Millwide Informateur 3-2013

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L’ INFORMATEUR

LE MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 3 - 2013

INNOVATION DANS L’INSTALLATION Le séchoir de RoyOMartin installé en 3 semaines – un nouveau concept qui change les règles du jeu

GRADAGE EN SCIERIE SUR UN NOUVEAU FRONT Chez Evergreen Forest, la « BioVision » grade le bois pour les produits pour ateliers et moulures

DEMEURER SOLIDE DANS LE SUD USNR affiche sa présence par une récapitulation de ses installations réalisées

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L’INFORMATEUR NUMÉRO 3 - 2013

ABONNEMENT Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com ASSISTANTE-ÉDITRICE Sonia Perrine sonia.perrine@usnr.com

Réussir ensemble Alors que le salon SFPA Forest Products Expo approche à grands pas, nous avons jeté un coup d’œil à cer tains des grands projets que nous avons réalisés au cours des deux dernières années, nous concentrant par ticulièrement sur la région du Sud-est des États-Unis. L’expérience est satisfaisante et en même temps, elle permet d’apprécier combien nos clients et USNR investissent dans l’industrie du bois.

L’histoire de RoyOMar tin Lumber Company est une de nos réalisations réussies les plus gratifiantes. Suite à l’installation récente de deux séchoirs de placage à tuyères à 4 étages Coe, ce producteur majeur de contreplaqué a investit de nouveau dans un nouveau séchoir à 6 étages déjà installée et dans un autre à être complété. La compagnie a accordé sa confiance à USNR non seulement pour la technologie la plus récente de séchage, mais avec la vision de raffiner dramatiquement le processus de l’installation.

USNR a aussi eu l’occasion de développer davantage sa technologie de gradage en scierie « BioVision » pour répondre aux exigences de classification de grade de bois pour ateliers et moulures. Les opérations d’Evergreen Forest près de New Meadows, en Idaho, ont affirmé leur confiance en USNR pour raffiner le système et maîtriser ce marché de produits spécialisés.

Notre regard en arrière por tant sur les deux dernières années dans le Sud-est des États-Unis résume quelques-uns des projets réussis et desquels nous sommes très fiers. L’ensemble inclut des systèmes de débitage primaire et secondaire, des processus du séchage et d’usine de bois sec et couvre toute une gamme de technologies mécaniques, d’optimisation et de contrôle des machines.

Maintenant que l’industrie est finalement en hausse, nous sommes extrêmement heureux du fait que la majorité des fabricants nord-américains aient survécu la « grande récession » et que notre technologie ait aidé plusieurs parmi vous à traverser la tempête. Le temps est venu pour nous tous de récolter la récompense au retour de meilleurs marchés. Si vous par ticipez au salon SFPA qui aura lieu du 5 au 7 juin à Atlanta, assurez-vous de nous rendre visite au kiosque n° 424. Nous avons d’autres innovations que nous aimerions vous montrer.

PIÈCES & SERVICE USNR 7/24 Service: 800.289.8767 Tél.: 360.225.8267 Téléc: 360.225.7146 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com PIÈCES & SERVICE SALMON ARM 7/24 Service: 250.832.8820 Tél.:250.832.7116 Téléc: 250.833.3032 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com INSTALLATIONS USNR

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«RoyOMartin»

Changement aux règles du jeu UNE INNOVATION DE POINTE POUR LE GRAND FABRICANT DE CONTREPLAQUÉ EN AMÉRIQUE Lorsque le plus grand fabricant nord-américain de contreplaqué s’est mis à la recherche d’un fournisseur pour un séchoir de placage, il n’a pas eu à regarder ailleurs que chez USNR. Ceci s’est avéré vrai lors de l’installation du premier séchoir à tuyères à 6 étages de placage de pin du Sud l’automne dernier à l’usine de Chopin, en Louisiane. Suite à ce projet réussi, quelques semaines après le démarrage du séchoir, RoyOMartin a commandé un deuxième séchoir à 6 étages identique.

Chopin est l’une des usines de fabrication de contreplaqué les plus avancées sur le continent. En plus des deux séchoirs à 6 étages, l’usine utilise une dérouleuse à haute vitesse USNR et deux séchoirs à 4 étages USNR. L’usine de Chopin fabrique une gamme étendue de panneaux pour une myriade

«Nous étions très satisfaits des séchoirs n° 4 et n°5 que nous avions achetés de Coe. Nous avions vu les résultats d’une efficacité accrue particulièrement du côté thermique et de la qualité du placage; nous voulions donc demeurer avec le même fabricant.»

d’applications: bardage, revêtement, sous-couche, panneaux décoratifs, formes pour le béton, panneaux antiradiation et davantage. Elle fabrique aussi du contreplaqué et des panneaux de haute qualité pour la fabrication des meubles.

Demeurant avec un gagnant Dans le numéro de septembre 2010 de l’Informateur Millwide, nous vous avons parlé du séchoir Coe à tuyères à 4 étages de placage que nous installions à l’usine de Chopin. À ce moment-là, Jonathan Martin, le président du Conseil et directeur général de la compagnie commentait : «Nous sommes très très satisfaits de la capacité de production de cette machine. Nous avons atteint la capacité de la machine au cours de la première semaine suite au démarrage sans presqu’aucuns problèmes, ce qui est sans précédent.» Vers la fin de 2011, alors que les marchés étaient en hausse, Jonathan a décidé que le temps était venu d’investir de nouveau pour augmenter la capacité de séchage de placage.

«Nous étions très satisfaits des séchoirs n° 4 et n° 5 que nous avions achetés de Coe. Nous avions vu les résultats de l’augmentation de la capacité de séchage du placage et de la qualité améliorée du placage; nous voulions donc demeurer avec le même fabricant.»

Ce dernier projet de séchoir de placage marque le troisième séchoir installé au complexe Chopin, et révèle

La plus grande usine de fabrication de contreplaqué en Amérique du Nord a choisi USNR pour la provision de son nouveau séchoir de placage, un système de haute production à 6 étages qui excède tous les autres présentement sur le marché.

Au cours de ce processus, une nouvelle innovation dans l’installation d’un séchoir est passée du concept à la réalité, changeant effectivement les règles du jeu.

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la confiance inébranlable que la compagnie porte à la technologie des séchoirs Coe.

Nouvelle conception de séchoir Ce premier séchoir de plaquage à tuyères à 6 étages dans l’industrie du pin du Sud a été mis en service vers la fin de 2012; il s’agit du quatrième séchoir à 6 étages fabriqué par USNR. Le séchoir de Chopin inclut 18 sections de séchage [43,9 m (144 pi) de longueur] et est chauffé avec de l’huile thermique. Les joints uniques des conduits sous pression des ventilateurs conçus par USNR maintiennent l’environnement de l’usine exceptionnellement propre.

L’usine de Chopin a aussi inverti dans le système breveté de contrôle automatique de l’évacuation du séchoir (ADEC). L’ADEC permet le contrôle automatique du volume d’évacuation total du séchoir et assure une production efficace et une qualité optimale du placage.

L’équilibre d’une pression plus froide et le contrôle de la température du placage fonctionnent ensemble à la fin du processus pour assurer qu’une température uniforme soit maintenue lorsque le placage sort du séchoir, pour minimiser l’accumulation de la poix et maximiser l’efficacité thermique. (Pour obtenir plus de renseignements sur ces caractéristiques, veuillez visiter le site Web http://www.usnr.com/about/news/ newsletters/MI_6-12-F.pdf.)

Maintenir le rythme du marché Jonathan Martin était déterminé à tirer profit au maximum des conditions positives du marché et a recherché l’inspiration pour réaliser son objectif de maintenir le rythme de la compagnie sur le marché.

Souvent, le coût le plus important qu’une usine doit assumer lorsqu’elle investit dans un nouveau séchoir de placage est l’interruption de la production requise pour démolir le vieux séchoir, ériger et mettre en opération le nouveau séchoir à sa place. Jonathan a trouvé son inspiration et a présenté son idée à Alan Knokey, vice-

«J’ai indiqué à Alan que nous devions trouver une méthode de démonter le vieux séchoir et d’installer le nouveau en 3 semaines.»

président des produits de contreplaqué et panneaux chez USNR. Jonathan a expliqué : «Le marché du contreplaqué s’est avéré très bon au cours des 18 derniers mois.

De ce fait, un des coûts majeurs était d’interrompre une partie importante de la production (environ 1/3 de notre production de placage sec) pendant une longue période de temps. J’ai indiqué à Alan que nous devions trouver une méthode de démonter le vieux séchoir et de monter le nouveau à sa place dans une période de 3 semaines.» Il ajoute : «J’avais vu ça réalisé avec des pièces d’équipement importantes dans des usines de produits chimiques. Nous l’assemblons hors ligne, nous le roulons en place, nous raccordons l’huile thermique et l’électricité et le tour est joué.» Alan et l’équipe d’ingénierie de USNR se montrèrent très enthousiastes à l’idée de ce nouveau concept et du défi qu’il présentait.

séchoirs sont normalement érigés en place; ce projet impliquait donc un moyen de supporter le séchoir durant l’assemblage initial, lors du roulage en place et pendant le positionnement final.»

Randy Bullion, directeur de l’ingénierie mécanique, a conçu le système de rail sur lequel le séchoir a été assemblé et transporté en place. «Le système de rail devait être libre de tout changement brusque en élévation et en largeur. Il fut conçu en utilisant des poutres de différentes dimensions pour accommoder les changements en élévation du plancher. L’acier structural peut avoir des variances non seulement dans les dimensions, mais même à l’intérieur de la même dimension et du même poids selon l’endroit et le moment où les poutres ont été fabriquées.»

Processus qui modifie le jeu Une installation typique d’un séchoir peut nécessiter une interruption de production de 18 semaines; grâce à ce nouveau concept, l’interruption de la production de l’usine de Chopin a duré moins de 3 semaines. «Dans toute usine de production, le coût de fonctionner en deçà de la capacité maximale ou l’arrêt complet de la production est énorme; donc, tout ce qui peut être fait pour minimiser le temps d’interruption de la machinerie est bénéfique pour nous,» indique Jonathan, ajoutant qu’environ 95 % du projet s’est déroulé sans accrocs.

Un nouveau défi Clint Spangler, directeur de l’ingénierie de la division du contreplaqué et des panneaux chez USNR, fut chargé de la gérance de l’effort de l’ingénierie pour le projet. Sa première réaction lorsqu’on lui présenta l’idée fut : «Il s’agit là d’une pièce d’équipement plutôt colossale; cependant, il n’existe aucune raison qui nous empêcherait de le faire.» L’occasion était tentante, et il ajouta : «Notre plus gros défi était de concevoir le séchoir d’une telle façon que nous ne le détruirions pas lors de son déplacement pour sa mise en place. Les

«Notre plus gros défi était de concevoir le séchoir d’une façon telle que nous ne le détruirions pas lors du déplacement pour le mettre en place.»

En préparation pour le grand déplacement, un treuil géant a été monté sur le plancher de l’usine pour fournir l’énergie requise pour déplacer le séchoir de 1 million de livres.

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USNR NOMMÉE GAGNANTE DU PRIX «2012 APA INNOVATION»!

USNR a gagné le prix «2012 Innovator of the Year» offert par l’EWTA/APA suite à l’installation de ce séchoir de placage à tuyères à 6 étages chez RoyOMartin, de Chopin, en Louisiane. Ce séchoir permettra une production équivalente à celle de deux séchoirs, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 50 %. Il réduira aussi la consommation d’énergie thermique de 10 % et les émissions fugitives d’évaporation de 15 %.

Installation accélérée Le séchoir fut érigé hors ligne, puis tiré en place et raccordé à tous les services selon un calendrier accéléré prévu. Ceci a permis à l’usine de choisir le moment optimal d’interrompre le programme de production pour installer la capacité additionnelle et lui a permis d’utiliser la structure du bâtiment existant pour accommoder le nouveau séchoir.

Une fois la construction complétée, le nouveau séchoir géant fut tiré en place. Il traitera une production équivalente à celle de 2 séchoirs de placage conventionnels. Grâce à un calendrier accéléré, les fabricants de placage pourront maintenant installer et mettre en opération un nouveau séchoir en 3 semaines comparativement aux 20 semaines normalement requises.

Du point de vue de USNR, selon Alan Knokey, le plus grand défi fut, «d’avoir le courage de tenter de déplacer initialement le séchoir.» Dave Brown de BMI Contractors reçu le contrat d’ériger le nouveau séchoir, de démolir le séchoir existant et de tirer le nouveau séchoir en place.

des moyens d’améliorer le projet. Ils nous ont toujours traités comme si nous faisions partie de leur famille.»

Dave indique que chaque projet présente ses propres défis. «USNR a toujours eu le soutien en place pour réduire ou éliminer les effets de ces défis. J’ai toujours cru que les problèmes font partie du projet; ce que nous faisons pour résoudre ces problèmes nous sépare des autres. Heureusement, nous découvrons la même attitude chez USNR.»

Effort d’équipe BMI Contractors, de Salem, en Oregon, possède 30 ans d’expérience de travail avec Coe Manufacturing et USNR. Dave Brown, président de BMI, indique : «Les relations entre nos compagnies ont toujours été symbiotiques parce que nous nous aidons l’un l’autre à réussir. BMI travaille pour offrir des installations sans problèmes, offrant une expérience et une connaissance approfondies des machines individuelles du flux de production global. Pour nous, un projet réussi est lorsque tout le monde est satisfait; et avec l’équipement USNR nous sommes confiants que chaque projet sera réussi.» Il continue en expliquant que BMI a installé 2 nouveaux séchoirs de placage USNR à l’usine de Chopin, et que les deux projets ont été des succès.

Il passe aussi le commentaire suivant au sujet du personnel de l’usine de Chopin : «Le personnel de RoyOMartin est très compétent et recherche toujours

«Nous avons un autre séchoir à 6 étages qui sera installé à l’automne; il sera assemblé hors ligne et tiré en place tout comme le dernier.»

Le jour du déplacement Il continue à expliquer que la grande différence avec ce projet était simplement la dimension du séchoir à être déplacé. «Les autres pièces que nous avons déplacées dépassent rarement 100 000 livres. Le nouveau séchoir à 6 étages pèse près d’un million de livres.» Suite à des discussions avec toute les parties impliqués, ils ont décidé d’opter pour une abondance de chevauxvapeurs; ils montèrent un treuil géant sur le plancher de l’usine pour fournir la force de tirage. Il indique qu’ils s’attendaient à ce que le déplacement de 300 pieds du séchoir prenne plusieurs heures; la tâche fut complétée en moins de 45 minutes.

L’équipe de Dave possède beaucoup d’expérience dans l’installation d’équipement de traitement du bois. En plus des économies réalisées dans le temps d’interruption de la production de l’usine, il explique que ce nouveau processus de construction offre plus de temps pour effectuer les vérifications et les inspections de la qualité sans être soumis aux pressions indues du calendrier. Une sécurité améliorée est aussi un bénéfice important. «Lorsqu’un séchoir est démoli et qu’un nouveau séchoir est érigé en place, la production

est réduite et le retour le plus rapidement possible aux opérations normales est critique. Lorsque la pression du temps monte, les occasions de blessures augmentent.»

Un nouveau projet de séchoir à l’horizon Suite au succès de ce projet, Jonathan a commandé un autre séchoir de USNR. «Nous avons un autre séchoir à 6 étages qui sera installé à l’automne; il sera assemblé hors ligne et tiré en place tout comme le dernier.»

Jonathan a beaucoup d’expérience avec l’équipement Coe et de travail avec USNR. «La relation de travail a été fructueuse. Je fais affaires avec USNR pour l’équipement de scierie et l’équipement de contreplaqué depuis 40 ans.»

La possibilité de remplacer les séchoirs existants en tirant en place le nouveau séchoir préassemblé au complet réduit considérablement les coûts d’installation d’un nouveau séchoir. Ce nouveau processus changera sans aucun doute la face de plusieurs projets de séchoirs de placage futurs lorsque les autres compagnies œuvrant dans le bois verront la possibilité d’économiser du temps et de l’argent. USNR est très honoré de la confiance accordé pour réaliser la vision de Jonathan Martin de la conception à la réalité.

Balayez le code QR avec votre téléphone intelligent pour voir une vidéo accélérée de la construction du séchoir à l’usine de Chopin, ou visitez le site Web : http://vimeo.com/65912061

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Installations de USNR en Floride

Focus sur le Sud-est américain NOTRE ÉQUIPE COMPÉTENTE LIVRE ET SOUTIENT LES PRODUITS USNR! Les installations de USNR à Jacksonville, en Floride, est le siège principal de notre équipe de près de 100 personnes dans cette région. Ces employés dédiés sont très fiers de fabriquer et de livrer toute une gamme de produits USNR, et particulièrement les plus grosses machines faisant partie de notre offre sur le marché.

Les racines de l’opération remontent bien en arrière à l’année 1879 lorsque Lafayette Moore construisit son premier séchoir. Dans les premières années, Moore était installé à Cordele, en Géorgie, et grâce à de nombreuses associations, il fabriqua les séchoirs pour des usines établies en Géorgie du Sud, en Alabama et en Floride. En 1906, Moore déménagea à Jacksonville où, en association avec C. J. Williams, ils établirent l’entreprise L. Moore Dry Kiln Company. Ils vendirent leur premier séchoir sur la côte Ouest à une usine de Weyerhaeuser de Snoqualmie, dans l’État de Washington, en 1916.

En 1919, ils établirent une seconde installation de

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fabrication de séchoir à Portland, en Oregon, et changèrent le nom de la compagnie à Moore Dry Kiln Company. Moore mourut en 1922 à l’âge de 76 ans.

En 1923, C. J. Williams, alors le seul propriétaire, a séparé les deux divisions de la compagnie en deux corporations distinctes. Suite à sa mort en 1956, les titres de propriété des deux compagnies furent aussi séparés. Éventuellement, la compagnie de Jacksonville fut acquise par US Natural Resources (USNR) alors que la compagnie de Portland fut acquise par Coe Manufacturing, qui appartient aussi maintenant à USNR. Aujourd’hui, l’installation de Jacksonville est l’endroit où les séchoirs à bois USNR (séchoirs à contre-sens, séchoirs à rail, séchoirs de paquets, systèmes de contrôle « Kiln Boss », brûleurs de résidus de bois à grille inclinée), les séchoirs de placage Coe, les congélateurs industriels et certaines de nos machines de manipulation du bois sont fabriqués.

Le complexe de Jacksonville couvre 10 acres (7 pâtés de maisons) et 130 000 pieds2 de bâtiments abritant l’ingénierie, le service des ventes, l’administration, les achats, la fabrication, l’entreposage et un centre des services techniques.

Des améliorations récentes ont vu l’expansion de l’usine de fabrication pour accommoder une liste considérable de commandes de nouveaux produits, de composantes de mises à jour et de pièces.

Troy Johnson dirige l’équipe de Jacksonville.

Il travaille chez USNR depuis 2006, où il débuta comme gestionnaire de projets et est maintenant dans les opérations. Troy est assisté par une équipe talentueuse de personnes qui s’accroît sans cesse pour répondre aux besoins des clients de USNR dans tous les coins du globe.

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Evergreen Forest

Extraire le grade LA « BIOVISION » DE USNR DÉCLARE VICTOIRE SUR UN NOUVEAU FRONT Les bois pour ateliers et les moulures sont les dernières réalisations du système de scannage de grade en scierie « BioVision » de USNR. Pour Evergreen Forest, la récupération en valeur et le débit se sont accrus sensiblement et de nouveaux marchés pointent à l’horizon.

Les producteurs de bois pour ateliers et moulures ont maintenant de nouveaux outils parmi lesquels ils peuvent choisir avec la venue du gradage en scierie « BioVision » qui cible ces produits spécialisés. L’attention s’est portée sur ce marché dernièrement grâce à la coopération entre USNR et Tamarack Mill LLC, la scierie d’Evergreen Forest de New Meadows, en Idaho. Maintenant, cette capacité améliorée profitera à d’autres producteurs comme celui-ci.

Evergreen Forest fut établie il y a 50 ans lorsque Maurice Hitchcock acheta l’usine de New Meadows et la reconstruisit. Puis, il y a 15 ans, l’usine fut acquise par Bob Krogh et sa famille. Rodney Krogh et son frère Mark sont respectivement président et directeur général.

La famille est aussi propriétaire de Clearwater Forest Industries, située à Kooskia, en Idaho, à environ deux heures de route. L’opération de Clearwater est gérée par un troisième frère, Jeff Krogh. Le chantier Evergreen comporte une scierie, des séchoirs et une usine de cogénération. Opérant sur deux quarts de travail, l’usine produit des pièces allant des 2x4 aux 2x12, des 1x4 aux 1x12 et des produits pour ateliers et moulures; sa production annuelle est de 50 à 60 MMpmp. Il traite principalement du pin Ponderosa ainsi qu’un petit pourcentage de sapin et d’épinette.

Sélection d’un système Rodney Krogh raconte comment il en est venu à la décision de se procurer un système de gradage en 8

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scierie. « J’étais dans une tournée de vente à plusieurs usines et vit la technologie qu’elles utilisaient pour refendre pour le grade pour le bois pour ateliers. Il y a environ un an, j’ai appelé USNR et nous avons commencé à investiguer l’opportunité, cherchant à savoir s’ils pouvaient grader le pin; nous recherchions une méthode de refendre pour produire des moulures et du bois n° 1, n° 2 et n° 3 pour les ateliers. » Il explique que l’opération de délignage existante de l’usine était un système manuel, où l’œil humain regardait chaque pièce pour tenter de trouver le grade désiré. Il a reconnu que l’élément humain limitait la production et la récupération de la valeur. « Si nous étions pour continuer d’être un joueur important dans le marché du pin, nous devions

« Il y a un an environ, j’ai appelé USNR et nous avons commencé à investiguer l’opportunité, cherchant à savoir s’ils pouvaient grader le pin; nous recherchions une méthode de refendre pour produire du bois pour moulures et du bois n° 1, n° 2 et n° 3 pour ateliers. »

« Nous avons envoyé plusieurs lots de notre bois pour ateliers aux installations de USNR d’Eugene, en Oregon, pour qu’elles effectuent des tests. Ce qu’ils m’ont montré initialement était plutôt impressionnant. »

L’opérateur de la déligneuse revoit les solutions de délignage offertes par le système d’optimisation « BioVision ». trouver un méthode de maximiser la récupération et la valeur de nos billes de pin. » L’opération Evergreen utilise le scannage « MillExpert» sur ses deux systèmes de scie à ruban de tête, le système à griffage en bout, la déligneuse combinée et l’ébouteuse. Bien que Rodney ait eu une longue relation avec USNR et ses produits, il jeta un coup d’œil sur d’autres produits de scannage de grade en scierie, mais parce qu’il se sentait plus confortable, il demeura avec USNR. « J’ai regardé d’autres systèmes, mais USNR était plus confiant dans son processus et présentait ce que je recherchais pour obtenir le grade des bois pour ateliers. » Il explique que grader le bois pour ateliers est très différent de grader pour du bois dimensionné.

Pour le bois pour ateliers, le système recherche toutes

les surfaces claires entre les nœuds, sans aucune considération portée à la dimension des nœuds. «Nous avons envoyé plusieurs lots de nos planches aux installations de USNR d’Eugene, en Oregon, pour qu’ils effectuent des tests. Ce qu’ils m’ont montré initialement était plutôt impressionnant. »

La nouvelle provision La nouvelle provision comporte une table de transfert de scanneur et une table qui alimente la déligneuse à 5 scies existante et une table de sortie à doigts mobiles.

Un nouveau châssis de scannage utilise les capteurs «BioLuma 2900LV » et intègre les fonctions du profilage laser à haute définition et de la vision couleur à haute définition, ainsi que la classification en grade via le système d’optimisation en grade en scierie « BioVision».

L’automate programmable a été mis à jour à la plateforme « ControlLogix » avec contrôle du mouvement «RMC150». Une caméra « MillTrak » contrôle le flux de l’entrée de la déligneuse.

Au sujet de la nouvelle provision, Rodney indique : «La nouvelle table d’alimentation de 42 po a 3 po de jeu de chaque côté pour pouvoir manipuler les pièces de 48 po que nous obtenons des grosses billes de pin. Le

système « MillTrak » à l’entrée fonctionne très très bien.

La déligneuse a été accouplée à la table de sortie; et ici, USNR a réussi une grande conception. » Bien que le nouveau système n’ait pas réduit la main-d’œuvre, Rodney indique que ce n’était pas là l’objectif de la mise à jour. « Nous savions que nous ne réduirions pas notre coût de main-d’œuvre mais que nous augmenterions le grade, la récupération et la production. » Au cours du le processus, le débit s’est dramatiquement amélioré. « Le système de délignage créait un bouchon parce que c’était un système manuel; l’opérateur prenait un certain temps pour manipuler les grosses pièces de 48 po et pour les positionner pour tenter d’obtenir le meilleur grade. Parfois, il reculait les deux systèmes à scie de tête devaient ralentir et attendre qu’il se rattrape. Maintenant, les deux systèmes à scie de tête à double coupe peuvent fonctionner à pleine vitesse et la ligne de délignage peut traiter la production additionnelle. »

Défis de l’optimisation Don Reeder, ingénieur en logiciel chez USNR, effectua la plupart du travail de programmation pour répondre aux critères de l’usine se basant sur les règles de l’agence de gradage Western Wood Products Association (WWPA). Don passe le commentaire : « Il s’agissait de la première fois que nous utilisions une déligneuse à largeur aléatoire « MillExpert » équipée du scannage à vision. Nous savions que les temps d’optimisation présenteraient un défi considérant les solutions de planches multiples de largeurs aléatoires sur des pièces très larges. Nous avions la complication additionnelle des calculs supplémentaires requis pour générer les solutions de coupe pour les produits d’ateliers et moulures. Nous avons donc ajouté des techniques algorithmiques avancées et distribué l’optimisation

L’interface de déligneuse « MillExpert BioVision » a été personnalisée aux besoins d’Evergreen Forest basée sur les critères des bois pour ateliers et pour moulures de la WWPA.

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« Non seulement l’optimiseur « BioVision» place les coupes appropriées dans les surfaces claires/admissibles de la pièce, mais il doit aussi aligner ces coupes pour que les pièces puissent être récupérées plus tard à une usine de fabrication secondaire. »

entre plusieurs ordinateurs pour minimiser les temps de solution. » Il continue à expliquer que la différence de prix entre le bois pour ateliers et la possibilité de scier des moulures dans une pièce de bois large pour ateliers est très importante.

Le livre de gradage de la WWPA décrit les critères suivants pour le bois pour moulure et le bois pour ateliers. ►► Le bois pour moulures doit être d’un type adapté à

être débité en bandes de 1 po et plus de largeur, de 10 pi et plus de longueur. Au moins 2/3 de la surface contient de tels débitages de grade admissible dans les moulures standard. ►► Le bois pour ateliers est gradé en se référant à son utilisation pour les cadres et les portes, ou se basant sur les caractéristiques affectant son utilisation à des fins de coupes universelles, ou se basant sur les dimensions des coupes. Le grade du bois pour ateliers est déterminé par le pourcentage disponible

de la surface de chaque pièce pour des coupes de dimensions spécifiées ou de grandeurs données et de la qualité.

Bob Arnold, directeur du scannage en grade du bois en scierie, dit son mot sur ce qui était requis du logiciel «BioVision ». « Non seulement l’optimiseur « BioVision» doit placer les coupes appropriées dans les surfaces claires/admissibles de la pièce, mais il doit aussi assurer l’alignement de ces pièces pour qu’elles puissent être récupérées plus tard à une usine de fabrication secondaire. Le nombre, les dimensions et la qualité de ces coupes sont utilisés pour déterminer la solution de délignage qui corresponde aux grades du bois pour ateliers et moulures requis par la WWPA. »

L’occasion frappe à la porte Rodney est très satisfait des résultats qu’il obtient suite à l’intégration du nouveau système « BioVision ». «Notre bois pour moulures s’est accru probablement de 8 %, notre bois n° 1 pour ateliers s’est accru de 4 % et nous commençons à obtenir un plus haut pourcentage de bois n° 2 que de bois n° 3 pour ateliers parce que le système « BioVision » peut distinguer le n°2 du n° 3 et débiter/déligner en conséquence. » Non seulement la «BioVision » aide l’opération à récupérer des produits de plus haute valeur, Rodney ajoute : « Elle nous permettra de pénétrer de nouveaux marchés. Nous allons travailler avec de nouveaux clients et des clients existants pour raffiner notre gamme de produits. » Et il continue : « Le scanneur « BioVision » a aussi eu un effet positif sur le traitement de nos plus grosses billes de pin Douglas, de mélèze et de pin blanc. Le scanneur peut détecter les dimensions des plus grands nœuds et débiter les planches en produits plus larges, permettant de scier

en largeurs moindres le matériau plus petit ayant des nœuds. Nous avons vu la différence dans le rabotage alors que le volume de bois n° 3 diminue à cause de l’absence de nœuds plus gros qui déclassaient antérieurement notre dimension. » La mise en opération du système de délignage «BioVision » a été complété à la mi-mars. Lors de la transition, ce côté de l’usine a été fermé. La déligneuse à 5 scies existante à été reconditionnée et les tables d’alimentation et de sortie ont été enlevées. Puis le nouveau système d’alimentation et le cadre de scannage « BioVision » ont été installés, la déligneuse a été remise en place et la table de sortie a été installée. Bob Presley de WB Company a effectué l’ingénierie pour installer tout le nouvel équipement dans l’espace restreint existant.

Les employés de l’usine impliqués dans le projet furent Rodney Krogh et Mark Krogh, gestion du projet, Ron Haviland et Lonnie Smith, contrôle de la qualité de

« Notre bois pour moulures s’est accru probablement de 8 %, notre bois n° 1 pour ateliers s’est accru de 4 % et nous commençons à obtenir un plus haut pourcentage de bois n° 2 que de bois n° 3 d’atelier parce que le système « BioVision» peut distinguer le n°2 du n° 3 et débiter/ déligner en conséquence. »

PRINCIPALES CARACTÉRISTIQUES DE LA DÉLIGNEUSE « BIOVISION » ►► Caractéristiques pour l’optimisation du bois pour

moulures et ateliers industriels : • Positions, classification et dimensions des nœuds • Entre-écorce et pourriture • Fentes/fissures ►► Géométrie, flache, flache de la face mince et de la rive (« saddle-back »), manques, plis et torsades sont inclus ►► Les règles de flache composées sophistiquées sont disponibles. Les règles primaires et secondaires de flache qui sont normalement intégrées permettent un contrôle précis de la quantité de flache qui est permise et à quel endroit le long de la planche ►► Le classement automatique est basé sur la reconnaissance des défauts de surface ►► Une configuration flexible et conviviale du produit, limitée uniquement par la capacité du client de gérer des combinaisons ►► Des grades multiples ayant des règles et des valeurs de flache propres sont facilement programmés ►► Des paramètres supportant les règles de grade NHLA, NeLMA, SPIB, WWPA pour les différentes régions

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Solution de bois pour ateliers et pour moulures – Ci-dessus : La planche pour moulure est limitée en largeur parce que son échelle s’arrondirait à 9, réduisant le rendement sous 2/3; le débitage plus long de la moulure est limité par un nœud sur la face supérieure. La pièce du bas permet une coupe transversale initiale de sorte que les surfaces (pour coupe de produits spécifiques aux portes et fenêtres) n’ont pas à être alignées avec les surfaces opposées. la scierie et de l’usine de rabotage, et Jerry Nicholson, systèmes mécaniques. Du côté de USNR, les personnes impliquées ont été principalement Jeff Falk, vente d’équipement, Ben Whitaker, directeur du projet, Shawn Devantier, directeur du projet d’optimisation, Bob Arnold, directeur du scannage en grade des produits de scierie, Don Reeder, logiciel d’optimisation et Jason Sells, systèmes de contrôle.

La formation a eu lieu aux installations de USNR d’Eugene, en Oregon, environ un mois avant le démarrage. Trois employés d’Evergreen ont été formés de façon intensive sur la suite « MillExpert » ainsi que dans l’entretien et le dépannage du matériel physique du scanneur. Une formation supplémentaire a été effectuée au cours de l’installation et de la mise en opération.

Amélioration continue En prévision des nouveaux produits et des nouveaux marchés à l’horizon, Rodney Krogh n’a pas encore fini d’améliorer son opération. Il planifie de continuer à utiliser plus de technologies avancées pour raffiner davantage son processus. « Prochainement, nous envisagerons l’optimisation de notre ébouteuse de la scierie en ajoutant la « BioVision » pour accomplir un meilleur travail dans le classement de grade de nos produits bruts pour améliorer notre séchage au point de vue global et installer un gradeur transversal (THG) dans l’usine de rabotage du bois pour ateliers pour grader tout notre bois pour ateliers. »

Le châssis de scannage « BioVision »utilise les capteurs « BioLuma 2900LV » positionnés au-dessus et audessous du transfert du scanneur. L’éclairage DEL intégré illumine effectivement les caractéristiques du bois pour assurer une collecte hautement précise et de haute résolution des données de la vision.

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INNOVATION DE L’ANNÉE Système d’alimentation de planches « TransLineator » Table d’alimentation du « TransLineator »

Table de sortie du « TransLineator »

Courroie de sortie

Raboteuse

Dites adieu aux rouleaux spiralés et aux courroies de ralentissement.

Le « TransLineator » est le chef de file de la nouvelle génération d’usines de rabotage.

Le nouveau système ingénieux « TransLineator » de USNR est la conception la plus compacte de son genre. À l’entrée de la raboteuse, il permet une action de traction avant utilisant la technologie « Micro-Gapping™ » (micro-espacement).

Elle peut être alimentée via une chaîne lisse ou à taquets qui remplace les rouleaux spiralés, le déflecteur et la longue section de pont. À la sortie de la raboteuse, elle ralentit les planches et les

À travers l’usine. À travers le monde.

achemine directement dans les taquets. La technologie innovatrice du « TransLineator » n’est rien de moins qu’une révolution dans la manutention du bois. Cette conception consolidée de l’alimentation du bois changera la conception et la mise à jour des usines de rabotage à l’avenir.

Balayez le code QR avec un téléphone intelligent pour visionner la vidéo ou visitez le site Web http://vimeo.com/60470926

USNR est bien connue dans le Sud USNR est fière d’être bien connue et respectée dans les États du Sud des États-Unis grâce à un nombre important d’équipements et de systèmes installés dans tous les domaines du traitement du bois. La confiance inébranlable de nos clients nous a conduits à laisser notre marque, révolutionnant le processus via l’innovation technologique.

USNR est fière de son histoire de provision aux fabricants de bois de l’équipement et de la technologie dont ils avaient besoin au cours des ans pour compétitionner dans leurs marchés. Nous ne sommes pas plus fiers de nos réalisations au niveau mondial que nous le sommes des progrès que nous avons réalisés ici, chez-nous, aux États-Unis.

Nos racines dans les États du Sud incluent nos opérations de Jacksonville, en Floride (voyez la page 6) d’où notre entreprise de séchoirs à été initialement lancée. Aujourd’hui, cette installation est l’endroit où non seulement nos séchoirs mais aussi les séchoirs de placage et d’autres produits USNR sont fabriqués. Notre installation de Jacksonville est l’endroit où nous avons développé le concept du séchoir à contre-sens, avec Andy Pollard de Pollard Lumber d’Appling, en Géorgie (voyez la page 21). Et Jacksonville a été l’endroit où nous avons fabriqué notre premier séchoir de placage à tuyères à 6 étages pour le Sud des États-Unis qui fut installé chez RoyOMartin Lumber de Chopin, en Louisiane (voyez la page 3).

Notre technologie de scannage de grade pour scierie, « BioVision », a vu sa première installation de production à l’usine de H.G. Toler & Son de Leola, en Arkansas (voyez la page 14). Cette technologie est basée sur les réalisations de notre gradeur linéaire (LHG) qui a fait ses preuves sur le pin de marais aux installations de West Fraser de Joyce, en Louisiane (voyez la page 15).

Cette même installation de West Fraser a aussi accepté d’être la première à installer le système de contrôle de

L’interface utilisateur « BioVision » offre à la fois une image de caméra ainsi qu’une image générée par ordinateur qui affichent les défauts et la solution de l’optimiseur. Cette fonction aide lors du réglage et du dépannage ainsi que pendant la simulation de reprise hors ligne.

machines mobile « MyMill » de USNR sur sa nouvelle ligne de classeur (voyez la page 20). Nous devons une dette énorme de gratitude à plusieurs fabricants de bois

de cette région qui ont accordé leur confiance à USNR et avec qui nous créons le futur de notre industrie.

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H.G. TOLER & SON : SCANNAGE DE GRADE « BIOVISION » EN SCIERIE

Le scannage « BioVision » pour scierie a démontré sa véritable valeur lors de la première installation de production sur un système de délignage transversal.

L’équipe de H.G. Toler & Son de Leola, en Arkansas gardait l’œil ouvert sur les développements dans l’industrie de la technologie du gradage visuel en scierie; lorsque le moment est arrivé de mettre à jour l’optimiseur de la déligneuse, l’équipe a choisi d’inclure le scannage par vision dans le système. Bien qu’elle ait vu des systèmes concurrentiels, la confiance en USNR et la satisfaction avec le fonctionnement de la suite d’optimisation « MillExpert™ » ont fait pencher la décision vers USNR et la solution « BioVision ».

John Grigsby, directeur de l’usine indique : « Nous aimions la plateforme « MillExpert » et nous croyions que la meilleure amélioration serait obtenue via une meilleure optimisation géométrique. Nous avions aussi pensé depuis un bon moment à l’optimisation de grade et nous attendions patiemment que le bon produit apparaisse sur le marché. Avec « BioVision », nous pourrions aussi sélectionner les grades. Nous utilisons beaucoup d’équipement USNR et nous avons toujours eu un excellent soutien. »

Mise en place progressive Le cadre du projet comportait deux phases; tout d’abord, la mise à jour à la plateforme la plus récente « MillExpert» pour le scannage géométrique, suivie de l’option « BioVision » pour ajouter la technologie de gradage visuel.

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L’optimiseur de déligneuse « MillExpert » supporte presque tous les types de machines incluant les déligneuses à chargement latéral traditionnel jusqu’aux systèmes linéaires à haute vitesse équipés de zones de scannage multiples. Avec le passage à l’optimisation «MillExpert », le châssis de scannage « Geo2 » existant et les têtes de scannage demeurent en service. « MillExpert » de USNR analyse les images 3D des pièces scannées, recevant les données des scanneurs laser « Geo2 ». L’optimiseur évalue tous les produits admissibles et les combinaisons de ces produits pouvant être extraits de chaque pièce. La récupération optimale est calculée en se basant sur la valeur monétaire et

extraites basées sur les données des propriétés visuelles et des formes des défauts. Ces caractéristiques sont classifiées par types selon les règles de classification du client et superposées sur le modèle de profil géométrique. Le logiciel d’optimisation sélectionne la solution la plus rentable offerte selon les paramètres des produits, les règles de gradage et les prix saisis.

John Grigsby a été satisfait de la façon avec laquelle le démarrage a progressé. « Il s’agit là probablement d’un des démarrages d’équipements électroniques les plus faciles que j’aie vécu. » John est aussi plus que satisfait des résultats qu’il obtient du système. « Nous remarquons une augmentation dans la quantité de bois

le volume de la récupération. L’optimiseur considère l’admissibilité des produits à partir des entrées de l’utilisateur (essences individuelles, formes, grade, valeur, flache, priorité et exigences dimensionnelles) pour découvrir la solution la plus rentable. Le logiciel permet aux planches qui seront débitées en aval d’être insérées dans la pièce en temps réel; il a été éprouvé sur presque la plupart des types de configuration de déligneuse incluant les déligneuses à deux scies et à scies multiples, les déligneuses déchiqueteuses équipées ou non de têtes de type « reman ». Aucunes tables de références, patrons, profils ou matrices ne sont utilisés pour assurer les solutions de déligneuses possibles offrant la valeur optimale absolue.

La deuxième phase incluait l’installation du système de scannage de gradage « BioVision ». La solution « BioVision » de USNR est le seul système sur le marché à offrir l’addition du scannage de grade en scierie sous deux formats : il peut être intégré dans un nouveau cadre de scannage ou ajouté à un cadre de scannage transversal existant par l’addition d’un boîtier boulonnable qui contient les capteurs de vision.

Avec « BioVision », USNR a combiné le système de classifications reconnu de gradage linéaire (LHG) développé pour les usines de rabotage aux capteurs couleur haute résolution « BioLuma 2900 » pour le scannage transversal du bois.

Les images scannées sont alimentées au moteur des classifications des défauts où les caractéristiques sont

des grades C et D. Le système excelle vraiment lorsque nous scions des planches larges; nous scions de 70 à 80 % de grades C et D. Ceci est un bon indicateur puisque nous scions pour le grade seulement (sciage sur commande). Ainsi, la « BioVision » doit décider ce qui est grade et ce qui ne l’est pas et quand scier des planches larges. » Il continue : « En ce qui en ait de la classification des dimensions des nœuds, le système fonctionne réellement bien. Il nous permet de scier pour des longueurs et des grades spécifiques de largeurs données. Il peut indiquer exactement ce que nous voulons produire. Si tout ce que nous devons produire sont des 1x12 de grade C ou mieux de 16 pi de longueur et que nous établissions ce barème comme priorité, le système ne sciera rien d’autre. » John explique : « Chaque classe de grade a une classe différente de flache. Ainsi, lorsque les défauts de nœuds abaissent le grade d’apparence de la pièce, plus de flache peut être admise. C’est ainsi que nous gagnons en volume, en délignant pour le grade qui existe dans la pièce. Nous avions l’habitude de scier pour un grade moyen ce qui s’avérait du sur-sciage pour le grade inférieur et du sous-sciage pour les grades plus élevés. Maintenant nous sommes dans le grade ou mieux. « BioVision » nous permet de maximiser à la fois le volume et la valeur. S’il s’agit d’une pièce ayant plus de valeur, nous pouvons scier pour la valeur alors que si elle est de moindre valeur, nous pouvons scier pour le volume. En produisant en usine du bois qui est bien gradé, le processus final de gradage est rationalisé, nécessitant moins d’éboutage. Souvent, les gradeurs peuvent simplement vérifier le grade au lieu d’avoir à ébouter pour l’obtenir. » Nous apprécions particulièrement les fabricants de bois comme H.G. Toler & Son qui par leur confiance ont aidé USNR à faire un pas de plus vers l’évolution.

« BioVision » nous permet de maximiser à la fois le volume et la valeur. S’il s’agit d’une pièce ayant plus de valeur, nous pouvons scier pour la valeur alors que si elle est de moindre valeur, nous pouvons scier pour le volume. »

WEST FRASER RÉALISE SA VISION GRÂCE AU LHG

« La précision, l’uniformité et la flexibilité du système du LHG sont très impressionnantes.

West Fraser est très satisfaite de son historique avec ce système. »

Un géant parmi les fabricants de bois, West Fraser a choisi le gradeur linéaire (LHG) USNR comme son scanneur de choix. Il s’est associé avec USNR pour développer davantage le processus du gradage automatique, au profit de tous les producteurs.

West Fraser a été un croyant de la première heure dans la valeur du système de gradage linéaire (LHG), et a consenti à effectuer les essais béta de plusieurs capacités techniques du LHG. Après plus d’une décennie d’expérimentation avec ce système, la compagnie demeure un croyant convaincu de la valeur que le LHG a apportée à ses opérations.

Le LHG est reconnu pour fournir d’excellents résultats en grade avec le pin des marais et ses défauts bien particuliers. Comme plusieurs autres utilisateurs du LHG, West Fraser a choisi de mettre ses systèmes à jour aux usines d’Augusta, en Géorgie, et de Huttig, en Arkansas, pour ajouter la technologie de la vision.

Mise à jour de la vision Le LHG fut initialement installé à Augusta équipé du scannage géométrique seulement; plus tard il a subi une réfection importante avec l’addition d’un système de gradage par vision et une mise à jour de son alimentation. Le système LHG de l’usine de Huttig avait aussi été installé équipé du scannage géométrique et a été mis à jour plus tard avec l’addition de la capacité de gradage par vision.

Le module de vision à multicanaux combine les données de la vision sur les 4 faces aux données de la densité des rayons-X et aux données géométriques

provenant des capteurs laser de profil. Avec «DataFusion™ », l’optimiseur évalue et compare toutes les données et grade chaque planche avec précision selon les paramètres des produits de l’usine. Le LHG évalue les pièces dimensionnées allant des 1x3 jusqu’aux 4x12 et 6x6, et à partir de 6 pieds jusqu’à toute longueur dans un processus en lot. Sa puissance de traitement et son interface intuitive facilitent même le réglage et la configuration des classifications de grade les plus complexes. Aujourd’hui, les systèmes LHG gradent une variété d’essences dans la plupart des régions du Canada et des États-Unis ainsi qu’en Europe et en Australie.

Jose Guthrie gère le contrôle de la qualité des processus de l’entreprise pour les divisions américaines de West Fraser à partir de l’usine de Huttig, en Arkansas.

Lorsqu’on lui demande la raison de la décision de West Fraser de mettre à jour les deux sites, José indique : «Nous sommes satisfaits des résultats antérieurs. Nous aurions aimé avoir effectué les mises à jour plus tôt, mais les conditions du marché étant ce qu’elles étaient, ça n’avait aucun sens jusqu’à maintenant. »

Jose mentionne : « Nous somme satisfaits du LHG et de sa capacité de vision. » Tous les systèmes LHG de West Fraser ont été mis à jour à la vision ou sont sur le point de l’être. Jose continue : « La précision, l’uniformité et la flexibilité du système LHG sont très impressionnantes. West Fraser a été très satisfaite de l’historique de ce système. » La réponse de Jose porte écho à ce que USNR entend des autres clients, incluant des augmentations importantes dans les ventes et des réductions en main-d’œuvre. Le LHG a prouvé qu’il offre d’excellents résultats dans le gradage d’une grande variété d’essences dans des régions à travers le monde. Comme les paramètres des défauts et des grades varient, USNR a su peaufiner le LHG en conséquence. Ceci accorde aux clients la flexibilité d’ajuster leurs produits à la volée pour répondre aux conditions changeantes du marché. Aujourd’hui, le LHG assure la faible distribution de sur-grade et de sous-grade d’un paquet à l’autre. Et le nombre de clients augmente; au cours d’une seule année, USNR a vendu ou installé les composantes de vision du LHG sur 33 systèmes à travers le monde.

Jose commentait que West Fraser est toujours à la recherche de produits qui s’améliorent au cours des ans. USNR offre périodiquement de nouvelles révisions de logiciel du LHG qui profitent à tous les utilisateurs.

Lorsqu’on lui demande, Jose passe le commentaire : «Les produits fabriqués par USNR semblent continuer à devenir meilleurs. » Jose est aussi optimiste au sujet de l’avenir de l’industrie. « Il y a tellement de choses qui se passent dans l’industrie à l’heure actuelle, et West Fraser veut demeurer en tête du peloton. » Maintenant que tous ses LHG sont équipés des composantes et du logiciel de vision, West Fraser se retrouve même dans une meilleure position.

Précision, uniformité, flexibilité West Fraser est très satisfaite des caractéristiques et de la fonctionnalité que les mises à jour du LHG assurent.

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LE PGLR DE GRIFFIN LUMBER ASSURE QUE CHAQUE ROTATION COMPTE

« Il s’agit là d’un témoignage en faveur du système au complet lorsque vous pouvez scanner une bille, la tourner, l’empaler sur la chaîne à pics, la passer par les têtes déchiqueteuses et les scies et découvrir que la bille n’a bougé que de 3 degrés. Ceci m’a réellement surpris lorsque les résultats ont commencé à nous parvenir. »

L’équipe Griffin comprend l’importance que la précision de la rotation apporte à la récupération. Elle a choisit le système PGLR de USNR pour s’assurer qu’elle obtienne la rotation optimale de chaque bille.

Griffin Lumber Company de Cordele, en Géorgie, s’est procuré un alimenteur de double longueur (DLI) USNR usagé et une scie à ruban en configuration quadruple usagée équipée de têtes équarrisseuses pour remplacer deux lignes de chariot à cadre en C qui se faisaient vieilles. USNR a été choisie pour la provision des composantes d’optimisation comprenant la rotation des billes, la rotation géométrique précise des billes (PGLR), l’optimisation des billes et l’inspection de la qualité du système (SQI), et les capteurs « Smart TriCam™ » pour le scannage. La plateforme d’optimisation « MillExpert » a aussi été choisie puisque le personnel de l’usine était déjà familier avec cette plateforme.

Optimisation de la ligne Au sujet de la sélection d’un fournisseur pour le système d’optimisation, Jesse Griffin indique qu’ils ont choisi USNR parce que, « Nous savons que USNR peut optimiser une bille mieux que n’importe qui d’autre sur le marché et que les démarrages ont toujours été effectués sans problèmes. Leurs directeurs de projets sont toujours prêts et extrêmement efficaces. » L’équipe Griffin connaissait très bien l’importance de la rotation précise des billes, particulièrement des billes devant être tournées vers le bas pour la courbure. À cause de l’arrangement à chaîne à pics ascendante configuré pour leur usine, elle a réalisé l’importance

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d’avoir deux points de contact sur la chaîne à pics sur les billes ayant beaucoup de courbure. Ceci ne pouvait être garanti qu’avec un système PGLR qui assurerait que la bille serait tournée correctement.

Jesse rapporte que le système de rotation de bille optimisé ferait un meilleur travail en ce qui a trait à la récupération que les systèmes manuels qu’ils utilisaient jusqu’à présent. « Lorsque vous parlez de mesures en degrés, je ne crois pas qu’une machine sans correction automatique (PGLR) puisse tourner cette bille correctement. » Il indique que les conseillers auxquels il a parlé et les propriétaires d’usine qui utilisent la correction automatique pour la rotation des billes ont tous indiqué que l’orientation précise des billes est essentielle pour réaliser la récupération de la plus haute valeur.

Correction et rotation des billes Le système de scannage PGLR est installé dans la section du tourne-bille. Il surveille et corrige le processus de rotation de la bille en temps réel pour accroître la récupération en réduisant l’erreur de rotation de la bille. Quatre capteurs « SmartTriCam 3D » scannent la bille lorsque celle-ci est tournée. La rotation réelle de la bille est comparée à la rotation de la bille prévue par l’optimiseur de la rotation automatique pour générer les corrections à la rotation de la bille. Les corrections à la

rotation sont transmises à l’automate programmable pour corriger la rotation de la bille à la volée pendant que la bille passe à travers le tourne-bille. L’erreur de rotation est normalement réduite de 50 % ou plus. Le PGLR peut être installé avec un nouveau système de débitage primaire optimisé « MillExpert » ou comme une mise à jour d’un système existant.

Le logiciel du PGLR est simple et comprend toute une gamme d’outils diagnostiques pour aider aux réglages du système mécanique ainsi que du système de contrôle de l’automate programmable. Des graphiques et des indicateurs à l’écran permettent la détection précoce des problèmes et de la performance globale en un coup d’œil. Les rapports sont générés pour isoler les problèmes reliés à certaines classes de billes et pour suivre les tendances à plus long terme.

Comment le PGLR a-t-il fonctionné?

Les chiffres de l’essai de performance final indique les résultats. Jesse explique : « Nous avons traité 20 billes, et 19 parmi les 20 étaient hors position de 3,19 degrés et 18 parmi les 20 étaient hors positon de 2,84 degrés.

De plus, nous n’avons perdu que 0,375 % du volume à partir du scannage initial jusqu’au scanner de solution final. Je ne crois pas que quelqu’un puisse se plaindre avec ce genre de chiffres. » Jesse continue : « En autant que je suis personnellement concerné, le système dépasse mes attentes. Il s’agit là d’un témoignage en faveur du système au complet lorsque vous pouvez scanner un bille, la tourner, l’empaler sur la chaîne à pics, la passer par les têtes déchiqueteuses et les scies et découvrir que la bille n’a bougé que de 3 degrés. La bille n’a pratiquement pas bougé, et ceci m’a réellement surpris lorsque les résultats ont commencé à nous parvenir.»

Jesse est très heureux des résultats. « Nous avons vus un accroissement énorme de la productivité et du rendement. Nous sommes très satisfaits. »

L’OPTIMISATION DU CHARIOT VOIT LES DEUX CÔTÉS CHEZ ALLEGHENY seulement. Il s’agit là d’une différence suffisamment rentable pour que nous y donnions suite. »

Une solution parfaitement adaptée à l’application Dans certaines circonstances, une commande de l’usine requiert un changement d’ouverture de face de la solution de débitage complet et « MillExpert » a été conçu pour offrir cette capacité. Jeff Storey explique comment ce processus fonctionne. Lorsque la première face est sciée, la solution typique demanderait au

La valeur du scannage arrière a été démontrée récemment lors d’une comparaison à cette usine de bois franc après qu’elle eut choisi une solution d’optimisation de chariot à double scannage.

L’usine d’Allegheny Wood Products (AWP) de Kingwood, en Virginie de l’Ouest, utilise principalement des équipements USNR incluant deux systèmes d’optimisation de chariot, une débiteuse à scies multiples, une déligneuse et une ébouteuse optimisées et un système de classeur et d’empileuse. Lorsque la décision fut prise de mettre à jour la technologie du chariot, tous les fournisseurs importants furent évalué.

Mike Frantz, directeur de la TI chez AWP, a indiqué que USNR a été le fournisseur de choix parce qu’elle offrait les meilleurs produits pour l’application.

Prouvant la valeur du scannage arrière Pendant qu’elle intégrait les deux nouveaux systèmes d’optimisation de chariot, l’usine profita de l’occasion pour configurer les deux chariots avec une approche différente en termes de scannage. Une ligne fut équipée de scanneurs « LASAR » avant et arrière alors que la seconde ligne fut équipée seulement de scannage avant. Ceci a permis à l’usine d’effectuer une analyse détaillée et une comparaison entre les deux configurations pour déterminer la vraie valeur des systèmes de scannage double.

Jeff Storey, le directeur de projet chez USNR, commente ce qui suit au sujet de l’augmentation de la valeur grâce au scannage arrière. « Le scanneur arrière permet d’obtenir une meilleure solution de débitage totale en connaissant le contour de l’arrière de la bille.

L’accommodation de produits devient beaucoup plus précise à partir de cette première coupe d’ouverture.

Sans ce scanneur, le système doit utiliser les positions des courbes pour extrapoler la forme arrière de la bille, ce qui n’est jamais aussi précis. » Mike Frantz explique le processus utilisé par l’usine pour la comparaison. « Pour l’étude effectuée à notre usine, nous avons utilisé 200 billes. Nous les avons divisées entre les deux lignes pour que nous ayons le même nombre de billes dans chaque ligne. Il existait une variété de dimensions, de grades et de nombres de défauts; cependant, nous nous sommes assurés que les deux lots étaient similaires. Nous voulions déterminer comment les deux lignes traiteraient les grades supérieurs et inférieurs. Nous avons traités toutes ces billes et avons pu alors établir une très bonne comparaison entre les deux lignes. Nous avons découvert une différence très importante en faveur du scannage avant et arrière. » Suite à des résultats aussi positifs, AWP considère maintenant l’addition du scannage arrière au système d’optimisation de l’autre chariot. Lorsqu’on lui demande son niveau de satisfaction avec la combinaison « LASAR/ MillExpert », Mike indique : Globalement, je suis très satisfait. Nous avons vu une augmentation du rendement par bille. Et nous avons vu une augmentation avec le scannage avant et arrière versus le scannage avant

scieur de procéder à la face opposée (rotation de 180 degrés) pour finir la bille. Pour l’application de l’usine « Kingwood », avec le traitement de certains types de billes et de formes, il est avantageux de pouvoir tourner d’abord la bille de 90 degrés et d’effectuer quelques coupes avant de continuer à compléter la solution sur la face opposée. Lorsque cette première rotation est effectuée, le système fournit au scieur un scannage d’une face d’ouverture minimale (MOF) pour qu’un nombre quelconque de coupes puissent être effectuées à sa discrétion. Ceci lui permet de redimensionner l’équarri central de la bille pour un traitement plus efficace aux centres-machine en aval. Avec la solution maintenue ou scannée de nouveau de la face finale, le scieur peut continuer à utiliser l’optimisation au lieu de causer une situation « hors séquence » où il devrait finir la bille en utilisant une décision manuelle au lieu d’une solution optimisée.

Jeff explique aussi que la personnalisation était faite aux consoles de contrôle et au matériel informatique pour réduire le temps requis pour passer au nouveau système, garantissant ainsi le respect du calendrier de l’usine lors de l’intégration.

Mike Frantz offre le commentaire : « Le système ne peut jamais être meilleur que la personne qui l’exploite, mais « MillExpert » facilite grandement la tâche. Le système est très convivial pour les personnes qui l’utilisent. »

« Pour l’étude effectuée à notre usine, nous avons utilisé 200 billes. Nous avons traités toutes ces billes et avons pu alors établir une très bonne comparaison entre les deux lignes. Nous avons découvert une différence très importante en faveur du scannage avant et arrière. »

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L’OPTIMISEUR DE BILLES DE CANFOR-NEW SOUTH ACCROÎT LE RENDEMENT au niveau logiciel, qui simule comment l’usine réelle fonctionne. Chaque planche, réglage de machine, vitesse d’alimentation, etc., sont calculés utilisant les données

Le système d’optimisation de billes « MillExpert » améliore le rendement via une augmentation de la productivité et de la récupération. La réduction des interruptions résultant de la fiabilité du système est une prime ajoutée.

L’amélioration de la qualité et du rendement est ce qui a conduit Terry Bishop, directeur de l’usine, à choisir un nouvel optimiseur de bille « MillExpert » et un système de contrôle pour l’usine de Canfor-New South de Graham, en Caroline du Nord. Le projet permet de remplacer une technologie de scannage vieille de 15 ans et accroit la récupération au débitage primaire. Suite à une analyse approfondie des solutions technologiques disponibles sur le marché, Terry et son équipe ont choisi USNR pour son projet d’optimisation de la chaîne à pics parce que le système « MillExpert » offrait une solution supérieure répondant à toutes leurs exigences.

Le cadre du projet incluait le remplacement d’un système de scannage et d’optimisation AST qui prenait de l’âge par un nouveau système d’optimisation «MillExpert ». La chaîne à pics comporte un tourne-bille et deux ensembles de scies à ruban jumelles. Lorsque la bille est chargée au départ, un scannage « instantané » est effectué pour calculer l’alignement et le décalage des rouleaux-tourneurs. Puis la bille est abaissée et empalée sur la chaîne à pics. Lorsque la bille continue d’avancer, les capteurs linéaires scannent continuellement.

Après environ 12 pouces d’avancement de la bille, le scannage à pleine densité est complet. Ce scannage dense 3D est utilisé pour la décision optimisée finale.

Le système d’optimisation transmet des instructions à

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l’automate automatique pour aligner avec précision les outils de coupe pour réaliser la solution de débitage.

Stephan Meinke, un membre de l’équipe de conception du système « MillExpert » indique : « L’utilisation de lignes multiples de scannage peut réellement raccourcir un système linéaire de scannage; un bon choix lorsque l’espace dans l’usine est limité. »

Les avantages de « MillExpert » L’optimisation de bille « MillExpert » offre des avantages importants. Il s’agit d’un produit mature qui assure un contrôle total sur le genre de solution que le client recherche. Il a été conçu pour augmenter la valeur et le volume récupérés de chaque bille. Le système d’optimisation est configuré en créant une usine virtuelle

« Le nouvel optimiseur améliore notre rendement tout près de 2 %. Le logiciel «MillExpert » nous assure un meilleur contrôle sur la qualité du produit provenant de la bille. »

de contrainte de l’usine et appliqués au modèle de bille généré à partir des données de scannage. Toutes les solutions sont basées sur des données réelles qui sont recueillies à haute vitesse par le système de capteurs à résolution élevée. L’optimiseur de bille « MillExpert » est compatible avec une variété de capteurs incluant le «LASAR™ », le « Smart TriCam™ » ou le « DynaVision», et les applications incluent les chaînes pics, les systèmes « Chip-N-Saws » et les alimenteurs prolongés de rotation et d’alignement.

Terry indique : « Le nouvel optimiseur améliore notre rendement tout près de 2 % ce qui était, au départ, la raison de notre achat. Le logiciel « MillExpert» nous assure un meilleur contrôle sur la qualité du produit provenant de la bille. » Ceci peut être attribué à l’accroissement de la productivité et de la récupération résultant du scannage de forme réel et d’une meilleure modélisation de l’usine à l’optimiseur ainsi que la réduction des temps d’arrêt assurée par une fiabilité accrue du système.

CANFOR-NEW SOUTH FAIT DES COURBES sections d’alimentation et de sortie utilisent des rouleaux d’alimentation motorisés robustes et des tables à chaînes pour stabiliser l’équarri lors du traitement. Une ouverture de type « clamshell » et un module de sciage qui se déplace assurent un accès facile pour l’entretien et les rechanges de scies. La conception de la « GEN-II » intègre de grandes têtes déchiqueteuses pour permettre une plus grande profondeur de déchiquetage nécessitant moins de force latérale que le modèle antérieur. La «GEN-II » permet aussi un espacement plus court entre les équarris, un nombre plus élevé de pièces et un fonctionnement plus silencieux. La débiteuse à scies multiples de l’usine de Conway n’a pas été équipée de profileurs; les pièces sont donc déchargées sur une table de tri où les planches avec flache peuvent être éliminées et acheminées vers la déligneuse.

Optimisation

L’épreuve du temps a prouvé les avantages du sciage en courbe, produisant des pièces plus droites, plus robustes et plus longues. Le sciage en courbe et la débiteuse à scies multiples « GEN-II » de USNR ont révolutionné l’industrie.

Canfor-New South de Conway, en Caroline du Sud, a choisi de mettre à jour sa débiteuse à scies multiples du sciage linéaire au sciage en courbe pour tirer profit des avantages qu’offre le sciage en courbe. Le directeur général, Tim Papa, et son équipe étaient à la recherche de moyens d’améliorer la performance de l’usine avec des systèmes qui offraient un débit plus élevé, une récupération accrue et une plus grande flexibilité pour le futur. L’équipe a analysé les autres débiteuses à scies multiples de type « wiggle box » offertes sur le marché et a sélectionné la débiteuse à scies multiples « GEN-II » pour une variété de raisons. Les membres de l’équipe ont visité d’autres usines, observé la « GEN-II » en opération et ont apprécié ce qu’ils ont vu en termes de qualité, de performance et de valeur pour l’investissement. Ils avaient aussi confiance dans l’équipe de USNR suite à l’expérience de plusieurs projets réussis dans le passé.

L’équipe a décidé de passer à une configuration de scannage linéaire parce que le système s’intégrait bien à leurs plans pour la configuration de l’usine, offrait la possibilité d’utiliser un seul opérateur pour le débitage des billes et des équarris, et offrait une récupération supplémentaire de 1 % à 2 % comparativement au scannage transversal.

Tim et son équipe voulaient investir dans la technologie du sciage en courbe à cause de

l’amélioration importante de la récupération qu’elle offrait. Considérant le futur, Tim savait aussi que les systèmes plus récents offraient une plus grande flexibilité pour accommoder les développements technologiques à venir. Le système linéaire nécessite moins d’entretien et requiert moins de main-d’œuvre qu’une configuration transversale. La débiteuse à scies multiples « GEN-II » est plus puissante que la débiteuse existante de l’usine de Conway, offrant un débit plus élevé qui réduit le bouchon qui s’était développé lorsque le système de chaîne à pics de l’usine a été installé.

Caractéristiques de la « GEN-II » La conception de la « GEN-II » intègre le module de sciage à commande numérique par ordinateur permettant la rotation et l’alignement (skew & slew). Ce module permet à l’ensemble des scies de se déplacer d’un côté à l’autre (alignement) et de pivoter (rotation) pour s’adapter à la courbure de l’équarri. Des têtes déchiqueteuses montées devant les scies ouvrent la face des planches latérales.

La machine de l’usine de Conway est d’une configuration à deux arbres ayant deux zones de sciage ayant 10 scies dans chaque zone. Elle traite des équarris ayant jusqu’à 12 pouces d’épaisseur X 24 pouces de largeur X 20 pieds de longueur. Les

Le logiciel d’optimisation améliore les avantages du sciage en courbe et permet à l’usine d’adapter ses produits aux besoins en évolution constante des marchés. Le logiciel générateur de courbe du système permet l’évaluation de courbes composées avec contrôle de la courbure de l’équarri pour assurer un flux régulier de bois à travers l’équipement en aval. La logique de coupe pour le délignage et l’éboutage est prise en ligne de compte dans la solution et supporte des simulations approfondies sur les données de scannage sauvegardées ou simultanées. L’interface SQL standard permet l’intégration dans un système centralisé de gestion de l’usine. Le système d’automate programmable et les interfaces « ControlLogix » d’Allen-Bradley offrent des temps de traitement rapides, assurent des espacements courts entre les équarris et facilitent le dépannage.

Demeurant concurrentiels Tim offre les recommandations suivantes : « Le coût des billes représente un problème important, correspondant de 60 à 65 % du coût total de la production du bois. Ceci signifie que la ressource brute est comme de l’or et que la récupération en rendement ainsi qu’en valeur est d’une importance primordiale.

Les acheteurs de bois sont conscients de l’apparence du produit. Une bonne optimisation est essentielle pour réduire le montant de flache et pour produire du bois de valeur élevée tout en assurant une perte minimale en rendement. » Les directeurs intelligents comme Tim Papa et son équipe recherchent la technologie qui les aidera à demeurer concurrentiels.

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WEST FRASER CHOISIT LE CONTRÔLE DE CLASSEUR « MYMILL™ » peut être surveillé par toute personne qui porte un des dispositifs mobiles de l’interface « MyMill ».

Sécurité Pour West Fraser, l’utilisation des dispositifs posait un

L’usine de West Fraser de Joyce, en Louisiane, est la première à mettre en opération un nouveau concept pour le contrôle des machines en utilisant les dispositifs mobiles exécutant la nouvelle application logicielle «MyMill».

USNR a lancé sa nouvelle application révolutionnaire «MyMill » sur un petit nombre de iPad et de iPod comme faisant partie d’installation d’un nouveau classeur à 70 casiers à l’usine de West Fraser de Joyce, en Louisiane. « MyMill™ » est une nouvelle suite logicielle développée par USNR qui permet au personnel de l’usine d’interagir avec l’équipement de l’usine en utilisant des dispositifs mobiles. « MyMill » copie, dans un dispositif mobile, toute la fonctionnalité qui est normalement disponible via l’écran tactile d’une interface utilisateur.

L’opérateur du classeur porte un iPad et peut contrôler à distance toutes les fonctions du classeur. L’opérateur du classeur peut choisir quel casier décharger dans plusieurs modes : ►► Totalement automatique – Le système choisit les casiers en ordre ascendant ou descendant. ►► Automatique sélectionnable – L’opérateur sélectionne les casiers à décharger et détermine l’ordre du déchargement. ►► Manuel – L’opérateur contrôle directement l’équipement des casiers et les chaînes au plancher.

Application de West Fraser Gary Milhollen, le directeur de l’usine de West Fraser de Joyce, croit aux avantages de l’interface mobile « MyMill » pour contrôler le nouveau classeur à 70 casiers. Il passe le commentaire : « Le système est fiable et nous n’avons pas à garder quelqu’un là-haut au classeur pour abaisser les casiers de façon conventionnelle. » Il a un iPad dans son bureau qu’il utilise pour surveiller ce qui se passe au classeur, alors que le directeur de l’usine de rabotage, James Austin, a choisi un iPod. Pour répondre aux besoins de l’usine de Joyce, USNR a fourni 5 dispositifs mobiles, 2 iPad et 3 iPod, sur lesquels on a chargé le logiciel de l’interface « MyMill ». Ces dispositifs remplacent entièrement les 11 consoles qui auraient été nécessaires dans une provision conventionnelle. Aussi inclus est un écran pleine grandeur d’une interface utilisateur installé dans l’aire de l’opérateur du classeur et un autre dans la salle de contrôle.

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L’opérateur du classeur trouve souvent qu’il est plus pratique de décharger un casier alors qu’il se trouve au niveau des chaînes au plancher où il peut aussi gérer les ponts de décharge. Il a la possibilité de décharger un nombre quelconque de casiers alors qu’il se trouve près des chaînes au plancher. Ceci améliore aussi la préparation des paquets pour l’empileuse. Le système

« Le système est fiable et nous n’avons pas à garder quelqu’un là-haut au classeur pour abaisser les casiers de façon conventionnelle. »

problème au niveau de la sécurité. L’utilisation d’un dispositif mobile est actuellement plus sécuritaire pour l’opération du classeur que l’utilisation d’une console fixe normalement montée sur le haut des casiers. La mobilité permet à l’opérateur, au personnel d’entretien ou de service la possibilité d’actionner n’importe laquelle opération du classeur à partir de l’endroit le plus pratique pour décharger un casier, pour éliminer un blocage, pour changer une valve, etc. Ils n’ont pas besoin d’échanger des messages avec les autres travailleurs pour contrôler le fonctionnement.

Grâce à « MyMill » vous pouvez vous trouver à l’endroit optimal pour ce que vous avez à faire, et si des verrouillages sécuritaires sont requis, vous pouvez vérifier qu’ils soient en place avant de procéder.

Certaines personnes peuvent être tentées d’« oublier » le verrouillage d’une machine pour une réparation «simple» à cause des déplacements supplémentaires requis pour atteindre la console; la mise de la console dans leurs mains élimine ce danger.

Avantages supplémentaires John Jacques, directeur de projet chez USNR, passe un commentaire sur la facilité du dépannage grâce à une fonctionnalité mobile. « Lors de la mise en opération du classeur, tout le personnel de notre service en chantier ont apprécié la fonctionnalité mobile parce qu’il pouvait prendre un iPad ou un iPod et actionner les casiers, les déflecteurs et les cloisons mobiles des casiers sans avoir à passer par un électricien ou un autre travailleur pour les actionner à partir de la console. Ceci a rendu le dépannage beaucoup plus facile. » Larry Chudyk, ingénieur chef des contrôles chez USNR, a géré l’équipe de développement du système d’interface « MyMill ». Il résume où USNR voit le futur de cet nouvel outil : « Nous n’avons réellement qu’égratigné la surface de ce qui est possible avec l’installation du système « MyMill » à l’usine de Joyce.

Cette application changera notre façon de contrôler les opérations de traitement dans le futur. »

MORGAN LUMBER MONTE LE CHAUFFAGE

Le concept du séchoir à contre-sens

Pour cette usine, le séchoir à contre-sens a éliminé le bouchon et amélioré grandement l’efficacité énergétique et le rendement en grade de ses produits.

Pour éliminer le bouchon à ses séchoirs, Morgan Lumber de Red Oak, en Virginie, a investi récemment dans un séchoir à contre-sens, un brûleur de résidus verts et des systèmes de contrôle « Kiln Boss » de USNR. Don Bright, directeur de l’usine, explique la façon de penser derrière la sélection du nouveau séchoir à mise à feu directe. « Le processus continu semblait être la façon la plus rentable pour obtenir l’accroissement de production dont nous avions besoin. Il s’agit là d’une amélioration importante de la qualité du séchage et s’avère une augmentation considérable de l’efficacité du séchage. » Cependant, Don avait certaines appréhensions en ce qui avait trait au brûleur de résidus verts. «Je me posais réellement des questions au sujet du passage de la vapeur à la mise à feu directe. Nous emballons des copeaux pour le marché équestre et je savais qu’il existerait un problème réel si des cendres se retrouvaient dans ces copeaux. Lorsque nous sommes passé au séchoir à mise à feu directe, j’ai passé beaucoup de temps à faire de la recherche sur le sujet, découvrant ce qui était disponible et ce que nous pouvions faire pour diminuer la cendre sur le bois. »

Combustion ultra propre Pour s’assurer que la cendre ne serait jamais un problème, les ingénieurs de USNR ont recommandé que cer tains changements soient appor tés à la conception du système qui s’avèrent positifs

pour produire une combustion ultra propre.

Don explique: « USNR a réussi. Nous avons appor té cer tains changements dans le brûleur et maintenant, nous n’avons aucun problème de cendre. Un vrai coup de circuit! »

Fonctionnement efficace et facile Don apprécie la facilité et l’efficacité du fonctionnement de la conception du séchoir continu. « Avec le séchoir continu, nous pouvons apporter de petits ajustements à la volée; il est donc plus facile de peaufiner le processus de séchage. » Avec le nouveau système, les ajustements précis peuvent être faits à la vitesse des wagonnets, à la température du séchoir et après seulement quelques heures, le bois peut être vérifié et des ajustements supplémentaires peuvent être faits pour obtenir l’équilibre de la qualité et de l’efficacité. Don note aussi qu’avec le système de contrôle « Kiln Boss », il est facile de modifier le programme de séchage, même à partir de la maison.

Don continue : « Je suis extrêmement satisfait de la performance du système. Nous utilisons 40 % moins de sciure par 1 000 pieds-planche pour sécher notre bois. Nous utilisons 14 % moins d’électricité. Et parlant de la qualité, notre écart-type avec notre vieux séchoir en lots était en moyenne de 3,2 annuellement; cette année nous obtenons exactement une moyenne de 2,0. Ceci est énorme. Nous obtenons un meilleur rendement en grade et le système cause beaucoup moins de défauts de séchage. »

Le séchoir à contre-sens comporte une chambre de chauffage centrale et une grande chambre de conditionnement à chacune de ses extrémités. Le séchoir fonctionne continuellement. Ce processus produit du bois ayant moins de tension et une distribution plus régulière de l’humidité que les processus en lots traditionnels. Il utilise un système de préparation et de chargement pour maintenir continuellement et automatiquement les paquets en mouvement à travers le séchoir, et ayant la possibilité de traiter le bois à des rythmes différents sur chaque rail basés sur les dimensions du produit et les conditions du séchoir.

La conception du séchoir à contre-sens a été développée par l’équipe de USNR de Jacksonville, en Floride, et Andy Pollard de Pollard Lumber, d’Appling, en Géorgie. La conception initiale exigeait une structure trois fois plus longue que celle d’un séchoir en lot traditionnel utilisant un chauffage de même puissance et des chambres de conditionnement.

L’optimisation subséquente de la conception basée sur l’expérience en chantier a permis à USNR de raccourcir les chambres de conditionnement sans compromettre la performance, réduisant ainsi la longueur globale et le coût du système.

La théorie derrière la conception La théorie derrière la conception était unique au moment du développement. Les charges de bois sont acheminées côte-à-côte sur un rail double en directions opposées à travers le séchoir. Ceci crée la condition où le bois chaud sortant du séchoir sur un rail cède une partie de sa chaleur au bois frais et vert qui entre dans le séchoir sur l’autre rail. En même temps, le bois vert cède une partie de son humidité pour aider à équilibrer la teneur en humidité finale du bois sec, en fait, conditionnant celui-ci. Ce transfert thermique et d’humidité assure une économie d’énergie globale, le bois supporte moins de dégradation grâce à l’équilibrage et au conditionnement, et le mouvement continu du bois résulte en une production plus élevée en termes de pieds-planche séchés à l’heure. L’objectif était simple : sécher plus de bois en moins de temps et en utilisant moins d’énergie.

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BIBLER LUMBER DEVIENT PLUS ÉCOLOGIQUE GRÂCE À UN BRÛLEUR DE RÉSIDUS VERTS

Comment le brûleur de résidus verts fonctionne Bien que les séchoirs à mise à feu directe soient généralement rentables parce qu’ils emploient des résidus de bois comme carburant, le bois est souvent décoloré et déclassé à cause de la cendre et de la suie qu’ils produisent. La présence de la suie et de la cendre crée aussi des risques d’explosion ou d’incendie. Et bien que les séchoirs chauffés à la vapeur soient reconnus pour produire du bois plus propre, ils ont des coûts d’opération plus élevés en plus des coûts substantiels des pièces de rechange.

La Technologie Turbo™ produit le bois le plus propre et de plus haute valeur

La technologie brevetée du brûleur de résidus verts de USNR assure une combustion totale; le bois demeure propre et libre de cendre. Une prime additionnelle pour Bibler Lumber, les économies en carburant s’élèvent à environ 200 000 $ par mois.

Le brûleur de sciure verte à grille inclinée de USNR élimine plusieurs problèmes dispendieux des brûleurs tout en accroissant la valeur de votre bois. L’unité de USNR brûle de la sciure comme les autres séchoirs à mise à feu directe, mais il utilise aussi un module de postcombustion pour assurer une combustion totale, qui garde votre bois remarquablement propre et libre de cendre. Il s’agit là exactement du type d’unité que Terry Freeman, président de Bibler Brothers Lumber Company, recherchait lorsqu’il décida d’améliorer l’efficacité des deux séchoirs au gaz existants de l’usine.

Bibler Lumber opère à Russellville, en Arkansas. Terry et Kevin Freeman, vice-président et directeur général, désiraient trouver la meilleure solution qui réduirait les coûts de carburant tout en améliorant la consistance et la qualité du bois séché. Ils ont jeté un coup d’œil sur ce que les autres fabricants de bois faisaient avec leurs séchoirs et décidèrent d’effectuer une mise à jour pour prolonger les séchoirs et, en même temps, de convertir les séchoirs pour utiliser les résidus du bois comme une source thermique efficace et rentable.

En plus de la conversion des séchoirs, Terry and Kevin ont installé des brûleurs de résidus verts à grille inclinée USNR. Ils ont sélectionné le brûleur de résidus verts USNR à cause de son dossier de performance et des commentaires positifs provenant d’autres utilisateurs.

Ils avaient aussi travaillé avec USNR par le passé sur 22

Millwide L’INFORMATEUR | NUMÉRO 3 - 2013

d’autres projets de séchoir et de brûleur et avaient été très satisfaits des résultats.

Le bâti du brûleur est fabriqué de briques réfractaires de 9 pouces et de briques réfractaires d’isolation (IFB) pouvant supporter des températures allant jusqu’à 2 600 °F (1 427 °C), puis couvert d’un couche d’isolation ignifuge de 3 pouces et finalement couvert d’un revêtement d’acier. Les sections des conduits du module de postcombustion, ainsi que les sections d’étranglement et en T sont aussi fabriquées de briques réfractaires de 9 pouces, couvertes d’une couche d’acier peinte. (Voyez la section à droite pour plus de renseignements sur la technologie brevetée qui assure que le bois demeure propre et libre de cendre.)

Terry a été très satisfait du résultat du projet. Il indique : « Grâce au séchoir continu, nous obtenons un meilleur débit, une meilleure récupération en grade et une meilleure teneur d’humidité globale (écart-type inférieur). » Avec des économies en carburant rapportées aux alentours de 200 000 $ par mois, les efforts de Terry Freeman d’améliorer l’efficacité et le débit de son processus de séchage du bois ont rendu ses opérations plus rentables et plus écologiques.

Le module de postcombustion cyclonique, situé juste à l’arrière de la chambre de combustion principale, est une caractéristique qui sépare le brûleur de résidus verts de USNR des autres systèmes de brûleurs ordinaires. La Technologie Turbo™ brevetée permet aux températures dans le module de postcombustion d’atteindre des niveaux de température beaucoup plus élevés que les températures dans le brûleur principal où la sciure est alimentée initialement. L’air chauffé à 2 000 °F (1 093 °C) du brûleur est mélangé au retour d’air à 200 °F (93,3 °C) du séchoir dans la chambre de mélange isolée de USNR, et réacheminé dans le séchoir à 500 °F (260 °C). Une caractéristique additionnelle de sécurité unique au brûleur de résidus verts, le boîtier de mélange intègre un volet d’isolation qui dans les conditions anormales dirige l’air chaud vers la cheminée au lieu de le recycler vers le brûleur. En fait, le séchoir peut être isolé du brûleur. Aucun autre séchoir à mise à feu directe sur le marché ne peut atteindre une plage aussi étendue de températures.

Ce module de postcombustion assure une combustion totale, maintenant le bois de haute valeur dans le séchoir remarquablement propre et libre de cendre. En fait, le bois séché dans ce séchoir s’est avéré aussi propre que celui produit dans n’importe séchoir à vapeur.

NOUVEAUX PROJETS

Bégin & Bégin – Chariot équipé de l’optimisation « LASAR/MillExpert » L’usine de Bégin & Bégin située à Lots-Renversés, au Québec, a commandé un système de chariot à 3 courbes de 42 po équipé de l’optimisation «MillExpert » et du scannage avant « LASAR ».

Charles Ingram Lumber – Mises à jour de l’optimisation du tronçonnage et de la chaîne à pics L’usine de Charles Ingram Lumber d’Effingham, en Caroline du Sud, met à jour son système d’optimisation du tronçonnage en intégrant un logiciel mis à jour, un matériel informatique et les capteurs de scannage linéaires « Smart TriCam ». Le système «MillExpert » de la chaîne à pics de l’usine sera aussi mis à jour par l’intégration de matériel informatique et de logiciel mis à jour. La nouvelle technologie améliorera la précision et la récupération de cette opération.

Fly Tie & Lumber – Mise à jour « LASAR/MillExpert » de l’optimisation de chariot, optimisation « MillExpert » de la déligneuse linéaire L’usine de bois franc de Fly Tie & Lumber de Grenada, au Mississippi, investit dans sa ligne de chariot pour mettre à jour son système d’optimisation de chariot « YMG3 » à la plateforme « MillExpert » équipée du scannage avant « LASAR ». De plus, elle a commandé un système d’optimisation « MillExpert » pour sa ligne de délignage linéaire qui utilisera des capteurs « Smart TriCam ».

Interfor Pacific – Mise à jour « MillExpert » de l’optimisation de la déligneuse Cette usine, située à Gilchrist, en Oregon, remettra à jour son système d’optimisation de la déligneuse transversale à la plus récente plateforme «MillExpert». Le système utilisera les capteurs Newnes « LPS2 » existants.

Jordan Lumber – Mise à jour «MillExpert » de l’optimisation de l’ébouteuse Cette usine, située à Barnesville, en Géorgie, mettra à jour le système d’optimisation de son ébouteuse à la plus récente plateforme « MillExpert ». Le système utilisera les capteurs « Newnes LPS3 » existants.

Maine Woods – Optimisation de chariot « LASAR/MillExpert™ » L’usine de Maine Woods de Portage Lake, au Maine, investit dans un nouveau système d’optimisation de chariot intégrant le scannage « LASAR » et la plateforme d’optimisation « MillExpert » pour son chariot SERING à deux courbes.

Scotch & Gulf – Barrière «Multi-Track » Scotch & Gulf Lumber Company a commandé une barrière « Multi-Track » pour son usine de Jackson, en Alabama. Cet appareil sera la deuxième barrière «MultiTrack » de la compagnie (une est déjà installée à Mobile, en Alabama) et la 51e commande de ce genre pour USNR; un grand nombre de clients installent plus d’une telle barrière dans leurs opérations.

R E D I INS

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NUMÉRO 3 - 2013 | Millwide L’INFORMATEUR 23

PROFIL

PO Box 8 Salmon Arm, BC Canada V1E 4N2

Chad Smith est directeur

Engineering (maintenant Baxley), Comact et maintenant USNR. Son historique inclut plusieurs années dans l’approvisionnement et la fourniture et puis comme directeur des opérations de la division de Hot Springs, en Arkansas, avant de passer au service des ventes d’équipement. « J’adore les défis de trouver les solutions aux besoins

spécifiques de chaque client.

J’ai développé d’excellentes relations avec les clients au cours des ans. » Chad et sa femme, mariés depuis 25 ans, ont deux filles adultes et attendent impatiemment leur premier petit-fils ou petite-fille. Lorsque le temps le permet, Chad s’adonne à la chasse, à la pêche et au camping; il est aussi un motocycliste enthousiaste.

5–7 juin SFPA EXPO

31 juillet–4 août SLMA

20–21 septembre KFIA

Atlanta, Géorgie

Point Clear, Alabama

Lexington, Kentucky

18–21 juillet MLMA

10–13 septembre Tekhnodrev

21–24 septembre NHLA

Biloxi, Mississippi

Krasnoyarsk, Russie

Fort Worth, Texas

de compte chez USNR. Il opère à partir de Hot Springs, en Arkansas.

Chad Smith s’est joint à USNR en 2001. Il possède des antécédents solides du côté de l’approvisionnement dans l’industrie ayant travaillé antérieurement pour Hi-Tech

ÉVÉNEMENTS À VENIR