debut in 2022, this year’s awards will be presented to ceramic companies that have built the best new production facilities, to those that have excelled in innovation and sustainability, and to outstanding brick and sanitaryware manufacturers. The event is organised by Acimac and IEG in collaboration with Ceramic World Review.

The event will also see the presentation of the Lorenzo Cagnoni Innovative Start-up Award, devoted to the memory of the Italian Exhibition Group chairman who passed away in 2023.

Al termine del convegno inaugurale, ACIMAC presenterà l’importante progetto “We Are Acimac”, il nuovo brand ideato per comunicare in tutto il mondo l’eccellenza delle tecnologie e del design ceramico made in Italy.

I CONVEGNI TECNICI E I TECNAWARDS 2024

Mercoledì 25 settembre si aprirà (alle 10:30) con un importante approfondimento di stretta attualità, a cura di Acimac, su ‘Piano Transizione 5.0: regole operative per le imprese del settore ceramico’. Verranno illustrate le procedure per la presentazione dei progetti, evidenziando le principali criticità, i controlli necessari e le regole per ottenere i benefici, con suggerimenti pratici per le imprese. Nel pomeriggio, dalle 16:15, l’Innovation Arena si affollerà con i top player dell’industria ceramica globale. In program-

ma, infatti, la seconda edizione dei TecnAwards, i riconoscimenti attribuiti ai migliori investimenti tecnologici realizzati dalla clientela internazionale degli espositori di Tecna. Dopo il debutto di grande successo nel 2022, ad essere premiate quest’anno saranno le aziende ceramiche che hanno realizzato i migliori nuovi impianti produttivi, quelle che si sono distinte sul fronte dell’innovazione e della sostenibilità e i migliori produttori di laterizi e sanitari. L’evento è a cura di Acimac e IEG, in collaborazione con la nostra testata Ceramic World Review.

All’interno dell’evento, Tecna consegnerà anche il ‘Premio start-up innovativa Lorenzo Cagnoni’, dedicato alla memoria del presidente di Italian Exhibition Group scomparso nel 2023.

La giornata di giovedì 26 settembre è dedicata agli approfondimenti tecnici.

Thursday 26 September is devoted to technical seminars. The proceedings will begin at 10.10 a.m. with the Icers-Italian Ceramic Society conference on raw materials, with a special focus on sustainability.

This will be followed at 12.30 p.m. by the Acimac conference on cybersecurity, an essential issue for today’s highly connected factories. The conference will be entitled “New obligations for manufacturers under the New Machinery Regulation, the NIS 2 Directive and the Cyber Resilience Act”.

The third session of the day, devoted to green production processes, will be held at 2.30 p.m. and is organised by the University of Bologna, the Centre for Advanced Mechanics and Materials Research (CIRI-MAM) and the Rimini Technopole. The final conference at 4.00 p.m., organised by Acimac with the participation of ASAP and Digital Industries World, will focus on the evolution of after-sales services in the machinery sector

Friday 26 September, the final day of the show, is devoted to skills, orientation and training. For the hundreds of students who are expected to visit the show, it will be an invaluable opportunity to make contact with the business world and find out more about this strategic Italian industry.

The Decortech Conference, a special event focusing on key topics in the non-ceramic surfaces industry, will again this year run for the entire duration of the show and will host a panel of industry experts who will present their latest technological solutions. The other permanent event is the Innovation District, an area devoted to the latest innovations and ideas in the field of Industry 4.0 with a focus on digitalisation, green solutions, sustainability and logistics. The Innovation District will also feature the StartUp area, which proved a big success in 2022. ◼

Si parte (alle 10:10) con il convegno di Icers-Società Ceramica Italiana sulle materie prime, con un’attenzione particolare alla sostenibilità.

A seguire (alle 12.30), il convegno di Acimac sulla cybersecurity, tema essenziale per le fabbriche connesse di oggi. Nel dettaglio, si parlerà de ‘I nuovi obblighi per i fabbricanti in conformità al Nuovo Regolamento Macchine, la Direttiva NIS 2 ed il Cyber Resilience Act’.

Il terzo appuntamento della giornata (alle 14:30), a cura di Unibo, Centro di ricerca meccanica avanzata e materiali (CIRI-MAM) e Tecnopolo di Rimini, è dedicato ai processi di produzione green. L’ultimo focus (alle 16:00), a cura di Acimac, con la partecipazione di ASAP e Digital Industries World, si concentrerà sull’evoluzione dei servizi post-vendita nel settore machinery

Venerdì 26 settembre, giornata conclusiva della fiera,

spazio alle competenze, all’orientamento e alla formazione. Per gli studenti che popoleranno i padiglioni di Rimini – previsto l’arrivo di centinaia di ragazzi – sarà una preziosa occasione per entrare in relazione con il mondo delle aziende e conoscere un settore strategico per il Made in Italy.

In programma anche quest’anno, per tutta la durata della manifestazione, la Decortech Conference, un evento speciale che mette sotto la lente i principali temi dell’industria delle superfici non ceramiche, attraverso un panel di player del settore che presenteranno le loro ultime soluzioni tecnologiche. L’altro evento permanente è l’Innovation District, un’area dedicata alle ultime novità e agli stimoli in ambito di Industria 4.0 con focus su digitalizzazione, soluzioni green e sostenibilità e logistica. All’interno dell’Innovation District troverà spazio anche l’area Start-Up, che nel 2022 ha riscosso grande successo. ◼

THE ITALIAN NET FOR CERAMIC TECHNOLOGY DEVELOPMENT

ITALTECH is the result of a synergetic collaboration among specialized companies, an open dynamic network that allows the continuous exchange of knowledge, skills and resources.

Specialized in ceramic process automation, in the area of preparation, distribution, application and related supporting services, these companies have embraced an ambitious initiative:

The “easy factory” concept to be unveiled at Tecna

The “easy factory”. In mostra a Tecna una nuova industria ceramica

Sacmi (Imola, Italy)

Productivity, control and eco-friendly design are the three guiding principles behind Sacmi’s new “easy factory” concept showcased at Tecna 2024, the international exhibition of technologies and supplies for surfaces (Rimini Expo Centre, 24-27 September). As always, Sacmi will welcome visitors to Booth B1, where they can view machinery and watch live demos for the entire duration of the show. Sacmi’s “easy factory” concept combines powerful, high-performance machines with automation and digital controls throughout the entire production process, from body preparation to logistics. It also incorporates innovative thermal processes that support the industry’s climate-neutral goals. This approach achieves a perfect balance between environmental sustainability, productivity and high quality, freeing up resources for increasingly ambitious projects.

A ZERO-EMISSIONS FACTORY

Sacmi’s revolution in thermal process control begins with the kiln. The first company in the world to develop a 100% hydrogen kiln, Sacmi is now presenting its new 100% electric kiln prototype exclusively at Tecna 2024. As part of its efforts to build a “zero-emissions” factory, Sacmi is introducing its new hybrid concept spray dryers and dryers. These patented solutions are already available on the market and are designed to enable customers to optimise their investments in renewable energy sources and ensure smooth operation under all production conditions. One such machine on

Produttività, controllo, rispetto dell’ambiente. Sono questi i tre driver della “easy factory”, la fabbrica leggera pensata da Sacmi, protagonista all’edizione 2024 di Tecna, la fiera internazionale delle tecnologie e delle forniture per le superfici (Rimini Expo Centre, 24-27 settembre). Come sempre, il riferimento per i visitatori è lo stand B1, con macchine esposte e live show per tutta la durata dell’evento. Macchine ancora più potenti e performanti, automazione e controlli digitali in tutto il processo produttivo, dalla preparazione impasti alla logistica, processi termici innovativi per accompagnare il settore verso gli obiettivi di neutralità climatica. La “fabbrica leggera” proposta da Sacmi è in perfetto equilibrio con l’ambiente, la produttività e la massi-

ma qualità, liberando nuove risorse per abbracciare progetti più ambiziosi.

UNA FABBRICA A EMISSIONI ZERO

La rivoluzione Sacmi nella gestione dei processi termici parte dal forno. Sacmi, prima al mondo a sviluppare un forno 100% a idrogeno, presenta in esclusiva a Tecna 2024 il nuovo prototipo di forno 100% elettrico

Sacmi realizza la fabbrica “a emissioni zero” che vede al centro anche le nuove soluzioni “ibride”, atomizzatori ed essiccatoi, brevettati e già sul mercato, pensati per massimizzare l’investimento dei clienti sulle fonti di energia rinnovabile, assicurando continuità in ogni condizione produttiva. Tra le novità esposte a Tecna,

INNOVATION @

display at Tecna is the innovative 7-tier dryer module, newly engineered to maximise operational flexibility, enhance process control and reduce maintenance.

A POWERFUL AND HIGHLY PRODUCTIVE FACTORY

The aim of Sacmi’s plant engineering efforts is to raise performance to new levels while reducing consumption and streamlining management. For the forming stage, Sacmi is presenting the new high-productivity PCR model machines from the Continua+ family. With productivity rates as high as 12 linear metres per minute, these machines can achieve outputs of more than 30,000 sqm per day and widths even up to 200 cm fired, while maintaining the highest levels of efficiency in the market (specific consumption of just 0.04 kWh/sqm during compaction). They generate very low levels of waste regardless of product size, with the potential to recycle all waste back into the process. Furthermore, they require more than 90% less hydraulic oil compared to conventional or discontinuous presses

EASY TO CONTROL, POWERFUL PERFORMANCE

The highlight of the sorting line is the new packaging machine model, which visitors to Tecna will have the opportunity to see as absolute preview.

The new D-Roll , which complements Sacmi’s Dinamica Line, stands out for its market-leading productivity (it is capable of handling 13 packs per minute of 60x60 cm size tiles) and exceptional operating autonomy, allowing entire work shifts to be performed without an operator.

Visitors to the show will have the opportunity to see the machine operate in conjunction with a new D-P&P gantry palletizer (complete with a smart picking gripper) and with Spinner , Sacmi’s revolutionary 100% electric multi-wheel automatic vehicle designed to manoeuvre through tight spaces.

il nuovo modulo di essiccatoio a 7 piani, una soluzione di nuova concezione nella direzione della massima flessibilità operativa, controllo di processo, riduzione delle manutenzioni.

UNA FABBRICA POTENTE E PRODUTTIVA

L’obiettivo della proposta impiantistica è portare le performance a nuovi livelli riducendo allo stesso tempo i consumi e migliorando la gestione. In formatura, Sacmi presenta le nuove PCR della famiglia Continua+ in versione iperproduttiva, fino a 12 metri lineari al minuto, per produttività oltre 30mila mq al giorno, e larghezze anche fino a 200 cm in cotto, mantenendo consumi specifici ridottissimi (0,04 kWh/mq in fase di compattazione), i più efficienti del mercato, gli sfridi più bassi della tecnologia, indipendentemente dal formato – sempre riciclabili nel processo – e un fabbisogno di olio idraulico ridotto di oltre il 90% rispetto a una pressa tradizionale o discontinua.

LEGGERA NELLA GESTIONE, POTENTE NEI RISULTATI

Sulla linea di scelta, protagonista è il nuovo modello di confezionatrice, che i visitatori possono trovare in stand come assoluta anteprima. La nuova D-Roll, che completa la Dinamica Line Sacmi, si caratterizza per la produttività più alta del mercato (13 pacchi al minuto nel formato 60x60 cm) e per la straordinaria autonomia di funzionamento, che consente di programmare un turno di lavoro in assenza di operatore. Una soluzione che in fiera “collabora” con il nuovo pallettizzatore a portale D-P&P, equipaggiato con pinza di prelievo intelligente, e con Spinner, il rivoluzionario veicolo automatico Sacmi multi-wheel, che si muove in spazi più ridotti e rispetta l’ambiente essendo 100% elettrico.

UNA FABBRICA AUTOMATICA, DIGITALE E CONNESSA

Con le esclusive tecnologie BMR, Sacmi porta a Tecna una proposta ancora più evoluta nel controllo di lavorazio-

AN AUTOMATED, DIGITAL AND CONNECTED FACTORY

At Tecna, Sacmi is showcasing a cutting-edge machining and finishing control solution that uses exclusive BMR technology. This creates a unique factory environment where human-machine interaction is simple and intuitive thanks to the seamless integration of mechatronics, vision systems and AI. The use of digital and vision controls optimises tool consumption.

Additionally, Sacmi is presenting the Squadra Dry Vision Plus dry squaring machine, a new system designed to combine operational flexibility and control with significantly reduced noise levels and exceptional ergonomics. Also featured is LeviCompact, an innovative BMR patented solution that delivers greater speed and uniformity compared to traditional machining thanks to the use of two 10-head parallel tilting bridges which reduce floor space requirements by up to 45%.

Visitors will also have a chance to see Italvision’s range of inspection systems which ensure 100% digitalised quality control, resulting in zero waste and zero additional costs. This technology significantly reduces defects and enhances quality, transforming the factory into an intelligent workspace where machine vision plays an important part in process control.

Another major new product on display is OneVision, the advanced self-learning unfired material inspection system that increases overall quality while reducing defects and associated costs and is capable of adapting to different production scenarios. The Deep Digital decoration line is complemented by a number of new solutions, including the Line UP optical synchro-aligner designed for optimal management of complex decoration lines and multiple machines in sequence; the Decoration Line Manager system which ensures integrated control; and Optima DHD which checks for defects and provides feedback for the main DHD operating parameters.

Moving downstream from the kiln, Sacmi is presenting Flawmaster+, a machine designed for rapid, simple and reliable defect detection on ceramic surfaces, as well as the latest-gen-

ni e finiture, una fabbrica dove l’interazione tra l’uomo e la macchina è semplice e intuitiva, attraverso la perfetta integrazione di meccatronica, visione e intelligenza artificiale, ottimizzando il consumo degli utensili grazie ai controlli digitali e di visione.

Tra le novità esposte a Tecna, la nuova squadratrice a secco Squadra Dry Vision Plus, una soluzione di nuova concezione nella direzione della massima flessibilità operativa, controllo di processo, forte riduzione della rumorosità: una soluzione che agevola l’operatore, creandogli un ambiente di lavoro estremamente ergonomico. Ulteriore proposta di punta è LeviCompact, brevetto esclusivo BMR che si distingue per maggiori velocità ed omogeneità rispetto alla lavorazione tradizionale, anche grazie ai due ponti paralleli e brandeggianti con 10 teste ciascuno che riducono l’ingombro a terra fino al 45%.

In aggiunta, la gamma di sistemi di visione Italvision porta al 100% la digitalizzazione del controllo qualità. Risultato, zero scarti e ze-

ro costi aggiuntivi, riducendo i difetti ed aumentando la qualità, per una fabbrica intelligente dove l’occhio della macchina è un alleato del controllo di processo.

Tra le novità esposte, OneVision, il sistema di self-learning evoluto per l’ispezione di materiale crudo che aumenta la qualità complessiva, riducendo difetti e costi associati e adattandosi alle condizioni variabili della produzione. Quindi i nuovi dispositivi di supporto alla gestione della linea di decorazione Deep Digital, come il sincro-centratore ottico Line UP pensato per una gestione ottimale di linee di decorazione complesse e più macchine in sequenza, con una gestione integrata grazie al sistema Decoration Line Manager e Optima DHD per il controllo difetti e conseguente retroazione sui parametri principali di lavoro della DHD. A valle del forno, Sacmi presenta Flawmaster+, per rilevare ogni tipo di difetto sulle superfici ceramiche in modo semplice, veloce, accurato e ripetibile; accanto, OPTIMA Kiln, l’ultima frontiera della visione con telecamere, un si-

eration OPTIMA Kiln camera inspection technology. This solution is designed to keep pace with the digital evolution of Sacmi kilns by combining precise and accurate control of colour, flatness, dimensions and defects with the capability to perform real-time feedback control on the kiln’s parameters.

The Sacmi digital factory ensures greater process control and fewer unexpected events. It includes the new HERE suite modules, such as the body preparation control room and ID-Tiles tracking system, which creates a kind of identity card for each individual tile and keeps track of all products as they pass through the various process stages. In addition, new line controllers are used to improve and streamline all individual process stages, such as digital decoration and processing downstream from the kiln (BMR lapping, squaring and finishing lines), to create unique and infinitely repeatable products.

Sacmi is also upgrading its customer service with the introduction of new digital tools, which along with the well-established Smart Service plans are capable of improving performance with data-driven decisions. The integration of IoT technology allows for in-Cloud sharing of machine operating data, shifting maintenance strategies towards predictive logic.

LOGISTICS AUTOMATION

With SacmiCassioli Intralogistics and digital tracking, Sacmi is able to deliver a fully automated plant logistics offering complete with highly customisable and dedicated solutions for the ceramic industry. This high level of automation actually shifts the focus of the production process back to human operators by easing their workload and simplifying management despite the greater overall complexity of the system, at the same time improving the overall factory environment.

stema pensato per accompagnare l’evoluzione digitale del forno Sacmi che coniuga precisione ed accuratezza dei controlli – colore, planarità, dimensioni, difetti – con l’opportunità di intervenire in retroazione sul forno, per correggerne i parametri in tempo reale.

La fabbrica digitale Sacmi è una fabbrica che garantisce più controlli e meno imprevisti.

A partire dai nuovi moduli della suite HERE, come la control room della preparazione impasti e il tracking del prodotto (ID-Tiles) che elabora una vera e propria carta di identità della piastrella, in grado di tener traccia di tutte le fasi che attraversa il prodotto, rendendolo unico e riconoscibile.

Accanto, i nuovi “controllori di linea”, che evolvono e semplificano la gestione di singole fasi del processo, come la decorazione digitale o le lavorazioni a valle del forno (linee di lappatura, squadratura, finitura BMR) per prodotti

unici e ripetibili all’infinito. Anche l’assistenza Sacmi si arricchisce di nuovi tool digitali che, oltre ai consolidati piani Smart Service, migliorano le performance, con decisioni guidate dai dati.

L’IoT consente una condivisione in-Cloud dei dati di funzionamento delle macchine, evolvendo le manutenzioni verso una logica predittiva.

L’AUTOMAZIONE DELLA LOGISTICA

Con SacmiCassioli Intralogistics e l’interconnessione con il tracking digitale, Sacmi porta sul mercato una proposta di automazione totale della logistica degli impianti, con soluzioni altamente personalizzabili e specifiche per il settore ceramico.

Un’automazione spinta che rappresenta la premessa per riportare l’operatore al centro del processo produttivo, semplificando il lavoro e la gestione – anche a fronte di una crescente complessità dei sistemi – e migliorando l’ambiente di fabbrica.

Designed to be increasingly clean and quiet, the Sacmi factory aims to achieve a perfect balance between human and machine resources, improving competitiveness while meeting the growing need to reduce the impact of processes on the environment, people and communities.

SANITARYWARE AND TABLEWARE: CHANGING THE APPROACH TO FACTORY MANAGEMENT

In keeping with the global industry trend led by Sacmi for many years, sustainability and automation are central to Sacmi’s Sanitaryware & Tableware range on display at Tecna. The tagline for this event-within-an-event organised by the Sanitaryware & Tableware division is “Explore our solutions to create your perfect mosaic”. This is because the range consists of a series of individual solutions that customers can assemble like a mosaic to improve plant automation and digitalisation while maintaining a strong focus on circularity. For example, the ultrafiltration solutions offered can reduce the plant’s water requirements by more than 80%, allowing waste water and materials to be fully recycled and used as resources. With robotised finishing of both greenware (inside the casting cells) and whiteware, increased automation goes hand in hand with higher quality work and a cleaner factory environment. Here too, Sacmi’s key strength is its high level of configurability, enabling the company to work closely with customers to achieve automation and productivity goals within the framework of the circular economy.

OPEN WEEK AT SACMI

During Tecna, Sacmi will as usual be organising presentations and dedicated events at its own facilities , giving visitors a unique opportunity to experience some of the most innovative solutions first-hand. ◼

Pulita e sempre più silenziosa, la fabbrica Sacmi è pensata per un perfetto equilibrio delle risorse uomo-macchina, nella direzione di un ulteriore incremento di competitività accanto all’esigenza diffusa di ridurre l’impatto dei processi sull’ambiente, sulle persone, sulle comunità.

SANITARI E STOVIGLIERIA: CAMBIA IL MODO DI GESTIRE LA FABBRICA

Sostenibilità e automazione sono protagoniste dell’offerta Sanitaryware & Tableware a Tecna, in linea con una tendenza globale del settore di cui Sacmi è da molti anni capofila e leader tecnologico. “Esplora le nostre soluzioni per creare il tuo mosaico perfetto”, questo il claim dell’evento nell’evento pensato dalla divisione Sanitaryware & Tableware.

Al centro della proposta, le “tessere” di un mosaico di soluzioni che il cliente può comporre per migliorare l’automazione e la digitalizzazione del suo impianto con

un’attenzione maniacale alla circolarità.

Ad esempio, con le soluzioni di ultrafiltrazione è possibile ridurre di oltre l’80% i fabbisogni di acqua nell’impianto, con un riciclo integrale degli scarti, da materia prima a risorsa.

Con la finitura robotizzata sia a verde (all’interno delle celle di colaggio) sia a bianco, l’incremento di automazione va a braccetto con una migliore qualità del lavoro e dell’ambiente di fabbrica.

Punto di forza di Sacmi è anche in questo ambito l’alta configurabilità della proposta, per conseguire insieme al cliente gli obiettivi di automazione e produttività richiesti nella logica dell’economia circolare.

OPEN WEEK IN SACMI

Anche quest’anno, in contemporanea con la fiera Tecna, Sacmi organizza presentazioni ed eventi dedicati nelle proprie sedi, per permettere ai visitatori di toccare con mano alcune delle proposte più innovative. ◼

At Tecna, a 4,000 square metre area devoted to the sustainable smart factory

A Tecna, 4.000 metri quadrati dedicati alla smart factory sostenibile

Gruppo B&T (Formigine, Italy)

Never before have so many innovations been showcased at a single event. With six brands and over 20 technologies on display in an exhibition space of more than 4,000 square metres (the entire Hall D7), this year Gruppo B&T has an enormous presence at Tecna in Rimini, reaffirming its longstanding market strength as a manufacturer of complete plants for the ceramic industry.

The Formigine-based Group is showcasing many of the solutions developed in recent years thanks to its continuous investments in R&D and the knowledge and expertise of its entire team.

The group’s booth at Tecna takes visitors on a journey through all the individual stages in a smart factory, from preparation to the sorting line and packaging.

One of the key technological innovations on display is the complete line for full-body decoration developed by the Siti and Projecta brands and capable of creating products with unique effects inspired by nature.

The line begins prior to the pressing stage with solutions that can be used either individually or combined: Dune for creating layers and flakes, Venus for producing full-body marble-style veins which are subsequently finished digitally using the Lynx vein detection system from Projecta, and Lapis for creating full-body veins of different depths and thicknesses.

The next step is the innovative Supera® Rapida mouldless press. Thanks to the outstanding thickness and size flexibility provided by the Fenix unfired cutting machine, this line achieves unique results in terms of reduced consumption and costs, as well as high performance. It attains a productivity of more than 24,000 sqm/day, even with high-thickness products. After drying, the line concludes with digital decoration by means of Next Glaze glazing technology, Next/Pro/ Ikon digital printing, also available in the Plus versions, and the creation of high-depth Dryfix and Digifix 3D structures.

The booth also focuses on thermal machines, an area in which Siti has long enjoyed a market leadership position. During this phase, technological innovation

Così tante innovazioni tutte insieme non erano mai state presentate prima. Oltre 20 tecnologie esposte in più di 4.000 mq (l’intero padiglione D7) e 6 brand schierati. Quest’anno Gruppo B&T si presenta in grande stile al Tecna di Rimini, ribadendo la sua potenza storica sul mercato come produttore di impianti completi per la ceramica.

Il Gruppo formiginese mostra i frutti dell’intenso lavoro di questi anni, ottenuti grazie ai costanti investimenti in R&S ed al know-how consolidato di tutto il team, messo al servizio del cliente.

A Tecna, lo stand si presenta come un percorso che guida il visitatore attraverso tutte le fasi di produzione di una “smart factory”, dalla preparazione alla linea di scelta e confezionamento.

Tra le principali novità tecnologiche presentate, l’attenzione ricade sulla linea comple-

ta per la full body decoration che coinvolge i brand Siti e Projecta, per ottenere prodotti dagli effetti unici ispirati alla natura.

Si parte dalle soluzioni posizionate prima della pressatura, utilizzabili singolarmente o combinate tra loro: Dune per la realizzazione di stratificazioni e scaglie, Venus per ottenere vene stile marmo a tutta massa, finite in digitale con il sistema di rilevamento della vena Lynx di Projecta, e Lapis per venature a tutta massa di diverse profondità e spessori.

Si giunge quindi all’innovativa pressa senza stampo Supera® Rapida. Con la sua grande flessibilità in termini di spessori e di formati, grazie al taglio in crudo Fenix, questa linea consente di ottenere risultati unici sia per riduzione di consumi e costi sia per elevate performance, con una produttività di oltre 24.000 mq/gg su prodotti anche con elevati spessori.

La linea si conclude, dopo la fase di essiccazione, con la decorazione digitale attraverso la tecnologia di smalteria Next Glaze, la stampa digitale Next/Pro/Ikon, anche nelle versioni plus, e la realizzazione di strutture 3D Dryfix e Digifix ad elevata profondità.

Focus poi sulle macchine termiche, con le quali Siti conferma da sempre la sua leadership sul

is critical for ensuring optimal environmental performance. To meet the goal of decarbonisation, the company has developed a number of technologies such as the Dryer Zero Fuel dryer and the Titanium® kiln available in an H2 version with a hydrogen blend of up to 60% and a Hybrid version partly powered by electric technology.

For the product finishing stage, Gruppo B&T offers a comprehensive range of solutions produced entirely in-house under the Ancora, Diatex and Mec Abrasives brands, from the triedand-tested Tornado squaring technology to the newly introduced Samurai score-and-snap cutting machine and the Powerlux super glossy finishing machine. One highly significant innovation is Vortex, the newly launched turbo lapping machine that stands out for its very high productivity, low operational costs and compact design. This technology can be viewed in operation at the bt-LAB technology centre in Formigine during the Open House from 24 September to 4 October (by appointment).

Each machine in the range is combined with tools from Diatex and from Mec Abrasives, a steadily expanding company based in Sassuolo that has recently strengthened its market presence with a new 2,000 square metre facility in Bussolengo (VR). The tools supplied by Diatex include the new range of Evotech and Extreme diamond wheels, while the solutions from Mec Lap include diamond tools and Prolux abrasives.

gliori prestazioni in ottica green: per raggiungere l’obiettivo chiaro della decarbonizzazione, entrano in campo tecnologie come l’essiccatoio Dryer Zero Fuel e il forno Titanium® nelle versioni H2, con blend ad idrogeno fino al 60%, o Hybrid alimentato in parte da tecnologia elettrica.

Per la finitura del prodotto, Gruppo B&T propone un’offerta completa e totalmente internalizzata formata dai brand Ancora, Diatex e Mec Abrasives. Dalla consolidata tecnologia per la squadratura Tornado, alla neonata Samurai dedicata all’incisione e spacco e a Powerlux per prodotti super glossy, la rivoluzione disruptive è rappresenta-

ma produttività, costi ridotti e minimi ingombri. È già possibile visionare questa tecnologia in funzione presso il centro tecnologico bt-LAB a Formigine durante l’Open House dal 24 settembre al 4 ottobre (su appuntamento).

A completare la proposta, ad ogni macchina si abbinano gli utensili di Diatex, tra cui la nuova gamma di mole diamantate Evotech ed Extreme, e gli utensili diamantati Mec Lap e abrasivi Prolux di Mec Abrasives, società di Sassuolo in costante espansione che ha di recente rafforzato la sua presenza sul mercato con una nuova sede da 2.000 mq a Bussolengo (VR).

A completamento del processo produttivo, Gruppo B&T presenta poi le novità del fine linea:

For the final step in the production process, Gruppo B&T is also presenting its new solutions for the end-of-line stage, including innovations in sorting and palletisation, packaging, automated handling and storage, as well as Industry 5.0 systems for complete synchronisation and control of the entire plant.

Gruppo B&T not only supplies technology but also supports customers through every stage of the manufacturing process. This includes design conception with Digital Design, optimising the use of raw materials in collaboration with bt-LAB technologists, and producing customised samples. Leveraging its extensive expertise as a plant manufacturer and its global presence, Gruppo B&T provides comprehensive customer service that encompasses after-sales support, spare parts, tools, treatments and consumables.

sistenza post-vendita, ricambi, utensili, trattamenti, consumabili, completano l’offerta “close to you”. In mostra a Tecna, anche l’esposizione di lastre e campioni di prodotti ceramici, per toccare con mano le infinite possibilità estetiche frutto dell’integrazione tecnologica tra i brand.

At Tecna, the group is also showcasing slabs and samples of other ceramic products to give visitors a tangible sense of the enormous aesthetic potential arising from technological synergy between its brands.

GREEN FACTORY = SMART FACTORY

This concept is central to Gruppo B&T’s focus on sustainability, a commitment that is reflected in the group’s role in building the first smart factory in Portugal where it has installed a Supera® press and a Titanium® H2 kiln. The Supera® press can use locally-sourced raw materials while reducing energy consumption by 50% and minimising waste with a material recovery system, while the Titanium® H2 kiln can operate with an up to 60% hydrogen blend, a solution that has been successfully replicated in Italy Other green technologies offered by the group include Vortex, which guarantees reduced electricity and water consumption, Dryer Zero Fuel for totally emission- and fuel-free drying, and digital printers with water-based technology. ◼

spazio quindi ad innovazioni sulla scelta e pallettizzazione, confezionamento, movimentazione automatizzata e stoccaggio, nonché sistemi Industry 5.0 per la sincronizzazione ed il controllo completi dell’intero impianto.

Gruppo B&T non è solo meccatronica, ma si propone come partner a fianco del cliente in ogni fase del processo, attraverso un costante supporto che ne aumenta il valore aggiunto: dall’ideazione del progetto creativo che ispira il prodotto finito, con Digital Design; allo studio sulle materie prime per ottenere i massimi risultati, insieme ai tecnologi del bt-LAB; fino alla realizzazione di campionature personalizzate. Il know-how consolidato come impiantista, la presenza capillare worldwide e un Service che garantisce as-

“GREEN

FACTORY = SMART FACTORY”

È questo il concetto che sintetizza l’attenzione particolare di Gruppo B&T alla sostenibilità. Il suo impegno su questa tematica si concretizza nella prima smart factory in Portogallo nella quale è stata installata Supera®, pressa in grado di lavorare con materie prime a km0, riducendo del 50% il consumo di energia e minimizzando gli scarti con un sistema di recupero del materiale, e il forno Titanium® H2 con blend fino al 60% ad idrogeno, un successo replicato anche in Italia. Altre tecnologie in chiave green sono Vortex, che garantisce una riduzione dei consumi di energia elettrica e di acqua, Dryer Zero Fuel per un’essiccazione totalmente priva di emissioni e combustibili, e le stampanti digitali con la tecnologia a base acqua. ◼

We invite you to TECNA 24 - 27 September 2024

HALL D7 • BOOTH 001

Digital printing goes to the next level

La stampa digitale approda ad un livello superiore

Innovation is a defining trait of System Ceramics, a Coesia Group member company which is committed to systematically exploring all potential advances in ceramic technology with the aim of providing tile and slab manufacturers with the best process solutions.

This commitment to innovation will be showcased at three events this September: Tecna in Rimini (Hall B5, Booth 300301); Cersaie in Bologna (Hall 33, Booth E34) where the company is exhibiting together with the Tosilab brand; and the “Inside Innovation Valley” open house event to be held at the company’s headquarters in Fiorano Modenese from 18 September to 2 October.

At these events, System Ceramics will present solutions that improve efficiency, precision and aesthetic quality in the pressing, decoration and end-of-line stages.

One standout innovation for the end-of-line stage is the new I-GV (Intelligent Guided Vehicle) , an autonomous laser-guided vehicle developed entirely in-house and designed to handle loads of any size.

Another notable handling solution is Rotostore, a 4+1 automatic robot designed to efficiently load and unload fired material from the production line to loading platforms and vice versa. This high-performance patented machine uses a robotic arm equipped with a double row of suction cups to lift either two rows of tiles simultaneously or a single, heavier row.

In the field of digital decoration , this year System Ceramics is presenting two major new versions of Creadigit Infinity , a solution renowned internationally for its unparalleled quality and computing power.

The first is Infinity SKY , a solution that takes print quality to the next level and sets new standards in terms of detail and resolution, which are crucial to the quality of the finished tile.

A milestone in the history of digital printing, it is an advanced technology platform that is intended to meet the needs of the market for the next 10 years. It is extremely reliable and features a wear-reducing system designed to keep it in optimal condition. Available in two machine configurations , one with 4 and the other with 8 colours, it supports 12- and 16-bar modularity. Both versions are equipped with a pneumatic lifting mechanism complete with a protection system that can be activated when the machine is not in operation. But what really sets Infinity SKY apart is the new self-maintenance process designed to keep the printheads

L’innovazione è quanto più caratterizza System Ceramics (parte del Gruppo Coesia), da sempre proiettata a studiare in modo sistemico e trasversale le possibili evoluzioni del settore ceramico per garantire le migliori soluzioni di processo alle aziende produttrici di piastrelle e lastre.

Lo si potrà toccare con mano, questo settembre, in ben tre eventi: il Tecna di Rimini (Pad. B5, stand 300-301), il Cersaie a Bologna (Pad. 33 stand E34), dove l’azienda è presente con il brand Tosilab, e l’Open House “Inside Innovation Valley”, organizzata nella sede di Fiorano Modenese dal 18 settembre al 2 ottobre.

In mostra soluzioni per la pressatura, la decorazione e il fine linea che migliorano l’efficienza, la precisione e la qualità estetica.

Proprio il fine linea propone un’interessante esclusiva: il nuovo I-GV (Intelligent Guided Vehicle), veicolo a guida laser autonoma sviluppato interamente in-house e progettato per la movimentazione di unità di carico di qualsiasi dimensione.

Sempre in ambito di movimentazione viene proposto Rotostore, robot automatico 4+1 progettato per gestire in modo efficiente il carico e lo scarico del materiale cotto dalla linea di produzione ai pianali e viceversa. Questa macchina, brevettata, garantisce pre-

stazioni molto elevate: utilizza un braccio robotico equipaggiato con una doppia fila di ventose, capace di sollevare due file di piastrelle contemporaneamente o una singola fila più pesante.

Nel campo della decorazione digitale quest’anno System Ceramics presenta due importanti implementazioni del mondo Creadigit Infinity, riconosciuta dal mercato internazionale come la stampante d’eccellenza con una potenza di calcolo senza precedenti.

La prima è Infinity SKY, una soluzione che porta la qualità di stampa a un livello superiore, definendo nuovi standard in termini di dettaglio e di risoluzione, elementi fondamentali per il risultato finale della piastrella. Sintetizzando tutto il percorso storico della stampa digitale, si presenta con una piattaforma tecnologica avanzata, proiettata a soddisfare le esigenze del mercato per i prossimi 10 anni. Estremamente affidabile, è progettata per mantenere le sue condizioni ottimali grazie a un sistema che minimizza l’usura. È disponibile in due tipologie di macchineuna con 4 colori e una con 8 colori – che consentono la modularità a 12 e 16 barre, ciascuna dotata di un meccanismo di sollevamento pneumatico con sistema di protezione attivabile quando non in uso.

Ciò che differenzia Infinity SKY è il nuovo processo di auto manutenzione per tenere le testine in una condizione ottimale, ga-

System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)

in optimal condition, thereby guaranteeing a longer machine life, extended print activity and high quality performance over its entire lifetime.

During the lifting phase, an inverted hydraulic recirculation system activates to replace and empty the ink in the tank and to recover the solvent extracted from the deaerator. The inversion circuit is optimised by means of plastic plate closure and activation of ultrasound in both stand-by and production mode, causing any sediment present inside the printheads to disintegrate.

This process is also aided by the use of water-based inks , a solution that System Ceramics pioneered in 2016. Finally, in the printing process the transport phase consists of a maximum of three belts: infeed, outfeed and a central belt. This latter belt is always present to ensure efficient and continuous transport during the printing process.

The second new version of Creadigit Infinity is Infinity DRY , a new digital grit and powder deposition system that is capable of applying grits and powders to selected points on the tile surface to create multiple versions of digital designs. System Ceramics has once again demonstrated its pioneering vision and further raised the bar for digital decoration by combining digital decorative and grit bars in a single module. This means that dry material can be applied in a single pass, ensuring maximum precision and minimising wastage of material and the presence of impurities in the recirculation process. A major upgrade in the field of digital decoration concerns Digiglaze , the well-known digital glazing machine for energy-efficient glazing of ceramic substrates, which is capable of handling large slab sizes up to 1800 cm

Last but not least, Genesis is back in the spotlight after the presentation of the prototype at Tecna in 2022. Two years later, it is firmly established as a proven and successful solution for full-body three-dimensional decoration, with digital control of the coloured spray-dried powder discharge at the various chosen points on the slab according to the set graphic design

rantendo una vita della macchina più duratura, un’attività di stampa prolungata nel tempo e una qualità elevata per l’intero, lungo, ciclo di vita. Durante la fase di sollevamento si attiva un sistema di ricircolo idraulico invertito caratterizzato da funzioni di ricambio e svuotamento dell’inchiostro nel serbatoio, e da un sistema di recupero del solvente estratto dal degasatore. Il circuito di inversione è ottimizzato con chiusura plastica del plate e con l’attivazione di ultrasuoni sia in stand-by che in produzione che producono un effetto disgregante del sedimento presente all’interno delle testine. A coadiuvare questo processo concorre anche l’utilizzo di inchiostri a base acqua per i quali System Ceramics è stata pioniera già nel 2016. Infine, nel processo di stampa la fase di trasporto costituita da massimo tre nastri: uno in ingresso, uno in uscita e uno centrale, quest’ultimo sempre presente, garantendo un trasporto efficiente e continuo durante il processo di stampa.

La seconda novità è Infinity DRY, il nuovo sistema di deposizione digitale di graniglia e polvere con funzionamento selettivo, che permette di deposi-

tare graniglie e polveri per punti su aree specifiche, creando molteplici varianti di disegni digitali. System Ceramics dimostra ancora una volta la sua visione avanguardista, alzando nuovamente il livello della decorazione digitale integrando le barre digitali decorative e quelle per la graniglia in un unico modulo. Questo consente l’applicazione di materiale a secco in un unico passaggio, garantendo la massima precisione e riducendo al minimo lo spreco di materia e l’impurità nel ricircolo.

In ambito di decorazione digitale, un importante upgrade interessa Digiglaze, la nota macchina digitale per la smaltatura di supporti ceramici a basso impatto energetico che consente la gestione dei formati fino alle grandi lastre con misure fino ai 1800 cm

Infine, anche Genesis torna alla ribalta dopo la presentazione del prototipo al Tecna nel 2022. Oggi, a distanza di due anni, è diventata una soluzione collaudata e di successo, che ha permesso di effettuare una decorazione tridimensionale a tutta massa, con controllo digitale dello scarico delle polveri atomizzate colorate nei diversi punti scelti della lastra, a seconda della grafica impostata.

Spotlight on aesthetics and sustainability at Tecna 2024

Estetica e sostenibilità sotto i riflettori a Tecna 2024

LB (Fiorano Modenese, Italy)

LB’s participation at Tecna 2024 (Hall D3, Booth 400) will highlight the two main goals of the company’s longstanding technological research: maximising sustainability in the field of raw material preparation and optimising the aesthetics of fullbody decorated tiles and other products, in particular large slabs for worktops and countertops.

NATURAE, THE EVOLUTION OF THE THROUGH-VEIN EFFECT

Naturae technology was developed with the aim of creating through-body aesthetic effects – such as veins and grains –that enhance the ceramic body and establish porcelain stoneware slabs as a viable and cost-effective alternative to marble and natural stone. This technology responds to the ceramic market’s demand for slabs that authentically replicate the aesthetic effects typical of natural stone, such as veins of different sizes, angles and appearances, through the entire thickness. Naturae is a feeder for large slab forming lines capable of creating natural effects by depositing different materials such as body-coloured spray-dried powders, flakes and other materials. The result is an effect that is visible both on the edge and through the entire thickness of the slab. The human-machine interface allows the operator to develop the desired designs in a controlled and random loading mode, including through the acquisition of a graphic file.

La presenza di LB a Tecna 2024 (padiglione D3, stand 400) si concentra sui due grandi driver che da anni orientano la ricerca tecnologica dell’azienda: la massima sostenibilità possibile nel campo della preparazione delle materie prime e il miglior risultato estetico ottenibile nei prodotti decorati a tutta massa e non solo, in particolare le grandi lastre per piani di lavoro e countertop.

NATURAE, L’EVOLUZIONE IN TEMA DI VENA PASSANTE

Realizzare effetti estetici in tutta massa, con vene e grani, per dare valore aggiunto al supporto e assicurare che i prodotti realizzati rappresentino un’alternativa sempre più valida e vantaggiosa ai marmi ed alle pietre naturali. È questo l’obiettivo che ha guidato lo sviluppo

di Naturae, la tecnologia nata dall’esigenza del mercato ceramico di fabbricare lastre che riproducano gli effetti estetici propri delle pietre naturali, come vene passanti di diversa dimensione, angolazione ed aspetto, in tutta la massa del manufatto. Naturae è un alimentatore per linee di formatura grandi lastre che consente di creare l’effetto naturale attraverso la deposizione di materiali diversi, come atomizzati colorati in massa ed a secco, scaglie o altre materie. Il risultato è un effetto visibile con continuità in tutto lo spessore della lastra, sia sul bordo che all’interno di questa. L’interfaccia uomo-macchina consente all’operatore di sviluppare i progetti desiderati con modalità di caricamento controllata e random, anche attraverso l’acquisizione di un file grafico. “La ricerca che ha portato allo

“The research that led to the development of Naturae began in 2021 with the aim of overcoming the limitations of the previous Naturtech solution, which operated only with powders and not with flakes and was consequently less capable of creating effects and veins,” explains the sales director of LB’s ceramic division Mirco Corbelli “To complete the research project we collaborated with a major Spanish porcelain tile manufacturer. The company installed the machine in late 2022 together with a technology tower and LB’s tried-and-tested powder colouring technology Freestile. The plant was successfully started up in 2023 and the first products launched a few months later.”

MULTIPURPOSE, VERSATILE PRODUCTION OF HI-TECH MATERIALS

Another feeder for slab forming lines showcased by LB at Tecna 2024 is Multipurpose, a versatile and compact technological solution ideal for ceramic companies wishing to optimise production and obtain multiple, exclusive and high-quality aesthetic effects by applying spray-dried and micronised powders and flakes. Its main characteristic is the fact that a single Multipurpose feeder is able to produce multiple types of effects that previously required the use of different kits. In order to reduce the space required to install each individual kit and eliminate the need for replacement during product changes, a fully automated and modular solution was de-

sviluppo di Naturae è iniziata nel 2021 con l’obiettivo di superare i limiti della precedente soluzione Naturtech che, lavorando solo con polveri e non con scaglie, risultava meno capace di realizzare effetti e vene”, spiega Mirco Corbelli, direttore commerciale divisione ceramica di LB. “Per completare la ricerca – prosegue Corbelli – abbiamo potuto contare sulla preziosa collaborazione di un importante produttore spagnolo di lastre in gres porcellanato. L’azienda ha installato la macchina a fine 2022, abbinata ad una torre tecnologica e a Freestile, la tecnologia di LB per la colorazione delle polveri già affermata sul mercato da anni. L’impianto è stato avviato con successo nel 2023 e i primi prodotti sono stati presentati pochi mesi dopo”.

MULTIPURPOSE, LA VERSATILITÀ AL SERVIZIO DEI MATERIALI PIÙ TECNICI

Restando nel campo degli alimentatori per linee di formatura lastre, un’altra proposta presentata a Tecna 2024 è il Multipurpose. Si tratta di una soluzione tecnologica versatile e compatta, ideale per le aziende ceramiche che desiderano ottimizzare la produzione e ottenere effetti estetici molteplici, esclusivi e di alta qualità tramite la stesura di polveri atomizzate, micronizzate e scaglie. La sua principale caratteristica, infatti, consiste nel fatto che un solo alimentatore Multipurpose è in grado di produrre più tipi di effetti che prima richiedevano l’impiego di diversi kit.

Per ridurre lo spazio utile all’installazione di ogni singolo kit ed eliminare la sostituzione duran-

veloped combining the various kits (Rolltech, Flaketech, Chipper) used to create double-loaded products with unique and natural aesthetic effects.

Multipurpose is particularly suitable for the production of durable hi-tech materials. It is an innovative and cost-effective solution for the production of double-loaded slabs and other products that also ensures ease of use and compatibility with different shaping technologies. The first machine to be built is currently at an advanced stage of industrial testing.

HYBRID, OR GUARANTEED QUALITY AND SUSTAINABILITY

Sustainability is also key in the Hybrid raw material preparation technology launched by LB at Tecna 2022. This innovative hybrid solution involves initial dry milling of raw materials in cylindrical alumina ball mills equipped with dynamic separators (the method that has been used to mill high-value materials for years). The resultant ground material is then granulated with granulators specially developed to adapt to the specific characteristics of large ceramic slab production and traditional presses for spray-dried powder.

To meet the quality standards set for the new granulate, LB has invested heavily in R&D with funding from the Italian Ministry of Economic Development. This initiative, carried out in collaboration with the CNR-ISSMC Institute of Science, Technology and Sustainability for the Development of Ceramic Materials in Faenza, led to the construction of a raw material treatment and granulation plant.

Hybrid technology reduces gas consumption by 65%, CO2 emissions by 65% and water consumption by 70% per tonne of material produced compared to traditional body preparation technologies.

“Hybrid technology has attracted significant interest since its launch in 2022, particularly among Italian and Spanish ceramic companies,” says Corbelli “Over the past two years, the LB Technology Centre has worked alongside several customers to perform industrial testing with granulate produced from the raw materials sent to us by our customers. These efforts have confirmed the expected performance data. This collaborative industrial development work confirms that the granulate produced with the Hybrid process and technologies is suitable for producing porcelain or single-fired tiles, using both traditional presses and slab-forming lines.” ◼

te il cambio prodotto, è stata studiata una soluzione completamente automatizzata e modulare che combina i diversi kit (Rolltech, Flaketech, Chipper) per creare prodotti in doppio caricamento con effetti estetici unici e naturali. Indicata per realizzare materiali tecnici e resistenti, Multipurpose si presenta come una scelta innovativa e conveniente per la produzione di lastre, e non solo, in doppio caricamento, grazie anche alla sua facilità di utilizzo e alla compatibilità con le diverse tecnologie di formatura. Il primo esemplare della macchina è in fase di avanzati test industriali.

HYBRID, OVVERO QUALITÀ E SOSTENIBILITÀ GARANTITE

Spazio anche alla sostenibilità con la tecnologia Hybrid per la preparazione delle materie prime, lanciata da LB nel 2022 proprio a Tecna. Questa innovativa soluzione ibrida prevede una prima fase di macinazione delle materie prime per via secca, in mulini cilindrici a sfere di allumina dotati di se-

paratori dinamici (come avviene da anni nella macinazione di materie pregiate); il materiale macinato ottenuto viene poi granulato con granulatori appositamente sviluppati per adattarsi alle specificità della produzione ceramica delle grandi lastre e delle presse tradizionali per atomizzato.

Per ottenere l’obiettivo di qualità prefissato per il nuovo granulato, LB ha destinato importanti investimenti in R&S anche grazie al finanziamento ricevuto dal Ministero dello Sviluppo Economico ed alla collaborazione con CNR-ISSMC Istituto di Scienza, Tecnologia e Sostenibilità per lo Sviluppo dei Materiali Ceramici di Faenza, che hanno consentito la costruzione di un nuovo impianto di trattamento materie prime e granulazione.

La tecnologia Hybrid consente un risparmio di gas del 65%, delle emissioni di CO2 del 65% e del consumo di acqua del 70% per tonnellata di materiale prodotto rispetto alle tecnologie tradizionali di preparazione impasti.

Example of slabs manufactured with Multipurpose technology Lastre realizzate con kit Multipurpose

“Dal lancio di Hybrid nel 2022 –spiega Corbelli – abbiamo registrato un grande interesse soprattutto da parte di aziende ceramiche italiane e spagnole. In questi due anni il Centro Tecnologico LB ha lavorato in sinergia con diversi clienti per effettuare test industriali con il granulato prodotto partendo dalle materie prime inviate dai clienti stessi, confermando i dati di performance attesi. Grazie a questo sinergico lavoro di sviluppo industriale, oggi possiamo confermare con risultati tangibili che il granulato prodotto con il processo e le tecnologie Hybrid è idoneo a realizzare piastrelle e lastre in gres porcellanato o monocottura, sia con presse tradizionali, che con linee di formatura lastre”. ◼

FLUBE CER

FLUIDIZERS AND DISPERSION AGENTS FOR CERAMIC MIX

• Improved mechanical resistance

• Greater soundness of the ceramic body

• Lower energy consumption

• Better clay workability

• Much lower water consumption

• Lower risk of breakage

• Easy dispersion

• No black heart problem

• No interference with glazing

• Easier and safer drying

DEFLOCCULANT AGENT FOR CERAMICS MIX

• Prevent the formation of agglomerates in the ceramic body

• Specific products for clay suspensions

• Secondary behavior is the fluidification of the ceramic body

Ceramic slabs: sustainability begins with raw materials

Lastre ceramiche: la sostenibilità parte dalle materie prime

Imerys (Paris, France)

The ceramic tile market is driven by players who are constantly in search of premium products that stand out in terms of innovation. These offerings include large slabs for use on floors, bathroom and kitchen countertops, façades and furniture. Produced using advanced forming technologies, these continuous surfaces can be cut into the desired sizes, allowing for a revolutionary new approach to the world of design and architecture. The challenge is to enable the body formulations to adapt and develop in step with the new process technologies.

A WIDE RANGE OF PRODUCTS FOR WHITE AND SUPER-WHITE BODIES

The use of raw materials with a low chromophore content allows for the production of bodies with a high level of whiteness, ensuring superior printing and decoration properties on tiles and slabs.

Imerys caters for the needs of the large tile and slab sector with a wide product portfolio that includes ball clay, white kaolin, feldspar and talc.

For example, the ball clay range includes FMT and premium FlashTop clay with a high degree of whiteness and plasticity originating from the Imerys quarries in France. They are used in proportions of up to 10% of formulations in combination with clays and kaolin to obtain white and super-white slabs. With its wide range of kaolin -based products, Imerys is able to meet various specific requirements. For example, BIP kaolin mined in France is a high-quality product, renowned for its exceptionally high degree of whiteness, which also makes it ideal for the production of tableware. BIP also has high plasticity and good fusibility. CR kaolin, sourced from the Brazilian quarries and mainly used in tile production, has a high level of whiteness and opacity and a slightly lower plasticity. Kaoshine GL2 , produced in the UK, stands out for its high plasticity and fusibility.

Imerys’ flagship feldspar is RF4 , a sodium-potassium product from France. It has a high level of whiteness and a large sintering plateau, allowing for high temperature stability. It is widely used in the Italian ceramic industry due to its low shrinkage: formulations using 20% RF4 achieved 1% less shrinkage than other standard feldspars from Turkey, Germany, India and Sardinia.

As for talc, Luzenac 1445 from France increases the fusibility of formulations while achieving a wide sintering plateau, greater stability in firing and less deformation.

Il mercato ceramico è guidato da player alla continua ricerca di prodotti in grado di distinguersi per innovazione. Tra questi, sicuramente le grandi lastre per pavimenti, top da bagno e cucina, facciate e arredamento, realizzate con tecnologie di formatura che consentono di ottenere superfici continue da cui ricavare i formati desiderati tramite taglio, e che, innegabilmente, permettono un approccio del tutto nuovo, rivoluzionario, al mondo del design e dell’architettura. La sfida è assicurarsi che le formulazioni degli impasti siano adattate alle nuove tecnologie di processo e che possano svilupparsi parallelamente ad esse.

UN’AMPIA GAMMA DI PRODOTTI PER IMPASTI BIANCHI E SUPERBIANCHI

L’utilizzo di materie prime a bassi cromofori consente di produrre impasti ad alto indice di bianco, garantendo migliori proprietà di stampa e decorazione sulle piastrelle e sulle lastre.

È verso questo obiettivo che si focalizza l’attività di Imerys rivolta all’industria produttrice di grandi lastre, grazie ad un ampio portafoglio di prodotti che comprende ball clay, caolini bianchi, feldspati e talco. Nel campo delle ball clay, ad esempio, l’argilla FMT e la più pregiata FlashTop, provenienti dalle cave di Imerys in Francia, possiedono un alto grado di

bianchezza e plasticità. Vengono utilizzate fino al 10% di una formulazione in combinazione con argille e caolini per ottenere lastre bianche e super bianche. Con la sua vasta gamma di prodotti a base di caolino, Imerys è in grado di soddisfare varie esigenze specifiche. Tra questi, il caolino BIP, estratto in Francia, è un prodotto di alta qualità, noto per il suo grado di bianco eccezionalmente elevato che lo rende ideale anche nella produzione di stoviglie; BIP offre anche un’elevata plasticità e una buona fusibilità. Dai giacimenti brasiliani arriva il caolino CR, utilizzato principalmente nella produzione di piastrelle: ha un elevato grado di bianco e di opacità ed una plasticità leggermente inferiore. Si distingue invece per la sua elevata plasticità e fusibilità il Kaoshine GL2, prodotto nel Regno Unito. Per quanto riguarda i feldspati, il prodotto di punta di Imerys è l’RF4, un feldspato sodico-potassico proveniente dalla Francia. Si caratterizza per l’elevato grado di bianco e per il suo ampio plateau di sinterizzazione che consente un’elevata stabilità alle alte temperature. Ampiamente utilizzato dall’industria ceramica italiana, si distingue anche per il basso ritiro: le formulazioni che utilizzano il 20% di RF4 hanno ottenuto un ritiro inferiore dell’1% rispetto ad altri feldspati standard provenienti da Turchia, Germania, India o Sardegna. Infine, spostandoci sul talco, il francese Luzenac 1445 aumenta la fusibilità delle formulazioni,

A NEW CHALLENGE AHEAD: RESPIRABLE CRYSTALLINE SILICA

Recently, there has been growing concern in the market about the crystalline silica present in ceramic slabs and engineered stone, an issue that manufacturers are taking seriously when choosing their formulations. For example, Western Australia has banned the production and supply of engineered stone slabs as of 1 July 2024, and further regulations on silica-containing products will be introduced across the country from September 2024.

To address this issue, Imerys has conducted research aimed at developing formulations that significantly reduce the Respirable Crystalline Silica (RCS) content in the slabs, from 15% (standard) to 8% or even less than 1%, without compromising the finished product’s performance characteristics such as water absorption, pyroplastic deformation, shrinkage and high modulus of rupture (Table 1).

Imerys has taken a two-pronged approach to reducing crystalline silica content.

garantendo un ampio plateau di sinterizzazione, una maggiore stabilità in cottura e una minore deformazione.

UNA NUOVA SFIDA: LA SILICE CRISTALLINA RESPIRABILE

Un tema che negli ultimi tempi ha destato crescenti preoccupazioni nel mercato riguarda il contenuto di silice cristallina nelle lastre ceramiche e pietre sinterizzate, una sfida che i produttori stanno prendendo seriamente in considerazione quando scelgono la loro formulazione. In Australia Occidentale, ad esempio, a partire dal 1° luglio

TAB. 1 - PERFORMANCES OF IMERYS’ LOW RCS FORMULATIONS

2024, è stata vietata la produzione e la fornitura di lastre di pietra sinterizzata e ulteriori normative sui prodotti contenenti silice saranno introdotte in tutto il Paese a partire da settembre 2024. Per affrontare il problema, Imerys ha condotto ricerche finalizzate a sviluppare formulazioni che riducano significativamente il contenuto di silice cristallina respirabile (RCS) nelle lastre, dal 15% (standard) all’8% o addirittura meno dell’1%, senza compromettere le proprietà prestazionali del prodotto finito, come l’assorbimento d’acqua, la deformazione piroplastica, la contrazione, l’alto modulo di rottura (Tabella 1).

The first is to use minerals with a naturally low crystalline silica content. For example, traditional albite and orthoclase feldspar, which contain between 8% and 12% quartz, have been replaced by a soon-to-be-launched feldspar from the Imerys deposit in the French Pyrenees. Similarly, traditional clays have also been replaced by clays with a high alumina content, such as Hymod Sigma, RR40 and highly processed kaolins such as CR and Kaopearl CNL30.

Secondly, Imerys recommends using minerals such as talc (Luzenac 2 or Luzenac 1445), which are capable of “digesting” fine crystalline silica particles.

As can be seen in Table 1, the absence of quartz grains in the finished product coupled with a higher alumina content brings advantages in terms of many mechanical properties. For example, bending strength increases by 20%.

IMERYS, A SUSTAINABILITY PARTNER

Imerys’ technical teams are continuously in search of ways to develop solutions that meet manufacturers’ needs most effectively, including addressing sustainability-related challenges.

The strategic locations in Italy, Spain and Egypt enable Imerys to keep close to its customers in Europe, the Middle East and Africa, allowing for greater flexibility in the supply of materials and tailor-made solutions.

Ownership of mines in Europe also ensures greater transparency of material supply routes and better overall management of the supply chain.

By 2025, Imerys aims to assess the majority of the products in its portfolio in terms of sustainability criteria, giving priority to those that contribute to 75% of its turnover. This further underscores the Group’s commitment to sustainability, making it increasingly a partner of choice.

Imerys is exhibiting at TECNA 2024 (Rimini, 24-27 September) - Hall B7, Booth 100 ◼

Sono due le strade grazie alle quali Imerys è riuscita a ridurre il contenuto di silice cristallina. In primo luogo, attraverso l’uso di minerali con contenuto di silice cristallina naturalmente basso: ad esempio, l’albite tradizionale e il feldspato ortoclasio, che contengono tra l’8 e il 12% di quarzo, sono stati sostituiti da un feldspato di prossima introduzione proveniente dal giacimento di Imerys nei Pirenei francesi; allo stesso modo, anche le argille tradizionali sono state sostituite con argille ad alto contenuto di allumina, come l’Hymod Sigma, l’RR40 o i caolini altamente lavorati come il CR o il Kaopearl CNL30. In secondo luogo, Imerys propone l’uso di minerali come il talco - il Luzenac 2 o il Luzenac 1445 -, che sono in grado di “digerire” le particelle fini di silice cristallina. Come si può notare in Tabella 1, l’assenza di grani di quarzo nel prodotto finito, combinata con un contenuto di allumina più elevato, determina vantaggi per molte caratteristiche meccaniche: la resistenza alla flessione, ad esempio, aumenta del 20%.

IMERYS, UN PARTNER SOSTENIBILE

I team tecnici di Imerys sono alla continua ricerca di modi per sviluppare soluzioni che soddisfino al meglio le esigenze dei produttori, anche affrontando le sfide legate alla sostenibilità. Con sedi strategiche in Italia, Spagna ed Egitto, la vicinanza di Imerys ai clienti in Europa, Medio Oriente e Africa consente una maggiore flessibilità nella fornitura di materiali e soluzioni su misura. La proprietà di giacimenti in Europa garantisce inoltre una maggiore trasparenza sul percorso dei materiali e una migliore gestione complessiva della catena di approvvigionamento.

È importante sottolineare, infine, che l’obiettivo di Imerys entro il 2025 è di valutare la maggior parte dei prodotti nel suo portafoglio rispetto a criteri di sostenibilità (dando priorità a quelli con i quali raggiunge il 75% del fatturato): un altro forte segnale dell’impegno del Gruppo verso la sostenibilità, che lo rende sempre più un partner di riferimento.

Imerys è presente a TECNA 2024 (Rimini, 24-27 settembre) - Hall B7, Stand 100 ◼

Shaping the future of the ceramic industry through innovation and sustainability

Innovazione e sostenibilità per il futuro dell’industria ceramica

GMM Group (Fiorano Modenese, Italy)

GMM Group’s participation in Tecna 2024 in Rimini (Hall B3, Booth 102) is a unique opportunity for visitors to discover the Fiorano Modenese-based company’s latest innovations in the fields of sustainability, energy efficiency, digitalisation and safety. The company, part of Axel Johnson International Group, continues to demonstrate its commitment to a greener and safer future, delivering cutting-edge solutions that improve not only production performance but also the eco-friendliness and safety of its plants.

In collaboration with Siemens , the Group’s subsidiary BBM is launching the revolutionary Green Power Motor programme involving the introduction of an innovative electric motor. This motor exceeds energy efficiency standards, delivering IE4 efficiency for all motors in stock from 15 kW upwards, while IE5 versions are available from 75 kW upwards

The secret of this motor lies in its total electrical insulation, which serves as a protective shield against the harmful eddy currents that typically arise in variable speed systems. This unique feature prevents premature bearing deterioration, ensuring greater durability and resistance to mechanical failure.

The system is further enhanced by BBM Performa Lube , which ensures optimal lubrication of the grease nipples and thermistors (PTC) supplied as standard on all sizes. These components make a significant contribution to improving motor performance and longevity. The Green Power Motor programme is not limited to creating a new product, but marks a genuine revolution in the ceramic industry. As well as being environmentally friendly, this highly efficient system also has the potential to optimise company budgets, demonstrating that efficiency,

La partecipazione di Gmm Group a Tecna 2024 (Padiglione B3, stand 102) rappresenta un’opportunità unica per scoprire le ultime innovazioni in termini di sostenibilità, efficienza energetica, digitalizzazione e sicurezza.

L’azienda di Fiorano Modenese, parte del Gruppo Axel Johnson International, continua a dimostrare il suo impegno verso un futuro più verde e sicuro, offrendo soluzioni all’avanguardia che non solo migliorano le prestazioni produttive, ma anche l’impat-

to ambientale e la sicurezza degli impianti.

BBM, consociata del Gruppo, in collaborazione con Siemens, lancia il rivoluzionario programma Green Power Motor, introducendo un motore elettrico d’avanguardia. Questo motore non si limita a rispettare gli standard di efficienza energetica, ma li supera, fornendo di fatto l’efficienza IE4 per tutti i motori in stock già a partire dal 15kw, disponibili persino le versioni IE5 dal 75kw in poi

Il segreto di questo motore risiede nel suo isolamento elettrico totale, che funge da scudo protettivo contro le correnti parassite dannose, tipiche dei sistemi a velocità variabile. Questa caratteristica unica previene il deterioramento precoce dei cuscinetti, garantendo maggiore durabilità e resistenza ai guasti meccanici.

Il sistema è ulteriormente potenziato dal Bbm Performa Lube, che assicura una lubrificazione ottimale degli ingrassatori e dei termistori (PTC), offerti di serie per tutte le taglie. Questi elementi contribuiscono significativamente al miglioramento delle prestazioni e alla longevità del motore. Il programma Green Power Motor non si limita quindi a creare un nuovo prodotto, ma rappresenta una vera e propria novità nel settore ceramico.

Questo sistema altamente efficiente non solo rispetta l’ambiente, ma promette anche di

durability and sustainability can coexist harmoniously.

At Tecna 2024, GMM Group is also presenting its innovative compressed air system optimisation service. Although pneumatic type industrial automation is associated with significant energy costs, there is plenty of room for improving efficiency. In a production process that makes intensive use of compressed air, the pneumatic systems are subject to frequent leaks, which are often difficult and extremely costly to detect. For example, a leak with an average diameter of 2.0 mm and a service pressure of 7 Bar causes economic losses of approximately €2,886 a year. To resolve this issue, the Group has developed a state-of-the-art research and remediation service that reduces energy wastage and costs in collaboration with Festo , a leading pneumatics and automation company. Thanks to its ultrasound instrumentation and expert in-house maintenance engineers and product specialists , GMM Group is able to perform an energy audit that not only detects leaks in the system but also quantifies their costs, allowing for a comprehensive consultation tailored to customers’ specific needs. Client companies receive a customised service that includes a wide range of solutions, from the replacement and restocking of damaged components to the possibility of revamping or modifying existing applications.

But GMM Group’s efforts are not limited to energy efficiency. Digitalisation and safety are equally crucial for the future of the ceramic industry and the company is well-prepared to address these aspects as well. In cooperation with its longstanding partner SKF , the group has developed a reconditioning programme for large bearings used in the ceramic industry, e.g. in ball mills for raw material grinding. Following initial delivery, the bear-

ottimizzare i bilanci aziendali, dimostrando che efficienza, durabilità e sostenibilità possono coesistere armoniosamente.

Al Tecna di Rimini, Gmm Group presenta inoltre l’innovativo servizio di ottimizzazione degli impianti d’aria compressa. L’automazione industriale di tipo pneumatico è responsabile di costi energetici importanti, ma presenta anche ampi margini di efficientamento.

In un processo produttivo dove si fa un uso intensivo di

aria compressa, gli impianti sono soggetti a frequenti perdite, spesso difficili da individuare ed estremamente costosi. Basti pensare che una perdita con un diametro medio di 2.0 mm con una pressione di servizio di 7 Bar causa una perdita economica di circa € 2.886 l’anno. Per far fronte a questo malfunzionamento, il Gruppo ha sviluppato un servizio di ricerca e bonifica all’avanguardia che riduce gli sprechi energetici ed economici, in collaborazione con Festo, azienda leader nel settore della pneumatica e dell’automazione.

Grazie a una strumentazione ad ultrasuoni e al knowhow dei tecnici manutentori e product-specialist interni, Gmm Group è in grado di realizzare un audit energetico che individua eventuali perdite nell’impianto e ne quantifica il costo, offrendo una consulenza completa e mirata. Le aziende clienti possono contare su un servizio su misura, con un’ampia scelta di soluzioni: dall’eventuale sostituzione e restock dei componenti danneggiati, alla possibilità di revamping o modifiche su applicazioni preesistenti.

Gmm Group non si ferma all’efficienza energetica: la digitalizzazione e la sicurezza sono altrettanto cruciali per il futuro dell’industria ceramica e l’azienda è pronta anche su questo fronte.

ings are rotated and replaced after a scheduled period of operation then sent to SKF’s special reconditioning centre in Steyer , Austria, where they undergo structural and wear analyses to determine the feasibility of reconditioning. If approved, the centre carries out reconditioning and issues a warranty certifying that the reconditioned bearings deliver equivalent performance to new components. The first obvious benefit of this service is the drastic reduction in the energy and environmental resources used to produce a new bearing ( up to 88% ), as well as significant cost savings

In the field of process digitalisation, BBM is also presenting the new IMAnalytics online condition monitoring system owned by the parent company Axel Johnson International This system uses advanced hardware and software systems for real-time monitoring of the mechanical conditions of critical equipment used in ceramic production, such as grinding modules or ventilation systems. By collecting and analysing data such as vibrations, temperatures and RPM, IMAnalytics can identify malfunctions such as bearing wear and mechanical or electrical problems at an early stage. This proactive approach allows for timely maintenance and corrective actions, preventing potential unplanned plant downtimes . It is an edge computing -based system that uses interconnected triaxial sensors to detect various data points such as high and low-frequency vibrations of rolling elements, lubrication status, electrical power consumption, misalignments of mechanical equipment, and accelerations and decelerations. The collected data are transmitted in real-time via control units to a cloud platform , where they are analysed by artificial intelligence algorithms capable of identifying operating trends and assessing the general state of the systems.

Last but not least, the revolutionary RecondOil industrial oil regeneration system patented by SKF is also on display at Tecna. The system, which uses patented DST (Double Separation Technology), complements traditional filters by removing even the smallest contaminants liable to cause premature oil degradation, enabling the same oil to be reused repeatedly and in some cases indefinitely. This revolutionary patented technology has the potential to transform our vision of hydraulic oils from expensive consumables to fully circular assets. ◼

Grazie alla collaborazione con lo storico partner SKF, è stato sviluppato un programma di rigenerazione per grandi cuscinetti utilizzati nel settore ceramico, ad esempio nei mulini a biglie per la macinazione delle materie prime. Questo servizio prevede l’iniziale fornitura di cuscinetti nuovi che, dopo un periodo programmato di esercizio, vengono ruotati e poi sostituiti, passando per il centro speciale di rigenerazione di SKF a Steyer, in Austria. Qui vengono eseguite analisi strutturali e di usura per determinare la fattibilità della rigenerazione. Se approvata, la rigenerazione viene eseguita e certificata, con il rilascio di una garanzia di performance paritaria al componente nuovo.

Il primo chiaro beneficio di questo servizio è la drastica riduzione di risorse energetiche e ambientali (fino all’88%) utilizzate per la produzione di un cuscinetto nuovo, oltre al significativo risparmio economico

Sul fronte digitalizzazione dei processi, BBM presenta anche il nuovo sistema di condition monitoring online IMAnalytics, di proprietà della capogruppo Axel Johnson International. Questo sistema utilizza avanzati siste-

mi hardware e software per monitorare in tempo reale le condizioni meccaniche degli impianti critici adoperati nella produzione ceramica, quali i moduli di macinazione o i sistemi di ventilazioni. Attraverso la raccolta e l’analisi di dati come vibrazioni, temperature e rpm, IMAnalytics identifica precocemente anomalie come usura dei cuscinetti e problemi meccanici ed elettrici, fornendo l’opportunità di evitare potenziali fermi impianti e programmando per tempo interventi manutentivi e correttivi.

Basato su edge computing, il sistema utilizza sensori triassiali interconnessi in grado di rilevare un insieme di dati quali le vibrazioni ad alta e bassa frequenza dei corpi volventi, stato della lubrificazione, eventuali assorbimenti elettrici, disallineamenti degli apparati meccanici, accelerazioni e decelerazioni. I dati raccolti vengono poi trasmessi tramite le centraline di controllo su una piattaforma in cloud in tempo reale, dove vengono poi analizzati da algoritmi di intelligenza artificiale, in grado di generare trend di funzionamento e di stato generale degli impianti.

Infine, in mostra in fiera anche il rivoluzionario sistema di rigenerazione degli oli industriali brevettato da SKF: RecondOil. Il sistema, che sfrutta la tecnologia brevettata DST (Double Separation Technology), non sostituisce i filtri tradizionali, ma li integra, consentendo di andare oltre la filtrazione tradizionale, rimuovendo anche gli agenti contaminanti più piccoli che causano una precoce degradazione dell’olio, permettendo l’utilizzo dello stesso olio più e più volte, in alcuni casi per sempre. Questa tecnologia rivoluzionaria brevettata può cambiare il modo di considerare gli oli idraulici: da costosi materiali di consumo ad asset completamente circolari. ◼

- 27 SEPTEMBER

THE MOTION TRUST

MINIMIZE DOWNTIME,

PREDICTIVE MAINTENANCE

REVAMPING E CIRCULAR ECONOMY

New clays from South Africa and Brazil for porcelain stoneware slab production

Nuove argille da Sud Africa e Brasile per la produzione di lastre

Effediesse, a company with more than thirty years’ experience in the production, processing and marketing of minerals for the ceramic tile, sanitaryware and refractory industries, is taking part for the first time in Tecna 2024 in Rimini (Hall B7, Booth 202), the foremost international exhibition of surface technologies and supplies. Effediesse is presenting a wide range of raw materials at the show, including two new clays from Brazil and South Africa.

As part of its ongoing search for new raw materials, in the last two years Effediesse has intensified its partnership with a major Brazilian mining company and in 2024 embarked on a new collaboration with a well-known South African raw material producer.

Effediesse’s extensive research, conducted in collaboration with geologist Gian Paolo Bertolotti and the MM laboratory headed by Michele Mazzoni, resulted in the discovery of significant deposits of high-quality clay raw materials in South Africa. These materials, notable for their high alumina content, are of particular interest for the production of porcelain stoneware slabs.

Although these deposits are currently underutilised in the domestic market due to their excessive distance from the production areas, their favourable location with respect to the country’s main ports makes them suitable for export.

SOUTH AFRICAN CLAY SA: MAIN CHARACTERISTICS

Chemical analyses of numerous samples taken from different areas of the clay deposit have shown a remarkable level of chemical and mineralogical consistency (Table 1).

Mineralogical analysis using X-ray diffraction and quantitative evaluation reveals a high illite and kaolinite content, as well as the presence of a smaller pyrophyllite component. By contrast, free quartz is present in very limited quantities (Table 2).

Analyses of the SA clay con-

Effediesse, azienda con oltre trent’anni di esperienza nella produzione, lavorazione e commercializzazione di minerali per l’industria ceramica, dei sanitari e dei refrattari, partecipa per la prima volta al Tecna 2024 di Rimini (Padiglione B7, stand 202), il più importante salone internazionale delle tecnologie e delle forniture per le superfici, dove presenta un’ampia gamma di materie prime, tra cui due nuove argille provenienti dal Brasile e dal Sud Africa. Da sempre attiva nella ricerca di nuove materie prime, negli ultimi due anni Effediesse ha consolidato la partnership con un’importante società mineraria in Brasile e, novità 2024, ha avviato una nuova collabo-

razione con un noto produttore sudafricano di materie prime. Approfondite ricerche eseguite dall’azienda, in collaborazione con il geologo Gian Paolo Bertolotti e con il laboratorio MM di Michele Mazzoni, hanno permesso di individuare sul territorio sudafricano importanti giacimenti di materie prime argillose ad alto contenuto di allumina, di alta qualità e di notevole interesse per la produzione di grandi lastre in grès porcellanato.

Attualmente questi depositi risultano poco sfruttati dal mercato interno perché troppo distanti dalle zone produttive. Al contrario, la loro posizione favorevole rispetto ai principali porti del paese li rende idonei all’attività di export.

ARGILLA SUDAFRICANA SA: PRINCIPALI CARATTERISTICHE

L’analisi chimica, effettuata su numerosi campioni prelevati da differenti aree del deposito argilloso, ha evidenziato una notevole costanza chimico e mineralogica del giacimento (Tabella 1).

L’analisi mineralogica effettuata mediante diffrazione a raggi X e la valutazione quantitativa presenta un elevato contenuto in illite e caolinite, oltre all’interessante presenza di una più limitata componente pirofillitica; il quarzo libero è invece presente in quantità molto limitata (Tabella 2).

Davide Mighali, Effediesse (Campogalliano, Italy) - Michele Mazzoni (Studio MM, Marmiano, Italy) - Gian Paolo Bertolotti

TAB. 1 - AVERAGE CHEMICAL ANALYSIS (XRF) OF SA CLAY Analisi chimica media (XRF) dell’argilla SA

ducted in several laboratories in Italy confirmed that it has the following positive characteristics:

• low content of chromophore elements (iron and titanium);

• high alumina content;

• significant presence of illite and excellent fusibility during firing;

Dal punto di vista tecnologico, l’argilla SA, analizzata in vari laboratori in Italia, ha confermato interessanti caratteristiche che determinano significativi vantaggi:

• ridotto contenuto in elementi cromofori (ferro e titanio);

• elevato contenuto in allumina;

• importante presenza di illtite ed ottima fusibilità in cottura;

• assenza di cuore nero (zolfo

TAB. 3 - SA CLAY: CHARACTERISTICS OF UNFIRED CLAY Argilla SA: caratteristiche del crudo

TAB. 4 - SA CLAY: CHARACTERISTICS OF FIRED CLAY

Argilla SA: caratteristiche del cotto

1 and 2 - TECHNOLOGICAL CHARACTERISTICS OF SA CLAY Caratteristiche tecnologiche dell’argilla SA

• absence of black core (sulphur and organic substances almost absent);

• stability during firing and limited shrinkage.

Preliminary tests on the rheology of the SA clay have shown that it could also be successfully used as a raw material in the formulation of vitreous china for tableware and sanitaryware.

• stabilità in cottura e ritiro limitato.

Test preliminari effettuati sulla reologia dell’argilla SA han-

no anche evidenziato che tale materia prima potrebbe essere utilizzata con successo anche nella formulazione di vitreous china per stoviglie e sanitari. e sostanze organiche quasi assenti);

Area di stoccaggio di argille brasiliane nell’area di Pantano Grande

Cliente: Effediesse Srl Nazione: Italia

Articolo: MOSS CLAY

FIG.

FIG. 3 - BRAZILIAN CLAY STORAGE AREA IN PANTANO GRANDE, APRIL 2024

TAB. 5 - AVERAGE CHEMICAL ANALYSIS (XRF) OF BR-189 CLAY

Analisi

TAB. 6 - AVERAGE QUANTITATIVE MINERALOGICAL ANALYSIS OF BR-189 CLAY

Analisi

BRAZILIAN CLAY BR-189: MAIN CHARACTERISTICS

Recent research carried out in collaboration with a leading Brazilian mining company has identified a major new deposit of very high quality clay in the province of Rio Grande do Sul. A detailed geological prospecting campaign using boreholes in the area revealed the presence of significant quantities of this clay in the area. Unlike other clays available in the same mining area (such as BR 01, described in the article High-plasticity Brazilian clay. D. Mighali, CWR 149, 2022), this clay, designated BR-189, does not have a significant calcic plagioclase content. This is due to the fact that the alteration of this deposit involved original granitic rocks and not anorthosites, as in the case of BR01 clay, which is widely used in Brazil in the production of high-quality porcelain stoneware.

TAB. 7 - BR-189 CLAY:

CHARACTERISTICS OF UNFIRED CLAY

Argilla BR-189: caratteristiche del crudo

ARGILLA BRASILIANA BR-189: PRINCIPALI CARATTERISTICHE

Recenti ricerche effettuate in collaborazione con una importante società mineraria brasiliana hanno permesso di individuare un nuovo rilevante giacimento di argilla di altissima qualità nella provincia di Rio Grande do Sul. Una dettagliata campagna di prospezione geologica con sondaggi nell’area ha evidenziato la pre-

senza di notevoli quantità di tale argilla nell’area. A differenza di altre argille disponibili nel medesimo bacino estrattivo (come la BR 01, descritta nell’articolo Argilla brasiliana ad alta plasticità. D. Mighali, CWR 149, 2022), questa argilla, denominata BR-189, non presenta significativi contenuti di plagioclasi calcici. Ciò è dovuto al fatto che l’alterazione di questo deposito ha interessato originarie rocce granitiche e non anortositi, come nel caso

TAB. 8: BR-189 CLAY:

CHARACTERISTICS OF FIRED CLAY

Argilla BR-189: caratteristiche del cotto

Kiln: Electric roller kiln, with 50-minute cycle (max. temperature dwell time 5 min.)

Forno: A rulli elettrico, con ciclo di 50 minuti (permanenza max. temperatura 5 min)

Firing temperature

Cottura Buller

Colour: white; Shade: taupe; Black core: absent

Colore: bianco; Tonalità: tortora; Cuore nero: assente

dell’argilla BR01 che resta comunque interessante ed am-

FIG. 4 and 5 - TECHNOLOGICAL CHARACTERISTICS OF BR-189 CLAY Caratteristiche tecnologiche dell’argilla BR-189

assenti);

• stabilità in cottura.

BR-189 clay exhibits interesting chemical characteristics (see Table 5), and analyses conducted in various laboratories in Italy have also confirmed its excellent technological properties:

• high mechanical bending strength in raw and dried form;

• high alumina content;

• very low presence of free quartz;

• reduced content of chromophore elements (iron and titanium);

• absence of black core (sulphur and organic substances almost absent);

• stability during firing.

MIXTURES OF SA AND BR-189 CLAYS

The availability of a storage area at the Port of Ravenna allows Effediesse to organise separate and controlled storage locations and to prepare mixtures of SA and BR-189 clays according to specific customer requirements. Due to their technological characteristics, the two clays complement each other and can be blended to create a wide range of high-quality clay mixtures catering for the individual ceramic formulations and special requirements of each customer. ◼

piamente utilizzata in Brasile nella produzione di gres porcellanato di alta qualità. L’argilla BR-189 presenta interessanti caratteristiche chimiche (vedi Tab. 5) e le analisi condotte in vari laboratori in Italia ne hanno confermato ottime proprietà anche dal punto di vista tecnologico, ossia:

• notevole resistenza meccanica a flessione in crudo ed in essiccato;

• elevato contenuto in allumina;

• ridottissima presenza di quarzo libero;

• ridotto contenuto in elementi cromofori (ferro e titanio);

• assenza di cuore nero (zolfo e sostanze organiche quasi

MISCELE DELLE ARGILLE SA E BR-189

La possibilità di disporre di un’area di stoccaggio nel Porto di Ravenna permette a Effediesse di organizzare stoccaggi differenziati e controllati e di predisporre miscele delle argille SA e BR-189 in base a richieste specifiche dei propri clienti.

In virtù delle loro caratteristiche tecnologiche, infatti, le due argille si completano vicendevolmente e permettono di ottenere un ampio spettro di miscele argillose di elevata qualità, tenendo conto delle singole formulazioni ceramiche e particolari richieste di ogni cliente. ◼

MATERIE PRIME RAW MATERIALS

EFFEDIESSE S r l

Sede operativa: Via del Passatore 73 – 41011 Campogalliano (Mo)

tel: 059 525495 www.effediesse.net - info@effediesse.net

DELFI MADENCILIK LTD STI

Add: Erzene Mah. 115 Sokak - No:24 D:3 Bornova, IZMIR, TURKEY Mob: +90 532 583 80 84 Tel: +90 232 375 53 54 www.delfimineral.com | info@delfimineral.com

Productivity and automation on a multi-mould casting machine

Produttività e automazione su una macchina multistampo

Sacmi Sanitaryware division (Imola, Italy)

The AVB casting bench is a multi-mould machine for the production of open-rim WCs or bidets. The module has a high level of productivity with an output of up to 450 WCs per day. The current range of machines are capable of installing up to eight 3-, 4- or 5-part moulds, making them suitable for the production of other types of products. Thanks to its outstanding characteristics and growing international popularity (with no fewer than 35 machines in operation worldwide), the Sacmi AVB pressure casting machine has established itself as a benchmark solution for the production of complex WCs.

CHARACTERISTICS

The machine’s main axis consists of a hydraulic cylinder which ensures precise clamping of the entire mould assembly via a moving crossbar. The secondary axis closes vertically by means of a pneumatic clamping system located inside each mould’s containing frame. As with all Sacmi machines, both axes of the AVB maintain proportional pressure during casting to minimise mould and piece deformation and maximise mould life.

GREATER FLEXIBILITY AND ROBOTISATION

Originally designed for moulding articles with two-part moulds and with the same structure as the ALS machine, this solution has gradually evolved to allow for the production of wall-hung and freestanding open-rim WCs

Many customers have adopted this solution in recent years and integrated it into highly automated robotic cells, thereby benefiting from the advanced automation that has long been a hallmark of Sacmi’s single-mould cell technology. The resultant AVB Power solutions feature up to 4 moulds and combine the high flexibility of the demoulding robot with an output of more than 200 pieces per day

INTEGRATION WITH THE FINISHING STAGE

In its highly automated configuration, AVB is equipped with a demoulding robot for depositing freshly cast pieces onto a motorised belt for operator-controlled finishing. From here, the pieces are transferred to the FPV pre-dryer to achieve an adequate level of hardening. They are then freed from the support and loaded onto a car to be sent on to further processing. One of the benefits of this most highly automated configuration is integration with robotic green finishing, which is performed

Il banco di colaggio AVB è una macchina per stampi in batteria dedicata alla produzione di vasi a brida aperta o bidet. Questo modulo è caratterizzato da un’elevata produttività - può infatti raggiungere fino a 450 vasi al giorno - e, nell’attuale gamma, permette di installare sino a 8 stampi composti da 3, 4 o 5 parti, il che la rende adatta anche per altri tipi di prodotto. Grazie a questa caratteristica straordinaria e alla crescente diffusione globale – con ben 35 installazioni operative – la macchina di colaggio in pressione AVB Sacmi si è affermata come riferimento nel mercato per la produzione di vasi complessi.

LE CARATTERISTICHE

L’asse principale della macchina, composto da cilindro idraulico, garantisce un serraggio preciso dell’intero gruppo stampi tramite traversa mobile. L’asse secondario si chiude verticalmente con un sistema di serraggio pneumatico all’interno del contenimento di ciascun stampo. Come per tutte le macchine Sacmi, entrambi gli assi di AVB mantengono una pressione proporzionale durante il colaggio per minimizzare le deformazioni dello stampo e del pezzo e massimizzare la durata degli stampi.

PIÙ FLESSIBILE E ROBOTIZZATA

Nata per la formatura di artico-

li con stampi in due parti – e con la stessa struttura della macchina ALS – la soluzione si è evoluta nel tempo sino a consentire la produzione di vasi a brida aperta sia sospesi che a pavimento

Negli ultimi anni molti clienti hanno adottato questa soluzione, integrandola su celle robotizzate ad alto livello di automazione. In pratica, estendendo a questo tipo di macchina l’automazione spinta che da sempre contraddistingue la proposta Sacmi sulle celle monostampo.

Nascono così soluzioni AVB Power sino a 4 stampi che uniscono l’elevata flessibilità del robot di sformatura ed un output elevato, che si mantiene superiore ai 200 pezzi al giorno

L’INTEGRAZIONE CON LA FINITURA

Nella configurazione ad elevata automazione, AVB è equipaggiata con robot di sformatura per il deposito degli articoli appena colati su nastro motorizzato per la finitura con operatore. Da qui il pezzo viene conferito al pre-essiccatoio FPV per raggiungere un adeguato livello di maturazione ed essere poi liberato dal supporto, quindi caricato su carro per avviarlo alle successive lavorazioni.

Una delle opportunità, nella configurazione a più elevata automazione, è l’integrazione con la finitura robotizzata a verde Questa viene eseguita da robot

by robots prior to the pre-drying stage. This improves the quality and repeatability of operations while increasing the efficiency of the robot.

In turn, this solution can be integrated with the automatic system for bar code application by means of a digital printer, thereby enabling the cell to operate in completely unmanned mode.

WHY CHOOSE AVB POWER?

The newly introduced AVB Power casting machine can be equipped with up to 4 moulds, a configuration that allows for efficient and repeatable handling of a large number of product codes on complex articles, while maintaining high levels of productivity.

Sacmi has equipped the robot with a pronged-fork car loading system, which simplifies and optimises operations and paves the way for total automation of downstream process handling as far as glazing. Sacmi’s AVB achieves an optimal balance between productivity and automation on a multi-mould machine, marking a further step forward in terms of innovation and total

INNOVATION

prima della fase di pre-essiccazione, migliorando la qualità e ripetibilità delle operazioni ed aumentando allo stesso tempo l’efficienza del robot.

A sua volta, questa soluzione può essere integrata con il sistema di applicazione automatica del bar code con stampante digitale, consentendo perciò alla cella di funzionare anche in modalità completamente non presidiata.

PERCHÉ AVB POWER?

La nuova macchina di colaggio AVB Power, recentemente introdotta, può montare fino a 4 stampi, una configu-

re in modo efficiente e ripetibile una quantità importante di codici prodotto su articoli complessi, mantenendo produttività elevate.

Sacmi ha dotato il robot di un sistema di carico su carro tramite forche a rebbi, semplificando e ottimizzando le operazioni e aprendo la strada all’automazione totale dell’handling a valle del processo, sino alla smaltatura.

Con AVB, il risultato è un equilibrio ottimale tra produttività e automazione su una macchina multistampo, realizzando con Sacmi un altro passo nella direzione dell’innovazione e dell’automazione totale nel processo di produzione sani-

Bmr (Hall B1)

BMR has chosen Tecna for the world premiere of Squadra Vision Plus, the latest iteration of its squaring machine technology that is set to usher in a new era.

The new Squadra Vision Plus is the direct descendent of the classic squaring machine equipped with video cameras. An advanced, fully automatic system, Squadra Vision Plus has undergone a series of technological upgrades incorporating Smart Factory and Industry 5.0 concepts, which bring multiple benefits in terms of energy savings, eco-sustainability and reduced production costs. Tests conducted at customers’ sites have shown that for the same type of material, removal rate and speed, this camera-based technology achieves 40% lower grinding wheel consumption than laser-based or similar technologies.

Squadra Vision Plus is a dry squaring machine with 9 or 12

calibrating units per side, ideal for all types of materials and sizes up to 1800x3600 mm or larger.

BMR is also presenting the LeviCompact and Supershine Plus machines at Rimini. LeviCompact is the world’s first solution consisting of two parallel oscillating tables with 10 heads each. This set-up allows for greater speed and coverage compared to traditional designs, with the added benefit of improved uniformity. In practical terms, this leads to optimal results while reducing the machine’s footprint by 45%.

The Supershine Plus, with a range of 12, 16 and 20 heads, is the ultimate solution for finishing. The latest version of the best-selling Supershine model is capable of handling one or more products separately thanks to the peristaltic pumps for product dosing, which are equipped with two feed channels. The pumping system with

ModBus communication has been replaced by a more powerful system equipped with an EtherCat communication channel, which guarantees more rapid and precise batching and consequently reduced material losses. Thanks to temperature control, it increases processing uniformity and avoids problems caused by temperature fluctuations. ■■■

Anteprima mondiale a Tecna per la Squadra Vision Plus. BMR porta in fiera l’ultima evoluzione della sua squadratrice: un impianto che sarà in grado di aprire le porte di una nuova era.

La nuova Squadra Vision Plus è la figlia diretta della classica squadratrice con telecamere. Un impianto evoluto, dotato di funzionalità “full automatic” per una lavorazione totalmente autonoma e altamente ingegnerizzata che, grazie a continui upgrade tecnologici, abbraccia i concetti di

Smart Factory e Industry 5.0, dimostrando molteplici vantaggi in termini di risparmio energetico, eco-sostenibilità e riduzione dei costi di produzione. I test già effettuati presso i clienti, a parità di materiale, asportazione e velocità, hanno mostrato come questa tecnologia con telecamere abbia un consumo della mole inferiore del 40% rispetto a quello con tecnologie laser e affini.

Squadra Vision Plus è una squadratrice a secco con 9 o 12 calibratori per lato ideale per tutti i tipi di materiali e formati che superano anche i 1800x3600 mm.

A Rimini BMR presente anche la LeviCompact e la Supershine Plus. LeviCompact è la prima soluzione al mondo dotata di due ponti brandeggianti paralleli da 10 teste ciascuno. Questo consente una maggiore velocità e una maggiore copertura rispetto alle soluzioni tradizionali, con un vantaggio anche in termini di uniformità. In termini pratici, si può ottenere un risultato ottimale riducendo l’ingombro a terra del 45%.

La Supershine Plus, con una gamma a 12, 16 e 20 teste, è il non plus ultra per la fase di finitura. L’ultima versione della best seller Supershine garantisce la gestione di uno o più prodotti in modo separato grazie alle pompe peristaltiche per il dosaggio del prodotto, che vengono dotate di due canali di alimentazione. Il sistema di pompaggio con comunicazione ModBus è stato sostituito con quello più prestazionale dotato di canale di comunicazione EtherCat, che garantisce un dosaggio più rapido e più preciso, quindi limitando la dispersione del materiale. E grazie al controllo della temperatura aumenta l’uniformità della lavorazione sul processo evitando problematiche dovute agli sbalzi di temperatura.

Cami (Hall B5, BootH 100)

CAMI recently started up an innovative wastewater treatment plant for a prestigious Spanish ceramic group consisting of a system for treating wastewater from the ceramic slab finishing line, with a wastewater flow rate of 600 m³/h. The plant ensures that the treated water is of excellent quality, suitable for reintroduction into the production cycle. This is crucial for the continuous, 24-hour production of large lapped slabs. The use of low-height treatment tanks brings a number of benefits. Firstly, these tanks facilitate significant energy savings by reducing the pressure head required to manage the necessary flow rates, thereby decreasing the wear on the pumping systems. As a result, this design reduces electricity consumption by up to 30% compared to traditional systems that use high above-ground silo-type settling tanks.

The use of low-height treatment tanks also simplifies daily inspections for operators compared to traditional silos with heights of 10 metres or more. Furthermore, the compact configuration of these structures minimises their visual impact and significantly reduces the costs associated with foundations and ancillary metal structures.

The system’s modular and expandable design allows for easy relocation to different sites. It incorporates a sedimentation compartment combined with an innovative continuous decantation efficiency control system, which not only enhances the quality of the treated water but also allows for a reduction in chemical product consumption of up to 15% compared to traditional systems.

To ensure stable water quality parameters, including suspended

solids and controlled particle sizes of the residues, CAMI has integrated self-cleaning mechanical filters which automatically regenerate using the water originating from the process itself, eliminating the need for additional external water supplies.

The system is equipped with interconnected electrical panels, which communicate with each other and with the company network, allowing for complete automation according to production requirements. The system can also be monitored remotely via PC or smartphone to check the operating status at any time of the day. Due to its characteristics, this system represents a significant step forward in the field of water and energy saving in the ceramic industry.

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CAMI ha recentemente avviato un impianto di trattamento delle acque per un prestigioso gruppo ceramico spagnolo. Nello specifico, si tratta di un innovativo sistema di trattamento delle acque reflue dalla linea di finitura di lastre ceramiche, con una portata di refluo pari a 600 m³/h. L’impianto è stato progettato per garantire un’eccellente qualità delle acque depurate da reimmettere nel ciclo produttivo, aspetto fondamentale per la produzione di grandi lastre lappate con impianti che lavorano 24 ore su 24.

Il sistema è dotato di vasche di depurazione a ridotta altezza, che offrono numerosi

vantaggi: innanzitutto, permettono un notevole risparmio energetico grazie al ridotto battente geodetico necessario per gestire le portate richieste e una riduzione delle usure dei sistemi di pompaggio. Questo si traduce in una riduzione dei consumi elettrici fino al 30% rispetto ai sistemi tradizionali con decantatori alti fuori terra tipo silos/decantatore.

L’operatore trova agevolata l’esecuzione delle verifiche quotidiane, rispetto ai tradizionali silos che possono superare anche i 10 metri di altezza. Inoltre, la nuova configurazione compatta dei manufatti riduce l’impatto visivo e abbassa significativamente i costi delle fondazioni e delle strutture metalliche accessorie.

Il sistema è di tipo modulare e implementabile, facilmente riutilizzabile per eventuali ubicazioni in luoghi differenti. La combinazione del comparto di sedimentazione con l’innovativo sistema di controllo in continuo dell’efficacia di decantazione migliora ulteriormente la

qualità delle acque trattate e consente una riduzione del consumo di prodotti chimici fino al 15% rispetto ai sistemi tradizionali. Per garantire parametri stabili di qualità dell’acqua, come solidi sospesi e granulometrie controllate degli stessi residui, CAMI ha integrato filtri meccanici autopulenti, che si rigenerano automaticamente utilizzando le stesse acque provenienti dal processo, evitando la necessità di nuove forniture esterne.

Il sistema è dotato di quadri elettrici interconnessi, che comunicano tra loro e con la rete aziendale, permettendo un’automazione completa in base alle esigenze produttive. Inoltre, è possibile monitorare l’impianto da remoto tramite PC o smartphone, per verificare lo stato di funzionamento in qualsiasi momento della giornata. Per le sue caratteristiche, questo impianto rappresenta senza dubbio un significativo passo avanti nell’ambito del risparmio idrico ed energetico nell’industria ceramica.

CerteCH Group (Hall D1, BootH 300)

Certech has installed a new grinding plant at the facility in Ostellato (Ferrara) owned by Remix, part of the CBC Group. For this project, Certech drew from its decades of experience and leveraged the expertise of the group’s various brands to meet the needs of cutting-edge plants including high production efficiency, energy savings, flexibility and compliance with Industry 4.0 standards.

The plant built for Remix uses a raw material feeding system that transports the clays to the grinding section and from there to spray drying and storage.

The first section contains 10 hoppers for receiving raw materials from wheeled loaders, each of which is equipped with an extraction/weighing belt used to create the mixes that feed the wet mills located in the second section of the plant. These consist of three independent modular mills.

The first mill has a traditional design, while the second and third are equipped with internal rubber infeed and outfeed diaphragms that allow for greater loading volumes, in turn enabling them to grind larger quantities of material for the same volume and with lower energy consumption.

A pre-screening system located at the exit of the second module allows coarser product to be sent back to the first mill for additional grinding while finer product is sent on to the third mill, thereby ensuring the highest standards of productivity and energy savings.

Each module has its own control and supervision system, but all systems that manage the plant interact with each other in keeping with Industry 4.0 principles. The storage section has a 300-tonne metal support structure and 21 silos containing

1,365 tonnes of mix. This means that each silo has a capacity of 65 tonnes, equivalent to that of two fully loaded trucks.

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Certech ha realizzato un nuovo impianto di macinazione presso la Remix di Ostellato (Ferrara), parte del Gruppo CBC. Anche in questo intervento, Certech ha messo a disposizione un knowhow frutto di un’esperienza pluridecennale, nonché le competenze dei vari brand del gruppo che interagiscono in maniera sinergica per garantire risposte efficaci alle richieste di impianti all’avanguardia: obiettivo, elevata efficienza produttiva, risparmio energetico, flessibilità e conformità alle logiche di Industria 4.0. L’impianto realizzato per Remix si avvale di un sistema di alimen-

tazione delle materie prime che porta le argille alla sezione di macinazione e da qui, dopo l’atomizzazione, alla sezione dedicata allo stoccaggio.

Nella prima sezione sono presenti 10 tramogge di ricevimento materie prime da pala gommata: ogni tramoggia è dotata di nastro estrattore/pesatore attraverso il quale vengono create le ricette, ovvero i mix che alimentano i mulini ad umido, collocati nella seconda sezione dell’impianto. Sono tre, i mulini, modulari e indipendenti tra di loro: il primo è tradizionale, mentre il secondo e il terzo modulo sono dotati di diaframmi interni in gomma in entrata e in uscita che permettono di caricare ulteriormente i mulini macinando, a parità di volume, quantità maggiori di materiale con consumi energetici in-

feriori.

All’uscita del secondo modulo, un sistema di presetacciatura permette di inviare il prodotto più grossolano di nuovo al primo mulino per un’ulteriore fase di macinazione, mentre il prodotto più raffinato viene inviato al terzo mulino in modo da garantire i più elevati standard di produttività e i risparmi energetici del caso.

Ogni modulo ha un proprio sistema di gestione e supervisione, ma tutti i sistemi che ‘governano’ l’impianto interagiscono tra di loro in ottica 4.0.

Sostenuta da 300 tonnellate di struttura metallica, la sezione di stoccaggio è caratterizzata dalla presenza di 21 silos che contengono 1.365 tonnellate di impasto. Ogni silos, dunque, ha una capacità di 65 tonnellate, ovvero quella di due autotreni a pieno carico.

Cimes (Hall D3, BootH 301)

Cimes is presenting the world’s first deburring machine capable of continuously cleaning all four sides of ceramic tiles and slabs, thereby fulfilling the growing global need to automate traditional deburring systems.

The system offered by Cimes ensures linear tile and slab movement without the need for rotation, an extremely critical operation for unfired tiles and especially large-size slabs. This in turn guarantees a higher percentage of first-choice finished products. Eliminating all stoppages and ensuring continuous production also increases production capacity.

The software also enables the machine to self-adapt to slabs and tiles during production, thus avoiding the need to centre or guide products with the constant risk of breakage or damage. It will no longer be necessary to change the production line in the event of a size change.

But what makes this internationally patented system unique is the ability of the deburring heads to adapt to the angle and position of the tile or slab, unlike current systems in which the ceramic tile surface has to be guided towards the deburring head. The angle and position of the tile or slab is detected by photoelectric sensors and sent to the PLC, which continuously calculates and corrects the position of the heads prior to deburring. This improves production flexibil-

ity, especially in the size change phase, because it is no longer necessary to alter the entire deburring area as is currently the case. All the operator has to do is set the size undergoing production from the Industry 4.0-compatible touch interface, after which the deburring operation will be performed fully automatically.

With this innovative design, it is possible to perform complete deburring of the tile or slab in a space of just 5 metres instead of the 10-12 metres required with traditional systems, a result that was unthinkable until a few months ago.

Its compact size and extremely high level of versatility (with a wide range of different types of

tools) enables the machine to be installed in multiple positions along the production line. For example, it can be positioned at the dryer exit for cleaning the lower pressing burr (increasingly necessary in modern continuous pressing systems), or at the end of the line for cleaning the edges after traditional and/or digital glaze applications.

In addition to the obvious advantage of making the lines more compact and versatile, the use of a single machine reduces maintenance costs and brings unprecedented production flexibility.

The Cimes deburring machine is a scalable and modular system on which deburring heads can be added or removed with ease. It also adapts to any feed width. In view of these advantages, a number of large ceramic groups around the world have shown strong interest in this new technology, which has already been adopted in a number of facilities.

Cimes presenta il primo sbavatore al mondo in grado di pulire in continuo tutti i quattro lati di lastre e piastrelle, un progetto che nasce dalla crescente esigenza a livello globale di automatizzare i sistemi di sbavatura tradizionale.

Il sistema proposto da Cimes garantisce una linearità di avanzamento di lastre e piastrelle senza necessità di rotazione del pezzo - operazione estremamente critica per le piastrelle crude, e in particolare per le lastre -, garantendo una maggiore resa di prima scelta sul prodotto finito. Eliminando qualsiasi fase di arresto e assicurando quindi una produzione costante, viene anche innalzata la capacità produttiva. Inoltre, il software garantisce un auto-adattamento della macchina a lastre e piastrelle in produzione, evitando così operazioni di centratura o di guida del materiale prodotto che può sempre causare rotture o

danni. Non sarà più necessario modificare la linea produttiva in caso di cambio formato.

A rendere unico questo sistema, brevettato a livello mondiale, è proprio la capacità di adattamento delle teste sbavatrici all’angolazione ed alla posizione della lastra o della piastrella, al contrario di quanto avviene nei sistemi attuali, nei quali la superficie ceramica viene guidata verso la testa sbavatrice.

Attraverso sensori fotoelettrici, l’angolazione e la posizione della lastra o piastrella viene inviata al PLC che calcola e corregge continuamente la posizione delle teste prima di procedere alla sbavatura della stessa.

Ragionando in un’ottica di flessibilità produttiva, specialmente nella fase del cambio formato, non sarà più necessario procedere a modificare l’intera zona di sbavatura (co-

me avviene attualmente): l’operatore dovrà solo impostare il formato in produzione, tramite l’interfaccia touch (compatibile con l’industria 4.0), e l’operazione di sbavatura avverrà in maniera completamente automatizzata.

Con questo innovativo progetto è possibile ottenere una sbavatura completa della lastra o della piastrella in produzione in soli 5 metri,

contro i 10-12 metri richiesti con i sistemi tradizionali, un risultato impensabile fino a qualche mese fa. Con le sue dimensioni compatte e la sua estrema versatilità (usufruendo della gamma di differenti tipologie di utensili), può essere installato in molteplici posizioni lungo la linea produttiva: ad esempio, all’uscita essiccatoio per la pulizia delle bave di pressatura (sem-

MINERALI INDUSTRIALI ENGINEERING

pre più necessaria nei moderni sistemi di pressatura in continuo), o a fine linea per la pulizia dei bordi dopo le applicazioni di smalti tradizionali e/o digitali.

Oltre all’evidente vantaggio di rendere le linee sempre più compatte ed estremamente versatili, la gestione di una sola macchina permette di abbattere costi di mantenimento e manutenzione, garantendo anche una flessibilità di produzione finora inedita.

Lo sbavatore Cimes è un sistema scalabile e modulare: si può infatti scegliere di aggiungere e/o togliere teste sbavatrici con estrema facilità. Inoltre, si adatta a qualsiasi larghezza del fronte di avanzamento. Grazie a questi vantaggi, numerosi grandi gruppi ceramici mondiali hanno mostrato fortissimo interesse per questa nuova tecnologia, già adottata in diversi stabilimenti.

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Dellas (Hall B3, BootH 602)

Surface finishing plays a crucial role in the ceramic industry in terms of both aesthetics and technical performance. Dellas, a leading manufacturer of diamond tools, has recently introduced a new formulation that promises to improve finishing treatments: the P16 fickert tool for lappato surfaces. This innovation has been made possible thanks to the research and design of new fine grits, which allow for a uniform polishing effect.

Ceramic surface treatments are complex processes that require precision and care at every stage. To enhance their performance and improve their aesthetic appeal, these surfaces undergo a variety of treatments.

1. Polishing: by applying advanced technology to ceramic treatment tools, Dellas has contributed significantly to improving the quality of polishing and the percentage of first choice material. The new P16 formulation improves the performance and aesthetics of the tiles even when their sur-

face requires additional treatments.

2. Waxing: this not only improves the appearance of the ceramic surface but also provides additional protection against wear and corrosion.

3. Sealing: this process creates a protective barrier on the surface that prevents the absorption of liquids and dirt.

4. Finishing: this is performed to further improve the appearance of the ceramic surface. This may include polishing, to give the surface a glossy appearance, or satin finishing for a matt look.

The introduction of the P16 formulation marks a further step forward in Dellas’s efforts to innovate and offer solutions that improve the aesthetic qualities and technical performance of ceramic surfaces. By applying its advanced technology to dedicated tools for ceramic treatment, Dellas aims to improve the quality of the finish while preserving the original colour of the tiles and creating a unique sensation of depth.

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Nel settore ceramico, la finitura delle superfici gioca un ruolo cruciale per l’estetica ma anche per le prestazioni dei materiali. Dellas, leader nella produzione di utensili diamantati, ha recentemente introdotto una nuova formulazione che promette di migliorare i trattamenti di finitura: il fickert per lappato “P16” Questa novità è stata possibile grazie alla ricerca e alla progettazione di nuove grane fini, che consentono di ottenere un effetto di lucidatura uniforme.

Il trattamento delle superfici ceramiche è un processo articolato che richiede precisione e cura in ogni fase. Perciò, al fine di potenziare ulteriormente le loro prestazioni e migliorare il loro aspetto, queste superfici vengono sottoposte a diversi processi.

1. Levigatura: Dellas, con la sua tecnologia avanzata applicata agli utensili specifici per i trattamenti ceramici, ha contribuito significativamente a migliorare la qualità della lucidatura e la percentuale di materiale di prima scelta. Con la nuova formulazione “P16”, infatti, si ottiene un mi-

glioramento delle prestazioni e dell’estetica delle piastrelle, anche quando la loro superficie prevede altri trattamenti successivi.

2. Ceratura: non solo migliora l’aspetto della ceramica, ma fornisce anche una protezione aggiuntiva contro l’usura e la corrosione.

3. Sigillatura: questo processo crea una barriera protettiva sulla superficie che impedisce l’assorbimento di liquidi e sporco.

4. Finitura: viene applicata per migliorare ulteriormente l’aspetto della superficie ceramica. Questo può includere la lucidatura, per dare alla superficie un aspetto lucido, o la satinatura, per un aspetto opaco.

Con l’introduzione della formulazione “P16”, Dellas continua a innovare, offrendo soluzioni che migliorano le prestazioni e la perfezione delle superfici ceramiche. Con la sua tecnologia avanzata, applicata agli utensili specifici per i trattamenti ceramici, Dellas mira ad elevare la qualità della finitura, rispettando anche la tonalità originale delle piastrelle, conferendo loro una profondità unica.

Diatex (Hall D7, BootH 001)

One of the world’s leading players in the development of high-performance dry grinding diamond wheels, Diatex (B&T Group) is renowned for its decades of experience developing technological applications for various ceramic materials, a constant presence in the Sassuolo district, an extensive sales network in over 40 countries and a high level of technical expertise.

The trend towards the production of large ceramic surfaces has prompted Diatex to design a new range of diamond grinding wheels that enhance productivity, reduce production costs and ensure ease of application.

The Evotech and Extreme lines adopt a radical geometry to elevate performance standards across ceramic surfaces of all thicknesses and sizes.

The Evotech double- and triple-rim metallic tool (currently patent pending) features a new-generation bond and a revolutionary shape that promotes automatic tool sharpening during rotation. This further im-

proves the high quality of the diamond and facilitates heat loss, guaranteeing a high removal capacity.

The Extreme resinoid tool, with micro-holes on the rim, has the unique characteristic of cooling during the machining process, thereby ensuring uniform tool wear and a long tool life even in extreme working conditions.

These tools are designed for high performance and an extremely high level of finish.

The advantages of Evotech and Extreme tools include:

• high removal capacity,

• greater versatility of application,

• simplified settings,

• lower power absorption and consequently less electricity consumption.

The use of Evotech and Extreme grinding wheels increases machine performance, simplifies the production process and improves finished product quality.

Il pluridecennale studio delle applicazioni tecnologiche sui va-

ri materiali ceramici, la costante presenza nel distretto di Sassuolo, l’ampia rete commerciale presente in più di 40 paesi nel mondo ed un elevato know-how tecnico hanno permesso a Diatex (Gruppo B&T) di essere riconosciuta tra le prime aziende al mondo nello sviluppo di mole diamantate per la rettifica a secco ad alte prestazioni.

La tendenza a produrre superfici ceramiche di grandi dimensioni ha spinto Diatex a progettare una nuova gamma di mole diamantate più performanti in termini di aumento della produttività, che si traduce in riduzione di costo della produzione e di semplicità applicativa.

Le linee Evotech ed Extreme presentano una geometria “estrema” per elevare gli standard prestazionali del prodotto su superfici ceramiche di tutti gli spessori e formati.

La mola metallica Evotech a doppia e tripla fascia (attualmente in patent pending), concepita con un legante di nuova generazione, presenta una forma rivoluzionaria in grado di favorire l’auto-ravvivatura dell’utensile durante il mo-

to rotativo, esaltandone l’alta qualità del diamante e favorendone la dispersione del calore, garantendo una capacità di asportazione dell’utensile senza eguali.

La mola resinoide Extreme, con micro-fori sulla fascia, ha la caratteristica unica di refrigerarsi durante il processo di lavorazione, garantendo un consumo omogeneo dell’utensile ed una lunga durata anche in condizioni estreme di lavoro.

Queste mole sono state concepite per un elevato rendimento e per un risultato di finitura di altissimo livello.

Tra i vantaggi delle mole Evotech ed Extreme:

• la grande capacità di asportazione,

• la maggiore versatilità applicativa,

• la regolazione semplificata,

• e la riduzione degli assorbimenti e conseguente riduzione di consumo di energia elettrica.

L’utilizzo di mole Evotech ed Extreme innalza le performance delle macchine, semplifica il processo produttivo e migliora la qualità del prodotto finito.

Ferretti inDustrial tools (Hall B3, BootH 304)

Ferretti Industrial Tools, founded in 2017 in Maranello, Italy, specialises in the design and production of 100% Italian-made diamond tools for ceramic surface finishing.

Ferretti stands out not only for its reliable and well-tested product range but also for its dedication to delivering the highest quality of customer service. This commitment begins with the development of customised tools tailored specifically to each customer’s unique production requirements, then continues with punctual, precise and swift after-sales support. All phases of the process are conducted in-house at the Maranello facility, allowing Ferretti to maintain maximum control over the process, timing and product quality, as well as ensuring optimal cost effectiveness.

At Tecna 2024, Ferretti is presenting its X ULTRA polishing tools and the ALPHA series

Final gloss level is an important aspect of the polishing process, but what really makes a difference is the uniformity of the gloss and the depth of the glaze. Leveraging the company’s years of research in developing innovative nanotechnologies, the X ULTRA series polishing tools not

only reach higher gloss levels than other tools but also ensure consistent uniformity across the entire tile surface. This uniformity enhances the tiles’ depth, luminosity and cleanliness, making the X ULTRA series suitable for processing various surfaces, including glaze, traditional grits, or dry grits. Additionally, field studies confirm that X ULTRA leaves tiles significantly cleaner than traditional polishing tools, increasing their resistance to dirt and external factors, and making surface treatments more effective. The ALPHA series is designed specifically for roughing, the crucial yet often overlooked initial stage of the machining process. This operation prepares the glaze or grit for final polishing, and any inadequacies at this stage may exacerbate defects after polishing. The ALPHA series excels in making the tile surface uniform, meticulously smoothing even the smallest depressions to ensure perfect machining, whether for standard size tiles or large slabs.

Both series are available in classic toothed versions and in the new FULL formats in lengths of 140 mm, 150 mm and 170 mm, ideal for processing large slabs. The special shape of these tools ensures an even flatter surface

and extends tool life, thus enhancing cost-effectiveness per square metre.

Ferretti Industrial Tools è una realtà nata nel 2017 a Maranello, specializzata nella progettazione e produzione di utensili diamantati per la finitura di superfici ceramiche, 100% made in Italy.

All’offerta di una gamma prodotti testata e affidabile, Ferretti abbina un servizio al cliente di altissima qualità che parte dallo sviluppo dell’utensile, realizzato ad-hoc per soddisfare le specifiche esigenze produttive del cliente, e prosegue nel post-vendita con un’assistenza puntuale, precisa e veloce. Tutte le fasi di lavoro vengono gestite internamente nello stabilimento di Maranello, permettendo il massimo controllo del processo, dei tempi e della qualità del prodotto, oltre alla massima ottimizzazione dei costi.

A Tecna 2024, l’azienda presenta i lucidanti X ULTRA e la serie ALPHA

Nei lucidanti il grado di gloss alla fine della lavorazione è importante, ma quello che fa veramente la differenza è l’uniformità del lucido e la profondità del vetro. Grazie alle sue innovative nanotecnologie, frutto di anni di ricerca, la serie X ULTRA non solo riesce a dare un gloss superiore rispetto a tut-

ti gli altri utensili, ma possiede anche la capacità di rendere omogenea la piastrella in ogni suo punto con una profondità di luce ed una pulizia mai vista prima. Proprio grazie a questa sua caratteristica, questo nuovo prodotto si candida ad essere adatto alla lavorazione di qualsiasi tipo di superficie, dallo smalto alle classiche graniglie fino alle graniglie a secco. Inoltre, come confermato da studi condotti sul campo, X ULTRA è in grado di lasciare la piastrella molto più pulita rispetto ai lucidanti tradizionali. Questo si traduce in una superficie della piastrella molto più resistente agli attacchi di sporco ed agenti esterni, ma anche in una maggiore efficienza dei trattamenti.

La serie ALPHA, invece, si rivolge esclusivamente alle grane di sgrossatura, ovvero al primo blocco della macchina, spesso sottovalutato, ma che è di estrema importanza perché prepara lo smalto o la graniglia alla finitura finale con i lucidanti. Se in questa fase la piastrella è poco lavorata, tutti i difetti verranno amplificati al termine della lucidatura. È per questo che la serie ALPHA si pone come obiettivo quello di uniformare la piastrella seguendo ogni minimo avvallamento della superficie andando a lavorare in maniera perfetta ogni punto del materiale, dai formati standard alle grandi lastre.

Entrambe le serie, inoltre, sono disponibili sia nei classici formati a denti, sia nei nuovi formati FULL nelle lunghezze 140, 150 e 170 mm, ideali per la lavorazione delle grandi lastre, e che, grazie alla loro particolare forma, garantiscono una superficie ancora più spianata e una durata maggiore dell’utensile, con un conseguente efficientamento del costo al metro quadrato.

Guzman minerals (Hall B7, BootH 304)

Guzman Minerals, a global raw materials supplier with an 85-year history based in Nules (Spain), is taking part in Tecna in Rimini for the first time this year, where it is presenting its wide range of products for the ceramic industry. These include alumina, feldspars, titanium dioxide, engobe clays, wollastonite, barium carbonate, spodumene, magnesite, oxides and zirconium sand. It is also offering own-brand raw materials in the Armin, Armin Blanc and Blancmin ranges.

BLANCMIN whitening additives are designed to improve the required opacity for any type of ceramic tile or ceramic substrate composition. The formulation of these additives depends on a number of factors, including the composition, the matrix they are introduced into, the reactivity of the opacifiers with the matrix material, the refractive index and their effect on ceramic behaviour and properties. One successful example of this type of additive is Blancmin SA3, designed as an opacifier for the production of large size porcelain tiles.

Another product on display at Tecna is PSM ground alumina, which is capable of improving opacity and promoting colour development. This type of ground alumina, with a low degree of calcination, contributes to the formation of additional phases such as anorthite and gahnite, which

increase opacity. This occurs because the light scattering effect is enhanced due to the presence of new crystalline phases that form when the alumina reacts. For this reason, PSM ground alumina (in some of its grinding grades) is an interesting option in the formulation of ceramic glazes and bodies. They are also widely used in the polishing process, with the choice of grit size (PSM, PSM27, PSM35, PSM50 and PSM60) according to the desired final surface effect.

ARMIN & ZIRCOSIL zirconium silicate is another key product on display at the show. Zirconium silicate is a widely used material in the ceramic industry. It has a refractive index of 1.92 and is the most common opacifier for glazes. It is marketed in the form of zircon sand, zircon flour and micronised powder. As well as contributing to the degree of whiteness, zirconium silicate also improves the mechanical properties of glazes (e.g. hardness, wear resistance, chemical resistance, increased density and durability).

The opacification process is influenced by a number of factors, including the number and size of the crystals present. The particle size of the zirconium silicate in the glaze composition is important, including both the added crystalline particles that do not dissolve and the crystals that devitrify from the frit. In addition to the above-mentioned use in the pro-

duction of frits and glazes for tiles, this product is also widely used in porcelain stoneware body compositions, refractories, sanitaryware glazes and tableware.

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Guzman Minerals, fornitore globale di materie prime da 85 anni con sede a Nules (Spagna), partecipa quest’anno per la prima volta al Tecna di Rimini per presentare l’ampia gamma di prodotti destinati all’industria ceramica, tra cui: allumina, feldspati, biossido di titanio, argille per engobbi, wollastonite, carbonato di bario, spodumene, magnesite, ossidi e sabbia di zirconio. A questi si aggiungono le materie prime delle gamme a marchio proprio, Armin, Armin Blanc e Blancmin.

Gli sbiancanti BLANCMIN sono additivi progettati per migliorare l’opacità richiesta in base alle esigenze di ogni tipo di rivestimento ceramico o di ogni composizione di substrati ceramici. La formulazione di questi additivi dipende da diversi fattori, come il tipo di composizione, la matrice nella quale sono introdotti, la reattività degli opacizzanti con la matrice, l’indice di rifrazione e il loro effetto sul comportamento e sulle proprietà ceramiche. Un esempio di successo di questo tipo di additivi è il Blancmin SA3, progettato come opacizzante per la produzione di grandi formati in gres porcellanato.

In mostra a Tecna anche l’allu-

mina macinata PSM. L’allumina può migliorare l’opacità e favorire lo sviluppo del colore. Questo tipo di allumina macinata, con un basso grado di calcinazione, contribuisce alla formazione di un maggior numero di fasi (come l’anortite e la Gahnite che favoriscono l’opacità) poiché aumenta la dispersione della luce a causa della presenza di nuove fasi cristalline che si formano quando l’allumina reagisce. Per questa ragione l’allumina macinata PSM (in alcuni dei suoi gradi di macinazione) rappresenta un’opzione interessante nella formulazione sia degli smalti ceramici sia degli impasti. Sono inoltre ampiamente utilizzati nel processo di levigatura, scegliendo il tipo di granulometria (PSM, PSM27, PSM35, PSM50 e PSM60) a seconda dell’effetto superficiale finale desiderato. Prodotto di punta è anche il silicato di zirconio ARMIN & ZIRCOSIL Il silicato di zirconio è un materiale ampiamente utilizzato nell’industria ceramica. Ha un indice di rifrazione di 1,92 ed è l’opacizzante più utilizzato per gli smalti. Questo prodotto è commercializzato come sabbia di zirconio, farina di zirconio e micronizzato. Oltre a contribuire al grado di bianchezza, il silicato di zirconio migliora le caratteristiche meccaniche degli smalti (es. durezza, resistenza all’usura, resistenza chimica, maggiore densità e durata). Diversi fattori influenzano il fenomeno dell’opacizzazione, come il numero e la dimensione dei cristalli presenti. La granulometria del silicato di zirconio presente nella composizione degli smalti è importante, sia quella delle particelle cristalline aggiunte che non si dissolvono, sia quella dei cristalli che devitrificano dalla fritta. Oltre al già citato utilizzo nella produzione di fritte e di smalti per piastrelle, questo prodotto trova largo impiego anche nelle composizioni di supporti in gres porcellanato, nei refrattari, negli smalti per sanitari e nella stoviglieria.

Mectiles innovates its EcoGreen net application line with Artificial Intelligence

Mectiles is ready to present the innovative system of its new net application line.

The netted product increases the mechanical strength and flexibility of the slab, acquiring a higher impact resistance. It also ensures maximum safety in case of breakage, as the applied net prevents the slab from collapsing. This also leads to an improvement in the workability of the slabs, to the benefit of both consumers and fabricators .

ECOGREEN is the new net application line which has been designed, projected and produced entirely by Mectiles. The major strength of this innovative line, lays in its great respect of the environment and of the operators, but without affecting its efficiency : zero CO2 emissions, two-component adhesive application system, no use of cards or plastics. As a result, workplace is kept clean, safe and healthy, with great benefits for the operators and all the workers. From a production point of view, the quality of the finished product is highly improved.

ECOGREEN uses a patented slab support system that allows to preserve the aesthetic surface of the slabs, avoiding direct contact with rollers or conveyor belts.

Another key element is the digitalization of both the machines and main electrical panels in compliance with Industry 4.0 regulations.

Looking to the future, Mectiles’ research and development department is studying the implementation of artificial intelligence, so as to increase efficiency and automation.

The latest innovative updates can also be easily integrated on the existing plants.

Mectiles innova la sua linea di stuoiatura EcoGreen con l’intelligenza artificiale

Mectiles è pronta a presentare le novità e i sistemi innovativi del suo nuovo impianto di stuoiatura. Il prodotto stuoiato incrementa la robustezza meccanica e la flessibilità della lastra acquisendo una maggior resistenza all’urto e aumentando la sicurezza in caso di rotture, in quanto la stuoia impedisce il collassamento della lastra. Da ciò ne segue un miglioramento della lavorabilità delle lastre a favore di clienti e trasformatori.

ECOGREEN, è il nome della linea di stuoiatura progettata e realizzata interamente da Mectiles. I contenuti innovativi che caratterizzano l’impianto ECOGREEN hanno come punto

di forza il rispetto verso l’ambiente e gli operatori, senza trascurare il lato produttivo: zero emissioni di CO2, sistema di applicazione del bicomponente adesivo a caduta, nessun utilizzo di carte e plastiche. Sono tutti vantaggi che mantengono il luogo di lavoro pulito e sicuro, anche dal punto di vista sanitario, con notevoli benefici verso gli operatori. Dal lato produttivo vi è un netto miglioramento della qualità del prodotto finito, in quanto ECOGREEN utilizza un sistema di supporto lastre brevettato, che permette di salvaguardare la superfice estetica delle lastre, evitando il contatto diretto con rulli o cinghie di trasporto, un altro elemento fondamentale è la digitalizzazione delle macchine e del quadro elettrico principale rispettando le normative Industria 4.0. Con uno sguardo al futuro, il reparto di ricerca e sviluppo di Mectiles, sta studiando l’implementazione dell’intelligenza artificiale all’interno del suo impianto, così da rendere sempre più performante e automatizzato il processo per l’applicazione della stuoia sulle grandi lastre; quest’ultimi contenuti innovativi possono essere installati anche su impianti già esistenti.

HoB CerteC (Hall B3, BootH 001)

Hob Certec, founded in 1995, will be celebrating its 30th anniversary next year. The Czech company has experienced steady growth over the past decade, largely fuelled by significant investments in new machinery made by the new ownership. This growth is reflected both in increased turnover and in the boost in R&D activities that has enabled it to develop new high-performance rollers.

One of these is the HYPERROLL XT, a unique and extremely strong ceramic roller designed to withstand the most extreme loading conditions. This allows the greatest possible width of the kiln channel to be filled with tiles, thereby fully exploiting the kiln’s production capac-

ity. Thanks to its minimal porosity, HYPERROLL XT is highly resistant to even the most aggressive chemicals.

Another very interesting roller is the HYPERROLL IQ, an ideal solution for producing any type of tile while guaranteeing the highest quality in terms of flatness and reduction in defects and deformations. It can be used in all areas of the kiln, thus optimising roller storage and consumption.

After becoming Europe’s largest producer of ceramic rollers in 2023 (100% of production takes place at the factory in Horni Briza, near Pilsen), Hob Certec also began producing three new products for other industrial sectors that were previously manufactured by Tenmat in Man-

chester (UK), another company owned by the Diamorph Group. Today, Hob Certec employs more than 70 people, who are trained to work in all production departments to ensure a high degree of adaptability to the increasingly unstable market demand. Another crucial step in the company’s growth came last year with the opening of a distribution centre in Delaware, USA, which ensures more rapid and flexible shipments to US customers.

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Hob Certec, fondata nel 1995, festeggerà l’anno prossimo il suo 30° anniversario. L’azienda della Repubblica Ceca ha conosciuto negli ultimi dieci anni una crescita significativa e costante, non solo in ter-

mini di fatturato (merito anche della nuova proprietà che ha permesso importanti investimenti in nuovi macchinari), ma anche per quanto riguarda l’attività di R&S che ha consentito di sviluppare nuovi rulli ad altissime prestazioni.

Tra questi, il rullo HYPERROLL XT, unico sul mercato ceramico, estremamente resistente, progettato per sopportare i carichi più estremi, ossia per utilizzare la massima larghezza del canale del forno per il carico di piastrelle, utilizzando così la massima capacità produttiva della macchina termica. Grazie alla sua minima porosità, HYPERROLL XT presenta un’elevata resistenza agli attacchi chimici più aggressivi.

Un altro rullo particolarmente interessante è HYPERROLL IQ, soluzione ideale per produrre qualsiasi tipo di piastrella garantendo la massima qualità in termini di planarità e riduzione di difetti e deformazioni. Può essere utilizzato in tutte le aree del forno, ottimizzando così lo stoccaggio e il consumo dei rulli.

Dopo essere divenuto nel 2023 il maggiore produttore europeo di rulli ceramici (il 100% della produzione avviene nello stabilimento di Horni Briza, vicino a Pilsen), Hob Certec ha iniziato a produrre anche tre nuovi prodotti per altri settori industriali, precedentemente fabbricati dalla Tenmat di Manchester (UK), altra società del gruppo diamorph.

Oggi Hob Certec conta oltre 70 dipendenti, formati per operare in tutti i reparti produttivi, in modo da assicurare una grande adattabilità all’andamento della domanda del mercato, sempre più instabile. Infine, un passo determinante nella crescita aziendale è stato compiuto l’anno scorso con l’apertura di un centro di distribuzione nel Delaware, USA, che garantisce maggiore flessibilità e rapidità nelle consegne verso i clienti statunitensi.

HALL B3, STAND 001

iCF&Welko (Hall D1, BootH 400)

ICF&Welko, a company with a 70-year history in plant engineering for the ceramic industry and now part of the Keda group, is showcasing a wide range of “multienergy” solutions for thermal machines at Tecna, with a particular focus on kilns for firing ceramic products

Thanks to its technical department’s adoption of modern design tools combined with advanced computational fluid dynamics (CFD) studies, ICF&Welko kilns have achieved outstanding results in recent years in terms of reduced consumption and emissions and finished product quality. This success is also a result of the company’s experience in firing ceramic slabs, a segment in which it has long been a pioneer.

Along with its wide-ranging expertise, ICF&Welko has developed the capability to utilise various energy sources for firing ceramic products. These solutions are already available in the company’s catalogue and will be showcased at Tecna 2024. They include:

• 100% natural gas burning kilns

• hybrid kilns with methane/hydrogen blends

• electric kilns

• ammonium-powered kilns.

With this broad and comprehensive portfolio, ICF&Welko is firmly established as one of the leading innovators in the industry.

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ICF&Welko, storica azienda attiva da 70 anni nell’impiantistica per l’industria ceramica, ora parte del gruppo Keda, presenta a Tecna un’ampia gamma di proposte “multienergy” per le macchine termiche, in particolare i forni per la cottura di manufatti ceramici. Grazie all’applicazione di moderni strumenti di progettazione implementati dalla propria struttura tecnica e ad avanzati studi di fluidodinamica computazionale (CFD), i forni ICF&Welko hanno raggiunto negli ultimi anni eccezionali risultati sia in termini di riduzione dei consumi e delle emissioni sia per quanto riguarda la qualità del prodotto finito.

Merito anche della grande esperienza maturata nella cottura di lastre ceramiche, segmento nel quale ICF&Welko è stata assoluta pioniera.

In aggiunta a questo solido know-how, l’azienda ha sviluppato l’utilizzo di diverse fonti energetiche per la cottura di prodotti ceramici, soluzioni impiantistiche già disponibili a catalogo e che saranno illustrate in dettaglio a Tecna 2024. In particolare, si tratta di:

• forni 100% a gas metano

• forni ibridi con blend metano/idrogeno

• forni elettrici

• forni con alimentazione ad ammonio. Con questa offerta ampia e completa, ICF&Welko si pone sul mercato come une dei principali innovatori del settore.

inter ser (Hall D3, BootH 300)

With the adoption of digitalisation, traceability and production flow control combined with Six Sigma methodology, it is now essential to ensure that digital inks and materials are properly stored, monitored and filtered before being supplied to the printer, all without operator intervention.

These needs are met by I-nkfiller®, an automatic digital ink, material and glue filling system designed and manufactured entirely by I-Tech and marketed by Inter Ser in several non-European countries. The solution is currently used by more than 170 ceramic tile manufacturers to automatically, continuously and rapidly replenish the reservoirs of the digital printers used on their decoration lines.

The automatic transfer system integrates perfectly with any brand of digital printer and solves all the most significant and costly problems associated with ink and digital material handling in the ceramic industry. The numerous advantages of I-nkfiller® have been widely confirmed by all the companies using the system, and together with the rapid return on investment this has prompted large groups to install the system in all their production units.

Compared to manual filling from small canisters, this automated process greatly improves efficiency and environmental sustainability. It eliminates the wastage of significant amounts of product that typically settle in the canisters and ensures the delivery of agglomerate-free ink to the machines through its advanced filtration system. Proper storage and filtration not only improve the quality of the finished product but also extend the lifespan of machine parts, thereby reducing maintenance costs and minimising machine downtime.

Using inks in IBC containers lowers transport costs and CO2 emissions

because nearly twice the quantity of ink can be shipped in a container compared to traditional canisters, while also reducing the quantity of disposable plastic used and simplifying the disposal of the ink transport containers.

Moreover, this solution eliminates the potential for human error during manual topping up of products on the printing machine, such as introducing the incorrect colour or dropping small objects that might damage filters and pumps. Additionally, this system performs real-time monitoring of material consumption and costs.

I-nkfiller® meets the criteria to be classified as an Industry 4.0 capital good and operates in accordance with Lean Manufacturing processes. The range consist of three different versions:

• I-nkfiller® for inks can be supplied in the two versions Base and Pro, which should be selected according to the number of printers that need to be supplied and the distance between them. All versions can be equipped with IBC (Smarty) containers, which are available in the four sizes 500 l, 700 l, 1000 l and 1300 l (the latter is the only size that allows the entire contents of an IBC to be transferred in a single operation).

A highly efficient recirculation system keeps the ink flowing inside the Smarty containers, and the conical base prevents sedimentation and facilitates product takeup.

• I-nkfiller® DG, designed specifically for digital glues, usually supplied in 2,000 litre Smarty containers.

• I-nkfiller® ST (Surface Treatment), a new version introduced in the last two years which is used to supply machines that apply protective chemicals to the surface after lapping and polishing. I-nkfiller® ST features two Smarty containers for light and dark chemicals, two tanks for sup-

plying the machine, and optional density control. This setup combines low cost with benefits such as stable and controlled density of products, prevention of sedimentation, and optimised use of peristaltic pumps.

The I-nkfiller® system can also be equipped with PIM software capable of real-time management of key information, including product registry, stored product inventory, batch traceability and consumption of individual inks by each printer and for each production batch. Interfaceability and interconnection with factory MES/SCADA/ERP systems are also guaranteed. By analysing this information it is possible to schedule ink reorders precisely and on time in accordance with real production needs, resulting in better control over stock volumes.

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Digitalizzazione, tracciabilità, controllo dettagliato dei flussi produttivi, oltre alla metodologia Six Sigma, hanno evidenziato la necessità di gestire e garantire che inchiostri e materie digitali vengano stoccati in modo adeguato, controllato e alimentati costantemente previa filtrazione, senza l’intervento dell’operatore.

A queste necessità risponde I-nkfiller®, il sistema di riempimento automatico per inchiostri, materie e colle digitali, interamente ideato e realizzato da I-Tech e commercializzato da Inter Ser in diversi paesi extra-europei. Ad oggi, la soluzione è utilizzata in oltre 170 aziende ceramiche per rifornire in maniera automatica, costante e veloce i serbatoi delle stampanti digitali sulle linee di decorazione, una necessità ormai imprescindibile. Il sistema di trasferimento automatico, totalmente integrato alle stampanti digitali di qualsiasi marca, è ideale per risolvere tutti i più significativi e costosi problemi della gestione degli inchiostri e materie di-

gitali nel settore ceramico. I numerosi vantaggi di I-nkfiller®, ampiamente confermati da tutti i produttori che lo utilizzano, e il rapido ritorno dell’investimento hanno spinto i grandi gruppi ad installare il sistema in tutte le loro unità produttive.

Rispetto al riempimento manuale effettuato con piccole taniche da pochi litri, questo processo automatico ha un impatto notevole in termini di maggiore efficienza e sostenibilità ambientale

Consente infatti di evitare lo spreco di una significativa quantità di prodotto che si può sedimentare all’interno delle tanichette; inoltre, il suo sistema di filtrazione invia alla macchina inchiostro privo di agglomerati. Un adeguato stoccaggio e la filtrazione dell’inchiostro migliorano il livello qualitativo del prodotto finito e aumentano la vita utile dei ricambi, riducendo i costi di manutenzione e i tempi di fermo macchina. Con l’utilizzo di inchiostri in cisterne IBC si riducono anche i trasporti (quindi i costi e le emissioni di CO2), grazie alla possibilità di spedire in un container quasi il doppio della quantità contenuta nelle tanichette. Viene inoltre ridotta la quantità di plastica a perdere e si semplifica lo smaltimento dei contenitori nei quali sono forniti gli inchiostri ceramici. A migliorare è anche la gestione operativa aziendale, grazie alla prevenzione del potenziale errore umano che può essere commesso durante il rabbocco di un prodotto sulla macchina da stampa (ad esempio travasando un colore diverso o lasciando cadere piccoli oggetti all’interno del deposito che possono danneggiare filtri e pompe della stampante). Inoltre, il monitoraggio di consumi e costi di materiale avviene in tempo reale. I-nkfiller® risponde ai requisiti necessari per essere inserito nei beni strumentali di Industria 4.0 e opera secondo le procedure dettate nei processi di Lean Manufacturing. Tre le tipologie in gamma.

• I-nkfiller® per inchiostri può essere fornito in due versioni, Base e Pro, selezionate in base al numero di stampanti da alimentare e alla relativa distanza tra loro. Tutte le versioni possono essere dotate di cisterne IBC - gli Smarty - disponibili in 4 dimensioni: 500lt, 700lt, 1000lt e 1300lt., l’unico formato a permettere il travaso completo dell’intero contenuto di un IBC in un unico trasferimento. All’interno degli Smarty, un sistema di ricircolo ad altissima efficienza mantiene in movimento l’inchiostro e viene garantito un agevole prelievo di prodotto grazie al fondo conico, che ne previene la sedimentazione.

• I-nkfiller® DG, specifico per le colle digitali, solitamente fornito in cisterne (Smarty) da 2.000lt.

• I-nkfiller® ST (Surface Treatment), la novità degli ultimi due

anni, utilizzato per rifornire le macchine che applicano prodotti chimici protettivi della superficie dopo la lappatura e levigatura. I-nkfiller® ST è composto da due Smarty che contengono prodotto chimico chiaro e scuro, due reservoir che riforniscono la macchina e un controllo di densità opzionale. Il costo è contenuto e i benefici sono riconducibili alla stabilità e controllo della densità del prodotto, l’eliminazione della sedimentazione, l’ottimizzazione dell’utilizzo delle pompe peristaltiche.

Il sistema I-nkfiller® può anche essere accessoriato con il software PIM, per la gestione in tempo reale di importanti informazioni come l’anagrafica prodotto, l’inventario prodotti in stoccaggio, la tracciabilità dei lotti, i consumi di ogni sin-

golo inchiostro per stampante/lotto produttivo; sono inoltre garantite l’interfacciabilità e l’interconnessione ai sistemi gestionali MES/ SCADA/ERP di fabbrica. Analizzando tali informazioni è dunque

possibile programmare in maniera precisa e puntuale il riordino degli inchiostri, in linea con le reali necessità della produzione e con un miglior controllo economico dei volumi a stock.

IL RULLO E TRA

TOP DI GAMMA

E TRA RIGIDO

E TRA RESISTENTE E TRA LISCIO

Con il rullo KX la produzione ceramica ha un alleato eXtra: ideale per grandi lastre, spessori elevati e soluzioni extra settore ceramico, la sua speciale composizione garantisce un processo sicuro e flessibile per risultati d’eccellenza.

italteCH (Hall D3, BootH 300-303)

The Italtech project is a new operating model designed to bring together the best technological skills and expertise for the development of innovative technology for ceramics. It was launched by four companies with a high degree of specialisation in processes and solutions for the preparation, application and distribution of ceramic decoration products – Cimes, Inter Ser, I-Tech and Minerali Industriali Engineering – although it is open to other innovative companies interested in contributing to the project.

In an increasingly competitive landscape, this collaboration not only accelerates innovation, but also creates an ecosystem in which each company contributes uniquely to the collective growth thanks to the creation of a dynamic network that allows for the continuous exchange of knowledge, skills and resources. Italtech is a synergistic collaboration between highly specialised companies, an interconnected and open network of innovators who see change as an opportunity and who share the awareness that digital technology can revolutionise the entire supply chain.

The ambitious goal of the four companies involved in the Italtech project is to fully digitalise every step in the development process for ceramic decoration products. From the initial design concept to the distribution of the finished product, each phase is enhanced with the power of digital technology. The materials preparation process is guided by advanced algorithms, which optimise formulas and ensure consistent ceramic product characteristics. This vision not only redefines the ceramic decoration process but propels it into a future where art, technology

and sustainability converge.

The Italtech project is based on 6 points:

1) Process expertise: the ability to perfect the details of preparation, application and distribution of ceramic products, incorporating advanced methods and craft traditions to ensure the highest quality.

2) Sustainability: respect for nature and tradition are ingrained in Italtech’s DNA.

3) Technological innovation: the heart of the Italtech project and the driver of the Italian ceramic industry, using the latest technologies to transform creativity and design into ever more innovative products.

4) Specialisation: by perfecting artisanal skills, each step in the ceramic production process reflects a unique area of specialisation, from the formulation of body mixes to detailed decoration.

5) All-Italian collaboration: the harmonious combination of creativity, passion and attention to detail deriving from the fusion of centuries-old traditions with innovative approaches creates a unique aesthetic that symbolises Italy’s cultural and artistic identity.

6) Skills: the Italian ceramic industry combines traditional expertise with advanced technology.

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Il progetto Italtech è un nuovo modello operativo ideato per mettere a fattor comune le migliori competenze tecnologiche e l’expertise per lo sviluppo di tecnologia innovativa per la ceramica. Lo hanno creato quattro aziende altamente specializzate nei processi e soluzioni per la preparazione, applicazione e distribuzione di prodotti per la decorazione ceramica - Cimes,

Inter Ser, I-Tech e Minerali Industriali Engineering -, sebbene il progetto sia aperto ad altre aziende innovative aperte alla condivisione.

In un panorama sempre più competitivo, questa collaborazione non solo accelera l’innovazione, ma crea un ecosistema in cui ogni azienda contribuisce in modo unico alla crescita collettiva, grazie alla creazione di una rete dinamica e allo scambio continuo di conoscenze, competenze e risorse. Italtech si configura quindi come una collaborazione sinergica tra aziende altamente specializzate, una rete interconnessa e aperta di innovatori che abbracciano il cambiamento come opportunità e che condividono la consapevolezza che la tecnologia digitale possa rivoluzionare radicalmente l’intera filiera produttiva. Obiettivo ambizioso dei quattro protagonisti di Italtech è infatti la digitalizzazione completa di tutti i processi coinvolti nella creazione di prodotti per la decorazione ceramica, dove ogni singolo passo, dalla concezione del design alla distribuzione del prodotto finito, è permeato dalla potenza della tecnologia digitale. La preparazione dei materiali diventa un processo guidato da algoritmi avanzati, ottimizzando le formule e garantendo la costanza e la coerenza delle proprietà ceramiche. Questa visione non solo ridefinisce la decorazione ceramica, ma la proietta in un futuro in cui l’ar-

te, la tecnologia e la sostenibilità convergono.

Il progetto Italtech si basa su 6 punti:

1) Expertise di processo: è la capacità di perfezionare i dettagli della preparazione, applicazione e distribuzione dei prodotti ceramici, incorporando metodologie avanzate e tradizioni artigianali per garantire la massima qualità.

2) Sostenibilità: il rispetto per la natura e la tradizione sono elementi insiti nel DNA di Italtech.

3) Innovazione tecnologica: è il cuore del progetto Italtech, nonché driver dell’industria ceramica italiana che adotta le ultime tecnologie per trasformare creatività e design in prodotti sempre più innovativi.

4) Specializzazione: è il risultato del perfezionamento delle competenze artigianali; ogni passo nella produzione ceramica riflette una specializzazione unica, dalla formulazione delle miscele alla decorazione dettagliata.

5) Fusione Italiana: è l’armonioso connubio tra creatività, passione e attenzione ai dettagli, che nasce dalla fusione di tradizioni secolari con approcci innovativi, creando un’estetica unica che simboleggia l’identità culturale e artistica dell’Italia.

6) Competenze: nel settore ceramico italiano rappresentano la somma di conoscenze tradizionali e competenze tecnologiche avanzate.

JlD minerals (Hall B7, BootH 403)

In the competitive landscape of tile manufacturing, efficiency and quality are critical. JLD Minerals recognizes that each production facility faces its own set of challenges, and addressing them requires more than a generic approach. JLD’s Customized Clay Solutions offer a specialized service designed to tackle these issues head-on, providing tailored solutions that enhance both efficiency and product quality.

JLD Minerals leverages its extensive industry experience to deliver a unique service focused on solving the complex challenges encountered by tile manufacturers.

The company’s team of skilled technicians works closely with clients, conducting thorough analyses to pinpoint the root causes of production and quality issues.

By gaining a deep understanding of each facility’s specific needs, JLD crafts customized clay solutions that directly address these challenges, ensuring that the clay blends provided are optimized for each particular

production environment, resulting in improved efficiency, minimized waste, and superior product outcomes.

Whether the goal is to enhance firing performance or to achieve specific tile properties, JLD’s tailored solutions are designed to meet the exacting standards of each customer.

With operations spanning over 30 mines across Rajasthan, JLD Minerals holds the distinction of being the largest mining operation in the region. This vast network offers a wide range of products, further enhanced by JLD’s newly inaugurated clay blending facility. This facility bolsters the company’s ability to deliver solutions that are perfectly aligned with each client’s requirements, and that extend beyond merely supplying raw materials: they represent a commitment to innovation and value, helping clients achieve their goals.

JLD Minerals’ influence extends far beyond India, with a client base that spans over 25 countries. This global reach underscores the reliability and quality of JLD’s products and services.

Nel panorama competitivo della produzione di piastrelle, l’efficienza e la qualità sono fondamentali. JLD Minerals sa che ogni impianto di produzione deve affrontare una serie di sfide e affrontarle richiede più di un approccio generico. Per questo, JLD offre un servizio specializzato progettato per affrontare questi problemi in modo diretto, fornendo soluzioni minerali su misura che migliorano sia l’efficienza che la qualità del prodotto.

JLD Minerals sfrutta la sua vasta esperienza nel settore per fornire un servizio unico, incentrato sulla risoluzione delle problematiche incontrate dai produttori di piastrelle. Il team di tecnici qualificati dell’azienda lavora a stretto contatto con i clienti, conducendo analisi approfondite per individuare le cause alla radice dei problemi di produzione. Acquisendo una profonda comprensione delle esigenze specifiche di ogni struttura, JLD è così in grado di fornire miscele di argilla ottimizzate per il particolare ambiente di produzione di ogni stabilimento, con conseguente miglioramento dell’effi-

cienza, riduzione al minimo degli sprechi e risultati di prodotto superiori. Che si punti a migliorare le prestazioni di cottura o ad ottenere proprietà specifiche delle piastrelle, le soluzioni JLD sono progettate per soddisfare gli standard rigorosi di ogni cliente. Con oltre 30 miniere in tutto il Rajasthan, JLD Minerals detiene il primato di maggiore produttore di materie prime della regione. Questa vasta rete offre un’ampia gamma di prodotti, ulteriormente arricchita dall’impianto di miscelazione dell’argilla inaugurato di recente.

Questa struttura rafforza la capacità dell’azienda di fornire soluzioni perfettamente allineate con le esigenze di ogni produttore di piastrelle e che vanno oltre la semplice fornitura di materie prime: rappresentano un impegno per l’innovazione e il valore, aiutando i partner a raggiungere i loro obiettivi.

L’attività di JLD Minerals supera i confini dell’India, con una clientela attiva in oltre 25 paesi, una portata globale che sottolinea l’affidabilità e la qualità dei prodotti e dei servizi offerti.

Experience the Power of Customised Clay Solutions

Optimize your tile production with JLD Minerals' Customized Clay Solutions. Our expert team analyzes your specific challenges and creates tailored clay blends, ensuring enhanced efficiency, superior product quality and improved profitability.

mainCer (Hall D3, BootH 309)

Producers of dry tile squaring technology have focused mainly on the medium- to large-size tile segment while largely neglecting smallsize tiles. In response to numerous requests for tailored solutions from small- and medium-size tile manufacturers, Maincer has now developed a series of dry squaring machines tailored specifically to the needs of these smaller products.

For over a decade, the Spanish company has been integrating automation and digitalisation into its technologies. With the advent of Industry 4.0, it has equipped its machines with sensors for real-time data collection and transfer to SCADA systems for monitoring and analysis. It has also invested in automation based on robots and automated production lines that operate synchronously without the need for human operators and has developed software to facilitate predictive maintenance, anticipate failures and enhance efficiency and productivity. These solutions not only improve efficiency and productivity but also reduce costs and downtime through predictive maintenance indicators.

Sustainability is another key priority for Maincer, which equips

its machines with energy-efficient components such as variable-frequency drives and IE2 and IE3 motors. The company collaborates with Schneider Electric for the use of advanced monitoring systems such as EcoStruxure Machine Advisor, enabling up to 30% energy savings through predictive maintenance. The squaring machines for both flatware and structural ceramics are equipped with inverters that optimise motor speed, thereby preventing current peaks and reducing wear.

Maincer has also adopted a number of measures to make its machines more sustainable:

• The water decanting and recirculation system enables water to be reused for diamond tool cooling, making the machine autonomous and eliminating the need for continuous water use.

• Dry technology is used wherever possible and the resultant dust extracted and reused.

• 3D printing has also been adopted to reduce the production of waste, to optimise the design of specific parts and to save raw materials.

Maincer participates in the Life EggShellence project, which uses eggshells as a secondary raw ma-

terial in the manufacture of tiles. This project won a go!ODS award for the company’s commitment to sustainability and to meeting the United Nations Sustainable Development Goals.

Among its future projects, the company is collaborating with a leading manufacturer of structural clay products to develop a machine for unifying the calibres of thermo-clay blocks. This machine automatically processes both sides of the block, ensuring uniformity and reducing the need for wide mortar joints, thereby speeding up the construction process and lowering material costs. ■■■

La tecnologia di squadratura a secco di piastrelle si è estesa principalmente nel segmento dei formati medio-grandi, lasciando da parte i piccoli formati. Nel tempo, molti produttori di piastrelle di formato medio-piccolo hanno chiesto soluzioni specifiche per le loro esigenze, una domanda a cui Maincer ha risposto sviluppando una serie di macchine per la squadratura a secco progettate specificamente per questi prodotti e considerando le particolarità della loro lavorazione.

L’azienda spagnola si distingue da

oltre un decennio anche per aver integrato l’automazione e la digitalizzazione nelle sue tecnologie. Con l’avvento di Industria 4.0, ha installato sensori sulle macchine per raccogliere dati in tempo reale e scaricarli in sistemi SCADA per il monitoraggio e l’analisi. Inoltre, ha investito nell’automazione attraverso robot e linee di produzione automatizzate, in grado di lavorare in modo sincronizzato e senza presenza umana. Ha anche sviluppato software per facilitare la manutenzione predittiva, anticipando i guasti e migliorando l’efficienza e la produttività. Queste implementazioni migliorano l’efficienza e la produttività e riducono i costi e i tempi di inattività grazie a indicatori di manutenzione predittiva.

La sostenibilità è un’altra priorità per Maincer, che equipaggia le sue macchine con componenti ad alta efficienza energetica, come inverter e motori IE2 e IE3. L’azienda collabora con Schneider Electric per utilizzare sistemi di monitoraggio avanzati come EcoStruxure Machine Advisor, che consentono, grazie alla manutenzione predittiva, un risparmio fino al 30% sul consumo energetico. Le squadratici destinate sia alla ceramica piana sia a quella strutturale, sono dotate di inverter che

gestiscono in modo ottimale la velocità dei motori, evitando picchi di corrente e riducendo l’usura.

Maincer ha anche adottato misure per rendere le proprie rettificatrici più sostenibili, ad esempio:

• il sistema di decantazione e ricircolo dell’acqua ne permette il riciclo per il raffreddamento degli utensili diamantati, conferendo autonomia alla macchina ed

evitando l’uso continuo di acqua;

• quando è possibile utilizzare la tecnología a secco, le polveri generate vengono aspirate e riutilizzate;

• è stata anche adottata la stampa 3D per ridurre la produzione di rifiuti, ottimizzando la progettazione di parti specifiche e risparmiando materie prime.

Maincer participa al progetto Life EggShellence, che utilizza i gusci d’uovo come materia prima secondaria nella produzione di piastrelle e che ha ricevuto il premio “go!SDG” per l’impegno verso la sostenibilità e gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite.

Tra i progetti in fase di studio, uno riguarda il settore dei blocchi in la-

terizio, in collaborazione con una importante azienda produttrice: si tratta dello sviluppo di una macchina per l’unificazione dei calibri nei blocchi di termoargilla che lavora automaticamente entrambi i lati del blocco, garantendo uniformità e riducendo la necessità di grandi fughe di malta. Ciò accelererà il processo di costruzione e ridurrà i costi dei materiali.

marFin (Hall B3, BootH 501)

Kor, an acronym for Keeltek Optimal Reinforcement, is an innovative automated solution from Marfin for reinforcing ceramic slabs. A long-established company based in Maranello (Modena), Marfin specialises in machinery for palletised product packaging and is capable of supplying technological solutions for all end-of-line packaging needs. Kor operates according to a patented technique that involves applying a combination of fibreglass mesh-fabric and strong adhesive material to the back of the slabs. This improves impact resistance and consequently the technical performance of ceramic products for use on ventilated façades and worktops. Kor also ensures safe adhesive application, avoiding spray methods and guaranteeing accuracy and precision without the need for industrial paper. In terms of sustainability, the line features an electric oven with infrared technology, eliminating the need for fossil fuels. Additionally, a buffer system allows the residual heat

from the oven to be reused to continue the material solidification process.

Kor is a turnkey solution, as Marfin analyses the factory process, designs the line and handles the production, installation and start-up phases. As a result, Kor acts as an autonomous production line.

Kor’s key characteristics include:

• Flexibility and compatibility: Kor is able to handle sizes ranging from 600x600 mm up to 1600x3200 mm, with the possibility of expansion to even larger sizes. It supports a range of reinforcement materials including fibreglass, carbon, polyester and basalt.

• High productivity: the line can produce up to 60 pieces per hour according to the product size, ensuring a high throughput rate.

• Patented system: the mesh/ fabric application process ensures that 100% of the roll of material is used without deformations, thereby improving the efficiency and quality of the finished product.

While Kor is one of Marfin’s key offerings, it is just one component of the company’s extensive range of high-value industrial automation solutions for the end-of-line packaging sector. These include horizontal and vertical strapping machines which apply polyester or polypropylene straps around palletised products, as well as hooding machines capable of applying shrink-film hoods over products in conjunction with heat-shrink ovens. Marfin also supplies combined systems that incorporate an oven and hooding machine in a single solution, ideal for companies that need to handle high packaging volumes in confined spaces. At the same time, the de-stacker speeds up the pallet stack offloading process, aligning and squaring the pallets perfectly.

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Si chiama Kor, acronimo di Keeltek optimal reinforcement, la soluzione innovativa proposta da Marfin per rinforzare le lastre ceramiche, un si-

stema automatizzato e altamente tecnologico che permette di aumentare la consistenza dei prodotti ceramici. Una proposta all’avanguardia che arricchisce l’offerta di Marfin, storica azienda modenese di Maranello specializzata nel settore dei macchinari per il confezionamento e l’imballaggio di prodotti pallettizzati, capace di offrire soluzioni tecnologiche per ogni esigenza legata al packaging del fine linea.

Entrando nel dettaglio, Kor opera attraverso una tecnica brevettata. Applica, infatti, sulla parte posteriore delle lastre una combinazione di rete-tessuto in fibra di vetro e materiale adesivo forte: una protezione che favorisce la resistenza agli urti, accrescendo i requisiti tecnici dei prodotti ceramici da utilizzare nelle facciate ventilate e nei piani di lavoro. Allo stesso modo, Kor assicura sicurezza nell’applicazione del prodotto adesivo, evitando metodi spray e garantendo accuratezza e precisione: non è necessario, quindi, l’utilizzo di carta industriale. Sul fronte della sostenibilità, la linea è dotata di un forno elettri-

co con tecnologia a infrarossi, escludendo l’impiego di combustibili fossili per il funzionamento, e grazie a un compensatore (buffer) il calore residuo del forno può essere riutilizzato per continuare il processo di solidificazione del materiale.

Kor, poi, è una soluzione “chiavi in mano”: Marfin analizza il processo della fabbrica, progetta la linea e si occupa delle fasi di produzione, installazione e avviamento. Di conseguenza Kor agisce come una linea di produzione autonoma.

Caratteristiche chiave di Kor sono:

• Flessibilità e compatibilità: Kor è in grado di gestire formati che vanno da 600x600 mm fino a 1600x3200 mm, con possibilità di espansione a formati ancora maggiori. Supporta vari materiali di rinforzo come fibra di vetro, carbonio, poliestere e basalto.

• Produttività elevata: la linea può produrre fino a 60 pezzi all’ora, a seconda delle dimensioni del formato, garantendo elevata cadenza produttiva.

• Sistema brevettato: l’iter di applicazione della rete/tessuto utilizza il 100% del rotolo di materiale, senza deformazioni, migliorando l’efficienza e la qualità del prodotto finale.

Kor è una delle principali proposte di Marfin, ma non è l’unica: l’offerta si concentra sul comparto del packaging del fine linea, a servizio dell’automazione industriale, e vede diverse soluzioni di valore. In particolare, le reggiatrici, orizzontali e verticali, applicano reggette in poliestere o polipropilene attorno a prodotti pallettizzati, mentre le incappucciatrici permettono di posizionare cappucci in film termoretraibile sui prodotti, in abbinamento anche a forni di retrazione. Marfin propone anche sistemi combinati che integrano in un’unica soluzione forno e incappucciatrice, per le aziende che necessitano di gestire elevati volumi di imballaggio in spazi ristretti. In parallelo, il deaccatastatore ha l’obiettivo di velocizzare lo scarico delle cataste di pallets, allineando e squadrando i pallets in maniera perfetta.

minerali inDustriali enGineerinG (mie) (Hall D3, BootH 302)

MIE offers complete solutions for raw material processing, from the initial geological analysis to process design and engineering and the construction of machinery and complete plants. Available solutions include advanced technologies for washing, grinding, drying, selection, flotation, leaching and magnetic separation. The company provides an allround service that includes supporting customers at the plant start-up stage and in personnel training. This range of offerings has helped consolidate the market position of the company, now led by CEO Massimiliano Vulcano.

a strong commitment to sustainability, focusing on strategies to balance the supply of mineral resources with the need to reduce environmental impact and promote the circular economy. As part of these efforts, Minerali Industriali Group is investing in renewable energy with the aim of achieving the capacity for 30% self-generation of electricity from renewable resources by 2025. The company’s in-house R&D centre works to find optimal mixes of recycled materials, developing REC solutions that guarantee a rapid return on investment and a significant cost reduction.

MIE’s participation at Tecna centres around the innovative Italt-

ech project in cooperation with other partners that share a belief in the value of collaboration between companies.

MIE is a subsidiary of the Minerali Industriali group, one of the world’s largest raw material producers with operations spanning 10 countries worldwide and 17 companies employing more than 600 people, about half of whom are based in Italy.

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MIE offre soluzioni complete per il trattamento delle materie prime, dall’analisi geologica iniziale, passando per la progettazione e l’ingegnerizzazione dei processi, fino alla costruzione di macchinari e impianti completi.

Tra le soluzioni offerte vi sono tecnologie avanzate per il lavaggio, la macinazione, l’essiccazione, la selezione, la flottazione, la lisciviazione e la separazione magnetica. Inoltre, l’azienda supporta i clienti nelle fasi di avviamento degli impianti e nella formazione del personale, assicurando un servizio a 360 gradi. Un’offerta che ha permesso di consolidare il posizionamento dell’azienda, oggi guidata dal CEO Massimiliano Vulcano.

Da sempre, MIE mantiene un’alta attenzione verso la sostenibilità, puntando su strategie atte a bilanciare la fornitura di risorse minerarie con la necessità di ridurre l’impatto ambientale e promuovere l’economia circolare. Sempre in questa direzione, il Gruppo Minerali Industriali sta investendo in energia rinnovabile, con l’obiettivo di raggiungere il 30% di capacità di auto-produzione di elettricità da risorse rinnovabili entro il 2025. Il centro R&S interno lavora per trovare mix ottimali di materiali riciclati, sviluppando soluzioni REC che garantiscono un ritorno di investimento rapido e una significativa riduzione dei costi.

Al centro della partecipazione di MIE a Tecna c’è l’innovativo progetto Italtech, cui aderisce insieme ad altre aziende partner che condividono la convinzione del valore della collaborazione tra aziende.

MIE è una società controllata dal gruppo Minerali Industriali, tra i maggiori produttori di materie prime, presente in 10 Paesi nel mondo con 17 aziende che impiegano più di 600 persone, di cui circa la metà in Italia.

novareF (Hall D3, BootH 501)

Defects requiring tailored solutions often arise in the ceramic tile production process. Based on Novaref’s experience, two of the issues most frequently encountered are the wave effect (photo 1) and non-linear movement of the tiles inside the kilns (photo 2), which reduces productivity and increases the risk of tile corner defects.

These issues typically occur during the firing process in continuous roller kilns. To mitigate these problems, it is crucial for the tiles to travel on robust, well-aligned rollers. There are two key characteristics to consider when selecting high-quality rollers: refractoriness to ensure that the rollers can withstand high temperatures and a high elastic modulus to guarantee that the rollers maintain their straightness.

The Novaref catalogue offers tile manufacturers the ideal roller configuration for overcoming these issues.

To solve the problem of irregular tile movement in the kiln, it is essential to take action as early as the preheating zone so that the tiles are aligned when they proceed to the firing zone. Novaref recommends installing the NOVA HD roller in the pre-firing and firing zones as it offers excellent bending strength at high temperatures. This makes it particularly suitable for the production of both thin tiles and extra-thick slabs. The roller main-

tains its shape and rigidity even when subjected to high mechanical stress at high temperatures, thereby reducing irregular tile movement.

In extreme cases or when handling very delicate products, it may be necessary to adopt Novaref’s CONVEXROLL correction rollers, which are specially tapered according to the customer’s specific needs. Typically, installing just a few sets of these correction rollers can bring significant improvements. The use of high-performance rollers is essential to mitigate the wave effect and the consequent tile deformation, especially in the rapid cooling zone where tiles experience significant thermal shock. Novaref has responded to this challenge by developing its NOVA SICAR silicon carbide roller, which is specifically designed for use in the rapid cooling zone. What sets this roller apart from others on the market is its high silicon carbide content, which gives it two important properties: its ability to remain non-deformable even when experiencing severe thermal shock, and its high thermal conductivity which enables the rapid dissipation of heat from the tiles. As the tiles advance through the kiln, they rest upon points on the roller that maintain them in perfect alignment while also facilitating the rapid dissipation of heat, thereby eliminating the wave effect. ■■■

Nel processo produttivo delle piastrelle ceramiche possono generarsi difetti sul prodotto che richiedono soluzioni specifiche. Secondo l’esperienza Novaref, tra i problemi riscontrati più frequentemente dai tecnici in ceramica vi sono l’effetto onda (foto 1) e l’avanzamento non lineare delle piastrelle all’interno dei forni (foto 2), che riduce la resa e aumenta la possibilità di difetti agli angoli delle piastrelle.

Queste criticità si manifestano durante la fase di cottura all’interno dei forni continui a rulli. Per evitare il problema, è fondamentale che le piastrelle scorrano su rulli resistenti e ben allineati. Due sono le caratteristiche da ricercare in un rullo di qualità: la refrattarietà, per garantirne la resistenza alle alte temperature, e l’elevato modulo elastico per assicurare la rettilineità. Il catalogo Novaref offre ai produttori di piastrelle la configurazione ottimale dei rulli per ovviare a queste problematiche.

Per risolvere il problema dell’avanzamento irregolare nel forno è fondamentale agire già dalla zona di preriscaldo per avanzare verso la zona di cottura con i prodotti allineati. Novaref suggerisce l’installazione del rullo NOVA HD in zona di precottura e cottura, che offre un’eccellente resistenza alla flessione alle alte temperature. Tale caratteristica lo rende particolarmente adatto per la produzione sia di piastrelle con elevato spessore sia lastre sottili. Sot-

toposto ad importanti sollecitazioni meccaniche alle alte temperature, il rullo mantiene infatti la forma e la rigidità, riducendo l’avanzamento irregolare delle piastrelle. In casi estremi o con prodotti molto delicati, si può rendere necessaria l’installazione dei rulli correttori CONVEXROLL che Novaref produce per creare una conicità adattata alla singola problematica del cliente. Tipicamente bastano poche batterie di questi rulli per avere già un beneficio significativo.

Per ridurre l’effetto onda, ossia la deformazione sulle piastrelle, serve un rullo dalle prestazioni elevate nella zona di raffreddamento rapido dove avviene un notevole shock termico sul prodotto. Novaref propone il rullo al carburo di silicio NOVA SICAR destinato alla zona di raffreddamento rapido. Questo si differenzia dagli altri prodotti presenti sul mercato per l’elevato contenuto di carburo di silicio, caratteristica che conferisce una duplice proprietà: da un lato, lo rende indeformabile se sottoposto a pesanti shock termici, dall’altro, grazie all’elevata conducibilità termica, consente di dissipare velocemente il calore della piastrella. Il materiale che avanza troverà quindi punti di appoggio su cui scorrere perfettamente diritto e in grado di dissiparne velocemente il calore, eliminando l’effetto onda.

oFFiCine smaC (Hall B5-D5, BootH 004)

Officine Smac, a manufacturer of machinery and equipment for the ceramic and brick industries with a history dating back 55 years, is presenting a range of technologies for glazing large ceramic surfaces and slabs.

• Versatile / Plus Airless System

During glazing with a single-motor movable airless system, tiles may display small defects such as “M” or “W” type shadows in the event of very large sizes or high-speed production. To solve this problem, Smac is presenting its latest-generation movable airless system with independent movements. Ideal for application on ceramic slabs and for highspeed production lines, Versatile / Plus features independent movement of each upper spray gun complete with high-speed motors, linear axes and an independent support frame, allowing for speeds of up to 150 strokes per minute. It is available for systems of 4, 6 and 8 spray guns fed by a high-pressure airless pump. The systems are equipped with a control panel with a large touchscreen HMI for production recipe setting and a stainless steel spraying booth with a standard or deep bottom collecting tank complete with side doors, overspray nets and belt supports. Available for tile sizes up to 2200 mm.

The Versatile system can be equipped with an automatic booth washing device and automatic spray nozzle wear control device to make the glazing station completely autonomous and integrated with the production plant thanks to the latest-generation Industry 4.0 technology.

• DSR powder grit application machine

Ceramic tile manufacturers have recently been re-evaluating final powder and grit application for the purpose of reducing water

consumption, protecting the tile body and ensuring more uniform surface application. Smac is presenting its DSR machine model, which stands out for its simplicity of use, innovative feeding system and reduced overall dimensions. With a width of just 650 mm, DSR is easy to install without the need to make mechanical alterations to existing glazing lines. It allows for full-field applications ranging from just a few grams of material up to high-quantity coverages suitable for subsequent lapping operations, while maintaining constant and uniform coverage on tiles and slabs with widths of up to 2200 mm. The machine is managed entirely automatically by means of an electrical panel with a PLC and programming keyboard. DSR can be equipped with a separate CF feeding container to increase production runtime. In case of production with digital glue printing, the system can be completed with the model CGA suction system equipped with an automatic sieving and pneumatic recirculation device.

• Reverso model engobe application machine Application of engobe onto the back of the tile avoids contamination caused by direct contact between tiles and the ceramic rollers in the kiln during firing. Incorrect or non-uniform application may cause serious damage, including rapid deterioration of the ceramic rollers, deformation of tile flatness and undesirable accumulation of tiles inside the kiln.

Standard machines with movable smooth sleeves are not recommended for large size ceramic slabs because the weight of the slabs may prevent the sleeves from rotating and result in non-uniform application. Thanks to the laser-engraved silicone roller application system,

Reverso ensures perfect and uniform engobe application on the rear face of the tiles with the possibility of controlled weights. It also avoids product wastage, does not contaminate the tile edges and allows logos and other designs to be printed. Available for widths of up to 2200 mm.

Officine Smac, costruttore di macchine e attrezzature per l’industria della ceramica e del laterizio da 55 anni, presenta una serie di tecnologie dedicate alla smaltatura di superfici ceramiche di grande formato e lastre.

• Versatile / Plus Airless System

Durante la smaltatura con sistema airless mobile a movimento singolo, in caso di dimensioni molto grandi o produzione ad alta velocità, le piastrelle possono presentare alcuni piccoli difetti come ombre tipo “M” o “W”. Per risolvere questo problema Smac è in grado di offrire il suo sistema airless mobile di ultima generazione con movimenti indipendenti. Ideale per l’applicazione su lastre ceramiche e per linee di produzione ad alta velocità, Versatile / Plus è dotato di movimento indipendente per ogni pistola di spruzzatura superiore, completo di motori brushless, assi lineari e telaio di supporto indipendente, che permettono velocità fino a 150 battute/min. Disponibile per sistemi a 4, 6 e 8 aerografi, con alimentazione tramite pompa airless ad alta pressione. I sistemi sono dotati di pannello di controllo con ampio touch-screen HMI per l’impostazione delle ricette di produzione e cabina di spruzzatura in acciaio inossidabile con serbatoio di raccolta inferiore standard o profondo, completo di porte laterali, reti di nebulizzazione e supporti per cinghie. Disponibile per piastrel-

le di dimensioni fino a 2200 mm. Il sistema Versatile può essere completato da dispositivo automatico di lavaggio della cabina e dispositivo automatico di controllo usura ugelli di spruzzatura, per rendere la stazione di smaltatura completamente autonoma ed integrata all’impianto di produzione grazie alla tecnologia Industry 4.0 di ultima generazione.

• Macchina per applicazione graniglie in polvere modello DSR

Negli ultimi tempi, i produttori di piastrelle hanno rivalutato l’applicazione finale di polveri e graniglie al fine di risparmiare il consumo di acqua, preservare il corpo delle lastre e avere un’applicazione finale più uniforme. Smac presenta il suo modello DSR, caratterizzato da semplicità d’uso, sistema di alimentazione innovativo e ingombri ridotti. Grazie alla larghezza di soli 650 mm, la macchina DSR può essere installata facilmente e senza alcuna modifica meccanica su qualsiasi linea di smaltatura esistente. Consente un’applicazione a campo pieno con pochi grammi di materiale fino a coperture con elevate quantità adatte al successivo trattamento di lappatura, mantenendo una stesura costante e uniforme su piastrelle e lastre con larghezze fino a 2200 mm. La gestione è completamente automatica, attraverso un quadro elettrico con PLC e tastiera di programmazione. DSR può essere dotata di un contenitore di alimentazione separato (modello CF) per aumentare l’autonomia di produzione. In caso di produzione con stampe digitali a colla, il sistema può essere completato con il dispositivo di aspirazione modello CGA, dotato di un dispositivo di ricircolo automatico pneumatico e setacciatura del materiale aspirato.

• Macchina per applicazione ingobbio modello Reverso L’applicazione di ingobbi sul retro della piastrella evita la contaminazione causata dal contatto diretto tra piastrelle e rulli ceramici del forno durante il processo di cottura. Un’applicazione non corretta e non uniforme può

causare gravi danni come: rapido deterioramento dei rulli ceramici; deformazione della planarità delle piastrelle; accumuli indesiderati di pezzi all’interno del forno.

Le macchine standard con manicotti lisci mobili non sono adatte e non sono consigliate

per lastre ceramiche perché il loro peso può impedire la corretta rotazione delle maniche causando un’applicazione disomogenea.

Reverso, grazie al sistema di applicazione con cilindro in silicone inciso al laser, consente un’applicazione perfetta e re-

golare sulla superficie inferiore dei pezzi, con possibilità di pesi controllati. Evita lo spreco di prodotti, non contamina i bordi delle piastrelle e consente di stampare loghi o altri disegni. Disponibile per dimensio-

NEW LIQUID PUMPS

FP 7 & FP 25

AMPLIAMENTO DI GAMMA PER LA SERIE SMOOTH FLOW PUMP

Progettate con lo smorzatore incorporato per fornire un flusso regolare e a bassa pulsazione che riduce al minimo l’attrito nei tubi e previene la formazione di bolle, queste pompe trasferiscono i fluidi senza bisogno di apparecchiature aggiuntive esterne.

Dotate di valvole a 4 punti per un autoadescamento affidabile anche a regime ridotto del motore e un motore BLDC a regolazione digitale per un controllo preciso della pompa oltre all’ adattamento all’elettronica individuale. Completamente personalizzabili knf.com

marpak - OMS Group (Hall D1, BootH 202)

OMS Group, a long-established Italian company with 12 branches worldwide and over 450 employees, offers advanced technologies for all stages of end-of-line packaging processes. Its solutions include strapping, thermoshrinking, hooding and wrapping systems.

Building on its technical expertise and in-depth market knowledge, OMS Group offers highly customised solutions. It designs complete packaging lines for the paper, wood, glass, ceramic and heavy clay sectors that cover all stages of the end-of-line process. These lines feature meticulously designed mechanical and electronic devices tailored to the type of production, the unique characteristics of the sector and specific customer needs.

This year, OMS Group will once again be exhibiting at Tecna in Rimini, alongside its sister company Marpak, a specialist in the ceramic sector offering customised solutions for both traditional and large format, as well as a particular attention to customer service, with a timely and widespread assistance. The latest technological innovations on dis-

play at Tecna will include three different solutions designed for packaging of large format slabs, the renewed FT54 thermoshrinking machine and the new strapping machine 043.

The patented FT54 is designed for thermoshrinking of products placed in large crates or A-frame pallets. It features a self-sizing shrinking unit that adjusts according to the product size. The burners ignite only when the product passes through, resulting in gas savings by eliminating pilot flames.

This machine activates only the necessary burners for the product size, keeping them lit only during the shrinking process. Thanks to its patented air circulation system, the burners do not require a fume extraction hood, relying solely on a change of air. The temperature reached by the film prevents the emission of undesirable substances. Thanks to these characteristics, the FT54 represents an efficient, high-performance, safe technology with reduced operating costs.

The new 043 Strapping Machine is a new and advanced automatic vertical model designed for packs, featuring a strapping

head called Vybro: compared to the previous TR200, this is lighter and more manageable while maintaining a similar level of efficiency. The 043 machine is cantilevered on a support column, facilitating integration into existing lines. This feature facilitates not only normal operation but also integration into the line. Finally, regarding large format slabs, OMS Group and Marpak will be presenting three different packaging solutions:

• Thermo hooding, consisting of IT30 hooding machine and FT54 thermoshrinking machine;

• Stretch hooding, consisting of IS44 stretch hooding;

• Thermo wrapping, consisting of AT04 wrapping machine and FT54 thermoshrinking machine.

For all three solutions, the product can be strapped horizontally with corners and/or vertically before being wrapped in plastic film. ■■■

OMS Group, storica azienda italiana operativa con 12 filiali in tutto il mondo e oltre 450 dipendenti, si propone sul mercato con tec-

nologie avanzate per tutte le fasi dei processi per l’imballaggio di fine linea: sistemi di reggiatura, termoretrazione, incappucciamento stretch e termo, avvolgimento.

Forte delle proprie competenze tecniche e dell’approfondita conoscenza dei mercati, è in grado di proporre soluzioni ad altissimo livello di personalizzazione. In particolare, per i settori carta, legno, vetro, ceramica e laterizi progetta linee complete di confezionamento. Le soluzioni coprono tutte le fasi del processo di fine linea attraverso accorgimenti specifici meccanici ed elettronici studiati nel minimo dettaglio, personalizzati in base alla tipologia produttiva, alle peculiarità del settore e alle esigenze specifiche del cliente.

Anche quest’anno OMS Group sarà presente al Tecna di Rimini insieme alla consociata Marpak, affermata azienda del gruppo specializzata nel settore ceramico in grado di offrire soluzioni personalizzate sia per i formati tradizionali sia per i grandi formati, con un focus particolare sul servizio di assistenza capillare e tempestivo. Tra le più recenti novità tecnologiche in mostra a Tecna spiccano

ben tre diverse soluzioni progettate per il confezionamento di lastre grande formato, grazie al rinnovato forno FT54 per la termoretrazione e alla nuova reggiatrice 043.

Il forno FT54 (brevettato) è progettato per la termoretrazione di materiale disposto in casse e cavalletti di grandi dimensioni (es. lastre). Si tratta di una soluzione con gruppo di termoretrazione auto dimensionante in funzione del prodotto.

I bruciatori si accendono solo nel momento di passaggio del prodotto garantendo un risparmio di gas grazie all’assenza di fiamme pilota. Questo forno accende solo i bruciatori necessari per il formato da lavorare, mantenendoli accesi solo per il tempo di termoretrazione. Grazie al loro circolo d’aria brevettato, i bruciatori

non necessitano di cappa di aspirazione fumi ma solo di un ricambio d’aria. La temperatura raggiuta dal film è tale da escludere l’emissione di sostanze indesiderate. Queste caratteristiche rendono l’FT54 una tecnologia efficiente, performante, sicura e dai costi operativi ridotti.

La nuova reggiatrice 043 è una reggiatrice verticale automatica di ultima generazione per pacchi che utilizza la testa di reggiatura Vybro: più leggera e maneggiabile rispetto alla precedente e ben nota TR200, pur mantenendo un analogo livello di efficienza. La 043 è progettata a sbalzo su colonna portante per favorire gli inserimenti in linee esistenti, questa caratteristica agevola non solo il normale funzionamento ma anche l’integrazione nella linea. Infine, per quanto riguarda la ge-

stione dei grandi formati, OMS Group, insieme a Marpak, presenterà tre diversi sistemi di imballaggio:

• Incappucciamento termo (sistema composto da incappucciatrice IT30 e forno FT54)

• Incappucciamento stretch hood (incappucciatrice IS44)

• Avvolgimento termo (sistema composto da avvolgitore AT04 e forno FT54)

In tutti e tre i casi è possibile reggiare il prodotto in orizzontale con angolari e/o in verticale prima dell’imballo con il film plastico.

poppi Clementino (Hall D3, BootH 201)

Poppi Clementino, a market leader in the field of energy efficiency for the ceramic industry with more than three hundred installations worldwide, is presenting three new solutions at Tecna designed to save energy, reduce operating costs for ceramic producers and lower CO2 emissions.

Mill water heating system

The first step in the water heating process is the transfer of waste water into the main tank, followed by a series of screens. Next, the water is heated by means of a Poppi heat exchanger, using water from the cogeneration engine manifolds or other sources such as kiln flue gases. The heated water, at a temperature of around 45°C, is collected, dosed according to production requirements, mixed with deflocculant and sent to the mill infeed auger. The advantages of mill water heating include:

• greater milling efficiency, as it facilitates the raw material grinding process;

• natural gas savings, as gas

consumption in the spray drying process is reduced, lowering operating costs and greenhouse gas emissions;

• saving of deflocculant, because improving the mixing process decreases the quantity of deflocculant needed;

• environmental sustainability of the production process, as energy and chemical consumption is reduced.

Direct Slurry Heating system (DSH)

This system operates downstream of the pumps responsible for feeding slip into the spray dryer at a working pressure of around 20 bar. Due to its simplicity of engineering, it has lower maintenance costs than low-pressure systems. The heat exchanger is washed together with the spray dryer, but if necessary a dedicated washing system can also be installed. Poppi also offers an energy measurement and recording package to obtain incentives and subsidies.

The hot water originates from cogeneration engine cooling or from kiln waste heat.

The plant offers the following advantages:

• energy efficiency: the use of hot water recovered from existing industrial processes reduces primary energy consumption, thereby improving the overall efficiency of the plant;

• lower operating costs: the simplicity of the system and the smaller number of components result in reduced operating and maintenance costs;

• environmental sustainability: the use of recovered heat helps reduce carbon emissions, leading to more sustainable industrial practices.

System for recovering fine dust from spray dryer filters in the ceramic production process

Post-spray-dryer filters such as cyclones and bag filters recover dust and spray-dried powder that would otherwise be lost. Effective management of very fine powder is crucial to ensure the quality of the finished product. Poppi has developed and patented a system for automated and con-

trolled introduction of powder directly into the spray dryer. This system includes an emergency bypass and a pneumatic transport system for subsequent dosing.

Recovering fine dust offers the following advantages:

• consistency of the spray-dried product, ensuring the level of product uniformity required for the pressing process;

• greater process control, improving the physical and mechanical properties and final quality of the tile;

• energy saving, as avoiding a second transition to the liquid state saves energy and water and increases the output of the spray dryer by 3-5%. ■■■

Poppi Clementino, leader nell’efficientamento energetico per la ceramica, con oltre trecento impianti collaudati nel mondo, presenta al Tecna tre nuove soluzioni per risparmiare energia, ridurre i costi di gestione delle ceramiche e diminuire le emissioni di CO2.

Impianto di riscaldamento dell’acqua di macinazione dei mulini

Il riscaldamento dell’acqua inizia con il convogliamento delle acque di scarto nella vasca principale, seguito da una serie di setacciature. Successivamente, l’acqua viene riscaldata tramite uno scambiatore di calore Poppi, utilizzando acqua dai collettori dei motori cogenerativi o altre fonti come i fumi del forno. L’acqua riscaldata, a circa 45°C, viene accumulata, dosata secondo le esigenze produttive, miscelata con il deflocculante e inviata alla coclea in ingresso ai mulini.

I vantaggi del riscaldamento dell’acqua dei mulini sono:

• maggiore efficienza nella macinazione, poiché facilita il processo di macinazione delle materie prime;

• risparmio di gas metano, poiché si riduce il consumo di gas nell’atomizzazione, abbassando i costi operativi e le emissioni di gas serra;

• risparmio di deflocculante poiché, migliorando la miscelazione, diminuisce la quantità di deflocculante necessaria;

• sostenibilità ambientale, poiché si riduce il consumo energetico e di sostanze chimiche, migliorando la sostenibilità del processo produttivo.

Impianto di riscaldamento della barbottina in linea - DSH (Direct Slurry Heating)

Questo impianto opera a valle delle pompe che immettono barbottina nell’atomizzatore, lavorando a pressioni di circa 20 bar. Rispetto agli impianti a bassa pressione, presenta costi di manutenzione inferiori grazie alla maggiore semplicità impiantistica. Il lavaggio dello scambiatore avviene insieme a quello dell’atomizzatore, ma è possibile installare un sistema di lavaggio dedicato. Poppi inoltre offre un pacchetto per la misura e registrazione dell’energia per ottenere incentivi e sussidi. L’acqua calda utilizzata proviene dal raffreddamento dei motori cogenerativi o dai cascami termici dei forni ceramici.

I vantaggi dell’impianto consistono in:

• efficienza Energetica: l’utilizzo di acqua calda recuperata da processi industriali esistenti riduce il consumo di energia primaria, migliorando l’efficienza complessiva dell’impianto;

• riduzione dei costi operativi: la semplicità dell’impianto e la riduzione del numero di componenti comportano una diminuzione dei costi operativi e di manutenzione;

• sostenibilità ambientale: l’uso di calore recuperato contribuisce a ridurre le emissioni di carbonio, promuovendo pratiche industriali più sostenibili.

La polvere impalpabile dei filtri dell’atomizzatore nella ceramica I filtri post-atomizzatore, come cicloni e filtri a maniche, recuperano polvere e atomizzato che altrimenti andrebbe disperso. La polvere impalpabile è finissima e la sua corretta gestione è cruciale per garantire la qualità del prodotto finale. Poppi ha sviluppato e brevettato un sistema per l’immissione automatica e controllata di questa polvere direttamente nell’atomizzatore, con un bypass per emergenze e un sistema di trasporto pneumatico per il dosaggio successivo.

I vantaggi del recupero della polvere impalpabile si sintetizzano in:

• consistenza dell’atomizzato (garantisce un prodotto uniforme, essenziale per il processo di pressatura);

• migliore controllo del processo (consente un miglior control-

lo sulle proprietà fisico-meccaniche e sulla qualità finale della piastrella);

• risparmio energetico (evita un secondo passaggio allo stato liquido, risparmiando energia, acqua e aumentando la produzione dell’atomizzatore del 3-5%).

reFrattari speCiali (Hall B5, BootH 202)

Refrattari Speciali, a leading Italian manufacturer of ceramic rollers and cordierite products, is presenting its new KX roller. This marks a further step forward for the Castellarano (RE)-based company, which celebrated its 50th anniversary last year.

With its specially formulated composition and enhanced production process, the new KX roller represents the culmination of years of research and development efforts. The high modulus of elasticity and excellent bending strength ensure exceptional roller stiffness, even at high temperatures. This makes the rollers ideal for firing the large-size, high-thickness ceramic slabs that are currently very popular for use in interior design, an application that requires strict tolerances and linear transit through the kiln while maintaining high standards of safety and flexibility.

The following are the main advantages of the new KX roller:

• Exceptional rigidity: thanks to the improved production process, the KX roller offers high bending resistance, ensuring optimal performance even at

high temperatures.

• Low absorption and high chemical resistance: the KX roller has exceptionally low absorption, making it extraordinarily resistant to chemical attack while maintaining excellent stiffness and thermal shock resistance. These characteristics extend the life of the roller and make it a sustainable solution.

• High-performance microstructure: The low porosity of the microstructure gives the KX roller a smooth surface, facilitating tile movement without leaving residues and thereby extending service life.

Refrattari Speciali continues to focus on innovation and Italian excellence, delivering advanced solutions tailored to the needs of a wide range of industries globally.

The recently redesigned website (refrattari-speciali.it) provides comprehensive information about the company and its products. The website’s intuitive graphics and simplicity of navigation help users choose the most suitable solutions for their needs and make online purchases via a secure and confidential e-commerce platform.

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Refrattari Speciali, leader nella produzione di rulli ceramici e di prodotti cordieritici, presenta il nuovo rullo KX. Si tratta di un ulteriore passo avanti per l’azienda di Castellarano (RE) che ha celebrato lo scorso anno i suoi 50 anni di attività.

Il nuovo rullo KX è il risultato di anni di ricerca e di sviluppo che hanno consentito di arrivare alla formulazione di una composizione speciale e allo sviluppo di un processo produttivo migliorato che garantiscono un’estrema rigidità del rullo, come si evidenzia dal modulo di elasticità elevato e dall’eccellente resistenza alla flessione anche ad alte temperature. Queste caratteristiche assicurano una perfetta cottura delle piastrelle, rispondendo alle esigenze più evolute del mercato che ha portato il materiale ceramico a una dimensione superiore, con grandi formati, alti spessori e utilizzi nell’interior design: produzioni che richiedono tolleranze stringenti e un passaggio lineare nel forno, garantito e resistente, con alti standard di sicurezza e flessibilità. Di seguito i principali vantaggi offerti dal nuovo rullo KX.

• Estrema rigidità: grazie al migliorato processo produttivo, il rullo KX offre un’elevata resistenza alla flessione, garantendo prestazioni

ottimali anche a temperature elevate.

• Basso assorbimento e alta resistenza chimica: il rullo KX presenta un assorbimento eccezionalmente basso, che gli conferisce una resistenza straordinaria all’aggressione chimica, mantenendo al contempo una rigidità estrema e un’eccellente resistenza allo shock termico. Queste caratteristiche allungano la vita del rullo, rendendolo una soluzione sostenibile.

• Microstruttura performante: La bassa porosità della microstruttura conferisce al rullo KX una superficie liscia, che facilita lo scorrimento delle piastrelle senza lasciare residui, prolungando così il tempo di utilizzo.

Refrattari Speciali continua a dedicarsi all’innovazione e all’eccellenza riconosciuta del Made in Italy, fornendo soluzioni avanzate e su misura per le esigenze di diverse industrie a livello globale.

Sul sito (refrattari-speciali.it) di recente restyling è possibile trovare tutte le informazioni necessarie: grazie a una grafica intuitiva e a una facile navigazione, l’utente può scegliere le soluzioni più indicate alle proprie necessità e acquistare online grazie a una funzione e-commerce garantita e riservata

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sCHupp CeramiCs (Hall D3, BootH 313)

Since 1996, the family-owned German company SCHUPP® Ceramics has been producing and selling metallic-ceramic solutions for sintering, firing and melting, as well as heat treatment at temperatures from 560°C to 1850°C. Its range includes standard and customised solutions for industry and research and for electrically and combustion-heated applications.

The company has over 40 employees and serves 900 global customers, ensuring rapid shipments and excellent service.

Precise control and monitoring of the temperature and heat input during the sintering process is of essential importance in the modern ceramic industry, whether for the production of ceramic tiles, roof tiles or specialist technical ceramics.

Sintering lies at the heart of the manufacturing process and requires regular control and optimisation to ensure a high level of quality and efficiency. Precise control and documentation of the sintering process are crucial to ensuring the high quality and reliability of ceramic products. In addition to the technical challenges, high energy requirements also have an impact on production.

Continuous development is essential to meet the growing demands of modern applications.

The adoption of Process Temperature Control Rings (PTCR) can help manufacturers improve the quality of their products and reduce production costs, thereby increasing their competitiveness.

These pyrometric rings monitor and document kiln conditions across temperatures ranging from 560°C to 1750°C. In addition to the influence of temperature itself, other sintering conditions that may occur in a kiln such as heat sinks, gas flows and kiln settings are also taken into consideration.

Their energy-dependent size change then permits precise documentation of the heat input across the entire firing process. This in turn ensures high and sustainable quality standards and optimal reproducibility of thermal processes. Energy consumption can also be reduced by optimising thermal insulation. SCHUPP® Ceramics provides the flexible version of the thermal insulation ITM-Fibermax® made of polycrystalline mullite/alumina wool (PCW) for application temperatures up to 1600°C. The needled blanket is a very good substitute for ceramic-fibre materials (RCF). It is particularly suitable for temperatures above 1250°C and applications that require very high chemical resistance. ■■■

Dal 1996, l’azienda a conduzione familiare SCHUPP® Ceramics produce e vende soluzioni metallo-ceramiche per la sinterizzazione, la cottura e la fusione, nonché il trattamento termico a temperature comprese tra 560°C e 1850°C. La sua gamma comprende soluzioni sia standard sia personalizzate per l’industria e la ricerca, per applicazioni con riscaldamento elettrico e a combustione. Con oltre 40 dipendenti, l’azienda tedesca serve 900 clienti in tutto il mondo, garantendo consegne rapide e un servizio eccellente.

Nell’industria ceramica moderna, il controllo e il monitoraggio precisi della temperatura e dell’apporto di calore durante il processo di sinterizzazione sono di fondamentale importanza sia nella produzione di piastrelle e tegole in ceramica, sia in quella della ceramica tecnica specializzata.

La sinterizzazione è il fulcro della produzione e richiede quindi un controllo e un’ottimizzazione regolari per garantire un alto livello di qualità ed efficienza. Il controllo e la documentazione precisi della sinterizzazione sono fondamentali per garantire l’alta qualità e l’affidabilità dei prodotti ceramici. Oltre alle sfide tecniche, anche l’elevato fabbisogno energetico ha un impatto sulla produzione.

Lo sviluppo continuo è essenziale per soddisfare le crescenti esigenze delle applicazioni moderne.

L’implementazione del Process Temperature Control Rings (PTCR) per il controllo della temperatura di processo può aiutare i produttori a migliorare la qualità dei loro prodotti e a ridurre i costi di produzione, rafforzando così la loro competitività.

Gli anelli pirometrici monitorano e documentano le condizioni del forno in diversi intervalli di temperatura tra 560°C e 1750°C. Oltre alle influenze della temperatura pura, vengono considerate, tra le altre, le diverse condizioni di sinterizzazione che possono verificarsi in un forno, come i dissipatori di calore, il flusso di gas, l’impostazione del forno. La loro variazione dimensionale dipendente dall’energia consente quindi di documentare con precisione l’apporto di calore durante l’intero processo di cottura. In questo modo, la tecnologia PTCR garantisce standard di qualità sostenibili e garantiti e la migliore riproducibilità dei processi termici.

Il consumo di energia può essere ridotto anche grazie a un isolamento termico ottimale. SCHUPP® Ceramics fornisce la versione flessibile dell’isolamento termico ITM-Fibermax® realizzato in lana di mullite/allumina policristallina (PCW) per temperature fino a 1600°C. I materiali agugliati sono un ottimo sostituto dei materiali in fibra ceramica (RCF), particolarmente indicati per temperature superiori a 1250°C e applicazioni che richiedono un’altissima resistenza chimica.

sirteC (Hall B4, BootH 103)

Sirtec, a company with decades of experience in the production of refractory rollers for ceramic kilns, operates in its own factory located in Tunisia just a few kilometers from the port of Tunis.

The company’s ongoing efforts to optimize production processes as well as the feedback from users led to the development of a new Siroll HPR (Helicoidal Profile Roller) covered by patent no. 202022000003711.

The newly developed roller responds to two observations: a) the contact surface between traditional rollers and the tiles effectively creates a partition between the kiln sections above and below the roller bed; b) the air at the point of contact is extremely hot and cannot be removed. Keeping this into consideration, Sirtec designed a helicoidal roller with a specific height, inclination and number of profiles that, depending on the roller diameters, causes the air below the roller bed to move, thereby equalizing the air volumes and temperatures in the two areas of the kiln. This roller is now widely used from the last firing module to the rapid cooling modules to resolve the phenomenon known as the “roller effect”, i.e. markings

often visible against the light on high-gloss tiles, which reduce their value.

The use of this profile also brings other advantages.

Ring-like encrustations on the refractory roller are often caused by the condensation of vapors from the combustion chamber at a cooler point on the roller, resulting in the need for fairly frequent roller changes.

The helicoidal profile of the roller and the consequent speed of the air movement helps to evenly distribute the temperature around the roller to 360°C, greatly reducing the formation of condensation. As a result, the roller can be used for a longer period of time in production, thus reducing running costs.

Further benefits occur during pre-heating, where there is a risk of “black core” defect associated with the degassing of organic compounds. In this case, the use of the helicoidal profile roller from low temperatures also allows degassing from the rear side of the tile, reducing or preventing the formation of the defect. A higher degassing speed also results in shorter firing cycles and consequently lower energy costs.

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Sirtec, azienda con esperienza pluridecennale nella realizzazione di rulli refrattari per forni ceramici, produce presso il proprio stabilimento situato in Tunisia a pochi chilometri dal porto di Tunisi. La continua ricerca di ottimizzare i processi produttivi e lo scambio di informazioni con gli utenti hanno portato allo sviluppo di un nuovo rullo a profilo elicoidale, il “Siroll” HPR (Helicoidal Profile Roller), coperto da brevetto n. 202022000003711. Lo sviluppo è partito da due pressupposti: a) la superficie di contatto del rullo tradizionale con la piastrella genera, di fatto, un divisorio tra la porzione di forno sopra il piano rulli e quella sotto; b) l’aria nel punto di contatto è surriscaldata e inamovibile. Sirtec ha quindi introdotto il rullo elicoidale studiando un’altezza, un’inclinazione ed un numero di profili che, a seconda dei diametri, portasse al movimento dell’aria sottostante il piano, in modo da uniformare i volumi d’aria e le temperature nelle due porzioni del forno. Oggi pare assodata l’applicazione di questo rullo a partire dall’ultimo modulo di cottura, verso i moduli del raffreddamento rapido, per risolvere il fenomeno noto come “effetto rullo”, ovvero quel-

le ombreggiature spesso visibili in controluce sulle piastrelle brillanti, che ne declassano il valore.

Altri ancora sono i vantaggi derivanti dall’utilizzo di questo profilo. La formazione di anelli, di incrostazioni sul rullo refrattario, che obbligano a cambi più o meno frequenti, sono spesso generati dalla condensazione dei vapori della camera di combustione nel punto sul rullo dove la temperatura risulta inferiore. Il profilo elicoidale, e la velocità dell’aria, uniformano la temperatura a 360°C anche attorno al rullo, e di fatto riducono fortemente la possibilità di formazione di condensa. Il rullo, quindi, può essere utilizzato in produzione per un tempo maggiore a tutto vantaggio di una riduzione dei costi di gestione.

Altri benefici emergono anche in fase di preriscaldo, dove può originarsi il difetto del “cuore nero”, legato alla degasazione dei composti organici. In questo caso, l’utilizzo del rullo a profilo elicoidale a partire dalle basse temperature permette di degasare anche dalla muratura della piastrella, riducendo o impedendo la formazione del difetto. Consentendo una maggiore velocità nella degasazione, vi è anche la possibilità di ridurre i cicli di cottura, quindi i costi energetici.

corundum - mullite cordierite

corundummullite corundummullite

corundummullite sic based ceramic rollers

surFaCes Group (Hall B1, BootH 167)

Surfaces Group consists of the brands Adi, Surfaces T.A., Luna Abrasivi, Nocoat, International Chips, Vincent and RBM Italia, all of which represent the highest levels of Italian expertise in their respective sectors.

The group’s strategic objective is to combine its various areas of expertise so as to develop innovative solutions for ceramic finishing processes applied to different materials and sizes.

One of these innovative solutions is Flexy Velvet Series, the perfect Matt from Surfaces Group.

This surface effect is achieved through the combined use of tools from Surfaces Technological Abrasives and Luna Abrasivi. The satin-finish effect with its unique combination of polished and matt qualities is achieved through two processes: superior surface polishing using new-generation diamond resinoid tools and the careful use of new satin-finishing tools that have the necessary flexibility to remove all visible imperfections while maintaining a low gloss level.

Surfaces Technological Abrasives and Luna Abrasivi have developed a combination of tools for satin-finishing ceramic surfaces that allows the desired gloss level to be maintained without producing any signs of machining visible to the naked eye.

This makes for a much better tile quality and a far superior finish, while also finally eliminating the imperfections that are often visible when observed against the light.

Today’s markets show a marked preference for matt surfaces, a segment in which Surfaces Group has revolutionised the satin finishing process with dedicated new tools that ensure perfect initial polishing and cleaning and an exceptional final aesthetic result.

Flexy Velvet Series and other technological innovations will be on display in the Surfaces Group’s booth at Tecna in Rimini, where visitors will have the opportunity to get a hands-on view of all the applications developed to date by combining new-generation tools and treatments.

A Surfaces Group fanno capo i marchi Adi, Surfaces T.A., Luna Abrasivi, Nocoat, International Chips, Vincent e RBM Italia, tutti riconosciuti nei loro settori di riferimento più specifici e rappresentativi del Made in Italy.

L’obiettivo strategico del gruppo era proprio la fusione tra i knowhow diversificati per elaborare soluzioni innovative per i processi di finitura in ceramica, applicati a diversi materiali e formati.

Fra queste soluzioni innovative vi è Flexy Velvet Series, il Matt perfetto di Surfaces Group.

Nella finitura delle superfici ceramiche il traguardo conseguito da Surfaces Group è frutto di un lavoro che vede l’impiego sinergico degli utensili Surfaces Technological Abrasives e Luna Abrasivi. L’effetto satinato che si ottiene, levigato e opaco, passa attraverso due processi: una migliore preparazione della superficie da lavorare, levigata con resinoidi diamantati di nuova generazione, unita ad un raffinato utilizzo di nuovi utensili da satinatura che permettono grazie alla loro flessibilità di rimuovere tutte le imperfezioni visibili mantenendo

basso il grado di gloss.

Surfaces Technological Abrasives e Luna Abrasivi hanno elaborato una combinazione di utensili per satinare le superfici ceramiche che consente di mantenerle al grado di gloss desiderato, senza che queste presentino segni di lavorazione visibili a occhio nudo.

Una qualità di fondo della piastrella nettamente migliore, e una finitura decisamente superiore, finalmente eliminando anche le ombreggiature che si osservano spesso nei controluce.

Il mercato oggi premia le superfici matt, un segmento nel quale

Surfaces Group ha rivoluzionato il modo di fare satinatura ceramica, attraverso nuovi utensili specifici che rendono perfetta la resa estetica finale, la pulizia e la levigatura di partenza della mattonella.

Flexy Velvet Series ed altre innovazioni tecnologiche saranno protagoniste al Tecna di Rimini, presso lo stand di Surfaces Group, dove sarà possibile esplorare nel concreto tutte le applicazioni fino ad ora sviluppate combinando utensili e trattamenti di nuova generazione

B1, BootH 175)

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hibiting at Tecna 2024 in Rimini, to present -

Press 1400S, formulated specifically for hydraulic presses. Already

chine performance, unparalleled service life and reduced energy and disposal costs. It comes with an international guarantee of The Syneco range on display in Rimini also Pacemaker Rodi Synt Series

bricating vertical dryer chain drives, and a range of synthetic greases for every type of

Through the advanced technologies of its

tomers a sophisticated service for analysing the physical and chemical condition of their

Ceramic , which allows for easy

ed for each point on the production line. To

ter on syneco.it or on ceramicline-syneco.it.

Syneco, azienda italiana specializzata da oltre 30 anni nella produzione di lubrificanti sintetici, è presente al Tecna 2024 di Rimini, dove presenta la gamma di prodotti per la lubrificazione degli organi meccanici presenti nella linea di produzione di piastrelle ceramiche.

Tra questi, il best seller Press 1400S, fluido idraulico sintetico formulato specificamente per le presse idrauliche. Già utilizzato dai più importanti produttori di piastrelle in Italia e all’estero, garantisce ottime performance dei macchinari, una durata in servizio senza pari, riduzione dei costi di energia e smaltimento ed è fornito con garanzia internazionale di 50.000 ore/lavoro.

La gamma Syneco in mostra a Rimini comprende anche la serie Pacemaker Rodi Synt per i riduttori dei mulini, la Serie 2023 per la lubrificazione delle catenarie degli essiccatoi verticali e una serie di grassi sintetici per ogni tipo di applicazione. Attraverso le avanzate tecnologie dei suoi laboratori, l’azienda offre ai clienti anche un sofisticato servizio di analisi per la verifica delle condizioni fisico/chimiche del lubrificante in servizio e per la pianificazione della manutenzione predittiva e preventiva. Tutti i prodotti Syneco sono descritti dettagliatamente nel catalogo digitale online “Ceramic Line Lubrication” che consente una facile e precisa consultazione dei lubrificanti suggeriti per ogni punto della linea di produzione. Per accedere al catalogo digitale è sufficiente registrarsi sul sito syneco.it o su ceramicline-syneco.it

teCno Diamant (Hall B3, BootH 200)

In today’s industrial landscape, innovation and sustainability are key factors in ensuring a company’s success and competitiveness. With a steadfast commitment to cutting-edge technology and environmental protection, Tecno Diamant is showcasing its latest innovations at Tecna 2024, a trade fair that offers a major opportunity to consolidate relations with customers and partners. In particular, Tecno Diamant is presenting a wide range of environmentally sustainable solutions and latest-generation products specially designed for working with ceramic tiles and slabs. Tecno Diamant’s comprehensive range includes surface care products such as satin-finishing fickerts, chemical additives and brushes. The satin-finishing fickerts are designed for problem-free operation on highly textured or undulating surfaces, reaching even the most challenging areas, and are available with various grits and geometries to suit different needs. The highly versatile chemical additives are suitable for various surface types, porosities and finishes and are tailored to meet customer requirements and the specific char-

acteristics of the machines on which they are used. These additives are applied to surfaces using felt brushes, which serve to remove stains, imperfections and excess gloss.

Sustainability is another top priority for Tecno Diamant. The company has recently launched several notable green initiatives, including the installation of photovoltaic panels, the purchase of electric vehicles and the use of environmentally friendly packaging materials. These measures not only reduce environmental impact but also demonstrate Tecno Diamant’s strong commitment to increasingly responsible production. These efforts are part of a long-term vision to integrate sustainable practices into every aspect of the company’s operations. However, Tecno Diamant’s most distinctive quality is undoubtedly its dedication to upholding the tradition of Made in Italy. Every tool is manufactured with the utmost care and can be customised to meet the specific needs of ceramic manufacturers. This attention to detail and quality enables Tecno Diamant to offer products of the highest standard, significantly improving the performance of

production lines.

Tecno Diamant offers a full range of products necessary for the processing stages from the kiln exit to packaging, ensuring allround assistance and customisation and making it a complete partner for all end-of-line needs.

Nel panorama industriale contemporaneo, innovazione e sostenibilità sono fattori basilari per garantire il successo e la competitività di un’azienda. Con una dedizione costante verso l’avanguardia tecnologica e la tutela dell’ambiente, Tecno Diamant mostra le sue ultime innovazioni a Tecna 2024, evento fieristico che offre un’opportunità significativa per consolidare le relazioni con clienti e partner. Qui, Tecno Diamant presenta una serie di soluzioni ecosostenibili e prodotti di ultima generazione sviluppati per la lavorazione di lastre e piastrelle ceramiche. La vasta gamma di prodotti Tecno Diamant si arricchisce di utensili adatti alla cura della superficie ovvero i fickert satinanti, gli additivi chimici e le spazzole. I fickert satinanti, grazie al loro design, lavorano senza problemi superfici molto strutturate o ondulate raggiungendo anche i punti più ostici e sono disponibili in diverse granulometrie

e geometrie. Gli additivi chimici si possono utilizzare su diverse tipologie di superficie, porosità e tipologia di finitura a seconda delle esigenze del cliente e delle caratteristiche della macchina sulla quale vengono impiegati; gli additivi sono distribuiti sulla superficie attraverso le spazzole in feltro, utili per eliminare le alonature, eventuali imperfezioni e gloss in eccesso. Un altro elemento fondamentale per Tecno Diamant è la sostenibilità. L’azienda ha di recente lanciato alcune interessanti iniziative green, come l’installazione di pannelli fotovoltaici, l’acquisto di veicoli elettrici e l’uso di materiali ecocompatibili per gli imballaggi. Tali misure non solo riducono l’impatto ambientale, ma dimostrano anche il forte impegno di Tecno Diamant verso una produzione sempre più responsabile. Questi sforzi fanno parte di una visione a lungo termine che mira a integrare pratiche sostenibili in ogni aspetto dell’operatività aziendale. Tuttavia, l’aspetto più distintivo di Tecno Diamant è senza dubbio la sua volontà nel mantenere alta la tradizione del Made in Italy. Ogni utensile è realizzato con la massima cura artigianale e può essere personalizzato per rispondere alle specifiche esigenze dei produttori di ceramica. L’attenzione ai dettagli e alla qualità consente a Tecno Diamant di offrire prodotti di altissimo livello, capaci di migliorare significativamente le performance delle linee di produzione. Tecno Diamant offre l’intera gamma prodotti necessari per la lavorazione, dall’uscita forno all’inscatolamento, garantendo assistenza e personalizzazione a 360° e risultando così un partner completo per tutto il fine linea.

TECNO DIAMANT

tekinn (Hall D3, BootH 102)

As part of its ongoing commitment to innovation in the ceramic industry, TEKINN develops advanced equipment for quality control of ceramic tiles. Specifically, this involves the combined use of X-ray absorption technology and advanced laser telemetry for highspeed measurement of density, thickness and mass distribution in both unfired and fired tiles. The TEKINN inspection system, an industry-tested solution that has been in operation for over 10 years, allows for cost savings and increased production control right from the start of the process.

The bulk density of pressed tiles is one of the most important variables to be monitored in the ceramic tile production process as it is critical for the quality of the fired product. For this reason, it must be measured, treated and controlled correctly. The new TEKINN XDS model is a new generation of equipment for the non-destructive inspection of ceramic pieces for industrial production plants, capable of determining the density distribution of large items, obtaining millions of measuring points in just a few minutes. The system uses X-ray absorption technology combined with sophisticated laser telemetry to determine the density, thickness and mass distribution of ceramic tiles.

The inspection data are analysed using proprietary control software and the results displayed on the user’s screen, with various different operational and display possibilities. The tests are stored in an orderly manner in an easily configurable hierarchy of folders with a parameter-based search system.

The tests allow the density, thickness and load differences within a tile to be displayed using colour mapping. This enables the

user to set high and low control limits for each variable, allowing for rapid detection of areas close to or outside these limits (orange/red and blue/purple, respectively).

This innovative technology enables technicians to easily predict future product defects as early as the forming stage and correct the process in time to avoid significant financial losses caused by quality issues and rejects.

Nell’ambito del suo costante lavoro di innovazione nel settore ceramico, TEKINN sviluppa attrezzature avanzate per il controllo qualità delle piastrelle ceramiche. Si tratta di una tecnologia di assorbimento dei raggi X, abbinata a una telemetria laser avanzata, per misurare la densità, lo spessore e la distribuzione della massa sia nelle piastrelle crude che in quelle cotte, ad alta velocità. Il sistema di ispezione TEKINN facilita il risparmio sui costi e un maggiore controllo della produzione fin dall’inizio del processo, essendo una soluzione collaudata industrialmente da oltre 10 anni.

La densità apparente dei pezzi pressati è una delle variabili più importanti da controllare nel processo di produzione delle piastrelle ceramiche, poiché da essa dipende in larga misura la qualità del prodotto finale cotto. Per questo motivo, la sua corretta misurazione, trattamento e controllo sono fondamentali.

Il nuovo modello TEKINN XDS è una nuova generazione di apparecchiature per il controllo non distruttivo di pezzi cerami-

ci per impianti di produzione industriale, in grado di determinare la distribuzione della densità di pezzi di grandi dimensioni, ottenendo milioni di punti di misura in pochi minuti.

Il sistema si basa sulla tecnica di assorbimento dei raggi X, che integrata con un sofisticato sistema di telemetria laser, ottiene densità, spessore e distribuzione della massa della parte ceramica. I dati di ispezione vengono analizzati in un software di controllo proprietario. I risultati vengono visualizzati sullo schermo dell’utente, offrendo diverse possibilità di lavoro e visualizzazione, nonché una memorizzazione ordinata dei test in una gerarchia di cartelle facilmente configurabile con un si-

stema di ricerca parametrizzato. I test consistono nella visualizzazione (con mappatura a colori) di densità, spessore e differenze di carico all’interno di una piastrella. L’utente può impostare i limiti di controllo “alto” e “basso” per ogni variabile per il rilevamento rapido di aree vicine o al di fuori del limite di controllo “alto” (arancionerosso) e di aree vicine o al di fuori del limite di controllo “basso” (blu - viola).

Grazie all’utilizzo di questa tecnologia innovativa, il tecnico, sin dalla fase di formatura, è in grado di anticipare in modo semplice i futuri difetti del prodotto, e correggere il processo in tempo per risparmiare costi importanti dovuti a perdite di qualità e scarti.

ALIPLAST AND MIRAGE TEAM UP ON PLASTIC WASTE RECOVERY PROJECT

ALIPLAST E MIRAGE ASSIEME PER IL RECUPERO DEGLI SCARTI PLASTICI

Mirage, a renowned high-end Italian ceramic tile producer based in Pavullo in the province of Modena, has reaffirmed its longstanding commitment to sustainability. Its efforts are not limited to reducing the environmental impact of its products and production processes, but also focus on packaging.

In cooperation with Aliplast, part of Hera Group company Herambiente, Mirage recently initiated a circular process for the recovery of plastic films used in ceramic tile packaging. Aliplast is not only a leading producer of flexible PE film, PET sheet and regenerated polymers but also has extensive experience in the ceramic sector, where it covers about 67% of the Italian market thanks to its wide range of solutions for recovering, recycling and regenerating plastic film.

A CLOSED-LOOP PROCESS IN THE CERAMIC INDUSTRY: HOW IT WORKS

The first step in the Aliplast plastic film recovery process adopted by Mirage involves sorting and compacting the waste material, an operation that takes place directly at the Mirage site. The material is then sent to the Aliplast hub, where it is reconverted into granules and subsequently into new packaging film ready for reuse in the Mirage production cycle.

The recovery process is based on the closed-loop principle aimed at ensuring maximum sustainability. This involves collecting plastic waste from companies and then processing and regenerating it to produce a high-quality material with comparable technical properties to those of virgin material and ready for reintroduction into the production cycle.

ASSIGNING AN OBJECTIVE VALUE TO SUSTAINABILITY

The Italian ceramic industry is increasingly embracing green principles, for which purpose it is important to know the precise extent to which a product or process contributes to reducing environmental impact. Objectively quantifying savings has always been one of the main aims of Aliplast, which for several years has

La Mirage di Pavullo (Modena), storico brand della ceramica Made in Italy di alta gamma, conferma ancora una volta il suo forte impegno sul versante della sostenibilità. Impegno che non si limita a ridurre l’impatto ambientale dei prodotti e dei processi produttivi, ma che riguarda anche il packaging dei suoi materiali.

Recentemente, insieme ad Aliplast, azienda parte di Herambiente (società del Gruppo Hera), Mirage ha dato vita a un virtuoso processo circolare per il recupero dei film plastici utilizzati per l’imballaggio delle piastrelle ceramiche. In questo ambito, Aliplast non solo si distingue come realtà leader nella produzione di film flessibili in PE, Lastra PET e polimeri rigenerati, ma vanta anche un’esperienza di lungo corso nel settore della ceramica, dove copre circa il 67% del mercato italiano grazie ad un ampio portafoglio di soluzioni per il recupero, il riciclo e la rigenerazione di film plastico.

CLOSED LOOP PER IL

SETTORE CERAMICO: COME FUNZIONA

Il progetto di recupero dei film

plastici messo in atto da Aliplast per Mirage prevede, innanzitutto, una selezione e una riduzione volumetrica di questo materiale di scarto; fase che avviene direttamente sul posto, negli stabilimenti di Mirage. Successivamente, il materiale è inviato al polo Aliplast, dove viene riconvertito in granulo e, successivamente, in nuovo film da imballaggio, pronto per essere reimmesso nel circuito produttivo di Mirage. L’attività di recupero avviene secondo la logica del “closed loop”, un principio volto alla massima sostenibilità che prevede il recupero degli scarti plastici dalle aziende e le successive fasi di trattamento e rigenerazione per ottenere un prodotto di qualità, con caratteristiche tecniche pari a quello realizzato con materiale vergine, pronto ad essere reimmesso nel ciclo produttivo.

DARE UN VALORE OGGETTIVO ALLA SOSTENIBILITÀ

Come noto, l’industria ceramica italiana è sempre più improntata verso logiche green. Per questo è importante sapere in maniera precisa e puntuale in che misura un prodotto o un processo contribuisce alla riduzione dell’im-

been monitoring the greenhouse gas emissions associated with its five product types: PE granules, PE films, PET granules, PET sheets and PET flakes. In accordance with the LCA (Life Cycle Assessment) methodology, Aliplast evaluates the environmental impact of its products over their entire life cycle in order to obtain an objective measurement of the extent to which they contribute to reducing emissions, including their carbon footprint.

ALIPLAST METHODOLOGY AND DATA

One key metric that is widely used in life cycle assessments is CO2 equivalent, calculated using the IPCC 2013 GWP 100 methodology.

Analysis of Aliplast’s operations reveals that by producing approximately 100,000 tonnes of recycled products annually, the company avoids around 170,000 tonnes of CO2 equivalent emissions each year (2022 figures).

This is equivalent to more than 400,000 barrels of oil. In practical terms, choosing Aliplast’s recycled products enables suppliers and customers to reduce their greenhouse gas emissions by a volume comparable to around 100,000 petrol-powered cars travelling 10,000 kilometres a year.

THE RESULTS OF THE PARTNERSHIP WITH MIRAGE

Each year, Aliplast supplies Mirage with more than 500 tonnes of Reload shrink film, a trademark for Aliplast products containing an extremely high percentage of recycled material, typically more than 80%.

The use of this type of material avoids approximately 1,200 tonnes of greenhouse gas emissions annually. Furthermore, by collecting and repurposing customers’ waste materials, Aliplast avoids sending these materials to landfill, thus embracing circular economy principles and enhancing environmental sustainability. In short, the partnership between Aliplast and Mirage not only focuses on supplying suitable packaging materials but also translates into tangible environmental savings. ◼

patto ambientale. Quantificare in maniera oggettiva il risparmio è sempre stato uno dei capisaldi di Aliplast che, da diversi anni, monitora le proprie emissioni di gas serra associate ai cinque tipi di prodotti: granulo PE, film PE, granulo PET, lastra PET e scaglia PET. Nello specifico, Aliplast opera seguendo la metodologia LCA (Life Cycle Assesment), che valuta l’impronta ambientale di un prodotto lungo il suo intero ciclo di vita, così da avere una rilevazione oggettiva sulla portata del contributo in termini di riduzione delle emissioni, tra cui la carbon footprint.

LA METODOLOGIA E I DATI ALIPLAST

Uno degli aspetti che viene solitamente misurato è il CO2 equivalente, basato sulla metodologia IPCC 2013 GWP 100. I risultati di questa analisi hanno evidenziato che annualmente, grazie alla produzione di circa 100.000 tonnellate di prodotti riciclati, Aliplast evita l’emissione di circa 170.000 tonnellate di CO2 equivalente (dati 2022). Questo risparmio corrisponde a oltre 400.000 barili di petrolio. In altre parole, il con-

tributo di fornitori e clienti che scelgono i prodotti riciclati di Aliplast ha un impatto significativo nella riduzione delle emissioni di gas serra, paragonabile all’effetto di circa 100.000 automobili a benzina che percorrono 10.000 chilometri in un anno.

I RISULTATI DELLA PARTNERSHIP CON MIRAGE

Aliplast fornisce ogni anno oltre 500 tonnellate di film termoretraibile a Mirage. Si tratta di materiale di tipo “Reload”, marchio che identifica i prodotti Aliplast che presentano una percentuale estremamente alta di materiale riciclato, tipicamente superiore all’80%. L’impiego di questo tipo di materiale si traduce in un beneficio sull’ambiente di circa 1.200 tonnellate di gas serra evitate. Inoltre, ritirando i materiali di scarto dai clienti, Aliplast ne evita il conferimento in discarica e dona loro nuova vita in ottica di piena economia circolare, con ulteriori benefici sull’ambiente. Il rapporto virtuoso instaurato con Mirage non si traduce quindi solo nella fornitura di un materiale per l’imballo perfettamente adeguato alla tipologia d’uso, ma comporta anche un concreto risparmio per l’ambiente. ◼

SOLUZIONI A BASE ACQUA PER UNA SMALTATURA TOTALMENTE DIGITALE WATER-BASED SOLUTIONS FOR FULLY DIGITAL GLAZING

Esmalglass-Itaca (Villareal, Spain)

The solutions for complete production process digitalisation offered by Esmalglass-Itaca have enabled the Altadia Group member company to further strengthen its position as a world-leading supplier of digital frits, glazes and inks. For over a decade, the Spanish glaze and colour producer has been at the forefront of the industry, continuously innovating to meet market demands. These efforts have led to the development of effective, high-quality solutions that at the same time are less polluting and wasteful. As a result, the company is now able to supply the ceramic industry with effective solutions to its current needs. Through its digital processes, Esmalglass-Itaca offers solutions to some of the biggest challenges in the ceramic industry, such as reducing emissions and energy consumption, minimising water usage in industrial processes and eliminating odours and waste.

Some of its latest solutions include the DigitalGlass range of water-based glazes, the high-quality Natural digital inks and SlimBody, a complete solution for the production of thin ceramic tiles.

These solutions represent a major step forward in terms of ceramic industry technology and testify to Esmalglass-Itaca’s commitment to quality and sustainability through the adoption of new technologies and continuous improvement based on forty years of research and development.

One of the highlights of the company’s range is the DigitalGlass series of water-based glazes for inkjet application that avoid the use of organic solvents. This is a more environmentally friendly solution for a number of reasons: it lowers water consumption by

La completa digitalizzazione dei processi produttivi implementata da Esmalglass-Itaca ha posizionato l’azienda (parte del gruppo Altadia) come leader mondiale nel settore delle fritte, smalti e inchiostri digitali. Da oltre un decennio, il colorificio spagnolo anticipa le esigenze del mercato grazie ad un’innovazione continua che ha portato allo sviluppo di soluzioni meno inquinanti, con meno scarti, efficaci e di alta qualità. Da qui l’inizio del percorso che consente oggi all’azienda di offrire al settore ceramico proposte efficaci per le esigenze più attuali.

La riduzione delle emissioni e dei consumi energetici, il minor utilizzo di acqua nei processi industriali, l’eliminazione di odori e scarti, sono alcune delle grandi sfide che l’industria ceramica deve affrontare e a cui Esmalglass-Itaca risponde grazie ai suoi processi completamente digitali.

Tra i vari progetti divenuti ormai realtà nel mercato, spiccano DigitalGlass, la gamma di smalti digitali a base acqua, gli inchiostri digitali Natural di alta qualità e SlimBody, una soluzione per la produzione di piastrelle ceramiche a basso spessore.

Tutte queste proposte rappresentano un importante progresso tecnologico per l’industria ceramica e un impegno per la qualità e la sostenibilità. Sono il risultato di quarant’anni di ricerca e sviluppo, di utilizzo di nuove tecnologie e di miglioramento continuo.

In particolare, DigitalGlass, gli smalti digitali a base acqua per applicazione con tecnologia inkjet che non utilizzano solventi organici nel processo.

Si tratta di una soluzione più ecologica per diversi motivi: riduce l’acqua fino a 10 volte, elimina gli odori del 90%, riduce le emissioni grazie alla minore produzione di idrocarburi e minimiz-

a factor of up to ten, reduces odours by 90%, decreases hydrocarbon production and consequently emissions and cuts waste by up to 40%. In addition, the use of water-based glazes as part of a fully digital process allows for automation and more rapid design changes, in turn leading to a reduction in labour and time-to-market. Most importantly, it is able to optimise production processes while protecting the environment.

One of the standout products in the company’s premium ink set is the Natural Ink range, which solves the problem of flue odours, improves colour intensity and allows for significant savings in ink usage.

Other notable products include the Shape-Ink Matt ink and Shape-Grit Matt grits, which can be used to create digital reliefs while enhancing volume and definition for more natural textures.

Another product that stands out for its important contribution to the ceramic industry is SlimBody, a complete solution for the production of thin ceramic tiles that reduces gas consumption by 15% and CO2 emissions by 12% and improves productivity by 30% while maintaining the same quality as standard products.

The Esmalglass-Itaca booth at Cersaie 2024 is centred around the theme of water, a resource that plays a leading role in its digital processes. Based on the concept of Origin, the exhibition booth stands out for its imposing, original structures where the various states of water and its transformative capacity are used to highlight the brand’s various proposals. DigitalGlass takes centre stage as a disruptive, cutting-edge solution alongside a display of ceramic products created using Natural inks. ◼

za gli sprechi fino ad un 40% in meno.

Inoltre, l’utilizzo di smalti a base acqua attraverso un processo completamente digitale consente l’automazione e una maggiore velocità nel cambio dei modelli, che porta ad una riduzione della manodopera e dei tempi di adattamento al mercato. In altre parole, riesce ad ottimizzare i processi produttivi salvaguardando l’ambiente.

Per quanto riguarda il set di inchiostri premium, da segnalare la gamma Natural Ink che risolve il problema degli odori all’uscita dei camini, migliora l’intensità del colore e consente un notevole risparmio nell’uso degli inchiostri.

Da notare anche l’inchiostro Shape-Ink Opaco e le graniglie Shape-grit Opaco con cui si possono creare rilievi digitali migliorando volume e definizione per ottenere strutture più naturali.

E ancora, di particolare importanza per il suo grande contributo al settore ceramico, c’è SlimBody, una soluzione completa per la produzione di piastrelle ceramiche a basso spessore che riduce il consumo di gas del 15%, le emissioni di CO2 del 12% e migliora la produttività del 30% con la stessa qualità dei prodotti standard.

A Cersaie 2024, Esmalglass-Itaca si presenta con uno stand dedicato all’acqua, risorsa protagonista dei suoi processi digitali. Progettato partendo dal concept “Origin”, lo spazio espositivo propone strutture imponenti e originali, dove l’acqua, nei suoi tre stati e con il suo potere di trasformazione, dà origine alle diverse proposte del marchio. Qui, DigitalGlass ha un ruolo speciale, quale soluzione dirompente e all’avanguardia, affiancato alle proposte ceramiche realizzate con gli inchiostri Natural. ◼

NEW GLAZES FOR TRENDY MATT FINISHES

NUOVI SMALTI PER FINITURE OPACHE DI TENDENZA

Fritta (Castellon, Spain)

Fritta, a member of Altadia Group, has chosen Cersaie for the launch of its latest new products designed for creating functional, versatile and highly customised surfaces. Fritta’s booth at the show, based on the concept of Find Your Essence, will display a collection of high-quality surfaces that do justice to the beauty and authenticity of each design along with a range of effects and finishes tailored to the preferences and needs of each individual manufacturer. Through a meticulous selection of materials and processing techniques, the product range offers enormous creative potential, allowing ceramic tile producers to select the surfaces that best meet their specific needs.

The three series of products on display at Cersaie – Serenity, Freedom and Emphasis – each boast exceptional technical and aesthetic qualities.

Freedom is ideal for creating surfaces rich in reliefs, while Emphasis stands out for the elegance of its finishes and Serenity conveys a sensation of calm and well-being.

PURE MATT, THE INNOVATIVE SOLUTION FOR UNPOLISHED MATT FINISHES

One of the most innovative products on display at the Fritta booth at Cersaie 2024 is Pure Matt from the Serenity collection. This product is ideal for creating soft yet highly functional non-reflective matt surfaces and offers a cost-effective alternative to polished matt finishes while significantly improving a number of technical characteristics.

Matt surfaces are currently a major trend in both interior and exterior design and are popular for their sophisticated and contemporary look.

Pure Matt delivers soft, subtle and non-glossy finishes, making it ideal for elegant and modern surfaces. Its exceptional versatility enables it to adapt seamlessly to various design styles, making it an excellent choice for architects and designers.

Designed to surpass even the highest expectations in performance and aesthetics, Pure Matt is a highly competitive option for any ceramic project.

Its main characteristics include:

• Excellent stain resistance: Pure Matt creates durable, easycare surfaces with superior stain resistance to traditional glossy products.

• Chemical resistance: Pure Matt complies with the strictest standards in terms of durability and resistance to harsh environments.

• Zero reflections: Pure Matt delivers an authentic non-reflec-

Fritta, azienda del Gruppo Altadia, presenta a Cersaie le sue ultime novità, sviluppate per realizzare superfici funzionali e versatili, caratterizzate da un alto livello di personalizzazione e capacità di adattarsi agli ambienti cui sono destinate.

Diverse le proposte di alta qualità raccolte per l’occasione nello spazio espositivo, progettato all’insegna del concept “Find Your Essence”: superfici dalle infinite possibilità, che riflettono la bellezza e l’autenticità di ogni decoro, e perfettamente adattate al gusto e alle esigenze di ogni produttore, grazie a diversi effetti e finiture.

Merito della cura per ogni minimo dettaglio dei materiali e delle lavorazioni, premessa per offrire una gamma di prodotti dalle ampie possibilità creative affinché ogni azienda ceramica trovi la superficie che meglio identifica le sue preferenze.

Sono tre le serie di prodotti in mostra a Cersaie - Serenity, Freedom ed Enphasis – e si distinguono per le caratteristiche e le prestazioni tecniche che superano ogni aspettativa.

Freedom consente di ottenere superfici ricche di rilievi, Emphasis si distingue per l’eleganza delle finiture realizzabili, mentre le peculiarità tecniche di Serenity riescono a trasmettere sensazioni di calma e, appunto, serenità.

PURE MATT, LA SOLUZIONE INNOVATIVA PER FINITURE OPACHE NON LEVIGATE

A Cersaie 2024 i riflettori sono puntati soprattutto su uno dei prodotti compresi nella serie Serenity. Si tratta di Pure Matt, un’innovazione che coniuga perfettamente morbidezza e funzionalità su superfici opache senza riflessi e che si propone come vera e propria rivoluzione sul mercato: non solo rappresenta un’alternativa a basso costo alla finitura levigata opaca, ma migliora anche sostanzialmente alcune proprietà tecniche.

Le superfici matt sono diventate

tive matt appearance that adds a modern and sophisticated touch to any space.

These properties make Pure Matt an innovative product, offering unique benefits that simply cannot be achieved with traditional glazes. It offers a cost-effective alternative to high-end surfaces with a polished matt finish, which typically require a far more costly industrial process.

In short, Pure Matt not only serves to enhance product aesthetics with elegant and functional finishes, but is also a practical and low-cost solution that meets the latest market needs.

Alongside Pure Matt, the Serenity series also includes products for creating steel-effect surface finishes with a higher percentage of vitreous material than traditional glazes, resulting in superior technical and aesthetic characteristics.

This highly transparent glaze stands out for its excellent slip resistance and allows for a good level of shade variation while preserving the vibrancy of surface colours without the need for glossy glazes. It also contains specific additives that allow it to be used in any production line configuration. ◼

una delle tendenze più importanti nel design di interni ed esterni grazie alla loro capacità di offrire un aspetto sofisticato e contemporaneo.

Con Pure Matt Fritta ha saputo interpretare questa esigenza, sviluppando un prodotto che permette finiture morbide, sottili e prive di lucentezza, caratteristiche che ne fanno una soluzione all’avanguardia per creare superfici eleganti e moderne.

Una proposta molto versatile, con una grande capacità di adattarsi a diversi stili di design, che la rende una scelta perfetta per architetti e designer.

Pure Matt è stato creato per superare le più alte aspettative in termini di prestazioni ed estetica.

Un traguardo raggiunto grazie a proprietà che lo rendono un prodotto altamente competitivo per qualsiasi progetto ceramico.

Tra le sue caratteristiche principali si possono elencare:

• l’ottima resistenza alle macchie e la garanzia di superfici durevoli e di facile manutenzione, a differenza dei tradizionali prodotti lucidi;

• la resistenza agli attacchi chimici: Pure Matt soddisfa i severi requisiti delle normative, garantendo durata e resistenza in ambienti difficili;

• zero riflessi: con l’assenza di lucentenzza,

Pure Matt fornisce un autentico aspetto opaco che aggiunge un tocco moderno e sofisticato a qualsiasi spazio.

Tutte queste caratteristiche rendono Pure Matt una proposta innovativa, con proprietà uniche impossibili da ottenere con gli smalti tradizionali, nonché un’alternativa economica alle superfici di alta gamma con finitura levigata opaca che richiedono un processo industriale molto più costoso.

In sintesi, non si tratta solo di un’alternativa per migliorare l’estetica del prodotto con finiture eleganti e funzionali, ma anche di una soluzione pratica ed economica che risponde alle attuali esigenze del mercato.

Oltre a Pure Matt, la serie Serenity comprende anche prodotti per finiture superficiali a effetto acciaio che, a differenza degli smalti tradizionali, presentano una percentuale maggiore di materiale vetroso che permette di migliorare le proprietà tecniche e, naturalmente, l’estetica del pezzo. Si tratta di uno smalto più trasparente, con una maggiore resistenza allo scivolamento, capace di assicurare un buon livello di sfumature e di mantenere vivo il colore della superficie senza più necessità di smalti lucidi. Inoltre, dispone di una serie di additivi specifici, che ne consentono l’applicazione in qualsiasi configurazione della linea di produzione. ◼

Colorobbia

At Cersaie, Colorobbia is presenting its latest range of eco-sustainable products and solutions, built on expertise, research, years of work and rigorous environmental standards. The Italian multinational’s stand at the trade show transcends styles and trends to offer customers a wide variety of products and solutions for digitally generating reliefs and micro-reliefs in perfect harmony with the chosen design, without compromising the properties of the finished piece.

FORMA Plus comprises three series: Extra-Glazes, a range of water-based digital glazes; the Graffiti series, a series of inks with water-repellent effects; and the Neogrits Collection, a collection of grits and micro-grits. These three product families, which are fully compatible with

each other, make it possible to create effects and textures inspired by a range of different materials, both before and after digital decoration.

One of the most innovative and sustainable solutions is the Extra-Glazes range. Its features and finishes can be found in various projects industrialised in collaboration with prestigious Italian manufacturers. Colorobbia is also presenting the AIR Evolution series of low-emission solvent-based and water-based digital inks. These inks minimise environmental impact, while maintaining full performance during decoration and firing. This series includes a set of water-based digital adhesives that reduce harmful emissions and odours. Their effectiveness is proven by measurements taken under industrial

conditions.

In the large-format segment for interior design and furnishing (countertops, tables, panels, etc.), Colorobbia presents a selection of new surface finishes and through-body products. Its substrate formulations stand out for their free silica content of less than 2%, their high degree of colourability and their 3D effects and custom decorations with through-body grain patterns.

Furthermore, at a time when aesthetics are playing an increasingly important role in the development of surface finish and product technologies, Colorobbia is following a thematic pathway. This will be presented at Tecna, where several projects developed in collaboration with major machine manufacturers/OEMs will be on dis-

play at these partners’ stands. Some of these projects were developed using innovative surface finishing and treatment processes.

These latest offerings testify to Colorobbia’s commitment to supplying innovative, environmentally-friendly solutions that meet the needs of customers and pave the way to a more sustainable future.

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A Cersaie Colorobbia presenta una nuova gamma di prodotti e soluzioni ecosostenibili, frutto di anni di lavoro, conoscenza e ricerca e nel profondo rispetto dell’ambiente. In questa occasione la multinazionale italiana va oltre gli stili e le tendenze, offrendo ai propri clienti un’ampia varietà di prodotti e soluzioni che consentono di generare digitalmente rilievi

e microrilievi in perfetta sincronia con il disegno, senza rinunciare alle proprietà del pezzo finito.

FORMA Plus si compone di tre serie: Extra-Glazes, una gamma di smalti digitali a base acqua; Graffiti series, una serie di inchiostri con effetti idrorepellenti; e Neogrits Collection, una collezione di graniglie e micrograniglie. Queste tre famiglie di prodotti, pienamente compatibili tra loro, permettono di ottenere effetti e rilievi materici prima e/o dopo la decorazione digitale. Tra le soluzioni più innovative e sostenibili spicca la gamma Extra-Glazes. Le

sue caratteristiche e finiture sono riscontrabili in diversi progetti industrializzati in collaborazione con prestigiosi produttori italiani.

Colorobbia presenterà inoltre la serie AIR Evolution, inchiostri digitali a base solvente e base acqua a basse emissioni. Questi inchiostri riducono al minimo l’impatto ambientale mantenendo tutte le loro prestazioni durante i processi di decorazione e cottura. Questa serie comprende un set di colle digitali a base acqua che garantiscono la riduzione di emissioni nocive e odori. Le misurazioni effettuate in condizioni industriali

SmaltoChimiCa

In the ceramic industry, the use of grits as a final covering for tiles is becoming more and more widespread, due to their aesthetic properties and high technical performance. However, the application of liquid suspending agents presents challenges in terms of storage and transport, because of their high water content and large volume. To address these issues, Smaltochimica has introduced Granicol Powder, a new line of highly concentrated suspending agents in powder form, developed to meet a wide range of production needs (polished or natural surfaces, airless or curtain/bell application).

Granicol Powder is a practical, sustainable solution for the ceramic industry. These suspending agents in powder form maintain or improve upon the rheological properties of the equivalent liquid products, allowing easy dispersion during the preparation of grit suspensions. They also bring major benefits in terms of warehouse management and trans-

port costs, because of their concentrated form.

The introduction of Granicol Powders not only improves the efficiency of production processes in the ceramic industry, but also demonstrates a firm commitment to environmental sustainability. By reducing material waste and optimising logistical processes, these suspending agents in powder form represent a significant step forward towards a more efficient and eco-friendly ceramic industry.

Nel settore ceramico, l’uso di graniglie come copertura finale per le piastrelle è sempre più diffuso, grazie alle loro proprietà estetiche

LATEST TECHNOLOGIES

dimostrano la sua efficacia. Nel segmento dei grandi formati destinati all’interior design e all’arredo (piani, tavoli, pannelli…), Colorobbia presenta nuove finiture superficiali e proposte a tutta massa. Le formulazioni dei suoi supporti si distinguono per meno del 2% di silice libera, elevata colorabilità, effetti 3D e decorazioni personalizzate con venature passanti.

Inoltre, in un momento in cui il risultato estetico è sempre più importante nello sviluppo delle tecnologie di prodotto e di finitura superficiale, Colorobbia segue un

percorso tematico. Questo percorso sarà presentato a Tecna, dove diversi progetti sviluppati in collaborazione con i principali produttori di macchinari/OEM saranno esposti negli stand di questi partner. Alcuni di questi progetti sono stati sviluppati attraverso innovativi processi di finitura e trattamento superficiale.

Con queste nuove proposte Colorobbia dimostra il proprio impegno nell’offrire soluzioni innovative e rispettose dell’ambiente, che soddisfano le esigenze dei propri clienti e contribuiscono a un futuro più sostenibile.

e alle prestazioni tecniche elevate. Tuttavia, l’applicazione di sospensivanti liquidi presenta sfide in termini di stoccaggio e trasporto, a causa del loro alto contenuto d’acqua e dei volumi ingombranti. Per affrontare queste problematiche, Smaltochimica ha introdotto Granicol Powder, una nuova linea di sospensivanti in polvere altamente concentrati, sviluppati per rispondere alle svariate esigenze produttive (superfici levigate o naturali, applicazione ad airless o a vela/campana).

Granicol Powder rappresenta una soluzione pratica e sostenibile per l’industria ceramica. Questi sospensivanti in polvere mantengono o migliorano le proprietà reo-

logiche dei prodotti liquidi equivalenti, consentendo una facile dispersione durante la preparazione delle sospensioni di graniglie. Inoltre, offrono notevoli vantaggi in termini di gestione del magazzino e riduzione dei costi di trasporto, grazie alla loro forma concentrata. L’introduzione dei Granicol Powder non solo migliora l’efficienza dei processi produttivi nel settore ceramico, ma dimostra anche un forte impegno verso la sostenibilità ambientale. Riducendo lo spreco di materiali e ottimizzando i processi logistici questi sospensivanti in polvere rappresentano un passo avanti significativo verso un’industria ceramica più ecologica e efficiente.

ECotErm

The history of metal oxide production in Europe made its pioneering debut with Compagnia Industriale Ossidi Metallici (C.O.I.M.), which first installed a copper oxide production plant, followed by a chrome flour production plant 22 years later. Production has continued uninterrupted for over four decades, under the management of Cookson Minerali, followed by Cookson Matthey, Johnson Matthey and Endeka Ceramics, until Ecoterm S.r.l., a member of Gruppo EDILTECO S.p.A., acquired the production site in 2008. Ecoterm is now a leading producer and seller of black copper oxide and chrome flour, serving various industrial sectors with top-quality products guaranteed by the company’s advanced technology. The customer-focus and expertise of its professional team have helped consolidate Ecoterm’s position as a market leader, with a vast range of products widely used in industries such as ceramics, glass, chemicals, automotive and many more. Chrome flour is a finely ground powder derived from chromium ore (chromite). It is a highly versatile industrial material with various applications, particularly in the production of refractory products, ceramics and pigments. It consists primarily of chromium oxide (Cr2O3).

In the ceramic industry, chrome flour is used for colouring dark ceramic body, and as an additive in the production of ceramic glazes and pigments. It gives a range of dark shades to ceramic products and is acclaimed for its consistent colour and opacity when used in correct doses in ceramic formulations. It also plays a crucial role in the glass industry. When added to glass formulations in controlled quantities, chrome flour gives glass a distinctive green colour. The intensity of this green can

be adjusted by varying the concentration of chrome flour in the molten glass. This enables glass manufacturers to create a wide range of glass products in different shades of green, from the palest jade to the deepest emerald. As well as adding colour, chrome flour also has UV-absorbing properties, making it suitable for the production of UV-blocking and stained glass.

Black copper oxide is a versatile compound with a wide range of industrial applications. Its unique combination of properties makes a valuable contribution to a wide range of industries, while also facilitating technological advances and product innovation. It is used in the electronics industry, especially for the production of semiconductors, solar cells and thermoelectric devices. As a pigment in various applications, including ceramics, paints, coatings and plastics, its intense colour and chemical stability make it a popular choice for creating a variety of different shades. When added to glass formulations, it imparts a black or dark brown colour, or, when used in more tightly controlled quantities, a distinctive blue or turquoise colour. The shade and intensity can be adjusted by varying the concentration of copper oxide and the manufacturing conditions. It can also be combined with other metal oxides, such as iron oxide and cobalt oxide, to create multi-coloured glass with unique shades and properties.

Ecoterm’s constant commitment to innovation and its focus on customers’ needs has enabled the company to adapt dynamically to the changing demands of the industry, offer bespoke solutions and deliver top-class results in a wide range of applications. With its state-of-the-art technology and highly skilled team, Ecoterm continues to blaze a trail towards

the future of the ceramic, glass, chemical and automotive industries, by offering superior products and innovative solutions to meet the challenges facing the global market.

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In Europa, la storia della produzione di ossidi metallici trova il suo pionieristico inizio con la Compagnia Industriale Ossidi Metallici (C.O.I.M.), che installò l’impianto per la produzione di ossido di rame, seguito, ventidue anni dopo, dall’impianto per la farina di cromite. Per oltre quattro decenni, la produzione è proseguita senza interruzioni, passando di mano in mano da Cookson Minerali a Cookson Matthey, da Johnson Matthey a Endeka Ceramics, fino all’acquisizione del sito produttivo da parte di Ecoterm S.r.l., del Gruppo EDILTECO S.p.A., nel 2008. Oggi, Ecoterm rappresenta un punto di riferimento nel panorama industriale per la produzione e la vendita di ossido di rame nero e farina di cromo, servendo svariati settori industriali con prodotti di altissima qualità garantita dalla sua tecnologia avanzata. La dedizione al cliente e la competenza di un team professionale hanno contribuito a consolidare Ecoterm come leader del mercato, con una vasta gamma di prodotti utilizzati ampiamente in settori quali ceramica, vetro, chimica, automobilistico e altro ancora.

La farina di cromo è una polvere finemente macinata derivata dal minerale di cromo (cromite).

Si tratta di un materiale industriale molto versatile con varie applicazioni, in

particolare nella produzione di prodotti refrattari, ceramiche e pigmenti. È composta principalmente da ossido di cromo (Cr2O3). Nell’industria ceramica, la farina di cromo viene utilizzata per la colorazione di impasti ceramici scuri oltre che come elemento aggiuntivo per la produzione di smalti ceramici e pigmenti. Può conferire tonalità scure ai prodotti ceramici ed è apprezzata per il suo colore e la sua opacità costante quando correttamente dosata nelle formulazioni ceramiche. Anche nell’industria del vetro svolge un ruolo cruciale. Quando aggiunta alle formulazioni del vetro in quantità controllate, la farina di cromo conferisce al vetro un distintivo colore verde. L’intensità della tonalità verde può essere regolata variando la concentrazione di farina di cromo nella fusione del vetro. Ciò consente ai produttori di vetri di creare una vasta gamma di prodotti in vetro con tonalità verdi, dalle sfumature più tenui ai toni verde smeraldo più profondi. Oltre a fornire colorazione, la farina di cromo offre anche proprietà di assorbimento UV, rendendola adatta anche alla produzione di vetri a blocco UV e vetri colorati.

L’ossido di rame nero è un composto versatile con una vasta gamma di applicazioni industriali. La sua combinazione unica di proprietà lo rende prezioso in varie industrie, contribuendo ai progressi tecnologici e all’innovazione dei prodotti. Viene utilizzato nell’industria elettronica, in particolare nella produzione di semiconduttori, celle solari e dispositivi termoelettrici. Come pigmento in varie applicazioni, tra

Sicer’s Italian research centre is constantly working to develop new materials that enhance and refine the technical, tactile and aesthetic perception of ceramic surfaces, as part of an ongoing process of innovation that is yielding a growing list of exciting achievements.

At Cersaie 2024 (hall 33, stand D10-E9) Sicer Technology Lab is presenting a major new product called Next Experience Surfaces, which is leading the evolution of the coverings sector.

This innovative product (100% glass) embodies a range of unique features, to enable every manufacturer to create the surface that best fits its needs, without changing the qualities that make it unique.

It is a special mix of new micro-grits, with calibrated extra-fine particle size, produced using innovative production systems, for creating totally matt, non-reflective, textured surfaces that are a pleasure to touch. The added value of this surface is that it reconciles two conflicting needs: as well as being totally non-reflective (with a very low gloss value of between 1.0 and 2.0), it is also easy to clean and resistant to chemicals.

Next Experience Surfaces is a ready-to-use micro-blend, which is very easy to prepare and apply,

cui ceramica, vernici, rivestimenti e plastiche poiché il suo intenso colore e la sua stabilità chimica lo rendono una scelta popolare per ottenere diverse tonalità. Nell’industria del vetro, aggiunto alle formulazioni, conferisce un colore nero o marrone scuro oppure, quando aggiunto in quantità controllate, conferisce un distintivo colore blu o turchese. L’intensità e la tonalità del colore possono essere regolate variando

la concentrazione di ossido di rame e le condizioni di lavorazione durante la fabbricazione del vetro. Inoltre, può essere combinato con altri ossidi metallici, come l’ossido di ferro e l’ossido di cobalto, per creare vetri multicolori con sfumature e proprietà uniche. L’impegno costante per l’innovazione e l’attenzione alle esigenze dei clienti ha permesso a Ecoterm di adattarsi dinamicamente alle mutevoli richieste del set-

tore industriale, offrendo soluzioni personalizzate e garantendo risultati eccellenti in una vasta gamma di applicazioni. Con una tecnologia all’avanguardia e un team altamente qualificato, Ecoterm continua a guidare il cammino verso il futuro dell’industria ceramica, vetraria, chimica e automobilistica, offrendo prodotti di qualità superiore e soluzioni innovative per le sfide del mercato globale.

and requires no additives.

The result is a technical vitrified surface that is pleasantly tactile and has a certified slip-resistance rating of R10 to R11.

This innovative solution revolutionises the concept of safe flooring for both indoor and outdoor environments, while offering high visual impact.

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Il centro italiano di Ricerca Sicer lavora costantemente per sviluppare nuove materie che esaltino e perfezionino la percezione tecnica, tattile ed estetica delle superfici ceramiche; un’innovazione continua che produce risultati sempre più entusiasmanti.

A Cersaie 2024 (padiglione 33,

stand D10-E9) Sicer Technology

Lab presenta un’importante novità di prodotto: Next Experience Surfaces, l’evoluzione delle superfici. Un prodotto innovativo (100% vetro) che contiene in sé prerogative uniche; una formula che garantisce la possibilità di ottenere la superficie più adatta a ciascun produttore, a seconda delle diverse esigenze, mantenendo invariate le caratteristiche che la rendono unica.

Si tratta di uno speciale mix di nuove micro-graniglie, con granulometria calibrata extra fine, prodotto con innovativi impianti di granigliatura, che consente di realizzare superfici materiche, totalmente matt, antiriflesso e molto piacevoli al tatto.

Il valore aggiunto di questa superficie è che riesce a rispondere perfettamente a due esigenze che difficilmente si sposano: oltre ad essere totalmente anti riflesso (glossy value bassissimo tra 1.0 e 2.0), è infatti perfettamente pulibile e resistente agli agenti chimici.

Next Experience Surfaces è una micro-miscela pronta all’uso, di facilissima preparazione ed applicazione, che non richiede l’aggiunta di nessun additivante.

Il risultato è una superficie vetrificata tecnica, molto gradevole al tatto e con valore anti-slip certificato da R10 a R11. Una soluzione innovativa, capace di rivoluzionare il concetto di pavimentazioni sicure sia per ambienti interni che esterni, ma anche di grande impatto estetico.

LATEST TECHNOLOGIES

GEomix

Geomix is an Italian company specialising in the processing and distribution of raw materials for the ceramic, sanitaryware and refractory materials industry. Based in the heart of Italy’s ceramic cluster, it has established itself as a field-leader within just a few years, thanks to the outstanding nature of its raw materials and its constant focus on developing new products and blends designed to meet the changing needs of customers, as they seek new solutions in response to ongoing developments in technology and systems engineering.

The company directly represents historic German clay companies such as Goerg & Schneider and Maroton, and sells their products on the Italian market.

Geomix is also the Italian market’s sole distributor for various emerging European companies, such as the Portuguese company Corbario, with its wide range of clays and kaolins, the Turkish companies Erven and Errenk, and the Romanian company Iris-Aly Explorer, which also supply various plastic clay products that are essential for the production of ceramic bodies.

The product portfolio also includes fine French kaolins from SOKA, Spanish white clays from Arcillas BYB, and various other raw materials such as bentonite, Turkish feldspar and hydrated and calcined alumina.

The company has its own technological laboratory – GeomixLAB – equipped with latest-generation instruments for the technological characterisation of raw materials and ceramic bodies, and with state-of-the-art instruments for chemical analysis on all types of product. As well as researching and developing new raw materials, GeomixLab undertakes ongoing monitoring of all commercial products,

with regular inspections of materials arriving at port terminals, trans-shipment hubs and ceramic manufacturing facilities. ■■■

Geomix è un’azienda italiana che opera nel settore della lavorazione e distribuzione di materie prime per l’industria della ceramica, dei sanitari e materiali refrattari. Con sede nel cuore del distretto ceramico, si è affermata in pochi anni come azienda leader per la peculiarità delle proprie materie prime e per l’orientamento continuo verso lo sviluppo di nuovi prodotti e miscele che possano soddisfare le continue esigenze dei clienti, sempre volte alla ricerca di nuove soluzioni per seguire le conti-

nue evoluzioni tecnologiche ed impiantistiche.

La società rappresenta e commercializza direttamente per il mercato italiano storiche aziende di argille tedesche come Goerg & Schneider e Maroton

A queste si aggiungono nuove realtà emergenti europee, di cui Geomix detiene l’esclusiva per il mercato italiano, come la portoghese Corbario con la loro ampia gamma di argille e caolini, le società turche Erven e Errenk e la società rumena Iris-Aly Explorer, anch’esse con vari prodotti plastici argillosi assolutamente necessari alla produzione di impasti ceramici.

A chiudere il pacchetto prodotti, vanno inoltre citati i pregiati caolini

francesi SOKA, le argille bianche spagnole della ditta Arcillas BYB oltre a varie altre materie prime come bentoniti, feldspati turchi e allumine idrate e calcinate.

L’azienda è dotata di un laboratorio tecnologico, GeomixLAB, equipaggiato con i più moderni strumenti per la caratterizzazione tecnologica di materie prime e impasti ceramici, e di strumentazione e tecnologie all’avanguardia per analisi chimiche su qualsiasi prodotto. GeomixLab oltre a concentrarsi sulla ricerca di nuove materie prime, offre un controllo costante su tutti i prodotti commercializzati, con verifiche regolari sui materiali in arrivo ai terminal portuali o agli scali intermodali e direttamente presso le aziende ceramiche.

Mechanical Characteristics

Knf

Drop-on-demand (DOD) digital inkjet technology is continuing to evolve and find new applications. To take full advantage of advances in printhead technology and ink formulations, KNF’s Smooth Flow pumps have been integrated with the latest ink delivery systems. As a result, the new systems are simpler, more flexible and more cost-effective. The conventional recirculating DOD systems of the past were complex and based on an intricate system of liquid pumps, air compressors, tanks and vacuum pumps. Now, thanks to the development of KNF Smooth Flow pump technology, the number of components has been reduced. As the diagram shows, the ink can be pumped directly from the recirculating tank (A) via a KNF Smooth Flow pump (B) through the degasser (C) and a filter (D), before flowing smoothly through the printhead (E). Unused ink is returned to the tank (A) by a second, regular flow pump (F). The meniscus vacuum is adjusted and maintained by controlling the relative speeds of the feed and return pumps (B and F).

Reducing the number and complexity of the components therefore makes the system smaller, simpler and less costly to manufacture, run and maintain. Since the ink flows through the system unimpeded, the operating pressure is lower, thus reducing the load on the pumps and other system components, and extending their service life.

Another of the benefits of low pulsation is that the system operates smoothly and quietly, making it more energy-efficient and more reliable. Furthermore, reducing the total volume of ink in the system makes the tasks of bleeding, cleaning and priming the pump faster and less expensive.

Thanks to the wide range of materials, KNF diaphragm pumps of-

fer outstanding compatibility even with the most challenging ink formulations and abrasive particles. Diaphragm pumps handle pigmented inks more gently than other volumetric pump technologies (e.g. peristaltic, gear and piston), and Smooth Flow technology makes KNF diaphragm pumps even gentler and therefore ideal for recirculating the very delicate or abrasive particles found in inks. KNF has now expanded its range of Smooth Flow pumps. With the FP 7 and FP 25 (pictured), KNF has added two new customisable models to the FP series. Designed with a built-in damper to ensure a smooth, low-pulsation flow that minimises friction in the hoses and prevents the formation of bubbles, these pumps transfer fluids reliably without any need for additional equipment such as external dampers. Other features include the 4-point valves for reliable self-priming even when the digitally controlled BLDC motor is running at low speed, for precise pump control and enhanced compatibility with bespoke electronics.

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La tecnologia a getto d’inchiostro digitale drop-on-demand (DOD) continua a evolversi e a trovare nuove applicazioni.

Per trarre il massimo vantaggio dai progressi della tecnologia delle testine di stampa e delle formulazioni degli inchiostri, la generazione di pompe KNF Smooth Flow è stata integrata con i più recenti sistemi di erogazione dell’inchiostro. I nuovi sistemi sono così più semplici, flessibili ed economici.

In passato, i sistemi DOD a ricircolo convenzionali erano complessi e basati su un intricato sistema di pompe per liquidi, compressori d’aria, serbatoi e pompe per il vuoto. Oggi, grazie allo sviluppo della tecnologia delle pompe KNF Smooth Flow, i componenti sono stati ridotti.

Nell’immagine dello schema, si nota che l’inchiostro può essere pompato direttamente dal serbatoio di ricircolo (A) tramite una pompa KNF Smooth Flow (B) attraverso il degassatore (C) e un filtro (D), scorrendo senza problemi attraverso la testa di stampa (E). L’inchiostro non utilizzato ritorna al serbatoio (A) tramite una seconda pompa a flusso regolare (F). Il vuoto del menisco viene regolato e mantenuto controllando le velocità relative delle pompe di alimentazione e di ritorno (B e F).

La riduzione del numero e della complessità dei componenti rende quindi il sistema più piccolo, più semplice e meno costoso da produrre, utilizzare e mantenere. Con l’inchiostro che scorre senza ostacoli attraverso il sistema, si ottiene una pressione di esercizio inferiore, riducendo il carico sulle pompe e sugli altri componenti del sistema e prolungandone la durata.

Un altro vantaggio portato dalla bassa pulsazione è che il sistema funziona in modo fluido e silenzioso ed è più efficiente dal punto di vista energetico oltre che più affidabile. Inoltre, la riduzione del volume totale di inchiostro nel sistema rende le operazioni di spurgo, pulizia e adescamento più rapide e meno costose.

Grazie all’ampia gamma di materiali, le pompe a membrana KNF offrono un’eccellente compatibilità anche con la chimica dell’inchiostro e le particelle abrasive più difficili. Le pompe a membrana gestiscono gli inchiostri pigmentati in modo più delicato rispetto ad altre tecnologie di pompe volumetriche (i.e peristaltiche, a ingranaggi e a pistoni) e grazie alla tecnologia Smooth Flow, le pompe a membrana KNF sono ancora più delicate e ideali per il ricircolo di particelle molto sensibili o abrasive presenti negli inchiostri. KNF ha ampliato la gamma per la serie Smooth Flow. Con la FP 7 ed FP 25 (foto), KNF ha aggiunto due nuovi modelli personalizzabili alla serie FP. Progettati con uno smorzatore incorporato per fornire un flusso regolare e a bassa pulsazione che riduce al minimo l’attrito nei tubi e previene la formazione di bolle, queste pompe trasferiscono in modo affidabile i fluidi senza bisogno di apparecchiature aggiuntive come smorzatori esterni addizionali. Altre caratteristiche sono le valvole a 4 punti per un autoadescamento affidabile anche a regime di velocità ridotta del motore BLDC a regolazione digitale, per un controllo preciso della pompa e un adattamento all’elettronica personalizzata.

lambErti

Lamcol is a new generation of multifunctional chemical products for glaze grinding. By combining multiple functions, they eliminate the need to make adjustments to the glazing line, thus reducing costs and consumption. These products have been specifically formulated to deliver major benefits for glazes. The different formulations of Lamcol make it possible to improve various parameters of glazes applied with airless, Digiglaze, bell or curtain systems.

Lamcol products offer the following benefits:

• Calibrating the rheology of

glazes for airless, Digiglaze, bell and curtain application systems, because the grinding process makes the glazes totally uniform;

• Eliminating repellence before and after inkjet decoration;

• Self-levelling of glaze during application;

• Increasing glaze density by reducing, for example, the problem of water absorption on large-format tiles and slabs.

The Lamcol series also includes a special line of chemicals specifically formulated to eliminate bacterial degradation of the glaze, thus making it unnecessary to use biocides.

Lamcol è una nuova generazione di prodotti chimici multifunzionali per la macinazione degli smalti. Grazie alle varie funzioni combinate, non è più necessario effettuare vari aggiustamenti nella linea di smaltatura, riducendo così costi e consumi. La formulazione speciale di questi prodotti chimici è stata ingegnerizzata specificamente per garantire grandi vantaggi per gli smalti. In base alle diverse formulazioni di Lamcol, è possibile infatti migliorare diversi parametri degli smalti applicati con Airless, Digiglaze, campana o vela. I prodotti Lamcol permettono di raggiungere i seguenti obiettivi:

• Calibrare la reologia degli smalti per Airless, Digiglaze, campana o vela, poiché il processo di macinazione produce una perfetta omogeneità degli smalti;

• Eliminare la repellenza prima e dopo la decorazione a getto d’inchiostro;

• Creare un auto-livellamento dello smalto durante l’applicazione;

• Aumentare la densità degli smalti riducendo, ad esempio, il problema dell’assorbimento d’acqua su lastre o grandi piastrelle. La serie Lamcol include anche una linea speciale di prodotti chimici specifici per eliminare il degrado batterico dello smalto rendendo superfluo l’uso di biocidi.

robatECh

Gluing a product safely and cleanly depends largely on using the right nozzle. Robatech offers guidelines for selecting the ideal nozzles for bead and spot applications, and highlights the most common and costly mistakes that technicians make when replacing them.

Pump pressure and nozzle type determine the amount of adhesive applied in the gluing process. The amount of hot-melt adhesive applied to a product is not deter-

mined exclusively by the pump pressure of the adhesive melter. The choice of hot-melt application nozzle is equally crucial, and these nozzles either form an integral part of the jetting heading or are screwed onto it. In both cases, they are normally replaced by maintenance personnel. Every product or format has different requirements in terms of quality of adhesive application. For example, a corrugated-cardboard shipping box requires long, thick beads (a few mm)

so that the box remains securely closed in the face of frequent, high-intensity stresses. In this context, the quality of the cut-off plays a secondary role. When applying adhesive, the nozzle determines the quantity of adhesive dispensed for each bead or spot, and the precision of the cut-off.

The interaction between the diameter and geometry of the application nozzle and the length of the channel is extremely complex. However, the following ba-

sic rules offer good guidance:

• The smaller the diameter of the nozzle, the less adhesive it applies, and the more precise it is in terms of cut-off.

• The higher the heat conductivity of the nozzle, due to its geometry, and the shorter the nozzle channel, the cleaner the cut-off.

• The length of the channel determines the distance at which the applicator gun can be positioned in relation to the substrate.

Different adhesives have different characteristics, so the viscosity and temperature-sensitivity of the adhesive are important factors in selecting the right application nozzle. In this case, the higher the viscosity of the adhesive and/or the lower its tendency to char, the larger the nozzle diameter needs to be. The advantage of large-diameter nozzles is that they are less likely to clog, but they automatically apply more adhesive.

However, for high-end applications, such as the gluing of primary packaging, it is essential to use a small-diameter nozzle. In this case, it is advisable to use high-quality adhesives, such as metallocene hot-melts, which ensure a very clean, reliable cutoff. This keeps small-diameter nozzles clean for longer, which is not the case with less heat-stable adhesives.

So what happens if you use the wrong nozzle? In most cases, this will cause quality problems, such as stringing, or too much or too little adhesive on the substrate. Not applying enough adhesive obviously results in poor adhesion and production-line rejects. But applying too much adhesive can also compromise adhesion, because more glue means longer setting time, i.e. the time it takes for the adhesive to form a bond between the two surfaces. So the nozzle diameter, amount of adhesive applied, open time and pressing time are no longer perfectly matched with each other. Overall, this has

a negative impact on operating costs, because both rejects and adhesives are cost drivers.

L’incollaggio consistente e pulito di un prodotto dipende principalmente dall’utilizzo dell’ugello appropriato. Robatech fornisce alcune linee guida per la scelta degli ugelli ottimali per applicazioni sia di punti colla che di cordoli, evidenziando gli errori più comuni e dispendiosi che si possono compiere in caso di sostituzione. La pressione della pompa e la tipologia di ugello determinano la quantità di adesivo applicata nel processo di incollaggio. La quantità di adesivo hot-melt applicata su un prodotto non è determinata esclusivamente dalla pressione della pompa del fusore per adesivo. Altrettanto cruciale è la scelta dell’ugello di applicazione che può essere parte integrante dell’elemento di erogazione o avvitato su di esso e, di norma viene sostituito dal personale di manutenzione.

Ogni prodotto o formato ha esigenze diverse per quanto riguarda la qualità dell’applicazione dell’adesivo. Ad esempio, per una scatola in cartone ondulato destinata alle spedizioni sono necessari cordoli lunghi e di spessore significativi (alcuni mm), affinché il cartone rimanga chiuso in modo sicuro nonostante le frequenti e intense sollecitazioni. In tale contesto, la qualità del cut-off svolge un ruolo secondario.

Nell’applicazione dell’adesivo, l’ugello è responsabile della quantità di colla per ogni cordolo o punto e

della precisione del “cut-off”. L’interazione tra diametro, geometria dell’ugello di applicazione e lunghezza del canale è estremamente complessa. Tuttavia, le seguenti regole di base sono di grande aiuto:

• Minore è il diametro dell’ugello, minore è la quantità di adesivo applicata e quindi maggiore è la precisione del cut-off.

• Migliore è la conduzione del calore dovuta alla geometria dell’ugello e più corto è il canale dell’ugello, più pulito sarà il cutoff.

• La lunghezza del canale determina la distanza a cui la pistola applicatrice può essere posizionata rispetto al substrato.

Gli adesivi si differenziano per le loro caratteristiche, al punto che nella scelta dell’ugello di applicazione sono particolarmente importanti la viscosità e la sensibilità alla temperatura dell’adesivo. In questo caso, maggiore è la viscosità e/o minore è la tendenza dell’adesivo a carbonizzare, maggiore deve essere il diametro dell’ugello. Gli ugelli con un diametro ampio hanno il vantaggio di avere una minore tendenza a intasarsi, ma applicano automaticamente più adesivo.

Tuttavia, per applicazioni di fascia alta come l’incollaggio nel confezionamento primario, è necessario scegliere un ugello con un diametro ridotto. In questo caso, si consiglia l’im-

piego di adesivi di alta qualità, ad esempio hotmelt metallocenici, che assicurano un cut-off molto pulito ed affidabile. In questo modo gli ugelli di diametro ridotto rimangono puliti più a lungo, cosa che non avviene con l’utilizzo di adesivi meno termostabili. Ma cosa succede se si utilizza un ugello inappropriato? Nella maggior parte dei casi si verificano problemi di qualità, come filamenti, oppure quantità eccessiva o scarsa di adesivo sul substrato. È evidente che l’applicazione di una quantità di adesivo insufficiente comporta una scarsa aderenza e quindi la produzione di scarti. Ma anche un’applicazione eccessiva di adesivo può compromettere la tenuta dell’incollaggio, poiché aumentando la quantità di colla si allunga il tempo di chiusura, vale a dire il tempo necessario all’adesivo per sviluppare un’aderenza sufficiente tra due substrati. Diametro degli ugelli, quantità di adesivo applicata, tempo di apertura e tempo di pressatura non sono più perfettamente armonizzati tra loro. Nel complesso si tratta di uno scenario che si ripercuote negativamente sui costi operativi, perché sia gli scarti che gli adesivi rappresentano un fattore di costo.

LATEST TECHNOLOGIES

SmaltiCEram

Smalticeram, a leading player in ceramic decoration, is taking part in Cersaie 2024 to present its latest developments inspired by the “Simply Better” concept, which reflects the simplicity, efficiency, innovation and design that have always been the company’s strengths.

The new highlight of the Smalticeram range is the SJW series of water-based materials, which combine high performance with low environmental impact. SJW Water-Based Glue, a digital adhesive, ensures perfect application on ceramic surfaces, upholds high environmental standards and significantly reduces odour emissions, thus testifying once again to the company’s commitment to more sustainable production. The Italian glaze manufacturer is presenting a selection of new projects treated with SJW materials, where the water-based glue is used in conjunction with technical micro-grits to create sophisticated, high-performance surfaces.

Gloss and matt water-based materials add texture and design to surfaces, while textural and grooving inks generate a three-dimensional effect, to strike a perfect balance between styling and sustainability. SJW Digital Water-Based Glue, combined with micro-grits from

the renowned GF series, gives rise to innovative, eye-catching effects that transform tiles into signature interior design pieces. Against a backdrop of increasing environmental awareness, Smalticeram is blazing a trail and demonstrating that excellence and environmental responsibility can coexist, in line with the beauty that is the hallmark of Made in Italy.

The “Piazza Piccola” colour, designed as a tribute to the terroir of Sassuolo and used on the company’s stand at Cersaie, incorporates earth tones imbued with a hint of pink. This warm, earthy colour fosters an atmosphere of refined comfort, while attracting attention with its uniqueness, and underlining Smalticeram’s commitment to innovation, aesthetics and quality.

By harnessing its know-how, Smalticeram gives full expression to the artisanal excellence of Italian manufacturing, built on dedication and attention to detail. Every product tells a story of passion and commitment to a more sustainable, “simply better” future.

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Smalticeram, punto di riferimento della decorazione ceramica, presenta a Cersaie 2024, le sue nuove proposte ispirate al concetto di “Simply Better” (“con semplicità,

il meglio”), che riflette l’essenzialità, l’efficienza, l’innovazione e il design che da sempre rappresentano i punti di forza dell’azienda. Fiore all’occhiello delle novità Smalticeram sono le materie a base acqua serie SJW, che combinano prestazioni elevate con un ridotto impatto ambientale. La colla digitale SJW Water Based Glue consente un’applicazione perfetta sulle superfici ceramiche, rispettando l’ambiente e riducendo sensibilmente le emissioni odorose, dimostrando ancora una volta l’impegno verso una produzione più sostenibile. Il colorificio italiano presenta nuovi progetti trattati con le materie SJW, dove la colla a base acqua si sposa con le micrograniglie tecniche, ottenendo superfici sofisticate e ad alte prestazioni. Materiali Glossy e Matt - Water Based donano alle superfici texture e design, mentre gli inchiostri strutturanti e i riservanti creano tridimensionalità, realizzando un perfetto equilibrio tra estetica e sostenibilità.

La colla SJW - Digital Water Based, abbinata alle micrograniglie della nota serie GF, offre effetti innovativi sorprendenti, trasformando le piastrelle in elementi distintivi. In un contesto di crescente consapevolezza ambientale, Smaltice-

ram si afferma come pioniere, dimostrando che eccellenza e responsabilità ambientale possono coesistere, riflettendo la bellezza del Made in Italy.

Il colore “Piazza Piccola”, concepito come tributo al territorio sassolese e utilizzato per l’allestimento dello stand a Cersaie, evoca i toni della terra con una delicata sfumatura di rosa. Questo colore caldo e terroso crea un ambiente di comfort e raffinatezza, attirando l’attenzione con la sua unicità e sottolineando l’impegno di Smalticeram per l’innovazione, l’estetica e la qualità. Forte del suo know-how, Smalticeram esprime l’eccellenza artigianale del Made in Italy, riflettendo dedizione e attenzione ai dettagli. Ogni prodotto racconta una storia di passione e impegno per un futuro migliore e più sostenibile, ricercando “con semplicità, il meglio”.

ALUBIT LEONARDO

VErniS

In an industry where functionality and aesthetics are paramount, Vernís is proud to introduce “The AllRound Grip”, highlighting its cutting-edge solutions for optimizing ceramic surfaces: GripSystem, GripGlaze, and MicroGrip. These products cater to both the practical needs of manufacturers and the expectations of end-users, ensuring safety, durability, and style.

GripSystem: The foundation of stability

The GripSystem is Vernís’ revolutionary solution designed to enhance the grip and stability of ceramic surfaces. This versatile system incorporates a combination of advanced materials to provide exceptional anti-slip properties, making it ideal for outdoor tiles. Its key features are:

• Rocky touch: GripSystem can be tailored to meet specific requirements, ensuring seamless integration into a variety of ceramic products.

• Matt finish: The components of GripSystem are designed to develop multiple matt finishes in C2 (R9/R10) and adapt them to C3 or C3++ (R11 to R13).

• Easy to prepare: With its superior micronized formula, GripSystem dramatically reduces glaze preparation time.

GripGlaze: The epitome of aesthetic and functionality

GripGlaze is Vernís’ innovative glazing solution that combines elegance with functionality. This product has been formulated to create a non-reflex glaze, offering not just visual appeal but also very pleasant touch and enhanced grip. Its key features are:

• Silky touch: GripGlaze provides a soft surface while achieving antislip values up to Rd 55 (pendulum) or R11 (ramp test).

• Non-reflex finish: GripGlaze offers an outstanding color development while keeping a surface with no reflection.

• Easy application: Vernís emphasizes low operators’ interaction for glazing lines.

MicroGrip: Precision at the micro level

MicroGrip is the latest innovation from Vernís, designed for applications that require materic finishes for high traffic areas. This advanced solution focuses on a wide range of microgrits that can be adapted to different production conditions. Its key features are:

• Materic touch: By utilizing cutting-edge echnology, MicroGrip achieves precise control over the texture of ceramic surfaces, ensuring optimal grip without compromising

the overall look.

• Versatile Applications: From Vela/Bell (campana) to Airless, Vernís’ microgrits can be applied in all types of glazing lines.

• User-Centric Design: With a focus on end-user experience, MicroGrip ensures comfort and safety without hindering the natural beauty of ceramics.

Vernís’ “The All-Round Grip” campaign exemplifies the company’s commitment to innovation and quality in the ceramic industry.

Through GripSystem, GripGlaze, and MicroGrip, Vernís is not just enhancing the functional properties of ceramics but also catering to the aesthetic needs of consumers. As industries continue to prioritize safety, design, and durability, these products position Vernís as a pioneer in creating the next generation of ceramic solutions.

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In un settore in cui la funzionalità e l’estetica sono fondamentali, Vernís è orgogliosa di presentare “The All-Round Grip”, evidenziando le sue soluzioni all’avanguardia per l’ottimizzazione delle superfici ceramiche: GripSystem, GripGlaze e MicroGrip. Questi prodotti soddisfano sia le esigen-

ze pratiche dei produttori che le aspettative degli utenti finali, garantendo sicurezza, durata e stile.

GripSystem: le basi della stabilità

Il GripSystem è la soluzione rivoluzionaria di Vernis progettata per migliorare il grip e la stabilità delle superfici ceramiche. Questo versatile sistema incorpora una combinazione di materiali avanzati per fornire eccezionali proprietà antiscivolo, rendendolo ideale per le piastrelle per esterni. Le sue caratteristiche principali sono:

• Rocky touch: GripSystem può essere personalizzato per soddisfare requisiti specifici, garantendo una perfetta integrazione in una varietà di prodotti ceramici.

• Finitura opaca: i componenti di GripSystem sono progettati per sviluppare più finiture opache in C2 (R9/R10) e adattarle a C3 o C3++ (da R11 a R13).

• Facile da preparare: con la sua formula micronizzata superiore, GripSystem riduce drasticamente i tempi di preparazione dello smalto.

GripGlaze: estetica e funzionalità

GripGlaze è l’innovativa soluzione per la smaltatura che combina eleganza e funzionalità. Questo prodotto è stato formulato per creare uno smalto antiriflesso, of-

frendo non solo un aspetto visivo, ma anche un tocco molto piacevole e una maggiore presa. Le sue caratteristiche principali sono:

• Effetto setoso: GripGlaze fornisce una superficie morbida raggiungendo valori antiscivolo fino a Rd 55 (pendulum) o R11 (ramp test).

• Finitura antiriflesso: GripGlaze offre un eccezionale sviluppo del colore mantenendo una superficie priva di riflessi.

• Facile applicazione: permette ridotti interventi degli operatori sulle linee di smaltatura.

tEnax

With over sixty years of experience, Tenax is a leader in the industrial processing of ceramics, offering a comprehensive range of state-of-the-art solutions that support customers through the various phases of surface finishing. Combining its specific expertise and technological innovation, Tenax has developed a complete line of dedicated tools for ceramics, formulated to ensure maximum performance across the entire polishing process. New-generation Tenax diamond resin brushes are specially formulated to provide a satin effect that enhances the characteristics of ceramic surfaces while also providing a unique soft-touch effect.

AIRGRES: tools for the satin finishing of materials that completely eliminate the turning

MicroGrip: precisione a livello micro

MicroGrip è l’ultima innovazione di Vernís, progettata per applicazioni che richiedono finiture materiche per aree ad alto traffico. Questa soluzione avanzata si concentra su un’ampia gamma di micrograniglie che possono essere adattate a diverse condizioni di produzione. Le sue caratteristiche principali sono:

• Effetto materico: Utilizzando una tecnologia all’avanguardia, MicroGrip raggiunge un controllo preciso sulla texture del-

le superfici ceramiche, garantendo una presa ottimale senza compromettere l’aspetto generale.

• Applicazioni versatili: Le micrograniglie Vernis possono essere applicate in tutti i tipi di linee di smaltatura (vela, campana o airless).

• Progettazione incentrata sull’utente: Con un’attenzione particolare all’esperienza dell’utente finale, MicroGrip garantisce comfort e sicurezza senza ostacolare la bellezza naturale della ceramica.

La campagna “The All-Round Grip” di Vernís esemplifica l’impegno dell’azienda per l’innovazione e la qualità nell’industria ceramica. Attraverso GripSystem, GripGlaze e MicroGrip, Vernís non solo migliora le proprietà funzionali della ceramica, ma soddisfa anche le esigenze estetiche dei consumatori.

Poiché le industrie continuano a dare priorità alla sicurezza, al design e alla durata, questi prodotti posizionano Vernís come pioniere nella creazione della prossima generazione di soluzioni ceramiche.

marks created during the roughing process. Their versatility and flexibility make them suitable for different types of materials, including those with irregular surfaces.

FILOGRES: these brushes are used to prepare surfaces for satin-finishing after the use of roughing abrasives. They stand out for their exceptional cutting capacity and are able to eliminate the deep marks of coarse grit abrasives.

EVOGRES: tools for the satin finishing of materials that completely eliminate the turning marks created during the roughing process. They stand out for their excellent durability in the satin-finishing stage and can also be used in the lapping stage to even out machining. They are available with various attachments to suit different requirements.

Con oltre sessant’anni di esperienza, Tenax è leader nella lavorazione industriale della ceramica grazie a una gamma completa di soluzioni all’avanguardia in grado di accompagnare il cliente nelle diverse fasi della finitura di superfici. Competenze specifiche e innovazione a livello tecnologico sono i due fattori che hanno permesso a Tenax lo sviluppo di una linea completa di utensili dedicata alla ceramica e formulata per garantire le massime performance su tutta la linea di lucidatura. Le spazzole Tenax di nuova generazione, tutte in resina-diamante, garantiscono un effetto satinato in grado di esaltare le caratteristiche della ceramica, donando anche un particolare effetto di morbidezza al tatto.

FILOGRES: queste spazzole sono utilizzate per la preparazione della superficie alla satinatura dopo l’utilizzo di abrasivi sgrossatori. Si caratterizzano per l’estrema capacità di taglio, riuscendo ad eliminare il segno profondo degli abrasivi in grana grossa.

EVOGRES: questi utensili permettono di rifinire i materiali satinati eliminando completamente i segni di rotazione derivanti dalla fase di sgrossatura. Utilizzabili anche nella fase di lappatura per uniformare la lavorazione, si caratterizzano per l’ottima durata nella fase di satinatura e sono disponibili con vari attacchi per adattarsi alle diverse esigenze.

AIRGRES: questi utensili permettono di rifinire i materiali satinati eliminando completamente i segni di rotazione derivanti dalla fase di sgrossatura. Caratterizzati da un’ottima versatilità e flessibilità, sono adatti a diverse tipologie di materiali anche con superfici irregolari.

LATEST TECHNOLOGIES

VEtriCEramiCi

Bverso is a new system developed by Vetriceramici that promises to transform three-dimensional ceramic surfaces, by combining simplicity, performance and sustainability. With Bverso, simplicity makes the difference: the system stands out for its ease of implementation and requires no new installations or dedicated production lines –all you need to do is integrate a latest-generation digital machine. This approach puts Bverso within the reach of all manufacturers, both large and small, that want to innovate without revolutionising their infrastructure.

High performance for amazing results: the real strength of Bverso lies in its ability to modify the texture of vitreous materials and create combinations of matt and gloss effects on the same surface. The resulting three-dimensional surfaces are not only aesthetically superior, but also extremely strong and ready for polishing without any risk of “peeling”.

Bverso offers a revolutionary alternative to traditional grit gluing methods.

Outstanding graphic details: the secret of Bverso’s perfect definition is the inversion of the matter application. This process incorporates digital ceramic matter applications within a vitreous body, thus protecting them while at the same time enhancing their graphic definition and texture change. The result is an eye-catching ceramic surface that pushes back the boundaries of traditional aesthetics.

Increased competitiveness:

Bverso is described as a “compendium” application, because it makes use of materials and technologies that complement traditional systems. This integration enables you to create unique products that are recognisable and highly competitive on the market.

Aesthetics and innovation: it is on the aesthetic front that Bverso really excels. The precision of the detail and the versatility of a single grit makes it possible to achieve a wide range of final effects (matt, gloss, transparent, opaque, coloured), by simply changing the digital applications. This level of customisation is unrivalled and marks a quantum leap from traditional methods.

The Bverso system uses two key materials:

• B-FIX: ceramic matter and coloured inks, designed to penetrate effectively between the grains of grit, while retaining high rheological specifications for printing and strong adhesive power.

• B-GRITS: grits selected for their particle size and final aesthetic impact, which are ideal for application with the Bverso system.

Designed around sustainability: as well as being innovative, Bverso makes it possible to use water-based materials. What’s more, it uses less liquid material, reduces the amount of material to be fired and reduces emissions into the atmosphere.

Bverso è il nuovo sistema sviluppato da Vetriceramici che promette di trasformare le superfici ceramiche tridimensionali, unendo semplicità, performance e sostenibilità.

Con Bverso, la semplicità fa la differenza: si distingue per la sua facilità di implementazione, non richiede nuovi impianti né una linea di produzione dedicata, basta integrare una macchina digitale di ultima generazione. Questo approccio rende Bverso accessibile a tutte le aziende, grandi e piccole, che desiderano innovare senza stravolgere le loro infrastrutture.

Performance elevate per risultati sorprendenti: Il vero punto di forza di Bverso risiede nella sua capacità di modificare la texture dei materiali vetrosi, ottenendo combinazioni di effetti matt e lucidi sulla stessa superficie. Le superfici tridimensionali ottenute non sono solo esteticamente superiori, ma anche estremamente resistenti, pronte per trattamenti di lappatura e levigatura profonda senza rischi di “pelatura”. Bverso offre un’alternativa rivoluzionaria ai metodi tradizionali di incollaggio delle graniglie.

Dettagli grafici straordinari: Il segreto della definizione perfetta di Bverso è l’inversione dell’applicazione materica. Questo processo incorpora le applicazioni digitali materiche all’interno di un corpo vetroso, proteggendole e al contempo esaltandone la definizione grafica. Il risultato è una superficie ceramica che cattura l’occhio

e sfida i confini dell’estetica tradizionale.

Maggiore competitività: Definire Bverso come un’applicazione a “compendio” significa sfruttare materiali e tecnologie complementari ai sistemi tradizionali. Questa integrazione permette di creare prodotti unici, riconoscibili e altamente competitivi sul mercato.

Estetica e innovazione: L’aspetto estetico è quello nel quale Bverso eccelle veramente. La precisione dei dettagli e la versatilità di una sola graniglia consentono di ottenere una vasta gamma di effetti finali (matt, glossy, trasparente, opaco, colorato) semplicemente variando le applicazioni digitali. Questo livello di personalizzazione è impareggiabile e rappresenta un salto di qualità rispetto ai metodi tradizionali.

Il sistema Bverso si avvale di due materiali chiave:

• B-FIX: Inchiostri materici e colorati, progettati per penetrare efficacemente tra i grani della graniglia, mantenendo elevate specifiche reologiche per la stampa e un forte potere adesivo.

• B-GRITS: Graniglie selezionate per le loro caratteristiche granulometriche e il risultato estetico finale, ideali per l’applicazione con il sistema Bverso.

Sostenibilità al centro: Bverso non è solo innovativo, ma anche un sistema che permette l’utilizzo di materiali in base acqua, oltre al fatto che utilizza meno materiale liquido, riduce il materiale da cuocere e diminuisce le emissioni in atmosfera.

TRAVEL NOTES OF A BACKPACKING

GEOLOGIST

APPUNTI DI VIAGGIO DI UN GEOLOGO “ZAINO IN SPALLA”

Gian Paolo Bertolotti (geo.bertolotti@libero.it)

As someone who loves travel, adventure and exploring distant cultures, working as a geologist in the ceramic industry has become a lifelong passion rather than just a job. Even after 35 years, I still have the same enthusiasm and sense of fulfilment I felt right at the start of my career. Since 1990, my work has taken me to quarries and deposits in all five continents. Each journey has allowed me to hone my skills in searching for raw materials for industrial production while also giving me the opportunity to meet extraordinary people and embark on unique and exciting adventures.

My first big adventure in Asia began in 1990 when the company I worked for sold one of the first complete plants for porcelain stoneware production in India . I was sent out to assess the raw materials available on-site after the customer had sent dozens of samples with ever-changing codes and qualities.

Transport and communications were the first challenges I faced during my adventure in India. At that time, mobile phones were a rarity, the internet hadn’t yet been invented, and while fax machines had recent replaced telex, it was often hard to find a reliable phone line to send a message. Making calls to Italy was expensive and involved a long wait for a connection through a local operator.

As is often the case, the best quarries were located a long way from the tile factory under construction near Chennai (which back then was still called Madras!).

Per una persona come me, appassionata di viaggi, avventure e conoscenza di culture lontane dalla mia, fare il geologo per l’industria ceramica si è rivelato molto più del mestiere che amo e che svolgo ormai da 35 anni con la stessa passione dei primi giorni.

Dal 1990 ad oggi, il lavoro mi ha portato ad esplorare cave e giacimenti in tutti i cinque continenti. Mi ha permesso, ad ogni viaggio, di acquisire nuove competenze nella ricerca di materie prime e nella produzione industriale. E soprattutto, mi ha regalato incontri con persone straordinarie e avventure uniche e mai banali.

La mia prima grande avventura in Asia risale al 1990. La società per cui lavoravo aveva venduto in India uno dei

primi impianti completi per la produzione di grès porcellanato e io fui inviato sul posto per verificare le materie prime realmente disponibili in loco dopo che il cliente aveva inviato decine di campioni con sigle e qualità sempre differenti. Trasporti e comunicazioni rappresentavano già il primo capitolo della mia avventura indiana: a quei tempi i cellulari non erano diffusi, internet non esisteva, il fax aveva da poco sostituito il telex anche se spesso era difficile disporre di una adeguata linea telefonica per spedire i messaggi; e per chiamare in Italia bisognava attendere la linea tramite un operatore telefonico locale che si collegava dopo una lunga attesa e con costi veramente elevati. Come spesso accade, le cave migliori erano ubicate a notevoli distanze dalla fabbrica di piastrelle in costruzione, si-

India 1990. Entrance to a feldspar mine India 1990. Ingresso di una miniera di feldspato

India 1990. Ceramic clay quarries

India 1990. Scavi di argilla per ceramica

Global Pioneer of Inclusion Red & Yellow Ink

Malaysia 1990. Sampling plastic clays

Malesia 1990. Campionando argille plastiche

To reach the quarries I spent several nights on trains, took domestic flights and made long car journeys on dirt roads through the heart of India in old, run-down Ambassadors. My work involved inspecting quarries and collecting samples from each deposit. An added concern during these explorations was the need to avoid dangerous snakes such as the king cobra, which is common in the area and revered as sacred in Hindu culture.

After two weeks of incredible journeys across India, I had completed the sampling of the proposed sites, only to be unexpectedly sent by my company to Malaysia to carry out a similar task (“While you’re in the area...!”). Unfortunately, they provided no logistical information or client details (“He’ll get in touch in the next few days with instructions on what you should look for...”). After my Indian adventure, arriving in Kuala Lumpur felt a bit like landing in Switzerland –despite the difficulties I had in getting through customs due to the geologist’s hammer in my suitcase!

The Malaysian technical director had already scheduled a meeting for me with the geological sciences department at the University of Kuala Lumpur for the following day, and with the quarry institute in Ipoh the day after. In what proved to be a smart move, the client introduced me as a European interested in investing in local mining, which gave me access to a wealth of confidential information about the area’s available deposits.

In Malaysia, clays for ceramic production are located immediately below the surface, above layers of tin- and zirconium-rich sands. One of my most memorable visits was to a dredge at a large tin mine, where the mine technicians helped me collect several samples from different depths of a highly plastic grey clay which is still used in Malaysia today. When I returned to the same location 30 years later, in 2019, for a geological consultation requested by a major local manufacturer, I was astonished by the changes I found. The mineral deposits had long been exhausted, and the expansion of the capital and growth of the satellite town of Petaling Jaya had transformed the old mining sites into beautiful residential areas.

Going back to my beginnings, in the 90s my work led me to follow ceramic technology in the tile and sanitaryware sectors.

But that’s a story for the next instalment. ◼

Malaysia 1990. Travelling to a tin mine dredge

Malesia 1990. Trasferimento verso la draga di una miniera di stagno

tuata nei pressi di Chennai (… che allora si chiamava ancora Madras!). Per raggiungere i giacimenti ho trascorso nottate in treno, preso voli interni e fatto lunghi trasferimenti in auto con vecchie e scalcinate “Ambassador” lungo strade sterrate nel cuore dell’India. Il mio lavoro consisteva nel visionare attentamente le cave esistenti e prelevare campioni significativi di ogni deposito. Con un’accortezza e una preoccupazione in più durante le esplorazioni: non incontrare serpenti pericolosi come il cobra reale, molto diffuso in quelle aree, nonché rispettato in quanto considerato sacro dalla cultura induista.

Dopo due settimane di incredibili viaggi e dopo avere ultimato la campionatura dei siti proposti, invece di rientrare in Italia, la società mi spedì dall’India in Malesia a svolgere un lavoro simile (“Già che sei in zona”...!), purtroppo senza fornirmi alcuna informazione logistica o dettaglio del cliente (“Si farà vivo lui nei prossimi giorni con le indicazioni di cosa cercare”…!). A Kuala Lumpur - superati a fatica i controlli doganali per la presenza di un martello da geologo in valigia -, la percezione dopo l’avventura indiana fu di essere sbarcato in Svizzera.

Il direttore tecnico malese aveva già organizzato per il

giorno successivo un incontro con il dipartimento di scienze geologiche dell’Università di Kuala Lumpur e il giorno dopo con l’istituto cave di Ipoh. Il cliente, con estrema furbizia, mi presentò come un europeo interessato ad investire nell’estrazione mineraria locale e in quel modo ricevetti molte informazioni riservate su depositi disponibili nell’area.

In Malesia le argille per uso ceramico sono ubicate immediatamente al di sotto del suolo e al di sopra di sabbie ricche in stagno e zirconio. Una delle visite più interessanti è stata proprio su una draga di un’importante miniera di stagno dove, con l’aiuto dei tecnici della miniera, riuscii a prelevare a differenti profondità diversi campioni di un’argilla grigia molto plastica ancora oggi in uso in Malesia.

Che impressione ritornare nello stesso luogo 30 anni dopo, nel 2019, per una consulenza geologica richiesta da un importante produttore locale: l’espansione della capitale e della città satellite Petaling Jaya aveva ormai trasformato le vecchie aree minerarie (il minerale ora è esaurito) rendendole bellissime aree residenziali.

Tornando ai miei esordi, negli anni ‘90 il lavoro mi ha portato a seguire soprattutto la tecnologia ceramica nei settori piastrelle e sanitari.

Ma questa è un’altra storia che lascio alla prossima puntata. ◼

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