Millwide Informateur 2-2013

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L’ INFORMATEUR

MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 2 - 2013

NOUVELLE USINE EN RUSSIE Le Groupe Maltat choisit USNR pour son nouveau projet majeur

NOUVELLE PRESSE DE RECHAPAGE AU MEXIQUE Le géant mondial Continental Tire installe une nouvelle presse de rechapage USNR

PROVISION D’ÉQUIPEMENT À TRAVERS LE MONDE USNR démontre la gamme étendue de ses capacités par de nombreux projets à travers le monde

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L’INFORMATEUR NUMÉRO 2 - 2013

ABONNEMENT Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com ASSISTANTE-ÉDITRICE Sonia Perrine sonia.perrine@usnr.com

La présence internationale de USNR La saison des salons approche et le premier salon réellement important de 2013 est Ligna qui aura lieu du 6 au 10 mai à Hanovre, en Allemagne. Dans le présent numéro, nous vous présentons des articles indiquant la présence croissante de USNR à travers le monde.

PIÈCES & SERVICE USNR 7/24 Service: 800.289.8767 Tél.: 360.225.8267 Téléc: 360.225.7146 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com

Le groupe des compagnies Maltat s’est lancé dans une nouvelle entreprise ambitieuse et a choisi USNR pour la provision d’une scierie moderne dans la région de Krasnoyarskiy Krai, en Russie. La nouvelle ligne de débitage primaire de l’usine sera petite au niveau de l’espace requis mais grande en ce qui a trait à la récupération. L’installation du complexe de l’usine en entier progresse selon le calendrier où la mise en opération est prévue pour plus tard cette année.

PIÈCES & SERVICE SALMON ARM 7/24 Service: 250.832.8820 Tél.:250.832.7116 Téléc: 250.833.3032 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com

USNR a fait sa marque dans l’arène de la transformation du bois au niveau international. Travaillant sur des projets impor tants de nouvelles scieries, de lignes complètes de fabrication de contreplaqué et de panneaux, d’installation de presses, nous avivons le feu de la révolution actuelle du marché mondial de la transformation du bois. Lisez les ar ticles décrivant les fruits de quelques-uns de nos labeurs au niveau international.

INSTALLATIONS USNR

Woodland, WA Siège social 360.225.8267 Parksville, C.-B.

Lorsque Continental Tire, un chef de fil dans la fabrication internationale de pneus, a décidé d’agrandir son entreprise de rechapage de pneus, elle a choisi la presse de rechapage « Pathex » de USNR pour effectuer le travail. Aujourd’hui, les pièces et l’équipement requis pour assurer le fonctionnement régulier de vos opérations pourraient très bien vous parvenir sur des camions chaussés de pneus rechapés sur la presse USNR.

250.954.1566

Eugene, OR 541.485.7127

Plessisville, QC 819.362.8768

Jacksonville, FL 904.354.2301

Salmon Arm, C.-B. 250.832.7116

Painesville, OH 440.352.9381

USNR est fière d’avoir développé des relations qui por tent fruits avec plusieurs agents internationaux dans le domaine du traitement du bois.

Veuillez lire les ar ticles por tant sur ces groupes fiables et talentueux qui travaillent en première ligne dans leur région respective du globe.

© 2013, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674.

Nous sommes enthousiasmés lorsque nous jetons un coup d’œil en arrière et réalisons tout ce que nous avons accompli, et comment nous avons laissé notre marque sur la scène mondiale. Et nous planifions continuer à étendre nos produits, nos services et notre exper tise au-delà des frontières actuelles.

Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, PO Box 8, Salmon Arm, C.-B. V1E 4N2

Salutations sincères.

Colleen Schonheiter Rédactrice

Convoyeur à rouleaux de l’empileuse

Démêleur de type « radius back »

Déchiqueteuse latérale

Classeur à casiers verticaux

Écorceur à anneaux de type « Cambio »

L’installation d’une scierie par USNR progresse en Russie L’obtention du projet majeur de l’installation d’une nouvelle scierie en Russie a eu comme résultats des innovations importantes dans le développement de produits pour USNR. Reconnue comme un fournisseur de premier ordre de la gamme la plus étendue de systèmes de transformation du bois, USNR a du faire face au défi de développer une nouvelle solution d’équarrissage sur quatre faces pour la ligne de débitage primaire.

Répondant à la demande, cette nouvelle ligne de débitage primaire est petite au niveau encombrement, mais grande en ce qui a trait à la récupération. L’installation du complexe complet suit son cours selon le calendrier établi et la mise en opération est planifiée vers la fin de l’année.

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USNR INSTALLE UNE NOUVELLE SCIERIE IMPORTANTE EN RUSSIE Le Groupe de sociétés Maltat se lance dans une nouvelle entreprise ambitieuse pour générer des emplois et la prospérité dans la région de Krasnoyarskiy Krai en Russie, ayant comme objectif la production de matériaux pour la construction d’habitations. Tel qu’annoncé en 2012, USNR est fière d’avoir été sélectionnée pour concevoir et fabriquer une nouvelle scierie complète pour le site de Yeniseisky, situé en Sibérie, en Russie.

La provision comprendra une ligne d’écorçage, une ligne de débitage primaire équipée d’une équarrisseuse, un module à scies multiples à arbres quadruples et une débiteuse à scies multiples à arbre vertical, des lignes d’éboutage, de classement et d’empilage de bois vert et sec, et l’équipement de traitement des résidus Maltat possède une provision assurée de billes dans la région, composée de pin à 50 % et de mélèze à 50 % ayant un diamètre moyen de bille de 24 cm et des longueurs allant de 3,0 à 6,2 m.

Cette nouvelle scierie représente la première phase du projet de développement plus grand et est prévu entrer en opération à la fin de 2013. Une fois mise en œuvre, l’usine est prévue avoir une capacité annuelle aux alentours de 550 000 m3, et d’atteindre éventuellement 1 million m3 de billes. L’opération emploiera 150 employés répartis sur deux quarts de travail.

« Il n’existe aucun usine dans ce territoire pouvant être comparée à celle que nous établissons en termes de volume et de niveau d’automatisation. »

La plus grande scierie de son genre dans la région Alexander Nikolayevich, président du conseil d’administration du Groupe Maltat, aurait dit : « Il n’existe aucune usine dans ce territoire pouvant être comparée à celle que nous établissons en termes de volume et de niveau d’automatisation. J’espère que dans un avenir rapproché, notre usine se retrouvera parmi les leaders de l’industrie. » Il a continué en expliquant que ce projet n’est une phase d’un projet majeur de développement dans la région de l’AngaraYenisei, où les mines ont été l’industrie principale jusqu’à présent. L’objectif de ce développement est d’accroître les opportunités d’emploi et les revenus pour la région tout en tirant profit de l’infrastructure du transport et de l’énergie présentement utilisée par l’industrie des mines.

SCHÉMA DE PROCÉDÉ DE LA SCIERIE DE MALTAT (Les flèches rouges indiquent la direction du flux) ALIMENTEUR À PALIERS – SINGULARISE LES BILLES

PROCESSUS DE L’USINE DE BOIS VERT TABLE DES BILLES N° 1, EMPILÉES

CHARGEUR

TABLE DES BILLES – ACCUMULE LES BILLES

SCANNAGE

ROTATION

DÉCHIQUETAGE DES CÔTÉS

DÉCHIQUETAGE DU HAUT ET DU BAS

PROFILAGE N°

ALIMENTEUR À PALIERS – SINGULARISE LES BILLES LIGNE DE SCIAGE

COPEAUX

DEBARKER

TABLE DES BILLES N° 2, RANGÉE SIMPLE

COPEAUX

COPEAUX

BARK

BROYEUR VERS LA CHAUDIÈRE

DÉTECTION DE LA LONGUEUR, DE LA LARGEUR ET DE L’ÉPAISSEUR

COMBUSTIBLE

ÉBOUTAGE DE L’EXTRÉMITÉ 2

CLASSEUR À 14 CASIERS

ÉBOU L’EXT

LATTEUSE EMPILEUSE

VERS LE SÉCHOIR ÉBOUTURES

PROCESSUS DE L’USINE DE BOIS SEC DÉCANTEUR – SÉPARE LES PLANCHES DES PAQUETS

POSTES DE GRADAGE DU BOIS

ÉBOUTAGE DE L’EXTRÉMITÉ 1

ÉBOUTAGE DE L’EXTRÉMITÉ 2

DÉTECTION DE LA LONGUEUR, DE LA LARGEUR ET DE L’ÉPAISSEUR

CLASSEUR À

DU SÉCHOIR EMPILEUSE ATTACHEUSE DE PAQUETS DE BOIS POSTE D’EMBALLAGE DES PAQUETS TABLE DE SORTIE DE PAQUETS

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Les conteneurs pleins arrivent au chantier.

En plus de la provision de USNR qui inclut les opérations complètes d’une scierie pour la transformation des billes en bois d’œuvre, le cadre global du développement à être complété en 2015, comprendra le classement des billes, le séchage du bois et la production de biomasse. Le complexe, situé sur une propriété de 45,5 hectares, cible particulièrement le marché de l’exportation.

1

PROFILAGE N° 2

COPEAUX

SCIAGE

SEPARATION DES PLANCHES LATÉRALES PROFILAGE

SCIURE

COPEAUX

SCIAGE

SCIURE

UTAGE DE TRÉMITÉ 1

L’équipement de la ligne de débitage primaire est mise en place. ÉBOUTURES SCIURE

Déchargement de l’équipement

VERS LE BOIS DE CHAUFFAGE

ÉLINGUE À 36 CASIERS

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Direction de l’équipe de l’installation de Maltat : (de gauche à droite) Sergey Peicov, Evgeniy Kulagin, Alexey Kulagin

Classeur à casiers verticaux

►► Ligne d’éboutage, de classement, d’empilage

Équipements fournis par USNR ►► Ligne d’écorçage : Écorceur « Cambio 600 »,

tables d’alimentations de billes, alimenteurs à paliers, cabine de l’opérateu ►► Ligne de débitage primaire : Convoyeur autorotation, système de scannage, alimenteur vertical de centrage et d’orientation des billes, équarrisseuse latérale à têtes déchiqueteuses coniques équipées de scies de fini, modules verticaux de rouleaux d’alimentation, équarrisseuse supérieure et inférieure à têtes déchiqueteuses coniques équipées de scies de fini, profileuses, module à scies multiples à arbres quadruples, acheminement et transport des planches latérales, débiteuse à scies multiples à arbre simple vertical, système d’optimisation des billes « MillExpert™ » ►► Ligne d’éboutage, de classement, d’empilage du bois vert : démêleurs, chargeurs à taquets « Newtronic », ébouteuse « Valley », système de détection de la longueur, de la largeur et de l’épaisseur, classeur à 14 casiers verticaux, empileuse avec préparation de rangs, latteuses, table de sortie des paquets, système de gestion de classement « WinTally™ »

du bois sec : décanteur, démêleurs, système de collection de lattes, chargeurs à taquets «Newtronic», ébouteuse « Valley », ligne de gradage à 3 zones équipée de tourneurs de planches, système de détection de la longueur, de la largeur et de l’épaisseur, imprimante de grade, classeur à élingue à 36 casiers, empileuse, latteuse, table de sortie des paquets, attacheuse, système de gestion de classement « WinTally™ » ►► Traitement des résidus : broyeur rotatif avec alimenteurs provenant de l’écorceur, de la ligne des billes, des lignes d’éboutage du bois vert et sec ►► Équipement de l’atelier d’affutage ►► Systèmes de contrôle à automate programmable «ControlLogix » pour l’équipement fourni par USNR

État du projet Le directeur de projet de USNR, Hank Vaandering, indique l’état du projet. « Au cours de l’année dernière, Maltat a été occupé à remodeler les structures des bâtiments existants et à préparer la fondation pour le nouveau bâtiment qui accommodera l’équipement de transformation. » Il continue en expliquant qu’en plus

LIGNE DE DÉBITAGE PRIMAIRE USNR

B

D

de l’équipement de transformation que fournira USNR, Maltat a commandé des séchoirs, des chaudières et une ligne de classement des billes d’autres fournisseurs. À ce jour, la plupart des bases pour l’équipement USNR ont été érigées. Les casiers du classeur de bois vert sont complètement installés et environ 80 % du reste de la ligne d’éboutage, de classement et d’empilage du bois verts est maintenant en place. Environ 30 % des équipements de la ligne principale de débitage des billes ont été installés, la composante la plus récemment installée étant le système d’alimentation.

L’objectif actuel de Maltat est d’avoir la ligne d’éboutage, de classement et d’empilage de bois vert et les lignes principales de débitage de bille montées et prêtes pour l’alignement pour la mi-mai. Le personnel de USNR ont été sur le chantier surveillant le positionnement et l’installation de l’équipement. Maltat espère que la mise en opération du complexe au complet aura lieu au cours du second semestre de cette année.

USNR est honorée d’être un contributeur important au développement de cette région et de l’industrie de la transformation du bois en Russie.

E

A

C A ALIMENTEUR ET TOURNEUR DES BILLES

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B DÉCHIQUETEUSES LATÉRALES

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C DÉCHIQUETEUSES SUPÉRIEURE ET INFÉRIEURE

D MODULE DE PROFILAGE N° 1

E MODULE DE PROFILAGE N° 2

G

F F

G

H

MODULE DE SCIES MULTIPLES À ARBRES QUADRUPLES

MODULE DE PROFILAGE

DÉBITEUSE À SCIES MULTIPLE À ARBRE VERTICAL

H

La gamme d’équipements de manutention du bois la plus complète dans l’industrie.

Nos clients s’attendent à des équipements de manutention du bois à la fine pointe de la technologie et qui durent. USNR livre la marchandise.

Grâce à une capacité de fabrication approuvée au Japon, en Amérique du Sud et en Nouvelle-Zélande, les clients à travers le monde ont accès à de l’équipement polyvalent et à des livraisons à temps.  Une gamme d’ébouteuses pour scierie pour

toutes les applications de la ligne de bois d’œuvre à haute vitesse jusqu’à la ligne de bois franc scié sur mesure.  Des classeurs de toutes configurations incluant ceux à plateaux, à élingues, à casiers, à taquets pousseurs, à maillons porteurs, à barres J.

 Des empileuses pour empilage avec ou sans

lattes dans toutes les régions et configurations incluant les empileuses Lunden, Newnes, et à haute vitesse  Des systèmes d’usine de rabotage complets à partir de l’entrée à la sortie des paquets incluant les raboteuses USNR et Coastal  Des suites logicielles complètes d’optimisation et de contrôle incluant les optimiseurs d’ébouteuse et de déligneuse, les classeurs linéaires « L HG » , « AddVantage », « WinTally », « MillTrak », et l’interface sans fil « MyMill »

800.BUY.USNR

info@usnr.com

www.usnr.ca

L’avantage du profilage USNR est bien connue à travers l’Amérique de Nord pour offrir une gamme de lignes de débitage primaire exceptionnelles ainsi que toute une sélection d’options. Et USNR a aussi conçu des lignes de débitage primaire pour plusieurs autres régions. Dans tous les cas, le profilage est un élément commun qui est utilisé couramment dans nos conceptions récentes.

POURQUOI ET COMMENT AJOUTER LE PROFILAGE À VOTRE LIGNE DE DÉBITAGE PRIMAIRE USNR a investi des décennies à perfectionner ses équipements de ligne de débitage primaire et a effectué des centaines d’installations à travers le monde dans une gamme étendue de configurations pour répondre aux exigences spécifiques de chaque région.

Aujourd’hui, nous examinerons de près les profileurs qui rationalisent le processus du débitage.

Pourquoi?

Plusieurs usines ajoutent la capacité du profilage à leurs processus en amont pour réduire et même éliminer le besoin d’une déligneuse. Par exemple, lorsque le profilage est intégré avec un module de scies circulaires à arbres quadruples (QASB) de USNR, les planches émergent du centre-machine prêtes pour l’éboutage, le classement et le séchage. Ajoutez l’optimisation puissante « MillExpert » de USNR, et ce centre-machine devient rapide et précis pour maximiser valeur et débit.

Le profilage peut être utilisé pour les billes de toutes les dimensions. Dépendant de la dimension de la bille et du

marché de l’usine, la pièce extérieure peut contenir 1 ou 2 planches alors que la pièce intérieure peut aussi en contenir 1 ou 2. Si la déligneuse de l’usine fonctionne déjà à pleine capacité et que l’usine veuille augmenter la production de sa ligne de transformation de bois, un profileur réduira la demande placée sur la déligneuse et permettra à l’usine d’augmenter son débit.

Les profileurs peuvent typiquement accommoder une vitesse de production allant jusqu’à 600 pieds à la minute. Le sciage est normalement ce qui ralentit la vitesse de production; le profilage enlève une partie du matériau de façon à réduire la hauteur de coupe des scies, ce qui permet à la ligne de fonctionner plus rapidement.

Comment?

Les profileurs actuels peuvent être orientés sur un axe vertical ou un axe horizontal; ils peuvent donc offrir le profilage pour les pièces latérales et les pièces supérieures et inférieures de la bille.

DÉBITAGE PRIMAIRE DE USNR (EXEMPLE N° 1) :

Normalement, les profileurs sont montés sur des bases coulissantes; cependant, USNR a aussi fourni des têtes de profilage montées à l’avant d’un module vertical à scies circulaires à arbres doubles. Dans cette application, l’équarri est profilé immédiatement en amont des scies.

Cette solution peut aussi être offerte comme une conversion pourvu que l’espace requis soit disponible.

Il est à noter que cette configuration nécessiterait moins d’espace qu’un module de profilage monté sur une base coulissante autonome.

Dans le cas d’une conversion, un autre élément à considérer est l’équipement en amont. Si les têtes de profilage doivent être montées à l’avant des scies de la débiteuse à scies multiples, l’équarri doit être bien sécurisé avant de passer aux outils de coupe. S’il n’est pas sécurisé, alors un module vertical motorisé de rouleaux alimenteurs (VFM) juste en amont des têtes de profilage est la solution, tout en se rappelant que ce module nécessiterait un espace additionnel.

► Billes non triées TÊTES DE L’ÉQUARRISSEUSE ALIMENTEUR DE POSITIONNEMENT

CONVOYEUR DE CHARGEMENT DES BILLES SCANNEUR

SCANNEUR

► Valeur maximale MODULE DE ROULEAUX D’ALIMENTATION VERTICAL PROFILEUR HORIZONTAL MODULE À SCIES MULTIPLES

CONVOYEUR DU SCANNEUR

CHANGEMENT DE NIVEAU 8

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ROTATION DE LA BILLE

ÉQUARRISSEUSEDÉCHIQUETEUSE

PROFILEUR MODULE À SCIES PROFILEUR HORIZONTAL MULTIPLES HORIZONTAL DE FORME

Selon les préférences, les têtes de profilage peuvent inclure une scie pour produire un fini de sciage, ou un fini de déchiquetage où les planches passeront par une raboteuse en aval. Plusieurs types de profileurs et de configurations sont identifiés ci-dessous représentant les nombreux modèles offerts par USNR.

SYSTÈME DE DÉBITAGE EN COURBE VERTICALE

latéralement et verticalement pour le profilage ►► Il peut récupérer les planches obliques

Le profileur à arbre horizontal est constitué d’un module de profilage du côté droit et d’un autre du côté gauche, chacun comportant deux têtes déchiqueteuses et monté sur une base solide.

Chaque chariot se déplace horizontalement pour positionner correctement les têtes déchiqueteuses pour correspondre à la largeur de la bille; chaque tête déchiqueteuse se déplace aussi verticalement actionnée par des cylindres hydrauliques. Les profileurs enlèvent la flache qui se trouve aux coins de l’équarri à quatre faces. Lorsqu’une bille conique est traitée, les planches peuvent être récupérées à un angle. Lorsque la bille est acheminée à travers les têtes profileuses, les têtes peuvent s’ajuster horizontalement et verticalement de façon simultanée. Cette capacité permet de récupérer un volume plus élevé et une plus grande valeur de chaque bille.

► Coupe selon l’inventaire

VERTICAL SHAPE SAW

Solutions de profilage

Profileur à arbre horizontal ►► Les chariots de droite et de gauche se déplacent

VERTICAL PROFILER

Options pour récupérer des planches latérales multiples : ►► Des têtes profileuses à paliers ►► Des modules de profilages autonomes ►► Un profileur double indépendant Normalement, dans le processus de débitage primaire, les côtés de la bille sont d’abord déchiquetés pour créer des faces latérales lisses pour guider fermement l’équarri à travers le processus suivant. Les illustrations ci-dessus montrent une configuration de profileur à arbre horizontal. Pour les profileurs USNR, les deux têtes profileuses de gauche et celles de droite se déplacent horizontalement sur leurs chariots respectifs, alors qu’elles peuvent aussi se déplacer verticalement des deux côtés.

Ceci accommode facilement la récupération d’une planche qui se trouve à un angle (c.-à-d., suivant la conicité de la bille). En aval, les planches latérales seront sciées par une scie à ruban ou par un module à scies circulaires horizontal et ne nécessiteront pas de délignage.

Cette illustration (ci-dessus, à gauche) montre des têtes de profilage à paliers, qui sont l’alternative la moins dispendieuse pour créer deux planches latérales de chaque côté lors d’une seule opération. Les paliers sont d’une largeur fixe, créant normalement un 2x4 et un 2x6 ou un 2x8 des deux côtés. Les rives des planches ont un fini de déchiquetage qui sera raboté dans un processus en aval.

Une autre alternative (ci-dessus, à droite) est l’utilisation de deux modules de profilage séparés ayant entre eux un module d’alimentation vertical.

Ceci offre la plus grande flexibilité pour les produits, mais requiert plus d’espace et coûte plus cher.

Une troisième option est le profileur double indépendant (IDP). L’IDP offre plus de flexibilité en ce qui a trait aux produits que les têtes de profilage à paliers, est moins dispendieux et nécessite moins d’espace que les modules de profilage séparés. (Voyez la page suivante pour une description détaillée.)

Dans les opérations où les planches en aval ne sont pas rabotées, les têtes de profilage peuvent être équipées d’une scie pour un fini de sciage sur les rives des planches, alors que les scies du module de débitage en aval produisent un fini de sciage sur les faces des planches. Plusieurs usines choisissent une configuration où chaque module de profilage s’oriente ou s’incline pour permettre la récupération d’une planche oblique. (Voyez le profileur à arbre vertical à la page suivante.)

► Scannage et préparation : solution personnalisée pour chaque bille PROFILEUR DE FORME

CHAÎNE À PICS SCANNEUR

SCANNEUR

CONVOYEUR D’ALIMENTATION DU VSS

SYSTÈME DE DÉBITAGE EN COURBE VERTICALE TABLE D’ATTERRISSAGE

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Profilage, suite...

Profileur double indépendant (IDP) Profileur à arbre vertical ► ►Les chariots des côtés droit et gauche se

déplacent horizontalement et verticalement pour le profilage ► ►Un chariot d’alignement optionnel est offert pour récupérer les planches obliques

L’IDP de USNR comporte 4 têtes profileuses. Il traite indépendamment les planches extérieures et les planches intérieures. Dans cette configuration, chaque tête profileuse se déplace à l’horizontale et à la verticale

équipée d’une scie pour obtenir un fini de sciage sur les faces des planches.

Le VFM assure une stabilité maximale lorsque la pièce est transférée normalement hors de l’équarrisseusedéchiqueteuse et maintient un positionnement précis pour les opérations suivantes de déchiquetage ou de sciage. Les rouleaux sont motorisés pour déplacer l’équarri vers l’avant.

L’IDP utilise 2 chariots principaux ainsi que des chariots secondaires pour assurer la flexibilité dans le positionnement. Les 2 chariots principaux se déplacent

indépendamment des autres têtes.

L’IDP est normalement installé immédiatement en aval du VFM de USNR et en amont de la débiteuse à scies multiples à arbre horizontal ou d’un QASB de USNR. D’autre part, chaque tête profileuse peut être

vers l’extérieur pour faciliter l’entretien et le changement des couteaux. Tous les déplacements des chariots sur les axes horizontal et vertical sont effectués par des servocylindres hydrauliques. Les copeaux sont évacués par la chute du bas.

►► Quatre têtes profileuses indépendantes pour une

flexibilité optimale dans le traitement des produits ►► Une option pour le fini de sciage ►► Un accès amélioré pour l’entretien ►► Il minimise l’accumulation des copeaux et des débris

Profileur de forme

Le profileur à arbre vertical comporte aussi un module de profilage du côté droit et un autre du côté gauche, chacun comportant deux têtes déchiqueteuses et monté sur une base solide.

Chaque chariot se déplace horizontalement alors que les têtes déchiqueteuses se déplacent verticalement le long de l’arbre vertical.

Une autre option pour le profilage vertical est le profileur d’alignement. Il offre la possibilité d’aligner (incliner) les têtes profileuses pour récupérer une planche oblique lorsque le diamètre de la bille diminue. (Illustré dans la configuration au bas de la page en regard.)

(Voyez le profileur de forme à la page avante.) Pour visionner le fonctionnement, balayez le code QR ou visitez le site Web http://www.usnr.com/media/ VSS.mp4.

► ►Elle produit des équarris et profils en

une seule étape USNR emploie normalement une tête équarrisseuse de type « tambour » avec ou sans pochettes qui peut aussi profiler l’équarri juste en amont du module de sciage en courbe verticale (VSS).

DÉBITAGE PRIMAIRE DE USNR (EXEMPLE N° 2) : ► Billes triées

► Sciage selon patrons : débitage des billes en lots

ROULEAUX-POSITIONNEURS SCANNEUR

ROULEAUX-TOURNEURS FLUX

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DÉCHIQUETEUSES SUPÉRIEUR ET INFÉRIEURE DÉCHIQUETEUSE LATÉRALE

ROTATION DE LA BILLE

ÉQUARRISSEUSEDÉCHIQUETEUSE

DÉCHIQUETEUSES SUPÉRIEURE ET INFÉRIEURE

PROFILEUR VERTICAL

MODULE À SCIES MULTIPLES VERTICAL

PROFILEUR HORIZONTAL

SYSTÈME DE DÉBITAGE EN COURBE VERTICALE

PROFILEUR VERTICAL

VERTICAL SHAPE SAW

Module de déchiquetage et de profilage (CPM) Têtes de profilage

►► Une configuration à 1 ou 2 paliers ►► Offertes avec ou sans scie ►► Elles utilisent des couteaux à double

tranchant, à régule ou provenant du marché secondaire

►► L’alignement lors de l’installation de la machine

rendu facile ►► L’accès amélioré pour l’entretien ►► Il minimise l’accumulation des copeaux

et des débris Les améliorations récentes apportées à l’équipement de débitage primaire de USNR ont rendu l’alignement de la machine beaucoup plus facile et assure plus de contrôle au cours de la transformation du produit.

USNR a combiné les chariots des équarrisseusesdéchiqueteuses de gauche et de droite, les VFM et les profileurs sur les bases droite et gauche.

Le module CPM utilise une nouvelle méthode de montage qui sépare les sections de la déchiqueteuse, du VFM et du profileur au centre et les recombine sur une seule base à droite et une seule base à gauche.

Leur raccordement de cette façon réduit effectivement les variables de l’alignement de 33 %, assurant que les

côtés gauches et les côtés droits de la déchiqueteuse, du VFM et du profileur soient toujours alignés relativement l’un à l’autre. Ceci facilite grandement l’alignement de la machine puisque maintenant seul le côté gauche et le côté droit doivent être alignés l’un à l’autre, au lieu de l’alignement de trois bases différentes de machine de chaque côté de chaque machine.

La séparation au centre des modules ouvre aussi la ligne centrale de la machine, ce qui aide à minimiser l’accumulation des copeaux, de la poussière et des débris. D’autres améliorations incluent un accès amélioré pour les changements des couteaux et des scies. USNR a installé cette conception de CPM dans de nombreuses usines obtenant d’excellents résultats.

► Petits espacements entre les billes, débit élevé MODULE DE ROULEAUX D’ALIMENTATION VERTICAL PROFILEUR VERTICAL (s’oriente et s’incline) MODULE À SCIES MULTIPLES

SÉPARATEUR DES PLANCHES LATÉRALES

Les têtes de profilage sont offertes dans des configurations à un ou à deux paliers et peuvent être fournies équipées ou non d’une scie. Le couteau standard de USNR est le couteau « TrueFlow » qui peut être à deux tranchants ou à régule, bien que des couteaux provenant du marché secondaire puissent aussi être utilisés. Le couteau de finition à double tranchant « TrueFlow » de USNR peut être réaffuté sans modifier l’emplacement du plan de coupe du couteau.

Les options pour ajouter le profilage à votre ligne sont presque sans limites, et il est possible que USNR ait déjà conçu une machine qui vous permettra d’atteindre vos objectifs. Communiquez avec votre directeur de comptes USNR pour discuter de la meilleure configuration pour votre application.

► Coupe selon les commandes MODULE DE ROULEAUX D’ALIMENTATION VERTICAL PROFILEUR HORIZONTAL

DÉBITEUSE À SCIES VERTICALES MULTIPLES

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La présence de USNR prend des proportions globales USNR a fait sa marque dans l’arène internationale de la transformation du bois. Grâce aux nouvelles scieries, aux lignes complètes de fabrication de contreplaqué et de panneaux et des projets importants de presses de tous genres, nous alimentons les feux de la révolution actuelle du marché mondial de l’équipement de traitement du bois. Les paragraphes suivant décrivent les fruits de nos labeurs au niveau mondial.

LA LIGNE DE DÉBITAGE PRIMAIRE DE MURRAY TIMBER PASSE À LA VITESSE SURMULTIPLIÉE Le travail avec ses clients pour développer des solutions à des défis de taille est un critère sur lequel USNR mesure son succès. Un exemple est la ligne de débitage primaire chez Murray Timber, à Ballygar, en Irlande. Bien que totalement satisfait de la performance de l’équipement, John Murray, le directeur de la production de la compagnie, a déterminé par après que l’opération serait plus efficace si la ligne était accélérée. Le Groupe Murray Timber (MTG) a réalisé que ceci l’aiderait à réaliser les économies d’échelle nécessaires pour accroître sa portion du marché. Avec des investissements majeurs déjà effectués dans le secteur primaire, l’étape suivante a été de contacter USNR pour accélérer la ligne.

Mélange de traitements hybrides La ligne de débitage primaire USNR est équipée du système de scannage « 3D Smart TriCam™ » et d’un optimiseur « MillExpert™Integrated Processing Line » (IPL). Le premier optimiseur à patrons spécifiques de USNR, l’IPL (Integrated Processing Line – Ligne de traitement intégrée) permet à l’usine de combiner le débit élevé du traitement par patrons à la récupération accrue de configurations optimisées pour la forme individuelle 3D de chaque bille. L’IPL permet au patron de sciage de base de demeurer le même pendant tout

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un lot de billes, maintenant un équarri central régulier, mais permettant des variations dans les largeurs et les épaisseurs des planches latérales profilées et permettant aussi aux planches latérales d’être sacrifiées symétriquement (les paires extérieures d’abord et, si nécessaire, les paires intérieures) au besoin pour réaliser un matériau fini admissible.

John Reed, directeur principal de comptes chez USNR, a travaillé avec John Murray et son équipe sur ce projet. Reed explique le concept : « La ligne au complet à une longueur de 110 m (343’) et ne requiert qu’un seul opérateur. Les billes sont pivotées trois fois sur une ligne de profilage linéaire, pour manipuler la dimension de la pièce. Lorsque vous avez obtenu un équarri à 4 faces, il manque normalement un peu de fibres sur le côté supérieur une fois que la rotation finale est effectuée. Lorsque l’équarri est alors débité horizontalement en planches, il n’existe que la planche supérieure qui a besoin d’être éboutée, et aucune déligneuse n’est requise. »

Changement de vitesse La ligne de transformation du bois comporte trois tourneurs d’équarri, trois modules de profilage et quatre zones de scannage. Les images des données scannées et les solutions d’optimisation résultantes

MURRAY TIMBER (suite...)

« Je recommande absolument ce système et USNR aux autres usines. Nous obtenons une précision, un débit et une récupération de premier ordre ainsi qu’une utilisation efficace de la main-d’œuvre. »

sont acheminées successivement de poste en poste tout au long de la ligne, permettant à un seul opérateur de commander la ligne au complet, des billes aux planches. André LaPierre, un programmeur principal d’automate programmable chez USNR, était le chef programmeur du système des contrôles lorsque la ligne a été initialement installée. André fut assigné plus tard au projet d’accélération de la ligne ce qu’il réalisa au cours d’une semaine. Il explique le processus. « La première étape fut d’utiliser les tendances et les graphiques pour vérifier que toutes les

composantes complexes étaient en bonne état et fonctionnaient correctement. La facilité avec laquelle cette étape fut réalisée mit en évidence les pratiques d’excellence en entretien de cette usine.

Puis, les échelles et les limites des entraînements d’alimentation et de l’automate programmable principal furent élargies pour permettre des vitesses supérieures. Finalement, j’ai commencé le processus d’incrémentation de la vitesse de la machine tout en vérifiant le fonctionnement normal de toutes les composantes. Au fur et à mesure que la machine fonctionne de plus en plus vite, elle fait des choses qu’elle n’a jamais effectuées auparavant; il est donc nécessaire de surveiller simplement pour s’assurer que tout soit synchronisé correctement. » André continue et explique que le facteur qui complique les choses est qu’il s’agit d’une machine alimentée selon des patrons, et qu’il est nécessaire de voir chacun des patrons passer à travers la machine pour vérifier que tout fonctionne correctement. Il note les résultats. « Nous avons corrigé certains problèmes identifiés par l’usine et avons accéléré la vitesse d’alimentation de 103 mètres à la minute (m/min) à 115 m/min. Il s’agit là d’une augmentation de plus de 10 %. À la fin de ma visite, le système fonctionnait à une vitesse juste un peu en dessous de 22 billes à la minute. » De plus, André indique : « Deux choses impressionnantes au sujet de ce projet ont été son étendue et la capacité d’obtenir un si petit espacement entre les billes. Troisièmement, l’équipe MTG réussit à maintenir le système en opération à 98 % du temps. La ligne fonctionne, fonctionne et fonctionne! »

Un seul opérateur contrôle la ligne au complet.

Lorsque la ligne fut mise en opération, John Murray a été très positif au sujet de la performance de l’équipement et de la gérance du projet par USNR. «Je recommande absolument ce système et USNR aux autres usines. Cet équipement USNR est extrêmement robuste et résistant. Nous obtenons une précision, un débit et une récupération de premier ordre ainsi qu’une utilisation efficace de la main-d’œuvre. » Et après plusieurs années d’opération, John indique qu’il est toujours « 100 % satisfait de l’équipement et du niveau de soutien offert par USNR. »

Balayez ce code QR au moyen de votre téléphone intelligent pour visionner cette ligne en opération ou visitez le site Web de Murray Timber à www.mtg.ie

Satisfaction à 100 % John Murray fait le commentaire suivant sur le succès du projet : « André LaPierre s’est avéré l’élément clef dans la réalisation d’une vitesse accrue. Sans André, il aurait impossible de compléter le projet dans une semaine et avec autant de succès. » CONVOYEUR D’AUTOROTATION (« AR »)

ALIMENTATION DE LONGUEUR SIMPLE

ÉQUARRISSEUSE

TOURNE-ÉQUARRI

ÉQUARRISSEUSE

TOURNE-ÉQUARRI

FLUX

SCANNEUR

PROFILEUR

SÉPARATEUR DE PLANCHES

SCANNEUR

TOURNE-BILLE

SCANNEUR

SÉPARATEUR DE PLANCHES DÉBITEUSE À SCIES MULTIPLES « VERSA GANG »

TOURNE-ÉQUARRI

MODULE DE SCIAGE

SCIE DE REFENTE

TABLE D’ATTERRISSAGE À BASCULE TUNNEL

FLUX

PROFILEUR

SCANNEUR

PROFILEUR

NUMÉRO 2 - 2013 | Millwide L’INFORMATEUR 13

BSW TIMBER AMÉLIORE SON DÉBIT ET SA RÉCUPÉRATION La ligne de planches utilise l’alimenteur de planches à haute vitesse « Quad Cam ». La conception simple du « Quad Cam » assure une performance en douceur, nécessitant peu d’entretien. La manutention à faible impact signifie moins de dommages au bois et moins

La première journée du démarrage planifié, l’usine a obtenu 70 % de sa production, et 100 % de sa production la seconde journée.

Le choix de travailler avec USNR a amené la scierie de Carlisle de BSW Timber à investir dans des améliorations en équipement qui ont éliminé les bouchons dans le processus de la production. Le résultat a été une augmentation du taux de pièces et une meilleure récupération.

BSW Timber est le plus grand groupe dans l’industrie du bois de sciage en Grande-Bretagne, ayant cinq usines au R.-U. et une usine en Lettonie. Carlisle est la plus récente usine du Groupe au R.-U., ayant une production annuelle dans la gamme des 200 000 m3. L’usine transforme de l’épinette de Sitka récoltée dans un rayon de 100 miles (160 km) de l’usine et dont le diamètre se trouve dans une plage de 14 à 40 centimètres. L’usine opère normalement deux quarts de travail par jour, 5 jours par semaine; elle a cependant réduit ce programme au cours de la période de l’hiver à cause du ralentissement des marchés. Les produits provenant de l’usine de Carlisle incluent du bois pour l’industrie de la construction, du bois de clôture et du bois thermiquement traité pour les palettes; tout ce bois est écoulé au complet au Royaume-Uni. Avec les bouchons créés à cause d’un système de chargement à taquets et d’un automate programmable désuets, l’usine de Carlisle décida de mettre à jour sa technologie de contrôle et d’optimisation sur sa ligne d’éboutage de planches en 2007, et puis sur autre ligne d’éboutage in 2008. USNR fut choisi comme fournisseur de choix. La ligne de planches transforme des produits de 16 à 47 mm d’épaisseur, de 75 à 225 mm de largeur et jusqu’à 4,8 m de longueur, tandis que l’autre ligne transforme des produits de 19 à 150 mm d’épaisseur, de 50 à 250 mm de largeur et jusqu’a 4,8 m de longueur.

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Les lignes d’éboutage ont été conçues pour être pratiquement identiques à l’exception de quelques variables reliées aux dimensions des produits traités.

Chaque ligne comporte des convoyeurs à rouleaux spirales alimentés par les démêleurs existants. La ligne de planches fut équipée d’un alimenteur de planches à cames quadruples à haute vitesse, d’un optimiseur d’éboutage et d’une barrière d’éboutage à 6 niveaux. L’autre ligne de fut équipée d’un alimenteur à taquets d’accélération, d’un optimiseur d’éboutage et d’une barrière à quatre niveaux. Les deux lignes furent mises à jour à la technologie la plus récente de contrôle « ControlLogix » d’AllenBradley pour l’équipement existant de l’ébouteuse et du classeur.

Les optimiseurs d’éboutage sont tous les deux des optimiseurs transversaux « MillExpert™ » avec scannage au laser « Smart TriCam™ ». Les capteurs à haute performance « 3D Smart TriCam » assurent une densité et une précision inégalées de données.

Le contrôle du flux de l’ébouteuse, la réalisation des décisions d’éboutage, le scannage à couverture totale et le traitement à haute vitesse sont essentiels pour obtenir une performance optimale de l’ébouteuse et des décisions d’éboutage de la plus haute valeur.

L’optimisation « MillExpert » et le système de contrôle «ControlLogix » offrent tous ces éléments.

d’usure à la machinerie. La ligne de planches fonctionne à un taux de 120 taquets à la minute (t/min) alors que l’autre ligne fonctionne à 100 t/min.

Le personnel de l’optimisation de Carlisle s’est rendu aux installations de USNR de Parksville, en ColombieBritannique, pour recevoir la formation sur le système « MillExpert ». Une formation supplémentaire fut aussi offerte à l’usine.

La ligne de planches fut démarrée en décembre 2007 alors que l’autre ligne à suivi en décembre 2008.

Les employés clés impliqués dans ces projets ont été Alistair Sommerville, le directeur de l’usine de Carlisle, et Nigel Patrickson, qui a agi comme directeur de projet pour l’usine et comme spécialiste en électricité.

Ils ont travaillé de près avec l’équipe de USNR tout au long des projets pour assurer que chaque étape progressait en douceur. Un résultat direct de cette approche de travail d’équipe cohésif dans les projets est le fait que la première journée du démarrage planifié, l’usine a réalisé 70 % de sa production, et 100 % de sa production la seconde journée. Des essais complets de la performance, établis par l’usine et USNR, ont été effectués et approuvés par l’usine au cours de la première semaine de démarrage de chaque ligne.

Accompagnant la nouvelle technologie, l’usine Carlisle de BSW obtint aussi un Accord d’entretien de logiciel (SMA) qui assure les mises à jour régulières du logiciel d’optimisation. Ceci garantit que les usines des clients de USNR fonctionneront toujours avec le logiciel le plus récent disponible.

Grâce à ces nouveaux systèmes d’optimisation et ces technologies de contrôle, l’usine de Carlisle connaît une productivité améliorée et une récupération accrue. Elle est en bonne position pour continuer à satisfaire et à excéder les besoins de ses clients avec des produits de haute qualité.

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WESPINE OPÈRE SANS GRADEUR GRÂCE À LA VISION DU LHG valeur s’est améliorée de façon significative. » Il continue : « Un autre avantage a été une amélioration importante de la précision dans le dimensionnement et la position des nœuds. La vision au laser a amélioré la situation à une précision d’environ 1 mm sur les dimensions des nœuds, et nous a permis une réduction de la prudence dans les limites du gradage qui a eu comme résultat une augmentation additionnelle de la récupération en grade. » Et il explique que même avant que le réglage de tous les paramètres de gradage ne fut terminé, WESPINE

« Nous avons géré notre transition à une opération sans gradeur sur notre ligne de l’usine de rabotage sans aucune interruption causée par une chute de la qualité. Il aurait été impossible pour nous de réaliser ces choses sans l’avantage des relations de travail solides que nous avons développées avec l’équipe de USNR. »

Suite à la première implantation de la technologie de scannage de profil par rayons-X et par laser du LHG, WESPINE a réduit de manière importante sa dépendance aux gradeurs humains, et l’a réduite davantage depuis l’implantation et l’ajustement de la nouvelle vision du LHG. WESPINE Industries de Dardanup, en Australie, a commencé son cheminement vers le gradage automatique en juin 2005 lorsqu’elle mit en œuvre le gradeur linéaire (LHG), équipé de la fonction de profilage au laser et du scannage aux rayons-X. À ce moment, la technologie du scannage à vision et la possibilité de traiter et de classifier les données pour le gradage automatique se trouvait au stage de développement.

La compagnie a décidé d’utiliser les technologies de profilage au laser et de scannage aux rayons-X comme solution provisoire. Ceci ajouta la capacité de grader pour les caractéristiques géométriques, de mesurer les nœuds en utilisant les données de haute densité obtenues par rayons-X, et d’établir une interface au système HCLT (High Capacity Lumber Tester) existant de l’évaluation de la résistance du bois. L’usine avait utilisé la technologie HCLT depuis environ une vingtaine d’années pour le gradage selon la résistance, mais devait utiliser les services de quatre gradeurs à chaque quart de travail pour grader selon les nœuds.

Le directeur du développement commercial chez WESPINE, Richard Schaffner, explique : « Le système à rayons-X s’est avéré très fiable dans la détection de la présence de nœuds. Les essais conduits sur le bois de WESPINE passé par le LHG indiquèrent que le système pouvait être ajusté pour fournir une évaluation raisonnable des nœuds en utilisant la technologie à

rayons-X. Le seul système disponible sur le marché à cette époque utilisant les rayons-X était le LHG.» Schaffner continue : « L’équipe du LHG de USNR était prête à travailler avec le personnel des systèmes électroniques de WESPINE pour intégrer les données provenant du HCLT aux données du profil au laser et des rayons-X, et d’inclure toute cette information dans la solution d’éboutage. ». Et il ajoute : « À la mi-2007, nous étions convaincus des mérites de la capacité de la vision au laser. Puis survint la crise économique mondiale. Suite au passage du pire de cette situation, le temps était venu de procéder à l’implantation de la vision au laser, ce que nous avons fait en 2010. » La portée du projet de la mise à jour de la vision incluait un nouveau matériel informatique au complet, la version la plus récente du logiciel, quatre capteurs de vision pour le scannage des quatre faces et l’éclairage à DEL.

commença à réaliser des améliorations importantes en récupération en grade et en valeur. Schaffner a noté que l’implantation de la technologie de la vision a apporté une amélioration de 4 % de la récupération en valeur à l’usine de rabotage comparativement à ce qu’elle réalisait précédemment avec les applications technologiques antérieures du LHG.

Sélection d’associés Schaffner passa les derniers commentaires suivants au sujet des politiques, pratiques et sélection d’associés de WESPINE. « Nous prenons très au sérieux notre obligation de nous conformer aux normes de gradage australiennes et croyons qu’une approche prudente et minutieuse au changement de notre technologie de gradage est justifiée. Nos clients se sont habitués à la qualité des produits WESPINE et la situation reflèterait négativement sur le marché si la qualité devait soudainement s’abaisser. Nous avons géré notre transition à une opération sans gradeur sur notre ligne de l’usine de rabotage sans aucune interruption sur le marché causée par une chute de la qualité. Il aurait été impossible pour nous de réaliser ces choses sans l’avantage des relations de travail solides que nous avons développées avec l’équipe de USNR. »

Preuve positive Schaffner définit les avantages que WESPINE tire de cet investissement. « Avant l’implantation de la vision, le système LHG était incapable de détecter et de classer les poches de résine et les stries ou les fentes et les fissures. La mise à jour au LHG incorporant la vision au laser a permis la détection et le classement automatiques de ces défauts et la récupération en

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NUMÉRO 2 - 2013 | Millwide L’INFORMATEUR 15

ARAUCO AUTOMATISE SON USINE DE VIÑALES

Optimiseur d’ébouteuse avec scannage 3D

« Ils comprennent les produits et la diversité des exigences des traitements de chacun des clients de la région. »

Une longue histoire de réussites a mené Arauco à choisir l’équipement USNR pour automatiser la production de son site remis à neuf de Viñales au Chili.

Arauco est l’une des plus grandes entreprises de l’industrie forestière en Amérique latine. Ayant 14 scieries dans la région, Arauco est reconnue comme le producteur de bois le plus important de l’hémisphère Sud. Le complexe industriel Nueva Aldea d’Arauco était un nouveau projet supporté par un investissement total de plus de 1,5 milliard de dollars américains. Arauco a choisi USNR et Solecia Ltda. (l’agent de USNR en Amérique du Sud) pour fournir la ligne d’éboutage, de classement et d’empilage.

Cette équipe offrait une solution intégrée comportant la provision locale de nombreuses pièces incluant les convoyeurs, l’acier des casiers et les services d’installation qui la rendait une solution rentable. La ligne d’éboutage comporte une ébouteuse à profil bas et un classeur à 48 casiers. Arauco a été très satisfait des résultats; l’usine fonctionne à sa capacité de conception, alors que la ligne d’optimisation de l’ébouteuse est en opération à 95 % ou plus du temps.

Nouveau projet de l’usine de Viñales Se basant sur l’historique d’une collaboration réussie, Arauco a choisi une fois de plus USNR et Solecia pour la provision de sa ligne la plus récente d’éboutage, de classement et d’empilage de la scierie, ajoutant, cette fois, l’optimisation d’ébouteuse « MillExpert » de USNR au système.

Provision de l’équipement mécanique Les planches centrales et latérales sont déchargées sur une table d’atterrissage pour y être empilées, puis elles

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sont acheminées à un démêleur de type « radius back » et à un chargeur à taquet de type «Revolver». Le chargeur de type « Revolver » est équipé d’un système supérieur rotatif de retenue; considérant la gamme de produits de l’usine, cette conception accommode les produits ayant une plage d’épaisseur requise allant de 25 à 100 mm (1 à 4 po). L’ébouteuse à scies multiples entraînées par arbre de transmission est équipée de 16 scies incluant les scies opposées supérieure et inférieure d’éboutage précis des extrémités (PET). Cette configuration permet d’élargir la gamme des longueurs éboutées avec précision (PET) sans avoir à installer une ébouteuse supplémentaire. Le classeur de type à taquets pousseurs à 48 casiers possède deux déflecteurs pour diriger les pièces vers le débitage secondaire. Un démêleur de type « radius back » élève les planches à l’empileuse à leviers coudés équipée d’une latteuse à magasin.

L’optimiseur d’ébouteuse « MillExpert » analyse le bois scanné en 3D. Il est configuré pour le scannage supérieur et inférieur utilisant les capteurs «Chroma+scan 3150 » pour une densité de scannage de 8,5 mm (0,33 po). Grâce à ce système, aucun capteur additionnel de rideau de photocellules (ou « Plan View ») n’est requis. Ces données 3D denses de scannage combinées au traitement informatique à haute vitesse génèrent des décisions d’éboutage qui maximisent la valeur de chaque planche.

Allen Larsen de USNR était en charge de la gestion du système d’optimisation du projet. « Il s’agit là d’une solution reconnue riche en fonctions; l’usine de Viñales tire profit des nombreuses caractéristiques offertes incluant les produits conformes aux règles d’usine sur la largeur aléatoire combinés aux produits dimensionnés, les produits de longueurs aléatoires, l’éboutage précis des extrémités et la sélection intelligente des scies. » Il explique : « Une des forces de la plateforme «MillExpert » est sa versatilité dans ce que nous pouvons ajouter facilement pour supporter un nouveau capteur et l’intégrer avec les autres systèmes. »

Associés fiables John Jacques de USNR a été responsable de la gestion globale du projet de Viñales. Il apprécie les services que Solecia offre incluant un point de contact unique pour les projets de l’Amérique du Sud en termes de la provision locale de certains des matériaux et des ressources. « Ils comprennent les produits et la diversité des exigences des traitements de chacun des clients de la région et assurent l’intégration de notre équipement.»

Grâce à ce projet, Arauco continue sa croissance constante en Amérique du Sud. USNR et Solecia sont heureux d’avoir pu combiner leurs compétences et leur expertise pour offrir de nouvelles solutions à ce client international.

Caractéristiques des contrôles Arauco a choisi le système « WinTally™ » pour la gestion de son classeur et la génération de rapports de production. « WinTally » offre le stockage en bases de données en temps réel et à long terme des données des planches et des paquets et possède des capacités flexibles de génération de rapports. Le système orienté vers le produit, permet la configuration pour de nouveaux produits en tout temps. Chaque produit peut être assigné à un casier unique, à un groupe continu de casiers, ou peut être mélangé avec d’autres produits dans un casier en définissant le pourcentage de remplissage pour chaque produit.

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MLT CHOISIT LA LIGNE DE DÉROULAGE COE DE USNR

« L’équipement est extraordinaire. Nous espérons simplement pouvoir l’utiliser à son plein potentiel. »

La ligne de déroulage Coe est reconnue en Amérique du Nord ayant près de 1 200 installations. Récemment, USNR a exporté la technologie de la ligne de déroulage Coe à haute vitesse et de petite dimension en Russie.

La technologie de la dérouleuse de placage Coe de USNR est reconnue en Amérique du Nord comme le prouve la provision de dérouleuses pour la majorité de la production du bois laminé. Cette expertise a été incorporée dans une usine de bois laminé à la fine pointe de la technologie de Modern Lumber Technology (MLT) de Torzhok, en Russie, qui est annoncée comme étant la plus moderne et la plus efficace en Europe.

Une nouvelle orientation La compagnie MLT est la propriété du groupe Taleon dont le siège social est établi à SaintPétersbourg. David Miskevich, vice-président - Ventes et commercialisation chez Taleon, passait les commentaires suivants : « Nous étions convaincu qu’il existait un excellent potentiel à introduire les produits de bois laminé dans ce marché maintenant pour révolutionner le processus de la construction. » David et son équipe ont recherché les meilleurs fournisseurs d’équipement en Europe et en Amérique du Nord pour atteindre leur objectif d’avoir l’opération de bois laminé la plus moderne et la plus efficace en Europe. David a indiqué : « Coe était largement connue et nous avions confiance que nous serions satisfaits des résultats. » Miskevich a aussi visité des opérations de déroulage en Amérique du Nord et fut très impressionné par ce qu’il a vu ainsi que par l’expérience de Coe qui avait fabriqué près de 1 200 dérouleuses.

Ligne de déroulage à haute vitesse La portée de la provision comprend la section « verte » complète de l’usine. La dérouleuse à pointes doubles M296, l’entraînement du cœur et le chargeur Coe forment le système de déroulage de placage à haute performance le plus avancé au monde utilisant le système de scannage d’optimisation « BlockPLUS™ », un massicot rotatif à couteaux doubles, et un système d’empilage à haute vitesse du placage vert à 4 casiers.

Cette ligne de haute production peut traiter plus de 18 blocs à la minute.

Le système « BlockPLUS » fournit une densité de scannage inégalée, soit plus de 10 fois la définition des autres systèmes. « BlockPLUS » mesure tous les détails de la surface avec une précision allant jusqu’à moins de 0,3 cm (1/8”). Ce profil est alors utilisé par le système de déroulage pour réduire le temps du cycle de déroulage et accroître la récupération. Les caractéristiques de la surface peuvent être modélisées avec précision, ce qui correspond à une réduction de 5 à 7 % du temps du cycle de déroulage et une augmentation de 2 à 3 % de la récupération. Le profil hautement précis du bloc permet aussi un meilleur centrage du bloc, une réduction des aléatoires et une optimisation plus complète. Ce système de déroulage permet de produire du placage de bois mou de 3,2 mm à un taux de 32 m3/h.

Le chargeur informatisé de la dérouleuse monte en mandrin le bloc géométriquement centré et le tourne pour le scannage laser tout en élevant et en

repositionnant simultanément les deux extrémités pour maximiser la récupération du placage. Puis un pendule le transporte vers les pointes de la dérouleuse.

L’ajustement de l’épaisseur du placage peut être réalisé en incréments de 0,025 mm (0,001”). Trois rapports d’épaisseur de placage indépendants permettent de dérouler différentes épaisseurs pour les placages de rafle, d’aubier et de cœur.

La dérouleuse de placage peut être configurée pour dérouler des blocs d’une longueur de 1,2 à 3 m (4’ à 10’) et ayant un diamètre de 10 à 90 cm (4” à 36”). Il s’agit de la seule dérouleuse de placage pouvant dérouler des cœurs jusqu’à 5 cm (22”) de diamètre pour obtenir le maximum de placage du bloc. Les mandrins de la dérouleuse robustes et à servocommande, la position et l’angle numériques des couteaux et les entraînements périphériques sont les éléments clés pour obtenir une augmentation du volume et de la qualité du placage. Les mandrins doubles ou triples permettent à la dérouleuse d’appliquer un couple maximal aux billes de grands diamètres et d’accroître le volume et la récupération en déroulant jusqu’à des cœurs de très petit diamètre.

Résultat positif Au sujet de l’équipement de déroulage, David indique: « L’équipement est extraordinaire. Nous espérons simplement pouvoir l’utiliser à son plein potentiel.» Les deux produits principaux de l’usine sont l’«UltraLam-X», un laminé à grain croisé qui comporte 2 ou 3 plis collés perpendiculairement, et l’« UltraLam-R », un panneau de bois laminé standard.

Alan Knokey, vice-président et directeur général de la division des panneaux chez USNR, possède beaucoup d’expérience dans la réalisation de grands projets au niveau mondial. « Nous sommes très fiers d’avoir pu contribuer à cette nouvelle installation vraiment innovatrice. Prudemment nous pouvons dire que 95 % du placage pour bois laminé en Amérique du Nord, et 85 % de la provision mondiale est déroulé sur une machine Coe. Par conséquent, nous savions que les résultats seraient positifs. »

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La nouvelle usine ContiLifeCycle de Morelia, au Mexique.

Continental Tire

Rechapage des pneus du monde Lorsque cette compagnie de pneus internationale de premier plan a décidé d’agrandir ses opérations de rechapage des pneus, elle a choisi la presse de rechapage « Pathex » de USNR pour réaliser ce projet.

Aujourd’hui, les pièces et l’équipement qui vous sont livrés pour supporter vos opérations peuvent très bien vous parvenir par des camions équipés de pneus rechapés par une presse USNR. Saviez-vous que USNR œuvrait dans le domaine des pneus? Lorsque USNR a acquis les actifs de Coe Manufacturing, la compagnie est devenue un fournisseur dans le domaine des pneus grâce à la gamme des presses Pathex pour le rechapage des pneus. En plus des presses pour le caoutchouc, Coe fabriquait des presses pour le contreplaqué, les panneaux OSB, les panneaux MDF, les panneaux de particules et le stratifié cuivré dans les gammes Washington Iron Works et Pathex.

En 2012, la division des pneus de véhicules commerciaux de Continental Tire the Americas, LLC, accorda un contrat à USNR pour la provision d’une Scannez ce code QR au moyen de votre téléphone intelligent pour visionner une vidéo au sujet de Continental Tire the Americas.

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presse de rechapage simple à châssis en « C » pour sa nouvelle usine ContiLifeCycle située à Morelia, au Mexique. Considérant la demande croissante pour des pneus rechapés de camions à travers les Amériques, la compagnie a entrevu une occasion d’augmenter la production de cette opération. Continental Tire planifie d’accroître la capacité de cette usine de 3 100 mètres2 pour atteindre un niveau de production annuelle de plus d´un million de rechapages plats en 2015.

La division des pneus de véhicules commerciaux offre une gamme étendue de pneus de camions, d´autobus et de spécialités commerciales. Les pneus Continental sont fabriqués à 22 endroits à travers le monde et ont atteint des ventes annuelles de plus de 9,7 milliards d´euros en 2012.

La nouvelle usine ContiLifeCycle de Morelia alimente le réseau de licenciés de Continental à travers les Amériques, incluant 9 endroits aux ÉtatsUnis, 10 au Mexique, 2 au Brésil, 2 en Équateur, 1 au Canada et 1 au Chili. Les produits rechapés de ContiLifeCycle sont fabriqués pour présenter la même

sculpture et les mêmes caractéristiques techniques que les pneus de camions Continental neufs.

La compagnie Continental Tire avait établi de bonnes relations d´affaires avec USNR via le support de la presse de rechapage Pathex existante de l´usine de Morelia.

Le processus de la presse de rechapage de pneus Utilisant la chaleur et la pression, la presse convertit six longueurs profilées de caoutchouc non-vulcanisé (vert), chacune normalement d’une longueur de 11 mètres (36’), en matériaux de rechapage de pneus vulcanisés. La presse comporte neuf châssis équipés de sept plaques chauffantes d’une longueur de 11 mètres (36’) chauffées à l’huile thermique. Les moules de rechapage de Continental Tire sont montés sur les plaques de montage de moules USNR qui sont, à leur tour, fixées sur les plaques chauffantes.

Des rouleaux de caoutchouc vert sont montés sur la dérouleuse du matériau de rechapage alors que le bras de chargement attend le signal de l’automate programmable pour charger la presse.

Six rouleaux de caoutchouc vert (aussi appelé «bâton vert ») sont chargés manuellement sur la dérouleuse du matériau de rechapage USNR. La dérouleuse comporte un châssis équipé de six arbres équipés de roulements à une extrémité. Les extrémités des bâtons verts sont chargées manuellement à partir des rouleaux jusqu’aux brides du bras de chargement. Les brides se ferment et le bras de chargement se déplace horizontalement sur ses guides sur toute la longueur de la presse [environ 11 mètres (36’)], tout en tirant les bâtons

verts des rouleaux dans la presse. Tous les six moules de la presse sont chargés simultanément. Les brides s’ouvrent alors et le bras de chargement pivote de 90° pour déplacer les brides hors de la presse et permettre à celle-ci de se fermer.

Lorsque le caoutchouc vert est chargé dans la presse, celle-ci commence à se fermer à haute vitesse activée par une pompe à basse pression et à haut volume pour élever les neuf cylindres hydrauliques de 35,5 cm (14”) pouces de diamètre. Lorsque le contact

Neuf cylindres hydrauliques s’activent pour fermer les ouvertures de la presse.

Les brides du bras de chargement pincent fermement les extrémités du caoutchouc vert.

est établi entre le caoutchouc et la plaque chauffante au-dessus du caoutchouc, l’unité de pompage hydraulique passe à la pompe à bas volume et à haute pression pour continuer à fermer la presse et à presser le caoutchouc dans les moules. La presse demeure fermée pendant que la chaleur pénètre le caoutchouc. À des intervalles déterminés, la presse s’ouvre légèrement pour permettre aux gaz de s’échapper du caoutchouc sous vulcanisation. Cette courte période d’ouverture et de dégazage est appelé « bumping ».

Les rechapages refroidissent sur les convoyeurs de refroidissement.

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ouvertures de s’ouvrir par gravité d’un maximum de 1,25 cm (½”).

Expertise en presse

Dave Davis de USNR (ci-dessus, troisième à gauche) forme les employés de l’usine dans l’entretien de la presse.

La fréquence des dégazages par cycle de presse varie selon les spécifications des clients, la formulation du caoutchouc et l’épaisseur du caoutchouc, et est souvent de 5 à 6 fois.

Lorsque le caoutchouc est complètement vulcanisé, la presse décompresse, purgeant lentement l’huile des cylindres hydrauliques. Lorsque la pression hydraulique est suffisamment basse, la presse s’ouvre rapidement.

Le bras de chargement/déchargement pivote de 90° dans la presse, les extrémités des bandes de roulement sont retirées manuellement des moules, repliées sur elles-mêmes de 180°, et insérées dans les brides du bras de chargement/déchargement, les brides se

Un presse à vide pour stratifié cuivré.

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ferment et le bras se déplace d’environ 22 mètres (72’), tirant le caoutchouc hors des moules, sur toute la longueur de la presse et jusqu’aux convoyeurs de refroidissement. Le caoutchouc se refroidit sur les convoyeurs de refroidissement et est traité davantage au moyen d’équipement auxiliaire.

La provision de USNR La provision de USNR consiste en un système de presse complet incluant la presse, la dérouleuse du matériau de rechapage, le bras de chargement/déchargement et les brides, le système de guides du bras de chargement/ déchargement, les convoyeurs de refroidissement, les plaques de chauffage (où sont montés les moules), les brides des moules, l’unité de pompage hydraulique, la tuyauterie hydraulique, le système de dégazage, l’automate programmable et le programme de contrôle.

Le système de contrôle de l’automate programmable «ControlLogix » Allen-Bradley inclut un contrôle semi-automatique à boutons-poussoirs pour l’opération de la presse et l’interface utilisateur d’un écran «PanelView ». Le système offre la possibilité d’effectuer progressivement, au besoin, le dégazage (en variant la pression hydraulique en tout temps durant le cycle). La presse est aussi équipée d’un système manuel qui permet d’ouvrir la presse si une coupure de courant survient.

Le système de dégazage simultané inclut un ensemble de butoirs de plaques mobiles montés sur le châssis de la presse qui se mettent en place après que la presse se soit fermée. Leur action est de limiter le mouvement de chaque plaque pendant le cycle de dégazage à 1,25 cm (½”). Lorsque la presse se dégaze, le plateau mobile inférieur peut se déplacer vers le bas d’environ 8,9 cm (3-1/2”) ce qui permet à chacune des

La gamme de presses « Pathex » inclut une presse double à châssis en « C », qui est, au fond, deux presses à châssis en « C » montées dos-à-dos.

L’avantage d’une presse à double châssis en « C » est que deux presses complètement indépendantes peuvent partager un bâti et une installation communs, réduisant ainsi le coût de l’équipement et l’encombrement au sol tout en améliorant la production. La gamme de presses « Pathex » inclut aussi une presse pour cadres de fenêtre, une presse pour chenilles de tracteurs, une presse pour chenilles de motoneiges, une presse à vide pour stratifié cuivré et une presse personnalisée de laboratoire pour le développement d’un produit de bois d’ingénierie licencié fabriqué à partir de bois de pâte.

Projet réussi L’installation et la mise en opération de la presse ont été complétées au début de 2013. L’équipe de USNR qui a été le plus impliquée principalement dans le projet incluait Pete Volk, directeur de comptes, Joe Chaykowsky, directeur de projet, Clint Spangler, ingénieur mécanicien, Stéphane Demers, conception des unités de pompage hydraulique, Ed Simmons, système de contrôles, qui avec Dave Davis a réalisé l’installation et la mise en opération. Davis était aussi responsable de la formation du personnel de l’usine.

Cette nouvelle presse a pris sa place dans l’usine, fabricant des rechapages qui aident au transport des marchandises aux quatre coins du monde.

Continental Tire est satisfaite du débit et de la qualité des matériaux sortant de l’usine grâce à ce nouvel investissement. Et USNR est fière de s’associer avec ce leader mondial et de compter cette réalisation parmi les nombreuses réalisations auxquelles la compagnie à participé dans des opérations de traitement autour du globe.

Services élargis au Québec

Our customers expect smooth and reliable press operation. USNR

Nos clients s’attendent et exigent un service rapide. USNR livre la marchandise.

USNR continue d’élargir ses opérations au Québec.

Nous offrons maintenant un soutien amélioré pour les systèmes de contrôle et d’optimisation dans l’Est du Canada. Notre équipe croissante d’employés d’entretien qualifiés et bilingues œuvrant à notre plus grande usine de production de Plessisville est prête à vous servir 24 heures par jour, 7 jours par semaine.

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L’entretien et le soutien des systèmes mécaniques, électriques, d’optimisation et de contrôle

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Des techniciens bilingues locaux disponibles 24 heures par jour, 7 jours par semaine

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De l’installation et de la mise en opération jusqu’aux mises à jour et aux réparations, nous sommes là pour vous aider!

À travers l’usine. ÀWorldwide. travers le monde.

Millwide.

+360.225.8267

info@usnr.com

www.usnr.com

Associés de USNR à travers le monde Ajoutant à son personnel professionnel bien formé, USNR a développé des associations avec des agents dans plusieurs régions du globe. Ils connaissent bien les défis uniques auxquels font face les producteurs de bois dans leurs régions respectives. Nos associations d’affaires internationales nous aident à mieux servir nos clients rapprochés et éloignés.

SKOOKUM EN NOUVELLE-ZÉLANDE ET EN AUSTRALIE L’alliance entre USNR et Skookum Technology, établie à Auckland, en Nouvelle-Zélande (NZ), a eu comme résultat de nombreux projets réussis et clients satisfaits en Nouvelle-Zélande, en Australie et dans les iles du Pacifique.

Skookum Technology a été fondée au début des années 90 lorsque John McLachlan, anciennement de Kockums (NZ) Ltd. (faisant maintenant partie de USNR), a été approché par USNR pour devenir un agent dans cette région. Les relations s’amorcèrent et les affaires ont prospéré. Geoff Strang se joignit à la compagnie en 2001 et, aujourd’hui, John et Geoff sont les actionnaires principaux de la compagnie.

L’orientation principale de Skookum est vers l’industrie du traitement du bois, où elle effectue la vente d’équipements neufs et usagés, offre le soutien après-vente et les pièces de rechange, auxquels s’ajoutent des services d’ingénierie et de gestion de projet. La compagnie vend et soutient la gamme complète des produits USNR, ainsi que de l’équipement usagé provenant de Scandinavie et de l’Amérique du Nord. Le succès a permis à Skookum d’élargir ses activités hors de son siège social de Nouvelle-Zélande et d’incorporer une équipe de vente, un atelier et un entrepôt à Kalangadoo, dans le Sud de l’Australie.

Un mariage de talents Au cours des dernières années, l’alliance a affiné son flair pour combiner les compétences et les capacités pour créer les meilleures solutions de

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système pour le traitement du bois dans la région, de la table d’alimentation de billes jusqu’à la fabrication d’équipement de production de bois massif, de contreplaqué et de panneaux.

Deux projets majeurs récents de ligne d’éboutage, de classement et d’empilage incluent l’installation de l’usine de bois vert de Kaituna de Nelson Forests de Marlborough, NZ, et l’installation d’une usine de bois sec pour Carter Holt Harvey à Whangarei, NZ. D’autres projets en NZ entrepris par le duo incluent l’installation d’une débiteuse à scies multiples de sciage en courbe et de mises à jour aux scieries de Pukepine, de Te Puke, une mise à jour d’un ligne d’éboutage d’une usine de bois vert de Carter Holt Harvey, de Whangarei, une table d’alimentation d’une usine de rabotage chez Red Stag Timber, de Rotorua, une mise à jour d’une tête de déchiqueteuse CAE chez Tenon, de Taupo, plusieurs optimiseurs de chariot « MillExpert » avec scannage « LASAR », et l’optimisation « MillExpert » sur une ligne pour petites billes et sur une déligneuse de planches chez Kiwi Lumber, de Masterton.

Geoff Strang est intimement impliqué dans la plupart des projets pris en charge par USNR et Skookum; il indique comment les deux organisations se complètent l’une l’autre sur le marché. « USNR offre une gamme diversifiée de produits mécaniques et d’optimisation à la fine pointe de la technologie qui sont bien adaptés à l’industrie du sciage de bois de la Nouvelle-Zélande et de l’Australie. De plus, USNR possède une vaste

SKOOKUM, suite...

« Les deux équipes comprennent et respectent les forces et les domaines d’expertise de chacun ce qui aide énormément à réaliser des projets réussis et à satisfaire les clients. »

expérience dans la vente, l’ingénierie, le soutien des produits, l’optimisation du scannage et davantage; et USNR est toujours disponible pour aider et soutenir Skookum et la base de clients dans cette région. » Et Skookum offre le soutien local en termes d’expertise technique et de pièces de rechange, l’ingénierie locale, la gestion de projets et la fabrication pour compléter les commandes de nouvel équipement USNR.

L’usine de Kaituna de Nelson Forests en Nouvelle-Zélande, pendant la construction.

Capacités unique Geoff continue et offre un aperçu des capacités de Skookum. « Skookum s’efforce d’offrir la meilleure solution aux besoins des clients, incluant souvent une combinaison d’équipements nouveaux et usagés et la technologie. Notre préférence est d’être impliqués au stage de la faisabilité d’un projet pour assurer que toutes les options aient été explorées et évaluées.»

Il indique que dans certains cas, de l’équipement usagé peut être utilisé, mais ceci doit être évalué et tous les coûts analysés avec soin pour assurer que la configuration est vraiment la meilleure solution pour l’application du client. « Nous portons une attention particulière à la création de bonnes relations basées sur la confiance et le succès, la même base qui existe dans nos relations avec USNR. » Il explique aussi que Skookum préfère impliquer activement les clients dans tous les projets, et ceci facilite l’acceptation au cours de la mise en service lorsque le temps est venu pour le client de prendre les rênes en mains.

John Reed, directeur principal de comptes chez USNR, a travaillé avec Skookum Technology pendant de nombreuses années et dans une multitude de projets. Il indique : « Je connais John McLachlan depuis l’époque de Kockums CanCar , dans les années 80. J’ai travaillé sur de nombreux projets avec l’équipe Skookum au cours des ans et nous avons établi d’excellentes relations de travail. Les deux équipes, USNR et Skookum, comprennent et respectent les forces et les domaines d’expertise de chacun ce qui aide énormément à réaliser des projets réussis et à satisfaire les clients. »

La responsabilité de Skookum implique souvent des solutions innovatrices pour effectuer le travail en temps et en respectant le budget. La compagnie a déjà fait les arrangements pour le transport d’un classeur à casiers usagé qui nécessitait d’être déplacé par des barges le long de la côte de la Nouvelle-Zélande jusqu’à ce qu’il puisse être transporté par camions pour la dernière étape du voyage jusqu’à sa nouvelle usine.

L’alliance USNR / Skookum a eu comme résultat des millions de dollars en projets. Les clients ont tiré avantage de la gamme étendue de produits et de technologies disponibles à travers le monde, de la gestion des projets et de l’expertise en ingénierie locales, du soutien et de l’entreposage locaux de pièces, et de deux fournisseurs solides et fiables

engagés à créer des solutions qui correspondent aux besoins des clients.

Pour obtenir plus de renseignements, veuillez visiter le site Web : www.skookum.co.nz.

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SOLECIA S.A. EN AMÉRIQUE DU SUD

Ci-dessus, l’usine Viñales d’Arauco au cours de la construction. À gauche, Urufor S.A. en Uruguay.

USNR et Solecia S.A. de Concepción, au Chili, jouissent d’une relation d’affaires fructueuse depuis le début des années 90. Ayant un montant de plusieurs millions de dollars de projets à leur crédit, cette alliance a profité aux deux entreprises et à un nombre important d’opérations de traitement de bois à travers l’Amérique du Sud. Solecia est en affaires depuis plus de 60 ans, fondée initialement et appartenant à une association d’exportateurs suédois. Au cours des années 70, la compagnie a tourné son orientation vers les industries forestières et de la transformation du bois représentant plusieurs fabricants scandinaves et européens d’équipement et de technologie. Les droits de propriété de Solecia ont changé de mains depuis mais l’entreprise demeure toujours une compagnie privée.

Aujourd’hui, Solecia représente plusieurs compagnies suédoises, allemandes et canadiennes en Amérique du Sud incluant des fabricants

« Solecia a découvert dans USNR l’associé parfait pour développer et maintenir de bonnes relations avec nos clients, ayant comme résultat la réputation dont nous jouissons aujourd’hui sur le marché. »

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d’équipement de manutention de billes et de sciage de bois, de systèmes de contrôle et d’optimisation, de déchiqueteuses, de tamis à copeaux, d’équipement de production et de manutention de biomasse et d’équipement d’entretien des outils de scierie. Grâce à sa propre capacité de fabrication ainsi qu’à sa provision d’équipement par ses associés, Solecia dessert aussi les domaines du contreplaqué, des usines de pâte à papier, du marchandisage de billes et autres.

La compagnie emploie les services de 15 employés d’ingénierie et de gestion et sous-contracte les services de plusieurs travailleurs additionnels pour la fabrication et l’installation d’équipement et de bâtiments.

Solecia débuta sa relation avec USNR, alors Newnes Machine de Salmon Arm, en ColombieBritannique (Canada), visant à compléter une gamme de provision pour l’industrie de la fabrication de bois. La technologie de la manutention du bois et de l’optimisation d’ébouteuse a été introduite avec succès en Amérique du Sud grâce au projet Horcones 1 pour Aserraderos Arauco S.A. en 1994. Les projets conjoints qui ont été entrepris incluent les suivants : ►► Arauco S.A.:

»» Horcones 1, 1994 : Scierie de 100 taquets à la minute avec ligne de tri des billes, production annuelle de 400 000 m3 »» Valdivia, 1995 : Scierie de 120 taquets à la minute, production annuelle de 420 000 m3 »» Horcones 2, 1997 : Scierie de 120 taquets à la minute, production annuelle de 300 000 m3

»» Misiones, Argentina, 1997 : Scierie de 120 taquets à la minute, production annuelle de 350 000 m3 »» Nueva Aldea, 2003 : Scierie de 140 taquets à la minute, production annuelle de 450 000 m3 »» Viñales, 2009 : Scierie de 160 taquets à la minute, production annuelle prévue de 420 000 m3 ►► Maderas Prensadas Cholguán S.A., Chili, 1999: Scierie de 120 taquets à la minute, production annuelle de 280 000 m3 ►► Berneck, Brésil, 2005 : Scierie de 120 taquets à la minute, production annuelle de 330 000 m3 ►► Urufor S.A., Uruguay, 2008 : Scierie de 120 taquets à la minute, production annuelle de 300 000 m3 Le directeur général de Solecia, Enrique Villalon, a passé les commentaires suivants au sujet de son expérience de travail avec USNR. « Cette relation s’est avérée bonne et profitable. Nos compagnies partagent des intérêts communs comme associés sur le marché sud-américain. Solecia a découvert dans USNR l’associé parfait pour développer et maintenir de bonnes relations avec nos clients, ayant comme résultat la réputation dont nous jouissons aujourd’hui sur le marché. » Et il ajoute : « Aujourd’hui, l’industrie en Amérique du Sud jouit de normes très élevées en termes de vitesse, de débit et des technologies grâce à l’engagement des propriétaires de la forêt qui sont principalement des compagnies locales ou multinationales, et aux solutions que les fournisseurs comme USNR offre à ce marché. » Pour obtenir plus de renseignements, veuillez visiter le site Web www.solecia.com.

HIROTA CORPORATION AU JAPON

« Le système utilise 27 scies! Nous pouvons obtenir une planche très mince de 1,25 cm (1/2”). Il s’agit d’une coupe nette de 15 mm, et les scies peuvent couper 1,6 cm (5/8”) sur la pleine longueur du module à scies multiples. » Une alliance entre USNR et Hirota Corporation a été formée en 1995 avec le projet de la provision d’une déligneuse « Shurman » à Tachikawa Lumber. Hirota Corporation a été fondée en 1920 et demeure une entreprise familiale. Le siège social est situé à Tokyo alors qu’un bureau et l’usine sont situés à Shizuoka.

Hirota Corporation fait affaires au Japon, en Corée du Sud et à Taïwan. Ses intérêts en affaires servent les marchés du classement de billes et le scannage, les scieries, les usines de pâte à papier, la biomasse, le contreplaqué, les panneaux, et le marché du bois d’ingénierie et du précoupé pour l’industrie de la construction. La compagnie emploie environ 25 employés incluant des ingénieurs, des vendeurs, des dessinateurs, des électriciens et des gestionnaires. Les installations de USNR de la région sont efficacement supportées grâce aux efforts de cette équipe professionnelle. Les projets conjoints importants entrepris par USNR et Hirota Corporation ont servi les clients suivants au Japon : ►► Chugoku Lumber, usine Kashima, Préfecture d’Ibaraki ►► Saiki Koiki Forest Association, Préfecture d’Oita ►► Yoshida Sangyo, Préfecture de Miyazaki ►► Kuma Koiki Forest Association, Préfecture d’Ehime

Projet Yoshida Sangyo La scierie Yoshida est une des plus grandes scieries de cèdre au Japon. En 2006-2007, elle subit une modernisation importante, incluant l’installation d’une nouvelle débiteuse à scies multiples de sciage en

courbe optimisé et un nouveau système de délignage de planches optimisé.

Le directeur des ventes de Hirota Corporation, Roy Hirota, a contribué à la modernisation de l’usine Yoshida, effectuant tout le travail de planification et de configuration, ainsi qu’en offrant de l’aide à clore la vente de l’équipement USNR. Il passe les commentaires suivants : « Cet équipement USNR possède des fonctions très uniques pour répondre aux caractéristiques particulières du cèdre japonais.

Parce qu’il croît sur les faces des montagnes, ce cèdre possède souvent des caractéristiques de courbure très dramatiques, qui peuvent s’avérer un défi en termes de récupération. Si vous tentez de le scier en ligne droite, vous finissez en perdant beaucoup de récupération et, de plus, le bois ne possède pas autant de résistance structurelle. » Roy ajoute : « Mais si vous le sciez en courbe, vous obtenez des longueurs plus longues et plus résistantes. » USNR a fourni une débiteuse à scies multiples de sciage en courbe qui est unique parce qu’il ne comporte aucunes têtes déchiqueteuses. La déligneuse de planches à haute vitesse USNR a été fournie équipée de tiges de positionnement doubles, de deux (2) scies mobiles et d’un fuseau de scies multiples. Ceci permet à Yoshida d’être plus flexible et de modifier sa gamme de produits pour répondre aux demandes d’un marché en évolution. La déligneuse peut traiter jusqu’à 48 pièces à la minute.

L’usine produit une grande variété de produits pour répondre à différents besoins. Roy explique :

«Ils prennent de quatre à six pièces de bois de grade inférieur et les collent ensemble pour créer un poteau, puis ils le couvrent d’un placage provenant d’une bonne bille. Le poteau donne alors l’apparence de provenir de bois à grain très fin. » Le directeur des ventes internationales chez USNR, Toby Slagle, indique aussi : « Ils peuvent aussi créer un poteau de bois massif plutôt qu’un poteau laminé s’ils le désirent. Ils peuvent choisir de scier en courbe ou en ligne droite. » Et il s’exclame : « Le système utilise 27 scies! Nous pouvons obtenir une planche très mince de 1,25 cm (1/2”). Il s’agit d’une coupe nette de 15 mm, et les scies peuvent couper 1,6 cm (5/8”) sur la pleine longueur du module à scies multiples. » Avant d’installer le module à scies multiple et la déligneuse USNR, l’usine produisait 250 m3 par jour en opérant un quart de travail. Elle produit maintenant 450 m3 à chaque quart de travail. De plus, ils ont pu retirer deux de leurs quatre systèmes de débitage secondaire grâce aux nouvelles installations du module à scies multiples et de la déligneuse.

Pour obtenir plus de renseignements, veuillez visiter le site Web www.hirotacorp.jp.

Ci-dessus, à l’extrême gauche, l’usine Kashima de Chugoku Lumber. Ci-dessus, Roy Hirota (à gauche) et M.Yoshida, propriétaire de l’usine Yoshida Sangyo. Ci-dessous, la table d’alimentation de la déligneuse de Yoshida Sangyo.

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USNR ÉTEND SA PRÉSENCE EN RUSSIE Depuis longtemps, USNR a reconnu l’importante croissante de l’industrie des produits forestiers russes.

Pour répondre aux besoins de ce marché, nous avons établi une forte présence dans la région de Krasnoyarsk Krai en établissant un bureau (+7-902-927-79-27) et en créant un site Web de langue russe, www.usnr.ru.

Nous continuons à élargir nos intérêts d’affaires dans ce marché en engageant du personnel technique qui parle couramment le russe et qui peuvent soutenir les systèmes mécaniques, les contrôles, l’optimisation et les ventes de vos systèmes.

USNR a travaillé fort pour gagner votre clientèle, quelque soit la région du globe où vous vous trouviez.

Que nous étendions notre réseau de représentants via des associations avec des agents régionaux œuvrant dans le traitement du bois, ou en établissant nos propres opérations en terre étrangère où travaillent des experts professionnels de USNR, nous sommes là pour aider vos intérêts là où vous êtes!

ÉLARGISSANT LE SERVICE

ÉLARGISSANT LE SOUTIEN

Services techniques pour répondre à vos besoins

Soutien technique dans votre langue

Lorsque vous avez besoin de nous, notre personnel parlant le russe est disponible pour entretenir votre équipement et vos systèmes. USNR offre le service et le soutien des systèmes mécaniques, électriques, d’optimisation et de contrôle. De l’installation à la mise en opération ou à la réparation, nous sommes là pour vous aider!

Nous reconnaissons que lorsque vous investissez dans l’achat d’équipement, vous devez avoir l’assurance de pouvoir obtenir du soutien quand vous en avez besoin.

USNR élargit son soutien à l’industrie du traitement du bois dans cette région en employant du personnel parlant le russe et disponible 24 heures sur 24, 7 jours par semaine. Et notre équipe d’employés parlant le russe continue de grandir!

OPTIMISATION EN LANGUE RUSSE Systèmes d’optimisation et d’automates programmables

L’optimisation « MillExpert » est maintenant disponible en langue russe.

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Un élément important de la capacité d’offrir des solutions avancées dans cette région sont les systèmes d’optimisation et d’automates programmables qui sont disponibles aux clients russes et à leur personnel. USNR est fière de pouvoir assurer aux clients russes que notre plateforme d’optimisation «MillExpert™» au complet est disponible dans leur langue.

Dans le royaume des systèmes de contrôle, le système de gestion de classeur « WinTally™ » a été traduit et nous travaillons présentement à la traduction de composantes additionnelles de l’automate programmable.

L’usine de Boise Cascade d’Elgin, en Oregon met à jour son système d’optimisation d’une débiteuse de sciage à scies multiples en installant la version la plus récente du logiciel « MillExpert » ainsi que des capteurs de profil au laser à la fine pointe de la technologie « BioLuma 2900L ».

Carrier Forest Products – Redémarrage d’usine Carrier Forest Products Ltd. a émis un contrat à USNR pour la réfection des opérations de son usine de Big River, au Saskatchewan. Cette usine de bois d’œuvre a été mise en hibernation pendant plusieurs années et fut acquise par Carrier.

La réfection comprendra le logiciel d’optimisation et les mises à jour des ordinateurs de la ligne de la débiteuse à scies multiples et de la ligne de délignage linéaires, ainsi que le remplacement des capteurs démodés « Hydra » par des capteurs « LPL » de USNR. Le système « RoboGuide™ » de la déligneuse sera aussi mis à jour. La ligne d’éboutage et de classement recevra une nouvelle barrière « Multi-Track » ainsi qu’une chute de dérivation intelligente double à articulation, le logiciel d’optimisation et les mises à jour des ordinateurs et un système « WinTally™». La ligne de rabotage recevra un système de gradage automatique « LHG », une barrière «Multi-Track », un système de projection de grade et un système « WinTally™ ». Les lignes de grosses billes, de délignage, d’éboutage, de classement et de rabotage de l’usine seront toutes remises à jour avec la plateforme à automate programmable «ControlLogix ».

Les améliorations dans le marché du bois ont déclenché la décision de redémarrer l’usine. Le projet est prévu pour maximiser la récupération et le débit et améliorer la fiabilité des systèmes pour l’harmonier aux normes actuelles.

Chugoku Lumber – Déligneuse « BioVision » L’usine de Chugoku Lumber de la ville de Kamisu, au Japon, a commandé un système de scannage de grade pour déligneuse « BioVision™ » de USNR. Le système de scannage de grade «BioVision » de USNR est l’étape suivante dans l’optimisation de grade du bois dans l’usine. USNR a combiné la technologie reconnue du gradeur linéaire développée pour les usines de rabotages aux capteurs couleur à haute résolution « BioLuma 2900V » pour le scannage transversal du bois.

Le système de scannage de grade « BioVision» est conçu comme une option enfichable ou boulonnée pour tout système d’optimisation de scannage transversal « MillExpert™ » ou «Newnes Sawmill Suite™ ». Grâce au scannage «BioVision», les défauts biologiques du bois sont combinés aux données géométriques précises pour extraire la solution de grade de la plus haute valeur possible pour chaque pièce de bois.

Deltic Timber – Gradeur transversal « THG », mises à jour de la ligne de rabotage Les opérations de Deltic Timber de Waldo, en Arkansas, investissent pour mettre à jour son usine de rabotage en installant la technologie la plus récente de USNR. La ligne de 6 mètres (20’) recevra un système de gradeur transversal polyvalent ainsi qu’un chargeur à taquets de type « Revolver », une barrière «MultiTrack », une table de transfert de recirculation « Cut-N-Two », un système de gestion de classeur « WinTally™ », un lecteur de marques de grade XL « True-Read™ », les tables de transfert de la ligne d’éboutage associées et la console de l’opérateur.

Le THG utilise la technologie reconnue dérivée de l’analyse d’image du gradeur linéaire et du logiciel d’optimisation, combinée au meilleur capteur disponible actuellement. Les capteurs «BioLuma 2900LVG+ » recueillent des images à très haute résolution et des mesures géométriques et de l’angle du grain précises sur les quatre faces des planches.

Ces améliorations aideront aux opérations de Waldo à réaliser un gain important dans la distribution de la valeur et du grade de ses produits, et un accroissement de débit et de récupération.

Douglas County Forest Products– Table de sortie de raboteuse «TransLineator™ » L’usine de Douglas County Forest Products de Roseburg, en Oregon, a investi dans un nouveau système d’alimentation de planches révolutionnaire « TransLineator » pour son usine de rabotage.

La nouvelle provision inclura un système «TransLineator » installé à la sortie de la raboteuse.

Cette table de sortie « TransLineator » inclura un guide latéral et 3 ensembles de rouleaux coniques entraînés qui sont équilibrés dynamiquement pour fonctionner à haute vitesse. Le « TransLineator» recevra des planches rabotées de 2,4 à 3 mètres (8’ à 10’) de longueur et les transfèrera d’un acheminement linéaire un acheminement transversal, tout en les ralentissant avant de les déposer sur la table d’atterrissage.

Ce nouveau système unique de sortie «TransLineator » remplacera la double configuration à courroies de ralentissement existante de l’usine.

Il stabilisera de manière importante le flux du bois sortant de la raboteuse et préparera la voie pour des mises à jour ultérieures, tel le chargeur à taquets virtuel.

Tolko – 3 systèmes de rotation géométrique précise de billes «PGLR» et optimiseur de la ligne de billes L’usine de Tolko de High Level, en Alberta, met à jour ses 3 lignes de débitage primaire en installant des systèmes « PGLR », dont un sera installé sur l’alimenteur-tourneur articulé USNR de l’usine.

L’optimiseur démodé existant de la double ligne de l’usine sera aussi remplacé par un nouveau système d’optimisation « MillExpert™ » avec scannage «LPL».

Le système « PGLR » est un système de vérification et de correction de la rotation en temps réel qui assure que vous obteniez la meilleure rotation de chaque bille, améliorant de manière importante la précision de la coupe et augmentant le débit et la récupération.

NOUVEAUX PROJETS

Boise Cascade – Mise à jour «MillExpert BioLuma 2900L » d’une débiteuse à scies multiples

ABONNEMENT GRATUIT Pour votre abonnement gratuit à la revue «Informateur Millwide », envoyez-nous un courriel à subscriptions@usnr.com ou visitez le site Web www.usnr.com/about/news/

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PO Box 8 3550-45 Street SE Salmon Arm, BC V1E 4N2

PROFIL

Oksana Filina, Toby Slagle, Allan Czinger, Vern Pittman, John Reed, Lydia Volkova

ÉVÈNEMENTS À VENIR

Ayant plus de 100 ans d’expérience combinée dans l’industrie, l’équipe de vente internationale de USNR offre des solutions à nos clients autour du globe.

USNR offre la gamme la plus complète d’équipement de scierie et d’usine de rabotage sur le marché. Grâce à notre gamme d’équipement Coe pour la production du bois d’ingénierie, USNR est

le plus grand fournisseur de technologie intégrée de scierie au monde, accompagnée d’une capacité inégalée d’offrir des solutions totales aux clients internationaux.

Un fournisseur de premier ordre ayant un por tfolio impressionnant de produits, USNR a construit des scieries et des usines de contreplaqué dans plusieurs pays par tout dans le monde.

Toby Slagle, directeur des ventes internationales, indique : « USNR élargit sa por tée globale, grâce à une

multitude d’histoires à succès provenant de nos clients internationaux faisant face à des défis et des oppor tunités uniques. » Plusieurs régions se préparent pour une augmentation des demandes de produits de bois de haute qualité. L’équipe de vente internationale de USNR sera présente au Salon « LIGNA » pour discuter des méthodes utilisées pour pouvoir aider les clients à prospérer grâce à de nombreuses solutions nouvelles et innovatrices.

6 au 10 mai Ligna

18 au 21 juillet MLMA

20 au 21 septembre KFIA

Hanovre, Allemagne

Biloxi, Mississippi

Lexington, Kentucky

5 au 7 juin SFPA EXPO

31 juillet au 4 août SLMA

Atlanta, Géorgie

Point Clear, Alabama