Informateur MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 41
WAIPAPA PINE NOUVELLE PRESSE AUTOMATISE DE RECHAPAGE TOTALEMENT SA AU MEXIQUE LIGNE DE CHARIOT
DELTIC TIMBER INVESTIT DANS LANOUVELLE VISION ARTIFICIELLE, PRESSE GRÂCE AU DE AU DESYSTÈME RECHAPAGE TRIAGE DE GRADE THG MEXIQUE
LE SYSTÈME DE SCANNAGE NOUVELLE PRESSE DE VENTEK ACCROÎT LA DE RECHAPAGE RÉCUPÉRATION ET LAAUPRODUCTION MEXIQUE WOOD DE COASTLAND
CONTENU
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CONTRIBUER À LA RÉALISATION D’UN OBJECTIF COMMUN Un nombre croissant de fabricants font appel à l’automatisation pour accroître leur production. Aujourd’hui, les systèmes automatisés dotés de vision artificielle à haute définition, profilage laser, mesure d’angle du grain, rayons X, mesure de résistance et d’humidité et autres technologies de pointe, permettent de réduire ou d’éliminer le facteur humain de plusieurs procédés de transformation. Parallèlement, ces systèmes permettent de recueillir une grande quantité de données afin de prendre des décisions de gestion éclairées. Nous sommes fiers du soutien et de notre contribution à l’automatisation de ce secteur d’industrie et heureux d’avoir donné vie à de nouveaux concepts pour participer à la réalisation de nos objectifs communs.
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WAIPAPA PINE Dans l’optique d’augmenter son débit de production,
SUBSCRIPTIONS ABONNEMENT Tel.: 250.833.3028 Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com subscriptions@usnr.com EDITOR ÉDITRICE Colleen Schonheiter Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com colleen.schonheiter@usnr.com
USNR USNR Woodland, WA: +1.360.225.8267 Woodland, WA: +1.360.225.8267 - Fri. 5:00 am -–5:00 pmHP PT LundiMon. – vendredi, 05h00 16h30 24/7Service: Service:+1.360.225.8267 +1.360.225.8267 24/7 www.usnr.com www.usnr.com
Waipapa Pine a transformé son système manuel de débitage à chariot en un système entièrement optimisé. L’entreprise a considérablement amélioré sa production et l’augmentation des taux de récupération du bois représente une plus-value fortement appréciée.
DELTIC TIMBER Deltic Timber cherchait à remplacer sa ligne de triage de grade à combinaison géométrique et manuelle par une ligne automatisée à la fine pointe de la technologie. Le système THG a été sélectionné en raison de sa compatibilité avec les procédés de l’usine et de la confiance mutuelle établie entre le client et le fournisseur.
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NUMÉRO 41 ISSUE 41
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SÖDERHAMNERIKSSON ERIKSSON SÖDERHAMN Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Mariannelund:+46.496.218.00 +46.496.218.00 Mariannelund: Mon. - Fri. 07:30– -16h30 16:30CET CET Lundi – vendredi, 07h30 www.se-saws.com www.se-saws.com
© 2017 USNR, LLC All rights reserved. POSTMASTER: Send address changes to 1981 Schurman Way, Woodland, WA 98674. Canada Post: Return Undeliverable Canadian Addresses to: USNR c/o Colleen Schonheiter, 3550 - 45th Street Southeast, Salmon Arm, BC V1E 1X1
COASTLAND WOOD INDUSTRIES Grâce à la synchronisation de ses processus de fabrication de placages et à la modernisation de ses installations de scannage et d’optimisation, Coastland Wood Industries a pu accroître sa production, tout en réduisant ses temps d’arrêt et ses exigences d’entretien.
ROYOMARTIN La plus importante usine de fabrication de placage en Amérique du Nord a choisi USNR à titre de fournisseur pour son séchoir de placage de marque Coe. Durant le processus d’installation du séchoir, une nouvelle innovation a été mise en application, changeant ainsi les règles du jeu.
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© 2017, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674. Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, 3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1
Waipapa Pine
Optimiser l'homme et la machine L'OPTIMISATEUR DE CHARIOT PERMET D'ACCROÎTRE LA PRODUCTION, LA RÉCUPÉRATION ET LA SATISFACTION Dans l'optique d'augmenter son débit de production, Waipapa Pine a transformé son système manuel de débitage à chariot en un système entièrement optimisé. L'entreprise a considérablement amélioré sa production et l'augmentation des taux de récupération du bois représente une plus-value fortement appréciée.
Notre volume de production et la qualité de nos produits ont augmenté et nous avons coupé moins de billes pour réaliser ces résultats. La productivité accrue, la réduction des coûts et l'amélioration de la composition des ventes ont donné un grand élan à notre performance.
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WAIPAPA PINE – OPTIMISER L'HOMME ET LA MACHINE
Grâce aux capteurs avant et arrière LASAR2, le processus de transformation est désormais entièrement optimisé. Le capteur LASAR2 avant, encerclé en jaune ci-dessus, est installé au-dessus du pont d'alimentation en billes.
En 2012, Kiwi Timber Protection Ltd (KTP), une entreprise de Whangarei en Nouvelle Zélande, a acheté les éléments d'actif d'une scierie qui avait mis fin à ses opérations à Kerikeri, Nouvelle Zélande, et a réouvert le site sous le nom de Waipapa Pine Ltd. L’entreprise s’est alors concentré sur la remise en conformité du processus de transformation primaire aux normes actuellement en vigueur.
Lorsque nous avons comparé la fonctionnalité et la compatibilité avec nos opérations, il n'y avait qu'un seul choix possible. J'étais très satisfait de savoir qu'USNR établit le point de référence pour de tels systèmes.
Aujourd'hui, l'opération de Waipapa Pine se compose d'une scierie, de séchoirs à voie sèche à opération en continu et d'équipement à empilement de bois. La scierie se spécialise principalement dans la fabrication de bois de charpente de qualité supérieure pour l'Ile du Nord
en Nouvelle-Zélande, et exporte une partie de sa production vers les îles du Pacifique. L'usine transforme actuellement du pin Radiata et possède une capacité annuelle de traitement de 130 000 tonnes de billes pour un quart de travail.
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CONFIGURATION TYPIQUE D'UNE LIGNE DE CHARIOT Capteur LASAR2 arrière
Chariot
Débiteuse
Champ visuel
Scie à ruban Capteur LASAR2 avant
Défis associés aux lignes de sciage manuelles La ligne de débitage primaire à chariot de l'entreprise a été installée par l'ancien propriétaire du site. Le chariot était entièrement manuel et l'opérateur était chargé de prendre toutes les décisions relatives au rendement cible, pour chacune des billes.
Nous comprenions que l'optimisation pouvait offrir des avantages supplémentaires, mais notre objectif premier était d'accroître notre production en réduisant le temps consacré au débitage des billes.
L'usine a ajouté une tête dédosseuse à sa ligne de sciage il y a de cela trois ans. Bien que les résultats de production soient satisfaisants, la direction de la scierie a déterminé que les décisions de coupe manuelles ajoutaient grandement au temps nécessaire au processus de débitage des billes. L'objectif principal étant d'accroître la cadence de la ligne, l'usine a décidé d'investir dans l'optimisation. « Nous comprenions que l'optimisation pouvait offrir des avantages supplémentaires, mais notre objectif premier était d'accroître notre production en réduisant le temps nécessaire au débitage des billes», explique Grant Arnold, Directeur des opérations chez Waipapa Pine.
Automatiser la décision La scierie a décidé d'optimiser son chariot grâce au système de scannage avant et arrière LASAR2 de USNR. « Pour les scieries prévoyant employer les systèmes de débitage complet de billes de USNR, il
Les deux capteurs LASAR2 sont installés au-dessus du pont d'alimentation en billes et positionnés de façon à scanner l'avant et l'arrière de chaque bille une fois engagée sur le chariot. Grâce à leur capacité de scannage avant et arrière, les capteurs Lasar2 recueillent des données denses couvrant 270 degrés de circonférence de la bille, ce qui permet à l'optimiseur MillExpert de générer un modèle 3D très dense de la bille permettant des solutions optimisées de débitage et de tronçonnage du bois. La zone jaune cidessus montre le champ de vision des capteurs Lasar2.
est préférable de scanner la plus grande fraction possible de chaque bille », raconte Dale Bradicich, responsable des comptes internationaux chez USNR. « Selon la configuration de l'usine et l'espace disponible pour les capteurs avant et arrière, il est possible d'obtenir une couverture allant jusqu'à 270 degrés pour une bille placée sur le chariot. » Grant raconte : « Nous avons considéré un certain nombre d'autres fournisseurs et avons visité d'autres opérations ici, en Nouvelle-Zélande, mais lorsque nous avons comparé la fonctionnalité et la compatibilité avec nos opérations, il n'y avait qu'un seul choix possible ». Il ajoute : « Ayant également fait l'expérience des optimiseurs d'USNR par le passé, j'étais très satisfait de savoir qu'USNR établit le point de référence pour de tels systèmes. »
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WAIPAPA PINE – OPTIMISER L'HOMME ET LA MACHINE
Accumulation de billes au niveau du chariot. Le capteur LASAR2 arrière est encerclé dans le coin supérieur gauche.
Les marchés néozélandais ont fortement progressé en 2016 et tout indique que la tendance se maintiendra. Comme toutes les autres scieries au pays, nous travaillons fort à augmenter notre production pour répondre à cette demande, tout en réduisant nos coûts d'exploitation.
Le scannage Lasar2 Lasar2 est une solution de scannage de billes de deuxième génération développée par USNR. Cette technologie a été employée avec succès dans des systèmes de tronçonnage à pont transversal tels que les chariots avec scie de tête conventionnels,
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chariots suspendu de grillage par les extrémités et transferts d’alimentation de tiges, en plus des systèmes de débitage primaire intégrés tels que les chariots en forme de 'C' et les chariots de billes à griffes suspendus. Le module de scannage mesure la distance entre le capteur et chaque point de données dans l'intégralité du champ de vision au moyen d'un 'radar'. Ceci permet de recueillir entre 50 000 et 100 000 points de données par face de bille. Le scannage avant et arrière permet de générer des profils représentant 75% de la circonférence de chaque bille.
Optimisation souple Le système d'optimisation de chariot d'USNR fournit les règles détaillées de débitage pouvant être réglées pour chaque essence et classe de fibres ainsi que d'autres options incluant les commandes de coupe de face configurables, les dimensions et les longueurs de face
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d'ouverture minimale, le sciage symétrique, le sciage dans le fil et l'absence d'options de sciage. Les zones de scannage multiple configurables maximisent la zone de couverture et la densité de numérisation, pour toutes les tailles de billes. La fonction « Stop-n-loader » permet le prépositionnement des courbes de chariot pour accepter la bille suivante, préchargée près de la ligne de coupe pour un débit plus rapide.
Installation du système « Nous sommes très satisfaits de l'avancement du projet », raconte Grant. « Geoff Strang et le groupe de Skookum Technology (l'agent d'USNR dans la région), Aaron Taitoko et l'équipe deTui Technology, ainsi que toute l'équipe d'USNR travaillant sur notre projet, ont fait un excellent travail. Mon équipe de Waipapa Pine s'est emparée du projet et a collaboré étroitement avec tous les fournisseurs pour assurer la réussite du projet ».
L'usine configure quelle machine en aval prendra en charge chaque zone de coupe et optimise le processus pour la meilleure face d'ouverture de la bille. Monica Thomas, ingénieure à la division de Salmon Arm d'USNR, a réalisé l'étude initiale à partir des renseignements fournis par l'usine. L'étude a été un facteur déterminant du processus décisionnel de Waipapa. En vue d'assurer le succès du projet, Don Getchell, chef de projet pour la division d'Eugene, Oregon, d'USNR, s'est rendu en Nouvelle-Zélande pour participer à l'installation. « La formation, mise en service et le soutien continu offerts par Don ont été irréprochables », ajoute Grant. L'usine a également envoyé trois représentants de Nouvelle-Zélande à l'installation d'Eugene, aux fins de formation. « Le soutien et l'accueil chaleureux que Chuck Blem et le groupe d'USNR nous ont réservé étaient sans égal, sans parler des beignes pour la pause-café du matin » ajoute Grant. « Tout compte fait, nous sommes totalement satisfaits de la qualité des services qui nous ont été offerts ».
Des résultats exceptionnels « L'un des plus grands défis que nous avons dû surmonter était le temps requis pour passer en revue toutes les recommandations formulées par les divers intervenants de l'industrie en ce qui concerne les avantages et les inconvénients de faire des dépenses
en capital pour ce type d’équipement », raconte Grant Arnold. « Ceci a retardé la réalisation des excellents résultats que nous avons constatés. » Grâce à la mise à niveau de l'optimisateur, tous les aspects principaux de la production de l'usine ont été améliorés. Notre capacité a augmenté de 28 %, suite à l'élimination du processus décisionnel de l'opérateur, afin qu'il puisse se concentrer sur le chargement de la bille et l'opération du chariot. La durée moyenne de traitement de la bille sur le chariot a été réduite de 20 secondes. Le taux de récupération de bois scié a augmenté d'environ 3% et le taux de récupération en grade a augmenté de 2,9 %. « Ces résultats correspondent parfaitement à nos objectifs commerciaux », poursuit Grant. « En un mot, notre volume de production et la qualité ont augmenté et nous avons coupé moins de billes pour atteindre ces objectifs. La productivité accrue, la réduction des coûts et l'amélioration de la composition des ventes ont donné un grand élan à notre performance ».
nos autres procédés principaux dans un avenir prochain ».
Perspectives d'avenir Grant raconte : « Les marchés néo-zélandais ont fortement progressé en 2016 et tout indique que la tendance se maintiendra. Comme toutes les autres scieries au pays, nous travaillons fort à augmenter notre production pour répondre à cette demande, tout en réduisant nos coûts d'exploitation. Il ajoute : « Notre entreprise continuera à investir dans le développement de notre capacité de transformation de notre usine de Waipapa au cours de l'année 2017. Nous avons plusieurs projets dont l'achèvement est prévu entre le début et la mi-2017. D'autres projets seront ensuite entrepris vers la fin de l'année. Nous espérons que ces projets connaîtront autant de succès que le projet d'optimisateur de chariot d'USNR ».
« En fin de compte, nous sommes très, très satisfait du travail accompli par USNR », conclut Grant. « Compte tenu du succès de cette installation, nous prévoyons optimiser
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Deltic Timber
Un triage de grade automatisé cohérent et précis UN SYSTÈME DE SCANNAGE AVEC OUTILS DE VISION QUI AMÉLIORE LE RENDEMENT DE QUALITÉ ET LA CAPACITÉ DE TRAITEMENT
Le système a apporté une différence significative à nos opérations. Nous utilisons désormais notre usine de rabotage une journée de moins que la scierie ne demande à produire le bois d'œuvre. Si c'était à recommencer, nous referions certainement la même chose.
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Deltic Timber cherchait à remplacer sa ligne de triage de grade à combinaison géométrique et manuelle par une ligne automatisée à la fine pointe de la technologie. Les systèmes de triage de grade automatisés offrent une rigoureuse exactitude et opèrent à haute vitesse, planche après planche, quart après quart, jour après jour. Le système THG a été sélectionné en raison de sa compatibilité avec les procédés de l'usine et de la confiance mutuelle établie entre le client et le fournisseur.
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Deltic Timber, qui a son siège à El Dorado, en Arkansas, possède des usines de sciage de pointe dans la région, à Ola et Waldo. La capacité annuelle totale autorisée de ces deux usines est d'environ 450 millions de piedsplanche, dont approximativement 200 millions de pieds-planche récemment fabriqués par les 150 employés de l'usine de Waldo. Les usines de Deltic Timber produisent du bois de charpente allant de 2x4 à 2x12, du bois d'œuvre et des produits spécialisés incluant le bois MSR, fabriqués exclusivement à partir de pin jaune du Sud. L'usine de Waldo traite des grumes de petit et de fort diamètre, et est dotée d'une scierie, de chaudières, de séchoirs et d'une usine de rabotage. L'usine de rabotage a récemment été mise à niveau grâce à un classeur transversal THG d'USNR, ce qui a permis l'optimisation de l'ancienne ligne qui était principalement manuelle.
Investir pour le succès Tommy Downs, gérant de l'usine deWaldo, s'est exprimé sur la raison pour laquelle Deltic a décidé d'investir dans ce nouveau procédé : « Nous cherchions à améliorer la cohérence de notre capacité de traitement et de triage de grade, et à mieux contrôler notre processus d'éboutage. Nous désirions également éliminer l'élément manuel et réduire l'erreur humaine ».
Tommy explique que l'usine possédait anciennement un scanner d'un autre fabricant, conçu exclusivement pour établir le profil géométrique. Plusieurs trieurs manuels étaient donc requis pour effectuer le classement visuel et l'usine de rabotage avait du mal à suivre le rythme de la scierie. La direction a étudié les offres d'autres fabricants, mais a choisi THG parce que sa configuration correspondait mieux à celle de l'usine, et pour les rapports cordiaux que Deltic et USNR entretenaient de longue date.
Nous cherchions à améliorer la cohérence de notre capacité de traitement et de triage de grade, et à mieux contrôler notre processus d'éboutage. Nous désirions également éliminer l'élément manuel et réduire l'erreur humaine.
La nouvelle ligne La nouvelle ligne de triage de grade comprend un chargeur à taquets Revolver, un système de scannage et d'optimisation THG, des projecteurs de grade, un lecteur de marques de grade et une barrière Multi-Track. Le module de prévision du bois classé de l'usine est situé au point de sortie de la raboteuse à haute vitesse d’USNR (installée en 2007) et marque chaque pièce jugée appropriée pour le bois MSR. La pièce est scannée et inspectée visuellement pour toutes les caractéristiques de qualité par le module THG, qui prédit également sa robustesse. Le THG établit alors le classement en grade de la pièce, en tenant compte des défauts tels que les nœuds, flaches (fausses arêtes), fentes et fissures.
Le classement en grade du système THG est assisté par un capteur situé du côté de la ligne de bois du châssis de scannage (le capteur de moelle). Le capteur de moelle mesure visuellement le grain de la planche et calcule sa position exacte afin de déterminer avec précision l'emplacement de la moelle. La moelle est modélisée sur toute la longueur de la planche en utilisant les données recueillies à partir du scannage à quatre faces, des mesures d'angles du grain à quatre faces (GrainMap™) et des mesures de profil laser à haute densité, afin de déterminer très précisément la connectivité des nœuds à l'intérieur de la pièce.
CONFIGURATION TYPE DU SYSTÈME THG Lecteur de grade
Raboteuse
Barrière
Gradeur de vérification Courroies de ralentissement
THG Chargeur de planches
Ébouteuse Zone d'affichage du projecteur de grade (les projecteurs sont montés au-dessus du flux)
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DELTIC TIMBER – UN TRIAGE DE GRADE AUTOMATISÉ COHÉRENT ET PRÉCIS
Nos pertes ont diminué d'environ 2 % et nous avons éliminé 3 gradeurs de nos effectifs.
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Ci-dessous : Le système de gradage THG est étroitement intégré au système de triage WinTally™ d'USNR, ce qui fait bénéficier l'usine d'un vaste éventail de capacités pour gérer ses processus de triage et de production.
Le système de projection du grade est exclusif à USNR. Le système utilise un projecteur monté au-dessus du flux pour projeter le grade déterminé par l'optimiseur directement sur chaque planche et suivre cette projection avec la planche comme celle-ci passe par les gradeurs de vérification. Tommy explique : « Le système est extrêmement efficace. Il m'est très utile, parce que lorsque je me trouve sur la ligne, je peux voir le grade de chaque pièce déterminé par le THG. J'aime vraiment ce dispositif ».
Recueillir les fruits de nos efforts
Ci-dessus : Un gradeur de vérification visionne le grade projeté par le système THG et peut déclasser la planche s'il le juge approprié.
Les résultats réalisés par l'usine sont bien reçus. Tommy ajoute : « Nos pertes ont diminué d'environ 2 % et nous avons éliminé 3 gradeurs de nos effectifs. Je ne saurais trop insister sur l'amélioration de l'uniformité du débit à l'usine de rabotage. Cet appareil ne prend aucun retard au niveau du traitement. Grâce au THG, nous avons renforcé notre capacité de production d'environ 4 000 pi/heure. » Réticent à partager les résultats quant à l'amélioration du grade, Tommy a toutefois déclaré que l'usine obtient de bons résultats. Il
ajoute : « Le système a apporté une différence significative à nos opérations. Nous utilisons désormais notre usine de rabotage une journée de moins que la scierie ne demande à produire le bois d'œuvre. Si c'était à recommencer, nous referions certainement la même chose. » Tommy a indiqué que, bien que le projet ait été un site d'essai visant à prouver l'efficacité du système THG sur le pin du Sud, il a toujours ressenti qu'USNR était entièrement investie dans le projet. Ce rapport positif
Je ne saurais trop insister sur l'amélioration de l'uniformité du débit à l'usine de rabotage. Grâce au THG, nous avons renforcé notre capacité de production d'environ 4000 pi/heure.
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DELTIC TIMBER – UN TRIAGE DE GRADE AUTOMATISÉ COHÉRENT ET PRÉCIS
Observez ci-dessus un écran générique montrant un système d'optimisation du grade en scierie traitant le pin jaune du Sud. Les systèmes d'optimisation du grade d'USNR pour gradeurs transversaux et linéaires (THG, LHG) et le module BioVision (gradeur pour déligneuses de scierie) offrent un large éventail de fonctionnalités souples vous permettant de structurer les données de sorte à optimiser la gestion de vos produits. demeure stable et Deltic entend ajouter de nouveaux équipements USNR à son usine.
L'apprentissage du métier La formation aux systèmes avancés d'optimisation est essentielle pour tirer le plus grand avantage de votre investissement. Dans le cas de Deltic, quatre employés de l'usine de Waldo ont suivi la formation offerte par USNR à son centre de formation de Salmon Arm, en Colombie-Britannique. Cette formation a été suivie d'une formation approfondie en usine après la mise en service
du système. Nous offrons également des stages de formation à l'interne lorsqu'il est impossible pour les employés de s'absenter pour une formation externe. Tommy nomme les membres du personnel qui ont participé comme joueurs clés à la réussite du projet : Mike Russell (Contrôle de la qualité) a directement été impliqué dès le lancement du projet et continue à superviser le fonctionnement du THG, ainsi que Kent Streeter (Vice-présidents, Produits du bois) et Tommy lui-même, qui ont largement contribué au succès du projet.
Maintenant que le projet est achevé, Tommy explique que l'usine de Waldo s'emploie à améliorer l'efficience de tous ses processus. Le goulet d'étranglement a été déplacé en aval, maintenant que le système THG a considérablement augmenté la production de la raboteuse.
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Optimized Grade Sawing
MOF+ Mode
BOF Mode
Convertissez votre chariot en un centre de profit Le logiciel d’optimisation « MillExpert™ » utilise les données de scannage « True Shape 3D » pour analyser des millions de solutions basées sur les grades des billes, les caractéristiques de la surface et les définitions des produits de l’utilisateur. Vous spécifiez vos limites de flaches, les zones de grade et les valeurs monétaires réelles et l’optimiseur calcule la solution la plus rentable pour chaque bille sur votre chariot. Le système de chariot à billes optimisé « MillExpert™» assure des faces ouvertes hautement précises et configurera toute machinerie en aval incluant les systèmes de sciage en courbe, les refendeuses, les déligneuses et les ébouteuses. Ceci accroît le rendement et assure la meilleure utilisation et récupération des fibres pour votre scierie.
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Millwide. Worldwide.
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Trois modes avancés de débitage, incluant « MOF+», « BOF » et « Optimized Grade Sawing » - débitage optimisé en grade – assure la flexibilité pour obtenir le plus possible de votre ressource. Les modes « MOF+» et « BOF » améliore la consistance et maximise le grade en sortie, améliore la consistance et maximise le grade en sortie, vous donnant plus de contrôle sur votre gamme de produits pour répondre aux demandes du marché. Le mode « Optimized Grade Sawing » est présentement le système le plus avancé disponible dans l’industrie tout en demeurant facile à utiliser. Contactez-nous pour discuter comment incorporer cette technologie dans votre scierie.
A & J Scott
Établir des records de production CAPACITÉ ACCRUE, MAIN D'OEUVRE RÉDUITE A & J Scott Ltd. AJS est une entreprise indépendante qui occupe un rôle de premier plan dans l'industrie britannique du sciage. Au début 2016, l'entreprise a mis en service une ligne de débitage primaire et de délignage Söderhamn Eriksson / USNR à sa Scierie 7. La capacité de production a nettement augmenté, et AJS affiche aujourd'hui des records de production du fait de sa recherche d'excellence et d'investissement commerciaux majeurs. L'entreprise entend accroître sa production globale de plus de 15 % en 2017.
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Notre décision d'investir dans notre ligne de sciage se fonde sur le besoin d'accroître la récupération de bois, tant au niveau du volume que de la valeur, de diminuer les indisponibilités mécaniques et opérationnelles et de moderniser les anciennes installations en employant de nouvelles technologies.
L'unité d'équarrissage est installée. Elle sera positionnée en amont de la scie à ruban quadruple.
Ci-dessus : Le tourne-billes rotatif automatisé, l'alimenteur de billes LogPos à déplacement latéral, la scie à ruban quadruple avec têtes d'équarrissage et le séparateur de planches sont affichés.
A & J Scott est une entreprise familiale solide fondée en 1960. L'entreprise exerce ses activités depuis son emplacement original, à Northumberland. L'entreprise compte plus de 100 effectifs et est donc l'un des plus importants employeurs de la région. Au cours des 18 derniers mois, l'entreprise a fortement investi dans la mise à niveau de sa ligne de sciage employant la technologie de Söderhamn Eriksson / USNR, y compris une nouvelle alimentation d'usine, une optimisation 3D avec alimenteur de billes LogPos, ainsi qu'une scie à ruban de débitage à configuration quadruple. La compagnie a également installé une nouvelle ligne de délignage optimisée Catech 400. Söderhamn Eriksson / USNR est fière d'avoir été sélectionnée depuis un bon nombre années comme fournisseur par ce fabricant hors pair et d'avoir plus récemment fourni une déchiqueteuse à tambour Bruks à cette usine. Le directeur général, Robert Scott, a récemment fait part de ses observations sur le projet : « Notre décision d'investir dans notre ligne de sciage se fonde sur un certain nombre de facteurs. Comptons parmi ceux-ci le besoin d'accroître la récupération de bois,
tant au niveau du volume que de la valeur, de diminuer les indisponibilités mécaniques et opérationnelles et de moderniser les anciennes installations en faisant appel à de nouvelles technologies. » « Nous avons choisi les équipements Söderhamn Eriksson / USNR en raison de leur excellente réputation au sein de l'industrie. La proposition soumise par leur équipe est parfaitement adaptée à nos besoins et nous sommes convaincus qu'ils sauront nous procurer tout ce dont nous avons besoin » En plus de l'optimisation 3D et des contrôleurs logiques programmables (ou CLP), ils nous fourniront les équipements suivants : Un convoyeur avec autorotation des billes Un alimenteur de positionnement de billes LogPos Une scie à ruban quadruple avec têtes équarrisseuses Un séparateur de planches Une unité de traitement modernisée avec configuration manège
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A & J SCOTT – ÉTABLIR DES RECORDS DE PRODUCTION
L'alimenteur de billes LogPos à déplacement latéral et la scie à ruban quadruple avec têtes d'équarrissage.
Une ligne de délignage optimisée Catech 400 avec débiteuse à module de sciage triple Ce nouvel équipement permet à la ligne de sciage et de délignage d'être contrôlée par un seul opérateur. L'opérateur est situé dans la salle de commande de la déligneuse, entièrement hors de l'axe de visée de la ligne de sciage. Bien que des caméras soient positionnées de manière à assurer le suivi de la ligne de sciage depuis la salle de commande, l'opérateur doit s'en remettre au fonctionnement automatique de l'installation. La direction de la scierie est particulièrement satisfaite de cet investissement qui a permis à l'entreprise d'enregistrer une production record dès le début de 2017. Anne-Marie Trevelyan, députée conservateur de Berwick-upon-Tweed, a récemment visité A & J Scott dans le cadre de la Semaine nationale de l'apprentissage du Royaume-Uni. Le thème de la semaine était « La voie des possibilités » et célébrait les réalisations des stagiaires au cours de la dernière décennie, tout en soulignant diverses possibilités d'apprentissage offertes aux jeunes talents, allant de stages professionnels aux programmes d'apprentissage supérieurs, en
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Nous avons choisi les équipements Söderhamn Eriksson / USNR en raison de leur excellente réputation au sein de l'industrie. La proposition soumise par leur équipe est parfaitement adaptée à nos besoins et nous sommes convaincus qu'ils sauront nous procurer tout ce dont nous avons besoin.
passant par les certificats d'apprentissage. A & J Scott Ltd est fière de son programme d'apprentissage qui offre depuis plusieurs années un niveau de formation très élevé à ses stagiaires. Anne-Marie Trevelyan est vice-présidente du Groupe parlementaire multipartite pour la foresterie (APPG) qui œuvre, en collaboration avec d'autres députés, à promouvoir l'industrie forestière au Royaume-Uni. Au
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Anne-Marie Trevelyan, vice-présidente du Groupe parlementaire multipartite pour la foresterie (APPG), visite A & J Scott pour voir les nouvelles lignes de production.
Royaume-Uni, Confor est l'un des acteurs principaux du secteur forestier et de la filière bois et collabore avec Anne-Marie Trevelyan au sein du Groupe parlementaire multipartite pour la foresterie (APPG). Confor est un organisme à but non lucratif qui travaille sans relâche à promouvoir l'industrie du bois à tous les niveaux, y compris à l'échelon gouvernemental. Robert Scott commente : « Ce récent investissement nous permettra d'augmenter notre production de produits de clôture de haute qualité, qui viendront compléter notre gamme élargie de traverses de chemin de fer et de bois pour l'aménagement paysager. Il est très agréable de débuter la nouvelle année en mettant en service nos nouvelles installations de production et nous nous réjouissons à la perspective d'avoir devant nous une autre année de croissance soutenue. »
Révision des objectifs pour l’Allemagne
Q& R MI – Comment envisagez-vous l’avenir proche au sein de l’industrie ?
EM – Nos clients ont fortement investi dans l’industrie au cours des années prospères de la fin des années 90 et de la mi-2000. La crise financière a ensuite frappé le globe et les investissements ont été à la baisse au cours la dernière décennie. Je pense que le marché est disposé aux investissements et certaines installations doivent être remplacées. Je pense également que le marché est ouvert aux solutions innovantes. Les équipements de manutention pour le bois de USNR tels que la chargeuse de planches virtuelle, les machines à empilage rapide et la barrière Multi-Track sont des options intéressantes. Les systèmes de scannage sont également captivants et peuvent présenter un grand intérêt pour tous les types d’usines.
ECKART MÜLLER : DIRECTEUR DE COMPTE Söderhamn Eriksson/USNR est fière d’annoncer la nomination de monsieur Eckart Müller au poste de directeur de compte, représentant les intérêts de l’entreprise en Europe germanophone. Avec plus de 25 ans d’expérience dans la vente d’équipement de scierie, M. Müller est un expert reconnu par plusieurs au sein de l’industrie. Il est prêt à relever un nouveau défi, alors que Söderhamn Eriksson / USNR renforce sa présence sur ces marchés. Monsieur Müller prendra en charge nos efforts commerciaux depuis son bureau de Massenhausen, en Bavière. Natif de Cologne, M. Müller a fait ses premiers pas au sein de l’industrie à la Haute école des sciences appliquées de Rosenheim (Fachhochschule), où il a obtenu son Diplom-Ingenieur (FH) en génie du bois en 1990. Dans le cadre de ses études, il a séjourné aux États-Unis, dans une entreprise de fabrication de meubles. Il consacre à son épouse Ingrid et à ses trois enfants le temps qu’il ne passe pas à travailler. Sa famille aime faire de la voile et skier et il parcourt les Alpes avec sa femme, sur leurs deux motocyclettes BMW. Ils ont un mode de vie très actif et courent tous deux des marathons.
MI – Compte tenu de votre arrivée récente au sein de notre entreprise, y a-t-il des produits que vous êtes étonné de trouver dans notre catalogue? EM – Les équipements pour panneaux de bois stratifié croisé sont intéressants. J’étais très heureux de constater que Söderhamn Eriksson / USNR offre des équipements pour la fabrication de bois stratifié croisé. Le Glulam et les assemblages à joints emboîtants représentent un marché haussier auquel notre machinerie peut s’adapter. MI – Quels sont les obstacles ou les enjeux susceptibles de rendre difficile la commercialisation d’une marque sur ce marché qui généralement offre plus de concepts nord-américains?
EM – Plusieurs de nos clients me demandent si nos machines emploient le système métrique ou impérial. La réponse est tout simplement que tous les équipements commercialisés sur le marché européen se conforment aux exigences du système métrique. Nous nous attendons à ce que certaines de nos concepts nord-américains soient fabriqués dans nos installations suédoises. En fait, c’est déjà le cas. MI – Ligna approche au mois de mai. Quelles sont vos attentes? EM – Le Salon Ligna est l’une des plateformes les plus importantes du secteur. Mon travail jusque-là consistera à communiquer à tous que nous avons établi une présence durable en Allemagne et que nous participerons au Salon Ligna. Je suis certain que nous présenterons des solutions intéressantes, autant pour les usines de grande taille que pour les plus petits fabricants. Les propriétaires de scierie visiteront nos kiosques et nous espérons qu’ils ramèneront avec eux certaines de nos idées.
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Södra Wood Värö
Réduire les pertes de délignage BARRIÈRE MULTI-TRACK : UN INVESTISSEMENT À L'AVENIR PROMETTEUR 18
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Christer Carlson (à gauche) de Söderhamn Eriksson / USNR discute de ce fructueux projet avec David Herbertsson et Mattias Sundholm de Södra Wood Värö.
Lorsque leur ancienne barrière ne répondait plus aux strictes normes de qualité de Södra Wood Värö, l'une des plus importantes usines de sciage en Suède, l'entreprise a installé une barrière Multi-Track de Söderhamn Eriksson / USNR. Il s'agissait d'un investissement prometteur pour l'avenir de l'entreprise. Comme le savent les professionnels chevronnés de la transformation du bois, les coûts associés aux coupes imprécises augmentent en aval de la chaîne de production. Voilà la raison principale qui a poussé l'usine de Södra Wood Värö à réduire les pertes associées au délignage sur la ligne d'éboutage.
Nos exigences consistaient à réduire nos défauts de coupe de 0,4 pourcent. Compte tenu de notre volume de production, cela représente une économie de plusieurs centaines de milliers de dollars annuellement.
Après enquête, ils se sont rapidement rendu compte que des économies considérables pouvaient être réalisées en améliorant la précision du délignage. Réduire les pertes associées au délignage permet d'accroître la récupération de façon significative, en termes de valeur et de volume. « Nos exigences consistaient à réduire nos défauts de coupe de 0,4 pourcent. À prime abord, cela peut sembler être une quantité négligeable, mais compte tenu de notre volume de production, cela représente une économie de plusieurs centaines de milliers de dollars à chaque année », explique Mattias Sundholm, ingénieur de production. Mattias poursuit : « La ligne de production
fonctionne actuellement à plein régime. Nous sommes satisfaits d'avoir atteint, voire surpassé, nos objectifs en matière de débit.
Un service à portée de main L'une des raisons pour lesquelles l'entreprise a choisi Söderhamn Eriksson / USNR à titre de fournisseur était son besoin d'avoir accès localement à une équipe de soutien et de service. « Nous sommes très heureux d'avoir un fournisseur Suédois industriel digne de confiance dans la région », raconte Mattias Sundholm.
Fabriquée en Suède La barrière Multi-Track a su se démarquer par sa précision et sa fiabilité en Amérique du Nord. La machine installée à l'usine de Södra Wood Värö est fabriquée en Suède par Söderhamn Eriksson. Elle est entièrement conforme au système métrique et dotée de composants bien connus sur le marché Européen.
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SÖDRA WOOD VÄRÖ – RÉDUIRE LES PERTES DE DÉLIGNAGE
Les butoirs sont préréglés en étant dirigés vers différentes pistes.
Un projet sans aucun souci L'installation a été réalisée durant la dernière fin de semaine de Novembre 2016, et s'est déroulée sans problème. Christer Carlson, responsable des ventes chez Söderhamn Eriksson / USNR, raconte : « Cette scierie est vaste et spacieuse. Nous avons conduit le chargeur à l'intérieur de la scierie, soulevé l'ancienne barrière, mis en place et aligné la nouvelle barrière MultiTrack. Nous l'avons ensuite raccordée aux engrenages existants avant de faire place aux électriciens. » Mattias Sundholm avoue : « C'est un des meilleurs projets auxquels nous avons pris part. »
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Le réglage final, comme reste de la machine, est entièrement électrique.
La ligne de production fonctionne actuellement à plein régime. Nous sommes satisfaits d'avoir atteint, voire surpassé, nos objectifs en matière de débit.
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Barrière Multi-Track
Le premier choix de l'industrie PLUS DE 100 UNITÉS VENDUES À TRAVERS LE MONDE DEPUIS 2010 Notre barrière Multi-Track est le meilleur choix du marché pour les usines opérant à haute vitesse. Offerte depuis 2010, il y a désormais plus de 100 unités en opération dans les usines de bois vert et sec partout dans le monde. La barrière Multi-Track est une solution rentable pour les usines qui ont besoin d’un système de barrière rapide et très précis pour les applications les plus exigeantes. Cette barrière est un excellent choix pour les applications optimisées à haute vitesse exigeant une précision garantie de 0,1 po (2,5 mm), pour un positionnement infini et très précis des planches. La barrière Multi-Track permet un espacement plus large des taquets à des vitesses plus élevées, et nécessite une synchronisation moins critique que celle des autres modèles de barrière rotative. Elle fonctionne sans air ou système hydraulique. Ses commandes électromotrices sont faciles d'entretien. La barrière Multi-Track est conçue pour la mise à jour des sites de barrières à 3 niveaux existants. La barrière Multi-Track utilise des butoirs
mobiles pour positionner les planches, ce qui permet plusieurs espacements de taquets avant que les planches ne parviennent aux butoirs et se stabilisent à un endroit en retrait fixe avant de quitter le système de positionnement pour être éboutées. Comme résultat, on obtient un positionnement infini et très précis des planches et souvent des vitesses plus élevées. La conception purement électrique élimine les fuites et l’entretien du système associé à l’actuation pneumatique ou hydraulique. Les coûts d’opération sont réduits puisqu’il y a moins d’entretien et la consommation d’énergie est plus faible.
Caractéristiques d'exploitation
Disponibles avec retraits de 12 po (305 mm) et de 24 po (610 mm); configurations « pousser » ou « tirer »
La
précision des butoirs de la barrière est de ± 0,1 po (2,5 mm)
Vitesses
jusqu’à 200 taquets par minute dans les applications dimensionnées
Synchronisation
peu critique; aucun cousin pneumatique à ajuster
Contrôleur
Logique Programmable, ou CLP, simple
Conception
totalement électrique qui réduit les coûts d’opération
Aucun
frein capricieux dans les butoirs mobiles des planches
Butoirs
de planches
Accès
facile à toutes les pièces pour l’entretien
Communiquez avec nous pour obtenir de plus amples renseignements au numéro suivant : +1.360.225.8267, ou visitez notre site Web.
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Nous surveillons très étroitement nos résultats et le système ADEC nous a permis de réaliser des économies énergétiques substantielles. Je suis totalement satisfait du rendement de ce système. – Dave Powers, Gérant d’usine, Coastland Wood Industries
Le système ADEC optimise le rendement du séchoir. Le système ADEC maximise l’efficacité thermique, réduit au minimum les volumes d’évacuation et améliore la qualité des placages grâce à son contrôle exceptionnel de l’humidité.
Les besoins énergétiques du séchoir et l’épuration des gaz d’échappement sont les facteurs les plus coûteux dans le processus de séchage du placage. Le système de contrôle automatique de l’évacuation du séchoir (ADEC) réduit de façon significative les coûts associés au séchage du placage en réduisant les besoins d’énergie thermique du séchoir et les frais liés à l’épuration des gaz d’échappement. Tout cela, combiné aux gains de productivité et à la qualité accrue du placage qui en résultent, font du système ADEC un outil important dans le processus d’optimisation du séchage de vos placages. Communiquez avec nous pour obtenir de plus amples renseignements.
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Coastland Wood Industries
Uniformiser le débit LES INSTALLATIONS DE SCANNAGE ET DE TRAITEMENT SYNCHRONISÉES POUR PLACAGES AUGMENTENT LA RÉCUPÉRATION À L'USINE DE PLACAGE DE COASTLAND Grâce à la synchronisation de ses processus de fabrication de placages et à la modernisation de ses installations de scannage et d'optimisation, Coastland Wood Industries a pu accroître sa production, tout en réduisant ses temps d'arrêt et ses exigences d'entretien. www.usnr.com | www.se-saws.com | No. 41 | Millwide Informateur 23
COASTLAND WOOD INDUSTRIES – UNIFORMISER LE DÉBIT
Nous voulions disposer de la meilleure technologie possible, afin de réduire les temps d'arrêt et d'accroître l'efficacité de nos procédés. Il semblait tout naturel que nous explorions les plus récentes installations de Ventek. Celles-ci se sont avéré être les meilleures installations sur le marché pour répondre à nos besoins.
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À la fin 2016, USNR a fait l'acquisition de Ventek Inc., ce qui nous a permis d'ajouter de nouvelles technologies complémentaires au portefeuille actuel d'USNR. Ventek avait récemment achevé, ou était en voie d'achever, plusieurs projets fructueux. Les relations de longue date que Ventek entretient avec Elite Automation Ltd, une entreprise de Colombie-Britannique, font partie intégrante du travail de cette dernière. Elite fournit essentiellement les Contrôleurs Logiques Programmables, ou CLP, employés pour les produits et projets Ventek. Cet article traite d'un projet mené par Ventek et Elite qui a permis d'apporter une valeur ajoutée à l'usine de contreplaqué de Coastland Wood Industries et d’en améliorer la récupération, la capacité et la disponibilité.
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ce qui correspond environ à 450 millions de pieds carrés de contreplaqué de 3/8" par an. Soixante-dix pour cent du produit est séché et le reste est vendu vert. Coastland vend 95 % de ses placages sur le marché nord-américain, et le reste est vendu en Asie. En raison du manque d'espace à l’usine de Nanaimo, le séchage et traitement ultérieur des placages s'effectuent à l'usine de l'entreprise située à Delta, dans la vallée du Bas-Fraser en Colombie-Britannique. Ceci entraîne certains défis de transport qui ajoutent aux coûts des produits. Par conséquent, il est essentiel que l'usine de Nanaimo optimise l'efficacité de ses opérations. « Nous devons demeurer les meilleurs dans notre domaine, pour couvrir nos frais de transport », déclare Doug Pauze, Directeur général de l'usine de placages de Coastland.
La mise à niveau Au cours des dernières années, les efforts déployés pour améliorer les procédés de fabrication ont amené la direction de Coastland à moderniser ses installations. Cette mise à niveau inclut : Un système de déviation multipoints
(MPDS) Ventek pour remplacer deux déviateurs sous vide employant des technologies plus anciennes Des convoyeurs d'interface MPDS Ventek
menant aux plateaux pour bandes de placage Un module de scannage de grade NV4g
Ci-dessus : L'opérateur surveille le débit du placage à-travers le cadre de scannage du système de scannage de placage vert NV4g.
L'île de Vancouver (Canada), avec son climat pluvieux, est reconnue pour ses luxuriants peuplements forestiers de sapin Douglas, qui permettent la fabrication de placages de très haute qualité. Les premières étapes de la transformation de la fibre de bois locale sont exécutées par Coastland Wood Industries, qui exploite trois dérouleuses de placages à son usine de Nanaimo, en Colombie-Britannique. L'usine traite environ 900 000 m3 de billes par an pour produire des placages dont l'épaisseur varie entre 1/8,” 1/7,” et 1/10,”
pour essences vertes de Ventek pour remplacer le New Vision 3000, qui était la version précédente employée par Coastland Un humidimètre GEM de Ventek installé
sur le massicot pour remplacer l'ancien humidimètre qui était situé sur l'alimentation de l'empileuse Ce nouveau système GEM permet à Coastland d'ajuster la taille des pièces selon la teneur en humidité Un nouvel axe de griffes, plateau principal
et contrôle, moteurs et entraînements du plateau pour bandes de placage Le scanneur NV4g et l'humidimètre GEM ont été installés durant la première phase, en 2015. Les commandes du mandrin et du plateau principal ont été installées durant la deuxième phase, au début de l'été 2016.
Nous observons des durées de disponibilité et un taux de récupération supérieurs. En termes de volume, notre ligne est 20 % plus rapide et notre capacité est accrue.
L'installation du système de déviation multipoints (MPDS) et les commandes du plateau pour bandes de placage a été achevée durant la phase finale, en août 2016.
Pourquoi avoir choisi Ventek / Elite? « Nous voulions disposer de la meilleure technologie possible, afin de réduire les temps d'arrêt et d'accroître l'efficacité de nos procédés », déclare Doug. « Nous avons connu de bonnes expériences avec les produits Ventek par le passé. Nous avons toujours eu une ligne de scannage de bois vert Ventek, et nous avons des équipements Ventek pour le scannage des placages secs à notre usine de Delta. Il était donc tout naturel que nous explorions les plus récentes installations de Ventek. Celles-ci se sont avéré être les meilleures installations sur le marché pour répondre à nos besoins ».
Le processus Le processus de fabrication de placages de Coastland débute par le triage, la coupe et l'écorçage des grumes. L'une des trois dérouleuses transforme ensuite la bille en une feuille continue de l'épaisseur désirée. Le placage est alors sectionné pour produire des feuilles. Les feuilles utilisées pour le contreplaqué sont acheminés vers l'empileuse #1 (5 bennes). Les feuilles de qualité inférieure destinées à la construction de poteaux et poutres sont acheminées vers l'empileuse #2 (5 bennes). Les décisions relatives à la qualité de chaque feuille de placage sont prises automatiquement par un système de scannage et de triage de grade qui contrôle le déroulement du processus.
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COASTLAND WOOD INDUSTRIES – UNIFORMISER LE DÉBIT située à Delta, en Colombie-Britannique. L'interface opérateur de chaque ligne est conçue de façon à simplifier au maximum les réglages comme la vitesse de courroie et les changements au niveau de la qualité du placage. Grâce à sa conception hautement modulaire et à l'utilisation de composants non exclusifs, de technologies innovantes telles que des « PLC » ou entraînements à moteur peuvent facilement être intégrées au système à une date ultérieure, sans avoir à composer avec les problèmes liés aux éléments propriétaires.
L'installation
Le système de déviation multipoints, situé en aval du module de scannage de bois vert NV4g, achemine le placage vers la destination appropriée, soit le plateau pour bandes de placage ou la table de coupe.
Améliorations spécifiques Ventek s'est fixé comme objectif de faire en sorte que chacune des lignes de placage de l'usine de Coastline fonctionne comme une entité unique, de la dérouleuse à la table de coupe, comme une machine à papier. Il s'agit ici de synchroniser la vitesse des divers composants du système, ce qui permet de minimiser les ruptures de ruban causées par la non-concordance de la vitesse de déroulage et du processus de commande du plateau. Plutôt que de faire tourner la dérouleuse à plein régime et de l'arrêter pour attendre que le massicot ne s'active, la dérouleuse fonctionne juste assez rapidement pour alimenter le massicot de façon continue, avec moins d'arrêts et de reprises. Cette marche plus régulière du système permet de réduire les temps d'arrêt et les exigences d'entretien. Elle permet également d'éliminer
Le projet s'est déroulé sans aucun problème. Il s'agit sans doute de l'un des projets les plus faciles que nous avons entrepris.
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les ruptures de ruban, qui sont généralement fréquentes dans les systèmes non-synchrones. Conjugué à un système de plateaux mieux réglé et contrôlé, le traitement synchronisé permet à la dérouleuse d'acheminer une plus grande quantité de placage vers le massicot. Les lacunes opérationnelles du massicot sont ainsi minimisées et les décisions de coupe prises par le système NV4g de Ventek permettent une récupération accrue par rapport aux anciens systèmes susceptibles de causer la déclassification prématurée de placage récupérable. Le même principe s'applique aux commandes du plateau pour bandes de placage, qui sont conçues de manière à fonctionner juste assez rapidement pour maintenir un débit de matériau constant et uniforme. Les nouvelles commandes exigent moins d'interventions de la part de l'opérateur et augmentent la capacité du plateau en détournant les rebuts de placage au niveau du MPDS et en maintenant un contrôle très serré du positionnement des feuilles de placage tout au long de leur passage à travers le circuit. Le nouvel humidimètre intégré à la ligne permet d'améliorer et d'uniformiser le processus de triage de l'humidité et de réaliser des gains à l'usine de bois sec de Coastland
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« De notre point de vue, le projet s'est déroulé sans aucun problème », déclare Doug Pauze. « Il s'agit sans doute de l'un des projets les plus faciles que nous avons entrepris. Le seul véritable défi a été l'intégration physique du système d'aiguillage dans l'espace restreint de notre usine. Nous avons dû pratiquer une ouverture au milieu du toit de l'usine et le mettre en place à l'aide d'une grue. » « Une fois le MPDS en place et après le départ de la grue, nous avons décelé un problème d'alignement, » raconte Chris Van Ackeren, directeur de compte chez Ventek. « Nous avons dû changer notre approche sur place et cela aurait véritablement pu mettre terme au projet, compte tenu du calendrier serré d'installation et de fermeture qui avait été établi, mais Jason Tracy de Ventek a immédiatement corrigé le problème et la mise en service a été menée à bien dans les délais impartis. » Les ingénieurs et techniciens qui ont participé à l'installation ont formé nos employés après la mise en service et l'équipe de Coastland s'est très rapidement approprié le système.
Résultats Les résultats d'exploitation suite à la mise à niveau de la ligne ont été impressionnants. « Une chose est certaine, nous observons des durées de disponibilité et un taux de récupération supérieurs », indique Doug. « En termes de volume, notre ligne est 20 % plus rapide et notre capacité est accrue. Nous avons définitivement atteint, voire surpassé, tous les objectifs que nous nous étions fixés. »
RoyOMartin
Installation innovante UN PROCESSUS D'INSTALLATION RÉVOLUTIONNAIRE POUR LE PLUS IMPORTANT FABRICANT DE PLACAGE EN AMÉRIQUE La plus grande usine de fabrication de placage en Amérique du Nord a choisi USNR à titre de fournisseur pour son séchoir de placage de marque Coe. Ce système de haute production à 6 étages surpasse les autres séchoirs sur le marché. Durant le processus d'installation du séchoir, une nouvelle innovation a été mise en œuvre, changeant ainsi les règles du jeu en matière d'installation de séchoir.
J'ai dit à Alan que nous devions trouver un moyen de démanteler l'ancien séchoir et d'installer le nouveau en trois semaines.
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ROYOMARTIN – INSTALLATION INNOVANTE Lorsque la plus grande usine de fabrication de placage en Amérique du Nord recherche un fournisseur de séchoir, point n'est besoin d'aller voir plus loin que chez USNR. Cela était particulièrement vrai dans le cas du premier séchoir de placage à jets à six étages pour le pin du Sud installé à Chopin, en Louisiane. Avec l'expérience du projet derrière elle, RoyOMartin a fait l'acquisition d'un deuxième séchoir à six étages identique quelques semaines après la mise en service du premier. L'usine de Chopin de RoyOMartin est l'une des usines de fabrication de contreplaqué les plus perfectionnées sur le continent. Outre ses deux nouveaux séchoirs à six étages, le site emploie une dérouleuse de placage à haute vitesse d’USNR, ainsi que deux séchoirs à quatre étages. L'usine de Chopin produit une vaste gamme de panneaux de bois pour une foule d'applications, telles que les parements extérieurs, revêtements primaires, couches de pose, panneaux raidis décoratifs, coffrages de béton, panneaux antirayonnement et plus encore. L'usine fabrique également des panneaux et contre-plaqués de qualité supérieure.
Demeurer avec un gagnant L'édition de septembre 2010 de Millwide Informateur vous a présenté le séchoir de placage à jets à quatre étages de marque Coe d'USNR qui a été installé à l'usine de Chopin. Jonathan Martin, qui était alors président de la compagnie, a observé : « Nous sommes extrêmement satisfaits de la capacité de production de cette machine. La machine a atteint sa capacité maximale une semaine après sa mise en service, et ce, pratiquement sans problèmes, ce qui est sans précédent ». Vers la fin 2011, lors de la reprise des marchés
Les coûts associés à la sous-capacité ou à une réduction de production sont énormes pour toute usine de production. Par conséquent, tout ce qui peut être mis en œuvre pour minimiser l'indisponibilité de la machinerie est avantageux.
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financiers, Jonathan a décidé que le moment était venu d'investir dans l'expansion de la capacité de séchage des placages. « Nous étions très satisfaits des séchoirs 4 et 5 que nous avons achetés de Coe. Nous avions observé les résultats de capacité et de qualité accrus de nos placages. Nous désirions donc continuer à faire affaire avec le même fabricant». Cette nouvelle réalisation représente le troisième projet de séchoir installé par Coe au complexe de Chopin et témoigne de la confiance inconditionnelle que l'entreprise entretient envers les séchoirs de marque Coe.
Nouvelle conception de séchoir Ce premier séchoir de placage à jets à six étages pour l'industrie du pin du Sud a été commandé à la fin de 2012. Il s'agit du quatrième séchoir à six étages jamais fabriqué pas USNR. Le séchoir de l'usine de Chopin comporte 18 sections de séchage (144' de long) est chauffé à l'huile thermique. Les joints d'arbre de ventilateur pressurisés exclusifs à USNR maintiennent l'environnement d'usine exceptionnellement propre. L'usine de Chopin a également investi dans un système exclusif de contrôle automatique de l'efficacité du séchoir (« ADEC »). Le système ADEC contrôle automatiquement le volume total d'échappement du séchoir et maximise l'efficacité de production, ainsi que la qualité du placage. Le régulateur de pression du refroidisseur et la commande de la température du placage travaillent de de concert à la fin du processus pour garantir l'uniformité de la température du placage à sa sortie du séchoir, ce qui permet de minimiser les accumulations de résine et de maximiser l'efficacité thermique.
Maintenir le dynamisme du marché Jonathan Martin était résolu à profiter des conditions favorables du marché cherchait
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Nous étions très satisfaits des séchoirs 4 et 5 de Coe dont nous avons fait l'acquisition. Nous avions observé que la capacité et la qualité de nos placages avait augmenté. Nous désirions donc continuer à faire affaire avec le même fabricant.
des moyens d'atteindre l'objectif de maintenir le dynamisme de l'entreprise au sein du marché. Le coût le plus important encouru par un fabricant lors de l'investissement dans un nouveau séchoir de placage est souvent le temps d'arrêt de production requis pour démolir l'ancien séchoir, et installer et mettre en service le nouvel appareil. Jonathan a trouvé son inspiration et partagé son idée avec Alan Knokey, vice-président, contreplaqué et panneaux de bois chez USNR. Jonathan explique : « Le marché du placage a été très favorable au cours des 18 derniers mois. Il est donc très coûteux d'arrêter la production pour une période prolongée (environ 1/3 de notre production de placage sec). J'ai dit à Alan que nous devions trouver un moyen de démanteler l'ancien séchoir et d'installer le nouveau en trois semaines. » Il poursuit : « Les usines de produits chimiques adoptent une telle approche lors du remplacement d'éléments d'équipement importants. L'appareil est construit hors ligne, mis en place, les raccordements électriques et d'huile thermique sont réalisés, et voilà! » Alan et l'équipe d'ingénieurs d'USNR étaient très enthousiasmés par ce nouveau concept et le défi qu'il présentait.
Un nouveau défi Clint Spangler, responsable de la direction technique de la division placages et panneaux de bois chez USNR, a été chargé de diriger les efforts de conception pour le projet. Sa première réaction lorsqu'on lui a présenté l'idée a été : « C'est une grosse machine, mais il n'existe aucune raison de penser que cela constitue un obstacle ». L'occasion était
alléchante, et il a ajouté : « Notre plus grand défi était de concevoir le séchoir de manière à ne pas avoir à le démanteler lors de sa mise en place. Les séchoirs sont généralement assemblés sur place. Ce projet devait donc inclure un moyen de soutenir le séchoir tout au long de l'assemblage initial, de la mise en place et de la configuration finale ». Le système de rails employé pour assembler et déplacer le séchoir a été conçu par Randy Bullion, Directeur du génie mécanique. « Le système de rails devait être exempt de dénivellements abrupts et maintenir une largeur constante. Il a été conçu à l'aide de poutres de tailles diverses, pour tenir compte des dénivellements au sol. L'acier de construction peut présenter des écarts, non seulement entre les dimensions, mais aussi entre les pièces de taille et de poids similaires, selon l'endroit et la période à laquelle elles ont été fabriquées. »
Un processus révolutionnaire Une installation de séchoir type peut nécessiter un temps d'immobilisation de 18 semaines; grâce à ce nouveau concept, l'interruption de l'usine de Chopin a duré moins de trois semaines. « Les coûts associés une sous-capacité ou à une réduction de production sont énormes pour toute usine de production. Par conséquent, tout ce qui peut être entrepris pour minimiser l'indisponibilité de la machinerie est avantageux », déclare Jonathan, ajoutant qu'environ 95 % du projet s'est déroulé sans aucun problème. Du point de vue d'USNR, le plus grand défi, selon Alan Knokey, consistait à « Trouver le courage de faire les premiers pas ». Dave Brown de BMI Contractors a été engagé pour construire le nouveau séchoir, démolir le séchoir existant et mettre en place le nouveau séchoir.
Un travail d'équipe BMI Contractors, dont le siège est situé à Salem, en Oregon, travaille depuis plus de 30 ans avec Coe Manufacturing et USNR. Dave Brown, président de BMI, déclare : « La relation entre nos entreprises a toujours été de nature symbiotique; nous nous
Ci-dessus : Le nouveau séchoir est monté hors-ligne, alors que l'ancien séchoir (non montré) est démantelé. www.usnr.com | www.se-saws.com | No. 41 | Millwide Informateur 29
ROYOMARTIN – INSTALLATION INNOVANTE entraidons pour mieux réussir. BMI œuvre à fournir des installations sans problèmes, tout en apportant une expérience et des connaissances approfondies de chaque machine et du flux de production global. Pour nous, une victoire signifie que tout le monde est satisfait. Grâce à l'équipement de USNR, nous sommes confiants que chaque projet sera une réussite ». Il poursuit
en expliquant que BMI a installé 2 nouveaux séchoirs USNR à l'usine de Chopin et que les deux projets ont connu un franc succès. Voici le commentaire qu'il a fait au sujet du personnel de l'usine de Chopin : « Le personnel de RoyOMartin est extrêmement compétent et cherche toujours à améliorer le projet. Ils nous ont toujours traités comme faisant partie de la famille ».
Dave explique que chaque projet comporte ses défis propres. Il déclare : « USNR a toujours eu en place le soutien nécessaire pour réduire ou éliminer les répercussions de ces défis. J'ai longtemps cru que les problèmes faisaient partie du travail. En fait, ce que l'on fait de ces problèmes est ce qui nous distingue du lot. Heureusement, USNR partage ce point de vue ».
Le jour du déménagement Il explique également que la principale différence en ce qui concerne ce projet est tout simplement la taille impressionnante du séchoir à déplacer. « Les autres équipements que nous avons déménagé atteignent rarement 100 000 livres. Ce nouveau séchoir de six étages pesait près d'un millions de livres ». Après en avoir discuté avec toutes les parties prenantes, il a choisi d'utiliser une puissance considérable. Un énorme treuil a été fixé sur le sol de l'usine pour fournir la force de motrice. Il raconte qu'ils s'attendaient tous à ce que plusieurs heures soient nécessaires pour déplacer le séchoir sur une distance de 300 pieds, mais la tâche n'a demandé que 45 minutes.
Ci-dessus et ci-dessous : Les préparations sont en cours pour remorquer le nouveau séchoir au lieu de sa mise en service après avoir enlevé l'ancien séchoir. L'ensemble du processus, incluant le montage du nouveau séchoir, le démantèlement de l'ancien séchoir et le remorquage de nouveau séchoir jusqu'au lieu de sa mise en service n'a demandé que trois semaines.
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L'équipe de Dave a acquis beaucoup d'expérience dans le montage d'équipement de transformation du bois. Outre les économies réalisées en termes d'indisponibilité
Notre plus grand défi était de concevoir le séchoir de manière à ne pas avoir à le démanteler lors de sa mise en place.
d'équipement, il explique que ce nouveau procédé de construction permet de consacrer plus de temps aux contrôles de qualité et aux inspections, tout en réduisant les contraintes liées aux calendriers. La sécurité accrue représente également un avantage certain. « Lorsqu'un séchoir est démantelé et qu'un nouvel appareil est monté sur place, la production est réduite. Il est donc crucial de reprendre les activités aussi rapidement que possible. Le risque de blessures augmente avec les contraintes de temps ».
Ci-dessus et ci-dessous : Le projet est achevé et le séchoir fonctionne à merveille. Les préparatifs sont en cours pour l'installation du prochain séchoir.
New project on the horizon Suite à la réussite de ce projet, Jonathan a conclu un contrat avec USNR pour un séchoir supplémentaire. « Nous prévoyons installer un séchoir à six étages supplémentaire à l'automne et il sera assemblé hors-ligne et remorqué jusqu'au lieu de mise en service, tout comme le dernier ». Jonathan a acquis une expérience considérable avec le matériel Coe et à travailler avec USNR. « Nos relations de travail ont toujours été très fructueuses. Je fais affaire avec USNR depuis plus de 40 ans pour le matériel de scierie et de fabrication de placage ».
Nous prévoyons installer un séchoir à six étages identique à l'automne et il sera assemblé hors-ligne et remorqué jusqu'au lieu de sa mise en service, tout comme le dernier.
La capacité à remplacer les séchoirs existants en remorquant le nouveau séchoir totalement préassemblé vers son lieu de mise en service permet de réduire les coûts d'installation de façon significative. Ce nouveau procédé changera sans doute la situation pour de nombreux projets d'installation de séchoir futurs, à mesure que d'autres fabricants reconnaîtront la possibilité de réaliser des économies de temps et d'argent. USNR est fière d'avoir pu contribuer à la concrétisation de la vision de Jonathan Martin.
Scannez le code QR pour visionner une vidéo en accéléré de l'installation du séchoir de l'usine de Chopin, ou visitez : http://vimeo.com/65912061
www.usnr.com | www.se-saws.com | No. 41 | Millwide Informateur 31
3550-45 Street SE Salmon Arm, C.-B. Canada V1E 1X1
L’Informateur Millwide est imprimé sur du papier
PROFIL Tracey Mitchell est Directeur de compte à Perry, dans l’état de Géorgie. Fort d’une excellente réputation dans l’industrie de la transformation du bois, Tracey apporte un ensemble de compétences éprouvées et une solide éthique de travail à sa nouvelle fonction chez USNR. Il gérera initialement des comptes en Géorgie, Floride et Alabama. Tracey a acquis 20 ans d’expérience opérationnelle durant son mandat à l’ancienne Tolleson Lumber Company (maintenant connue sous le nom d’Interfor) à Perry, dans l’état de Géorgie. Durant son mandat chez Tolleson, Tracey assumé un rôle de direction pour les opérations impliquant les séchoirs à bois vert, à sec et fours de séchage.
ÉVÉNEMENTS PROCHAINS
Tracey se réjouit à la perspective d’assumer sa nouvelle mission du côté fournisseur. « Parce que j’ai travaillé dans le secteur de la production, je suis enthousiasmé à la perspective d’apporter de nouvelles solutions aux problèmes de nos clients. Il est fort possible que j’aie été confronté à des problèmes semblables au fil des ans. » Tracey apprécie les moments passés en famille, en compagnie de son épouse Kathy et de ses deux fils de 8 et 5 ans. Il a également une fille de 19 ans qui étudie à l’université. Tracey participe activement aux activités de son église. Il aime la chasse et opère une scierie portative. Il explique : « J’ai grandi au Colorado, voilà pourquoi j’aime bien y aller pour visiter ma famille aussi souvent que possible. »
Du 5 au 8 septembre ExpoDrev
Du 6 au 8 septembre Puumessut
Moscou, Russie
Jyväskylä, Finlande