Informateur MAGAZINE DE USNR | NUMÉRO 44
Une ligne de débitage automatisée, conçue en Suède USNR FAIT AVANCER
NOUVELLE PRESSE LA RÉVOLUTION DE LA CONSTRUCTION EN DE RECHAPAGE AU BOIS MASSIF MEXIQUE
VIIRATSI : UNE MACHINE NOUVELLE PRESSE DE CONCEPTION SUÉDOISE INTÈGRE L’OPTIMISATION DE RECHAPAGE AU D’USNR MEXIQUE
UN IMPORTANT
NOUVELLE PRESSE FABRICANT DE PLACAGES GRAIN FIN CHOISIT UNE DEÀ RECHAPAGE AU SÉCHOIR USNR MEXIQUE
TABLE DES MATIÈRES L’INGÉNIOSITÉ REVÊT DES FORMES DIVERSES Ce numéro présente des dossiers traitant de l’ingéniosité. La vision des entreprises qui accèdent de façon précoce au marché nord-américain du BLC démontre leur clairvoyance. Notre capacité à réunir la légendaire technologie d’optimisation d’USNR et la conception Européenne de nos machine démontre notre compétence et notre détermination à élargir nos horizons technologiques. Nous avons fait preuve d’inventivité stratégique dans l’organisation de notre service après-vente, en vue de recréer pour nos clients les qualités d’une petite entreprise disposant des ressources d’une grande entreprise. Et la conception efficace de nos séchoirs de placage nous permet d’entretenir des relations à long terme avec nos clients dans un marché concurrentiel.
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LA RÉVOLUTION DE LA CONSTRUCTION EN BOIS MASSIF USNR fabrique des presses depuis longtemps et nous nous sommes récemment tournés vers le marché du BLC. Nos conceptions ont connu un franc succès et nous fabriquons actuellement 2 nouvelles presses pour Katerra, ainsi qu’une gamme de matériel accessoire pour sa nouvelle entreprise de fabrication. Vous pouvez en lire plus long sur cette nouvelle méthode de construction.
SCIERIE DE VIIRATSI Cette scierie, située en Estonie, a récemment fait l’objet d’une révision majeure, grâce à l’installation d’une nouvelle ligne de débitage primaire conçue en Suède par USNR. L’élément clé de cette conception est le concept SuperSaver. L’implantation de notre système de déligneuse Catech s’est déroulée au même moment. Les deux lignes emploient des modules de scannage et d’optimisation USNR, et elles ont toutes deux démarré sans aucun problème!
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Millwide Informateur NUMÉRO 44 ABONNEMENT Tél.: 250.833.3028 subscriptions@usnr.com ÉDITRICE Colleen Schonheiter colleen.schonheiter@usnr.com
USNR Woodland, WA: +1.360.225.8267 Lundi – vendredi, 05h00 – 16h30 HP 24/7 Service: +1.360.225.8267 www.usnr.com SÖDERHAMN ERIKSSON Söderhamn, SE: +46.270.746.00 Mariannelund: +46.496.218.00 Lundi – vendredi, 07h30 – 16h30 CET www.se-saws.com
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EXPANSION DES SERVICE OFFERTS PAR USNR L’organisation de notre service après-vente est en pleine expansion, pour vous offrir un soutien à la clientèle plus localisé. Nous avons formé des équipes de service régionales composées de visages familiers, qui seront en mesure de répondre plus rapidement à vos appels de service et vous aideront à maîtriser les coûts. Jetez-y un coup d’œil! !
BROWDER VENEER Le plus important fabricant de placage à grain fin en Amérique du Nord a consulté USNR afin d’obtenir un séchoir de placage adapté à la capacité élargie de son processus de déroulage. La solution mise en œuvre répond parfaitement à ces exigences et aide l’entreprise à affronter la concurrence exacerbée sur le marché avec des perspectives positives.
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© 2018 U.S. Natural Resources, Inc. Tous droits réservés. Chef de bureau de poste: Envoyez les changements d’adresse à : 1981 Schurman Way, Woodand, WA 98674. Postes canadiennes : Retournez courrier non-livré à : USNR a/s Colleen Schonheiter, 3550-45 Street SE, Salmon Arm, C.-B. V1E 1X1
Mass Timber
Une révolution dans le domaine du bâtiment FAIRE AVANCER LE PARADIGME DE LA CONSTRUCTION GRÂCE AUX PRODUITS EN BOIS DE CHARPENTE COMPOSITE DE GRANDES DIMENSIONS Après avoir longtemps fabriqué des presses, USNR a fait son entrée sur le marché des presses pour bois lamellé-collé (BLC) en 2015. Depuis cette première incursion sur le marché émergent nord-américain, l’intérêt accru pour ces produits évolue à une vitesse folle. Grâce aux divers intervenants, cette évolution demeure ordonnée, en dépit du fervent enthousiasme démontré. Se lancer dans ce domaine n’est pas chose simple. Certaines règles et règlements doivent être respectés avant de procéder à l’encollage du premier panneau industriel. Poursuivez votre lecture pour en savoir plus long sur ce processus et vous renseigner au travers de l’expérience d’autres entreprises qui se sont lancées sur ce marché. www.usnr.com | No. 44 | Millwide Informateur
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MASS TIMBER – UNE RÉVOLUTION DANS LE DOMAINE DU BÂTIMENT
Bien que l’ouverture du marché des produits en bois de charpente composite de grandes dimensions, y compris le bois lamellé-collé (BLC), soit encore très récente en Amérique du Nord, ce secteur connaît actuellement une croissance très rapide. Cette croissance est soutenue par l’expérience acquise dans d’autres régions comme l’Europe, où cette technologie et technique de construction a été adoptée il y a plus de 20 ans. Nous nous attendons à ce que les volumes de production atteints en 2016 pour ces produits triplent d’ici 2020. Ces chiffres témoignent de la solide implantation de ce nouveau matériau de construction. Ce matériau ajoute non seulement un élément novateur à la gamme de produits existants, mais crée un concept de construction entièrement nouveau.
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L’évolution d’USNR vers le BLC Bien que la conception de la presse pour BLC d’USNR soit entièrement nouvelle, elle trouve ses racines dans la vaste expérience acquise des lignes de Washington Iron Works et Mann-Russell. Pendant de nombreuses décennies, ces marques étaient exploitées sous la dénomination Coe (maintenant USNR). L’entreprise fabriquait des équipements pour les produits en bois reconstitué comme le bois de placage stratifié et les panneaux et poutres OSB (panneaux structuraux orientés) et produits de bois abouté. La conception de la presse BLC d’USNR représente le prolongement naturel de cette technologie. Outre cette presse, USNR propose des lignes complètes d’assemblage automatique de panneaux et de manutention de matériaux, ainsi que des générateurs à fréquences radio pour les applications de presse. Les systèmes USNR sont employés dans la fabrication de bois de construction, contreplaqué et panneaux de bois, produits de bois abouté et reconstitué, partout dans le monde. En 2015, USNR a conçu, fabriqué et installé sa première presse à BLC pour le compte de Riddle Laminators, à Riddle, en Orégon. Détenue et exploitée par D.R. Johnson Lumber, l’usine a été la première en Amérique de Nord à être agréé pour fabriquer des panneaux en BLC conformément à la nouvelle norme approuvée par
Au laboratoire de recherches et d’analyse de WSU, une billette est assemblée pour la presse.
WSU possède une longue expérience du travail du bois, ainsi que de l’évaluation des processus de fabrication. Le projet Katerra nous permet de déterminer l’organisation du processus de fabrication.
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MASS TIMBER – UNE RÉVOLUTION DANS LE DOMAINE DU BÂTIMENT l’American National Standards Institute (ANSI), et ses produits ont été testés et certifiés par l’Engineered Wood Association (APA). La norme pour obtenir la certification établie par l’APA et par ANSI précise les dimensions et tolérances, exigences de rendement, méthodes d’essai, ainsi que les procédures relatives au contrôle de la qualité et à l’enregistrement de marques. Vous pouvez consulter les renseignements détaillés sur les normes (ANSI/APA PRG 320) sur le site Web www.apawood.org. La certification a permis à l’entreprise de commercialiser ses panneaux de BLC à 3, 5 et 7 plis sur le marché américain de la construction à ossature de bois. Au moment de l’installation initiale, les dimensions maximales des panneaux fabriqués atteignaient 10 pi par 24 pi, offerts en panneaux de 3, 5 ou 7 plis. Depuis lors, l’usine a ajouté trois extensions de 6 pi à la presse. USNR propose des presses pneumatiques et hydrauliques de tailles diverses. Outre les forces verticales exercées sur les panneaux,
Animation :
https://www.usnr.com/en/ product/cltpress/videos
ces presses exercent également des forces latérales et aux extrémités. La conception d’USNR est unique du fait sa grande modularité et capacité d’ajouter des extensions, pour permettre la fabrication de panneaux plus longs. Suite à l’installation concluante de la presse à BLC à Riddle, USNR a enregistré plusieurs demandes et assure actuellement la fourniture de deux trains de presses à BLC pour le compte de Katerra, une entreprise située près de Spokane, dans l’État de Washington. En plus de ces presses, USNR installera également un atelier de rabotage complet, ainsi que tout l’équipement de manutention de matériel nécessaire pour compléter les trains de presses du complexe de Katerra. Katerra Inc. est une entreprise d’envergure mondiale tournée vers l’avenir, dont le siège social se trouve à Menlo Park, en Californie, détenant des opérations en Arizona, Californie, Géorgie et Washington. En tant que société fournissant des services d’ingénierie, de technologie et de construction bout en bout, Katerra adopte une approche systémique afin d’éliminer les coûts et délais inutiles des processus de développement, conception et construction de bâtiments. Cette approche a mené l’entreprise à étendre ses activités existantes pour inclure la fabrication de panneaux de BLC.
Oregon State University
La vue de côté de la presse pneumatique à WSU.
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La Faculté des sciences et du génie du bois de l’Oregon State University (OSU), conjointement avec D.R. Johnson Lumber, a fourni les travaux de recherche et les essais nécessaires pour la presse à BLC achetée auprès d’USNR. Ces travaux ont par la suite permis d’obtenir sa certification. Depuis lors, l’OSU College of Forestry, l’OSU College of Engineering, et l’Oregon School of Architecture and Allied Arts ont conjointement lancé le TallWood Design Institute afin de faire avancer la recherche et la création du savoir, et de faire la promotion du BLC en ce qui concerne la construction et la conception de grands bâtiments de bois. USNR participe activement à la promotion du BLC et des projets de construction employant les produits
en bois de charpente composite de grandes dimensions. Le gestionnaire de compte Allan Czinger, un ancien diplômé d’OSU, siège au Conseil consultatif de l’éducation et travaille à l’élaboration d’un nouveau diplôme axé sur les ressources renouvelables, qui sera dénommé Fabrication Avancée. Allan raconte : « Les diplômés de ce nouveau programme conjuguant la science du bois et la gestion des affaires seront les personnes que nos clients voudront embaucher ».
Washington State University Il y a environ un an, Katerra a communiqué avec un groupe du Washington State University (WSU) afin d’entreprendre des travaux de recherche et des essais pour une usine de fabrication de panneaux en BLC que l’entreprise prévoit construire dans la vallée de Spokane, dans l’État de Washington. Eric Ortquist, gestionnaire de compte chez USNR et ancien diplômé de WSU, a participé au projet Katerra, ainsi qu’aux travaux de recherche entrepris par WSU. Il explique : « Katerra a commandé une presse comportant dix sections de 6 pi (60 pi) pour la production et une section supplémentaire de 6 pi vouée à la recherche et au développement. La section de 6 pi destinée à la recherche et au développement a été expédiée à WSU pour la mise à l’essai. Cette section produira des panneaux de 6 pi par 12 pi Katerra a également commandé une table de préparation (convoyeur à rouleaux pour poser le matériel), ainsi qu’un système de collage qui ont été livrés à WSU car les panneaux avaient jusqu’alors été collés manuellement. »
Nous comblons de nombreuses lacunes technologiques, tant du côté de la transformation que de la mise en œuvre.
La presse pour bois lamellé croisé USNR allie construction durable et fabrication écologique. La nouvelle presse d’USNR pour la fabrication de panneaux de bois lamellé croisé (BLC) est robuste et rentable. Elle possède des caractéristiques de conception inédites qui en font un excellent choix pour les entreprises désireuses de percer le marché émergent nord-américain du BLC. Sa conception modulaire lui permet de s’adapter à n’importe quelle longueur. La presse est donc en mesure de croître au même rythme que vos activités, ce qui vous permet de satisfaire aux exigences du marché d’aujourd’hui et de demain. Le système peut employer un mécanisme hydraulique ou une option « verte » à air pour atteindre la pression requise. Il s’agit donc d’un système facile d’entretien et respectueux de l’environnement. Communiquez avec nous pour obtenir de plus amples renseignements.
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MASS TIMBER – UNE RÉVOLUTION DANS LE DOMAINE DU BÂTIMENT Karl Englund, professeur de recherches associé à WSU, dirige l’équipe de recherche et de test. Il explique le motif de la participation du WSU : « Il s’agit d’utiliser l’expertise de notre groupe pour faciliter la fabrication de produits en BLC par Katerra. WSU possède une longue expérience du travail du bois, ainsi que de l’évaluation des processus de fabrication. Le projet Katerra nous permet de déterminer l’organisation du processus de fabrication. » Il poursuit en expliquant que WSU emploie les résines, colles, essences et tous les aspects des matériaux pour comprendre comment ils fonctionnent collectivement. Les chercheurs observent ensuite la façon dont les panneaux sont joints les uns aux autres, et comment ils s’intègrent à la conception du bâtiment. « Nous comblons de nombreuses lacunes technologiques, tant du côté de la transformation que de la mise en œuvre. » L’un des objectifs que nous poursuivons en effectuant ces essais pour le compte de Katerra est d’obtenir la certification, à la fois pour le processus et pour les panneaux composites. Karl explique: « Il est nécessaire de déterminer un bon nombre de paramètres de traitement initiaux avant de passer à la mise en service de l’usine de fabrication de Katerra. Nous effectuons une grande partie de ce travail, en plus de prendre en charge la certification des panneaux. Notre objectif est d’avancer dans la voie de l’obtention de la certification avant la mise en service des presses. Naturellement, l’objectif poursuivi par Katerra est de commercialiser le produit le plus tôt possible. Le travail que nous effectuons prépare le terrain pour
Notre objectif est d’avancer dans la voie de l’obtention de la certification avant la mise en service des presses.
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Sam Pope (de USNR) et son épouse Carla (à gauche et au centre) acceptent le Prix de l’innovateur de l’année remis par le directeur général de l’EWTA, Terry Kerwood.
l’atteinte de ces objectifs. »
Prix de l’innovation
Karl poursuit en expliquant : « Parmi les paramètres mis à l’essai, comptons la tenue de l’adhésif, et le comportement des panneaux à l’intérieur du bâtiment ». D’autres tests incluent la manière dont se comportent les panneaux lorsque soumis à des charges impliquant les effets du vent, des séismes ou des charges statiques.
En 2017, USNR a reçu le Prix de l’innovation de l’année décerné par l’EWTA (filiale de l’APA). Le prix récompense une entreprise produisant une nouvelle technologie, produit ou service qui permet de réduire les coûts de production, d’accroître la productivité, d’améliorer la qualité du produit, ou, de quelque autre manière que ce soit, qui confère un avantage financier net aux membres de l’APA.
Karl a expliqué le but de sa mission à WSU, et la manière dont cette mission cadre avec le projet Katerra. « Une grande partie de mon travail est axée sur le rayonnement industriel. Je travaille avec les industries qui s’intéressent à la science du bois pour les produits forestiers. Ma force réside dans la transformation et la science des matériaux et j’assume l’orientation de ces travaux. Certains membre de notre corps professoral travaillent également sur les systèmes à plus grande échelle, comme par exemple les essais réalisés sur les techniques du bâtiment et les études de stabilité, ainsi que le respect des normes de construction. » Au fil de l’évolution du projet Katerra, USNR s’affaire non seulement à la conception et à la fabrication de l’équipement pour cette nouvelle usine, mais collabore également avec tous les intervenants afin d’assurer la réussite du projet.
La nouvelle presse modulaire d’USNR pour la fabrication de panneaux en bois lamellé-croisé se distingue des autres presses à BLC par son utilisation d’air comprimé, plutôt que d’un système hydraulique. Lorsque le panneau de BLC est alimenté dans la presse, un jeu de vérins pneumatiques exerce une pression sur les côtés, afin de réduire au minimum les espaces entre les matériaux d’âme compris dans une strate donnée. Parallèlement, un ensemble de 8 canaux portant huit flexibles pneumatiques de grand diamètre est déposé sur la surface du panneau de BLC. Les flexibles sont pressurisé lorsque le panneau est correctement paramétré. Il s’agit d’un procédé efficace, extrêmement rentable et plus respectueux de l’environnement que la méthode hydraulique.
Scierie De Viiratsi
Production flexible et systèmes automatisés avancés LA SCIERIE DE VIIRATSI PORTE À UN NIVEAU PLUS ÉLEVÉ SON SYSTÈME À CONFIGURATION MANÈGE Il s’agit du tout premier plan de sciage comportant une conception mécanique suédoise jumelée à la technologie de scannage et d’optimisation d’USNR. Le résultat est exactement ce dont nous avions besoin pour ce transformateur et démontre la flexibilité de la solution.
Le but premier de l’investissement était de donner aux propriétaires forestiers la chance de fournir toutes les variations possibles de grumes à une seule usine.
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SCIERIE DE VIIRATSI — PRODUCTION FLEXIBLE ET SYSTÈMES AUTOMATISÉS AVANCÉS
Viiratsi Saeveski AS compte parmi trois scieries appartenant au groupe Nordwood, en Estonie. En 2016, la scierie a entamé des discussions avec USNR au sujet d’un nouveau plan de sciage pour grumes de grand diamètre qui s’harmoniserait avec son plan de sciage actuel pour petites grumes. La disponibilité des matières premières était un facteur déterminant. La concurrence sur le marché des petites grumes en Estonie avait sensiblement augmenté, ce qui limitait nettement la croissance en volume. La capacité de sciage en Estonie surpasse également la disponibilité des matières premières. Il était donc nécessaire d’élargir la base de matières premières afin de conserver le volume de produits sciés. Les produits de bois fabriqués par Nordwood servent à de multiples applications, dont les travaux de construction, la fabrication de meubles, le conditionnement et l’industrie du bois. Par conséquent, Viiratsi avait besoin d’une solution flexible, apte à
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prendre en charge une vaste gamme de schémas de coupe. La solution à ce problème est le système SuperSaver à configuration manège. Le plan de sciage à configuration manège, jumelé à une déligneuse optimisée, est un système couramment employé dans plusieurs régions. En Scandinavie, cette configuration est étroitement associée à la marque Söderhamn Eriksson. Pour en savoir plus au sujet de cette configuration, veuillez consulter le récapitulatif technique à la fin de cet article. Nous avons demandé à Tõnu Ehrpais,
Compte tenu de nos matières premières, nous devons optimiser nos schémas de coupe et maximiser le plus possible le taux de récupération provenant du débitage en courbe afin de réaliser nos objectifs.
directeur de l’usine, de nous expliquer la raison pour laquelle Viiratsi Saeveski a choisi le système SuperSaver. «La décision a été prise sur la base d’une projection économique. Avec des grumes de plus grande taille, le principe de l’apport en capital consiste à tirer le meilleur revenu monétaire des
matières premières. Compte tenu de nos matières premières, nous devons optimiser nos schémas de coupe et maximiser le plus possible le taux de récupération provenant du débitage en courbe afin de réaliser nos objectifs ».
offrent une résolution de 0,3 po. (8mm) et un taux de balayage de 2500 Hz sur toute la longueur de la planche. En option, le système peut être équipé d’un outil de vision industrielle permettant de pleinement optimiser la valeur.
M. Ehrpais attire notre attention sur la concurrence féroce pour la matière première et le rôle joué par les fournisseurs : « Le but premier de l’investissement était de donner aux propriétaires forestiers la chance de fournir toutes les variations possibles de grumes à une seule usine. Avant cet investissement, la scierie de Viiratsi était une scierie qui se spécialisait dans les petites grumes. Une fois le nouveau système en place, nous serons en mesure de prendre en charge des billes de 8 à 50 cm de diamètre au fin bout de la tige et dont la longueur peut atteindre de 3 à 6 mètres.
Les deux premiers systèmes Catech dotés de la technologie BioLuma ont récemment été installés : le premier à la scierie Fiskarheden, en Suède, et le second à Viiratsi.
La ligne de sciage de Viiratsi est un système entièrement conçu par USNR, de l’écorceuse Cambio 800 à la refendeuse, en passant par la déligneuse Catech. La ligne de sciage de Viiratsi est également le premier système de ce type fabriqué en Suède employant la technologie d’optimisation d’USNR. Des efforts considérables ont été déployés afin d’adapter le logiciel d’optimisation d’USNR à la nouvelle machinerie. Ce travail a été accompli grâce à une collaboration étroite entre les techniciens Suédois et l’équipe d’optimisation d’USNR de Parksville, en Colombie-Britannique. Les fonctions d’optimisation avancée, jumelées à la technologie de sciage en courbe et à l’optimiseur de déligneuse Catech, garantissent au taux de récupération élevé.
Déligneuses Catech Les déligneuses Catech sont depuis longtemps reconnues comme étant le nec plus ultra du délignage à vitesse élevée pour les essences résineuses. Les technologies de scannage et de mesure ont évolué au fil du temps et la technologie BioLuma d’USNR est maintenant disponible. Les têtes de scanner standards des systèmes Catech sont maintenant les têtes BioLuma 2900L. Les scanners à balayage laser
Pourquoi Catech? Margo Jaska, responsable technique chez AS Viiratsi Saeveski explique pourquoi la déligneuse Catech a été choisie pour leur nouvelle ligne de sciage : « Nous avons choisi cette déligneuse principalement pour sa capacité de production pouvant atteindre jusqu’à 70 planches par minute à plein régime, avec une vitesse moyenne d’avance de 50 planches par minute. Les autres fournisseurs Européens ne proposaient aucune déligneuse pouvant atteindre cette capacité de production ». Le système d’optimisation d’USNR et les scanners géométriques BioLuma 2900L ont été choisis pour la précision et la fiabilité dont ils ont fait preuve dans de nombreuses installations.
Photo ci-dessus : La déligneuse Catech dotée de capteurs BioLuma employant la technologie d’optimisation d’USNR.
Une installation sans problèmes Le rendement de la machine une fois opérationnelle n’est que l’une des facettes dont il faut tenir compte lors de l’achat de nouveaux équipements. Une installation et une mise en service sans problèmes sont également importantes. Lorsque nous avons demandé à M. Jaska de décrire le processus d’installation de Catech, sa réponse a été très concise: « Le processus d’installation a passé complètement inaperçu. Voila le signe d’une mise en service de qualité et du professionnalisme dont a fait preuve l’équipe de mise en service / d’installation ». M. Tõnu Ehrpais nous a également fait part de son opinion générale sur le marché en Estonie et dans les pays baltes : « Le développement de l’industrie du sciage au niveau
Cette déligneuse offre une capacité de production pouvant atteindre jusqu’à 70 planches par minute à plein régime. Les autres fournisseurs européens n’offraient aucune déligneuse capable de la même capacité.
régional repose sur la disponibilité des matières premières et sur la rapide expansion du post-traitement. Par exemple, en Estonie, depuis 2012, les importations de bois scié ont
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SCIERIE DE VIIRATSI — PRODUCTION FLEXIBLE ET SYSTÈMES AUTOMATISÉS AVANCÉS été supérieures aux exportations. Dans un avenir proche, la capacité de production pour les produits en bois lamellé collé augmentera encore davantage. L’utilisation du bois dans le post-traitement devrait donc poursuivre sa tendance haussière. Les capacités de sciage dépasseront la quantité de matières premières utilisée. Le prix des grumes subit une hausse constante et incite les fabricant à investir dans des équipements qui produisent de meilleurs rendements financiers, plus spécifiquement, le matériel et les logiciels de scannage. Les entreprises qui n’ont pas investi, ou qui ne prévoient pas investir très prochainement, ont déjà cessé leur production. Un taux de progression annuel de 5 % des salaires et des
taux d’intérêts faibles rendront plus intéressants les investissements qui permettent de réduire le nombre d’employés requis par unité de production ».
Une fois le nouveau système en place, nous serons en mesure de prendre en charge des billes de 8 à 50 cm de diamètre au fin bout de la tige et dont la longueur peut atteindre de 3 à 6 mètres.
Pour voir le système en action, scanner le code QR ou dirigez-vous vers : https://www.usnr.com/en/product/SuperSaverSM/videos
LE CONCEPT SUPERSAVER
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vers la déligneuse. L’équarri subit alors une rotation de 90 degrés avant d’entreprendre le passage suivant.
Déligneuse Catech
Installation de triage du bois vert
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La ligne de Viiratsi est dotée d’une refendeuse quadruple qui procure un rendement extrêmement élevé. Cela signifie que tous les schémas de sciage peuvent être réalisés grâce à seulement deux passages à travers la ligne.
S d e é pa pl rat an eu ch r es
S qu cie ad à r ru ub pl an es s
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S bi can lle ne s r
Les billes écorcées entrent dans le scanner de la ligne de sciage et le schéma de coupe optimal pour chaque bille est déterminé. La bille est retournée dans la position optimale de coupe et acheminée vers la déchiqueteuse. L’équarri est ensuite transféré vers la scie à rubans quadruples où deux ou quatre planches seront alors sciées. Le séparateur de planche sépare les planches de l’équarri et les achemine
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L’idée de base est la scie à rubans quadruples à travers laquelle les billes passent jusqu’à quatre fois, selon la taille
de la bille et la configuration de l’appareil.
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Le SuperSaver est un concept flexible d’USNR pour les lignes de sciage utilisant une configuration manège. Le dénominateur commun de toutes les configurations SuperSaver est la construction compacte tirant profit de l’espace disponible et de l’investissement de capital, tout en maximisant le taux de récupération.
Expansion des services techniques
Privilégier la satisfaction du client LES RELATIONS COMMERCIALES D’UNE PETITE ENTREPRISE AVEC TOUT LE SOUTIEN OFFERT PAR UNE GRANDE ENTREPRISE Le soutien de la clientèle est une préoccupation majeure pour USNR. Nous reconnaissons que les transformateurs de produits du bois ont de fortes exigence en ce qui concerne les niveaux de service offerts par leurs fournisseurs, et c’est donc là une considération tout à fait importante lorsque vient le moment de choisir avec qui faire affaire. USNR s’est développée rapidement au fil des ans. Nous voulons nous assurer que nos clients continuent à recevoir le soutien personnalisé que nous offrions lorsque notre entreprise était plus petite. C’est dans cette optique que nous avons mis en place des équipes régionales de service avec lesquelles nos clients nord-américains entretiendront des liens étroits. Ces équipes régionales de service nous permettront de démontrer une réactivité plus rapide aux besoins de nos clients et de maintenir des tarifs raisonnables, tout en mettant en place des visages familiers dans vos usines, pour offrir des services réguliers, aussi bien que des services de soutien critique à votre entreprise. Notre objectif est de faire en sorte qu’USNR soit votre premier choix en matière d’investissements de capitaux et de soutien après-vente, et offrant un niveau de service qui fera référence dans notre secteur d’activités.
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EXPANSION DES SERVICES TECHNIQUES — PRIVILÉGIER LA SATISFACTION DU CLIENT
Voici un court profil des gestionnaires des centre de services régionaux, qui vous permettra de mieux connaitre le responsable affecté à votre localité. Chaque gestionnaire de centre de service régional, ainsi que son équipe, sera responsable des services, de l’appui et des mises en production à l’échelle régionale. Si vous ne les avez pas déjà rencontrés, vous ferez bientôt leur connaissance lorsqu’ils assureront le bon fonctionnement de vos systèmes USNR.
d’entretien mécanique de terrain, coordonnateur de la sous-traitance, gestionnaire de projet, chef de produits et maintenant, gestionnaire de centre de service régional.
Keith Epp apporte un bagage de plus de 22 années d’expérience à son nouveau poste de gestionnaire de centre de service régional pour l’ouest canadien, établi à Salmon Arm, en Colombie-Britannique.
« Je veux vraiment constituer une équipe de service pour l’ouest du Canada dont le mandat est d’offrir un soutien à la clientèle de manière professionnelle et consciencieuse. Nous nous sommes toujours efforcés d’accomplir ceci, mais je crois qu’une équipe plus petite focalisée sur une seule région peut travailler de façon plus cohésive dans cette direction. À cet effet, je veux développer une collaboration étroite entre les divers services d’USNR, l’objectif ultime pour chaque membre étant la satisfaction totale du client », explique Keith.
La vaste expérience de Keith provient essentiellement de son emploi auprès d’entreprises acquises par USNR, comme Kockums Can-Car, Newnes Machine, CAE Newnes et Coe Newnes / McGehee, ainsi que d’autres fournisseurs de l’industrie. Keith travaille chez USNR depuis 5 ans. Avant de se lancer dans ce secteur d’activités, Keith était mécanicien, machiniste, soudeur et fabricant de petit outillage au sein de l’industrie aéronautique et a acquis son éducation à travers divers programmes collégiaux et
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Un nouveau classeur est en cours d’installation, grâce aux efforts déployés par une équipe d’installation et d’entretien.
universitaires de génie et de commerce. Grâce à son expérience diversifiée, Keith a assumé de nombreux rôles chez USNR, dont ceux de mécanicien-ajusteur, technicien
Dans ses temps libres, Keith est un véritable amateur de plein air. Il travaille actuellement au développement d’une station de pêche près de Bella Coola, sur la côte britanno-colombienne.
Tom Chambers est le nouveau gestionnaire du centre de service régional de la région de l’ouest des États-Unis, situé à Eugene, Orégon. La carrière de Tom chez USNR, tout comme celle de Milton, a débuté avec l’acquisition d’Inovec. Il est avec nous depuis 1999. Au cours de sa carrière de 19+ années chez USNR, Tom a œuvré dans le domaine du service technique, d’abord à titre d’ingénieur chargé des réparations sur le terrain, puis en tant que responsable des services extérieurs. Tom a acquis sa formation technique alors qu’il travaillait en tant qu’électrotechnicien naval pour la marine américaine pendant 9 ans avant de faire ses débuts chez Inovec.
la clientèle. Je prévois développer les contacts avec notre clientèle grâce à un appui téléphonique accru, des visites d’entretien sur place et la formation des clients, afin qu’ils puissent tirer le meilleur parti du matériel qu’ils ont installé. En se concentrant de plus en plus sur la formation des membres de notre équipe, nous permettrons à nos ingénieurs de service de développer leur base de connaissances. Éventuellement, ceci permettra à un seul ingénieur de s’occuper de la maintenance de multiples appareils chez un client, augmentant de ce fait l’efficacité et la rentabilité de nos services de soutien ». Pour Tom, son rôle de père de trois enfants lui tient particulièrement à cœur. A l’extérieur du bureau, il consacre une grande partie de son temps à l’éducation de ses enfants et à leurs poursuites sportives.
Tom raconte : « Je veux vraiment mettre l’accent sur les relations avec
« Je suis enthousiaste à l’idée de contribuer à l’élaboration d’un organisme de service cohérent dont l’objectif est d’appuyer le mieux possible nos clients. Je veux renforcer nos rapports avec nos clients, et étendre notre présence dans toute la région du Sud des États-Unis », explique Milton.
Milton Stahmer est le nouveau gestionnaire du centre de service régional pour la région du Sud des États-Unis, à Jacksonville, en Floride. Milton dispose d’une expérience de plus de 20 ans au sein de l’industrie et a fait ses débuts chez USNR lors de l’acquisition d’Inovec. Milton détient un baccalauréat ès sciences en Gestion des ressources forestières, avec mineure en Affaires de Northern Arizona University. Il a également étudié de nombreuses nouvelles technologies à travers diverses formations particulières traitant de sujets comme l’électricité, l’électronique, les automates programmables, les circuits hydrauliques et pneumatiques, ainsi que le contrôle de la qualité en scierie. Avant d’amorcer sa carrière chez Inovec, il a travaillé pendant 18 années au sein de l’industrie des produits du bois chez Gulf Lumber
et Southwest Forest Industries.
Ce passage du poste de directeur des opérations à Eugene jusqu’à Jacksonville constitue une toute nouvelle aventure pour Milton et son épouse. Milton ajoute : « Étant nouveaux venus à Jacksonville et en Floride, nous avons hâte d’explorer la région. En outre, être situés sur la côte Est nous permettra de nous rapprocher de notre famille, de nous intéresser à la généalogie, d’étudier et de visiter des sites historiques et de nous occuper de notre lévrier ».
Au cours de sa carrière chez USNR, il a assumé de nombreux rôles, dont ceux de gestionnaire de projet, directeur de la production, responsable des installations et directeur des opérations.
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EXPANSION DES SERVICES TECHNIQUES — PRIVILÉGIER LA SATISFACTION DU CLIENT
Renald Julien occupera le poste de gestionnaire de centre de service régional pour la région de l’est du Canada et du nordest des États-Unis.
Renald possède de vastes connaissances dans les domaines de l’exploitation de scierie et de l’industrie, après avoir travaillé dans plusieurs scieries et pour le compte d’autres fabricants d’équipements pendant de nombreuses années, en
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plus de l’éducation formelle qu’il a acquise. Il a commencé son travail chez USNR en 2017, il y a maintenant un an. En 1986, il a obtenu son diplôme de technologiste en foresterie spécialisé dans la transformation du bois du College de l’Abitibi-Témiscamingue à Rouyn-Noranda, au nord-ouest de Montréal. Après avoir obtenu son diplôme, il a travaillé dans de nombreuses scieries, où il occupa les postes d’estimateur de bois, contrôleur de qualité, technicien en optimisation des processus et superviseur de production. Renald a également travaillé pour le compte d’autres fabricants d’équipements à titre de spécialiste des processus de scierie, où il a élaboré du matériel, ainsi que des programmes, de formation pour les clients. Dans le cadre de ce travail, il a formé une équipe de spécialistes en transformation du bois dont le rôle consistait à appuyer les activités de formation des clients, collaborer avec les ingénieurs en logiciel afin de développer des fonctionnalités permettant de répondre aux besoins des clients, tester la performance de chaque système d’optimisation et mise à niveau, aider les gestionnaires de projet à évaluer l’envergure des projets, procéder à des tests
d’acceptation auprès des clients afin de clore les projets d’immobilisation, ainsi que fournir une aide technique aux clients après la clôture des projets. En 2006-07 il est retourné sur les bancs d’école et a obtenu un certificat en gestion de projets à l’École des hautes études commerciales de l’Université de Montréal. Après avoir gradué, Renald a occupé plusieurs postes de technicien en optimisation, gestionnaire de projet, superviseur des services électriques, superviseur de l’entretien, directeur des opérations et directeur de l’entretien, à une scierie de bois feuillu. Renald prévoir notamment réaliser ce qui suit, dans le cadre de son nouveau poste chez USNR. « Je veux contribuer à l’avancement de la présence d’USNR auprès des scieries de la région, en offrant une assistance professionnelle de haut niveau permettant aux clients d’atteindre leurs objectifs de rendement. Je me réjouis à l’idée de travailler à l’édification d’une équipe solide qui inspirera chaque membre à réaliser ses aspirations de carrière ». Dans ses temps libres, Renald est un adepte de chasse, de pêche, de véhicule tout terrain et de motoneige. Il aime également rénover son domicile et participer à des activités sociales avec ses amis.
vers Coe Newnes / McGehee, avant l’acquisition de la société par USNR en 2008. Au moment de l’acquisition, Jason était responsable de toute l’équipe de service, y compris l’équipement pour les secteurs de la transformation du bois massif et du bois contrecollé. Lorsque USNR prit en charge les opérations de la société en 2008, Jason assuma le rôle de directeur des relations client pour l’unité d’exploitation de Salmon Arm. En 2016, il assuma le poste qu’il occupe toujours aujourd’hui en tant que gestionnaire des services intégrés pour tous les secteurs d’activité de l’entreprise.
Jason Corkle est directeur des services corporatifs chez USNR. Il a pied à terre à Salmon Arm, en Colombie-Britannique. La carrière de Jason au sein de l’industrie de la transformation du bois a débuté alors qu’il fréquentait l’école secondaire et travaillait à temps partiel dans l’une des scieries de la région. Après l’école secondaire, il a poursuivi son travail à temps plein à la scierie, et s’est impliqué tant dans les activités de transformation du bois vert que du bois sec. Le dernier poste qu’il a occupé à la scierie était celui d’estimateur de bois.
Jason explique la raison justifiant la création des équipes régionales pour le réseau de service entier d’USNR. « Nous avons créé les équipes régionales pour améliorer notre service à la clientèle. USNR a connu une croissance spectaculaire au cours de la dernière décennie et l’un des plus grands défis auxquels nous avons du faire face était le fait que nos clients ne savent pas toujours à qui s’adresser pour leurs besoins en matière de service et ne savent pas d’où proviendra cette aide ». Il poursuit : « Notre objectif est de faire en sorte que les clients aient l’impression de faire affaire avec une petite entreprise
à l’intérieur d’une organisation de plus grande envergure. Nous souhaitons développer des liens étroits entre les clients et les membres de leur équipe régionale, pour leur offrir une aide provenant du même fuseau horaire, dans la même zone géographique ». Jason décrit certains autres avantages dont les clients bénéficieront suite à ce changement organisationnel : « Le fait d’avoir des équipes régionales signifie que nous serons en mesure de déployer des techniciens de service qui arriveront sur place beaucoup plus rapidement qu’auparavant, ce qui permettra de réduire les frais de déplacement pour les clients. Nous pourrons donc réduire nos coûts. Un autre de nos objectifs est d’offrir une formation par rotation de postes (formation polyvalente) à tous les membres de notre équipe, couvrant tous les équipements fabriqués par USNR, ce qui permettra à chacune de nos équipes d’assurer la maintenance de la gamme complète d’équipement offerte ». Dans ses temps libres, Jason participe activement à l’éducation de son fils de 16 ans et est adepte d’activités extérieures comme, entre autres, le vélo de montagne et la randonnée.
Il a décidé de perfectionner sa formation et s’est inscrit à un cours de robotique et automatisation au BC Institute of Technology, puis a travaillé à une usine de batteries au lithium-ion pendant un certain temps. Jason a entrepris sa carrière chez USNR lors de la réorganisation de Newnes, en 1998. If fut d’abord engagé à titre de technicien de terrain spécialisé en optimisation et occupa ce poste pendant 5 ans. Il est ensuite passé à la gestion des mises à niveau d’optimisation, pour ensuite diriger l’équipe du service d’assistance 24h/24 7j/7 de la société. Il occupa ces postes tout au long de la de la transition de Newnes vers CAE Newnes, puis
Une équipe d’installation et d’entretien s’affaire à l’installation d’un nouveau séchoir à voie sèche.
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La technologie de manutention du bois d’œuvre
Les options de coupeen-deux pour les scieries modernes AUGMENTEZ VOTRE CAPACITÉ ET AMÉLIOREZ VOS RÉSULTATS De nombreuses scieries traitent des planches qui seront coupées en deux pièces ou plus, afin de valoriser leur production ou de satisfaire à certaines exigences de découpe sur commande. En Amérique du Nord et dans certaines autres régions employant un grand nombre de grades, le processus d’optimisation permet de dégager le maximum de valeur de chaque planche. Le traitement d’un grand nombre de produits représente dès lors un défi d’envergure. Dans ces régions, les méthodes traditionnelles ont permis d’accroître la valeur des produits, mais peuvent entraîner une réduction du volume de production. USNR a développé plusieurs stratégies permettant de pallier à ces problèmes. Le procédé traditionnel Lorsque des planches sont sélectionnées pour la coupe-en-deux, le chargeur à taquets crée un espace de taquet vide pour chaque planche ainsi coupée. Après que l’ébouteuse ait coupé les planches en deux pièces, l’une des deux pièces doit être acheminée vers l’espace de taquet vide. Deux méthodes courantes peuvent être employées à cet effet. Des patins de levage peuvent être
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installés dans le circuit afin de lever l’une des deux planches coupées en deux et de placer celle-ci dans l’espace de taquet vide. L’autre méthode nécessite l’ajout d’un transfert de recyclage. L’une des deux pièces est dirigée vers le transfert de recyclage et placée dans l’espace de taquet vide. Ces procédés présentent de nombreux inconvénients. La création de taquets vides réduit la capacité de production globale de la scierie, car les planches pleine longueur destinées à la
coupe-en-deux nécessitent dès lors deux espaces de taquets. Si le moulin souhaite maintenir son niveau de production il doit accélérer la ligne. Si la scierie désire maintenir sa capacité de production, il est nécessaire d’accroître la vitesse d’avance de la ligne. Lorsque l’usine opère à un pourcentage élevé de solutions coupe-en-deux, la réduction de la capacité de production ou la nécessité d’accroître la vitesse d’avance peut avoir une incidence majeure sur le fonctionnement de l’exploitation.
Nouvelles conceptions USNR mis au point de nombreuses conceptions pour surmonter ces obstacles, qui permettent aux scieries de fonctionner à la même cadence et capacité de production, tout en supportant un pourcentage élevé de solutions coupe-en-deux. Après que la planche ait été sciée en deux par l’ébouteuse, les deux pièces demeurent dans le même espace de taquet jusqu’au moment où elles sont classées dans le casier approprié. Les deux pièces provenant de la planche coupée en deux sont acheminées vers des lignes de triage opposées et USNR propose deux moyens d’accomplir ceci.
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Séparation des planches par l’entremise d’un dispositif de retenue
Bout de planche La première méthode consiste à employer des dispositifs de retenue ainsi que des rouleaux opposés après l’ébouteuse. Dans la première section du transfert, les dispositifs de retenue maintiennent la planche alors que les rouleaux acheminent la seconde pièce vers la ligne de transformation du bois. Dans la deuxième section du transfert, la pièce de bout est maintenue en place et les rouleaux opposés acheminent l’autre pièce vers la ligne de transformation du bois opposée. Les deux pièces issues de la planche coupée en deux occupent le même espace de taquet, aux extrémités opposées du transfert menant au classeur.
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La seconde méthode consiste à séparer provisoirement le flux de bois à la sortie de l’ébouteuse. Les pièces issues de la coupe-en-deux sont aiguillées vers une section inclinée et acheminées vers le côté libre du système. Pendant ce temps, les planches provenant de la ligne de transformation du bois et les planches peine longueur demeurent sur le pont inférieur et sont acheminées vers la ligne de transformation du bois. Les deux longueurs de planche sont regroupées de nouveau dans le même espace de taquet juste avant l’entrée du classeur.
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Séparation des planches par répartition
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Les planches convergent dans un seul espace à taquets avant le classement
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LA TECHNOLOGIE DE MANUTENTION DU BOIS D’ŒUVRE
Casiers standards pleine longueur
Arbre d’aiguillage divisé
Zones 1 & 2 - Casiers avec arbre d’aiguillage divisé pour la coupe-en-deux
Grâce à cette conception, le classeur est divisé en zones qui permettent de classer divers produits.
Options de triage Comme pour la séparation des planches, USNR propose deux méthodes de triage de planches pour la coupe-en-deux nécessitant un plus faible encombrement au sol que les méthodes de triage traditionnelles.
Par exemple, pour un système de 20 pi, la Zone 1 pourrait être utilisée pour trier les planches coupées en deux de 8 pi ou 10 pi, du côté libre du classeur. Alternativement, cette même zone pourrait être employée pour trier les planches
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La première solution consiste à employer des arbres d’aiguillage divisés au niveau de la tête de tri. Chaque arbre d’aiguillage divisé possède ses propres cylindre et robinet dédiés positionnés à l’extrémité la plus proche du casier. Une partie de l’arbre divisé s’actionne pour sélectionner l’une des deux longueurs de planche, ou les deux parties de l’arbre s’actionnent en même temps pour une planche pleine longueur. Les arbres d’aiguillage peuvent être divisés à divers endroits, pour un large éventail de produits. Grâce à cette conception, le classeur est divisé en zones qui permettent la prise en charge de divers produits.
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Arbre d’aiguillage divisé
Arbre d’aiguillage divisé
La zone 1 peut classer les planches de 8 ou 10 pi provenant du côté libre du système.
coupées en deux de 8, 10 ou 12 pi, ou n’importe quelle longueur de planche non coupée en deux, du côté de la ligne de transformation du bois. Dans ce même exemple, la Zone 2 la division des bras d’aiguillage peut être configurée pour le triage des planches coupées en deux de 8, 10 ou 12 pi, du côté libre du classeur, ou des planches coupées en deux de 8 pi du côté de la ligne de transformation. Comme pour la Zone 1, les casiers permettent également de trier n’importe quelle longueur de planche non coupée en deux du côté de la ligne de transformation. Les deux zones permettent de traiter les solutions de coupe-en-deux lorsque la plus longue section de planche se trouve d’un côté ou de l’autre de la planche d’origine.
Arbre d’aiguillage divisé
La zone 1 peut également classer les planches de 8, 10 ou 12 pi provenant de la ligne de transformation du bois, ainsi que les produits pleine longueur provenant de la ligne de transformation du bois.
Arbre d’aiguillage divisé
La zone e peut classer les planches de 8, 10 ou 12 pi provenant du côté libre du système.
Arbre d’aiguillage divisé
La zone 2 peut également classer les planches de 8 pi provenant de la ligne de transformation du bois, ainsi que les produits pleine longueur provenant de la ligne de transformation du bois.
Les casiers standards pleine longueur peuvent prendre en charge les planches pleine longueur, ainsi que n’importe quelle longueur de planche provenant de la ligne de coupeen-deux. Cette section serait équipée d’arbres d’aiguillage et de cylindres simples pour chaque casier. Les chaînes de décharge des casiers peuvent être configurées pour traiter les sections de planche provenant de la ligne de transformation ou du côté libre du système.
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LA TECHNOLOGIE DE MANUTENTION DU BOIS D’ŒUVRE
Casiers standards pleine longueur
Classement en tandem
Casiers tandem pour les produits coupe-en-deux
Deux classeurs pour planches courtes sont placés côte à côte, sur des étages indépendants. Un classeur pleine longueur est situé derrière chacun des classeurs côte à côte.
Classement en tandem Grâce au classement en tandem, deux classeurs pour planches courtes sont placés côte à côte, sur des étages indépendants. Ils sont munis d’une tête de tri unique avec déflecteurs, arbres d’aiguillage et étages dédiés pour la ligne de transformation du bois et le côté libre du système, ainsi que de chaînes de déchargement dotées de convoyeurs à rouleaux. Un classeur pleine longueur est situé derrière chacun des classeurs côte à côte. Reprenant l’exemple ci-dessus, pour un système de 20 pi, les casiers en tandem situés du côté libre du système reçoivent les produits provenant du côté libre du système. Les casiers en tandem situés du côté de la ligne de transformation du bois reçoivent les planches de 8, 10 ou 12 pi provenant de la ligne de transformation du bois. Les casiers se trouvant du côté libre du système inversent la décharge sur des convoyeurs à rouleaux, puis se déplacent vers l’empileuse, dans le même sens que les casiers situés du côté de la ligne de transformation et les casiers pleine longueur. Les casiers standards pleine longueur peuvent prendre en charge les planches pleine longueur, ainsi que n’importe quelle longueur de planche provenant de la ligne de coupe-en-deux. Ils partagent la tête de tri avec les casiers tandem.
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Classement en tandem
Les casiers ( jaunes) situés du côté libre du système reçoivent les planches de 8, 10 et 12 pi de longueur provenant du côté libre du système. Les casiers (bleus) situés du côté de la ligne de transformation du bois reçoivent les planches de 8, 10 ou 12 pi provenant de la ligne de transformation du bois.
Classement en tandem
Les casiers se trouvant du côté libre du système inversent la décharge sur un convoyeur à rouleaux, puis se déplacent vers l’empileuse, dans le même sens que les casiers situés du côté de la ligne de transformation et les casiers pleine longueur.
Casiers tandem, sortie centrale Cette configuration est semblable à la description précédente pour les casiers tandem, sauf que les chaînes au sol de tous casiers transportent les planches vers le centre du classeur (décrite à la p.18). Deux classeurs pour planches courtes sont placés côte à côte, sur des étages indépendants. Ils sont munis d’une tête de tri unique avec déflecteurs, arbres d’aiguillage et étages dédiés pour la ligne de transformation du bois et le côté libre du système, ainsi que de chaînes de déchargement dotées de convoyeurs à rouleaux. Un classeur pleine longueur est situé derrière chacun des classeurs côte à côte.
Casiers tandem, sortie centrale
Les casiers (jaunes) situés du côté libre du système reçoivent les planches de 8, 10 et 12 pi de longueur provenant du côté libre du système. Les casiers (bleus) situés du côté de la ligne de transformation du bois reçoivent les planches de 8, 10 ou 12 pi provenant de la ligne de transformation du bois.
Casiers tandem, sortie centrale
Le classeur pleine largeur reçoit n’importe quel produit provenant de la ligne de transformation du bois (bleue).
Casiers tandem, sortie centrale
Les casiers tandem et standards déchargent les planches vers le convoyeur à rouleaux. De là, les planches sont transportées vers l’empileuse.
Reprenant l’exemple ci-dessus, pour un système de 20 pi, les casiers en tandem du côté libre du système reçoivent les produits de 8, 10 ou 12 pi provenant du côté libre du système. Les casiers en tandem situés du côté de la ligne de transformation du bois reçoivent les planches de 8, 10 ou 12 pi provenant de la ligne de transformation du bois. Les casiers standards pleine longueur peuvent prendre en charge les planches pleine longueur, ainsi que n’importe quelle longueur de planche provenant de la ligne de coupe-en-deux. Ils partagent la tête de tri avec les casiers tandem. Les casiers tandem et standards déchargent les planches vers le convoyeur à rouleaux. De là, les planches sont transportées vers l’empileuse.
Considérations Ces options peuvent conférer des avantages considérables aux scieries produisant un fort pourcentage de produits coupe-en-deux. Plus ce pourcentage est élevé, plus le retour sur investissement augmente. La configuration qui pourrait intéresser votre scierie dépendra de facteurs comme l’espace disponible, le coût des immobilisations, le nombre de produits (types) et le degré de flexibilité des produits dont a besoin votre scierie pour rentabiliser au maximum son investissement. Vous pouvez être assuré que ces configurations vous seront livrées entièrement installées et sont actuellement exploitées à plusieurs endroits. Nous pouvons également prendre les dispositions nécessaires pour que vous puissiez les voir fonctionner vous-même directement. Le système de gestion du classeur WinTally de USNR prend en charge ces différentes options et la commande mobile à interface utilisateur « MyMill » facilite la gestion la vaste gamme de produits que vous fabriquez, à partir de n’importe où dans la scierie. Dès que vous serez prêt, communiquez avec nous et nous vous aiderons à concevoir un système parfaitement adapté à vos besoins.
Pour visionner des vidéos démontrant ces configurations, veuillez cliquer sur le code QR, ou visitez le site Web suivant : https://www.usnr.com/en/product/CutNTwo/videos
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Mises à niveau de scie à ruban L&B
Amélioration importante, coût et incidence minimes LA MISE À NIVEAU D’UN SYSTÈME DE GUIDAGE DE SCIE À RUBAN ACCROÎT LA VITESSE D’AVANCE ET OPTIMISE LA PERFORMANCE Une scierie (bois de colombage) employant du sapin Douglas et de la pruche située dans le Nord-Ouest du Pacifique a récemment mis à niveau sa scie à ruban L&B, grâce au plus récent système de guide de sciage automatisé. Cette mise à niveau a été réalisée conjointement avec d’importants travaux sur commande visant à relocaliser les moteurs de la scie à ruban hors de l’espace confiné sous la scie à ruban, vers un espace ouvert mieux adapté à des moteurs plus puissants. 24 Millwide Informateur | No. 44 | www.usnr.com
Il s’agissait d’une mise à niveau importante, et la scierie a profité du temps d’immobilisation pour convertir le guide de scie supérieur, afin de vraiment maximiser la précision et l’exactitude du guide de scie.
La conception de ces très puissantes scies à ruban L&B situait généralement le moteur sous le volant, dans un espace incliné. Ce modèle emploie généralement des moteurs de 75-100 cv, ce qui réduit considérablement l’espace disponible sous la machine. L’espace restreint et la quantité de sciure et de copeaux de bois résultant de la coupe de bois entraîne trop souvent la surchauffe du moteur. Ce désagrément, conjugué au fait que la scierie désirait augmenter la puissance du moteur jusqu’à 200 cv (afin de faire tourner le moteur plus rapidement sur les pièces de plus grande taille) a forcé l’entreprise à communiquer avec nous pour trouver solution au problème. La solution consistait donc à déplacer le moteur hors du puits afin d’en faciliter l’accès et réduire le risque de suffoquer le moteur. Il y a davantage d’espace disponible au-dessus pour loger les moteurs de dimensions supérieures. Les travaux consistaient à enlever le dispositif de protection supérieur et découper un trou à travers le châssis de la scie à ruban pour installer la base moteur au-dessus et un arbre secondaire au-dessous. La courroie a ensuite été passée à travers le trou jusqu’à l’arbre secondaire qui entraîne le ruban inférieur.
« Nous avons employé des courroies dentées plutôt que des courroies trapézoïdales », raconte Kyle Morgan, ingénieur du projet, « Ces courroies sont plus petites et peuvent développer un couple nettement supérieur. Il y a également moins de glissements sur les moteurs dont la puissance en chevaux est plus importante, ce qui permet au système entier de mieux fonctionner. » Comme le dispositif supérieur de protection du ruban d’origine de la scie à ruban L&B enveloppe entièrement le ruban et se rattache à la base du châssis, de nouveaux dispositifs de protection ont dû être installés pour loger les moteurs. Le dispositif de protection unique a été divisé en deux, créant ainsi une protection au-dessus, et au-dessous. USNR a profité de l’occasion pour intégrer une courroie de rechange à l’intérieur du dispositif de protection inférieur, pour éviter d’avoir à abaisser le ruban lors des changements de courroie. Le fait de ne pas avoir à réaligner le ruban permet d’économiser une quantité énorme de temps, outre la journée entière de travail requise pour le changement de courroie. Kyle déclare : « Nous n’avons désormais qu’à retirer la plaque avant du
dispositif de protection de la courroie inférieure pour exposer les crochets retenant la courroie de rechange. Cet ingénieux détail technique permet de réduire le travail de moitié. » Un autre détail pratique et significatif est que toutes les courroies sont de la même longueur, ce qui signifie qu’un seul numéro de pièce est requis pour toutes les courroies du moteur, de l’arbre secondaire et du volant.
Nous n’avons désormais qu’à retirer la plaque avant du dispositif de protection de la courroie inférieure pour exposer les crochets retenant la courroie de rechange. Cet ingénieux détail technique permet de réduire de moitié le travail.
La configuration originale avec les moteurs installés sur une section inclinée sous la scie à ruban.
AVANT
La nouvelle configuration avec les moteurs au-dessus permettant de loger des moteurs plus puissants et de résoudre le problème de surchauffe causé par l’espace restreint.
APRÈS
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MISES À NIVEAU DE SCIE À RUBAN L&B — AMÉLIORATION IMPORTANTE, COÛT ET INCIDENCE MINIMES
Le système de guidage standard d’USNR employant des guides linéaires et une système de guidage doté de bras pivotants permet de maximiser la précision et l’exactitude du guide de scie.
Kyle remarque : « Il s’agissait d’une mise à niveau importante, et la scierie a profité du temps d’immobilisation pour convertir le guide de scie supérieur, afin de vraiment maximiser la précision et l’exactitude du guide de scie. » Nous avons donc dû moderniser notre système de guidage et installer des glissières linéaires. La scierie a choisi le système de guidage doté d’un bras pivotant. Le bras pivotant se déplace de haut en bas, le long d’un guidage linéaire qui permet d’optimiser la précision et l’exactitude. La scierie a également pu réutiliser les positionneurs linéaires existants et tirer le maximum de cette conversion du point de vue de la précision et l’exactitude.
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Le fait d’utiliser les positionneurs linéaires pour entraîner le système de guidage permet à l’automate programmable de contrôler les mouvements du guide de scie, ce qui accroît la précision et l’exactitude du système. Ceci permet également d’ajouter ultérieurement, si on le souhaite, un système de déviation de lame de scie. Le système suit les déplacements de la lame sur les volants. De nombreux projets de ce type devraient être réalisés au sein de l’industrie aujourd’hui, mais la plupart des entreprises ne disposent pas des fonds nécessaires pour le faire. Lorsque les scieries collaborent
avec les fabricants pour trouver des moyens d’améliorer la performance de l’équipement, il est possible de trouver des solutions qui permettent d’utiliser ces machines pendant les 10 à 15 années à venir. USNR est fière d’offrir des mises à niveau qui permettent d’améliorer la performance, tout en procurant des retombées rapides. N’hésitez pas à communiquer avec nous pour en savoir plus long à ce sujet.
Browder Veneer
Augmenter la capacité et l'efficacité LE PLUS IMPORTANT PRODUCTEUR DE PLACAGE DE BOIS À GRAIN FIN EN AMÉRIQUE DU NORD CHOISIT UN SÉCHOIR DE MARQUE COE D'USNR
Nous avons réalisé d'énormes économies en termes d'heures supplémentaires. Nos autres séchoirs de marque Coe sont des modèles plus anciens, et celui-ci utilise beaucoup plus efficacement le gaz. Il est probablement au moins 30 % plus efficace.
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BROWDER VENEER – AUGMENTER LA CAPACITÉ ET L'EFFICACITÉ
We got prices from several different vendors, but others were not of the same quality. We've always run Coe dryers.
En réponse à l'afflux croissant des produits de placage en provenance d'outre-mer, Browder Veneer augmente la mise, grâce à un nouveau séchoir qui lui permettra d'accroître sa capacité, de dégager des efficiences et d'obtenir l'impact maximal à l'aide des ressources et de la main-d'œuvre disponibles. Ce séchoir éprouvé de marque Coe prend sa just place aux côtés d'une série de 3 modèles de séchoirs plus anciens et ouvre la voie à la réussite financière de l'entreprise. Browder & Sons Veneer est une entreprise située à Thomasville, en Alabama, et peut être considérée comme le plus important fabricant de produits de placage à grain fin en Amérique du Nord. Bart Furrow est devenu directeur de l'usine en 1987 et acheta ultérieurement des parts de l'entreprise familiale, pour ensuite devenir son unique propriétaire. Aujourd'hui, Bart et ses fils Jason et Matthew sont propriétaires de l'usine. L'usine comporte 4 dérouleuses et
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4 séchoirs à placage et transforme environ 40 camions chargés de placages à grain fin par semaine. Les essences traitées incluent le chêne rouge, le caryer, le chêne blanc, et le peuplier ou le bois d'ambre. Bart explique que la vaste majorité (90 % ou plus) de ses produits sont acheminés vers l'industrie du plancher de bois franc. Outre sa production de placage, Blacksheep Woodlands LLC a été fondée par Jason afin d'alimenter l'usine en bois et achète des terres forestières à exploiter.
Nous avons reçu des propositions de nombreux fournisseurs, mais les autres solutions n'étaient pas à la hauteur.
Attaquer les enjeux de front Bart raconte que le plus grand défi auquel fait face l'industrie nordaméricaine est celui de l'arrivée des importations de placage de Chine sur le marché américain. L'usine, qui employait anciennement jusqu'à 200 personnes, ne compte actuellement que 140 employés. Alors que l'entreprise faisait face à sa concurrence, elle a augmenté sa production en faisant l'acquisition d'une quatrième dérouleuse et a donc dû accroître la capacité de ses séchoirs pour mieux gérer cette production accrue. Bart explique l'aspect économique justifiant cette décision de placement : « Nous désirions réduire les heures de travail supplémentaires, car notre travail est réparti sur deux quarts de travail, jour et nuit. Notre plan de sauvegarde était de réduire les heures de travail
supplémentaires dans l'éventualité d'une chute économique. Une capacité accrue sans heures de travail supplémentaires nous permettrait d'effectuer les paiements sur le nouveau séchoir. » Il poursuit : « Nous avons reçu des propositions de nombreux fournisseurs, mais les autres solutions n'étaient pas à la hauteur. Nous avons toujours utilisé des séchoirs de marque Coe et nous avons toujours entretenu un excellent rapport avec Coe, et maintenant avec USNR. Notre expérience nous indique qu'USNR défend toujours ses produits. »
Détails de la fourniture Le séchoir choisi comporte 4 paliers et 6 sections, dont 1 zone de refroidissement. Chaque section mesure 6 pi de longueur et la section chauffée fermée mesure 36
pi de longueur. Les sections chauffées et fermées sont dotées de planchers isolants et le séchoir est chauffé par un brûleur au gaz naturel à chauffe directe. Une grande partie de la matière traitée est du chêne rouge, ce qui a causé certains problèmes au départ, en raison de sa forte corrosivité. Bart explique : « Nous avons dû remplacer une partie de la tôle du séchoir, car le chêne rouge contient une grande quantité d'acide. L'équipe d'USNR s'est occupé de cela pour nous ».
D'importantes économies Lorsque nous avons demandé à Bart de nous faire part des résultats obtenus avec le nouveau séchoir, il a déclaré : « Le séchoir nous a permis de réaliser d'importantes économies en termes d'heures supplémentaires. Nos autres séchoirs de marque Coe sont des
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BROWDER VENEER – AUGMENTER LA CAPACITÉ ET L'EFFICACITÉ
modèles plus anciens, et celui-ci utilise beaucoup plus efficacement le gaz. Il est probablement au moins 30 % plus efficace. Nos anciens séchoirs de marque Coe remontent à 1959, 1969, 1993, et nous les avons tous mis à niveau grâce à de nouveaux systèmes de combustion. » Bart poursuit : « Nous sommes très satisfaits du déroulement du projet. Mon fils aîné Jason a eu l'idée d'agrandir l'usine, et cela a bien fonctionné. Nous avions plusieurs projets en cours à l'époque, mais tout s'est déroulé comme prévu ». Il explique que l'entreprise a installé une nouvelle déchiqueteuse au même moment où le séchoir était en cours d'assemblage. Bart accorde du mérite aux autres membres de l'équipe pour cette réussite. « Mon frère, Kevin Furrow, était chef de projet, en collaboration avec Matthew Furrow et Russ Hogelin. Nous avons engagé Russ à titre d'ingénieur du projet ».
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Perspectives d'avenir En réponse aux facteurs du marché, Bart raconte que l'usine prévoit une mise à niveau de sa dérouleuse afin de produire des feuilles plus minces. Peu importe ce que le marché lui réserve, l'usine de Browder est prête à affronter le défi.
Nous avons toujours entretenu un excellent rapport avec Coe, et maintenant avec USNR. Notre expérience nous indique qu'USNR défend toujours ses produits.
NOUVEAUX PROJETS Allegheny – Optimisation de la déligneuse et de l’ébouteuse Allegheny Wood Products investit dans une nouvelle technologie d’optimisation et de scannage pour ses lignes de délignage et d’éboutage, à ses scieries de Kingwood, Norton et Princeton, en Virginie occidentale. Les lignes de délignage et d’éboutage de Kingwood, ainsi que la déligneuse Norton seront équipées de la plus récente technologie offerte par USNR en matière d’optimisation, ainsi que de nouveaux châssis dotés de capteurs BioLuma 2900L. La déligneuse Princeton sera mise à niveau grâce au tout dernier module d’optimisation de déligneuse d’USNR doté d’un nouveau système informatique, et réutilisera le module de scannage existant.
Boise Cascade – Opérations de déroulage et de séchage L’usine de Boise Cascade située à Florien, en Louisiane, fait l’acquisition d’une nouvelle technologie de déroulage et de séchage de contreplaqué. L’entreprise a récemment installé une alimenteur à paliers sur l’une de ses dérouleuses, mis à niveau l’automate programmable du même système et installé un nouveau séchoir de placage à six niveaux. L’accent est mis encore une fois sur le système de préparation et de conversion du bois. Une nouvelle unité d’alimentation de cœur et un pré-chargeur ont été installés sur la dérouleuse No. 2, ainsi qu’un dispositifs de conversion de vanne pour l’entraînement hydraulique du chariot de la dérouleuse. La dérouleuse No. 1 sera dotée d’un nouveau pendule de chargement.
Le système de préparation et de conversion du bois sera également automatisé et inclura un scanner NV4g, un système d’alimentation de déligneuse et une unité de commande pour l’automate programmable de la déligneuse de placage.
Canfor – Déligneuse BioVision La scierie Canfor Southern Pine située à Graham, en Caroline du Nord, renforce ses opérations grâce l’outil de vision industrielle et d’optimisation BioVision. Les châssis de scannage existants seront modifiés pour s’adapter aux capteurs de pointe BioLuma 2900LVG d’USNR.
Conifex – Un fournisseur important Conifex a récemment fait un investissement 100 $ millions et transformé une scierie inactive en un complexe moderne équipé de la meilleure technologie de sa catégorie. USNR est fière de son rôle en tant que fournisseur important pour ce projet et de s’être associée à Mid-South Engineering afin de concrétiser la vision de Conifex.
Hyne Timber – Ébouteuses BioVision L’usine de Hyne Timber située à Tumbarumba, en Australie, met à niveau deux lignes d’éboutage grâce à un outil de vision industrielle. Ceci fait suite aux deux systèmes de délignage BioVision installés sur ce site il y a de cela plusieurs années.
Northland Forest Products – Barrière Multi-Track Northland Forest Products, située à Fort McMurray, en Alberta, installe des barrières Multi-Track dans sa scierie et atelier de
rabotage. La barrière Multi-Track d’USNR est la solution la plus appréciée de l’industrie pour positionner les planches avant l’éboutage.
Southern Veneer – Systèmes Sequoia Sentry Southern Veneer, située à Fitzgerald, en Géorgie, apporte diverses améliorations à ses séchoirs de placage. L’entreprise prévoit installer deux système de contrôle de l’humidité du séchoir Sequoia Sentry qui amélioreront l’efficacité du séchoir, ainsi que la qualité des placages, grâce à une capacité de détection plus précise de l’humidité. Ce système donne la possibilité d’exercer un meilleur contrôle du processus de séchage. L’entreprise installera également des panneaux de sol et des portes isolants dans les deux séchoirs à développement longitudinal existants. Ces améliorations permettront d’accroître efficacité globale de l’opération de séchage de l’entreprise.
Tolko – Déligneuse BioVision Tolko investit dans un nouveau système de déligneuse BioVision pour sa scierie d’Armstrong, en Colombie-Britannique. La nouvelle ligne inclura un démêleur, système d’alimentation de déligneuse « Maximizer » doté de deux bras cueilleurs, d’une déligneuse à 4 scies et d’une sortie à attelage court. L’optimiseur BioVision est un système qui emploie les données provenant du nouveau scanner transversal doté de capteurs optiques BioLuma 2900LV. L’installation comprend en outre un système de gestion du flux de bois par vision MillTrak™ doté de deux capteurs montés au-dessus du démêleur.
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PROFIL Mark Culpepper is vice-président de la gestion des projets clé-en-main, basé à Hot Springs, en Arkansas. Mark a quitté Mid-South Engineering, où il a travaillé pendant plus de 32 ans et a occupé plus récemment de poste de vice-président, pour se joindre à USNR. Marquez a obtenu son baccalauréat en génie industriel de l’Université de l’Arkansas en 1983 et est un ingénieur professionnel enregistré dans plusieurs États américains. Au cours de sa carrière chez MidSouth, Mark a été impliqué, en tant que gestionnaire de projet, dans plus de 25 projets de scierie (nouvelles installations et friche industrielle). Il a
ÉVÉNEMENTS PROCHAINS
également administré des centaines d’autres projets industriels dans les domaines du granulé de bois, bois de placage stratifié, contreplaqué, bois de charpente et autres industries en dehors des produits de bois. Dans le cadre de son nouveau poste chez USNR, Mark supervisera la gestion de tous les projets clé-en-main. Les orientations fournies par Mark permettront de renforcer l’équipe et les capacités des projets clé-en-main d’USNR. Marquez déclare : « C’est donc avec grand enthousiasme que je m’apprête à assumer ce nouveau poste et à contribuer à bâtir une équipe forte au sein d’USNR. »
22 AU MAY 18–19 25 AOÛT Expo Richmond IWF
29 AOÛT AU 1ER SEPTEMBRE Holzmesse
Richmond, Atlanta, GAVA
Klagenfurt, Autriche