Millwide Informateur #35

MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 35

WKO ET MT. HOOD RÉPONDENT À LEUR BESOIN POUR UNE PERFORMANCE EN GRADE GRÂCE AU « LHG »

MONTROSE FOREST PRODUCTS RETROUVE UN NOUVEAU SOUFFLE AVEC LES CONCEPTIONS DE USNR

DES CONCEPTIONS TOTALEMENT ÉLECTRIQUES AMÉLIORENT LES CAPACITÉS D’EMPILAGE

CONTENU

Millwide Informateur NUMÉRO 35

Sociétés indépendantes

ABONNEMENT

Dans ce numéro, nous racontons les histoires de deux sociétés indépendantes qui se défendent très bien dans l’industrie. Au cœur d’une tendance vers la consolidation, les personnes qui sont propriétaires et gèrent ces usines sont intelligentes, ont du ressor t et sont fièrement indépendantes. Les décisions commerciales qu’elles prennent sont cruciales au maintien de leur autonomie et leur succès continu fournit la preuve qu’elles peuvent résister à l’épreuve du temps.

Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com ASSISTANTE-ÉDITRICE

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WKO et MT. HOOD WKO & Mt. Hood Forest Products devaient moderniser leurs lignes de classement. Elles ont sélectionné le gradeur linéaire (« LHG ») pour répondre aux exigences de la performance en grade, pour améliorer le contrôle de leurs processus et le soutien continu dans le futur. Elles

Sonia Perrine sonia.perrine@usnr.com

PIÈCES & SERVICE USNR 7/24 Service: 800.289.8767 Tél.: 360.225.8267

ont réalisé tout ceci et davantage.

Téléc: 360.225.7146 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com

MISES À JOUR DU « LHG » USNR est fière de développer des produits qui, en plus d’une performance extraordinaire, offrent la longévité.

Les mises à jour et les améliorations appor tées à la conception du produit jouent un rôle impor tant dans le cycle d’une longue vie utile et offrent des méthodes de mise à jour qui permettront aux clients d’obtenir un retour sur leurs investissements pendant plusieurs années.

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PIÈCES & SERVICE SALMON ARM 7/24 Service: 250.832.8820 Tél.:250.832.7116 Téléc: 250.833.3032 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP www.usnr.com INSTALLATIONS USNR Woodland, WA

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MONTROSE FOREST PRODUCTS Profitant d’une grande provision de matériaux bruts, Neiman Enterprises a redémarré une usine au Colorado sous le nom de Montrose Forest Products. Puis elle a procédé à mettre à jour la machinerie de l’usine. Elle découvrit en USNR, un fournisseur robuste et fiable offrant des conceptions en abondance pour équiper cette usine des développements les plus récents de l’équipement et de la technologie.

TECHNOLOGIE DE L’EMPILEUSE Un des points for ts de USNR est son exper tise dans une gamme étendue d’équipements pour la transformation du bois. Le passage aux systèmes électroniquement activés révolutionne comment le bois est transformé et manipulé. Nos équipes de conception offrent des systèmes d’empilage qui utilisent la meilleure technologie disponible et fournissent les machines les plus efficaces offer tes sur le marché.

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Siège social 360.225.8267 Parksville, C.-B.

Eugene, OR

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541.485.7127

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© 2015, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674.

Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, 3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1

WKO et Mt. Hood Forest Products

Obtenir pleine satisfaction

Un nouveau châssis de capteurs de « LHG » sur sa base glissante est aligné aux dispositifs d’alimentation du système précédent que l’usine avait décidé de réutiliser.

DES PROJETS DE CLASSEURS LINÉAIRES (« LHG ») ASSURENT PLUS DE RÉCUPÉRATION EN GRADE ET MOINS DE PERTES EN ÉBOUTAGE USNR s’efforce continuellement d’assurer la satisfaction de ses clients. Satisfaction non seulement dans son approche d’adopter et d’adapter la nouvelle technologie dans ses produits, mais également important est son soutien lorsque le projet est terminé et tout au long de la vie utile du produit. C’est pourquoi USNR est tellement engagée dans l’évolution continue de ses produits, utilisant la technologie la plus récente disponible et offrant une méthode de mise à jour aux clients qui leur permette de se maintenir leur position en tête du peloton. www.usnr.com | NUMÉRO 35 | Millwide Informateur

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WKO ET MT. HOOD – OBTENIR PLEINE SATISFACTION

La famille Wilkins gère deux usines dans la région nord-ouest du Pacifique des États-Unis; elle voulait moderniser ses lignes de classement. Non satisfaite de ses systèmes de classement existants, elle a ratissé l’industrie en recherche d’une solution. Le résultat est un arrangement unique qui fait plus que satisfaire ses besoins.

La famille Wilkins a œuvré dans le domaine de la transformation du bois depuis plus de 50 ans. Elle possède et gère deux scieries, Wilkins, Kaiser & Olsen (WKO) à Carson, dans l’état de Washington, et Mt. Hood à Hood River, en Oregon. Les usines produisent et vendent le bois transformé sous le nom de marque « High Cascade ». Bill Wilkins, son

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frère Brad et Bill Wilkins père, propriétaires de la société, s’impliquent continuellement dans les opérations quotidiennes.

Il y a plusieurs années, WKO complétait une mise à jour importante à ses installations de Carson, remplaçant une chaîne à pics et un chariot inclinée par une nouvelle ligne de débitage primaire USNR. Puis, elle envisagea

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la remise à jour de ses lignes de classement à ses deux installations.

Les installations de WKO (Carson) traitent du sapin de Douglas, du sapin argenté, de la pruche et du pin pour produire du bois dimensionné de haute qualité séché au four, des pièces de 2x4, 2x6, 2x10 et 2x12 ainsi que des pièces de 45x90 mm et 90x90 mm pour

PROJECTEURS DE GRADE

À gauche : Le gradeur de vérification voit les solutions de grade et d’éboutage qui sont projetées sur les planches par les projecteurs de grade montés au-dessus du flux. Le classeur peut accepter chaque planche avec les solutions du « LHG » ou il peut la sur-grader ou la sous-grader ou changer les points d’éboutage.

Au-dessus : Le classement et les points d’éboutage sont clairement visibles et suivent la planche qui se déplace sur le transfert.

l’exportation. Mt. Hood transforme le sapin de Douglas vert en 2x4 et en 2x6 ainsi qu’en 1x4 et 1x6 comme pièces de récupération.

Nous avons retiré un gradeur de chaque ligne aux deux usines; une économie de main-d’œuvre.

Il y a plusieurs années, la société a installé des scanneurs linéaires dans les deux usines. À ce moment-là, ces systèmes étaient populaires, mais le soutien continu de ces systèmes s’est avéré un problème sérieux pour les usines de WKO et de Mt. Hood. Le fournisseur de ces systèmes n’offrant pas suffisamment de méthodes de mise à jour en technologie, les fuseaux horaires différents entre le fournisseur et le client ainsi que la faiblesse des services techniques continus furent tous des facteurs qui forcèrent la société à regarder ailleurs pour trouver des solutions de classement automatisées. Mike Engel, vice-président de la société, note : « La possibilité d’obtenir du soutien présentait un problème sérieux avec les anciens systèmes qui n’étaient pas à niveau avec ce qui est disponible aujourd’hui.

Nous avons recherché tous les principaux fournisseurs de systèmes de classement linéaires et avons découvert que le « LHG » de USNR était le seul qui offrait la fonctionnalité que nous recherchions. » Il raconte que la société avait confiance en USNR puisque les deux sociétés avaient réalisé plusieurs projets

La possibilité d’obtenir du soutien présentait un problème sérieux avec les anciens systèmes qui n’étaient pas au niveau de ce qui est disponible aujourd’hui.

antérieurs et que la famille avait déterminé que le classeur linéaire (LHG®) leur aiderait à atteindre leurs objectifs.

Les nouveaux systèmes Parmi les essences prédominantes que le «LHG » doit classer dans ces usines, le sapin de Douglas représente 65 % de la production chez WKO (Carson) et 100 % chez Mt. Hood.

Chez Mt. Hood, les produits sont rabotés et classés verts. La production totale représente en moyenne 480 Mpmp par jour chez MKO et 390 Mpmp par jour chez Mt. Hood basée sur un programme d’un seul quart de travail.

Un aspect unique de ces installations a été l’utilisation des dispositifs d’alimentation

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WKO ET MT. HOOD – OBTENIR PLEINE SATISFACTION

LECTEURS DES MARQUES DE GRADE

LECTEUR D’IDENTIFICATION (ID)

Le lecteur ID identifie l’ID de la planche et les projecteurs de classement projettent le grade et les points d’éboutages sur la planche. Le gradeur de vérification accepte la planche ou y fait une marque pour la surclasser ou la sous-classer ou changer les points d’éboutage; le lecteur de la marque du grade lit toutes les marques que le gradeur a effectuées. existants. Mike explique que ces dispositifs se trouvaient déjà en place et fonctionnaient bien et que les sociétés voulaient économiser le coût additionnel du remplacement de cette partie des systèmes. Les usines ont reçu de nouveaux châssis de capteurs de « LHG » montés sur bases mobiles et de nouveaux et anciens composants furent alignés pour une intégration globale. Une nouvelle imprimante d’identification (ID), des lecteurs ID, des projecteurs de grade et des lecteurs des marques de grade ont aussi été installés. Les deux usines ont aussi reçu des mises à jour complètes de l’automate programmable de l’ébouteuse et du classeur et les deux sites ont installé le système de gestion de classeur «WinTally™ » de USNR.

Le fonctionnement de la ligne de classement/gradage Les planches sortent de la raboteuse sur un pont existant et passent à travers l’assemblage des capteurs du « LHG ». La technologie que le premier capteur utilise est le rayon X dont la source et le détecteur sont montés directement au-dessus et sous le flux. Puis, 4 capteurs de profil au laser et 4 capteurs de vision montés en une véritable configuration différentielle,

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scannent le dessus, le dessous et les deux côtés des planches au fur et mesure que celles-ci traversent de façon linéaire la zone de scannage (voir le schéma de la page 8).

Lorsque les planches sortent du « LHG », elles sont marquées d’une identification invisible.

Une série de courroies de ralentissement diminuent leur vitesse avant qu’elles soient déposées sur une table d’atterrissage. Elles sont transportées de façon transversale vers un chargeur à taquets « Revolver » où elles sont chargées sur les taquets.

Un lecteur ID identifie chaque planche et la solution de classement et d’éboutage du «LHG » pour cette pièce est projetée vers le bas sur la planche lorsque celle-ci passe près du gradeur de vérification. Le gradeur de vérification peut voir la solution de grade de l’optimiseur ainsi que les positions d’éboutage; il peut accepter la planche, effectuer une marque pour la surclasser ou la sous-classer ou ajuster les emplacements d’éboutage.

Puis, un lecteur de marque de grade lit toutes les marques que le gradeur de vérification a effectuées sur la pièce et transmet cette information à l’optimiseur qui doit régénérer la solution. L’automate programmable positionne alors la butée de la barrière en conséquence

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avant que la planche soit éboutée. Une fois éboutées, les planches tombent dans les casiers de classement selon les dimensions et le qui sont gérés par le système « WinTally ».

Gestion des produits d’une usine Un avantage majeur pour une usine d’être équipée d’un système « WinTally » et d’un «LHG », est la possibilité de ces systèmes de travailler en tandem pour gérer les produits que l’usine veut produire [aussi disponible avec le classeur transversal (« THG ») de USNR]. Chez WKO et chez Mt. Hood, les systèmes classent tous les produits pour la valeur de grade la plus élevée pour le matériel brut.

Nous fabriquons un grand nombre de produits différents, souvent dans la même journée.

Notre directeur d’usine apprécie la facilité que ce système offre pour la gestion de cette grande variété de produits.

NOUVELLE GÉNÉRATION DE LOGICIEL DU « LHG » Parmi les défis de ce projet pour USNR, était le fait qu’il s’agissait de la première installation du « LHG » fonctionnant à partir d’une nouvelle plateforme logicielle. Maintenant, il partage l’analyse commune des défauts avec les autres systèmes d’optimisation du classement USNR, le classeur transversal (« THG ») pour le classement en usine sèche et la «BioVision » pour le classement en usine verte. Voyant le succès obtenu dans les applications transversales, nous étions confiants que le temps était venu de faire la transition du logiciel du « LHG ».

Traditionnellement, le « LHG » fonctionnait sous sa propre plateforme puisqu’au moment où il fut développé, le scannage de grade et la technologie de la vision étaient tout nouveaux dans l’industrie.

L’utilisation du rayon-X par le « LHG » pour la détection des nœuds n’était pas pratique dans les applications transversales (« THG « et « BioVision »); une nouvelle méthodologie fut donc développée.

Lorsque nous avons appliqué cette méthodologie au « LHG », nous avons découvert que, combinée aux données de rayon-X, elle était plus puissante que prévue pour déterminer la dimension des nœuds.

Nadim Karmali, directeur de projet de classement automatisé d’usine de rabotage chez USNR, explique : « Avec l’ancien logiciel du « LHG», nous comptions sur les données de rayon-X pour l’assemblage des nœuds et la reconnaissance de l’emplacement de la moelle. Le nouveau logiciel a été conçu pour le scannage de grade transversal. Nous avons développé un nouveau modèle de détection de la moelle pour aider à déterminer la connectivité des ensembles de nœuds et ceci s’est avéré très efficace. Avec le lancement du nouveau logiciel pour le « LHG », nous utilisons le même modèle en plus des données de rayon-X qui aident à identifier les nœuds selon la densité de la fibre. La combinaison des technologies que nous utilisons aujourd’hui, combinée au concept de la « DataFusion » est extrêmement précise comme le prouvent les systèmes à Carson et à Mt. Hood. » Ci-dessous est la nouvelle interface utilisateur du « LHG » avec des fenêtres spécifiques étendues pour faciliter le visionnement.

À gauche : Nouvelle interface utilisateur du « LHG », maintenant commune à tous les optimiseurs de grade USNR Ci-dessous : Données des barrières et des scies Ci-dessous, à droite : Liste des défauts de planches spécifiées Au bas : Codage couleur de défauts affiché de la planche présente. La planche courante est un 2x4, classé #1&Btr, ayant une valeur de 5,13 $.

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WKO ET MT. HOOD – OBTENIR PLEINE SATISFACTION Un processus alternatif possible avec cette combinaison, est l’endroit exact où le personnel de l’usine peut saisir les spécifications et les quantités de produits dans le système « WinTally » pour les produits pour lesquels des commandes existent. Et lorsque la quantité de ce produit est prête et que les pièces sont accumulées dans les casiers, le système « WinTally » communique cette information au « LHG » qui ne demandera plus jamais ces grades ou ces éboutages pour ces produits. Il passe alors à la fabrication des produits suivants ayant le plus de valeur selon les spécifications de l’usine.

CONFIGURATION DE LA TECHNOLOGIE DU « LHG » La technologie que le premier capteur utilise est le rayon X dont la source et le détecteur sont montés directement au-dessus et au-dessous du flux. Puis, 4 capteurs de profil laser et 4 capteurs de vision montés en une véritable configuration différentielle, scannent le dessus, le dessous et les deux côtés des planches au fur et mesure que celles-ci traversent de façon linéaire la zone de scannage.

SOURCE DE RAYON-X

Ces fonctions sont inestimables pour les usines comme celle de Carson où il existe beaucoup de variables dans les produits dont on doit effectuer le suivi. Mike a réitéré: « Nous fabriquons une grande quantité de produits dans l’usine de rabotage : des pièces étroites et larges pour les marchés domestique et de l’exportation, quatre (4) essences différentes et ce, parfois, dans une même journée. Notre directeur d’usine apprécie grandement la facilité que ce système offre pour gérer cette grande variété de produits. »

CAPTEURS DE VISION (X4)

Le sapin de Douglas est particulièrement difficile à grader à cause de la plage étendue de couleurs allant du brun foncé du bois de cœur jusqu’au brun beaucoup plus léger de l’aubier. Comme vous pouvez l’imaginer, les nœuds sont beaucoup plus difficiles à détecter dans le bois de cœur parce que leur couleur est souvent similaire à celle des fibres environnantes. Ajouter à ceci la nécessité que le « LHG » classe du bois vert où la teneur en humidité dans le bois peut causer des problèmes dans les données de rayon-X et des trachéides. C’est là que le concept « DataFusion » du « LHG» fonctionne réellement bien et prouve sa valeur en utilisant plusieurs technologies pour

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CAPTEURS DE PROFIL AU LASER (X4)

X F LU

Premiers faits du « LHG » Il s’agit de la première installation d’un «LHG» sous la nouvelle plateforme logicielle (chez WKO), ainsi que la première installation pour le classement du sapin de Douglas vert (chez Mt. Hood). L’installation de Carson a été la première étape du projet et s’est avérée le terrain d’essai pour déterminer la capacité du «LHG » avec ce logiciel, utilisé aussi par après chez Mt. Hood (voir la page 7).

BARRES DE DEL (X4)

DÉTECTEUR DE RAYON-X

comparer et confirmer les données.

Mike Engel explique : « La mise à point des produits posait un défi parce que nous utilisions le premier système dans une usine de sapin de Douglas vert (chez Mt. Hood), et nous avions le même problème aux installations de Carson où nous classions

aussi du 4x4 vert. » L’installation chez MKO a pris plus de temps que prévu initialement, mais la seconde installation chez Mt. Hood s’est effectuée beaucoup plus facilement.

Mike continue : « Puisque nous avions planifié effectuer les projets l’un après l’autre, nous étions réellement prêts pour la première installation et beaucoup mieux préparés pour la seconde. »

Défis uniques Le « LHG » a la tâche de changer les paramètres des produits des 2x4 aux 2x6 en moins de 30 secondes.

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En plus de la nécessité pour le « LHG » de classer du bois vert chez Mt. Hood, un défi additionnel était la façon dont l’usine gérait son processus. Mike Engel explique : « Chez Mt. Hood, nous passons des 2x4 aux 2x6 en décalant une tête latérale de la raboteuse; nous faisons la transition d’un produit à

Les améliorations que nous avons vues, la possibilité de contrôler ce que nous faisons et le soutien du système sont inégalés comparées à ce que nous avions auparavant.

l’autre dans environ 35 secondes. Le « LHG» est donc responsable de la transition des paramètres des produits de 2x4 au 2x6 en moins de 30 secondes.

Normalement, lorsqu’une usine de rabotage passe du traitement d’un produit à un autre, ceci signifie l’arrêt de la ligne au complet à partir du convoyeur-élévateur basculant jusqu’à l’empileuse. Ceci permet suffisamment de temps pour la reconfiguration du système du « LHG » pour la dimension du nouveau produit. Puisque Mt. Hood ne sèche pas son bois, la raboteuse est située directement en aval de la scierie. Les 3 produits que l’usine classe avant la raboteuse – 2x4 courts, 2x4 longs et 2x6 – sortent de la scierie sur trois longs transferts où ils sont préparés pour le rabotage. L’opérateur de la raboteuse doit maintenir de l’espacement à l’avant de chaque produit sur les transferts pour que les transitions de dimensions des produits surviennent fréquemment au cours de chaque quart de travail. À cause de ce besoin de transition rapide, les ingénieurs de USNR ont codé une fonction additionnelle dans le système de Mt. Hood.

Il faut à l’opérateur de la raboteuse un peu plus de 30 secondes pour ajuster les têtes latérales de la raboteuse et, de plus, il a un commutateur sur sa console pour aviser l’automate programmable et, par après, le «LHG », qu’il change les dimensions du produit. Lorsque le commutateur est activé, l’ordinateur du « LHG » se réinitialise automatiquement aux nouveaux paramètres du produit et le « LHG » active un positionneur linéaire fixé à un des côtés du châssis du capteur de vision pour décaler le capteur à la nouvelle position. L’autre capteur de vision, aligné au guide latéral, demeure fixe. Tout

ceci survient en moins de 30 secondes et le «LHG» est prêt à commencer le classement du nouveau produit.

Plus de récupération en grade, moins de perte à l’éboutage Mike a partagé certains des résultats obtenus par les usines. « Les améliorations que nous avons vues, la possibilité de contrôler ce que nous faisons et le soutien du système sont inégalés comparé à ce que nous avions auparavant. » Il explique: « Nous avons amélioré nos pourcentages de récupération en grade et diminué nos pertes en éboutage et nous avons un bien meilleur contrôle sur ce que notre système de classement effectue.

Nous avons pu augmenter les vitesses des passes de scannage sur certains produits ce qui étaient difficiles avec notre ancien système.» Il était aussi fier de noter : «Nous avons retiré un classeur de chaque ligne aux deux usines, une économie en main-d’œuvre.»

Mike a aussi couvert quelques-uns des problèmes que les usines ont vécus avec les anciens systèmes, problèmes qui ont été résolus grâce à l’installation des « LHG ». « Il existait certains aspects de l’ancien système qui empêchaient le classeur de sur-grader une planche. Si le scanneur détectait un défaut qui n’existait réellement pas, il était impossible pour le classeur de corriger le grade. À cause de cette situation, nous avons relâché nos paramètres ce qui eut comme résultat d’avoir à sous-classer beaucoup de planches. Grâce aux « LHG », les classeurs de vérification peuvent sous-classer ou surclasser les produits à volonté. »

techniciens en optimisation, Ken Lomness et Jared Plowman, techniciens en contrôles, Ray Winquist, John Schulte et Garth Turner, techniciens en mécanique.

Les électriciens, chefs mécaniciens et gestionnaires des usines ont tous été formés sur les nouveaux systèmes alors qu’un de leurs techniciens a reçu une formation particulière pendant 5 jours.

Regard sur le futur Ces projets ont résolu les défis auxquels ces usines faisaient face et ont placé la société dans une position pour faire face à la prochaine étape de son évolution. Maintenant, grâce à la capacité requise des lignes de débitage à Carson et à la solution des problèmes du secteur de classement de l’usine de rabotage, les prochaines mises à jour viseront le classement et l’empilage de la gamme étendue de produits dans la scierie. Bientôt, WKO démarrera sa deuxième ligne de classement et d’empilage dans la scierie pour augmenter sa capacité à 200 taquets à la minute. Et, chez Mt. Hood, maintenant que la ligne de classement n’est plus un goulot d’étranglement, l’objectif sera d’accroitre le débit de leur raboteuse.

USNR apprécie grandement l’occasion de s’associer avec des clients comme WKO et Mt. Hood pour progresser dans l’évolution de notre technologie de classement automatisé.

Mike crédite les équipes des usines de WKO et de Mt. Hood pour la réussite de ces projets.

Paul Anderson a géré les aspects mécaniques des deux projets alors que Don Jarrell a géré les aspects électriques et de contrôles.

Todd Slack, directeur de l’usine de Carson, s’est impliqué tout au long de la première installation et du démarrage s’assurant que le « LHG » fonctionnait comme prévu. Robert Fletcher, directeur de l’usine chez Mt. Hood, s’est aussi impliqué tout au long du projet de cette usine.

L’équipe USNR des projets incluait Nadim Karmali, directeur de projet, Richard Herring, Ron Godin, Thomas Knotts et Bill Hilland,

Ci-dessus : Les planches sortent du « LHG » utilisant les dispositifs d’alimentation existants.

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Mises à jour du « LHG »

Mettez votre système à neuf

ASSEMBLAGE DU TUYAU DE LEVAGE

MISES À JOUR MÉCANIQUES QUI AMÉLIORERONT LA PERFORMANCE En plus d’une nouvelle version du logiciel, USNR a développé des mises à jour mécaniques pour le « LHG » qui amélioreront la performance des systèmes qui ont été en service depuis de nombreuses années. Grâce aux améliorations de la conception que nous avons intégrés dans votre système, votre système peut fonctionner mieux que lorsqu’il était neuf.

AVANT

Des cylindres individuels de rouleaux

presseurs à suspension indépendante maintiennent un meilleur contrôle sur la longueur totale de la planche.

Deux coussins pneumatiques robustes

supportent l’assemblage du tube de levage assurant une course vraiment verticale au cours du processus.

La conception améliorée de l’assemblage

du tuyau de levage assure une capacité fonctionnelle meilleure qu’à l’état neuf et une performance de longue durée.

Le fonctionnement Les systèmes d’alimentation mécaniques de votre « LHG » supportent des tensions extrêmes durant le processus à haute vitesse.

Au cours des ans, ces composants mécaniques s’useront. USNR a conçu une mise à jour pour améliorer la performance mécanique de votre

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système à une capacité meilleure que celle à l’état neuf. Ceci assure que le système de classement de votre bois peut effectuer les tâches requises.

Chaque rouleau presseur est équipé de son propre cylindre qui permet aux rouleaux de se déplacer verticalement indépendamment.

Anciennement, un lourd impact sur l’un ou l’autre des rouleaux pouvait lever et désaligner l’assemblage du tuyau de levage au complet.

Au fil du temps, ce montant de force cause l’usure des composants mécaniques. Grâce à la suspension indépendante des rouleaux presseurs, la force est absorbée par des coussins pneumatiques et des cylindres, protégeant le châssis des tensions indues.

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ARRIÈRE

Ce système est particulièrement avantageux lors de l’utilisation du module « Evaluator » du « LHG » pour le gradage « MSR » du bois.

Le nouvel assemblage assure qu’une pression constante est appliquée sur la planche par les 4 rouleaux presseurs lorsque celle-ci est acheminée à travers la zone de scannage du « LHG ». Lorsque chaque planche défile, les capteurs de profil laser mesurent avec précision le niveau de vibration physique démontrée par la planche lorsqu’elle est déplacée par les rouleaux presseurs. Le résultat est appelé sa « signature vibratoire ». Le module « Evaluator » utilise ces données de la signature vibratoire pour prédire avec précision sa résistance pour le gradage « MSR » du bois.

Caractéristiques et avantages Il remplace les composants usés

du « LHG » Il atténue la fatigue du châssis

du « LHG » Il améliore la stabilité du châssis et

réduit les charges de déchirement et de coincement

COMPOSANTS DE LA MISE À JOUR Assemblages des guides du tuyau de levage Grands coussins pneumatiques Assemblage du tuyau de levage

Rouleaux presseurs avec petits coussins pneumatiques et cylindres pour une suspension indépendante

Châssis de support pour les grands coussins pneumatiques

AVANT DES SYSTÈMES D’ALIMENTATION Ci-dessous : Les nouveaux assemblages de guides à chaque extrémité du tube de levage utilisent des cames concentriques et excentriques pour l’ajustement précis de l’alignement du tuyau de levage.

Les cames excentriques de droite se décalent pour remplir le jeu au moyen de la cale. Ceci permet un jeu essentiellement de zéro de très haute tolérance. Ceci ne permet que le mouvement vertical du tuyau de levage au cours du processus et assure que les composants d’entraînement demeurent alignés.

Cales

Cames excentriques

U n fonctionnement plus régulier, moins

d’entretien, moins de temps d’arrêt D es guides totalement réglables

minimisent le jeu Il peut normalement être installé au

cours d’une longue fin de semaine

Options

Cames concentriques

Normalisez avec de nouvelles conceptions de composants : Rouleaux presseurs et paliers Châssis de rouleaux presseurs Racloirs des rouleaux usés

Pour en savoir davantage, veuillez nous contacter au 800-BUY-USNR, au +360225-8267 ou à info@usnr.com.

VUE LATÉRALE DU « LHG »

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Mises à jour du « LHG »

Avantages offer ts par l’ « Evaluator » (prédiction de la résistance des pièces)

Montrose Forest Products

Survie d’une scierie COLORADO MILL RETROUVE UN NOUVEAU SOUFFLE Une ébouteuse rapide moderne et une ligne de classement et d’empilage chez Montrose Forest Products ont permis à cette usine de retrouver un nouveau souffle. Grâce à la technologie la plus récente personnalisée aux exigences des traitements et à une provision assurée de matériaux bruts à long terme, cette installation remise à jour se retrouve dans le jeu.

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MONTROSE FOREST PRODUCTS – SURVIE D’UNE SCIERIE

Bien qu’il y ait une tendance vers la consolidation parmi les producteurs de bois, il existe encore beaucoup d’opérateurs indépendants dont les entreprises sont florissantes. Un tel exemple est Neiman Enterprises dont le siège social est situé à Hulett, au Wyoming. En 2012, cette société à ajouté une quatrième usine à son portefeuille d’installations dans l’industrie du bois lorsqu’elle fit l’acquisition d’Intermountain Resources de Montrose, au Colorado, et redémarra l’installation sous le nom de Montrose Forest Products. Bien que l’usine nécessitait des investissements importants pour la mettre à jour aux normes modernes, les nouveaux propriétaires étaient prêts à s’impliquer.

Neiman Enterprises Inc. est un chef de file dans la production de planches, de produits de platelage et de bois industriel ou de menuiserie de pin Ponderosa. La société est une organisation familiale de la quatrième génération qui a démarré sa première usine en 1936. Aujourd’hui, la société gère trois installations dans la région des Black Hills en plus de ses intérêts à Montrose, chez Devils Tower Forest Products de Hulett, au Wyoming, chez Rushmore Forest Products de Hill City, au Dakota du sud et chez Spearfish Forest Products de Spearfish, au Dakota du sud.

Tirant profit de l’occasion

dendroctone du pin a dévasté une superficie importante. Similaire à ce que la ColombieBritannique a connu il y a quelques années, les forêts aux alentours de Montrose ont été gravement endommagées par ces pestes envahissantes. Les dendroctones du pin tuent les arbres, mais les troncs demeurent sains pour la production de bois pendant plusieurs années avant qu’ils se détériorent et deviennent inutilisables à cette fin. La coupe des arbres morts ou mourants est devenue une occasion réelle pour Montrose en ce qu’elle assure une provision en bois et est un service essentiel pour protéger la région des feux de forêt dévastateurs.

Montrose est stratégiquement située près des forêts de pins Panderosa du Colorado où le

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L’usine de Montrose était passée sous séquestre en 2010, créant la situation où plusieurs personnes de la communauté se tracassaient sur le futur de leurs emplois.

L’acquisition par Neiman en 2012 a été reçue avec un soupir de soulagement lorsque l’usine fut redémarrée en septembre 2012.

Alors, le travail a réellement commencé de remettre l’usine à jour en utilisant la technologie moderne.

Les installations de Montrose comprennent une scierie, une usine de rabotage et des séchoirs. Elles fonctionnent présentement un quart de travail et a une capacité annuelle dans la plage de 70 MMpmp. La première activité à l’ordre du jour suite à l’acquisition

Ci-dessus : Montrose a choisi le système de contrôle mobile « MyMill™ » pour sa nouvelle ligne de classement, un système qui permet le contrôle complet des fonctions du classeur via des iPad et des iPod mobiles à partir de n’importe quel endroit dans l’usine.

Ci-dessus, à gauche : une fois éboutées, les planches passent à travers un déflecteur pousseur supérieur où les planches peuvent être redirigées pour la transformation secondaire (reman). Cette conception est utilisée au lieu d’une porte de relâchement pour maintenir le contrôle des planches dans les applications à haute vitesse.

Ci-dessus : Puis les planches sont alignées à la ligne de bois avant d’être acheminées vers une inclinaison à taquets qui alimente le classeur à taquets pousseurs à 32 bennes. (Alimentation du classeur, à la page précédente.)

était d’investir dans un nouveau système de scannage et d’optimisation pour les processus du débitage primaire et secondaire. Au début de 2013, les commandes étaient placées pour les systèmes d’optimisation du chariot et des billes « MillExpert » de USNR, chacun équipé respectivement du scannage « TriCam » et «LASAR », et l’optimisation de la déligneuse «MillExpert » utilisant le scannage « BioLuma 2900L » sur la ligne de délignage. La ligne de

délignage fut aussi mise à jour avec la table d’alimentation à goujons rapide « Maximizer» de USNR pour améliorer la constance et la vitesse du flux. En même temps, les contrôles de l’automate programmable furent mise à jour à la plateforme « ControlLogix » pour ces centres machines.

Puis, les propriétaires ont tourné leur attention sur la dernière partie de l’usine qui utilisait une chaîne verte manuelle pour le classement du bois vert déligné. Le plan était de mettre en œuvre une ligne automatique incluant une ébouteuse optimisée, un classeur à bennes verticales et une empileuse. Ils réalisèrent qu’ils devaient réduire la main-d’œuvre requise pour faire fonctionner l’usine pour compétitionner dans le marché croissant.

Suite à l’analyse des soumissions de plusieurs fournisseurs, l’usine à sélectionné USNR pour la provision de l’équipement.

Tom Shaffer, directeur de l’exploitation des quatre usines de Neiman, a passé le commentaire : « Tous les systèmes d’optimisation et de contrôle de nos autres usines proviennent de USNR. Nous avons

un long historique, et, de ce fait, nous nous sentions à l’aise avec les produits et l’expérience de USNR ». Il a continué en expliquant l’objectif de l’acquisition de la meilleure optimisation possible. «Nous coupons beaucoup de bois mort qui a beaucoup de fissures. Nos densités de scannage doivent être plus serrées que celles utilisées pour le bois dimensionné à cause du grand nombre de défauts dans notre bois. »

Nous scions beaucoup de bois mort qui a beaucoup de fissures. Nos densités de scannage doivent être plus serrées que celles utilisées avec le bois dimensionné à cause de tous les défauts existants dans notre bois.

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MONTROSE FOREST PRODUCTS – SURVIE D’UNE SCIERIE Tom a indiqué qu’avant le projet, 70 % de la production de la scierie était mis de côté avant l’éboutage et était acheminé dans cette condition vers le séchoir et la raboteuse.

«Nous avions une ancienne ligne d’éboutage manuelle où nous fabriquions des 2 x 4 et des 2 x 6 classés dans la catégorie colombage.

Tous les matériaux de 8 à 9 pieds tombaient devant l’ébouteuse et étaient acheminés vers deux empileuses de colombages. Il était difficile d’acheminer ce bois à travers la raboteuse à cause des mauvaises extrémités. »

Automatisation du flux La nouvelle ligne est hautement efficace et conçue pour fonctionner à 180 taquets/ minute pour le traitement des 2x4. Elle débute par un démêleur à dos courbée (radius back) alimentant les planches délignées vers le secteur de l’ébouteuse. Des chaînes d’accélération et une chute d’eau au haut du démêleur facilite la singularisation du flux dans les rouleaux angulaires d’extrémité où les planches sont positionnées à la ligne de bois.

Trois tables d’accumulation sont surveillées et contrôlées par le système de contrôle de flux du bois « MillTrak™ » de USNR équipé d’une caméra « MillTrak » montée au-dessus du flux.

Un chargeur revolver à taquets alimente les planches sur les taquets avant le scannage.

Une fois dans les taquets, un hygromètre SCS mesure la teneur en humidité de chaque planche pour le classement en aval.

La barrière « Multi-Track », reconnue pour être la plus précise dans l’industrie, utilise 13 butées de positionnement et offre 30,5 cm (12 po) de positionnement infini pour un éboutage précis. L’ébouteuse à scies multiples est entraînée par un axe et conçue

pour accommoder des scies de 43 cm (17 po). Une fois éboutées, les planches passent par un déflecteur pousseur supérieur où les planches peuvent être déviées hors ligne pour la transformation secondaire (reman). Cette conception est utilisée au lieu d’une barrière de relâchement pour maintenir le contrôle des planches dans les applications à haute vitesse.

alimente les lattes dans des taquets et des transferts à taquets transportent les lattes vers les neuf bennes inclinées de la latteuse.

Les transferts à taquets sont conçus pour recycler les lattes qui ne sont pas requises par les bennes. Les lattes sont placées sur les rangées de planches en cycle automatique par les fourches de l’empileuse.

Puis, les planches sont égalisées à l’extrémité à la ligne de bois avant d’être acheminées sur une inclinaison à taquets pour alimenter le classeur à taquets pousseurs de 32 bennes.

Montrose a sélectionné le système de contrôle mobile « MyMill™ » pour sa nouvelle ligne de classement, permettant le contrôle complet de toutes les fonctions du classeur via des iPad et des iPod mobiles à partir de n’importe quel endroit dans l’usine. Lorsqu’une benne de bois est déchargée, des convoyeurs à rouleaux de transfert transportent la charge vers le démêleur de l’empileuse.

Optimisation de l’ébouteuse

Le démêleur « radius back » est aussi équipé de chaînes d’accélération et d’une chute d’eau devant une table d’accumulation de l’empileuse ayant une barrière mobile pour prévenir l’empilage des planches. Une empileuse totalement électrique rapide avec pré-organisation (pre-staging) est conçue pour traiter de 16 à 18 lits par minute. L’actuation électrique couvre le décanteur principal, le décanteur secondaire et les fourches de chargement de la charge de l’empileuse.

Le système de lattage de l’empileuse est de la conception à bennes inclinées totalement automatique. Les lattes arrivent en lots de la raboteuse et sont alimentées à un démêleur de lattes, puis aux tables d’accumulation devant le distributeur de lattes. Le distributeur

CLASSEUR À TAQUETS POUSSEURS À 32 BENNES

L’optimiseur d’ébouteuse « MillExpert » reçoit des données de scannage très denses des capteurs de profil laser « BioLuma 2900L» Cette combinaison assure un contrôle inégalé du processus de l’éboutage et une récupération et une précision supérieures à celles des systèmes concurrents.

La gamme étendue de fonctions de «MillExpert» vous laisse configurer et personnaliser votre système pour maximiser la récupération. Les options configurables incluent les réglages pour la localisation précise des scies, les longueurs d’éboutage réelles, la longueur minimale permise des produits de l’optimiseur, les règles composées de flache et davantage. Les capteurs « BioLuma » offre un espacement de profil laser de 7,6 mm (0,3 po) à un rythme de scannage de 2 500 Hz avec de vraies mesures différentielles pour la couverture totale de chaque planche, d’un bout à l’autre.

Démarrage Dallas Wright, surintendant de l’usine chez Montrose, explique que l’installation de la nouvelle ligne a débuté à la ligne d’empilage pour ne pas déranger la production en cours jusqu’à ce qu’il le soit absolument nécessaire pour intégrer la nouvelle ligne d’éboutage

INCLINAISON À TAQUETS

TRANSFERT À ROULEAUX D’EXTRÉMITÉ

PONTS DE DÉCHARGE DE BENNES

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CONVOYEUR À ROULEAUX DE TRANSFERT

DÉFLECTEUR POUSSOIR SUPÉRIEUR

ÉBOUTEUSE À SCIES MULTIPLES

ont saisi assez rapidement le bon côté de la technologie et s’y sont impliqués. »

Nous éboutons beaucoup moins à la raboteuse et, combiné avec un meilleur séchage, nous obtenons une meilleure récupération en grade sur notre bois fini.

et de classement. « Nous avons commencé à assembler le tout à l’empileuse et avons travaillé à reculons jusqu’à l’ébouteuse pour que la ligne manuelle puisse continuer à fonctionner le plus longtemps possible. » Le démarrage de la nouvelle ligne a été effectué en deux phases où la mise en opération de l’empileuse a coïncidé avec les installations du classeur et de l’ébouteuse.

Dans tout projet, les résultats sont la vraie réflexion de son succès. Dallas a indiqué qu’il était très satisfait des mises à jour sur la ligne de la déligneuse qui assurent un débit plus régulier. « Tout le système fonctionne mieux que ce à quoi nous nous attendions.»

Il explique qu’ils avaient choisi la barrière «Multi-Track » parce que le bois tué par les dendroctones du pin contient beaucoup de défauts et qu’ils voulaient être sûrs d’obtenir l’éboutage le plus précis. Il a poursuivi : « Le système « MyMill » accorde beaucoup plus de flexibilité à nos opérateurs de se déplacer et de prendre soin des différentes tâches. Ce qui est idéal. La plupart de ces opérateurs travaillaient précédemment sur la chaîne verte avant l’intégration des mises à jour; mais ils

BARRIÈRE « MULTI-TRACK »

SCANNEUR

CHARGEUR À TAQUETS « REVOLVER »

Dallas a expliqué que l’attention se concentrait tout d’abord sur l’amélioration de la production et de la régularité du débit. «Maintenant, grâce à l’optimisation que nous avons à l’ébouteuse, nous pouvons générer de beaux paquets carrés.

Ceci a pour résultat une meilleure circulation d’air dans les séchoirs ce qui améliore notre séchage. La production de la raboteuse s’est améliorée même plus que celle de la scierie.

Nous éboutons beaucoup moins à la raboteuse et, combiné à un meilleur séchage, nous obtenons une meilleure récupération en grade sur notre bois fini. »

traitement du bois tué par le dendroctone du pin produit une poussière très fine qui doit être traitée de manière appropriée. Ils regardent aussi à des projets dans l’usine de bois sec et considèrent l’expansion des opérations pour inclure une installation de granules de bois sur le site. Montrose Forest Products devient un élément très rentable dans les avoirs de Neiman.

Voyez la nouvelle ligne en opération : http://vimeo. com/122690594

Un des défis auquel la société faisait face était qu’elle avait beaucoup de projets en marche à ce moment-là dans toutes les usines sous l’ombrelle de Neiman. Ceci signifiait que les ressources étaient dispersées au minimum et que Montrose comptait sur des fournisseurs externes pour prendre en main la majeure partie des projets dont l’usine était responsable. Tom a passé le commentaire qu’il était très satisfait de la manière dont le projet a été réalisé. « Je crois que nous l’avons réalisé de la bonne manière. » En plus de Dallas Wright qui fut responsable du projet pour Montrose, Shawn Findley, superviseur de la scierie, a aussi été directement impliqué pour assurer un résultat réussi.

Vision vers le futur Les améliorations planifiées pour les opérations de Montrose ne s’arrêtent pas à l’achèvement réussi de ce projet. Tom indique qu’ils ont aussi un plan d’investir dans un système d’extinction automatique d’incendie et d’un système de filtration de l’air. Le

CAPTEUR « MILLTRAK »

DÉMÊLEUR À DOS COURBÉ

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Empileuse électrique rapide

Le besoin de vitesse L’empileuse rapide USNR a été conçue compacte, souple et entièrement électrique pour manipuler avec soin et efficacement vos produits de valeur. Notre empileuse électrique est fiable jour après jour, quart de travail après quart de travail. Grâce à son fonctionnement efficace, le travail sera effectué en nécessitant un minimum d’énergie et d’entretien.

Notre empileuse vous donne la flexibilité d’empiler les produits que vous voulez, quand vous le voulez. Et notre empileuse est chef de file, offrant des fonctions de commandes de configurations que vous n’avez probablement jamais imaginées possibles, jusqu’à maintenant.

USNR fabrique des empileuses depuis des décennies et nous sommes demeurés en tête du peloton en adaptant notre approche à l’utilisation de la fiabilité et de l’efficacité de l’électronique combinées aux innovations des commandes par automate programmable pour réaliser nos conceptions.

Plus de 20 cycles à la minute [paquets de

1,2 m (4 pi)] Fiable : elle fonctionne aussi bien dans

les environnements froids que dans les environnements chauds Éconergétique : l’utilisation de l’électronique

pour une actuation précise de toutes les opérations

Notre empileuse entièrement électrique rapide offre les caractéristiques principales suivantes:

Propre et écologique : aucun hydraulique qui fuit

Moins bruyant : un fonctionnement beaucoup

plus silencieux Entretien minimal : elle est entraînée par

courroies; donc aucuns raccords, fluides, boyaux, etc.

Dimensions des paquets : largeur - 1 m à 3 m (3

pi à 10 pi), hauteur - 46 cm (18 po) à la charge complète de la benne Installation facile : elle est livrée complètement

assemblée, donc prête à l’emploi

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La pré-organisation (pre-staging) optionnelle des piles permet à l’opérateur de jeter un coup d’œil à chaque pile avant qu’elle soit transformée en paquet. Un ajustement assisté de la largeur de la pile offre la flexibilité de contrôler les largeurs des piles pour une variété de produits du bois. Une cellule photoélectrique d’indexation assure la hauteur constante des piles, que l’empilage s’effectue sur le décanteur principal ou secondaire. L’accumulation du bois à l’entrée et l’acheminement en sortie des paquets sont électroniquement contrôlés pour assurer un flux constant et efficace des matériaux.

L’entraînement par courroies sans extensibilité réduit grandement le besoin d’entretien.

Dans certaines applications, l’utilisation de l’aluminium dans les fourches de l’empileuse améliore la vitesse et réduit la consommation énergétique.

Le fonctionnement de l’empileuse est maximisé par l’utilisation de notre latteuse à bennes inclinées ou notre latteuse mobile.

bennes à lattes glissent sur la plateforme de la passerelle pour faciliter le remplissage par le haut et reviennent à leur position pour le placement des lattes.

Le décanteur secondaire permet de continuer

l’empilage lors de la décharge d’un paquet Le taquage des extrémités assure l’alignement

des extrémités des planches de chaque paquet et élimine la pression de bout

Options

Un compteur automatique de rangées place

La pré-organisation des piles permet à un

les lattes aux bons intervalles et permet l’empilage automatique

opérateur de voir et de sélectionner/éliminer les planches dans chaque pile

Des étiqueteuses automatiques de paquets

L’option de l’empilement sélectif (« Cherry-

(système d’étiquetage) sont disponibles à l’empileuse

Pack ») permet à l’opérateur d’améliorer sélectivement l’aspect du paquet Le mécanisme d’emballage de la charge étend la

rangée sur la pleine largeur des lattes du séchoir La création des fentes d’aération étend aussi

les rangées à la largeur des lattes de séchoir, assurant une distribution égale des espaces pour un flux d’air maximal dans le séchoir L’orientation des rangées stabilise le

paquet pour l’empilage stable des paquets (aucune latte)

Un développement récent pour la combinaison avec la latteuse est notre benne à lattes mobile qui facilitent extrêmement le lattage. Les

LE DÉCANTEUR SECONDAIRE SAUVE DU TEMPS Avez-vous pensé au temps requis pour la commutation quand le décanteur primaire s’abaisse pour décharger un paquet et se relève en place avant que votre empileuse puisse commencer le cycle suivant? Il s’agit généralement de 30 secondes ou

plus. Lorsque vous ajoutez un décanteur secondaire au processus, le temps de commutation est réduit à une moyenne de 6 secondes. Votre opération d’empilage devient quasiment continue. Et avec l’empileuse rapide USNR, les deux décanteurs

primaire et secondaire (et tous les autres composants) sont activés électroniquement pour assurer l’opération la plus précise et la plus efficace.

Le décanteur secondaire utilise des courbes de support de paquet additionnelles pour accommoder l’empilage de rangées lorsque le décanteur primaire est abaissé pour décharger le paquet complété sur les chaînes de transfert de la sortie. Les courbes du décanteur primaire sont relevées à leurs positions pour l’empilage des rangées et elles assument la tâche du décanteur secondaire pour finir l’empilage du nouveau paquet. Cidessus, à gauche : le décanteur primaire abaisse sa charge pour décharger le paquet complété alors que le décanteur secondaire a été engagé pour continuer l’empilage. Au centre : le décanteur primaire se relève après avoir déchargé son paquet. À droite : le décanteur primaire est en position pour l’empilage alors que le décanteur secondaire se retire.

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La technologie de l’empileuse

Fonctionnement efficace

La technologie de l’empileuse

LA TECHNOLOGIE DE L’EMPILEUSE – LE BESOIN DE VITESSE

PRISE DE CONTRÔLE L’empileuse totalement électrique USNR combinée au système de contrôle du classeur « WinTally™ » vous permet le « contrôle sur mesure » ultime de votre classement et de votre empilage. À partir du moment où une benne est déchargée au classeur jusqu’au moment ou le paquet complété est placé sur les chaînes de sortie de l’empileuse et transporté au secteur de l’emballage, vous pouvez maintenant automatiser le processus.

Vous pouvez suivre le chargement de chaque benne tout au long du processus pendant que l’automate programmable effectue de façon cohérente les ajustements personnalisés à chaque étape pour manipuler, empiler et transporter ce paquet le plus efficacement possible pour assurer vitesse et performance.

Grâce aux innovations du contrôle sur mesure de USNR, vous pouvez activer les patins de levage du démêleur, contrôler le secteur de la pré-organisation, commuter en/hors circuit les bennes de lattes et le taquage des rangées (pour les paquets solides), contrôler la vitesse et la course des fourches de l’empileuse, placer des lattes et remplir les bennes, indexer vers le bas le décanteur primaire et actionner le décanteur secondaire.

Toutes ces fonctions peuvent être configurées via votre automate programmable pour chaque produit que vous fabriquez et chaque paquet que vous empilez. Lorsque vous configurez votre système pour un produit ou un paquet particulier, la configuration est maintenue jusqu’à ce que vous décidiez de la changer.

Le système « WinTally » de USNR combiné au contrôle sur mesure de l’empileuse vous donne accès aux fonctions suivantes : La sélection des bennes à vider et la séquence

de cette opération L’actuation des ponts de décharge du classeur

et des rouleaux déflecteurs pour transporter une charge de benne vers le secteur du démêleur de l’empileuse L’actuation et le contrôle de la hauteur des patins

de levage du démêleur Le contrôle de la vitesse des chaînes de transfert

de l’empileuse et de la position du mécanisme de la pré-organisation Le contrôle de l’accélération et du levage des

fourches pour correspondre aux dimensions du produit (élimination des planches s’accumulant)

Le vidage automatique des bennes (ci-dessus) libère l’opérateur de l’empileuse de l’alignement des bennes spécifiques à vider dans un ordre particulier ou du réglage du mode totalement automatique où les bennes sont vidées au fur et à mesure qu’elles se remplissent. L’avantage d’aligner les bennes est la possibilité d’empiler successivement plusieurs paquets du même produit. Ceci peut améliorer de façon significative l’efficacité et la vitesse de l’empileuse.

L’ajustement de la distance de portée des fourches

pour une variété de largeurs de paquets et l’accroissement du rythme du cycle de l’empilage Le contrôle du placement des lattes et des

endroits de taquage des rangées pour une variété de longueurs de paquets Le placement des lattes et le remplissage des

bennes de lattes Le transfert automatique du décanteur primaire

au décanteur secondaire et vice versa Le suivi optionnel en aval de l’empileuse,

l’actuation des chaînes de sortie de l’empileuse et le contrôle du transport de chaque paquet vers le secteur de l’emballage

CONFIGURATION TYPIQUE DE L’EMPILEUSE RAPIDE LATTEUSE À BENNES INCLINÉES

EMPILEUSE ÉLECTRIQUE RAPIDE

ASSEMBLAGE DE LA PRÉ-ORGANISATION

TABLE DE REFOULEMENT

Le suivi du paquet (ci-dessus) permet aux opérateurs de l’emballage de visualiser tous les détails de chaque paquet qui se présente. Les données de la file des paquets sont affichées à l’écran de l’interface utilisateur.

Un opérateur peut cliquer sur un paquet, sur un numéro de charge, sur une description du paquet, sur le nombre de pièces dans le paquet ainsi que sur leurs longueurs qui sont tous affichés.

DÉMÊLEUR À DOS COURBÉ (« RADIUS BACK »)

CHAÎNES INCLINÉES

INT

CHAÎNES DE SORTIE DE L’EMPILEUSE

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Millwide Informateur | NUMÉRO 35 | STICK INFEED CHAINS

STICK UNSCRAMBLER www.usnr.com

STICK ALLOCATOR

STICK 90-DEGREE TURN TRANSFER

STICK 90-DEGREE TURN TRANSFER

SLANT HOPPER STICK

USNR a développé une conversion d’empileuse qui peut améliorer économiquement la production et la fonctionnalité de votre empileuse à levier coudé existante et la transformer en une machine électrique rapide.

Le mécanisme à levier coudé est remplacé par des entraînements à servomoteurs pour assurer le déplacement du chariot et élever/ abaisser les fourches. Le décanteur et le chariot des fourches existants de l’empileuse peuvent être réutilisés.

Cette conversion transforme l’empileuse à levier coudé en une machine électrique contrôlée par des servomoteurs pouvant être programmée et personnalisée pour accommoder chaque dimension de produit.

La vitesse variable des fourches tout au long du cycle permet le contrôle complet du processus d’empilage. La vélocité des fourches et le positionnement vers le haut/bas sont configurables et variables selon le produit.

Le résultat final assure des niveaux de production plus élevés et une capacité grandement améliorée d’une empileuse existante. L ‘avantage ajoutée est que la mise à jour peut être intégrée sur place, réduisant de façon importante les coûts et les perturbations de l’installation d’une nouvelle empileuse.

CONFIGURATION MODIFIÉE

La technologie de l’empileuse

DES CONVERSIONS D’EMPILEUSE AMÉLIORENT L’EFFICACITÉ ET LA PRODUCTION Elle augmente la vitesse d’empilage jusqu’à

plus de 20 cycles/min Elle permet le contrôle complet de l’empilage:

le contrôle du mouvement des rouleaux des fourches élévatrices (vers le haut/bas) est indépendant du contrôle de l’entraînement des fourches (vers l’avant/arrière)

1

Les fourches sont contrôlées par un

entraînement électrique asservi pour l’indexation horizontale (avant/arrière) et un cylindre linéaire ou Exlar pour le mouvement vertical (vers le haut/bas) L’ajustement assisté de la largeur des rangées

accommode une variété de largeurs de produits et de paquets La possibilité d’une courte portée accommode

les largeurs multiples des paquets

Pour en savoir davantage sur vos options pour améliorer vos opérations d’empilage, veuillez nous contacter au 800-BUY-USNR, au +360-225-8267 ou à info@usnr.com.

2

Images à droite et illustration ci-dessous : 1. Le cylindre de contrôle de mouvement Exlar assure les mouvements verticaux des fourches.

2. La nouvelle courroie de polyuréthane d’entraînement des fourches est montée sur le tuyau de montage des fourches.

3. Le servomoteur assure les mouvements des fourches vers l’avant/arrière.

3

LATTEUSE EXISTANTE

DÉCANTEUR SECONDAIRE

BUTÉE À CROCHET AUXILIAIRE

MÉCANISME DE LA PRÉ-ORGANISATION

FLUX

TABLE DE REFOULEMENT

2 1

3

ENTRAÎNEMENT LINÉAIRE DES FOURCHES DE L’EMPILEUSE

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Nouveaux projets du positionnement des planches sur la table.

Une sortie « Flying-Vee » sera installée pour faciliter la manutention des planches délignées et des déchets. Le système d’optimisation du classement « BioVision » existant de la déligneuse sera mis à jour en intégrant un nouvel ordinateur.

HG Toler Mises à jour de la raboteuse L’usine de H.G. Toler investit aussi dans des mises à jour de sa raboteuse existante.

Le projet inclut des dresseurs de joints linéaires à couteaux supérieurs et inférieurs et à paliers (top and bottom cutterhead lineal bearing jointers) pour sa raboteuse Yates. Un nouvel assemblage de brise-copeaux et un assemblage de ligne d’arbres de transmission à moteur de tête supérieur ont aussi été aussi commandés. Ces mises à jour permettront l’assemblage manuel ainsi qu’une performance et une précision accrues de la machine.

Collums Lumber – Mise à jour du module de sciage en courbe Les installations de Collums Lumber d’Allendale, en Caroline du Sud, remet à jour son module de sciage en courbe Newnes qui a été installé en 2001. L’équipe Collums a récemment visité les installations de Jordan Lumber, à Barnesville, pour voir cette récente mise à jour en opération et déterminer si la solution des têtes déchiqueteuses coniques serait une bonne option pour leur usine. (Voir l’article du n° 34 de l’Informateur Millwide, page 11, à http://issuu.com/usnr/docs/ mi__34-issuu.)

La commande inclut une nouvelle table d’alimentation à centrage et des têtes déchiqueteuses coniques en amont du module à scies multiples. Le châssis de scannage « QuickScan » existant sera équipé de nouveaux capteurs « LPLe ». En même temps, l’automate programmable (« PLC ») sera mis à jour à la plateforme « ControlLogix ».

Griffin Lumber – Mise à jour de l’optimisation du module de sciage en courbe Griffin Lumber de Cordele, en Géorgie, met à jour son module de sciage en courbe en intégrant la dernière version de l’optimisation

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« MillExpert » et étendant son système de scannage linéaire pour inclure une zone de scannage additionnelle. Le système de scannage utilise des capteurs « Smart TriCam» et 4 nouveaux capteurs seront installés pour créer une zone de scannage additionnelle.

Le système de contrôle de l’automate programmable sera aussi mis à jour à la plateforme « ControlLogix ».

Hankins Lumber Séchoir à deux voies L’usine de Hankins Lumber de Ripley, au Mississipi, élargit sa capacité de séchage en ajoutant un nouveau séchoir à feu direct.

Le séchoir, d’une largeur de 10,1 m (33 pi) et d’une longueur de 20,7 m (68 pi), sera alimenté au gaz naturel. La commande inclut aussi un système de contrôle « Kiln Boss ».

HG Toler – Mise à jour du système d’alimentation, de la sortie et de l’ordinateur de la déligneuse L’usine de H.G. Toler de Leola, en Arkansas, met sa ligne de délignage à jour. La table d’alimentation « Maximizer » existante sera mise à jour en ajoutant 4 positionneurs de style escamotable pour améliorer l’efficacité

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Idaho Timber – Module de commande « Kiln Boss » Idaho Timber a commandé un système de commande informatisé « Kiln Boss » pour contrôler les 2 séchoirs à vapeur de son usine de Coushatta, en Louisiane.

Jordan Forest Products Séchoir à circulation à contre-sens Jordan Forest Products Forest Products de Barnesville, en Géorgie investit dans un nouveau séchoir à circulation à contre-sens à feu direct alimenté au gaz naturel. Le séchoir, mesurant 10,1 m (33 pi) de largeur et 74,4 m (244 pi) de longueur est conçu pour accommoder 515 MBF de matériau de 51 mm (2 po). Un système « Kiln Boss » sera aussi installé pour contrôler le nouveau séchoir.

Lampe & Malphrus – Séchoir L’usine de Lampe & Malphrus de Smithfield, en Caroline du Nord, investit dans un nouveau séchoir à deux voies chauffé à la vapeur. La commande comporte aussi un système de contrôle « Kiln Boss ».

Maple Rapids Lumber – Mise à jour de l’optimiseur de chariot Les installations de bois franc de Maple Rapids Lumber de Saint Johns, au Mississipi, ont commandé une mise à jour du logiciel de l’optimiseur de chariot. Le système logiciel «YieldMaster » existant passera à la plateforme « MillExpert ». Le système de scannage existant sera retenu.

Sierra Forest – Mise à jour de l’optimiseur de l’ébouteuse Sierra Forest Products de Terra Bella, en Californie, met à jour son logiciel d’optimiseur d’ébouteuse « Sawmill Suite » de Newnes à la version la plus récente. La nouvelle version est basée sur la plateforme Windows 7 et offre une performance accrue tout en positionnant le système pour l’intégration ultérieure de la fonction de scannage par vision.

Stimson Lumber – Optimisation de chariot « MillExpert LASAR » Stimson Lumber investit dans des nouveaux systèmes d’optimisation de chariot à plusieurs de ses sites incluant Clatskanie, dans l’État de Washington (2 systèmes), St. Maries et Priest River, en Idaho. Chaque ligne sera équipée de l’optimisation « MillExpert » jumelée à un système de scannage avant « LASAR ». Les commandes de l’automate programmable du système seront mises à jour à la plateforme «ControlLogix ».

Stimson Lumber – Mises à jour « BioLuma » d’une déligneuse et d’un module à scies multiples Stimson Lumber de Gaston, en Oregon, a commandé de nouveaux systèmes d’optimisation pour ses lignes de délignage et ses modules à scies multiples. Les nouveaux systèmes seront basés sur la plateforme «MillExpert ». Le système de scannage de la déligneuse de planches sera équipé des capteurs « BioLuma 2900L »; le système de scannage du module à scies multiples utilisera les capteurs « BioLuma 2900XL ».

Les deux lignes seront aussi mises à jour en intégrant le système de contrôle de l’automate programmable « ControlLogix ».

Timber Products Séchoir de placage Timber Products investit dans un nouveau séchoir de placage à 6 niveaux et à 12 sections pour ses installations de contreplaqué de Medford, en Oregon. Le nouveau système se séchage sera équipé du système de contrôle automatique de l’efficacité du séchoir (« ADEC ») et du système de contrôle de l’équilibre de la pression plus froide (« CPBC»). La commande inclut aussi des systèmes d’alimentation et de déchargement du séchoir de placage.

Winston Plywood – Mises à jour de dérouleuse et de séchoir

Mississipi, après que la tornade dévastatrice d’avril 2014 ait détruit ses installations. La nouvelle usine comportera plusieurs mises à jour aux deux lignes de déroulage, un nouveau séchoir de placage à 6 niveaux et à 20 sections ainsi que les mises à jour des séchoirs de placage existants. Aussi inclus dans la commande se trouve la machinerie de manutention du placage vert et sec, l’équipement d’empilage, les systèmes de commande et les systèmes d’alimentation et de déchargement des séchoirs.

Yakama Forest – Système de contrôle « Kiln Boss » et d’humidité « SCS » L’usine de Yakama Forest Products de White Swan, dans l’État de Washington, investit dans des systèmes de contrôle « Kiln Boss» et d’humidité « SCS » pour contrôler 7 de ses séchoirs à son usine de transformation de grosses billes.

Le régulateur « Kiln Boss » intégré au système de détection de l’humidité «SCS » traite le programme de séchage automatiquement de la saturation des fibres jusqu’au conditionnement et ferme le séchoir au point de consigne de l’humidité moyenne désirée finale. Avec le système « SCS », les capteurs sans fil sont inclus pour 6 points de mesures par voie de séchoir.

Winston Plywood reconstruit son usine de fabrication de contreplaqué de Louisville, au

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3550-45 St. SE Salmon Arm, BC V1E 1X1

Profil Nadim Karmali est un directeur de projet chez USNR; il travaille à Salmon Arm. Nadim ajoutent des antécédents en biologie et en génie électronique à son rôle de directeur des projets d’optimisation des usines de rabotage.

Il s’est joint à USNR en 2004, ayant étudié la biologie cellulaire, moléculaire et microbienne à l’Université de Calgary et puis la technologie en génie électronique à l’université Devry aussi située à Calgary, en Alberta.

Son premier rôle a été avec le groupe des services en chantier où il était membre de l’équipe qui a développé la technologie de vision pour le « LHG ».

Il indique : « J’adore rencontrer les clients, comprendre leurs besoins et travailler avec nos développeurs pour concevoir les fonctions qui répondent à ces besoin d’une manière opportune et rentable. » En plus de promouvoir le dépassement des limites présentes des vitesses de traitement pour le futur, il suggère : « J’entrevois que les caractéristiques reliées à la résistance et à l’aspect visuel du bois deviendront de plus en plus importantes dans le futur classement final. » Avec sa famille, Nadim profite du plein air en faisant de la raquette, de la planche à neige, du hockey et du soccer auquel il joint aussi la photographie.

Dans son rôle actuel, il gère tous les aspects des projets de classement des usines de rabotage.

ÉVÉNEMENTS FUTURS

11 au 15 mai Ligna

10 au 12 juin SFPA Expo

Hannover, Allemagne

Atlanta, Géorgie