Millwide Informateur #39 by USNR

Informateur MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 39

L’équipe qui a fabriqué la 100e barrière « Multi-Track ». Continuez votre lecture à l’intérieur (page 18) et venez voir notre machine à la InterScie de Montréal, en Québec, du 2 au 3 novembre 2016.

USNR JACKSONVILLE : NOUVELLES INSTALLATIONS MODERNES ACCROISSENT CAPACITÉ ET FLEXIBILITÉ

TENON : DÉLIGNEUSE AVEC « BIOVISION » AMÉLIORE RÉCUPÉRATION, ÉLARGIT LE MARCHÉ

COASTLAND RÉÉQUIPE UN SÉCHOIR À PLACAGE; OPÉRATION ÉCONOMIQUE ET EFFICACE

CONTENU

Millwide Informateur NUMÉRO 39 ISSUE 39

Investir pour le succès Il faut avoir du courage pour risquer son gagne-pain pour effectuer un investissement qui, on l’espère, portera fruits. Mais, si vous voulez demeurer compétitif, si vous voulez offrir de meilleurs produits et services pour attirer et retenir vos clients, vous ne pouvez pas arrêter le progrès. Dans ce numéro, nous parlons des investissements que nos clients et que USNR ont fait qui portent fruits assurant un succès continu.

EDITOR ÉDITRICE Colleen Schonheiter Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com colleen.schonheiter@usnr.com

USNR JACKSONVILLE Plusieurs mois se sont écoulés depuis que USNR a ouvert ses nouvelles installations de Jacksonville, en Floride, et la production y fonctionne à fond. Il s’agit d’un jalon important pour USNR qui confirme le positif de l’engagement de USNR d’investir pour supporter cette industrie. Voyez la galerie de photos et apprenez-en davantage sur notre nouveau joyau!

TENON MANUFACTURING La société Tenon fabrique des produits de grade d’apparence de haute valeur pour un marché en évolution. Le coût élevé de son matériau brut l’a entraînée à la

USNR USNR Woodland, WA: +1.360.225.8267 Woodland, WA: +1.360.225.8267 Mon. - Fri. 5:00 am - –5:00 pm HP PT Lundi – vendredi, 05h00 16h30 24/7 Service: Service: +1.360.225.8267 +1.360.225.8267 24/7 www.usnr.com www.usnr.com SÖDERHAMN ERIKSSON ERIKSSON SÖDERHAMN Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Mariannelund: +46.496.218.00 +46.496.218.00 Mariannelund: Mon. - Fri.07h30 07:30– -16h30 16:30 CET CET Lundi – vendredi, www.se-saws.com www.se-saws.com

recherche de solutions pour maximiser la récupération

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de la valeur dans son processus. Elle avait confiance que

1981 Schurman Way, Woodland, WA 98674.

l’équipe de USNR pourrait aider à réaliser cet objectif et,

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aujourd’hui, elle a réalisé plus que ce à quoi elle s’attendait

Addresses to: USNR c/o Colleen Schonheiter,

et a élargie sa gamme de produits.

SUBSCRIPTIONS ABONNEMENT Tel.: 250.833.3028 Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com subscriptions@usnr.com

3550 - 45th Street Southeast,

NORRA SKOGSÄGARNA

Salmon Arm, BC V1E 1X1

Norra Timber de Suède cherchait à accroître sa production tout en minimisant sa main-d’œuvre en utilisant de nouvelles technologies. Suite à des visites à d’autres usines, la société à conclu que la déligneuse « Catech 4000 » de Söderhamn Eriksson était la solution de haute production qu’elle recherchait. Après une mise en service impressionnante, la déligneuse a démontré la sagesse de ce choix.

COASTLAND WOOD INDUSTRIES Coastland avait planifié l’expansion de sa capacité de séchage de placage lorsqu’elle a investi dans son processus de déroulage. Elle fit l’acquisition d’un séchoir usagé d’une usine fermée et contacta USNR pour une remise à neuf de ce séchoir pour assurer l’efficacité et la productivité qu’elle recherchait pour répondre à sa stratégie de croissance.

© 2016, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674. Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, 3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1

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Mazak Optiplex 4020 Fiber Laser: operator side of the machine

Nous avons agrandi! UNE NOUVELLE INSTALLATION MODERNE EST UN GRAND PAS VERS L’AVANT; ELLE AMÉLIORE LE PROCESSUS, LA CAPACITÉ ET LA FLEXIBILITÉ Plusieurs mois se sont écoulés depuis que USNR a ouvert ses nouvelles installations à Jacksonville, en Floride, où l’on produit à plein rendement. Il s’agit d’un exploit monumental lorsque que les installations de fabrication au complet sont relocalisées à un nouvel endroit. Il s’agit d’un important jalon pour USNR et c’est aussi un témoignage au secteur de Jacksonville, au climat d’affaires de la région et au groupe talentueux des personnes qui travaillent à ces installations de USNR. En plus du temps et des dérangements requis pour déménager le personnel et l’équipement, il y eut beaucoup de planification, d’ingénierie, de construction, d’engagement d’entrepreneurs et sous-traitants, de réunions, d’approbations et davantage qui ont assuré l’achèvement réussi d’un projet de cette envergure. Maintenant que « la peinture est sèche » sur ce projet, nous sommes plus qu’impressionnés par nos nouvelles installations de Jacksonville.

Les nouvelles installations ont changé la donne; nous avons maintenant l’opportunité de repenser chacun de nos processus et de tout configurer pour optimiser nos opérations.

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USNR JACKSONVILLE – NOUS AVONS AGRANDI!

Fibre laser « Mazak Optiplex » : vue du côté de l’alimentation de la palette de la machine

Fibre laser « Mazak Optiplex » : vue du côté de l’opérateur de la machine

Grâce à toute cette nouvelle capacité, nous sommes maintenant dans une position idéale pour supporter beaucoup mieux la très vaste gamme de produits USNR incluant le nouvel équipement et les pièces de rechange ici même en Floride.

Les installations de Jacksonville se sont développées à partir d’une des plus anciennes sociétés de la famille d’entreprises de USNR, Moore Dry Kiln Company, qui a été fondée par un vétéran de la guerre civile, Lafayette Moore, en 1897. De 1914 jusqu’à 2015, Moore Dry Kiln Company et par la suite USNR, fabrique des séchoirs à bois, des séchoirs de placage, de la machinerie de scierie et d’autres produits industriels à un site près du centre ville de Jacksonville. Le vieux site comportait la fabrication, l’ingénierie, l’administration et l’entreposage répartis dans un nombre de bâtiment. Au printemps de 2016, un nouveau complexe de fabrication de pointe a été ouvert à un nouvel emplacement, répondant à la

Vue panoramique du plancher de la nouvelle usine de Jacksonville peu après le déménagement

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demande croissante pour plus de capacité. Troy Johnson, directeur général des opérations de Jacksonville, a indiqué, « Notre vieux site a servi la société pendant plus de 100 ans, mais elle commençait à nous ralentir. Les nouvelles installations ont changé la donne; nous avons maintenant l’opportunité de repenser chacun de nos processus et de tout configurer pour optimiser nos opérations. Nous voyons des améliorations constantes dans notre productivité et le contrôle de la qualité. » Troy continue, « Grâce à toute cette nouvelle capacité, nous sommes maintenant dans une position idéale pour supporter beaucoup mieux la très vaste gamme de produits USNR incluant

le nouvel équipement et les pièces de rechange ici même en Floride. »

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Le site comprend 10 acres (4,05 hectares) de terre, plus de 150 000 pi2 (13 935 m2) d’espace flexible de fabrication et d’entreposage et un vaste complexe de bureaux pour le personnel de la vente, de l’ingénierie, de la gestion des projets, du service à la clientèle et de l’exploitation de USNR travaillant à Jacksonville. Les bureaux incluent aussi un nouveau centre de formation ainsi que les installations pour recevoir les clients et offrir la formation technique. En plus des améliorations apportées au bâtiment et au site, USNR a aussi investi dans un nombre de machines à usiner et autres équipements pour augmenter considérablement la capacité de fabrication de l’usine. La nouvelle usine utilise des équipements et des technologies de pointe pour la préparation des matériaux bruts, l’usinage, la peinture et l’assemblage. La nouvelle usine a aussi doublé l’aire desservie par la grue et plus que doublé l’espace utile de fabrication comparativement à l’ancienne usine.

Guillotine CNC de 12 pi (3,7 m) « Accurshear » : pour la coupe précise de la tôle

Employés reconnaissants Tout le personnel de USNR de Jacksonville est fier de ses nouvelles installations. Les paragraphes suivants citent les commentaires de quelques personnes qui apprécient réellement venir travailler dans cette nouvelle usine moderne. Alan Robbins, directeur principal de la comptabilité, s’exprime, « Je travaille chez USNR depuis plus de 32 ans; j’ai œuvré dans l’évaluation, l’ingénierie, la gestion des projets et la vente. J’ai toujours aimé mon travail, me sentant satisfait de ce que nous faisons et des produits que nous livrons à nos clients. Nos nouvelles installations sont proportionnées à ce sentiment et à la position de USNR dans l’industrie. » Et il continue, « Les bureaux et l’aire de travail de l’usine sont maintenant visuellement rattachés par le biais d’un mur de verre. Ceci relie l’ingénierie et la

Pulvérisateur à billes structural « Goff » : une machine de préparation des surfaces pour éliminer tous les défauts de rouille, d’écailles et autres de l’acier linéaire

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Un petit groupe d’employés de Jacksonville devant la nouvelle usine

Cet investissement renforce notre engagement d’offrir des produits de classe mondiale à l’industrie de traitement du bois.

Visionnez la vidéo décrivant les nouvelles installations de Jacksonville : https://vimeo.com/169561817

gestion des produits et facilite réellement l’interaction entre et parmi nos différentes équipes. Ceci est un positif important pour la communication et la collaboration. » Keith Fulmer, vétéran de 18 ans chez USNR et directeur de la vente des pièces des installations de Jacksonville, indique, « Le flux des travaux dans ces nouvelles installations est beaucoup plus fluide puisque nous sommes tous sous un seul toit. Ceci nous permet de collaborer en personne beaucoup plus souvent; antérieurement, la majorité des communications étaient faites par appels téléphoniques ou par courriels. Ceci permet à tous les services de travailler beaucoup plus étroitement l’un avec l’autre. Ceci accroît notre connaissance et appréciation du type de travail effectué par chaque service et facilite réellement la sensation d’appartenance à une équipe. » Il ajouta aussi, « Pour nos clients, ces installations offrent une surface beaucoup plus grande pour fabriquer et entreposer les pièces dont nos clients du Sudest ont besoin pour que nous puissions leur expédier les pièces de rechange essentielles de manière opportune. » Cindy Schafer a travaillé pendant plus de 40 ans chez USNR et est maintenant coordinatrice aux pièces à l’usine de Jacksonville. « Je ne puis

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me retenir de dire comment satisfaite je me sens de venir travailler à ces nouvelles installations; j’ai l’impression d’avoir gagné à la loterie! C’est tout simplement l’endroit idéal où se trouver. De plus, il s’agit d’une addition importance à la région de Jacksonville. »

Emplacement stratégique « Depuis longtemps, nous avons reconnu que Jacksonville est un emplacement stratégique comme plaque tournante logistique près de plusieurs de nos clients les plus importants dans le Sud-est des États-Unis. Nous avons aussi développé un effectif inégalé, hautement compétent, pour cette région. » Indique George Van Hoomissen, président et chef de la direction de USNR/Söderhamn Eriksson.« Cet investissement renforce notre engagement d’offrir des produits de classe mondiale à l’industrie de traitement du bois. » USNR est fière que notre plus récent investissement non seulement améliore grandement les conditions de travail pour notre équipe de Jacksonville, mais rehaussera aussi la qualité et l’opportunité de nos livraisons de produits et de pièces.

Concentration renouvelée sur le client

Questions et Réponses MI – Quel attribut de la société vous a attiré à joindre l’équipe USNR? CW – Travaillant du côté de l’usine de l’entreprise, j’ai été témoin de la croissance agressive et très réussie de USNR dans le secteur de l’équipement de production de la transformation du bois. J’ai connu l’expérience du haut niveau d’engagement que USNR maintient pour supporter ses produits et pour offrir à ses clients les meilleures solutions disponibles en ce qui a trait à équipement. Faire partie d’une organisation de pointe de l’industrie et travailler avec un groupe diversifié de professionnels hautement intellectuels et extrêmement engagés est ce qui m’a attiré à joindre l’équipe USNR.

CHUCK WERT, NOUVEAU VICE-PRÉSIDENT DIRECTEUR CHEZ USNR USNR a le plaisir d’annoncer la nomination de Chuck Wert au poste de vice-président directeur; il sera responsable du service à la clientèle du marché secondaire incluant ce qui a trait aux pièces de rechanges, à l’assistance technique et à la formation. Chuck se joint à USNR après 18 ans couronnés de succès chez le Swanson Group, un des plus grands producteurs indépendants de bois et de contreplaqué dans l’Ouest des États-Unis. Chuck a tenu plusieurs rôles de leadership chez Swanson, incluant, plus récemment, celui de directeur général de l’exploitation. Avant de se joindre à Swanson, Chuck a géré pendant trois ans une usine de menuiserie à Bend, en Oregon; il a aussi travaillé 8 ans en comptabilité publique, période pendant laquelle il obtint son diplôme de CPA. Chuck est diplômé du Linfield College où il obtint une majeure en comptabilité, une mineure en informatique et où il joua au football interuniversitaire.

MI – Sur quelles expériences et réalisations de votre carrière passée compterez-vous surtout dans votre nouveau rôle? CW – Quand j’étais chez le Swanson Group, j’étais responsable de la gérance de toutes les opérations incluant la provision des billes, l’exploitation, les projets d’investissement, la vente et la finance. Je déterminais la direction stratégique et la vision de l’entreprise au complet et étais responsable de son succès ultérieur. J’étais impliqué directement au niveau de la direction dans toute une gamme d’initiatives critiques à la mission dans la scierie et dans les installations de fabrication du contreplaqué. Ces expériences et ma bonne compréhension de la valeur de se trouver du côté du client dans l’équation des investissements des installations, nous aideront à guider notre approche dans la provision d’une expérience unique en ce qui a trait aux services, à la formation et à l’assistance aux pièces aux clients de USNR.

MI – Sur quoi concentrez-vous principalement votre attention au cours des prochains 6 à 12 mois?

CW – Initialement, je me concentrerai sur la connaissance de la formule d’affaires de l’entreprise et des personnes qui ont contribué à son succès. Je me concentrerai sur les méthodes d’assurer que les fonctions Pièces, services et formation puissent être réunies de façon cohérente pour assurer que nos clients retirent la plus grande valeur possible de leur équipement USNR. Nous possédons une expertise inégalée dans l’industrie dans ces trois secteurs et il sera de notre mission de s’assurer que nos clients reconnaissent et apprécient continuellement USNR comme un associé d’entreprise essentiel vraiment engagé à les aider à réaliser au maximum la productivité, le rendement et le temps de fonctionnement de leur équipement. www.usnr.com | www.se-saws.com | No. 39 | Millwide Informateur

Tenon Manufacturing

Élargissement des marchés TENON AMÉLIORE RÉCUPÉRATION ET EFFICACITÉ AVEC UNE DÉLIGNEUSE ÉQUIPÉE DE « BIOVISION » Le coût de maintenir une entreprise en opération semblent s’accroître continuellement; de ce fait, il incombe aux entreprises qui réussissent d’atténuer ces hausses par des moyens pouvant améliorer leurs résultats financiers. Souvent, ceci signifie la mise en place de nouvelles technologies. Ce fut la réalité chez Tenon de Taupo, en Nouvelle-Zélande, lorsqu’ils ont commandé une nouvelle déligneuse de USNR. Aujourd’hui, leur besoin d’améliorer leur récupération et leur rendement a été plus que satisfait grâce à leur choix de technologie.

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Le résultat final est une nouveau centre machine qui a été construit et mis en service hors ligne ce qui a permis une mise en service rapide.

Nous obtenons une augmentation de la récupération lors de la transformation billeplanches qui excède ce que nous avions prévu initialement; nous sommes donc réellement heureux de ce fait. De plus, le système nous permet de rationaliser beaucoup plus les produits pour améliorer l’efficacité de nos processus secondaires.

Les installations de Taupo emploient 290 personnes et comportent une scierie, des séchoirs, une usine de rabotage et des usines de traitement secondaire. Le site transforme des billes de pied en des produits de grade d’apparence incluant le bois d’œuvre, les moulures massives linéaires et les planches de pin claires. La majorité de la production de l’usine de Taupo est exportée aux États-Unis, en Europe, en Asie et en Australie. Tous les produits fabriqués sont certifiés FSC® et classés selon des normes très rigides pour assurer une récupération élevée et une apparence supérieure. Darryl Robinson, directeur de l’exploitation de la scierie chez Tenon, explique leur situation. « Nous achetons des billes de pied de haute valeur sur le marché ouvert et nous nous sommes rendu compte que nous devions extraire plus de valeur et obtenir une récupération optimale de ces billes. » Il continue : « Nous avons choisi USNR parce que nous croyions que le système « BioVision » pourrait répondre à nos besoins. Ici, nous avons une équipe d’entretien extraordinaire qui a beaucoup d’expériences avec l’équipe USNR d’Eugene, en Oregon (autrefois Inovec). Nous savions qu’ils pouvaient livrer ce que nous voulions. » La société Tenon a vu le jour avec le Fletcher Group (Fletcher Challenge) dans les années 1960. Elle était aussi connue sous le nom de

Cette table d’alimentation de la déligneuse assure une manutention en douceur et un positionnement précis même avec différent types de matériaux difficiles. Des têtes de positionnement escamotables poussent les planches sur des rampes de préparation hydrauliques.

L’équipe de mise en service, de gauche à droite : Ryan Scott (USNR), Kurstin Te Mete, ingénieur de projet chez Tenon, Kaki Waenga, directeur de projet chez Tenon, Adrian Livesey, ingénieur de projet chez Tenon, Jeff Tomlinson et Paul Kangas (USNR), Dave Jones, optimisation de la production et programmation chez Tenon. Crown Zellerbach dans certaines régions. La société possédait plusieurs scieries dans la région centrale Nord de l’île de la NouvelleZélande. Graduellement, toutes furent vendues à l’exception des installations de Taupo. Aujourd’hui, la société mère, Tenon Limited, est une entreprise de traitement, de commercialisation et de distribution de produits du bois, se concentrant sur les marchés des moulures et des ateliers de menuiserie de haute valeur aux États-Unis. La société commercialise principalement ses produits de haute valeur en Amérique du Nord via les centres National Home et le réseau Pro Dealer.

L’alimentation La nouvelle déligneuse est alimentée par un chariot à scie de tête et une refendeuse horizontale. Les billes sont de grosseurs aléatoires, leurs diamètres variant de 35 à 950 cm. L’alimentation commence par un démêleur tête courbée qui fournit un poste d’orientation/ passage et un chargeur à taquets qui est surveillé du haut par un système « MillTrak » de USNR pour le contrôle du flux et de l’accumulation. Les planches circulent à travers le scanneur transversal et sur la table d’alimentation de positionnement « Maximizer » d’où elles sont rapidement alimentées dans le module de sciage à 5 scies de la déligneuse. Les planches

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TENON MANUFACTURING – ÉLARGISSEMENT DES MARCHÉS

Lorsque les pièces sont acheminées dans la zone de scannage, l’image et les données de défauts pertinentes sont affichées à l’écran d’interface de l’opérateur.

délignées sont acheminées vers la sortie « Flying-V » de USNR et les rebuts vers une courroie de rebuts dessous.

le système détecte la présence ou l’absence du bois ainsi que la largeur, la longueur et l’orientation des pièces.

« MillTrak », un système de gestion du flux du bois, architecturé sur la vision, optimise le flux du bois lors du traitement. Il est reconnu pour être le plus performant que les systèmes de détection utilisant les cellules photoélectriques et les capteurs de proximité lorsqu’il régularise le flux, réoriente les planches en biais et contrôle l’accumulation. En plus de l’accumulation du chargeur à taquets, les applications incluent le séquencement du pont tourne-bille, la synchronisation adaptative des crochets basée sur la largeur et l’orientation du produit, le séquencement des rangées de l’empileuse et davantage.

L’alimenteur de positionnement « Maximizer » de la déligneuse est équipé de têtes positionneuses escamotables pour pousser les planches sur les rampes de préparation hydrauliques. La conception légère de la tête de positionnement escamotable permet un positionnement rapide. Cette table d’alimentation assure un positionnement précis même avec différent types de matériaux (sciés en courbe, petites dimensions) et une manutention en douceur.

La caméra du système « MillTrak » est montée au-dessus du transfert du bois pour assurer une vision claire du bois devant être surveillé. À cet endroit, elle est moins affectée par la poussière et l’humidité. « MillTrak » fonctionne en créant une matrice virtuelle de points de détection de présence tout au long du convoyeur de bois. Lorsque les planches circulent dans l’aire de détection,

Le module de sciage sélectionné pour cette application utilise 5 scies et une barre droite mobile avec sabot de retenue. Ceci permet à l’usine de traiter les refentes avec une scie et sans délignage. Darryl fait remarquer : « Au fond, nous opérons la machine plus lentement que sa vitesse maximale. Lorsque nous traitons des planches larges, nous voulons être absolument sûrs que la solution récupère la valeur optimale. Nous pouvons scier jusqu’à environ 100 mm (4 po) d’épaisseur et chaque quart de travail a une coupe

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différente variant de 5/4, 25 mm, 50 mm, 65 mm, 77 mm, etc. Ceci varie continuellement et c’est la raison pour laquelle nous avons choisi une machine à 5 scies. »

Cueillette des données Le capteur que l’équipe Tenon à choisi pour le système « BioVision » est le « BioLuma 2900LVG ». Ce capteur est un appareil extrêmement puissant pour la cueillette les données de haute densité, des mesures géométriques et des caractéristiques visuelles jusqu’aux mesures de l’angle de fil. Il est le seul capteur sur le marché à intégrer cette gamme de technologies dans un boîtier unique. Il est, sans aucun doute, le meilleur capteur sur le marché pour la tâche de la cueillette des quantités énormes de données requises pour l’identification et l’analyse exactes et précises des défauts du bois vert. Caractéristiques du capteur « BioLuma 2900LVG » : Vitesse

de balayage : 2 500 Hz

Champ

de mesures : 8 po (200 mm)

Densité « GrainMap » : 0,3 po (8 mm) x 500 Hz

Définition

couleur HD : 0,02 po (0,5 mm)

Espacement de profil laser HD : 0,3 po (8 mm)

Précision en épaisseur : ± 0,015 po (0,38 mm)

Classe

du laser : IIIb – rayon visible

Interface

: Gig-E (Gigabit Ethernet)

Température

: 32 à 120 °F (0 à 50 °C), sans condensation

Alimentation

électrique : 48 VCC, 0,5 A

La configuration – la connexion Tenon et Skookum La conception de la configuration n’a pas été facile. Kaki Waenga, directeur de projets chez Tenon, a noté : « Le concept à changé plusieurs fois en cours de route. L’équipe d’ingénierie du projet de Tenon travaillant avec le personnel d’exploitation, ont revu un nombre de configurations avec Skookum Technology. Au début, nous avons tenté d’intégrer la nouvelle déligneuse dans la surface existante du bâtiment. » La conception finale fut réalisée par l’équipe du projet de Tenon, installant la déligneuse juste à côté de la chaîne de production existante, ce qui s’avéra une décision très stratégique procurant bien des avantages reliés à la gestion du temps et à la mise en service. C’est à ce point que l’agent de USNR local en Nouvelle-Zélande, Skookum Technology, s’est joint au projet. Le directeur général de Skookum, Geoff Strang, raconte : « Skookum avait aidé lors de l’étude de faisabilité initiale du projet et avait travaillé avec Tenon pendant un période de temps pour déterminer et spécifier la meilleure configuration pour la déligneuse. » Geoff a fait remarquer que Skookum entretenait une relation d’affaires de longue durée avec Tenon, remontant à l’installation de la scierie Fletcher originale. Travaillant ensemble, Tenon et Skookum préparèrent l’ingénierie du projet pour la conception de la construction du bâtiment. Tenon a la chance de compter sur une équipe d’ingénierie compétente qui a complété la construction du bâtiment ainsi que l’installation de la déligneuse USNR. L’équipe d’ingénierie en place de Tenon avec l’aide de l’entrepreneur local JB Maintenance and Design, ont complété l’installation de l’équipement se trouvant hors du matériel que USNR devait

fournir. » Ceci incluait les systèmes de transfert mécaniques et électriques ainsi que l’automate programmable (« PLC ») totalement automatisé contrôlant la machinerie. Le résultat final est un nouveau centre machine qui a été construit et mis en service hors ligne ce qui a permis une mise en service très rapide.

Per formance positive Darryl a énuméré les avantages que Tenon a réalisés. « Nous obtenons une augmentation de la récupération lors de la transformation bille-planches qui excède ce que nous avions prévu initialement; nous sommes donc réellement heureux de ce fait. De plus, le système nous permet de rationaliser beaucoup plus les produits pour améliorer l’efficacité de nos processus secondaires. » Il a aussi mentionné que le projet a apporté tous les avantages décrits au devis original et a respecté le calendrier. Au-delà de la conception de la configuration, Darryl ajoute : « Tout s’est déroulé comme prévu, sans anicroche. La déligneuse de planches a tout changé dans notre processus.

La déligneuse de planches a tout changé dans notre processus. Elle a minimisé et changé l’emplacement des bouchons dans l’usine. Nous pouvons transformer plus de bois dans nos installations et nous avons accru notre rendement; maintenant, nous devons jeter un coup d’œil sur le reste de l’usine pour accélérer celui-ci pour équilibrer le flux de l’usine.

Elle a minimisé et changé l’emplacement des bouchons dans l’usine. Nous pouvons transformer plus de bois dans nos installations et nous avons accru notre rendement; maintenant, nous devons jeter un coup d’œil sur le reste de l’usine pour accélérer celui-ci pour équilibrer le flux de l’usine. »

CLASSEMENT POUR LES ATELIERS DE MENUISERIELES Le système « BioVision » pour déligneuse doit avant tout détecter la flache, les nœuds, la résine et l’entre-écorce. Le défi principal de USNR était de développer l’optimisation d’atelier (algorithmes de coupe) pour certains produits pour que ceux-ci soient conformes aux normes de classement NZS 3631. L’analyse des coupes exige beaucoup de puissance de calcul pour analyser toutes les combinaisons possibles et, c’est pourquoi 3 ordinateurs travaillent simultanément sur chaque pièce pour assurer la solution optimale pour maximiser la valeur. Bob Arnold, directeur des systèmes de classement de scierie chez USNR, explique : « Pour assurer la meilleure solution possible, nous avons opté pour des optimiseurs multiples. Chacun traite un sous-ensemble des essais d’orientation de la solution

finale et contribue la valeur de la solution à chacune de ces orientations. L’optimiseur principal évalue alors toutes les solutions présentées et établit laquelle offre le plus de valeur et transmet alors la configuration machine à l’automate programmable pour qu’il applique la solution à la déligneuse. » Un précurseur au système de Tenon a été le système « BioVision » de déligneuse développé pour Evergreen Forest, le premier système de classement pour les usines de menuiserie et de moulures de pin Ponderosa. Bob a aussi indiqué : « Pour les conifères, nous avons développé la stratégie des ordinateurs d’optimisation multiples pour permettre la génération de solutions d’optimisation en utilisant l’analyse des coupes. »

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TENON MANUFACTURING – ÉLARGISSEMENT DES MARCHÉS

Nous pouvons scier jusqu’à environ 100 mm (4 po) d’épaisseur et chaque quart de travail a une coupe différente variant de 5/4, 25 mm, 50 mm, 65 mm, 77 mm, etc. Ceci varie continuellement et c’est la raison pour laquelle nous avons choisi une machine à 5 scies.

Contributions impor tantes Plusieurs employés de Tenon se sont rendus aux installations de USNR d’Eugene, en Oregon, pour une formation en profondeur puis sont retournés et ont formé d’autres employés. Darryl a fait remarquer : « Nous opérons 24 heures par jour, 7 jours par semaine; de ce fait, nous devions organiser nos ressources internes. Nous avons assuré la formation du personnel technique qui a son tour a formé les autres employés. »

Darryl a fait l’éloge du personnel de Tenon impliqué dans le projet : « L’équipe au complet a été réellement remarquable. Le succès du projet a été assuré par une équipe de travailleurs dévoués qui généreusement ont travaillé de longues heures pour assurer que le projet respecte les contraintes du calendrier et du budget. » Il a nommé les personnes suivantes : Kaki Waenga, directeur de l’entretien des installations et de l’ingénierie et directeur de projet, Adrian Livesey, Kurstin Te Mete et Gerhard Jansen, ingénieurs de l’automatisation, de l’optimisation et de l’électronique du projet, Colin MacRae, directeur de l’installation électrique, Dave Jones, optimisation et programmation de la production, et Jason Ngauma, planificateur de formation et de sécurité. Il a aussi fait l’éloge de l’équipe responsable de l’électricité de Tenon et des entrepreneurs qui ont travaillé sur le projet. Tenon décrit l’opération comme la plus grande installation du pays à fabriquer des produits de grade apparence sans défaut de pin Radiata. Tenon approvisionne ces marchés en évolution aux États-Unis, en Europe, en Asie et en Australie. Cette nouvelle déligneuse, ayant la capacité

La décision optimisée « BioVision » affiche une solution à 2 planches où 1. représente un 5/4 d’atelier de menuiserie n° 3 x RW (atelier de révision), 150 mm de largeur x 3,6 m de longueur, et où 2. représente une pièce d’atelier de menuiserie n° 2 x 145 mm de largeur x 3,6 m de longueur. L’interface affiche aussi certains détails telles les positions des scies, le volume et la valeur de la récupération, la liste des coupes de chaque planche, etc.

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de classement « BioVision », répond parfaitement aux objectifs de la société d’élargir et d’accroître sa production et son marché et de maintenir ses normes de production de ce qu’il y a de mieux dans les produits de qualité.

Norra Skogsägarna

Johan Fredriksson, ingénieur mécanique et concepteur de produits chez Norra Timber.

Déligneuse « Catech » RÉFÉRENCES DÉCISIVES DANS LA SÉLECTION D’UNE DÉLIGNEUSE Norra Timber de Suède a installé récemment une nouvelle déligneuse « Catech 4000 » de Söderhamn Eriksson pour accroître sa production et minimiser sa dépendance de la maind’œuvre. Suite à une mise en service sans accrochage, l’usine produit maintenant des planches délignées à vitesse élevée, assurée en sachant que sa nouvelle technologie la maintiendra concurrentielle pendant des années à venir.

La nouvelle déligneuse « Catech » peut accommoder 60 pièces à la minute, ce qui correspond à une capacité de sciage de quelques 25 billes à la minute.

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NORRA SKOGSÄGARNA – DÉLIGNEUSE « CATECH »

La nouvelle déligneuse « Catech » chez Norra Timber est une des deux machines fonctionnant en parallèle. Elle peut traiter jusqu’à 60 planches à la minute.

Norra Skogsägarna (Propriétaires de la forêt nordique), une association privée du Nord de la Suède, réunit 16 355 propriétaires forestiers. Ses racines remontent aux années 1930. L’objectif de l’association a toujours été de sauvegarder les droits de propriété de la forêt privée. Au moment de la création de l’association, les arbres étaient abattus à la main et halés par des chevaux et des charrettes à billes. Le développement technologique a été extraordinaire pendant que les forêts subissaient aussi des changements. La foresterie moderne a doublé sa production annuelle. Au cours des années 1930, le volume moyen de bois scié était de 2 047 pieds cubiques (58 mètres cubiques) par hectare (2,5 acres);

aujourd’hui il est de 4 165 pieds cubiques (118 mètres cubiques) dans les régions côtières. Typiquement, le bois nordique croît lentement sous le climat froid. Environ 100 à 120 ans doivent s’écouler avant que ce bois soit prêt à être récolté comparativement à 60 à 80 ans dans le Sud de la Suède. La croissance lente assure un bois dense de qualité recherché en particulier par l’Afrique du Nord, le Japon et la Grande-Bretagne parmi d’autres pays ainsi que par le marché domestique.

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L’installation s’est déroulée sans accrochage. Elle s’est effectuée essentiellement en trois jours de production à partir de l’installation de la première pièce jusqu’à ce que nous puissions traiter 45 pièces à la minute.

Norra Skogsägarna offre une gammes étendue de services reliés à la forêt à ses membres; elle comporte aussi un secteur industriel appelé Norra Timber (Bois nordique) qui exploite deux scieries, deux usines de rabotage et une installation de production de poteaux. L’association est ainsi un joueur indépendant ayant plein contrôle de toutes les étapes du processus de la fabrication à partir du matériau brut jusqu’aux produits finis; elle produit annuellement environ 182 MMBF (430 000 cbm).

Record de vitesse mondial Une des scieries de Norra Timber, Sävar Sågverk, gère 90 employés permanents et scie annuellement 83 MMBF (195 000 cbm) de

pin et d’épinette. Le mise à jour actuelle de la chaîne de sciage a été conçue pour augmenter la vitesse d’alimentation et la récupération de la valeur ainsi que pour minimiser l’espacement entre les billes. Sävar ne demande rien de moins que d’établir un record de vitesse mondial pour les scies à ruban! Johan Fredriksson, ingénieur mécanique et concepteur de produits chez Norra Timber explique : « Nous avions deux déligneuses optimisées qui fonctionnaient lentement et causaient des bouchons dans la chaîne. Nous avons donc décidé de remplacer la plus ancienne, installée en 1985, par une nouvelle déligneuse de Söderhamn Eriksson pour accroître notre capacité. Cette nouvelle déligneuse, une « Catech 4000 », peut

accommoder 60 pièces à la minute, ce qui, de pair avec la balance du système de délignage, correspond à une capacité de sciage de quelques 25 billes à la minute. » Johan insiste sur l’importance du haut niveau d’automatisation du nouveau système de délignage qui ne requiert que la surveillance à distance. « Nous ne voulions plus d’un opérateur dédié à la déligneuse seulement, comme c’était le cas pour l’ancienne déligneuse, simplement parce que celle-ci était installée dans une partie séparée du bâtiment. L’investissement avait aussi comme objectif de minimiser la maind’œuvre requise. »

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NORRA SKOGSÄGARNA – DÉLIGNEUSE « CATECH »

Ci-dessus, l’alimenteur de la « Catech » débute avec des planches passant par un démêleur avant d’être scannées transversalement.

Suite au traitement, les planches délignées tombent sur une courroie de ralentissement et sur une table d’atterrissage avant de passer à l’ébouteuse.

Installation sans accrochage L’investissement signifiait que nous pourrions augmenter sensiblement la vitesse du sciage pour les formules de sciage à quatre planches et équarri de 100 à 150 mm de hauteur, ce qui inclut la majorité de notre bois.

Références décisives En quête de la déligneuse parfaite, Sävar visita la scierie Bergene Holm de Nidarå, en Norvège, qui avait aussi investi dans une « Catech 4000 ». « Nous y avons passé une journée complète, étudiant leur chaîne de délignage et parlant aux employés; nous fûmes réellement impressionnés par ce que nous avons vu et entendu. Ceci a déterminé notre choix. De plus, notre étroite collaboration avec Söderhamn Eriksson au cours de près de 40 ans a naturellement aidé à faire confiance à leur technologie et à leur compétence. Ils sont reconnus pour leur expertise dans le sciage par scies à ruban et dans le délignage et sont la force directrice derrière les développements qui ont trait à la vitesse et à la capacité. Il est important que nous devenions de plus en plus efficaces tout en maximisant simultanément la récupération de la valeur. »

La nouvelle déligneuse fut installée en septembre 2015. Johan Fredriksson observe : L’installation s’est déroulée sans accrochage. Elle s’est effectuée essentiellement en trois jours de production à partir de l’installation de la première pièce jusqu’à ce que nous puissions traiter 45 pièces à la minute. L’investissement assurait que nous pourrions augmenter sensiblement la vitesse du sciage pour les formules de sciage à quatre planches et équarri de 100 à150 mm de hauteur, ce qui couvrait la majorité de notre bois. Nous pouvons acheminer les planches vers l’une ou l’autre des deux déligneuses maintenant qu’elles fonctionnent en parallèle. Même si nous en fermons une pour l’entretien, nous pouvons quand même continuer la production. » Johan Fredriksson suggère comment se préparer pour un projet comme celui-ci : Établissez la capacité dont vous aurez besoin et quelle main-d’œuvre sera nécessaire pour la production prévue. Les réponses indiqueront le genre d’automatisation et de production dont vous aurez besoin. Commencez à y penser et à planifier au bon moment; au moins un an à l’avance. Visitez et étudiez des usines pouvant servir de référence. Ce fut une étape décisive pour notre usine.

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Renseignements au sujet de Sävar Sågverk Production annuelle : Environ 83 MMBF (195 000 cbm) produits par une chaîne de scie à ruban accommodant les billes de toutes dimensions. Matériaux bruts : Environ 60 % pin et 40 % épinette.

Les opérations sont homologuées écologiques et de qualité selon les normes ISO 9001, ISO 14001 et PEFC.

Produits du bois Panneautage extérieur Bois rabotés de construction Bois dimensionnés Bois classés selon la résistance Bois fabriqués sur mesure, à rainures et languettes, classés selon la longueur Bois classés selon un séchage personnalisé Bois assortis personnalisés

Pour plus de renseignements, veuillez visiter le site Web www.usnr.com

Chargeur à taquets rapide totalement électrique Le chargeur à taquets « ElectraTong » de USNR assure un excellent contrôle des planches. Il excelle dans les applications à épaisseurs aléatoires et manipule très bien les planches à rives amincies à haute vitesse allant jusqu’à 250 taquets à la minute. Contrairement aux autres machines de style à griffes sur le marché, il est totalement activé par électricité, sans hydraulique, pneumatique ou courroies de caoutchouc. La conception totalement électrique permet une configuration et des réglages faciles et un fonctionnement flexible incluant les points de synchronisation, le contrôle de la force et des positions et les diagnostics. Le système est contrôlé au moyen d’un capteur d’accumulation « MillTrak ».

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Barrière « Multi-Track »

100 unités vendues • • •

Barrière la plus précise sur le marché Barrière la plus rapide pour votre transfert d’ébouteur Conception totalement électrique pour un fonctionnement rentable

depuis 2010

VOUS EN AVEZ FAIT VOTRE CHOIX N° 1 PARMI TOUTES LES AUTRES En juillet 2010, nous vous avons annoncé notre conception la plus récente, une barrière de positionnement pour ébouteuse qui offre les meilleures caractéristiques de n’impor te quelle barrière sur le marché. Nous avons récemment vendu notre 100ème machine et sommes fiers de dire qu’elle s’est avérée à la hauteur de sa publicité.

De la Colombie-Britannique au Québec, du Texas à la Floride, de l’État de Washington à la Caroline du Sud, de l’Uruguay à la NouvelleZélande et à la Suède, les clients sont élogieux de la barrière « Multi-Track », de sa précision, de sa vitesse, de sa flexibilité et de son fonctionnement électrique économique. Très souvent, les clients passent une remarque sur sa précision; et nous croyons qu’il s’agit de la barrière la plus précise déjà conçue. Un seul client s’est procuré 27 barrières « MultiTrack » jusqu’à maintenant pour équiper de multiples usines au Canada et aux États-Unis. La 100ème unité sera livrée à un client du Nord-ouest américain en octobre 2016.

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Conception inspirée Quel est le secret du succès global de notre barrière? La conception inspirée de notre barrière incorpore les meilleures caractéristiques et élimine les points faibles de plusieurs des autres conceptions. La barrière « Multi-Track » utilise des butées de planche mobiles pour positionner celles-ci; ceci permet plusieurs espacements de taquets pour que les planches viennent en contact avec les butées et s’immobilisent à un emplacement fixe en retrait avant de quitter le système de positionnement pour être éboutée. Le résultat est un positionnement infini hautement précis et souvent des vitesses plus élevées.

Fonctionnement Similaire à une voie de triage de chemin de fer, les butées rotatives sont dirigées vers le bas vers une des voies multiples. L’appareillage de commutation, activé par des solénoïdes électriques, dirige rapidement et en douceur la came de la butée vers la voie appropriée. Des galets suiveurs durcis fixés à la butée suivent les rails de précision.

Conception brevetée

Précision La voie de la chaîne rotative est bien guidée pour contrôler les butées mobiles tout au long de la boucle. Les butées se rétractent sur des glissières de précision, maintenant la précision du positionnement. Les rails sont réglés à 1,5 po (3,8 cm) l’un de l’autre, créant ainsi la position de retrait initiale. L’ajustement de la position infinie [pour obtenir la précision de 0,1 po (0,25 mm)] est effectué par des actionneurs de précision montés sur une section à charnières de la voie.

Rapidité La barrière « Multi-Track » offre la vitesse la plus élevée pour votre transfert d’ébouteur. Normalement, aucuns transferts de transition additionnels ne sont requis entre la barrière et l’ébouteuse; la barrière est conçue pour s’assortir le plus possible au transfert de l’ébouteuse. Les butées sont légères pour réduire la masse rotative. Ceci permet des vitesses de fonctionnement plus élevées et un espacement de taquets plus large. C’est aussi le secret pour maintenir la précision du positionnement dans l’ébouteuse.

Entretien facile L’entraînement est totalement électrique; donc, aucuns systèmes hydrauliques à entretenir et plus économique à exploiter. Les voies à rails sont montées au-dessus du bois pour assurer une excellente gestion des rebuts et la table des rails se lève pour faciliter l’accès et l’entretien.

Caractéristiques Disponible avec déplacement de 12 et 24 po (30

Similaire à une voie de triage de chemin de fer, les butées rotatives sont dirigées vers le bas vers une des voies multiples.

et 60 cm); configurations qui poussent ou tirent Résolution infinie des butées de la barrière;

précision garantie de +/- 0,1 po (2,5 mm) Vitesses excédant 250 taquets/min; 200 pour

les applications à pleine dimension Conception électrique réduisant les coûts

d’exploitation Aucuns freins internes sur les butées de

planche mobiles Accès facile pour l’entretien de tous

les composants Conçue pour une mise à jour dans les

emplacements existants de barrières à 3 étapes [9 pi (2,74 m) rouleaux égalisateur minimum]

Venez voir notre barrière en opération au salon Timber Processing & Energy Expo, à Portland, en Oregon, du 28 au 30 septembre.

L’ajustement de la position infinie est effectué par des actionneurs de précision montés sur une section à charnières de la voie.

Visualisez une vidéo de notre barrière « Multi-Track » http://www.usnr.com/Pages/prod.as px?ProductId=MultiTrackFenceSM

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Barrière « Multi-Track »

La conception totalement électrique élimine les fuites du système et l’entretien relié à l’entraînement pneumatique ou hydraulique. Les coûts d’exploitation sont réduits grâce à un entretien réduit et à une consommation énergétique moindre.

Coastland Wood Industries

Un foyer d’efficacité UN SÉCHOIR DE PLAQUAGE RÉÉQUIPÉ FAIT SA MARQUE PAR SON FONCTIONNEMENT ÉCONOMIQUE ET EFFICACE La société Coastland Wood Industries souhaitait obtenir un système de séchage à la fine pointe de la technologie lorsqu’elle signa un contrat avec USNR pour équiper son séchoir nouvellement acquis de la technologie la plus efficace disponible. Connaissant les normes environnementales rigides, l’économie des coûts du combustible et les forces du marché, elle a réalisé exactement ce qu’elle planifiait.

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En janvier 2014, Coastland a signé un contrat avec USNR pour la réfection d’un séchoir de placage usagé Coe, modèle M72, qu’elle s’était procuré de la société dissoute Tackama Forest Products, établie à Fort Nelson, en Colombie-Britannique. Coastland avait installé une nouvelle dérouleuse à l’usine de déroulage de Nanaimo en 2013, et une partie du plan de cette expansion comportait l’expansion de la capacité de séchage de Delta. Le directeur, Dave Powers, avait noté que la structure du séchoir de Fort Nelson était en bonne condition. Il décida alors qu’il serait logique de relocaliser celui-ci à Delta et d’en effectuer la réfection.

Le séchoir effectue exactement ce que j’avais entrevu. Nous atteignons les nombres prévus en production et nous obtenons un séchage équilibré et efficace.

Coastland Wood Industries, établie sur l’île de Vancouver à Nanaimo, en Colombie-Britannique, fabrique du placage de sapin de Douglas et des cœurs de bois rond. La société opère quatre installations le long de la côte de la Colombie-Britannique, au Canada. Les installations de Nanaimo trie les billes et produisent du placage et des cœurs alors que les installations de Menzies Bay de Campbell River et les installations de Howe Sound pèsent, classent, cubent, entreposent et transportent les billes par barges aux installations de traitement. L’installation de séchage de la société établie à Delta, sèche et classe le placage et opère le centre de distribution de la société d’où le placage vert est expédié soit directement ou soit séché avant l’expédition au marché. Coastland transforme ses billes en feuilles de placage de 1/10 po (2,54 mm), 1/8 po (3,18 mm) et 1/7 po (3,63 mm) d’épaisseur. Le marché principal pour le placage sec de Coastland est l’industrie du bois laminé (« LVL »), mais elle fournit aussi les secteurs du contreplaqué de bois franc et de bois mou. Jusqu’à dernièrement, les installations de séchage de Delta de la société exploitaient 3 séchoirs, dont 2 sont de conception longitudinale chauffé au gaz naturel et un est un séchoir complémentaire. Lors de sa rechercher avant d’acquérir le séchoir de Tackama, Dave avait visité son collègue Doug Webb, directeur de Thompson River Veneer Products (TRVP), à Kamloops, en Colombie-Britannique. L’installation de TRVP est aussi une installation de séchage de placage exploitant un séchoir Coe équipé d’un système de contrôle automatique de l’échappement du séchoir (« ADEC »), d’un système d’équilibrage de la pression de refroidissement et d’autres fonctions avancées. Dave a été impressionné par l’efficacité du séchoir et par l’opération rentable; il décida que c’était exactement ce dont il avait besoin pour les installations de Delta. Dave a indiqué : «L’« ADEC » est nouveau dans les opérations de Coastland. Les deux autres séchoirs que nous avons sont des séchoirs longitudinaux et celui-ci est le premier séchoir à tuyères que nous installons. J’étais intéressé par l’efficacité de la conception à tuyères qui est la plus nouvelle conception de séchoir sur le marché, ainsi que par l’efficacité du système « ADEC ». Mon objectif était d’installer une technologie de séchage de pointe. Finalement, nous avons installé ces

Ci-dessus : La section humide et scellée d’extrémité fait partie du système de contrôle automatique de l’échappement du séchoir (« ADEC ») ajoutée à l’alimenteur du séchoir.

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COASTLAND WOOD INDUSTRIES – UN FOYER D’EFFICACITÉ

« ADEC » - AVANTAGES

Augmentation Distribution

importante de 8 à 10 % du volume de placage sec

plus uniforme de l’humidité dans le placage sec

Placage

de meilleure qualité

Volume

d’échappement réduit de 10 à 15 %

systèmes sur un ancien séchoir. » Coastland était familier avec la gamme d’équipements Coe de USNR puisque les installations de déroulage de Nanaimo de Coastland utilisaient deux dérouleuses de placage Coe. En plus du séchoir, Coastland a aussi relocalisé une empileuse de placage sec à 10 casiers provenant des installations fermées de Fort Nelson. Le séchoir Coe de USNR comporte un système de contrôle réglé avec haute précision possédant plusieurs fonctions remarquables et brevetés qui le rendent unique. Le contrat de USNR pour ce projet de séchoir comportait l’érection d’une section humide et scellée qui est intégrale au système « ADEC » ainsi qu’un système de contrôle de l’équilibrage de la pression de refroidissement. Le système « ADEC » exige un échappement en un point unique dans le système de contrôle de la pollution fourni par le client pour le contrôle des émissions du séchoir. Le système « ADEC » contrôle automatiquement le volume total des échappements du séchoir. Ceci permet de maximiser l’efficacité thermique du séchoir, maintenant l’air chaud à l’intérieur et laissant échapper le volume d’émissions fugitives.

Réduction

de la consommation de l’énergie thermique de 5 à 10 %

Réduction

des accumulations d’hydrocarbure

Fonctionnement de l’« ADEC »

Réduction

des émissions de l’usine

Une section humide scellée d’extrémité, située au bout de l’alimentation du séchoir, est équipée d’un ventilateur d’échappement. Le ventilateur souffle dans la cheminée d’échappement de l’« ADEC » qui mesure le flux de l’échappement de la section scellée. Des dispositifs d’entrée et d’échappement spéciaux contrôlent le flux de l’air chaud du séchoir dans la section scellée et prévient le retour des échappements fugitifs

Je sais que le séchoir est efficace et qu’en gros ma consommation de gaz a diminué. Il est certainement plus efficace que les séchoirs longitudinaux. Cette illustration montre le contrôle du flux de l’air avec l’équilibrage de la pression de refroidissement

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dans le séchoir. Un petit brûleur à gaz, installé dans le conduit d’échappement de la section scellée, assure une montée de température au flux d’échappement, minimisant l’accumulation de la poix dans la section scellée. Une boucle de contrôle est établie entre le ventilateur de l’« ADEC » et l’automate programmable. L’automate programmable reçoit les signaux d’un thermocouple situé dans la section d’extrémité humide scellée et d’un thermocouple situé dans la section d’alimentation du séchoir qui détecte la température de l’air ambiant de l’usine. La différence numérique entre les lectures des capteurs indique le flux d’échappement du séchoir dans la section scellée et un point de consigne de température est établi. Lorsque la température s’élève au-dessus du point de consigne, l’automate programmable augmente la vitesse du ventilateur de l’« ADEC », réduisant le flux provenant du séchoir dans la section scellée. Lorsque la température chute sous le point de consigne, l’automate programmable ralentit le ventilateur de l’« ADEC », permettant un flux accru de l’air du séchoir dans la section scellée. Ceci module continuellement le flux d’échappement pour prévenir les émissions fugitives et permettre à la chaleur excessive de s’échapper du séchoir.

Refroidissement équilibré L’équilibrage de pression de refroidissement minimise l’entrée de l’air chaud du séchoir dans la section de refroidissement et vice versa. Ceci non seulement améliore l’efficacité en réduisant les pertes thermiques, mais aide aussi à réduire l’accumulation de la poix dans les sections de séchage et de refroidissement. Le système de l’automate programmable contrôle le fonctionnement des ventilateurs principaux du séchoir, les tours d’entraînements, les températures des zones, l’échappement à un point unique de l’« ADEC », l’équilibrage de la pression de refroidissement, la température du placage et l’alimenteur et le déchargeur du séchoir. Pour accomplir le contrôle de l’équilibrage de la pression de refroidissement, la première section de refroidissement (fixée directement à la dernière section chauffée du séchoir) est spécialement modifiée comme un joint

d’étanchéité et un refroidisseur. Les dispositifs d’arrêt sont montés entre les rouleaux du séchoir pour sceller mécaniquement la première section de refroidissement de la dernière section du séchoir. En plus de son ventilateur principal de refroidissement, l’évent d’échappement est équipé d’un gros ventilateur d’échappement et d’un registre de modulation. Les collecteurs de détection de la pression sont montés de chaque côté des dispositifs d’arrêt entre la dernière section du séchoir et la première section de refroidissement, branchés via un tuyau à des transducteurs de pression. Les transducteurs de pression surveillent continuellement la pression différentielle entre le séchoir chauffé et la section scellée plus froide. Le signal du transducteur est traité par l’automate programmable du séchoir qui possède un point de consigne près de zéro, qui module le registre et la vitesse du ventilateur d’échappement. L’effet de ce contrôle est de maintenir une pression différentielle près de zéro entre le séchoir fermé et la section de refroidissement, minimisant l’entrée de l’air chauffé du séchoir dans le refroidisseur et l’entrée de l’air du refroidisseur dans le séchoir.

Efficacité réalisée Commentant sa satisfaction du fonctionnement du séchoir, Dave indique : « Je sais que le séchoir est efficace et qu’en gros ma consommation de gaz a diminué. Il est certainement plus efficace que les séchoirs longitudinaux. » Dave continue à expliquer : « Je puis dire selon la position du registre du séchoir que nous laissons échapper moins de flux d’air dans l’atmosphère. Normalement, il fonctionne ouvert de 20 à 30 %. Ceci indique l’efficacité du séchoir. Selon la conception de votre

Visionnez l’animation qui montre comment le système de contrôle automatique de l’échappement du séchoir (« ADEC ») fonctionne : https://vimeo.com/167311261

séchoir et du contrôle de son registre, ces ports d’échappement peuvent être ouverts et toute votre chaleur s’échappe par la cheminée. Réellement, cette conception a un registre sur l’unique port d’échappement. Il maintient la vapeur et la chaleur à l’intérieur du séchoir et ne laisse échapper qu’environ 30 %. » L’équilibrage de la sortie d’échappement avec le système de réduction de la pollution de Coastland s’est avéré un des défis qu’on a résolu en effectuant de multiples ajustements précis des ventilateurs de l’« ADEC ». L’autre défi fut l’interface des composants de l’« ADEC » au séchoir existant qui a exigé des efforts d’ingénierie, de construction et lors de la mise en service. Dave est satisfait des résultats, « Le séchoir effectue exactement ce que j’avais entrevu. Nous atteignons les nombres prévus en production et nous obtenons un séchage équilibré et efficace. »

Améliorations en cours Coastland est une société innovatrice, intéressée dans l’introduction de nouvelles technologies pour améliorer son entreprise. Dave a noté qu’il s’acharne continuellement pour améliorer la productivité et la rentabilité des installations de séchage de Delta, et il est optimiste que le marché répondra aux nouvelles améliorations. Il indique que les marchés américain et canadien du contreplaqué sont stables et qu’ils s’accroissent d’une manière équilibrée. Les investissements récents effectués par Coastland permettront à la société d’accroître son entreprise en conséquence.

Cette illustration montre le contrôle du flux de l’air avec l’équilibrage de la pression de refroidissement : https://vimeo.com/167317606

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Tournée des délégués russes

Accueil de nouveaux amis DES DÉLÉGUÉS RUSSES FONT LA TOURNÉE DE LA TECHNOLOGIE NORD-AMÉRICAINE De temps en temps, USNR a l’occasion de guider une tournée de groupe de clients provenant de toutes les régions du globe. Il s’agit d’un aspect de nos activités qui est particulièrement satisfaisant puis qu’il nous permet de percevoir nos conceptions et nos succès via les yeux des étrangers. Il nous permet d’avoir une nouvelle appréciation de l’équipe talentueuse d’individus travailleurs qui constituent la ressource la plus importante de notre société. En avril 2016, USNR avait le plaisir d’accueillir une délégation de représentants des principales sociétés d’exploitation forestière et de transformation du bois de la Russie. Lors de leur passage en Amérique du Nord, le groupe a visité la Colombie-

Britannique, au Canada, et l’État de l’Oregon, aux États-Unis, pour se familiariser avec les technologies actuelles du traitement du bois conçues par USNR / Söderhamn Eriksson. Ce voyage avait comme objectif d’assurer une bonne compréhension des conceptions

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Nous avons noté que les conceptions et les technologies de USNR / Söderhamn Eriksson peuvent probablement surpasser aujourd’hui celles des autres fabricants réputés.

Le groupe visiteurs comprenait des directeurs d’usine et des spécialistes techniques de quatre sociétés russes établies dans une variété de régions incluant le Nord-Ouest de la Russie, la Sibérie et la Transbaïkalie et comportant de grandes usines comme celles d’IKEA-Tikhvin, de Roskitinvest, de Cherepovetsles et de la Baikal Forest Company.

Tournée nord-américaine

de USNR, incluant les caractéristiques et les avantages spécifiques de l’équipement et de surmonter les vieux stéréotypes établis dans ce secteur chez les Soviets lorsque le marché russe était dominé par les techniques européennes de traitement du bois. L’équipe de réception a eu l’opportunité de faire la démonstration des capacités étendues de USNR couvrant la gamme complète des technologies de traitement du bois massif par le biais d’une tournée de plusieurs usines nord-américaines ainsi que des installations de USNR.

Membres de la délégation et représentants de USNR

Avant leur arrivée en Amérique du Nord, les délégués étaient familiers avec l’équipement de conception européenne et tous avaient visité des usines en Russie et en Europe utilisant les technologies européennes. Peu d’entre-eux avaient entrevu l’équipement USNR et étaient familiers avec l’approche nord-américaine dans l’industrie du sciage. Pour plusieurs délégués, les technologies nord-américaines du sciage furent une révélation, particulièrement les capacités de production et les technologies de scannages et d’optimisation pour le grade; ils notèrent les différences entre la philosophie de traitement nord-américaine et celle avec lesquelles ils étaient familiers. Les délégués furent unanimes à louer l’équipe USNR et à reconnaître la quantité de connaissances inestimable acquises au cours de cette expérience. Les visiteurs ont aussi apprécié l’occasion de se familiariser avec la culture nord-américaine, d’admirer la beauté des panoramas des régions visitées et de jouir de l’hospitalité reçue partout où ils passèrent. Au-delà des avantages de rencontrer simplement les spécialistes techniques de USNR, cette tournée a fourni l’opportunité d’échanger des idées, des défis, des solutions et des anecdotes qui animèrent les discussions.

Délégation russe visitant une scierie dans l’État de Washington M. Alexey Sukharev, chef du groupe de planification stratégique de la Cherepovetsles Holding Company, a indiqué : « La tournée fut des plus intéressantes. Nous avons noté que les conceptions et les technologies de USNR/ Söderhamn Eriksson peuvent probablement surpasser aujourd’hui celles des autres fabricants réputés. Nous n’avions jamais vu plusieurs des solutions offertes par votre société et qui ne sont pas dans la gamme des produits des autres fabricants. ”

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Nouveau Projets Balcas Timber – Optimisation majeure, mise à jour d’un automate programmable Les opérations de Balcas Timber d’Enniskillen, en Irlande du Nord, équipent leur chaîne de scierie au complet de nouveaux systèmes d’optimisation et de contrôle. La commande comporte de nouveaux systèmes de scannage et d’optimisation pour le complexe de la scierie au complet initialement installée par CAE Newnes en 1999. L’optimisation de l’alimenteur de double longueur (« DLI ») et de la débiteuse de sciage en courbe linéaire est architecturée sur la plateforme « MillExpert » utilisant le scannage « Smart TriCam ». Un système de rotation précise des billes (« PGLR ») surveillera et contrôlera le processus de rotation en temps réel pour accroître la récupération en corrigeant les erreurs de rotation des billes. Les déligneuses linéaires « RoboGuide » seront mises à jour en installant la plateforme d’optimisation « Newnes Sawmill Suite » la plus récente et les têtes du scanneur de profil linéaire laser (« LPL ») remplaceront les capteurs « Hydra » démodés. La chaîne d’éboutage sera aussi équipée du système d’optimisation « Sawmill Suite » mis à jour et utilisera les nouveaux capteurs de profil laser « BioLuma 2900L ». Le classeur à casiers sera équipé du système de gestion et de contrôle de classeur « WinTally » le plus récent. La chaîne au complet, de l’alimenteur de double longueur jusqu’aux scies à ruban, la débiteuse, les déligneuses et les chaînes d’éboutage/de classement/d’empilage, sera mise à jour par l’addition de l’automate programmable de contrôle « ControlLogix ».

Fiskarhedens Trävar u AB – Tourneur de billes optimisé, alimenteur Pour accroître la précision de l’alimenteur de billes de sa chaîne de sciage, Fiskarhedens Trävaru AB a investi dans un nouveau système de scannage 3D, de rotation des billes et d’alimentation des billes de Söderhamn Eriksson/USNR. Fiskarheden est une des plus grandes scieries de Suède. Sa capacité annuelle

de sciage est de 340 000 m3 de bois assurée par 125 employés. Sa chaîne de sciage existante comporte trois centres de débitage à scies à ruban et deux chaînes de délignage optimisées de Söderhamn Eriksson. La livraison du nouvel équipement est prévue pour le début de juillet 2016.

Hankins Lumber – Lambrissage d’un séchoir Hankins Lumber d’Elliott, au Mississippi, lambrisse à nouveau son séchoir à rail existant. Le séchoir à feu direct a une longueur de 88 pi (26,8 m). La mise à jour inclura de nouveaux panneaux et de nouvelles portes.

Jordan Forest – « NSS BioVision » pour une déligneuse Jordan Forest Products de Barnesville, en Géorgie, met à jour sa chaîne de délignage transversale en ajoutant des capteurs « BioLuma 2900LVG » et l’optimisation « Sawmill Suite » la plus récente.

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Le nouveau système donnera à Jordan la pleine capacité de classement pour une usine verte. Les capteurs « BioLuma 2900LVG » assurent des mesures de densité « GrainMapTM » (angle de fil) de 0,3 po (7,6 mm), une résolution de vision couleur de 0,02 po (0,5 mm) et des mesures de densité de profil laser vraiment différentielles de 0,3 po (0,76 mm). La plateforme d’optimisation « Sawmill Suite » utilise les données de scannage pour détecter très précisément et classer les défauts comme les nœuds, les fentes, les trous, les flaches, les gauchissements et davantage.

Limington Lumber – Mise à jour « Kiln Boss » Limington Lumber at East Baldwin, Maine recently updated its 7 package kilns with USNR’s Kiln Boss computer control. The Kiln Boss system tracks custom drying schedules, alerts you to trouble or system changes. It reduces energy usage by more precisely controlling the process and drying schedule time.

Sierra Pacific – Deux systèmes d’optimisation pour « VSS », refendeuse L’usine de Sierra Pacific de Shelton, dans l’État de Washington, a commandé deux chaînes de sciage en courbe verticales (« VSS ») et une refendeuse horizontale. L’équipement est conçu pour accommoder le sapin et la pruche d’une épaisseur de 4 à 6 po (10,2 à 15,2 cm) et les systèmes de sciage en courbe sont équipés de têtes profileuses. Le système d’optimisation des équarris « MillExpert » recueille ses données d’un système de scannage linéaire « Smart TriCam ». La mise en service du système est prévue pour l’automne 2016.

Waipapa Pine – Optimisation de chariot « MillExper t/LASAR »

de chariot « MillExpert » ainsi que des capteurs « LASAR » de USNR.

Wilkins, Kaiser & Olsen – Système horizontal de sciage en courbe (« HSS ») Un nouveau système horizontal de sciage en courbe a été commandé par Wilkins, Kaiser & Olsen (WKO) de Carson, dans l’État de Washington. Le matériau alimenté à la machine sera du pin, du sapin et de la pruche de 4 à 6 po (10,2 à 15,2 cm) d’épaisseur. Le module de sciage est d’une conception à arbre simple avec dispositions pour une conversion ultérieure à deux arbres. Un module de déchiquetage à l’alimenteur profilera chaque pièce éliminant ainsi le besoin du délignage.

Waipapa Pine de Waipapa, en NouvelleZélande, met à jour sa chaîne de chariot en ajoutant un système d’optimisation

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Profil Carl Thomas est directeur des ventes internationales chez USNR; il a son bureau à Kelowna, en Colombie-Britannique.

d’optimisation et puis à la gestion des projets en chantier avant de passer aux ventes en 2007. Au début, Carl gérait les comptes canadiens; depuis, il est passé à l’aréna internationale aux cours des dernières années.

Dans son rôle, Carl gère les efforts de la vente internationale du bois massif de concert avec les efforts de la vente internationale de Söderhamn Eriksson dirigés par Christian Winlöf.

Carl indique : « J’aime à travailler avec les clients partout à travers le monde. Chaque région est unique et présente ses propres défis. La collaboration avec les clients internationaux signifie que j’apprends continuellement et ceci rend la situation très intéressante. »

Carl détient un baccalauréat en ingénierie mécanique de l’université de Victoria, en ColombieBritannique. Il a débuté sa carrière dans l’industrie des produits forestiers chez Perceptron en 2001 comme technicien au service à la clientèle. Il évolua du service à la clientèle à la gestion des projets

ÉVÈNEMENTS À VENIR

Carl et sa femme, Monica, adorent prendre soin de leur jeune fille dans la splendide région de l’Okanagan Valley de la Colombie-Britannique. Dans ses temps libres, Carl pratique le golf et le ski alpin.

4 au 7 octobre OLMA

5 au 7 octobre NHLA

19 au 22 octobre SLMA

Sudbury, Ontario

Fort Worth, Texas

Williamsburg, Virginie

24 au 27 octobre Lesdrevmash

2 au 3 novembre InterSaw/InterScie

Moscou, Russie

Montréal, Québec