Millwide Insider - Ausgabe Nr. 41

Insider

DAS MAGAZIN VON USNR | AUSGABE NR. 41

STAND D65, HALLE 25 STAND D08, HALLE 26

Waipapa Pine setzt auf volle TWO THUMBS UP FOR Automatisierung seiner GRADING WITH THG Blockwagenlinie

Deltic Timber erhält COMPARISON SHOPPING kameragestützte Scannung – WHY THG? mit THG-Qualitätssortierung

Ventek-Scannsystem steigert CLOSING THE GAP WITH Ausbeute und Produktion bei MILLTRAK 3D Coastland Wood

INHALT

Millwide Insider AUSGABE NR. 41

ZU GEMEINSAMEN ZIELEN BEITRAGEN Heute verringert oder eliminiert Automatisierung den menschlichen Faktor in vielen Prozessen dank hochdichter und hochauflösender Kameratechnik, Laserprofil-, Kornstrukturwinkel-, Röntgen-, Festigkeits- und Feuchtemessung und anderen topmodernen Techniken. Gleichzeitig liefert sie eine Fülle von Daten zur besser informierten Entscheidungsfindung auf der Verwaltungsebene. Wir sind stolz auf den Beitrag und die Hilfestellung, die wir der Branche zur Automatisierung geleistet haben, indem wir frische neue Konzepte zur Förderung unserer gemeinsamen Ziele in die Praxis umsetzen durften.

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WAIPAPA PINE Mit dem vorrangigen Ziel, seinen Durchsatz zu erhöhen, verwandelte Waipapa Pine seinen

REDAKTION Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com

USNR Mo. - Fr. 05.00-17.00 Uhr (Pazifische Standardzeit) Service rund um die Uhr: +1.360.225.8267 www.usnr.com

Blockwageneinschnitt von einem voll manuellen hat man seinen Durchsatz beträchtlich erhöht und Ausbeutegewinne als willkommene Zugabe erhalten.

DELTIC TIMBER Deltic Timber wollte seine kombinierte geometrische und manuelle Qualitätssortierung durch eine topmoderne automatische ersetzen. Die Wahl fiel auf

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SÖDERHAMN ERIKSSON Söderhamn, Schweden: +46.270.746.00 Mo. - Fr. 07.30-16.30 Uhr www.se-saws.com

© 2017 USNR, LLC All rights reserved.

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Canada Post: Return Undeliverable Canadian

THG wegen seiner Eignung für den Prozess und auch

Addresses to: USNR c/o Colleen Schonheiter,

aufgrund des starken Vertrauens, das zwischen Kunde

3550 - 45th Street Southeast,

und Anbieter gewachsen war.

Salmon Arm, BC V1E 1X1

COASTLAND WOOD INDUSTRIES Durch Synchronisierung des Furnierproduktionsprozesses und die Nachrüstung mit den neuesten Scann- und Optimierungssystemen war Coastland Wood Industries in der Lage, seine Produktion zu erhöhen und gleichzeitig Stillstand und Wartungsbedarf zu reduzieren.

ROYOMARTIN Nordamerikas größte Sperrholzfabrik wählte USNR für die Lieferung ihres neuen Coe-Furniertrockners.

Dabei wurde eine Innovation für den Trocknereinbau vom Konzept in die Praxis umgesetzt, was die Spielregeln für den Einbau von Trocknern nachhaltig verändert hat.

subscriptions@usnr.com

Woodland, WA: +1.360.225.8267

in einen voll automatisierten Prozess. Dadurch

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ABONNEMENTS Tel.: +1.250.833.3028

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Waipapa Pine

BlockwagenAutomatisierung BLOCKWAGEN-OPTIMIERUNG ERHÖHT DURCHSATZ, AUSBEUTE UND ZUFRIEDENHEIT Mit dem vorrangigen Ziel der Durchsatzerhöhung hat Waipapa Pine sein Blockwagensystem von einem voll manuellen in einen voll optimierten Prozess umgewandelt. Dadurch wurde der Durchsatz enorm gesteigert, und die Ausbeutesteigerungen sind ein zusätzlicher, sehr willkommener Bonus.

Beim Vergleich von Funktion und Eignung für unseren Betrieb gab es für uns nur einen Weg. Es war schön für mich zu wissen, dass USNR den Maßstab für diese Systeme setzt.

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WAIPAPA PINE – BLOCKWAGEN-AUTOMATISIERUNG

Mit sowohl Vorder- als auch Hinterseiten-Lasar2-Sensoren ist der Blockwagen-Einschnitt nun voll optimiert. Oben links ist der HinterseitenLasar2-Sensor zu sehen.

Wir wussten, dass Optimierung zusätzliche Vorteile haben konnte, aber unser Hauptziel war die Steigerung unserer Produktion durch die Verkürzung der Zeit, die wir mit dem Einschnitt verbrachten.

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Im Jahre 2012 erwarb Kiwi Timber Protection Ltd (KTP) in Whangarei, Neuseeland die Anlage eines stillgelegten Sägewerks im neuseeländischen Kerikeri und ließ diese als Waipapa Pine Ltd. wieder auferstehen. Dann ging man daran, den Rundholzeinschnitt auf den aktuellen Stand zu bringen.

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Heute besteht die Anlage von Waipapa Pine aus einem Sägewerk, kontinuierlichen Trocknern sowie Holzstapelausrüstung. Das Hauptprodukt des Sägewerks besteht aus hochwertigem Fachwerkholz für den neuen Hausbaumarkt auf der Nordinsel, mit einem gewissen Export zu den Pazifik-Inseln. Die Anlage verarbeitet derzeit Radiatakiefer mit einer Einschicht-Kapazität von 130.000 t Rundholz im Jahr.

LAYOUT EINER TYPISCHEN BLOCKWAGENLINIE Hinterseiten-Lasar2-Sensor

Wagen

Schwar tensäge

Sichtfeld

Bandsäge

Vorderseiten-Lasar2-Sensor

Herausforderungen einer manuellen Sägelinie

Automatisierung der Entscheidung

Die Einschnittlinie mit Blockbandsäge stammte noch vom Vorbesitzer der Anlage.

Der Blockwagen wurde voll manuell bedient, und der Bediener war zu 100% verantwortlich für die Entscheidung, welche Ausbeute aus jedem Stamm geholt werden sollte. Vor drei Jahren hatte das Sägewerk eine Schwartensäge eingebaut. Obwohl die Produktionsergebnisse gut waren, fand die Betriebsleitung, dass die manuelle Wahl der mit der Schwartensäge zu machenden Schnitte sehr viel zusätzliche Einschnittzeit beanspruchte. Mit dem vorrangigen Ziel, die Linie schneller zu machen, wurde beschlossen, in Optimierung zu investieren. „Wir wussten, dass Optimierung zusätzliche Vorteile haben konnte, aber unser Hauptziel war die Steigerung unserer Produktion durch die Verkürzung der Zeit, die wir mit dem Einschnitt verbrachten”, so Grant Arnold, der Betriebsleiter von Waipapa Pine.

Das Sägewerk entschied sich für eine Blockwagenoptimierung mit USNRs Vorderund Hinterseiten-Scannern Lasar2. „Das Scannen von möglichst viel vom Stamm ist für jeden Betrieb wichtig, der USNRs optimiertes Einschnittsystem für Rundholz verwenden will,” kommentiert Dale Bradicich, USNRs internationaler Kundenbetreuer. „Je nach Sägewerks-Layout und verfügbarem Raum für Vorder- und Hinterseitensensoren ist ein Erfassungsbereich von bis zu 270 Grad bei jedem Stamm auf einem Blockwagen möglich.”

Betriebsleiter Grant Arnold erklärt: „Wir haben uns auch andere Anbieter und ein paar andere Installationen hier in Neuseeand angeschaut, aber beim Vergleich von Funktion und Eignung für unseren Betrieb gab es für uns nur einen Weg.” Und: „Ich hatte schon vorher Erfahrungen mit Optimierern von USNR gemacht, und es war

Zwei Lasar2-Sensoren sind über der Stammzufuhr angebracht und so positioniert, dass sie die Vorder- und Rückseite jedes Stammes scannen, sobald dieser auf dem Wagen liegt. Mit sowohl Vorder- als auch Hinterseitenscannung sammeln die Lasar2Sensoren dichte Daten über 270 Grad des Stammumfangs und erlauben so dem MillExpert-Optimierer, ein hochauflösendes 3D-Modell für hochpräzise Einschnittlösungen zu erzeugen. Der gelbe Bereich oben zeigt das Sichtfeld der Lasar2-Sensoren.

schön für mich zu wissen, dass USNR den Maßstab für diese Systeme setzt.”

Scannen mit Lasar2 Lasar2 ist die RundholzLaserscanntechnologie der zweiten Generation von USNR. Diese Technologie wird erfolgreich bei der QuertransportVerarbeitung wie etwa mit konventionellen Blockbandsägen, StammendenKlemmsystemen und Holzablängtischen verwendet, neben der Anwendung in engmaschigen Vorschnittsystemen mit C-Rahmen-Blockwagen oder Stammzuteilern.

Der Scanner produziert radarartige Messungen des Abstands vom Sensor zu jedem Datenpunkt im Sichtbereich, was zwischen 50.000 und 100.000 Datenpunkte je Stammseite ergibt. Bei Vorder- und Hinterseiten-Scannung lässt sich ein Bild erzeugen, das 75% des Stammumfangs erfasst.

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WAIPAPA PINE – BLOCKWAGEN-AUTOMATISIERUNG

Stämme warten auf den Blockwagen. Oben links ist der Hinterseiten-Lasar2-Sensor zu sehen.

Flexible Optimierung Wir haben wir eine Erhöhung unseres Volumens und einen höheren Wert dieses Volumens verzeichnet, und wir haben weniger Holz eingeschnitten, um diese Verbesserungen zu erreichen.

Höhere Produktion, weniger Kosten und ein besseres Verkaufssortiment haben unsere Leistung großartig gesteigert.

Das Blockwagen-Optimierungssystem von USNR bietet detaillierte Einschnittregeln, die an jede Holzart, Güte- und Faserklasse angepasst werden können, zusammen mit anderen Optionen wie konfigurierbare Deckflächenschnitte, konfigurierbare Mindest-Öffnungsdeckflächen, halbe, ganze oder keine Verjüngung.

Mehrere justierbare Scannzonen gewährleisten einen maximalen Erfassungsbereich und maximale Scanndichte bei jeder Stammgröße. Die Stopp-und-Ladefunktion des Scanners erlaubt die Vorpositionierung der Blockwagen-„Knie“ zur Aufnahme des nächsten Stammes nahe der Sägelinie für schnelleren Durchsatz.

Installation des Systems „Wir sind sehr zufrieden mit dem Verlauf des Projektes”, sagt Betriebsleiter Grant Arnold. „Geoff Strang und die Leute von

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Skookum Technology (USNRs örtliche Vertretung), Aaron Taitoko und das Team von Tui Technology und das ganze USNRTeam, das an unserem Projekt beteiligt war, haben hervorragende Arbeit geleistet. Auch mein Waipapa-Pine-Team hat beim Projekt ordentlich mitangepackt und eng mit allen Lieferanten zusammengearbeitet, um das Projekt zum Erfolg werden zu lassen.”

Monica Thomas, Ingenieurin von USNRs Standort in Salmon Arm, British Columbia, machte zuerst eine Rundholzstudie anhand von Informationen des Sägewerks. Die Studie war sehr hilfreich bei Waipapas Entscheidungsprozess. Um den Erfolg zu sichern, reiste Don Getchell, Projektleiter von USNRs Niederlassung in Eugene, Oregon, für den Einbau nach Neuseeland. „Schulung, Inbetriebnahme und weiterer Support von Don waren und sind vom Feinsten,” stellt Grant Arnold fest.

Das Sägewerk schickte seinerseits drei Repräsentanten von Neuseeland zu USNRs

Das Sägewerk stellt ein, welche Maschine welche Schnitte machen soll, und optimiert dann für die besten Öffnungsdeckflächen des jeweiligen Stammes.

Standort in Eugene zur Schulung. „Die Unterstützung und Gastfreundschaft, die wir von Chuck Blem und den anderen von USNR erfahren haben, war einfach toll, nicht zuletzt in Form von Donuts zum Morgentee”, erinnert sich Grant Arnold. „Alles in allem hätten wir uns keinen besseren Service wünschen können.”

Einschnittentscheidungen, um sich auf die Eingabe des Stammes und die Steuerung des Blockwagens zu konzentrieren. Die Durchschnittszeit für die Verarbeitung eines Stammes auf dem Blockwagen wurde um 20 Sekunden verkürzt. Die Sägeausbeute stieg um rund 3% und die Qualitätsausbeute um 2,9%.

Hervorragende Ergebnisse

„Diese Ergebnisse stimmen sehr gut mit unseren Geschäftszielen überein”, freut sich Grant Arnold. „Unterm Strich haben wir eine Erhöhung unseres Volumens und einen höheren Wert dieses Volumens verzeichnet, und wir haben weniger Holz eingeschnitten, um diese Verbesserungen zu erreichen.

Höhere Produktion, weniger Kosten und ein besseres Verkaufssortiment haben unsere Leistung großartig gesteigert.”

„Eine der größten Herausforderungen, vor denen wir standen, war die Zeit, um sich durch all die verschiedenen Empfehlungen von Leuten aus der Branche durchzuarbeiten, die wir im Hinblick auf Vor- und Nachteile einer Investition in diese Ausrüstung erhalten haben”, bemerkt Grant Arnold. „Dies hat die Erzielung der ausgezeichneten Ergebnisse, die wir beobachtet haben, verzögert.”

Mit dieser Optimierer-Nachrüstung sind alle Produktionskennziffern gestiegen.

Das Jahresergebnis stieg um 28%, allein infolge der Befreiung des Bedieners von

„Wir sind sehr, sehr zufrieden mit allem, was USNR für uns getan hat”, stellt Grant Arnold abschließend fest. „Angesichts dieses Erfolges planen wir, auch noch andere Maschineneinheiten zu optimieren.”

Ausblick Grant Arnold beschreibt die heutige Lage so: “Die Märkte hier in Neuseeland waren sehr stark im ganzen letzten Jahr (2016) und alles deutet darauf hin, dass das auch so bleiben wird. Wie alle anderen Sägewerker hier arbeiten wir hart, um unsere Produktion zu steigern und damit die Nachfrage zu befriedigen und gleichzeitig unsere Betriebskosten zu senken.

Als Unternehmen werden wir in diesem Jahr weiter in die Entwicklung unserer Kapazität in Waipapa investieren. Wir haben eine Reihe von Projekten, die bis Mitte des Jahres fertiggestellt werden sollen, und dann sollen bis zum Ende des Jahres noch weitere folgen. Wir hoffen und glauben, dass diese Projekte so erfolgreich wie USNRs Blockwagenoptimierung werden."

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Deltic Timber

Exakte, gleichbleibend zuverlässige automatische Qualitätssortierung KAMERAGESTÜTZTES SCANNEN VERBESSERT WERTAUSBEUTE UND DURCHSATZ Deltic Timber wollte seine kombinierte geometrische und manuelle Qualitätssortierlinie durch eine topmoderne automatische ersetzen. Automatische Sortiersysteme bieten gleichbleibende Exaktheit und arbeiten mit hoher Geschwindigkeit. Man wählte dann USNRs Quersortierer Transverse High Grader (THG), weil er am besten für Deltics Betrieb geeignet war und sich auch bereits eine vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Kunde und Hersteller entwickelt hatte.

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Deltic Timber, mit Hauptsitz in El Dorado, Arkansas, betreibt zwei hochmoderne Sägewerke in der Gegend von Ola und Waldo. Die zulässige Jahreskapazität dieser beiden Sägewerke zusammen liegt bei einer Million Kubikmeter Schnittholz, wobei fast die Hälfte davon kürzlich durch den WaldoBetrieb mit seinen 150 Beschäftigten erzielt wurde. Die Deltic-Timber-Werke produzieren Dimensionsware von 2x4” bis 2x12” sowie Spezialprodukte wie MSR-Holz, ausschließlich aus Fichtenkiefer.

Der Betrieb in Waldo verarbeitet sowohl Schwach- als auch Starkholz und umfasst neben dem Sägewerk auch Heizkessel, Holztrockner und ein Hobelwerk. Hier wurde die Hobellinie kürzlich mit USNRs Quersortiersystem Transverse High Grader (THG) nachgerüstet, wodurch die Qualitätssortierung von einem großenteils manuellen zu einem optimierten Prozess geworden ist.

Investition in Er folg Tommy Downs, Betriebsleiter bei Waldo, nennt die Gründe für die Investition in diesen neuen Prozess. „Wir wollten gleichmäßigere Ergebnisse sowohl beim Durchsatz als auch bei der Qualitätsbestimmung und unser Kappen

besser steuern. Wir wollten auch das manuelle Moment loswerden und Fehler durch den menschlichen Faktor verringern.”

Tommy Downs erklärt, dass man vorher einen Scanner eines anderen Anbieters nur für geometrisches Scannen in dieser Linie hatte. Dies bedeutete, dass man immer noch ziemlich viele Mitarbeiter für die optische Qualitätsbestimmung brauchte und das Hobelwerk Schwierigkeiten bei der Bewältigung der vom Sägewerk kommenden Produktionsmenge hatte. Die Betriebsleitung hatte auch andere Anbieter geprüft, sich aber für den THG entschieden, weil dieser besser in den Prozess passte und auch wegen der guten Beziehung, die über die Jahre zwischen Deltic und USNR entstanden war.

Die neue Linie Die neue Qualitätssortierlinie besteht aus einem rotierenden Mitnehmerbeschicker, dem Scann- und Optimierungssystem THG, Qualitäts-Projektoren („Grade Projectors“), Qualitätsmarkierungsablesern und einem Multi-Track-Positionierungsanschlag.

Das den Stärkegrad ermittelnde System am Ausgang der (2007 eingebauten) Hochgeschwindigkeits-Hobelmaschine von USNR spritzt eine Markierung auf

Es hat unseren Betrieb entscheidend beeinflusst: Jetzt können wir unser Hobelwerk einen Tag weniger laufen lassen, als was es braucht, um das Schnittholz im Sägewerk zu produzieren. Wir würden es auf jeden Fall wieder machen.

jedes Holz, das für MSR infrage kommt.

Wenn das Holz durch den THG gescannt wird, erfolgt eine optische Ermittlung aller Qualitätsmerkmale unter Berücksichtigung der Stärkequalifikation. Der THG fällt dann eine Qualitätsentscheidung nach der Auswertung von Defekten wie Ästen, Wahn, Überspringungen, Spalten und Rissen.

Die Qualitätsbestimmung des THG bedient sich eines Sensors, der am Ende des Scannerrahmens angebracht ist und als Marksensor fungiert. Dieser Sensor erfasst optisch die Endfaserung des Holzes zur Errechnung seiner exakten Lage im Stamm. Zusammen mit Daten, die durch

TYPISCHES THG-LAYOUT Positionierungsanschlag Qualiätsmarkierungsleser Hobelmaschine Sor tierprüfer THG

Kappsäge

Bremsbandförderer Mitnehmerbeschicker

Grade-ProjectorAnzeigezone (Projektoren über dem Holzfluss)

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DELTIC TIMBER – EXAKTE, GLEICHBLEIBEND ZUVERLÄSSIGE AUTOMATISCHE QUALITÄTSSORTIERUNG

Wir haben unsere Kappverluste um etwa 2% gesenkt, und wir haben drei Qualitätsermittler eingespart.

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hochauflösende vierseitige optische Erfassung, Körnungswinkelerfassungen (GrainMap™) an allen vier Oberflächen und hochauflösende Laser-Profilmessungen gesammelt wurden, wird das Mark über die ganze Länge des Holzes modelliert, um mit höchster Genauigkeit die Lage von Astkränzen innerhalb des Holzes zu ermitteln.

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Das Grade-Projector-System ist einzigartig und wurde von USNR entwickelt. Diese Qualitätsprojektoren werden über dem Holzfluss angebracht und projizieren die Qualität jedes Bretts oder Holzes auf dessen Oberfläche, wenn es die nachfolgenden Sortierprüfer passiert. Tommy Downs: „Es funktioniert wirklich gut. Es hilft mir, wenn ich dabei bin und sehen kann, wie der THG

Oben: Das Qualitätssortiersystem THG ist eng mit USNRs WinTally™-Sortierersteuerung integriert, die dem Betrieb eine breite Palette von Möglichkeiten zur Verwaltung seiner Sorten und Produktion bietet.

eingespart. Und ich kann gar nicht genug die größere Gleichmäßigkeit des Durchflusses im Hobelwerk hervorheben.

Jetzt bewältigen wir das ganze Volumen ohne Verzögerungen. Mit dem THG haben wir unsere Durchsatzkapazität um gute 1200 m/Std. erhöht.”

Ein Sortierprüfer schaut sich die projizierte Qualitätsbestimmung des THG an und kann diese bei Bedarf nach unten korrigieren.

jedes Stück beurteilt. Diese Funktion gefällt mir echt gut.”

Gewinne einfahren Die Ergebnisse, die der Betrieb erzielt, sind sehr willkommen. Tommy kommentiert: „Wir haben unsere Kappverluste um etwa 2% gesenkt, und wir haben drei Qualitätsermittler

Ohne Prozentzahlen hinsichtlich der Verbesserung der Qualitätssortierung nennen zu wollen, versichert Tommy Downs, dass sein Betrieb gute Ergebnisse erzielt. „Es hat unseren Betrieb entscheidend beeinflusst: Jetzt können wir unser Hobelwerk einen Tag weniger laufen lassen, als was es braucht, um das Schnittholz im Sägewerk zu produzieren. Wir würden es auf jeden Fall wieder machen.”

Tommy bemerkt, dass sein Betrieb zwar ein Testbetrieb war, um die Effektivität des Qualitätssortierers THG bei Fichtenkiefer zu prüfen, aber USNR das Projekt stets mit vollem Einsatz unterstützt hat. Die Beziehung bleibt solide, und Deltic schaut sich schon nach weiteren Neuheiten von USNR um.

Sich einarbeiten Schulung für hochmoderne Optimierungssysteme ist entscheidend zur Erzielung der höchsten Renditen. In Deltics Fall besuchten vier Beschäftigte von Waldo USNRs Schulungszentrum in Salmon Arm, British Columbia, und die dort erhaltene Schulung wurde durch umfassende weitere Ausbildung in Waldo nach der Inbetriebnahme des Systems ergänzt.

Ich kann gar nicht genug die größere Gleichmäßigkeit des Durchflusses im Hobelwerk hervorheben. Mit dem THG haben wir unsere Durchsatzkapazität um gute 1200 m/Std. erhöht.

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DELTIC TIMBER – EXAKTE, GLEICHBLEIBEND ZUVERLÄSSIGE AUTOMATISCHE QUALITÄTSSORTIERUNG

Die allgemeine Ansicht oben zeigt ein Hobelwerk-Optimierungssystem für Fichtenkiefer. USNRs Qualitätsoptimierung für THG und LHG (Quer- und Längssortierung in Hobelwerken) sowie BioVision (Qualitätsbestimmung in Sägewerken) bietet eine Menge flexibler Funktionen zur Datenorganisation für optimale Produktverwaltung.

Vor-Ort-Schulung kann auch in Fällen erfolgen, wo das Personal einfach nicht zu Schulungen fahren kann.

Tommy Downs erwähnt auch die Personen, die eine Schlüsselfunktion für den Erfolg des Projektes hatten: Mike Russell von der Qualitätskontrolle, der von Anfang an mit angepackt hat und weiterhin den Betrieb des THG verfolgt, und Kent Streeter, stellvertretender Direktor der Abteilung für Holzprodukte, der entscheidend am Projekt

mitgewirkt hat, wie übrigens auch Tommy Downs selbst.

Wo die Nachrüstung der Qualitätssortierlinie nun hinter ihm liegt, ist Betriebsleiter Tommy Downs nach eigener Aussage weiter auf der Suche nach Verbesserungen aller seiner Prozesse. Der Flaschenhals hat sich nun weiter nach hinten verlagert, nachdem der THG den Durchsatz des Hobelwerks so entscheidend erhöht hat.

Scannen Sie den QR-Code, damit Sie lesen können, was den THG besser als seine Konkurrenten macht, oder klicken Sie hier.

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Optimized Grade Sawing

MOF+ Mode

BOF Mode

Verwandeln Sie Ihren Blockwagen in ein Profitzentrum.

Die Optimierungssoftware USNR verwendet TrueShape-3D-Scanndaten, um Millionen von Lösungen anhand von Holzqualität, Oberflächenmerkmalen und anwenderspezifischen Produktdefinitionen auszuwerten. Sie selbst wählen die Wahngrenzen, Qualitätszonen und Realgeldwerte, und der Optimierer errechnet die werthaltigste Lösung für jeden auf Ihren Blockwagen geladenen Stamm.

Ein mit USNRs optimiertes Blockwagensystem ergibt hochpräzise Öffnungsdeckflächen und modelliert alle nachfolgenden Prozesse einschließlich Krummschnitt, Nachschnitt, Besäumung und Trimmung. Dies erhöht den Durchsatz und gewährleistet die beste Rohstoffausbeute für Ihr Sägewerk.

Drei fortschrittliche Einschnittmodi – „Mindestöffnungsfläche”, „Beste Öffnungsfläche” und „Optimiertes Qualitätssägen” – bieten höchste Flexibilität bei der Ausbeutesteigerung. „Mindest-“ und „Beste Öffnungsfläche” verbessern die Konsistenz und maximieren die Wertausbeute, indem Sie bessere Kontrolle über Ihr Produktsortiment entsprechend der Nachfrage erhalten. „Optimiertes Qualitätssägen“ ist das modernste heute verfügbare System und dabei leicht anwendbar.

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A & J Scott

Produktionsrekorde aufstellen MEHR KAPAZITÄT, WENIGER BEMANNUNG A. & J. Scott Ltd. (AJS) ist ein großer, unabhängiger Akteur in der britischen Sägebranche. Anfang des Jahres 2016 bestellte das Unternehmen eine neue Vorschnitt- und eine Besäumlinie von Söderhamn Eriksson/ USNR für seine „Mill 7“. Dadurch hat sich die Produktionskapazität entscheidend erhöht, und AJS erzielt heute Produktionsrekorde als Ergebnis seiner Vision von Spitzenleistung und seiner Bereitwilligkeit, dafür zu investieren. Die Firma ist bestrebt, ihre Gesamtproduktion für 2017 um mehr als 15% zu steigern.

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Die Reduzier-(Spaner-)einheit wird eingebaut. Sie wird vor der Vierblatt-Bandsäge liegen.

Oben: Automatischer Stammdreher, seitenversetzbarer LogPosEinfuhrförderer, VierblattReduzierbandsäge und Brettabscheider an ihrem Platz.

A. & J. Scott ist ein starkes, im Jahre 1960 gegründetes Familienunternehmen in Northumberland. Mit über 100 Beschäftigten zählt es zu den wichtigsten Arbeitgebern in der Region. In den letzen 18 Monaten hat man in eine umfangreiche Nachrüstung der Sägelinie mit Technologie von Söderhamn Eriksson/USNR investiert – u. a. neue Zuführausrüstung, 3D-Optimierung mit LogPos-Einfuhrförderer und eine VierblattReduzierbandsäge. Außerdem wurde eine neue optimierende Besäumlinie vom Typ Catech 400 installiert. Wir von Söderhamn Eriksson/USNR sind stolz darauf, schon seit Jahren als Lieferanten für diesen hervorragenden Produzenten gewählt zu werden, und haben kürzlich noch eine Bruks-Trommelhackerlinie an dieses Sägewerk geliefert.

Geschäftsleiter Robert Scott kommentierte das Projekt kürzlich wie folgt: „Unsere Entscheidung, in unsere Sägelinie zu investieren, beruhte auf einer Reihe von Faktoren: einmal dem Bedürfnis, die Ausbeute zu erhöhen, sowohl volumen- als auch wertmäßig, und die mechanischen und

betrieblichen Stillstandzeiten zu vermindern, und auch der Notwendigkeit, ältere Maschinen mit neuer Technik nachzurüsten.” „Wir wählten die Ausrüstung von Söderhamn Eriksson/USNR, weil sie einen ausgezeichneten Ruf in der Branche hat.

Unsere Entscheidung, in unsere Sägelinie zu investieren, beruhte auf unserem Bedürfnis, die Ausbeute zu erhöhen, sowohl volumenals auch wertmäßig, und die mechanischen und betrieblichen Stillstandzeiten zu vermindern, und auch der Notwendigkeit, ältere Maschinen mit neuer Technik nachzurüsten.

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A & J SCOTT – PRODUKTIONSREKORDE AUFSTELLEN

Seitenversetzbarer LogPos-Zuführer und Vierblatt-Reduzierbandsäge

Die von ihnen gemachten Vorschläge entsprachen genau unseren Bedürfnissen, und wir waren zuversichtlich, dass sie uns liefern würden, was wir brauchten.”

Neben 3D-Optimierung und SPS-Steuerung umfasst die Lieferung folgendes: Automatische Stammdrehung Positionierender LogPos-Stammzuführer Vierblatt-Reduzierbandsäge Brettabscheider Nachrüstung der Rundlauflinie Optimierende Besäumlinie Catech 400 mit Dreiblatt-Besäumsäge Mit ihrer neuen Ausrüstung braucht die komplette Säge- und Besäumlinie nur einen einzigen Bediener. Der Bediener sitzt im Steuerraum für den Besäumer und sieht von dort aus die Sägelinie überhaupt nicht. Obwohl Kameras die Überwachung der Sägelinie vom Steuerraum aus ermöglichen, muss der Bediener darauf vertrauen, dass die Maschinen automatisch arbeiten. Die Werksleitung freut sich über die Resultate der Investition, die der Firma erlaubt hat, das Jahr 2017 mit einem

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Produktionsrekord zu beginnen.

A. & J. Scott wurde kürzlich von der konservativen Parlamentsabgeordneten für Berwick-upon-Tweed, Anne-Marie Trevelyan, im Rahmen der „Nationalen Ausbildungswoche“ besucht. Das diesjährige Thema hieß „Leiter der Gelegenheiten” zur Feier der Errungenschaften von Auszubildenden über die letzten Jahrzehnte und zur Beleuchtung der vielen Ausbildungswege für junge Talente. A. & J. Scott Ltd. ist stolz auf sein firmeneigenes Programm für Auszubildende, das schon seit vielen Jahren sehr qualifizierte Ausbildungen durchführt.

Anne-Marie Trevelyan ist stellvertretende Vorsitzende der parteiübergreifenden Parlamentsgruppe zur Förderung der Forstwirtschaft. In Großbritannien ist einer der größten Fürsprecher dieses Sektors die Confor (Confederation of Forest Industries), und dieser Verband arbeitet auch mit der Parlamentsgruppe von Anne-Marie Trevelyan zusammen.

Nach dem Einbau der neuen Lieferung stellte Robert Scott fest: “Diese neueste Investition wird unsere Produktion von hochwertigen Zaunbauprodukten

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Anne-Marie Trevelyan, stellvertretende Vorsitzende der ForstwirtschaftsParlamentsgruppe, besucht A. & J. Scott, um die neuen Linien in Aktion zu sehen.

erhöhen, um unser erweitertes Sortiment von Eisenbahnschwellen und Landschaftsbauhölzern zu ergänzen. Es ist ein schönes Gefühl, das neue Jahr mit der Inbetriebnahme der nachgerüsteten Produktionslinie zu beginnen, und wir freuen uns auf ein neues starkes Produktionsjahr."

Wir wählten die Ausrüstung von Söderhamn Eriksson/USNR, weil sie einen ausgezeichneten Ruf in der Branche hat. Die von ihnen gemachten Vorschläge entsprachen genau unseren Bedürfnissen, und wir waren zuversichtlich, dass sie uns liefern würden, was wir brauchten.

Deutschland wieder im Brennpunkt

Fragen & Antworten Millwide Insider (MI) – Wie beurteilen Sie die nahe Zukunft der Branche?

Eckart Müller (EM) – Unsere Kunden haben in der Hochkonjunktur der späten 90er Jahre und bis Mitte des 2000er Jahrzehnts eine Menge Investitionen vorgenommen.

Dann kam die weltweite Finanzkrise, weshalb die Investitionen in den letzten zehn Jahren stark zurückgegangen sind. Ich glaube, der Markt ist wieder bereit zu investieren, da einige Maschinen ausgetauscht werden müssen. Ich glaube auch, dass der Markt für neue Lösungen offen ist.

USNRs Ausrüstungen für die Schnittholzmanipulation wie der Virtuelle Mitnehmerbeschicker, die Schnellstapelmaschinen und der Multi-Track-Positionierungsanschlag sind sehr interessant. Auch die Scannlösungen sind toll und können für alle möglichen Betriebe äußerst wertvoll werden.

ECKART MÜLLER: UNSER KUNDENBETREUER

MI – Da Sie neu bei unserem Unternehmen sind – gibt es Produkte

Söderhamn Eriksson / USNR freut sich, die Anstellung von Herrn Eckart Müller als Kundenbetreuer für unser Interessengebiet im deutschsprachigen europäischen Raum bekanntzugeben.

ich gesehen habe, dass Söderhamn Eriksson / USNR Ausrüstungen für die CLT-Produktion anbietet. Brettschichtholz und Keilzinkung sind ein wachsender Markt, wo unsere Maschinen reinpassen können.

Mit seiner über 25jährigen Erfahrung im Verkauf von Sägewerksausrüstung ist Herr Müller vielen in der Sägebranche als Fachmann wohlbekannt. Nun stellt er sich einer neuen Herausforderung, indem Söderhamn Eriksson / USNR seine Präsenz auf diesen Märkten verstärkt. Herr Müller repräsentiert unsere Verkaufsbemühungen von seiner Basis in Massenhausen, Bayern aus.

MI – Welche Herausforderungen sehen Sie, wenn Sie eine Marke

In Köln geboren, unternahm Eckart Müller seine ersten Schritte hin zur Sägeindustrie in der Fachhochschule für Angewandte Wissenschaften in Rosenheim, wo er 1990 seinen Abschluss als Diplom-Ingenieur (FH) in der Holztechnik machte.

Als Teil seiner Ausbildung arbeitete er in den USA bei einer Möbelfirma.

Neben seiner Arbeit verbringt Eckart Zeit mit seiner Frau, Ingrid, und ihre drei Kindern. Seine Familie segelt und fährt Ski, und er und seine Frau gehen gerne auf Tour in den Alpen mit ihren beiden BMWMotorrädern. Sie laufen auch Marathons zusammen, führen also ein sehr aktives Leben.

in unserem Katalog, die Sie überrascht haben?

EM – CLT-Maschinen sind interessant. Ich habe mich gefreut, als

auf diesen Markt bringen, die normalerweise eher nordamerikanische Ausführungen in ihrem Angebot hatte?

EM – Viele Kunden haben mich gefragt, ob wir das englische oder das metrische System bei unseren Maschinen anwenden. Die Antwort ist einfach, dass alle in Europa verkauften Ausrüstungen mit dem metrischen System übereinstimmen. Wir erwarten auch, dass einige der nordamerikanischen Maschinen sogar in unseren schwedischen Fabriken gebaut werden – was wir tatsächlich bereits tun.

MI – Die Ligna-Messe findet nun im Mai statt, was erwarten Sie sich davon?

EM – Die Ligna ist eine der wichtigsten Plattformen in unserem Business. Meine Aufgabe besteht darin, jedem zu sagen, dass wir in Deutschland bleiben und auf der Ligna vertreten sein werden. Ich bin sicher, wir werden einige interessante Lösungen zeigen, sowohl für große, als auch für kleinere Betriebe. Alle Sägewerker müssen bei uns vorbeischauen und werden hoffentlich einige unserer Ideen mit nach Hause nehmen.

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Södra Wood Värö

Kappverluste minimieren MULTI-TRACK-POSITIONIERUNGSANSCHLAG: EINE INVESTITION IN DIE ZUKUNFT

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Christer Carlson (links) von Söderhamn Eriksson/USNR diskutiert sein erfolgreiches Projekt mit David Herbertsson und Mattias Sundholm von Södra Wood Värö.

Als der alte Anschlag den hohen Qualitätsanforderungen von Södra Wood Värö, einem der größten Sägewerke Schwedens, nicht mehr genügte, installier te man einen Multi-Track-Positionierungsanschlag von Söderhamn Eriksson / USNR. Eine vielversprechende Investition in die Zukunft.

Gute Sägewerker wissen: Je weiter hinten in der Produktionskette, desto teurer werden unpräzise Schnitte. Diese Einsicht war einer der Beweggründe für Södra Wood Värö, als man sich daran machte, seine Kappverluste zu senken.

Wir brauchten eine Verminderung der fehlerhaften Kappschnitte von 0,4 Prozent.

Das klingt vielleicht nicht viel, aber bei unserem Produktionsvolumen sind das mehrere hunderttausend Dollar oder Euro an jährlicher Einsparung.

Nach eingehender Untersuchung wurde schnell klar, dass richtig viel Geld gespart werden konnte, wenn man die Kappgenauigkeit verbesserte. Sowohl Volumen als auch Wert der Ausbeute würden dadurch gesteigert. „Wir brauchten eine Verminderung der fehlerhaften Kappschnitte von 0,4 Prozent.

Das klingt vielleicht nicht viel, aber bei unserem Produktionsvolumen sind das mehrere hunderttausend Dollar oder Euro an jährlicher Einsparung“, so Mattias Sundholm, Betriebsingenieur.

Mattias Sundholm fährt fort: „Die Produktionslinie läuft jetzt mit voller Geschwindigkeit. Wir sind zufrieden, dass

unsere Durchlaufziele erreicht sind, und wahrscheinlich sogar noch mehr."

Service in Reichweite Eine der Gründe für die Wahl von Söderhamn Eriksson/USNR als Lieferanten war der Bedarf an örtlichem Service und Support. „Wir sind sehr froh, einen zuverlässigen schwedischen Branchenausstatter in unserer Nähe zu haben," sagt Mattias Sundholm.

Made in Sweden Der Multi-Track-Positionierungsanschlag hat sich aufgrund seiner Genauigkeit und Zuverlässigkeit in Nordamerika einen Namen gemacht. Die Maschine bei Södra Wood Värö wurde von Söderhamn Eriksson in Schweden hergestellt. Sie stimmt voll mit dem metrischen System überein und beinhaltet Komponenten, die auf dem europäischen Markt geläufig sind.

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SÖDRA WOOD VÄRÖ – KAPPVERLUSTE MINIMIEREN

Die Paddel werden voreingestellt, indem sie in verschiedene Spuren geleitet werden.

Reibungsloses Projekt Der Einbau erfolgte am letzten Wochenende im November 2016 und verlief völlig nach Plan. Christer Carlson, Verkaufschef von Söderhamn Eriksson / USNR, erzählt: „Dieses Sägewerk ist groß und weiträumig.

Wir sind mit dem Frontlader reingefahren, haben den alten Anschlag raus- und den neuen reingehoben und ihn dann ausgerichtet. Dann haben wir ihn an die vorhandenen Treibräder angeschlossen, bevor die Elektriker übernommen haben.“ Mattias Sundholm versichert: „Dies ist eines der besten Projekte, die wir hier gehabt haben."

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Die Endeinstellung – wie die übrige Maschine – ist voll elektrisch.

Die Produktionslinie läuft jetzt mit voller Geschwindigkeit.

Wir sind zufrieden, dass unsere Durchlaufziele erreicht sind, und wahrscheinlich sogar noch mehr.

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Multi-Track-Positionierungsanschlag

Die erste Wahl in der Branche ÜBER 115 WELTWEIT VERKAUFTE EINHEITEN SEIT 2010 Unser Multi-Track-Positionierungsanschlag hat sich als die beste Lösung des Marktes für Hochgeschwindigkeitsbetriebe erwiesen. Seit seiner Einführung im Jahre 2010 arbeiten nun schon über 115 Einheiten in Säge- und Hobelwerken rund um die Welt.

Der Multi-Track-Positionierungsanschlag ist eine kosteneffektive Lösung für Betriebe, die ein schnelles, hochpräzises Anschlagssystem für här teste Einsätze benötigen. Die Maschine ist eine ausgezeichnete Wahl für optimier te Hochgeschwindigkeitsanwendungen mit stufenloser Umsetzung und garantier ter Positionierungsgenauigkeit von 2,5 mm. Der Multi-Track-Anschlag erlaubt größere Mitnehmerintervalle bei höheren Geschwindigkeiten und weniger kritischem Timing als bei anderen rotierenden Anschlagsmodellen. Der Anschlag erforder t keine Pneumatik oder Hydraulik; sein vollelektrischer Betrieb ist war tungsfreundlich.

Der Multi-Track-Anschlag ist für den nachträglichen Einbau in vorhandene Dreistufen-Anschlagsstandor te konzipier t.

Der Multi-Track-Anschlag verwendet bewegliche Brettpuffer zur Positionierung, die es erlauben, dass Bretter aus mehreren Mitnehmern in eine fixierte Position gestoßen werden, ehe sie das Positionierungssystem zur Kappung verlassen. Die Ergebnisse sind eine hochpräzise, stufenlose Brettpositionierung bei oftmals höheren Geschwindigkeiten.

Brettpuffer

Die vollelektrische Konstruktion eliminiert Lecks und Instandhaltungsarbeiten, wie sie für Pneumatik oder Hydraulik erforderlich sind. Betriebskosten reduzieren sich durch weniger Wartung und Energieverbrauch.

Elektrische

Merkmale Erhältlich

für Längenjustierung von 305 mm oder 610 mm durch Stoß- oder Ziehfunktion

Puffergenauigkeit

von 2,5 mm

Geschwindigkeiten

bis 200 Mitnehmer/ Min. bei Dimensionsholz

Kein

kritisches Timing; keine Luftzylinderdämpfungen

Einfache

SPS-Steuerung

Ausführung für niedrigere Betriebskosten

Keine

heiklen Bremsen

Leichter

Wartungszugang

Für weitere Informationen rufen Sie uns an unter +360.225.8267 oder besuchen Sie unsere Webseite.

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Wir verfolgen unsere Zahlen genau und haben signifikante Energieeinsparungen durch ADEC festgestellt. Dessen Leistung überzeugt mich voll und ganz.

– Dave Powers, Betriebsleiter bei Coastland Wood Industries

ADEC optimiert die Trocknerleistung.

Die patentierte “Automatic Dryer Exhaust Control (ADEC)”, ein System zur automatischen Trocknerabgassteuerung, maximiert die Wärmeeffizienz, minimiert Abgase und verbessert die Furnierqualität durch hervorragende Feuchtekontrolle.

Die entscheidenden Kosten im Furniertrocknungsprozess sind die Heizenergiekosten und die Abgasbehandlung. Das patentierte ADEC-System senkt die Kosten dafür signifikant durch Senkung des Energieverbrauchs und Verminderung des Abgasvolumens.

Zusammen mit den daraus resultierenden Produktivitätsgewinnen und einer verbesserten Furnierqualität ist das ADEC-System damit ein kraftvolles Mittel zur Optimierung Ihrer Furniertrocknung. Kontaktieren Sie uns für weitere info!

Millwide. Worldwide.

+1.360.225.8267

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Coastland Wood Industries

Den Fluss glätten SYNCHRONISIERTE AUSRÜSTUNG FÜR FURNIER-SCANNUNG UND -MANIPULATION ERHÖHT DIE AUSBEUTE IM FURNIERWERK VON COASTLAND Durch Synchronisierung des Furnierherstellungsprozesses und eine Nachrüstung von Scannung und Optimierung war Coastland Wood Industries imstande, seine Produktion zu steigern und gleichzeitig Stillstandszeiten sowie Wartungsbedarf zu reduzieren. www.usnr.com | www.se-saws.com | AUSGABE NR. 41 | Millwide Insider 23

COASTLAND WOOD INDUSTRIES – DEN FLUSS GLÄTTEN

Wir haben auf jeden Fall bessere Verfügbarkeit und eine Steigerung der Ausbeute.

Volumenmäßig gesehen konnten wir die Linie um 20% schneller machen.

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Gegen Ende des Jahres 2016 erwarb USNR die Geschäftsanteile von Ventek Inc. und damit neue, komplementäre Technologien für USNRs Produktsor timent. Ventek hatte gerade mehrere erfolgreiche Projekte fer tiggestellt oder war dabei, diese fer tigzustellen. Ein fester Bestandteil von Venteks langjähriger Arbeit war seine Beziehung mit Elite Automation Ltd., ansässig in Burnaby, British Columbia. Von Elite kommen vor allem die SPS-Systeme für Venteks Produkte und Projekte. In diesem Ar tikel wird ein Projekt von Ventek und Elite vorgestellt, das viel zur er tragreicheren Furnierproduktion von Coastland Wood Industries durch Verbesserungen von Ausbeute, Kapazität und Verfügbarkeit beigetragen hat.

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Kanadas regnerisches Vancouver Island ist bekannt für seine üppigen Douglasfichtenbestände, die ein sehr hochwertiges Furnier ergeben. Die ersten Schritte bei der Verarbeitung der örtlichen Holzfaser erfolgen durch Coastland Wood Industries, das drei Furnierschällinien im firmeneigenen, viereinhalb Hektar umfassenden Furnierwerk in Nanaimo, British Columbia betreibt. Das Werk verarbeitet etwa 900.000 m3 Rundholz pro Jahr, um Furnierstärken von 1/8” (ca.

3,2 mm), 1/7” (ca. 3,6 mm) und 1/10” (ca. 2,5 mm) zu erzeugen, was gut 40 Millionen Quadratmetern eines 3/8” (ca.

9,5 mm) starken Furniers entspricht. 70% des Produktes werden getrocknet, der Rest wird nass verkauft. Coastland verkauft 95% seines Furniers in Nordamerika und die restlichen 5% in Asien.

Da der Platz in Nanaimo begrenzt ist, hat man die Trocknung und Weiterverarbeitung des Furniers in die firmeneigene Fabrik in Delta, auf dem Festland von British Columbia, verlegt. Dies ist mit Transportschwierigkeiten verbunden, was die Produktkosten belastet. Von daher ist es entscheidend, dass die Produktion in Nanaimo so effektiv wie nur möglich erfolgt. „Um unsere Transportkosten zu kompensieren, müssen wir besser als alle anderen sein“, sagt Doug Pauze, Generaldirektor der Furnierproduktion bei Coastland.

Die Nachrüstung In den letzten zwei Jahren hat das Bestreben von Coastlands Management, den Produktionsprozess in Nanaimo zu verbessern, zur Investition in Nachrüstungen mit folgenden Einbauten veranlasst: Oben: Der Bediener überwacht den Furnierfluss durch den Scannerrahmen des NV4g-Scannsstems für Rohfurnier.

Venteks Mehrfach-Umlenksystem Multi-

Point Diverter System (MPDS), das zwei veraltete Vakuum-Umlenker ersetzt; Ventek-MPDS-Zwischenförderer zu

Furnierstreifen-Auffangtischen; Venteks NV4g-Nass-Scanner &

Klassifikationssystem, das Coastlands frühere Version, New Vision 3000, ersetzt; Venteks GEM-Feuchtemesser, an der

Furnierschere montiert, der einen

Wir wollten die beste Technik für weniger Stillstand und höhere Effizienz. Es war nur natürlich, dass wir uns Venteks neueste Ausrüstung angeschaut haben, und die hat sich als die beste für unsere Bedürfnisse erwiesen.

älteren Feuchtemesser am Eingang des Staplers ersetzt. Dieses neue GEMSystem ermöglicht Coastland, Schnitte je nach Feuchte anzubringen; Neue Schälmaschinenspindeln,

Steuerungen für Primär- und Streifenauffangtische, Motoren und Antriebe.

Der NV4g-Scanner und der GEMFeuchtemesser wurden in der ersten Phase 2015 installiert; Spindeln und Primärtischsteuerung in der zweiten Phase im Frühsommer 2016; und MPDS und Streifentischsteuerung in der letzten Phase, die im August 2016 abgeschlossen war.

Warum Ventek/Elite? „Wir wollten die beste Technik für weniger Stillstand und höhere Effizienz”, erklärt Doug Pauze. “Wir hatten schon vorher gute Erfahrungen mit Venteks Produkten gemacht. Wir hatten schon immer eine Ventek-Rohscannlinie und haben VentekAusrüstungen für die TrockenfurnierScannung in unserer Fabrik in Delta, weshalb es nur natürlich war, dass wir uns Venteks neueste Ausrüstung angeschaut haben, und die hat sich als die beste für unsere Bedürfnisse erwiesen.”

Der Produktionsprozess Coastlands Furnierherstellungsprozess beginnt mit der Sortierung, Ablängung und Entrindung des Rohholzes. Danach wird in einer von drei Furnierschälmaschinen das Furnier in der gewünschten Stärke

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COASTLAND WOOD INDUSTRIES – DEN FLUSS GLÄTTEN Die Benutzeroberfläche für jede Linie macht Einstellungen wie Bandgeschwindigkeit und Furnierqualitätswechsel extrem einfach. Da das Design weitestgehend modular aufgebaut ist und keine eigentumsrechtlich geschützten Komponenten verwendet, können neue Technologien wie SPS oder Motorantriebe später leicht in das System integriert werden, ohne die daraus entstehenden Probleme bei geschützten Elementen.

Der Einbau

Das Mehrfach-Umlenksystem MPDS hinter dem NV4g-Rohscannsystem lenkt gescanntes Furnier in die richtige Richtung – zum Streifenauffang- oder zum Schneidetisch.

abgeschält. Dann wird das Furnier zu Blättern geschnitten. Furnierblätter für Sperrholz gehen zu Stapler Nr. 1 (fünf Behälter), während minderwertige Blätter für Pfosten und Balken zu Stapler Nr. 2 (mit ebenfalls fünf Behältern) gehen.

Furniergütebestimmungen erfolgen automatisch Blatt für Blatt durch Scannund Klassifizierungssysteme, die den Prozess überwachen.

Spezifische Verbesserungen Venteks Ziel bei der Coastland-Lieferung war es, jede Furnierlinie von der Schälmaschine bis zum Schneidetisch als eine Einheit funktionieren zu lassen, ähnlich wie bei einer Papiermaschine. Dies setzt die Synchronisierung der Geschwindigkeit aller Systembestandteile voraus, was wiederum Furnierbandbrüche aufgrund schlecht aufeinander abgestimmter Schäl- und Tischgeschwindigkeiten minimiert. Statt die Schälmaschine bei voller Geschwindigkeit laufen zu lassen und dann zu stoppen, um auf die Schere zu warten, läuft die Maschine nun gerade so schnell, dass die Schere zu tun hat, auch ohne häufige Stopps und Starts. Dieser schonendere Betrieb reduziert Standzeiten und Wartungsbedarf, und Bandbrüche

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werden vermieden, die bei asynchron laufenden Systemen oft vorkommen. In Kombination mit einem besser gesteuerten und gut einjustierten Auffangtischsystem erlaubt ein synchronisierter Betrieb der Schälmaschine, mehr Furnier zur Schere zu schicken. Lücken im Scherenbetrieb werden minimiert, während die Schnittentscheidungen des VentekNV4g-Systems zu mehr Ausbeute führen im Vergleich zu älteren Systemen, die verwertbares Furnier voreilig aussortieren.

Dasselbe Prinzip gilt für die Streifentischsteuerung, die gerade schnell genug arbeitet, um einen konstanten Materialfluss aufrechtzuerhalten. Die neue Steuerung erfordert weniger Bedienereingriffe und erhöht die Tischkapazität, indem sie den Furnierausschuss durch das MPDSSystem umlenkt und eine genaue Positionssteuerung der durch das System passierenden Furnierblätter ermöglicht.

Die neue Feuchtefühlausrüstung für die Linie erlaubt bessere und konsistentere Feuchtesortierung zur Erzielung von Trocknungsgewinnen in Coastlands Trockenanlage in Delta.

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„Das Projekt verlief von uns aus gesehen nahtlos”, sagt Doug Pauze. „Es ist wahrscheinlich eines der leichtesten Projekte, die wir je hatten. Die einzige echte Herausforderung war die Unterbringung der Umlenkausrüstung in unseren beengten Räumlichkeiten. Wir mussten ein Loch ins Dach machen und die Ausrüstung mit einem Kran durch das Loch hinunterlassen.“ „Als das MPDS-System dann an seinem Platz war und der Kran weggefahren, endeckten wir ein Problem mit der Ausrichtung”, erinnert sich Chris Van Ackeren, Kundenbetreuer bei Ventek. „Diese musste vor Ort an die räumlichen Gegebenheiten angepasst werden und hätte uns die Show stehlen können durch Verzögerungen bei einem sowieso schon engen Einbau- und Stillstandplan, aber Jason Tracy von Ventek und die Crew von Coastland haben das Problem über Nacht korrigiert, so dass die Inbetriebnahme genau nach Plan stattfinden konnte.”

Die Schulung zur Anwendung des Systems erfolgte durch Venteks Monteure und Techniker im Anschluss an die Inbetriebnahme, und das Coastland-Team übernahm dann sehr schnell das Kommando.

Ergebnisse Die Betriebsergebnisse für die Nachrüstungen der Produktionslinie waren beeindruckend. „Wir haben auf jeden Fall bessere Verfügbarkeit und eine Steigerung der Ausbeute”, sagt Doug Pauze. „Volumenmäßig gesehen konnten wir die Linie um 20% schneller machen und eine höhere Kapazität erhalten. Wir haben definitiv jedes Ziel erreicht, das wir erreichen wollten, und noch mehr.”

RoyOMartin

Innovative Installation BAHNBRECHENDER EINBAUPROZESS FÜR AMERIKAS FÜHRENDEN SPERRHOLZHERSTELLER Nordamerikas größte Sperrholzfabrik wählte USNR für die Lieferung ihres neuen Coe-Furniertrockners – ein hochproduktives 6-EtagenSystem, dessen Leistung allen anderen Anbietern überlegen ist.

Dabei wurde eine ganz neue Art der Trockner-Installation vom Konzept in die Wirklichkeit umgesetzt.

Ich sagte zu Alan, wir müssten eine Möglichkeit finden, in drei Wochen den alten Trockner raus und den neuen rein zu kriegen.

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ROYOMARTIN – INNOVATIVE INSTALLATION Wenn die größte Sperrholzfabrik Nordamerikas nach einem Lieferanten für Furnier trockner sucht, braucht sie sich nur an USNR zu wenden. Den Beweis liefer t der erste 6-etagige Jet-Furnier trockner für Fichtenkiefer (Southern Pine), der in Chopin, Louisiana installier t wurde. Wenige Wochen nach Inbetriebnahme dieses er folgreichen Projekts bestellte RoyOMar tin einen zweiten, identischen 6-Etagentrockner.

RoyOMartins Anlage in Chopin, Louisiana ist eine der modernsten Sperrholzfabriken des amerikanischen Kontinents. Außer den beiden neuen 6-Etangentrocknern arbeiten hier ein HochgeschwindigkeitsFurnierschälsystem von USNR und zwei 4-Etagentrockner, ebenfalls von USNR. Chopin produziert ein breites Sortiment an Platten für alle möglichen Anwendungen wie Hausverkleidungen, Ummantelungen, Unterlagen, Dekorpaneele, Betonelemente, Wärmeisolierung und vieles mehr. Auch hochwertiges Möbelsperrholz und -paneele werden hergestellt.

Gewinnern treu bleiben In unserem Magazin Millwide Insider vom September 2010 haben wir USNRs 4-etagigen Jet-Furniertrockner von Coe vorgestellt, der in Chopin aufgestellt wurde. In dieser Zeit kommentierte der Firmenchef, Jonathan Martin, die Lieferung mit den Worten: “Wir sind sehr, sehr zufrieden mit der Produktionskapazität des Trockners, die wir schon eine Woche nach dem Einbau praktisch problemlos erreicht haben, was unglaublich ist.” Gegen Ende 2011, angesichts wachsender Märkte, entschied Jonathan sich dazu, seine Furniertrocknungskapazität weiter zu erhöhen.

In jeder Produktionsanlage sind die Kosten für Kapazitätseinbußen oder Produktionsausfall enorm, weshalb alles, was den Ausfall von Maschinen minimiert, für uns vorteilhaft ist.

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“Wir waren sehr zufrieden mit unseren Trocknern 4 und 5 von Coe. Wir haben die Ergebnisse der erhöhten Trockenfurnierkapazität und der verbesserten Furnierqualität gesehen und wollten beim gleichen Hersteller bleiben.” Das neue Furniertrockner-Projekt betrifft nun schon die dritte Coe-TrocknerInstallation in Chopin und zeugt vom Vertrauen der Firma in die Trocknertechnik von Coe.

Neues Trockner-Design Der erste 6-etagige Jet-Furniertrockner in der Fichtenkieferbranche wurde gegen Ende des Jahres 2012 in Betrieb genommen und ist der vierte von USNR gebaute 6-Etagentrockner. Der ChopinTrockner enthält 18 insgesamt rund 45 m lange Trockner-Abschnitte und wird mit Thermalöl beheizt. Einzigartige, von USNR entwickelte, unter Druck stehende Lüfterwellendichtungen halten die Anlage außergewöhnlich sauber.

Die Chopin-Anlage enthält auch USNRs automatische Trocknerabgassteuerung (Automatic Dryer Exhaust Control oder ADEC). ADEC ermöglicht die automatische Regelung des Gesamtabgasvolumens und gewährleistet effiziente Produktion und höchste Furniergüte.

USNRs Regelsysteme für Kühlerdruckausgleich und Furniertemperatur arbeiten am Ende des Prozesses zusammen, um beim Verlassen des Trockners eine gleichmäßige Furniertemperatur aufrechtzuerhalten, Harzablagerungen zu minimieren und die thermische Effizienz zu maximieren.

Marktchancen nutzen Jonathan Martin war entschlossen, jeden Vorteil aus der profitablen Marktlage mitzunehmen, und war deshalb auf der

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Wir waren sehr zufrieden mit unseren Trocknern 4 und 5 von Coe. Wir haben die Ergebnisse der erhöhten Trockenfurnierkapazität und der verbesserten Furnierqualität gesehen.

Suche nach Inspiration. Oft entstehen die größten Kosten für den Hersteller bei der Investition in einen neuen Furniertrockner durch den Produktionsstillstand, der für die Demontage des alten Trockners und die Montage und Inbetriebnahme des neuen erforderlich ist. Jonathan Martin fand seine Inspiration bei Alan Knokey, zuständig für USNRs Sperrholz- und andere Plattenprodukte, indem er ihm von einer Idee erzählte, die er hatte.

Jonathan erinnert sich: “Der Sperrholzmarkt der letzten 18 Monate war sehr günstig, weswegen einer der größten Kostenfaktoren die Unterbrechung eines so großen Teils unserer Produktion (etwa 1/3 unserer Furnierproduktion) war. Ich sagte zu Alan, wir müssten eine Möglichkeit finden, in drei Wochen den alten Trockner raus und den neuen rein zu kriegen.”

Und er fuhr fort: “Ich hatte das nämlich bei größeren Ausrüstungsteilen in chemischen Anlagen gesehen. Die werden außerhalb zusammengebaut und dann an ihren Platz gerollt, an die Versorgung angeschlossen, und das war‘s.” Alan und das Konstruktionsteam von USNR waren begeistert von diesem neuen Konzept und der Herausforderung, die es darstellte.

Eine neue Herausforderung Clint Spangler, Konstruktionsleiter von USNRs Sperrholz- und Plattenabteilung, sollte sich dieser Herausforderung annehmen. Seine anfängliche Reaktion war: „Das ist zwar eine ziemlich große Maschine, aber eigentlich gibt es keinen Grund dafür, es nicht zu versuchen.” Die Gelegenheit

war verlockend, und er kommentiert heute: „Unsere größte Herausforderung war, den Trockner so zu konstruieren, dass wir ihn nicht auseinanderreißen, wenn wir ihn an seinen Platz fahren.

Trockner werden normalerweise an ihrem Platz montiert, weshalb wir für dieses Projekt Mittel finden mussten, um den Trockner abzustützen, für die ursprünglichen Montage und auch, um ihn an seinen Platz zu fahren und dort zu positionieren.”

Randy Bullion, unser maschinentechnischer Leiter, konstruierte das Schienensystem, auf dem der Trockner montiert und transportiert werden sollte. “Das Schienensystem durfte keine abrupten Veränderungen in Höhe und Breite haben. Es wurde mit verschieden großen Stahlträgern gebaut, um Höhenveränderungen im Boden zu berücksichtigen. Baustahl kann nicht nur in der Größe, sondern auch innerhalb derselben Größen- und Gewichtsklasse variieren, je nachdem, wo und wann die Träger gefertigt wurden.”

Bahnbrechender Prozess Die normale Installation eines neuen Trockners kann 18 Wochen Stillstand bedeuten; mit dem neuen Konzept bei der Chopin-Anlage betrug die Ausfallzeit weniger als drei Wochen. „In jeder Produktionsanlage sind die Kosten für Kapazitätseinbußen oder Produktionsausfall enorm, weshalb alles, was den Ausfall von Maschinen minimiert, für uns vorteilhaft ist”, so Chopin-Chef Jonathan, nach dessen Urteil rund 95% des Projekts völlig reibungslos von statten ging.

Aus USNRs Sicht war die größte Herausforderung, so Alan Knokey, “den Mut zu finden, beim Anfahren des neuen Trockners den ersten Ruck zu machen.” Dave Brown von unserer Vertragsfirma BMI Contractors wurde damit beauftragt, den neuen Trockner zu montieren, den alten zu demontieren und dann den neuen an seinen Platz zu fahren.

Oben: Der neue Trockner wird außerhalb der Linie montiert, während der alte (nicht zu sehen) demontiert wird.

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ROYOMARTIN – INNOVATIVE INSTALLATION

Teamleistung

Oben und unten: Vorbereitungen, um den neuen Trockner auf seinen Platz zu ziehen. Der komplette Prozess der Montage des neuen Trockners, der Demontage des alten und der Verbringung des neuen an seinen Platz dauerte drei Wochen.

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BMI Contractors von Salem, Oregon arbeiten schon seit 30 Jahren mit Coe Manufacturing bzw. USNR zusammen. Dave Brown, leitender Geschäftsführer von BMI: “Die Beziehung zwischen unseren Firmen war immer schon symbiotisch, da wir uns gegenseitig zum Erfolg verhelfen. BMI ist bestrebt, störungsfreie Installationen zu erstellen, auf dem Hintergrund umfangreicher Erfahrung und Kenntnis von Maschinen und Produktionsabläufen. Für uns ist entscheidend, dass alle zufrieden sind, und mit USNRs Ausrüstung sind wir zuversichtlich, dass jedes Projekt zu einem Volltreffer wird.” Dave erklärt weiter, dass BMI zwei neue USNR-Furniertrockner in Chopin installiert hat und beide Projekte voll gelungen sind, wobei er auch die Belegschaft von Chopin lobend erwähnt: “Das RoyOMartin-Personal kennt sich sehr gut aus und ist ständig auf der Suche nach Verbesserungen. Sie haben uns immer als Familienmitglieder behandelt.”

Unsere größte Herausforderung war, den Trockner so zu konstruieren, dass wir ihn nicht auseinanderreißen, wenn wir ihn an seinen Platz fahren.

Dave Brown findet, dass jedes Projekt seine eigenen Herausforderungen hat. “USNR hat immer darauf bestanden, dass diese Herausforderungen ordentlich abgefedert werden. Ich habe lange geglaubt, dass Probleme zu unserem Job gehören; was uns von anderen unterscheidet, ist die Art, wie wir damit umgehen. Glücklicherweise denkt USNR genau wie wir.”

“Umzugstag” Dave erklärt weiter, dass der Hauptunterschied bei diesem Projekt einfach die Größe des zu versetzenden Trockners war. “Andere Ausrüstungen, die wir versetzt haben, waren selten schwerer als 50 Tonnen. Der neue 6-Etagentrockner brachte fast 500 Tonnen auf die Waage.”

Nach Diskussionen mit allen Beteiligten entschied Dave sich für jede Menge PS; dazu wurde eine große Winde auf dem Boden angebracht, um den Trockner zu ziehen. Man ging davon aus, dass es mehrere Stunden dauern würde, den Trockner die knapp 100 m umzuziehen, aber es dauerte nicht einmal 45 Minuten.

Daves Team hat jede Menge Erfahrung in der Montage von holzbe- und -verarbeitenden Ausrüstungen. Neben den Einsparungen im Hinblick auf Stillstandzeiten gibt einem dieser neue Montageprozess nach Daves Erfahrung auch mehr Zeit für Qualitätskontrolle und Inspektionen. Und auch die Sicherheit verbessert sich: “Wenn ein Trockner demontiert und ein neuer aufgestellt wird, liegt die Produktion zum Teil still, weshalb man so schnell wie möglich wieder in Gang kommen will. Unter diesem Zeitdruck steigt die Verletzungsgefahr.“

Das Projekt ist abgeschlossen, und der neue Trockner arbeitet perfekt, während Vorbereitungen für den nächsten Trockner derselben Art getroffen werden.

Weitere Projekte Vom Erfolg dieses Projekts inspiriert, hat Jonathan Martin schon wieder einen Trockner bei USNR bestellt: “Ein weiterer 6-Etagentrockner wird im Herbst geliefert und außerhalb der Produktionslinie montiert und dann an seinen Platz gezogen, genau wie der letzte.“ Jonathan hat viel Erfahrung mit Coe-Maschinen und der Zusammenarbeit mit USNR: “Eine sehr fruchtbare Zusammenarbeit. Wir sind schon seit 40 Jahren miteinander im Geschäft bei unserer Säge- und Sperrholzausrüstung.“ Die Möglichkeit, vorhandene Trockner dadurch zu ersetzen, dass fertig montierte neue Trockner an deren Stelle gefahren werden, senkt drastisch die Kosten für neue Trockner-Installationen. Dieser Prozess wird ohne Zweifel viele künftige Furniertrocknerprojekte inspirieren, indem auch andere die Gelegenheit zu Einsparungen erkennen werden. USNR fühlt sich geehrt, Jonathan Martins Vision vom Konzept in die Wirklichkeit umsetzen zu dürfen.

Ein weiterer 6-Etagentrockner wird im Herbst geliefert und außerhalb der Produktionslinie montiert und dann an seinen Platz gezogen, genau wie der letzte.

Scannen Sie den QR-Code, um sich ein Zeitraffer-Video der Trocknermontage in der Chopin-Anlage anzusehen, oder besuchen Sie: http://vimeo.com/65912061

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PO Box 310 Woodland, WA 98674

Millwide Insider wird auf Recyclingpapier gedruckt.

PROFIL Tracey Mitchell ist ein Kundenbetreuer mit Wohnsitz in Perry, Georgia.

Mit seiner umfassenden Erfahrung in der Massivholz-Verarbeitungsbranche bringt Tracey eine Fülle von Kenntnissen und eine beindruckende Arbeitsmoral für seine neue Rolle bei USNR mit.

Er wird zunächst die Kundenbetreuung in Georgia, Florida und Alabama übernehmen.

Während seiner Beschäftigung bei der vormaligen Tolleson Lumber Company (heute Interfor) in Perry, Georgia hat sich Tracey eine 20jährige Betriebserfahrung erworben. Bei Tolleson war Tracey aufsichtsführend in der Verwaltung der Säge- und Hobelwerke und der Trockenöfen.

KOMMENDE EREIGNISSE

Tracey freut sich über seine neue Rolle auf der Lieferantenseite. „Da ich in der Produktion gearbeitet habe, ist es für mich interessant, mit neuen Augen Lösungen für Kundenprobleme zu finden. Über all die Jahre habe ich sicher mit ähnlichen Problemen zu tun gehabt.”

Seine Freizeit verbringt Tracey gerne mit seiner Frau Kathy und ihren zwei Söhnen, 8 und 5 Jahre alt. Er hat auch eine 19jährige Tochter, die aufs College geht. Tracey ist aktiv in seiner Kirche, liebt die Jagd und sein eigenes mobiles Sägewerk. Und: „Ich bin in Colorado aufgewachsen, weshalb ich so oft wie möglich meine Familie dort besuchen möchte.”

22.–26. Mai Ligna

6.–8. Juni MLB

14.–17. Juni SFPA-EXPO

Hannover, Deutschland

Moncton, New Brunswick

Atlanta, Georgia

6.–9. Juli MLMA

5.–8. September ExpoDrev

6.–8. September Puumessut

Biloxi, Mississippi

Moskau, Russland

Jyväskylä, Finnland