Millwide Informateur #36

Informateur MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 36

Combinaison de talents et de technologies

CONTENU

Millwide Informateur NUMÉRO 36

La nouvelle combinaison vous offre plus de choix À ce point, vous avez probablement déjà eu vent de la nouvelle que USNR et Söderhamn Eriksson ont fusionné leurs forces. Cette union offre aux clients à travers le monde beaucoup plus d’options lorsqu’ils planifient des améliorations à leur équipement. En fusionnant les gammes de produits, les opérations d’entretien et de soutien et les technologies, vous pouvez accéder à une gamme beaucoup plus étendue de solutions supportées localement pour réaliser vos objectifs.

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HYNE TIMBER Hyne Timber de Tumbarumba, en Australie, a récemment mis à jour deux lignes de délignage en ajoutant la capacité du classement visuel de USNR. Lisez comment cet investissement profite à l’usine maintenant.

ABONNEMENT Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com

USNR Woodland, WA: +1.360.225.8267 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP 24/7 Service: +1.360.225.8267 www.usnr.com SÖDERHAMN ERIKSSON Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Mariannelund: +46.496.218.00 Lundi – vendredi, 07h30 – 16h30 CET

RICHMOND PLYWOOD Ce fabricant de contreplaqué canadien pour certains créneaux commerciaux s’est adressé à USNR pour éliminer le goulot d’étranglement de

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www.se-saws.com

© 2015, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste:

son processus de séchage du placage. Le système

Envoyez les changements d’adresse à :

de séchage à technologie avancée qu’il s’est

1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674.

procuré lui a permis de fabriquer les bons produits

Postes canadiennes :

au bon moment.

Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter,

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3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1

« CAMBIO » L’écorceuse « Cambio » a ses racines chez Söderhamn Eriksson et a supporté avec succès l’épreuve du temps.

Cette conception caractéristique est connue à travers le monde comme étant synonyme à la performance.

Apprenez-en davantage sur le développement de cette machine et sur les nouvelles innovations qui la maintiennent à la pointe de la technologie.

DÉLIGNEUSE « CATECH » La déligneuse « CATECH » de Söderhamn Eriksson est la plus rapide au monde; elle est offerte sous les deux configurations transversale et linéaire. De nombreuses ventes prouvent l’attrait du système. Apprenez-en davantage sur cette conception populaire.

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Söderhamn Eriksson et USNR

Les deux sociétés fusionnent leurs forces DES NIVEAUX INÉGALÉS DE SERVICES ET DE SOUTIEN Avant son acquisition de Söderhamn Eriksson, USNR était le plus grand fournisseur au monde d’équipement et de technologies pour l’industrie des scieries. L’addition de Söderhamn Eriksson confirme davantage sa position de leadership au niveau mondial.

STATISTIQUES COMBINÉES La fusion de USNR et de Söderhamn Eriksson offre aux clients à travers le monde beaucoup plus d’options lorsqu’ils planifient l’amélioration de leur équipement.

En fusionnant les gammes de produits, les opérations d’entretien et de soutien et les technologies, vous pouvez maintenant accéder à une gamme beaucoup plus étendue de solutions suppor tées localement pour mieux réaliser vos objectifs.

Espace de fabrication

65 000 m 2 (700 000 pi 2)

Langues

Anglais, suédois, français, russe, finlandais, norvégien, allemand, polonais, estonien

Bureaux

États-Unis, Canada, Suède, Royaume-Unis, Norvège, Finlande, Russie, Estonie, Pologne, Allemagne

Sites Web

www.usnr.com / www.se-saws.com

Agents

Japon, Nouvelle-Zélande, Australie, Afrique du Sud, Chili

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SÖDERHAMN ERIKSSON ET USNR

USNR gère sept installations aux États-Unis et au Canada, incluant trois usines de fabrication en plus d’un centre de vente et de services au centre de la Russie.

USNR est mieux connue à travers le monde pour offrir des solutions totales, du début à la fin, aux scieries et aux usines de rabotage, solutions qui incluent les lignes de transformation de billes, les modules de sciage en courbe, les lignes de délignage et les systèmes d’éboutage, de classement et d’empilage, les séchoirs et les technologie d’optimisation et de contrôle qui maximisent le débit et la performance de cet équipement. USNR est aussi connue mondialement pour sa marque de produits Coe utilisés pour la fabrication de contreplaqué et d’autres produits en panneau. USNR retrace ses racines à 1852, la période de l’éclosion de l’industrie de la transformation du bois en Amérique du Nord

Nouveau pour les clients de USNR Les clients européens ont maintenant l’accès à un réseau de vente et de soutien local. Dans bien des cas, les pièces détachées et de rechange seront fournies directement par les usines de fabrication de Söderhamn Eriksson en Suède ou via ses centres de distribution locaux à travers l’Europe.

Ceci réduira les délais de livraison et les coûts de fret ce qui est un atout important pour les clients.

Aux clients de l’Amérique du Nord, cette combinaison offre un nombre de conceptions de traitement qui n’avaient pas le soutien local et, de ce fait, étaient moins intéressantes. Voici une liste de quelques-uns des produits qui seront maintenant supportés par USNR : La

déligneuse « Catech » optimisée La déligneuse optimisée la plus rapide au monde est capable de maintenir un rythme de pièces excédant 75 planches à la minute. Conçu au départ pour être rentable et extrêmement performant, ce système est aujourd’hui l’une des meilleures propositions sur le marché.

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Söderhamn Eriksson a elle-même une longue histoire remontant jusqu’en 1864. La famille Stenberg est devenue acquéreur d’A.K. Eriksson en 1937 et, plus tard, au début des années 1990, de ce qui avait été Söderhamns Verkstäder. En 2000, les Stenberg ont fusionné ces organisations pour former Söderhamn Eriksson.

Aujourd’hui, la société gère cinq installations en Suède et maintient des centres de vente, de service et de soutien après vente dans la langue locale au Royaume-Unis, au Canada, en Norvège, en Finlande, en Russie, en Estonie, en Pologne et en Allemagne. La société est connue mondialement pour ses systèmes de lignes de transformation de billes et de délignage de haute qualité. Son écorceuse « Cambio », a été inventée par Söderhamns Verkstäder dans les années 1950 et plusieurs milliers de machines ont été vendues depuis à travers le monde.

Le

système de contrôle de scie à ruban « Vision Tilt » Ce système de rétroaction breveté réduit la variation dans les dimensions du bois et prolonge le temps entre l’aiguisage des lames de scie en ajustant activement l’inclinaison de la roue des scies à ruban pour maintenir un alignement optimal des scies. Le système peut aussi détecter les signes d’une panne imminente de la scie à ruban et avertir l’opérateur, évitant ainsi les réparations coûteuses et chronophages.

Les

écorceuses « Cambio » Après plus de 60 ans, l’écorceuse « Cambio» demeure toujours l’écorceuse la plus utilisée et la plus rentable sur le marché. Grâce à toute une gamme d’options, la «Cambio » peut être utilisée pour des billes ayant un diamètre allant jusqu’à 80 cm (31,5 po) et peut fonctionner à des vitesses allant jusqu’à 130 m/min (425 pi/min).

Les

scies circulaires « Eurosaw » Offertes dans une variété de configurations soit pour les applications de débitage

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primaire (billes) ou secondaire (équarri central). Les systèmes « Eurosaw » comportent des scies manchonnées sur des axes télescopique. La rapidité extrême, le remplacement facile des scies, les traits de scie très minces et le sciage d’une précision exceptionnelle sont justes quelques-uns des avantages résultant de l’utilisation de ces scies circulaires.

New for Söderhamn Eriksson customers Par le passé, les clients de Söderhamn Eriksson n’avaient d’autre choix qu’obtenir les technologies d’une gamme de fournisseurs pour assembler une solution complète. Aujourd’hui, grâce à cette nouvelle fusion, Söderhamn Eriksson peut fournir et soutenir les systèmes complets des scieries, des billes rondes entrantes jusqu’au bois séché et emballé en sortie, le tout utilisant les technologies les plus avancées de contrôle et d’optimisation.

Voici un échantillon de quelques-uns des produits et technologies qui font maintenant partie du portefeuille de produits de Söderhamn Eriksson : Les

alimenteurs positionneurs avancés de billes Les alimenteurs positionneurs de billes USNR sont offerts dans une gamme de configurations qui pivotent, orientent, tournent et même inclinent les billes pour maximiser la récupération en valeur. Même avec les billes classées, l’amélioration en récupération peut être importante si on la compare à celle des systèmes d’alimentation traditionnels.

Technologie

de la vision USNR a été un chef de file dans le développement des technologies basées sur la vision utilisées dans les scieries pour des applications incluant le classement du bois, le contrôle de la rotation des billes et la manutention des matériaux. Ces produits seront maintenant disponibles combinés aux conceptions de Söderhamn Eriksson.

Barrières

« Multi-Track » La barrière de positionnement la plus précise au monde assure que les planches sont non seulement éboutées avec précision à la bonne longueur mais sont aussi éboutées pour positionner de façon sécuritaire les nœuds et les autres défauts hors de la ligne d’éboutage.

Logiciel

d’optimisation « MillWide » Des algorithmes d’optimisation de pointe dans l’industrie déterminent le positionnement des billes ou des planches pour maximiser la récupération en valeur et peuvent être utilisés pour optimiser n’importe laquelle machine, non seulement celles fabriquées par USNR ou Söderhamn Eriksson. Nos systèmes sont les plateformes d’optimisation de scieries les plus souvent utilisées à travers le monde, générant des produits aussi divers que le bois de colombage et les pièces pour la menuiserie.

La technologie de la vision USNR est utilisée pour le classement automatique dans les applications vertes et sèches des usines.

TECHNOLOGIES COMBINÉES Scieries Manutention

des billes

Scannage

et optimisation avancés

Systèmes

de classement par vision

Écorceuses Lignes

de transformation de billes à scies circulaires

Lignes

de transformation de billes à scies à ruban

Chariots Lignes

de scie de tête

de sciage en courbe

Systèmes

de délignage

Ébouteuses

de planches

Classeurs Empileuses Séchoirs

Contreplaqué/bois laminé (« LVL ») Chargeurs

et dérouleuses

Scannage

et optimisation avancés

Manutention Séchoirs

de placage

Manutention Lignes

du placage vert

du placage sec

Lay-up

Presses

latteuses

pour contreplaqué/ bois laminé

Systèmes

de refente

Raboteuses

Pour savoir comment cette combinaison peut profiter à vos opérations, veuillez nous contacter.

Söderhamn Eriksson: +46.270.746.00 (Söderhamn), +46.496.218.00 (Mariannelund), ou à info@se-saws.com

USNR: +1.800.BUY.USNR, +1.360.225.8267, ou à info@usnr.com

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Hyne Timber

Maximisant la valeur MISES À JOUR « BIOVISION » D’UNE DÉLIGNEUSE RÉALISE SES OBJECTIFS La crise économique mondiale a fait des ravages chez plusieurs œuvrant dans l’industrie and elle a permis d’identifier les résistants. Une société qui marche la tête haute aujourd’hui est Hyne Timber, qui gère 11 sites le long de la côte est de l’Australie. Comme plusieurs sociétés, elle a du réduire ses plans d’investissement dans l’équipement. Maintenant, elle est de nouveau dans le jeu de suivre l’évolution des avancements offerts par des fournisseurs tournés vers le progrès de classe mondiale comme USNR. Sortant de la crise, la société a jeté immédiatement un coup d’œil à la technologie du scannage de grade pour ses lignes de délignage, investissant intelligemment pour obtenir la valeur la plus élevée du processus dans ses usines de produits verts. Et, comme ce récent projet d’investissement tirait à sa fin, Jon Kleinschmidt, président, directeur général de Hyne Timber, a insisté sur l’importance de demeurer compétitif dans le journal de la société. « Les développements de la technologie des scieries ont avancé

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de manière importante et nous devons réinvestir pour nous assurer de demeurer viables et compétitifs. La mise à jour « BioLuma » du scanneur de l’usine de produits verts (à Tumbarumba) permettra de voir les nœuds de chaque planche pour évaluer leurs dimensions, leurs emplacements et leurs propriétés dimensionnelles pour générer une meilleure décision de délignage. Ceci maximisera la valeur que nous obtenons pour chaque planche. »

Nous sommes très heureux des résultats. Le rendement en grade s’est amélioré d’environ 4 % pour tous les produits.

Hyne Timber est une société privée progressive et l’un des plus grands fabricants de produits de bois dimensionné en Australie. Ses opérations sont situées dans les régions est de l’Australie et comporte deux scieries modernes, une usine de poutres laminées ainsi que plusieurs centres de vente et de distribution.

Hyne a été créée en 1882 à Maryborough, au Queensland, traitant le bois franc dans de petites usines de la région. Graduellement, elle s’agrandit et passa aux usines de poutres, aux points de vente au détail et aux centres de distribution. En 1986, elle construisit une nouvelle scierie à Tuan pour profiter des forêts de pins d’Elliott (pins des marais) de la région.

Puis, en 2001, elle élargit son portefeuille de propriétés lorsqu’elle fit l’acquisition de la scierie Tumbarumba, investissant par la suite dans des mises à jour importantes de l’équipement de l’usine. À Tumbarumba, la société gère une cour à bois, une scierie (fournie par USNR), des séchoirs, une usine de rabotage, une usine de traitement et des installations d’entreposage et de distribution. L’usine concentre ses efforts sur la production de bois structural de haute qualité pour la construction et ses matériaux de grades inférieurs sont exportés vers les marchés asiatiques ou utilisés localement dans les usines de palettes.

La scierie fournie par USNR , installée et démarrée en 2002-2003, comporte une alimentation de double longueur, une scie à ruban quadruple de débitage, une ligne de sciage en courbe horizontal , deux lignes de délignage optimisé et deux lignes d’éboutage, de classement et d’empilage utilisant 72 casiers.

Investissement intelligent Au fur et à mesure que la technologie de la vision s’affinait, Hyne Timber s’est rendu

compte que des gains pouvaient être réalisés en utilisant cette nouvelle méthode pour détecter les défauts dans ses matériaux verts. Chris Skeels-Piggins, directeur de la fabrication pour la société explique : « Pour le pin Radiata, les nœuds et la rigidité constituent 80 % des causes du sous-classement des produits gradés pour la structure. Alors que nos déligneuses coupent surtout du bois d’aubier (bois extérieur), les nœuds sont la première cause des sous-classements. Le système « BioVision » nous permet de voir ces nœuds et de prendre une décision informée sur ce qu’il faut en faire. »

En haut, de gauche à droite : Jack Galvin, électricien au site et Mat Thomsen, directeur de projet, les deux chez Hyne Timber, Bob Arnold, directeur des systèmes de classement en scierie, Paul Kangas et Mark Mellow, techniciens d’entretien, tous chez USNR. Ci-dessus : Le nouveau châssis « BioVision » s’installe directement là où l’ancien châssis était monté.

Hyne Timber et USNR ont développé une relation solide au cours de nombreuses années et c’est là la raison principale pour laquelle la

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HYNE TIMBER – MAXIMISANT LA VALEUR

société a choisi de travailler avec USNR sur ce projet. Chris à commenté : « Nous avions déjà l’optimisation USNR à travers l’usine et une relation robuste pour le soutien. La décision s’est avérée facile. » Le soutien est un aspect très important de la relation fournisseur-client comme Chris le sait très bien. « Se trouvant du côté opposé du globe, le fait d’avoir quelqu’un répondant aux appels 24 heures sur 24, 7 jours par semaine, est essentiel pour notre entreprise.» Chris a indiqué qu’il existe des personnes dans l’organisation des services chez USNR que son équipe a appris à connaître et qui sont familiers avec les systèmes et les processus

Nous avions déjà l’optimisation USNR à travers l’usine et une relation robuste pour le soutien. La décision s’est avérée facile.

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de Hyne Timber; ce qui assure des solutions rapides lorsque les problèmes surviennent.

Augmentant la mise Les déligneuses traitent des matériaux de dimensions brutes de 2,4 à 6,0 mètres (8 à 20 pieds) de longueur, de 75 à 600 mm (3 à 24 po) de largeur et de 25 à 75 mm (1 à 3 po) d’épaisseur. Les lignes de délignage fonctionnent de 9,8 à 11 m/sec (32 à 36 pi/ min) et comprennent des alimentations à positionnement « Maximizer » de USNR, deux machines de délignage à 5 cinq scies (une équipée d’une tête de transformation secondaire (Reman) et des sorties courtes à culbuteurs. L’optimisation est « MillExpert » et, lors de la première installation, le scannage utilisait les capteurs « Smart TriCam » pour les mesures géométriques.

Lors de ce récent projet, les châssis transversaux de scannage ont été remplacés par les nouveaux châssis « BioVision » de USNR où chacun accommode 22 capteurs « BioLuma 2900LV ». Pour cette application, les deux rangées de capteurs sont configurés au-dessus et au-dessous du flux, pour le scannage de 2 côtés qui est typique pour le processus de délignage.

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Les systèmes « BioVision » chez Hyne Timber sont principalement requis pour le gradage des nœuds excédant 10 mm de diamètre ainsi que de la flache. Les systèmes offrent des fonctionnalités additionnelles, la reconnaissance des défauts et les attributs de classification énumérés dans la case de la page 9.

Débit en grade amélioré Chris indique qu’il est très satisfait de l’accroissement du rendement en grade et de la progression des projets. « Nous sommes très heureux des résultats. Le rendement en grade s’est amélioré d’environ 4 % pour tous les produits. » Chris n’a pas été surpris que l’usine ait perdu une petite quantité dans la récupération des fibres solides. Il a fait remarquer que le système d’optimisation offre des paramètres qui quantifient à l’avance la perte de volume pour eux. « À cause des dimensions des nœuds et de la configuration du bois que nous traitons, nous nous attendions à la réduction en volume de la récupération en fibres. Les simulations que nous avons effectuées nous ont indiqué que ceci surviendrait et nous avons obtenu l’accroissement du rendement en grade

subséquent que nous recherchions. » Il a aussi expliqué que le système fonctionne selon les attentes; la tâche pour Hyne Timber est de s’assurer qu’elle utilise à fond les capacités du système pour retirer la valeur optimale possible de leur investissement.

En plus d’améliorer le rendement en grade et valeur, la « BioVision » dans la scierie permet un classement plus concentré, une manutention spécialisée, le séchage et le traitement des certains produits de grade tel que définis par l’usine et identifiés par le système « BioVision ».

Obtenant la valeur Chris a rapporté que le système « MillExpert » est similaire à ce que le personnel de l’usine était habitué avant la mise à jour et que la formation s’est concentrée sur les nouveaux capteurs. La formation a été effectuée au site ce qui a permis à Hyne Timber d’impliquer un plus grand nombre de son personnel.

FONCTIONNALITÉ ET CARACTÉRISTIQUE DE LA « BIOVISION » Géométrique, flache, flache mince, flache

de rive (flache en selle), manque, cambrure, gauchissement.

Règles de flache composées sophistiquées;

les règles de flache primaires et secondaires permettent le contrôle précis de la quantité et de l’emplacement de la flache à la pleine longueur de la planche.

Dimension et emplacement des nœuds.

Classification des nœuds.

Fissures et fentes.

Optimisation des moulures et du bois de

menuiserie industrielle.

Comparaison entre les solutions de gradage et

les solutions géométriques seulement (voir l’écran ci-dessous).

Configuration flexible, facile à utiliser pour

toutes les combinaisons voulues du client.

Grades multiples incluant les règles et valeur

de flache individuelles, faciles à programmer.

Paramètres supportant la variation des règles

de grade régionales

Alignement et décalages accrus.

Classification automatique basée sur la

reconnaissance des défauts de surface.

La pièce ci-dessous indique la meilleure solution utilisant l’optimisation visuelle des défauts comparée à la solution du bas qui utilise les données du profilage laser seulement. Le fait que l’optimiseur déplace la position du produit de 100 mm, permet à l’usine d’obtenir une planche de plus haut grade.

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HYNE TIMBER – MAXIMISANT LA VALEUR

L’écran ci-dessus illustre comment le système « BioVision » permet à l’usine de produire des produits de plus haut grade en localisant les solutions de délignage et d’éboutage pour l’extraction de la valeur maximale de chaque pièce.

Les membres du personnel de Hyne Timber qui ont participé comme joueurs clés au succès du projet incluent Steve Kerr, Mat Thomsen et James Davies qui furent directeurs de projets pour les deux lignes. Jack Gavin, électricien au site, à gérer les exigences électriques des nouveaux scanneurs ce qui impliquait l’installation de nouveaux ordinateurs, l’acheminement des câbles et des changements mineurs au codage de l’automate programmable. Une société de fabrication locale fut mise sous contrat pour retirer l’ancien système de scannage et installer les nouveaux châssis. Du côté de USNR, Bob Arnold, directeur de scannage en grade en scierie, Shawn Devantier, directeur de projet et Mark Mallow et Paul Kangas étaient au site pour surveiller l’installation des nouveaux scanneurs et démarrer le système.

Nous trouvant du côté opposé du globe, le fait d’avoir quelqu’un répondant aux appels 24 heures sur 24, 7 jours par semaine, est essentiel pour notre entreprise.

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Le facteur déterminant pour l’entreprise Hyne Timber est de s’assurer qu’elle soutire la valeur maximale de la ressource qui a été confiée à la société. Son approche moderne et progressive la maintiendra en tête grâce aux avantages concurrentiels via des investissements continus pour répondre efficacement aux besoins de ses clients.

Jon Kleinschmidt conclut dans sa revue : «Nous avons couvert un long chemin depuis 20 ans, du classement visuel (manuel) au scannage géométrique basé sur le laser et finalement au scannage complet (machine) par vision. Les changements que nous avons connus au cours des 20 dernières années surviendront à un taux beaucoup plus accéléré au fur et à mesure que la technologie se développe. » USNR a été un chef de file dans l’avancement de cette technologie et nous sommes fiers que les relations solides que nous avons formées avec des clients comme Hyne Timber nous ont permis de fournir les outils dont nos clients ont besoin pour atteindre leurs objectifs.

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« BIOLUMA » Caractéristiques des capteurs « BioLuma 2900LV » : Images couleur de haute densité Résolution de scannage couleur 0,5 x 1,0

mm (0,02 x 0,04 po) Rythme de scannage de 2 500 Hz Profondeur de champ de 203 mm (8 po) Profils laser de haute densité, 8 mm (0,30 po)

La famille « BioLuma » offre des capteurs ayant des fonctionnalités technologiques variables pour d’autres applications : profil laser seulement, vision seulement (utilisé de pair avec les capteurs de profil laser USNR existants) et l’addition des mesures de l’angle du grain « GrainMap™ » pour une détection de défauts et une classification plus complètes, utilisé pour l’optimisation du grade dans les usines de produits verts et de produits secs.

« MyMill » grandit

Mobilisez votre usine DU CONTRÔLE DE LA MACHINE À L’AUTOMATISATION DE TOUTE L’USINE « MyMill » élargie ses frontières ; il passe au-delà du contrôle de la machine dans le royaume de l’optimisation et de l’automatisation de toute l’usine. « MyMill » deviendra bientôt votre fenêtre sur les opérations et le fonctionnement interne de votre processus de fabrication. USNR est fière de vous offrir plus d’une méthode de faciliter votre tâche et rendre votre processus plus efficace.

Alors que les clients profitaient des avantages du système mobile de contrôle de machine « MyMill » pour activer les opérations des machines, nos ingénieurs étaient occupés à accroître la fonctionnalité de notre plateforme « MyMill ». Le nouveau système comprendra le contrôle de machines et des composants du scannage et de l’optimisation de n’importe lequel, ou de tous vos centres de traitement USNR. Imaginez la possibilité de non seulement contrôler la fonctionnalité d’une machine,

mais aussi la possibilité de contrôler les fonctions et diagnostics du scanneur, de surveiller et analyser vos solutions de l’optimiseur, de visualiser les rapports de la production et davantage. Ceci sera disponible sur n’importe lequel appareil mobile équipé d’un navigateur lorsque vous vous déplacez à travers l’usine. Vous tiendrez en main les contrôles qui déverrouillent le processus.

Vous avez fait la transition à la connectivité mobile dans votre vie personnelle; maintenant, USNR vous offre cette capacité

d’interaction dans l’environnement de votre milieu de travail. L’avenir est ici!

Caractéristiques, fonctionnalité Voici la nouvelle fonctionnalité auquel vous aurez accès grâce à la plateforme « MyMill » : Fonctions

du système

Étalonnage

des capteurs

Alarmes

et notifications

Mesures

de la performance

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« MyMill » grandit

« MYMILL » GRANDIT – MOBILISEZ VOTRE USINE

La plateforme « MyMill » de USNR offre une gamme étendue de contrôles de système et d’accès à l’information.

Suivi

et enregistrement des données

Surveillance,

analyse

Diagnostics Génération

des rapports

Communication Diagnostics

graphiques des solutions pour en faciliter l’analyse

Cette nouvelle capacité réunira ensemble en réseau tous vos systèmes USNR qu’ils soient sur les plateformes « MillExpert », « Newnes Sawmill Suite » ou celle de gradage automatisée. Vous n’aurez plus à voyager d’une salle d’ordinateur à une autre pour surveiller les données et accéder aux rapports.

Contactez-nous pour obtenir plus d’information: +1-360-225-8267 ou à info@usnr.com.

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Vos options se sont grandement améliorées.

Woodland, WA Söderhamn, SE Salmon Arm, BC Parksville, BC Painesville, OH Plessisville, QC Mariannelund, SE Jacksonville, FL Eugene, OR www.usnr.com ww.se-saws.com

USNR et Söderhamn Eriksson ont fusionné leurs forces, vous offrant plus de choix lorsqu’il s’agit de planifier un projet.

Notre gamme combinée de produits offre une plus grande variété de solutions avancées et notre capacité de fabrication accrue nous permet de livrer de manière plus efficace. Vous découvrirez bientôt que la même équipe expérimentée sur laquelle vous avez appris à compter est toujours au travail concevant, entretenant et soutenant tous nos produits.

La combinaison de nos ressources et expertise crée une combinaison gagnante pour USNR, Söderhamn Eriksson et pour vous. Vos options se sont grandement améliorées.

Richmond Plywood

Les bons produits au bon moment

UN NOUVEAU SÉCHOIR DE PLACAGE USNR AMÉLIORE LA PRODUCTION ET L’EFFICACITÉ Lorsque vous avez établi des relations robustes avec vos clients et qu’ils ont appris à dépendre de vous pour les produits de spécialité qu’ils ne peuvent pas se procurer n’importe où ailleurs, il vous appartient de répondre à cette demande. Non seulement ceci garantira-t-il la retenue de vos clients existants mais ceci vous permettra d’acquérir de nouveaux clients et de faire croître votre entreprise en conséquence.

C’était là la situation d’un producteur canadien de contreplaqué lorsqu’il a décidé d’investir dans un séchoir de placage USNR à la fine pointe de la technologie.

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Richmond Plywood vivait l’épreuve de bouchons dans son processus de séchage et a déterminé qu’elle devait investir dans un nouveau séchoir de placage hautement efficace pour répondre à la demande de ses produits.

Antérieurement, le séchage était effectué au moyen de deux séchoirs longitudinaux plus anciens et d’un autre séchoir relativement nouveau. Les trois séchoirs ne fournissaient pas le débit dont l’usine avait besoin. La société a choisi un nouveau séchoir de placage à 6 niveaux et à 14 sections chauffé à la vapeur offrant les caractéristiques d’une technologie avancée pour atteindre ses objectifs.

Nous avons parlé à d’autres usines qui utilisent les buses à jet Coe et nous croyons qu’elles sont d’une conception supérieure. Nous croyons aussi que la technologie USNR est plus avancée et, de ce fait, nous nous nous sommes décidés en faveur du produit USNR.

Richmond Plywood Corporation Limited, située à Richmond, en Colombie-Britannique, fabrique du contreplaqué de bois mou de haute qualité à partir de billes approvisionnées localement.

La société jouit d’un arrangement de propriété unique : il s’agit d’une coopérative qui est propriété à 100 % de plusieurs travailleurs canadiens de la société. Elle fut fondée en 1956 par 300 actionnaires, nombre qui est passé à 277 maintenant, alors que les gestionnaires de la société ne sont pas actionnaires.

L’usine de fabrication de Richmond Plywood est située sur les rives de la rivière Fraser, où les billes y sont remorquées. Manjit Sihota est le président ainsi que le président du Conseil.

Il explique que l’opération manipule les billes brutes du moment qu’elles sont retirées de la rivière jusqu’au contreplaqué finit prêt pour le marché. Les installations de l’usine comportent deux lignes de déroulage à haute vitesse, trois séchoirs, trois presses et les composants d’assemblage pour produire des panneaux pour les murs, les planchers, les formes pour le béton, les bateaux, les meubles et davantage.

L’usine produit une gamme étendue de produits en panneau et d’épaisseurs à partir du sapin baumier, de l’épinette, de la pruche et du sapin. Les produits structuraux en panneau constituent de 30 à 35 % de la production, le contreplaqué « Ultraform » (formes pour le béton) et sablé constitue de 45 à 50 % alors que le reste comprend une variété de produits et de valeurs. La société n’aime pas maintenir d’inventaires importants disponibles et fabrique

normalement ses produits pour répondre à des commandes déjà reçues. Elle a développé un marché de créneau unique pour les produits de spécialité que plusieurs opérations plus grandes oublient en faveur d’une production plus courante. Les produits de la société sont vendus sous la marque « Richply » et mis en marché à travers l’Amérique du Nord alors que certains produits de haute valeur sont exportés vers les marchés européens.

Il y a plusieurs années, pour ajouter de la capacité à ses deux anciens séchoirs, Richmond Plywood a installé un séchoir provenant d’un autre fournisseur, séchoir qu’elle découvrit plus tard était incapable de générer la production nécessaire pour répondre aux besoins des commandes. La société a mené une enquête sur les installations récentes de USNR et a été convaincue que le séchoir USNR répondrait aux objectifs opérationnels et de production. Manjit a remarqué : « Nous avons parlé aux autres usines qui utilisent les buses de jet Coe et nous croyons qu’elles sont d’une conception supérieure. Nous croyons aussi que la technologie USNR est plus avancée et, de ce fait, nous avons décidé en faveur du produit USNR. »

L’efficacité est ce que nous recherchons et ce nouveau séchoir est de beaucoup plus efficace que les séchoirs concurrents.

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RICHMOND PLYWOOD – LES BONS PRODUITS AU BON MOMENT

Nouvelle provision Nous avons déjà atteint 95 % de notre production ciblée grâce au nouveau séchoir et, comme résultat, nous prévoyons toujours augmenter notre capacité de production de 10 %.

La provision incluait un séchoir de placage à 6 niveaux et 14 sections chauffé à la vapeur. Le système de contrôle automatique de l’échappement du séchoir (« ADEC»), le système de contrôle de l’équilibre de la pression plus froide et le plancher isolé contribuaient de façon importante à l’excellent dossier du séchoir pour l’efficacité et la productivité. USNR a vendu 30 séchoirs équipés de fonctions d’efficacité similaires au cours des dernières années. Faisant aussi partie du projet, un des anciens séchoirs a été démantelé et la reconfiguration subséquente du plan du plancher a permis d’y installer le nouveau séchoir de placage USNR. Le séchoir est configuré avec 6 niveaux de rouleaux sur des centres verticaux de 46 cm

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(1 pi – 6 po) et d’une longueur de 4,6 m (15 pi). Il comprend 14 sections chauffées et 3 sections de refroidissement. Les sections chauffées et de refroidissement sont équipées de panneaux de plancher robustes recouverts d’acier inoxydable d’une épaisseur de 3/16 po scellés par soudure; chaque panneau du plancher a une épaisseur de 10 cm (4 po).

Les buses à jet se prolongent horizontalement à travers le séchoir au-dessus et sous le flux du placage se déplaçant sur chaque pont. Les buses à jet sont rectangulaires et fuselés; elles sont équipées d’une bride et branchées à la chambre de provision d’air de façon à ce que tout l’air circulant passe par elles. Elles ont des orifices spéciaux par lesquels l’air à haute vélocité frappe uniformément le placage dans une orientation verticale. (Voir la page 18 pour

Maintenant, nous n’avons pas à attendre et à fabriquer des produits qui ne sont pas dans notre dossier de commandes. La capacité de séchage additionnelle nous aide à fabriquer le bon produit au bon moment.

connaître les caractéristiques de la technologie du séchoir.)

Gestion du projet Le plus gros problème auquel l’usine a du faire face tout au long du projet a été le fait que n’ayant pas de directeur général en place à ce moment-là, elle comptait lourdement sur USNR pour la gestion de l’ingénierie et du projet pour la reconfiguration du flux de la production et pour l’alimentation du nouveau séchoir. Le projet a été approuvé par le Conseil à l’automne de 2013 et la construction commença en mai 2014 lorsque Manjit fut nommé président du Conseil et président de Richmond Plywood. « Notre défi principal était de s’occuper de ce projet important sans avoir un directeur général en place. Mais tout s’est très bien passé et je suis entièrement satisfait de la façon dont USNR a géré le projet. » Tim Fisher, directeur de compte pour le projet, a exprimé : « Du point de vue de USNR, notre plus gros défi était la mise en place du nouveau séchoir dans le flux existant de l’usine tout en maintenant les interruptions des opérations régulières au minimum. » À la fin du projet, Manjit s’est dit très satisfait du résultat.

Capacité accrue Au cours de la construction, l’usine a du réduire certains éléments de sa production puisqu’il n’y avait pas suffisamment de placage sec pour répondre à la demande des commandes. Cependant, à la fin, ceci valait la peine. Manjit est satisfait de la production depuis que le nouveau séchoir est démarré. « Nous avons déjà atteint 95 % de notre production ciblée à travers le nouveau séchoir

Du plaquage sec sortant du nouveau séchoir.

et, comme résultat, nous prévoyons toujours augmenter notre capacité de production de 10%. » Il continue : « Nous prenons de l’avance avec le placage sec; maintenant, nous n’avons plus à attendre et produire des produits qui ne sont pas dans notre dossier de commandes. La capacité accrue de séchage nous aide à fabriquer les bons produits au bon moment. » Manjit explique aussi que la société fabrique plusieurs produits qui sont uniques à cette opération et qu’il est essentiel que l’usine soit capable de remplir ses commandes de spécialités pour maintenir ses relations fermes avec ses clients.

Manjit a aussi présenté des compliments au sujet des caractéristiques technologiques comme le système « ADEC » et le système d’équilibre de la pression plus froide. Il se prononce : « L’efficacité est ce que nous recherchons et ce nouveau séchoir est beaucoup plus efficace que les séchoirs concurrents. » Et Manjit ajoute qu’il a été extrêmement satisfait de travailler avec l’équipe de USNR sur ce projet.

énergie. Du côté de USNR, les personnes suivantes furent impliquées : Alan Knokey et Tim Fisher, vente, Ben Whitaker, directeur de projet, Clint Spangler, ingénierie, Steve Antwine, Chris Thompson et Ed Simmons, installation et démarrage.

Richmond Plywood prévoit un marché prometteur et Manjit suggère qu’il compte que ce marché s’améliorera au cours de l’année 2015-2016. Maintenant que le bouchon du séchage est éliminé, il espère investir davantage dans d’autres processus automatisés à travers toute l’usine pour augmenter la production et réduire les exigences en main-d’œuvre.

Ce sont les clients comme Richmond Plywood qui continuent de faire confiance à USNR qui nous permettent d’offrir ces solutions technologiques avancées à l’industrie.

Effort d’équipe Le personnel de Richmond Plywood qui fut impliqué dans ce projet inclut John Olsen, éléments mécaniques, Fernando Barroqueiro, éléments électriques, York Jung, éléments vapeur et Richard Johnson, directeur en

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La technologie du séchoir de placage

Conception de l’efficacité LE SYSTÈME DE SÉCHAGE DE PLACAGE LE PLUS AVANCÉ USAGE DE L’ÉNERGIE PAR LE SÉCHOIR

Pertes d’énergie dans l’environnement

Pertes d’énergie dans l’environnement

Énergie requise pour chauffer le placage et en extraire l’eau

Énergie requise pour chauffer le placage et en extraire l’eau

SANS « ADEC »

AVEC « ADEC »

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Grâce à l’« ADEC », la chaleur qui autrement serait perdue dans l’environnement est recueillie de nouveau et utilisée pour effectuer du travail productif, résultant en un processus plus efficace au niveau énergétique.

Le système « ADEC » réduit le montant d’énergie perdue d’une installation type de 25 %.

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Les paragraphes suivants mettent en évidence les avancements technologiques dans le séchage du placage qui ont été développés par USNR au cours de plusieurs années et qui s’avèrent très populaires aujourd’hui. Les transformateurs de bois qui ont appliqué ces technologies tirent maintenant profit des coûts opérationnels réduits, d’une plus grande efficacité, d’une amélioration de la qualité des produits et de la réduction des émissions. USNR a récemment gagné un prix pour ses innovations dans le séchage du placage. USNR détient les brevets exclusifs pour ces développements.

Les résultats d’ajouter un système « ADEC » à votre séchoir : Réduction

de 10 à 15 % du flux d’échappement

Réduction

de 5 à 10 % de l’énergie thermique requise

Accroissement

de 8 à 10 % de

la productivité

Développement de l’« ADEC » L’échappement de l’air du séchoir au point de température la plus basse au cours du processus améliore grandement l’efficacité thermique du séchoir. Ce concept a évolué depuis le début. Puisque le point de température la plus basse (point humide du processus) correspond aussi à un niveau élevé d’évaporation d’humidité, une section d’extrémité scellée humide située à l’entrée de la section principale du séchoir est un des éléments clés de la conception. Cette caractéristique d’un point d’échappement unique (« SPE ») permet au système de tirer tout l’air du processus vers une région pour y être relâché. Ce concept breveté a été identifié « Automatic Dryer Exhaust Control » (Contrôle automatique de l’échappement du séchoir) (« ADEC »). Les séchoirs équipés du système

Éléments clés de la conception Un système de chauffage secondaire dans la section d’extrémité scellée humide (« WES») maintient une température élevée lorsque les gaz se mélangent, assurant ainsi que les gaz chargés de composés organiques volatils (« VOC ») demeurent à l’état gazeux lorsqu’ils sont relâchés du séchoir. Ceci prévient aussi les accumulations de la poix.

Les données thermiques recueillies au haut de la section « WES », le point de la prise d’air de la section du séchoir et le point de prise d’air ambiant de l’usine, permet au système « ADEC » de contrôler précisément le niveau de chauffage du mélange de l’air à l’intérieur de la section « WES » avant la relâche d’échappement. Ceci est la clé pour maximiser l’efficacité thermique.

Système d’équilibre de la pression plus froide Il améliore le contrôle de la température

du placage sec Il réduit les « VOC » dans le conduit

plus frais Il réduit les accumulations de poix dans les

sections de séchage et de refroidissement Il améliore l’efficacité thermique

Un autre élément clé pour optimiser le fonctionnement du séchoir est le contrôle du volume d’échappement plus frais pour minimiser le flux de l’air chauffé du séchoir dans la section plus froide ou de l’air plus froid dans la section chaude du séchoir.

Ce système breveté d’équilibre de la pression plus froide (« CPB ») aide davantage à maximiser l’efficacité thermique, à minimiser les accumulations de poix ce qui réduit

l’entretien et le nettoyage et permet le contrôle automatique de la température du plaquage dans le processus d’empilage du placage sec.

Des collecteurs de détection de la pression mesurent avec précision la pression dans la dernière section chauffée du séchoir et de la première section de refroidissement.

Toute différence de pression commande un changement de vitesse du ventilateur d’échappement de la section de refroidissement. L’effet est une pression différentielle près de zéro entre le séchoir et la première section plus froide.

Pour en savoir davantage au sujet de l’optimisation de votre processus de séchage du placage, veuillez nous contacter au 800-BUY-USNR, au +1-360-225-8267 ou à info@usnr.com.

L’« ADEC », C’EST QUOI ET ÇA FONCTIONNEMENT COMMENT? Flux d’échappement

Il maximise la productivité Il maximise la qualité du placage Il minimise le volume d’échappement Il réduit les besoins en

énergie thermique Il réduit les accumulations

des hydrocarbures

Air ambiant de l’usine

Air chaud du séchoir

Il améliore l’environnement de l’aire

de travail L’« ADEC » permet le contrôle automatique du volume complet de l’échappement du séchoir et maximise l’efficacité thermique du processus.

Se basant sur des réglages établis, l’«ADEC» utilise la différence thermique entre l’air ambiant de l’usine et l’air de la section d’extrémité scellée humide pour ajuster le registre principal d’échappement du séchoir. Celui-ci, à son tour, relâche un volume d’air plus ou moins important de la section du séchoir. L’air relâché est alors dirigé par

Flux du placage

SECTION D’EXTRÉMITÉ SCELLÉE HUMIDE

SÉCHOIR

un conduit vers l’équipement de réduction de la pollution de l’usine.

La différence des températures est aussi une vraie indication du besoin d’échappement du séchoir. Lorsque la température de la section d’extrémité scellée humide s’élève au-dessus d’un point de consigne de contrôle, ceci indique que la pression (volume d’air

SECTIONS DE REFROIDISSEMENT

causé par l’évaporation de l’eau du placage) augmente dans le séchoir et vice-versa.

L’« ADEC » ajuste continuellement le flux d’échappement pour prévenir les émissions fugitives et le sur-échappement du séchoir tout en maximisant aussi l’humidité absolue dans le séchoir.

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La technologie du séchoir de placage

« ADEC » sont reconnus pour accroître la productivité, réduire les besoins en énergie et réduire le flux d’échappement.

L’écorçage a son meilleur L’écorceuse « Cambio », dans sa configuration à rouleaux à pics triangulaires caractéristiques, est bien reconnue comme la conception vers laquelle l’industrie s’adresse. « Cambio» est souvent vue comme un synonyme des écorceuses à rotor et est devenue une marque de commerce de la performance.

Une performance de classe

L’écorceuse « Cambio » modèle « Jubilée » de Söderhamn Eriksson (célébrant son 60e anniversaire et 6 500 machines vendues) a été exhibée au salon « Ligna 2011 » à Hanover, en Allemagne.

LA CONCEPTION QUI SUPPORTE L’ÉPREUVE DES ANNÉES Lorsque vous avez choisi une « Cambio », vous avez créé la fondation pour l’amélioration continue de la qualité dans votre processus d’écorçage.

« Un facteur important de la longévité extraordinaire de la « Cambio » est l’attention que nous portons aux besoins de nos clients combinée à la recherche et au développement continus pour satisfaire ces besoins, » suggère Jonas Blomberg, directeur du produit « Cambio » chez Söderhamn Eriksson. « Un autre facteur clé est notre habilité et notre volonté de personnaliser notre conception pour l’adapter aux besoins changeants du marché. » L’écorceuse « Cambio » est offerte ayant les diamètres d’admission du rotor suivants : 460, 500, 600, 680 et 800 millimètres. Les vitesses de l’écorçage peuvent atteindre 130 m/min (427 pi/min). La pression des outils contre la bille peut être variée et l’alimentation

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peut être arrêtée alors qu’une bille se trouve dans la machine sans risque d’endommager le bois, une fonction qui n’augmentera pas la consommation de l’huile.

En plus de la « Cambio », Söderhamn Eriksson offre des machines pour centrer et alimenter les billes et pour la réduction des gros bouts. Les processeurs de bois peuvent combiner une variété de conceptions de notre gamme de produits, permettant la flexibilité lors de la conception de lignes complètes d’écorçage. Ceci est une considération importante pour les clients utilisant des billes de différentes dimensions et des configurations diverses d’usine.

Si vous choisissez une ligne d’écorçage «CamShift » dont les différents composants de la machine peuvent être littéralement déplacés pour faciliter l’entretien, vous obtenez une usine compacte et facile d’accès. La courte distance entre les composants de la machine assure une alimentation régulière et le traitement parfait des billes courtes. « Lorsque vous choisissez une « Cambio », vous posez la fondation pour des améliorations continues de la qualité de votre processus d’écorçage. Vous obtiendrez non seulement une écorceuse mais aussi l’accès à une organisation qui est capable et déterminée d’assurer et de développer davantage la fonction de votre écorceuse tout au long de sa vie utile, » commente Jonas Blomberg.

Origines de la « Cambio » En 1951, Söderhamns Verkstäder (maintenant Söderhamn Eriksson) fit l’acquisition d’un brevet daté de 1948 de son détenteur Erland Andersson qui avait inventé une méthode pour écorcer le bois à pâte. En 1952, le premier prototype était opérationnel et suite à trois années de tests, la première machine fut lancée en 1955. L’année suivante, 200 écorceuses furent vendues. La « Cambio» est utilisée dans les scieries, les usines de bois à pâte, les usines de panneaux et autres installations, contribuant largement au développement technologique et économique de l’industrie de la forêt en s’avérant un grand succès. Jusqu’à maintenant, plus de six milles « Cambio » ont été vendue à travers le monde.

Les écorceuses « Cambio » sont des machines de haute qualité qui fonctionnent extrêmement bien à des vitesses allant jusqu’à 120 m/min (400 pi/in).

Pour en savoir davantage au sujet de nos écorceuses « Cambio », veuillez contacter Söderhamn Eriksson au +46-270-746-00 (Söderhamn), au +46-496-218-00 (Mariannelund) ou à info@se-saws.com. SE

MÉDOC PIN : FIDÈLE À LA « CAMBIO » La scierie de Médoc Pin, près de Bordeaux dans le Sud de la France, a investi dans une écorceuse « Cambio 460 » de Söderhamn Eriksson. « Antérieurement, nous avions un différent modèle de « Cambio » pendant plusieurs années et nous étions entièrement satisfaits de sa performance et de sa qualité, » indique Richard Orus de Médoc Pin. « C’est pourquoi nous avons décidé d’investir dans une nouvelle « Cambio ». La « Cambio 460 » est une écorceuse robuste nouvellement développée qui se prête très bien au travail avec de petites billes.

en plus de l’excellente qualité de l’écorceuse Söderhamn Eriksson, la nouvelle « Cambio » possédait le même châssis compact que celui de l’ancienne et, de ce fait, était parfaitement conçue pour nos installations. » Les avantages de l’investissement incluent l’amélioration de la qualité des produits fabriqués et la diminution des arrêts chez Médoc Pin.

À l’été 2010, lorsque Médoc Pin a décidé d’investir dans la nouvelle « Cambio 460 », elle avait utilisé l’ancienne « Cambio » depuis les années 70. « Il existait d’autres fournisseurs potentiels. » suggère Richard Orus. « Mais

« CAMBIO » SAUVE LA MISE Samedi et la scierie de Södra Timber était inactive. Niclas Elmgren ne remarqua rien d’anormal lors de sa marche quotidienne autour de l’usine. Vingt minutes plus tard l’alarme se fit entendre et une colonne épaisse de fumée noire apparut au-dessus des installations d’écorçage de Södra Timber situés à Långasjö, en Suède.

La scierie de Långasjö avait son propre camion d’incendie, utilisé surtout pour arroser les installations pour prévenir les dangers d’incendie lors des soudages ou des travaux similaires.

Puisque Niclas Elmgren faisait partie de l’équipe locale de pompiers volontaires, il commença immédiatement à éteindre l’incendie, aidé par quelques mécaniciens qui se trouvaient heureusement au site.

Recherche affolée Cependant, une des écorceuses et l’atelier d’écorçage furent totalement détruits. Sans une écorceuse, la ligne était arrêtée; la recherche pour une machine de remplacement commença fiévreusement. « Nous avons été chanceux.

Söderhamn Eriksson était en chemin pour participer au salon « Ligna » en Allemagne avec une « Cambio 800 » qui devait y être exhibée.

Alors que le salon se déroulait, nous étions occupés à construire la fondation et à faire d’autres préparations; lorsque le salon a fermé ses portes, nous avons pu installer la machine.

L’alternative aurait été de se procurer une machine usagée, mais une machine neuve offrait plus de sécurité et de fiabilité. »

« Lorsque la brigade des pompiers est arrivée, nous et d’autres volontaires avions déjà déversé quelques 4 800 litres d’eau sur le feu. Nous avions aussi coupé les courroies reliant nos deux écorceuses, ce qui a probablement sauvé l’écorceuse de notre ligne de petites billes. »

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Moelven Mjösbruket ROULEAUX D’ALIMENTATION

ÉCORCEUSE

RÉDUCTEUR DE GROS BOUT ROULEAUX D’ALIMENTATION ROULEAUX D’ALIMENTATION

Entretien plus facile ÉCORÇAGE MODULAIRE : CONCEPTION FACILITANT L’ENTRETIEN Moelven Mjösbruket de Norvège a modernisé et a mis à jour sa ligne de sciage, incluant une nouvelle alimentation avec « CamShift » pour un écorçage bout-à-bout. « CamShift » est un système d’écorçage modulaire qui a été conçu pour faciliter l’entretien et la maintenance.

Mjösbruket du groupe Moelven retient les services de 36 employés et transforme annuellement environ 85 000 m3 d’épinette sur sa ligne de débitage par scie à ruban. En 2011, la société a investi dans une mise à jour totale de sa ligne de débitage représentant quelques 40 millions de dollars. La majorité de l’équipement de sciage a été fournie par

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Söderhamn Eriksson. La ligne d’écorçage procurée de CamShift comporte un seul rotor d’écorçage avec réducteur de gros bout et ayant une admission de 600 mm. « Anciennement, nous utilisions une écorceuse « Cambio » et il était sensé de continuer avec le même fournisseur, » suggère Sturla Westrum, président, directeur général. «Le

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nouveau système offre plusieurs bonnes fonctions, comme le système de contrôle et de peaufinage à fréquence variable de la vitesse du rotor d’écorçage pour un écorçage optimal, même dans les pires conditions de fonctionnement. Nous avons utilisé le système depuis 2011 et nous sommes pleinement satisfaits des résultats. »

ADMISSION

Ci-dessus : Moelven Mjösbruket a installé une «CamShift » avec réducteur de gros bout et un seul rotor d’écorçage. À droite : Les modules escamotables de la «CamShift » facilitent grandement l’entretien et la maintenance.

L’écorceuse CamShift est aussi offerte avec des ouvertures de rotor de 500 et 800 mm et peut combiner la réduction du gros bout avec les rotors simples ou doubles d’écorçage.

Plus facile et plus sécuritaire Un autre avantage que Sturla met en évidence est le fait que l’entretien et la maintenance sont plus faciles et plus sécuritaires pour le personnel puisque les modules peuvent être retirés entre les travaux à alimentation fixe. « Il est possible de retirer le rotor d’écorçage et les réducteurs de gros bout. Ceci permet un meilleur accès pour les routines d’entretien comme les changements de couteaux. »

Le nouveau système offre plusieurs bonnes caractéristiques. Nous avons utilisé le système depuis 2011 et sommes entièrement satisfaits des résultats.

Fonctionnement efficace Les scieries norvégiennes sont bien au courant des conditions économiques de plus en plus difficiles bien que le prix des matières premières soit légèrement plus bas qu’en Suède ainsi que la couronne norvégienne. Le marché domestique est « raisonnablement favorable, » indique Sturla. « Un investissement de cet ampleur a été au stage de projet depuis un certain temps et nous aide à être plus compétitifs lorsque les marchés s’améliorent. L’utilisation efficace des matériaux bruts est très importante même si les prix des matières premières en Norvège sont légèrement inférieurs à ceux de la Suède. » Mjösbruket a une relation de longue durée avec Söderhamn Eriksson. « Söderhamn Eriksson offre une gamme étendue de produits.

Ses machines et son équipement assurent la capacité d’extraire la valeur et le volume maximaux de la provision de bois en ce qui a trait à la production et à la récupération. »

Pour en savoir davantage au sujet de ce système, veuillez contacter Söderhamn Eriksson au +46-270-746-00 (Söderhamn), +46-496-218-00 (Mariannelund) ou à info@se-saws.com. SE

CAMSHIFT 130 m/min (427 pi/min) avec un seul rotor d’écorçage Le plus ajustable en ligne Réducteur de gros bout Des outils pouvant s’ouvrir pendant le fonctionnement Entretien facile grâce aux composants escamotables Les boîtiers de protection accroissent la sécurité et ont moins d’impact sur l’environnement

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Déligneuse « Catech »

Conception la plus rapide LES NOMBREUSES VENTES REFLÈTENT LA HAUTE PERFORMANCE Söderhamn Eriksson rapporte qu’elle a vendu 9 nouvelles déligneuses « Catech » depuis 2013. La clé de cet attrait est sa haute vitesse de plus de 75 pièces à la minute ainsi que son rendement optimal, ses applications multiples, son fonctionnement autonome et ses exigences d’espace flexibles.

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« Catech » est une famille de conceptions de déligneuses développée par Söderhamn Eriksson. Cette série combine une excellente récupération aux vitesses de production les plus élevées. Et ces systèmes peuvent facilement être adaptés à la configuration existante de votre scierie.

Lorsque Söderhamn Eriksson a lancé la déligneuse la plus rapide au monde, la « Catech 4000 TS » en 2013, les dossiers de commandes commencèrent rapidement à se remplir. Des scieries importantes de Norvège, du Chili, de la Russie et d’autres pays était pressées de mettre en service ces nouvelles conceptions de déligneuses. « Cette conception est un concept de machine nouvellement développé qui élève le délignage à un tout nouveau niveau. » indique JanEric Dahlberg, directeur des ventes chez Söderhamn Eriksson.

SE a livré plus de 400 déligneuses et lorsque nous développons de nouvelles conceptions et fonctionnalités, nous nous basons sur cette expérience.

Attrait à travers le monde La « Catech 4000 TS » est le modèle tête de gamme, mais la gamme des modèles offerts est la plus étendue sur le marché. Il existe pratiquement un modèle de déligneuse pour répondre aux besoins spécifiques de chaque usine. L’aspect clé de cette conception est sa vitesse élevée. Aucune autre déligneuse au monde ne s’approche de sa capacité de plus 75 pièces à la minute (vitesse de 65 pièces/ min maintenue pendant un quart de travail). « Il est difficile de croire qu’il est possible de combiner de grands volumes de production à un rendement très élevé de sciage; mais, grâce à la « Catech » ceci est réalisable, » souligne Jan-Eric.

Scannage linéaire et transversal La flexibilité de la machine offrant les deux configurations linaire et transversale facilite sa mise en place dans quasi n’importe laquelle configuration d’usine. La machine

SYNERGIE DANS LA CONCEPTION Söderhamn Eriksson a fait l’acquisition de Catech Saw Equipment en 2010. La fusion des compétences principales des deux sociétés a eu comme résultat le développement de cette conception unique et novatrice.

Söderhamn Eriksson a développé la première déligneuse optimisée au cours des années 70 et Catech Saw Equipment a livré des déligneuses de haute performance depuis les années 90.

fonctionne indépendamment et l’opérateur a principalement la tâche de surveiller le flux. Un opérateur unique peut surveiller simultanément la ligne de sciage et la déligneuse.

Installations : Bergene-Holm Nidara – Norvège Volwood – Russie Maderas Martin – Chili Aserraderos Mestre – Chili BSW Newbridge – Royaume-Uni

Commandes ouvertes : Smiltene – Lettonie Vida Borgstena – Suède A & J Scott – Royaume-Uni Tropik Wood – Fiji Norra Timber Sävar – Suède

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DÉLIGNEUSE « CATECH » – CONCEPTION LA PLUS RAPIDE

Cette conception est un concept de machine nouvellement développé qui élève le délignage à un tout nouveau niveau.

Fabrication basée sur l’expérience « Jusqu’à présent, SE a livré plus de 400 déligneuses et lorsque nous développons de nouvelles conceptions et fonctionnalités, nous nous basons sur cette expérience tout au long du processus de développement, » indique Anders.

Installation rapide Des 9 déligneuses vendues, 5 sont déjà installées et fonctionnelles. L’installation et le démarrage du système ne requièrent que 3 semaines et le système est en pleine production deux jours après la mise en service. La première installation a été effectuée chez Norwegian Bergene-Holm Nidara alors l’installation la plus récente a été effectuée chez BSW, à Newbridge au Royaume-Uni. « Nous avons développé un concept très réussi pour rationaliser l’installation et la mise en service » explique Jan-Eric. Sa fierté de la conception et de l’équipe Söderhamn Eriksson est clairement évidente.

Excellence dans la conception Le système de délignage est bien connu pour assurer la récupération la plus élevée disponible. Le défi a été de le combiner aux vitesses très élevées de production requises dans les scieries modernes. « Avec nos nouvelles déligneuses, nous avons réussi à laisser la compétition derrière nous,» indique Anders Wallin qui est responsable du programme du délignage chez Söderhamn Eriksson. « Et avec la meilleure conception au monde pour le délignage, nous avons même davantage à offrir. »

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Caractéristiques principales Elles sont offertes sous 15 modèles différents incluant neuf transversales et six linéaires. Tous les modèles offrent la même qualité et fiabilité élevées. La différence se trouve dans la capacité et la largeur maximale des dosses flitches.

La conception est modulaire pour répondre aux exigences de capacité et de configuration de l’usine.

Le système d’optimisation offre des interfaces modernes qui communiquent les données et solutions avec les autres systèmes en aval et en amont de la déligneuse.

Le scannage à haute densité et l’optimisation avancée permettent de saisir les entrées spécifiques pour chacun des produits de l’usine et assurent la plus haute récupération de chaque pièce.

Une interface utilisateur moderne ayant la capacité d’effectuer des simulations intelligentes offre une évaluation facile du profit et du volume tout en ajustant les paramètres.

La base de données du système permet l’accès rapide aux statistiques importantes et aux rapports de gestion.

Le contrôle de la séquence analyse chaque planche individuellement et s’assure qu’elle est traitée de façon optimale à travers du processus.

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« Il est important que nos systèmes puissent être mis à jour pour accommoder la nouvelle technologie et les nouvelles normes de traitement. Constamment, nous évaluons nos systèmes pour offrir de nouvelles mises à jour qui augmenteront la productivité et la récupération tout en réduisant la main-d’œuvre et l’entretien. » Söderhamn Eriksson offre des mises à jour régulières ainsi que des services mécaniques et électroniques pour les machines « Edgar», « Millomatic », « Exeltec », « Catech » et « Parisab ».

Pour apprendre comment tirer profit de cette nouvelle technologie de délignage, veuillez contacter Söderhamn Eriksson au +46-270-746-00 (Söderhamn), ou au +46-496-218-00 (Mariannelund) ou à info@se-saws.com. SE

Nouveaux projets A & J Scott – Ligne de débitage primaire et ligne de délignage

Lampe and Malphrus Lumber Séchoir de bois à double rail

Stoneyhurst Sawmilling – Chargeur à cames quadruples à taquets

A & J Scott, opérant de Northumberland, au Royaume-Uni, a placé une commande chez Söderhamn Eriksson pour une mise à jour importante à sa scierie qui inclut une ligne de débitage primaire et une ligne de délignage « Catech 400 ».

Lampe and Malphrus de Smithfield, en Caroline du Nord, a commandé un nouveau séchoir en aluminium à double rail chauffé à la vapeur de USNR.

Stoneyhurst Sawmilling de Canterbury, en NouvelleZélande, a commandé de USNR un chargeur à cames quadruples à taquets ainsi que des transferts de manutention du bois.

Arauco – Mise à jour du système de contrôle à automate programmable Les usines Horcones I et Horcones II d’Arauco recevront des mises à jour pour leurs systèmes de contrôle à automate programmable pour leurs lignes d’éboutage, de classement et d’empilage passant à la plateforme « ControlLogix » de USNR.

Armstrong World Industries Déménagement et remise à neuf de la ligne de séchage de panneaux de fibres Armstrong World Industries a octroyé un contrat à USNR pour le déménagement et la remise à neuf d’un système de séchage de panneaux de fibres pour son usine située à Alabuga, en Russie. Le séchoir sera retiré de son site existant et remis à neuf aux installations de fabrication de USNR de Jacksonville, en Floride. Il sera alors expédié, assemblé et mis en service à son nouveau site à Alabuga.

Canfor Scotch & Gulf Lumber Mise à jour de l’optimiseur du module à scies multiples CS Canfor Scotch & Gulf Lumber de Mobile, en Alabama, a commandé une mise à jour logicielle pour son système d’optimisation de module à scies multiples « Sawmill Suite CS » de USNR. En même temps, le système de scannage sera équipé de nouveaux capteurs « LPL » et le système de contrôle à automate programmable sera remis à jours à la plateforme « ControlLogix ».

Eidskog Stangeskovene Écorceuse « Cambio 680 » Eidskog Stangeskovene de Norvège a commandé une nouvelle écorceuse « Cambio 680 » de Söderhamn Eriksson.

IBV – Écorceuse « Cambio 800 » IBV de Belgique a commandé une nouvelle écorceuse « Cambio 800 » de Söderhamn Eriksson.

Louisiana-Pacific – Reconstruction de presses de panneaux de particules orientées (« OSB ») Louisiana-Pacific a octroyé un contrat à USNR pour la reconstruction et la remise à neuf de plusieurs de ses presses « OSB ». Incluses sont les presses de Washington Iron Works situées à Hanceville, en Alabama, à Hayward, au Wisconsin, et à Roxboro, en Caroline du Nord.

MBP Meccanica Écorceuse « Cambio 460 »

Timber Products Séchoir de placage à 6 niveaux Timber Products a investi dans un nouveau séchoir de placage à 6 niveaux et à 12 sections pour ses installations de contreplaqué de Medford, en Oregon.

Le séchoir sera équipé du système de contrôle automatique de l’efficacité du séchoir (« ADEC ») et du système de contrôle de l’équilibre de la pression plus froide. Inclus dans cette commande sont des systèmes d’alimentation et de décharge du séchoir de placage.

MBP Meccanica d’Italie a commandé une nouvelle écorceuse « Cambio 460 » de Söderhamn Eriksson.

Tropik Wood – Lignes d’écorçage, de débitage primaire et de délignage

Moelven Notnäs Écorceuse « Cambio 600 » Moelven Notnäs de Suède a commandé une nouvelle écorceuse « Cambio 600 » de Söderhamn Eriksson.

Tropik Wood de Fiji a commandé une écorceuse « Cambio 800 », une ligne de débitage primaire comprenant une ligne de scies à ruban et de scies circulaires et une ligne de délignage « Catech 400 » de Söderhamn Eriksson.

Norra Skogsägarna Sävar « Catech 4000 TS »

Vida Borgstena « Catech 4000 TS »

Norra Skogsägarna Sävar de Suède a commandé une nouvelle déligneuse « Catech 4000 TS » (à scannage transversal) de Söderhamn Eriksson.

Vida Borgstena de Suède a commandé un optimiseur de déligneuse « Catech 4000 TS » de Söderhamn Eriksson.

Pollmeier Schnittholz Mise à jour du scannage de chariot

Winston Plywood – Reconstruction d’une usine de contreplaqué

Pollmeier Schnittholz de Creuzburg, en Allemagne, a commandé une mise à jour pour son système de chariot de USNR. Les têtes de scannage existantes seront remplacées par de nouveaux scanneurs «ChromaScan 2460 ».

Winston Plywood a octroyé un contrat à USNR pour la reconstruction de son usine de fabrication de contreplaqué de Louisville, au Mississipi, suite à une tornade dévastatrice. Le nouveau plant inclura des mises à neuf importantes aux deux lignes de déroulage, un nouveau séchoir de placage à 6 niveaux et à 20 sections ainsi que des mises à jour des séchoirs de placage existants. Inclus dans la commande est la machinerie de manutention du placage vert et du placage sec, l’équipement d’empilage, les systèmes de commande et les systèmes d’alimentation et de décharge du séchoir.

Pollmeier Schnittholz – Mise à jour d’optimisation d’une déligneuse Pollmeier Schnittholz de Creuzburg, en Allemagne, a commandé une mise à jour de son système de délignage pour passer à la plateforme d’optimisation « MillExpert » de USNR. Le scanneur « M6 » existant sera réutilisé.

South Pine Lumber – Système « BioVision » pour ébouteuse South Pine Lumber de Nelson, en Nouvelle-Zélande, a commandé de USNR un système automatique de classement « BioVision » pour l’ébouteuse de sa scierie.

www.usnr.com / www.se-saws.com | NUMÉRO 36 | Millwide Informateur 27

USNR 3550-45 Street SE Salmon Arm, C.-B. Canada V1E 1X1

Installations importantes: USNR + Söderhamn Eriksson EACOM

MODERN LUMBER TECHNOLOGY

Scierie Ontario, Canada

Usine de bois laminé (LVL) Tver Oblast, Russie

RESOLUTE

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Scierie Ontario, Canada

Scierie Nidarå, Norvège

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Usine de contreplaqué Krasnoyarsk Krai, Russie

VOLWOOD KHAROVSKLESPROM Scierie Kharovsk, Russie

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Scierie Krasnoyarsk Krai, Russie

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Scierie Khabarovsk, Russie

JAMES JONES & SONS Scierie Lockerbie, Grande-Bretagne

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Usine de contreplaqué Oregon, États-Unis

LOUSIANA-PACIFIC CORP. Usine de contreplaqué Caroline du Nord, États-Unis

ROY O’ MARTIN

Usine de contreplaqué Louisiane, États-Unis

CHUGOKU LUMBER Scierie Ibaraki Prefecture, Japon

WINSTON PLYWOOD Usine de contreplaqué Mississippi, États-Unis

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Usine de panneaux minéraux République de Tatarstan, Russie

Scierie Rumasal, Chili

RED STAG TIMBER LTD RED OCTOBER Scierie Perm, Russie

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Scierie Région Maule, Chili

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Scierie Dardanup, Australie

WEYERHAEUSER Usine de contreplaqué Tacuarembo, Uruguay

MADERAS MARTIN Scierie Constitucion, Chili

YORK TIMBERS LTD Usine de contreplaqué Afrique du Sud

Scierie Rotorua, Nouvelle-Zélande