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TTM

Innovation & High Technology

TUBE TECH MACHINERY

Magazine

Nummer sechs - Juli 2011 - Von Tube Tech Machinery herausgegebene Halbjahresausgabe

Das offene Profil ist kein Problem mehr Seit seiner Gründung ist TTM auf die Konstruktion und Herstellung von Lasermaschinen und -anlagen zum Schneiden von Rohren und Blechen und zum Schweißen von Blechen spezialisiert, die auf die besonderen Kundenbedürfnisse zugeschnitten geliefert werden, und versuchte, innovative, auf dem Markt noch nicht vorhandene Maschinen und Anlagen zu entwickeln. Dies beweisen die hervorragenden Ergebnisse, die beim Schnitt aller Arten von Profilen, auch offenen, erzielt wurden.

SL 2.5-25 ist das Kurzzeichen des automatischen Laserschneid- und -schweißsystems, das von der indischen Eisenbahn bei TTM zur Herstellung ganzer Seitenwände und Dächer der von Indian Railways hergestellten neuen Passagierwagen in Auftrag gegeben wurde.

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ie Tätigkeit von Sarzi Lamiere teilt sich in gleichem Umfang zwischen der Blech- und der Rohrverarbeitung auf.

Eine Laserrohrschneidmaschine FL 300 3D von TTM zeigt den Willen des Unternehmens, seinen Aktionsradius zu erweitern und sich an den Sektor des „Strukturrohrs” zu wenden.

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Das offene Profil kein Problem mehr er Wille und der Ehrgeiz, hervorragende technologische Ergebnisse zu erzielen, waren die Motivation, die die jahrelange intensive Arbeit, Studien und Forschung kennzeichnete”, erklärt Fiorenzo Castellini, Inhaber des Unternehmens. „Unsere Anlagen sind ein Konzentrat der größten zurzeit zur Verfügung stehenden Innovationen und sollen unseren Kunden maximale Flexibilität, Produktivität und Auszahlung der Investitionen im Laufe der Jahre garantieren. Nicht zufällig glaubten wir immer, dass der dreidimensionale Kopf unentbehrlich und daher kein Optional ist und dass die Anlagen flexibel sein müssen, um die Zeiten der Werkzeugbestückung beim Arbeitswechsel auf Null zu bringen. Seit Jahren hat TTM deshalb die Möglichkeit zur vorderen und hinteren Beschickung eingeführt und leistungsfähige Entladesysteme mit Halt und Nachführung geschaffen.

Das angewandte CAD/CAM-System wurde ständig weiterentwickelt, immer einfacher und benutzerfreundlicher gestaltet. All diese ungeheure, ständige Entwicklungsarbeit gestattet es heute, Laserschnittbearbeitungen an allen Arten von Profilen, auch „offenen”, durchzuführen, die Kundschaft zufrieden zu stellen und ihr dank der Möglichkeit, die potenziellen Anwendungen der TTM-Schneidanlagen beträchtlich zu erweitern, eine sichere Auszahlung der Investition zu sichern. Ein Beispiel ist die Herstellung von Skeletten und Hängewerken für Strukturbauten, bei denen die vom 3D-Laserschnitt gebotenen „unendlichen” Möglichkeiten gestatten, bisher undenkbare Verbindungen herzustellen, was den Herstellungskosten und der Robustheit der Gebäudestruktur zum Vorteil gereicht.”

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Das angewandte CAD/CAM-System wurde ständig weiterentwickelt, immer einfacher und benutzerfreundlich gestaltet.

Volle Zufriedenstellung beim Handling des Werkstücks

Die ständige Entwicklungsarbeit gestat-

Die absolute Hauptrolle auf dem Gebiet des Schnitts offener Profile spielt vor allem die FL300 3D, mit der TTM den Kunden einen Schnittbereich von 20 mm bis 305 mm, mit möglichen

tet es TTM heute, laserschnittbearbeitungen an allen Arten von Profilen, auch „offenen”, durchzuführen.

Konfigurationen zur Beschickung und Entladung, mit Längen von 6.500 bis 12.500 mm ermöglicht. In den Gefügen sind drei unabhängige Manipulatoren untergebracht, die die Beschickung der Spindeln sowohl mit den Rohren aus der Bündelbeschickung als auch mit den Rohren und Profilen aus der Kettenbeschickung ermöglichen.

Das Kettenbeschickungssystem erlaubt es vor allem, auch Profile mit offenem Querschnitt zuzuführen. Es besteht aus Ketten mit V-Halterungen und der Vorschub der Ketten erfolgt mit variabler Geschwindigkeit je nach Durchmesser und Eigengewicht des Rohrs. Die Ketten laufen auf Rollen, um Lärm und Verschleiß zu vermeiden. Was hingegen das System zur Entnahme der Rohre aus den Bündeln betrifft, erfolgt das Heben der Rohre mit Gurten, automatischer Wickelvorrichtung und Vereinzeler mit zweifacher Motorisierung und automatischer Einstellung des Rohrdurchmessers.

Besonderes Augenmerk wird auch auf den

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ist

Die absolute Hauptrolle auf dem Gebiet des Schnitts offener Profile spielt vor allem die FL300 3D, mit der TTM den Kunden einen Schnittbereich von 20 mm bis 305 mm, mit möglichen Konfigurationen zur Beschickung und Entladung, mit Längen von 6.500 bis 12.500 mm ermöglicht.

Der Laserkopf zeichnet sich durch einen starren Aufbau in Kombination mit Motoren von hoher Dynamik und Transducern von hoher Qualität aus und ermöglicht es, die Höchstgeschwindigkeit mit absoluter Präzision zu erreichen.

Umgang mit den verarbeiteten Werkstücken gerichtet, die nach Länge, Größe, Menge oder Verarbeitungstyp unterschieden werden können. „Die ‘intelligente‘ Entladung ermöglicht es, die Produktivität unserer Anlage zu erhöhen und die Totzeiten zur Verladung der hergestellten Teile erheblich zu verringern”, erklärt der Verkaufsleiter Fabio Migliorati. „Das System ist für lange Werkstücke mit Achsen zum Eindämmen und Halten jedes beliebigen Rohres oder Profils bei der Verarbeitung ausgestattet. Die neue FL300 3D gestattet es ferner, das geschnittene Werkstück auf geregelte und sichere Weise durch das integrierte Portal mit doppeltem Greiforgan zu entladen.

Dieses ermöglicht eine von der Bedienungsperson direkt über die CNC programmierbare Palettierung der Werkstücke.

Die Philosophie, die alle unsere Anlagen verbindet, ist daher die vollständige Autonomie zur Produktion ohne menschliche Anwesenheit.

Die Produkte sind von erstklassiger Qualität und gehören alle der neusten Generation an, um Präzision und Haltbarkeit zu garantieren. Auch im mechanischen Teil wurde besonderes Augenmerk auf Bauteile gelegt, die höchste Zuverlässigkeit gewährleisten können.

Daher wurden Führungen, Lager,

Spindeln mit gekreuzten und vorgespannten Rollen, Kugelgewindetrieb und spielfreie Präzisionsuntersetzungsgetriebe verwendet.”

Schneiden in jeder beliebigen Richtung innerhalb einer Halbkugel Die feste und bewegliche Spindel der FL300 3D besteht aus einer festen Konstruktion, an der sich die vier selbstzentrierenden, gleitenden Spannkloben befinden, die das Einspannen von Rohren mit einem Durchmesser von 20 bis 305 mm gestatten, ohne dass die Zangen ausgewechselt werden müssen. Der Vorschub erfolgt durch eine Präzisionszahnstange mit gehärteter und geschliffener Schrägverzahnung, die von einem bürstenlosen Motor und einem spielfreien Präzisionsuntersetzungsgetriebe angetrieben wird.

Im Innern der Spindel befindet sich die Ansaugleitung, die mit einer Anlage zur Absaugung der Rauchgase und der Schnittabfälle verbunden ist, um sicherzustellen, dass der Arbeitsbereich völlig frei davon ist.

Der Laserkopf zeichnet sich durch einen starren Aufbau in Kombination mit Motoren von hoher Dynamik und Transducern von hoher Qualität aus und ermöglicht es, die Höchstgeschwindigkeit mit absoluter Präzision zu erreichen. Der 3DLaserschneidkopf gestattet die Ausrichtung des von einem CO2-Resonator zu 4.000

W erzeugten Laserstrahls in jede beliebige Richtung innerhalb einer Halbkugel. Die Kopfbewegungen erfolgen mit Torque-Motoren Direct-Drive ohne Einschaltung einer mechanischen Transmission.

Der genaue Abstand der Düse von der zu schneidenden Oberfläche wird von einem kapazitiven Sensor kontrolliert, der die Positionierung der Maschinenachsen in Realzeit korrigiert. Besondere Sorgfalt wurde dem optischen Weg gewidmet, in dem sich die Hochleistungsspiegel befinden. Die Druckbeaufschlagung des Systems und die integrierte Kühlung garantieren maximale Präzision.

Bei Strukturbauten gestattet der 3DLaserschnitt die Herstellung bisher undenkbarer Verbindungen, was den Herstellungskosten und der Robustheit der Gebäudestruktur zum Vorteil gereicht.

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TSL 2.5-25 ist das Kurzzeichen des automatischen Laserschneid- und -schweißsystems, das von der indischen Eisenbahn bei TTM zur Herstellung ganzer Seitenwände und Dächer der von Indian Railways hergestellten neuen Passagierwagen in Auftrag gegeben wurde.

Schneiden und Schweißen mit Laser Auf internationaler Ebene werden sie mit dem englischen Namen Indian Railways bezeichnet.

Es handelt sich um die indische Eisenbahn, eine der größten Gesellschaften der Welt, mit einem der größten Eisenbahnnetze von mehr als 60.000 km, mit über 18 Millionen Passagieren und 2 Millionen Tonnen beförderter Ware täglich. Auf seinem Schienennetz von 63.327 km lässt Indian Railways über 200.000 Waggons und 50.000 Passagierwagen fahren, die von mehr als 8.000 Lokomotiven bewegt werden. Die Gesellschaft verfügt ferner über 6.909 Bahnhöfe und beschäftigt mehr als eine Million vierhunderttausend Mitarbeiter, die sie zum drittgrößten Arbeitgeber der Welt nach Wal-Mart und State Grid Corporation of China machen.

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Seitenteile und Dächer verlassen das Werk als Fertigteile Indian Railways ist ein weiterer angesehener Name, der nun zum Kundenkreis von TTM gehört. Vor Kurzem gab die Gesellschaft ein innovatives Lasersystem TSL 2.5-25 zum automatischen Schneiden und Schweißen zur Herstellung von “Side Wall and Roof”, d.h. den Seitenwänden und des Dachs der Eisenbahnwagen zur Beförderung von Passagieren in Auftrag. Es handelt sich um eine hochmoderne Anlage, die von TTM auf die besonderen Bedürfnisse des Kunden maßgeschneidert wurde. TSL ist die Abkürzung für Taglia Salda Lamiere (Blechschneiden und schweißen, 2.5 gibt die Länge der durchführbaren Schweißung an, die der Höchstlänge der verarbeitbaren Bleche (2.500 mm) entspricht, während 25 die Höchstlänge der herstellbaren Teile in Metern angibt. Es handelt sich um ferti-

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ges Halbzeug, da dieses System nicht nur gestattet, ein Blechformat herzustellen, das sonst auf dem Markt schwer zu finden ist (2.500 x 25.000 mm), sondern diese Bleche auch verarbeitet, um fertige Seitenwände und Wagendächer zu erhalten, die bereits die für Türen und Fenster notwendigen Öffnungen enthalten.

Perfekte Rechtwinkligkeit der Schweißkanten und völliges Fehlen von Graten Es handelt sich um eine Lösung, die TTM als Hersteller von wirklich maßgeschneiderten und zweckgebundenen Systemen und Anlagen ausweist. Das XL-Format der Seitenwand oder des Dachs, je nachdem was hergestellt werden soll, wird durch Beschneiden und Zusammenschweißen mehrerer 2.500 mm breiter, aber auch unterschiedlich langer Bleche nachei-

nander erzielt, bis der gewünschte Wert erreicht wird. Der Betriebszyklus ist einfach: Das erste geladene Blech wird zentriert und in den Schweißbereich vorgeschoben, während das zweite Blech erwartet wird, das ebenfalls geladen, zentriert und in denselben Bereich gebracht wird.

Das Schweißen erfolgt, indem die zusammenzufügenden Bleche mit einem Laserschnitt beschnitten werden, der die perfekte Rechtwinkligkeit der Schweißkanten garantiert. Nach erfolgtem Beschneiden werden diese spielfrei angenähert, eine Bedingung, die das völlige Fehlen von Schnittgraten erfordert (andernfalls würde die Verbindung geschwächt), da die Schweißnaht durch Verschmelzung der aneinander gefügten Kanten erfolgt.

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Seitenwände für Züge Dies gewährleistet eine Kontinuität der mechanischen Eigenschaften des Materials, da kein Schweißgut vorhanden ist, und ermöglicht die Herstellung einer geometrisch unsichtbaren Schweißnaht, da die Verbindung keine Diskontinuität in der Dicke des Materials darstellt, die auch an der Verbindungsstelle beibehalten wird. Es ist darauf hinzuweisen, dass alle Schweißverfahren von Indian Railways bescheinigt wurden, nachdem die Gesellschaft die Prüfstücke einer Reihe absolut beweiskräftiger Tests unterzogen hatte. Wir sprechen von Zug-, Biege-, Härte- und Ermüdungsprüfungen, Mikrografie, mechanischer Abrieb- und

Korrosionsprüfung.

Nach dem Zusammenschweißen der ersten beiden Bleche wird das erhaltene Format vorgeschoben und die äußerste Schweißkante in den Schweißbereich gebracht, wo das dritte Blech ankommt, das inzwischen geladen und zentriert wurde. Nun wird eine zweite Schweißnaht geschaffen und der Zyklus wird „n”-mal wiederholt, d. h. die Anzahl der Bleche, die verbunden werden müssen, um das gewünschte Format zu erreichen. Das bedeutet z. B., dass für eine Side Wall von 24 m 12 Bleche von 2.500 x 2.000 mm verbunden und 11 Laserbeschneide- und -schweißzyklen ausgeführt werden müssen. Die Besonderheit des Betriebs der TSL 2.5-25 betrifft die Tatsache, dass der Verbindungszyklus alle 6/8 m geschweißten Halbzeugs unterbrochen und eine Phase zum Schneiden der Form der Seitenwand und aller für die Fenster und Türen des Waggons erforderlichen Öffnungen eingeschoben wird.

Das Portal, an dem der kapazitive Kopf montiert ist, bewegt sich in einen an den Schweißbereich

angrenzenden Schneidebereich und führt die Fassonierung der gesamten Seitenwand oder des Dachs aus. Am Ende dieser Phase geht das Portal in die Schweißposition zurück, um dem Halbzeug der Seitenwand weitere 6/8 m Blech hinzuzufügen, bevor eine neue Fassonierphase beginnt.

Dieser Zyklus wird auch in diesem Fall „n”-mal wiederholt, d. h. die erforderliche Anzahl, um das gewünschte Enderzeugnis zu erhalten.

Vor der neuen Schweißphase bewegt sich ein zweites, mit Saugnäpfen zur Entnahme ausgestattetes Portal auf denselben Laufwegen wie das erste, sammelt die großen Schneidabfälle und palettiert sie. Die kleinen Abfälle dagegen werden bereits während der Schneidphase minimiert und zerkleinert, um die Entladung, den Auswurf und die Verschrottung mithilfe eines Förderers zu gestatten, der sich unter dem Arbeitstisch der Anlage befindet.

Es ist wichtig, darauf hinzuweisen, dass der Betriebszyklus der TSL 2.5-25 vollkommen automatisch erfolgt, insofern auch die technologischen Parameter für Schnitt und Schweißen von der numerischen Steuerung der Anlage gesteuert werden. Die Bedienungsperson hat daher nur die Aufgabe, die unverarbeiteten Bleche zu laden, den Zyklus zu starten und den Betrieb zu überwachen.

Im Fall des von Indian Railways in Auftrag gegebenen Systems ist die TSL 2.5-25 mit einer CO2Laserquelle zu 3.500 W ausgestattet. Es handelt sich jedoch um eine Lösung, die dank der geringen Dicken für jede beliebige Art von Quelle, einschließlich Faserlaser, offen ist. Im vorliegenden Fall handelt es sich um 2/3 mm dicken rostfreien Stahl.

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Eine vor Kurzem installierte Laserrohrschneidmaschine FL 300 3D von TTM zeigt den Willen des Unternehmens, seinen Aktionsradius zu erweitern und sich an den Sektor des „Strukturrohrs” zu wenden.

Von den Automotive-Rohren zu den Strukturrohren Die Tätigkeit von Sarzi Lamiere teilt sich in gleichem Umfang zwischen der Blechund der Rohrverarbeitung auf. Insbesondere ist das Unternehmen in Sabbioneta auf dem Automobilsektor tätig, für den es für fremde Rechnung Einzelteile und

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Halbfertigprodukte, Rohre für Auspufftöpfe und Auspuffe für Lastfahrzeuge herstellt.

rotz einer ganz bestimmten Kennzeichnung, die durch den Namen des Unternehmens gegeben ist, teilt sich die Tätigkeit von Sarzi Lamiere heute in gleichem Umfang zwischen der Blechund der Rohrverarbeitung für fremde Rechnung auf. Seit etwa zehn Jahren hat das Unternehmen in Sabbioneta, in der Provinz Mantua, aufgrund der Anforderungen bedeutender deutscher Lieferanten des Automotive-Sektors sein Angebot durch die Herstellung von Halbfertigteilen, die direkt aus Rohrelementen erhalten werden, ergänzt. Wir stellen Produkte für Unternehmen in Nordeuropa her, die ihrerseits erste Anlagen an Firmen wie DaimlerMercedes, Scania, MAN und Liebherr liefern, berichtet Fabio Anelli, Pipe Production Manager von Sarzi Lamiere. „Hiervon geht die Notwendigkeit aus, dem Blech auch di Rohrverarbeitung zur Seite zu stellen. Im Besonderen war die Laserrohrschneidmaschine eine notwendige Wahl, um die in der Phase des Schneidens der Einzelteile, die wir in den meisten Fällen auch zusammenbauen müssen, verlangte Präzision zu gewährleisten. Wir sind daher entsprechend ausgerüstet, um bereits zusammengebaute Halbfertigprodukte zu liefern. Dies bezeugt der im Werk installierte Maschinenpark für Rohre, darunter sechs Laserrohrschneidmaschinen, 5 vollautomatisierte Schweißzellen, Rohrbiegemaschinen und zahlreiche Radialpressen für die Verformungsarbeiten an Einzelteilen.”

Optimierung des Entwurfs durch den, der ihn umsetzt Sarzi ist ein reines Auftragsunternehmen und realisiert als solches die Entwürfe, die es von seinen Auftraggebern erhält. „In Anbetracht der Herkunft handelt es sich meistens um bereits an höchster Stelle genehmigte Entwürfe, für die wir einfache, 6 TTM - TUBE TECH MACHINERY

von der Praxis diktier te Kunstgriffe vorschlagen und damit einen Beitrag zur Optimierung der Entwür fe unter dem Gesichtspunkt der tatsächlichen Machbarkeit leisten können. Wir schlagen Herstellungsalternativen vor, die den Produktionszyklus vereinfachen und beschleunigen, ohne jedoch die Geometrie, die Funktionstüchtigkeit und die Zuverlässigkeit des Bauteils zu beeinträchtigen. Es handelt sich um eine Optimierung des Entwurfes unter dem Blickwinkel dessen, der den Gegenstand tatsächlich herstellen muss.”

Auf dem Gebiet der Laserrohrschneidmaschinen hat Sarzi inzwischen eine Kompetenz erworben, die es dem Unternehmen gestattet, in allen anschließenden Rohrverarbeitungsphasen beträchtliche Zeiterspar nis und eine erhebliche Zunahme der Präzision der Einzelteile und der Verbindungen der zu schweißenden Teile zu sichern. Bei der Arbeit mit dem Automotive-Sektor sind wirklich enge Toleranzen zu beachten.

Deshalb wird mit Schablonen und Kontrollgeräten gearbeitet, denen kürzlich ein Kontroll-Laser zur in der Qualitätsabteilung durchgeführ ten Messung der Werkstücke zur Seite gestellt wurde. „Es handelt sich um Partien von Tausenden von Stücken, an denen wir eine systematische und methodische Qualitätskontrolle durchführen, um die verlangten Präzisionsniveaus zu sichern”, erklärt Anelli weiter. „Wir besitzen ein gut ausgerüstetes Qualitätslabor, aber die Prüfung wird auch an den einzelnen Arbeitsstationen vorgenommen, vor allem bei den Verfahren zur Rohrverformung, für die wir über Schablonen und Pads verfügen, die auf der Grundlage der verlangten Präzision ad

hoc hergestellt werden und eine 100%-ige Kontrolle der Produktion ermöglichen.”

3D-Verarbeitung an Rohren und Profilen mit Durchmesser bis zu 305 mm Die Einführung der Rohrverarbeitung hatte eine strategische Bedeutung für die Fa. Sarzi Lamiere, die vor anderen Competitors alle durch die Verarbeitung von Rohrelementen gebotenen Möglichkeiten ausleuchten und die Vorteile mit den Händen greifen konnte. Ihr Ziel ist heute, ihren Aktionsradius auszudehnen, d. h. neben dem Automotive-Sektor auch das Strukturrohr im Auge zu haben und an bedeutende Sektoren wie z. B. das Bauwesen zu denken.

Die letzte im Betrieb installierte Laserrohrschneidmaschine war eine Investition, die in dieser Richtung getätigt wurde, denn es handelt sich um ein TTM FL 300 3D System, d. h. ein sehr großes System, das besser dazu geeignet ist, Durchmesser und Formate zu verarbeiten, die vorher nicht möglich waren. „Früher haben wir Anforderungen, die mit ziemlich dicken und großen Rohren verbunden waren, immer abgelehnt, da wir nicht entsprechend ausgerüstet waren, um sie erfüllen zu können”,

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Das bei Sarzi Lamiere installierte TTM FL300 3D System.

berichtet Anelli. „Als wir jedoch sahen, dass kein Mangel an Nachfrage bestand, wollten wir beginnen, einen weiteren Marktanteil zu erobern.”

Die neue FL 300 3D ermöglicht 3DVerarbeitungen an Rohren und Profilen mit einem Durchmesser von 15 bis 305 mm und einer Höchstlänge von 12.500 mm. Alle verwendeten Bauteile (Motoren und Transducer von hoher Qualität, druckbeaufschlagtes System, optischer Weg mit Hochleistungsspiegeln) wurden entworfen und dimensioniert, um Rohre und Stangen mit großen Abmessungen zu verarbeiten und dabei maximale Prozessgenauigkeit und Auszahlung der Investition im Laufe der Zeit zu gewährleisten. Das verarbeitete Werkstück wird zwischen den vier selbstzentrierenden, gleitenden Spannkloben der beweglichen Spindel eingespannt. Diese sind derart strukturiert, dass keine Auswechslung der Zangen erforderlich ist.

Die Möglichkeit, den Werkzeugwechsel zu vermeiden, zeichnet auch die feste Spindel aus, die in einer festen Konstruktion besteht, an der auch die vier selbstzentrierenden Losrollen angebracht sind. Im Innern der Spindel befindet sich auch die Ansaugleitung, die mit einer Anlage zur Absaugung der Rauchgase und der Schnittabfälle verbunden ist, um sicherzustellen, dass der Arbeitsbereich völlig frei davon ist, und damit maximale Sauberkeit und Sicherheit zu garantieren . Bei allen Anlagen von TTM wird in höchstem Maße auf Umweltfreundlichkeit geachtet.

Die Rohre werden mithilfe eines Entnahmesystems mit Gurten, die offenen Profile dagegen mit einem Kettensystem geladen. Drei

unabhängige Manipulatoren ermöglichen die Beschickung der Spindeln sowohl mit den Rohren aus der Bündelbeschickung als auch mit den Rohren und Profilen aus der Kettenbeschickung. Besonderes Augenmerk wurde auf die Herstellung eines automatischen kartesianischen Entladesystems gerichtet, das in der Lage ist, die automatische Palettierung des geschnittenen Rohrs mit einer Länge von bis zu 8 m vorzunehmen. Die „intelligente” Entladung ermöglicht die Erhöhung der Produktivität und eine merkliche Verringerung der Totzeiten für die Lagerungen der hergestellten Stücke. Das System ist für lange Werkstücke mit Achsen zum Eindämmen und Stützen jedes beliebigen Rohres oder Profils bei der Verarbeitung ausgestattet. Auch im mechanischen Teil wurde besonderes Augenmerk auf Bauteile gelegt, die höchste Zuverlässigkeit gewährleisten können. Daher wurden Führungen, Lager, Spindeln mit gekreuzten und vorgespannten Rollen, Kugelgewindetrieb und spielfreie Präzisionsuntersetzungsgetriebe verwendet.

Ein spezielles System zum Schneiden großer Formate Im Vergleich zu den anderen im Werk installierten Laserrohrschneidmaschinen ermöglicht die FL 300 3D von TTM die Verarbeitung von sehr dicken Rohren. TTM erleichterte z. B. den Schnitt quadratischer und rechteckiger Rohre, die zuvor zwar geschnitten werden konnten, aber einige Probleme im Zusammenhang mit ihrem Gewicht verursachten. „Die FL 300 sichert uns dagegen eine ruhige Verarbeitung auch bei 12 m langen Stangen, da sie für diese Art von Rohren entworfen und gebaut wurde”, erklärt Herr Anelli weiter. „Die Besonderheit der FL 300 3D liegt gerade in der Möglichkeit, bis zu 12

m lange Rohre und Stangen zu verarbeiten. Dies ermöglicht eine beträchtliche Verringerung des Abfalls, eine Verminderung der Anzahl der zu ladenden Barren und daher eine Optimierung der Verarbeitungszeiten und damit eine Erhöhung der Leistungsfähigkeit.” „Der erste mit dem TTM-System ausgeführte Auftrag gestattete es, von Anfang an dessen Leistungsfähigkeit zu testen, denn wir schnitten Aluminiumrohr mit einem Durchmesser von 324 mm, d. h. über die maximale Nennleistung des Systems hinaus, mit einer Endlänge von 11,60 m, praktisch der Ladefähigkeit des Systems entsprechend, aber weit über die 8 m hinaus, die die Grenze zur automatischen Ladung der Rohre mit der FL 300 3D darstellen.

Dies erforderte einige Änderungen an der Entladeseite, Ergebnis der Zusammenarbeit zwischen den TTM-Technikern und unseren Mitarbeitern. TTM änderte den Lauf der für die Entladung des Werkstücks bestimmten Spindel Nummer 3; statt das Rohr am Anfang des Abschnitts zu greifen, griff sie es weiter vorn und ließ es im Innern laufen. Unsererseits brachten wir einen pneumatischen Auszieher mit Rollen außerhalb des Lasersystems an, der das Rohr herausnimmt, auf einen Entladesattel lädt und auf einen Sammel- und Palettiertisch abwirft.

Praktisch ist es so, als ob der Auszieher das im Innern der dritten Spindel laufende Rohr zöge, wobei sich die Spindel nach Beendigung des Schnitts öffnet und den Lauf ermöglicht.” „Das FL300 3D System ist unser Spitzenprodukt in Bezug auf Leistungsfähigkeit und Verarbeitungsmöglichkeiten”, schließt Anelli. „Im Hinblick auf das Strukturrohr war es eine selbstverständliche Entscheidung in Anbetracht der Gültigkeit der angewandten Lösungen und vor allem der Zuverlässigkeit, die gesichert ist.”

Die FL300 3D erleichterte den Schnitt quadratischer und rechteckiger Rohre, die früher einige Probleme im Zusammenhang mit ihrem Gewicht verursachten.

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P E R S P E K T I V E N

] n Erinnerung an Giuseppe Castellini, Gründer der Castellini Officine Meccaniche SpA., wird eine Stiftung namens TEZE gegründet. TEZE ist der Name der neuen Produktionsstätte, die an einem neuen Fabrikmodell inspiriert ist, bei dem Dimensionen, Räume und Organisation durchdacht wurden, um eine neue Produktionsweise zu fördern und anzukurbeln.

Die TEZE-Philosophie basiert auf der Aufwertung der Intelligenz und des Talents des Menschen - Elemente, die die Konzerngesellschaften im Laufe der Jahre wachsen und sich behaupten ließen.

TEZE will auch ein Ort sein, an dem der Dialog und die Auseinandersetzung mit anderen Unternehmern gefördert werden, darunter Initiativen, die darauf ausgerichtet sind, industrielle Allianzen und Synergien zu schaffen.

EVENTS

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EMO Hannover 19.-24. September

Teknomotive Brescia 20.-22. Oktober

TEZE … Ideen und Pläne Die Förderung der Kultur in der Fabrik hat verschiedene Zielsetzungen: Es soll versucht werden, die neuen Generationen der Arbeitswelt näher zu bringen, sie zu motivieren, den Stolz und das Zugehörigkeitsgefühl der beschäftigten Mitarbeiter zu nähren, einen Zusammenhang mit den Institutionen zu schaffen, Projekte und Initiativen im sozialen Bereich zu entwickeln.

Die Stiftung soll auch Stipendien anregen und Initiativen zur Unterstützung verdienstvoller junger Leute fördern, die eines Tages Mitarbeiter der Konzernunternehmen werden können.

TEZE will eine Unternehmensphilosophie fördern, die vor sechzig Jahren von Giuseppe Castellini eingeführt wurde und als Zeugnis und Erbe für die Zukunft unserer jungen Leute dient.

EXPOlaser Piacenza 17.-19. November

Die neue produktionsstätte Spätestens im September soll mit dem Bau der neuen Produktionsstätte mit dem Namen „TEZE” begonnen werden. Auf einer Fläche von ca. 60.000 m² in der Gemeinde Cazzago San Martino werden Industriegebäude mit mehr als 22.000 m² errichtet, davon 8.000 m² für die Tätigkeit von TTM, 8.000 m² für die von Castellini Officine Meccaniche und 3.000 m² für Büros. Eine Fläche von 3.000 m² ist für Forschung und Entwicklung bestimmt.

TTM legt großen Wert auf die Innovation seiner Produkte und hat stets beachtliche Mittel für diese Tätigkeit investiert. Diese Politik gestattete in technologischer Hinsicht ein unglaubliches Wachstum, um zu experimentieren und dem Markt immer neue und leistungsfähige Lösungen anzubieten. Besonderes Augenmerk wurde auf den architektonischen Aspekt der neuen Produktionsstätte mit großen Grünflächen gerichtet. Innerhalb des Bürogebäudes ist ein Garten und an der äußeren Umfangslinie ein Wasserbecken geplant. Alle Konstruktionen, sowohl der Produktions- als auch der Bürogebäude, werden aus Eisen geschaffen.

Der Castellini-Konzern ist fest davon überzeugt, dass das neue Werk eine Weiterentwicklung seines Business gestatten und auch die durch den derzeitigen Standort zweier Produktionsstätten, in Cazzago S. Martino und in Rodengo Saiano, entstehenden Probleme beseitigen wird.

Ideen und Pläne

Tube Tech Machinery S.r.l.

Via Bonfadina, 33 25046 Cazzago San Martino (BS) Italy Tel. +39 030 7256311 Fax +39 030 7256333 info@tubetechmachinery.com www.tubetechmachinery.com

Durch die ungeheure Investition soll mit größeren und geeigneteren Räumen das Produktionsvolumen erhöht werden, was zu einer Erhöhung der Anzahl der Beschäftigten um etwa 20 neue Mitarbeiter führen müsste.

Die Industriegebäude sollen bis zum Sommer 2012 fertigstellt werden, damit mit den Umzügen begonnen werden kann, die bis Ende 2012 abgeschlossen werden sollen. Es ist auch die Erneuerung eines Teils der Werkzeugmaschinen mit dem Einsatz einer neuen, großen Bohrmaschine vorgesehen.

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