TTM 07 2012 ITA

TTM

Innovation & High Technology

TUBE TECH MACHINERY

Magazine

Numero sette - marzo 2012 - Semestrale prodotto da Tube Tech Machinery

Progetto Iter The new way of energy

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eama costruisce carpenterie metalliche di precisione innovative negli incastri in cui combina componenti in lamiera e strutture tubolari e che realizza sfruttando a pieno le possibilità offerte dal sistema di taglio laser per tubi FL 250 3D di TTM.

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n occasione del collaudo del sistema TSL 2.5-25 destinato alle Indian Railways, TTM ha invitato i dipendenti e le rispettive famiglie a una serata organizzata al fianco dell’impianto per mostrare il frutto del loro lavoro e sentirsi così partecipi di questo successo.

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TECNOLOGIA

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La TTM nel cuore del Tokamak Giusto o sbagliato che sia, la gran parte del mondo ritiene che il nucleare sia la fonte strategicamente più conveniente, più pulita, più efficace. La Merkel e i tedeschi fanno intendere che lo stanno accantonando; gli italiani hanno detto quel che hanno detto al recente referendum, ma - qui sta la questione - la gran parte del resto del mondo continua a investire su atomo e dintorni. Magari ci si può defilare a livello nazionale, ma l'Unione Europea (e quindi anche Germania e Italia) ha benedetto e sta massicciamente finanziando quel che è chiamato il nucleare di quarta generazione.

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elle vicinanze di Nizza, a Cadarache in Francia sta crescendo il Progetto ITER che sarà il primo impianto a fusione di dimensioni paragonabili a quelle di una centrale elettrica convenzionale, e ha il compito di dimostrare la fattibilità scientifica e tecnologica della fusione come fonte di energia. E dentro quella che sarà la più potente caldaia mai realizzata dall’uomo, dentro quindi la macchina - il Tokamak - che sarà il cuore di tutto l'impianto, laddove si genererà calore fino a 100 milioni di gradi, ebbene là dentro ci sarà anche uno spicchio di tecnologia italiana, nel caso specifico bresciana. Dopo mesi di verifiche e montagne di protocolli, la TTM di Cazzago San Martino si è, infatti, vista assegnata una commessa. Non grande (sono 3 milioni di euro), ma che costituisce una sorta di consacrazione dell'azienda in un campo sin qui relativamente poco sperimentato: la saldatura laser. In particolare, l'azienda di Cazzago del Gruppo Castellini dovrà realizzare un impianto con tre robot antropomorfi per saldare dieci delle venti bobine toroidali che stanno all'interno del Tokamak. In realtà, è possibile che la commessa raddoppi perché i giapponesi (che dovevano realizzare la saldature delle altre 10) si siano tirati indietro.

Queste bobine (che nel rendering sono riportate in giallo) contengono un superconduttore a temperatura prossima allo zero assoluto racchiuso in una cassa d'acciaio. Prima difficoltà: lo zero quasi assoluto all'interno e milioni di gradi all'esterno. Seconda difficoltà: le casse delle bobine sono connesse strutturalmente e formano la struttura principale del Tokamak, quindi vi

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è l'esigenza che la distorsione termica introdotta da una saldatura sia ridotta al minimo.

“Si consideri - argomenta Fiorenzo Castellini, titolare dell’omonimo Gruppo di cui TTM è parte - che l'impianto che stiamo progettando (ogni bobina avrà 15 km di saldature) dovrà saldare l'acciaio con una tolleranza di 1 mm su pezzi da 20 m e del peso di 16 tonnellate”.

E quindi si progetta un impianto in grado di tenere elettronicamente sotto controllo ogni decimo di millimetro di saldatura e in grado di autodiagnosticarsi, cioè di dirsi (ed eventualmente

di correggersi) se i dati inseriti siano corretti. “È una sfida che abbiamo raccolto - continua Castellini - forti dell'esperienza maturata in questi anni nella saldatura a laser oltre che nei sistemi di controllo e autocontrollo delle macchine e quindi della produzione”. È quella che si chiama “la fabbrica cieca”, dove il software comunica e implementa macchine che fanno quel che gli si dice ma che devono sapere, in certo qual modo, anche quello che non gli si dice e quindi devono essere in grado di autoregolarsi: è l'intelligenza artificiale.

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TECNOLOGIA

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La criticità maggiore sta nelle ridottissime tolleranze L’impianto CRPLW è stato progettato da TTM per la saldatura completamente automatizzata dei cover delle radial plate che costituiranno il cuore del Tokamak di ITER. La radial plate è una parte di un grosso induttore di diametro di circa 13 m che racchiude al suo interno oltre 7 km di cavo superconduttore.

Quest’ultimo è protetto da una cassa in acciaio inossidabile austenitico tipo 316LN coperta con dei covers anch’essi in acciaio inossidabile.

L’impianto effettua in maniera totalmente automatica, mediante la sincronizzazione di 3 robot indipendenti, le saldature tra i covers e la cassa La criticità maggiore sta nelle ridottissime tolleranze previste in termini di deformazioni e nella variabilità dei gap (tra 0 e circa 1 mm) che si presentano tra covers e corpo della radial plate. Per questo motivo TTM ha sviluppato un sistema di mappatura dei gap basato su triangolatore laser che consente un’accurata modulazione dei parametri di processo, quali la potenza del laser e la velocità del filo di apporto, per ottenere cordoni di saldatura privi di difetti geometrici.

L’utilizzo in time sharing di una sorgente in fibra IPG da 3 kW garantisce poi elevata stabilità del processo, elevate velocità di saldatura e un ridotto apporto termico che mantiene nei limiti le distorsioni introdotte da saldature continue. Ogni saldatura è controllata mediante sistemi di visione che consentono l’analisi visiva del bagno di saldatura, mediante l’utilizzo di illuminatori laser Cavitar impulsati a elevata potenza. L’impianto è totalmente automatizzato e gestibile da un’unica postazione di controllo, mediante un’interfaccia HMI progettata ad hoc e facile da usare.

L’impianto che TTM sta progettando prevede tre robot antropomorfi per saldare dieci delle venti bobine toroidali che stanno all’interno del Tokamak. Ogni bobina avrà 15 km di saldature. Nella foto una delle fasi di sperimentazione del processo.

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SUBFORNITURA

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Sfruttano a pieno le possibilità del taglio 3D Deama offre un servizio di realizzazione conto terzi di carpenterie metalliche di precisione in cui combina sapientemente componenti in lamiera e strutture tubolari e che costruisce sfruttando a pieno le possibilità offerte dal sistema di taglio laser per tubi FL 250 3D di TTM.

eama è nata nel 1989 come realtà produttiva che si proponeva di sviluppare un progetto di lavorazione della lamiera conto terzi con macchine all’avanguardia tecnologica.

Alla base di tutto vi è l’esperienza lavorativa precedente del signor Raffaele Romolo, oggi direttore tecnico-commerciale di Deama, che lavorando per un’azienda meccanica intravide delle possibilità lavorative interessanti legate alla trasformazione della lamiera.

“In precedenza, lavoravo presso un’azienda specializzata nella realizzazione di sistemi per la dissipazione di calore per cui gestivo la produzione e ovunque andassi, se c’era un dissipatore, vi erano anche molti pezzi in lamiera” racconta il signor Romolo. “Mi venne quindi lo spunto per creare una nuova realtà produttiva attiva nel campo della carpenteria, idea però concretizzata solo qualche tempo dopo il cambio di gestione dell’azienda per cui lavoravo che, divenendo una multinazionale, non sentivo più mia”.

Il signor Romolo è uomo pragmatico e concreto, abituato a rapporti diretti e chiari a ogni livello e una gestione più articolata dell’azienda, come una multinazionale comporta, mal si addiceva al suo modo di lavorare. Da qui la decisione di concretizzare le proprie idee e far nasce Deama, realtà specializzata nella carpenteria metallica di elevato profilo tecnologico che ha fatto dell’uso della tecnologia laser un elemento di successo.

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Il laser è una prerogativa fondamentale “Il primo laser ha dato un grosso impulso all’attività” racconta Romolo. “Dopo solo sei mesi, abbiamo, infatti, deciso di acquistarne un secondo per rispondere alla crescente necessità, ma anche per cautelarci da un eventuale guasto del primo sistema che, grazie all’automazione, ha lavorato fin da subito 24 ore su 24”. E al secondo sistema, è seguito in breve tempo anche un terzo impianto, testimonianza di come la tecnologia laser costituisca uno stru-

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mento imprescindibile per chi fa della precisione la prerogativa del proprio mestiere. Non a caso l’uso del laser è stato poi esteso anche al taglio di elementi tubolari acquistando un sistema dedicato che ha garantito nuove possibilità ingegneristiche da proporre sul mercato basate sull’uso di tubi e profilati come reali elementi di progetto in grado di assicurare delle strutture innovative, anche complesse, ma estremamente precise.

“Il tubo è stato affiancato alla lamiera in un secondo momento per rispondere a una precisa esigenza di un cliente attivo nel campo della macchine per il fitness per il quale sono stati acquistati sia il primo laser tubo, che diverse stazioni di saldatura robotizzate. Quando il rapporto con quel cliente è venuto meno, ci siamo ritrovati al nostro interno un potenziale da sfruttare per crescere” prosegue il racconto il signor Romolo. “Non tutti i mali vengono per nuocere. Abbiamo quindi iniziato a guardarci attorno per trovare lavoro e rendere remune-

rativi gli ingenti investimenti fatti, scoprendo, per altro, un mondo piuttosto ampio che considera il tubo un elemento di progetto fondamentale.

Nonostante ciò la percentuale di fatturato prodotto dalla lavorazione della lamiera è ancora preponderante (siamo sul 65% lamiera e 35% tubo) ma sono convinto che si vada verso il pareggio”.

I profili a sezione aperta non sono più un problema Il percorso di crescita di Deama è passato anche attraverso un altro passo fondamentale nello sviluppo di un’azienda, ovvero la costruzione di un nuovo stabilimento produttivo più ampio dover poter riorganizzare al meglio la produzione e farsi trovare pronti dalle nuove sfide di mercato. Un percorso avviato in una fase espansiva del lavoro, ma culminato nel 2009, ovvero nel peggior momento della crisi economica.

Nonostante ciò Deama si dimostra una realtà solida, guidata da persone con un elevato spirito imprendi-

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toriale, convinti che la ripresa del lavoro possa passare solo attraverso il miglioramento delle proprie capacità produttive e organizzative. Occorreva quindi investire e “svecchiare” il parco macchine. È stato quindi installato un sistema di taglio laser piano da 5.200 W completamente automatizzato e dotato di un doppio magazzino a torre che ha sostituito i tre precedenti. “È una macchina ad alte prestazioni che ha permesso di fare quanto facevamo prima, ma con meno persone impegnate sul laser e occupando meno spazio in officina” precisa il signor Romolo.

compreso tra i 15 e i 324 mm per una lunghezza massima di 12.500 mm.

“Quando ho visto per la prima volta questo impianto TTM - racconta il signor Romolo - ho subito notato una certa robustezza e solidità, e con soluzioni semplificate nella gestione del caricatore automatico. Era, cioè, evidente che si trattasse di un lasertubo studiato e dimensionato per processare tubi, barre e profilati di una certa dimensione. Dopo aver toccato con mano che la macchina aveva dal punto di vista meccanico una struttura superiore agli altri sistemi, soprattutto in quelle parti che l’esperienza precedente ha suggerito essere le più soggette a usura, ci siamo quindi convinti di fare questo acquisto che ci avrebbe permesso, così come era nelle intenzioni iniziali, di fare cose nuove e diversificare i settori verso cui proporci proprio per il campo dimensionale maggiore ma anche per la capacità, per noi nuova, di poter tagliare anche profili a sezione aperta”. “La macchina è estremamente veloce e performante - continua Romolo - in quanto permette di passare da un diametro all’altro in modo rapido e agevole grazie ai mandrini che si autoregolano al variare del diametro, e questo è ovviamente sintomo di maggior flessibilità e produttività”.

Produttività e scarico “intelligente”

“Abbiamo inoltre deciso di acquistare un sistema laser di taglio del tubo FL 250 3D di TTM per sostituire il lasertubo precedente che aveva ormai 11 anni di vita e per dare nuovo impulso all’attività diversificando il servizio anche verso settori di sbocco fino ad allora poco considerati”.

Il sistema precedente poteva, infatti, processare solo profili chiusi con un diametro fino a 150 mm e un campo di lavoro fino a 6 m. Il sistema FL 250 3D è invece dotato di una sorgente laser CO2 da 4.000 W e ha una capacità lavorativa estesa a tubi con diametro

L’aspetto innovativo della FL 250 3D sta proprio nella capacità lavorativa di lunghezza 12.500 mm; la macchina si rivolge quindi a utilizzatori che intendono garantirsi elevata flessibilità per sfruttare l’impianto al massimo delle potenzialità. Grazie a nuovi sistemi di carico è anche possibile gestire con estrema semplicità la lavorazione di profili aperti e/o sezioni speciali. Il pezzo in lavorazione è alloggiato tra le quattro griffe scorrevoli autocentranti del mandrino mobile, strutturate in modo tale da non richiedere alcuna sostituzione delle chele. La possibilità di evitare il cambio attrezzatura contraddistingue anche il mandrino fisso, costituito da una solida struttura dove sono alloggiati i quattro rulli folli autocentranti. All’interno del mandrino trova alloggiamento anche il condotto di aspirazione, collegato a un impianto che permette di aspirare i fumi e le scorie del taglio in modo da assicurare la loro assenza nell’ambiente di lavoro, garantendone la massima pulizia e sicurezza. Tutti gli impianti di questo tipo sono, infatti, estremamente curati dal punto di vista del rispetto ambientale. Il sistema di carico della FL 250 3D ricalca

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quello del modello più grande FL600 3D: i tubi vengono caricati tramite un sistema di prelevamento a cinghie, mentre i profili aperti sono caricati tramite un sistema a catena. Da tre a cinque manipolatori CNC indipendenti consentono poi il caricamento ai mandrini sia dei tubi provenienti dal carico da fascio sia dei tubi e dei profili provenienti dal carico da catena.

In fase di progettazione è stata posta grande cura alla gestione dei pezzi lavorati, che possono essere differenziati per lunghezza, dimensione, quantità o tipologia di lavorazione. Lo scarico “intelligente” consente, infatti, di esaltare la produttività dell’impianto oltre a ridurre sensibilmente i tempi morti per lo stivaggio dei pezzi prodotti.

Ottimizzazione del progetto La storia aziendale di Deama racconta di una continuità avuta nel tempo, frutto di una visione aziendale lungimirante in cui gli investimenti in tecnologia all’avanguardia hanno sempre permesso di reagire e superare i momenti di difficoltà anche attraverso la diversificazione dei settori di sbocco della propria offerta. Realizzando carpenteria conto terzi spaziano infatti, dal movimento terra al fitness, all’industria farmaceutica, dalla ciclistica e telaistica alle macchine per il confezionamento, il beverage e il packaging.

Il contributo di Deama parte fin dalla fase di progetto delle carpenterie di cui generalmente riceve il progetto d’assieme. È, infatti, il suo ufficio tecnico a suggerire come ottenerla al meglio alla luce delle tecnologie di cui dispone, soprattutto nel caso delle strutture basate sul tubo dove molti clienti non ancora sposato a pieno la nuova filosofia progettuale che invece assicura diversi vantaggi in termini di miglioramento della robustezza dell’assieme e del ciclo produttivo.

“Stiamo sviluppando dei prodotti per telai particolarmente complicati dal punto di vista degli incastri e degli accoppiamenti tra parti che devono essere assolutamente perfetti per poterli saldare con il processo TIG e, di conseguenza, ridurre il ciclo di produzione. La saldatura senza apporto permette, infatti, di ottenere fin da subito delle strutture con saldature pulite, inviabili direttamente alla fase di verniciatura.

Questo è l’esempio evidente di come il sistema TTM, con le sue possibilità 3D, abbia influito positivamente sulla produzione e permesso di fare cose che in precedenza non riuscivano a fare, perdendo, magari, delle commesse interessanti.

Il campo di Teze è un terreno fertile, dove si seminano idee.

Si alimentano con dedizione, si crescono con cura, nella convinzione che la passione dà sempre buoni frutti.

Teze è un luogo di incontro, dove il piacere del confronto nella ricerca di stimoli e soluzioni è il motore di un nuovo modo di Fare Impresa. Un’opportunità per i giovani e per le loro idee.

Una possibilità di favorire confronto, contatto e integrazione fra idea e impresa. Un’apertura “umanistica” alla cultura del fare.

Non sempre una buona idea trova ascoltatori attenti.

Teze vuol far crescere buone idee.

www.fondazioneteze.it

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FERROVIARIO

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TSL 2.5-25 un successo di tutti In occasione del collaudo finale del sistema TSL 2.5-25 destinato alle Indian Railways per la produzione delle fiancate laterali e dei tetti dei vagoni passeggeri, TTM ha invitato i dipendenti e le rispettive famiglie a una serata conviviale organizzata al fianco dell’impianto per mostrare il frutto del loro lavoro e sentirsi così, più che mai, partecipi di questo importante successo.

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ll’interno del Gruppo Castellini, di cui TTM è parte integrante, tutti hanno contribuito alla realizzazione del sistema TSL 2.525, ovvero il sistema di taglio e saldatura laser commissionato dalle Indian Railways per la produzione delle fiancate laterali e dei tetti dei suoi nuovi vagoni passeggeri. Ognuno ha dato il proprio contributo per progettare o per produrre questo o quel particolare di un impianto reso complesso dalle dimensioni (50 m di lunghezza) e assolutamente innovativo dalla tecnologia laser applicata sia per il taglio che per la saldatura delle lamiere.

Molta quindi la curiosità da parte di tutti per vedere funzionare l’impianto una volta ultimato il montaggio per il collaudo. Ecco quindi le ragioni della serata organizzata proprio in occasione del collaudo finale del sistema TSL, in cui sono stati invitati tutti i dipendenti del gruppo con le rispettive famiglie, per ritrovarsi in modo informale attorno al sistema TSL 2.5-25 e sentirsi più che mai partecipi di un importante successo per TTM e per il made in Italy.

Ricordiamo infatti che Indian Railways è una delle più grandi compagnie ferroviarie al mondo in quanto possiede una delle reti ferroviarie più estese con oltre 60.000 km e trasporta oltre 18 milioni di passeggeri e 2 milioni di tonnellate di merci ogni giorno.

Sulla sua rete di 63.327 km, Indian Railways fa viaggiare oltre 200.000 vagoni e 50.000 carrozze trainate da più di 8.000 locomotive; dispone inoltre di 6.909 stazioni e ha oltre un milione e quattrocentomila dipendenti che la rendono il terzo più grande datore di lavoro del mondo.

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Ortogonalità dei lembi e assenza di bave TSL 2.5-25 è un innovativo sistema laser di taglio e saldatura completamente automatico per la produzione di “Side Wall e Roof”, ovvero delle fiancate laterali e del tetto dei vagoni da treno per il trasporto passeggeri. Si tratta di un impianto all’avanguardia, studiato da TTM sulle specifiche necessità di Indian Railways che certifica TTM come solutore di problemi o meglio come produttore di sistemi e impianti realmente personalizzati e dedicati, caratterizzati da un’elevata affidabilità e da una sostanziale facilità di utilizzo.

TSL è l’acronimo di Taglia Salda Lamiere, 2.5 indica la lunghezza massima della saldatura realizzabile che corrisponde alla larghezza massima delle lamiere processabili (2.500 mm), mentre 25 indica i metri di lunghezza massima dei pezzi producibili con questo sistema. Si tratta di veri e propri semilavorati finiti in quanto questo sistema non solo permette di produrre un formato lamiera difficilmente reperibile sul mercato (2.500 x 25.000 mm) ma processa tali lamiere per ottenere delle fiancate e dei tetti di vagone finiti nella loro configurazione finale, con già ricavate le

aperture necessarie per le porte e i finestrini.

Il formato XL della fiancata o del tetto viene ottenuto rifilando e saldando assieme in sequenza più lamiere larghe 2.500 mm ma di lunghezza anche diversa, fino ad arrivare al valore di lunghezza finale desiderato. Il ciclo di funzionamento è il seguente: una volta caricata, la prima lamiera viene centrata e avanzata nella zona di saldatura in attesa della seconda lamiera che viene anch’essa caricata, centrata e portata nella stessa area.

La saldatura è eseguita rifilando le lamiere da unire con un taglio laser che garantisce la perfetta ortogonalità dei lembi. A rifilo avvenuto, questi sono avvicinati a GAP zero, condizione che richiede la totale assenza di bave di taglio (altrimenti inficerebbero il giunto) in quanto la saldatura laser avviene mediante fusione dei lembi accostati. Ciò garantisce una continuità di caratteristiche meccaniche nel materiale, non essendoci materiale d’apporto e permette di realizzare una saldatura geometricamente invisibile, poiché il giunto non costituisce una discontinuità nello spessore del materiale che è mantenuto anche nel punto di giunzione. Da notare che tutte le procedure di saldatura hanno ottenuto la certificazione da parte

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di Indian Railways che ha sottoposto i campioni a una serie di test assolutamente probanti.

Parliamo di test di trazione, di piega, di durezza e di fatica, micrografia, prova di abrasione meccanica e corrosione.

Una volta saldate assieme le prime due lamiere, il formato così ottenuto viene fatto avanzare portando il lembo estremo nell’area di saldatura dove arriverà la terza lamiera che nel frattempo è stata caricata e centrata. A questo punto viene realizzata una seconda saldatura e il ciclo si ripete “N” volte quante sono le lamiere che occorre saldare per arrivare al formato desiderato. Ciò significa per esempio che per avere una Side Wall di 24 m occorre unire ben 12 lamiere da 2.500 x 2.000 mm eseguendo ben 11 cicli di rifilo e saldatura laser.

Taglio e saldatura si alternano La particolarità operativa della TSL 2.5-25 riguarda il fatto che, ogni 6/8 m di semilavorato saldato, il ciclo di giunzione viene interrotto e intervallato da una fase di taglio della sagoma della fiancata e di tutte le aperture necessarie per i finestrini e le porte del vagone. Il portale su cui è montata la te-

sta di rifilatura, che non è altro che una testa di taglio capacitiva vera e propria, si sposta in un’area di taglio adiacente a quella di saldatura ed esegue appunto la sagomatura dell’intera fiancata o del tetto. Una volta terminata questa fase, il portale torna nella posizione di saldatura per aggiungere al semilavorato della fiancata altri 6/8 m di lamiera prima di una nuova fase di sagomatura.

Questo ciclo si ripete anche in questo caso “N” volte, tante quante ne occorrono per ottenere il pezzo finale della lunghezza voluta.

Prima della nuova fase di saldatura, un secondo portale che si muove sulle stesse vie di cor-

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sa del primo, dotato di un dispositivo di presa a ventose, raccoglie gli sfridi di grandi dimensioni risultanti dal taglio delle porte e delle finestre e li palettizza. Per quanto concerne gli sfridi di piccole dimensioni, come per esempio gli oblò da realizzare sul tetto del vagone, questi sono invece automaticamente minimizzati e spezzettati già durante la fase di taglio per consentirne lo scarico, l’evacuazione e la rottamazione mediante un convogliatore posto sotto la tavola di lavoro del sistema. È importante dire che il ciclo di funzionamento della TSL 2.5-25 è completamente automatizzato in quanto anche i parametri tecnologici di taglio e saldatura sono gestiti dal controllo numerico dell’impianto. L’operatore ha, quindi, il solo compito di caricare le lamiere grezze, avviare il ciclo e fungere da supervisore del funzionamento. Nel caso del sistema commissionato da Indian Railways, la TSL 2.5-25 è equipaggiata con una sorgente laser CO2 da 3.500 W. Si tratta comunque di una soluzione aperta a qualsiasi tipologia di sorgente, laser in fibra compreso, in virtù degli “esigui” spessori in gioco. Nel caso specifico parliamo di spessori di 2/3 mm di acciaio inossidabile.

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PROSPETTIVE

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EVENTI

stato raggiunto un altro importante traguardo, la certificazione del sistema di qualità ISO 9001 e del sistema ambientale 14001 con l’Ente DNV. È una costante che caratterizza TTM, il continuo percorso costellato da tanti successi che negli anni, come un “puzzle”, ha creato una solida realtà industriale.

TTM è consapevole che l’unica opportunità di sopravvivenza per le nostre aziende è rappresentata dalla capacità di essere in grado di fornire impianti, macchine e soluzioni di elevata tecnologia; da sempre perseguiamo questa filosofia.

Negli ultimi anni, TTM ha destinato notevoli risorse nella ricerca, nell’applicazione della saldatura laser utilizzando diverse sorgenti in fibra o CO2, eseguendo tagli con diversi tipi di materiali, con diversi tipi di spessori e impiegando applicazioni con e senza materiale d’apporto.

Questo processo tecnologico ha riscontrato notevole interesse, ed è stato molto apprezzato, consentendo a TTM di aggiudicarsi un’importantissima commessa da parte di ASG Superconductors destinata alle saldature dei plates impiegati nella centrale nucleare di 4° generazione “Fusion for Energy” (consorzio mondiale per la realizzazione di centrali nucleari e fusione dove partecipano i principali stati che hanno finanziato la ricerca), che verrà realizzata in Francia.

La saldatura viene eseguita da robot antropomorfi, con risonatore laser in fibra e materiale d’apporto. Un sofisticatissimo sistema di visione gestito da un software è in grado di monitorare in tempo reale il processo di saldatura.

All’interno dell’House Organ c’è uno spazio di approfondimento dove lo spirito innovativo e l’elevato livello tecnologico sono il DNA dell’azienda.

È

Tube Düsseldorf 26-30 marzo

CRTS CHINA Beijing 26-28 aprile

Una solida realtà industriale

Lamiera Bologna 9-12 maggio

EuroBLECH Hannover 23-27 ottobre

Tube Tech Machinery S.r.l.

Via Bonfadina, 33 25046 Cazzago San Martino (BS) Italy Tel. +39 030 7256311 - Fax +39 030 7256333 info@ttmlaser.com www.ttmlaser.com www.fondazioneteze.it

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