TTM 07 2012 DE

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TTM

Innovation & High Technology

TUBE TECH MACHINERY

Magazine

Nummer sieben - März 2012 - Halbjahresschrift von Tube Tech Machinery

Projekt Iter The new way of energy

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eama baut PräzisionsMetallkonstruktionen mit innovativen Verbindungen, in denen Bauteile aus Blech und Rundrohrkonstruktionen kombiniert und die Möglichkeiten des LaserRohrschneidsystems FL 250 3D von TTM voll ausgenutzt werden.

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nlässlich der Abnahmeprüfung des Systems TSL 2.5-25 für die Indian Railways hat TTM die Mitarbeiter und ihre Familien zu einem Abend an der Seite der Anlage geladen, um das Ergebnis ihrer Arbeit vorzuführen und sie an diesem Erfolg teilhaben zu lassen.

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TECHNOLOGIE

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Die TTM im Herzen des Tokamak Ob richtig oder falsch, der grösste Teil der Welt hä lt Atomkraft für die strategisch günstigste, sauberste, wirkungsvollste Energiequelle.

Angela Merkel und die Deutschen geben zu verstehen, dass sie davon abrücken werden, die Italiener haben im jüngsten Referendum ihre Meinung zum Ausdruck gebracht, aber - und das ist der Knackpunkt - der GroSSteil der übrigen Welt investiert weiter ins Atom. Man kann sich vielleicht national ent-ziehen, aber die Europä ische Union (und somit auch Deutschland und Italien) hat das, was als Atomkraft der vierten Generation bezeichnet wird, abgesegnet und finanziert es massiv.

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n der Nähe von Nizza, in Cadarache in Frankreich entsteht das Projekt ITER, das die erste Fusionsanlage sein wird, deren Größe mit einem konventionellen Kraftwerk vergleichbar ist, und die wissenschaftliche und technische Machbarkeit der Fusion als Energiequelle beweisen soll. Und in diesem leistungsstärksten, jemals vom Menschen realisierten Kessel, also in der Maschine - dem Tokamak - die das Herz der gesamten Anlage sein wird, in dem Hitze bis zu 100 Millionen Grad erzeugt wird, genau da drin wird auch ein Stück Technologie aus Italien sein, genauer gesagt aus Brescia. Nach monatelangen Prüfungen und Bergen von Protokollen wurde der Firma TTM aus Cazzago San Martino ein Auftrag erteilt. Kein großer (es sind 3 Millionen Euro), doch er stellt eine Art Weihe für das Unternehmen dar, in einem Feld, das bisher relativ wenig erprobt wurde: dem Laser-Schweißen. Hierbei soll das Unternehmen aus Cazzago der Castellini Gruppe eine Anlage mit drei Knickarm-Robotern realisieren, um zehn der zwanzig Ringspulen zu schweißen, die sich im Innern des Tokamak befinden. Allerdings kann es sein, dass sich der Auftrag noch verdoppelt, da die Japaner (die das Schweißen der anderen 10 realisieren sollten) sich zurückgezogen haben.

Diese Spulen (die im Rendering gelb dargestellt sind) enthalten einen Supraleiter mit einer Temperatur nahe dem absoluten Nullpunkt, der mit einem Stahlgehäuse umschlossen ist. Erste Schwierigkeit: der fast absolute Nullpunkt im Innern und Millionen Grad außen. Zweite Schwierigkeit: Die Gehäuse der Spulen sind strukturell miteinander verbunden und bilden die Hauptkonstruktion des Tokamak, daher muss die durch das Schweißen verursachte thermische Verzerrung auf ein Mindestmaß

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reduziert werden. "Man bedenke", argumentiert Fiorenzo Castellini, Inhaber der gleichnamigen Gruppe, zu der TTM gehört, "dass die Anlage, die wir planen (jede Spule wird 15 km Schweißnähte haben), den Stahl mit einer Toleranz von 1 mm schweißen muss, an Teilen, die 20 m lang und 16 Tonnen schwer sind." Und daher wird eine Anlage geplant, die in der Lage ist, jeden Zehntelmillimeter Schweißnaht elektronisch unter Kontrolle zu halten und sich selbst zu diagnostizieren, d. h. sich zu sagen, ob die eingegebenen Daten korrekt sind (und sich gegebenenfalls zu korrigieren).

"Diese Herausforderung haben wir angenommen" fährt Castellini fort, "gestärkt durch die Erfahrung, die wir in diesen Jahren beim Laser-Schweißen sowie bei Steuerungs-und Selbststeuerungssystemen von Maschinen und damit der Produktion gesammelt haben." Das ist die so genannte "blinde Fabrik", wo die Software Maschinen implementiert und mit ihnen kommuniziert, die das tun, was man ihnen sagt, die aber auch irgendwie das wissen müssen, was man ihnen nicht sagt, sie müssen sich also selbst steuern können: das ist künstliche Intelligenz.

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TECHNOLOGIE

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Der kritischste Punkt sind die minimalen Toleranzen Die Anlage CRPLW wurde von TTM für das vollautomatische Schweißen der Covers der Radial Plates geplant, die das Herz des Tokamak von ITER bilden. Das Radial Plate ist ein Teil eines großen Induktors mit etwa 13 m Durchmesser, der etwa 7 km Supraleiterkabel enthält.

Letzterer ist durch ein Gehäuse aus nichtrostendem austenitischem Stahl Typ 316LN geschützt, das mit Covers bedeckt ist, die ebenfalls aus nichtrostendem Stahl sind. Die Anlage führt völlig automatisch, durch Synchronisierung von 3 unabhängigen Robotern die Schweißnähte zwischen den Covers und dem Gehäuse aus.

Der kritischste Punkt sind die minimalen Toleranzen, die hinsichtlich Verformungen vorgesehen sind, und die Variabilität der Gaps (zwischen 0 und etwa 1 mm), die zwischen Covers und Körper der Radial Plates bestehen.

Aus diesem Grund hat TTM ein System zum Mapping der Gaps entwickelt, das auf einem Laser-Triangulator basiert, mit dem eine genaue Regelung der Prozessparameter, wie Leistung des Lasers und Geschwindigkeit des Schweißdrahts, möglich ist, um Schweißnähte ohne geometrische Mängel zu erreichen. Die Nutzung einer IPG Faser-Laser-Quelle mit 3 kW in Time-Sharing garantiert eine hohe Stabilität des Prozess, hohe Schweißgeschwindigkeit und geringe Wärmeeinbringung, was die Verzerrungen durch das kontinuierliche Schweißen in Grenzen hält. Jede Schweißnaht wird über optische Systeme kontrolliert, die eine visuelle Analyse des Schweißbades mithilfe mit hoher Leistung gepulster Cavitar Beleuchtungslaser ermöglichen. Die Anlage ist voll automatisiert und kann über einen einzigen Bedienstand mit einer speziell hierfür geplanten, bedienerfreundlichen HMI-Schnittstelle gesteuert werden.

Die von TTM geplante Anlage sieht drei Knickarmroboter zum Schweißen von zehn der zwanzig Ringspulen im Innern des Tokamak vor. Jede Spule wird 15 km Schweißnähte haben. Das Foto zeigt eine der Prozess-Erprobungsphasen.

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AUFTRAGSARBEITEN

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Die Nutzung aller Möglichkeiten des 3D-Schnitts Deama bietet einen Service zur Realisierung von Präzisions-Metallkonstruktionen im Auftrag, bei dem Bauteile aus Blech und Stahlrohrkonstruktionen geschickt kombiniert und unter voller Ausnutzung der Möglichkeiten des LaserRohrschneidsystems FL 250 3D von TTM hergestellt werden.

eama entstand 1989 als Produktionsunternehmen, das ein Projekt zur Blechbearbeitung im Auftrag mit wegweisender Technologie entwickeln wollte. Am Anfang stand die Erfahrung von Raffaele Romolo aus früher Tätigkeit, der heute technischer und geschäftlicher Direktor von Deama ist und bei seiner Arbeit für ein Metallbau-Unternehmen interessante Arbeitsmöglichkeiten bei der Blechverarbeitung sah. „ Früher habe ich bei einer Firma gearbeitet, die auf die Realisierung von Systemen zur Wärmeableitung spezialisiert war und für die ich die Produktion leitete. Wo ich auch hinging, wenn es einen Kühlkörper gab, gab es auch immer viele Teile aus Blech,“ erzählt Herr Romolo. „ Das gab mir den Anstoß zur Gründung eines neuen Produktionsunternehmens im Bereich Metallkonstruktionen, diese Idee habe ich aber erst einige Zeit umgesetzt, nach dem Wechsel der Geschäftsleitung in der Firma, in der ich arbeitete, denn diese wurde zu einem multinationalen Konzern und ich fühlte mich dort nicht mehr zuhause.“ Herr Romolo ist ein pragmatischer und konkreter Mensch, der an direkte und klare Beziehungen auf allen Ebenen gewöhnt war, und eine stärker gegliederte Firmenleitung, die ein multinationaler Konzern mit sich bringt, passte nicht zu seiner Arbeitsweise. Daher seine Entscheidung, seine Ideen in die Tat umzusetzen und Deama zu gründen, eine Spezialfirma für Metallkonstruktionen mit hoch technologischem Profil, bei der der Einsatz der Laser-Technik zum Erfolgselement wurde.

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Der Laser ist ein grundlegender Vorteil „Der erste Laser hat unserer Aktivität einen großen Schub gegeben,“ erzählt Romolo. „Nach nur sechs Monaten haben wir bereits die Entscheidung für die Anschaffung eines zweiten getroffen, um dem wachsenden Bedarf zu entsprechen, aber auch um uns für einen eventuellen Ausfall der ersten Anlage zu wappnen, die dank der Automatisierung von Anfang an rund um die Uhr gearbeitet hat.“ Und auf die zweite ist kurze Zeit später auch die dritte Anlage gefolgt, Zeugnis dafür, dass die Laser-Technik überall dort ein unabdingbares Werkzeug ist, wo

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Präzision gefordert wird. Nicht von ungefähr wurde der Einsatz des Lasers später auch auf das Schneiden von Rohrelementen ausgedehnt, indem ein spezielles System erworben wurde, mit dem neue ingenieurtechnische Möglichkeiten auf dem Markt angeboten werden konnten. Diese basieren auf dem Einsatz von Rohren und Profilen als reale Planungselemente, mit denen innovative, auch komplexe, aber extrem präzise Konstruktionen erreicht werden können. „Die Rohrbearbeitung wurde später der Blechbearbeitung zur Seite gestellt, um den Anforderungen eines Kunden zu entsprechen, der im Bereich Fitness-Maschinen aktiv ist und für den sowohl der erste Rohrlaser als auch verschiedene Roboter-Schweißstationen angeschafft wurden. Als das Verhältnis mit diesem Kunden beendet war, hatten wir bei uns ein Potential, das es zu nutzen galt, um zu wachsen,“ fährt Herr Romolo in seiner Erzählung fort. „Durch Schaden wird man klug. Wir haben also begonnen, uns nach Arbeit umzusehen, um aus den enormen Investitionen, die wir getätigt

hatten, Nutzen zu ziehen, wobei wir unter anderem einen recht großen Bereich entdeckt haben, in dem das Rohr als grundlegendes Konstruktionselement gilt.

Trotzdem erzielen wir noch immer den vorwiegenden Anteil des Umsatzes in der Blechbearbeitung (wir sind bei 65% Blech und 35% Rohr), aber ich bin überzeugt, dass es auf einen Gleichstand hinausläuft.“

Profile mit offenem Querschnitt sind kein Problem mehr Der Wachstumsweg von Deama verlief auch über einen weiteren wesentlichen Schritt in der Entwicklung eines Unternehmens, nämlich den Bau einer großzügigeren Produktionsstätte, um die Produktion bestmöglich neu zu organisieren und für neue Herausforderungen des Marktes bereit zu sein. Dieser Weg begann in einer Expansionsphase des Arbeitsmarktes, fand seinen Höhepunkt aber 2009, d. h. im schlimmsten Augenblick der Wirtschaftskrise.

Unbeschadet dessen zeigt sich Deama als solides

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Unternehmen, das durch Menschen mit großem Unternehmergeist geleitet wird, die überzeugt sind, dass die Erholung des Arbeitsmarktes nur über die Verbesserung der eigenen Produktions- und Organisationsfähigkeiten führen kann. Es galt also, zu investieren und den Maschinenpark zu „verjüngen“. Somit wurde ein vollautomatisches ebenes Laserschnittsystem mit 5.200 W und doppeltem Turmmagazin installiert, das die drei vorherigen ersetzte. „Mit dieser Hochleistungsmaschine können wir genauso viel schaffen wie vorher, aber mit weniger Personaleinsatz am Laser und weniger Platzbedarf

324 mm und Längen von maximal 12.500 mm verarbeiten. „Als ich diese Anlage von TTM zum ersten Mal gesehen habe,“ erzählt Herr Romolo, „ist mir sofort die besondere Robustheit und Solidität aufgefallen, und die vereinfachten Lösungen bei der Steuerung des automatischen Magazins. D. h. es war klar erkennbar, dass es sich um einen Rohrlaser handelte, der speziell für die Verarbeitung von Rohren, Stangen und Profilen einer gewissen Größe entwickelt und dimensioniert worden war. Nachdem wir uns eigenhändig vergewissert hatten, dass die Maschine vom mechanischen Aufbau her anderen Systemen überlegen war, vor allem bei den Teilen, die unserer früheren Erfahrung gemäß stärker dem Verschleiß unterliegen, waren wir überzeugt, diese Anschaffung zu tätigen, die uns erlauben würde, entsprechend unserer ursprünglichen Absicht, neue Dinge zu tun und unser Angebot auf weitere Branchen zu diversifizieren, sowohl wegen des größeren Abmessungsbereichs als auch wegen der für uns neuen Möglichkeit, auch Profile mit offenem Querschnitt zu schneiden.“ „Die Maschine ist extrem schnell und leistungsstark,“ fährt Romolo fort, „denn sie erlaubt einen schnellen und bequemen Wechsel von einem Durchmesser zum nächsten, dank der Spindeln, die sich automatisch auf den veränderten Durchmesser einstellen, was natürlich symptomatisch für größere Flexibilität und Produktion steht.“

Produktivität und „intelligentes“ Ausladen

“Außerdem haben wir uns entschlossen, ein LaserRohrschneidsystem FL 250 3D von TTM anzuschaffen, um den vorherigen Rohrlaser zu ersetzen, der inzwischen 11 Jahre auf dem Buckel hatte, und um der Aktivität neuen Schub zu geben, indem wir unser Leistungsangebot auch auf bisher wenig beachtete Absatzbranchen diversifizieren.” in der Werkhalle,“ präzisiert Herr Romolo.

Das vorherige System konnte nämlich nur geschlossene Profile mit einem Durchmesser bis 150 mm und einem Arbeitsbereich bis 6 m verarbeiten. Das System FL 250 3D ist hingegen mit einer CO2-Laserquelle mit 4.000 W ausgerüstet und kann Rohre mit Durchmessern zwischen 15 und

Der innovative Aspekt der FL 250 3D liegt gerade in der Verarbeitungskapazität mit 12.500 mm Länge; die Maschine richtet sich also an Anwender, die sich hohe Flexibilität sichern möchten, um die Möglichkeiten der Anlage maximal nutzen zu können. Durch die neuen Beschickungssysteme kann auch die Bearbeitung von Profilen mit offenem oder Sonderquerschnitt äußerst einfach abgewickelt werden. Das bearbeitete Werkstück wird zwischen den vier selbstzentrierenden, gleitenden Spannkloben der beweglichen Spindel eingespannt. Diese sind derart aufgebaut, dass keine Auswechslung der Zangen erforderlich ist.

Die Möglichkeit, den Werkzeugwechsel zu vermeiden, zeichnet auch die feste Spindel aus, die in einer festen Konstruktion besteht, an der auch die vier selbstzentrierenden Losrollen angebracht sind. Im Innern der Spindel befindet sich auch die Absaugleitung, die mit einer Anlage zur Absaugung der Rauchgase und der Schnittabfälle verbunden ist, um sicherzustellen, dass der Arbeitsbereich völlig frei davon ist, und damit maximale Sauberkeit und Sicherheit zu garantieren. Bei allen Anlagen dieser Art wird in höchstem Maße auf

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Umweltfreundlichkeit geachtet.

Das Beschickungssystem der FL 250 3D zeichnet das des größeren Modells FL 600 3D nach: Die Rohre werden mithilfe eines Entnahmesystems mit Gurten, die offenen Profile dagegen mit einem Kettensystem geladen. Drei bis fünf unabhängige CNCManipulatoren ermöglichen die Beschickung der Spindeln sowohl mit den Rohren aus der Bündelbeschickung als auch mit den Rohren und Profilen aus der Kettenbeschickung. In der Planungsphase wurde besonders auf den Umgang mit den bearbeiteten Werkstücken geachtet, die nach Länge, Größe, Menge oder Bearbeitungstyp unterschieden werden können. Die „intelligente“ Entladung ermöglicht es, die Produktivität der Anlage zu erhöhen und die Totzeiten zur Verladung der hergestellten Teile erheblich zu verringern.

Optimierung der Planung Die Unternehmensgeschichte von Deama erzählt von einer zeitlichen Kontinuität als Ergebnis einer weitblickenden Unternehmensvision, bei der die Investitionen in wegweisende Technik es stets ermöglicht haben, zu reagieren und schwierige Momente zu überwinden, auch durch die Diversifizierung der Absatzbranchen für das eigene Angebot. Die Herstellung von Metallkonstruktionen im Auftrag reicht von der Erdbewegung bis zum Fitnessbereich, von der pharmazeutischen Industrie über die Zweirad- und Fahrgestelltechnik bis zu Maschinen für Verpackung und Getränkeabfüllung.

Der Beitrag von Deama startet bereits mit der Planungsphase der Metallkonstruktionen, in der die Firma den Gesamtplan erhält. Es ist nämlich ihre technische Abteilung, die vorschlägt, wie dies am besten mit der zur Verfügung stehenden Technik umgesetzt werden kann, vor allem bei Konstruktionen aus Rohren, da viele Kunden die neue Planungsphilosophie noch nicht ganz verstanden haben, die jedoch verschiedene Vorteile hinsichtlich der Robustheit der Gesamtkonstruktion und des Produktionsprozesses bietet. „Wir sind dabei, Produkte für Rahmen zu entwickeln, die hinsichtlich der Verbindungen und Passungen zwischen Teilen besonders kompliziert sind, denn diese müssen absolut perfekt sein, um sie mit dem WIG-Prozess schweißen und folglich den Produktionszyklus reduzieren zu können. Durch das Schweißen ohne Schweißgut können nämlich von Anfang an Konstruktionen mit sauberen Schweißnähten erstellt werden, die direkt in die Lackierung geschickt werden können. Dieses Beispiel zeigt deutlich, wie das System von TTM mit seinen 3D-Möglichkeiten die Produktion positiv beeinflusst und Dinge ermöglicht hat, die vorher nicht gemacht werden konnten, wodurch womöglich interessante Aufträge verloren gingen.

Das Feld von Teze ist ein fruchtbarer Boden, auf dem Ideen gesät werden.

Sie werden mit Hingabe genährt und sorgfältig aufgezogen, in der Überzeugung, dass Leidenschaft stets gute Früchte trägt.

Teze ist ein Treffpunkt, an dem das Vergnügen am Austausch bei der Suche nach Anreizen und Lösungen den Motor für eine neue Art der Unternehmensgestaltung darstellt. Eine Chance für junge Menschen und ihre Ideen.

Eine Möglichkeit, Austausch, Kontakt und Ergänzung zwischen Idee und Unternehmen zu fördern. Ein „humanistischer“ Zugang zur Macherkultur.

Eine gute Idee trifft nicht immer auf aufmerksame Zuhörer.

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EISENBAHN

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TSL 2.5-25 Ein Erfolg für alle Anlässlich der Abnahmeprüfung des Systems TSL 2.5-25 für die Indian Railways zur Produktion der Seitenwände und Dächer von Personenwaggons hat TTM die Mitarbeiter und ihre Familien zu einem gemeinsamen Abend an der Seite der Anlage eingeladen, um das Ergebnis ihrer Arbeit vorzuführen und sie, mehr als je zuvor, an diesem wichtigen Erfolg teilhaben zu lassen.

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nnerhalb der Castellani Gruppe, deren fester Bestandteil TTM ist, haben alle zur Realisierung des Systems TSL 2.5-25 beigetragen, des Laser-Schneid- und Schweißsystems, das von den Indian Railways zur Produktion der Seitenwände und Dächer ihrer neuen Personenwaggons in Auftrag gegeben wurde. Jeder hat seinen Beitrag geleistet, um dieses oder jenes Bauteil einer Anlage zu planen oder herzustellen, die durch ihre Abmessungen (50 m Länge) komplex und durch die sowohl für das Schneiden als auch das Schweißen der Bleche eingesetzten Laser absolut innovativ wird.

Daher ist bei allen die Neugier groß, die Anlage nach Abschluss der Montage für die Abnahmeprüfung in Betrieb zu sehen. Das sind also die Gründe für den Abend, der gerade anlässlich der Endabnahme des TSL-Systems organisiert wurde und zu dem alle Mitarbeiter der Gruppe mit ihren Familien eingeladen wurden, um sich unförmlich an der TSL 2.5-25 Anlage einzufinden und mehr als je zuvor als Teilhaber eines wichtigen Erfolges für TTM und für das Made in Italy zu fühlen.

Indian Railways ist eine der größten Eisenbahngesellschaften der Welt, denn sie besitzt mit über 60.000 km eines der längsten Eisenbahnnetze und transportiert über 18 Millionen Passagiere und 2 Millionen Tonnen Güter pro Tag. Auf ihrem Schienennetz mit 63.327 km lässt Indian Railways über 200.000 Waggons und 50.000 Passagierwagen fahren, die von mehr als 8.000 Lokomotiven gezogen werden. Die Gesellschaft verfügt ferner über 6.909 Bahnhöfe und beschäftigt mehr als eine Million vierhunderttausend Mitarbeiter, die sie zum drittgrößten Arbeitgeber der Welt machen.

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Rechtwinkligkeit der Schweißkanten und Fehlen von Graten TSL 2.5-25 ist ein innovatives Lasersystem zum vollautomatischen Schneiden und Schweißen in der Produktion von „Side Wall and Roof“, d. h. der Seitenwände und Dächer der Waggons für den Personentransport. Es handelt sich um eine wegweisende Anlage, die von TTM nach den spezifischen Bedürfnissen von Indian Railways entwickelt hat und die TTM als Problemlöser oder besser als Hersteller von wirklich maßgeschneiderten und zweckgebundenen Systemen und Anlagen ausweist, die sich durch hohe Zuverlässigkeit und grundlegende Bedienerfreundlichkeit auszeichnen.

TSL ist die Abkürzung für Taglia Salda Lamiere (Blechschneiden und -schweißen), 2.5 gibt die maximale Länge der ausführbaren Schweißnaht an, die der maximalen Breite der verarbeitbaren Bleche (2.500 mm) entspricht, während 25 die maximale Länge der mit dieser Anlage herstellbaren Teile in Metern angibt. Es handelt sich um echte Halbfertigzeuge, da dieses System nicht nur gestattet, ein Blechformat herzustellen, das sonst auf dem Markt schwer zu finden ist (2.500 x 25.000 mm), sondern diese Bleche auch verarbeitet, um fertige Seitenwände und Waggondächer in ihrer Endform zu erhalten, die bereits die für Türen und

Fenster notwendigen Öffnungen enthalten.

Das XL-Format der Seitenwand bzw. des Dachs wird durch Beschneiden und Zusammenschweißen mehrerer 2.500 mm breiter, aber auch unterschiedlich langer Bleche nacheinander erzielt, bis der gewünschte Wert erreicht wird. Der Betriebszyklus: Das erste geladene Blech wird zentriert und in den Schweißbereich vorgeschoben, während das zweite Blech erwartet wird, das ebenfalls geladen, zentriert und in denselben Bereich gebracht wird.

Das Schweißen erfolgt, indem die zusammenzufügenden Bleche mit einem Laserschnitt beschnitten werden, der die perfekte Rechtwinkligkeit der Schweißkanten garantiert. Nach erfolgtem Beschneiden werden diese spielfrei angenähert, eine Bedingung, die das völlige Fehlen von Schnittgraten erfordert (andernfalls würde die Verbindung geschwächt), da die Laser-Schweißnaht durch Verschmelzung der aneinander gefügten Kanten erfolgt. Dies gewährleistet eine Kontinuität der mechanischen Eigenschaften des Materials, da kein Schweißgut vorhanden ist, und ermöglicht die Herstellung einer geometrisch unsichtbaren Schweißnaht, da die Verbindung keine Diskontinuität in der Dicke des Materials darstellt, die auch an der Verbindungsstelle beibehalten wird. Es ist darauf hinzuweisen, dass alle Schweißverfahren von Indian Railways bescheinigt

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wurden, nachdem die Gesellschaft die Prüfstücke einer Reihe absolut beweiskräftiger Tests unterzogen hatte. Wir sprechen von Zug-, Biege-, Härte- und Ermüdungsprüfungen, Mikrografie, mechanischer Abrieb- und Korrosionsprüfung. Nach dem Zusammenschweißen der ersten beiden Bleche wird das so erhaltene Format vorgeschoben und die äußerste Schweißkante in den Schweißbereich gebracht, wo das dritte Blech ankommt, das inzwischen geladen und zentriert wurde. Nun wird eine zweite Schweißnaht geschaffen und der Zyklus wird "n"-mal wiederholt, d. h. die Anzahl der Bleche, die zusammengeschweißt werden müssen, um das gewünschte Format zu erreichen. Das bedeutet z.

B., dass für eine Side Wall von 24 m 12 Bleche von 2.500 x 2.000 mm verbunden und 11 Laserbeschneide- und -schweißzyklen ausgeführt werden müssen.

Schneiden und Schweißen wechseln sich ab Die Besonderheit des Betriebs der TSL 2.5-25 betrifft die Tatsache, dass der Verbindungszyklus alle 6-8 m geschweißten Halbzeugs unterbrochen und eine Phase zum Schneiden der Form der Seitenwand und aller für die Fenster und Türen des Waggons erforderlichen Öffnungen

eingeschoben wird. Das Portal, an dem der Beschneidekopf montiert ist, der nichts anderes als ein echter kapazitiver Kopf ist, bewegt sich in einen an den Schweißbereich angrenzenden Schneidebereich und führt die Formgebung der gesamten Seitenwand bzw. des Dachs aus. Am Ende dieser Phase geht das Portal in die Schweißposition zurück, um dem Halbzeug der Seitenwand weitere 6-8 m Blech hinzuzufügen, bevor eine neue Formgebungsphase beginnt.

Dieser Zyklus wird auch in diesem Fall "n"-mal wiederholt, d. h. die erforderliche Anzahl, um das gewünschte Enderzeugnis mit der gewünschten Länge zu erhalten. Vor der neuen Schweißphase bewegt sich ein zweites, mit Saugnäpfen zur

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Entnahme ausgestattetes Portal auf denselben Laufwegen wie das erste, sammelt die großen Schneidabfälle vom Ausschneiden der Türen und Fenster und palettiert sie. Die kleinen Abfälle, wie z. B. die im Dach des Waggons herzustellenden Öffnungen, werden dagegen bereits während der Schneidphase minimiert und zerkleinert, um die Entladung, den Auswurf und die Verschrottung mithilfe eines Förderers zu gestatten, der sich unter dem Arbeitstisch der Anlage befindet. Es ist wichtig, darauf hinzuweisen, dass der Betriebszyklus der TSL 2.5-25 vollkommen automatisch erfolgt, insofern auch die technologischen Parameter für Schnitt und Schweißen von der numerischen Steuerung der Anlage gesteuert werden. Die Bedienungsperson hat daher nur die Aufgabe, die unbearbeiteten Bleche zu laden, den Zyklus zu starten und den Betrieb zu überwachen. Im Fall des von Indian Railways in Auftrag gegebenen Systems ist die TSL 2.5-25 mit einer CO2Laserquelle mit 3.500 W ausgestattet. Es handelt sich jedoch um eine Lösung, die dank der geringen Stärken für jede beliebige Art von Quelle, einschließlich Faserlaser, offen ist. Im vorliegenden Fall handelt es sich um 2-3 mm dicken rostfreien Stahl.

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PERSPEKTIVEN

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VERANSTALTUNGEN

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Tube Düsseldorf 26-30 März

CRTS CHINA Beijing 26-28 April

in weiteres wichtiges Ziel wurde erreicht, die Zertifizierung des Qualitätssystems nach ISO 9001 und des Umweltmanagementsystem nach ISO 14001 durch die Zertifizierungsstelle DNV. Eine Konstante, die TTM kennzeichnet, ist der kontinuierliche Weg mit zahlreichen Erfolgen, die wie ein „Puzzle“ über die Jahre ein solides Industrieunternehmen haben entstehen lassen.

Bei TTM sind wir uns bewußt, dass die einzige Überlebenschance für unsere Unternehmen in der Fähigkeit liegt, Anlagen, Maschinen und Lösungen der Hochtechnologie zu liefern. Diese Philosophie verfolgen wir seit jeher. In den letzten Jahren hat TTM beträchtliche Mittel in die Forschung investiert, sowie in die Anwendung des Laser-Schweißens mit verschiedenen Faser- oder CO2-Quellen, bei dem Schnitte mit verschiedenen Materialarten und -stärken ausgeführt und Methoden mit und ohne Schweißgut eingesetzt werden.

Dieser technologische Prozess ist auf starkes Interesse gestoßen und wurde sehr positiv angenommen, so dass TTM einen wichtigen Auftrag von A S G Superconductors erringen konnte. Hierbei geht es um das Schweißen der Plates für den Einsatz im Kernkraftwerk der 4. Generation „Fusion for Energy“ (weltweites Konsortium zur Realisierung von Kernfusionskraftwerken, an dem die wichtigsten Länder teilnehmen, die die Forschung finanziert haben), das in Frankreich gebaut werden soll.

Das Schweißen erfolgt durch Knickarm-Roboter mit Faserlaser-Resonator und Schweißgut. Über ein hoch ausgefeiltes optisches Überwachungssystem, das durch eine Software gesteuert wird, kann der Schweißprozess in Echtzeit überwacht werden. In der Unternehmenszeitschrift gibt es einen Raum mit Informationen zur Vertiefung, in dem der Innovationsgeist und das hohe technologische Niveau des Unternehmens zum Ausdruck kommen.

Ein solides Industrieunternehmen

Lamiera Bologna 9-12 Mai

EurobLECH Hannover 23-27 Oktober

Tube Tech Machinery S.r.l.

Via Bonfadina, 33 25046 Cazzago San Martino (BS) Italy Tel. +39 030 7256311 - Fax +39 030 7256333 info@ttmlaser.com www.ttmlaser.com www.fondazioneteze.it

Assoziierte UCIMU - Sistemi per produrre