Informateur MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 42
L’usine Southern Pine de Canfor ajoute le profilage et augmente sa production
Les couteaux de raboteuse durables de Kanefusa sont maintenant disponibles auprès de USNR
Hunt Forest parfait sa gamme de produits grâce au scannage de Ventek
TABLE DES MATIÈRES S’engager davantage
NUMÉRO 42
Nous avons toujours offert un support continu à nos clients à travers nos produits, services, pièces, mises à niveau et formations. Comme annoncé précédemment, nous élargissons notre engagement en mettant en place une équipe de soutien ciblée dont le mandat est d’apporter une attention toute particulière à ces initiatives. L’édition courante du magazine introduit un nouveau membre de l’équipe dont le rôle est de faciliter les mises à niveau et les conversions de nos produits. Le fait de mettre l’accent sur les avancées technologiques intégrées à nos conceptions nous permet de simplifier le processus d’intégration de ces améliorations à nos systèmes existants et de soutenir la profitabilité de votre exploitation.
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Canfor Southern Pine Cette usine de pin jaune américain avait de sérieux problèmes de rendement et de maintenance, jusqu’à ce qu’elle investisse dans la modernisation de son système de sciage en courbe. L’ajout de modules de sciage en courbe et de profilage a permis de résoudre le problème, ce qui a mené à une amélioration significative de la capacité de traitement et des opérations de maintenance.
Couteaux Kanefusa pour systèmes de rabotage USNR s’associe à un innovateur japonais en vue d’assurer la fourniture de couteaux pour systèmes de rabotage dotés d’un revêtement aux propriétés
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ABONNEMENT Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com
USNR Woodland, WA: +1.360.225.8267 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP 24/7 Service: +1.360.225.8267 www.usnr.com SÖDERHAMN ERIKSSON Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Mariannelund: +46.496.218.00 Lundi – vendredi, 07h30 – 16h30 CET www.se-saws.com
révolutionnaires. Le résultat est un couteau dont le tranchant résiste beaucoup mieux à l’usure et dont la durée de vie est beaucoup plus longue. Ceci donne lieu à des améliorations spectaculaires de la disponibilité de la machine et coûts d’affûtage réduits.
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Cambio 800D USNR/Söderhamn Eriksson ajoute un nouveau produit à sa gamme étendue d’écorceuses. L’écorceuse Cambio 800D intègre des fonctionnalités très intéressantes qui en font un choix attrayant pour les scieries qui songent à investir dans leur procédé d’écorçage. Jetez-y un coup d’œil !
Hunt Forest Products Hunt a tout dernièrement mise à niveau son processus décisionnel en matière de coupe de placage et de triage de grade. Cette modernisation a permis à l’entreprise d’améliorer la cohérence de sa capacité de production et de récupération, d’un bout à l’autre du processus de fabrication de panneaux.
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© 2017, U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674. Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, 3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1
Canfor Southern Pine
Rendement des opérations de profilage LE PROFILAGE PAR DÉBITEUSE DE COURBE LINÉAIRE PERMET DE GRANDES AVANCÉES DE PERFORMANCE EN AVAL Une récente mise à niveau de la scierie Southern Yellow Pine en Alabama a eu une incidence importante sur la productivité, grâce à l'intégration du profilage dans son processus de débitage de courbe linéaire. La scierie était confrontée à des goulots d'étranglement quotidiens au niveau de la déligneuse provoquant des retards sur les ponts, de nombreuses heures de travail supplémentaire pour éliminer le retard accumulé, ainsi qu'un entretien continu afin de permettre aux composants surchargés de continuer de fonctionner. Aujourd'hui, le bois circule et le goulot d'étranglement a été transféré en aval, vers les séchoirs. L'entreprise travaille actuellement à trouver une solution à ce problème.
Le nouveau système a dépassé toutes nos attentes. Nous espérions vraiment accroître notre production jusqu'à 60 000 pieds-planche de l'heure, mais nous avons largement outrepassé cet objectif.
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CANFOR SOUTHERN PINE – RENDEMENT DES OPÉRATIONS DE PROFILAGE La scierie de Canfor Southern Pine située à Fulton en Alabama a débuté la production de bois de charpente provenant de pin jaune américain sous le nom de Scotch Lumber Company, une entreprise familiale de la fin des années 1800. Après avoir brièvement fermé ses portes en 2009 en raison des conditions économiques, l'entreprise a fusionné avec Gulf Lumber et repris ses activités sous le nom de Scotch Gulf Lumber en 2010. En 2013, la société a conclu une convention d'achat différé avec Canfor Corporation. La vente a été conclue en 2016. « Je crois que notre scierie convenait parfaitement à Canfor, » déclare Perry Callaway, directeur de l'usine. « Ils ont compris l'énorme potentiel de la scierie, ses équipements, ses employés, sa base solide de produits de bois et sa gamme diversifiée de produits. » La scierie compte 147 employés et est
dotée deux lignes de transformation du bois en parallèle, l’une pour les petites grumes de 27 po de diamètre ou moins et l'autre pour les billes allant jusqu'à 46 po de diamètre. La scierie fabrique du bois de construction de dimensions allant de 2x4 à 2x12, du bois MSR (soumis à des tests de contrainte mécanique), du bois de catégorie #1 et #2, ainsi que des produits de bois pour usages spéciaux. L'usine fabrique également des planches 1x4 et 1x6 qui sont expédiées en tant que bois humide ou vert.
quantité importante de bois était rejetée à la sortie de l'ébouteuse, puis redirigée vers la déligneuse pour être réusinée. « La déligneuse fonctionnait à plein régime mais n'arrivait pas à traiter tout le bois réusiné » raconte Perry. « La transformation des billes débutait à 6h00 et à 9h30, nous devions arrêter la scie de tête et la déchiqueteuse / scie à ruban, parce que toutes les chaînes de transfert étaient obstruées », ajoute Perry. Des questions de sécurité venaient s'ajouter aux problèmes de productivité, puisque les planches s'entrecroisaient sur les ponts et devaient être redressées manuellement. Les opérateurs de déligneuses, ébouteuses et empileuses devaient souvent travailler jusqu'à 20h00 pour rattraper le temps perdu et faire en sorte que la scierie puisse démarrer ses activités le lendemain matin.
Des retards sur la ligne Un goulot d'étranglement continu au niveau de la déligneuse ralentissait fortement la productivité de l'opération entière. À leur sortie de la scie à châssis, selon la configuration originale, les planchesétaient transportées directement vers l'ébouteuse. Une
Le personnel d'entretien devait
CONFIGURATION AMÉLIORÉE
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Noir = nouvel équipement Gris = équipement existant
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également constamment travailler sur les culbuteurs à l'arrière de l'ébouteuse. « Le réusinage affectait généralement 13 à 14 pourcent de notre production totale, soit entre 6 000 et 7 000 pièces par quart de travail » indique Perry. « Nos culbuteurs étaient littéralement battus à mort par tant de bois réusiné. » La direction de la scierie a jugé que l'usine pourrait réaliser d'importants gains de productivité et réductions de coûts si la ligne était en mesure de maintenir la cadence.
Une longue histoire de réussites La scierie de Canfor avait dèjà fait appel à USNR pour moderniser son équipement au fil des ans. Il était donc tout naturel que la direction de l'usine recrute USNR pour trouver une solution à son problème. George Krumbine, gestionnaire de
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La raison principale pour laquelle nous avons choisi USNR était la simplicité mécanique de son approche.
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Comment fonctionne le système
compte chez USNR, a collaboré avec l'équipe de Fulton pour déterminer la configuration la mieux adaptée à l'amélioration du débit de l'usine, de la productivité et de la récupération. L'équipe du projet a suggéré une remise à neuf de la débiteuse de courbe linéaire incluant une nouvelle équarrisseuse déchiqueteuse et une déchiqueteuse de profilage, ainsi qu'un système de scannage et
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d'optimisation amélioré. « Nous avons envisagé d'autres fournisseurs, mais la raison principale pour laquelle nous avons choisi USNR était la simplicité mécanique de son approche », raconte Perry. « Nos mécaniciens de chantier avaient tous l'habitude d'utiliser un tel système à tous les jour. »
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La nouvelle solution intègre une équarrisseuse déchiqueteuse et une profileuse en amont du carter de scie. La déchiqueteuse assure le positionnement latéral à mesure qu'elle déchiquette les faces des équarris par l'entremise de têtes déchiqueteuses de forme conique. Ensuite, l'équarri à quatre faces passe à travers la profileuse, ce qui élimine en grande partie le besoin de délignage. Le profilage réduit non seulement le
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Pour voir le système en action, scanner le code QR ou dirigez-vous vers : https://vimeo. com/215897375
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CANFOR SOUTHERN PINE – RENDEMENT DES OPÉRATIONS DE PROFILAGE
La nouvelle configuration inclut 3 modules de scannage situés le long de la courroie de scannage. Ceci permet au système de réaliser un balayage complet de l'équarri en l'espace de seulement 9 pieds et accorde le temps nécessaire à la solution optimisée pour atteindre l'automate programmable (PLC) et ajuster les instruments de coupe pour mettre en oeuvre la solution.
Les opérateurs sont heureux de constater que quinze minutes après la fermeture de l'usine, à la fin de leur quart de travail, il n'y a plus aucun retard de production et il peuvent tous rentrer chez eux.
besoin de délignage, mais régularise également le débit, ce qui permet d'accroître considérablement la productivité. Après le profilage, le module de sciage horizontal existant transforme l'équarri en planches.
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Le projet comprend un nouveau système de scannage et d'optimisation, ainsi que des commandes pour la ligne. À l'origine, le scannage était effectué par une zone de scannage linéaire unique et le système disposait de tout le temps nécessaire pour transférer la solution au système de contrôle de la débiteuse avant que l'équarri ne soit acheminé vers la machinerie. En outre, le système original ne nécessitait aucune optimisation des opérations de déchiquetage et de profilage. La nouvelle configuration inclut 3 modules de scannage situées le long de la courroie de scannage. Ceci permet au système de réaliser un balayage complet de l'équarri en l'espace de seulement 9 pieds et accorde le temps nécessaire à la solution optimisée pour atteindre l'automate programmable (PLC) et ajuster les instruments de coupe pour mettre en oeuvre la solution.
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Les équarris sont alimentés horizontalement à partir des deux lignes (petites et grosses billes) situées de part et d'autre d'un convoyeur à rouleaux. Les billes sont transportées linéairement le long d'une courroie de scannage à travers les 3 zones de scannage, jusqu'à l'entrée de la déchiqueteuse de profilage. L'entrée de la déchiqueteuse de profilage contrôle l'équarri grâce à 3 rouleaux pressoirs propulsés qui maintiennent les équarris sur les chaînes tout en alimentant les têtes de déchiquetage de forme conique. L'entrée de la profileuse est dotée de 2 rouleaux pressoirs propulsés permettant de maintenir en place les équarris, et de 2 rouleaux de référence qui transmettent à l'automate programmable la position de l'équarri. Ceci permet à l'automate programmable de contrôler le positionnement latéral des profileuses et de mettre en oeuvre
la solution de profilage optimisée. Des rouleaux de référence sont également inclus dans les mandrins de la déchiqueteuse existante (directement en amont du module de sciage) pour permettre à l'automate programmable d'ajuster les scies par rapport aux surfaces de l'équarri. L'arrivée de la débiteuse utilise 3 rouleaux pressoirs propulsés sur le dessus et un cylindre d'alimentation inférieur permettant de maintenir la position de l'équarri durant son déplacement à travers le module de sciage double. Bien que les nouveaux composants incluaient la plus récente technologie de contrôle, l'automate programmable du module de sciage existant nécessitait une mise à niveau.
Plan de coupe de l'équarrisseuse déchiqueteuse
Une approche concertée L'équipe de projet a été dirigée par Jack Few, Chef de projet chez Canfor, et Kelly MacDonald, son homologue chez USNR. Des réunions quotidiennes ont permis de tenir tout le monde au fait de l'évolution du projet et de régler les problèmes à mesure qu'ils survenaient. Parmi les principales priorités établies par le groupe, comptons notamment le respect de l'échéancier serré et le maintien d'un environnement de travail sécuritaire. « La sécurité était notre priorité absolue pour ce projet, car 80 employés travaillaient sur le site », déclare Perry. « Une fois le travail terminé, nous avons constaté que nous n'avons même pas eu besoin d'un seul pansement adhésif! Le personnel d'USNR est extrêmement courtois et professionnel, dans tous les aspects de leur travail. Et une fois le projet complété, USNR a toujours été prêt à nous offrir le soutien technique dont nous avions besoin. »
Plan de coupe de la profileuse
Plan de coupe des scies illustrant des rouleaux de référence
Hausses actuelles de productivité, plans pour les mises à niveau ultérieures
en sommes à environ 62 000 piedsplanche de l'heure et les opérateurs sont heureux de constater que quinze minutes après la fermeture de l'usine, à la fin de leur quart de travail, il n'y a plus aucun retard de production et il peuvent tous rentrer chez eux ».
« Le nouveau système a dépassé toutes nos attentes », continue Perry. « Au tout début du projet, nous espérions vraiment accroître notre production jusqu'à 60 000 pieds-planche de l'heure, mais nous avons largement outrepassé cet objectif. À l'heure actuelle, nous
À la lumière du succès remporté par les récentes mises à niveau à la scierie, l'équipe de Canfor discute maintenant des prochaines améliorations. « Nous nous sommes fixés un objectif de 130 millions de pieds-planche cette année, mais nous
prévoyons accroître notre production bien au-delà de ce niveau, une fois les autres améliorations mises en oeuvre au sein de l'usine » conclut Perry. « À cet effet, nous avons déjà commandé un nouveau séchoir en continu de USNR qui devrait être opérationnel dès le premier trimestre de 2018. »
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Des efforts renouvelés envers la modernisation 8
Q& R MI – À quoi consiste votre nouveau poste chez USNR ? DK – Mon nouveau poste est celui de Directeur des
mises à niveau et des conversions. Ce poste a été créé en vue de mettre d’avantage l’accent sur l’aspect de nos activités commerciales qui existe entre la vente de nouvelles machines et systèmes et la fourniture de pièces de rechange. J’espère apporter une réponse rapide aux clients désirant améliorer la performance de leur équipement actuel grâce à une mise à niveau ou une modernisation. J’entends me concentrer sur la bonne gestion de projet, les délais d’exécution rapides depuis la passation de commandes jusqu’à la mise en service et l’offre d’une expérience agréable pour nos clients en matière de service.
DOUGLAS KNOUS : DIRECTEUR, MISES À NIVEAU ET CONVERSIONS Nous sommes heureux d’annoncer la nomination de Douglas Knous au poste de Directeur des Mises à niveaux et des conversions chez USNR. La carrière de Douglas au sein de l’industrie des produits forestiers s’étend sur plus de trois décennies. Douglas bénéficie d’une vaste expérience le domaine des scieries et des usines de placage et contreplaqué du sud de l’Oregon. Il a étoffé son expérience dans le domaine de la production, de la maintenance et des commandes électriques avant de faire la transition vers la gestion de projet. Au cours des 22 dernières années, il s’est spécialisé dans l’ingénierie des systèmes de commande et il a été impliqué dans tous les aspects de divers projets d’immobilisations, depuis la conception jusqu’à l’atteinte des critères définitifs de validation. Chuck Wert, Vice-président principal du service après-vente chez USNR, ajoute : « J’ai travaillé avec Douglas dans le passé et j’ai toujours été impressionné par son savoir-faire et son ambition constante d’arriver à un résultat favorable, dans tous les projets auxquels il participait. Je suis très fier de lui souhaiter la bienvenue au sein de l’équipe USNR. »
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MI – Qu’est-ce qui vous a incité à joindre les rangs d’USNR,
qu’avez-vous hâte d’accomplir dans votre nouvelle fonction ?
DK – Au fil des ans, USNR a fourni une grande partie
des biens d’équipement aux entreprises pour lesquelles j’ai travaillé et de ce fait, je me suis familiarisé d’avantage avec plusieurs des produits fabriqués par USNR. J’ai également eu de nombreuses occasions d’être impressionné par ses employés et son engagement envers ses clients. Mon expérience en tant qu’ingénieur de systèmes de commande et gestionnaire de projet semblait bien adaptée au défi d’offrir un niveau supérieur de soutien et de partenariat aux clients d’USNR. Je suis impatient de pouvoir m’impliquer dans une vaste gamme de projets et de faire partie intégrante de la famille USNR.
MI – Qu’est-ce que vos expériences passées vous apportent pour bien réussis dans votre nouvelle fonction chez USNR ?
DK – Mon travail à titre d’ingénieur de systèmes de
commande et gestionnaire de projet à l’échelle de l’usine m’a permis de découvrir une grande variété de technologies et d’équipements utilisés d’un bout à l’autre du pays. J’ai dirigé plusieurs projets d’amélioration des processus, à la fois dans des usines de placages et contreplaqué et dans des usines de bois d’œuvre, et j’ai travaillé avec une grande variété de fournisseurs et de technologies au cours de ma carrière. Fort de mon expérience dans le domaine de la scierie, je comprends ce qui compte le plus pour les usines et je crois que cette perspective m’aidera à établir des partenariats avec les scieries et à mener à bien des projets de petite envergure offrant à nos clients des possibilités de rentabilité rapide à faible risque.
Couteaux Kanefusa
Restent affûtés plus longtemps Kanefusa est un pionnier japonais dans le développement de matériaux ultramodernes pour l'industrie du travail du bois. Résultant de recherche et de développement extensifs, ce nouveau revêtement révolutionnaire emploie une technologie de matériau avancée qui prolonge considérablement la vie des couteaux.
Les couteaux enduits de ce matériau (Advanced Material Technology ) restent affûtés plus longtemps. L'enduit change les caractéristiques d'usure des couteaux et réduit l'adhérence des résidus, offrant ainsi des gains spectaculaires au niveau de la disponibilité de la machine, tout en réduisant les coûts d'affûtage.
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COUTEAUX KANEFUSA – RESTENT AFFÛTÉS PLUS LONGTEMPS
DES COUTEAUX À LA FINE POINTE DE LA TECHNOLOGIE : DISPONIBILITÉ ACCRUE, COÛTS DE MAINTENANCE CONSIDÉRABLEMENT RÉDUITS USNR et Kanefusa se sont associées pour vous apporter les meilleurs couteaux de raboteuse de l'industrie. Les couteaux et bords tranchants sont enduits d'un matériel dénommé Advanced Material Technololgy qui leur permet de rester plus affûtés, plus longtemps. Ce processus est implanté dans un substrat en acier rapide qui modifie les caractéristiques d'usure des bords tranchants et réduit l'adhérence des résidus. L'arête supérieure demeure tranchante. Les seules traces visibles d'usure ressemblent à un chanfrein. Tandis que les couteaux ordinaires déchirent le grain du bois, l'acier du couteau ST-1 laisse une surface lisse, durant toute la durée de fonctionnement. Le matériau Advanced Material Technololgy est appliqué sur la partie avant de l'acier de la raboteuse, ce qui permet de réaffûter le tranchant arrière de la lame en employant l'équipement traditionnel.
Caractéristiques, avantages : Gains appréciables en ce qui concerne la disponibilité de la Le couteau de raboteuse enduit d'Advanced Material Technology est toujours affûté après avoir coupé 1 000 m d'épinette.
machine ; moins de cas de retrait de tête de coupe
Qualité de coupe supérieure La fonction d'auto-affûtage réduit ou élimine l'affûtage ultérieur
Réduction remarquable des coûts d'affûtage Faible consommation d'énergie du moteur durant toute la durée de fonctionnement
Augmentation possible de la vitesse d'alimentation Les couteaux ST-1 sont plus faciles à affûter que les couteaux en carbure
Les couteaux ST-1 produisent un très faible niveau de bruit ; les tranchants restent affûtés plus longtemps
The Les couteaux Kanefusa sont compatibles avec toutes les marques de raboteuses et sont disponibles auprès de tous les distributeurs USNR en Amérique du Nord. Pour obtenir de plus amples renseignements sur ce nouveau produit maintenant offert par USNR, communiquez avec nous dès aujourd'hui. Le couteau de raboteuse non-enduit en acier rapide (HSS) s'émousse après avoir coupé seulement 1 000 m d'épinette.
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Consommation énergétique (kWh)
30
Usure du bord (µm)
25 20 15 10 5 0
1k 2k 3k 4k 5k 6k Mètres de coupe (m)
Les couteaux ST-1 offrent une durée de vie plus longue et une meilleure finition de surface. Une surface bien coupée permet de réduire ou éliminer d'autres processus de finition, ce qui améliore la qualité du produit.
400 350 300 250 200 Consommation énergétique >20%
150 100
Vie utile des couteaux 3,5x plus longue
50 0
0 20 40 60 80 100 Heure (h)
La puissance absorbée par le moteur demeure faible pendant toute la durée de fonctionnement. Les couteaux ST-1 allient le tranchant des lames en acier rapide et la durabilité du carbure de tungstène. Ils sont le choix idéal, quelle que soit l'envergure du projet.
Applications Les couteaux ST-1 sont utilisés pour le rabotage et le profilage de bois mou, de bois dur et de bois lamellé (à droite). Rappelez-vous que la vie de l'outil sera plus courte s'il est employé sur la ligne de collage de manière continue. Il est conseillé de l'utiliser exclusivement en conjonction avec les ponceuses à broche oscillante. Les couteaux ST-1 s'emboîtent facilement.
Comparaison : ST-1 et HSS Résultats
Programme d'entretien
HSS
ST-1
Nombre de changements de couteaux / réaffûtages, par semaine
15
3
Temps d'installation, par semaine
15x0.25 hrs=3.75 heures
3x0.25 hrs=0.75 heures
Une quantité moindre de matériau est éliminée lors du rabotage et du réaffûtage
Temps de réaffûtage, par semaine
15x1.5 hrs=22.5 heures
3x1.5 hrs=4.5 heures
Temps total, par semaine
26.25 heures
5.25 heures
Les expériences concrètes offrent la preuve véritable des résultats obtenus avec ces couteaux. La table de droite montre les résultats obtenus par un client type.
Temps total, par année
1,365 heures
273 heures
Une meilleure finition en surface De plus longs intervalles entre les rabotages Largeurs de rabotage plus larges
Économies de main d'oeuvre
1,092 heures
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Cambio 800D
Pour un écorçage plus intelligent LA NOUVELLE CONCEPTION INTÈGRE ÉCORÇAGE À HAUTE VITESSE ET FACILITÉ D’ENTRETIEN USNR / Söderhamn Eriksson est fière de présenter une nouvelle avancée au chapitre de l’écorçage de pointe, grâce au lancement de l’écorceuse Cambio 800D. Ses nouvelles fonctionnalités et éléments de conception pratiques en font notre meilleure écorceuse à ce jour !
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Vitesse plus élevée Facilité d’entretien Réduction du bruit et de la projection d’écorce Coûts d’exploitation réduits Redondance accrue Durée de vie plus longue
Caractéristiques : Vitesse d’alimentation maximale : 130 m/min (426 pi par minute) Diamètre de bille maximal : 800 mm (32 po) Diamètre de bille minimal : 90 mm (3,5 po) Poids, y compris le couvercle : 12 600 kg (28 000 livres) Entraînement du mécanisme d’aménage : 4 kW X 6 bras Entraînement du rotor : 75 kW 6pol Système de lubrification distinct du rotor, incluant le filtre et contrôle du niveau de remplissage Actionneurs électriques pour ouvrir et remettre le couvercle en place.
Jonas Ljung, concepteur (présenté à la page 24), explique le concept, « Nous savons à quel point l’indisponibilité d’une machine peut être coûteuse pour une usine. Voilà pourquoi nous désirions accroître la redondance de la conception de notre modèle Cambio, pour garantir que notre écorceuse puisse continuer de fonctionner même lorsque l’une des unités d’entraînement est en panne. Ainsi, l’usine peut poursuivre ses activité et remplacer l’unité lors de la prochaine opération de maintenance programmée. » Les unités d’entraînement sont fixées au bras à l’aide de 4 vis. Changer la transmission demande donc beaucoup moins de temps. La nouvelle conception prend en charge des billes de même taille que la Cambio 800 classique, mais à une vitesse légèrement plus rapide (130 m/min comparé à 110).
Caractéristiques Grâce à ses rouleaux d’amenée à entraînement individuel et son dispositif de suspension breveté, l’écorceuse Cambio 800D est spécifiquement conçue pour accommoder les grandes vitesses et toutes les tailles de bois. L’écorceuse Cambio 800D est dotée
de rouleaux d’amenée avec moteurs électriques indépendants. Le nombre réduit de pièces mobiles permet de réduire les coûts associés à l’entretien et aux pièces de rechange. Les unités motrices sont des modules individuels faciles à remplacer. Cette nouvelle conception inclut des couvercles plus ajustés qui diminuent les niveaux de bruit et la projection d’écorce, pour fournir un meilleur environnement d’opération à proximité de la machine. Les couvercles peuvent être soulevés à un grand angle, ce qui permet un accès plus aisé et accélère les travaux d’entretien. Le nouveau système de suspension hydraulique HYDA permet de contrôler la force de serrage. Ce nouveau système de suspension produit moins d tension sur le châssis et prolonge la durée de vie de la machine. Le nombre réduit de pièces mobiles et l’absence de pignons coniques font du Cambio 800D le choix idéal pour les scieries modernes à hautes vitesses. L’écorceuse Cambio 800D offre une redondance intégrée. Elle continue à fonctionner même lorsque l’une des unités motrices tombe en panne. Ceci se traduit en une immobilisation moins longue et des coûts d’entretien réduits.
Nous savons à quel point l’indisponibilité d’une machine peut être coûteuse pour une scierie. Voilà pourquoi nous désirions accroître la redondance de la conception de notre modèle Cambio, pour garantir que notre écorceuse puisse continuer de fonctionner même lorsque l’une des unités motrices tombe en panne.
L’écorceuse Cambio 800D est offerte en tant qu’unité d’écorçage autonome. À ce jour, deux scieries ont procédé à l’installation de ce modèle d’écorceuse : une en Norvège et une en Suède.
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Hunt Forest Products
Les meilleures données mènent à une prise de décisions plus éclairée LES SYSTÈMES DE SCANNAGE DE VENTEK AUTOMATISENT LE PROCESSUS DE CLASSEMENT DES PLACAGES ET AMÉLIORENT LE PROCESSUS DÉCISIONNEL La direction de Hunt Forest Products a trouvé des solutions d'optimisation supérieures grâce à une nouvelle génération d'appareils de scannage. Grâce à la mise à niveau du système de préparation et de conversion du bois de la scierie de Pollock, en Louisiane, du nouveau scanner NV4g et de deux nouveaux scanners GSc2000 à la fin du cycle de séchage, Hunta a réussi à automatiser son processus d'éboutage et de classification, ce qui a permis à l'entreprise d'harmoniser sa cohérence et d'améliorer son taux de récupération, d’un bout à l’autre de son processus de fabrication de placages. 14 Millwide Informateur | No. 42 | www.usnr.com | www.se-saws.com
Lorsque la nouvelle génération Hunt prit le contrôle de l'entreprise familiale en 2015, les nouveaux directeurs reconnurent que le rendement de l'usine de Pollock pouvait être accru grâce à une modernisation technologique visant à automatiser le procédé de classification des placages. Hunt Forest Products LLC est une entreprise familiale de produits forestiers fondée en 1978. L'usine de Pollock, en Louisiane, fabrique des placages et du contreplaqué, principalement à partir de pin jaune américain. L'usine de Pollock est en opération 24/7 et emploie environ 290 personnes. La capacité de l'usine est de 250 millions de pieds carrés de placages et de contreplaqué de 3/8 po annuellement, fabriqués en différentes épaisseurs afin de s'adapter aux exigences du marché et à la qualité des grumes transformées. Comme c'est le cas dans de nombreuses opérations de placages, les pièces de bois traitées destinées à être utilisées dans l'aménagement paysager constituent un sous-produit de la dérouleuse de placage La majeure partie des produits fabriqués par l'entreprise est vendue sur le marché intérieur américain.
Développer une vision plus approfondie Les décisions antérieures concernant la classification des placages, tant du
côté placage vert que placage sec, étaient prises en sélectionnant le bois manuellement. « Le gradage manuel n'offrait aucune garantie d'uniformité » déclare L. Richard “Richie” LeBlanc, président de la société. « Nous avons dû développer une meilleure compréhension et apprendre à maîtriser nos procédés. Nous estimions que le procédé de triage de grade nous aiderait à déterminer quels produits seraient les mieux adaptés à notre marché ». Le premier module de scannage que nous avons installé pour le processus de placages à l'état vert était le NV2000, fabriqué par Ventek* à Eugene, en Oregon. Ce système a bien servi les besoins de l'usine pendant plusieurs années. Lorsque Ventek a lancé de plus récents modèles avec capacités améliorées, la direction de l'usine a décidé que le moment était venu de faire l'acquisition d'un nouveau scanner de placage à l'état vert et a ajouté un scanner de placage sec dans la partie sèche de l'usine afin d'augmenter encore davantage l'efficacité du processus.
Je suis extrêmement satisfait des résultats globaux que nous constatons à travers les données recueillis par le système. Les données recueillies nous permettent de prendre des décisions beaucoup plus éclairées concernant la gestion quotidienne de notre usine. Nous sommes parvenus à améliorer notre gamme de produits et à améliorer notre taux de récupération.
* USNR a fait l'acquisition de la gamme de produits Ventek en 2016.
Ci-dessous : Le module de scannage NV4g identifie les défauts devant être éliminés, les queues de poisson (bois sain d'une part ou de l'autre d'un défaut) et produit des bandes de bois jusqu'à ce qu'une pleine feuille puisse être produite, dans la zone 'verte' de l'usine. Le capteur d'humidité entre alors en jeu et identifie les zones à taux d'humidité plus élevé, pour que les feuilles puissent être triées en conséquence.
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HUNT FOREST PRODUCTS – LES MEILLEURES DONNÉES MÈNENT À UNE PRISE DE DÉCISIONS PLUS ÉCLAIRÉE
Le scanner GSc2000 offre une précision de gradage supérieure à 95% pour le placage sec. Grâce à l'automatisation du système, les décisions relatives au triage de grade sont prises avec un plus haut degré d'uniformité qu'auparavant.
Hunt Forests possède deux unités GSc2000, fonctionnant en parallèle. Le scanner GSc2000 recueille les données de processus et crée une interface avec le système distant de gestion des informations de l'usine.
Ci-dessous : L'écran du scanner GSc2000 affiche les feuilles à leur sortie du scanner, ainsi que la solution de triage de grade. Agrandissement de l'explication de la feuille de données : DX (le grade assigné)
La= 49,80 (largeur de feuille)
> Nouvelle catégorie D (le grade supérieur)
Lo= 100,82 (longueur de feuille)
Limite automatique (le grade supérieur a automatiquement été refusé - trop de défauts)
P=0, M=0 (données définies par l'utilisateur, dans le cas présent, le décompte des correctifs)
DX > Nouvelle catégorie D Limite automatique La= 49,80 Lo= 100,82 P=0, M=0
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Pourquoi Ventek / USNR ? « Ventek est un fournisseur très respecté au sein de notre industrie », déclare Richie. « Le directeur de notre usine, Walter Wagner, avait travaillé auparavant dans des établissements qui employaient des scanners Ventek. Notre décision a en grande partie été basée sur l'expérience de Walter et sur les renseignements fournis par l'équipe de Ventek ».
Réaliser des progrès Le module de scannage NV4g de Ventek est un système de quatrième génération employant les plus récents outils de vision industrielle combinés à des algorithmes de triage de grade basés sur des réseaux de neurones permettant d'optimiser de façon précise et fiable les solutions de coupe pour le placage vert. Le système optimise la coupe en tenant compte de l'information concernant les procédés en aval, les spécifications produit de l'usine et les paramètres de qualité. Ce scanner, capable de prendre des données de mesure très précises à une résolution de 0,060 po, emploie un système d'éclairage par LED True Color permettant de mieux distinguer les couleurs. Plus spécifiquement, le nouveau système de d'éclairage améliore la coupe de flache et offre une qualité d'éclairage constante, ce qui élimine la nécessité de procéder à des réglages continus. L'interface utilisateur du scanner NV4G a été conçue de façon à en maximiser la souplesse et la simplicité d'emploi. L'opérateur peut régler les paramètres de coupe selon les rebuts de sciage, le dimensionnement et la coupe des panneaux (en combinant les défauts ou en coupant le centre du défaut), afin de maximiser le taux de récupération, la capacité et / ou le type de produit fini.
Des données de meilleure qualité Améliorer la quantité et la qualité des données provenant du processus de production faisait partie des objectifs visés par la mise à niveau du scanner et le nouveau module de scannage NV4g permet d'établir des rapports
de production incluant la répartition des grades, les temps d'arrêt et les essences de bois traitées. Le système permet également d'effectuer des « coupes virtuelles » en employant les données en mémoire, ce qui permet à l'utilisateur de tester et de modifier la valeur des paramètres avant le cycle de production réel, afin de visionner les résultats et d'optimiser les stratégies de coupe en fonction des exigences du marché. Tous les paramètres système et stratégies de coupe peuvent être personnalisés par l'opérateur par l’entremise de l'interface tactile, puis stockées dans des tableaux. Les opérateurs de machine et le personnel de maintenance peuvent facilement accéder aux informations diagnostiques du système.
Deuxième phase Six mois après l'installation du système de scannage de placage vert, l'usine a procédé à l'installation de deux nouveaux systèmes de triage de grade de placage sec Ventek GSc2000 à la sortie des séchoirs pour feuilles de placage. Tout comme le modèle NV4g, le scanner GSc2000 dispose d'une résolution de 0,060 po. Il intègre également la technologie de vision industrielle True Color. La caméra de calibre industriel et les éclairages spécialisés procurent le meilleur contraste possible entre les défauts et le bois sain en variant la couleur d'arrièreplan et les conditions de luminosité. « La précision de gradage du scanner GSc2000 excède 95 % pour le placage sec », raconte Chris Van Ackeren, anciennement avec Van Ackeren et actuellement Directeur de compte chez USNR (également chargé du projet d'installation de scanner de l'usine de Pollock). « Grâce à l'automatisation du système, les décisions relatives au triage de grade sont prises avec un plus haut degré d'uniformité qu'auparavant. » « Les modules de scannage renforcent le degré d'objectivité, ce qui nous aide à prendre de meilleures décisions », déclare Richie LeBlanc.
gestion des informations de l'usine. Les données ainsi produites permettent aux administrateurs de l'usine d'assurer un suivi des rendements et de prendre des décisions de plus haut niveau ayant une incidence sur la capacité de production.
Mise en œuvre Le plus important défi rencontré lors de la mise en œuvre du système est survenu après son démarrage. « Il a fallu un certain temps pour que les opérateurs apprennent à se fier aux données reçues » raconte Richie, « mais une fois la méfiance passée, le système s'est avéré très efficace. » La formation reçue sur place et à l'établissement du fabricant à Eugene, en Oregon, a aidé le personnel de l'usine à faire confiance à la valeur des données, et à apprendre comment se servir du système de manière efficace. Une autre fonctionnalité d'aide est disponible : le système permet aux ingénieurs d'USNR d'ouvrir une session à distance sur le scanner et d'aider à diagnostiquer les problèmes ou à apporter des modifications pour ajuster les stratégies de détermination du grade ou de coupe.
Résultats « Je suis extrêmement satisfait des résultats globaux que nous constatons à travers les données recueillis par le système » déclare Richie LeBlanc. « Les données produites par le module de scannage, plus spécifiquement du côté du placage sec, nous permettent de prendre des décisions beaucoup plus éclairées en ce qui concerne la gestion quotidienne de notre usine. Nous sommes parvenus à améliorer notre gamme de produits ainsi que notre taux de récupération ». L'équipe de gestion de Hunt a amélioré sa capacité à demeurer concurrentiel, peu importe les conditions du marché.
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NOUVEAUX PROJETS Battle Lumber – Ébouteuse BioVision L’ébouteuse de l’usine de bois vert de Battle Lumber, à Wadley, Géorgie, sera modernisée grâce à l’ajout de capteurs BioLuma 2900LVG permettant la détection des défauts du bois. En 2016, l’usine a installé un nouveau système d’optimisation de l’éboutage doté de capteurs de profil BioLuma 2900L qui fera l’objet d’une mise à niveau permettant le scannage des défauts par profilage visuel. Le châssis de scannage actuel sera réutilisé dans le cadre de cette mise à niveau.
Collums Lumber – Modernisation du système d’alimentation de déligneuse Collums Lumber d’Allendale en Caroline du Sud prévoit l’installation d’un nouveau système d’alimentation pour sa déligneuse. Le projet inclura un démêleur à conception double, un décanteur pour les pièces rejetées, et même des cylindres terminaux et une mise à jour du système de transfert du bois. La zone sera sous le contrôle du système de gestion de l’acheminement du bois MillTrak de USNR. MillTrak emploie une caméra spécialisée à haute résolution montée audessus de la table de transfert du bois. Le système crée des capteurs photoélectriques virtuels ajustables à l’aide d’un logiciel et remplace de facto la multitude de capteurs photoélectriques ou commutateurs de fin de course traditionnels.
Eacom Timber – Chargeur à taquets « Revolver », barrière « Multi-Track » L’usine d’EACOM Timber située à Nairn Centre, Ontario, Canada investit actuellement dans un chargeur à taquets Revolver et une barrière MultiTrack pour la ligne d’éboutage de son atelier de rabotage. La ligne est conçue pour permettre un débit de 180 taquets par minute.
La barrière Multi-Track : Notre produit phare ! Plus de 120 systèmes vendus depuis 2010 !
Ceci porte à 120 le nombre de barrières Multi-Track vendues depuis le lancement du produit en 2010.
Freres Lumber – GSc2000, Système de contrôle de l’humidité Sequoia Sentry
procède à la modernisation de son système d’optimisation du chariot grâce au logiciel d’optimisation du chariot d’USNR, combiné avec des capteurs ChromaScan 2460. Cette combinaison a maintes fois fait ses preuves, même avec les surfaces de billes les plus difficiles.
Freres Lumber installe actuellement un nouveau système de contrôle de l’humidité et de scannage de placages secs à son usine de Lyons, en Oregon.
Cette scierie transforme des grumes de bois dur dont le diamètre varie entre 6 et 48 po, et allant de 8 pi. à 16 pi. 6 po de longueur.
Le système de scannage de placages secs GSc2000 offre une meilleure capacité de détection des défauts et une performance accrue, reposant sur l’analyse d’une vaste gamme d’indicateurs. Sequoia Sentry est un système de contrôle de l’humidité qui permet de détecter l’humidité dans les placages secs. Le système élimine une bonne partie de la conjecture dans le processus de réglage du niveau d’humidité et aide à maîtriser le sur- ou sous-séchage des panneaux.
Hankins Lumber – Modernisation de la ligne de triage et de classage
Gilkey Lumber – Optimisation du chariot Gilkey Lumber, une usine de transformation du bois dur située à Rutherfordton en Caroline du Nord,
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Hankins Lumber fait actuellement des investissements importants en capitaux dans son usine d’Elliott, dans le Massachussetts. La mise à niveau inclut une nouvelle ligne de triage et de classage dotée notamment d’une démêleuse-ébouteuse double, d’un chargeur à taquets ElectraTong avec système de contrôle des retards MillTrak, d’une barrière de positionnement MultiTrack, d’une ébouteuse à scies multiples avec ouverture en coquille, d’un dessus de classeur à taquets poussoirs pour 60 casiers verticaux, d’un système de gestion du triage WinTally, d’une
commande sans fil de trieuse MyMill, ainsi qu’une mise à jour de l’optimisation et des commandes de ligne. L’usine prévoit également moderniser sa débiteuse de courbe linéaire en y ajoutant des têtes déchiqueteuses et un module de profilage en amont du module de sciage horizontal double. L’optimisation et les commandes de cette ligne ont été remises à niveau antérieurement.
Kapstone – Remise à neuf du séchoir Kapstone Paper and Packaging remet à neuf deux de ses séchoirs à rails à son usine de Summerville, en Caroline du Sud. La réfection inclura le lambrissage du toit, de l’extrémité des pignons et des parois latérales, ainsi que l’installation de nouvelles portes pour le séchoir. Ces améliorations permettront d’accroître l’efficacité des séchoirs et du procédé de séchage.
Kiwi Lumber – Système d’alimentation et de positionnement de billes Suite au projet de modernisation de sa ligne de transformation principale (scie à ruban quadruple avec chaîne à pics), la scierie de Kiwi Lumber à Masterton, Nouvelle Zélande, investit de nouveau et procède à l’installation
d’un nouveau système d’alimentation et de positionnement de billes. Le nouvel équipement comporte un convoyeur à rotation automatique avec scanner de billes, un système d’alimentation et de positionnement de billes, ainsi qu’un système d’optimisation. L’optimisation inclura la réutilisation du système de scannage à zone simple actuel du convoyeur à rotation automatique et l’ajout d’une seconde zone de scannage. La bille subit un second balayage après le débitage, ce qui permet de vérifier la section du système d’alimentation et le positionnement après la rotation de la bille. L’inspecteur de qualité de système (SQI, ou System Quality Inspector) fournit des mesures en temps réel et des rapports sur les tendances comparant les solutions prévues par l’optimiseur et la sortie machine réelle. Le système SQI permet un réglage initial plus rapide du système, vous fournit une rétroaction sur le rendement global du système et constitue un outil à long terme qui vous permet de prédire l’ensemble des besoins de maintenance. Les têtes scanners de l’alimenteur de billes seront employées afin de comparer la position de la bille sur la chaîne à pics et la position suggérée par l’optimiseur du convoyeur à rotation automatique.
Toney Lumber – Système de commande de séchoir informatisé Kiln Boss Toney Lumber modernise le système de commande de ses deux séchoirs à bois à l’usine de Louisburg en Caroline du Nord, en installant un système Kiln Boss de USNR. Le système Kiln Boss permet à la scierie de contrôler aisément toutes les variables importantes du processus de séchage du bois. Le système suit vos programmes de séchage personnalisés, vous avertit des pannes ou des changements du système et rapporte les statistiques de lots et historiques pour votre analyse.
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L’Informateur Millwide est imprimé sur du papier
PROFIL Jonas Ljung est Directeur du génie mécanique basé à Söderhamn, en Suède. Jonas Ljung est responsable des activités de génie mécanique pour notre gamme de produits Söderhamn Eriksson. Son mandat au sein de notre entreprise a débuté en 2010, alors qu’il étudiait pour obtenir son baccalauréat au Royal Institute of Technology de Stockholm. Son examen final consistait à concevoir les bras d’alimentation de la nouvelle écorceuse Cambio 800D. Il a par la suite été recruté par la société. Jonas raconte qu’il apprécie tout particulièrement l’aspect conception de
ÉVÉNEMENTS PROCHAINS
son travail, ainsi que la chance de suivre les produits depuis l’étape de conception jusqu’à ce qu’ils deviennent des machines de travail. Jonas, qui est un grand amateur de plein air, raconte : « J’ai eu l’idée lors d’un voyage de chasse à l’orignal en 2012, et en 2016, le premier système de suspension hydraulique HYDA a été incorporé à un appareil ». HYDA est un système de suspension hydraulique breveté qui contrôle la force de serrage des bras d’écorçage. Jonas passe du temps en plein air avec sa famille quand il en a l’occasion et est un adepte du ski de randonnée et du vélo. Il adore explorer les forêts intactes de la Suède.
20–21 SEPT WoodTech
26–27 SEPT WoodTech
27–29 SEPT AFPA
Melbourne, Australie
Rotorua, NZ
Jasper, Alberta
24–27 OCT LesDrevMash
25–27 OCT NHLA
28–31 OCT APA
Minsk, Bélarus
Nashville, Tennessee
Huntington Beach, CA