Inspired For Tube n. 13-2010 by Studio Grafico Page

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INSPIRED FOR TUBE Numero 13 ottobre 2010

INSPIRED FOR TUBE

Opinione

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OTTOBRE 2010 NUMERO 13

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È utile però ricordare quali fattori sono stati determinanti in questi cinquant’anni per la crescita di BLM e capitalizzarli per il futuro. Le persone, considerate da sempre il vero capitale dell’azienda. L’attenzione a creare condizioni favorevoli per la crescita individuale con il training continuo e la scuola portata in azienda (la crescita individuale diventa motore della crescita collettiva) ma anche attraverso semplici gesti quotidiani come il mantenimento dell’ordine e della pulizia.

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n anniversario offre sempre una duplice opportunità: voltarsi indietro per riflettere su ciò che è stato fatto e guardare avanti cercando di individuare i nuovi obiettivi da raggiungere. Sicuramente è quest’ultima la prospettiva che BLM predilige, da sempre. Un traguardo raggiunto non deve essere un approdo, ma piuttosto un blocco di partenza da cui scattare verso il prossimo obiettivo.

Opinione

Nati per crescere

BLM GROUP nell’ultimo decennio Fatturato (ml/€) % Fatturato nuovi prodotti % export % R&D / fatturato Nr. dipendenti Area Industriale (mq)

La cultura del noi Un principio in cui ognuno riconosce che dal bene aziendale consegue e deriva il bene del singolo; l’azienda è sempre stata da me interpretata come una fonte di energia affettiva e potenziale con l’obiettivo di creare ricchezza sociale. Da lì, il valore della squadra, superiore al valore del singolo con l’intento di favorire sempre una visione più ampia e trasversale rispetto a una visione verticale.

1999 53 11% 45% 6% 283 107.000

2009 100 70% 71% 7,2% 467 130.000

La capacità di fare scelte difficili L’acquisizione di Adige. L’acquisizione di Montorfano. Furono scelte guidate quasi esclusivamente dall’intuito imprenditoriale e dalla possibilità di creare delle sinergie commerciali. L’internazionalizzazione Un passaggio obbligato per la sopravvivenza e la crescita aziendale.Vendita e assistenza sono vicino al cliente e parlano la sua stessa lingua, acquisendone la cultura. La ricerca & sviluppo, sempre e comunque, indipendentemente dal fatto che le condizioni economiche lo permettessero/favorissero o meno perché il valore aggiunto lo si crea solo portando continuamente benefici ai clienti. Viviamo tutti in questa che definiscono guerra dell’efficienza. Tutti questi elementi hanno sicuramente contribuito al raggiungimento dei risultati che oggi sono sotto gli occhi di tutti, ma costituiscono anche le basi per guardare con fiducia allo sviluppo del Gruppo… perché, come ho citato nel titolo, siamo nati per crescere! Pietro Colombo President & CEO

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Sommario

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TERZISTA

INTERVISTA

MOTOCICLO

FERROVIARIO

BLM GROUP

AUTOMAZIONE

RISCALDAMENTO

TERZISTA FILO

AUTOMOTIVE

Evolvere per rimanere al passo coi tempi

Siamo un grande Paese, non dimentichiamolo

Al 100% le precisioni richieste

Alta velocità italo-cinese

Parliamo la stessa lingua

La falegnameria laser

Tier 1 della propria casa madre

Il filo metallico in ogni sua forma e impiego

Quello che serve quando serve Versione in pdf e altre novità su:

www.blmgroup.it INSPIRED FOR TUBE Realizzazione a cura di Area Comunicazione BLM GROUP Giovanni Zacco Emanuela Colombo Cristina Guzzetti e-mail: pr@blm.it tel. +39 031 7070 200

Prodotto da BLM GROUP Via Selvaregina 30 22063 Cantù (CO) Italy www.blmgroup.it Numero INSPIRED FOR TUBE Nr. 12 - 4/2010 Progetto e grafica Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa Fabrizio Santini

Stampa Intergrafica Verona S.r.l. Verona Fotografie Fabrizio Santini Vincenzo De Rosa La riproduzione totale o parziale degli articoli e delle illustrazioni pubblicati su questo fascicolo non è permessa senza previa autorizzazione.

BCF, Italia, è specializzata nella lavorazione del tubo in rame con curvatubi tradizionali e all-electric e, di recente, la tecnologia laser in fibra.

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Evolvere per rimanere al passo coi tempi

Terzista

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CF, azienda friulana di lavorazione in conto terzi, è specializzata nella lavorazione del tubo in rame per la produzione di serpentine, collettori, gruppi assemblati e più in generale componentistica destinata alle industrie del condizionamento, refrigerazione, riscaldamento, scambiatori di calore e trattamento aria.

L’azienda è stata fondata nel 1995 da tre soci fra cui Sergio Burato, attuale contitolare insieme ad Emilo Sangoi. “Iniziammo l’attività qui a Rivignano in un capannone preso in affitto – spiega Burato - , quindi nel 1997, abbiamo costruito il primo capannone di proprietà, nel 2001 il secondo e nel 2005 ne abbiamo aggiunto un terzo che è ora in corso di allestimento e sarà destinato alla lavorazione dell’alluminio”. Il rapporto con BLM è cominciato fin da subito, già nel 1995 con l’acquisto delle prime curvatubi destinate al tubo di piccolo diametro utilizzato nel condizionamento domestico. Non serviva la piegatura con l’anima e i sistemi PLAUNO e PLANET di BLM garantivano una qualità adeguata all’applicazione. Il rapporto con BLM, da allora, è rimasto ben saldo al punto che l’officina di BCF potrebbe facilmente essere impiegata come show room per la quantità di macchine BLM presenti.

Innovare e differenziarsi Dal 2000 i soci sono rimasti due, Sergio Burato che dirige la parte produttiva e commerciale ed Emilio Sangoi che si occupa dell’amministrazione. L’azienda conta circa 110 dipendenti e il signor Burato ci parla volentieri del buon clima che caratterizza i rapporti fra dipendenti come quelli fra i dipendenti ed i titolari “Sono sempre in azienda” spiega “e chi ha necessità di parlarmi può fermarmi sul corridoio” poi prosegue “anche se con il crescere dell’azienda questo tipo di rapporti diventa sempre più impegnativo”. Parlando di BCF la descrive, come un’azienda di servizi, poi spiega meglio,“una realtà manifatturiera di servizio che punta sulla qualità intesa come il soddisfacimento delle aspettative dei clienti, naturalmente nel limite delle risorse di cui disponiamo. Operiamo in tutta Europa e anche, limitatamente, fuori Europa. Trovare sbocchi all’estero è stato,

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Terzista

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da subito, uno degli obiettivi della rete commerciale. È importante differenziarsi sia come clienti che come territori. Ed è importante investire in innovazione e tecnologia, i margini su questi prodotti sono limitati, cerchiamo quindi di adeguare gli sforzi al prodotto che abbiamo.

In BLM abbiamo trovato un partner attento all’innovazione, che investe in ricerca riuscendo a essere al passo con la tecnologia. È visibile nei loro prodotti l’evoluzione tecnologica e questo aspetto è molto importante per un’azienda che voglia rimanere sul mercato. Nel tempo l’azienda ha vissuto fasi diverse di evoluzioni rapide e drammatiche. Come già detto, inizialmente l’azienda seguiva il mercato del condizionamento domestico, ma rapidamente quel tipo di produzione è letteralmente scomparso dall’Europa, spostandosi verso i paesi emergenti, Cina su tutti. L’azienda allora ha reagito investendo e acquistando macchine diverse per aggredire altri settori limitrofi quali il condizionamento industria-

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TECNOLOGIA

LT Fiber L’applicazione delle sorgenti laser in fibra al taglio laser dei metalli introduce diversi elementi di novità. Le maggiori prestazioni in termini di velocità sui bassi spessori, la riduzione dei consumi elettrici, il costo minore in manutenzione, l’ampliamento del campo di applicazione del taglio laser ai materiali alto-riflettenti. Quest’ultimo, in particolare, è una novità particolarmente importante per le implicazioni in

fatto di ampliamento dei mercati di sbocco del taglio laser al mondo del rame. Nel campo della lavorazione del tubo il settore dei tubi in rame costituisce infatti una parte non trascurabile del mercato che fino a oggi era rimasta praticamente esclusa dalla possibilità applicare il laser.

trasporto fra le diverse stazioni, con la possibilità di errori nelle molteplici operazioni di messa in lavorazione. La riduzione dei costi complessivi dei pezzi, nella maggior parte dei casi è sorprendente.

Passare dalla lavorazione tradizionale del tubo a quella laser implica l’eliminazione di diversi passaggi del materiale in lavorazione fra macchine diverse con tempi morti di attesa e di

Materiali Acciaio inox Acciaio Alluminio Ottone Rame

le,puntando su diametri di tubo maggiori con prodotti ad alta tecnologia e affidabilità.“È stato necessario adeguarsi al nuovo mercato - spiega Burato - che richiedeva diametri maggiori e macchine più grosse che piegano con l’anima.BLM si è mostrata pronta con sistemi come la E_turn, curvatubi destra e sinistra in processo completamente elettrica con sistema di carico automatico”. “Il passaggio dalla macchina idraulica alle macchine all-electric è stato un passaggio importante, sia dal punto di vista prestazionale per la maggiore precisione e affidabilità nella piega sia dal

LT Fiber: esempi di materiali lavorabili Spessori 5 mm 8 mm 6 mm 5 mm 3 mm

punto di vista pratico dell’eliminazione dell’olio con tutte le problematiche che comporta”.

Flessibilità a tutti i livelli Il 2009 è stato un anno di difficoltà a livello globale, ma BCF lo ha superato rinunciando a usufruire della cassa integrazione e questo le ha consentito di mantenere il personale ed essere pronti alla ripartenza che si è mostrata a partire da gennaio. Ora si parla già di nuove assunzioni anche se il mercato è nuovamente e radicalmente cambiato. “Ormai si parla di riduzione del volume dei lotti, che

1960

Fondazione di BLM

1961

1° curvatura automatica

1964

Trasloco

1964

La segatrice automatica

1965

Il mercato si allarga

1966 1967

Alluvione a Trento

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ietro Colombo costituisce una nuova società per rilevare una piccola azienda canturina di macchine curvatubi. Come ragione sociale della nuova azienda fu scelto BLM acronimo costituito dalle iniziali dei fondatori dell’azienda originaria.

Nati per crescere

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vengono richiesti con sempre maggiore rapidità” afferma il signor Burato.“La soluzione è ancora investire in macchine tecnologicamente avanzate in grado di fornire automazione e soprattutto flessibilità per riuscire a soddisfare i clienti nei tempi richiesti”. Il nuovo sistema laser in fibra installato di recente entra in questo processo di rinnovamento verso una maggiore flessibilità.

La Lasertube LT Fiber con sorgente laser in fibra da 2 kW ha consentito di applicare la tecnologia laser nella lavorazione dei tubi in rame con un notevole vantaggio nei tempi di lavoro decisamente ridotti. “In precedenza - racconta il signor Burato - con il centro di lavoro si facevano i fori che dovevano successivamente essere sbavati; ora in ufficio tecnico vengono prodotti i programmi che vanno direttamente all’LT Fiber per l’esecuzione. Anche l’automazione è importante; per evitare i possibili errori dell’operatore,il sistema LT Fiber è per esempio equipaggiato con una telecamera che verifica la reale corrispondenza della sezione del materiale con quanto indicato nel programma di lavoro evitando danni e spreco di materiale.

LM realizza la prima curvatubi elettroidraulica che esegue in automatico il ciclo di curvatura del tubo con anima. Si tratta di una macchina con programmatore angoli manuale. Nel decennio fra 1961 e 1971 vengono prodotti i sistemi B40, B25 e B90.

LM costruisce un capannone in via Selvaregina (che a quei tempi era nient’altro che un rigoglioso bosco attraversato da una stradina grande poco più di un sentiero) e vi si trasferisce al termine del ’64.

n ADIGE, nasce la CICLOMAC che opera in modo completamente automatico anche nel carico delle barre fino a diametro 70

LM comincia a partecipare alle esposizioni nazionali di Messina, Palermo, Trieste e Bari, e successivamente, anche all’estero. Dal 1966 al 1969 il fatturato estero di BLM passa da 50.000.000 a 120.000.000 circa di vecchie lire. Le esportazioni sono dirette verso Messico, Brasile, Venezuela, Iran, Arabia Saudita, mentre Germania, Francia e Regno Unito occupano i primi posti nelle esportazioni continentali.

’alluvione a Trento distrugge il capannone di ADIGE ma disegni e documenti contabili vengono salvati. Nell’anno successivo, con un organico ormai di 100 dipendenti ADIGE, per far fronte alla necessità di crescita, si trasferisce a Levico dove occupa uno spazio di 11.000 mq. 7

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Raccorderie Metalliche S.p.A. è leader, a livello nazionale e internazionale, nella produzione di raccordi distribuiti prevalentemente nel settore della termoidraulica ma che, con il recente sviluppo dei sistemi a pressare, i cosiddetti

Intervista

pressfitting, trovano applicazione anche in altri ambiti come l’enologia, il gas, l’aria compressa e l’industria in generale. Con i suoi 5.000 articoli è, tra i produttori europei, la società

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che offre la gamma più completa.

Siamo un grande Paese, non dimentichiamolo

resso Raccorderie Metalliche, la scelta dei fornitori si basa su uno standard inequivocabile: l’eccellenza assoluta. Solo così è possibile garantire successi commerciali continui, anno dopo anno. BLM Group è uno di questi ed è proprio dallo stretto rapporto di collaborazione instaurato che nasce l’opportunità di incontrare e intervistare Pier Luigi Ceccardi, Presidente di Raccorderie Metalliche S.p.A. e Presidente di Federmeccanica. Una figura imprenditoriale di spicco per il nostro Paese come testimoniano le numerose cariche ricoperte e le onorificenze ricevute. È forse una domanda banale, ma a noi piacciono i racconti. Qual è il percorso imprenditoriale che l’ha portata a questi risultati? Il Pier Luigi Ceccardi imprenditore nasce un po’ per caso. Ho studiato a Rovereto e mi sono diplomato con eccellenti voti che mi hanno garantito una chiamata da parte del Gruppo Edison. Non avevo “santi in paradiso”, come si sul dire, poiché vengo da una famiglia estremamente povera di cui vado fiero e orgoglioso. Sta di fatto che a 19 anni sono stato assunto in Edison e ho avuto la fortuna di girare per lavoro diverse aziende del Gruppo sparse in Italia. Ho quindi maturato una notevole e va-

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riegata esperienza, dalla Pavesini, alla Fidenza Vetraria, alla Silva di Villa D’Ossola, per poi finire il mio percorso alla Fargas che produceva e distribuiva caldaie, scaldabagni, cucine e stufe. Qui sono rimasto fino al 1965 come dipendente prima e come agente poi, fino al 1969. Ho poi intrapreso questa attività poiché un cliente grossista di Brescia mi sollecitò a farlo e finanziò per avviarla. Impegno che ho onorato in un paio di anni e da lì in avanti,pian piano,anno dopo anno, siamo cresciuti fino a diventare quello che oggi è Raccorderie Metalliche, ovvero una grande realtà nel nostro settore, con 250 persone, 70 milioni di euro di fatturato, e un tasso di esportazione del 63% in ben 54 Paesi nel mondo. Il prossimo anno ricorre ufficialmente il quarantennale della vostra attività? La nascita di Raccorderie Metalliche risale effettivamente al 1971. Una data importante è però quella del 1996, anno in cui è stata inaugurata l’attuale sede di Campitello di Marcaria, a 15 km dalla città di Mantova in cui è dislocato il grosso dell’attività di progettazione e produzione dell’intera gamma di prodotto: tappi per radiatori, riduzioni per radiatori, collari per tubazioni, sistemi di fissaggio per tubazioni, raccordi a pressare, raccordi inox, raccordi in acciaio al carbonio, flange inox, flange

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INSPIRED FOR TUBE

Siete l’esempio lampante del made in Italy? Siamo un’azienda italiana e siamo fieri di esserlo. Per tale motivo stiamo attuando una campagna molto forte d’identificazione del nostro prodotto come “made in Italy” attraverso la marcatura di questa dicitura su ogni nostro pezzo. È un sfida molto grande e una risposta concreta a quei distributori di materiale di importazione proveniente da Paesi dell’Est e del Far East.Avendo una produzione fatta al 100% in Italia, vogliamo contraddistinguerci da chi crea confusione sul mercato. Vogliamo far capire che si può ancora produrre in questo Paese se si rispettano certi principi e parametri,senza dover necessariamente delocalizzare la produzione in nazioni come la Romania piuttosto che in Slovacchia o Polonia.È già complesso gestire un’azienda sotto casa, figurarsi a migliaia di chilometri di distanza, soprattutto per realtà tipicamente medio piccole come quelle italiane.

Intervista

in acciaio al carbonio, mensole per radiatori e molti altri articoli per idrotermosanitaria.

Non mi sono mai fatto affascinare da queste sirene anche perché, personalmente, ritengo che se ben attrezzati e automatizzati, con un costo della materia prima uguale nel Mondo, la differenza non la fa solo il costo del lavoro. La mia è una scelta in controtendenza che può sembrare sbagliata, ma sono ancora convinto che il rimanere in Italia a produrre sia premiante. Finora, ho avuto ragione.

Pier Luigi Ceccardi è stato Presidente dell’Associazione degli Industriali della Provincia di Mantova nel quadriennio 2002-2006, Vice Presidente di Federmeccanica nel 2004 e dall’ottobre 2005 sino alla data della sua nomina a Presidente di Federmeccanica è stato Presidente del Fondo COMETA. Nel dicembre 2002 è stato insignito del titolo onorifico di Grande Ufficiale della Repubblica Italiana, dopo quello di Commendatore nel 1991, di Cavaliere Ufficiale nel 1989 e di Cavaliere nel 1978.

Il fatto che il prodotto italiano sia spesso sinonimo di qualità è quindi un valore aggiunto importante? Un raccordo è un qualcosa che collega due tubi e quindi produrli,sinceramente,non è una cosa così trascendentale.Nonostante ciò,dal 1994,data della prima certificazione, Raccorderie Metalliche ha applicato nella propria organizzazione le procedure che consentono di eliminare gli sprechi, di essere più competitivi e di creare valore per il cliente. Questa filosofia ci obbliga a continui miglioramenti e controlli sulla qualità di ogni prodotto e processo. Il nostro livello qualitativo è riconosciuto e approvato dai primari enti di certificazione europei attraverso una quarantina di omologazioni ottenute in tutto il mondo.

1968

L’era dell’idraulica

1969

Curvatubi a Doppia Testa

DIGE abbandona il mondo della elettropneumatica con la prima segatrice idraulica CM400, subito seguita dalla CM2500 che viene presentata alla fiera BIMU del 1970.

n BLM nasce la “mitica” A25 che curva automaticamente con due teste più tubi per volta senz’anima. La produttività di tale modello è stupefacente e per settori come arredamento giardino/campeggio e articoli casalinghi è una vera “manna”.

1970

1971

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Nati per crescere

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1° sagomatubi automatica

lla linea curvatubi si aggiunge quella di sagomatura. La AST (Allarga-Sagoma-Tubi) fa il suo ingresso nel Mix BLM.

Il Mercurio d’oro

LM vince il prestigioso “Mercurio d’oro” premio destinato alle aziende che negli ultimi anni si erano particolarmente distinte per capacità di crescere e di esportare. Grande soddisfazione per tutti i collaboratori di BLM alcuni dei quali andarono a Roma per ricevere il riconoscimento.

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Lo scorso anno, per esempio, abbiamo intrapreso l’iter di certificazione per due nuove gamme di prodotti, i raccordi a pressare in rame e quelli in cupronickel. La prima sarà utilizzata principalmente per applicazioni sanitarie e gas, mentre la seconda servirà il settore navale, per applicazioni antincendio e impianti speciali. Le omologazioni necessarie per applicazioni a bordo nave sono molteplici e tutte molto esigenti relativamente alle prestazioni dei prodotti. Noi siamo convinti che questa sia la strada giusta per aver un approccio diverso al mercato ed emergere rispetto ai competitors nazionali e internazionali.In questo modo,sono costretti anche loro, a porsi su livelli qualitativi d’eccellenza per stare al nostro passo. A oggi, tutto ciò paga, visto che per Raccorderie Metalliche l’Europa è ormai divenuta il mercato domestico quando in realtà si tratta del terzo mercato al mondo dopo Cina e India.Certo è che tutte le mattine occorre mettersi in discussione e accettare la sfida. Lo scorso anno, anche noi abbiamo sofferto la situazione recessiva generale, ma non abbiamo fatto un giorno di cassa integrazione; ne ora, ne in tutti i nostri quarant’anni di attività. E nella provincia di Mantova, oltre a noi, c’è solo un’altra realtà metalmeccanica che può vantare tale risultato: la grande Marcegaglia. Questo, per noi, è motivo di orgoglio. La storia di Raccorderie Metalliche è, in effetti, caratterizzata da una crescita costante, anche nei periodi più difficili e complessi. Esiste un segreto? Il“segreto”è una radicata cultura del lavoro e l’aver sempre creduto nelle potenzialità della nostra azienda. Abbiamo messo il lavoro al centro del nostro interesse, senza mai lasciarci distrarre da attività parallele e secondarie. La finanza la fanno i banchieri. Io sono un “onesto metalmeccanico della provincia di Mantova”; dobbiamo quindi produrre raccordi e da sempre cerchiamo di farlo al meglio. La crescita costante è sicuramente dovuta a questo. Abbiamo semplicemente perseguito il nostro obiettivo, anche perché crediamo in quello che facciamo. Concetti come automazione e innovazione, che peso hanno in Raccorderie Metalliche? Enorme. Pensate che solo nell’ultimo anno abbiamo installato undici nuovi robot. In totale, disponiamo di circa quaranta robot tra sistemi pick and place e antropomorfi, dedicati a ruoli più o meno strategici. Questo dà la misura del livello di automazione che abbiamo in azienda. In generale,la tecnologia ha sempre avuto un ruolo fondamentale nella crescita di Raccorderie Metalliche. Lo testimonia anche il cospicuo numero di sistemi laser che abbiamo installato.Il laser è forse la tecnologia più importante in cui ho credu-

to fin dall’inizio, ma il grande merito è di chi mi ha dimostrato in modo concreto e pratico cosa avrei potuto fare con questo strumento meraviglioso. Mi riferisco ad ADIGE. Io ho saputo ascoltarli; loro hanno saputo vendermi un’idea.Quale sia dei due l’aspetto prevalente non saprei; so però per certo che è il frutto di una collaborazione.Non è una frase a effetto, ma è la verità. Per dare un’idea di quanto sia stato e di quanto sarà importante il laser per il nostro contesto produttivo, vi anticipo che siamo particolarmente interessati a fare un ulteriore salto di qualità. Potremmo per esempio fare con il laser alcune lavorazioni che tradizionalmente avvengono per asportazione di truciolo. Parliamo di “semplice” laser CO2 e se quanto ci viene detto trova conferma nella pratica, vuol dire che stiamo attuando una svolta rivoluzionaria. Pensi che normalmente tutte le curve dei raccordi vengono sfacciate e smussate. Ma se è possibile tagliare laser il tubo, per quale ragione non posso tagliare anche una curva; avrei subito la rifilatura, ma non solo. Questa curva è già “in mano” a un robot, usando quindi un laser a cinque assi potrei anche finirla con lo smusso a 45°, con evidenti vantaggi soprattutto per la pulizia dei pezzi, l’assenza di trucioli da smaltire e non si avrebbero più fermi macchina dovuti al cambio utensile.

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Avremmo quindi un iter produttivo più lineare e meno soggetto alle soste, con significativi risparmi di tempo e denaro non dovendo riprendere i particolari. Se dovessimo riuscire a tradurre in fatti tutto ciò, sarà davvero una svolta epocale anche se piuttosto impegnativa e onerosa visto che un cambiamento di questa portata non può limitarsi a un solo laser ma riguarderebbe una serie di impianti perché facciamo 8 milioni di curve in acciaio al carbonio e 1.200.000 curve in acciaio inox l’anno. Se tutto andrà in porto credo si tratterà di installare una decina di sistemi laser nel giro di un paio di anni. Nell’ottica di quanto ci ha appena raccontato, la scelta di installare un laser in fibra è stata la scommessa in una nuova tecnologia o la risposta a una precisa necessità produttiva? L’uno e l’altro. Produciamo raccordi in quattro materiali diversi, acciaio al carbonio, acciaio inossidabile, rame e cupronickel. Il CO2 non ci permetteva di tagliare questi ultimi due materiali per via della loro riflettività; abbiamo

quindi scommesso su una tecnologia dalle numerose potenzialità e che, a detta di molti, è assolutamente vantaggiosa ed efficiente, ma che tutto sommato non è ancora così diffusa, soprattutto nel taglio del tubo. Oggi la macchina produce e siamo soddisfatti anche perché grazie all’assistenza avuta da ADIGE siamo entrati a regime in produzione prima di quanto preventivato. Potrei definirla una scommessa vinta e non ho problemi a dire che il futuro sarà nella tecnologia del laser in fibra, anche se per il nostro contesto produttivo il CO2 ha ancora molto da dire. Come definirebbe il rapporto che lega Raccorderie Metalliche al BLM Group? Sicuramente collaborativo. Il laser in fibra lo testimonia, Lasertubo a parte, però, negli anni abbiamo installato numerosi altri sistemi BLM, tra cui delle sagomatubi e delle curvatubi che abbiamo trasformato per poter curvare gli spezzoni di tubo poiché facciamo delle operazioni particolari. L’ultima macchina tradizionale acquistata da BLM è per esempio un sistema di taglio dei tubi in rame da bobina. Potremmo quasi definirci uno show room produttivo permanente per BLM che non a caso ci utilizza spesso come credenziale, portandoci potenziali clienti per

visionare le macchine in produzione. E noi siamo ben lieti di accoglierli. Come dicevo, è un rapporto estremamente collaborativo. In conclusione vorremmo rivolgerci a Pier Luigi Ceccardi Presidente di Federmeccanica e chiederle se la crisi è realmente passata. Ritengo che il peggio sia alle nostre spalle. Se riuscissimo a consolidare i timidi segnali di ripresa in un mercato che comincia ad aprirsi, e soprattutto se riuscissimo a farlo con delle relazioni industriali più concrete e con un sindacato più collaborativo sono profondamente convinto che possiamo ripartire. Dirò una cosa che ai più giovani può sembra difficile da realizzare ma in cui credo fortemente. Molti degli imprenditori che hanno la mia età, sono stati gli artefici della rinascita di questo Paese che 60 anni fa era un cumulo di macerie per la guerra che avevamo perso. Siamo però arrivati a essere la quinta potenza industriale al mondo. Questa è la nostra vocazione e la nostra missione. Faccio quindi questo appello: riscopriamo l’orgoglio di fare l’imprenditore. Dobbiamo investire nelle nostre aziende riportandole al centro della nostra attenzione e del nostro interesse. Occorre ripartire e riposizionarci sul mercato, ritornando a essere quei grandi imprenditori che abbiamo dimostrato di essere.

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1972 1975

Nuove macchine

1974

CM500

1976

1° curvatubi a CN

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Nati per crescere

Al 100% le p G

li anni tra il 1972 e il 1975 vengono ancora ricordati in BLM per il gran numero di macchine nuove al montaggio e per i numerosi prototipi costruiti. Nel 1973 vede la luce la prima sagomatubi AST40. Anche i primi caricatori appartengono ai primi anni ’70: nel 1972 nacque l’AL40 diventato poi AL38 nel 1974.

n ADIGE, dall’evoluzione della vecchia CM400 nasce la CM500 che costituisce la capostipite di una serie di macchine presenti ancora oggi nel mix. Al taglio si associano unità operatrici di foratura, filettatura e fresatura con ampie possibilità di personalizzazione.

LM produce la prima curvatubi a controllo numerico prodotta in Europa, la B63CN. Ora tutta la ciclica per la realizzazione di un tubo con più curve è gestita da un controllo numerico a 3 assi in modo totalmente automatico con memorizzazione dei programmi.

on Keeling e Phil Atkinson ammettono di avere una vera e propria ossessione per moto, ingegneria e materiali particolari, il che spiega perché nel 2004 abbiano fondato Racefit Ltd per produrre tubi di scarico in titanio per il mercato dei ricambi per motociclette. Anche se questi non saranno mai dei semplici sistemi di scarico data l’enfasi sul design innovativo e sulla qualità della produzione.

La robustezza e l’affidabilità della nuova curvatubi ELECT63 di BLM fanno dire a Phil At-

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kinson:“non è stato proprio un caso se abbiamo deciso di acquistare questa macchina, dato che era esattamente ciò di cui avevamo bisogno per garantire che il 100% dei particolari prodotti rispettasse le precisioni richieste dalle nostre maschere di assemblaggio”. “BLM è un’azienda di classe ed ELECT è una macchina favolosa con la capacità di fare esattamente ciò che vogliamo e anche di più” aggiunge Jon Keeling. “In effetti, ora siamo attrezzati per fornire curvatura di qualità e dato

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Motociclo

precisioni richieste

Alla Racefit Ltd, UK, la curvatubi BLM ELECT63 rispetta i criteri di qualità necessari per produrre tubi di scappamento per il motociclo. Garantisce che il 100% dei particolari prodotti rispetti le precisioni richieste.

che lavoriamo tutto il tempo con il tubo sappiamo che possiamo piegare titanio, acciaio, alluminio con uno standard di qualità molto elevato”.

Risultati di prestigio “Dovevamo differenziarci per avere successo” continua Keeling.“Gli altri produttori di fronte all’incremento dei prezzi delle materie prime, hanno delocalizzato la produzione in Cina per ridurre i costi, ma noi non abbiamo voluto farlo. Avendo lavorato per praticamente tutte le

più grandi aziende produttrici di tubi di scappamento in questo Paese, Phil conosceva abbastanza dei sistemi di scappamento per vedere la situazione da una prospettiva completamente diversa. Per quanto mi riguarda, invece, io non sapevo nulla dei sistemi di scappamento e quindi anch’io guardavo la situazione da una diversa prospettiva”. Il risultato è che a cinque anni di distanza l’azienda di Matlock, nel Derbyshire, si è affermata quale fornitore principale di sistemi di

scappamento in titanio rifornendo nomi quali Growler, Slash and Mega. Di fatto, la LCR Suzuki, vincitrice del FIM Sidecar World Championship 2009, sfoggiava un tubo di scappamento Racefit. Nonostante siano arrivati secondi nella gara finale della stagione a Le Mans il 6 settembre 2009 Ben e Tom Birchall sono entrati nel libro dei record con Ben che è stato il più giovane passeggero di sempre a vincere un campionato mondiale di sidecar.

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Motociclo

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Tecnologia ”ALL ELECTRIC” è la filosofia di prodotto adottata da BLM GROUP; la combinazione perfetta che coniuga rispetto ambientale ed efficienza produttiva. Ecosostenibilità • Oltre l'80% dei risparmi nei consumi elettrici • La rumorosità di una normale conversazione • Assenza di sporcizia e smaltimento olii

Qualità prodotto finito Maggiore efficienza Maggiore produttività • Cambi di produzione più veloci e automatici • Maggior indipendenza dall'abilità dell'operatore sul processo di curvatura

Pieghe precise e affidabili, senza scarto “Siamo appassionati di ciò che facciamo, ovvero progettare e realizzare prodotti che piacciono alle gente che vuole semplicemente il meglio” dice Jon Keeling.“Questo è il motivo per cui utilizziamo tubi in titanio. È leggero, robusto ed estremamente resistente alla corrosione, ma costa anche dieci volte più del prezzo dell’acciaio inossidabile. Ecco perché abbiamo investito in una curvatubi BLM non potendoci permettere di spre-

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• Pezzi giusti al primo colpo, nessuno scarto • Curve perfette, continuamente ripetibili • Produttività perfino doppia rispetto al prodotto elettroidraulico

care materiale”. A parte le maniche in fibra di carbonio e il taglio laser delle mensole di supporto, tutto il resto viene prodotto e realizzato all’interno dell’azienda.“Davamo in outsorcing la piegatura del tubo, ma i grandi diametri che utilizziamo - fino a 63 mm - di tubo in titanio con basso spessore sono generalmente difficili da piegare” riferisce Phil Atkinson. “Virtualmente ogni singolo elemento del nostro prodotto include il tubo che dobbiamo acquistare a 200 m per volta a circa 50$ al me-

tro, essere costretti a respingere componenti curvati all’esterno a causa delle grinze sulle pieghe era costoso in termini di tempo e denaro. Abbiamo anche avuto problemi di consegna dato che il nostro lavoro non era sempre visto come una priorità”. La BLM ELECT63, curvatubi di ultima generazione, all-electric, installata nel giugno 2009, garantisce invece pieghe precise e affidabili grazie alla precisione e al controllo del posizionamento di tutti gli assi.

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Motociclo

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Già il primo pezzo curvato a misura E i benefici per un utilizzatore come Racefit non si fermano qui. L’unità di montaggio degli utensili multistack della macchina, permette di eseguire sullo stesso tubo pieghe multiraggio e a raggio variabile con un unico set-up. Curve con tratti rettilinei molto brevi fra loro, anche curve composte, possono essere realizzate come curve molto strette che possono avere un raggio inferiore al diametro del tubo. “Il controllo della ELECT conserva in memoria

tutti I programmi rilevanti e ci permette quindi di lavorare sull’ordine” dice Jon Feeling “La maggioranza degli ordini arriva via internet, e la disponibilità dei programmi ci assicura di impiegare il minor tempo possibile fra il ricevimento dell’ordine e la fornitura dell’intero impianto di scarico”. Tutti i parametri critici della macchina sono gestiti dal sistema di controllo a CNC Siemens 840D SL “Solution Line” che si interfaccia con il software di simulazione e di programmazione gra-

fica VGP3D di BLM per fornire ai nove assi della macchina movimenti interpolati e completamente automatici. Ciò elimina i tempi morti nel ciclo di piegatura ed effettivamente semplifica il processo di piegatura prima così dipendente dall’esperienza dell’operatore. Il nuovo ciclo di calibrazione precisa implica che l’impostazione della macchina avvenga automaticamente in un solo ciclo e garantisce che già il primo pezzo curvato, sia a misura, come tutti i successivi.

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Ferroviario

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Alta velocità italoLa joint venture italo-cinese Sessa Klein Shenfei Ltd fornisce due dei tre produttori di treni ad alta velocità esistenti in Cina con finestrini e altri arredi. Le macchine BLM sono al centro del sistema produttivo ormai entrato a pieno regime con l’utilizzo degli impianti su tre turni per poter garantire i tempi di consegna pattuiti. o sviluppo del mercato ferroviario ha avuto una accelerazione iperbolica in Cina negli ultimi anni. Le statistiche già indicano che in Cina si producono più vagoni per treni ad alta velocità che in tutto il resto del mondo e dispongono del più alto numero di km di strade ferrate sempre per l’alta velocità. Per gli operatori del settore si tratta ovviamente di una buona notizia a patto che ci si strutturi per poter cogliere queste opportunità. Operazione questa non scontata perché il settore ferroviario fa capo direttamente o indirettamente allo Stato cinese e non tutte

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le imprese fornitrici sono ammesse. Sessa Klein Spa di Castronno (Va) Italia che si occupa della progettazione e produzione di sistemi di arredo in lega leggera per il settore ferroviario ha deciso di raccogliere questa sfida e di entrare nel difficile e competitivo mercato cinese forte del suo livello tecnologico e qualitativo. Caratteristiche queste che non sono facilmente reperibili in Cina e che potevano essere apprezzate dai committenti. “Così dopo una laboriosa ricerca, nel settembre 2008 Sessa Klein Italia ha portato a termine le trattative con la costituzione della joint venture

denominata Sessa Klein Shenfei Ltd, di cui detiene il 51%, con il partner cinese Shenfei Vehicle Windows Manufacturer Co., ltd.(SCE). Il partner cinese non è un concorrente e inoltre ha portato in dote la conoscenza del mercato dal punto di vista commerciale.Come primo bilancio, a oggi, i risultati sono molto positivi. SessaKlein Shenfei fornisce due dei tre produttori di treni ad alta velocità esistenti in Cina con finestrini e altri arredi” raccontano Alfredo Novelli, Presidente di Sessa Klein Spa e Guido Cardullo, Operations manager di Sessa Klein Shenfei Ltd. Per dare un’idea delle quantità un solo produt-

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-cinese tore, dei tre menzionati, fa 8 treni completi da 8 carrozze al mese. Ossia 64 carrozze. I piani di produzione sono a 4 -5 anni e nel frattempo si stanno completando tratte importanti come la Pechino-Shanghai che entrerà in funzione del 2012. Il condizionale in Cina per questi progetti non esiste. “La scelta del partner locale è stata obbligata perché senza non si entra in queste aziende. Nel nostro caso siamo contenti del livello di collaborazione che si è raggiunto essendo complementari e necessari l’uno all’altro” sottolinea Alfredo Novelli per evidenziare come sia stato necessario e utile il passo della JV. “Attualmente la capacità produttiva dell’unità cinese è superiore a quella italiana per i finestrini” prosegue Guido Cardullo.“Per riuscire a garantire lo stesso livello di qualità dei prodotti il focus della JV cinese è stato sulla produzione e sugli standard qualitativi.” Tutte le principali lavorazioni, saldatura, curvatura dei profili in alluminio per i finestrini dei

treni e incollaggio finale sono fatte internamente. I controlli di qualità sono eseguiti sia durante le lavorazioni sia con test finali (tenuta stagna e prove di fatica). L’azienda è certificata ISO9000-2000, EN15085 per la saldatura dell’alluminio per il settore ferroviario e inoltre ha adottato l’International Railways Industry Standard (IRIS) il sistema di qualità specializzato per il settore ferroviario. “I profili di alluminio sono approvvigionati localmente e li curviamo su una macchina di curvatura di BLM modello 863VGP che ci fa fornito anche le attrezzature. Si tratta di un passaggio produttivo chiave per il quale abbiamo optato per una macchina che potesse garantirci il risultato di cui avevamo bisogno. Inoltre dovendo curvare un profilo estruso e non un semplice tubo è stato necessario fare degli adattamenti e delle personalizzazioni che si adattassero alle nostre esigenze” spiega Guido Cardullo.

“Il supporto tecnico e commerciale ci viene fornito direttamente da BLM GROUP Shanghai con il personale cinese, che è a meno di due ore di distanza. Per noi è molto utile poter formare i nostri operatori direttamente in cinese in modo da limitare al massimo eventuali incomprensioni.” Ormai la produzione è entrata a pieno regime con l’utilizzo degli impianti su tre turni per poter garantire i tempi di consegna pattuiti e le prospettive sono buone. Un inizio molto incoraggiante per una scelta sicuramente non facile e scontata all’inizio. Un ottimo esempio di come scegliendo i partner giusti si possa riuscire anche in mercati apparentemente molto difficili.

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BLM GROUP Shanghai Co. Ltd è stata costituita alla fine del 2003 ma la presenza del gruppo in Cina risale a molto prima. Il primo contatto e la prima vendita risale, infatti, alla fine degli anni ‘80 e

Nati per crescere

’80

… e altri sviluppi

li anni ‘80 sono stati teatro di un notevole sviluppo per BLM. Alla B63 sono seguite la B32 e la B42 che rappresentano la base di macchine a CNC che ancora oggi vengono prodotte Anche la linea sagomatubi vede la nascita della AST102.

Parliamo la stessa lingua n questi due decenni la Cina è cambiata profondamente. Un cambiamento di cui siamo stati testimoni e che tuttora impressiona per intensità, profondità e durata. BLM Group si è adattata a questi cambiamenti radicali passando da un’impostazione commerciale con agenti e segnalatori, tipica del primo decennio, alla costituzione di una propria controllata nella seconda fase. Anche la clientela è cambiata e lo spettro si è via via completato e cresciuto di livello tecnologico passando dall’automotive, al condizionamento, al ferroviario e all’aerospace. La struttura di BLM Group Shanghai in tutti questi anni ha conservato la continuità del personale tecnico commerciale assicurando una copertura idonea e completa.

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’80

poi dal 1992 le attività commerciali sono diventate costanti.

Il fatturato … cresce

al 1984 al 1991 il fatturato di BLM raddoppia toccando la quota di lire 23.182.000.000. A questa impennata nelle vendite fa seguito anche un aumento della forza lavoro che da 93 attivi nel 1984 è arrivata a contarne 113 nel 1991.

1981

La TS70

1987

Inizia l’era del laser

n risposta alle mosse della concorrenza che aveva perfezionato man mano i propri sistemi fino ad insidiare il primato di ADIGE, In Adige nasce la famosa TS70. Un sistema che si impone sui concorrenti per l’elevatissima produttività, l’estrema facilità di messa a punto e la possibilità di tagliare due diverse lunghezze.

niziano le prime esperienze con il laser che porteranno ADIGE nell’anno successivo, a presentare alla BIMU del 1988 (in uno stand in comune con BLM) la S90, primo sistema in Europa per il taglio di tubi con laser a CO2.

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Struttura e servizi seguono i trend BLM GROUP Shanghai, che da maggio si è trasferita nella nuova sede, offre tutti i servizi commerciali necessari per operare in Cina inclusa la fatturazione in valuta locale e l’import-export delle merci. Il servizio tecnico post vendita è completo sia come assistenza ai clienti sia come fornitura dei ricambi. I tecnici sono residenti direttamente nelle principali aree del territorio (centro, nord e sud) e fanno capo alla sede di Shanghai per i ricambi e il coordinamento. Tra i servizi offerti vi sono l’installazione delle macchine e la formazione degli operatori in cinese, la fornitura dei manuali e della documentazione in cinese, la reperibilità continuata per tutto l’anno. È attivo anche un supporto tecnico per la realizzazione in loco di attrezzature e accessori com-

pleto di progettazione, produzione e prova delle attrezzature. Commercialmente, anche la vendita, che fa capo alla sede di Shanghai, è suddivisa in tre aree territoriali dove è residente un area manager che opera localmente. La dimensione del territorio e le diverse culture locali impongono la localizzazione di questi servizi per essere vicini al cliente e garantire una maggiore efficienza dei servizi. Inoltre è disponibile uno show room permanente dove sono esposte e possono essere dimostrate le varie macchine prodotte dalle aziende italiane di BLM Group: macchine di curvatura, taglio e sagomatura dei tubi. Un’aula per la formazione e tutti i servizi di supporto alla clientela. Una ragione sufficiente, questa, per motivare il Gruppo BLM a trovare le strade più idonee per partecipare alla crescita futura e garantire continuità al Gruppo stesso e alla clientela.

BLM GROUP ( SHANGHAI ) CO. LTD. Unit A1, No. 155 Dongshe Road, Dongjing District, Songjiang, 201619, Shanghai Tel. 021-57686430-108 Fax 021-57686432 E-mail: sales@blmgroupshanghai.com

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Automazione

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Presso il Gruppo System, Italia, la tecnologia lasertubo assicura in produzione tempi di attraversamento velocissimi.

Laser e valore aggiunto 19

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Automazione

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u un’area di 120.000 m2 occupata per la metà da stabilimenti coperti nei pressi di Fiorano nella pianura modenese, c’è lo stabilimento principale del Gruppo System che ha unità produttive anche in Spagna e Cina e USA. Il gruppo è diviso in tre divisioni, Ceramics che si occupa di decorazione e automazione della ceramica, Logistics dedita ai sistemi automatici di movimentazione in diversi ambiti industriali ed Electronics che crea sistemi di controllo e integrazione per la produzione industriale. Le tre divisioni sono caratterizzate da un comune denominatore identificabile nello spirito di innovazione che traspare dai prodotti delle singole unità.

“Alla conquista del mondo” Ci accoglie il signor Stefani, presidente del gruppo System, persona entusiasta che ha seguito le proprie passioni fino a farle diventare un’azienda di dimensioni sorprendenti. La passione è quella per la tecnologia applicata che si manifesta fin da giovane quando la curiosità per tutto ciò che era automazione a 360° su-

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perava qualsiasi altro interesse, scuola compresa. Ci racconta lui stesso come sia partito da dipendente di un’azienda, poi con alcune idee innovative e pochi soldi in prestito, sia riuscito ad andare alla conquista del mondo e a creare un’impresa che fattura complessivamente quasi 280 milioni di euro con circa 800 dipendenti, di cui la metà circa in Italia. L’azienda attuale è nata nel 1970 e il primo acquisto effettuato non è stata una macchina utensile, bensì un magazzino automatico, e già qui si trovano in bozza le idee che avrebbero animato “l’impresa”. Una realtà produttiva inizialmente basata sull’outsourcing; nell’ambiente operoso e dinamico della pianura modenese non mancavano validi artigiani cui affidare la realizzazione delle prime idee, ma si teneva all’interno ciò che gli altri non sapevano fare.

Una “palestra” laser È un entusiasta il signor Stefani e con questo spirito ha intrapreso l’avventura nel campo della lavorazione laser del tubo,ma solo dopo essersi real-

mente convinto dei vantaggi che poteva trarne. “Il contatto con BLM è attivo da 15 anni - spiega Stefani - nei quali ho ascoltato con attenzione le descrizioni delle macchine che mi venivano proposte e soprattutto delle opportunità e della ventata di innovazione che la lavorazione laser avrebbe potuto introdurre nella mia azienda”.

Elemento determinante nella scelta fatta è stato il miglioramento nella qualità dei tubi reperibili sul mercato. “All’inizio i tubi erano materiale da carpenteria generalmente di scarsa precisione e qualità, ma oggi, anche a seguito della crescente domanda spinta dei sistemi laser, se si chiede un tubo di qualità per il taglio laser, si ottiene del materiale di alto livello qualitativo e i sistemi consentono di realizzare strutture precise senza la necessità di ricorrere a costose e complicate lavorazioni meccaniche su macchine utensili”.

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ra il 1988 e il 1992, in BLM, si registrano importanti novità nella produzione delle macchine. È di quegli anni la nascita della PLAUNO che piega da rotolo ed è dotata di taglio orbitale.

Qualità senza riprese Il signor Stefani è il primo promotore dell’innovazione all’interno della sua azienda ed è molto attento affinché non ci si adagi sui risultati raggiunti, ma si sia sempre spinti verso nuovi orizzonti.“Che copino pure - sostiene rivolto a ipotetici concorrenti - le nostre idee sono già molto più avanti”. “Quando è arrivato il primo sistema laser (un LT JUMBO 20 per tubi di grande dimensione fino a 508 mm di diametro) abbiamo cominciato a fare un po’ di palestra” sostiene, utilizzando un termine che rende perfettamente la direzione degli sforzi compiuti in quella prima fase. In palestra si va per fare allenamento e in effetti i primi campioni ed esempi realizzati sono serviti proprio ad allenarsi, comprendendo a fondo e impossessandosi delle potenzialità del nuovo strumento a disposizione. “Oggi siamo arrivati a realizzare strutture complesse con tubi incastrati mediante chiavi di riferimento univoche che consentono un assemblaggio rapido e preciso senza possibilità di errore e con una precisione fi-

nale di 3 decimi sulle diagonali di un telaio”. Inizialmente, la scelta del sistema Jumbo di ADIGE SYS è stata fatta ipotizzando la possibilità di ridurre del 40% il peso delle strutture prodotte utilizzando il tubo. I risparmi derivanti da questa riduzione di peso che effettivamente è stata rilevata sono tali da giustificare, da soli, l’acquisto dell’impianto, ma oggi, a posteriori non sono forse l’aspetto più interessante scaturito dell’introduzione del laser. L’introduzione della seconda lasertubo, un sistema ADIGE LT8 con doppio caricatore a fascio e a barra singola, completa il parco macchine aggiungendo velocità e performance sui tubi di dimensione inferiore e lasciando inalterati tutti i concetti e i vantaggi della lavorazione su tubo. La logistica costa, la sostituzione dei cassonetti con i tubi ha consentito di ridurre le spese di trasporto. Oggi con tubi precisi e lavorati da macchine precise si riesce a ottenere qualità senza necessità di lavorazioni meccaniche.

1989

Espansione all’estero

1990

Il laser per il tubo

1993

Nasce BLM GROUP

LM sente la necessità di presidiare alcuni mercati con una presenza più assidua. Nascono BLM Deutschland, BLM France, Tecmatub (Messico), filiali interamente controllate dalla casa madre, in grado di assicurare servizio di vendita e l’assistenza tecnica ai clienti.

Nati per crescere

Curvatura da rotolo

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1988

rima apparizione pubblica per la TT650 di ADIGE, il primo sistema della famiglia lasertube destinato a rivoluzionare il panorama della lavorazione del tubo con un concetto costruttivo innovativo che ha fatto scuola resistendo intatto fino ai giorni nostri.

fine 1993 si definisce l’acquisizione di ADIGE da parte di BLM. Inizia una storia comune ricca di successi. Nel frattempo BLM ottiene la certificazione UNI EN ISO 9001, prima azienda ucimista certificata da ICIM (Istituto di certificazione industriale per la meccanica). 21

Automazione

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“I clienti non sempre riescono a cogliere gli elementi di innovazione che caratterizzano le nostre invenzioni, ma i vantaggi che queste hanno portato nel processo produttivo della System giustificano ampiamente la loro introduzione, indipendentemente dall’apprezzamento dei clienti” spiega il signor Stefani. “Tempi di attraversamento velocissimi, dato che molte delle lavorazioni tipicamente eseguite su macchinari diversi, oggi, sono tutte a carico del sistema laser. Ciò che il cliente vede è il risultato finale, ovvero impianti esteticamente apprezzabili, essenziali nella forma ma robusti e precisi nelle lavorazioni.”

Progettare per il tubo L’introduzione dei nuovi impianti ha comportato una rivoluzione nel modo di progettare. “Non è stato facile, si tratta di mettere in discussione tutti i principi precedenti per adeguarsi alla nuova situazione” dice Stefani.“Si deve progettare per il tubo, significa fare un lavoro molto simile a quello del falegname che lavora con gli incastri esatti, come si deve fare con i tubi per sfruttare a pieno il loro potenziale”. L’azienda innovativa deve spingere il mercato, non seguirlo. Non a caso, quindi, System, recentemente, si è spinta nel nuovo business dei pannelli solari, con un prodotto innovativo basato su una piastrella rivestita e calpestabile che ha al suo interno un pannello solare.

“I mercati tradizionali si stanno riducendo in dimensione a vantaggio dei paesi emergenti conclude il signor Stefani - ci si deve quindi attrezzare per fare meno volumi, ma con più valore aggiunto e si deve andare sui mercati in crescita”. 22

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Nati per crescere

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1995

… l’internazionalizzazione continua

vvicinarsi al cliente e parlare nella sua lingua diventa sempre più una necessità e così, con BLM UK e BLM South Africa le filiali di BLM all’estero diventano cinque.

1996

Il laser sul tubo quadro e rettangolo

e prime TT650 tagliavano solo tubo tondo. Con la TT651 TQR ADIGE realizza una macchina laser in grado di tagliare anche tubi a sezione quadra e rettangolare. Si tratta di una evoluzione determinante per lo sviluppo del prodotto lasertubo che a quel punto allarga il suo campo di azione a nuovi settori, come l’arredo, che ne decreteranno il successo.

1997

1998

I sistemi combinati

lla EMO ADIGE presenta la LT-COMBO, il sistema combinato per tubo e lamiera, primo di una serie che proseguirà nel tempo con vicende alterne, ma con immutate prospettive di crescita.

La curvatura a raggio variabile

on l’avvento delle curvatubi Multiraggio BLM introduce la Curvatura a Raggio Variabile o meglio Programmato. Non più solo raggio fisso ma ora è possibile programmare un raggio qualsiasi e la macchina lo esegue. Una rivoluzione nel campo dell’arredamento dove i designer non hanno più (o quasi) limiti alla loro fantasia.

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Tier 1 della propria casa madre ella splendida città di Wroclaw, con le sue numerose basiliche, si trova l’unico stabilimento produttivo in territorio polacco del Gruppo Viessmann, leader mondiale nella produzione di sistemi per il riscaldamento. L’ingegner Waldemar Cwiklinski, responsabile dello sviluppo, ci spiega come in questo stabilimento venga prodotto l’85% della componentistica in tubo di rame e cavi elettrici per le caldaie che vengono successivamente assemblate nello stabilimento tedesco di Allendorf, dove si trova la sede principale del gruppo.

La qualità innanzitutto Essere fornitori della casa madre implica un rigoroso rispetto di tempi, costi e qualità nella produzione.Tenere sotto controllo questi aspetti ri-

chiede un’efficiente organizzazione produttiva in grado di agire a più livelli, dalla programmazione, all’acquisto dei materiali, alla selezione dei macchinari di produzione adatti a garantire qualità e affidabilità. Un’organizzazione efficiente del ciclo produttivo è essenziale per rispettare i tempi di consegna; un semplice cambio di layout nell’officina di produzione può portare a un aumento dell’efficienza produttiva, ma una programmazione efficiente deve poter contare su sistemi di produzione affidabili e rapidi.“Qui si è sempre alla ricerca del miglioramento dell’efficienza” riferisce l’ingegner Cwiklinski. La qualità è comunque l’aspetto che viene indicato senza esitazione dall’ingegner Cwiklinski come il più importante. L’azienda è certificata, dalla scelta dei materiali per la produzio-

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Riscaldamento

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Nello stabilimento polacco della Viessmann, il dover rifornire la casa madre implica un rigoroso rispetto di tempi, costi e qualità nella produzione. Dal 2007 curvatubi e sagomatubi BLM contribuiscono fortemente al raggiungimento di tali risultati. ne all’acquisto di sistemi adeguati, tutto si svolge secondo procedure rigorose ed è rivolto a ottenere il massimo grado di qualità possibile. Anche la scelta delle macchine da utilizzare in produzione risente di queste esigenze e in quest’ottica l’acquisto di macchine di qualità consente di utilizzare un rame meno costoso, ma più difficile da lavorare con un risparmio, a parità di qualità con i concorrenti.

Essere il numero 1 Il rapporto con BLM è cominciato nel 2006 e nel gennaio 2007 è arrivata la prima macchina, una PLANET che consentiva di produrre un pezzo finito con la qualità e la ripetibilità necessarie. Un aspetto determinante per un utilizzo efficiente dell’impianto è l’assistenza tecnica e Cwiklinski riferisce di apprezzare il fatto

che l’assistenza di BLM era presente in Polonia con tecnici in grado di parlare in Polacco e quindi di comprendersi alla perfezione con gli operatori del sistema. Era la prima esperienza con BLM, ma sono rimasti soddisfatti anche per quanto riguarda la consegna e l’installazione. Il servizio di assitenza ha seguito l'instllazione dell'impianto e subito si è stabilito un solido rapporto di collaborazione. A conferma di ciò è seguito l’acquisto di una seconda macchina, una sagomatrice TUBEFORM acquistata per realizzare una seconda sagomatura all’estremità del tubo dopo la PLANET. Infine è stato acquistato un sistema E_TURN per fare tubi più grossi e complessi con l’anima. Con essa hanno potuto apprezzare i vantaggi della

tecnologia all-electric che consente di realizzare curve anche complesse con precisione e facilità. Le regolazioni automatiche svincolano le prestazioni del sistema dall’esperienza dell’operatore nella fase di set-up delle attrezzature. In questo modo il sistema garantisce un assoluto livello di ripetibilità. Essere il numero 1 non è facile, ma le macchine BLM hanno contribuito a questo risultato con la loro flessibilità. Per quanto riguarda il futuro, l’ingegner Cwiklinski vede roseo, le esigenze ecologiche spingono verso una sempre maggiore innovazione che coinvolge pesantemente questo settore inducendo alla sostituzione dei prodotti vecchi con nuovi tipi di caldaie meno impattanti sull’ambiente. Questo fa essere ottimisti per il futuro.

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Terzista filo

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BONPEZ, Italia, è soddisfatta dello sviluppo delle piegafili Montorfano effettuato da BLM sia meccanicamente, che come componentistica elettromeccanica e software VGP.

Il filo metallico in ogni ONPEZ nasce dall’unione dei cognomi dei due soci fondatori, BONtempi e PEZzotti, rispettivamente padre e madre dell’attuale titolare Luca Bontempi che insieme alla sorella Cinzia è entrato in azienda ufficialmente dopo il diploma nel 1991. “Conoscevo già bene l’azienda per averci lavorato durante le vacanze estive come è tradizione da queste parti” riferisce il signor Luca con una punta d’orgoglio. La sorella si occupa dell’amministrazione, mentre lui segue direttamente la produzione e le vendite. La lavorazione del filo metallico in ogni sua forma e nei suoi più svariati impieghi è la specia-

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lizzazione dell’azienda, una realtà strutturalmente all’avanguardia in grado di soddisfare richieste ed esigenze di qualunque tipo.

“L’esperienza che abbiamo accumulato e la nostra preparazione tecnica permettono di offrire sul particolare da produrre, un accurato studio di fattibilità al fine di ottimizzare i costi e risolvere eventuali difficoltà”spiega ancora il signor Luca.

“Siamo sempre a disposizione per preventivi in tempi molto rapidi, con la possibilità di effettuare campionatura a disegno, assicurando un’assistenza durante tutto il corso della preparazione del pezzo. La nostra produzione non necessita di grandissime quantità, ma possiamo concordare con il cliente i lotti più adeguati, per abbattere i costi senza l’obbligo di inutili scorte di magazzino”.

Un acquisto a scatola chiusa “Il salto di qualità è stato fatto nel 1995 - prosegue il signor Luca - quando ci siamo trasferiti da Marone sul lago d’Iseo dove era inizialmente in-

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Settori merceologici

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Ganci, cesti bancarelle, divisorie, frontalini, oggettistica di supporto. Grigliati e cestelli per forni, frigoriferi e cucine a gas Complementi d’arredobagno, componenti in filo metallico per sedie, componenti e accessori per cucina Attrezzature per negozi Carrelli, cestini ed espositori Edile - industriale Strutture in barra, ganci di sollevamento Attrezzature ospedaliere Componenti di letti e attrezzature sanitarie, porta flebo Infanzia e giocattoli Strutture per passeggini, carrozzine e giocattoli

Terzista filo

Arredo supermercati Elettrodomestici Arredo interno-esterno

sua forma e impiego sediata l’azienda a Corte Franca, contesto in cui siamo tutt’ora con tre capannoni che occupano una superficie complessiva di circa 3.000 m2. I tre capannoni sono dedicati uno alla piegatura e alla puntatura dei prodotti, il secondo al taglio e il terzo alla saldatura e al magazzino. In totale siamo circa 22 persone attive in azienda, una quindicina di dipendenti più 4/5 appartenenti a una cooperativa”. La prima piegafili acquistata è stata Montorfano, una delle prime macchine verticali che ha lavorato dal 1976 fino al 2005.“Erano macchine con il carico manuale, ricordo il rumore degli sfiati della pneumatica sulle pieghe”rammenta Bontempi.

“Nel 1993/94 abbiamo acquistato una macchina con pannello elettronico, slitte automatiche e caricatore che ha lavorato fino a 5 anni fa. Mentre nel ‘96/97 abbiamo ritirato una macchina usata da un’azienda affiliata della Chicco” continua il racconto Bontempi.“Per venire ai giorni d’oggi, nel 2006 abbiamo acquistato la prima piegafili 2010 da Montorfano, poi lo scorso anno abbiamo ritirato una Montorfano del 2003 usata”. Il fiore all’occhiello del parco macchine è però la DH2010 VGP acquistata nel 2010 da BLM senza neppure vederla.“Sentire parlare del pas-

saggio all’azionamento completamente elettrico, unito alla disponibilità del VGP mi è stato sufficiente per capire quale evoluzione aveva subito il prodotto con l’acquisizione di Montorfano da parte del BLM Group” precisa il signor Luca. Il cliente è contento che BLM abbia preso in mano il prodotto che in questo modo è stato ulteriormente sviluppato sia meccanicamente, che come componentistica elettromeccanica, con tutta la dotazione Siemens, sia come software di programmazione e gestione macchina con il VGP.

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Presso Nitator, in Svezia, il laser ha rivoluzionato l’attività produttiva

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Automotive

dedita alla realizzazione di telai per camion

Quello che serve quando serve iamo nel sud della Svezia per visitare Nitator il cui nome, di origine latina, fa riferimento allo sviluppo innovativo che è la cifra caratteristica dell’azienda. Ian-Eric Petersson, proprietario e amministratore delegato ci spiega come l’azienda, nella sua veste attuale, sia stata avviata nel 1983 da suo padre con sette dipendenti per dedicarsi alla subfornitura nel campo dell’automotive pesante. Oggi il gruppo comprende due aziende in Svezia con circa 150 dipendenti, un’altra azienda in Lituania con altri 90 dipendenti e ha avviato una partnership con un’azienda cinese.

Consulenti specializzati

vamente è nata l’esigenza di una cabina di verniciatura che, alla fine degli anni ‘80 ha richiesto un investimento pari a tutto il fatturato dell’anno precedente”.

ci serve quando ci serve. Il processo produttivo ne trae un importante vantaggio”.

Dal grezzo al pezzo finito, in un’unica stazione

“Abbiamo iniziato a lavorare con il tubo fin dalla nostra nascita nel 1983 per realizzare le strutture dei camion. I tubi venivano comperati all’esterno e assemblati successivamente in sede” continua il racconto del signor Petersson.“Quando uscirono le prime lasertubo i vantaggi erano evidenti, ma i nostri volumi produttivi non giustificavano l’impiego del laser. Recentemente, l’arrivo di ordini più consistenti ha invece consentito l’acquisto di un sistema Lasertube. Il vantaggio si è visto non solo nell’aumento di produttività e di precisione dei pezzi, ma anche nella possibilità di realizzare geometrie diverse che prima non erano pensabili. La facilità di realizzare prototipi consente di sperimentare soluzioni diverse arrivando rapidamente a quella più vantaggiosa che può essere mandata in produzione direttamente senza costose attrezzature”. Per aziende come Nitator che si propongono di essere qualcosa di più di semplici fornitori, è molto importante disporre di questo tipo di flessibilità nella ricerca di nuove soluzioni personalizzate da proporre ai propri clienti.“Oggi siamo in grado di dare suggerimenti ai nostri clienti su come produrre con maggiore efficienza. Non sempre i clienti sono disponibili a modificare i loro disegni, ma quando si riesce a dare un suggerimento questo è un grosso vantaggio. I nostri concorrenti sono molti e agguerriti, specialmente nell’est, ma il nostro punto di forza è nell’impiego della tecnologia. Minor tecnologia può talvolta significare costi inferiori, ma con l’aumento della produttività complessivamente il costo si compensa e la qualità fa la differenza”.

Le macchine laser sono arrivate all’inizio degli anni ’90. L’introduzione dei laser, prima con le macchine lamiera e successivamente la LT Combo di BLM GROUP hanno costituito uno step di sviluppo molto importante e portato numerosi vantaggi.

I clienti principali e più rinomati sono Volvo e Scania per i quali Nitator produce i telai. Si tratta di un lavoro delicato che richiede un alto livello di competenza specifica. Mentre mostra un prezioso modellino del primo prototipo di telaio per camion realizzato da Nitator, Petersson spiega, infatti, come la loro competenza nel ramo gli permetta di essere qualcosa di più di semplici subfornitori, risultando dei veri e propri consulenti specializzati nella realizzazione dei telai. “I nostri clienti sono compagnie molto note nell’automotive pesante che riusciamo a mantenere grazie a un servizio efficiente che coinvolge non solo il prodotto stesso con qualità elevatissima, ma anche supporto tecnico e logistico di alto livello. Quello che vendiamo, in effetti, è il know how. Noi sappiamo cosa c’è dietro a un prodotto e questo non è da tutti”.

L’automazione del processo di taglio ha eliminato gli errori riconducibili alle lavorazioni manuali, inoltre la maggiore precisione del taglio laser ha garantito una maggiore affidabilità del processo a valle, nella fase di saldatura robotizzata,e ultimo,ma non meno importante, l’incremento di produttività dovuto al taglio laser e all’ottimizzazione nella gestione del materiale che ora passa,in un’unica stazione,dallo stato grezzo, al pezzo finito pronto per la saldatura.

“Inoltre, la nostra filosofia è sempre stata mantenere alto il valore aggiunto dei nostri prodotti attraverso gli investimenti in tecnologia, per questo abbiamo investito fortemente nei robot di saldatura” spiega Petersson.“Oggi ne abbiamo 25 operativi su stazioni multiple. Successi-

Anche il flusso del materiale nell’officina ha subito un’evoluzione positiva per effetto dell’introduzione del laser.“Quando dipendevamo dai fornitori esterni la dimensione dei lotti di produzione era fonte di pensieri - racconta Petersson - ora siamo in grado di produrre quello che

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La prototipazione è facile e flessibile

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Automotive

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Assistenza e turno non presidiato “Nei macchinari che acquistiamo cerchiamo affidabilità, precisione e naturalmente produttività” spiega Petersson.“I sistemi vengono analizzati approfonditamente calcolando la produttività del processo nel suo complesso.

Quando abbiamo iniziato a pensare di realizzare i tubi all’interno ci siamo guardati intorno, visitando i nostri fornitori e le fiere, e abbiamo subito pensato che BLM fosse l’azienda giusta cui affidarsi per la gestione del tubo. Un altro aspetto che non poteva essere trascurato nella scelta era la disponibilità di un servizio di assistenza tecnica valido ed efficace per la gestione dei ricambi e per la rapidità degli interventi on site. Conoscevamo da tempo Mr Edstroemm, l’agente BLM per la Svezia, pur non avendo avuto occasioni precedenti per fare affari con lui, con la sua struttura di assistenza tecnica e il risultato è stato positivo. Nitator ha acquistato un sistema LT Combo com-

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pleto con un sistema di alimentazione automatico della lamiera ragno speed in grado di garantire la lavorazione in turno non presidiato. Per farlo, Petersson confessa di aver dovuto combattere contro la sua inclinazione naturale che lo spinge a diffidare di tutte le apparecchiature combinate.“Quello che mi ha convinto - spiega - è stata la possibilità di operare in ciclo notturno non presidiato con il sistema lamiera dotato di ragno speed e il fatto che pur essendo un sistema combinato non ci fossero compromessi nella lavorazione del tubo”. “Per il futuro ritengo sia arrivato il momento di incrementare la nostra dimensione in termini di spazio produttivo anche per migliora-

re il flusso del materiale all’interno dell’azienda. Per quanto riguarda i macchinari penso che il prossimo investimento potrebbe essere un sistema Lasertube specifico. Questo sarà il prossimo passo”. “In BLM ho trovato un’azienda competente che conosce a fondo la lavorazione del tubo, ma non solo, sono rimasto favorevolmente impressionato dal livello tecnologico che ho percepito visitando la sede in Italia” questa è la ragione della scelta di Petersson che aggiunge sorridendo “certamente anche l’inflazione dell’euro in questo periodo ha aiutato nella scelta”. Per quanto ci riguarda non ne dubitiamo di certo!

Bimu - Milano (Italia) Dal 5 al 9 ottobre 2010 BLM Group: Pad. 18 - Stand D08-F03-D06-F01

EuroBlech - Hannover (Germania) Dal 26 al 30 ottobre 2010 BLM Group: Pad. 12 - Stand B14-B15-B19

FabTech - Atlanta, GA (Usa) Dal 2 al 4 novembre 2010 BLM Group USA: hall B stand 2647

Programmazione grafica visuale

2001

Sbarco oltreoceano

2002

Curvatura elelttrica

2005

LT COMBO

2004

L’estremo oriente …

2006

… e il sud America

2008

Non solo tubo!

2009

Il laser in fibra

2010

Ancora novità …

2011

….. ALTRE TAPPE CI ATTENDONO!

l software grafico per la programmazione degli impianti assume sempre maggiore importanza sia in ADIGE che in BLM. VGP3D nel mondo della curvatura e TubeWork nel taglio laser rendono facile realizzare programmi complessi in tutta sicurezza senza necessariamente conoscere linguaggi da specialisti.

l mercato americano apprezza i sistemi BLM GROUP con interesse crescente e il gruppo registra questa tendenza oltrepassando l’oceano con la creazione di BLM GROUP USA Corp.

iente più olio. Niente più rumore. Niente più regolazioni. Molta più flessibilità. In BLM la curvatura diventa moderna e “Green Tech”.

Nati per crescere

1999

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EVENTI 2010

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l sistema di taglio laser combinato subisce un’evoluzione cruciale che lo porta verso un successo crescente.

a Cina comincia a mostrare il suo potenziale e BLM non perde il treno con la costituzione della BLM GROUP Shanghai.

a lunga presenza (dal 1970) commerciale in Brasile, un Paese in fortissima crescita, si consolida con la creazione di BLM GROUP do Brasil.

l termine del 2008 si conclude anche l’acquisizione di Montorfano, azienda specializzata in macchine per la curvatura del filo. Si amplia così la gamma prodotto di BLM che vede nel filo un ulteriore possibilità di crescita.

engono sperimentate le nuove sorgenti laser in fibra con risultati unanimemente apprezzati in termini di qualità. I primi prodotti sono i sistemi LT Fibra e LT Combo Fibra.

engono presentate una seria di novità: il nuovo sistema lasertube LT8 (il più performante in circolazione per la lavorazione laser su tubo); la SMART, la piccola tutta elettrica della famiglia delle curvatubi; la ELECT, che fa sempre parte della serie All Electric; la DH2000VGP, nuova macchina filo....; la MULTIFLEX, linea di taglio multibarra con spazzolatura integrata; e tante altre piccole novità sparsi sugli altri prodotti.

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